Bir İşletmede Süreç İyileştirme ve Tesis Yerleşim Planlaması
Transkript
Bir İşletmede Süreç İyileştirme ve Tesis Yerleşim Planlaması
T.C. DOKUZ EYLÜL ÜNĠVERSĠTESĠ MÜHENDĠSLĠK FAKÜLTESĠ ENDÜSTRĠ MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ BĠR ĠġLETMEDE SÜREÇ ĠYĠLEġTĠRME VE TESĠS YERLEġĠM PLANLAMASI Eren ONAY Gökhan ġAMAN Proje DanıĢmanı Dr. Pınar Mızrak ÖZFIRAT ġubat, 2010 ĠZMĠR 1 ÖNSÖZ Bu çalıĢma Ġzmir KemalpaĢa Organize Sanayi Bölgesindeki bir iĢletmede yapılan “Süreç ĠyileĢtirme” ve “Tesis YerleĢimi” konuları altındaki çalıĢmaları kapsamaktadır. Bu husus çerçevesinde kullanılan yöntemler ile iĢletmede bulunan problemleri iyileĢtirmek amacıyla yapılan hesaplar ve sunulan iyileĢtirme yöntemleri sonucu iĢletmenin verimliliği ve etkinliği arttırılmıĢtır. Ve bu izlenimlerimiz raporda bulunan ana baĢlıklar altında nedenleriyle birlikte sonuçlandırılmıĢtır. ĠĢletme yöneticilerinin, Ġstanbul Teknik Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Öğrenci Sempozyumu proje yarıĢmasında, firma isminin beyan edilmemesi konularındaki istekleri dikkate alınmıĢ olup, çalıĢmalarımızda iĢletmenin ismine yer verilmemiĢtir. Bu durumun saygı ile karĢılanması ümidiyle projemizde bizlere destek veren Sayın Vehbi Uçal‟a ve Dokuz Eylül Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü Öğretim üyelerinden Sayın Dr. Pınar Mızrak Özfırat‟a teĢekkürlerimizi sunarız. 2 ÖNSÖZ....................................................................................................................................... 2 ĠÇĠNDEKĠLER ........................................................................................................................... 3 ġEKĠLLER TABLOSU .............................................................................................................. 6 TABLOLAR ............................................................................................................................... 8 1.GĠRĠġ .................................................................................................................................... 10 2. YALIN ÜRETĠM NEDĠR? .................................................................................................. 12 2.1. YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ ............................................. 13 2.1.1. Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı ......................................................................................... 13 2.1.2. Kalite .............................................................................................................................. 13 2.1.3. Üretim Operasyonları ..................................................................................................... 14 2.2. YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ ................................................................................... 14 2.2.1. Kanban Sistemi .............................................................................................................. 14 2.2.2. KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik ...................................................................... 17 2.2.3. Tek Parça AkıĢı .............................................................................................................. 18 2.2.4. Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon .............................................................. 19 2.2.5. U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları ........................................................ 21 2.2.6. Poka-Yoke ...................................................................................................................... 22 2.2.7. Toplam Üretken Bakım .................................................................................................. 23 2.2.8 Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED) ........................................................................ 25 2.2.8.1.Temel SMED Ġlkeleri: .................................................................................................. 26 2.2.9 Kalite Çemberleri ............................................................................................................ 27 3. FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI ...................... 28 3.1. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları ................................ 31 3.2. Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri .................................................................... 32 3.3. Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler .......................................................... 34 4. FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ ................. 37 4.1. Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri ........................................................... 37 4.1.1. Üretim Yeri ve YerleĢtirme ............................................................................................ 38 4.1.1.1. Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması ............................................................................ 39 4.1.1.1.1. ĠĢ AkıĢı ..................................................................................................................... 39 4.1.1.1.2. ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler ...................................................................... 39 4.1.1.1.3. ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları ................................................................................ 40 4.1.1.1.4. ĠĢ AkıĢ Tipleri........................................................................................................... 41 4.1.1.1.4.1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli .................................................................................. 41 4.1.1.1.4.2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli.................................................................................. 42 4.1.1.1.4.3. Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri ............................................................................. 43 4.1.1.2. Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi .................................................................... 44 4.1.1.3. Malzeme ve Materyal TaĢınması ................................................................................ 44 4.1.2.YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları ...................................................................... 45 4.1.2.1.Ürüne Göre YerleĢtirme ............................................................................................... 46 4.1.2.1.1. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları ................................................................... 47 4.1.2.1.2. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları .............................................................. 47 4.1.2.2.Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme)......................... 47 4.1.2.2.1. Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları ................................................................. 48 4.1.2.2.2. Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları ........................................................... 49 4.1.2.3. Sabit YerleĢtirme ......................................................................................................... 49 4.1.2.3.1. Sabit YerleĢtirmenin Avantajları .............................................................................. 49 4.1.2.3.2. Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları ........................................................................ 50 4.1.2.4. Kombine YerleĢim ...................................................................................................... 50 4.1.3. Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması ......................................................................... 50 3 4.1.3.1. Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları ........................................................ 51 4.1.4. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri ................................................................................. 53 4.1.4.1. Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme ............................................................................. 53 4.1.4.2. Gezi ve ĠliĢki Çizimleri ............................................................................................... 53 4.1.4.3. Blok Çizelgesi ............................................................................................................. 54 4.1.4.3.1. Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri ....................................... 55 4.1.4.4.4. Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu ............................................. 55 4.1.4.4.1. Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme.................................................. 57 4.1.4.5. Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme ............................................................................. 58 4.1.4.5.1. Logistic CAD Spiral ................................................................................................. 58 5. ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR .......................................................................... 59 5.1.ĠĢletmenin Üretim Bölümleri ............................................................................................. 59 5.2.Operasyonların Tanımlanması ........................................................................................... 60 5. 3 Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri: .................................................................... 61 5.4.Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi ........................................................................................ 63 5.4.1. ĠĢ AkıĢ Diyagramı .......................................................................................................... 73 5.4.2.Set-up Esnasında OluĢan Kayıpların “Cause-effect” diag. oluĢturulması ...................... 74 5.4.2.1. PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri, Kayba Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi ................................................... 75 5.4.2.1.1.Takım DeğiĢtirme ...................................................................................................... 76 5.4.2.1.2. Takım Arama............................................................................................................ 78 5.4.2.1.3. Ġlk Parçanın Basılması .............................................................................................. 79 5.4.2.1.4. Ölçü Aleti Arama ..................................................................................................... 79 5.4.2.2. PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar ............................. 79 5.4.2.2.1.Teknik Resim Arama ................................................................................................ 80 5.4.2.3. PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar ............................. 81 5.5. ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları ...................................................................................................... 82 5.5.1. 5S ve Uygulamaları ........................................................................................................ 82 5.5.1.1.S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma) .......................................... 82 5.5.1.2.S Düzenleme (Seiton)................................................................................................... 82 5.5.1.3. S Temizlik (Seiso) ....................................................................................................... 83 5.5.1.4.S StandartlaĢtırma (Seiketsu) ....................................................................................... 84 5.5.1.5.S Disiplin (Shitsuke) .................................................................................................... 85 5.6. ĠĢletmede 5S Uygulaması .................................................................................................. 85 5.6.1. 5S Uygulama Kararı ....................................................................................................... 85 5.6.2. Define ( Tanımlama): ..................................................................................................... 86 5.6.3. Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması ......................................................... 87 5.6.4. Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması ..................................................................................... 89 5.6.5.Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması ......................................................................... 90 5.6.5.1.Takımların Sınıflandırılması ........................................................................................ 90 5.6.5.2.Alet Dolapların Düzenlenmesi ..................................................................................... 90 5.6.5.2.Aletler Ġçin 5S Uygulaması .......................................................................................... 92 5.7. Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı ...................................................................................... 96 5.7.1. Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri ............................................................................... 96 5.8. ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi ............................................................ 102 5.8.1. Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması ................................................................. 102 5.8.1.1.Profil Ġskeletin Maliyeti ............................................................................................. 102 5.8.1.2.Mıknatısların Maliyeti ................................................................................................ 102 5.8.1.3. Tutucuların maliyeti .................................................................................................. 103 5.8.1.4.Palet TaĢıyıcının Maliyeti .......................................................................................... 103 4 5.8.1.5. Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti ...................................................................... 103 5.8.1.6. Toplam Maliyetler ..................................................................................................... 103 5.8.2.Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi ...................................................................... 104 5.8.2.1.PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri .................................................. 104 5.8.2.2.PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri .................................................. 105 5.8.2.3.PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri .................................................. 105 5.8.2.4.Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri ....................................................... 106 5.8.2.5.ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi .............................. 107 6.TESĠS YERLEġĠMĠ ............................................................................................................ 109 6.1.ÇalıĢmanın Amacı ............................................................................................................ 109 6.2. Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi.................................................................... 109 6.2.1. Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri ........................................................................ 109 6.2.2. ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi ............................................................... 109 6.3. Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması ............................................................ 111 6.3.1. Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği ................................................................................... 111 6.3.2. Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği .................................................................................... 123 6.3.3. Problemin “Logistics CAD Spiral” ile Çözümü .......................................................... 143 7. SONUÇLAR ve ÖNERĠLER ............................................................................................. 149 KAYNAKÇA ........................................................................................................................ 150 5 ġekiller Tablosu ġekil 3. 1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler .............................................................. 36 ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri ............................................................................... 42 ġekil 4. 2: Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modelleri ............................................................................... 43 ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim .............................................................................................. 46 ġekil 4. 4: Prosese Göre YerleĢtirme ....................................................................................... 47 ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi ............................................................................................ 51 ġekil 4. 6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü .................................................... 52 ġekil 5. 1: Saç Hattı mevcut Layout ........................................................................................ 64 ġekil 5. 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması ............................................................................ 65 ġekil 5. 3: Zaman serileri ........................................................................................................ 67 ġekil 5. 4: Akbant Makinelerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi ....................................... 68 ġekil 5. 5: Set-up Süreci .......................................................................................................... 69 ġekil 5. 6: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemlerin Pareto Analizi ............................................... 71 ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi .................................................................. 72 ġekil 5. 8: ĠĢ AkıĢ Diagramı .................................................................................................... 74 ġekil 5. 9: Setup süresinin fazla olmasınn Cause-Effect diag. Ġle incelenmesi ...................... 75 ġekil 5. 10: PA 02 Akbant Makinesinde Set-up Esnasında YaĢanan Kayıplar ...................... 76 ġekil 5. 11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası .................................................. 77 ġekil 5. 12: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................. 77 ġekil 5. 13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası......................................................... 78 ġekil 5. 14: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................ 78 ġekil 5. 15: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................ 79 ġekil 5. 16: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................ 79 ġekil 5. 17: PA 01 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ............ 80 ġekil 5. 18: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................ 80 ġekil 5. 19: PA 03 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ............ 81 ġekil 5. 20:5S Topluluğu .......................................................................................................... 82 ġekil 5. 21:Düzenleme Sistemi ................................................................................................ 83 ġekil 5. 22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları............................................................................ 84 ġekil 5. 23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları ................................................................ 84 ġekil 5. 24:5S Uygulaması ....................................................................................................... 85 ġekil 5. 25: Sac Atölyesi Üretim Süreci ................................................................................... 86 ġekil 5. 26: Value Added Analysis .......................................................................................... 86 ġekil 5. 27: CTQ Ağacı ............................................................................................................ 87 ġekil 5. 28: Zaman Serileri ....................................................................................................... 88 ġekil 5. 29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi ........................................................... 89 ġekil 5. 30: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi ....................................... 91 ġekil 5. 31:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi............................................................................ 91 ġekil 5. 32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması ................................................. 92 ġekil 5. 33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi ............... 93 ġekil 5. 34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası .................................................. 94 ġekil 5. 35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi .......................................... 95 ġekil 5. 36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi .......................................................................... 97 ġekil 5. 37: Tasarlanan Solidworks Programında GörünüĢü; .................................................. 97 ġekil 5. 38: Aparatın Trimetrik Görünümü; ............................................................................. 98 ġekil 5. 39: Tasarlanan Aparatın Ön GörünüĢü; ...................................................................... 98 ġekil 5. 40:CosmosWorks Programndan Alınan Sonuçlar ...................................................... 99 6 ġekil 5. 41:ANSYS programından Alınan Analiz Sonuçları ................................................. 100 ġekil 5. 42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat ................................................................... 100 ġekil 5. 43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu ............................................ 101 ġekil 5. 44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü .............................. 101 ġekil 5. 45:Aparatın Profil Ġskeleti ......................................................................................... 102 ġekil 6. 1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları ............................................................................... 110 ġekil 6. 2:Faaliyet ĠliĢki ġeması ............................................................................................. 112 ġekil 6. 3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması ......................................................... 113 ġekil 6. 4: Faaliyet – ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği ...................... 122 ġekil 6. 5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi ........................ 123 ġekil 6. 6: Eylem – ĠliĢki ġeması ........................................................................................... 124 ġekil 6. 7: ĠliĢki Diyagramı .................................................................................................... 124 ġekil 6. 8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı ................ 144 ġekil 6. 9: GiriĢ Ekranı ........................................................................................................... 145 ġekil 6. 10: Edit Ekranı .......................................................................................................... 124 ġekil 6. 11: Departman Bilgileri ara yüzü. ............................................................................. 145 ġekil 6. 12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü ................................................................. 146 ġekil 6. 13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü ........................................................ 146 ġekil 6. 14: Grafik Algoritmasının Çıktısı ............................................................................. 147 ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü .......................................... 147 ġekil 6. 16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı ................................................................ 148 ġekil 6. 