bakım yönetimi ve planlaması

BAKIM NEDİR?
Bakım, ekipmanların ve sistemlerin
fonksiyonlarını en iyi performansla sürdürmeleri
için üretim , bakım
ve diğer bölümlerin birlikte gerçekleştirdiği
sistemli faaliyetlerdir.
Bakımın Sisteminin Önemi
a-) Daha fazla yatırım - Mekanizasyonun artması,
b-) Daha fazla otomasyon-Makinaların
karmaşıklığının artması,
c-) Yedek parça ve bakım malzemeleri çeşidinin
artması,
d-) Daha yüksek maaş ve ücret düzeyi,
e-) Diğer teşebbüsler ile rekabet,
f-) Daha yüksek üretim kalitesi,
g) Teslim tarihlerinin daha düzenli olması ihtiyacı.
NEDEN BAKIM PLANLAMASI?
Üretimde kullanılan elemanların teknolojik seviyelerinin
artması bakımcıların daha fazla teknik bilgiyle
donanımlı olmasını gerektirmektedir.
Çimento fabrikası, kağıt fabrikası gibi donanımları birbirine
seri olarak bağlı çalışan üretim yerlerinde
donanımlardan bir tanesinin bile arıza yapması sisteminin
tamamının veya tamamına yakın bir kısmının
durmasına neden olabilecektir.
Üretimde meydana gelen aksaklıların ve ekipmanlarda ortaya
çıkan arızalar üretim maliyetlerini; duruş
maliyetleri, bakım işçiliği, ve kullanılan yedek parça
bakımından artıracaktır. Bakım yapmak,
ekipmanların ekonomik kullanım sürelerini artıracak ve üretim
maliyetlerini düşürecektir.
Bakım Planlamasının Hedefleri
a) İşletmenin olanaklarının (tesis, makina, teçhizat ve binaların)
faydalı ömrünü uzatmak.
b) Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin
değerini korumak.
c) Makinaların ve donanımın üretim için emre hazır sürelerini en
yüksek düzeyde tutmak.
d) Mamulün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde
işletme olanaklarının kaliteli olmalarını sağlamak.
e) Acil durumlar için bulundurulan bütün, yedek üniteler, kurtarma
teçhizatı, yangın söndürme tesisatı vb donanımların çalışır
durumda hazır bulunmasını sağlamak.
f) Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda
personelin emniyetinde herhangi bir fedakarlığa yol açmamak ve
şahıs emniyetini arttırmak.
g) Bütün bu sayıların uzun dönemde en düşük maliyetle
sağlanmasını gerçekleştirmek.
En uygun bakım türü/türleri seçiminde etkili olan
faktörler
• Makina / Ekipmanın ekonomik ömrü ve mevcut ömrü
• Seri sistemlerde koruyucu bakım gerekliliği
• Duruş maliyetleri (işlem maliyeti+üretmemenin fınansal kaybı)
• İşletmenin yapısal (seri-kontinü) veya dönemsel kısıtları
• Makina / Ekipmanın Arıza Karakteristiği
BAKIM TÜRLERİ
1-REAKTİF BAKIM
-arızi bakım
2-PROAKTİF BAKIM
2.1Önleyici bakım
2.1.a - otonom bakım
2.1.b - periyodik bakım
2.1.c - proje (revizyon) bakım
2.1.d - kestirimci (duruma dayalı) bakım
2.2 Doğru işletme
2.3 Koruyucu bakım
1.REAKTİF BAKIM
Bir şeyi tekrar çalışması için tamir etmek. Yapılan bakım
sonucu, erişilen durumun belgelenmediği bakım
faaliyetidir. Bu yöntem uygulandığında,
usta,o iş yapıldı diyor ise, o iş yapılmıştır. Teknik
kadronun ustaya güveni sonsuzdur. O, rulmanı
değiştirdi ise, mükemmel yapmıştır. O kaplin ayarı yaptı
ise mükemmel yapmıştır. Makina hala titreşimli
çalışıyor ise kesinlikle sorun başka nedenden
kaynaklanıyordur.
ARIZİ BAKIM
En ilkel bakım yöntemi olup, makineler arızalandıktan sonra tamir yoluna gidilir.
Makinelere servis süresince gereken yağlama vb. gibi işlemlerin uygulanması bakım
planı dahilinde yapılır. Arıza anında, makinenin varsa yedeği devreye girer. Yoksa
makinenin onarımı tamamlanana kadar üretim veya hizmet durur. Esas olarak, henüz
bakım planlaması yapacak teknik düzeye ulaşmamış işletmelerde kullanılan bir
yöntemdir.
Sistemin tek avantajı, makinenin ya da parçanın tamamıyla aşınmasından yani faydalı
ömrün bitişinden sonra servisten çıkarılmasıdır. Makinenin arızalanması durumunda
yedeğini bulundurmak hem işletmeye maddi bir yük getirecek, hem de depolama
sorunu oluşturacaktır. Hasarın ne zaman, hangi ekipmanda meydana geleceği
bilinmediğinden, arıza anında gerekli yedek ekipman stokunun fazla olması
beklenemez. Böylelikle, tamir için gereken duruşlar genellikle uzun olur. Bu nedenle,
sağlıklı bir üretim organizasyonu veya iş planlaması mümkün olmayacaktır. En
vahim olanı da, makine arızalarına durum felaket düzeyini alıncaya kadar bakmayan
bu sistemde, çok ufak bir rulman arızası yüzünden çok büyük ve pahalı bir motorun
kaybedildiği bile görülmektedir.
Bu nedenlerden ötürü, büyük makinelerle çalışan büyük isletmeler bu yöntemi terk
etmiştir.
