Talaşlı İmalat - Prof.Dr Akgün Alsaran

Transkript

TALAŞLI İMALAT
Prof. Dr. Akgün ALSARAN
Takım aşınması ve takım ömrü
Talaş kaldırma işleminde iş parçası, takım/talaş ara yüzeyinde
sürtünmeler ve meydana gelen ısı, takım aşınması ve plastik
deformasyona sebep olur. Plastik deformasyon ve sürtünme
sonucu ortaya açığa çıkan enerjinin çoğu ısıya dönüşürken, bir
kısmı talaşla taşınmasına rağmen takım ucunda kalan kısmı da
talaşla taşınmasına rağmen kesme şartları, iş parçası ve takım
çiftine bağlı olarak takımda yüksek sıcaklıklar oluşturur. Takım
ucunda oluşan bu ısı ve mekanik gerilmelerden dolayı kesici
takım tedrici ve ani olarak malzeme kaybına maruz kalır.
Takım aşınması ve takım ömrü
Takım aşınması, kesiciden kopan küçük parçaların kaybıdır.
Aşınan takım yüzeyde kötü etkiye sahiptir. Çünkü parçanın
kopmasıyla takım körelecek, kesici takım serbest açısı 0° ye
yaklaşacak ve sürtünme bölgesi büyüyecektir. Takım aşınmasını
etkileyen faktörler:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Takım malzemesi
İş parçası malzemesi
Kesme hızı
İlerleme miktarı
Talaş derinliği
Talaş geometrisi
Takım geometrisi
Soğutma sıvısı
Takım ömrüde aşınma sonucu meydana geldiğinden bu faktörlerin tamamı takım ömrünü de etkiler.
Takım ömrü
İki bileme arası zaman veya belirli bir kritere ulaşmak için gerekli
kesme zamanına takım ömrü denir.
1.
2.
3.
4.
5.
Takım malzemesi
İş malzemesi
Takımın şekli
Kesme hız
Kesme şartlarına göre değişir.
Taylor
bağıntısı
n, takım malzemesi, işleme şartları ve ortama bağlı sabit; C, sabit-ilerleme miktarı ve
talaş derinliği dahil takım geometrisi, soğutma sıvısı vb. bütün giriş parametrelerine
bağlı olarak değişir; V, kesme hızı; T, takım ömrü
Takım ömründe görülen değişiklik nedenleri
1. Parçadan parçaya veya bir parça içinde bile iş parçası
sertliğinde değişme
2. Kesici takım malzemeleri, takım geometrisi ve bunların
hazırlanmasındaki değişiklik
3. İş bağlama, takım bağlama aygıtları rijitliği ve takım
tezgahındaki değişiklik
4. İş parçasının yüzey karakteristiklerindeki değişmeler
İşlenebilirlik
•
•
•
Kesme işlemine etki eden iş parçası malzemesinin bütün özellikleri
Talaş kaldırma metotları ile parçaların tatmin edici ve kolay
işlenebilmesi
Bir parçanın işlenmesinde karşılaşılan kolaylıklar ve zorluklar
Bir parçanın işlenebilirliği, saat başına üretilen parça sayısı, her parça için
işleme maliyeti,veya üretilen parçanın son yüzey kalitesi olarak ifade
edilir. İşlenebilirliği etkileyen faktörler;
1.
2.
3.
4.
5.
Takım ömrü
Kesme hızı
Talaş kaldırma miktarı
Kesme kuvveti ve gücü
Yüzey kalitesi ve talaş şekli
Malzemelerin işlenebilirliği, kesme şartları sabit kalmak şartıyla genellikle bir takım ömrü için
malzemelerin kesme hızlarını karşılaştırmak suretiyle ölçülür. Mukayese malzemesi olarak
da işlenmesi en zor olan bir malzeme alınır ve diğer malzemelerin de aynı oranda kesme
hızları bu hıza oranlanır.
İşlenebilirliği etkileyen faktörler
İşlenebilirlik (R) muğlak bir terimdir. Örneğin kesme hızı
artarsa daha iyi takım akısı meydana gelecek, arttırılan
kesme hızı da takım üzerinde daha yüksek aşınma
miktarına yol açacaktır. Yani işlenebilirlik hem iyi hem de
