Evsel Katı Atıkların Çimento Fırınlarında Ek Yakıt Olarak

Evsel Katı Atıkların Çimento Fırınlarında Ek Yakıt Olarak

Evsel Katı Atıkların Çimento Fırınlarında
Ek Yakıt Olarak Kullanımının Araştırılması
Şenol Yıldız1, Volkan Enç1, Fatih Saltabaş1, Mustafa Kara2, Esin Günay2 İSTAÇ A.Ş. İstanbul Büyükşehir Belediyesi Çevre Koruma ve Atık Maddeleri Değerlendirme Sanayi ve Ticaret A.Ş, İstanbul, Türkiye 2TÜBİTAK MAM, Gebze, Kocaeli, Türkiye 1
Özet
Dünyamızda hızla artan şehirleşme ve endüstrileşme ile birlikte ortaya çıkan en
önemli çevre problemlerinden biri de katı atıklardır. İstanbul’da günlük ortalama
14 bin ton evsel katı atık üretilmektedir. Yıllık üretilen 5 milyon ton evsel katı
atığın yüzde 12-15’ini geri kazanılabilir atıklar oluşturmaktadır. Geri
kazanılabilir atıkların büyük bir çoğunluğunu oluşturan ambalaj atıkları, katı
atık miktarını sürekli artırırken, bu maddelerin bertarafı için oluşan maliyetler
giderek yükselmektedir. Bu tür atıkların depo alanlarına gömülmeleri
durumunda yer altı ve yerüstü suları, toprak ve hava için önemli olumsuz etkiler
ortaya çıkmaktadır.
Çimento Endüstrisi atık yönetimine uygun çözümler getirme yönünde önemli bir
potansiyele sahiptir. Isıl değer taşıyan atıkların çimento fabrikalarında alternatif
yakıt olarak kullanılarak bertaraf edilmesi(RDF Teknolojileri) gelişmiş ülkelerde
yaygın bir kullanıma sahiptir. AB ülkelerindeki bazı fabrikalarda alternatif yakıt
kullanım oranı % 60–70 seviyelerine ulaşmıştır. Bu yöntem çevre açısından en
uygun yaklaşım olarak değerlendirilmektedir.
Bu teknolojinin Türkiye’de uygulanabilirliğinin araştırılması için İSTAÇ A.Ş –
AKÇANSA ve TÜBİTAK MAM işbirliği ile bir proje gerçekleştirilmiştir. Avrupa’nın
çeşitli şehirlerinde evsel katı atıkların alternatif yakıta dönüştürülmesi amacına
yönelik tesisler mevcuttur. Ancak, Türkiye evsel katı atık karakterizasyonu
Avrupa ülkelerinden farklı olduğu için bu tesislerin aynen kurulması halinde
olumlu sonuç alınamayabileceği düşünülmektedir. Bu proje kapsamında
atıklardan temsil edici örneklerin alınması ve analizi, makine ve teçhizatın
seçimi, fırında yakılacak fraksiyonun kimyasal analizinin yapılması ve pilot
döner fırın prosesine etkilerinin değerlendirilmesi, döner fırından alınan
sonuçlara göre bire bir ölçekte çimento fırınında denemelerin yapılması ve bu
hesaplardan hareketle kullanılabilecek miktarın belirlenmesi öngörülmüştür.
Anahtar Kelimeler: çimento fırınları, evsel katı atık, geri kazanım, RDF
Researching For the Utilization of Municipal Solid Waste as an
Alternative Fuel in Cement Kilns
Abstract
Solid Municipal Waste (MSW) is one of the important environmental problems
arising from rapid urbanization and industrialization. On the average, 14000
tons of solid waste is generated in Istanbul every day, which adds up to
1
TÜRKAY 2009 Türkiye’de Katı Atık Yönetimi Sempozyumu, YTÜ, 15-17 Haziran 2009, İstanbul
approximately 5 million tons per year and 15% of this MSW is recyclable.