Bakımcı, sürekli arızaların peşinde koşmaktan durum
değerlendirmesine fırsat bulamaz. Gerekli parçanın temin telaşı, bir
an önce devreye girme
baskısı, sınırlı eleman ile onarım, o anlık ihtiyacı karşılıyor gibi
görünse de arızanın
tekrarlanması ya da makine devreye tekrar alındığında onarımın
gerçek çözüm sağlamaması
riski, teknik personel üzerinde yüksek stres oluşturur. Beklenmedik
zamanda arızanın
çıkması planlama yapmaya fırsat vermez. Arka arkaya aynı yerde ya
da yakın bölgelerde
arıza çıkma riski yüksektir. Maliyeti en yüksek uygulamadır; bunun
sebebi arıza duruşu
sürecinde yaşanan üretim kaybıdır.
Şekil 2.1: Arıza çıktıkça bakımın zaman akışı
2. PROAKTİF BAKIM
Yapılan bakım faaliyetinin sonucunun ölçüldüğü ve belgeye
geçirildiği yöntemdir. Bakımda kalitenin
izlenmesi, doğru elemanın doğru işe yönlendirilmesini sağlar. Bir
eleman bir tip işi başarı ile yaparken
diğerini yapamıyor olabilir. Taşerondan alınan hizmetin kalitesi
ölçülerek sonuçlar kabullerde kullanılır.
Proaktif Bakım Uygulamaları
• Usta rulmanı değiştirdikten sonra, titreşim analizi ile durum analiz edilir. Bu analiz
sonucu limitlerin
altına inildi ise yapılan onarım işe yaramıştır. Aksi takdirde sök tak işlemi tekrarlanmalı,
sonuç yine
olumsuz ise yeni parça kullanılmalıdır. Daha takarken arızaya neden olabilecek bir hata
yapılmış
olabilir. {Örnek:Rulmanı çekiç vurarak yerine oturtmak}
• Lazerli Kaplin Ayar cihazı ile kaplin ayarı yapılır. Cihazın ürettiği rapordaki toleranslar,
abaklardaki
limitler içinde kaldı ise yapılan işlemle olumlu sonuç alınmıştır. Aynı zamanda rapor,
nereye ne
kadar şim konuldu, makine ne yöne ne kadar oynatıldı bilgilerini de içerir. Bir sonraki
kaplin ayarı
bir önceki durum bilinerek ve daha hızlı yapılabilir.
• Yerinde Balans ile, dengeleme işlemi sonucu cihaz tarafından raporlanır. Hedeflenen
sınırların altına
inilmiş midir, nereye ne kadar ağırlık takılmıştır. Bu bilgiler raporda sunulur. Bir sonraki
yerinde
dengeleme işleminde bu sonuçlar birlikte değerlendirilir. Sorun şafta çatlak gibi bir
problem olabilir.
Bu sonuçların izlenmesi ile detay analizler yapılabilir.
Proaktif Bakım uygulamaları, Mühendislik hizmetlerini öne çıkaracak, bilginin değer
kazanmasını
sağlayacaktır. Bakım mühendisleri Çavuşluktan Mühendisliğe geçeceklerdir.
2.1.ÖNLEYİCİ BAKIM
Bu bakım yönteminde, makine arızalarını ortadan
kaldırmak için iki mantık
geliştirilmiştir. Birincisi; arızaya neden olabilecek
temel faktörler ortadan kaldırılarak
makine çalışmaya dayanıklı hale getirilir. Buna örnek
olarak yağ kirliliği ve ısınma
gösterilebilir. Bu problemlerin önceden tanınması ve
giderilmesi işlemine önleyici
bakım denir.
Diğer düşünce ise, erken arıza belirtileridir. Her ne kadar önleyici bakım uygulaması
ile arızaya sebep olan nedenler gözlenip ortadan kaldırılarak arızanın ortaya çıkması
önlenmeye çalışılsa da, gerçekçi olmak gerekirse, bu her zaman mümkün
olmamaktadır. Bu nedenle, arızaların ortaya çıktığı an belirlenmeli ve makine ciddi
bir şekilde arızalanmadan gereğinin yapılması sağlanmalıdır. Bu yöntem de, uyarıcı
bakım olarak bilinmektedir.
Stratejik olarak, her iki bakım türü de birden uygulanmalıdır. Bu iki yöntemin birlikte
uygulanması işletmede makine arızalarını, dolayısıyla beklenmeyen duruşları ciddi
olarak azaltacak, o oranda da üretim ve verimliliği arttıracaktır. Zaten, uyarıcı bakım
işletmede yerini aldığında ve sistem olarak oturduğunda otomatik olarak önleyici
bakım gündeme gelmekte ve uygulamaya geçilmektedir.
Bu yöntemde esas olarak dikkat edilecek nokta makinenin sağlıklı konumudur,
hastalıklı konumu değildir.
Önleyici bakımın hedefleri
Önleyici bakımın ilk hedefi, makinenin çalışır ömrünü uzatmaktır. Koruyucu bakımın
da hedefi makinenin ömrünü uzatmak olmasına rağmen iki bakım yöntemi arasında
büyük bir fark görülmektedir. Koruyucu bakım uygulamasında işlemlerin tahmini
periyotlarla yapılmasına karşın önleyici bakımda makine arızalarına neden olan
faktörler ortadan kaldırılarak makine sağlam bir duruma getirilmeye çalışılır.
Örneğin; rutubet metal yüzeylerde korozyona neden olacağından, sistemde nem
miktarı sürekli olarak kontrol edilip bu limitler aşıldığında gerekli önlemler alınırsa,
arızaya neden olabilecek bu durum ortadan kalkar.