kötü manasına gelir. Etkileyen faktörler;
1.
2.
3.
4.
Mikro yapının etkisi
Isıl işlemin etkisi
Alaşım elementinin etkisi
Mekanik özellikler
Talaş kaldırma
Takım tezgahına bağlanan, belirli bir geometriye sahip kesici takım
vasıtasıyla istenen boyut ve biçimde parça üretilmesi veya iş
parçasından fazla malzemenin talaş şeklinde uzaklaştırılması,
özellikle iş parçası metal ise bu işlem talaş kaldırma olarak
isimlendirilir.
Talaş kaldırma prensipleri;
1. Takım malzemesinin işlenecek parçadan daha sert olması
2. Kesici takım uygun konumlamada rijit şekilde tespit edilmesi ve
kesme işlemi esnasında takımı etkileyen aşırı basınca
dayanabilmesi
3. Optimum kesme etkisinin ortaya çıkması için iş ve takım
arasında bağıl hareket olması
4. Yeterli takım ömrü ile maksimum kesme etkisi sağlayan belirli
bir geometriye sahip olması
Ortogonal kesme-talaş oluşumu
Talaş
Takım
γ
Φ
β
α
α, serbest açı; β,kesme açısı veya kama açısı; Φ, kayma açısı; γ, talaş açısı.
Talaş açısı talaşın parçadan uzaklaşmasını, kama açıcı takımın parçaya nüfus
etmesini, serbest açı ise takımın işlenen yüzeye sürtmemesini sağlar.
Talaş çeşitleri
Kesikli talaş: Dökme demir ve sert bronz gibi gevrek malzemeler ve bazı
sünek malzemelerin kötü kesme şartlarında işlenmesi sonucu oluşur.
Kesici takım uç noktası malzemeye temas ettiği zaman malzemede
basma gerilmeleri meydana getirir. Talaş takım/talaş ara yüzeyinde
akmaya başlar. Kesme hareketi gevrek malzemeye daha fazla gerilme
uyguladığından metal, kırılmanın olduğu noktaya ulaşıncaya kadar basma
gerilmesine maruz kalır ve talaş işlenmemiş kısımdan kopar. Genellikle
birbiri ardına kırılma sonucu kötü yüzey oluşur. Sünek malzemeler
işlendiğinde tezgahta titreşim varsa kesikli talaş oluşur.
Talaş çeşitleri
Sürekli talaş:
Metalin akması takım yüzeyine yakın olduğu ve
takım/talaş ara yüzeyinde sürtünme veya talaş sıvanması daha fazla
ertelenmediği zaman oluşur. Sürekli talaşta iyi bir yüzey kalitesi elde edilir.
Talaş çeşitleri
Sıvamalı sürekli talaş: Az karbonlu imalat çeliği ve bir çok yüksek
karbonlu alaşım çeliği, yüksek hız çeliği ile düşük kesme hızlarında ve
soğutma sıvısı kullanılmadan işlendiğinde görülür. Kesici takım önündeki
metal, basma gerilmesine maruz kalarak sıkıştırır ve takım/talaş ara
yüzeyi boyunca başlayan talaş tipi oluşur. Talaş/takım ara yüzeyi boyunca
talaşın akmasına karşı yüksek sürtünme direnci, basınç ve sıcaklık
nedeniyle talaş, kayma gerilmesine maruz kalarak ayrılırken küçük metal
parçacıkları kesici takımın ucuna yapışmaya başlar. Sonuçta sıvama
meydana gelir. Kötü yüzey kalitesi elde edilir.
Talaş çeşitleri
Takım aşınması
Talaşlı imalat
Talaşlı imalat
Talaşlı imalat
Üretim teknolojileri
İleri üretim teknolojileri; tasarım aşamasındaki bilgisayar kullanımından,
üretim aşamasında kullanılan tezgâh ve teçhizata kadar olan tüm aşamaları
kapsamaktadır. İleri üretim teknolojileri yöntemini 6 gruba ayırabiliriz.
ROBOTLAR
Bilgisayarla
tümleşik
üretim
(BTÜ)
Esnek
Üretim
Sistemleri
Bilgisayar
destekli
tasarım
(EÜS)
(BDT)
Grup
Teknolojisi
(GT)
Bilgisayar
Destekli
Üretim
(BDÜ)
Bilgisayar destekli tasarım; imalatı yapılması düşünülen ürünün tasarımı ve analizini
