AKIŞ SİSTEMLERİ, FAALİYET İLİŞKİLERİ ve ALAN GEREKSİNİMLERİ

Anadolu Üniversitesi
Mühendislik Mimarlık Fakültesi
Endüstri Mühendisliği Bölümü
AKIŞ SİSTEMLERİ,
FAALİYET İLİŞKİLERİ ve
ALAN GEREKSİNİMLERİ
Hazırlayan: Doç. Dr. Nil ARAS
ENM411 Tesis Planlaması
2010-2011 Öğretim Yılı, Güz Dönemi
Tesis ihtiyaçlarının
belirlenmesinde 3 önemli faktör:
Akış sistemleri
• Akış; belli büyüklükteki partilerin üretimi ve aktarılmasına, birim yük
büyüklüklerine, malzeme aktarma sistemlerine, yerleşim düzenlemesine,
binanın şekline bağlıdır.
Faaliyet ilişkileri
• Akışın ölçülmesi, makineler ve bölümler arasında faaliyet ilişkilerinin
hesaplanmasını içerir.
Alan gereksinimleri
• Alan; parti büyüklüğünün, stoklama sistemlerinin, imalat donanımının
tipi ve boyutu, yerleşim düzenlemesi, binanın şekli, ofis tasarımı,
yemekhane ve lavabo tasarımının bir fonksiyonudur.
2
AKIŞ SİSTEMLERİ
Tesis planlayan için
akış sistemleri çok önemlidir
Ürün / Malzeme /Enerji / Bilgi / İnsan akışı
• Buzdolaplarının fabrikadan, çeşitli dağıtım kanalları yoluyla
son kullanıcıya iletilmesi ➜ ürün akış süreci
• Satış sipariş bilgisinin, satış bölümünden, üretim kontrol
bölümüne gönderilmesi ➜ bilgi akış süreci
• Hastanelerde hastaların , çalışanların ve ziyaretçilerin
hareketi ➜ insan akış süreci
4
Kesikli parça süreçleri için akış sistemleri
1. Malzeme yönetim sistemi
2. Malzeme akış sistemi
3. Fiziki dağıtım sistemi
Bunların hepsini birleştiren sistem ➪
Lojistik sistemi
Malzeme yönetim sistemi ve fiziki
dağıtım sistemi ile ilgili faaliyetler
sıklıkla “tedarik zinciri yönetimi”
olarak adlandırılır.
5
AKIŞ SÜRECİ
KESİKLİ
mamul, bilgi, insan akışı
SÜREKLİ
enerji (doğalgaz, elektrik
vb.), kimyasallar
6
Akış süreci
Akış konusu
• işlenen nesne
Akışı ortaya çıkaran kaynaklar
• gerekli akışı sağlamak için ihtiyaç duyulan işleme ve taşıma
tesisleri
Kaynakları birleştiren bağlantılar
• akış sürecinin yönetimini kolaylaştıran prosedürleri
kapsayan kaynakları düzenleyen araçlar
7
MALZEME AKIŞ SİSTEMİ
İş akış maliyetinin enküçüklenmesi prensibi
İş akışı: Malzeme, parça ve yarımamullerin üretimleri
sırasında izledikleri yol.
1. İmalat adımlarının sayısını azaltarak, gereksiz
hareketlerin çıkarılması
2. Dolaşma/taşıma mesafelerini enküçükleyerek elle
taşımanın enküçüklenmesi
3. Akışın mekanizayonu veya otomatik sistemlerle
sağlanarak elle taşımaların ortadan kaldırılması
4. Konteyner (birim yük) kullanımı ile akış yoğunluğunun
azaltılarak malzeme taşımanın enküçüklenmesi
9
Bir ürün bölümü içerisindeki akış şekilleri
a, b ve e’de her istasyonda 1 operatör çalışır.
b’de bir operatör 2 iş istasyonuna, d’de ikiden fazla iş
istasyonuna bakabilir.
10
Bir süreç bölümü içerisindeki akış şekilleri
Benzer makineler aynı bölümde toplanır.