Görüleceği üzere, önleyici bakım bir bakım iş emri çıkarmamaktadır. Sadece, arızaya
neden olabilecek bir durumun ortadan kaldırılmasını istemektedir. Bu da, bakım ve
tamiratla karşılaştırıldığında maliyeti çok daha ucuz bir yöntemdir.
Önleyici bakımın faydaları
1. Makinelerin zamanında sıhhatli ayarları yapılacağından daha iyi verim elde
edilebilir. Böylece çıktı kalitesi muhafaza edilir, kusurlu çıktı oranı azalır.
2. İşçilerin emniyeti ve tesisin korunması daha iyi temin edilebilir. Böylece
tazminat ve sigorta masrafları daha az olur.
3. Bakım masrafları azalır. Planlı bakım, işçi ve malzeme masraflarında tasarruf
sağlanır.
4. Onarım masrafları azalır. Ara kontrollerde yapılan işlemler ve değiştirilen
parçaların maliyetleri, arızalara nazaran daha düşük olur.
5. Arızalardan oluşan ara onarımlar azalır ve onarımlar arasında geçen süre uzar.
Böylece bakım işgücü ve teçhizatından daha iyi istifade edilir.
6. Makinelerin faydalı ömrü uzar. Genel olarak daha iyi bir bakım sebebiyle
makinelerin yenilenmeleri için gereken zaman uzar.
7. Daha az makine arızası olacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve
makine
kullanım süresi artar. Bunun sonucu imalat miktarı artar ve daha kesin teslim
zamanları tespit edilebilir.
8. Yedek makine ve teçhizat ihtiyacı azalır ve tesisin yatırımında tasarruf
sağlanır.
9. Daha iyi yedek parça kontrolü yapılabilir ve stok miktarı azaltılabilir.
Masraflarda tasarruf sağlanır.
10. Daha uygun bir çalışma sağlanır. Bakım masraflarının aşırı olduğu bölümler
dikkati çeker. Gerekli araştırmalar yapılarak lüzumsuz işler veya yanlış
uygulamalar düzeltilebilir.
11. Arızalar sebebiyle üretimde çalışan işçilerin prim kaybı daha az olur.
12. Yukarıdaki sebeplerden dolayı üretimin birim maliyeti düşer.
2.2. Doğru İşletme
Makina / Ekipmanın imalatçı kataloglarında yer alan
tanımlamalara veya bu kataloglardan yararlanarak
hazırlanmış işletme/bakım talimatlarına göre çalıştırılmasıdır.
En iyi bakım türü makina / ekipmanın
doğru işletilmesidir.
2.1.a. Otonom Bakım nedir?
“Jishu Hozen - Autonomous Maintenance”
Otonom Bakım, otonom kelimesinden de anlasılacağı
uzere otonomcuların ekipman ve
urunlerinin birtakım bakım, tamir ve kalite faaliyetlerini
ilgili destek birimlerine her an ihtiyac
duymaksızın kendi baslarına yapabilme yeterliliğine sahip
olmalarıdır.
Otonom bakımın 7 adımı vardır. Saha operatorlerinin ve
destek birimlerinin yoğun eğitim ve
uygulamalara tabi tutularak her adımda seviyelerinin
arttırılmasına calısılır.
Amaç 5 “0” a ulaşmaktır.
“0” Arıza
“0” Kucuk Durus
“0” Kirlilik
“0” Kalite Hatası
“0” iş Kazası
Otonom Bakım Faaliyetleri Nelerdir ?
Kötüleşmeyi ölçme faaliyetleri
• Çalışma şartlarının kontrolu
• Günlük kontroller
• Periyodik kontroller
Kötüleşmeyi önleme faaliyeti
• Temizlik
• Kontrol
• Sıkma
• Yağlama
Kötüleşmeyi düzeltme faaliyetleri
• Küçük ayarlar, basit tamirler
• Anormalliklere karsı tedbir alma
• Anormallikleri F-tag asarak veya Đs emri acarak rapor etme
2.1.b. Periyodik Bakım
Makina / Ekipmanın arıza-ömür karakteristiğine göre güvenli periyotlarda
yapılan koruyucu bakım |
operasyonlarıdır.Periyodik bakım, kontrol, tamamlama gibi diğer bakım
şekillerine ilave olarak "kuru yağlama" ve
"ayarlama"yı da kapsamaktadır. Makina üreticisi firmalar bakım zamanlarını;
örnek olarak 50, 250, 500,
1000, 2000 gibi çalışma saatleriyle vermişlerdir. Bu periyodik bakım
zamanlarında genellikle aşağıdaki
işlemler yapılır.
1. Motor, şanzıman, diferansiyel, hidrolik sistem v.b. yağlarının değiştirilmesi.
2. Makina üzerindeki tüm filtrelerin değişimi.
3. Kuru yağlama yapılması.
4. Tüm saplama, civata ve somunların kontrol edilip sıkıştırılması.
5. Motor ayarlan ve diğer ünitelerin ayarlarının yapılması.
Periyodik bakımların ne zaman, nerede, nasıl ve ne şekilde yapılacağı üretici
firmaların bakım
kataloglarında belirtilmiştir, bu talimatlara göre bakım yapılması esas olmalıdır.
2.1.c. Proje (Revizyon) Bakım
Makina / Ekipman/n koruyucu bakım operasyonları,
sistemin yapısı ve çalışma dönemleri olarak ancak
belli dönemlerde koruyucu bakım için
durdurulabiliyorsa, bu bakım türü seçilir.
