SEÇİL KAUÇUK O-Ring Kaizen Ekibi

O-Ring contalar alt yapı borularında sızdırmazlık elemanı olarak
kullanılan ürünlerdir. Bu contaların kesit çapları 15mm-36mm
arasında değişmekte olup, boru çapı ise 3.000 mm’ye kadar olan
borularda sızdırmazlık görevi yapmaktadırlar.
O-Ring conta iki boru bağlantısında tampon görevi yapan, elastik özelliğe
sahip sızdırmazlık elemanıdır. Conta montajı yapıldıktan sonra ikinci
borunun hareketi ile conta uygun şekli alır ve montaj tamamlanır.
UYGUNSUZLUK DURUMUNDA
Ürünün birincil fonksiyonu sızdırmazlıktır. Bu özellik ürünün daireselliği ile
sağlanabilmektedir. Dairesellik sağlanamadığında atık su borulardan
sızabilmektedir.
İYİLEŞTİRME ÖNCESİ PROSES YETERLİLİĞİ
LSL
Target
USL
W ithin
O v erall
P otential (Within) C apability
Cp
2,31
C PL
-0,23
C PU
4,86
C pk
-0,23
O v erall C apability
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
2,35
-0,23
4,93
-0,23
0,29
P rocess D ata
LS L
35,2
T arget
36
USL
36,8
S ample M ean
35,12
S ample N
10
S tD ev (Within)
0,115343
S tD ev (O v erall) 0,113529
35,1
35,4
35,7
36,0
36,3
36,6
Dairesel olmayan bölge ölçülmüş ve proses yeterlilik çalışmaları yapılmıştır.
Yapılan çalışma soncu yeterlilik gözlenmemiştir. (cpk<1,33)
Ürün dairesellik probleminin anlaşılması için 5N-1K metodu uygulanmıştır.
Analizin sonucunda problem tanımı; “Çap 15 mm ve üzerinde olan
ürünlerin taşıyıcı bant ile temas ettiği bölgede daireselliğinin
sağlanamaması” olarak belirlenmiştir.
5N-1K Metodu sonucunda Taşıyıcı Bant ile temas olan bölgede (Çap 15 mm ve üzerinde
olan ürünlerin ) daireselliğin sağlanamadığı gözlenmiştir. Kasım 2014’de, müşteri bildirimi
sonrası yapılan gözlemler ve İstatistiksel proses kontrol (SPC) çalışmalarında problemden
kaynaklı ürün hurda değeri %100 olduğu tespit edildi.
Kaizen komitesinin diğer alt
yapı ürünleri kıyaslaması
sonucu daireselliği etkileyen
bant izi probleminin Ocak
2015 ‘e kadar sıfırlanması
hedeflenmiştir.
Ali
KENARLI
Ferhat
ÇELİK
(Ekip Lideri)
(Ekip Üyesi)
Gürbüz
SEVİNÇ
Mehmet
AK
(Ekip Üyesi)
(Ekip Üyesi)
Selam ARSLAN Necati ÇOLAK Yusuf SARIKEF
(Ekip Üyesi)
(Ekip Üyesi)
(Ekip Üyesi)
O-RING KAİZEN EKİBİ ÇALIŞMA PLANI
AKTİVİTELER
SORUMLU
PLN/
GRÇ
PLAN/GERÇEKLEŞEN TAKVİM
45 46 47 48 49 50 51 52
1
2
PLANLA
1.1
PROBLEM ÇÖZME TEKNİKLERİ EĞİTİMİ
FERHAT ÇELİK
1.2
PROBLEM ÇÖZME METODOLOJİSİNİN BELİRLENMESİ
VE UYGULANMASI
2.1
PROBLEM ÇÖZÜM ADIMLARINA GÖRE
DETAYLANDIRMASI
ALİ KENARLI
PLN.
GRÇ.
PLN.
GRÇ.
UYGULA
O-RİNG KAİZEN
EKİP ÜYELERİ
PLN.
GRÇ.
KONTROL ET
3.1
İSTATİSTİKSEL SONUÇLARLA DOĞRULANMASI
O-RİNG KAİZEN
EKİP ÜYELERİ
PLN.
GRÇ.
ÖNLEM AL
4.2
UYGUN SONUÇLARIN STANDART HALE
GETİRİLMESİ
O-RİNG KAİZEN
EKİP ÜYELERİ
PLN.
GRÇ.
Ekip üyeleri belirlendikten sonra tüm ekip üyelerine problem çözme yaklaşımı
ve Kaizen eğitimi verilmiştir. Ekip tarafından yapılan faaliyet planı
doğrultusunda haftada bir kez olmak üzere 9 toplantı yapılmıştır.
Beyin Fırtınası : Üründe Bant İzi Gelmesi
(Taşıyıcı Bant ile temas olan bölgede)
Ekip çalışmalarının ilk toplantısında problem tüm ekip üyeleri tarafından anlaşılmış ve
herkesin katılımı ile beyin fırtınası yapılmıştır. Beyin fırtınasındaki tespitler;

