metalurji mühendisliği`nin demir çelik sanayi

METALURJĠ MÜHENDĠSLĠĞĠ’NĠN DEMĠR ÇELĠK SANAYĠ’NDEKĠ YERĠ
Uğur Yılmaz’ın 13.04.10 tarihinde gerçekleştirdiği konferans metnidir.
Sunucu: Sayın Uğur Yılmaz 1976 ODTÜ Metalurji Mühendisliği’nden mezundur. Kendisi 34
yıllık bir mühendistir. Mezun olduktan sonra hem Metalurji Mühendisliği yüksek lisans hem de
aynı zamanda iş idaresinde MBA derecelerini alıp okul hayatına son vermiş ve direkt
sanayiye başlamış. 1980’de Ereğli Demir Çelik Fabrikaları’nda işe başlamış ve o zamandan
beri Demir Çelik Sanayi’nin sektörünün içindedir. 1980’den 2002’ye kadar Ereğli’de çalışmış
ve 2002’den itibaren ve halen olduğu üzere İskenderun Demir Çelik Fabrikaları’nda
İşletmeler Genel Müdür Yardımcısı olarak görev yapmaktadır. Evli ve bir çocuk babasıdır.
Uğur Yılmaz: Biyografimi anlatırken nasıl meslek hayatına başladım, o bölümlerini biraz
anekdotlarla anlatayım. Sonraki bölümde dünyada Türkiye’de Demir Çelik Fabrikaları nerede
var, nasıldır kısaca üstünden geçelim. Metalurji Mühendisleri ne yapıyor Türkiye’de? Bunlar
odadan aldığımız veriler. Fotograflarla İsdemir’de bir tur yapacağız. Öğrendim ki malesef
haddehane’ye gitmişşiniz ve haddehane o sırada bakımdaymış. Slap döküme gitmişsiniz
slab üretimi yapılıyormuş. Sandınız ki İsdemir’de işler yavaş çekim. Halbuki hiç öyle değil.
İsdemir tarihinin en yüksek üretim temposunda çalışıyor şu anda. Yıllık 4 milyon ton üretim
temposuna çıktı. Bugün onu telafi etmeye çalışacağım. Ben 1954 yılında Samsun’da
doğdum. ODTÜ’den Metalurji Mühendisi olarak 1976’da mezun oldum. Herkesin bir
üniversiteye giriş hikayesi vardır. Bizim zamanımızda merkezi sistem sınavlarıyla Orta
Doğu’nun sınavları ayrı ayrı bir veya iki gün arayla yapılırdı, sonuçlar geldi. Orta Doğu Teknik
Üniversitesi Mühendislik Fakültesi’ni kazandınız. Neresi olduğu falan belli değil. Sonra
arkasından merkezi sistem puanı geldi. Biz biraz okulun cazibesine kapıldık, önden de kayıt
yaptırmıştık. Kendimizi Orta Doğu’da bulduk. Hangi mühendislik bölümü olacağı daha belli
değil. Sonra listeler asıldı dediler gittik listelere baktık biz metalurji mühendisliği bölümünde
okuyacakmışız. Açıkcası çok da fazla bir şey bilmiyoruz o zaman, sizin kadar bilinçli değiliz.
Hepiniz bizden ilerdesiniz birçok konuda. Nasıl birşeydir sorduk soruşturduk. İşte kimisi metal
adı üstünde dediler, kimisi de döküm işleri demir çelik filan dedi. Biz okuyoruz soruyorlar bize
nerede okuyorsun? Metalurji Mühendisliği’nde. Peki, yarın havalar nasıl olacak? Birde onu
anlatmaya çalıştık yıllarca. O başka bir şey bu başka bir şey filan. Derken biz 1976’da
mühendis olduk. Ondan sonra ne yapacağız dedik. Hayata mı atılalım, askere mi gidelim,
biraz daha mı okuyalım filan. Sağa sola danıştık. O zaman öyle çok danışacak kimse yoktu.
Ben şimdi bakıyorum hocalarınız hakikaten çok yakın. Bizim de hocalarımız yakındı. Sanayi
tecrübesi olan hocalarınız var bu çok güzel bir şey. Size çok iyi yol gösterecek insanlar. Ben
de bir aile dostumuza danıştım. O da Türkiye’nin kaliteli insanlarından Prof. Dr. Mustafa
Aysan. Bu sektörden değil de İşletme Fakültesinden. Ne yapacağız dedim. Senin durumun
iyi, sen hemen hayata atılmak zorunda değilsin. Kendi bölümünde bir master yap. Ama
mutlaka bir işletme masterı yap dedi. Ben onu dinledim ve iki yıldan daha az bir sürede bu
ikisini aradan çıkarttım. Benim bu noktada size tavsiyem bir defa mutlaka danışın. Sizin
danışacağınız bizden daha fazla insanlar var etrafınızda. Mutlaka yol haritanızı çizerken çok
sorun, çok sorgulayın. Yani hemen mezun oldum hayata mı atılacağım veya başka imkanlar
var mı bunu muhakkak yapın. Ondan sonra ben bitirdim daha bir hafta geçmeden jüriye
girdik, çıktık ben hemen askere gittim. Çünkü ben öyle planlamıştım. Denizci oldum.
Denizciler o zaman çok şanslıydı. Denizciler 4 aylık eğitimden sonra meslek kurasıyla
genellikle mesleklerini geliştirebilecekleri yerlere giderdi. Biz de 3 kişiydik 3 metalurji
mühendisi sınıf arkadaşı. Ne güzel askerlikte meslek yapacağız filan ve Mersin’e gönderdiler.
Mersin’de de bir ufak dökümhane var. Fakat ben gittim iki ay geçti hiç bir faaliyet yok orada.
Ben güya oranın komutanıyım asteğmen, bir kaç kişi filan var. Zaten iki ay sonra da oranın
paşası beni deniz subayı yaptı. Ben oldum bu sefer tam asker. Sabah herkesten önce
kalkıyorum ve herkesten sonra evime gidiyorum. Bu süreçte de meslek yapmadım ama
başka şeyler öğrendim. Orada idari konularda kendimi geliştirdim, hiyerarşiyi öğrendim,
disiplini öğrendim. O da iyi oldu.
1
Bu arada ben size eğitiminiz sırasında çok staj yapmanızı öneriyorum. Mümkün olduğu kadar
çok, eğer imkanınız varsa her yıl bence farklı yerlerde staj yapın. Bu çok önemli, bunun
faydasını ileride çok göreceksiniz. Ve bu demir çelik sektörü olabilir, anonim sektörü olabilir,
Metalurji ile Malzeme Bilimleri ile ilgili olabilir ama mutlaka staj yapın. Askerliğimi bitirmeye bir
ay filan kalmış iş arıyorum. Baktım gazete de Adana’da bir dökümhane diyor ki dökümhane
planlama şefi aranıyor. Yazılı olarak müracat ettim, bekliyorum bir hafta geçti, iki hafta geçti
bir haber yok. Derken bir gün komutanın bir arkadaşı gelmişti. Onlar görüştüler. Komutan
dedi ki komutanımızı Adana’ya götür bırak gel. Bize de arabasını tahsis etti. Biz aldık Paşa’yı
İncirlik Hava Üssü Dönüşte bir baktım ‘Kardeşler Döküm Sanayi’ yazıyor. Hemen dedim ki bir
girelim soralım bize niye cevap vermemişler. Altımızda askeri araba var, sırmalar var,
yıldızlar var havamız yerinde. Dedim ki ben patronunuzla görüşmek istiyorum. Hemen bir
telaş, beni yukarıya aldılar sonda bir odaya götürdüler. Hakikaten masanın arkasında patron
oturuyor. Buyrun dedi. Dedim ben iş ilanınıza müracat ettim siz bana nezaketten müsbet
veya menfi bir cevap yazmadınız. Ben de geçiyordum buradan merak ettim sonucunu
öğreneyim dedim. Peki dedi, personelden benim müracat mektubumu getirtti. Okudu,
kardeşim dedi sen Orta Doğu mezunusun. Evet dedim. Ben buraya bir ODTÜ’lü aldım 3 ayda
neredeyse greve götürüyordu beni dedi. Onun için bir daha buraya sokmayacağım. Bir de biz
o yıllarda öyle şeylerle uğraştık arkadaşlar. Bunlar geride kaldı ama. Dedim ki ben ne olduğu
belli bir adamım araştır konuşalım. Sekiz saat sürmedi bunlar beni aradılar. Buyrun gelin
görüşelim dediler. Ben bu sefer sivil kıyafetlerimle gittim, konuştuk. Dedi ki burada çalışmak
için kaç para istiyorsun dedi. O zaman asteğmen maaşı 2.500 TL filan alıyordum. Dedim ki
10.000 TL. Bana dedi ki veririm. Dedim bir de Adana’da lojman. Yok, lojman veremem çünkü
bizim şirkette böyle bir uygulama yok. Beni aldı kolumdan yukarıdan aşağıya dökümhaneye
bakıyoruz. Şu adamı görüyor musun, dedi. Baktım bir adam var orada diğerlerinden biraz
daha farklı. O adam bu dökümhanenin şefi. Alırsam seni onun yerine alacağım dedi. Buna ne
olacak dedim. Ben bu adamı sordum soruşturdum. Ankara’nın en iyi dökümcüsü kimdir
dedim bu dediler. Adamı aldım buraya getirdim. Fakat adam 6 aydır benim firemi düşüremedi
dedi. Dökümcülükte fire çok mühim. Dökümcülüğü döküm dersinde görüyorsunuz. Diyelim ki
100 kiloluk bir parça dökeceksiniz bunun üzerine de 100 kilo besleyici, çıkıcı koyduğunuz
zaman bitti. Onları kestiniz tekrar ektiniz. Böyle bir dökümhanenin yaşaması mümkün değil.
Derece de azıcık değişiklik yaptığınız zaman dünya kadar para kazanıyorsunuz. Adam
benden bunu bekliyor. Ben daha yeni askerliği bitirmişim hayata başlayacağım. Sana veririm
bu parayı ama 2 ay sonra benim firemi düşürürsen seni ortak bile yaparım dedi. Bu teklif size
geldi, ne yapardınız? Ben kabul etmedim. Çünkü ben hayata 1-0 maglup başlamak
istemiyorum. Adam en iyi dökümcü, Ankara’dan getirmiş. O yapamıyor ben okulu bitirmişim
gelmişim ama ben dökümcü değilim ki. Ben ancak dökümcülüğü bundan sonra iyi bir
dökümhanede mühendis olarak çalışırsam ağabeylerimin ustalarımın yanında öğrenmeye
hazır gelmişim. Adam benden mucize yaratmamı bekliyor. Demek ki o zaman ilk teklifler, ilk
başlangıçlar, ayağınız yerde hayata 1-0 maglup başlamayın benim size tavsiyem. Sonra iş
arıyoruz. Ben stajımı açıkcası Mersin’de ailemin yanında olsun diye orada iyi bir fabrikada
yaptım. Adını vermemde hiç bir mahsur yok Çimsataş. O zaman yürüyüş takımlarını
yaparlardı. Daha henüz dökümhanesi filan yoktu ben orada staj yaptım. Ama mesela
Erdemir’in varlığından haberim yoktu. Çünkü kimse bana git Erdemir’de staj yap dememiştir
veya İsdemir veya daha büyük mesela Seydişehir olabilir. Buna benzer büyük tesisler var. İş
arıyoruz İsdemir’e gittim geldim gel başla dediler ben istemedim o zaman. Ben biraz özel
sektörde çalışmak istiyorum dedim. Sonra bir gün evde birileriyle konuşurken niye Erdemir’e
gitmiyorsun filan. Bir metalürji mühendisi için çok iyi bir yerdir. Biz Ereğli’ye gittik. Ereğli’de
hakikaten telli felli bir adama göndermişler beni. Adam CV’ye baktı kızım kimya mühendisi
dedi, burada pek kimya mühendislerine iş imkanı olmuyor ona referans olamam ama senin
için referans olacağım. Senin CV’in güzel dedi. Buradan yıllar sonra ben şu noktaya geldim.
Arkadaşlar ilişkilerinizi geliştirin. Yani her seviye de herkesle ilişkileriniz olsun ve CV’nizi
güçlendirin. Biz her gün birtakım mülakatlar yapıyoruz. Geldiği zaman bakıyoruz güçlü CV,
biraz daha mütevazi CV bunlar çok şeyi değiştiriyor hayata başlarken. O yüzden benim
bugün tavsiyem bütün öğrencilere mutlaka ileriye dönük CV’lerini güçlendirecek planları
olsun. Bunlar ilerde size lazım. Stajlarınızı iyi yapın. Derken biz Erdemir’e gittik.
2
Erdemir harika biz seni alacağız. Hemen beni çelikhanede başlatacaklar. Fakat bir terslik
oldu. Genel müdür ayrıldı yerine yenisi geldi. Böyle durumlarda şirketlerde bazen uzun süre
atamalar durur. Ses yok, bir ay yok, iki ay yok. Hanım işe gidiyor biz sabah yatıyoruz. Hanım
işten geliyor biz mühendisler derneğinde briç oynuyoruz. En sonunda dayanamadım, ilk staj
yaptığım yer varya oraya telefon ettim. Dedim ki;
Zafer ağabey ben iş arıyorum, iş var mı?
Sen nerdesin?