2.1.d. Kestirimci (Duruma Dayalı) Bakım
Kestirimci Bakım yöntemi makinaların durumunun periyodik olarak gözlenmesine ve
sağlksız bir durum tespit edildiğinde o makina için bakım programı yapılmasına dayanır.
Makina ve ekipmanlarda ki aşınma, yorulma ve arızaların, sorun yaratacak hale gelmeden
önce, tespiti,analizi ve düzeltilmesi amacıyla,seçilen parametrelerin, ölçülmesi ve
önceden belirlenen sınır değerlerle grafik trendler kullanarak mukayese edilmesidir.
Kullanılan yaklaşım, makina ve ekipmanların
güncel ve geçmişteki durumlarının izlenmesiyle gelecekte ki durumların
kestirilmesidir.makina durumunu gözleme kestirimci bakımı gerçekleştirmek için mutlaka
gereklidir.
Bu gözleme, makina veya teçhizatın farklı parametreleriyle ilgili veri işlemeye dayanır.
Örneğin bu parametreler aşağıdaki gibi olabilir.
a) Mutlak veya nisbi titreşim,
b) Sıcaklık,
c) Basınç,
d) Güç ,
e) Açısal hız,
f) vb.
Stok maliyetlerinin düşürülmesinde ve özellikle de üretim
artışında
ciddi bir etkisi vardır.
En önemli dezavantajı ise özel ekipmana ve eğitimli
işgücüne ihtiyaç duyulmasıdır. Ancak kazanımların
büyüklüğü
düşünüldüğünde bu dezavantajlar gözardı edilmektedir.
Araştırmalar göstermektedir ki Kestirimci Bakım
maliyetleri Arızi
Bakıma göre 10 kata kadar daha ucuzdur.
Kestirimci Bakım yöntemi dahilinde çeşitli teknikler ile veri toplama ve değerlendirme
çalışmaları yapılmaktadır. Bu
teknikler ve SKF’nin ilgili teknikler ile alakalı çözümleri aşağıda sunulmuştur;
1- Vibrasyon İzleme ve Analizi
Vibrasyon İzleme şüphesiz ki en etkili kestirimci bakım yöntemidir.
SKF uzun yıllardır rulman üretiminde rulman kalitesini kontrol etmek için vibrasyon
ölçümünü ve analizini kullanmaktadır.
Kestirimci Bakım kavramının ortaya çıkması ile vibrasyon analizi ile ilgili geliştirdiği
teknolojileri bakım ile ilgili alanlarda da
kullanıma sunmuştur. SKF vibrasyon ölçüm ve izlemesinde hem portatif ürünlerle hem de
online vibrasyon izleme
sistemleri ile ilgili çok çeşitli ürünler sunmaktadır.
Temel tip portatif ürünlerde CMAS 100 SL kalem tipi vibrasyon ölçüm cihazı, kestirimci
bakıma yeni girmeyi düşünen veya
sahada sürekli kullanım için eğitim gerektirmeyen ama etkili bir çözüm arayan firmalar için
uygundur.
SKF CMAS
SKF CMAS 100 SL
Gelişmiş vibrasyon ölçüm ve analiz cihazları ise
sürekli çalışan makinalara sahip,
duruşların oldukça maliyetli olduğu işletmeler için
uygundur. Aynı zamanda halihazırda
kestirimci bakımı uygulayan firmalardan proaktif
bakıma geçmek isteyenler için de
idealdir.
SKF olarak Microlog AX ve Microlog GX vibrasyon ölçüm ve analiz cihazlarımızı
önermekteyiz. Bu cihazlar ile rotalı veya
rotasız vibrasyon ölçüm ve analizlerinin yanında, yerinde balans, doğal frekans tespiti,
kritik devir tespiti, elektriksel
arızaların tespiti gibi analizler de yapılabilmektedir.
SKF MICROLOG AX
SKF MICROLOG GX
Online vibrasyon izleme sistemleri ile ilgili SKF olarak hem izleme hem de koruma alanında
ürünler üretmekteyiz.
Online izleme ve koruma sistemleri daha çok kritiklik seviyesi çok yüksek olan ekipmanların 7
gün 24 saat izlenmesi veya
iş güvenliği açısından problem yaratabilecek, ulaşılması zor noktaların takip edilmesi için tercih
edilmektedir.
SKF Multilog IMX sistemi online izleme için tasarlanmış olup oluşacak herhangi bir arızanın
analizi anında
yapılabilmektedir. SKF Multilog DMX sistemi ise turbo makinaların veya türbinlerin korunması
için tasarlanmış olup analiz
yeteneği de vardır.
SKF MULTILOG DMX
SKF MULTILOG IMX-S
2- Yağ Analizi
Yağlama sisteminde kullanılan yağın içindeki mikroskopik olarak rulman veya dişlilerden kopabilecek
parçaların tespiti için
kullanılır.
SKF olarak kullanılan sıvı yağın durumunu ölçen TMEH 1 cihazını ve vizkoviteyi ölçen TMVM 1 cihazını
öneriyoruz.
TMEH 1 – Yağ Kontrol Cihazı
3- Termografik analiz
Termal cihazlar hem elektrik hem de mekanik ekipmanların izlenmesi için kullanılabilir.
Mekanik arızaların ortaya
çıkaracağı ısının izlenmesi ve tespit edilmesine yarar.
SKF olarak hem ekonomik (TKTI 10) hem de gelişmiş (TMTI 2DTS) termal kameraları
sunmaktayız.