Mikrodalga bandı sürtünme yapıyor.

Hamur akışkan ve bundan dolayı üründe iz meydana geliyor.

Ürün daireselliğini koruyamıyor.

Ürünün ağırlığı taşıyıcı banda kuvvet uyguluyor.

Makine operatörü yanlış ayar yapıyor.

Kalıp tasarımı yanlış.

Ekipmanlar yetersiz.

Banda gelen bölgede destek yok.
Beyin fırtınasında yapılan tespitler sonrası balık kılçığı diyagramında analizler
başlatılmıştır. Balık kılçığı diyagramı ile ana faktörler (Makine, metot, İnsan,
Malzeme) göz önünde bulundurulmuş ve tüm ekip tarafından oylanmıştır. Sonuç
olarak 4 ana neden belirlenmiş ve Neden-Neden Analizi çalışması başlatılmıştır.
1
 SONUÇ : Bantta kullanılan malzeme ve
alternatif
malzemeler
araştırılmıştır.
Kullanılan bandın teflon malzemeden
olduğu tespit edilmiş ve en düşük sürtünme
katsayısına sahip olduğu gözlenmiştir. Kök
Neden doğrulanamamıştır.
O-RİNG
TEFLON BANT
2
SONUÇ-1: Yapılan denemede Ekstrüder çıkış sıcaklığı
arttırılmasına rağmen bant izi problemi devam
etmiştir. Kök Neden doğrulanamamıştır.
SONUÇ-2: Şok tüneli prosesi eklenmiştir ancak bant
izi problemi giderilememiştir. Beklenen dairesellik
yakalanamamıştır. Kök Neden doğrulanamamıştır.
Şok tüneli
3
SONUÇ: Farklı çap ölçüsünde deneme kayıtları
incelenmiş ve bant izinin destek konularak tasarlanan
kalıpta da devam ettiği tespit edilmiştir. Kök Neden
doğrulanamamıştır.
4
SONUÇ: Bantlı Üretim sistemi ile
üründe bant izi kaldırılamaz !
Kök Neden doğrulanmıştır. Mikrodalga
hattında yapılan tüm denemelerde dairesellik;
taşıyıcı bantların bıraktığı iz nedeniyle
sağlanamamıştır. Bantlı üretim sistemine
alternatif proseslerde denemeler yapılmıştır.
Bantlı üretim sistemi
Projeksiyon
görüntüsü
Alternatif proses seçimi yapılarak; Mikrodalga prosesinde çalışan ürün Tuz
Banyosu prosesine alınmıştır. Tuz Banyosu prosesinde taşıma sistemi sıvı
tuz ve baskı makaraları ile sağlanmaktadır. Denemeler sonrası Tuz Banyosu
üretim prosesi ile denemeler yapılmıştır. Ancak ürün akışını sağlayan baskı
makaralarının ve ön çekici bandın izi ürün yüzeyinde gözlenmiştir.
PM Analiz Çizelgesi
PM Analizi Adım-1
Fenomen
Dairesel kesit, eliptik kesit
teknik çizim
PM Analizi Adım-2
Fiziksel Analiz
Ürün hamur haldeyken
(pişmemişken) çeşitli
kuvvetlere maruz
kalarak ideal şeklinden
uzaklaşıyor.
PM Analizi Adım-3
Katkıda Bulunan
Koşullar
Hamur
PM Analizi Adım-4
PM Analizi Adım-5
Ölçüm Değerleri
Birincil ve İkincil 4M'ler
1. Ürün Hamuru
Tuz banyosu makaralar
F kuvveti yandan