yapabilmek için tamamen bilgisayarların kullanılması olarak tanımlanabilir. Bilgisayar destekli
tasarım (BDT; Computer Aİded Design-CAD) aynı zamanda bilgisayar destekli üretimin
(BDÜ) önemli bir alt birimidir. Bilgisayar destekli tasarım sayesinde imalatı düşünülen ürün
bilgisayar ekranına taşınabilmektedir. Bu görüntü sayesinde imalatı yapılacak ürün üzerinde
oynanabilir ve önceden değişiklikler yapılabilmektedir. Ayrıca BDT ile yapılan tasarımdaki
sonuçlar, program halinde bilgisayar sayısal denetimli tezgâhlara iletilerek imalat
gerçekleştirilir. Böylece otomasyon için gerekli olan BDT-BDÜ bütünleşmesi sağlanarak
üretim potansiyelinin artmasında hızlı adımlar atılmış olur.
BDT sistemleri sayesinde;
•Kopyalama
•Ölçekleme
•Döndürme gibi fonksiyonlar yerine getirilir.
Bilgisayar destekli üretim BDÜ; bilgisayar sayısal kontrollü tezgâhlara,
robotlara, koordinat ölçüm cihazlarına ve diğer progranabilir cihazlara
üretim, plan ve programları hazırlamak suretiyle, kullanıcalara veri işlem
desteği verme ve hammaddeyi satışa hazır hale getirene kadar bilgisayar
kontrollü tekniklerden yararlanarak işlemedir.(Aydoğan; 1997,66-68)
BDT’ın amacı; geometrik veri tabanında yani çeşitli katı model
programlarında parçanın tanımını oluşturmaktır. BDÜ’in amacı ise; bu
geometrik tanımlamayı yorumlayarak parçanın üretilebilme yollarını tespit
etmektir. BDÜ sistem bilgisayarındaki bilgiyi alarak, tezgâhı harekete
geçirebilmektedir.
Bilgisayar teknolojisinin üretim alanındaki amacı mühendislik ve işletim
etkinliklerini aynı çatı altında toplamaktır. Bilgisayarla tümleşik üretim
BTÜ, tamamen otomatik bir endüstriyel işletme oluşturmaktan çok
değişik teknolojilerin kullanılması ile otomasyon ve insan bütünlüğünü
amaçlar. BTÜ, endüstriyel işletmelerin birçok departmanlarında tüm
düzeyler arasındaki operasyonel ilişkileri belirten bir organdır.(Erdem;
1996:45-46) BTÜ; her endüstriyel işletme için ayrı ayrı düzenlenmesi
gereken bilgisayar programlarını ifade etmektedir.
BDÜ
(CAM)
BDT
(CAD)
YBS
(MIS)
BTÜ
OMD
(AHM)
YAA
(LAN)
OMD: Otomatik malzeme taşıma
YAA: Yerel alan ağları
YBS: Pazarlama, finas, personel gibi işletme faktörleri
Günümüzde kalite, maliyet ve teslimat performansını eş zamanlı olarak artırmanın en
geçerli çaresi yalın düşünce ve üretim olarak görülmektedir (Womark and Johns,1996).
Yalın üretimin olmazsa olmaz aşamalarından biri Hücresel Üretim (HÜ)’dir. HÜ bir sistemi
mümkün olduğunca bağımsız alt sistemlere ayıran ve alt sistemlerin hızlı ve etkin çalışma
yeteneğini, tüm sisteme yansıtmayı amaçlayan bir yaklaşımdır.
Türkiye, Asya ile Avrupa arasında yer alan, gelişmekte olan ve aynı zamanda küreselleşen
Dünyada kısıtlı kaynaklarıyla rekabet etmek zorunda olan bir ülkedir. Ayrıca imalat
sanayinin kullandığı kredilerin maliyeti, diğer ülkelerle karşılaştırıldığında çok yüksektir. Bu
durum firmaları düşük maliyette ve yüksek kalitede ürünler üretmeye ve bu ürünleri hızlı bir
şekilde teslim etmeye zorlamaktadır. Bu yönüyle bakıldığında Yalın Üretim ve HÜ
çalışmaları, özellikle finansman ihtiyacını azaltacağından, Türkiye için daha büyük öneme
sahiptir
Geleneksel üretim sistemlerinden farklı bir yaklaşımla ortaya çıkan hücresel üretim