TMTI 2DTS
TKTI 10
4- Akustik Emisyon İzlemesi
Bu yöntem ile rulman, dişli gibi makina elemanlarındaki bozulmalar ve boru üzerindeki basınçlı gaz
kaçakları tespit edilir.
SKF’nin Akustik Emisyon İzlemesi ile ilgili çözümleri ultrasonik ses dedektörleridir. CMIN 400 K Ultrasonik
Hava Kaçak
Dedektörü ve TMST 3 Rulman Dinleme Cihazı gibi enstrumanlar Akustik Emisyon İzlemesi amacıyla
kullanılabilirler.
CMIN 400 K – Ultrasonik Hava Kaçak Dedektörü
5- Performans Takibi
Makinalarda durum izlemeye yönelik en önemli tekniklerden biri de makinanın performansını takip
etmektir.
SKF olarak özellikle elektrik motorlarına yönelik online veya offline test cihazları da üretmekteyiz. Bu
cihazlar ile elektrik
motorlarındaki yalıtım hataları, rotor çubuk kırıkları, tork problemleri, yük problemleri ve güç problemleri
izlenip tespit
edilebilmektedir.
SKF – Baker AWA IV – Offline Test Cihazı
SKF – Baker The Explorer – Online Test Cihazı
6- Partikül Analizi
Aşınan makina elemanları aşındıkça kalıntı bırakırlar. Bu kalıntıların analizi de durum izleme açısından
önemli bilgiler
verirler.
Bu ürünlerin yanında SKF, kestirimci bakım’a destek ürünler olarak nitelenen, laserli kaplin ayar
cihazlarını, laserli kasnak
ayar cihazlarını, vibrasyon sensörlerini, stroboskop, takometre, elektrik ark dedektörü, endoskopi cihazı
gibi enstrümanları
da kestirimci bakım çözümleri olarak üretmektedir.
TKED 1 – Endoskopi
SKF – Fixturlaser XA – Laserli Kaplin Ayar Cihazı
TKED 1 – Elektrik Ark Dedektörü
ÖLÇÜM VE ANALİZİN KESTİRİMCİ BAKIM
PLANLAMASINDAKİ ÖNEMİ
Kestirimci bakım planlamasında esas olarak titreşim ölçümü metodu
kullanılmaktadır. İşletmenin ve operasyonlarının durumuna göre, basınç
fark ölçümü, sıcaklık ölçü­mü, gürültü ölçümü, tek başına veya alınan
titreşim ölçümünü desteklemek amacı ile kullanılmaktadır. Titreşim ha­
reketli ekipmanların çalışmaları esnasında ekipmanı meydana getiren
elemanların düzensiz hareketleri sonucu ortaya çıkmaktadır. Titreşime
neden olan etmen kuvvettir. Titreşim analiz cihazları ile titreşime neden
olan sebepler yaklaşık olarak belirlenebilir.
KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI
UYGULAMASININ ÜÇ BASAMAĞI
A- Belirleme:
Amaç arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir.
B- Analiz:
Makina sağlığı konusunda birinci basamakta belirlenen kritik noktalarda
analiz işlemi yapılır. Kritik noktanın tüm frekans tabanındaki genlik
grafikleri alınır ve titre­şim genliğindeki artış nedeni, başka bir deyişle
arızanın nereden kaynaklanmakta olduğu belirlenir.
C- Onarım:
Analiz basamağında tesbit edilen arıza, işletme programına bağlı olarak
değerlendirilir ve onarım programa alınır.
KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI
ORGANİZASYONUNDA İZLENECEK YÖNTEM
1. Programda yer alacak makinalar listelenir,
2. Makinaların işletmedeki yerlerini gösterir kroki çizilir,
3. Her makinada ölçüm alınacak noktalar, ölçüm yönleri ve şekilleri
belirlenir,
4. Her ölçüm noktasında ölçüm biriminin belirlenmesi,
5. Geçerli alarm seviyelerinin her nokta için belirlenmesi,
6. Her makinanın basit bir çiziminin çizilmesi ve makina özelliklerinin
belirlenmesi,
7. Her makinanın temel ölçüm değerlerinin alınması,
8. Ölçüler arasındaki zaman diliminin belirlenmesi,
9. Ölçüm rotasının ve makinaların isimlendirilmesi,
10. Rota içinde yer alan makinaların sıralanması,
11. Uygulamayı yapacak elemanların eğitilmesi.
2.3. Koruyucu Bakımın Tanımı
• Üretim duruşlarına veya yıpranmalara neden olabilecek
durumları ortaya çıkarmak için üretim araçlarını veya yardımcı
tesislerin periyodik olarak muayene edilmesi.
• Böyle durumları önlemek için bakımlarım yapmak veya henüz
önemli olmayan bir düzeyde iken ayarlama yapmak veya onarmak
Tipik koruyucu bakım faaliyetleri aşağıdaki şekilde sıralanabilir:
• Yağlama işleri,
• Temizleme işleri,
• Muayeneler, durum
muayenesi,
• Kalibrasyon, ayar,
• Programlı onarımlar,
• Programlı revizyonlar,
• Programlı parça
değişimleri.
KB'ın Gerekliliği
İyi tasarlanmış bir KB programı daima maliyetinin üstünde bir kazanç
sağlar. Şüphesiz üretim araçlarının ve donatımının bakım maliyetleri
yüksektir. Ancak üretim duruşlarının maliyeti, bakım maliyetlerinden daha
fazladır.