Packing material is the most rapidly increasing portion of the MSW. In case of
depositing such material in the landfill, the disposing costs and risks for the
underwater reserves, soil and air pollution are increasing.
Cement industry has an important potential for supplying preferable solutions to
the waste management. Utilization of wastes having calorific value as alternative
fuels is a widespread application in the developed countries. Some of the cement
plants in EU countries have increased their alternative fuel utilization rate up to
60-70%. This application is accepted as an environmental friendly solution.
İSTAÇ A.Ş – AKÇANSA and TÜBİTAK-MAM has decided to cooperate for a project
in order to investigate the applicability of the technology of utilization of MSW in
cement industry in Turkey. There are a variety of examples for such applications
in Europe. However, the characteristics of Turkish MSW may differ from the
European countries and standard solutions may fail. Representative sampling of
MSW, testing the samples, determination of correct equipment, burning tests in
pilot cement kilns and real cement kilns and determination of the effects of the
Refuse Derived Fuel (RDF) on product quality is in the scope of this project.
Keywords: cement kilns, municipal solid waste, recovery, RDF
1. Giriş
İstanbul’da İlçe belediyeleri tarafından toplanan evsel katı atıklar aktarma
istasyonlarına getirilmekte, sıkıştırılmakta, sonrasında bir kısmı depolama
alanlarına, bir kısmı ise kompost ve geri kazanım tesislerine gönderilmektedir.
Tesise getirilen atıkların organik kısmı belirli işlemlerden geçirildikten sonra
kompost haline getirilmekte, geri dönüşümü mümkün olmayan atıklar ise
depolama alanlarına gönderilmektedir. Bu da ilave nakliye ve depolama masrafları
oluşturmaktadır. Bu sorunlara çözüm getirebilecek bir alternatif; geri kazanımı
uygun olmayan atıkların alternatif yakıt olarak kullanılmasıdır.
RDF (refuse-derived fuel) evsel ya da endüstriyel katı atıklar, geri kazanılabilen
malzemeler (plastik, cam, metal vb.) ayrıştırıldıktan sonra geriye kalan yanabilir
malzemeden elde edilen alternatif bir tür katı yakıttır. Yüksek kalorifik değere
sahip bu yakıt çimento fabrikalarında, enerji üretim tesislerinde yakıt olarak
kullanılmaktadır. RDF’nin kalorifik değeri 17MJ/kg’dir [1]. Kalorifik değerinin
yüksek olması yakıt karakteristiğinde bulunan plastik, kağıt gibi bileşenlerden
kaynaklanır.
2. İstanbul’da RDF uygulamaları
İBB Kompost ve Geri Kazanım Tesisi ayırma ünitesinde ayrılan geri
dönüştürülemeyen atıklardan RDF üretilmesi ve bu malzemenin çimento
fırınlarında alternatif yakıt olarak kullanılabilirliğinin araştırılması ve kompost
tesislerinde maliyet oluşturan etkenlerin AR-GE desteğiyle ürün haline
dönüştürülmesi maksadıyla yürütülen proje kapsamında, Kemerburgaz Kompost
Tesisi’ne RDF tesisi kurulmuştur.
2.1. Mevcut Durum
İBB iktisadi teşebbüsü olan İSTAÇ A.Ş. tarafından işletilen Kemerburgaz Kompost
ve Geri Kazanım Tesisi’nde günde 700 ton katı atık işlenerek, bir taraftan üretilen
katı atıklar bertaraf edilirken, diğer taraftan bu atıklardan yeni bir ekonomik değer
üretilmektedir. Tesise gelen katı atıklar, eleklere verilerek 80 mm altı organik kabul
edilen malzeme, fermantasyon ünitesine kompostlaştırma amacıyla gönderilmekte,
80 mm üzeri kalan malzeme ise geri kazanım ünitesine gönderilmektedir. Bu
atıklar geri kazanım bantlarına alınarak içerisindeki geri dönüştürülebilir plastik,
metal, kağıt vb. malzemeler ayıklanmakta ve preslenerek ekonomiye
kazandırılmaktadır.