Burdayım (Mersin’de )
Yarın gel başla biz dökümhane planlama şefi arıyoruz dedi. Hemen gittim ve iyi bir ücretle
beni başlattılar. Meğerse Çimsataş dökümhanesini de kurmuş. Güzel de bir dökümhane.
Yapılanıyor, planlama şefleri yok. Ama dökümhanenin başına da Karabük’ten yetişmiş bir
ağabeyimizi dökümhane müdürü olarak getirmişler. Biz oraya gittiğimizde vaziyet devam
ediyor. Adana’da uğradığımız yer varya aynı durumdayız değişik bir şey yok. Şimdi
dökümhane planlama şefi olduk. Dökümhane planlama şefinin işi ne? Satış grubuna
müşterilerden talepler geliyor. Resmi, adeti, cinsi geliyor. Bana soruyorlar bunu kaç paraya
mal ederiz? Yapabilir miyiz? Yapamaz mıyız? Kaç günde teslim ederiz? Bu planlamayı
yapmak için iyi bir dökümcü olmak lazım. Ne yapıyor sunuz? Gidiyorsunuz şimdi dökümhane
müdürü olan ağabeyimize ağabey diyorum acaba şu parçayı dökerken bunun derecesini
şöyle mi yapsak böyle mi yapsak ona göre hesap yapalım. Ne kadar kum gider? Ne kadar
maça gider? Maçasına ne kadar yağ gider? O şöyle yapıyor: Bir çekmece var küçük bir
defteri var çıkartıyor, hesaplıyor, yazıyor bana veriyor. İlk sefer çok anlayamadım. İkinci sefer
yine aynısı olunca dedim ki sen o defteri bana ver de hesabı ben yapabilirim. Veremem,
çünkü ben bu bilgileri toparlayıp bir araya getirmek için anam ağladı, devlet beni 6 ay
Japonya’ya gönderdi. Ben yemedim, içmedim, ailemden ayrı kaldım, bunları topladım
veremem dedi. Biz böyle görmemişiz aileden, diğer meslektaşlardan. Nasıl hissedersiniz
böyle bir durumda kendinizi? Ben çok kötü hissettim ve o gün bugündür etik değerlere
sonuna kadar sahip çıkıyorum. Öğrendiğim her şeyi paylaşıyorum, hep teşvik ediyorum.
Bütün arkadaşlarıma, beraber çalıştığım insanlara tecrübeli insanlara genç insanlarla
paylaşmaları için. Gençlere yeni öğrendiklerini ağabeyleriyle paylaşmaları için. Yani etik
değerlere lütfen sahip çıkın. Eğer ben hakikaten oyun böyle oynanıyor deseydim belki başka
bir yoldaydım. Derken ben orada mutsuz çalışırken bana haber geldi Erdemir’den. Bir telgraf
geldi gel başla diye. İnsan elindeki işi hemen bırakır mı? Ben hiç sormadım mutsuzum ya iş
yerinde hemen gittim istifamı verdim. Unutmadığım bir şey daha var o günlerden. Genel
müdüre gönderdiler beni. Genel müdür her ayrılanla vedalaşırmış. Güle güle git ama sana bir
tavsiyem var dedi çok sık iş değiştirme dedi. Benim de tavsiyem o. Yıllar sonra geldiğim
nokta bu. Mutsuz olduğunuz yerde direnin demiyorum ama ortalama mutluluğu da yabana
atmayın. Çünkü bakarsanız etrafınıza kimse hayatından memnun değil, kimse işinden de
memnun değil, okulundan da memnun değil, hocasından da memnun değil. Benim 28
yaşında kızım var o da master yaptı filan fakat şimdi üçüncü işinde. Sürekli söylüyorum kızım
doğru değil. Bu iş böyle filan diyor ama siz öyle yapmayın. Bence ortalama mutluluğu
bulduğunuz yerde tecrübe edinmek adına çok sık iş değiştirmek de iyi değil. Biz mülakatlarda
soruyoruz. Niye ayrıldın? Hep bunu merak ederiz biz. Sen mi ayrıldın? Onlar mı ayırdı?
Başarısız mıydın ayrıldın? Yani bu bölümlerine dikkat edin. Ben ondan sonra Erdemir’de
göreve başladım. Ve sonra artık orada Çelikhane Proses Mühendisi olarak başladım, işletme
mühendisliği yaptım. İngot döküm vardı o zamanlar biraz sonra bahsederim. O zaman yassı
çelik bir tek Ereğli’de üretiliyor ve yassı çelik üretimine de 1965 yılında ingotla başlamışlar.
Başka bir ısı üretim teknolojisi yok. İngot pitten dökülmüş kalıpların içine yukarıdan
boşaltıyoruz kalıp kalıp dolduruyoruz sonra onlar katılaşıyor götürüyoruz onları sıyırıyoruz.
Ondan sonra o kocaman kütleleri bir tane kombine hadde dediğimiz haddede tokatlıyoruz,
ondan sonra slap yapıyoruz ve bugün yaptığımız slaba ulaşıyoruz. Tabii o kalite de değil, o
verimlilikte değil. Çok yüksek maliyetlerle filan. Ondan sonra orada çelik üretiminden sorumlu
başmühendislik yaptık, müdür yardımcısı, müdürlük, başmüdürlük derken Ereğli Demir Çelik
fabrikaları 2002 yılında İskenderun Demir Çelik Fabrikaları’nın sahibi oldu. Yani İskenderun
Demir Çelik Fabrikaları devlet kuruluşuydu. Erdemir devletin kontrolü olmakla birlikte özel bir
yasayla kurulduğu için kuruluşundan beri daha farklı bir statüde yönetilmiş bir şirketti.
3
Özel sektörle devlet arasında bir yapısı vardı. En azından çok tepelerde yönetimler değişse
de aşağılarda bizler etkilenmezdik. Yani biz mühendis başlar geleceğimiz noktaya kadar
ilerleyebilirdik. O zaman İsdemir’i Erdemir alınca beni Erdemir’den İsdemir’e gönderdiler. O
zaman İsdemir’de 2002’de İşletmelerden Sorumlu Genel Müdür Yardımcısı olduk. İsdemir’e
gidenler gördüler. İçeri girdiğiniz andan itibaren onun hepsine işletme diyoruz. Adı üstünde
İskenderun Demir ve Çelik Fabrikaları. İçeri de yirminin üstünde fabrika var. Entegre tesisi
olmanın da başka bir özelliği var. Çünkü fabrika, entegre tesis en zayıf halka kadar
kuvvetlidir. Yani bir yer zayıfsa entegre tesis çöktü. Yani yüksek fırında sorun varsa
çelikhane yattı, çelikhane de sorun varsa yüksek fırın yattı. Veya hadehaneniz gelen slabı
alıp ezip götüremiyorsa bir süre sonra koyacak yer bulamazsınız o slabları. Geriye doğru
yüksek fırın da dahil kuruması lazım. Hatta biraz daha abartalım mesela yüksek fırında kok
üretimi yapıyoruz, eğer o koku bir yerde tüketmezseniz koku nereye koyacaksınız. Böyle bir
şey. Dolayısıyla hepsi birbiriyle entegre. Böyle bir tesiste 5.500 bizim çalışanımız bunun %
75’i işletmelerde çalışıyor. O günden beri bu işleri yapıyoruz. Ben diyorum ki başarının sırrı
çok çalışmakta. Yirmi dört saat, iki gün hiç evimize gitmediğimiz çok zaman oldu. Hatta
dahasını söyleyeyim artık bizim eşlerimiz biraz biraz bizim işlerimizi öğrenmeye bile
başladılar. Bir de bir şey daha var arkadaşlar ben hala öğreniyorum. Her gün bir şeyler
öğreniyorum. Gençlerden öğreniyorum, benden daha tecrübeli insanlar bulduğum zaman
onlardan öğreniyorum. Öğrenmenin yaşı da yok sınırı da yok. Siz çok başında olduğunuz için
her şeye aç olmanız lazım. Yani bugünler çok kıymetli günler. Ben şimdi geriye dönüp
baktığım zaman bir daha bugünleri yaşama şansım olsa belki biraz daha bir şeyleri farklı
yaparım. Mesela keşke bir de doktora taksaymışız peşine. O zaman da acaba sanayide mi
burada mı olurduk yoksa üniversitede mi orada mı olurduk arada bir yerde mi kalırdık? Ama
dediğim gibi imkanı olan arkadaşlarım CV’nizi biraz güçlendirin. Bu iş bulurken de lazım,
kendinizi geliştirmek adına da lazım, ileride iş hayatına başladığınız da elinizi daha çok
kuvvetlendirir. Ne kadar çok bilgilisiniz o kadar çok baştan itibar görürsünüz. Biliyorsunuz
hemen çaylak muamelesi yaparlar, işe başladığınız gün etrafınızı kuşatır eskiler iki yoklama
yaparlar her şey açığa çıkar. Bu teneke derler, bu çaylak derler.
İlk metalurji mühendisliği bölümü İTÜ’de. İTÜ’de tabii Madenden ayrılmış, ikincisi de
ODTÜ’de o da Makinadan ayrılmış. İlk ayrılan öğrenciler metalurji mühendisliğinin hocaları
olmuşlar filan. Tabii arkasından adı değişti. Metalurji mühendisliği oldu, malzeme bilimi ve
mühendisliği. Seramik biraz daha bu grubun içinde yer almakla birlikte daha farklı anlaşılıyor.
Ama ben hatırlıyorum mesela biz tez çalışmalarına başladığımızda bazı arkadaşlarımız o
zaman seramik konusunda 1976’dan sonra ODTÜ’de bazı çalışmalar vardı, bazı
arkadaşlarımız çalışmışlardı. Metalurji’nin içinden çıktı yine.
Malzeme Bilimi ve Mühendisliği
•Afyon Kocatepe Üniversitesi
•Anadolu Üniversitesi
•Atılım Üniversitesi( Malzeme Mühendisliği)
•Erciyes Üniversitesi
•Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü
•Ondokuz Mayıs Üniversitesi
Seramik Mühendisliği
•Dumlupınar Üniversitesi
Bu göstereceklerim metalurji mühendisleri
odasından aldığım veriler, yani kaynak olarak
onların kaynağını kullandım. Eksiği fazlası
belki olabilir. Bunlar metalurji ve malzeme
mühendisliği imiş. Malzeme bilimi ve
mühendisliği diye sizin okulunuzu da
bölümünüzü de ben burada gördüm. Bir de
buna Gaziantep’de Zirve Üniversitesi eklenmiş.
Bunlar oda kayıtları bunların üzerinde
olacağını düşünüyorum. Yani odaya kayıtlı
4.000 metalurji mühendisi varmış, toplam
9.500 diyorlar. Bir de sektörel dağılımı aldık biz
orada.
4
Sektörel Dağılım
Sektör
Demir Çelik Üretim
Döküm
Üniversite
Kamu
Hammadde, Yardımcı Madde,
Ekipman Satış
Yüzde
18,0
10,5
8,5
5,0
4,8
Otomotiv
Alüminyum
Seramik
Çelik Satış
Makine Üretim
Cam
Bakır
3,5
3,4
3,2
1,7
1,7
1,7
1,5
Sektör
Askeriye
Boru
Isıl İşlem
Tahribatsız Muayene, Kaynak
Gözetim
Gaz
Kaplama
Dövme
Refrakter
İşsiz
Diğer
Sektör Dışı
Yüzde
1,0
1,0
1,0
1,0
0,5
0,4
0,4
0,3
0,3
18,5
9,0
3,1
Böyle bir dağılımı daha önce görmüşmüydünüz? Bakın % 18’i demir çelik sektöründe, döküm
% 10.5, ikisini topladığınızda yaklaşık metalurji mühendislerinin % 30’u demir çelik ve döküm
sektöründe. Üniversite kalanlar % 8.5, kamuda çalışanlar var giderek düşüyor. Şu bölüm
önemli. İşsiz mi demek lazım iş arayanlar mı demek lazım, işe ihtiyacı yoktur belki veya
başka sektörlerdedir. Ama bu gerçek. Hangi okulu bitirirseniz bitirin hangi bölümü bitirirseniz
bitirin Türkiye’de en zor iş, iş bulmaktır. Bunu en iyi biz biliyoruz çünkü. Her gün bu yüzden
birbirimizi yiyiyoruz biz. Kimlerle iş talep edenlerle, kimler iş talep ediyor sizinle işi olan bir
takım çevrenizdeki insanlar. Gönül koyuyorlar işinize, mani olmaya çalışıyorlar,
yavaşlatmaya çalışıyorlar, eşiniz, dostunuz hiç kimse yakanızı bırakmıyor. Hakikaten çok zor
birşey o yüzden lütfen arkadaşlar şimdi yol yakınken bence iyi mühendis olmak, hayata iyi
hazırlanmak ve bugünden iyi hazırlanmak lazım. İşe ihtiyacı olanlar için bu çok önemli. İşe
ihtiyacı olmayanlar için sorun yok. Ama bugün Türkiye’nin bir numaralı problemi işsizliktir.
Sanayinin içinde biz bunu böyle görüyoruz.
Soru: Bu veriler odaya kayıtlı 4.500 mühendisin mi dağılımı yoksa toplam 9.500 mühendisin
mi dağılımı?
Uğur Yılmaz: Bu sanırım odaya kayıtlı mühendisin dağılımın verileri. Belki bu kadar değil
bunun belki biraz altında. Şimdi bu metalurji mühendisleri için böyle de diğerleri için farklı mı?