Bir KB programının işletmeye sağlayacağı yararlar şu şekilde
sıralanabilir:
1. Daha az üretim duruşu,
2. Bakım elemanlarına, arıza onarımları sırasında ödenecek fazla
mesai ücretlerine kıyasla, normal ayar ve onarımlar için daha az fazla
mesai ödenmesi,
3. Daha az, büyük boyutlu onarımlar, daha az sıklıkta onarımlar.
4. Arıza ortaya çıkmadan önce yapılan basit onarımlar için daha
düşük onarım maliyeti
5. Daha az mamul reddi, daha iyi kalite kontrolü.
6. Daha az yedek üretim aracı. Dolayısıyla azalan ser­maye yatırımı
7. Bakım maliyetlerinde azalma.
KB Sisteminin Organizasyonu
KB organizasyonunda iki yaklaşım vardır:
a) KB, diğer bakım fonksiyonlarından ayrı tutulur,
b) KB, diğer bakım fonksiyonları ile beraber yürütülür.
Yaklaşımlardan hangisi seçilirse seçilsin, şu genel prensipler göz
önüne alınmalıdır.
- KB’ nin, işin diğer bakım işlerince kesilmesine izin verilmemelidir.
- KB gereğince yapılacak işlerde, işçilik ve malzeme maliyetlerinin
toplanması ile rapor hazırlanması gibi normal bakım için uygulanan
yönetim prensiplerinin aynısı uygulanmalıdır.
- KB işletmedeki tüm bakım işlerinden sorumlu olan yöneticiye
bağlanmalıdır.
TPM NEDİR ?
Özgün bir Japon yönetim sistemidir. 1950 ve 1960 yılları
arasında ABD’de çok popüler olan
Koruyucu Bakım (PM) prensiplerinin, JIPM Başkanı Seichi
Nakajima tarafından, sistemli bir
biçimde geliştirilmesi ile 1971 yılında ortaya çıkmıştır.
TPM’in Tanımı
• Günlük üretim faaliyetleri içinde, çalışanların tamamının katılımını
gerektiren,
• Operatöre üzerinde çalıştığı tezgah veya ekipmanın otonom
(kendi kendine yeten)
bakım sorumluluğunu da getiren,
• Arızaları önleyen,
• Ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran, yeni bir işletmecilik
yaklaşımıdır.
TPM’in Sloganı
• Sıfır arıza,
• Sıfır iş kazası,
• Sıfır kusurlu ürün,
• Sıfır kayıp
TPM’in Temel Hedefleri
• İşletme bazında bakım yapmaya aktif katılımı sağlama,
• İstikrarlı ürün kalitesini sağlama,
• İstikrarlı ürün teslimatını sağlama,
• Kayıpları yok ederek yüksek kârlılığa ulaşma,
• Çalışma ortamına canlılık getirme ve iş güvenliğini sağlama
Girdiler
Kaynaklar
Üretim ve
destek
faaliyetleri
Çıktılar
+
Kayıplar
TPM, üretim girdilerinin, daha yüksek oranda
faydalı çıktıya dönüşmesini ve kaynakların en
iyi şekilde kullanılmasını sağlama
çalışmalarıdır.
TPM Politikası
• Kaliteyi üretim prosesinin içinde ortaya koyarak müşterilerin
güvenebileceği ürünlerin üretilmesi.
• Kayıplar ve israfların tümünün yok edilerek maliyetin aşağıya
çekilmesi ve azami toplam verimin
hedeflenmesi.
• Planlanan faaliyetlerin tam uygulanması ve tüm çalışma
yöntemlerinin belirli olduğu işyerinin hedeflenmesi.
• İnsan kaynaklarının TPM faaliyetleri konusunda eğitilmesi.
• 5S’in tam anlamıyla uygulanarak temiz ve düzenli işyerinin
yaratılması.
5S ÇALIŞMALARI
Seiri
Sınıflandırma
Seiton
Düzenleme
Seiso
Temizlik
Seiketsu
Standartlaştırma
Shitsuke
Disiplin ve eğitim
TPM Ödülü Alan 250 Fabrikanın Sonuçları
Ortalaması
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
% 50 Prodüktivite Artışı
% 99 Makine Arızalarında Azalma
% 90 Ürün Hatalarındaki Azalma
% 75 Müşteri Şikayetlerinde Azalma
% 30 Bakım Maliyetinde Azalma
% 50 Yarımamul Stoklarındaki Azalma
% 30 Enerji Kullanımındaki Azalma
İş Kazalarındaki Azalma (Sıfır Kaza)
Çevre Kirliliğindeki Azalma (Sıfır Kirlilik)
İşçi Önerilerindeki Artış (10 Kat)
G Ü V E N İ L İ R L İ K K AV R AMINA
G E NE L B AK IŞ
Güvenilirlikprogramı bakım faaliyetlerinin
etkinliğini ölçme aracıdır. Önleyicibakımın en
temel amacı mümkün olduğunca az düzensiz
bakım çıkmasınısağlamaktır. Düşen güvenilirlik
seviyesine müdahale edilir vegüvenilirlik istenilen
seviyelere çekilir. Güvenilirlik programı,
bakımfaaliyetlerinin etkinliğini sürekli bir şekilde
kontrol ederek emniyetisağlamak ve
maliyet etkin bakım programları oluşturmak
içingeliştirilen, ilgili sivil havacılık otoritesi
tarafından onaylanmış,bir takım kurallar ve
uygulamalar olarak tanımlanmaktadır.
G üve nilirlik progra mının ik i te me l a ma c ı
va rdır:
- Yapılan bakım faaliyetlerinin etkinliğini
yansıtan uçak filosunun güvenilirliğini ortaya
koymak
- Güvenilirlikle ilgili problemleri çözebilmek
amacıyla bakım
Programlarında veya bakım faaliyetlerinin
nasıl yapılacağı konusunda yeni
düzenlemeler getirmek için gerekli teknik
bilgileri sağlamak
Güvenilirlikprogramının işleyiş sürecinin ilk adımı
standartların ve kurallarınbelirlenmesidir.