sistemleri (HÜS), maliyet ve kalite açısından geleneksel üretim sistemlerinden daha
avantajlıdır.
Grup teknolojisi (GT), hücresel üretim sisteminin(HÜS) kurulmasında ortaya çıkan
yapılanma problemlerine mantıklı çözümler getiren üretim yönetimi felsefesi şeklinde
tanımlanır. HÜS; benzer parçaları tanımlayarak birlikte gruplandırmak suretiyle, üretim
etkinliğinin arttırılması amacıyla kurulan GT’nin atölye düzenine uygulanması olarak da
ifade edilir. GT’de aynı türden olan iş parçalarının daha verimli, etkin ve hızlı bir şekilde
üretiminin yapılması mümkündür. Sistemin özünde küçük sistemlerin kolay kontrol
edilebilme özelliği yatmaktadır. Böylece verimli, etkin ve kontrol edilebilir özelliklere sahip
olan küçük sistemlerin bu vasıfları büyük sistemlere yansıtılmış olunmaktadır.
Grup Teknolojisi, ürün tasarımı ve üretiminde ürünler arasındaki benzerliklerden
faydalanarak, ürünleri benzerliklerine göre gruplandırmaya dayanan yeni bir üretim
felsefesidir. Bir başka tanımlamayla GT, üretimde benzer problemler olduğunda ve bu
problemler gruplanabildiğinde bu problemler kümesine tek bir çözüm bularak, zaman ve
emekten tasarruf sağlama olanağı veren bir üretim felsefesidir.
GT fikri ilk olarak Sovyet mühendis Mitranov tarafından 1960’lı yıllarda ortaya atıldığı halde
sanayideki uygulamalar oldukça yenidir. İlk başlarda “bilimsel yönetim” ve “İyi Mühendislik
Uygulamaları”nın bir parçası olarak bilinen GT, üretim sektöründe bilgisayarların tasarım
ve tezgâh kontrolünde kullanılmaya başlanması sonucu, özellikle makine sanayinde
yaygınlaşmıştır.
GT’ nin avantajları
•Bir alanda üretilen pek çok öğeye ait parça ailelerinin tanımlanması problemi
•Parça sınıflama ve kodlama sistemi
•Uygun hücre içerisindeki makinelerin yeniden düzenlenmesi
•GT uygulaması ile bu problemler çözüldüğünde şu konularda yararları kabul edilir.
•Dizayn
•Aletler ve hazırlık
•Malzeme taşıma
•Üretim ve stok kontrolü
•Proses planlama
•Çalışanların memnuniyeti
GT’ nin dezavantajları
•Tezgâh kullanım sürelerinin azalması
•Hücrelerin kuruluş maliyetinin bir ek maliyet unsuru olması
•Kodlama ve gruplandırma maliyeti
•Yeniliğin personel üzerindeki olumsuz etkisi
•Hücrelerin ürünün gelecekteki talep artışlarını karşılamak üzere esnek tasarlanamaması
•Makine arızalarının üretimi olumsuz yönde etkileme eğilimi
•Mamul karmasındaki düzensiz değişmelerin, hücredeki makinelerin verimi üzerindeki olumsuz etkisi
•Parçaların ve makinelerin, parça ailelerine ve makine gruplarına bölünmeleri için kesin ve uygun bir
yöntem biliminin benimsenememesi
•Hücre boyutunun, ekonomik açıdan değerlendirilmesinin zor olması
Boyutları aynı
sadece toleransları
farklı
Şekilleri farklı, üretim
yöntemleri aynı
İşleme sırası
Üretim teknolojileri-GT
Esnek Üretim Sistemleri (EÜS) tasarımı, çok sayıda tasarım alternatifini değerlendirmeyi
gerektiren karmaşık bir karar verme prosesidir. Bir tasarımın performansı, sistemin küçük
ölçekte bir fiziksel modelini yapmak, analitik araçlar uygulamak ve simülasyon gibi değişik
metotlar ile analiz edilebilir.
Bir EÜS’nin dinamik davranışını analiz etmek için simülasyon tekniğinden çok sık