17: Çözüm Raporu .................................................................................................... 148 7 Tablolar Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları ................................................ 63 Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları .................................................. 66 Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması ..................................................................... 67 Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemler ve yüzdelik oranları........................................... 70 Tablo 5.5:ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması ...................................................................... 88 Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları........................................................................... 89 Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri ............................................................ 98 Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri .............................................................. 104 Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ............................................. 104 Tablo 5.10: PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ........................................... 105 Tablo 5.11: PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ........................................... 106 Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri ............................................................... 107 Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi ............................................................. 108 Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları ............................. 110 Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları ................................................. 115 Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) – ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu ............................................... 116 Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi .................................. 117 Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ............ 118 Tablo 6.6:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki ......................................................................... 118 Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ............ 119 Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi........... 119 Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........ 120 Tablo 6.10:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki ......................................................................... 120 Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi .... 121 Tablo 6.12: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 3. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 126 Tablo 6.13: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 4. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 127 Tablo 6.14: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 5. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 128 Tablo 6.15: Grafiğe 5. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 128 Tablo 6.16: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 6. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 129 Tablo 6.17: Grafiğe 6. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 130 Tablo 6.18: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 7. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 130 Tablo 6.19: Grafiğe 7. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 131 8 Tablo 6.20: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 8. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 132 Tablo 6.21: Grafiğe 8. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 132 Tablo 6.22: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 9. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 133 Tablo 6.23: Grafiğe 9. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 134 Tablo 6.24: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 10. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 135 Tablo 6.25: Grafiğe 10. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi ................................................................................................................................................ 135 Tablo 6.26: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 11. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 136 Tablo 6.27: Grafiğe 11. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi ................................................................................................................................................ 137 Tablo 6.28: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 12. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 138 Tablo 6.29: Grafiğe 12. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi ................................................................................................................................................ 138 Tablo 6.30: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 139 Tablo 6.31: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 140 Tablo 6.32: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 14. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 141 9 1.GĠRĠġ Endüstriyel devrimden önce bireysel kuruluĢlar olarak çalıĢan iĢletmeler basit yöntemlerle faaliyetlerini sürdürebilmekteydiler. Ancak; zamanla ekonomik geliĢme, tüketici istemlerindeki artıĢ ve değiĢiklikle teknolojik yenilikler sonucu modern iĢletme olgusu doğmuĢtur. Basit yöntemlerle çalıĢan bireysel iĢletmeler bu geliĢmelerle birlikte artık yerlerini modern iĢletmelere bırakmıĢtır. Modern iĢletme olgusu ile üretim artık basit bir iĢlem olmaktan çıkmıĢ, karmaĢık bir durum almıĢtır. Yöneticilerin görevleri de artık eskisi kadar basit değildir. Eskilerde olduğu gibi maliyetin ne kadar olacağı düĢünülmeden yapılan (Toplam maliyet + Ġstenilen kar payı = SatıĢ fiyatı) gibi formüller geçmiĢte kalmıĢtır. Artık yönetim, modern iĢletme kavramı içerisinde maliyetlerini en iyi biçimde denetlemesi zorunludur. Çünkü günümüzde uluslar arası rekabet hızla büyümektedir. Bu rekabet Ģartlarında var olabilmenin ön koĢulu daima en önde koĢabilmektir. Bunun için de çağın dinamik yapısına ayak uydurmak, değiĢiklik ve yeniliklere açık olmak gereklidir. Firmalar bu yüzden yeni sistemleri, teknikleri ve teknolojileri bünyelerine adapte etmek zorundadırlar. Aksi takdirde yarıĢta gerilerde kalmaya mahkûm olurlar. Bu gerçeklerden yola çıkılarak ilk önce Japonya‟daki Toyota otomobil fabrikasında uygulanan ve sonraları dünyadaki diğer firmalara da yayılan “Yalın Üretim Sistemi” geliĢtirilmiĢtir. Sürekli geliĢmeyi ve israfı ortadan kaldırmayı hedefleyen bu sistem baĢta Japonya ve Amerika olmak üzere birçok ülkede yaygın olarak uygulanmaktadır. Ġkinci bölümde “Yalın Üretim Kavramı” açıklanmıĢtır. Bu çalıĢmada yalın üretim sisteminin tanımı, önemi, karakteristikleri ve tekniklerinden bahsedilmiĢtir. Üçüncü bölümde tesis yerleĢim düzenlemesinin tanımı, önemi, kapsamı, amaçları, yerleĢimin yenilenme nedenleri ve yerleĢim düzenini etkileyen faktörlerden bahsedilmiĢtir. Dördüncü bölümde, fabrika içi yerleĢim düzeninin üretim sistemine etkileri, üretim yeri ve fabrika içi yerleĢtirme teknikleri, üretim yerinin fiziksel planlaması, iĢ akıĢı, iĢ akıĢ sistemini etkileyen faktörler, iĢ akıĢını geliĢtirme amaçları, iĢ akıĢ tipleri, alan tesisat özel yapı gereksimi, malzeme ve materyal taĢınması, yerleĢim tipleri yarar ve sakıncaları, fabrika içi yerleĢim tekniklerinden bahsedilmiĢtir. 10 BeĢinci bölümde, iĢletmenin üretim süreci, sac iĢleme hattında yapılan operasyonların tanımlanması, dar boğaz oluĢturan yerleri, değer yaratmayan faaliyetleri, bunların çözüm önerileri (5S uygulaması vs.) ve çözüm önerilerin iĢletmeye mali açıdan yararları belirtilmiĢtir. Altıncı bölümde, Faaliyet – iliĢki Ģeması tekniği, grafik asalı yerleĢim tekniği ve logistics CAD spiral programı kullanılarak yerleĢim alternatifleri belirlenmiĢtir. Son olarak, yedinci bölümde yapılan çalıĢmalar değerlendirilerek sonuç ve öneriler sunulmuĢtur. 11 2. YALIN ÜRETĠM NEDĠR? Yalın üretim, yapısında hiçbir gereksiz unsur taĢımayan ve hata, maliyet, stok, iĢçilik, geliĢtirme süreci, üretim alanı, fire, müĢteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza indirgendiği üretim sistemi olarak tanımlanmaktadır. Yalın üretimi karakterize eden altı baĢarı faktörü vardır. Bunlar; proje yöneticisi, ekip çalıĢması, bilgi kültürü, tedarikçilerle entegrasyon, eĢzamanlı mühendislik ve tüketici oryantasyonudur. Bunlardan ekip çalıĢması, proje yöneticisi ve tüketicilerle entegrasyon, yalın üretim kavramını daha az rekabetçi alternatif olan Tayloristik yapılandırılmıĢ üretim kavramından ayıran faktörlerdir. Yukarıdaki anahtar faktörleri baĢarılı bir Ģekilde uygulamayı öngören bu yaklaĢım tarzının kökeninde, kalite anlamı ve sistemini değiĢtiren Toplam Kalite Kontrol Sistemi bulunmaktadır. Kalitenin “kalite kontrol” veya “kalite güvencesi” gibi tek bir departmanın sorumluluğu olmadığını, kalitenin, mal ve hizmetler oluĢturulurken aĢama aĢama elde edildiğini benimseyen bu sistem, yalın üretimin temel taĢlarından birisidir. Yalın üretimin kalite anlayıĢı, müĢterinin bir mal veya hizmeti satın alırken bu mal veya hizmette var olduğunu ümit ettiği ve kullanım esnasında ihtiyaç duyacağı tüm beklentilerini eksiksiz karĢılanmasıdır. Özetle yalın üretim kalite anlayıĢına yeni boyutlar kazandırmıĢtır. Yalın üretimin, pazardan gelebilecek hedefleri anında karĢılayabilmek için tepe yönetimden iĢçisine ve yan sanayicisine kadar herkesin çalıĢmasını bir bütün olarak birleĢtirir. Üretimin her düzeyinde çok yönlü eğitilmiĢ iĢçi ekipleri çalıĢtırılır ve yüksek derece esnekliği olan, otomasyon düzeyi yüksek makineler kullanılır. Diğer yandan sorumluluk, firma organizasyon yapısının en alt kademelerine kadar itilir. Bu sorumluluk, çalıĢanların kendi çalıĢmasını kontrol etme özgürlüğü anlamına gelir. Japon otomotiv endüstrisi tarafından geliĢtirilen yalın üretim; emek-sanat bağımlı ve seri üretimin avantajlarını birleĢtirir ve bu sayede öncekinin yüksek maliyetinden ve sonuncunun katılığından sakınmıĢ olunur. Yalın üretimde; çok çeĢitli ürünler üretmek için kuruluĢun her 12 düzeyinde çok yönlü eğitilmiĢ iĢçi ekipleri çalıĢır ve yüksek düzeyde esnekliği olan, otomasyonu gittikçe artan makineler kullanılır. 2.1. YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ Yalın üretim sisteminin karakteristikleri 3 ana baĢlık altında incelenebilir: 2.1.1. Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı 1. Vizyon sahibi liderlik ve mücadeleci kimseler, 2. “ Yeni Kültür ” amaçları ve düĢünmek, 3. Uzun dönemli stratejik plan ve yöneltme, 4. ÇalıĢanların katılımı ve insan kaynağını geliĢtirme, 5. BütünleĢtirici ve kutsal amaçlar, 6. Hedefi tutturan ölçme / ödüllendirme, 7. Ürün ve müĢteri odaklı organizasyon sistemleri, 8. Ġyi iletiĢim sistemleri ve uygulamaları, 9. Terfi / araĢtırma ve eğitim desteği, 2.1.2. Kalite 1. MüĢteri odaklı ürün geliĢtirme ve pazarlama, 2. Ürün geliĢtirme / üretim için çapraz fonksiyonel gruplar, 3. KiĢisel sorumluluk ve sürekli kalite geliĢtirme, 4. Anahtar ürün karakteristiklerinin istatistiksel süreç kontrolü, 5. Yeniliklerin ve deneyimlerin üzerinde durmak, 6. Kalite sertifikalı satıcılar ile ortaklık iliĢkileri, 2.1.3. Üretim Operasyonları 1. Sürekli akıĢ süreci / hücresel üretim, 2. Talep tabanlı olup, kapasite tabanlı olmayan proses, 3. Prosedürlerin hızlı değiĢimi / küçük parti miktarları, 4. OtomatikleĢmeden önce standartlaĢma / basitleĢtirme üzerinde önemle durma, 5. Önleyici / önceden önlem alıcı bakım programları, 13 2.2. YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ 1. Kanban sistemi, 2. KarıĢık yükleme veya üretimde düzenlilik, 3. Tek-Parça akıĢı, 4. Makineler ve atölyeler arası senkronizasyon, 5. U-hatları, 6. Poka-yoke, 7. Toplam üretken bakım, 8. Bir dakikada kalıp değiĢtirme (SMED), 9. Kalite çemberleri, 2.2.1. Kanban Sistemi Yalın üretimin temel ilkelerinden biri olan her Ģeyi gerektiği an ve miktarda üretmek, sadece müĢteri talebine en yakın zamanda ve talebin belirlediği miktar ve çeĢitlilikte üretmek demek değildir. Aynı ilke bir fabrikanın kendi iç üretim akıĢı için de geçerlidir. Amaç, tüm üretim aĢamalarının ya da üretim istasyonlarının gereksiz üretim yapmalarını önlemektir ve bu amaca ulaĢmak için de her bir üretim istasyonunun ancak kendisinden bir sonraki istasyonun hemen iĢleme geçirebileceği miktarda parçayı, ne eksik ne de fazla olarak tam zamanında üretmesi ilkesine göre çalıĢılır. Konvansiyonel kitle üretim sisteminde üretim akıĢı en sondan baĢlayıp öne, nihayet montaj hattına doğru ilerler, yani bir önceki istasyon bir sonrakine iĢleyeceği parçaları bir anlamda iter. Toyota‟nın ünlü dehası Taiichi Ohno bu anlayıĢı tümüyle tersyüz etmiĢ ve hiçbir istasyonun gereğinden fazla üretmemesi için, bir önceki aĢamanın neyi ne miktarda iĢleyeceğine bir sonraki aĢamanın karar vermesi uygulamasına geçmiĢtir. Yalın üretime bu açıdan baktığımızda, üretim akıĢını bütünüyle bir çekme sistemi olarak tanımlamak mümkündür. Taiichi Ohno‟nun öncülüğünü yaptığı sistem aslında son derece rasyonel ve basittir. Sistem tümüyle, bir sonraki üretim aĢamasındaki bir iĢçinin, bir önceki aĢamaya gidip, kendi üretim istasyonu için o an gerekecek miktarda parçayı “çekmesine” dayanır. Onun için bu parçaları 14 çekmesi, yani alması, bir yandan bir önceki istasyon için yeni üretime baĢlama sinyalidir; öte yandan da yeni üretimin ne miktar ve çeĢitlilikte olacağını belirtir. Bir önceki aĢamada, ancak çekilen miktar ve çeĢitlikte parça üretilecektir. Aynı iliĢkiler, ikinci istasyonla kendinden önce gelen üçüncü istasyon arasında da gerçekleĢir. Dolayısıyla hiçbir aĢama, daha önce belirlenmiĢ miktarda parçanın bir sonraki istasyon tarafından alınmasından önce yeni parça üretimine geçmez ve üretim hiçbir zaman istenilenden fazla veya değiĢik olmaz. Çekme olayının baĢladığı yer son montaj hattıdır ve bu hattan baĢlayarak parçalar atölyeden atölyeye, ya da yan sanayiden ana sanayi fabrikasına çekilirler. Toyota sisteminde çekiĢ iĢini senkronize etmek için hem fabrika içi iĢleyiĢte, hem de yan sanayilerde çalıĢmada, Japoncada “kanban” denilen ve tümüyle bir iletiĢim sistemi olan kartlardan yararlanılır. Bu sistemde her hangi bir aĢamada üretilecek/iĢleme geçecek her parçanın bir kanban kartı vardır. Aslında iki tür kanbandan yararlanılmaktadır. Birincisi çekme kanbanı, diğeri de üretim kanbanıdır. Çekme kanbanı, montaj hattından baĢlayarak değiĢik atölyeler arasında ve nihayet fabrika ile yan sanayiler arasında ürün çekilmesi sırasında kullanılır. Üretim kanbanı ise, üretime geç sinyalini verir ve her bir atölyenin ya da yan sanayi firmasının kendi içinde üretimin gerçekleĢmesi sırasında kullanılır. Kanbanın basit ve masrafsız bir Ģekilde neler sağladığına bir örnekle bakalım. 1. Adım: Diyelim son montaj hattında talaĢlı imalat atölyesinden gelen parçalar var. Bu parçaların içinde bulunduğu paletlerin her birinin üzerinde, parçanın ne olduğunu, hangi ürün modeline ait olduğunu, palet kapasitesini ve paletlerin hangi atölyeden geldiğini belirten bir çekme kanban kartı bulunmaktadır. Parçalar paletlerden alınıp ürüne, diyelim otomobillere monte edildikçe ve her bir palet boĢaldıkça, üzerindeki çekme kanbanları çıkarılıp bir çekme kanbanı kutusuna yerleĢtirilir. 2. Adım: Bu kutudaki çekme kanbanları önceden belirlenmiĢ bir sayıya ulaĢınca, önceden belirlenmiĢ bir zamanda, montaj hattındaki bir iĢçi boĢalmıĢ paletlerle birikmiĢ kanbanları alıp, bir forkliftle talaĢlı imalat atölyesine gider. 3. Adım: Bu atölyede ilk iĢ olarak getirdiği boĢ paletleri belli bir yere bırakır. Daha sonra o atölyede yine belli bir yerde hazır beklemekte olan iĢlenmiĢ parça paletlerine yönelir. Burada elindeki kanban sayısı kadar paleti alır ve forklifte yerleĢtirir. 15 4. Adım: Bu arada, aldığı her bir parça paletin üzerinde yine parçanın ne olduğunu, hangi otomobil modeline ait olduğunu, hangi iĢlem sürecinden geçtiğini, palet kapasitesini belirten bir üretim kanbanı bulunmaktadır. Paletleri forklifte yerleĢtirirken üretim kanbanlarını çıkarır ve her birinin yerine beraberinde getirdiği ve o üretim kanbanına karĢılık gelen bir çekme kanbanı iliĢtirir. Elindeki çekme kanbanlarının tümü bitene kadar bu iĢlemi sürdürür. 5. Adım: Paletlerden çıkardığı üretim kanbanlarını talaĢlı imalat atölyesinde bekleyen bir üretim kanbanı kutusuna yerleĢtirir. Sonuç olarak çektiği parça paleti kadar üretim kanbanı bu kutuya konmuĢ olur. 6. Adım: Dolu parça paletlerini alıp tekrar montaj hattına döner ve bu durumda montaj hattında 1. adımdaki devir yeniden baĢlamıĢ olur. 7. Adım: TalaĢlı imalat atölyesinde ise üretim kanbanları kutularda belli bir sayıya ulaĢınca, ya da önceden belirlenmiĢ bir zamanda, bu atölyedeki bir iĢçi üretim kanbanlarını alır ve o atölyede o an birikmiĢ üretim kanbanları kadar ve değiĢik ürünlere ait olabilecek bu kanbanların kutudaki sıralamasına da aynen uyularak, tekrar üretime geçilir. 8. Adım: ĠĢlenen parçalar birer birer üretim kanbanlarıyla birlikte boĢ paletlere yerleĢtirilir. Bir müddet sonra montaj hattındaki iĢçi yine gelir ve 3. adım tekrar baĢlar. 9. Adım: Kanban kartlarıyla çekme sistemi talaĢlı imalat atölyesi ile diyelim döküm ya da dövme atölyeleri arasında da, ya da bu iĢlemler yan sanayide gerçekleĢiyorsa talaĢlı imalat atölyesi ile yan sanayi arasında da aynen uygulanır. Öyle ki 7. adımda talaĢlı imalatta yeniden üretime geçilmeden önce, çekme kanbanları kanalıyla, kanban sayısı kadar dökme ya da dövme parça paleti talaĢlı imalata o anda zaten gelmiĢ bulunmaktadır. Kanbanla çalıĢmak, binlerce parçanın üretimini kapsayan, örneğin, otomobil gibi karmaĢık bir ürün söz konusu olduğunda, son derece etkin ve esnek bir haberleĢme sistemini kendiliğinden sağlar. Birazdan incelenecek karıĢık yükleme, yani aynı hatta değiĢik modellerin birbiri ardı sıra monte edilmesi durumunda, atölyeler arası akıĢ kanbanla sağlandığı zaman, herhangi bir atölyenin ya da yan sanayinin hangi model için, hangi parçayı ne zaman üreteceğini önceden bilmesine gerek yoktur. Modellerin montaj sırasını bir tek son montaj hattı bilir ve bu sıra çekme ilkesine göre alt atölye ve yan sanayilere kanban kartlarıyla iletilir. 16 2.2.2. KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik Japon üreticiler ve pek çok otomobil firması, aynı son montaj hattında karıĢık yükleme, yani değiĢik modelleri ve ürünleri birbiri ardı sıra monte etme yöntemini kullanmaktadırlar. KarıĢık yüklemenin birincil ve en önemli iĢlevi, üretimin talep değiĢikliklerine, hesapta olmayan bitmiĢ ya da iĢlenmekte olan ürün stoğu (WIP) ile karĢılaĢılmaksızın kolayca adapte olabilmesini sağlamaktır. Ayrıca, aynı hatta birden fazla modelin veya ürünün monte edilmesi, gereken toplam hat sayısını ve dolayısıyla toplam fabrika alanını da azaltır. KarıĢık yüklemenin bir üçüncü iĢlevi de, ürünlerin müĢterilere istenilen sipariĢ bileĢimine eriĢildikten hemen sonra sevk edilebilmelerini sağlayarak, üreticileri gereksiz stok alanı bulundurma zorunluluğundan kurtarmaktır. Ancak karıĢık yükleme uygulamasında dikkat edilmesi gereken bir püf nokta vardır. Kanbanlar kanalıyla yan sanayinin ya da fabrika içi atölyelerin tam zamanında üretime çekilmeleri söz konusu olduğunda, son montaj hattında karıĢık yükleme mutlaka belli bir düzen içinde gerçekleĢtirilmek zorundadır. Aksi takdirde, önceki üretim istasyonları ve yan sanayiler yedek WIP stoğu bulundurmak zorunda kalacaklar, sonuçta stoksuz çalıĢma ilkesine ters düĢülecektir. Örneğin, son montaj hattı bir önceki istasyonlardan A, B ve C tipi ürünlere ait parçaları, kanbanlar kanalıyla hep 2‟Ģer palet halinde çekiyorsa, üretim kanbanları da önceki üretim istasyonlarının kanban kutularında bu adette ve sıralamada birikecek, dolayısıyla üretim de bu adet ve sıralamada gerçekleĢecektir Eğer bir sonraki devirde çekme, birdenbire 5‟er palete çıkarsa, önceki istasyonlarda fazladan 3‟er palet (stoksuz çalıĢıldığında) bulunmayacağına göre, üretim hemen aksayacaktır. Üretimin aksamaması için getirilebilecek tek çözüm, önceki istasyonlar ve yan sanayilerin yedek WIP stoğu tutmalarıdır. ĠĢte yalın üretimde bu tür olasılıklarla karĢılaĢmamak için, son montaj hattında karıĢık yüklemenin her zaman belli bir düzen içinde gerçekleĢtirilmesi ve ürünlerin hattan mümkün olan en küçük miktarlarda çıkarılması esasına göre çalıĢılır. KarıĢık yükleme düzeninin ne olacağını tayin eden ise, bayilerden gelen müĢteri talep miktarı ve bileĢimidir Örneğin, bir firma, aylık sipariĢ bileĢimine göre, bir ay içinde aynı montaj hattından çıkacak A, B ve C tipi ürünlerinden 6000 palet A, 3000 palet B ve 3000 palet de C ürünü üretmek zorundadır. Ayda ortalama 20 çalıĢma günü olduğuna göre, söz konusu bileĢim, günde 300 A, 150 B ve 150 C paleti üretilmesi anlamına gelir. Birçok firmada bu bileĢim, o da iyimser bir 17 tahminle, günün ilk yarısında sadece A, geriye kalan ilk 1/4‟lük kısmında B ve son 1/4‟lük kısmında da C paletleri üretmek Ģeklinde değerlendirilir. Yalın üretimde ise, ürünler son montaj hattından A, B, A, C, A, B, A, C palet sıralamasına göre çıkarılır ve bu sıralama ilke olarak gün boyu korunur. Yani, bir yandan her üç ürünün de talep bileĢimindeki paylarını yansıtacak frekansta üretilmeleri sağlanır, öte yandan da her bir üründen mümkün olduğunca birer palet (ya da otomobil gibi karmaĢık ürünler söz konusu olduğunda, birer adet) üretilir. Böylesi bir sistem, hem günlük üretim adetlerinin tutturulması zorunluluğuna ters düĢmez, hem de bir önceki istasyonları, montaj hattının belli bir düzene dayanmayan çekiĢ yapması durumunda yedekte bulundurmak zorunda kalacakları WIP stoğu tutmalarını önler. ĠĢte üretimin bir süreklilik ve düzen içinde yürütülmesine ve ürünlerin adet açısından birbirlerine oranlarının olabilecek en küçük birimlere indirgenerek üretilmelerine, yalın üretimde “üretimde düzenlilik” denilmektedir. Üretimde düzenlilik ilkesinin en önemli avantajlarından biri, üretimin talep değiĢikliğine stok tehlikesine düĢülmeksizin adapte olmasını sağlamaktır. Bu nokta çok da önemlidir, çünkü çoğu firma ani talep değiĢiklikleri karĢısında adeta paralize olur, ne yapacağını ĢaĢırır. Üretimde düzenlilik, bu konumdaki birçok firmaya sihirli bir değnek gibi gelecektir. 2.2.3. Tek Parça AkıĢı Herhangi bir günde hattan çıkacak ürünlerin tüm parçalarının da ilke olarak o gün içinde üretilmesi, tüm üretim birimlerinin kanban ve üretimde düzenlilik ilkesine göre mümkün olan en küçük adetlerde çalıĢılabilmeleri, tahmin edileceği gibi bazı ön koĢullara bağlıdır. Her Ģeyden önce, üretkenliğin çok yüksek, üretim zamanlarının çok kısa olması, üretim akıĢı içinde gerek iĢçilerin, gerek de bitmiĢ ve iĢlenmekte olan parçaların beklemeyle hiçbir vakit kaybetmemeleri gerekir. ĠĢlenmekte olan parçaların beklemesi demek, bir parçanın bir iĢlenme aĢamasından diğerine hemen geçmemesi demektir, stoklu çalıĢmada iĢler zorunlu olarak bu Ģekilde yürümektedir. Yalın üretimin bu zaman harcamasına bulduğu çözümlerden biri de, herhangi bir atölye içinde bir parçanın nihai halini alması için gereken tüm makinelerin, parçaların iĢlenme akıĢına dayanarak birbiri ardı sıra yerleĢtirilmeleri ve parçanın bir önceki süreç için gereken makineden bir sonraki süreçte kullanılacak makineye hiç beklemeden geçmesi Ģeklindedir. Makinelerin bu Ģekilde yerleĢtirilmelerine “süreç-bazlı yerleĢim” ya da “süreç-bazlı hat” ve parçaların süreçler arasında beklemeden teker teker aktarılmalarına da “tek-parça akıĢı” denilmektedir. 18 2.2.4. Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon Tek-parça akıĢının gerçekleĢtiği süreç-bazlı hat, stoğun sıfırlanması ya da mümkün olduğunca küçük miktarda tutulması için geliĢtirilmiĢ en etkin sistemlerden biridir. Ancak, nasıl ki kanbanın sınırlılıkları varsa, süreç-bazlı hatların kurulması da tek baĢına yeterli değildir. Süreç-bazlı hatların gerçekten etkin olabilmeleri için, aynı hattı oluĢturan makinelerin çalıĢma tempoları ya da kapasitelerinin, yani bir iĢlemi tamamlamaları için gereken sürelerin de denkleĢtirilmeleri gerekir. Örneğin, hattaki bir önceki makinenin parçayı iĢleme süresi 1 dakika, sonrakinin ise 4 dakika ise, bir sonrakinin tek bir parçayı iĢleme süresinde, bir önceki 4 parça birden iĢleyecek ve eğer makineler durmadan çalıĢırlarsa, sonraki makinenin yanında öncekinden gelen parçalar giderek artan miktarlarda birikmeye baĢlayacaklardır. Bu durumda beklemesiz üretim olan tek-parça akıĢı gerçekleĢemeyecektir. ĠĢte yalın üretimde bu sorun, hattaki makineleri birbirine senkronize ederek, yani tüm makinelerin aynı süre içinde aynı miktarda parça iĢlemeleri sağlanarak çözülmüĢtür. Çözüm aslında çok da basittir. Kapasitesi yüksek olan, yani herhangi bir parçayı iĢleme süresi diğerlerinden kısa olan makinelere, belli bir miktar (az bir miktar) parçayı iĢledikten sonra kendi kendini otomatik olarak durduran limit anahtarları (limit switches) yerleĢtirilmiĢtir. Örneğin hattaki bir sonraki makine, bu yüksek kapasiteli makineden parçaları çektikçe ve nihayet parçalar tümüyle çekilince, yüksek kapasiteli makinedeki limit anahtarı makineyi yine otomatik olarak baĢlatmakta, dolayısıyla makine gün boyu çalıĢma-durma seansı içinde iĢleyerek, kapasitesi düĢük makinelere adapte olmaktadır. Yüksek kapasiteli makinelerin, düĢük kapasiteli makinelere bu Ģekilde senkronize edilmelerine (ya da makine kapasitelerinin birbirlerine yaklaĢtırılmasına) ise, yalın üretimde “ Toplam ĠĢ Denetimi ” denilmektedir. Toplam iĢ denetiminde, görüldüğü gibi bazı makineler tam kapasiteyle çalıĢmamaktadırlar. Ancak, uzmanların da belirttiği gibi, parçaların hat ya da makine yani stokta beklememelerinden elde edilecek kazanç, aslında makinelerin tam kapasite çalıĢmalarından elde edilecek kazançtan daha büyüktür. Yalın üretimde parçaların beklemesi, yani stoklu çalıĢma, olabilecek en büyük israftır ve sistem neredeyse tümüyle bu israfın önlenmesi üzerine kuruludur. Burada hemen, çoğu firmada, yalın üretimde gördüğümüz yaklaĢımın tam tersi bir anlayıĢ ve düzenlemenin uygulandığını, dolayısıyla toplam iĢ denetimi tekniğinin ilk baĢta yadırganabileceğini belirtelim. Gerçekten de çoğu kez, makineler arası yığılmaları 19 önlemek için, belli bir hatta kapasitesi yüksek bir makine varsa, bu makineden bir sonraki iĢlemi gerçekleĢtiren makinelerin sayısını artırma yoluna gidilmektedir. Oysa yalın üretimde hâkim olan anlayıĢ Ģudur. Eğer, kapasitesi düĢük makinelerin verimi, o gün içinde gerçekleĢtirilmesi gereken ürün miktarının tutturulmasına yetiyorsa, o zaman, gereksiz ürün üretmektense, Yüksek kapasiteli makineleri toplam iĢ denetimi tekniğiyle düĢük kapasiteli makinelere adapte etmek daha doğrudur. Gözlemciler toplam-iĢ denetimini yaygın olarak kullanan Japon Toyota firmasını ziyaretlerinde birçok makinenin, ti - ti + 1 zaman kapsamı içinde çalıĢmadığını görmüĢler ve doğal olarak, ĢaĢırmıĢlardır. Nasıl olur da makinelerin tam kapasitesinden yararlanma yoluna gidilmemektedir? Oysa Toyota‟nın da kullandığı toplam iĢ denetimi yönteminin geçerliliğinin en büyük kanıtı, bu firmanın yüksek üretkenlik ve düĢük maliyetli üretim açısından dünyadaki diğer tüm otomobil üreticisi firmalarının önünde olması değil midir? Yalın üretimde toplam iĢ denetiminin yanı sıra, makinelerden tam kapasite verim elde edilmesi için çalıĢmalar da yapılmıyor değildir. Bu çalıĢmalardan birincisi, düĢük kapasiteli makinelerin kapasitelerini artırıcı modifikasyonlara gitmek Ģeklindedir. Ġkinci ve en önemli yöntem ise, kullanılan makinelerin ana sanayi/yan sanayi fabrikalarının kendi içlerinde imal edilmeleri, dolayısıyla makine maliyetlerinin düĢürülmesidir. Gerçekten de, örneğin Toyota ve yan sanayilerinde kullanılan birçok makine dıĢardan alınma değil, kendi içlerinde imal edilen makinelerdir. Böylelikle, bir yandan kapasiteleri birbirine yakın makineler tasarlanabilmekte, dolayısıyla senkronizasyonda toplam iĢ denetimi gerekliliği azalmakta, öte yandan da toplam-iĢ denetimi uygulandığında, makine maliyetleri düĢük olduğundan “verim” kaygısı da önemini yitirmektedir. Yalın üretimde, nasıl ki tek-parça akıĢı anlayıĢı atölyelerle sınırlı kalmayıp atölyeler arası akıĢa da uyarlanmıĢsa, eĢleme de sadece tek bir atölye içindeki süreç-bazlı hatlarda değil, atölyeler arasında da uygulanmaktadır. Yani, değiĢik atölyelerin kapasiteleri yukarıdaki anlayıĢa göre birbirlerine yaklaĢtırılmakta, “ aynı zaman süresi içinde aynı miktar üretme ” ilkesi atölyeler arasında da hayata geçirilmektedir. Dolayısıyla, örneğin yine otomobil üretiminden örnek verirsek, pres hattı, kaynak hattı ve boya hattı da birbirlerine senkronize çalıĢmaktadırlar. 20 2.2.5. U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları Yalın üretim yaklaĢımına göre, bir fabrika/atölyenin iĢleyiĢinde olabilecek en büyük israf ya da zaman kayıplarından biri de, çalıĢan insanların bir yerden bir yere gitme, makinelerin çalıĢmasını kontrol etme, ya da makine baĢında, makinenin devrinin bitmesini bekleme gibi ürüne hiçbir değer katmayan pasif eylemlerinin getirdiği zaman kayıplarıdır. Üretkenliği son derece düĢürücü rol oynayan bu zaman kayıpları, pek çok fabrika/atölye iĢleyiĢinde üzerine pek değinilmeyen bir konu olmasına karĢın, Taiichi Ohno yine daha 1950‟lerde pasif eylemlerin önlenmesiyle çalıĢanlardan çok daha yüksek verim elde edilebileceğini fark etmiĢ ve birçok konuda olduğu gibi, bu amaca yönelik de etkin yöntemler geliĢtirmiĢtir. Taiichi Ohno sisteminin temel mantığı, makinelerin doğru çalıĢıp çalıĢmadığının kontrolü, makineye parçayı yerleĢtirme, iĢlenmiĢ parçayı alma gibi eylemleri mekanikleĢtirerek ve otomatikleĢtirerek, kazanılan zamanı her iĢçinin birden fazla makineyi çalıĢtırması Ģeklinde değerlendirmektir. Böylece bir yandan aynı iĢi çok daha az sayıda iĢçiyle gerçekleĢtirmek mümkün olmakta, diğer yandan da talep yükselmesi ve düĢmesi durumlarında sadece iĢçi sayısı ile oynanarak üretim verimini talepteki esnekliğe adapte etme olanağı elde edilmektedir. Taiichi Ohno‟nun bir iĢçinin birden fazla makineden sorumlu olması ilkesi, daha önce incelediğimiz tek-parça akıĢı ve süreç-bazlı hat anlayıĢıyla da birleĢince ortaya çıkan yerleĢim düzeni “U-hatları” olmuĢtur. Burada, parçayı makinelere otomatik olarak yerleĢtiren ve iĢlem bitince yine otomatik olarak makineden alıp kızaklara ileten donanım olmasa da (yani bu iĢleri iĢçinin kendisi yapsa da), bir sonraki bölümde inceleyeceğimiz gibi sistem içinde mutlaka makinelerin doğru çalıĢıp çalıĢmadığını kontrol edici donanımın bulunması (poka-yoke ya da otomasyon) Ģarttır. Böylece bir makine çalıĢırken, iĢçi o makineyi kontrol etmek zorunda kalmadan bir sonraki/önceki makineye parçayı yerleĢtirip makineyi çalıĢtırabilir. Uzmanlar birçok firmada iĢçi verimini artırmak için ilk yapılan iĢlerden biri olan makine yenileme operasyonunun U-hatları sayesinde çoğu durumda gereksiz hale geleceğini çünkü U-hatlarıyla aynı hedefe çok daha az masrafla ulaĢılabileceğini belirtmektedirler Yalın üretim sürecine giren çoğu firmada U-hatları uygulaması öncelikli yer verilmesi de bu nedenledir. Örneğin, daha 1950‟lerde Japon Toyota firmasında talaĢlı imalat atölyesinde kullanılan 21 makinelerin çoğunun konvansiyonel üniversal tezgâhlar olmalarına karĢın, bir iĢçi aynı anda 5 ile 10 makinenin çalıĢtırılmasından sorumluydu. Toyota‟da U-hatları uygulaması 1950‟lerle sınırlı kalmamıĢ, firmanın baĢvurduğu temel yöntemlerden biri olma konumunu her zaman korumuĢtur. Dolayısıyla 1983‟lere gelindiğinde Amerikan GM fabrikalarında yılda toplam 5000000 otomobilin üretilmesinde toplam 463000 kiĢi çalıĢırken (yani çalıĢan iĢçi baĢına düĢen otomobil sayısı 11 iken), Toyota‟da aynı yıl toplam 3400000 otomobilin üretilmesinde toplam olarak sadece 59000 kiĢinin çalıĢmasına (yani çalıĢan kiĢi baĢına düĢen otomobil sayısının 58 olmasına) pek de ĢaĢırmamak gerekir. Toyota‟da iĢlerin çok daha az kiĢiyle yürütülebilmesinde, U-hatları uygulamasının büyük payı vardır. 2.2.6. Poka-Yoke Yalın üretim yaklaĢımında, üretimde kalitesizliğin bir maliyeti, daha doğrusu, “maliyetleri” vardır. Birincisi, eğer bir firma ürünlerinin tümünün istenilen kalitede üretildiğini garanti edemiyorsa, sürekli kalite kontrol faaliyeti içinde bulunmak zorunda kalır. Oysa “kalite kontrol” aslında ürüne hiçbir değer katmayan, tersine birçok elemanın değerli zamanını alarak iĢgücü maliyetini artıran bir faktördür. Ġkincisi, kalitesiz üretim, bazı ürünlerin hatalı çıkmaları dolayısıyla tekrar elden geçirilmelerini yani onarılmalarını gerektirir. Oysa onarım, iĢgücü ve amortisman maliyetini gereksiz yere artıran bir diğer faktördür. Üçüncüsü, kalitesiz üretim, üretilen pek çok ürünün tamamıyla ıskarta edilmesi anlamına gelir. Yani, o ürünlerin üretilmeleri ile tümüyle boĢuna iĢgücü ve makine zamanı harcanmıĢ demektir. Kalitesinden %100 emin olunmayan ürünlerin müĢteriye ulaĢması durumunda, kullanım sırasında çıkması kuvvetle muhtemel arızalanmalar, yine gereksiz bir yığın masraf üstlenilmesi anlamına gelecektir. Öyleyse, tüm bu maliyetleri üstlenmek yerine, %100 hatasız ürün üretebilecek düzeye gelmek çok daha mantıklı olacaktır. ġu ana kadar ki bölümde görüldüğü gibi, stoksuz tam zamanında üretimde ideal, iĢlenmekte olan ürün stoğunun (W1P), firmanın tüm üretim süreçlerinde sıfırlanması, bitmiĢ ürün stoğunun ise, ancak birkaç saat sonra yapılacak sevkıyatı karĢılayacak düzeyde tutulmasıdır. U-hatları, kanban ve daha sonra ele alınacak olan SMED ve TPM gibi tüm tam zamanında üretim uygulamalarının ana amacı stoksuz üretimi sağlamaktır. Eğer böylesi bir tam zamanında üretim sistemine geçilecekse, ilk yapılması gereken, kalite düzeyini radikal olarak yükseltmektir. Çünkü ıskarta düzeyi yüksekse ve üretim stoksuzluk ilkesine göre yürütülmek 22 isteniyorsa, hemen her süreçte çıkabilecek ıskarta, üretimin tamamen durması anlamına gelecektir. Yerine yenisini takviye için yedek stok bulunmamaktadır. 2.2.7. Toplam Üretken Bakım TPM en yalın ifadeyle, bir fabrikada kullanılan ekipmanın verimliliğini ya da etkinliğini artırmak ve olası makine hatalarından kaynaklanacak ıskartaları önlemek amacıyla gerçekleĢtirilen tüm çalıĢmaları kapsayan bir terimdir. TPM‟in, geniĢ anlamda poka-yeke‟ye destek veren yardımcı bir kalite tekniği olduğu da söylenebilir. TPM‟in ilk olarak 1969‟da, Toyota grubunun bir firması olan dünyanın en büyük otomobil elektrik aksamı üreticilerinden Japon Nippondenso Ģirketi tarafından geliĢtirilmiĢtir. Aslında, TPM‟den önce, A.B.D.‟de bir üretken bakım kavramı ve uygulamasının vardı. Nippondenso bu terime bir de “total” sözcüğünü ekleyerek, PM‟i bugünkü TPM konumuna getirmiĢtir. Nippondeso‟nun katkısı belki hemen fark edilmeyebilir, ama aslında son derece önemlidir. Çünkü TPM‟ de kilit sözcük, aslında “maintenance” değil, “total” sözcüğüdür. Yani, TPM‟in anlamını, en fazla “total” sözcüğü yansıtmaktadır. TPM‟ de “total”in üç anlamı vardır: 1. Kullanılan ekipmanın verimliliğini/etkinliğini artırıcı çalıĢmaların, ekipmanın “tüm” ya da “toplam” ömrü boyunca sürdürülmesi ki bu süre ekipmanın ilk alınıĢından, ıskartaya çıkarılıĢına dek geçen toplam süreyi kapsar. 2. Ekipmanın çalıĢmadan beklemesine (downtime) neden olan, yine “tüm” etkenlerin kontrol altına alınması. Bu etkenleri de Ģu Ģekilde sıralayabiliriz: a) Ekipmanın bizzat bozulup durması b) Kalıp değiĢtirme süreleri c) BaĢka nedenlerle ekipmanı kısa sürelerle durdurmak zorunda kalınması d) Ekipmanın hızının düĢmesi e) Ekipmanın veriminin, hatalı ürün dolayısıyla düĢmesi 23 3. Ekipmanın verimini artırma çalıĢmalarına, firmada görev yapan “tüm” personelin katılması. Bu üçüncü madde, TPM‟in kilit taĢıdır. Çünkü TPM, firmada üst yönetimden baĢlayan bir TPM politikası oluĢturulmasına ve fabrika zemininde de, oluĢturulacak küçük iĢçi ekipleri kanalıyla hayata geçirilmesine dayanır. Ekipler, TPM‟in çekirdek birimleridirler ve TPM‟i, PM‟den ayıran ana özellik de budur (PM‟ de, ekipman “downtime”ını azaltma görevi, iĢçilerin değil, “bakım” (maintenance) uzmanlarının görevidir). Ekip, iĢe önce, ekipmanı toz ve kirden arındırmakla baĢlar. Bu iĢ, ekip-içi bir iĢ bölümüyle yapılır: “Kim, ekipmanın hangi parçasını, ne zaman ve nasıl temizleyip, yağlayacak?”, ekip önce bu konulara karar verir. Burada Ģunu da hemen belirtelim ki, TPM ekipleri, yaptıkları “tüm” çalıĢmalara, kendilerinin asıl görevinin problem çözme olduğu bilinciyle yaklaĢırlar. Yani TPM ekipleri, her Ģeyden önce birer problem çözme ekibi olarak algılanmalıdırlar. (Yalın üretimde problem çözmeye verilen önemi bir kez daha görüyoruz). Burada yine “tüm” sözcüğünün önemi var. Çünkü TPM ekipleri yaptıkları her iĢte bir problem ararlar, ve saptadıkları zaman da, çözüm geliĢtirirler. Ekipmanın temizlenmesi, ya da yağlanmasında bile bu yaklaĢım egemendir. Ekip, temizlenmesi ya da yağlanması zor olan ekipman parçaların saptayıp, çözüm getirmek zorundadır. Yalın üretimin ürüne değer katmayan, sadece zaman harcanmasına yol açan tüm operasyonları elimine etme ilkesi burada da geçerlidir. Ekibin bu görevi layıkıyla yerine getirebilmesi için de ekip elemanları önce, uzmanlar tarafından ekipmanın çalıĢma ilkeleri üzerine eğitimden geçirilirler. Ekibin bir diğer önemli görevi de, ekipmanın ne kadar sıklıkla durduğunu saptayıp, kayda geçirmektir. Akabinde, ekipman durmasının, hangi ekipman parçasının ya da parçalarının bozulması sonucu meydana geldiği keĢfedilip, yine çözüm önerileri getirilir. Önerilerin içinde, gerekirse ekipmanı parçalarının tasarımında değiĢikliğe gidilmesi de yer alabilir. TPM, tek-parça-akıĢına dayalı U-hatlarının oluĢturulmasında da önemli rol oynayan bir tekniktir. U-hatlarında iĢlenmekte-olan-ürün stoğu (WIP) olmadığından, hattaki herhangi bir makinenin bozulup durması, tüm hattı sekteye uğratıp, hattan söz konusu üründen tek bir adedin bile çıkmaması anlamına gelecektir. Dolayısıyla U-hatlarına gidilirken, hatta 24 gidilmeden önce, TPM çalıĢmaları baĢlatılmalı, TPM‟in, U hatlarının organik bir parçası olması mutlaka sağlanmalıdır. ġimdi, TPM çalıĢmaları sonucu neler kazanılabileceğine ve TPM‟in U-hatlarıyla bağlantısına bir örnek ile gösterelim. AĢağıdaki bulgular bir Japon firmasına aittir. 1. Firma TPM sonucu, dört yıl içinde, ilk baĢta ayda toplam 298 adet olan makine bozulma olayı, ayda 20 olaya indirmiĢtir. 2. Elde edilen bu baĢarılar, U-hatlarının kurulması için yeterli zemini hazırlamıĢ, U-hatları ile fabrika-içi transportasyon %60; bir ürün için harcanan toplam iĢgücü zamanı %35 ve iĢlenmekte olan ürün stoğu (WIP) %45 dolayında azaltılabilmiĢtir. 2.2.8 Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED) Konvansiyonel kitle üretim sisteminde stoklu çalıĢmaya birinci sırada gösterilen gerekçe ya da uzmanlara göre “mazeret”, makinelerde bir kalıptan diğer kalıba hatasız ürün elde edecek Ģekilde geçme süresinin çok uzun tutmasıdır. Kitle üretim sisteminde bu sürenin uzun tutacağı adeta bir “veri” kabul edilir, dakikalar, hatta bazen (Türkiye‟de olduğu gibi) saatler alan setup sürelerinin radikal olarak kısaltılması için gerekli çaba gösterilmez. Oysa set-up süresi uzadıkça, makinenin aynı parçayı büyük miktarlarda üretmesi bir zorunluluk olarak karĢımıza çıkmaktadır, çünkü makine herhangi bir kalıbı en az set-up süresi kadar kullanmalıdır ki makineden alınan verim yüksek, iĢçilik maliyetleri düĢük olsun. Bu durumda stoksuz çalıĢma yani karıĢık yükleme akıĢına ayak uyduracak Ģekilde değiĢik parçaları birbiri ardı sıra ve ancak hemen o an gereken miktarlarda üretme, diğer her Ģey yalın üretime göre yeniden düzenlense bile, imkânsız hale gelmektedir. Yukarıdaki duruma bakarak, baĢta Toyota olmak üzere dünyanın pek çok ülkesinde sayısız Ģirkete danıĢmanlık yapmıĢ olan Shigeo Shingo, daha 1950‟lerde stoksuz üretim için “olmazsa olmaz” birincil koĢulun, makinelerin set-up süresinin kısaltılması olduğunu görmüĢ ve geliĢtirdiği yöntemlerle yüzlerce Ģirkette kendi iddia ettiği gibi set-up sürelerini, hem de çok kısa bir zaman dilimi içinde radikal olarak indirmeyi baĢarmıĢtır. Böylece herhangi bir makine, bir parçadan değiĢik baĢka bir parçaya birkaç dakika, hatta 1 dakikanın altında 25 geçebilecek duruma gelmiĢ, makineler inanılmaz bir esneklik kazanarak, birer “stok üreticisi” olmaktan çıkmıĢlardır. 2.2.8.1.Temel SMED Ġlkeleri: SMED yaklaĢımını Ģekillendiren, uygulamasına yön veren ana ilke, yalın üretimin diğer tekniklerinde de görülen, “gereksiz zaman harcamalarından kurtulmaktır”. Tüm SMED yaklaĢımında, SMED‟in alt ilkelerinde bu anlayıĢın hâkim olduğunu söylenebilir. 1. Birinci ilke, bir kalıptan diğer bir kalıba geçiĢ sürecinde, makine durduğu zaman yapılan iĢlerle (internal set-up procedures), makine çalıĢırken yapılan iĢleri (external set-up procedures) saptayıp, mümkün olduğunca çok iĢi makine çalıĢırken gerçekleĢtirmeye yönelmektir. Bu yolla zamandan %30–50 arasında tasarruf sağlanabilmektedir. Bunun için: a) Ġlk olarak hâlihazırdaki uygulamada hangi iĢler makine durduğunda, hangileri makine çalıĢırken yapıldığı saptanmalıdır. b) Bunlar içinde bazı iĢler rahatlıkla ve önemli bir değiĢikliğe gidilmeden makine çalıĢırken de yapılabilir olmalarına karĢın, hâlihazırda makine durduğu zaman yapılıyorlarsa, bu büyük bir zaman kaybıdır. Bu tür iĢlemler mutlaka makine çalıĢırken yapılmalıdır. c) Ġlk yapılan bu görece basit değiĢikliklerle de yetinmemek gerekir. Israrla daha ve daha çok iĢlemin makine çalıĢırken yapılabilmesi sağlanmalıdır. Bunun için kalıplar ve kullanılan takımlar dâhil donanımda ne gibi modifikasyon yapılabilir araĢtırılmalı ve çözümler geliĢtirilerek uygulamaya geçirilmelidir. 2. Kalıp değiĢtirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine hemen yerleĢeceği, hem de aynı anda bir sonraki kalıbı taĢıyan ve yerine takılmasını kolaylaĢtıran rulmanlı sistemler ya da taĢıyıcılar kullanılmalıdır. Bu tür “mekanizasyon” bir kalıptan ötekine geçiĢ süresini kısaltacaktır. 3. Kalıp bağlama sırasında makineyi ayarlama gereğini önlemek de zaman tasarrufu sağlayacaktır. Bunun için bağlama sürecinde kullanılan kalıp ve makine bölümlerinde standartlaĢmaya gitmek önemlidir. Örneğin, kalıpların makineye bağlantı kısımları standart 26 hale getirilirse (yani aynı boyut ve Ģekilde olursa), kalıplar bağlanırken aynı bağlayıcılar (jigs) ve takımlar kullanılabilir. Böylece standartlaĢan kalıp değiĢtirme iĢi daha az süre tutacaktır. 4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek Ģekilde tasarlamak da zaman tasarrufu sağlar. Böylece iĢçiler çok daha kısa sürede sıkıĢtırma ve gevĢetme iĢlemlerini yapabileceklerdir. Örneğin, bağlamada vida yerine “armut” Ģeklindeki deliklere oturma yöntemini tercih etmek daha doğrudur. 5. Kalıp değiĢtirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve deneme çalıĢmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği Ģekilde yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiĢ olacaktır. Burada kullanılabilecek yöntemler arasında kalıbın bir dokunuĢta (one-touch set-up) yerine oturabileceği “kaset” sistemleri, ya da makineye eklenecek limit anahtarları sayılabilir. Böylece kalıp takıldıktan sonraki ayarlama iĢlemine gerek kalmaz. 6. Kalıpları, makinelerden uzak depolarda saklamak, taĢıma ile vakit kaybedilmesine yol açar. Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinelerin hemen yanlarında tutmaktır. Shingo sisteminin temel hatları bu Ģekilde özetlenebilir. Shingo SMED‟le gerçekten de adeta mucizeyi sonuçlar elde etmiĢtir. Örneğin, 1990‟ların baĢında Türkiye‟de otomotiv ana sanayisinde kullanılan büyük pres makinelerinde set-up süresi hala yaklaĢık 45 dakika tutarken, Shingo daha 1971‟de Toyota‟da bu iĢlemi 3 dakikaya indirmeyi baĢarmıĢtır. Dünyanın her yerinde de aynı baĢarıyı, değiĢik sanayi kollarında elde etmiĢtir. 2.2.9 Kalite Çemberleri Katılımı teĢvik edici bir yönetim tekniği ve insan kaynağı geliĢtirme aracı olan kalite çemberlerinin çok yaygın kullanım alanları bulunmaktadır. Mal ve hizmet üreten her kuruluĢ, kalite çember etkinliklerini gerekli gördüğü her yerde yürütebilir. ÇalıĢanların yaptıkları iĢlerinden tatmin olmalarını sağlayarak ve grup karar verme sürecini iĢletip örgütün verimliliğini maksimize ederek, kalitenin sürekli geliĢmesinde bir katalizör görevi almaktadır. Çember çalıĢmaları, yönetim ve iĢ gören arasında iyi iliĢkiler kurulmasında oldukça etkilidir. Böylece atıl kapasiteler kullanılmakta ve sürekli geliĢmeye kaynak sağlanmıĢ olmaktadır. 27 3. FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI VE KONUNUN GENEL OLARAK AÇIKLANMASI Uluslar arası rekabetin son derece yoğun olduğu günümüz endüstri dünyasında, endüstriyel iĢletmeler varlıklarını sürdürebilmek için karlı çalıĢmak zorundadırlar. ĠĢletmelerin karlılığının azlığı ya da çokluğunu ise üretim maliyet giderleri ve üretim maliyet giderlerine eklenen kar payı belirler. Genellikle endüstriyel iĢletmeler yüksek kar etmekten yanadırlar. Yüksek kara ulaĢabilmek içinse ya doğrudan kar payının yüksek tutulmasıyla ya da üretim maliyet giderlerinin azaltılmasıyla veya bu iki seçeneğin uygun bir birleĢimiyle gerçekleĢebilir. Eğer iĢletmeler monopol ya da düopol olarak çalıĢmıyorlarsa, istedikleri zaman istedikleri oranda kar payını yükseltemezler. Aksi halde pazardaki paylarını yitirebilirler. Bu durum da üretim maliyet giderlerinin azaltılabilmesi seçeneği büyük önem kazanacaktır. Bu durumda denilebilir ki; endüstriyel iĢletmeler karlılıklarını sürdürebilmek için özellikle günümüzdeki enflostyanist ortam göz önünde tutularak üretim maliyet giderlerini azaltması olasılığı bulunan tüm yolları araĢtırmak ve uygulamak zorundadırlar. Endüstriyel iĢletmelerin üretim maliyet giderlerini azaltması olasılığı olan en önemli yollardan biriside “Fabrika YerleĢtirme Düzeni” „ne sahip olmasıdır. Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları materyal akıĢı ile doğrudan iliĢkilidir. Endüstriyel yapıların toplam üretim maliyetinin % 15‟i ile % 85‟ini materyal yönetimi maliyet giderleri oluĢturur. Bu durumda; materyal yönetimi maliyet giderlerini azaltacak yöntemleri araĢtırmak, bulmak ve uygulamak üretim maliyetlerini büyük ölçüde azaltacaktır. Fabrika yerleĢtirme ya da iĢletme içi yerleĢtirme sorunlarının endüstrileĢme çalıĢmaları ile baĢladığı söylenemez. Çok daha önceleri bile yerden ve zamandan en iyi biçimde yararlanmak düĢünülmüĢtür. Ancak bilimsel yönetimin kurucusu olan Frederick TAYLOR‟ un ortaya attığı “Zaman ve Hareket Etütleri” bu konunun bilimsel bir biçimde ele alınmasının baĢlangıcı olmuĢtur. 28 Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları ya da insan, makine ve materyallerin yerine konması endüstriyel devrimle birlikte daha da önen kazanmıĢ ve her endüstriyel fabrikanın çözmesi gereken bir sorun olmuĢtur. Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları oldukça zor, çok yönlü ve son derece önemlidir. Çünkü kötü bir yerleĢtirme düzeni iĢletme için sürekli zarar kaynağıdır. Kötü bir yerleĢtirme düzeni toplam iĢ kapsamına büyük bir süre eklenmesine neden olabilir. Bu da iĢin tamamlanmasına hiçbir katkıda bulunmayan hareketlere yol açar. ÇalıĢanların zaman ve enerjilerinin boĢa harcanmasına neden olur. Kısa dönemde fabrika yerleĢtirme düzeni sorununun çözümünden kaçınılsa bile uzun dönemde sorun çözümlenmek zorundadır. Ayrıca üretim çalıĢmaları rastgele kümelenmiĢ insanların, hammaddelerin ve makinelerin yardımı ile gerçekleĢtirilemez. Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları üretim açısından büyük önem taĢır. Kötü yerleĢtirme düzeni; enerji kaybı; kargaĢa, yüksek ıskarta oranı, gecikme, kontrol ve yönetim güçlüğü gibi üretimle birlikte süren ve maliyetleri olumsuz yönde etkileyen bir öğe niteliğindedir. Kötü yerleĢtirme düzeni fabrikanın üretim kapasitesinden yararlanma oranını düĢürür, hatta bir Ģehrin kötü trafiği gibi çalıĢmaların tamamen felce uğramasına bile neden olur. Çoğu zaman giriĢimciler yerleĢme düzeni ile ilgili konuların çok yönlü ve son derece önemli olduğunu göz önünde tutmazlar. “Bir an önce binaya baĢlayalım, makine ve teçhizatı sonra yerleĢtiririz” biçimindeki görüĢler sık sık duyulur. Sonuçta elveriĢsiz bir yerleĢtirme düzeni iĢletme için devamlı bir gider kaynağı olur. BaĢlangıçta iyi bir yerleĢtirme düzeni hazırlanması, rastgele oluĢturulan düzenden daha çok gider gerektirecektir. Doğal olarak bu da iyi bir sonuca ulaĢılması için yapılması gerekli araĢtırma ve çalıĢmaların karĢılığıdır. Ġyi bir yerleĢtirme düzeninden elde edilecek tasarruflar süreklidirler. Diğer yandan kötü bir düzenin getireceği zararlar da kalıcıdır. Çoğu kez bu zararların nedenleri ortaya çıkarıldığında nedenlerin ortadan kaldırılması hiç de ekonomik olmaz, hatta olanaksız olabilir. Örneğin: petrol rafinerisi, kâğıt v.b. endüstri dallarında sonradan düzenleme düĢünülemez. Planlar baĢtan özenle ele alınmalıdırlar. 29 Diğer endüstri dallarında, özellikle çeĢitli mal üreten ve seri üretim yapan endüstri dallarında baĢtaki planlama ne kadar özenle yapılırsa yapılsın, zaman zaman yeniden düzenleme gereksinimi ile karĢılaĢılır. Bunun nedeni ya daha önce yapılan düzenleme hatalarıdır ya da üretim çalıĢmalarında kapasite artıĢı, yeni yapı eklenmesi gibi değiĢikliklerin ortaya çıkmasıdır. Buraya değin önemi açıklanmaya çalıĢılan “Fabrika yerleĢtirme düzeni” nin tanımı değiĢik bilim adamlarınca Ģöyle yapılmaktadır. “Fabrika YerleĢtirme Düzeni; insanlar, malzeme ve donatımın verimli biçimde düzenlenmesi anlamına gelir. YerleĢim düzeni sorununda varılan sonuç ne derece mükemmel olursa olsun; fabrika yöneticisi sürekli olarak bunu yeniden ele almak zorundadır.” Kimi bilim adamları fabrika yerleĢtirme düzenini, fabrikadaki makine ve donatımın ham madde alımından son ürünün dağıtım devresine kadarki üretim süreci boyunca, ürünün ve malzemenin en düĢük maliyetle, en kolay akıĢını ve olanaklı olabildiğine değin az dolaĢması sağlayacak bir biçimde planlanması ve yerleĢtirilmesi olarak tanımlarlar. Literatürde konuya ıĢık tutan bazı farklılıklarla birlikte özde aynı Ģeyleri içeren birçok tanım vardır. Örneğin: “Ġstenen yapının üretebilmek amacıyla bir fabrikanın bölümlerinin ya da araç ve gereçlerinin birbirlerine, sistemin girdi ve çıktılarının uygun olarak düzenlenmesine fabrika yerleĢtirme düzeni adı verilir.” “Fabrika YerleĢtirme Düzeni: Ġnsan gücü makine ve malzeme arasında en verimli ve ekonomik iliĢkiyi sağlayabilmek için üretilecek ürün ya da bunların parçalarının üretim aĢamasına giriĢten üretim aĢamalarından geçip ürün olarak gönderiliĢini kapsayan akıĢ yollarını planlamak ve entegre etmek biçiminde tanımlanabilir. Yukarıdaki tanımların ıĢığı altında fabrika içi düzenlemeyi, teçhizat, donanım, insan gücü, taĢıma, depolar, servisler arasındaki fiziksel iliĢkinin bulunması ve üretim öğelerinin iĢletme amaçlarına ve ürün niteliklerine en uygun ve verimli Ģekilde düzenlenmesi diye tanımlamak mümkündür. 30 3.1. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları Fabrika düzenlenmesindeki asıl amaç, üretim süreci içinde fabrikadaki insan ve makinelerin hareket miktarını minimum düzeye indirilmesidir. Kötü yerleĢtirme düzeni sabit tesislerin yatırım tutarlarının (maliyetlerin) dolayısıyla birim baĢına düĢen maliyetlerin yüksek olmasına yol açar. Bundan baĢka malzeme, yükleme ve boĢaltma, enerji kaybı, fire miktarı, makineler arasında akıĢ halinde bulunan yarı mamullerin miktarını artırır; fabrika alanından en etkin Ģekilde yaralanmayı, iĢçilerden optimum ölçüde verim elde etmeyi engeller, denetim etkinliğini azaltır, değiĢen koĢullara uyumu zorlaĢtırır, hammadde, mamul ve/veya yarı mamul stoklarında sorunlar yaratır, kapasite kullanım oranını azaltır, iĢçilerin performanslarını (baĢarı oranı), iĢ güvenliğini tehlikeye düĢürür ve genel olarak iĢletmenin verimini azaltır. Tüm bu olumsuz ortam ve koĢulların ortaya çıkmaması veya çıkıĢ anında gerekli Ģekilde müdahale edilebilmesi fabrika yerleĢtirme düzeninin amaçlarından sayılabilir. Bunlar yeni kurulan bir fabrikanın iyi bir Ģekilde yerleĢtirilmesinde söz konusu olabileceği gibi daha önceden kurulmuĢ bir fabrika içinde geçerli olmaktadır. Kısaca özetlemek gerekirse, fabrika yerleĢtirmenin temel amacı; üretim sürecindeki tüm hareketlerin en küçük düzeye indirilmesi, dolayısıyla da en küçük maliyet düzeyine ulaĢılmasıdır. Fabrika düzenlemenin temel amaçları aĢağıdaki gibi sıralanmaktadır: I. Toplam üretim süresinin en küçüklenmesi ve üretim merkezlerinin; akla uygun dengeli ve etkili bir üretim ünitesi durumuna getirilmesi. II. Materyal ve insan hareketlerini kolaylaĢtırmak ve türlü hareketleri etkili biçimde kontrol edecek sistematiğin kurulması III. ĠĢlevsel tesislerin (yardımcı tesisler) verimli ve ekonomik dağılımının sağlanması, IV. Gelecekte iĢletmenin üretim programında olabilecek değiĢimlere kolayca uyabilmesinin ( flexibilite) sağlanması, V. Makine ve donanıma yapılacak yatırımın en küçüklenmesi, VI. Üretim merkezlerine ve bölümlerine yaralanabilecekleri yeterli alanın tahsis edilmesi, VII. Tüm çalıĢanlar için güvenlik ve çalıĢma rahatının sağlanması, 31 VIII. Yarı mamul miktarının azaltılması ya da devir hızının yükseltilmesi, IX. Ġnsan gücünün en etkili biçimde değerlendirilmesi, X. Fabrika sahasının en ekonomik olarak kullanılması, XI. Üretim çalıĢmalarının kolaylaĢtırılması, Bu sayılan amaçların tümünü aynı anda gerçekleĢtirebilmek ne yazık ki olası değildir. Amaçların birinin eksiksiz gerçekleĢtirilmesi diğerlerinden öz veride bulunmayı gerektirir. Bu durumda iyi ve dengeli bir çözüme ulaĢmadan önce iĢyeri düzeni iyice analiz edilmeli ve sonra en iyi çözüme gidilmelidir. Ġyi bir yerleĢim yeri düzeninin en önemli amacı kuĢkusuz tüm üretim sürecinin en basit ve kolay duruma getirilmesidir. Bu da sermaye yatırımı yüksek olan donatımın vardiyalı olarak kullanılabilecek biçimde yerleĢtirilmesi, materyal ulaĢtırma aletlerinin (konveyör, vinç v.s.) birçok basit yapı için kolayca kullanılabilecek biçimde yerleĢtirilmesi ile yeterli depoların sağlanması ve tıkanıkların giderilmesi ile fabrikadaki tüm donatımın bakım ve onarım olanaklarının sağlanması ile gerçekleĢtirilebilir. Önemli amaçlardan biri de materyal aktarımının en küçüklenmesidir. Daha öncede belirttiğimiz gibi toplam üretim sürecinin önemli bir bölümünü materyal aktarma hareketleri oluĢturmaktadır. Materyal aktarma hareketlerinin en küçük düzeye indirilmesi zamandan tasarruf sağlar. Bu da doğal olarak maliyet azalmasını sağlayacak ve iĢletmelerin ana amacı olan kazanç en büyüklemesine yardımcı olacaktır. Materyalin fabrikada gereksiz kaldığı her dakika üretim maliyetini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle yarı mamul devir hızı yüksek tutulmalı, yarı mamul stokları en düĢük düzeyde kalmalıdır. Ġyi bir yerleĢtirme düzeni de bu konuda etkilidir. Aksi halde yarı mamullere bağlanan verimlilikten uzak kalır. Fabrika yerleĢim düzeni baĢtan iyi bir biçimde planlanırsa gereksiz sermaye yatırımları da önlenebilir. Örneğin; bir matkap tezgâhı uygun bir yere planlı olarak yerleĢtirilmekle her birisinin delinmesi gereken iki ayrı parça aynı matkapta delinebilir, bir baĢka matkaba sermaye yatırımı yapılmamıĢ olur. Tüm çalıĢanlar her zaman rahat bir ortamda çalıĢmak isterler. ĠĢçilere kullandıkları aletleri koyacakları dolapları sağlamak, malzeme dolaplarına kolayca ulaĢabilmelerini sağlamak, iĢ 32 güvenliğinin sağlanması, ısı, ıĢık ve havalandırmanın yeterli olması yerleĢtirme düzeni yapılırken göz önünde tutulması gereken önemli öğelerdir. 3.2. Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri Genelde, fabrika düzenlemesinden bahsedildiğinde akla makine yerleĢtirme, bir yeni fabrika kurmak veya yeni bir ürün üretmek gelir. Oysa bu konu çoğunlukla mevcut bir sistemde yenileme Ģeklinde ortaya çıkmaktadır. Genellikle aĢağıdaki konular fabrikanın yenilenmesine neden olur: 1. Ürün tasarımında değiĢiklikler: Kimi zaman ürün tasarımındaki değiĢiklik veya bir parçadaki değiĢiklik üretim yöntemi değiĢikliğine yol açabilir ve fabrikada küçük düzenlemeler yapılmasını veya yerleĢimin yenilenmesini gerektirebilir. 2. Bir bölümün geniĢletilmesi: Bir ürünün üretimi arttırılmak isteniliyorsa, üretim artıĢı belki küçük düzenlemeler (örneğin, yeni bir depo veya bir salon kenarında olması gerekebilir) veya yeniden fabrika düzenleme iĢlemini gerektirecektir. Örneğin; mevcut makineler istenilen üretim düzeyindeki kapasiteye sahip olmayabilirler ve yeni makine ve/veya makinelerin yerleĢtirilmesi gerekecektir. 3. Bir bölümün küçültülmesi: Üretim düzeyinin azaltılması üretim yönteminin değiĢmesi ile sonuçlanabilir. Bu değiĢim yeni araç ve gereçlerin yerleĢimini gerektirebilir. 4. Bir bölümün yerinin değiĢtirilmesi: Bölüm içindeki yerleĢim düzeni iyi olursa yalnız bölümün yeri değiĢtirilir ve araç gereçler eski konumunda yeni bölüme yerleĢtirilir. 5. Üretilen ürünlere ilave yeni ürün üretilmesi: Ürün karmaĢasına yeni ürün eklemek bazı durumlarda yeni bir bölümün eklenmesi veya yeni makinelerin konulmasına yol açabilir. 6. Yeni bir bölümün ilave edilmesi: Örneğin, satın aldığımız bir yarı mamulün fabrikada üretimi, ürün üzerinde yeni iĢlemler baĢka fabrikanın yaptığı iĢlemlerin fabrikada yapılması ve benzeri konuların var olması durumunda da fabrika içi yerleĢim düzeninin yeniden planlanmasına gerek duyulabilir. 33 7. Eski donanımın değiĢimi: Eski donanımın değiĢimi bazen çevredeki makine ve tesisatın kaldırılıp yeniden yerleĢtirilmesine yol açabilir. Bu da düzenlemenin yenilenmesini gerektirebilir. 8. Üretim yöntemindeki değiĢiklikler: ĠĢ çevresindeki her değiĢiklik diğer bölümlerde değiĢikliğe yol açabilir. 9. Yeni fabrika kuruluĢu: Yeni fabrika düzenlemede kısıtlamalar çok daha az olup, ideal bir iç düzen planı hazırlanarak daha sonra o düzen sistemine uygun bina planı yapılabilir. Bunların dıĢındaki özel durumlarda fabrika yerleĢim düzeninin yenilenmesine yol açabilir. Bunlar: - Mevcut binanın fabrika ihtiyaçlarına cevap vermemesi, - Hat üretiminin yapılabilirliği ve yapılmaması, - Makinelerin yerlerini değiĢtirmeden ürün tasarımında değiĢiklik yapılması, - Materyal akımı ve makine teçhizat iliĢkisini göz önüne almadan fazla makine ve teçhizatın değiĢtirilmesi, - Açıklanamayan boĢ zamanlar ve kayıp zamanlar, - Bir bölümün üretim seviyesinin düĢüklüğü, - Gereksiz yarı mamul depolarının olması, - ĠĢ ortamı ve üretim hattının fazla kalabalık olması, - Üretimin değiĢik aĢamalarında geriye dönüĢ iĢlemlerinin olması, - Üretim hattında üretim seviyesini düĢüren kritik noktalar, - Planlama sorunları, - ĠĢçi, personel, araç-gereç, makine fazlalığı gibi durumlarda düzen yenilemeye gidilebilir. 3.3. Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörler Ģunlardır; 1.Mamuller: Büyük ve ağır mamuller geniĢ montaj alanları gerektirir. Ayrıca iĢçiye makineleri mamulün bulunduğu yere taĢımak iĢletme için daha ekonomiktir. Küçük ve hafif 34 mamuller kolayca taĢınabileceğinden materyal aktarması ve makinelerin üzerinde durmak gerekir. 2. Üretim Hacmi: ĠĢyeri düzenlenirken planlanması gereken iĢlemlerin sayısının ve üretim yöntemlerinin saptanmasında bu öğe önemli derecede rol oynar. 3. Kalite (Nitelik) : Bir mamulün istenilen nitelikte üretilebilmesi etkili bir iĢyeri düzeni ile daha kolay gerçekleĢtirilebilir. 4. Donatım Araçları: ĠĢyeri düzenlemesini yapanlar eğer donatım araçları hakkında yeterli bilgiye sahipseler en iyi Ģekilde düzenleme yapabilirler. 5. Üretim Tipleri: ĠĢletmenin üretimini yapacağı mamulün cinsine göre proje, seri veya kesikli üretim tiplerinden birisi uygulanır. ĠĢ yeri düzenlemesi yapılırken üretim tipinin sağlayacağı üstünlükleri göz önünde tutularak üretim tipine uygun tasarımlar araĢtırma ve inceleme konusu yapılmalıdır. 6. Binalar: Binaların asıl görevi içindekileri korumak olmakla birlikte; yerleĢim düzenini de etkilemektedir. Burada ortaya çıkan sorun; önce binayı inĢa edip, iĢyeri düzenlenmesi ona göre mi yapılmalı, yoksa önce iĢyeri düzeni planlanıp bina ona göre mi inĢa edilmeli Ģeklindedir. 7. Materyal UlaĢımı: Materyal aktarılmasının planlanması önceden yapılmakta ise de son planın iĢyeri düzeni oluĢtuktan sonra ele alınması gerekmektedir. ĠĢyeri düzeni üretim planının son Ģekliyle saptandığından materyal aktarımı donatım araçları ile ilgili özellikleri de belirler. Materyal hareketleri için gerekli koĢulların belirtilmesi ve iĢ istasyonları arasında ara depolara yeterince alan ayrılması sorunları da yine bu bölümde çözümlenmelidir. 35 ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörleri Ģematik olarak ġekil 3.1‟ deki gibi gösterebiliriz: ġekil 3.1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler 36 4. FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ Bir fabrikanın yerleĢim düzeni, fiziksel yapıyı oluĢturan unsurlardan biridir. Ġç yerleĢim görünür ve görünmez maliyetleri etkiler. Örneğin; sabit ve değiĢken maliyetler, iĢçi morali, iĢ güvenliği ve bir dereceye kadar iĢ gücü verimi iç yerleĢim düzeninden etkilenirler. Üretim sisteminin iç yerleĢimden etkilendiği durumlar: 1. Bölümler ve üretim merkezlerinin birbirlerine uzaklıklarını, konumlarını, dağılımını saptar. 2. Üretim merkezleri arasındaki uzaklıkları etkiler. 3. Materyal hareketleri maliyetlerini etkiler. 4. Ġnsan hareketleri, ulaĢım ve taĢıma maliyetlerini etkiler. 5. TaĢımada kullanılacak araç ve gereçlerin seçimini etkiler. 6. Yarı mamul depolarının yerlerini ve büyüklüklerini ve yarı mamullerin depoda bekleme süreleri ve neticede toplam üretim sürelerini etkiler. 7. Ġlk kuruluĢ giderlerini etkiler. 8. ĠĢ istasyonlarının planlanmasını etkiler. 9. Üretim bölümünde çalıĢacak iĢgücü sayısını etkiler. 10. Makinelerden yararlanılma Ģekillerini ve koĢullarını belirler. Böylece makine saati baĢına çıktı‟ da gerekli toplam makine kapasitesini saptar. 11. Verimliliği etkileyen faktörleri etkiler. (Gereksiz taĢımalar, yorgunluk vb.) 12. Makine ve tesislerin bakım onarım planlarını etkiler. 13. Üretim planlama ve kontrol iĢlemlerini etkiler. 14. Kalite kontrol planlarını etkiler. 15. Denetim sıklığı, denetimde uzmanlaĢma derecesi üzerinde durulmasında etkili olur. 16. ĠĢletmedeki akım Ģeklini belirler. Materyal ile personelin aldıkları mesafeyi, yani ulaĢım için harcanan zaman, çaba ve maliyet giderlerini etkiler 4.1. Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri ĠĢyeri düzeni (Fabrika içi yerleĢim) faaliyetleri kuruluĢ yeri seçimi ile baĢlar ve konum içinde bölüm yerlerinin belirlenmesinden sonra bölümlerin içerisinde makine, araç gereç yerleĢimi yapılır ve son olarak bireysel iĢ istasyonlarının düzenlemesi yapılır. 37 Bölümlerin konum içi yerleĢtirilmesinde önce can damarı üretim bölümü yerleĢtirilir ve daha sonra yardımcı bölümler ve diğer bölümler yerleĢtirilir. Fabrika içi yerleĢtirme ile ilgili bütün gerekli veriler toplandıktan sonra üretim ve hizmet tesislerinin düzenlenmesini sağlayacak yöntem sayısının kabarıklığı ortaya çıkacaktır. Gerek matematiksel metotlarla ve gerekse sezgisel yöntemlerle bu kadar geniĢ sayıdaki Ģartları çözümlemek pratik bir yaklaĢım olmayacaktır. Tecrübe, sezgi ve birtakım kısıtlamalara dayanarak çözüm alanını daraltmak yerinde bir eylem olabilir. Günümüzde, fabrika içi yerleĢtirmede ve yerleĢimin yenilenmesinde bilgisayar programlarından yararlanılmaktadır. Bilgisayar yardımı ile yerleĢtirmenin üstünlüğü zaman tasarrufunu da birlikte getirecek ve hata oranını asgari seviyeye indirecektir. Bu konuda hazır programların bulunması da gerek zaman açısından gerekse insan gücü açısından tasarruf sağlamaktadır. Genel olarak bu programlar taĢımayı minimuma indirmeye çalıĢan programlardır ve program çözümlerinde bile kesin bir ideal çözüm iddiası yanlıĢ olur. 4.1.1. Üretim Yeri ve YerleĢtirme Endüstri iĢletmelerinin üretim bölümü en önemli bölümdür. ĠĢletmenin kurulmasına ve diğer bölümlerin oluĢup geliĢmesinde en büyük etkendir. Bu nedenle yerinden baĢlayarak öteki bölümlerin yerleĢtirilmesi için bir hareket noktası oluĢturulması gereklilik arz eder. Üretim yerinin düzenlenmesi; bu bölümde gerekli olan makine ve donanımın, üretimin özelliğine en uygun Ģekilde planlanması önemli bir konudur. Fabrika içi yerleĢim planlamasında ilk olarak konum içerisinde bölümlerin yerlerinin tespiti gerekir, ikinci olarak bölümler içinde makine ve gereçler düzenlenir ve üçüncü olarak ise bireysel iĢ istasyonları düzenlenir. Düzenlemede üretim yeri belirlendikten sonra bu ünitenin iç fiziksel planlaması yapılır. 38 4.1.1.1. Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması - Üretim yerindeki yerleĢimin genel planlaması ve uygulanacak iç yerleĢtirme tipine göre üretim yerinin bölümlere ayrılmasını, - Her bölüm içinde yer alması gereken makine ve donatımın iĢ ve çalıĢmaya en uygun biçimde yerleĢtirilmesini kapsar. Makine ve donatımın yerleĢtirilmesi sırasında yerleĢtirmeyi etkileyen faktörleri göz önünde tutmak gerekir. Bu faktörleri genel olarak; iĢ akıĢı, malzeme taĢınması, alan ve tesisat özel gereksinimi, bakım onarım imkânları, rahat çalıĢma olanakları ve esneklik olarak sıralamak mümkündür. 4.1.1.1.1. ĠĢ AkıĢı ĠĢ akıĢları, iĢ akıĢ Ģemaları yardımı ile gösterilir. Endüstri iĢletmelerinde iĢ akıĢ Ģemaları; hammadde giriĢinden mamul çıkıĢına kadar olan faaliyet dizisini ifade eder. Fabrika düzenlenmesi, üretim yöntemi ile iliĢkilidir, üretim teknolojisi, süreci etkileyerek ve sürece bağlı olarak iĢ akıĢının düzenlenmesi etkilenecektir. ĠĢ akıĢının sürece bağlılığından ve bir üretim sürecinde değiĢik faaliyet ve akıĢlar olacağından bir fabrikada çeĢitli iĢ akıĢlarının olabileceğini unutmamak gerekir, iĢ akıĢ tipleri bina Ģekli ile de yakından ilgilidir. 4.1.1.1.2. ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler Bu faktörlerden bazıları aĢağıdaki gibi sıralanabilir; 1. DıĢ ulaĢım olanakları, 2. Yapıdaki parçaların sayısı, 3. Her bir parçadaki iĢlemlerin sayısı, 4. Her bir parçadaki öğelerin sayısı, 5. Alt-montajların sayısı, 6. Üretimi yapılacak yapın sayısı, 39 7. ĠĢ istasyonları arasındaki gerekli akım, 8. Kullanılacak alanın hacmi ve biçimi, 9. Süreçlerin etkisi, 10. AkıĢ tipleri, 11. Yapına ya da sürece göre iĢyeri düzenlemesi, 12. Hizmet bölümlerinin konumu, 13. Üretim bölümlerinin konumu, 14. Bölümlerin özel gereksinimleri, 15. Materyal depolama, 16. Ġstenilen esneklik, 17. Bina 4.1.1.1.3. ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları ĠĢ akıĢının planlanmasının önemi yalnızca fabrika içi yerleĢtirme çalıĢmaları ile kalmayıp endüstri iĢletmelerine birçok yararlar sağlar ve endüstri iĢletmeleri iĢ akıĢı geliĢtirmesinden olumlu sonuçlar beklerler. Bu amaç ve yararlar genel hatları ile aĢağıdaki gibidir; 1. Verimliliği arttırmak, 2. Mekanizasyona gitmek, araĢtırmalar sonucu elle yapılan iĢlerin basit makinelerle yapılabileceğinin ortaya çıkması, 3. Kaliteyi geliĢtirmek, mamulün bir defa üretiminden sonra uğradığı basit iĢlemlerle kalitesi değiĢtirilebilir. 4. ĠĢ gücünü verimli kullanmak, 5. Maliyeti düĢürmek; Maliyet = Malzeme + iĢçilik + üretimin ortak girdileri + yönetimin ortak girdileri. Bu nedenle iĢin nasıl yapıldığı ve her iĢlemin nedeni araĢtırılacak ve varsa gereksiz iĢlemler kaldırılacak. Böylece maliyetlerde düĢüĢ olacaktır. 6. ĠĢ kolaylaĢtırma imkânlarının ortaya çıkması, 7. ĠĢ bölümüne hazırlık yapılması, 8. Yatırımların planlamasına yardımcı olmak, 9. Makine gücünü ve iĢ sahalarını verimini kullanmak, 10. Kontrol ve gözetlemeyi kolaylaĢtırmak, 40 11. Malzeme tasarrufu sağlamak, iĢ akıĢını düzenlemekle malzeme hareketi ve depolama sayısı azalabilir. 12. ĠĢ yerinin rahat ve güzel düzenlenmesine yardım eder. 13. ĠĢ istasyonlarının dengelenmesinde etken olur, 14. ĠĢ akıĢının incelenmesi, eğitim planları yapmada yardımcı olur. 15. Zaman etüdüne hazırlık yapmada kullanılır 16. Yapılacak yeniden düzenlemelere hazırlıklı olma durumu yaratır. 4.1.1.1.4. ĠĢ AkıĢ Tipleri ĠĢ akıĢ tiplerinin sınıflandırılması iki değiĢik yaklaĢımla yapılmaktadır. Bunlardan biri üretimi esas almakta olup, aĢağıdaki gibi sınıflandırılabilir; 1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli, 2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli, Ġkinci sınıflama bina tipini esas alan sınıflamadır. Yatay iĢ akıĢ tipleri ve dikey düĢey iĢ akıĢ tipleridir. 4.1.1.1.4.1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli Fabrika içi yerleĢtirmenin en önemli amaçlarından biri en az geriye dönüĢle en kısa mesafede üretimi gerçekleĢtirmektir. Üretim hattı bakımından iĢ akıĢ tiplerini 4 grupta sıralayabiliriz. -Doğrusal hat akıĢ tipi: Üretim hattının uzunluğu kadar bir alana ihtiyaç vardır. Yani çok dar ve uzun bir fabrika binasının olmaması gerekir. Bu tip akıĢ inĢaat maliyeti ve denetim açısından dezavantajlı olabilir. -U Biçimi AkıĢ Tipi: Bu tip materyal ve ürünün aynı bina içinde bir taraftan materyal giriĢi ve yine aynı taraftan ürün çıkıĢına izin veren bir tiptir. 41 - S ya da Bükümlü (Helezonik) Ģekilde gerçekleĢebilir. Bu tiplerin birleĢimine de sık sık rastlamak mümkündür. a) Düz Hat b) U Biçimi c) S Biçimi d) Bükümlü ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri 4.1.1.1.4.2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli Montaj hattı modelinde iĢ akıĢları; tarak, ağaç, dal, üst üste ve benzeri biçimlerde olabilir. Tarak biçimi modelde, ana hat aynı yönden gelen küçük montaj hatlarıyla beslenir. Ağaç Ģekli ana hat her iki yönden gelen küçük montaj hatlarıyla birleĢerek daha kısa sürede montaj iĢlemleri tamamlanabilmektedir Dal tipi montaj hattında ise, küçük montaj hatlarıyla birleĢerek sonunda ana montaj hattı oluĢturulmaktadır. 42 Tarak Tipi Montaj Hattı Ağaç Tipi Montaj Hattı Dal Tipi Montaj Hattı ġekil 4. 2: Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modelleri 4.1.1.1.4.3. Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri Yatay iĢ akıĢ tipleri binanın tek katlı olması halinde uygundur. Bunlar; 1. Doğrusal ya da I akıĢ tipi 2. L AkıĢ tipi 3. U AkıĢ Tipi 4. 0 AkıĢ Tipi 5. S AkıĢ Tipi Dikey sistem tek katlı ve çok katlı binalarda kullanılabilir Dikey ve düĢey tiplerde altı tür sistem vardır. Bunlar: 1. Yukarıya veya aĢağıya doğru iĢ akıĢı sistemi, 2. Merkezi ya da merkezi olmayan kaldırma sistemi, 43 3. Tek yönlü ya da geri dönüĢlü (çekmeli) akıĢ sistemi, 4. Dikey ya da eğilimli akıĢ sistemi, 5. Tek ya da çoğul akıĢ sistemi, 6. Binalar arası çıkıĢ sistemi 4.1.1.2. Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi YerleĢtirmede bir makinenin kapladığı alan yerine aynı zamanda makinenin çalıĢabilmesi için gerekli alan da dikkate alınmalıdır. Üretim yerine yerleĢtirilecek her makine ve donanımın fiziksel yerleĢimi için belirli bir alana, iĢlemesi için ayrıca bir alana (bazı makineler çalıĢırken makinenin bir kısmı veya parçası makine içinden dıĢarı içeri gibi hareketler yaparlar) ve bunlara ilâve olarak operatörün makine ile çalıĢabilmesi için ayrı bir alana ihtiyaç vardır. Bazı makinelerin veya donanımın fiziki yerleĢimi özel yapıyı gerektirebilir. Kimi makineler çok ağırdırlar veya fazla titreĢim meydana getirirler. Bu durumda zemin hazırlamak gerekir veya özel temele ihtiyacı duyulur. Kimyasal maddelerin durumu, ısı durumu, binanın patlamaya, yanmaya, kimyasal maddelere, gürültüye, titreĢime dayanıklı olup olmadığı, iĢ ve makine tipine göre bu ve benzeri konular üzerinde durulması gereklidir. Makinenin hareketi, yüksekliği, ağırlığı göz önünde bulundurulmalı ve iĢ görenlerin varsa malzeme taĢıyanların rahat çalıĢabilmeleri için gerekli alanlar hesaba katılmalıdır. 4.1.1.3. Malzeme ve Materyal TaĢınması Malzeme ve materyal hareketleri endüstri iĢletmeleri için çok önemli bir sorundur. Konunun önemi, üretimin toplam bitiĢ süresini etkilemekte ve kat edilen mesafenin maliyet unsuru olmasından oluĢmaktadır. ĠĢ yeri düzeni ile materyal hareketleri birbirleri ile çok yakın, adeta birbirinin içine girmiĢ durumdadırlar. Yani materyal hareketlerini dikkate almayan iĢyeri düzeni düĢünülemez. Verimli bir üretim, para, fabrika, makine, iĢgücü ve yerden en iyi Ģekilde faydalanılarak sağlanabilir. Bunun baĢarılması için de malzeme hareketlerinin; malzeme aktarma sistemiyle, 44 faaliyet kapasitesiyle, üretim yöntemiyle, iĢ güvenliği ile vb. unsurlarla bir bütünlük içinde olması gerekir. ĠĢletmelerde materyal hareketlerinin düzgün olması, üretimin sürekli olarak ve belirli bir hızla gerçekleĢtirilmesi, taĢımaların minimuma indirilmesini, ara depolarda gereği kadar materyal bulunmasını sağlar. Malzeme hareketlerinin açık olarak gösterilebilmesi malzeme akıĢ ağı ile daha kolaylaĢır. Malzeme akıĢ sisteminin Ģematik olarak gösterimi ve malzeme bilgi akıĢı bir arada yapılır. 4.1.2.YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları Ürün ve hizmet üreten iĢletmelerde, süreç verimliliği üzerinde etkili olan tesis içi yerleĢimi; üretime yönelik faaliyetlerde yer alan unsurların hareket miktarlarının düĢürülmesiyle zaman kaybının azaltılmasını, üretimin hızlandırılmasını ve kısalan iĢlem süreleri sayesinde maliyetlerin düĢürülmesini amaçlamalıdır. Tüm bunlara ek olarak, tesis içi yerleĢim yöntemleri sayesinde, yarı mamul stoklarının düĢmesi, üretim araçlarının ve iĢgücünün verimli bir biçimde kullanılması iĢletmelere mevcut pazarlar içerisinde rekabet avantajı sağlamaktadır. Fabrika yerleĢim türleri dört ana baĢlıkta incelenebilir. Bunlar; büyük ve taĢınamaz ürünler için sabit konumlu yerleĢtirme, düĢük üretim hacmi ve fazla ürün çeĢidi için sürece göre yerleĢtirme, az sayıda ürün çeĢidi ve yüksek üretim hacmi için ürüne göre yerleĢtirme ve en son olarak da benzer niteliklere sahip parçaların bir arada üretildiği grup teknolojisine dayanan hücresel yerleĢtirme olarak sıralanabilir. Üretim araçlarının, bir ürünün hammadde halinden son Ģeklini alıncaya kadar izlediği yol üzerinde, iĢlemlerin gerektirdiği sıraya göre dizildiği sürekli üretim sistemleri her ne kadar ürüne göre yerleĢime uygun gözükse de üretim esnekliğin azalması ve makine arızalarının tüm hattı etkilemesinden dolayı kesikli üretim yapan iĢletmelerde çok sık kullanılmamaktadır. Ürüne göre yerleĢime bir alternatif olarak sürece göre yerleĢimin iĢletme içerisinde uygulanmasında ise, yarı mamul taĢıma miktarları artmakta bunun sonucu olarak da üretim maliyetleri yükselmektedir. 45 Tüm bunlar göz önünde bulundurulduğunda, fabrika içi yerleĢim kararı verilmesi aĢamasında bu dört yerleĢim türünden birinin seçilmesi kimi zaman mümkün olmamaktadır. Bu gibi durumlarda farklı yerleĢim türleri bir araya getirilerek avantajlı yanlarından yararlanılmaktadır. Bu ve bunun gibi sistemler beraberinde farklı planlama ve kontrol sistemlerinin bir arada kullanımını da getirmektedir. Bir fabrika için üretim hücrelerinin oluĢturulmasındaki ilk aĢama mevcut üretim akıĢının incelenmesiyle baĢlamaktadır. Üretim akıĢının anlaĢılması için en çok kullanılan yöntem süreç haritalandırılmasıdır. Genellikle süreç haritaları sayesinde üretim esnasında karĢılaĢılan darboğazlar ve ürüne değer katmayan iĢlemler görülebilmekte ve bu sayede yeni yerleĢim planının tasarlanma aĢamasında bu sorunlara çözümler getirilebilmektedir. Uygulamada genellikle ürüne göre yerleĢtirme, prosese göre yerleĢtirme (üretim süreci esasına göre), sabit yerleĢim ve hücresel (kombine) yerleĢim tipi olarak dört tip yerleĢimle karĢılaĢılmaktadır. Bu tiplerin özellikleri üstün yanları ve zayıf yanlarının ayrı ayrı incelenmesi uygun görülmüĢtür. 4.1.2.1.Ürüne Göre YerleĢtirme Ham madde veya müşteri İstasyon 1 Malzeme ve/veya işgücü İstasyon 3 İstasyon 2 Malzeme ve/veya işgücü Malzeme ve/veya işgücü İstasyon 4 Tamamlanmış parça Malzeme ve/veya işgücü ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim Bu tip yerleĢtirmede hammaddenin ürün Ģeklini alıncaya dek iĢlem görmesi gerekli sıraya göre makineler dizilir. BaĢka bir deyiĢle makineler, hammaddeler, yardımcı maddeler ve iĢçiler üretimin akıĢına uygun olarak bir dizi halinde düzenlenmiĢ olup, üretim iĢleminin bir ucundan baĢlayıp diğer ucuna ulaĢıncaya kadar sürekli bir geliĢme gösterip son noktada mamul ortaya çıkacaktır. Ürün çok sayıda ve sürekli olarak üretilecekse, bu düzenleme daha uygun düĢer. Dolayısıyla bu düzenlemeye, üretilecek mamul miktarı, tezgah veya 46 makinelerinin kapasitelerinden optimum Ģekilde yararlanmayı gerçekleyecek kadar büyükse baĢvurulur. Ürüne göre düzenlemenin en önemli özelliği, ürünün sürekli hareket halinde olmasıdır. Eğer tesiste birden fazla ürün üretilecekse her ürün için bir üretim bandı düzenlenir. 4.1.2.1.1. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları Ürüne göre yerleĢtirmenin yararlı tarafları Ģöyle sıralanabilir; 1. ĠĢ akıĢı düzenli, taĢımalar daha azdır. 2. Toplam üretim süresi kısadır. 3. Özellikle iyi bir dengeleme varsa ara stoklar azdır. 4. Kalifiye iĢ gücü gereksimi azdır. 4.1.2.1.2. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları Sakıncalı yanları Ģunlardır: 1. Makine açısından esneklik azdır. 2. Üretim akıĢı dengeleme, hattaki en uzun süreli makineye bağlanır. 3. Bozulmalar ve tamir bakım sırasında üretim aksar. Bu nedenle yedek kapasite bulundurmak gerekir. 4.1.2.2.Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme) 222 444 Dövme 111 333 111 333 Torna 222 111 444 33 33 33 33 3 222 Matkap 22 22 2 1111 2222 Isıl İşlem 33 33 33 111 Taşlama 44 44 4 3333 Montaj Diş Açma 111 444 ġekil 4.4: Prosese Göre YerleĢtirme 47 Aynı tür üretim iĢlemleri belirli bir bölümde toplandığı yerleĢtirme tipine iĢleme göre yerleĢtirme denir. Üretimin herhangi aĢamasında iĢlem merkezlerine ürün tekrar tekrar aktarılması mecburiyet taĢıyabilir. BaĢka bir deyiĢle “aynı fonksiyonu veya iĢlemi yerine getiren makinelerin bir araya yerleĢtirilmesine üretim süreci esasına göre yerleĢtirme” denir. Bu tip üretimde üretim esnekliği fazladır, ürün çeĢitlendirmeye elveriĢli bir üretim tipidir. Genel amaçlı makinelerin kullanılması dolayısıyla yetenekli iĢgücü kullanılması bu tipin gereklerindendir. Yetenekli iĢ gücünün becerisi ürün çeĢitlendirilmesi mümkün olduğundan dolayı, sürekli üretimi yapılmayan (demode olmuĢ mallar rekabetten dolayı talebi azalmıĢ mallar, yedek parçalar vb. mallar) ürünleri sipariĢe göre uygun ve elveriĢlidir. Prosese göre yerleĢtirme tipinde seri üretimin yapılması söz konusu değildir. Ancak partiler halinde üretim yapılabilir. Mamulün standartlaĢtırıldığı veya standartlaĢtırılamadığı ya da benzer ürünlerin miktar olarak küçük ve imalatın devamlı olmadığı durumlarda iĢ akıĢının düzgün olarak korunması için bu plan uygulanır. Prosese göre yerleĢtirmenin avantaj ve dezavantajları Ģunlardır. 4.1.2.2.1. Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları 1. Donatım yatırımı azdır. 2. Üretim olanakları geniĢtir. 3. UzmanlaĢma suretiyle daha iyi ve etkin gözlem olanakları vardır. 4. KiĢiler üzerinde performans seviyesinin yükseltilmesini teĢvik eder. 5. KarıĢık ve hassas proseslerin, özellikle fazla muayene isteyen durumların kontrolü daha iyi yapılabilmektedir. 6. Donatım ve tezgâhlardan herhangi birinin bozulması durumunda iĢin baĢka bir tezgâha aktarılması ile üretimin aksaması önlenebilir. 48 4.1.2.2.2. Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları 1. Uzun iĢ akıĢ hatları ve bu nedenle daha pahalıya mal olması 2. Oransal olarak süreçte bir sonraki operasyon için bekleyen daha büyük nitelikte iĢ 3. Yer ve kapital süreçteki iĢ ile bağlanmıĢtır. 4. Üretim, planlama ve kontrol sistemleri daha çok kapsanmıĢtır. 5. Materyallerin ele alınmasında ve bekleme sırasında harcanan zamana dayanarak, toplam üretim zamanı daha uzundur. 6. UzmanlaĢmıĢ bölümlerdeki iĢlerin çok değiĢik olmasından dolayı yüksek hünere gerek vardır. 4.1.2.3. Sabit YerleĢtirme Sabit yerleĢtirme tipine pek fazla rastlanılmamaktadır. Bu yerleĢtirire planında ana parça veya malzeme sabit bir yerde bulunur; yani hareket etmez. Bütün makineler, operatörler, aletler ve diğer malzeme parçaları bu sabit yere aktarılır. Tüm iĢler bir yerde toplanır. Daha önce anlatmıĢ olduğumuz iki tipte ürün değiĢmez üretim makinelerinden geçmektedir. Bu düzenlemede ise tam tersi bir durum söz konusudur. Konunun bir örnekle açıklanması gerekirse; inĢaat sektöründe ne yarı iĢlenmiĢ ne de tam iĢlenmiĢ mamul hareket etmektedir. Gemi yapımında mamul tamamlanıncaya kadar hareket etmemektedir. ĠnĢaat, gemi ve uçak endüstrisinde vb. dıĢındaki yerlerde bu tür düzenleme önem taĢımamaktadır. 4.1.2.3.1. Sabit YerleĢtirmenin Avantajları 1. Materyal hareketi en küçüğe indirilmiĢtir. 2. ĠĢ genellikle bir grup operatör tarafından yürütüldüğünden, iĢlemlerin ve yetkilerin sürekliliği garantilenmiĢtir. 3. Üretim merkezleri çoğu kez birbirinden bağımsız çalıĢabilir ve en küçük toplam üretim zamanı garantileyen etkili bir program planlanabilir. 49 4.1.2.3.2. Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları 1. Makine ve malzemelerin üretim merkezlerine taĢınması pahalı ve zaman alıcı olabilir. 2. Materyal ve objelerin ya da makinelerin yerleĢtirilmesi pahalı olabilir. 3. Programlar birkaç üretim merkezindeki malzemelerin baĢarılı kullanımını sağlasa bile manipülasyon ve yerleĢtirme zamanına dayanarak makine ve malzemelerden yararlanma oranı genellikle düĢüktür. 4. Yüksek oranda hüner gerektirir. 4.1.2.4. Kombine YerleĢim Üretim gereği olarak süreç ve hat tipi yerleĢmenin bir arada kullanılmasından meydana gelen yerleĢim tipidir. Genelde fabrikalarda bu tip yerleĢim uygulanmakta proses ve hat tipinin avantajlı yanlarından yararlanma imkanı veren bir tip yerleĢtirmedir. 4.1.3. Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması Bu yaklaĢımı ilk olarak Richard MUTHER önermiĢtir ve dünyanın birçok fabrikasında yaklaĢımın uygulanması olumlu sonuçlar vermiĢtir. YaklaĢım Literatürde "Sistematik iĢyeri Düzeni Planlanması" (SĠDP) ya da "Sistematik Fabrika Düzenlemesi" (SLP) olarak tanımlanmaktadır. YaklaĢım; üretim, ulaĢım, depolama gibi türlü sorunlara da uygulanabilir. Aslında yaklaĢım; fabrika düzenlenmesinin aĢamalarını sistemli ve organize edilmiĢ Ģekilde kimi çizimler yardımı ile tartıĢma konusu yapmakta, analiz, araĢtırma, seçim olarak üç aĢamadan oluĢmaktadır. Fabrikanın sistemli düzenlenmesinden önce üretim bölümlerini bir arada yapım bölümü olarak ele almak ve bir araya getirmek gerekir. Daha sonra yardımcı bölümlerin (envanter ve materyal, kalite kontrol, depolar, teslim alma ve gönderme, mühendislik, bakım onarım, hatta satın alma, muhasebe) eklenmesinin yapılması gerekmektedir. 50 4.1.3.1. Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi -Analiz AĢaması: Gerekli veriler toplandıktan sonra akıĢ ve eylem çözümlemesini yaparak iliĢki çizimi hazırlanmalıdır. Alan durumları ile iliĢki çizimi birleĢtirilerek alan-iliĢki çizimi kurulmalıdır. -AraĢtırma AĢaması: Bu aĢama, alternatif geliĢtirme aĢamasıdır. Kısıtlamalar göz önünde tutularak değiĢiklikler yapılarak türlü tasarımlar hazırlanabilir. - Seçim AĢaması: Bu aĢama en son aĢamadır ve burada alternatif tasarımlardan seçimi söz konusudur. 51 1. Input Data 3. Activity Relationships 2. Flow of Materials 4. Relationship Diagram 5. Space Requirements 6. Space Available 7. Space Relationship Diagram 8. Modifying Constraints 9. Practical Limitations 10. Develop Layout Alternatives 11. Evaluation ġekil 4.6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü 52 4.1.4. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri Fabrika içi yerleĢtirme çok çeĢitlidir ve veri gereksinimi fazladır. Bu kısımda sezgisel yöntemlerden, çizgesel yöntemlerden ve bilgisayar yardımı ile yerleĢtirmeden bahsedilecektir. 4.1.4.1. Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme Prosese göre makine yerleĢtirme, büyük bir sorun ortaya çıkarmaktadır. Mümkün alternatiflerin sayısı bölüm sayısının faktöriyellerine eĢit olacaktır. Örneğin beĢ üretim bölümüne sahip bir atölyede matematiksel olarak bölümlerin beĢ faktöriyel (5!=120) kadar farklı biçimlerde bu bölümleri yan yana getirme imkânına sahip olunabilir. Birinci aĢamada bu büyük sayıdaki alternatiflerin çoğunun elenmesi gerekir. Örneğin nihai mamul deposunun, atölyenin ve üretim bölümlerinin tam ortasında ve elveriĢsiz bir konumda bulunması istenmeyen bir olaydır. Bu tip açık, seçik ve sınırlayıcı bilgilerden yararlanarak birinci aĢamadaki eleme iĢlemi gerçekleĢtirilir. Buna rağmen yine de geriye kalan alternatiflerin sayısı az olmayacaktır. Prosese göre yerleĢtirmede alternatifleri karĢılaĢtırmada kullanılan temel ölçüt taĢıma miktarı veya maliyetleridir. Ġkinci aĢama olarak alternatifler arasında seçim yapılabilmesi için taĢıma miktarının ve/veya maliyetinin belirlenmiĢ olması gerekmektedir. TaĢıma miktarının tespiti için belirlenen ölçü birimi kolay hesaplanmaya elveriĢli ve taĢınacak cismin niteliğine uygun olarak seçilmesi lazımdır. TaĢıma miktarı hakkındaki bilgileri iĢletmemizde mevcut kayıtlardan yapacağımız gözlemlerden, iĢletme yeni ise üretim kapasitesinden ve varsa saptanmıĢ standart iĢlem sürelerinden, tahminler yapılarak iĢ miktarı hakkında bilgi edinmek mümkün olur. Böylece taĢıma miktarı belirlendikten sonra taĢıma maliyeti hesaplanır. Bu taĢıma maliyeti kalan alternatifler için hesaplanır ve böylece alternatifler karĢılaĢtırmaya hazır bir duruma gelir. 4.1.4.2. Gezi ve ĠliĢki Çizimleri Fabrikada oluĢan hareketin ya da materyal aktarmanın biçimi ve uzaklığı düzen planlamasında yardımcı araç olarak kullanılabilecek bir tür çizim biçiminde özetlenir. Gerekli bilgiler fabrikada cereyan eden gerçek durumun bir örneklemesi yoluyla elde edilebilir. 53 Bu çizime yabancı literatürde (From-To) cetveli adı da verilir. Çizimdeki satır ve sütunlar eĢit olmayabilir. Çünkü bazı parçalar üretim sürecinde kullanılır, bazıları da diğer parçalara monte edilir. Bundan dolayı satır toplamları genelde sütun toplamlarından az olur. Çapraz çizginin altında rakam yazılmamıĢsa demektir ki geriye dönüĢ yoktur. Her fabrikada iĢ akıĢının tek yönlü olması mümkün değildir. Çoğu zaman fabrikalarda bölümler, makineler, atölyeler arası karĢılıklı iĢ alıĢveriĢi bir baĢka deyiĢle geri dönüĢlere rastlamak mümkündür. Bu gibi durumlarda kesiĢimi iĢ alıĢveriĢini en aza indirmek ve iĢ alıĢ veriĢinde bulunan birimlerin mümkün olduğunca komĢu durumuna getirilmesi ile taĢıma mesafesi kısaltılmıĢ olunacaktır. Fabrikaya kesiĢimli iĢ alıĢ - veriĢlerinin azalması ile düzen gelecektir. TaĢımalar mümkün olduğunca alıcı ve gönderici bölümlerden geçerek yapılmıĢ olacaktır. Bütün bunların sonucunda zaman ve maliyet unsurları olumlu yönde etkilenecektir. 4.1.4.3. Blok Çizelgesi Blok çizelgesi her bölümün ve iĢ merkezinin gerektirdiği alanın ölçekli küçültülmüĢ taslağıdır. Her iĢ merkezinin gerektirdiği alan, merkezde gerekli makine sayısından ve makinelerin gerektirdiği alandan hesaplanır. ĠĢçi için çalıĢma alanı, malzeme hareket alanı, malzeme depo alanı makinenin onarım bakım ve gerekli esnekliğin sağlanması için gereken koridorlar boĢluklar da göz önünde bulundurulmalıdır. Genellikle makinenin gerektirdiği alan dıĢında ayrılması zorunlu olan alan, makineye ayrılan alanın üç veya dört katı olarak hesaplanmakta, ancak özel koĢullara göre farklılık gösterebilmektedir. Blok çizelgesinde daha önce hazırlanan taslaktaki bölümleri simgeleyen küçük daireler yerine, saptanan alanların yerleĢtirilmesi yapılmaktadır. Ġlk önce Ģematik taslaktaki akıĢ biçimine ve iĢ merkezlerinin büyüklüğüne uygun blok levhalar yapılır. Bu aĢamada iĢ merkezlerinin birbirine en ekonomik Ģekilde yerleĢtirerek koridorların iĢ merkezlerindeki makinelerin yerleĢtirilmesi, çalıĢma yerinin yerleĢtirilmesi, tesis ve personel hizmet alanlarının tasarımı özel malzeme taĢımayerleĢtirme donatım ve benzeri yerlerin seçimini yapabiliriz. Bu çizelge yani blok çizelgesi hazırlandıktan sonra pratik bölümleme için iĢ merkezlerinin çeĢitli bileĢimleri hazırlanır. Bu bileĢimler iĢ istasyonlarının büyüklüğüne, çalıĢacak iĢçi sayısına, rutin iĢlere, birbirine benzer iĢlere ve uygulamada önemli diğer bazı ölçütlere göre olabilir. 54 4.1.4.3.1. Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri Etkin malzeme taĢıma yerleĢtirmenin en önemli özelliklerinden biri, "düĢük tamamlama süresi" dir. DüĢük tamamlama süresi; bir yükün yere bırakılması ve kaldırılmasının mümkün olan en kısa zamanda yapılmasıdır. ĠĢlem yerleĢtirmede kullanılan malzeme taĢıma yerleĢtirme yöntemlerinin baĢlıcası esnekliktir. Yol esnekliği, boyut esnekliği ağırlık ve yükün biçim esnekliği olarak çeĢitlendirilebilir. Esnekliklerin yerine getirilebilmesi için, hareketli kaldırıcılar, traktörler, çekilen trenler ve vinçler gibi taĢıma yerleĢtirme araçlarının seçimi gereklidir. TaĢıma yerleĢtirme sisteminin esneklik özelliğini yerine getirebilmesi için; hızlı kaldırıcılar, takozlar ve paletler üzerine iĢi biten malzeme ve parçalar yerleĢtirilmelidir. Bir takoz taĢıyıcı, palet taĢıyıcı veya kaldırıcı ek bir iĢleme gerek kalmadan tüm yükü çok hızlı bir biçimde kaldırır ve gideceği yere taĢır. Yaygın olarak kullanılmamakla birlikte, iĢlem proses yerleĢtirmelerde parçaların küçük olması durumunda malzeme taĢıma yerleĢtirme havadan taĢıyıcı bir sistemle yapılabilir. TaĢıyıcı tüm iĢ istasyonlarını dolaĢarak istasyonlar arası taĢımayı gerçekleĢtirir. Malzeme taĢıma yerleĢtirmede ortaya çıkacak gecikmeler ve dengesizlikler (kapasiteye dayalı olduğundan) tam bir bekleme hattı modelinin özelliklerini taĢır. BaĢka yandan boĢa geçen zaman durumu da ortaya çıkabilir. BoĢa geçen zamanın doldurulması için üretim kapasitesinde oynama yapmak tercih edilmeyen bir durumdur. Genelde boĢ zaman tercih edilir, örneğin, bir kaldırıcının günün bir kısmım boĢ kalarak geçirmesi kabul edilebilir 4.1.4.4. Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu Ürüne göre makinelerin yerleĢtirilmesinde, makinelerin konumları mamulün meydana gelmesi için uygulanan iĢlemlerin sırasına göre belirlenmektedir. Denge, bir üretim veya montaj hattının tasarımında en temel sorunlardan birisidir. Denge hat boyunca birbirini izleyen iĢlemlerin her birinin çıktısının eĢitliğini gösterir. Her iĢlemin tamamlanma süresi farklıdır, üretimin hızı yani üretim sonunda oluĢan mamul sayısı en yavaĢ iĢlem sırasına bağlıdır. Bir örnekle açıklamaya çalıĢırsak; bir tanesi 2 dakika, 55 diğeri 5 dakika alan iki iĢlemden oluĢan bir üretim hattında saatte üretilen mamul sayısı 60/5=12 adettir. Bu süre için diğer iĢlemde 2x12=24 dakika çalıĢacak ve bunun sonucunda 60 – 24 = 36 dakika kadar iĢlem merkezi boĢ kalacaktır. Birden fazla iĢlemden oluĢan üretim faaliyetinde iĢlem merkezleri arasında farkların bulunması sonucunda büyük kayıplar meydana gelebilir. OluĢan bu kayıpların en aza indirilmesi veya yok edilmesi için fabrika içinde birçok Ģekilde önlemler almak mümkündür. Örneğin iĢletmede 3 iĢlem merkezi var olduğunu, üretimi birinci iĢlem merkezinin 4 dakikada, ikinci iĢlem merkezinin 5 dakikada, üçüncü iĢlem merkezinin 4 dakikada gerçekleĢtirdiğini varsayalım. Birinci iĢlem merkezi saatte 15 parça, ikinci iĢlem merkezi saatte 12 parça ve üçüncü iĢlem merkezi saatte 15 parça üretim yapmaktadır, önlemleri Ģöylece sıralayabiliriz; 1. ĠĢlem merkezlerinin sayı olarak düzenlenmesi: Üretimde iĢlem merkezleri arasında bekleme ve ara stokları aza indirmek için birinci makine 5 adete, ikinci makine 4 adete ve üçüncü makine 5 adete çıkarılarak, her üç makinede aynı sürede 60 adet üretim yapacaklarından iĢlem merkezleri arasındaki farklılık yok edilir. 2.Hızlı iĢlem merkezlerinin üretim hızları düĢürülerek yavaĢ çalıĢan iĢlem merkezine uyması ile üretimi zamana yayma: Birinci makinenin beklememesi için ve ara stok oluĢmaması için üretim hızını ikinci makineye göre ayarlayabilir. Bu durumda 15 parça üreteceği yerde 12 parça üretmeyi kabullenecektir. Fakat bu yöntem bütün alternatifler içinde seçilme sırası olarak en sonda yer alması gereken iĢlem olmalıdır. 3.Hızlı çalıĢan iĢlem merkezinin üretiminin bir kısmının stoka çalıĢması: Bu alternatifte birinci makine üretim hızını hiç değiĢtirmemekte ve üretiminin bir kısmı ikinci makinede iĢleme giremeyecek ve ara stok oluĢturacaktır. Burada bekleme sorunu olmazken, ara stoklar devamlı olarak kabaracaktır. Eğer fabrika çalıĢma düzeni vardiya usulü ise birinci iĢlem merkezi vardiyada çalıĢtırılmayarak ara stoktan yararlanarak, birinci iĢlem merkezinin oluĢturduğu birçok maliyetten de kaçınılabilir. 56 4.YavaĢ çalıĢan iĢlem merkezinin, iĢleminin analize tutulması ve aynı iĢi birden fazla iĢe bölme: Ġkinci iĢlem merkezi analiz edilerek bu iĢlemin, iĢlem merkezinde daha kısa sürede yapılabilmesi olanağı var ise aksaklıklar düzeltilerek üretim hızı arttırılabilir. Aynı Ģekilde ikinci iĢlem merkezinde yapılan birden fazla iĢ var ise ve bunu birden fazla iĢlem merkezinde yapmak mümkün ise iĢlem merkezleri arasındaki farklılıklar en aza indirilebilir. 5. ĠĢlem merkezlerinin gruplandırılması: Son olarak ikinci iĢlem merkezinden önceki iĢlem merkezlerinin birleĢtirilmesi mümkün ise bunlar bir iĢlem merkezi haline getirilerek yavaĢ iĢleyen iĢlem merkezi ile arasındaki fark kapatılabilir. Bu önlemlerin bazılarının uygulanması yüksek düzeyde matematiksel hesaplar gerektirebilmektedir. Bu da günümüzde ancak bilgisayarlar yardımıyla iyi bir Ģekilde gerçekleĢtirilebilir. Bu gibi çok teknik çalıĢmalar genellikle çok karmaĢık bir üretim sistemine sahip olan iĢletmelerde yapılabilmektedir. 4.1.4.4.1. Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme YerleĢim düzeninin tipine göre malzeme taĢıma yerleĢtirme özelliği farklıdır. Hat yerleĢtirmede taĢıyıcılar ve ürün (hat) yerleĢimin iliĢkisi çok karmaĢıktır. Bazı durumlarda doğrudan taĢıma araçlarını gerektirir. Bazen de bu akıĢın, her iĢçinin bitirdiği birimi bir sonraki iĢçi tarafından alınabilecek bir yere bırakmasını sağlayacak Ģekilde düzenlemesi gerekebilir. Genelde taĢıyıcı donanımlarının etkin bir hat yerleĢtirme kurulması için piyasada bulunabilen standart tipte ve boydaki taĢıyıcıları hat için yeniden özel tasarıma tabi tutmak gerekecektir. Mümkün olduğu kadar hat için yardımcı taĢıma hatları kurulmamalı, bu tip sistemlerde çeĢitli bölümlerden parçalar için birikme yerinin ayrılmasına özen gösterilmelidir. Mümkün olduğu kadar iĢlemden depolama olmalıdır. 57 4.1.4.5. Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme ġimdiye kadar anlatılan teknik daha iyi Ģematik çizelgelerin geliĢtirilmesinde çözümlemeyi yapan bireylerin kavrama yeteneklerine ve becerilerine bağlıdır. Gerçekten bu iĢ yüksek hüner gerektirir. Faaliyet merkezlerinin sayısı arttığında bu teknikler kullanılmamaktadır. Tesis yerleĢtirmede gerçek problemler 20 veya daha fazla faaliyet merkezini içermekte ve bu sayı iĢlem sırası çözümlemesi tekniğinin etkin bir Ģekilde kullanılabilmesi sınırını aĢmaktadır. Ancak bu durumlarda bilgisayardan yardım alarak düzenlemeyi iyi bir Ģekilde yapmak mümkündür. Bu konuda geliĢtirilmiĢ birçok paket program bulunmaktadır. Bu programların kuruluĢ algoritmaları veya düzen geliĢtirme algoritması diye sınıflamak mümkündür. KuruluĢ için kullanılan bu hazır bilgisayar programlarına örnek olarak Corelap, Aldep, Planet, Layopt, Cass, Domino, Image verebiliriz. GeliĢtirme programlarına (algoritmalarına) örnek olarak ise Craft, Cofad-s, Cosfad, Grasp, Office, Pert, Set gösterilebilir. KuruluĢ algoritmaları içinde en çok Kolerap, Aldep, Planet kullanılır. Planet ingilizce "Plant Layout Analysis and Evaluation Technique" sözcüklerinin baĢ harflerinden oluĢmaktadır. Türkçesi Fabrika yerleĢtirme düzeni analizi ve değerlendirme tekniği anlamına gelmektedir. Planet, Craft' la aynı temel girdi gereksinimi olan bir kuruluĢ algoritmasıdır ve benzer tip sorunlarda iĢyeri düzeni oluĢturmak ve değerlendirmekte kullanılabilir. 4.1.4.5.1. Logistic CAD Spiral Spiral yöntemi materyal aktarmadan doğan giderlerin minimum kılınması amacına dayanan iĢyeri düzenini sağlamaya yönelik nicel yöntemlerden biridir. Spiral yönteminde uygulanmakta olan ölçüt materyal akıĢının minimize edilmesidir. Burada maliyet giderleri, ulaĢım uzaklığının doğrusal iĢlevidir. Genellikle bu ölçüt materyal akıĢının iĢyeri tasarımında en önemli öğe olarak ele alınması durumunda kullanılır. Spiral, bir geliĢtirme programıdır. Birbirini izleyen biçimde, iĢyeri düzeninde geliĢtirmeler yapılmakta, en iyi tasarımın araĢtırılmasına ve bulunmasına çalıĢılır. Yöntemde önce, verilen iĢyeri düzenin değerlendirilmesi yapılır ve sonrada bölüm yerleĢimleri aralarında değiĢmeler yapılması durumunda, sonucun ne olabileceği incelenir. 58 5. ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR 5.1.ĠĢletmenin Üretim Bölümleri ĠĢletmenin üretim alanı 6 bölümden oluĢmaktadır. 1.Saç ĠĢleme Hattı: Giyotin makas makinesi (3 adet), optik kesim tezgâhı (1 adet), abkant büküm makinesi (3 adet), hidrolik pres makinesi (7 adet), ve gezer vinç (2 adet) bulunmaktadır. Bu hatta 6 metre boyunda sac plakaların boy ve en olarak kesim iĢlemleri yapılmaktadır. Ayrıca abkant ve pres makinelerinde sac levhanın büküm, boĢaltma, açılı kesim, pah kırma ve oksijenli kesim iĢlemleri yapılmaktadır. 2. Kaynak Hattı (4 Hat): Toz altı kaynak makinesi (2 adet), hidrolik pres (1 adet), taĢlama tezgâhı (2 adet), profil bükme tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap (1 adet), elektrot nem alma fırını (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (24 adet), merdane (1 adet), gezer vinç (8 adet), konsol vinç (4 adet), kazan kaynak aparatı (4 adet), punta kaynak makinesi (2 adet), kaynak aparatı (14 adet), sac kesim tezgâhı (1 adet) bulunmaktadır. Bu atölyede, ürünlerin alt bileĢenlerinin kaynak iĢlemleri yapılmaktadır. 3.TalaĢlı imalat Atölyesi: TalaĢlı imalat bölümünde üniversal freze (2 adet), yüzey taĢlama tezgâhı (1 adet), üniversal torna tezgâhı (15 adet), planya tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap (1 adet), hidrolik pres (3 adet), konsol vinç (3 adet), radyal matkap (4 adet), dik torna tezgâhı (1 adet), cnc torna (1 adet), tav fırını (1 adet), masa matkabı (3 adet), pah kırma makinesi (1 adet) ve pafta makinesinden (1 adet) oluĢup istenilen her türlü imalat hatasız ve kolaylıkla yapılmaktadır. 4.Yıkama ve Kumlama bölümü: Ürünlere sırasıyla yıkama ve kumlama iĢlemleri yapılmaktadır. 59 5.Boyahane: Ürünlerin boyama iĢlemleri yapılır. Bu atölyede kızaklı boyama ünitesi (1 adet) ve gezer vinç (1 adet) ekipmanları bulunmaktadır. 6.Montaj Atölyesi: Ürünün, araca montaj iĢlemi eğer iĢletmede gerçekleĢtirilecekse bu iĢlem burada gerçekleĢir. Aksi takdirde paketleme iĢlemi yapılır ve araç konteynırlara yüklenir. Bu sayede son ürün sevkiyata hazır hale gelmiĢ olur. Montaj atölyesinde ayrıca sütunlu matkap tezgâhı (1 adet), taĢlama tezgâhı (1 adet), profil kesme tezgâhı (1 adet), hidrolik silindir test cihazı (1 adet), gezer vinç (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (5 adet) bulunmaktadır. 5. 2. Operasyonların Tanımlanması Projemiz; ĠĢletmedeki “Sac ĠĢleme Hattının” bir pilot bölge olarak incelenmesidir. Bu pilot bölge, iĢletmenin genelinde uygulanması için örnek bir çalıĢma olacaktır. Bu bölümdeki iĢlemler aĢağıda sıralanmıĢtır: A- Sac levhasının kesimi B- Form verme (bükme) C- BoĢaltma D- Açılı kesim E- Pah kırma F- Ölçme ve kontrol H- TaĢıma A- Sac levhasının kesimi: Çelik sac stoklarından alınan 6 m uzunluğundaki sac levhasının kesim iĢlemi yapılmaktadır. B- Form verme (büküm): Giyotin kesim makinelerinde boy ve en kesimi yapılan sac parçalar, operatörler tarafından abkant makinelerinde teknik resmine uygun Ģekilde bükülür. C- BoĢaltma: Parça, operatör tarafından pres makinesine bağlanır. Operatör, makinenin ön ve arka dayama ayarlamalarını yaptıktan sonra uygun teknik resim ölçülerine göre boĢaltma iĢlemini yapar. 60 D- Açılı kesim: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın açılı kesim iĢlemini yapar. E- Pah kırma: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın ilgili kısmına pah kırma iĢlemini yapar. F- Ölçme ve kontrol: Sac iĢleme hattındaki makinelerde iĢlemlere tabi tutulan parçalar, operatör tarafından ölçüm masalarında detaylı Ģekilde ölçülür ve toleranslar içerisinde olup olmadığı kontrol edilir. H- TaĢıma: Vinç yardımıyla palet içerisine yerleĢtirilmiĢ olan parçalar, iĢlem kartında tanımlanmıĢ olan bir sonraki iĢ istasyonuna taĢınır. 5. 3 Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri: MG 01: MG 03 giyotin makas makinesi iĢletmeye yeni alındığından dolayı bu makine biraz geri plana düĢmüĢtür. Bu yüzden MG 03‟teki 6000 mm uzunluğunda kesilen sac levhalardan geriye kalan hurda parçaların kesimi yapılmaktadır. Et kalınlığı 2-8 mm, parçanın en uzunluğu olarak ise 2400-3000 mm aralığındaki sac firelerinin kesim iĢlemleri yapılmaktadır.(Geri dönüĢüm için) MG 02: Et kalınlığı 0,5-6 mm, boy uzunluğu olarak 6000 mm ye kadar çelik sac parçaların kesimi yapılmaktadır. MG 03: Bu makine 2008 yılında iĢletmeye satın alınmıĢtır. Et kalınlığı 0,5-15 mm, en 1500 mm, boy uzunluğu olarak ise 6000 mm‟ye kadar parçaların kesimi yapılmaktadır. PA 01, PA 02: Abkant Makineleri‟dir. Et kalınlığı 1,5-8 mm‟ye kadar parçaların, büküm iĢlemleri yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır. PA 03: Abkant makinesidir. Et kalınlığı 0,5-14 mm‟ye kadar parçaların büküm iĢlemleri yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır. 61 PE 01: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-3 mm arası olan sacların kesim, form verme ve boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır. PE 02: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-6 mm arası olan sac parçalarının açılı ve pah kesimleri yapılmaktadır. PE 03, PE 04: Pres Makineleridir. Et kalınlığı 1,5-10 mm arası olan sacların kesim, form verme ve boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır. PE 05: Pres Makinesidir. 1-12 mm aralığındaki saç parçalarının hem açılı hem boy kesim iĢlemleri yapılır. Optik Kesim Tezgâhı: Et kalınlığı 15 mm‟den fazla olan sac levhaların kesimi burada yapılır. Kesim için oksijen kullanılmaktadır. PH 04, MP 02: Pres makineleridir. Et kalınlığı 0,5 mm - 3 mm arası ve boy olarak ise 1000 mm‟ye kadar sacların kesimi yapılır. 62 Makine Kodu Makine Ġsmi ĠĢlem PA01, PA02 Giyotin Makas (Eski Model) Giyotin Makas Giyotin Makas (Yeni Model) Abgant Makinesi Bükme PA03 Abgant Makinesi Bükme PE 01 Pres Makinesi Kesim, BoĢaltma PE 02 Pres Makinesi Açılı ve Pah kesim PE 03,04 Pres Makinesi Kesim, BoĢaltma PE 05 Pres Makinesi Açılı kesim PH 04 Pres Makinesi Kesim MP 02 Pres Makinesi Kesim Optik kesim tezgâhı Oksijenli kesim MG 01 MG02 MG03 Kesim Kesim Kesim Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları 5.4.Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi Ġncelediğimiz sac iĢleme hattına iliĢkin mevcut durumun layout‟u aĢağıdaki Ģekil 5.1‟deki gibidir. Çelik sac stokları sac iĢleme hattına (diğer bir tabir ile pres hattı) forklift aracılığı ile ambardan getirilmektedir. Atölyedeki iĢlemlere ilk olarak MG 03, MG02 kodlu kesim makinelerinde sac levhasının boy ve en kesim iĢlemleri yapılarak baĢlanır. MG 01 kodlu kesim makinesi ise eski model olduğu için geri plana düĢmüĢtür. Bu makinenin ön ve arka dayama ayarları çok hassastır. Operatör her bir kesim iĢlemi için her yeni parçada makineye ölçü ayarını yapmaktadır. Bu durumdaki her bir operasyon yaklaĢık 3 dk gibi bir zaman kaybına neden olmaktadır. Bu kayıp zamanlar, katma değersiz hareketler olarak nitelendirilir. Bu yüzden MG 01 kodlu makinede yapılan iĢlemler sadece MG 02 ve MG 03 kodlu kesim makinelerindeki fire parçaların kesimidir. Kesim iĢleminden sonra gezer vinç yardımıyla parçalar, büküm iĢlemi için abkant bölümüne taĢınır. Abkant bölümünde 3 adet abkant makinesi bulunmaktadır. Sac parçaları boĢ olan Abkant makinelerinin herhangi birinde uygun teknik resim ölçüsünde bükülür. Sac parçaları gezer vinç yardımıyla iĢlem kartında 63 tanımlanan bir sonraki iĢ istasyonuna (genellikle pres makinelerine) taĢınır. Bu makinelerde normal kesim, açılı kesim, pah kırma ve boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır. ġekil 5. 1: Sac ĠĢleme Hattı Mevcut Layout Ġncelediğimiz sac iĢleme hattına iliĢkin üretim süreç Ģeması aĢağıdaki Ģekil 5.2‟deki gibidir. 64 ġekil 5 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması Sac iĢleme atölyesinde yaptığımız incelemeler sonucunda oldukça gecikmiĢ sipariĢlerin olduğunu ve bunların abkant makinelerinde iĢlenmek için beklediklerini gözlemledik. Sistemi bir bütün olarak incelediğimizde ise yapılan iĢ etütleri sonucunda pres makineleri, çalıĢma saatlerinin büyük bir kısmının abkant makinelerinden gelecek malzemeleri beklemekle geçirdikleri gözlemlenir. Bu sonuçlardan abkant makinelerinin sac iĢleme atölyesinde darboğaz oluĢturduğu ortaya çıkar. Ayrıca makineler arası parçalar gezer vinçler (2 adet) yardımıyla taĢınmaktadır. Mevcut yerleĢimin kötü olması ötürü gezer vinçler gereksiz yere taĢıma yapmakta ve çalıĢanlar arasında iĢ bölümünün (dağılımı) iyi yapılmaması sonucu vinçler, çalıĢma zamanlarının çoğunda boĢ olarak beklemektedirler. Mevcut olan abkant makinelerinin kapasitesi etkin bir Ģekilde kullanılması durumunda pres makinelerini tam olarak besleyebilecektir. Abkant makinelerinin sistemde darboğaz oluĢturması sebebi ile bu makinelerde yapılacak olan bir birimlik iyileĢtirme sadece sac iĢleme hattında değil, aslında tüm sistemde olacak bir iyileĢtirmedir. Örneğin bunu kapasite kullanım oranı olarak düĢünür isek, Abkant bölümünde kayıp zamanların ortadan kaldırılması ile bu makinelerde birim 65 zamanda üretilen parça sayısı artacağından kapasite kullanım oranı artar. Abkant makinelerinde kapasite kullanım oranın artmasına bağlı olarak pres makineleri ve kaynak hatlarında da Abkant‟tan gelecek olan parçaların bekleme süresi azalacağından kapasite kullanım oranı artar. Yani birim zamanda üretilen parça miktarı, dolayısıyla akıĢ miktarı artar. Bu da sipariĢlerin zamanında teslim edilmesini ve birim baĢına düĢen parça maliyetinin düĢmesini sağlar. Bu nedenle çalıĢmamıza abkant makinelerini incelemekle baĢladık. Abkant Makinelerini 7 saat 29 dakika incelediğimizde yapılan iĢlemler ve oranları aĢağıdaki Tablo 5.2‟deki gibidir. PROCESS FAALĠYET TÜRÜ Grand TOTAL TIME 7:29:19 PERC. 100% Makinenin iĢlem süresi 03:37:01 48,30% VA Takım ayarı 01:09:44 15,52% BVA Takım arama Operatör vinci bekliyor 01:19:13 17,63% NVA 00:24:58 5,56% NVA Yeni parçanın makineye yerleĢtirilmesi 00:13:25 2,99% BVA Makinenin ölçü ayarı 00:14:04 3,13% BVA Teknik resim arama 00:03:58 0,88% NVA Parçaya teknik resim ölçülerinin iĢaretlenmesi 00:07:15 1,62% BVA Parçanın makineden çıkarılması ve kontrolü 00:06:02 1,34% BVA ĠĢ emrinin doldurulması 00:04:11 0,93% BVA Ölçü aleti arama 00:03:31 0,78% NVA Masanın temizlenmesi 00:03:44 0,83% BVA Parçaların düzenlenmesi 00:02:13 0.49% BVA Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır; 1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iĢlemlere “değer yaratan” faaliyetler denir. Örneğin parçanın giyotin makas makinelerinde kesim iĢlemi (MG 01,MG 02,MG 03) 66 2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iĢlemi 3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak yapılması zorunlu olan iĢleme denir. Örneğin set-up iĢlemi Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aĢağıdaki Tablo 5.3‟ü elde ederiz. Toplam zaman dd:ss Değer yaratan/Değer yaratmayan Değer yaratan Değer yaratmayan Zorunlu Değer yaratmayan Genel Toplam Toplam 03:37:01 01:53:44 01:58:34 07:29:19 Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluĢturduğumuzda ise ġekil 5.3 deki grafiği elde ederiz. ġekil 5.3: Zaman Serileri 67 Tablo 5.2‟de 7 saat 29 dakika abkant makinelerinde yapılan ölçümlere göre pareto analizi yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım oranlarını ġekil 5.4‟deki pareto analizi ile gözlemleriz. ġekil 5.4: Abkant Makinelerinde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi Yukarıdaki grafik incelediğinde, makine çalıĢma zamanının bir kısmını “Takım ayarı” ve “Takım arama” iĢlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iki olay, makinelerin “Set-up” sürecinde oluĢan değer yaratmayan (israf) hareketlerdir. Bu iĢlemlerden “Takım ayarı” değer yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. “Takım arama” ise değeri ve yapılması zorunlu olmayan bir eylemdir. Yani “Takım arama” tamamen bir kayıptır ve ortadan kaldırılması gerekir. 68 Set-Up Süreci: Bir makinede üretilen ürünlerden en son A ürünü ile ilk en iyi B ürünün üretilmesi arasında yapılan iĢlemlere verilen addır. A B Set-Up Süresi ġekil 5.5: Set-Up Süreci Abkant makinelerindeki “Set-Up” sürecinin adımları aĢağıdaki gibidir; 1. ĠĢlem kartında üretilecek olan parça kontrol edilir. 2. Ġlgili takımların makinede bağlı olup olmadığı panodan kontrol edilir. 3.Makinede bağlı olmayan takımlar takım dolaplarından alınır ve takımın numarası (numaratörler) panoya asılır. 4. Takımlar makinenin yanına taĢınır. 5. Takımların yerleĢeceği istasyondaki takımlar sökülür, bunun için: Erkek takım (bıçak) çıkartılır, DiĢinin takıldığı kızağın vidası sökülür, DiĢinin takıldığı kızak çıkartılır. 6. Takımlar yerlerine yerleĢtirilir: Erkek takım (bıçak) yerine yani makinedeki ilgili istasyona yerleĢtirilir. DiĢi takımlar ölçülüp kontrol edilerek uygun ölçüye getirilir. DiĢi takım kızağın içerisine yerleĢtirilir. DiĢi takımın takılı olduğu kızak makineye yerleĢtirilir ve vida ile sıkılır. 7. Operatör parçanın teknik resmini formen odasından almaya gider. 8. Parçanın teknik resim ölçülerine göre makineye ölçü ayarı yapılır. 9. ÇalıĢma masası üzerindeki parçaya ölçü iĢaretlemesi yapılır. 10. Parça, makinenin diĢi yatak kısmına (arka dayama) dayandırılır. 11. Parçanın büküm iĢlemi yapılır. 12. Bükülen parça gönye ile kontrol edilir. Ġlk parçanın büküm iĢlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans değerlerinde büküm iĢlemi yapılır. Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iĢlem tekrarlanır. 69 13. Teknik resim ölçüsüne göre parçanın diğer kısmı bükülür. 14. Bükülen parça gönye ile tekrardan kontrol edilir. Ġlk parçanın büküm iĢlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans değerlerinde büküm iĢlemi yapılır. Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iĢlem tekrarlanır. 15. Büküm iĢlemi tamamlanan parça palete yerleĢtirilir. Gezer Vinçleri ise 8 saat 3 dakikalık bir zaman analizi ile incelediğimizde yapılan iĢlemlerin toplam zamanları ve yüzde değerleri aĢağıdaki tablo 5.4‟de verilmiĢtir. PROCESS TOTAL TĠME PERC. AÇIKLAMA 1.Tip TaĢıma 04:37:45 %55,7 Zorunlu TaĢıma Kalıp DeğiĢimi 01:17:29 %15,6 Gereksiz taĢıma 2.Tip TaĢıma 00:45:43 %9,2 Vinç beklemede Sac Parçasının Vince takılması 00:28:12 %5,7 Vinç beklemede Parçanın vinçten çıkarılması 00:13:17 %2,7 Vinç beklemede Operatör mg 03‟e kod giriĢi yapar 00:05:01 %3 Vinç beklemede 00:11:21 %2,3 Vinç beklemede 00:15:54 %3,2 Vinç beklemede 00:13:00 %2,6 Vinç beklemede Operatör MG 03‟te fire parçalarını kontrol ediyor Operatör‟ün kesim makinelerinde ayar yapılması Operatör parçayı kontrol ediyor Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemler ve yüzdelik oranları 1.Tip TaĢıma: Bu taĢıma türü sac iĢleme hattında makineler arası zorunlu olarak yapılması gereken taĢımadır. Kalıp DeğiĢimi: Operatör, Vincin kalıp değiĢimini yapar. Palet taĢıma ve sac levhası taĢıma için 2 türlü vinç kalıbı vardır. Palet taĢıma için 3 kancalı vinç aparatı ve sac levhası için ise 4 kancalı vinç aparatı kullanılmaktadır. 4 kancalı vinç aparatı 6m boyundaki sac parçasını 70 taĢınabilecek Ģekilde tasarlanmıĢ olup kancalar arası açı değerleri 3 kancalıya göre daha geniĢtir. 2.Tip TaĢıma: Bu taĢıma türü sac iĢleme hattında makineler arası kötü yerleĢimden kaynaklanan gereksiz taĢımalardır. Bu verilere göre pareto analizi yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım oranlarını Ģekil 5.6‟daki pareto analizi ile gözlemleriz. ġekil 5.6: Gezer Vinçlerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi Yukarıdaki grafik incelediğinde, gezer vinçler çalıĢma zamanının bir kısmını “Kalıp DeğiĢimi” ve “2 Tip TaĢıma” iĢlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iĢlemlerden “Kalıp değiĢimi” değer yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. “2 Tip TaĢıma” ise değer yaratmayan ve yapılması zorunlu olmayan bir eylemdir. 71 Üretilen bir ürün için ürünün “Teknik Resmi” ve “ ĠĢ AkıĢ ġeması” Ģekil 5.7 ve Ģekil 5.8‟deki gibidir. ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi 72 5.4.1. ĠĢ AkıĢ Diyagramı Bir ürün veya ürünün bir parçası üzerinde gerçekleĢtirilen tüm faaliyetleri (iĢlem, kontrol, taĢıma, depolama, gecikme ve birleĢik faaliyet) gerçekleĢme sırasına göre gösteren bir Ģemadır. Bir silindir bağlantı profilinin iĢlem kartındaki üretim sırası: o Boy kesim o Form verme o Açılı kesim Bu silindir bağlantı profilinin iĢ akıĢ diyagramı Ģekil 5.8‟ deki gibidir. ĠġAKIġ ġEMASI KONU: Silindir bağlantı profili ETKĠNLĠK ĠġLEM TAġIMA YER: ÇĠZEN: GÖKHAN ġAMAN DEPOLAMA ONAYLAYAN: EREN ONAY GECĠKME YOKLAMA AÇIKLAMA Saclar sac stoğundan gezer vinç yardımıyla Her çevrimde MG 01‟in sac sürme aparatına taĢınır. 3‟er adet 1 adet sac, vinç yardımıyla MG 03 makinesinin sac sürme aparatına taĢınır MG 03 sac sürme aparatının ön ve arka dayama ayarları yapılır 6m boyundaki sac levhanın MG03 makinesinde boy kesim iĢlemi yapılır 6m boyundaki sac levhanın en kesim iĢlemi yapılır Parça palete yerleĢtirilir Paletteki parçalar gezer vinç yardımıyla Her çevrimde Abkant bölümüne taĢınır 1 kez Parçalar Abkant makinelerinden birisi boĢalıncaya kadar bekler 73 Abkant makinesinin takım ayarı yapılır Paletteki parçalar çalıĢma masasına yerleĢtirilir Büküm iĢlemi için parça üzerine ölçü iĢaretlemesi yapılır Makinenin ölçü ayarı yapılır Parçaların teknik resimdeki açı ölçüsüne göre büküm iĢlemi yapılır Bükülen parçalar kontrol edilir. Kontrol edilen parçalar palete yerleĢtirilir. Her çevrimde Palet gezer vinç yardımıyla pres bölümüne taĢınır bir kez Parçalar Pres makinelerinde iĢlem görecek makine boĢalıncaya kadar bekler Palet içerisindeki parça çalıĢma masasına yerleĢtirilir Parça üzerine ölçü iĢaretlemesi yapılır Parçaların pres makinelerinde teknik resim ölçülerine göre açılı kesim iĢlemi yapılır Açılı kesilen parçalar kontrol edilir. Açılı kesilen parçalar palet içerisine yerleĢtirilir Palet gezer vinç yardımıyla kaynak hattına taĢınır Her çevrimde bir kez ġekil 5.8:ĠĢ AkıĢ Diyagramı 5.4.2.Set-Up Esnasında OluĢan Kayıpların “Cause - Effect” Diyagramının OluĢturulması Balık kılçığı; belli bir sonuca neden olan temel faktörleri bulmaya ve bunların etkilerini belirlemeye yönelik bir analiz ve karar verme tekniğidir. Sac iĢleme hattındaki abkant makinelerinde çok uzun süren set-up iĢlemlerine neden olan faktörlerin analiz edilmesi için “Cause – Effect” diyagramına baĢvurulur. Set-Up sürecinde oluĢan kayıpları “Cause - Effect Diyagramı” ile aĢağıdaki ġekil 5.9‟da incelenmiĢtir. 74 Operatör Takım Arama Yerleşim Operatörlerin Tecrübesizliği Takımların Yerleşimi Kötü Yerleşim Takımların Sınıflandırılması Yetersiz Takım Miktarı Katma Değersiz Taşımalar Optimum Kullanım Set-Up Sürelerinin Fazla olması Gürültü Metot Eksikliği Nem Oranı Değişen Takım Sayısı Kötü Planlama Sıcaklık Çevre Metot Takım Değiştirme ġekil 5.9: Set-Up süresinin fazla olmasının “Cause-Effect Diyagramı” ile incelenmesi Yukarıdaki “Cause-Effect Diyagramı” dan hareketle her bir abkant makinesinde yaĢanan kayıpların nedenleri ve çözüm önerileri incelenmelidir. 5.4.2.1. PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri, Kayba Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi PA02 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk‟lık Set-Up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.10‟daki gibidir. 75 ġekil 5.10: PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi Her bir Abkant makinesinde beĢ farklı parçanın Set-Up esnasında yaĢanan kayıplarını inceleyecek olursak; 5.4.2.1.1.Takım DeğiĢtirme Fabrika içerisinde takımların farklı dolaplarda muhafaza edilmesinden dolayı operatörler, takımları bu takım dolaplarından tek tek alarak makinedeki ilgili istasyona yerleĢtirir. Operatörün takımları bu Ģekilde tek tek getirmesi zaman kaybına ve bu esnadaki yürümeler iĢçinin yorulmasına yol açmaktadır. PA 02 Abkant makinesinde oluĢan kayıpların en büyüğü takım değiĢtirme sırasında gerçekleĢmektedir. Bu nedenle takım değiĢtirme süreci incelenmeli, kayba neden olan problem ve alınacak önlemler araĢtırılmalıdır. 76 ĠĢlem kartına bakılarak değiĢtirilecek takımlar belirlenir Takım dolabından değiĢilecek takım ya da takımlar alınır Takım boyları ölçülür DiĢi takımlar için uygun bıçak aranır ve takılır Ġstasyonda takım varsa sökülür Yeni takım takılır Ġstasyonda takım yoksa ġekil 5.11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası Alınacak Önlem Kayba Neden Olan Problem Küçük ebatlarda bir takım arabası yapılarak Takım dolabından tek tek takım alınması birden fazla takımı aynı anda alıp, arabayı takımı yerleĢtireceğimiz en yakın yere kadar taĢımak ve takımları değiĢtirmek. DiĢi takımların tanımlanmaması uygun yerlerde Bıçakları türlerine göre sınıflandırmak ve bunları tanımlı yerlerde muhafaza etmek. ġekil 5.12:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 77 5.4.2.1.2. Takım Arama Kaybın diğer bir gerçekleĢtiği durum ise takım arama sırasında gerçekleĢir. Fabrika içerisinde her makinenin bir takım dolabı vardır ve takımlar bu dolabın içerisindedir. Ancak bazı takımlar yeterli sayıda olmamasından dolayı bu takımlar ortak takım dolabında ya da takımı en çok kullanılan makinenin takım dolabında muhafaza edilir. Operatörlerin ortak olarak kullandıkları çok sayıda takımlar vardır. Eğer operatöre gelen iĢ emrinde bu takımlardan varsa operatör sırasıyla takım dolaplarına ve makinelerde olup olmadığına bakmak zorunda kalmaktadır. Ayrıca takımların farklı operatörler tarafından kullanılması nedeni ile takımlar yerlerine düzgün Ģekilde yerleĢtirilmemekte bu da takım arama sürelerini uzatmaktadır. Takım arama sırasında gerçekleĢen süreç haritası, kaybın nedenleri ve çözüm önerileri aĢağıdaki gibidir. Aranan takım dolapta yoksa diğer dolaplara bakılır ya da diğer operatörlere sorulur veya diğer tezgâhlara bakılır Takımları almak için takım dolabına bakılır Takım değiĢtirilmek üzere tezgâha götürülür Ġlk bakılan dolapta varsa takım alınır ġekil 5.13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası Alınacak Önlem Kayba Neden Olan Problem Alınan takımların yerine takımı kullanacak olan makinenin adının yazılı olduğu bir Aranan takımın takım dolabında kartın koyulması. Böylece takımın hangi bulunmaması makinede olduğu bilinir ve takım direk oradan alınır. Dolaptaki takımların düzgün Ģekilde Yukarıda bahsettiğimiz yöntemle takımların konulmaması düzgün olarak yerleĢtirilmesi de sağlanır. ġekil 5.14:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 78 5.4.2.1.3. Ġlk Parçanın Basılması Kayıplar üçüncü olarak en fazla ilk parçanın basımı sırasında gerçekleĢir. Ġlk parçanın basımı kaybın nedenleri ve çözüm önerisi aĢağıdaki gibidir. Alınacak Önlem Kayba Neden Olan Problem Parçaları makineye yerleĢtirirken verilen Makineye ölçü ayarının manüel olarak ve tolerans değerleri içerisindeki aralığa operatörün inisiyatifine bırakılması yerleĢtirmek ġekil 5.15:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 5.4.2.1.4. Ölçü Aleti Arama Kayıplar dördüncü olarak en fazla ölçü aleti arama sırasında gerçekleĢir. Ölçü aleti arama kaybının nedenleri ve çözüm önerisi aĢağıdaki gibidir. Alınacak Önlem Kayba Neden Olan Problem Abkant makinelerinin ölçü aletlerinin Küçük ebatlarda tasarlanacak olan takım yerlerinin tanımlanmıĢ olduğu herhangi bir arabasının üzerine makinelerinde ihtiyaç yerin olmaması ve iĢletme içerisinde duyulan geliĢigüzel olarak yerleĢimde bulundurulması temel aletlerin yerlerinin tanımlanması ġekil 5.16:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 5.4.2.2. PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar PA 01 Abkant makinesinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 45 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.17‟deki gibidir. 79 ġekil 5.17: PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 01 Abkant Makinesindeki kayıpların büyük bölümü takım değiĢtirme, takım arama ve teknik resim aramadan kaynaklanmaktadır. “Takım değiĢtirme” ve “Takım aramayı” daha önce incelediğimiz için burada sadece “Teknik resim arama” yi inceleyeceğiz; 5.4.2.2.1.Teknik Resim Arama Operatör yeni bir iĢlemin set-up sürecei içerisinde o iĢlem için çizilmiĢ olan teknik resmi formen odasında aramaktadır. Parçanın teknik resmini arama kaybın nedenleri ve çözüm önerisi aĢağıdaki gibidir. Alınacak Önlem Kayba Neden Olan Problem Pres hattında iĢlem gören tüm parçaların teknik resimleri Formen odasında Formen ilgili iĢ istasyonuna iĢlem kartını bulunmaktadır. Operatör iĢlem yapacağı getirirken iĢlem görecek parçanın resmini de parçanın teknik resmini bu resimler beraberinde getirmesi. içerisinde araması çok zaman almaktadır. ġekil 5.18:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler 80 5.4.2.3. PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar PA 03 Abkant makinesinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 23 dk‟lık Set-Up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.19‟daki gibidir. ġekil 5.19: PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 03 Abkant makinesindeki kayıpların büyük bölümü takım arama, takım değiĢtirme, ilk parça basımından kaynaklanmaktadır. Bu kayıpları daha önce PA 02 ve PA 03‟de incelediğimizden tekrar burada incelemeyeceğiz. 81 5.5. ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları 5.5.1. 5S ve Uygulamaları 5S; sınıflandırma, düzenleme, temizleme, standartlaĢtırma ve disiplin fiililerini anlatan ve S ile baĢlayan 5 Japon kelimesinden türetilen kalite disiplinler topluğuna ait bir cümledir. Yani; 5-S Japonca "S" harfi ile baĢlayan beĢ kelimeyi ifade etmektedir. 1 Seiri Sort Sınıflandır (Tasnif et) 2 Seiton Straighten Sırala (Düzelt, derli toplu ol) 3 Seiso Shine Sil (Süpür, temizle, parlat) 4 Seiketsu Standardize StandartlaĢtırma 5 Shitsuke Sustain (Self Dicipline) Sürdür (inanarak sahiplen ve disipline önem ver) Sekil 5.20: 5S Topluluğu 5.5.1.1.S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma) ĠĢletmede; gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken nesneler ile gereksiz olan ve atmamız gereken nesnelerini birbirinden doğru Ģekilde ayırt etmektir. Gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı kullanım sıklığına göre yerleĢtirmeliyiz 5.5.1.2.S Düzenleme (Seiton) ĠĢletmede; elimizde tutmaya karar verdiğimiz Ģeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca bulabilmek ve kullanabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir. Düzenleme Sistemi: Düzenleme bir tür standartlaĢtırmadır. 82 ġekil 5.21:Düzenleme Sistemi 1. Adım: Yerlerini belirle 2. Adım: Yerlerini hazırla 3. Adım: Yerlerini ĠĢaretle 4. Adım: Nesneleri ĠĢaretle 5. Adım: Miktarları belirle 6. Adım: Düzenlemeyi alıĢkanlık haline getir 5.5.1.3. S Temizlik (Seiso) Daha temiz bir çalıĢma ortamı için çöpü, pisliği ve yabancı maddeleri yok etme ve temiz bir çevre yaratılması faaliyetleridir. Temizlik ve düzen denetlemelerine daima hazırlıklı olunması sağlandığında firmada temizlik kültürü yaratılmıĢ olunur. Gereksinimlere uygun bir temizlik düzeyi yolu ile sıfır kirliliği gerçekleĢtirme ve daha verimli temizlik amaçlarına hizmet eder. 83 ġekil 5.22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları 5.5.1.4.S StandartlaĢtırma (Seiketsu) Görsel yönetim ve 5S standartlaĢtırmasına yönelik iyi bir çevre düzeni yaratma ve kiĢisel açıdan malzemeleri düzenli, yerleĢmiĢ ve temiz tutma faaliyetlerini kapsar. 5 S‟i desteklemek için yönetim standartlarının belirlenmesi, olumsuzlukları ortaya çıkaracak görsel yönetim sağlanması ve renklerle kodlama yapılması amaçlarına hizmet eder. ġekil 5.23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları 84 5.5.1.5.S Disiplin (Shitsuke) AlıĢkanlık oluĢturma ve disiplinli bir iĢ yeri sağlamaya yönelik bir eğitim sorunu olarak iĢlerin yapılması gerektiği biçimde gerçekleĢtirilmesi faaliyetidir Uygun alıĢkanlıklar oluĢturmada tam katılım ve kuralları uygulayan atölye çalıĢmaları, günlük alıĢkanlık olarak iletiĢim ve geri bildirim, bireysel sorumluluk ve uygun alıĢkanlıkları uygulama amaçlarına hizmet eder. 5.6. ĠĢletmede 5S Uygulaması 5.6.1. 5S Uygulama Kararı ĠĢletmenin sac atölyesi bölümünde 5S‟in uygulanmasının ortaya çıkıĢı ve uygulama alanını belirlemek için önce bir takım analizler yapacağız. Bir iĢletmede iyileĢtirme çalıĢmaları ġekil 5.24 deki döngüye göre yapılır. Bu döngü sürekli devam ederek sürekli iyileĢtirme sağlar. ġekil 5.24:5S Uygulaması Bizde bu sürece göre sistemi inceleyeceğiz. 85 5.6.2. Define ( Tanımlama): Kesim, Abkant ve Pres bölümünde makine ve operatör verimliğini artırma Problem tanımlandıktan sonra bu problemin çözümü için süreci incelemeliyiz. Sac atölyesi bölümündeki üretim süreci ġekil 5.25 gibidir. Çelik sac blokları (Hammadde) Sac plaka Takımlar ĠĢçilik Kesim Büküm BoĢaltma TaĢıma ĠĢlenmiĢ sac Plaka Düzenleme Depolama Yüksek seviye yol haritası Sac stok TaĢıma Kesim Abkant Set-up Presler Depolama ġekil 5.25: Sac Atölyesi Üretim Süreci Bu aĢamaları ürüne kattığı değere göre katma değerli ( value added ) ve katma değersiz (non value added) olarak sınıflandırılması Ģekil 5.26 gibidir: VALUE ADDED ANALYSĠS Sac stok TaĢıma Kesim Abkant Set-up Presler NVA VA NVA VA ġekil 5.26: Value Added Analysis 86 Depolama VA ġekil 5.27: CTQ Ağacı 5.6.3. Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması Bu kısımda sistem incelenerek ölçümler yapılır ve daha sonra elde edilen veriler analiz edilir. Bu ölçüm aĢamasında sistemde zaman etüdü yapılarak Tablo 5.2 ‟deki değerler elde edilmiĢti. Bu değerlere göre pareto analizi yaptığımızda da kayıpların en çok nerede gerçekleĢtiğini ġekil 5.4‟e bakarak gözlemleriz. Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır; 1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iĢlemlere “değer yaratan” faaliyetler denir. Örneğin parçanın Giyotin Makas makinelerinde kesim iĢlemi (MG 01,MG 02,MG 03) 2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iĢlemi 87 3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak yapılması zorunlu olan iĢleme denir. Örneğin set-up iĢlemi Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aĢağıdaki Tablo 5.5‟ü elde ederiz. Toplam zaman dd:ss Değer yaratan/Değer yaratmayan Değer yaratan Değer yaratmayan Zorunlu Değer yaratmayan Genel Toplam Toplam 03:37:01 01:53:44 01:58:34 07:29:19 Tablo 5.5: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluĢturduğumuzda ise ġekil 5.28 deki grafiği elde ederiz. ġekil 5.28: Zaman Serileri ġekil 5.28‟e baktığımızda “Katma Değersiz ĠĢlem Süreci” toplam iĢlem sürecinin % 25‟ni oluĢturmaktadır. Katma değersiz iĢlemlerin ürüne hiçbir değer artıĢı sağlamadığından öncelikle bunların ne olduğu belirlenmeli daha sonrada ortadan kaldırılmalıdır. Sac atölyesi için katma değersiz iĢlemlerin ne olduğunu belirledikten sonra bunların sürelerine göre Pareto grafiği çizdiğimizde ġekil 5.29’i elde ederiz. 88 ġekil 5.29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi 5.6.4. Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması Bu bölüm sistemi iyileĢtirmek (geliĢtirmek) için neler yapılacağının belirlendiği aĢamadır. Bizim sistemimiz için problemler ve çözüm önerileri Tablo1.5 verilmiĢtir. Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları Problem Aksiyon Takım arama Takımlar için 5S uygulanması Kontrol aletlerinin aranması Kontrol aletleri için 5S uygulanması Yeni bir alet masası tasarlanması Teknik Resim Arama Parçanın ilgili teknik resminin iĢlem kartı ile beraber formen tarafından getirilmesi Operasyon sırasında çok sayıda kontrol Operatörlere eğitim verilmesi yapılması Alet dolaplarında karmaĢıklık çok fazla Alet dolaplarında 5S çalıĢması yapılacaktır. sayıda yaĢanmaktadır. 89 5.6.5.Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması Daha önce yapmıĢ oluğumuz analizlerde gözediğimiz takım arama sürelerini azaltmak veya ortadan kaldırmak için 5S uygulanması yapılmasına karar vermiĢtik. Burada 5S‟si takımları ayıklama Ģeklinde baĢlayacağız ve daha sonra takım sınıflandırmasını yaparak bunun uygulanmasını sağlayacağız. Aynı zamanda alet dolaplarındaki karmaĢıklığı azaltmak için de 5S çalıĢması yapılacaktır. 5.6.5.1.Takımların Sınıflandırılması Takımların sınıflandırılmasını yaparken her bir makine için ayrı bir takım dolabı ve birde ortak takım dolabı oluĢturulacak. Takımlar bu takım dolabına yapacağı iĢleme ve istasyonuna göre sınıflandırılacaktır. Takım dolapları Ģunlardır; A: Giyotin Kesim makineleri takım dolabı (2 adet) B: Abkant makineleri takım dolabı (2 adet) C: Pres makineleri takım dolabı (4 adet) D: Ortak Takım Dolabı (2 adet) Takımların karmaĢıklığını önlemek için kart sistemi kullanılacaktır. Operatör takımı aldığı yere tezgâh numarasının yazılı olduğu bir numara bırakacaktır. Bu sayede takımın hangi makinede olduğu anlaĢılacak ve böylece takım arama sorunu ortadan kalkacaktır. Ayrıca operatörün iĢi bitince takımı yerine bırakması sağlanacaktır. Çünkü her makinenin takımı kendi dolabında olacak ve diğer dolaplarda takım aramayacaktır. Ayrıca ortak takımların hangi makine olduğu karmaĢası kart sistemiyle önlenmiĢ olacak ve takımların iĢleri bitince yerlerine yerleĢtirilmesi sağlanacaktır. 5.6.5.2.Alet Dolapların Düzenlenmesi Alet dolaplarının düzenlenmesine iliĢkin bazı fotoğraflar Ģekil 5.30‟daki gibidir. 90 ġekil 5.30:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi Operatör takım arıyor ġekil 5.31: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi 91 Operatör takım aramaya devam ediyor ġekil 5.32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması 5.6.5.2.Aletler Ġçin 5S Uygulaması Giyotin Kesim, Abkant ve Pres makinelerinin operatörleri iĢlerini gerçekleĢirken kumpas, gönye, eğe gibi bir takım aletler kullanırlar. Ancak bunlar için tanımlı bir yerin olmaması ve operatörlerin bu aletleri düzenli olarak yerleĢtirmemesinden dolayı alete ihtiyacı olduğunda bulamamakta ve baĢka bir tezgâha gidip o tezgâhın aletini almaktadır. Bu da operatörün zaman kaybına ayrıca tezgâhlar arasında gidiĢ geliĢlerde yorulmasına sebep olmaktadır. Ayrıca aletlerin bu Ģekilde düzensiz olarak yerleĢtirilmelerinden dolayı aletler çabuk bozulmakta ve iĢlevini yerine getirememektedir. Örneğin operatörler kumpası Abkant makinesinin üzerine bırakıyorlar. Kumpaslar hassas ölçüm yaptıklarından titreĢimden ve darbelerden uzak olmalıdır. Abkant makineleri ise hareketli oldukları için Abkant makinesi üzerine koyulan kumpas zamanla titreĢimler dolayı hassaslığını yitirmekte ve yanlıĢ ölçümler yapmaktadır. Bu da aleti kullanılmaz duruma getirmekte ve yeni bir alet alınmasını 92 gerektirmektedir. Bunları önlemek için aletlerin yerlerinin tanımlanması yani aletler için 5s uygulaması gerekmektedir. Bunun için Abkant makineleri için aletlerin makinenin yanında konumlandırılacağı bir alet masası tasarlandı ve aletlerin yerleri o masa üzerinde tanımlandı. Dolaplardaki aletler ise dolaplarda aletlerin sınıflandırılması ve o sınıfa göre yerleĢtirilmesiyle düzenlendi. Fabrikadaki aletlerin 5s uygulanmadan önceki ve 5s uygulandıktan sonraki yerleĢimi aĢağıdaki Ģekillerdeki gibidir. ġekil 5.33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi 93 Tasarlanan alet masası ġekil 5.34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası 94 ġekil 5.35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi 95 5.7. Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı Sac iĢleme hattında iĢlem gören parçalar ağır olduğu için bu atölyedeki tüm taĢımalar gezer vinçler kullanılarak yapılır. Bu taĢımalar esnasında gezer vinçlere kalıp değiĢimleri yapılır. Bunlar palet ve sac levhası taĢımak için yapılan kalıp değiĢimleridir. Tablo 5,4‟de yaptığımız 8 saat 3 dk‟lık analizler sonucunda gezer vinçlerin mevcut çalıĢma zamanının yüzde 15,6‟lık bölümünde kalıp değiĢimi yapıldığı gözlemlenir. Bu hareketler katma değer yaratmayan (israf) hareketlerdir ve ortadan kaldırılması gerekir. Bu yüzden farklı malzemelerin (palet ve sac levhaları) taĢınmasını kolaylaĢtıracak tek bir aparatın tasarlanması ile katma değer yaratmayan (israf) hareketler ortadan kaldırılacak ve Sac iĢleme hattındaki üretkenlik artacaktır. 5.7.1. Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri Tasarım kriterleri olarak iĢletmede gözlemlenen bilgiler aĢağıdaki gibidir; o 1 sac levhası yaklaĢık olarak 800 kg „dur. Her bir çevrimde 4 adet sac levhası taĢıması için tasarlanacak olan aparat en az 4 ton yükü kaldıracak düzeyde hesaplanmalıdır. o Önerilen sistemde sac levhalar kancaların uç kısmına takıldığında ortadan bel verdiği gözlenir. Bu durum sac levhaların taĢınmasını daha da zorlaĢtıracaktır. o Gezer vinçler ile yapılan mevcut sistem yerine kullanılacak 2 sistem amaçlanabilir; bunlardan birincisi elektromıknatıs kullanarak sac levhaların taĢıması, ikincisi ise pnömatik bir sistemle vakum etkisi yaratarak sac levhaların taĢımasıdır. Fakat fabrikada hava kompresörü gibi bir sistem bulunmadığından ve bu sistemin maliyeti göz önüne alındığında pnömatik sisteminin kullanılması çok fazla bir maliyete yol olacaktır. Bu yüzden ilk önerilen sistem hem düĢük maliyetli hem de daha etkin olacaktır. o Sistemin 6m boyundaki sac plakaları daha rahat kaldırabilmesi için ( ana eksene göre uç kısım tutucularının moment yaratma etkisi göz önüne alınarak ) iskeletin boyu 4 m olarak belirlendi. o Tasarlanacak aparatın hafif olabilmesi için profil demir kullanılması ve standardının 50×50×3.2 olarak alınması gerekir. 96 ġekil 5.36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi Üç mıknatısa düĢen yük 4 ton = 4000*9.81=39240 N, her bir mıknatısa düĢen yük ise 39240/3=13080 N ‟dur. Tasarımda CAD programı olarak Solidworks 2007,CAE programı olarak Cosmosworks ve Ansys programlarının Structural analiz modülleri kullanılmıĢtır ġekil 5.37:Tasarlanan aparatın Solidworks programında görünümü 97 Sıra Parça Ġsmi Adet 1 ĠSKELET 1 2 MIKNATIS 3 3 MIKNATIS BAĞLANTI ÇUBUĞU 1 4 ZĠNCĠR 2 5 MAFSAL 2 6 MAFSAL 4 7 MAFSAL 2 Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri ġekil 5.38: Tasarlanan aparatın trimetrik görünümü; ġekil 5.39: Tasarlanan aparatın ön görünüĢü; 98 Ġskeletin CAE programları ile analizi ve sonuçları; ġekil 5.40: Cosmosworks programından alınan sonuçları Sınır koĢulları aĢağıdaki gibidir. Programda kırmızı ile görülen kollarda oluĢan gerilme 21 Mpa olarak gözlenir bu da GAK = 210 Mpa( akma noktası) olduğundan s = 210/21=10 (emniyet katsayısı) kat güvenlidir. 99 ġekil 5.41:Anys programından alınan analiz sonuçları Belirtilen kollarda 19.5 Mpa olarak bulunmuĢtur. Bulunan gerilim değerleri birbirine yakın olduğundan yapılan analiz doğruya yakındır. ġekil 5.42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat 100 Bu aparat (bkz. Ģekil 5.42) kutu biçimindeki palet kutularını taĢımak için kullanılacak olup, mıknatısların tutmaları için düz alan oluĢturacak ve bu sayede taĢıma hızlanacaktır. ġekil 5.43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu Bu tutucu ile 1 den fazla saç levha tutturularak levhaların ve kutu Ģeklindeki paletlerin taĢınması için amaçlanmıĢtır. Tutucular 8mm ile 50mm arasında ayarlanabilmektedir. ġekil 5.44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü 101 5.8. ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi 5.8.1. Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması ġekil 5.45:Aparatın Profil Ġskeleti 5.8.1.1.Profil Ġskeletin Maliyeti Çizimden kullanılan programdan iskelet sisteminin toplam uzunluğu 34302 mm (34 m) olduğu gözlemlenir. Maliyeti hesaplarken bu birim kullanılacaktır. http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html adresinden 50×50×3‟lük profil demirin birim uzunluk baĢına maliyeti 5.63 TL olarak temel alınır. . 5.65 * 34.302 = 193.806 Kdv hariç 228.6915 TL Kdv dahil olarak hesaplanır. 5.8.1.2.Mıknatısların Maliyeti Tasarlanan profile 3 adet manyetik kaldırma ekipmanı (mıknatıs) takılacaktır. Bu mıknatıslar 3 adet 2 ton kaldırma kapasitesine sahip olan ekipmanlardır. Ekipmanların fiyat listesi http://www.vinccenter.com/tr/manyetik-kaldirma-ekipmanlari.html adresinden değerler temel alınır. Ġki ton kaldırma kapasiteli mıknastısların her birinin fiyatı 1600 $ dır.Buna göre 1600 * 3 * 1.5 = 7200 TL (Kdv hariç) 8496 TL (Kdv dahil) 102 gösterilen 5.8.1.3. Tutucuların maliyeti http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf adresinden 14,00 15,99 mm kalınlığındaki 1200 mm geniĢliğinden az olan saç levha tercih edilecektir. Bu siteden temel alınan fiyat 45$/ton alınırsa, programdan alınan aparatın ağırlığı 6 kg dır Buradan 0.006 ton olarak iĢleme sokulursa; 45*1.5*0.006 = 0.4050 TL toplam 10 tane yapılacağından dolayı 6*0.4050 = 4.05 TL tutucu 2 komponentin birleĢiminden oluĢtuğundan, 4.05 * 2 = 8.1 TL (Kdv hariç) 9.558 10 TL (Kdv dahil) 5.8.1.4.Palet TaĢıyıcının Maliyeti Çizimden kullanılan programdan Palet taĢıyıcının toplam uzunluğu 5698.91mm olarak hesaplandı. http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html adresinden 50×50×3‟lük profilin birim uzunluk baĢına maliyeti 5.63 TL olarak temel alındı.Buradan; 5.698*5.63 = 32.1 TL ( Kdv hariç ) 38 TL (Kdv dahil) 5.8.1.5. Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf adresinden 2,00 2,19 mm kalınlık ve 700-899 mm geniĢliği olan sıcak hadde ile imal edilmiĢ sac levha seçilmiĢtir. Buradaki temel alınan fiyat 25$/ton ise 1.2 kg ise 1.2/1000*1.5*25=0.405 TL 5.8.1.6. Toplam Maliyetler Ġskelet 228.6911 TL Mıknatıs 10620 TL Tutucu 10 TL Palet TaĢıyıcı 38 TL TOPLAM 8772.691+700 TL ( iĢçilik masrafı)=9472.691 ≈9473TL 103 5.8.2.Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi ĠĢletmeden maliyet için aĢağıdaki veriler alınmıĢtır. Saatlik ĠĢçi Maliyeti Saatlik Elektrik Maliyeti PA 01 PA 02 PA 03 Gezer Vinç ÇalıĢan ĠĢçi Sayısı Saatlik Amortisman ve Diğer Giderler Günlük Maliyet 3.02 6 2 2 136.16 TL 3.02 6 1 2 88.16 TL 3.02 6 2 2 136.16 TL 3.4 6 1 2 91.2 TL Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri 5.8.2.1.PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 02 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Set-up sürecinde iĢletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileĢtirme sağlanmıĢtır. Bu iyileĢtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. PA 02 Makinesinde Yapılan İşler Takım Değiştirme Takım Arama İlk Parça Basımı Makineye ölçü ayarı Ölçü aleti arama Başka bir operatör yardım Teknik resim arama (Formen Odasında) Operatör Yetersizliği Takım Boyu Ayarlama VA NVA BVA PA 02 Günlük çalışma saatinin yaklaşık 84 dk diliminde katma değersiz olarak çalışıyor Süreler Hareket Türü 62 53 37 34 16 11 BVA NVA BVA BVA NVA BVA 8.5 6.5 2 230 250 84 146 NVA NVA BVA Saat PA 02 Makinesinin Günlük Çalışma Maliyeti PA 02 Makinesinin Günlük İyileşme Maliyeti 1.4 88.16 15.428 104 TL Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri 5.8.2.2.PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 01 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 45 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Set-up sürecinde iĢletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileĢtirme sağlanmıĢtır. Bu iyileĢtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. PA 01 Makinesinde Yapılan İşler Takım Değiştirme Takım Arama Teknik resim arama İlk Parçanın basımı Makineye ölçü ayarı Parçaya ölçü işaretleme Ölçü aleti arama Operatör Yetersizliği Takım boyu ayarlama VA NVA BVA PA 01 Günlük çalışma saatinin yaklaşık 72.4 dk diliminde katma değersiz olarak çalışıyor Süreler 56 39 24 18 10 7.4 6.4 3 2 165.8 314.2 72.4 93.4 Hareket Türü BVA NVA NVA BVA BVA BVA NVA NVA BVA Saat PA 01 Makinesinin Günlük Çalışma Maliyeti PA 01 Makinesinin Günlük İyileşme Maliyeti 1.206 136.16 20.52612 Tablo 5.10: PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri 5.8.2.3.PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri PA 03 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı) yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 23 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Set-up sürecinde iĢletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileĢtirme sağlanmıĢtır. Bu iyileĢtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. 105 TL PA 03 de Yapılan İşler Takım Arama Takım değiştirme İlk Parçanın basımı Ölçü aleti arama Makineye ölçü ayarı Parçaya ölçü işaretlenmesi Başka bir operatöre yardım Eleman yetersizliği VA NVA BVA Günlük 96.5 zaman dilimi katma değersiz hareket olarak çalışıyor Süreler 62.5 47 28 19 16.5 15 12 3 203 277 96.5 106.5 Hareket Türü NVA BVA BVA NVA BVA BVA NVA NVA Saat PA 03 Makinesinin Günlük Çalışma Maliyeti PA 03 Makinesinin Günlük İyileşme Maliyeti 1.608 136.16 27.36816 TL Tablo 5.11: PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri 5.8.2.4.Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri Gezer vinçlerde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alınır fakat gezer vinçlerde yapılan zaman analizi 8 saat 3 dk sürmüĢ olup, bu zaman dilimi yüzdesel olarak 8 saate çevrilerek maliyetlere dâhil edilmiĢtir) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 44 dk‟lık değer yaratmayan hareketler oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. ĠĢletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileĢtirme sağlanacaktır. Bu olası iyileĢtirmelerin maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır. 106 Tür Zaman Yüzdelik Açıklama 1.Tip TaĢıma 04:37:45 %55,7 Zorunlu TaĢıma Kalıp değiĢimi 01:17:29 %15,6 Gereksiz taĢıma 2.Tip TaĢıma 00:45:43 %9,2 Vinç beklemede Sac parçasının vince takılması 00:28:12 %5,7 Vinç beklemede Parçanın vinçten çıkarılması Operatör Makineye ölçü ayarı yapar Operatör Fire parçalarını kontrol eder Operatör‟ün kesim makinelerinde ayar yapılması 00:13:17 %2,7 Vinç beklemede 00:05:01 3% Vinç beklemede 00:11:21 %2,3 Vinç beklemede 00:15:54 %3,2 Vinç beklemede Operatör parçayı kontrol ediyor 00:13:00 %2,6 Vinç beklemede 3 Dk'lık Zaman Dilimin Çevrimi VA 08:03:00 08:00:00 04:37:45 04:36:01 Bu zaman dilimi içerisine parçanın çıkarılması dahil edildi. Çünkü önerdiğimiz sistemde bu durum tamamen ortadan kalkacaktır. NVA 02:44:41 02:43:40 BVA 00:40:34 00:40:19 Saat Gezer Vincin Günlük Çalışma Maliyeti Gezer Vinçlerde Günlük İyileşme Maliyeti 2.6777 91.2 34.05908055 Günlük 02:43:40 değer yaratmayan zaman dilimi iyileştirilecek Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri 5.8.2.5.ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi Bir ay içerisinde 20 iĢ günü (Mesainin olmadığı ve iĢletmede tek vardiya sistemi ile çalıĢılmaktadır) bulunmaktadır. ĠĢletmeden alınan verilerde saç iĢleme hattında aylık ortalama 343 adet parçanın üretimi yapılmaktadır. Bu veriler kullanılarak tablo 5.12 elde edilir. 107 TL Makine İsmi Makinelerde Yapılan Günlük İyileştirmenin Maliyet Analizi PA 01 PA 02 PA 03 20.52612 15.428 27.36816 TL TL TL GEZER VİNÇ 34.05908055 TL TOPLAM Aylık 97.38136055 1947.627211 TL TL Parça Başına Maliyetlerdeki İyileşme 5.678213443 TL Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi Yapılan iyileĢtirmeler sonucunda iĢletmenin mevcut kazancı aylık 1947.63 TL olacaktır. ĠĢletmede son dört ay içerisinde sac iĢleme hattından ortalama günlük 343 adet parça geçmiĢtir(Ekim-Kasım-Aralık-Ocak).Önerilen sistemde parça baĢına günlük iĢletme kazancı 5.678 TL olacaktır. Tasarlanan aparatın iĢletmeye maliyeti 9473 TL olduğu daha önceden (bkz.syf. 96) hesaplanmıĢtı. Bu sistemde iĢletmenin altı aylık kazancı 1947*5=9735 TL olacaktır. Yani tasarlanan aparatın önerilen sistem ile geri ödeme süresi 5 ay‟dır. 108 6.TESĠS YERLEġĠMĠ 6.1.ÇalıĢmanın Amacı Bu çalıĢmanın amacı, sac iĢleme hattında kötü yerleĢimden kaynaklanan malzeme taĢıma maliyetlerinin azaltılmasını sağlayacak alternatif yerleĢim düzeninin araĢtırılmasıdır. Bu amaca yönelik öncelikle mevcut yerleĢim düzeni analiz edilmelidir. 6.2. Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi 6.2.1. Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri Firmanın üretim planında çok sayıda değiĢik tipte parça üretilmektedir. Sac iĢleme hattında ise sac parçaların kesim, form verme, açılı ve pah kesim, boĢaltma ve oksijenli kesim iĢlemleri uygulanarak üretim yapılmaktadır. Genellikle firmanın üretmiĢ olduğu ürünlerin teknik bilgileri, iĢletmenin “Mühendislik Grubu” departmanı tarafından yapılır. 2.2.2. ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi Sac iĢleme hattında kesim iĢlemlerinin yapıldığı giyotin kesim makineleri, bükme iĢleminin yapıldığı abkant makineleri, açılı, pah kesme, boĢaltma iĢlemlerinin yapıldığı pres makineleri ve oksijenli kesim iĢleminin yapıldığı optik kesim tezgahı bulunmaktadır. ĠĢletmedeki bu makinelerin listesi tablo 5.1‟de verilmiĢtir. ĠĢletmenin mevcut yerleĢim düzeni ise Ģekil 5.1‟de verilmiĢtir. Tablo 6.1‟de her bir üretim merkezinin boyutları, alanları ve ölçekli alanları verilmiĢtir. 109 Sıra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 YerleĢim Alanları SAC STOK MG 03 MG01 MG02 PA02 PE01 PE02 PE03 PE04 PH04 MP02 PA01 PE05 PA03 Boy (mm) 15000 7150 5860 3850 4530 1220 1350 1120 2120 1000 2300 4500 2080 7000 En (mm) 20000 8950 9780 7340 2290 920 1650 700 1000 1900 1900 2300 1780 5400 Alan (mm2) 300 63.9925 57.3108 28.259 10.3737 1.1224 2.2275 0.784 2.120 1.9 4.37 10.35 3.7024 37.8 Ölçekli Alan (m2) 470 100 90 45 16 2 4 1 4 3 7 16 6 60 Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları Sac iĢleme hattının toplam alanı yatayda 55 m2 ve düĢeyde 15 m2 dir. Optik kesim tezgâhın sac plakaları kaynak hattındaki sac stoklardan getirildiği ve Formen odasının sac iĢleme hattındaki üretim merkezlerini gözlemlemesi için uygun bir pozisyonda olduğundan dolayı bu üretim merkezleri yerleĢim tekniklerine dâhil edilmemiĢtir. YerleĢimin alanı ise 300+63.9925+57.3108+28.259+…….+37.8 = 524.3123 m2 dir. Atölyedeki her bir üretim merkezinin ölçekli alanı ise gerçek alan ile ölçek oranının çarpımından oluĢur. Ölçek oranı ise aĢağıdaki gibi bulunur. Optik Kesim Tezgâhı Sac ĠĢleme Hattı Sac Stoklar Formen Odası 10 m 35 m 20 m ġekil 6.1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları 110 15 m Ölçek oranı = Örnek olarak 2 no‟lu üretim merkezinin ölçekli alanı = 63,9925* 1,573489 =100 YerleĢim tekniklerinde Grid sayısı ise 15 (yatay) x 8 (düĢey) olarak alınacaktır. 6.3. Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması ĠĢletmede, takım aramadan dolayı oluĢan kayıpları ve üretim hattında karmaĢıklığa yol açan ve malzeme akıĢını engelleyen çok miktardaki yarı iĢlenmiĢ mamullerden kaynaklı olan kayıpları ortadan kaldırmak, malzeme akıĢını hızlandırmak, taĢıma maliyetlerini ve taĢıma zamanlarını minimuma indirmek, yeni alınacak olan makinelerin en verimli kullanılacak Ģekilde yerleĢtirmek için aĢağıdaki tesis yerleĢimi teknikerlerine göre yeniden değerlendirilecektir. 6.3.1. Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği Bu tekniği uygularken sayısal olmayan faktörleri kullanırız. Sayısal olmayan faktörler; Ortak teçhizat kullanımı Ortak ihtisas personeli kullanımı Ortak alanı kullanma Malzeme taĢımaları Bakım alanı kullanımı AĢağıdaki iliĢki Ģeması sayısal olmayan yakınlık iliĢkisinin türünü gösterir. Bu Ģema üzerindeki kareler içerisine yazılan harfler karenin temsil ettiği iki bölüm arasındaki kalitatif özellikte iliĢkinin önem derecesini (yakınlık oranı) gösterir. Örneğin aĢağıdaki Ģekilde kırmızı renkli kutu 2 ve 3 no‟lu üretim merkezleri arasındaki iliĢkiyi gösterir. 111 ġekil 6.2:Faaliyet ĠliĢki ġeması Üretim merkezleri arasındaki yakınlık iliĢkilerini çeĢitli harflerle gösterilir. Bu harfler ve temsil ettiği yakınlık iliĢkisi aĢağıdaki gibidir. A: Kesinlikle zorunlu yakınlık E: Çok önemli derecede yakınlık I: Önemli derecede yakınlık O: Normal derecede yakınlık U: Önem arz etmeyen yakınlık X: Kesinlikle istenmeyen komĢuluk iliĢkisi Fabrika içersindeki makineler ve makineler arasındaki iliĢkiler aĢağıdaki iliĢki Ģemasındaki gibidir. 112 ġekil 6.3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması 1. Sac iĢleme hattında sol köĢede olan Optik kesim tezgahı (bkz. Ģekil 5.1), EylemFaaliyet iliĢki tekniğine dâhil edilmedi. Çünkü burada yapılan iĢlem sonucu sac parçalar iĢlem bittikten sonra kaynak atölyesine taĢınmaktadır. Ayrıca sac levhaların hammaddesi ise kaynak hattından gelir. 2. Formen odası, atölyedeki üretim merkezlerini yeterince iyi gözlemlenebilecek bir pozisyonda olduğundan Eylem-Faaliyet iliĢki tekniğine dâhil edilmedi. 3. Sac stok ile MG03 kesim makinesi A ile iliĢkilendirildi. Çünkü 6 mm uzunluğunda stoktan çıkan parçalar ilk olarak MG03 „e uğramak zorundadır. 4. Sac stoktan sonra ilk iĢlem kesimdir. MG03 ile sac stok A ile iliĢkilendirilirse MG01 E ile iliĢkilendirilir. Çünkü MG03‟nin firesi MG 01 makinesinde kesilmektedir. 5. 4 mm‟ye kadar et kalınlığı olan malzemeler direk sac stoktan alınıp MG 02„de kesildiği için A ile iliĢkilendirilir. 113 6. Sac iĢleme hattında proses sırası kesim-büküm olduğu için abkantlar üretim sürecinde 2. sıradadır. Bu yüzden Abkantlar O ile iliĢkilendirilir. 7. Presler için sac stoğa yakınlık pek fazla önemli değildir. Çünkü üretim süreci Giyotin kesim-abkantlar-presler (bazen 2 iĢlem de olabilir).Bu yüzden faaliyet iliĢkisi U ile iliĢkilendirilir. 8. Giyotin kesim makineleri gezer vincin kapasitesinin etkin kullanılamamasından ötürü birbirlerine yakın olmalıdırlar. Bir Giyotin makas makinesinin diğer bir giyotin makas makinesiyle iliĢkisi E ile iliĢkilendirilir. 9. Sac iĢleme hattındaki üretim sürecinde kesimden sonra mutlaka büküm olması gerektiği için bir abkant makinesinin bir giyotin kesim makinesiyle iliĢkisi A ile iliĢkilendirilir. 10. Sac iĢleme hattında kesim iĢleminden sonra parçalar büküm ve pres makinelerine gitmektedir. Bu yüzden bir giyotin kesim makinesinin her bir pres makinesi ile faaliyeti I olarak iliĢkilendirilir. 11. Sac iĢleme hattındaki parçalar bükümden sonra pres makinelerinde iĢlem görürler. Fakat Abkant makinelerinden çıkan her parça iĢ emrine göre pres makinelerinde iĢlem de görmeyebilir. Bu yüzden bu faaliyet I ile iliĢkilendirilir. 12. Abkant makineleri birbirleri ile faaliyette bulunmadıkları için bir abkant makinesinin diğer bir abkant makinesiyle faaliyeti U ile iliĢkilendirilir. 13. Sac iĢleme hattındaki parçalar bir pres makinesinden çıktıktan sonra baĢka bir pres makinesinde iĢlem görebilir. Bu yüzden Pres makineleri kendi içlerinde I ile iliĢkilendirilir. 114 14. Sac iĢleme hattında PH 04 ve MP 02 pres makineleri atölyede çok nadir kullanıldıkları için diğer üretim merkezleri ile faaliyetleri sırasıyla O ve U ile iliĢkilendirilir. 1.AĢama: YBR2 (Yeni Birim Kare) Alanının Belirlenmesi: Burada yerleĢim alanı grid‟lere bölünür ve makine alanları bu grid ‟ler cinsinden ifade edilir. Bunu Ģu Ģekilde hesaplarız. Bu YBR2 alanı bulduktan sonra her bir üretim merkezi için YBR2 alanı teker teker hesaplarız. Üretim Merkezi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Üretim Merkezi Alanı 470/6.875 100/6.875 90/6.875 45/6.875 16/6.875 2/6.875 4/6.875 2/6.875 4/6.875 3/6.875 7/6.875 16/6.875 6/6.875 60/6.875 YBR2 Birimi Olarak 65 14 12 6 3 1 1 1 1 1 1 3 1 10 Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları 2.AĢama: Eylem (Faaliyet) - ĠliĢki ġeması çalıĢma tablosu Tablo 6.3‟deki gibi oluĢturulur. 115 YAKINLIK ORANLARI ÜRETĠM MERKEZĠ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 A 2,4 1,5, 12,14, 3 5,12,14 ,2 1,5,12,14 2,3,4 - - - - - - 2,3,4 - 2,3,4 E 3 4 1,4 2,3 - - - - - - - - - - - 6,7,8, 9, 13 6,7,8,9, 13 6,7,8,9, 13 6,7,8,9,1 3 2,3,4,5,7,8 ,9,12,13, 14 I 2,3,4,5,6, 2,3,4,5,6, 8,9,12, 7,9,12, 13,14 13,14 2,3,4, 5,6,7, 8,12, 13,14 - 2,3,4, 6,7,8 5,6,7, ,9,13 8,9,12, 14 - 6,7,8, 9,13 2,3,4, 5,6,7, 8,9, 12, 13,14 10 - 1,10 10 1,10 5,11, 14 1,11 5,11,1 2 - - - O 5,12, 14 U 6,7,8, 9,10, 11,13 11 11 11 11, 12, 14 1,11 1,11 1,11 1,11 1,11 1,2,3, 4,5,6, 7,8,9, 10,12, 13,14 X - - - - - - - - - - - 10 10 10 1,10 10 10 10 Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) – ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu 116 3. AĢama: Nihai Yakınlık (KomĢuluk) Çizelgesinin OluĢturulması: a)Çizelgeye (YerleĢime) Ġlk Giren Üretim Merkezi: “A” iliĢki sayısı en fazla olan üretim merkezi yerleĢime ilk giren üretim merkezidir. Yukarıdaki “Faaliyet-ĠliĢki ġeması”na baktığımızda “A” iliĢki sayısı en fazla olan bölüm 2 dır. O halde; 2 b) Çizelgeye (YerleĢime) Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime ikinci sırada girecek olan üretim merkezini seçerken iki koĢul vardır. Bunlar; 1. Ġlk bölümle mutlaka “A” iliĢkisi olacak 2. “A” iliĢki sayısı en fazla olan bölüm seçilir. 3. Eğer üretim merkezleri eĢit sayıda iliĢkiye sahiplerse, bu yerleĢimlerden herhangi birisi seçilerek çözüme devam edilir. Buna göre seçim yaptığımızda aday üretim merkezleri aĢağıdaki gibidir. ADAYLAR 3 4 “A” iliĢki Sayısı 4 4 “E” iliĢki Sayısı “I” iliĢki Sayısı Sonuç 2 2 EĢit derecede EĢit derecede 5 5 Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi Çizelgeye 2 sırada giren bölümlerden 3, 4 no‟lu yerleĢimler eĢit derecededir. Bu yüzden bu 2 yerleĢimden biri seçilerek çözüme devam edilir. Seçilen yerleĢim 4 dür. 2 4 c) Çizelgeye (YerleĢime) Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime girmiĢ olan ilk iki bölümle en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkiye sahip olan üretim merkezi yerleĢime 3. sıradan girer. 