Onlarda daha yüksek. Makina mühendisliği, elektrik mühendisliği, inşaat mühendisliği.
Cumhuriyet döneminden sonra inşaat mühendisliği en revançta mühendisliklerdendi. Çünkü
ülke kalkınıyor, her tarafta inşaatlar filan var. İnşaat mühendisliği bir numaraydı o zaman.
Sonra makina mühendisliği, elektrik mühendisliği bunlar eklendi. Bir dönem inşaat
mühendislerinin sayısı arttı, kimya mühendislerinin sayısı arttı, makina mühendisliği çok arttı.
Her tarafta hemen hemen makina mühendisliği eğitimi yapılmaya başlandı. Yine de çok
olduğuna bakmayın metalurji mühendisliği, malzeme bilimleri filan. Diğerleri ile mukayese
ettiğiniz zaman şu anda talep yönüyle bakarsanız ileride aşağı yukarı aynıdır.
Diyeceksiniz ki İsdemir’de vaziyet nedir? Ben de sordum bu soruyu kendime. İsdemir’de her
gün bir sürü arkadaşlar çalışıyoruz beraber. Şuna bir toplu bakalım. Yönetici olmayan yani
mühendisleri kasdediyorum. Yönetici dediğim de başmühendis, müdür, başmüdür biz
bunlara yönetici diyoruz. Bizde 286 tane mühendis varmış. Şimdi orası demir çelik fabrikası
tabii doğal olarak metalurji, malzeme, seramik grubuna girecekler hatırı sayılır olmalı ve 41
tanesi öyleymiş, %14’ü. Ama gördüğünüz gibi elektrik, elektronik, makina da ilk sıralarda yer
alıyor çünkü o gördüğünüz tesislerin bir de bakım işi var. O tesislerin mekanik bakımı var,
elektrik bakımı var, elektronikle ilgili bir sürü teknoloji var. Dolayısıyla işletmeciler var,
bakımcılar var ama biz işletmeci dediğimiz zaman demir çelik fabrikalarında metalurji
mühendislerini, malzeme mühendislerini anlıyoruz. Bakımcı dediğimiz zamanda ya mekanik
bakım grubunda ya elektrik bakımında veya elektronik otomasyon. Bir de şöyle dedim
5
başmühendis üstünde durum nasıl diye baktım. Başmühendis, müdür, başmüdür ben dahil
155 kişiymişiz. Burada vaziyet biraz daha iyi. Metalurji mühendisleri yavaş yavaş yönetici
olmaya başlamışlar. Örneğin İsdemir’de mesela benle beraber fabrikalarda 21 tane müdür,
başmüdür olsun bunun şu anda 10 tanesi metalurji mühendisidir. Eskiden böyle değildi 80’li
yıllarda ben Erdemir’de işe başladığım zaman mesela yüksek fırındaki ağabeyimiz gemi
inşaat mühendisiydi veya çelikhane müdürü makina mühendisiydi. Yani çünkü yoktu o
zaman. İsteseler de metalurji mühendisi yoktu. Amerikalılarla başlamış, yetişmiş çelikçiliği
öğrenmiş ondan sonra da müdür olmuş. Ama şimdi artık taşlar yavaş yavaş yerlerine
oturuyor, branşlaşmalar başlamış vaziyette. Biz işletmeci alıyorsak metalurji mühendisi,
bakımcı alıyorsak yerine göre makina mühendisi yerine göre elektronik, yerine göre de
elektrik mühendisi alıyoruz. Bizim fabrikamızda 6–7 tane de çevre mühendisi var. Çevre
mühendisi de mesela parlayan bir yıldız. Ama ne olursa olsun bakın bu kadar mühendisin
içerisinde 6 tane var. Artık biraz demir çelik işine girelim. Mesela dünyada ne kadar çelik
üretilmiş diye hiç merak eden oldu mu? Bence bugünün çarpıcı rakamlarından biri olmalı.
Kriz 2008’in ikinci yarısında başladı kriz olmasaydı daha yukarılarda olabilirdi ama 2008’de
1.3 milyar ton dünya’da çelik üretildi. Krize rağmen 2009’da da 1.2 milyar ton. Biz bunları
anlatmaya başladığımızdan bu yana ki ben hemen hemen 15 senedir bu tür sunumlar
yapıyorum. O zamanlar 500–600–700 milyon tonları, fakat son zamanlarda acayip oldu 1.3
milyar ton. Ama bakar mısınız Çin’e? Çin tek başına şu anda dünya’nın % 40’ı. Bu yıl
herhalde % 55’lere çıkması bekleniyor. Yani Çin tek başına. Tabii ki on sene önce Çin yoktu.
Düşün şimdi Çin’i burdan benim söylediğim rakamlara geri gelirsiniz. Tabii Türkiye’nin fiili
üretimi bu, ham çelik üretimi. Ham çelikten ne anlıyoruz? Bu terminolojiyi zaman zaman biz
bile kendi içimizde konuşurken karışıyor. Ham çelik diye crude steel karşılıyor. Bir de liquid
steel var sıvı çelik. Şimdi crude steel şekillenmiş halidir. Kütük olabilir, slab olabilir, blum
olabilir, ingot olabilir bunların hepsi ham çelik. Ama bir önceki aşaması sıvı çelik aşamasıdır.
Dolayısıyla bazen biz hangisi işimize gelirse öyle konuşuruz ama uluslararası kapasiteler
konuşulurken sıvı çelik biraz öne çıkar. Sıvı çelik çünkü o fabrikanın ulaşacağı en yüksek
rakamdır. Ondan sonra giderek düşmeye başlar. Çünkü sıvı çelikten ham çeliğe geçerken %
5’e kadar kayıplar olur. Ondan sonra haddeleme proseslerinde kayıplar olur. Dolayısıyla en
yüksek nokta sıvı çelik noktasıdır. Sıvı çelik konuşulur. Türkiye krize rağmen aslında
bakarsanız % 5–6 civarında geriye gitmiş. Bu güzel bir şey. Ama Çin hiç kriz tanımamış
yoluna devam etmiş. Şu anda da tekrar çelik piyasası biraz hareketlendi, çelik fiyatları biraz
yukarıya doğru çıkmaya başladı, ham madde fiyatları artmaya başladı, bulunmamaya başladı
ama bunun hep arkasında Çin var, Çin topluyor hammaddeyi. Yani kömür anlaşmaları
yapıyor uzun vadeli, cevher anlaşmaları yapıyor. Biz eskiden Türkiye olarak fiyatlarını
belirleyen ülke durumundaydık. Yani dünyanın ilk 2–3 hurda alıcısından birisiydik. Şimdi biz
hiç belirleyemiyoruz son zamanlarda. Çin hurdayı da almaya başladı. Dolayısıyla Çin çok
tehlikeli bir hale gelmeye başladı. Çin’in hemen arkasından kim geliyor? Orada çok ciddi bir
potansiyel var, Hindistan. Yani Hindistan da bundan sonra Çin gibi büyüyecek yani
potansiyeli olan bir ülke. Çünkü o da çok kalabalık ve çok büyük bir ülke. Onlar da sürekli
çelik yatırımı yapıyorlar. Herhalde bundan 5 sene sonra 10 sene sonra bu tablolara
baktığınızda Hindistan’ı da farklı bir yerde göreceğiz. Şu anda herkesin dikkati Çin’in ve
Hindistan’ın üzerinde. Şimdi çeliği biz konuşurken önemini de şöyle anlatıyoruz. Çelik bir
yerde refahın göstergesidir. Yani bir ülkede eğer çelik çok tüketiliyorsa o ülke kalkınıyor, o
ülke yatırım yapıyor, büyüyor ve büyüme çok güzel bir şey refahı artıyor. Biraz sonra size
yassı çelik diyeceğim, uzun çelik diyeceğim. Ama yassı çelik daha başka bir şey. Yassı çelik
refahı aslında birebir anlatan çelik. Niye? Mesela yassı çelik nerelerde kullanılıyor diye
bakacağız biraz sonra göreceğiz. Mesela otomobil, buzdolabı, çamaşır makinesi bunlar
hepimizin bildiği yerler. Eğer bir ülkede her evde 2–3 tane otomobil varsa, 2 buzdolabı, 2
çamaşır makinesi varsa refah vardır, işte dolayısıyla yassı çelik eğer bir yerde çok
tüketiliyorsa biz şunu anlıyoruz. Bu ülke artık yani yassı uzun çeliği geçmişse tüketim olarak
alt yapı çalışmalarını, yatırımlarını büyük ölçüde tamamlamış ama artık daha çok tüketiciye
yönelmiş böyle görüyoruz. Şimdi tabii Erdemir ve İsdemir olarak da nerdeyiz şu anda size
söylemem lazım.
6
Erdemir ve İsdemir 2008 yılında (niye 2008 yılında kaldı 2010
konuşurken 2008 verisiyle konuşmak hiç hoşuma gitmiyor,
Çelik Üreticileri Arasındaki Yeri
yapanlara da çok kızıyorum. Ama fabrikaların tek tek verilerine
(Milyon ton Hamçelik) 2008 yılı
ulaşamadık, toplamaya ulaşıyoruz, ülkerlere ulaşıyoruz ama buna
1 Arcelor Mittal
103,3
ulaşamadık) 6 milyon ton AB ülkeleri içerisinde 8. sıradayız. Ama
2 Riva
16,9
3 TKS
15,9
şu anda devam eden yatırımlarımız var. İsdemir’de gördünüz bir
4 Celsa
8,2
yüksek fırın daha yapıyoruz. O Toplam Çelik Tüketimi
5 Salzgitter
6,9
fırın tamamlandığı zaman İsdemir Kişi Başına Tüketim kg)
6 Voestalpine
6,8
2008 yılı
7 SSAB
6,1
zaten 5.5 tona çıkıyor ve Erdemir- 1 Kore
1210
8 Erdemir + İsdemir
6,0
2 Tayvan
718
İsdemir
birlikte
grup
olarak
biz
9 HKM
5,2
3
Japonya
597
Avrupa’da 3. sırada filan olmayı
10 İçdaş
3,7
4 Kanada
451
hedefliyoruz. Yani büyük bir çelik 5 AB(27)
369
grubu oldu Erdemir ve İsdemir birlikte. Refah derken aslında 6 Avusturalya - Yeni Zellanda 359
319
onun asıl somut göstergesi kişi başına çelik tüketimidir. İşte 7 Çin
8 Amerika
315
orada Türkiye 2008’de ortalama 281 kilo çelik tüketmiş. Dünya 9 Türkiye
281
ortalaması 190 kilo, ama Japonya’da hala 700 kilo, Kore’de 10 Orta Doğu(İran Hariç)
280
249
1200 kilo filan, AB ülkeleri onları kendimize ölçü alıyoruz. 11 Rusya
12 İran
216
Onlar 360-370’lere gelmiş. Demek ki arkadaşlar benim 13 Meksika
160
buradan ne okumam lazım. Yani bu tabloya baktığınız zaman 14 Ukrayna
151
124
Türkiye’nin geleceği ile ne söyleyebiliriz? İyi gidiyor, demek ki 15 Güney Afrika
190
daha potansiyel var, kalkınıyoruz, devam ediyoruz. O zaman Dünya Ortalaması
demek ki biz zaten çelik sektörü varsa yanında diğer sektörleri
de ya da diğer sektörle çelik sektörü yani tavuk mu yumurtadan çıkar yumurta mı tavuktan
yani beraber gidiyor bunlar. O yüzden geleceğe baktığınız zaman Türkiye mesela 350400’lere geldiğinde demek ki demir çelik fabrikaları sayısı artacak, kapasiteleri artacak,
alüminyum sektörü ona göre gelişecek, otomotiv mesela demir çeliğin lokomotifi. Otomotiv
sektörü Türkiye’de gelişiyor şu anda önü açık bir sektör. Otomotiv dediğiniz zaman
otomotivle birlikte yan sanayi bir sürü şey geliyor arkadan. Dökümcülük sektörü zaten alıyor
başını gidiyor. O bakımdan böyle bakınca da ben umutlanıyorum gelecekle ilgili.
Dünya’da ve Türkiye’de Çelik
İngot dedik hiç ingot görmediniz tabii. İngot birebir böyle bir şey. Bunun
her dökümü için kalıplar hazırlanıyor, içleri temizleniyor, altlıklar
konuluyor, bunları vagonlarla lokomotifler getiriyor. Sonra çeliği
getiriyorsunuz üstünden dolaştırıyorsunuz filan. O günler geride kaldı.
Çok yaptık, çok ürettik.
Blum, İskenderun demir çelik fabrikalarında
Türkiye’de blum üretiliyordu 2002’ye kadar hatta
2003’ün temmuz ayına kadar blum ürettik biz orada.