görünüm önden
görünüm
PM Analizi Adım-6
PM Analizi Adım-7
PM Analizi Adım-8
Ölçülen Değerler
Anormalliklerin
Belirlenmesi
İyileştirmelerin Uygulanması
Açıklama
Aksiyon
Ölçüm
Metodu
Standart
Ölçüm
1.1 Hamur Minimum ML
değeri (ıb-in)
Rheometre
0,55-1,30
0,9
Anormal durum
gözlenmedi.
1.2. Hamur raf ömrü
Süre (saat/gün
Min. 12 saat/
Max 40 gün
1 gün
Anormal durum
gözlenmedi.
1.3. Ürün sertliği
Shormetre
50-60 ShA
59
Anormal durum
gözlenmedi.
Gözle kontrol
4 +/-1 devir
4
Anormal durum
gözlenmedi.
Sonuç
Ön çekici bandının kaldırılması, Makara sistemine
yönelik geliştirme yapılması
2.1.Ön çekici bandı
kuvveti
Proses
gözle ve
projeksiyonla
kontrol
Bant izi
yüzeyde iz
olmamalı, Ürün
var
dairesel olmalı
Önçekici bant ürün
yüzeyine iz yapıyor.
2. Ekstrüder
2.2. Ekstrüder sıcaklığı Gözle kontrol
2.3. Kovan Sıcaklığı
60 +/-10
Gözle kontrol
60 +/-10
60
Anormal durum
gözlenmedi.
60
Anormal durum
gözlenmedi.
PM Analiz Çizelgesi
PM Analizi Adım-1
PM Analizi Adım-2
PM Analizi Adım-3
PM Analizi Adım-4
PM Analizi Adım-5
Ölçüm Değerleri
PM Analizi Adım-6
PM Analizi Adım-7
PM Analizi Adım-8
Ölçülen Değerler
Anormalliklerin
Belirlenmesi
İyileştirmelerin Uygulanması
5N-1K Analizi
Ne
Üründe iz problemi (36 mm)
Nerede
Tuz banyosunda
Ne tür
Çapı 15mm ve üzerinde
olan ürünlerde
Nasıl
Ürün çalışıldığından beri
değişmeden devam ediyor
Ne Zaman
Zamana bağlı değişim yok
2. Ekstrüder
Üründe iz olan bölge
2.4 Ekstrüder devri
devir (rpm)
28 +/-6
28
Anormal durum
gözlenmedi.
3.1 Tuz banyosu sıcaklığı
derece
240 +/-5
240
Anormal durum
gözlenmedi.
11976 Pa
Anormal durum
gözlendi. Baskı
makara bölgesinde
yapılan hesaplamalar
sonucu ürün yüzeyine
iz oluşturduğu
gözlendi.
Proses
3. Tuz Banyosu
Kim
Kişiye bağlı değişim yok
3.2 Tuz banyosu
makaraları kuvveti
ürün üzerinde
max 2.5 mm iz
max. 2994 Pa
Yapılan hespalamar sonucu ürün temas yüzey alanı
arttırılarak kuvvet tek bir noktadan değil, 45 mm'lik yay
uzunluğuna denk gelen bölgeye dağıtılmıştır. Yapılan
denemelerde uygun sonuç alınmıştır.Yeni basınç
değeri 2661 Pa olmuştur.
İYİLEŞTİRME ÖNCESİ
İYİLEŞTİRME SONRASI
TEMAS YÜZEYİ 45MM
ÖNCESİ
SONRASI
Basıncın Azaltılması İçin
Temas Yüzey Alanının Artırılması
SONRASI
İYİLEŞTİRME SONRASI PROSES YETERLİLİĞİ
LSL
Target
USL
P rocess D ata
LS L
35,2
T arget
36
USL
36,8
S ample M ean
36,01
S ample N
10
S tD ev (Within)
0,156459
S tD ev (O v erall) 0,152388
W ithin
O v erall
P otential (Within) C apability
Cp
1,70
C PL
1,73