İkinci adımı güvenilirlik programında, kapalı
birçevrim içinde verilerin toplanmasıdır.
Üçüncü adım performansındeğerlendirilmesi ve
istatistiksel bir şekilde rapor
hazırlanarakeğilimin belirlenmesi, problemlerin
tanımlanması ve araştırılmasıdır.
Bir sonraki basamakta düzeltici işlemler planlanır ve
uygulanır.Sonuçta elde edilen veriler değerlendirilir
ve programa girdi olarak geri gönderilir.
G üve nilirlik E s a s lı B a k ım (G E B )
Güvenilirlik Esaslı Bakım (Reliability Centered Maintenance-RCM) fikri ilk
olarak1980'lerin başında ortaya çıkmıştır. Düşünce olarak her bir parçanın
çalışma sonrası hatalarının incelenmesi esnasına dayanır. Eğer hatalar kabul
edilemez seviyede ise, parçaya bakım yapılır.
Böylece, bakım adam saat ve malzeme kullanımın azalırken emniyet ve çalışma
hedeflerini karşılayan bir program olarak ortaya çıkar. GEB her hasar modunu
değerlendiren mühendislik kararıdır ve matematiksel olarak bir sistemin veya
motorun ömrü üzerindeki riski belirler.
Genelde GEB analiz prosesi, parçanın yapısal veya fonksiyonel olarak önemli
olup olmadığının belirlenmesi ile başlar. Her bir parçanın sınıflandırılması için
ayrı GEB karar ağacı vardır. Bu analiz, normal olarak hata türü ve etkileri
analizinin bir parçası olarak yapılır.
İkinci adım, hasarın öneminin belirlenmesidir. Hasar önemleri şu şekilde
sınıflandırılır:
Güvenlik,
- Ekonomik / bakımsal,
- Güvenlik dışı gizli hasarlar,
- Gizli emniyet,
Hasarın önemi belirlendikten sonra, müteakip
hasarlardan kaçınmak için veuygulanabilirliğin
değerlendirilmesi amacı ile çalışmalar yapılır.
Bunların arasında en uygun olanı seçilir.
Maliyet - kazanç analizi,eski ve yeni tasarımlara
ait yeni parçaların veya tamir edilmiş/yeniden
işlenmiş parçaların optimum karışımını
belirlenmesine yarar.
Bakım maliyetleri
bakım politikaları bakım faaliyetlerinin en etkin ve
verimli bir şekilde ve en az maliyetle icra edilmesine yöneliktir. Bakımla
ilgili hemen
hemen tüm stratejik düzeydeki kararlar da bakım maliyetlerinden
doğrudan etkilenir.
Dolayısı ile üretim kuruluşlarında bakım maliyetlerini gerçekçi bir
şekilde belirlemek
ve zaman içinde titizlikle takip etmek çok önem kazanmaktadır.
Bakım-onarım çalışmaları sırasında meydana gelen maliyetler üç grupta
toplanır:
1) Koruyucu bakım maliyetleri: Muayene,
ayarlama, yağlama, parça değiştirme
revizyon ve rektifiye işlemleri için yapılan
harcamalardan oluşmaktadır.
2) Arızi bakım maliyetleri: Plan dışı bakım
kapsamına giren her türlü acil bakım ve
onarım çalışmaları için yapılan harcamalardan
oluşmaktadır.
3) Dolaylı Bakım maliyetleri: Bakım sırasında
üretimin durmasından dolayı üretim
kaybının yol açtığı maliyetlerden oluşmaktadır
Bakım-onarım da arızalanmalar da pahalıdır. Bu yüzden
makinenin veya üretim sisteminin üretkenliğini korurken, bakım
politikalarına bağlı maliyet faktörleri arasında bir denge kurmak
gerekir. Şekil de üç maliyet kaynağı arasındaki ilişki
gösterilmiştir.
Şekilde iki önemli nokta görülmektedir. Birincisi, toplam
bakım-onarım maliyetleri dolaysız maliyetlerden çok daha
yüksektir ve bu nedenle maliyetlerin üzerinde önemle durulması
gerekir.
İkincisi, toplam maliyet eğrisi minimum noktada oldukça
yayvan olduğundan planlı bakım-onarım çalışmalarının en
uygun düzeyinden yapılabilecek bazı sapmalar önemli sonuçlar
doğurmayacaktır. Bu sapmalar zaten kaçınılmazdır, çünkü
dolaylı bakım maliyetlerini titizlikle belirlemek güçtür.
Fabrikanın hizmet verebilmesi için gereken günlük
değişiklikler, ürünler arsındaki katma değer farklılıkları ve
hatalı bakım yüzünden ortaya çıkan fazladan üretim
maliyetlerinin oranını belirlemenin güçlüğü yaklaşık da
olsa, dolaylı maliyetlerin hesaplanması için önceden
belirlenmiş bir formülün kullanılmasını gerektirir.
Uygulamalar, gerekli koruyucu bakım-onarım düzeyinin
belirlenmesinde toplam bakım maliyetleri yaklaşımının
önemli yararlar sağladığını göstermiştir
MAKİNA BAKIMI VE ENERJİ TASARRUFU
İLİŞKİSİ
Makine bakımlarının uygun tekniklerle ve eğitilmiş personel tarafından yapılması enerji tasarrufu
sağlanması anlamına da gelebilir. Tasarruf edilen enerji aynı zamanda çevrenin daha az
kirletilmesidir.