2
Evsel Katı Atıkların Çimento Fırınlarında Ek Yakıt Olarak Kullanımının Araştırılması
Ayırma ünitesinde ayrılan bu atıkların dışında kalan atıklar biriktirilmekte, düzenli
depolama alanlarına gönderilmekte ve yoğun işletme ve hacim yükü
oluşturmaktaydı.
2.2. RDF (Atıktan Türetilmiş Yakıt) Tesisi
Geri kazanım bandından çıkan plastik poşetler, tekstil atıkları, çocuk bezleri, kâğıt
atıkları, tahta parçaları, plastik vb. atıklar 3100 m2’lik kapalı alana sahip olan RDF
Tesisinde ürüne dönüştürülmekte ve çimento fabrikalarında yakıt olarak
kullanılabilmektedir [2].
Şekil 1. RDF tesisi genel görünüm
3. Deneysel Çalışmalar
Proje kapsamında öncelikle ortaya çıkacak ürün olan RDF malzemenin içeriğini
belirlemek amacıyla ayıklama ünitesinden çıkan atıklardan belirli oranlarda temsil
edici numuneler alınarak karakterizasyon, nem, kalorifik değer analizleri
yapılmıştır. İlk analizlerde elle ayıklama ünitesinden çıkan atıkların %25-33
oranında organik madde muhtevası olduğu belirlenmişti. Bu atıkların büyük bir
kısmının kaynağının ise döner tambur eleklerde parçalanmadan geçen açılmamış
poşetler olduğu tespit edilmiştir. Döner tambur eleklerde tasarım çalışması ile
bıçak sayısı arttırılarak tekrar karakterizasyon çalışmaları yapılmış ve Çizelge 1’de
özetlenmiştir. Alınan önlemler ile organik atık miktarı %33 seviyelerinden %24’lük
seviyeye düşürülmüştür.
Çizelge 1. İSTAÇ A.Ş. kompost tesisine gelen atık karakterizasyonu
Atık Tipi
Tekstil
Kağıt
Organik
Madde
Poşet
Çocuk Bezi
Diğer Yanabil.
PET-Plastik
Tahta
Kemik
Tetrapak
Çuval
Teneke
Cam
Alüminyum
Taş
ANALİZ-1
24,9
24,4
ANALİZ-2
11,4
29,1
ANALİZ-3
9,2
14,0
ANALİZ-4
17,1
25,4
ORTALAMA
16
23
17,1
24,3
33,7
22
24
14,8
6,20
3,13
2,05
1,88
1,14
0,74
0,31
0,28
0,20
0,14
2,74
14,8
8,8
3,0
1,9
1,5
0,0
1,3
0,0
0,7
0,6
0,0
2,7
10,9
6,7
9,4
2,4
1,7
0,9
1,2
0,1
3,2
0,5
0,2
5,9
15,2
7
3,7
3,2
1,9
0,3
1,2
0,5
0,6
0,7
0,4
0,8
14
7,2
4,8
2,4
1,8
0,6
1,1
0,2
1,2
0,5
0,2
3
Alternatif
yakıtların
proseste
kullanılan
yakıtlarla
hangi
oranlarda
karıştırılacağının tespitinde nem ve kalorifik değer parametreleri kullanılmaktadır.
Bu kapsamda geri kazanım bandından çıkan atıklarda ölçülen kalorifik değer
tayinleri Çizelge 2’de verilmiştir.