yararlanılır. Yeni bir EÜS tasarımı için simülasyon, bütün sistemin tasarımında ve tasarım
alternatiflerini değerlendirmede kullanılabilir. Bir EÜS’nin simülasyonu ile kapasitenin
değerlendirilmesi, teçhizat kullanım oranlarının ve sistemdeki darboğazların belirlenmesi,
alternatif tasarımların performanslarının karşılaştırılması, EÜS tasarımında önemli olmayan
unsurların görülmesi, çizelgeleme ve sıralama stratejilerinin geliştirilmesi mümkündür.
Simülasyon tekniği ile yapay zeka teknikleri birlikte kullanılarak etkili bir karar verme yapısı
oluşturulabilir. Yapay zekâ teknikleri, tasarımda gerekli olan bilgi kaynakları setinin
geliştirilmesi ve tasarım prosesinin organizasyonu gibi tasarım proseslerinde problem
çözme kabiliyetini artırma özelliklerine sahiptir. Eğitilen YSA ise karar vericinin amacına
uygun tasarımın elde edilmesinde kullanılmaktadır. Yapay sinir ağları ve karar sistemi
modüllerinde C++ programlama dili, simülasyon işlemi için ise, SIMAN simülasyon
programlama dili kullanılabilir.
Üretim teknolojileri-otomatik üretim hücresi
Üretim teknolojileri-EÜS
Pro/ENGINEER ile imalat
Pro/Engineer’ın Pro/Manufacture modülü, CNC tezgâhlar için imalat
işemlerinin benzeşimini (simülasyonunu) yaparak kesici takım yollarını
oluşturmakta ve ilgili takım tezgâhı yardımıyla NC kodları üretmektedir.
Pro/Engineer Wildfire’da imalat işlemi Expert Machinist ve NC Assembly ile
imalat olmak üzere iki şekilde gerçekleştirilebilmektedir. Temelde birbirine çok
yakın olan bu yöntemler uygulamada çok küçük farklılıklar göstermektedirler.
Tasarım Modeli
Temel imalat işlemleri ile imal edilmiş, bitmiş ürün olarak kabul edilir. Bu modelin
üzerinde bulunan unsurlar, yüzeyler ve kenarlar imalat işlemlerinin yerine
getirilmesi için referans olarak kullanılırlar. Bu model aynı zamanda referans parça
(reference part) olarak da adlandırılır. Tasarım modeli, parça geometrisini referans
olarak kullanma, tasarım ve iş parçası arasındaki parametrik ilişkiyi sağlamak
açısından önemlidir.
İş Parçası
İmalat işlemleri ile işlenecek, çeşitli döküm veya kaba boyutlarında oluşturulmuş
işlenmemiş kütüklerdir. Genellikle tasarım modelinin kopyalanıp, model üzerinde
işleme yapılacak yerlerin boyutlarında değişikliklerin yapılması (modify), unsurların
gizlenmesi (suppress) ile elde edilir. Bunun yanında tasarım modelinin dış boyutları
dikkate alınarak kütük de oluşturulabilir.
İmalat Modeli
İş parçası ve tasarım modelinin montaj ile birleştirilmesinden oluşan,
üzerinden talaş kaldırma işleminin simülasyonunun yapılacağı modele
verilen addır. İşleme (simülasyon) bittikten sonra tasarım modeli ile işleme
bitişinin çakıştığı görülecektir. Bir imalat modeli oluşturulduğunda çalışma
klasörümüzde aşağıdaki dosyalar hazır hale gelecektir;
Tasarım modeli -dosyaismi.prt
İş pparçası -dosyaismi.prt
İmalat montajı -imalatismi.asm
İmalat işlem dosyası -imalatismi.mfg
İmalat Unsurları
Referans modeli ortaya çıkartmak ve işparçası üzerinden malzeme
kaldırmak için kullanılan unsurlar imalat unsurları olarak kabul
edilmektedir. İş parçası üzerinden malzeme kaldırılacak her bir hacim ayrı
bir unsur olarak algılanır ve uygun işlemenin seçilmesini gerektirir. Uygun