Bölümlerin içerisindeki iş istasyonlarındaki akış
miktarının enküçüklenmesi istenir.
Akış genellikle iş istasyonları ve ara yollar arasında
oluşur.
11
Malzeme aktarma faktörlerine göre ürün
ve süreç bölümleri içerisindeki iş akışı
Hat şeklinde
akış örnekleri
12
Malzeme aktarma faktörlerine göre ürün
ve süreç bölümleri içerisindeki iş akışı
Kılçık
şeklinde
akış
13
Malzeme aktarma faktörlerine göre ürün
ve süreç bölümleri içerisindeki iş akışı
Halka şeklinde akış
14
Malzeme aktarma faktörlerine göre ürün
ve süreç bölümleri içerisindeki iş akışı
Ağaç şeklinde akış
15
Bölümler arası akışlar
Gözönüne alınması
gereken faktörler
Yarı mamul stoklama
En büyük yük
kapasiteleri
Akış yoğunluğu
Üretim çizelgesi
Yol payları
Taşıyıcı dağıtım
Taşıyıcı kapasiteleri
kuralları
Makine kapasiteleri
16
Girdi/Çıktı
noktalarına
göre
bölümler
arası
akış
17
Geleneksel
bölümler
arası
akış
Kılçık
şeklinde
bölümler
arası
akış
18
Halka
şeklinde
bölümler
arası
akış
Çift yönlü
bölümler
arası
akış
19
Parçalanmış
bölümler
arası
akış
20
Akış planlama hiyerarşisi
21
Akış yolları kesintisiz olmalı
22
Akış hattı üzerinde geri dönüşler olmamalı
23
Tek yönlü halka şeklindeki akış hattı
üzerinde geri dönüşün etkisine örnek
24
BÖLÜMLERİN
PLANLANMASI
25
Üretim hacmiürün çeşidine
göre sorumlu
planlama
bölümleri
26
27
DOĞRUDAN KÜMELENDİRME ALGORİTMASI
DCA (Direct Clustering Algorithm) İLE
İMALAT HÜCRESİ OLUŞTURMA
Makine-parça matrisine
dayanır. Parça makinede
işleniyorsa “1”,
işlenmiyorsa boş bırakılır.
28
Adım 1: Makine-parça matrisinde her sütundaki ve
satırdaki “1” ler toplanır.
29
Satırlar yukarıdan aşağıya azalan şekilde,
sütunlar ise soldan sağa artan şekilde sıralanır.
30
Adım 2: Sütunların kümelenmesi.
Matrisin ilk satırından başlayarak, ilk satırda “1” e sahip olan
tüm sütunlar sola doğru kaydırılır.
31
Adım 3: Satırların kümelenmesi.
Matrisin en solundaki sütundan başlayarak, “1” lerden blok
oluşturacak şekilde satırlar yukarıya kaydırılır.
32
Adım 4: Hücreler oluşturulur
33
ÖRNEK (example 3.2.)
34
35
36
ÖRNEK (example 3.3.):
37
38
39
AKIŞIN ÖLÇÜLMESİ
1.Gezi
diyagramı
2.Faaliyet
İlişki Şeması
40
41
42
1. Gezi diyagramı
(from-to chart)
43
44
Örnek 3.4.
Bir firma 3 parça imal etmektedir. Aynı büyüklük ve
ağırlığa sahip parça 1 ve 2, taşıma yönlü eşdeğer
sayılmaktadır. Parça 3 yaklaşık bunların iki katı
büyüklükte olup, bir birim parça 3’ün taşınması, parça
1 ya da 2’nin iki birim taşınmasına eşdeğer
görülmektedir.