3
TÜRKAY 2009 Türkiye’de Katı Atık Yönetimi Sempozyumu, YTÜ, 15-17 Haziran 2009, İstanbul
Çizelge 2. Kalorifik değer analiz sonuçları
Tarih
31.01.2007
01.03.2007
03.04.2007
02.05.2007
07.06.2007
ORTALAMA
Kalorifik Değer(Üst) (kcal/kg)
4307
4567
4904
5457
4369
4721
3.1. Üretilen RDF’in Özellikleri
Tesiste organik kısım ile geri kazanılabilen atıklar ayrıldıktan sonra RDF tesisine
gelen ve çıkan atık kompozisyonu Çizelge 3’de verilmiştir. Ürün nem değeri %41
olarak ölçülmüştür. Çizelge 4 ve 5’de ise RDF’nin fiziksel ve kimyasal analiz
sonuçları verilmiştir. Ülkemizde RDF ürünün fiziksel ve kimyasal özellikleri
açısından herhangi bir sınır bulunmamaktadır. Almanya’da bu konuda önemli
aşamalar kaydedildiği için, RDF’nin özelikleri açısından sınır değerler getirilmiştir
ve örnek olması açısından üretilen RDF’nin özellikleri, Almanya’daki MVW
Lechtenberg tesisinde üretilen RDF’nin sınır değerler ile kıyaslanmıştır.
Çizelge 3. Tesise gelen atık ve RDF’yi oluşturan atığın karakterizasyonu
Atık Tipi
Tekstil
Kağıt
Organik madde
Poşet
Çocuk bezi
Diğer yanabilirler
PET-Plastik
Tahta
Kemik
Tetrapak
Çuval
Teneke
Cam
Alüminyum
Taş
RDF Tesisi Gelen
Atık Dağılımı(%)
17,1
25,4
22
15,22
7
3,7
3,2
1,9
0,3
1,2
0,5
0,6
0,7
0,4
0,8
Oluşan RDF’in
Dağılımı (%)
66
17,1
0
13,3
0
0
3,6
0
0
0
0
0
0
0
0
Çizelge 4. RDF’nin fiziksel özellikleri
Parametreler
Total Carbon, %
İnorganik Karbon, %
Organik Karbon, %
Kül, %
Uçucu bileşikler, %
pH
Nem, %
Alt kalorifik değer, kcal/kg
Kükürt, %
Klor, %
4
RDF Analizi
58
0,5
57,5
7,7
92,3
6,7
41
3000
0,46
0,9519
Standartlar(*)
% 8-12
% 50-80
% < 20
% <0,5
% <1
Evsel Katı Atıkların Çimento Fırınlarında Ek Yakıt Olarak Kullanımının Araştırılması
Çizelge 5. RDF eser element analizi
İSTAÇ’da Yapılan
RDF Analizi (ppm)
0,9
1,6
18,4
0,3
54,6
26,5
2,9
Element
Arsenik
Kadmiyum
Bakır
Civa
Nikel
Kurşun
Antimon
Kuru Madde Ağırlıkça
Sınır Değerler [3] (ppm)
10
5
150
1
50
100
20
3.2. Pilot Bazlı Deneme Çalışmaları
Proje kapsamında pilot bazlı denemeler için pilot çimento döner fırını imal
edilmiştir.
Şekil 2. Pilot çimento döner fırını
Döner fırının tavlama çalışması tamamlandıktan sonra farin beslenerek klinker
üretim çalışmasına başlanmıştır. Klinker üretimi esnasında ön ısıtma ve pişirim
fırınların çeşitli parametreleri sabitlenmiş ve Çizelge 6’da verilmiştir. Klinkerin
oluşumu için dansite deneyi yapılmıştır.
Çizelge 6. Pilot döner fırında deney için kullanılan parametreler
Numune silosu hacmi
Farin besleme miktarı ve klinker üretimi
Ön ısıtma ve pişirim fırının dönüş hızları
Ön ısıtma fırının ölçüleri
Pişirim ısıtma fırının ölçüleri
250 litre
200 kg/h – 125 kg/h
4 d/d - 3,2 d/d
Boy: 4000 mm, İç çap: 275
mm, Dış çap: 325 mm
Boy: 6000 mm, İç çap: 380
mm, Dış çap: 700 mm
3.2.1. Deney Sonuçları
İSTAÇ A.Ş. tesislerinde bulunan pilot döner fırın kullanılarak değişik RDF
oranlarında klinker üretilmiş ve klinkerin kimyasal, mineralojik analizi yapılmış
sonuçlar Çizelge 7 ve 8’de verilmiştir. Klinker üretimi esnasında yapılan dansite
sonucuna göre tam olarak klinker üretildiği görülmüştür. Yapılan kimyasal analiz
ile bulunan değerlerin Portland çimentosundaki sınır değerlerde olduğu görülmüş
ve yapılan deneysel çalışma sonrasında Portland çimentosu klinkerinin üretildiği
anlaşılmıştır. Çizelge 8’de görüldüğü gibi, mineralojik açıdan dört ana bileşen
değerlerinin de Portland çimentosundaki belirtilen değerlerle uyumlu olduğu
görülmüştür.