117 4 A A A I I I I O U A I A A E A I I I I O U A I A ADAYLAR 1 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 BirleĢik ĠliĢki AA => AE AA => I* I* I* I* ** ** AA => I* AA => En yüksek HENÜZ GĠRENLER 2 Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ADAYLAR En yüksek iliĢkiler 1, 5, 12, 14‟dür. 1 5 12 14 3 E A A A HENÜZ GĠRMEYENLER 6 7 8 9 10 U U U U U I I I I O I I I I O I I I I O 11 U U U U 13 U I I I BirleĢik ĠliĢki E** AII** AII** AII** Tablo 6.6:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki 5, 12,14 no‟lu yerleĢimlerin diğer yerleĢimlerle olan iliĢkileri aynıdır. Bu yüzden sıralamaya herhangi biri seçilerek yapılır. 3. cü sırada 14, 4.cü sırada 12, 5.ci sırada 5 seçilir. O halde yeni yerleĢim düzeni; 5 2 4 14 dir. 118 12 d) Çizelgeye (YerleĢime) Altıncı Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiĢ olan beĢ bölümle en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkisi olan üretim merkezidir. ADAYLAR 1 3 6 7 8 9 10 11 13 2 A A I I I I O U I HENÜZ GĠRENLER 4 5 12 A O O E A A I I I I I I I I I I I I O O O U U U I I I 14 O A I I I I O U I BileĢik iliĢki AA** AAAA** => En yüksek III** “ “ “ ***** “ III** Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime altıncı sıradan giren bölüm 3 no‟lu üretim merkezidir.3 no‟lu üretim merkezinin 2, 5, 12,14 ile iliĢkisi A‟dır. Bu yüzden yerleĢime girerken bu yerleĢimlere yakın bir yerden girmelidir. 5 2 3 14 4 12 e) Çizelgeye (YerleĢime) Yedinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiĢ olan altı ADAYLAR üretim merkezi ile en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkisi olan üretim merkezidir. 1 6 7 8 9 10 11 13 2 A I I I I O U I HENÜZ GĠRENLER 3 4 5 12 E A O O I I I I I I I I I I I I I I I I O O O O U U U U I I I I 14 O I I I I O U I BirleĢik ĠliĢki AAE* => En yüksek IIII* IIII* IIII* IIII* ***** ***** IIII** Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 119 1 no‟lu üretim merkezi çizelgeye yedinci sıradan girecek olan üretim merkezidir. 1 5 2 3 14 4 12 f) Çizelgeye (YerleĢime) Sekizinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk yedi bölümle en yüksek mertebeden iliĢki içerisinde olan üretim merkezi yerleĢime 8. sıradan girer. 6 7 8 9 10 11 13 1 U U U U U U U 2 I I I I O U I 3 I I I I O U I 4 I I I I O U I 5 I I I I O U I 12 I I I I O U I 14 I I I I O U I BirleĢik ĠliĢki IIII* => IIII* => IIII* => IIII* => ** *** IIII* => En yüksek Uymazlık ADAYLAR HENÜZ GĠRENLER ADAYLAR Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 6 7 8 9 13 HENÜZ GĠRMEYENLER 10 11 BirleĢik ĠliĢki O U O* O U O* O U O* O U O* O U O* Tablo 6.10:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki 6, 7, 8, 9,13 no‟lu üretim merkezlerinin diğer üretim merkezleri ile aynı derecede iliĢkisi vardır. Bu yüzden sıralama bu yerleĢimden herhangi biri seçilerek devam edilir. Diğer yerleĢimler ise sırasıyla yerleĢime girerler. Yani 8.ci sırada 6, 9.cu sırada 7, 10.cu sırada 8, 11.ci sırada 9, 12.ci sırada 13 no‟lu yerleĢimler yerleĢime girecektir. 120 O halde yeni yerleĢim düzeni; 1 5 2 4 12 3 14 6 7 8 9 13 6‟nın, 14 ve 12 ile I iliĢkisi, 4 ile de I iliĢkisi vardır. 7‟nin 6 ve 12 ile I iliĢkisi vardır. 13, 9, 8 no‟lu yerleĢimler istenilen yere yerleĢtirilebilir. Çünkü 3, 14, 6, 7 ile I iliĢkisi vardır. g) Çizelgeye (YerleĢime) On Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk on iki bölümle en ADAYLAR yüksek mertebeden iliĢki içersinde olan üretim merkezi yerleĢime 13. sıradan girer. 10 1 U 2 O 3 O HENÜZ GĠRENLER 4 5 6 7 8 9 12 13 14 BirleĢik ĠliĢki O O O O O O O O O O** => En Yüksek 11 U U U U U U U U U U U U *** Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime son sırada giren bölüm ise 11 no‟lu bölüm olacaktır. 121 O halde oluĢacak yeni yerleĢim merkezi; 1 5 2 4 12 3 12 6 7 8 9 13 10 11 11 11 11 11 no‟lu yerleĢim bu dört yerden birine yerleĢtirilebilir. 4.AĢama: Nihai KomĢuluk ġemasından (Çizelgesinden) Hareketle, YerleĢim Düzeni Seçeneklerinin OluĢturulması: Nihai komĢuluk Ģemasından elde ettiğimiz verileri kullanarak benzer Ģekilde yerleĢim düzenini oluĢtururuz. Buna göre oluĢan yerleĢim düzeni seçeneklerinden biri aĢağıdaki gibidir. 1 4 2 12 6 3 7 5 14 8 9 13 10 11 ġekil 6.4: Faaliyet – ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği 122 Elde edilen yerleĢim düzeni ile Ģekil 6.4 „teki gibi bir yerleĢim yeri elde edilir. Diğer alternatifler kendi içlerinde değerlendirilmiĢ olup Ģekil 2,4‟de elde edilen yerleĢim düzeninden uygun değer değillerdir. Bu yerleĢim Ģu Ģekildedir; ġekil 6.5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi 6.3.2. Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği Grafik esaslı yerleĢim tekniğinde Eylem – ĠliĢki ġeması, yakınlık oranları yerine sayısal ağırlıkları içermektedir. Bu tekniğe göre Eylem – ĠliĢki ġeması Ģekil 6.6‟daki gibidir. 123 ġekil 6.6: Eylem – ĠliĢki ġeması Verilen “Eylem – ĠliĢki ġeması” dan hareketle aĢağıdaki gibi bir “ĠliĢki Diyagramı” oluĢturulur.Yalnız bu diyagramın resmin karmaĢık olmaması için sadece ilk 5 faaliyetin iliĢkisi gösterilmiĢtir. ġekil 6.7: ĠliĢki Diyagramı 124 Bu teknik vasıtasıyla çözümde, bir “Nihai Yakınlık Grafiği” teĢkil edilir. Bu yakınlık grafiği, yukarıda verilen iliĢki diyagramından farklı olarak: Sadece, ortak bir sınırı paylaĢan bölüm çiftleri arasındaki arkları içerir. Hiçbir ark kesiĢmez. Bir yakınlık grafiğinde, her bir ark üzerindeki sayılar toplanmak suretiyle yakınlık grafiği skorlandırılır. Dolayısıyla da o yerleĢim grafiğinden geliĢtirilen yerleĢim düzeni (kalıp plan) de skorlandırılmıĢ olmaktadır. Amaç maksimum Ģekilde bir skora sahip bir nihai yakınlık grafiği ve dolayısıyla da bir kalıp plan (yerleĢim planı) elde etmektir. Bu teknik vasıtasıyla çözümün değiĢik versiyonları mevcuttur. Örneğin, bir baĢlangıç yerleĢiminden ve buna karĢı gelen bir “ĠliĢki Diyagramından” yola çıkarak, arkların kesiĢmeyeceğinden emin olunurken, iliĢki diyagramındaki arklar seçilerek budanmak suretiyle, olabilecek en iyi skora sahip bir “Nihai Yakınlık Grafiği” „ne ulaĢılır. Bu problem ise diğer bir versiyona arz etmekte olup, arkların kesiĢmemesi daima kollanmak suretiyle “Bir Düğüm Dâhil Etme” yöntemi ile iteratif Ģekilde nihai yakınlık grafiğinin (olabilecek en iyi skora sahip) elde edilmesini sağlar. Söz konusu çözüm yöntemi aĢağıda verilmiĢtir. 1.AĢama: Eylem iliĢki Ģemasında, en yüksek iliĢki değerine sahip olan bölüm çifti, yakınlık grafiğine ilk giren bölümler ( Üretim. Merkezleri ) olarak seçilir 1 20 2 2.AĢama: Grafiğe girecek olan 3. Bölüm, henüz girmiĢ olan bu iki bölümle ( 1 ve 2) en yüksek toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 125 ADAYLAR 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 GĠRENLER 1 2 17 14 15 12 3 19 3 14 3 14 3 14 3 14 3 7 1 5 3 18 3 14 3 20 TOPLAM AĞIRLIK( ARK DEĞERĠ) 31 => En yüksek 27 22 17 17 17 17 10 6 21 17 23 Tablo 6.12: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 3. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 3 14 17 1 2 20 Dolaysıyla 3 no‟lu bölüm grafiğe 3.cü sıradan girer. 3. AĢama: Grafiğe girecek 4. bölüm, grafiğe henüz girmiĢ olan ilk üç bölüm ile (1, 2 ve 3) en yüksek toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 126 ADAYLAR 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 GĠRENLER 1 2 3 15 12 12 3 19 18 3 14 14 3 14 14 3 14 14 3 14 14 3 7 7 1 5 5 3 18 17 3 14 14 3 20 19 TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) 39 40 31 31 31 31 17 11 38 31 42 => En yüksek Tablo 6.13: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 4. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime 4. sıradan 14 numaralı üretim merkezi girer. 14 numaralı yerleĢim kesiĢme olmaması için (arklarda) 123 üçgenin ortasına yerleĢtirilir. 3 19 14 17 3 1 14 20 20 2 4. AĢama: Grafiğe girecek 5. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk dört bölüm ile (1, 2, 3 ve 14) en yüksek toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 127 ADAYLAR 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 15 3 3 3 3 3 3 1 3 3 GĠRENLER 2 3 12 12 19 18 14 14 14 14 14 14 14 14 7 7 5 5 18 17 14 14 TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) 14 18 7 10 10 10 10 7 5 6 10 57 => En yüksek 47 41 41 41 41 24 16 44 41 Tablo 6.14: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 5. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime 5. sıradan 4 numaralı üretim merkezi girer. 4 numaralı üretim merkezinin yerleĢime gireceği belirlendikten sonra hangi üçgen içinde yerleĢime gireceği saptanır. Bunun için yerleĢime giren üretim merkezleriyle iliĢki değerleri toplamına bakılır. SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ DEĞERLERĠ TOPLAMI 15 + 12 + 18 = 45 12 + 12 + 18 = 42 15 + 12 + 18 = 45 Tablo 6.15: Grafiğe 5. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 14 numaralı üretim merkezi seçenek üçgenler ile eĢit iliĢki değerlerine sahip olduğundan, iliĢki değerleri toplamı eĢit olan herhangi bir üçgen seçilir. 1314 no‟lu üçgeni seçilir. 128 3 12 17 19 4 15 1 14 18 14 3 20 20 2 5. AĢama: Grafiğe girecek olan 6. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk beĢ bölüm ile en yüksek ADAYLAR toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 3 3 3 3 3 3 1 3 3 GĠRENLER 2 3 4 19 18 18 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 7 7 7 5 5 5 18 17 17 14 14 14 TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) 14 7 10 10 10 10 7 5 6 10 65 => En yüksek 55 55 55 55 31 21 61 55 Tablo 6.16: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 6. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi BeĢ numaralı üretim merkezi yerleĢime 6. sırada girer. BeĢ numaralı üretim merkezinin yerleĢime gireceğini belirledikten sonra yerleĢime nereden gireceğini belirlemek için yerleĢime girenlerle oluĢan yerleĢim seçenekleri içersindeki iliĢki değerine bakılır. 129 Seçenek Üçgenler Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri Toplamı 3 + 18 + 18 18 + 18 + 7 3 + 18 + 7 3 + 19 + 7 19 + 7 + 18 Toplam Ağırlık 39 43 28 29 44 => En yüksek Tablo 6.17: Grafiğe 6. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 3 12 18 17 19 4 14 5 15 7 18 14 3 19 7 20 1 2 20 6.AĢama: Grafiğe girecek olan 7. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk altı bölüm ile en yüksek ADAYLAR toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 6 7 8 9 10 11 12 13 1 3 3 3 3 3 1 3 3 2 14 14 14 14 7 5 18 14 GĠRENLER 3 4 14 14 14 14 14 14 14 14 7 7 5 5 17 17 14 14 TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) 5 14 14 14 14 7 3 6 12 14 10 10 10 10 7 5 6 10 69 ** 69** 69** 69** 38 24 67 67 Tablo 6.18: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 7. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 130 Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 6 no‟lu yerleĢim seçilerek yola devam edilir. YerleĢime 7. sıradan 6 numaralı üretim merkezi girer. Altı numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği aĢağıdaki tablodan belirlenir; Seçilecek Üçgenler Girenler Ġle Ġlgili ĠliĢki Toplamı 3 + 14 + 14 3 + 14 + 10 14 + 14 + 10 14 + 14 + 10 14 + 14 + 10 14 + 14 + 14 3 + 14 + 10 Toplam Ağırlık 31 27 38 38 38 42 => En yüksek 27 Tablo 6.19: Grafiğe 7. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Altı numaralı üretim merkezinin grafiğe girmiĢ olan üretim merkezleri ile iliĢki değerleri toplamı en fazla 235 üçgeniyledir. Bu nedenle 6 numaralı üretim merkezi yerleĢime 235 üçgeni içersinde girer. 3 14 18 12 17 14 19 6 4 18 14 15 5 7 3 14 19 14 20 1 20 131 2 7.AĢama: Grafiğe girecek olan 8. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk yedi bölüm ile en yüksek ADAYLAR toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 7 8 9 10 11 12 13 1 3 3 3 3 1 3 3 2 14 14 14 7 5 18 14 GĠRENLER 3 4 5 14 14 14 14 14 14 14 14 14 7 7 7 5 5 3 17 17 6 14 14 12 TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ) 6 13 12 12 6 3 14 13 14 10 10 10 7 5 6 10 82 ** En yüksek 81 81 44 27 81 80 Tablo 6.20: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 8. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime sekizinci sıradan 7 numaralı üretim merkezi girer. Yedi numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir; Seçenek Üçgenler Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri Toplamı 3 + 14 + 14 3 + 14 + 10 14 + 14 + 10 14 + 14 + 10 14 + 14 + 13 14 + 14 + 13 14 + 14 + 13 14 + 14 + 10 3 + 14 + 10 Toplam Ağırlık 31 31 38 38 41** 41** 41** 38 37 Tablo 6.21: Grafiğe 8. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 356 no‟lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 132 3 14 18 14 12 17 19 4 13 14 18 15 6 14 5 7 3 14 7 19 14 14 20 1 2 20 8. AĢama: Grafiğe girecek olan 9. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk sekiz bölüm ile en yüksek ADAYLAR toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 8 9 10 11 12 13 1 3 3 3 1 3 3 2 14 14 7 5 18 14 3 14 14 7 5 17 14 GĠRENLER 4 5 14 14 14 14 7 7 5 3 17 6 14 12 TOPLAM DEĞER 6 12 12 6 3 14 13 7 14 13 6 5 14 11 14 10 10 7 5 6 10 95** 94 50 32 95** 91 Tablo 6.22: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 9. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 12 no‟lu yerleĢim seçilerek yola devam edilir. YerleĢime dokuzuncu sıradan on iki numaralı üretim merkezi girer. On iki numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir; 133 SEÇENEK ÜÇGENLER GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ DEĞERLERĠ 3 + 17 + 17 17 + 17 + 6 3 + 17 + 6 17 + 6 + 6 17 + 6 + 14 6 + 14 + 14 17 + 14 + 14 18 + 17 + 14 18 + 6 + 14 18 + 6 + 6 3 + 18 + 6 TOPLAM DEĞER 37 40 26 29 37 34 45 49 ** En yüksek 38 30 27 Tablo 6.23: Grafiğe 9. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 236 no‟lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 7 3 134 9. AĢama: Grafiğe girecek olan 10. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk dokuz bölüm ile en yüksek ADAYLAR toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 8 9 10 11 13 1 3 3 3 1 3 2 14 14 7 5 14 3 14 14 7 5 14 GĠRENLER 4 5 14 14 14 14 7 7 5 3 14 12 TOPLAM AĞIRLIK 6 12 12 6 3 13 7 14 13 6 5 11 12 14 14 4 3 8 14 10 10 7 5 10 109 ** En yüksek 108 54 35 99 Tablo 6.24: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 10. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime onuncu sıradan 8 numaralı üretim merkezi girer. Sekiz numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir; SEÇENEK ÜÇGENLER 134 1 4 14 3 4 14 3 5 14 357 756 376 3 6 12 3 12 2 2 6 12 256 2 5 14 1 2 14 GĠRENLER ĠLĠġKĠ DEĞERLERĠ TOPLAMI 3 + 14 + 14 3 + 14 + 10 14 + 14 + 10 14 + 14 + 10 14 + 14 + 14 14 + 14 + 12 14 + 14 + 12 14 + 12 + 14 14 + 14 + 14 14 + 12 + 14 14 + 14 + 12 14 + 14 + 10 3 + 14 + 10 TOPLAM DEĞER 31 27 38 38 42 *En yüksek 40 40 40 42 *En yüksek 40 40 38 27 Tablo 6.25: Grafiğe 10. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 357 no‟lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 135 3 17 8 12 14 14 14 14 14 12 7 14 13 18 14 19 18 6 14 14 2 14 17 19 4 5 18 7 20 14 15 3 20 1 10.AĢama: Grafiğe girecek olan 11. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on bölüm ile en yüksek ADAYLAR toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 9 10 11 13 1 3 3 1 3 2 14 7 5 14 3 14 7 5 14 4 14 7 5 14 GĠRENLER 5 6 14 12 7 6 3 3 12 13 TOPLAM AĞIRLIK 7 13 6 5 11 8 12 7 5 12 12 14 4 3 8 14 10 7 5 10 120 => En yüksek 61 40 111 Tablo 6.26: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 11. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi 136 SEÇENEK ÜÇGENLER 134 3 4 14 1 4 14 3 5 14 358 387 578 376 567 3 6 12 6 12 2 3 12 2 562 14 5 2 1 14 2 GĠRENLER ĠLGĠLĠ DEĞERLERĠN TOPLAMI 3 + 14 + 14 14 + 14 + 10 3 + 14 + 10 14 + 14 +10 14 + 14 +12 14 + 12 + 13 14 + 13 + 12 14 + 13 +12 14 + 12 + 13 14 + 12 + 14 12 + 14 + 14 14 + 14 + 14 14 + 12 + 14 14 + 14 + 10 3 + 14 + 10 TOPLAM DEĞER 31 38 27 38 40 39 39 39 39 40 40 42 =>En yüksek 40 38 27 Tablo 6.27: Grafiğe 11. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 3 12 2 no‟lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 3 14 17 14 14 14 9 14 14 8 12 14 13 18 14 19 4 5 18 7 20 14 3 20 1 137 14 12 6 14 18 14 14 17 15 14 7 19 2 11. AĢama: Grafiğe girecek olan 12. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on bir bölüm ile en ADAYLAR yüksek toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 10 11 13 1 3 1 3 2 7 5 14 3 7 5 14 GĠRENLER 4 5 6 7 7 7 6 6 5 3 3 5 14 12 13 11 TOPLAM AĞIRLIK 8 7 5 12 9 7 5 12 12 4 3 8 14 7 5 10 68 45 123 =>En yüksek Tablo 6.28: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 12. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi SEÇENEK ÜÇGENLER 134 3 4 14 1 4 14 3 5 14 358 387 578 367 567 3 6 12 3 12 2 562 14 5 2 1 14 2 3 9 12 12 9 2 392 GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠLER 3+4+14 14+14+10 3+14+10 14+12+10 14+12+12 14+12+11 12+11+12 14+13+11 12+13+11 14+13+8 14+8+14 12+13+14 10+12+14 3+10+14 14+12+8 8+12+14 14+12+14 TOPLAM 31 38 27 36 38 37 35 38 36 35 36 39 36 27 34 34 40 =>En yüksek Tablo 6.29: Grafiğe 12. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 3 9 2 no‟lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 138 3 14 14 14 12 17 14 14 8 12 14 14 13 18 14 19 18 2 6 14 14 19 4 20 5 18 14 12 14 17 14 14 7 14 13 9 7 14 15 3 20 1 12.AĢama: Grafiğe 13. sıradan girecek olan bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on iki bölüm ile en ADAYLAR yüksek toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür. 10 11 GĠRENLER 1 2 3 3 7 7 1 5 5 TOP. 4 7 5 5 7 3 6 6 3 7 6 5 8 7 5 9 7 5 12 4 3 13 5 3 14 7 5 73* 48 Tablo 6.30: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi YerleĢime on üçüncü sıradan 10 numaralı üretim merkezi girer. On üç numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir; 139 SEÇENEK ÜÇGENLER 134 3 4 14 1 4 14 3 5 14 358 387 578 367 567 3 6 12 562 14 5 2 1 14 2 3 9 12 12 9 2 3 9 13 3 13 2 9 13 2 GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠLER 3+ 7+7 7+ 7+7 3+ 7+7 7+ 7+7 7+ 7+7 7+ 7+6 7+ 6+7 7+ 6+6 7+ 6+6 7+ 6+4 7+ 6+7 7+ 7+7 3+ 7+7 7+ 7+4 4+ 7+7 7+ 7+5 7+ 5+7 7+ 5+7 TOPLAM 17 21** 17 21** 21** 20 20 19 19 17 20 21** 17 18 18 19 19 19 Tablo 6.31: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 13. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 3 5 14 no‟lu üçgen seçilerek çözüme devam edilir. 140 13.AĢama: YerleĢime on dördüncü (son) sıradan giren bölüm on bir no‟lu üretim merkezidir. On bir numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir; SEÇENEK ÜÇGENLER 143 1 4 14 4 14 3 14 5 3 538 586 387 678 376 3 6 12 3 12 9 3 9 13 3 13 2 2 9 13 2 9 12 2 6 12 256 5 10 2 14 5 10 14 10 2 1 14 2 GĠRENLERLE ĠLĠġKĠLER 1+5+5 1+5+5 5+5+5 5+3+5 3+5+5 3+5+3 5+5+5 3+5+5 5+5+3 5+3+3 5+3+5 5+5+3 5+3+5 5+5+3 5+5+3 5+3+3 5+3+3 3+5+5 5+3+5 5+5+5 1+5+5 TOPLAM 11 11 15** 13 13 11 15** 13 13 11 13 13 13 13 13 11 11 13 13 15 11 Tablo 6.32: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 14. Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 3 8 7 no‟lu üçgen seçilerek çözüme son verilir. 141 Buna göre üretim merkezlerinin yerleĢimini Ģu Ģekilde gösterebiliriz; ġekil 6.8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı 142 6.3.3.Problemin “Logistics CAD Spiral” Programı Ġle Çözümü Fabrika yerleĢim problemini üçüncü bir yöntem olaraktan bilgisayar ortamında çözümünü yapacağız. Spiral programında problemin çözümü aĢağıdaki adımlarla gerçekleĢir. Adım 1: “File-New” menüsünden proje adı, tesis boyutları girilir (ġekil 6.9). ġekil 6.9: GiriĢ Ekranı Burada Projenin ismi seçeneğine üniversitenin ismi yazılmıĢtır. Burada girilen tesis yerleĢim alanı değerleri “Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği” de kullanılan “YBR2” olarak kullanılmıĢtır. 143 Adım 2: “ Edit” menüsünden bölüm verileri, çözüm parametreleri girilir (ġekil 6.10). ġekil 6.10: Edit Menüsü Adım 3: ġekil 6.11‟te Spiral yazılımının bölüm bilgileri ara yüzü mevcuttur. Burada “Label” kısmında yazılı olan sayı; kaçıncı bölümün bilgilerinin girildiğini, “Name” bilgileri girilen yerleĢimin ismini, “Area” da yerleĢimin alanını gösterir. Bizim problemimizde 14 adet üretim merkezi vardır. Fakat Cad Spiral Programı en fazla 10 adet üretim merkezine kadar çalıĢtırabilir. Bu yüzden Pres makinelerinin (PE 01, PE 02, PE 03, PE 04, PE 05) diğer üretim merkezleri ile iliĢkileri aynı olduğundan bu yerleĢimleri tek bir 144 yerleĢim olarak düĢüneceğiz ve alanlarını ise toplam alanları olarak ifade edip programa dâhil edileceğiz. Bu üretim merkezlerinin isimleri de birden ona kadar rakam olarak verilmiĢtir. ġekil 6.11: Departman Bilgileri Ara Yüzü Adım 4: “Edit-All Relations” menüsünden bölümler arasındaki iliĢkiler girilir (ġekil 6.12). TaĢıma ters yönde de mevcut ise köĢegenin altında kalan hücrelere değerleri yazılır. Ayrıca iliĢkiler negatif de olabilir. 145 ġekil 6.12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü Adım 5: Spiral tesis yerleĢimi çözümü için iki türlü algoritma kullanır. Birincisi grafik algoritması olup parametreleri ġekil 6.13‟teki gibi “Algorithms-Select Graph” menüsünden girilip “OK” butonuna tıklandığında aĢağıdaki ġekil 6.14‟daki çıktıyı verir. ġekil 6.13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü 146 ġekil 6.14: Grafik Algoritmasının Çıktısı Adım 6: Ġkincisi ise blok yerleĢim algoritması olup parametreleri ġekil 6.15‟deki gibi “Algorithms-Select Layout” menüsünden girilip “OK” butonuna tıklandığında ġekil 6.16‟de gösterilen çıktıyı verir. ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü 147 ġekil 6.16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı Adım 7: Çözüm bilgilerine ise “Algorithms-Evaluate” menüsünden ulaĢılır (ġekil 6.17). ġekil 6.17: Çözüm Raporu 148 7. Sonuç ve Öneriler Bu çalıĢmada üretim alanın etkinliğinin arttırılması ve tesis yerleĢim planının yeniden düzenlenmesi konusu, endüstri mühendisliği açısından değerlendirilmiĢtir. ĠĢletmenin sac iĢleme hattındaki dar boğaz oluĢturan proseslerde zaman etütleri yapılarak değer yaratmayan faaliyetler (takım, ölçü aleti arama vs.) tespit edilmiĢ ve iĢletmeye sunulan önerilerle bu aktivitelerin iĢletme ortamından kaldırılması sağlanmıĢtır. ĠĢletmenin mevcut taĢıma sisteminde gezer vinçlerde yapılan sık kalıp değiĢimlerindeki zamanı ortadan kaldıran tek bir aparat tasarlanmıĢ olup, yapılan çalıĢmalarla bu hattaki taĢımaların daha etkin bir Ģekilde yapılması hedeflenmiĢtir. Sac iĢletme hattında yapılan “5S” çalıĢmalarında iĢletme içinde mevcut bir pilot bölge oluĢturulmuĢ olup elde edilen sonuçlardan sonra aynı faaliyetlerin iĢletmenin diğer çalıĢma bölgelerinde uygulaması kararı alınmıĢtır. Sac iĢleme hattı çok geniĢ ürün hacmine sahiptir ve sipariĢe göre değiĢen parti büyüklerinde üretim yapmaktadır. Bu nedenle iĢletmede tesis yerleĢimi çalıĢmalarında sayısal verilerin elde edilmesinin çok zor olması nedeni ile bu çalıĢmada ağarlıklı olarak kalitatif teknikler kullanılmıĢtır. ÇalıĢmada üç farklı tesis yerleĢim tekniğine göre çözüm yapılmıĢtır. Grafik esaslı yerleĢim tekniğinde sac iĢleme hattının mevcut yerleĢime benzer bir yerleĢim elde edilmiĢtir. Kullanılan “Eylem - Faaliyet YerleĢim Tekniğinde” ise ürüne göre bir yerleĢim tipi elde edilmiĢ olup, bu yerleĢimdeki malzeme akıĢı ve ortak personel kullanımı (bkz syf. 37) açısından hat daha etkin olacaktır. 149 KAYNAKÇA AYDEMĠR. N.,Rekabet Stratejileri ve Yalın Üretimin Zaferi, Ocak 1995. AYGÜN. E., Yalın Üretim, 1995. KOÇAK. E. Ö., SMED Sistemi, 1998 OKUR. A.S., Yalın Üretim, 2000‟li yıllara doğru Türkiye sanayi için yapılanma modeli, 1997. ÖZAT. O., Tam Zamanında Üretim Sistemi, 1999. SHĠNGO. S., Non- Stock Production the Shingo Systemfor Continuous Ġmprovement, Productivity Press, Cambridge, MA, 1988. SHĠNGO. S., A Revolution in Manufacturing the SMED System, Productivity Press, Cambridge, MA, 1988. STEUDEL. H.J, ve Desruelle. P., How to Become a Mean, Lean, World-Class Comperitor,1991. Türkiye Demir ve Çelik ĠĢletmeleri Genel Müdürlüğü Yayını , (1977): “Endüstri Mühendisliği Esas ve Teknikleri”, Karabük. ÇINAR, ġeniz, 1981: Yüksek Lisans Tezi, Ege Üniversitesi ĠĢletme Fakültesi, Ġzmir. DEMĠR, M.Hulusi, (1980): “Üretim Yönetimi – I” E.Ü. ĠĢletme Fak. Teksir Yayını, Ġzmir. ERKANLI, Tunç,(1972): “Fabrika YerleĢtirme Düzeni” Sevk ve Ġdare Dergisi, Ġstanbul. 150 GÜLMEHAN, Adnan, (1978): “Fabrika Tesisleri ve Organizasyonu”, Ege Üniversitesi Matbaası, Ġzmir. GÜMÜġ, Bülent; “Tesis Tasarımı”, http://bgumus.etu.edu.tr GÜRSOY, Musa,(2005); “5S ve Uygulamaları”, www.analiz2000.com ĠġLĠER, A. Atilla (1998): “Tesis Planlaması”, “Üretim Sistemleri” Osman Gazi Üniversitesi Endüstri Mühendisliği KOBU, Bülent,(1994): “Üretim Yönetimi”, Arpaz Matbaacılığı, Ġstanbul. KOÇER, Melih, (1994): “Fabrika Organizasyonu ve Dizaynı”, Güven Kitapevi, Ankara. MALLĠCK, R.W., (1974): “ Ġn Plant Layout and Practice” New York. ONAT, Esen, (1973); “Sınai ĠĢletmelerde Fiziksel Planlama Sorunları”, Türkiye Ticaret Odaları, Sanayi Odaları ve Ticaret Borsaları Yayını, Ankara. Türkiye D.Ç.Ġ Yayınları, (1977): “Endüstri Mühendisliği Esas ve Teknikleri”, Karabük. SU ve ASLAN,(1997): “Tesis Planlama” D.E.Ü. Mühendislik Fak. Yayın Bürosu, 2. Baskı, Ġzmir. ġEVKĠNAZ, Ercan,(1983): Dokuz Eylül Üniversitesi, Ġktisadi ve Ġdari Bilimler Fakültesi, Ġzmir. TOMPKĠNS J.A., (1996): “Facilities Planning”, 2. Basım, John Wiley, New York. 151 Stephen Aiello, Adam O‟Hara ve Sokly Saing, (2007): “Systematic Layout Plan for Baystate Benefit Services”, Northeastern University SOYUNER Haluk ve KOCAMAZ Murat, (2004): “Kesikli Üretim Yapan ĠĢletmelerde Hücresel Ġmalat Sistemi Ve Tesis Ġçi YerleĢim Uygulaması”, YA/EM'2004 - Yöneylem AraĢtırması/Endüstri Mühendisliği - XXIV Ulusal Kongresi, 15-18 Haziran 2004, Gaziantep Adana http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html http://www.vinccenter.com/tr/manyetik-kaldirma-ekipmanlari.html http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf 152