C PU
1,68
C pk
1,68
O v erall C apability
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
35,4
O bserv ed P erformance
P P M < LS L
0,00
P P M > U S L 0,00
P P M T otal
0,00
35,7
E xp. Within P erformance
P P M < LS L
0,11
P P M > U S L 0,22
P P M T otal
0,33
36,0
36,3
1,75
1,77
1,73
1,73
1,75
36,6
E xp. O v erall P erformance
P P M < LS L
0,05
P P M > U S L 0,11
P P M T otal
0,16
 Yapılan iyileştirme sonrası üründe dairesellik yakalanmıştır. Çepeçevre
tüm bölgelerde bant izi ve baskı makaraları izi ortadan kaldırılmıştır.
 İyileştirme sonrası dairesellik tüm bölgelerde sağlanmış ve proses
yeterliliği (cpk=1,68) uygun olarak gerçekleşmiştir.
 Haftalık toplantılarda
faaliyet planına göre
hedef/gerçekleşen durum
sapmaları incelemeye
alınmıştır. Denemeler plana
göre 2 hafta sapmıştır. Karşı
önlem olarak bütün plan
dikkate alınmış ve çalışma
takvimi içerisinde süreç
tamamlanmıştır.
Problem çözüldükten sonra ürünün seri üretim performansı izlemeye alınmıştır.
O-ring contadan 8400 metre üretim gerçekleşmiş ve üretim esnasında tüm
gerekliliklerin sağlandığı istatistiksel (SPC) çalışmalar ile doğrulanmıştır. Cpk=
SERİ ÜRETİM ŞARTLARI PROSES YETERLİLİĞİ
1,71 olarak gerçekleşmiştir.
MALİYETLER
Geliştirilen makara sistem maliyeti ( 8 adet)
Proses Deneme Maliyetleri
Ekip üyeleri iş gücü maliyeti
35x8
280 TL
1219 kg deneme
firesi
3.984 TL
135 adam*saat
1.561TL
Toplam Maliyet
5.825 TL
KAZANIMLAR
Ürün Kazancı
(2015 yılı sipariş miktarı
kazanımı)
Net Kazanım
57.120 TL/Yıl
51.295 TL/Yıl
Kaynak
operasyonunda
düzlemsel olan bölgeyi alın
alına getirmek için kuvvet
uygulanmaktadır.
Kuvvet
ölçüm cihazı ile uygulanan
kuvvet yaklaşık 120N olarak
hesaplanmıştır.
Daireselliğin sağlanmasıyla
operatörün bu kuvveti
uygulamasına
gerek
kalmamış ve ergonomi
sağlanmıştır.
ÜRETİM
Yapılan Faaliyet
Risk Kapsamı
Tarih
Olasılık
Şiddet
Risk Değeri
Önem
Derecesi
13.11.2014
4
3
12
2
ALIN KAYNAK İŞİ
DÜZELTME ÖNCESİ İLK DURUM
ETKİ ALTINDAKİ PERSONEL
RİSK
MATRİSİ
ALIN KAYNAK OPERATÖRÜ
GÖRÜLECEK ZARAR
ŞİDDET
Bölüm
BİLEKTEN ZORLAMA HAREKETİ (127,3 N) - ÇEVİRME/BURMA
*Burkulma/İncinme (Akut yaralanma)
*İnstabilite (Kronik zorlanma sonucu)
OLASILIK
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
Yapılan Düzeltici / Önleyici Faaliyetler
ÇEVİRME/BURMA İŞİ ORTADAN KALDIRILMIŞTIR.
DÜZELTME SONRASI DURUM
YAPILAN DÜZELTİCİ FAALİYET SONUCUNDA ÇEVİRME/BURMA İŞLEMİ ORTADAN KALDIRILMIŞTIR.