Blum 70’li yıllarda düşünülmüş, 1975’de üretime
başlamış İskenderun. O zaman sürekli kütük döküm
teknolojisi yoktu herhalde bunu seçmişler. Ruslar bunu önermiş. Blum ile
kütüğün farkını biraz sonra göreceksiniz. Blum kütüğe göre daha geniş
kesimli bir şey. İlk önce blum yapıyorsunuz sonra blumları tek tek bir yere
taşıyorsunuz onlar soğuyor tekrar onları tav fırınlarına koyuyorsunuz,
tavlıyorsunuz. Tav fırınlarından tekrar haddede kütük yapıyorsunuz. Aynı ingottan slaba
geçiş gibi blumdan kütüğe geçişi yaşadık biz yıllarca. Tabii bu verimsizlik, kalitesizlik, bir sürü
maliyet filan bunların hepsi geride kaldı. Türkiye bunların hepsini çoktan unuttu. Erdemir’de
1995’te biz bir hatıra fotografı çektirip asmıştık, ingot dökümü bitirmiştik. Çünkü o zaman
artık 1993’e geldiğimizde 4 tane slab döküm makinamız vardı, %100 slab üretiebiliyorduk ve
ingot dökümü de tamamen kaldırmıştık. 2003 ağustosdan itibaren de İsdemir’de bir fotoğraf
çektik. Orada da o gün blum dökümü ve devamındaki kütük yapan haddahaneleri kapattık.
7
Kütük tabii uzun çeliklerin yani nervürlülerin ana girdisi yani kütüğü alan haddahaneler onları
hadeliyor onlardan bunları yapıyor. İskenderun Demir Çelik Fabrikaları İskenderun’a
kurulunca bir sürü de etrafında haddahane olmuş. Daha öncesinde de
Karabük’te. Yani Türkiye’de ki ilk haddahaneler Karabük’te başlamış.
Çünkü Türkiye’nin ilk demir çelik fabrikası Karabük Demir ve Çelik
Fabrikaları’dır. Faaliyete 1939’da başlamış. Onlarda üretmişler, orada da
bir sürü haddahaneler olmuş. Sonra İskenderun Demir Çelik Fabrikaları
uzun çeliğe devam etmiş ikinci büyük entegre tesis olarak ama arada
Erdemir yassı çelik üretimi için düşünülmüş.
Biz buna kangal diyoruz. Bizim bir kangal
haddehanemiz var İsdemir’de. Orada yılda beş yüz bin ton Türkiye’nin
en kaliteli kangalını üretiyoruz. Ve o kangalı alanlar yay yapıyorlar,
civata yapıyorlar, somun yapıyorlar zımba teline kadar gidiyorlar.
Elektrot çelikleri yapıyorlar. Bu çok önemli yani o kaynak elektrotların
içindeki çeliği yapıyorlar, sapan yapıyorlar. Çok değişik uygulamalar
var.
NPI Profili
NPU Profli
Köşebent
Köşebent
Bunlarda profiller. Bir kısmı profili büyüklüğüne göre blumdan da tabii profil yapılabilir ama
kütükten de epeyce profil yapanlar var.
Bunlarda slablar. Eskiden ingottan slab yapıyorduk. Şimdi döküm
makinalarında doğrudan slabı üretiyoruz. Sıvı çelikten direkt slaba
geçiyoruz. Ondan sonra slablar haddelendiğinde levhalar yapılıyor,
çok değişik kalınlıklarda yapılıyor.
Sıcak rulo diyoruz biz buna. Sıcak haddelenmiş bobin veya sıcak
haddelenmiş bobini soğuk haddehanede eğer bir daha ezerseniz,
daha ince kalınlıklara yani 0.15 mm. gibi filan kalınlıklara
düşebiliyorsunuz. Sonra onların üstüne eğer kalay kaplarsanız o
teneke oluyor. Veya sıcak ürünlerin üzerine çinko kaplarsanız
galvanizli saclar oluyor. Ondan sonra boyamalı saclar var. Onu alıp
boyayanlar da var renkli renkli kaplamalar görüyorsunuz.
Bugünlerde biz İsdemir’de sıcak rulo üretiyoruz. Sıcak rulodan sonrasını şu anda yapmıyoruz
ama Erdemir’de iki tane soğuk haddehane var. Erdemir sıcak haddehanelerinden sonra
soğuk da haddeliyor. Erdemir’de 3 tane haddehane var ikisi sıcak birisi levha, iki tane de
soğuk haddehane var. Aynı zamanda teneke yapıyor, gavanizli sac yapıyor.
8
Bunlar teneke rulolar, galvanizli rulolar. Bunları
da böyle rulo halinde yapmak mümkün.
Kullanım alanları uzunlardan mesela civata,
somun, yaylık, köşebentler, teller, elektrot
kaynak teli imalatları.
Yani çeliği konuşurken hep biz ağır, uzun, yassı diye konuşuyoruz bunu
şimdiden anlamakta da büyük yarar var. İnşaat demirleri, çelik halatlar,
çok çeşitli otomotiv sektörüne yönelik parçaların imalatları mesela yassı çelikler için
konteynerlar çok önemli bir kullanım alanıdır. Türkiye’de konteyner taşımacılığı çok gelişmiş
değil ama bu mesela önemli bir alan. Özellikle deprem bölgeleri için çelik yapılar, çelik
binalar teşvik ediliyor. Ne yazık ki biz istediğimiz kadar ya maliyetlerimizi düşüremedik ya
yeteri kadar tanıtamadık. Türkiye’de şu anda yaygın bir çelik yapı için yine son depremden
sonra çabalar oldu ama yine herkes bildiğini yapıyor. Ben öyle görüyorum. Yurtdışında
depremler oluyor 6.5 şiddetinde fazla hasar olmuyor ama bizde malesef alıyor götürüyor.
Yassı çeliğin en önemli kullanım alanlarında birisi boru. Bizim mesela en önemli müşteri
segmentimiz aşağı yukarı %30’u %40’ı boru sektörü. Sıcak ürünlerimizi alıyorlar, kıvırıyorlar
ya spiral olarak kaynatıyorlar ya yan kapatıyorlar. Boru da tabii altyapı için hala devam eden
bir kullanım alanıdır. Petrol ve doğalgaz boruları dediğimiz zaman üst sınıf çeliklere NPI
grubu çeliklere geçiyoruz. Bu çelikler tabii hata affetmeyecek çelikler çünkü içinden geçen
akışkanlar petroldür, doğalgazdır. Şu anda Erdemir‘de üst sınıf yani NPI grubunun biz de
denemelerini yaptık. Yassı çeliği gördüğünüz her yer yassı çelik tüketim alanı. Kara ve
demiryolu araçları, lokomotifler, otomotiv zaten altı üstü her tarafı yassı. Jant mesela
güvenlik nedeniyle çok önemli kullanım alanlarından birisidir. Jant çelikleri de aynı tüp
çelikleri gibi yani NPI çelikleri gibi çok özel olması lazım. Gemi sanayi eğer Türkiye’de daha
iyi bir noktada olsa daha fazla yassı çelik tüketilecek. Güney Kore’de mesela niye bu kadar
çelik tüketimi arttı diye geçenlerde toplantıda konu olmuştu. Güney Kore’de gemi yapımıyla
ilgili çok iyi gelişmeler var. Savunma sanayi, ısı gereçleri, basınçlı kaplar, LPG tüpleri, tarım
aletleri.
Bunlar çok önemli şeyler bunlar olmasaydı karnımızı doyuramazdık.
Türkiye’ye bu küreği, tırmığı yapacak çelik gelmiyordu. Ben hatırlıyorum 5080
dediğimiz yüksek karbonlu çeliklerden küreklik, tırmıklık yapmak çok zordu
ingot dökümü zamanından söz ediyorum. Ama bu çok önemliydi çünkü köylü
bununla ayakta kalıyordu. Erdemir mesela 1965’te devreye girdiğinde
Türkiye’de yassı çelik üretimi yoktu. İyi ki düşünmüşler 1960’da temelini
atmışlar. Nasıl olacak derken Ereğli Demir Çelik Fabrikaları düşünülmüş ve
kurulmuş. Sonra büro mutfak gereçleri, dayanıklı tüketim ürünleri, ambalaj
sanayi kullanım alanlarından.
Türkiye’de yassı çelikte enteresan bir durum var. Türkiye yassı çelikte ithalatçı konumunda.
Niye? Çünkü yıllarca Erdemir tek tabanca. Nihayet İsdemir de özelleşti. Özelleştirmenin
şartlarından bir tanesi İsdemir’de yassı çelik üretmeye başlamaktı. Aksi halde devire
müsaade edilmiyordu. Sonra Çolakoğlu yine İskenderun bölgesinde bir Rus ortaklığı yerli bir
firma Atakaş. Türkiye hep yıllarca yassı çeliği ithal etti. Yani yıllarca dışarıya döviz gönderdik.
Çünkü Erdemir, şimdi İsdemir yakında Çolakoğlu ve Atakaş ondan sonra biz inanıyoruz ki
2012, 2013 de yassı çelik tüketimi de artmaya devam etmezse bugün ki tüketim dengeleri
içerisinde dengeye gelecek gibi. Ama uzun çelikte durum tersine. Uzun çelikte Türkiye
ihracatçı konumda. Yani Türkiye’de çok fazla uzun çelik üretiliyor ve ihraç ediliyor. Eğer onu
ihraç edemezse üretenler fabrikalarını kapatırlar. İyi bir uzun çelik üreticisi Türkiye.
9
Türkiye’de ki demir çelik fabrikalarına bir
bakalım o zaman. Bizim fabrikamız
İsdemir burada. Türkiye’nin ilk entegre
demir çelik fabrikası Karabük Demir
Çelik
Fabrikaları
şimdiki
adıyla
özelleştikten sonra Kardemir. Daha
sonra Erdemir buraya kurulmuş sonra
İsdemir. Bunlar 3 tane bizim entegre
demir çelik tesisimiz. 1980’li yıllardan
sonra artık Ark ocaklı çelik fabrikaları
birer birer kuruldu. Ama gördüğünüz gibi
bir bölge burası (marmara), bir bölge İzmir/Ağaoğlu bölgesi. Biz 2002’de Ereğli’den
İskenderun’a geldiğimiz zaman İsdemir vardı, Ekinciler vardı, Yazıcılar vardı. Bunlarda
İsdemir’den sonra orada haddahaneler oluşmuş, o civarda haddahanelere kütük sağlamışlar
daha sonra ihracat yapmışlar filan. Sonra Nursan faaliyete geçti, ondan sonra İlhan Metelurji,
Mega Demir Çelik, Tosyalı faaliyete geçti. Onlar da yassı çelik üretiyorlar. Şuan da çok
dışarıya sattıklarını sanmıyorum, kendileri boru imalatçısı olduğu için kendi çeliklerini dar
çelikleri üretiyorlar. MMK Atakaş çok güzel bir teknolojiyle geliyor. İnce slab dökümü ve
haddeleme projesiyle başlayacak. Bir de Osmaniye’de Yolbulan devreye giriyor. Şimdi biz
topluyoruz, çarpıyoruz, bölüyoruz İskenderun bölgesi Türkiye demir çeliğin %40’ını üreten
bölge durumuna geliyor. Ölçeklerine biraz bakın haritada nerelere gideceksiniz, nerelerde
staj yapacaksınız, Türkiye’de potansiyel işler nerelerde var. Entegre tesislerden bahsettik
epeyce sırasıyla 1939 Karabük, 1965 Erdemir, 1975’te İsdemir. Sonra bunlar birer birer
özelleşti. Aslında böyle dev entegre demir çelik tesislerini hele o zamanlar özel sektör
sermayesiyle kurmak mümkün değildi. Devletin ancak başarabileceği işlerdi. Nitekim
cumhuriyetten sonra da bütün sanayi yatırımlarını hep devlet yaptı. Çimentolar öyle oldu,
şeker öyle oldu, Sümerbank öyle oldu. Ama şimdi birer birer bunlar özelleşiyor. İyi de oluyor.
Özelleşmeye karşı olan var mı? Arkadaşlar biz filmin o tarafını da gördük bu tarafını da
gördük. Her tarafını bildiğimiz için bana sorarsanız özelleştirme güzel bir şey. Birebir yaşamış
birisi olarak İsdemir’i 2002 yılında devr aldığımız zaman kapanmak üzere bir şirketti. Bugün
Türkiye’nin en büyük demir çelik fabrikası oldu, 3 milyar dolar yatırım yapıldı. Erdemir keza
şu anda zaten özel gibi gidiyordu tam özel oldu, Kardemir şu anda özel. Zaten diğer çelik
fabrikalarının hepsi özel çelik fabrikaları. Malesef üzülerek insan söylüyor bunu ama devletin
mekanizmaları içerisinde bu işler olmuyor. Neden olmuyor? Çünkü devletin elinin olduğu
yerde siyasilerimizinde malesef bir takım etkileri olabiliyor. İstihdamdan bahsettim, çünkü
geçmişte buralar istihdam kaynağı olarak da enine boyuna kullanılmış. Mesela İsdemir’de
yirmi bin çalışanı bir arada görmüşler, biz görmedik. Biz devr aldığımızda 8.000 biraz
üzerindeydi. Şimdi 5.500, 600 taşeron 6.000’i biraz geçmiş. Üretim o zamanlar kişi başına
150 ton, bizim şimdi bu yıl hedefimiz 600 ton. Bir kişi 600 ton çelik üretiyor olacak şimdi
İsdemir’de bu sene 4.000 tona çıktığımız için. Ne kadar çarpık bir şey değil mi? O bakımdan
özelleştirmeyi de ben kendi adıma böyle değerlendiriyorum. Kardemir 1995’te özelleşti.