5
TÜRKAY 2009 Türkiye’de Katı Atık Yönetimi Sempozyumu, YTÜ, 15-17 Haziran 2009, İstanbul
Şekil 3. %20 RDF + %80 LPG kullanılarak üretilen klinker numunesi
Farine değişik oranlarda RDF ilavesi ile klinkerin kimyasal ve mineralojik analizleri
açısından herhangi bir sorun teşkil edecek durum gözlemlenmemiştir. RDF’nin
bileşiminden kaynaklanan klor artışının beklenen düzeyde olduğu ve sınır
değerinin altında olduğu görülmüştür.
Çizelge 7. Pilot döner fırında üretilen klinkerin kimyasal analiz özet sonuçları
MİKTAR (%)
Bileşenler
ve Modüller
CaO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
MgO
K2O
Cl
Na2O
TiO2
SO3
MnO
Kireç
Stand.
Kir. Doyg.
F.
Silis
Modülü
Alüm. Mod.
Sınır
Değerler *
66,28
21,04
5,68
3,96
% 5 RDF
+ % 95
LPG
66,24
20,90
5,66
3,94
% 10 RDF
+ % 90
LPG
65,92
21,31
5,38
3,91
% 15 RDF
+ % 85
LPG
66,08
21,26
5,67
3,92
% 20 RDF
+ % 80
LPG
66,37
21,13
5,83
3,98
1,23
0,27
0,0102
0,22
0,28
0,14
0,05
1,22
0,28
0,0125
0,23
0,28
0,13
0,05
1,19
0,26
0,0256
0,24
0,28
0,13
0,05
1,22
0,27
0,0242
0,24
0,28
0,13
0,05
1,24
0,27
0,0228
0,25
0,28
0,13
0,05
97,19
97,75
95,84
96,09
96,70
0,97
0,98
0,96
0,96
0,97
2,18
2,18
2,25
2,21
2,15
2,3–2,7
1,3–1,6
% 0 RDF +
% 100 LPG
60 – 67
17 – 25
3–8
0,5 – 6
0,1 – 4
0,2 – 1,3
Maks. 0,1
0,2 – 1,3
1–3
% 92–96
1,43
1,43
1,43
1,45
1,46
Hidr.Modül
2,16
2,17
2,14
2,14
2,15
Serb. Kireç
2,82
3,82
2,76
3,06
3,60
Maks. 2
1280
1250
1350
1210
1190
1200–1300
27,81
27,70
27,34
27,71
28,37
25–27
Dansite
(g/l)
Likit Faz
(%)
(*)Prof. Dr. Turhan Y. Erdoğan, Betonu Oluşturan Malzemeler, Çimentolar, TÇMB adlı kitap
Portland Çimentosunu Oluşturan Oksit ve Miktarları tablosu
Çizelge 8. Pilot döner fırında üretilen klinkerin ana bileşenlerinin özet sonuçları
Modüller
C3S
C2S
C3A
C4AF
6
MİKTAR (%)
% 0 RDF + % 5 RDF +
% 100
% 95 LPG
LPG
54,20
51,23
19,44
21,28
8,35
8,31
12,06
12,00
% 10 RDF +
% 90 LPG
51,73
22,06
8,18
11,89
% 15 RDF
+ % 85
LPG
50,88
22,56
8,40
11,94
% 20 RDF
+ % 80
LPG
49,71
23,08
8,71
12,11
AKÇANSAA.Ş.