Çevre kirliliği ve enerji israfına sebep sadece makine bakımları değildir. İş makinalarında toplam
tasarruf
için ne yapmak gerekir?
1. Uygun kalitede ve temiz yakıt kullanılması
2. Yakıt ve hava sisteminin ideal yanmayı sağlayacak performansta olması
3. Yağ, yakıt sızıntılarının önlenmesi
4. Makina bakımlarının zamanında yapılması
5. Eksoz sisteminin istenilen koşullarda olması
6. Makinanın tırmanmasını azaltan etkenlerin ortadan kaldırılması (Aşınmış lastik ve palet pabuç
tırnakları)
7 Gereksiz yere ve uzun süre makinanın durduğu yerde çalıştırılmaması
8. Motor ve güç aktarma elemanlarının zamanında revizyon edilmeleri
9. Lüzumsuz frenlemeden kaçınılması, ayarsız frenler
10. Motor ayarlarının ve özellikle yakıt pompası ve enjektör ayarlarının iyi durumda olması
11. İş makinasının yer değiştirmesinin nakil aracına bindirilerek yapılması
12. Makinalann meslek standardında tarif edilen operatör tarafından ve kurallarına uygun
kullanılması
13. işe uygun kapasitede makina kullanılması
14. lastik hava basınçlarının uygun değerlerde olması gerekir.
GÜNÜMÜZ TEKNOLOJİSİNDE
BAKIM MÜHENDİSLİĞİ
UYGULAMALARI
Günümüz işletmeleri üretim sisteminin aksamadan çalışmasını sürdürmek için,
bakımı belirli bir plan
çerçevesinde yürütmek ve beklenmedik arızaları minimum düzeyde tutmak,
kısaca işletmenin güvenilirlik
derecesini arttırmak zorundadır. Şirketler, dünya çapında başarı, müşteri
memnuniyeti, maliyette rekabet
edebilme gücü, pazar payının arttırılması gibi iş hedeflerini göz önüne almak
durumundadırlar.
İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin gelişimi düzeltici bakım, önleyici
bakım, iyileştinne-geliştirme
amaçlı bakım prensipleriyle gerçekleşmiştir. İyleştirme-geliştirme amaçlı bakım
makinenin tüm
ekipmanın orijinali üzerinde tasarımı ile ilgili değişikliklere kadar giden bakım
faaliyetleridir.
Bugün, işletmelerde uygulanan modern yönetim teknikleri müşteri
isteklerini baz almaktadır.
Müşterilerin ürün üzerindeki beklentisi sürekli artmakta olduğundan
bu durum işletmelerin üretim sistemlerinin giderek karmaşık bir hal
almasını sağlamaktadır. Üretim sistemlerinin giderek
karmaşıklaşması, belirli bir verimlilik standardının korunmasını
zorlaştıran etmenler arasındadır.
Toplam üretken bakım hızla uluslararası kabul gören bir sistem haline
gelmektedir. Amerika ve Avrupa ülkelerinde geniş bir şekilde
uygulanmaktadır. ABD'de Ford, Harris, P&G, Kodak, Texas insi,
İngiltere'de Unilever, Nec, Fransa'da MBK, Renault, Ford,
Almanya'da Volsvvagen, İspanya'da Fagor,
Belçika'da Volvo, İtalya'da Fiat, Pirelli, Elcat firmaları kullanmaktadır.
TPM ülkemizde de 199O'lı yılların başlarında kabul görmüş başta
Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Netaş, Profılo, Eti Gıda Sanayi, Arçelik
ve Beko olmak üzere birçok firmada uygulanmaya başlanmıştır.
Japonya'nın önde gelen kuruluşu
olan JIPM'ın tanıtım ve desteği ile TPM'yi uygulayan şirketlerin sayısı
giderek artmaktadır
Türkiye'de farklı mamul üreten bazı firmalarla yapılan görüşmeler
sonunda bu firmaların TPM'yi uyguladıkları ve bakım politakalarında
üretilen mamul, üretim yöntemleri ve iş akışı farklılıklarına rağmen
ortak uygulamalar şu şekilde gözlenmiştir. Makina envanterleri ve
bakım programlan her yılbaşında hazırlanıp ve programdaki
tarihlere azami özen gösterilerek uygulanmakta, makinaların 3 ayda
bir bakımı yapılacak şekilde tablolar hazırlanmaktadır. Böylece üçer
aylık periyotlarla, her makinaya yılda dört kez bakım yapılır.
Makinaların bakım talimatlarına ait bir liste hazırlanmakta ve bu
liste üç ayda bir revize edilmektedir. Makinalar üretim hatalarına
karşı en az 1 yıl garantili olarak satın alınmaktadır. Bu süre
içerisinde çıkan sorunlar yada şartnameye uymayan noktalar üretici
firmalar tarafından giderilir. Yeni alınan makinaların montajı ve
devreye alınması üretici firmaya ait olup makinanın çalışması ile
doğrudan ilgisi olamayan ancak kurulacağı yerdeki zeminle alakalı
yapılacak işler ve makinaya gerekli olan tüm elektrik, hava ve
soğutma suyu tesisatları üretici firmanın talimatları doğrultusunca
satın alan firma tarafından yapılmaktadır. Firmaların uyguladığı
bakım politikasında, operatörün makinesini sahiplenmesi ve
tanıması ön plandadır.
Amaç, kalite ve verimliliği maksimum değere ulaştırmak ve sıfır
kayıp ve sıfır hata üretim yapmaktır.