Zamanın Başbakanı Tansu Hanım 1 liraya sembolik olarak çalışanlara verdi. İyi bir şey
yapmış çünkü kapanacak. Bir de şöyle bir durum var. Yani bu fabrikalar varsa bulundukları
yerde hayat var. Mesela Kardemir kapansa Karabük diye bir yer yok, o zaman ilçe sonra il
oldu. Karabük o zaman bitiyor. Karabük’ü Karabük yapan bu fabrika, İskenderun’u
İskenderun yapan İsdemir, Ereğli’yi Ereğli yapan Erdemir. Şimdi İsdemir İskenderun’a değil
de başka bir yere kurulsaydı orası bu manada ihya olacaktı. Hala zaman zaman söylerler bu
fabrikalar olmasaydı İskenderun bölgesi turizm cenneti olurdu diyenler de var. Erdemir de
nihayet 2006’da yapılan bir özelleştirmeyle OYAK grubuna devredildi. Şu anda Erdemir ve
onun altındaki şirketler ayrıca İsdemir’in sahibi de Erdemir’dir aslında ve 9 şirketle birlikte
OYAK grubunundur. OYAK grubu şu anda Türkiye’de sanayide en büyük gruplardan birisi
oldu. Çünkü çimentoda bir numara bir sürü çimento fabrikası var, demir çelikte bir numara
oldu, İsken diye bir enerji tesisinin yan ortağı, Renault’un yarı ortağı diğer birtakım şeyleri
var. Erdemir grubuyla birlikte tabii Türkiye’nin en büyük madenlerinin sahibi oldu, Ermaden
10
diyoruz biz adına eskiden Sivas/Divriği bölgesini bilirsiniz. Türkiye’nin bütün cevherleri
Anadolu’da.
SORU: Sivil bir kuruluş mu?
Uğur Yılmaz: OYAK sivil bir kuruluş ancak özel bir yasayla kurulmuş. Genel kurulunun 20
tane seçilen 20 tane de sürekli atanan üyeleri var. Atananlar içerisinde Milli Savunma Bakanı
var, Maliye Bakanı da var, Genel Kurmay’da var seçilenler de yine kendi içlerinden. Ama
yönetim anlayışı bir özel sektör yönetim anlayışı yani profesyoneller yönetiyor. Zaten
profesyoneller yönetmese bu şeylerin üstesinden gelmek mümkün değil. İsdemir iki tane
özelleştirme gördü 2002’ ve 2006’da. İsdemir çalışanı da buna hiç uyumsuzluk göstermedi.
Son derece güzel geçişler oldu. İkinci özelleştirme de özelleştirme idaresinin şartı biraz daha
ağırdı, 3.5 milyon ton yassı üretmek kaydıyla dedi. Biz 2002’de devralırken 1.5 ton demişlerdi
şimdi 3.5 milyon ton dediler. Bir anımız var onu da paylaşayım. Haddehane önemli bir projesi
İsdemir’in aşağı yukarı 1 milyar dolara yakın para harcandı. Dediler ki 2008 yılının sonunda
bitecek bu haddehane ve uluslararası bir şirket de gelecek bakacak evet bu haddehane 3.5
milyon tonluk bir haddehane olmuştur diye onaylayacak o zaman sizin teminat mektubunu
veririz. Teminat mektubu dediğiniz şey 500 milyon dolar. Biz 500 milyon dolara bu
haddehaneyi zamanında devralamasaydık uluslararası firma gelip de evet olmuş bu
demeseydi OYAK’ın 500 milyon doları giderdi. Büyük de bir yatırım.
Ark ocakları prensip olarak hurdayı alıyorlar eritiyorlar sıvı çelik yapıyorlar ondan sonraki
aşamaları entegre tesislere benziyor. Arkasına yassı haddehanesi koyarsanız sürekli slab
döküm yassıhanesi, kütük döküm veya kangal haddehanesi veya nervürlü çelik
haddeliyorlar. Bu sektör aslında 1980’den sonra sıçradı sonra çok ciddi teşvikler aldılar ve
çok hızlı geri ödedi yatırımlar kendisini ve Türkiye’de yaklaşık 38 milyon ton kapasitenin
neredeyse 30 milyon tonu Ark ocaklarına ait. Burada 2009 yılı kapasite rakamlarını
veriyorum henüz açılmayan demir çelik fabrikaları var onlar eklendiğinde Atakaş eklenecek,
Yolbulan eklenecek, İsdemir kapasitesini arttıracak. Bugün için 30 milyon tonunu Ark ocakları
üretiyor, 8.5 milyon tonunu 2009 itibari ile entegre tesisleri üretiyor. Geçen sene bu
kapasitenin ne kadarı kullanılmış? 25. milyon tonu kullanılmış, yani toplamda %70’i
kullanılmış. Bunun en önemli nedeni şüphesiz krizden çok etkilendik. İsdemir’de 3–4 ay
yüksek fırınlarımızın 2 tanesini kapattık bir tanesiyle üretime devam ettik. Çalışanlarımızın
ücretlerini %35 düşürüdük kendi ücretlerimizle birlikte.
Türkiye Çelik Sanayi
59Türkiye
Çelik
SanayiEAO
İçdaş
Habaş
Erdemir
İSDEMİR
Çolakoğlu
Ege Çelik
Tosyalı
Kardemir
Diler
Kaptan
İzmir D.Ç.
Kroman
Kapasite
(ton)
Üretim
(ton)
5.267.600
4.800.000
3.500.000
3.500.000
3.171.300
2.000.000
1.700.000
1.500.000
1.500.000
1.350.000
1.320.000
1.250.000
3.030.100
2.438.070
3.715.393
2.749.626
2.143.794
473.212
240.000
1.097.356
1.304.530
921.104
1.097.661
1.044.501
EAO
Kapasit
e (ton)
Üretim
(ton)
Nursan
Ekinciler
Yazıcı
Cer Çelik
Çebitaş
Yeşilyurt
Sider
Asil Çelik
Sivas
D.Ç.
İlhan
Çemtaş
1.200.000
1.000.000
1.000.000
850.000
750.000
720.000
720.000
485.000
450.000
1.012.665
735.288
1.011.054
285.419
111.050
547.417
700.920
45.117
409.857
200.000
172.000
93.075
93.922
MKEK
60.000
2.277
TOPLAM
38.465.90
0
25.303.408
Bu da diğer çelik fabrikalarının birlikte toplam kapasitelerini gösteriyor 38 milyon tonun
dağılımını gösteriyor. İçdaş, Habaş, Çolakoğlu böyle gidiyor. Türkiye dünyada çelik
11
konusunda hatırı sayılır bir durumda. Bu metalurji mühendisleri için bence iyi bir şey. Yani
dünyada onuncu sıradayız ve yukarı doğru gitme ihtimalimiz de var.
Entegre tesisin ne olduğunu artık herkes biliyor değil mi? İsdemir’e de geldiniz. Cevherden
başlıyoruz ben bunu vatandaşa anlatırken biz topraktan çelik yapıyoruz diyorum onlar
hurdayı eritip yapıyorlar. Şüphesiz ki cevherler yeryüzünde onları çıkartıyoruz onlar demir
oksitler onları yüksek fırınlarda kokla indirgiyoruz ondan sonra da çelikhanede konventörlerle
oksijenle oksitleyerek karbonunu, mangasını, silisini düşürüyoruz, kükürdünü, fosforunu
cürufunu alıyoruz ondan sonra da istediğimiz çelik analizlerine, sıcaklıklarına ulaşıyoruz.
Mesela 4 milyon ton biz İsdemir’de çelik üretiyoruz dedim kaç milyon ton ham madde
demektir sizce bu? On bin milyon ton, nereden geliyor? Bir ton sıvı pik elde etmek için
normal şartlarda beş yüz kiloya yakın kok tüketeceksiniz, beş yüz kilo kok yapmak için de
bunun 1.4 katı kadar kömür kullanacaksınız. Bu kömürü kok bataryalarında
koklaştırıyorsunuz onlar kok oluyor, koku yüksek fırına getiriyorsunuz orada cevherler...
Cevher dediğimiz zaman onların içinde bir metalin yani demirin bir terörü var değil mi? Bu
doğada kullanılabilinir dediklerimiz %35, %38’lerden onlardan çok az katıyoruz ama ortalama
56, 58, 60, 62, 65 buralara kadar gidiyoruz. Demek ki bir ton sıvı pik elde ederken 1.6 ton
cevher kullanıyoruz. Bunları çarptığınız zaman bugün biz 11 bin milyon ton ham madde
indiriyoruz limanımıza. Yarın 5 milyon tona çıktığımızda bu 15 bin milyon ton olacak. O
zaman demek ki bakın 15 milyon ton, 5 milyon ton çeliği konuşuyoruz ama bir taraftan da 15
milyon ton ham madde 5 milyon ton da kendisi çeliğin 20 milyon tona erişiyorsunuz. Daha
çelikhanede yüksek fırından çıkan cüruflar hariç. Tabii o zaman entegre tesisler için de, ark
ocakları için de geçerli çünkü onlar hurdasını dışarıdan satın alıyor malesef biz Türkiye’de
hurda da, cevherde de, kömürde de hep dışarıya bağlıyız. Bir miktar içeride hurda toplanıyor,
bir miktar cevherimiz var çok az denilecek kadar kömürümüz var Zonguldak havzasında onu
da zaten kullanılabilir miktarını Erdemir grubumuz kullanıyor ve biraz Kardemir alıyor.
Malesef bu da işin acıklı tarafıdır. Biz demir çelik üretiminde ham madde olarak dışarıya
bağlıyız. Liman olmazsa olmuyor bu işler, liman çok önemli. Mesela Karabük’ün yıllarca
çektiği sıkıntı liman olmayışıdır. Navlun nedir? Bir şeyi bir yerden bir yere taşımanın bir
maliyeti var kilometrelerce taşırken %10’a kadar maliyet yükleyebiliyorsun. Mesela İsdemir
limanı, Erdemir limanı bunlar Akdeniz ve Karadeniz’deki en derin limanlardır yani 19–20
metre su derinliği var. O zaman derin oldukça daha büyük gemi gelebiliyor gemi büyüdükçe
taşıma masrafları düşüyor. Mesela bizim İsdemir limanına 180 bin tonluk gemiler girebiliyor,
Erdemir’in ikinci limanına girebilir. Geldiği zaman da marifet bu gemiyi 3–4 günde hemen
boşaltıp geri göndermek çünkü geminin her saati para. Kriz zamanı tamam ama kriz olmadığı
zaman gemi sektörü çok para getiren bir sektör biliyorsunuz. Dolayısıyla entegre demir çelik
tesislerinde aklımızda kalsın demek ki cevher, kömür, cevher dediğimizde tabii pelet de ayrı
bir tesiste üretiliyor. Mesela Türkiye’nin bir tane pelet üreten tesisi var o da Erdemir grubunun
yani Ermaden’de yani Divriği’de. Orada cevherlerden konsantre yapılıp onlardan pelet
tesisisinde ön redikleme yapılıyor yani yüksek fırında hazır kullanılabilinir hale getiriyor.
Sinter, o da cevheri toz haline getiriyorsunuz sonra sinter fırınlarında büyütüyorsunuz içine
kömür, kok, kireç katıyorsunuz onlar yüksek fırının girdileri oluyor parça cevher dediğimizde
sinter ile pelet aklımıza geliyor. Malesef Türkiye’de ham madde konusunda dışarıya bağlıyız.
Peki, dünyada nasıl oluyor bu işler?
Koklaşabilir taş kömürleri 3 bölgede; Amerika,
Kanada ve Avustralya’da. Tabii Rusya’da da
bir miktar var. Demir cevherleri ağırlıklı olarak
Brezilya’da var. Dünya jeoloji öyle şekillenmiş
ki her şey her yerde yok malesef. Şu anda
bizim gözümüz nerde biliyor musunuz OYAK
grubu olarak, biz kömür madeni arıyoruz,
demir madeni arıyoruz cevher için çünkü
taşıma suyla değirmen dönmüyor ve Çin bütün hepsini kurutuyor. Şimdiden Çin buradaki
12
(haritada) kömürlerle uzun vadeli anlaşmalar yapmış. Şu anda biz Amerikan kömürlerini
bulabiliyoruz. Tabii şimdi kaliteli, güvenli bir yüksek fırın prosesi için kaliteli kok gereklidir. Bu
kok kalitesinin de tabii kömür belirliyor. Bir cins kömürle de kok yapmıyorsunuz bir sürü
yerden farklı karekterlerde kömürler geliyor onları uygun karektere getiriyorsunuz ondan
harman yapıyorsunuz ve istediğiniz koka ulaşıyorsunuz. Elinizde tek cins bir bölgenin
kömürleri kalırsa orada sıkıntılar başlıyor. Giderek şıkışmaya başlıyor böyle bir sıkıntı da var.
Türkiye’deki cevherler ağırlıklı olarak bu bölgede. Erdemir madenleri de orada.
Bir sanayi mühendisi oluyorsanız bundan sonra gittiğiniz yerlerde hep bacalara
bakacaksınız. Bu fabrika iyi midir kötü müdür bacasından anlayacaksınız. İçeriye girdiğiniz
zaman da insanlarına bakacaksınız, yerlere bakacaksınız, insanlar iş güvenliği malzemelerini
tam kullanıyorlar mı? Bareti, ayakkabısı, kıyafeti, gözlüğü, kulak tıkaçı, gaz dedektörleri filan
var mı? Japonların beşesini yapıyorlar mı, etraf derli toplu mu, düzenli mi? İyi olmayan
sanayicilere hayat yok çünkü mevzuat çok ağır geliyor. 2011’den sonra işler çok zor çünkü
artık öyle ciddi sorumluluklarla entegre ettiler ki bu işi belediye başkanlarına sorumluluk
verdiler, vatandaşa verdiler, il çevre müdürlüğüne verdiler, bakanlığın bir sürü yerleri filan
onun için sürekli çevreye para harcıyoruz. İsdemir’in çevre yatırımlarına sadece 180 milyon
dolar yatırdık hala bitmedi ama büyük bölümünü bitirdik. Bundan sonra bacalara bakın bir
sürü baca var.