Değerleri
(*)(%)
51,33
20,60
6,36
11,25
Evsel Katı Atıkların Çimento Fırınlarında Ek Yakıt Olarak Kullanımının Araştırılması
(*)AKÇANSA A.Ş.’nin ticari olarak ürettiği CEM I 42,5 R Portland çimentosu değerleri (Haziran
2008 ortalaması)
3.3. Endüstriyel Bazlı Deneme Çalışmaları
AKÇANSA A.Ş. Büyükçekmece çimento fabrikası 1 numaralı döner fırınında farklı
oranlarda RDF kullanılarak klinker üretimi yapılmış ve kullanılan RDF’nin klinker
üzerine etkisi araştırılmıştır. Klinkerden çimento üretilmiş, bu çimentonun fiziksel
özellikleri belirlenerek TS 197/1 de belirtilen CEM I standart değerlerle
kıyaslanmıştır. Her bir RDF oranındaki deneysel çalışmalar 2 gün sürdüğünden,
klinker üretimi için gerekli olan girdilerden (farin, RDF, petrokok) periyodik olarak
numune alınmış ve girdilerin özellikleri belirlenmiştir.
Yapılan çalışmalar ve elde edilen kimyasal, fiziksel, mineralojik ölçüm sonuçları
Çizelge 9 ve 10’da özet olarak verilmiştir. Burada RDF oranı esas alınmış, her bir
RDF oranı kullanılarak üretilen klinkere ait sonuçlar verilmiştir. Her bir deney 2
gün sürmüş ve günde 24 saat çalışılmıştır. Bu süre zarfında farin numunesi her 2
saatte bir otomatik numune alıcısından, klinker numunesi her 2 saatte bir spot
olarak, RDF numunesi her 2 saatte bir spot olarak ve petrokok numunesi her
vardiyada bir kez numune alıcısından alınmıştır. Alınan numuneler paçal hale
getirilmiş ve konileme dörtleme usulü ile azaltılarak gerekli testlere tabi
tutulmuştur.
Çizelge 9. AKÇANSA A.Ş. Döner Fırınında Üretilen Klinkerin Kimyasal Analiz Özet Sonuçları
MİKTAR(%)
CaO
% 0 RDF +
% 100
Petrokok
02.06.2008
66,24
% 8 RDF +
% 92
Petrokok
04.06.2008
66,29
% 12 RDF
+ % 88
Petrokok
17.06.2008
66,41
% 15 RDF
+ % 85
Petrokok
07.06.2008
66,61
SiO2
21,27
20,95
20,88
21,09
Al2O3
4,83
4,81
4,89
4,84
3–8
Fe2O3
3,57
3,62
3,64
3,53
0,5 – 6
MgO
1,19
1,17
1,38
1,15
0,1 – 4
K2O
0,81
0,80
0,77
0,82
0,2 – 1,3
Cl
0,0268
0,0275
0,0366
0,0314
0,1
Na2O
0,3576
0,3500
0,4233
0,3642
0,2 – 1,3
TiO2
0,29
0,29
0,30
0,29
Bileşenler ve
Modüller
Sınır
Değerler
(*)
60 – 67
17 – 25
SO3
1,14
1,18
1,07
1,09
MnO
Kireç Standardı
(K.S.T.)
Kireç Doyg.
Faktörü(L.S.F.)
Silis Mod (S.M)
0,05
0,05
0,05
0,05
1–3
98,10
99,41
99,72
99,36
0,97
0,98
0,96
0,98
2,53
2,49
2,45
2,52
2,3–2,7
Al Mod.(T.M)
1,35
1,33
1,34
1,37
1,3–1,6
Hidr. Mod. (H.M.)