Parça
Üretim Miktarı
(adet/gün)
Rota
1
30
A-C-B-D-E
2
12
A-B-D-E
3
7
A-C-D-B-E
45
Parça
Üretim Miktarı
(adet/gün)
Rota
1
30
A-C-B-D-E
2
12
A-B-D-E
3
7
A-C-D-B-E
46
2. Faaliyet ilişki şeması
47
48
3. Yük, birim yük değilse akış planlama
Akış yoğunluklarının ölçülmesinde, malzemeler
birbirinin çok benzeri olduğu zaman ton, kg, metreküp,
kutu, koli, palet vb. ölçüler kullanılabilir.
Malzeme özelliklerinin birbirinden farklı olması
durumunda ise bir eşdeğer yük hesaplama yöntemi olan
“MAG akış şiddeti hesaplama yöntemi” kullanılabilir.
49

Akış Şiddeti MAG =A[1+(B+C+D+E+F)/4]
MAG, malzemelerin taşınma özelliklerinin ölçülmesinde
kullanılan bir birimdir.
Sözkonusu özelliği etkileyen 6 etmen vardır.
• A: Malzemenin boyutu
• B: Malzemenin yoğunluğu
• C: Malzemenin biçimi
• D: Malzemeye ve çevreye zarar verme riski
• E: Malzemenin durumu
• F: Malzemenin değeri veya maliyeti
50
Hacim (cm3)
Malzeme
MAG değeri
0.075 0.005
taşımada en
1.5 0.05
önemli etmen
15 0.25
malzemenin
boyutudur. (Ara
hacim değerleri
lineer
interpolasyon ile
bulunur)
150 1
1500 3.5
15000 10
150000 25
1500000 (=1.5 m3) 50
51
B
Malzeme Yoğunluğu
-2 Çok hafif ve boş
-1
Hafif, hacimli (oluklu mukavva)
0
Orta ağırlıkta (Katı/kuru) (odun parçası)
+1
Oldukça ağır ve yoğun (döküm gövde)
+2 Çok ağır ve yoğun (dövme parça)
52
C
Malzeme Biçimi
-3 Çok düz, boşluk yok (levha)
-2 İç içe geçebilir (kase)
-1
Yığılabilir (kitap)
0
Kare tabanlı (takoz)
+1
Uzun, yuvarlatılmış
+2 Çok uzun/çok düzensiz (masa)
+3 Çok uzun, bükülmüş
+4 Özellikle çok düzensiz (sandalye)
53
D
Malzemeye veya Çevreye Zarar Riski
-2 Söz konusu değil (hurda demir)
-1
Pratik olarak yok (döküm)
0
Bazı durumlarda (kereste)
+1
Çizilebilir (boyalı eşya)
+2 Zarara yol açabilir (TV tüpü)
+3 Çevreye verebilir (cam hamuru)
+4 Çok tehlikeli (asit, patlayıcı)
54
E Malzeme Durumu
E Malzeme Değeri
0 Temiz,katı (odun)
0 Değersiz
1 Yağlı, ince (talaş)
1 Az değerli
2 Gresli, sıcak, çok ince
2 Orta değerde
3 Zamklı yüzeyler
4 Ergitilmiş çelik
3 Oldukça değerli
4 Çok değerli
55
ÖRNEK:
Bir boru şekillendirme atölyesinde hammadde deposu
ile testere tezgahı arasında taşınan 5 cm çapında ve 5 m
uzunluğundaki borunun MAG değerini bulunuz.

Akış Şiddeti MAG =A[1+(B+C+D+E+F)/4]
Hacim= π.r.r.l =3.14x2.5x2.5x500=9821.4 cm3
9821.4 değeri 1500-15000 arasında kaldığından lineer
enterpolasyon yapılarak, A=7.5 olarak bulunur.
56

Akış Şiddeti MAG =A[1+(B+C+D+E+F)/4]
A = 7.5
B=0 (Katı / kuru )
C=1 (Uzun, yuvarlak ve kısmen düzgün)
D=-1 (Normal koşullarda zararın olmaması)
E=1 (Kirli, yağlı, elle taşınması zor)
F=1 (Az değerli)
MAG= 11.25
Yıllık malzeme akışı 3550 adet ise, akış yoğunluğu 3550x11.25=399938
olarak elde edilir.
57