işleme cinsinin seçilmesi, malzemesi kaldırılacak hacmin şekline, hacmi
sınırlayan Sert ve Yumuşak Duvarlara bağlıdır. Sert duvar olarak ifade
edilenler, referans modelin yüzeyleridir. Yumuşak duvarlar ise kütüğün
yüzeyleridir. Hacmin alt yüzeyleri zemin (Floor) olarak adlandırılır, eğer bu
alt yüzey referans modele aitse Sert Zemin, kütüğe aitse Yumuşak Zemin
olarak adlandırılır.
Örnek uygulama
Yeşil renk ile belirtilmiş cep unsurunu işlemek için takip etmemiz gereken
aşamalar sırası ile açıklanacaktır. Dosya ismi model_5.prt dir.
İşeme yeni bir imalat dosyası oluşturularak başlanacaktır.Yani bir imalat dosyası
oluşturabilmek için File/New/Manufacturing/NC Assembly yolu izlenir. Name kısmına dosya
adı verilerek (model_5) OK butonuna basılır. Ancak Use Default Template kutucuğu işaretli
olmamalıdır. Aksi takdirde birim sistemimiz Default ayarlarda yani ingiliz birim sistemine göre
ayarlanmış olacaktır. OK butonuna bastıktan sonra karşımıza gelen menüde birim sistemimizi
mmns_mfg_nc olarak ayarlayarak tekrar OK butonuna basıyoruz. Ölçü ayarlarımızı
yaptıktan sonra karşımıza tüm işlemlerimizi üzerinde gerçekleştireceğimiz Manufacture
sayfası ve Menu Manager menüsü gelecektir.
İmalat dosyamızı oluşturduktan sonra imal edilecek referans modelimizin
çağrılması gerekmektedir. İmalatı yapılacak olan model Pro/Engineer’ın katı model
çizim sayfasında yani part modülünde çizilmiş ve .prt uzantılı olarak önceden
kaydedilmiştir. Bu parçayı imalat sayfamıza çağırmak için aşağıdaki basamakları
takip etmemiz gerekmektedir.
İmal edilecek referans modeli çağırmak için Menu Manager menüsünden
MANUFACTURE/Mfg Model/Assemble/Ref Model yolu izlenir. Daha sonra
karşımıza Open menüsü gelecektir. Daha evvelden çizmiş ve model_5.prt adı ile
kaydetmiş olduğumuz dosyayı Open menüsü içerisinden seçtikten sonra Open
butonuna basarak parçanın imalat sayfamıza aktarılmasını sağlayacağız.
Parçayı imalat sayfasına atar atmaz
karşımıza bu parçanın konumlandırma
ayarlarının yapılacağı bir Component
Placement menüsü açılacaktır
Burada bulunan Assembly
component at default location
butonu kullanılarak parçanın otomatik
olarak konumlandırılması yapılacaktır.
Bu sayede parça eksenleri ile imalat
sayfasının eksenleri birbiri ile
çakışacaktır. Konumlandırması yapılan
bu model üzerinde imalat için gerekli
olan iş parçasını (workpiece)
oluşturmak gerekmektedir. İmalatı
yapacak olan makinalar bu iş
parçasından talaş kaldırarak sonuçta
bizim referans modelimizi elde
edeceklerdir. İş parçasını oluşturmak
için Manufacture/Mfg
Model/Create/Workpiece yolu izlenir
ve oluşturulacak olan iş parçası
model5 olarak adlandırılır .
Daha sonraki aşama iş parçasının modellenmesidir. Elimizdeki referans modeli içine alacak
şekilde
bir
iş
parçası
modellememiz
gerekmektedir.
Bunun
için
Solid/Protrusion/Extrude/Solid seçenekleri işaretlenir ve Done butonu ile onaylanarak iş
parçasının modellemesine geçilir.
Şimdi yapacağımız işlem katı model tasarımı yaparken kullandığımız Extrude komutu ile aynı
görevi yerine getirmektedir. Program tarafından Extrude sayfası açılmış durumda bizden çizim