2,23
2,26
2,26
2,26
Serbest Kireç
1,86
1,60
1,76
1,78
Dansite (g/l)
1284
1244
1249
1290
Likit Faz (%)
26,00
26,06
26,49
25,90
% 92–96
Maks. 2
1200–
1300
25–27
(*) Prof. Dr. Turhan Y. Erdoğan, Betonu Oluşturan Malzemeler, Çimentolar, ODTÜ İnşaat
Mühendisliği Bölümü, TÇMB adlı kitaptaki Portland Çimentosunu Oluşturan Oksit ve
Miktarları tablosu
7
TÜRKAY 2009 Türkiye’de Katı Atık Yönetimi Sempozyumu, YTÜ, 15-17 Haziran 2009, İstanbul
Çizelge 10. AKÇANSA A.Ş. Döner Fırınında Üretilen Klinkerin Ana Bileşenlerinin Özet Sonuçları
MİKTAR(%)
% 8 RDF +
% 92
Petrokok
04.06.2008
C3S
% 0 RDF +
% 100
Petrokok
02.06.2008
59,70
C2S
15,94
6,75
Ana
Modüller
C3A
C4AF
63,32
% 12 RDF
+ % 88
Petrokok
17.06.2008
63,40
% 15 RDF
+ % 85
Petrokok
07.06.2008
62,97
12,29
12,03
12,95
6,61
6,80
10,85
6,85
10,75
11,07
11,02
Klinker üretimi esnasında yapılan dansite sonucuna göre klinker üretilmiş olduğu
görülmüştür. Daha sonra yapılan kimyasal analiz ile bulunan değerlerin Portland
çimentosundaki sınır değerlerde olduğu görülmüş ve yapılan deneysel çalışma
sonrasında Portland çimentosu klinkerinin üretildiği anlaşılmıştır. Çizelge 10’da
görüldüğü gibi, mineralojik açıdan dört ana bileşen değerlerinin normal Portland
çimentosundaki belirtilen değerlerle uyumlu olduğu görülmüştür. RDF’nin
bileşiminden kaynaklanan klor artışının beklenen düzeyde olduğu, buna rağmen
sınır değerinin altında bulunduğu görülmüştür.
4. Sonuçlar
Bu çalışmada evsel atıklardan üretilen RDF malzemenin çimento fabrikalarında ek
yakıt olarak kullanılabilirliği araştırılmıştır. Yürütülen çalışmalar sonucunda RDF
malzeme beslemesi yapıldığında klinker kalitesinin standartlara uygun olduğu
besleme yüzdelerinin tesis teknolojisi ile de yakından alakalı olmak kaydıyla %20
seviyelerine kadar problemsiz ve çimento fabrikalarına benzer olduğu tespit
edilmiştir.
Çimento fabrikalarında kullanılan ek yakıtlarda kalorifik değer, Cl içeriği, nem en
önemli parametrelerdir. Bu parametreler dikkate alındığında ürün üst kalorifik
değerinin(5300 kcal/kg) literatürde belirtilen değerlerin üzerinde olduğu, Cl
içeriğinin %0,9 ile literatür değerinin altında kaldığı, Nem değerinin %38 ile
literatür değerlerinin üzerinde olduğu belirlenmiştir.
Bu çalışma sonucunda Türkiye’deki karışık atıktan RDF üretiminin
gerçekleştirilebileceği, üretilen RDF’nin rahatlıkla çimento fabrikalarında %20
oranına kadar kullanılabileceği tespit edilmiş ancak söz konusu atığın yüksek nem
içeriğinin prosese bağlı olarak sürekli kontrol altında tutulması gerektiği sonucuna
varılmıştır.
Kaynaklar
[1].
Pekin A. V., “Çimento Sanayinde Alternatif Yakıt Kullanımı”.
[2]. Yıldız Ş., Enç V., Kara M., Günay E., “Evsel Atıklardan Çimento Fabrikaları
İçin Alternatif Yakıt Elde Edilmesi Olanaklarının Araştırılması”, TÜRKAY 2007 AB
Sürecinde Türkiye’de Katı Atık Yönetimi ve Çevre Sorunları Sempozyumu, İstanbul,
28 – 31 Mayıs 2007.
[3].
8
Lechtenberg D., MVW Lechtenberg, www.lechtenberg-partner.de