(Ġzleyiniz dakika 09.35 kısım 2, fotoğraflı sunum için)
Bu da yukarıdan uçaktan çekilmiş bir fotograf, limanı epeyce büyüttük bu yatırımlarla. Buraya
gemilerimiz geliyor. Bu iki tane fenerbahçeli vinç çok önemli. Bu vinçler niye önemli? Çünkü
19 metre su derinliği burada cevher getiren gemileri burada tahliye ediyoruz. Bu işler
olmassa siz bittiniz. Bu da karşıdan görünüş bakın bunlar yepyeni vinçler 50’şer tonluk. Niye
koyduk biz bu vinçleri artık slap üretmeye başladık Ereğli’ye slab gönderiyoruz, soğuk
haddehanesine bobin göndereceğiz veya ihracatımız var müşteriye gönderiyoruz. O yüzden
limanı donattık. Tabii ağırlıklar arttı liman bölgesine dünya kadar demir gömdük, çimento
gömdük. Bunlar bizim ürettiğimiz bobinler. Biz malzemeyi getirmiş olalım, limana getirdik,
indirdik bantlarla stok sahalarla götürdük. Bir sürü stok sahaları var cevher için ayrı, kömür
için ayrı. Bu stok sahalara bantlarla getirip bunları sahalara yayan döner kepçeleri olan özel
makinalar var. Önce pik üretmek için kok lazım onun için tabii kok bataryasına ihtiyaç var. Bu
itme arabası, bunlar kamaraları. Kok bataryası ne yapıyor? Dünyanın birçok yerinden
kömürü getirdik, indirdik İsdemir’e orada muhtelif kaynaklardan gelen kömürleri
reçetelerimize göre harmanlar yaptık. Bize en uygun koku verecek olan harmanı kok
bataryalarının üstündeki kamaraların deliklerinden bataryalara döküyoruz. Şarj arabalarımız
var şarj arabaları silonun altına giriyor, silodan kömürü arabalara alıyoruz. Araba kamaranın
üstüne geliyor, kamaranın kapakları var makina otomatik olarak kapakları açıyor o kömürü
oraya şarj ediyor. Aşağı yukarı 18–19 saat sonra kömür koklaşıyor. Bu ne demek kömürün
içerisinde bir uçucu var. Bazı kömürler uçucudur, bazıları orta uçucudur, bazıları yüksek
uçucudur. Onlardan kurtuluyor bu sayede büyük parçaçıklar haline geliyor. Ham kok gazını
bataryadan ayırıyoruz zaten kendiliğinden proses sırasında ayrılıyor. Petrol rafinerisi gibi bir
şey var oraya gidiyor o ham kok gazını ayrıştırıyoruz, temizliyoruz. İçinde benzol var onu
alıyoruz, katranı alıyoruz sonra proseste kullanılan amonyaklı su var bu su daha sonraki
proseslerde gübre üretimine vesile oluyor. Mesela biz demir çelik fabrikasında aklınıza gelir
mi gübre üretiyoruz. Hazır orada o çıkmışken ordan da amonyum sülfat üretiyoruz. Bu
batarya aslında başlı başına da bir proses. Yani rekrakter üzerinde duran bütün duvarları
refrakter ama özel silika refrakter yani ani ısınma ani soğumaya gelmeyen ısınma eğrileriyle
ısınma grafikleriyle ısıtıp soğutabileceğimiz soğutması da çok mümkün olmadı bugüne kadar,
krizde çok düşündük makinayı uyutsak mı diye ama cesaret edemedik çünkü uyuyan bir
daha uyanmıyor. Ondan sonra termal şoplarda refrakterler çatlıyor zaten uyandığında da
hayır gelmiyor ve tüm kamaraların duvarlarından gaz geçiyor. Aslında göründüğü gibi çelik
yapı değil bir refrakter yapı ama tabii ki bir çelik structure içerisindeki bir refrakter yapı,
kapıları dökme pik demiri, burası mesela itme tarafı ise öbür tarafı şarj tarafı, üstünde
kapakları var. Bir bataryanın ömrü ne olabilir? Bir batarya devre aldıktan sonra ne zaman
13
devre dışı kalır, ölür? 35–40 seneye kadar gidiyor mesela Erdemir bataryaları 1965’ten beri
çalışıyor. İsdemir’in 4 tane bataryası vardı. Bu dört bataryadan 2 tanesini kapattık iki tanesi
hala çalışıyor o gördüğünüz kötü bacalar onların. Ama kapatmadan evvel iki tane yepyeni
büyük batarya yaptık. O bataryaların fotoğrafları bu. Bu bataryaları bize Çinliler yaptı. Şimdi
bize fırın yapıyor, yüksek fırın yapıyor, haddehane yaptı, sinter fabrikası yapıyor, kömür
enjeksiyon tesisi yapıyor. Yani Çinliler şu anda her tarafa hakim oldular. Kok bataryası bu
kok bataryası kömürü koklaştırdığımız, yüksek fırının ihtiyacı olan koku ürettiğimiz yer. Bu
arada da kok gazı çıkıyor. Bu kok gazı çok kıymetli bir gaz kalorifik değeri olan bir gaz. Hem
batarya kendini ısıtmak ta yani koklaşmada kullanıyor hem de diğer prosesler çelikhanede
kota ısıtırken, ara tekneleri ısıtırken, kireç üretiminde veya bugün mesela hala sıcak
haddehanemize doğalgazı bağlamadık tav fırınlarında. Kalanını da kuvvet santralinde buhar
üretimine kazanlarda yapıyoruz böylece 1 gr. kok gazı heba olmuyor. Çok kıymetli bir gaz.
Bakın burada itme tarafından yani koklaşmış içeride gördüğünüz kızıl renk kok, kapağını
almışız sonra da buradan tamponla o tarafa iteceğiz bunun tabii öbür taraftan çıkması için
kapağın açık olması ve orada bir vagonun bekliyor olması lazım. Orada bir vagon bekliyor
vagonun içine itiyoruz boşaltıyoruz kamarayı ya da fırın diyoruz buna. Sonra tekrar kapakları
kapatıyoruz üsteki delikleri açıyoruz ve tekrar kok şarj oluyor. Her gün 18–19 saatte bir sıra
geliyor kamaraya. Bu şekilde üretimini devam ettiriyoruz. Bu kokları kıpkızıl vagonun içine
ettik tabii o haliyle bir yerden bir yere taşımak mümkün değil. Bantlar filan buna dayanmaz.
Ne yapıyoruz? Götürüyoruz onu bir yerde söndürüyoruz. Büyük buhar çıkışı gördünüz mü?
Söndürme üniteleri onlar. Suyu basıyoruz yukarıdan aşağıya ve söndürüyoruz. Başka nasıl
söndürebiliriz koku hiç düşündünüz mü? Ona kuru kok söndürme diyoruz. Öyle bir
tesisismizde var zamanında Ruslar yapmış. Onu muhafaza ediyoruz. Orada da kızıl koku
başka kamaranın içine alıyorsunuz, içeriye azot basıyorsunuz oksijensiz oluyor o zaman
azotu basınca hava olmayan yerde yanma olmuyor sönüyor fakat orada açığa çıkan bir ısı
var onuda iyi bir yere transfer etmeniz lazım. Arkasında bir tane buhar kazanı var havaya
buhar gönderiyorsunuz bu enerji tasarrufu demek. Herkes soruyor bunu mühendis
olmayanlarda soruyor. O büyük buhar çıktığı zaman soruyorlar nereye gidiyor bu kadar enerji
diyorlar. Biz o zaman hemen onu da anlatıyoruz. Diyoruz ki bu bir yatırım işi ciddi bir tesis.
Planımızda bir tane daha yapmak var ama tabii herşeye para yetişmiyor. Şimdilik o buharı
atıyoruz. Ama yarın onu kullanır hale geleceğiz. İşte kızıl kok bu da rafineri dedim ya
hakikaten ciddi bir tesisi var arkada orayı da komple yenilettik. Bu da gaz tankeri gazometre
biz böyle 3 tane gaz tankı yaptık İsdemir’de birisini kok gazı için. Başka hangi gazlar var?
Yüksek fırın gazı var bir de çelikhane gazı var. Bu 3 gazı büyük bölümü maalesef 2002
öncesi kullanılamıyor. Bacalarda yapılıyordu zaten konvertör prosesinde yani konvertörün
ağzında zaten karbonmonoksit gazı çıkar o zaten havayla birleşip orada yok oluyordu.
Yüksek fırın gazı bacasında yanıyordu. İsdemir’de günde o zaman 1000 ton fuil-oil
kullanılıyordu. Bir tonu düşünün bir de bin tonu düşünün. Bugün fuil-oil hiç kullanılmıyor.
Bütün bu gazları hepsi toparlandı, buhar kazanları ilave edildi tabii onları bir yerde yakmak
lazım. Bunlar yapıldı. Şimdi artık biz kendi elektriğimizi bu gazlardan üretiyoruz. Bu gazları
toparlıyoruz kuvvet santrali dediğimiz bir elektrik üretim tesisimiz var oraya getiriyoruz orada
buhar kazanlarımız var buhar kazanlarında bunları yakıyoruz buhar çıkıyor, buhar üretiyoruz.
O buharla da türbin motoru üzerinden de jeneratörle elektrik üretiyoruz. Ama bizim gibi gazı
olmayan bir fabrika onu yapamaz ancak alternatifi doğalgazla olabilir. O tesis de buhar
üreten bir tesis değil. Ancak proses gazı olan yerlere mahsus bir şey. Bu şekilde 180 kw.
elektrik gücüne ulaşıyoruz. Bu tabii çok iyi bir şey. Demek ki gazlarımızı havaya atmıyoruz
bunları elektrik yapıyoruz ve mesela Türkiye’de tüketilen ulusal elektriğin yüzde kaçı olabilir
Erdemir ve İsdemir’in tükettiği elektrik sizce, %1.5. Bütün Türkiye’de tüketilen toplam ulusal
elektiriğin %1.5 ‘unu Erdemir, İsdemir tüketiyor. İsdemir ‰6’sını, ‰7’sini tüketiyor. Aşağı
yukarı 1.3 milyar kwh tüketiyor. Dolayısıyla elektrik çok önemli.
Sinter; burada bir fırın var yine kok gazıyla buradaki proses çalışıyor. Bu toz demir cevherine
diğer bir takım içerisinde demir bulunan atıklarla birlikte ve bunları bir araya getirecek belli bir
mukavemete getirecek içerisine kireç tozu da katarak dolomit de koyarak ama mutlaka
14
olmazsa olmaz enerji olarak içerisine kok tozu koyarak istersek antrasit, kömür bunlarla
burada bunu pişiriyoruz blok şeklinde pasta gibi çıkıyor. Ama bu burayı terkettikten sonra işe
yaramaz bunu aşağıda kırıyoruz daha küçük parçalar haline getiriyoruz sonra bunu bantlarla
yüksek fırına taşıyoruz. Yüksek fırının en tepesinde şarj ettiğimiz en önemli malzame bu. Şarj
edilen demirli malzemenin %50’si sinter, %40’ı pelet, %10 civarında da parça olarak cevher
şarj ediyoruz. Mesela sinter filan olmasa bu cevheri nasıl şarj ediyorlar diye düşünüyor. Tozu
mesela doğada bulunan cevherleri çıkardınız, madenlerden getirdiniz toz yaptınız ve bu tozu
nasıl yüksek fırına şarj edersiniz? Yüksek fırının altından da hava üflüyorsunuz, nasıl
geçecek bu hava yukarıya yani bu fırının geçirgenliği çok önemli. Bu fırının geçirgenliğini
sağlayan koyduğunuz kokun mukavemeti, boyutu, sinterin direnci, peletin direnci,
mukavemeti bunlar. Hava illaki geçecek. O yüklediğiniz yüksek hava yüksek fırında tüyer
dediğimiz o bakırlardan üflediğimiz sıcak hava aşağıdan yukarı doğru geçerken bu
reaksiyonları sağlayamazsanız yukarıdan aşağıyada malzeme iniyor o zaman ne olacak fırın
kilitlenir. Fırın bloke oluyor zaten geçirgenlik bozulduğu zaman bizim hemen elimiz ayağımız
dolaşıyor. Hemen malzemeyle başlıyoruz malzemeye ne oldu tozlaştı mı, kokun kalitesi mi
bozuldu? Çünkü yüksek fırın prosesi tepeden bunları böyle kova kova şarj ediyorsunuz. Bir
kova kok, bir kova sinter, bir kova pelet bunlar böyle kat kat birbirini taşıyarak yukarıdan
aşağıya iniyor. Ama aşağıdan da 1000° yüksek basınçla hava üflüyorsunuz. Aslında yüksek
fırının içindeki malzeme askıda duran bir kütle. Oturursa zaten oradaki eğriyi nasıl
alacaksınız dışarıya. O havada duruyor. Hava giriyor en yukarıdan da yüksek fırın gazı
oluyor ondan sonra terkediyor. İşte bu geçirgenliği sağladık. İşte dolayısıyla yüksek fırın
prosesinde malzemelerin, ham maddelerin kontrolü, kalitesi son derece önemli. Sintere
bakıyoruz sinterin kalitesine bakıyor, kalınlığına bakıyor. Tabii bu sinter prosesi sırasında
malesef biraz kükürtlü, oksitli gazlar çıktığı için entegre tesisler en yüksek bacalar sinter
bacaları oluyor, 180, 185 m. oluyor. Tabii doğrudan bunlar bacaya gitmiyor elektro filtreler
oluyor onlar da temizleniyor tutuluyor ama buna rağmen bacalar yüksek tutuluyor. Bu da
bant, kilometrelerce bantlarla ordan oraya gidiyor. Bantlarınız ne kadar uzarsa bu malzeme
yolda ufalanır. Biz istemiyoruz ufalanmasını çünkü ufalandıkça yüksek fırına geldiğinde biz
onu tekrar eliyoruz incesini geri gönderiyoruz o bizim verimsizlik, kayıp. Biz istiyoruz ki
malzememiz ürettiğimiz yerden kaynağından ufalanmadan istediğimiz boyutta gelsin. Buraya
gittiniz mi? Bu 3. yüksek fırın 1985’te açılmış bu fırının adı Gönül, 2. yüksek fırınımızın adı
Ayfer, 3. yüksek fırınımızın Cemile. Erdemir’de birisi Ayşe birisi Zübeyde. Peki, niye hanım
isimleri veriliyor onu öğrendiniz tabii, değil mi? Üretken olsun, doğurgan olsun, verimli olsun
diye. Ama Gönül’ün macerası biraz daha farklı bu yüksek fırın yapılırken orada bir iş
kazasında ölen bir çalışanın kızıymış, malesef yüksekten düşmüş ölmüş zamanın yöneticisi
de onun anısına onun çoçuklarından birine verelim demiş. Onun 3 tane kızı varmış. Biz
Gönül’ü yıllar sonra bulduk, evlenmiş çoluk çoçuk sahibi olmuş. Gönül’ü getirdik babasını
tanıyanlar vardı hala o zaman. Rahmetli Turgut Özal açmış bu fırını, elinden tutmuş daha 7
yaşında çoçuk Gönül için yazılmış şiirler okuduk, orada çok şairler, şiir yazanlar, ozanlar
vardı. Okuyamazsınız, ağlarsınız. Gönül’ün kocasının işi yoktu onu işe aldık ve böylece
Gönül adıyla beraber fırında yaşıyor. Bir de bu yüksek fırınlar çok kaprisli oluyor, çok dikkat
istiyor, çok ihtimam istiyor, hakikaten gece gündüz kollamak istiyor, el üstünde tutmak istiyor.