yapmamız beklenmektedir. Bunun için sketch butonuna bastıktan sonra açılan Sketch
menüsünde sketch butonuna basarak çizim ortamına giriyoruz.
Sketch sayfasına girdikten
hemen sonra program bize
parça üzerinde referans
olarak seçmek istediğimiz
kenarları soracaktır. Bu
aşamada modelin en dışta
bulunan dört kenarını
seçmemiz bize çizimde
büyük kolaylık
sağlayacaktır. Referansları
seçtikten sonra dörtgen
çizme komutu olan simge
tıkladıktan sonra parçanın
çapraz iki köşesine kadar bir
dörtgen çizip onaylarız.
Karşımıza bir Extrude
menüsü gelecektir.
Extrude menüsünde gerekli ayarlamalar yapılıp (bu örnek için derinlik
30mm girilecektir) iş parçasının referans modeli tam olarak içine alması
sağlanır. Bundan sonra onay kutucuğu tıklanır ve iş parçası oluşturulmuş
olur. İş parçasının ve referans modelin birlikte olduğu imalat modeli şekilde
gösterilmektedir.
İş Parçası
İmalat modeli
İmalat modeli oluşturulduğuna göre artık operasyon için gerekli olan tanımların
yapılmasına geçilebilir. Bunun için MANUFACTURE/Mfg Setup /Operation
seçimini yaptıktan sonra Operation Setup menüsü açılacaktır. Bu menüde
yapmamız gereken ayarlar adım adım anlatılmıştır.
İlk olarak takım tezgâhlarının tanıtılması işlemi için ikonu tıklanır ve Machine Tool
Setup penceresi açılır. Machine Tool Setup menüsü içerisinde tezgâha ait eksen
sayısı, iş mili devir sayısı, tabla boyutları vb. tanımlamalar yapılmaktadır.
Tanımlamalar yapıldıktan sonra OK butonuna basılarak işlem sonlandırılır. Daha
sonra Machine Zero ikonu tıklanarak parçanın sınır noktası olacak bir CSYS
koordinat noktası belirlenir.
Operation Setup menüsünde yapacağımız son tanımlama Geri Çekilme
(Retract) Mesafesi belirleme işlemidir. Bunun için Retract ikonuna
bastığımızda Retract Selection penceresi karşımıza gelecektir. Resimde
görüldüğü gibi bu pencerede Along Z Axis butonu tıklanarak iş parçasının
en üstünde kalan bir yüzey veya bir düzlem seçilir. Geri çekilme düzlemi
parçanın dışında kalacak şekilde (+) veya( –) bir değer olarak girilebilir( +5
veya -5 mm gibi…)
Operasyon tanımlamalarının yapılmasının
ardından sıradaki işlem kesici takım
tanımlaması yapmaktır. Bu işlem için
MANUFACTURE/Mfg
Setup/Tooling/MACH01 seçenekleri seçilir.
Karşımıza Tool Setup menüsü gelecektir.
New butonu tıklanarak yeni bir kesici takım
oluşturulur. Yapılacak işleme göre kesici
takımın türü, boyutları, işlem şekli, kesici
takımın dönüş hızı vb. değiştirilebilir. Bu
örnekte bize freze çakısı gerekli olduğu için
MILLING seçeneği işaretlenmiştir. Name
kısmına takım için TAKIM1 adı verilmiştir.
Artık işlenecek olan unsur
özellikleri tanımlanabilir.
Parçamızda işlenecek olan bir
kısım bulunmaktadır ve bu kısım
freze ile işlenecektir.
MANUFACTURE/ Machining/NC
Sequence/ Machining/ Volume
seçenekleri işaretlenir ve Done ile
onaylanır. Ekrana bir SEQ SETUP
menüsü gelecektir. Bu menüde
gösterilen Tool, Parameters ve
Window kutucukları işaretlenip
Done ile onaylanmalıdır. .
Karşımıza ilk gelecek
olan menü Tool Setup
menüsüdür. Burada
daha evvel
tanımlamalarını
yaptığımız TAKIM1 adlı
takımı seçerek OK
butonuna basıyoruz.
Daha sonra ekrana
gelen MFG PARAMS
menüsünden Set seçilir
ve parametreler
değiştirilir.
Buradaki parametreler;
CUT_FEED, ilerleme oranıdır. Birimi mm/dk' dır.
STEP_DEPTH, Her bir paso yüksekliğidir.
STEP_OVER, Kesici takımın yanal ilerlemesidir.
PROF_STOCK_ALLOW, Yanal duvarlarda (profil) bırakılacak paso miktarıdır.
ROUGH_STOCK ALLOW, Kaba işleme sonucunda bırakılacak paso miktarıdır.
BOTTOM_STOCK_ALLOW, Taban yüzeylerinde bırakılacak paso miktarıdır.
SCAN_TYPE, Kesici takımın kesme (tarama) işlemi sırasındaki hareket şeklidir.
ROUGH_OPTION, işleme türü ayarlarıdır.
SPINDLE_SPEED, iş mili devridir. Birimi dv/dk 'dır.
COOLANT_OPTION, Soğutucu ayarlarıdır.
CLEAR_DISTANCE, Güvenli mesafedir. Kesici geri çekilme düzlemine çıkmadığı
zamanlarda bu mesafe kadar modelden uzaklaşır.
Son olarak Volume Milling(Hacim Frezeleme) işlemi için Window(pencere) tanımlamaları yapılır. DEFINE WIND
menüsü içerisinden Create Wind seçilir ve pencere adlandırılır. İlk olarak pencere sınırları belirlenmelidir. Sınırlar
üç farklı şekilde belirlenebilir. Bu örnek için yalnızca biri açıklanacaktır. Select yöntemi ile unsur üzerinde bulunan
surface,edge vb. unsurlar seçilmesi sureti ile pencere tanımlanır. Bizde bu yöntemi kullanacağız. Select/Surf Chain
yolu izlenerek işlenecek olan unsur tabanı seçilecektir. Unsur şeklin iç tarafında bulunduğu için imleci üzerine
götürdüğümüzde otomatik olarak seçilemeyecektir. Bunun için mouse sağ tuşu ile seçenekler arasında değişim
yapılarak istenen yüzey seçilebilir. Seçimi yaptıktan sonra CHAIN OPT menüsü içerisinden Select All seçeneği
seçilir ve ardından DONE ile onaylanır. Daha sonra Machine Window penceresi de OK butonu ile kapatılır. Bu
sayede pencere oluşturulmuş olur.
Bu parçamız için artık herhangi bir tanımlama yapılmayacaktır. Çünkü
gerekli tüm tanımlamalar yapılmıştır. İşlenecek olan bu parçaya ait
simülasyonlar Pro/Engineer tarafından oluşturulmuştur. NC SEQUENCE
menüsü içerisinde bulunan Play Path seçeneği ile oluşturulan takım
yolunun simülasyonu izlenebilir. Bunun için NC SEQUENCE/Play
Path/Screen Play seçimini yapmak yeterli olacaktır.
Yapılacak olan son işlem NC kodlarının
oluşturulmasıdır. İşlemlerinin NC
kodlarını oluşturmak için
MANUFACTURE/CL
Data/Output/SelectOne/Operation/OP
010 yolu izlenir. Daha sonra ekrana
gelen PATH menüsü içerisinde File
seçeneği seçilir ve MCD File ve
Interactive kutucukları işaretlenerek
Done ile onaylanır. Sonraki adımda
oluşturulacak NC koduna ait dosya
Save a Copy menüsünden
adlandırılarak kaydedilir. PP Options
ayarları değiştirilmeden Done ile
onaylanır.
Son olarak şekilde
görüldüğü üzere Son
İşlemci (Post Processor)
listesi içerisinden bir işlemci
seçilerek NC kodu
oluşturulur. Bu örnek için
UNCX01.P12 işlemcisi
seçilmiştir. işlemci
tıklandıktan sonra işlemin
yapıldığına ve NC kodlarının
oluşturulduğuna dair bir
bilgilendirme sayfası
açılacaktır.

Talaşlı İmalat - Prof.Dr Akgün Alsaran

Transkript

Benzer belgeler

Moda Fiyasko

Kon Tiki Su Aktiviteleri

DMU 75 / 95 monoBLOCK

GBP/USD ANALİZİ

2016 NHSL FORMAT – KOŞULLAR

STUDER A.G. - Form Makina

dumlupınar üniversitesi - WebSitem

MM KAPAKLAR MART 2014.indd

Hazine Avı,Graffiti Workshop,El Sanatları Atölyesi

Kesme ve kanal açma operasyonu için bir