Gerçekten gece gündüz gözümüz üstünde. Mesela ben evime gittiğim zaman masada
bilgisayar açık bütün fabrikayı görüyorum. Artık o kadar ilerlettik ki kapanacak dediğimiz
İsdemir’i şimdi evden, Avrupa’dan, bilgisayardan takip eder hale geldik. Hem de 2. seviye
proses bilgisayarlarından giriyoruz. Ben her gece bu fırının geçirgenliğine de bakıyorum 3
fırının analizine de bakıyorum, sıcaklıklarına da bakıyorum. Bir şey olduğu zaman ne oluyor
arkadaşlar fırın soğuyor diyorum. En korktuğumuz şey. Böyle bir fırının donması var ya çok
kötü bir şey. O bakımdan sürekli izleyeceksiniz, analizler düzgün olacak, sıcaklıklar
sapmayacak, soğumaya gitmeyecek çok da ısınmayacak, geçirgenliği iyi olacak. Bu arada
bir taraftan da verimli çalıştıracaksınız yani maliyetleri düşüreceksiniz. Kömür enjeksiyonu
girdi oyuna, kömür enjeksiyonu nedir?
Bir ton pik için 500 ton kok tüketiyoruz ya artık olabildiğince fazla kömür ile koku yer
değiştirme var. Yani hava üflediğimiz yerden damardan enjeksiyon yapar gibi ulverije edilmiş
hava ile birlikte kömür veriyoruz içeriye. Diyelim ki yüz kilo kömür verdiniz yukarıdan yüz kilo
15
kok kısıyorsunuz. Kömür mü pahalı kok mu pahalı? Bu iddia var dünyada. İki yüz kilo kömür
enjeksiyonuna çıkan fırınlar olmuş, biz şu an 160 kiloya kadar geldik. Kömür enjeksiyonu
yapmak tehlikeli bir oyuncak. Şimdi sizin üst bölgenizde yakıtı ne kadar kömür enjeksiyonu
yaptıysanız o kadar eksilttiniz. Diyelim ki 150 kilo kömür enjeksiyonu yapıyorsunuz yukarıda
artık 500 değil 350 kilo kok var. Bu fırın krize girdiği zaman malzemenin en üstten aşağıya
geçmesi 8 saat alıyor ve 8 saati 350 kilo kokla geçme şansınız yok. Bu kömür enjeksiyonun
sürekli olması lazım. Yani kömür enjeksiyonu dediğimiz de bunun arkasında devasal bir tesis
var. Tesiste değirmenler var o değirmenlerde kömürü öğütüyorsunuz, unufak ediyorsunuz
pulvarize hale geliyor sonra onu azot gazıyla borularla yüksek fırına taşıyorsunuz. Sonra onu
tüyerden içeriye enjekte ediyorsunuz bu arada o havanın içerisine oksijen veriyorsunuz
oksijen ile zenginleştirip onu tüyer ağzında yakıt elde etmiş olacaksınız. Dolayısıyla
rediklemeyi orada da devam ettirip aşağıda sıvı metale ulaşacaksınız. Çok dikkat isteyen bir
proses. Bu da yüksek fırının dökümdeyken hali. Hakikaten yüksektir yüksek fırın 85–90 m.
yüksek. Bu kanaldan çekilmiş bir fotoğraf, kanaldan çıkmış tabii kanallar refrakter. Bu
kanalların bir ömrü var sürekli kontrol edeceksiniz, bunları delmeyeceksiniz. Deldiğiniz
zaman bitti bu fırın akıyor böyle kanala bir şey olsa durdurmak da zor. Yani yüksek fırın
A’dan Z’ye çok dikkat istiyor. Bütün prosesler öyle ama hepsinin kendine göre krizleri var. Bu
da bir çalışanımız bunlar yüksek fırın işçileri. Malesef yalın ayak çalışıyordu arkadaşlarımız
şimdi bu hale geldiler. Sürekli dökümde ne yapıyorsunuz potadan çeliği tandişe akıtıyoruz
oradan da kalıplara akıtıyoruz slab yapıyoruz veya kütük yapıyoruz. İyi çelik potadan sonra
hava görmeyen çelik yani atmosferle temasının keseceksiniz. Azot pikapları olmayacak,
deokside olmayacak alüminyum çelikler alüminyum oksitler oluşturmayacak. Potanın altına
bir tane boru sokuyorsunuz. O refrakter borudan çeliği akıttığınız zaman hava görmeden
yoluna devam etmiyor. İsdemir’de bu yok Erdemir’de var biz yıllardır kullanıyoruz. Şimdi bu
ne oluyor açıktan akıyor tabii bu açıktan akarken her tarafa sıçrıyor. Altında çalışan insanlar
o zaman atletle falan çalışıyorlar atletler delik deşik birde bu böyle sıçradığı için o tandiş
dediğimiz şeyin üstüne scale dediğimiz şey de o sıçramalarla bol miktarda oluşuyor rezalet.
Yukarıda birisi sürekli oksijen borusuyla sürekli onu kesiyor. Biraz sonra çelik akacak yer
bulamayacak kapanıyor üstü. Böyle bir durum var. İlk yaptığımız iş bir tane oraya kendimiz
tasarlayıp refrakter tüpü takacak bir aparat yaptık. Önce biraz zor geldi çalışanlara. Sanayide
işçi bir şeyi sever ve benimserse işiniz kolay benimsemezse işiniz zor çok uğraştırırlar.
Ereğli’den getirmişiz 200 tane tüp denemelerini yapıyoruz. Bir süre sonra hoşlarına gitti
sıçramıyor artık bir defa onlar çok rahat çelikle işleri kalmadı üstleri de yanmıyor o scale işi
olmuyor artık, böyle üstünde saatlerce kesmek yok. Çeliğin kalitesini anlamıyorlar. Hiç
unutmuyorum bitti tabii tüpler. Efendim bu tüpler bitti bu tüplerden bana lazım. Bundan bir
hafta önce bunu kullanmak istemiyorduk şimdi bak yani çalışanlar kendileri eğer onun
işlerine yaradığını görürlerse çok çabuk benimserler dolayısıyla olaylara böyle bakmak lazım.
Hem kalite boyutu var, hem proses boyutu var bir sürü şeyi bir arada hallediyorsunuz.
Bu da torpido bakın o kanaldan nereye akıyor torpidoya akıyor. Bu torpidolar 320 tonluk
torpidolar. Eskiden bunlar 80 tonluk potalarla taşınırdı madenler şimdi bunu büyük büyük
torpidolara alıyoruz. Bu torpidoları da Çinliler yaptı. Bu çelikhaneye kadar torpidoyla geliyor
sonra çelikhanede bu madeni konventore şarj etmek için başka bir potaya almak lazım.
Orada bir çukur var çukurun içine bir pota koyuyoruz torpidoyu çeviriyoruz içine boşaltıyoruz.
Tabii ki iş orada bitmiyor. O haliyle onu biz konventöre şarj etsek; bunun içerisinde
bugünlerde 1600 ppm kükürt var. Şimdi kükürt giderme tesislerimiz olmasına rağmen hala
yüksek fırın girdilerinde zorlanıyoruz. Size Amerikan kömürleri dedim ya bunların malesef
kükürtü çok yüksek ve yüksek fırına kükürt girdisi bu kömürlerle oluyor. Kömür
enjeksiyonunda kullandığımız kömürün de kükürtü yüksek bu kükürtlü haliyle çelik
yapılamaz. Bizim yassı çeliklerde müsade ettiğimiz ortalama kükürtler 50–80 ppm yani şu
anda baktığınız zaman 80 ppm’lik çelik kalmadı. Biz ilk başladığımızda 350 ppm’i
yakalayınca tamam derdik çünkü bizim kükürt ilave tesisisimiz yoktu konventörde ancak
kireçle curufla bu işi halledebilirdik veya yüksek fırında. Ama 350 ppm’in üstüne çıktığınız
zaman onu slap döküme götüremezdik bu sefer bırakın kaliteyi kükürt mandal oranları
tehlikeye girdiği için yırtılmalar meydana geliyordu. Kükürt giderme teknolojisi önümüzü çok
16
açtı. Ama bugün bile yeni yatırım yaptığımız halde biz mevcut yeni kükürt giderme
tesislerimiz kükürtler 1800 ppm’lere çıktığı için zorlanmaya başladı. Çünkü bir pota sıcak
madenin kükürtünü gidermek için eğer 1800 ppm ile giriyorsa ve pik sıcaklığı düşükse bazen
iki saat uğraşıyorsunuz. Bu kükürt işi malesef böyle bir iş. Ham maddeye dayalı bir iş.
Yüksek fırın prosesinde kükürtü biraz kontrol etmek mümkün. Yüksek fırın prosesinde
mesela bir ton sıvı pik üretirken onun yanında ürettiğiniz curuf miktarının arttırırsanız o bir
miktar kükürtü içinde alır çıkartır. Ama bu sefer de kireç artırmak gerekiyor, kireç alkaliyi
artırıyor zaten yerli cevherlerde potasyum, sodyum, oksitler, alkali dediğimiz şeyler yüksek
bunlar fırından atılmazsa yüksek fırın prosesinin duvarlarında skafotlar oluşturuyor ve bunlar
birikiyor belli bir ağırlığa geliyor düşüyor düştüğü zaman ne varsa götürüyor. Tüyerleri kesiyor
veya daha kötü şeyler olabiliyor. Fırının haznesine tabak gibi kapanıyor ve fırını donmaya
filan götürebiliyor. Onun için yüksek fırıncılıkta alkali kontrolü çok dikkat gerektiren bir şey.
Giren çıkacak içeride bırakmayacaksınız. Kükürt giderimi ile alkali giderimi onlar birbiri ile
çelişen konular böyle bir ham maddeye dayalı bu proseslerde yönetmeniz gereken sıkıntılar
var.
Bu konverterin tabanı şu anda dökümde hemen kalkar kalkmaz
içindeki cürufu boşaltacak sonra burada hazır bekleyen hurda
kutusu ona hurda şarj edecek. Marifet ne biliyor musunuz? Bu
çelikhanede bu işi hızlı çevirmek. Ne kadar döküm yaparsanız
çelikhane o kadar üretim yapmış oluyor.
İşte sıcak maden şarj ediyor öbür
konventör üfleme yapıyor veya başka bir konventörde şu anda
hurda şarjı var arkasından sıcak maden şarjı. Bu çelikhane 120
tonluk konventörleri vardı 200 tonluk konventörlere dönüştürüldü.
Tabii kapasitesi 2 milyon tondan 5 milyon tona çıktı. Ama hep üretim
devam ederken oldu çok zor bir işti bu. Bütün vinçler değişti, bina
değişti, arabalar, potalar her şey üretim sırasında yapıldı. Kireç çelik
üretiminin olmazsa olmaz girdilerinden birisidir. Yani en çok ne
kullanılıyor yüksek fırından gelen sıvı pik, hurda, oksijen ve kireç
bunlar önemli. İki tane yeni kireç fabrikası yaptık.
Burada şu anda tüp yok, kütük döküm makinasından
kütükler çıkmış, buraya ızgara diyoruz burada hem soğuyor
hem de bir yerden bir yere taşınmış oluyor. (izleyiniz
dakika 45.21 video 2) Burası slap döküm makinesi iki tane
yolu var. Slabları bir yerden bir yere böyle taşıyoruz. Burası
liman, liman bölgesinde bir zamanlar Ereğli’ye 1.5 milyon
ton bizim haddehanemiz devreye girmeden önce slap
ürettik gönderdik. Slablar o zaman burada böyle birikti.
Burası kangal haddehanesi, bu da kangal. Kangal kütüğü haddelediğiniz zaman yuvarlak
hale geliyor sonra da burada bunu kangal haline getiriyoruz. Bunlar da kangallar. Tav
fırınının öbür tarafında şarj ediliyor slablar bu taraftan 1200° ‘ye çıkıyor. Önce üstünde bir
miktar tufal (demir oksit) oluyor. Onu 260 watt basınçlı suyun altından geçiriyoruz. Sonra
kabahaddemiz var büyük bir hadde iki tane merdanenin arasından yufka açar gibi ileri geri 5
hamlede 12 metre olarak soktuğumuz slabın boyunu uzatıyoruz. Kalınlığını 25.000 metreden
35.000 metreye kadar düşürüyoruz. Bu kabahadde, kabahaddeden sonra şerit hadde varmış
ama şerit haddeye sokmadan önce bobin kutusu var. Bobin kutusunda önce sarıyoruz
sonunu baş, başının son yapıyoruz ters haddelemiş oluyoruz. Bir de homojen bir sıcaklık
elde ediyoruz. Şerit haddeden geçirdikten sonra da duşlu masamız var.
Bu duşlu masada nihai ürüne mekanik özelliklerinin vermek istediğimiz yer. Burada
istediğimizi kadar suyla oynayarak çeliğin mukavemetini istediğimiz özelliklere göre
ayarlıyoruz. Bütün çelikleri iki özelliğine bakılıyor birincisi kimyasal analizine bakılıyor bir de
fiziksel özelliklerine bakılıyor. Kimyasal analiz çelikhanede hallediliyor ama fiziksel
17
özelliklerine haddehanelerde bakıyorsunuz. Burası da bobini sardığımız yer bunlarda bizim
bobinlerimiz, stok sahalarımız, atölyelerimiz, bunlar eski Rus tezgahları, bunlar gaz tankları
çelikhane gazı, yüksek fırın gazı, bunlar da kuvvet santralinin bacaları. Oksijen çok tüketiliyor
iki tane büyük oksijen fabrikası var. Sadece oksijen değil havayı ayrıştırdığımız için azot ve
argon gazlarını da üretiyoruz. Çelik üretiminde özellikle argon gazı arttı. Temiz çelik üretmek
için karıştırırken azot kullanamazsın. Şimdi gelelim görevlerimize. İşletme, bakım
mühendislerinden bahsetmiştik sizlerden işletme mühendisi olur bakım mühendisi olmaz.
Bakım Mühendisi olacaklar makinacılar, elektrikçiler, otomasyoncular. Sizlerden işletme
mühendisi olur deminden beri saydığımız prosesleri yönetirsiniz, malzemeyi yönetirsiniz
mesela malzemenin özellikleri, spestikasyon hazırlama aşamasından satın almaya satın
almadan kabule kadar kullanım aşamaları. İnsan bir numaralı işiniz olacak, çok sayıda insanı
yöneteceksiniz. Benim size tavsiyem arkadaşlar bir yere gittiğinizde lafa önce insan diye
başlayın. Önce insan, birinci önceliğiniz her yerde iş sağlığı, güvenliği olsun. İş sağlığı ile ilgili
eğer sonuç alırsanız ondan sonra kalite gelir, maliye gelir, çevre gelir, eğitim gelir ama iş
sağlığı güvenliği bir numara. Bir işletmeye girildiği zaman tecrübeli insanlar sorar ne, der. İş
sağlığı güvenliği ile ilgili neler yapıyorsun, der. Bunları iyi yapan işletmeler zaten diğer
konularda iyidir. İnsan yönetimi çok önemlidir. Tabii bir sürü ekipmanı işletmeci olarak
yöneteceksiniz, bakımını bakımcılar yapacak ama siz işleteceksiniz. Çelik üretiyorsunuz tabii,
her aşamada proseslerde girdisinden çıktısına kalite ile uğraşacaksınız, raporlayacaksınız,
istatistiklerle uğraşacaksınız kaliteyi üreteceksiniz. Kaliteyi yönetmek artık kaliteyi kontrol
etmek yok artık. Günümüzde kalite kontrol konsepti de bitti artık. Yani her işletmeci kendi
kalitesini kendi üretecek, kendi yönetecek herkesin başına kaliteci koymak günleri bitti. İş
sağlığı güvenliğinden bahsettik, bir sürü sistematikler var bunları hayata geçireceksiniz. Ama
işletmeler niye kurulur, niye çalışır derseniz para kazanmak için. Dolayısıyla para
kazanmayan işletmelerde de fazla romantik olmaya kimse müsade etmiyor. Yani mutlaka o
işletmeye para kazandıracaksın. Marifete bakın hem en ucuz malzemeyi kullanacaksınız,
malzeme ucuzladıkça kalitesi düşer hem en kaliteli çeliği yapacaksınız hem en az adamla
yapacaksınız hem en az ekipmanı kırarak dökerek bakım yönetim sistemlerini güçlendirerek
yapacaksınız ve pazara uygun müşterinin istediği üretimi yapacaksınız, zamanında
yapacaksınız, istediği fiyata yapacaksınız işletmenize para kazandıracaksınız. Bu sizin
marifetiniz olacak. Bu bölüm metalurji mühendisleri demir çelik sektöründe veya ayrı bir
bölüm sektöründe veya bir üretim sektöründe çalışıyorsanız hiç değişmez hepsi böyle.
Bunları yaparken toplam kalitenin bir sürü araçları var, enstrümanları var bunları
kullanacaksınız. Günümüzde artık çeşit çeşit. Kar-der ile çalışacaksınız, Yalın grubuyla
çalışacaksınız, kalite çemberleri, kayzenler, öneri sistemleri kuracaksınız. Şu anda mesela
55.000 öneriye ulaşmış İsdemir. Son 6 yıldır biz bu sistemi hayata geçirdik. Takım çalışması
yapmazsanız hiçbir şey yapamazsınız. Tek başınıza hiçbir şey değilsiniz. Yönetim
sistemlerinin mutlaka kuracaksınız artık günümüzde olmazsa olmazları var. İş sağlığı
güvenliği 18.001, 14.001 çevre, 9.002 kalite arkasından her müşteriniz kendine göre yönetim
sistemleri arayacak. Ona mal satmak istiyorsanız onları hayata geçireceksiniz. Tabii bütün
bunları hep eğitim ile yapacaksınız, bir sürü insan eğiteceksiniz, sıfır insanlar alacaksınız bu
insanlar eğitim süreçlerinden geçecek. Ülke içi eğitim sistematikleriniz olacak. Bir sürü
krizlerle karşılaşacaksınız işletmeci olarak, sağ sol yanacak patlayacak, kalkacak, donacak,
para bitecek. Geçen sene yaşadığımız krizi hiç yaşamadık biz. Bir entegre tesisi üretim
faaliyetini acaba durdursak mı diye hiç düşünmedik. Her zaman ne ürettiysek satabilmiştik.
Bir tesisi durdurmanın en zor tarafı ne biliyor musunuz, çalışanları. Ne yapacaksınız
çalışanlarını? Hepsi evine ekmek götürüyor. O işletmede siz üretim faaliyetinize ara
verdiğinizi düşünün. Çalışanları evlerine gönderdiğinizi düşünün kaç gün dayanırlar, bir ay,
iki ay, üç ay. Ondan sonra toplumsal krizlere dönüşüyor. En çok sizi etkileyen tarafı insan
tarafıdır. O bakımdan işletmeleriniz güvenilir olacak, krizlere dayanıklı olacak, dirençli olacak.
Bu direnci gösteremeyenler batıp gittiler.
Bir sürü modeller geliştireceksiniz. Şu son krizde yüz senaryo çalıştık biz en sonunda dedik
ki tek yüksek fırınla üretimim minimumda götürmek, çünkü tam kriz başlamadan piyasaların
çok iyi olduğu bir zamanda en yüksek fiyatlarla kömür, cevher almıştık. Fiyat 1200 dolardan
300 dolara düştü biz 300 dolarlık kömür kullanıyorduk o sıra. Çok üretiyorsunuz çok zarar
18
ediyorsunuz. Maliyetlerde iki tane unsur var birisi değişken giderler birisi sabit giderler. Sabit
giderlerinizi ne oluşturuyor, işçilik, üretim yapmasanızda cebinizden ne çıkacaksa hepsi sabit
giderlerden. Ama değişken giderler üretim yapdıkça daha çok ham madde kullanıyorsunuz,
daha çok enerji kullanıyorsunuz. Bu sefer değişken giderler arttıkça böyle bir ortamda
zararınız artıyor. Çok üretince çok zarar ediyorsunuz az üret daha iyi. Biz ne yaptık üretimi
minimize ettik, çalışanlarımızı işten çıkarmadık ama krizi hep beraber aşalım dedik. Minimum
elektrikle maksimum işi yapacaksınız. Çevre olmazsa olmaz bir şey, ar-ge faaliyetleri eğer
geliştirebiliyorsanız ama mutlaka bir şeyler yapacaksanız. Zaten rakiplerinizle fark
yaratacağınız yer bu bölüm olacak. Bunu yapamayanlar malesef çok fark yaratamıyorlar.
Veri toplayacaksınız, analiz edeceksiniz, rapor üreteceksiniz. Bunlar işletmecilerin işleri hepsi
yani metalurji mühendisleri demir çelik sektöründe, alüminyumda, iş yerlerinde bunları yapar.
Özetle mesleğinizi seveceksiniz hangi işi yaparsanız yapın. Boyacıysan boyacılığı
seveceksin en iyi boyacı olacaksan böyle başka türlü olmuyor. Mutlaka iyi bir yabancı diliniz
olacak. Günümüzde hala geçerli dil bana göre ingilizce. Size tavsiyem ben stajlarımdan bir
tanesini Londra’da yaptım. İki ay Londralı bir ressam ile kaldım. Bir metalurji stajı değildi ama
bana ve hayatıma çok şey kattı. Çünkü ben iki ay sonra oradan dönerken şunu hatırlıyorum
bana soruyorlardı yabancılar, İngilizce konuşulan ülkelerin hangisinde yaşıyorsunuz diye.
Şunu demek istiyorum imkanı olanlar bir şeyler yapsınlar ingilizce çok önemli. İngilizcem iyi
olmasaydı asla prezentabl olamazdım, fark yaratamazdım rakiplerime. Kim benim rakiplerim,
beraber iş hayatına başladığımız arkadaşlarım. Burada size öğretilenlerle yetinmeyin bunu
bir şekilde geliştirin. Mastırı önemsiyorum, stajları önemsiyorum. Sırf staj yapmış olmak için
gelen öğrenciler görüyorum yıllardır. Sonra mülakata gelenler oluyor. Soruyoruz stajını
nerede yaptın, İsdemir’de tamam diyorum mülakat güzel geçecek. Neresinde yaptın, yüksek
fırında. İyi diyorum 3 tane soru soracağım bunları bil de iyi geçsin diyorum. Yüksek fırına ne
girer, ne çıkar, ne üretir, kaç derece sıcaklıkta çıkar? Bunları söyleyemeyenler var. Böyle staj
yapacaksanız yapmayın. Eğer staja gidip iki ay kaldıysanız onun hakkını verin. Meraklı
olmak, araştırmacı olmak bunlar hep mühendis olduğunuz zaman elinizi güçlendirir. Bir de
liderlik meselesi çok mühim. Nasıl lider olunur, kim lider, kimin arkasından gidilir kimin
arkasında gidilmez, yani öyle insanların arkasına takılırsınız ki hayatınız kayar. Ama doğru
insanı bulursunuz hayatınız kurtulur, şekillenir. Tabii çalışma hayatınızda da, okul
hayatınızda da mutlaka birileri olacak. Doğru liderleri bulmak lazım. Liderlik üzerine
yöneticilik üzerine bir sürü yayın var okuyun. Bütün işi bırakıp sosyal faaliyetlere yönelin de
demiyorum ama bu bölümü de önemli. Bir mülakatta mühendislik tarafı idare eder ama ateş
gibi, canavar, gözlerinin içi parlıyor, kendine güveni tam, açık sözlü böyle insanlar olmak
önemli. Eskiden bilgisayar yoktu ama şimdi bilgisayarsız iş olmuyor o yüzden bilgisayara çok
hakim olun. Birçok işi bilgisayarlarla yapacaksınız. Hala bir şeyler öğrenmeye çalışıyorum.
Artık excel, word bilmek, power point bilmek autocat programı bilmek yetmiyor. Bunlar
olmazsa olmaz zaten.
19