OPERATÖR İÇİN KRONİK ZORLANMA ORTADAN KALDIRILMIŞ OLUP, ÜRÜNDE OLUŞABİLECEK HATA
DURUMLARINDA YENİDEN ORTAYA ÇIKMA RİSKİ BULUNMAKTADIR.
O-RİNG KAİZENİ
Sorumlular:
Başlangıç Tarihi: 04/11/2014
Bitiş Tarihi:
06/01/2015
Düzeltme Tarihi
Olasılık
Şiddet
Risk Değeri
Önem
Derecesi
26.12.2014
2
3
6
3
SC (0 Adet)
OPERASYON TALİMATI
CC (0 Adet)
KONU: TUZ BANYOSU O-RİNG CONTA YOL VERME TALİMATI
KOMPONENT PARÇA NUMARASI
EKİPMAN/APARAT
İLGİLİ DÖKÜMANLAR
O-RİNG CONTA
EXTRUDER ÇIKIŞI MAKARALAR
İŞ EMRİ NUMARASI
TUZ BANYOSU MAKARALARI
HATA HALİNDE İZLENECEK YOL
x
ELDİVEN
x
TOZ MASKESİ
5S ÇALIŞMALARI
ÜRETİM ALAN FOTOĞRAFI
2.TUZ VE TUZ SEVİYESİ KONTROLLERİ
KONTROL PLANI
STANDART ÇALIŞMA KOŞULLARI
BARET
Yetkinlik:
POKE-YOKE
1.MAKİNE PARAMETLERİ CONTROLLERİ
ÜRÜN TEKNİK RESMİ
ÖZEL İŞ ELBİSESİ
OPERATÖR KONTROLLERİ
Dök. No:
İlk Yayın Tarihi: 15/01/2015
Rev No: 00
Rev Tarihi:…/…/...
Sayfa : 0/0
x
ÜRÜNLERİ KARANTİNA ALANINA
AL.KARANTİNA ALANI TAKİP
FORMUNU DOLDUR.HATALI TÜM
ÜRÜNLERİ ÜRETİM SAHASINDAN
UZAKLAŞTIR.BÖLÜM
SORUMLUSUNA HABER VER.
GÖZLÜK
3.MAKARALARIN KONTROLÜ VE TEMİZLİĞİ
KAYNAK MASKESİ
KULAKLIK
GÜVENLİK BARİYERİ
x
ÇELİK BURUNLU AYAKKABI
x
ESD
İŞ ADIMLARI
MÜŞTERİ ŞİKAYETLERİ
2
1
3
1
23 mm'lik makara
Makine parametrelerini standart
çalışma koşullarına göre ayarla.
ÜRÜNDE DAİRESELLİĞİN SAĞLANAMAMASI
4
36 mm'lik makara
İş emrinden çalışacak olan O-ring conta
kalıbına göre makara seçimi yap.
O-ring contalarda kesinlikle
düz makaraları kullanma!!
6
5
7
O-RİNG Conta
Makara - Ürün
temas yüzeyi
Extruder çıkışına iki adet
makarayı resimdeki gibi yerleştir.
DAĞITIM
FORM NO : F-001-015
Hazırlayan
Ürünün hafif kabuk bağlaması
için tuz banyosu girişinin ilk
8-10 metre mesafede makara
koyma.Daha sonra makaraları
2-3 metre aralıklarla yerleştir.
ONAYLAYAN
Rev No:1
Extruderden çıkan ürünü doğruca
makara üzerinden şekildeki gibi
geçirerek tuz banyosuna yol ver.
KALİTE SİSTEM ONAY
Tuz banyosu içesinde ürünü
makaraların altında temas yüzeyi
geniş alana gelecek şekilde
yerleştir.Makaraların döner halde
olduğundan emin ol.
İSG ONAYI
Rev. Tarihi:17.04.2013
ÖNCE SONRA KAİZEN FORMU
Ekip Üyeleri:Emrah ARKAN, Türker PEKER
Kaizen Hangi Alanda Yapıldı?
Kalite
Problemin/Konunun Tanımı: Şekil makarasına ürün yüzeyine hamur
yapışmasına neden oluyor.
Önce
Açıklama:
Arçelik Bulaşık makinası kapı contasında yüzeyde hamur
yapışması olmaktadır. Arçelik'ten tekil olarak iadeler
gerçekleşmiştir. Hamur yapışması şekil verme makarasında
olmakta ve 15 dakikada 1 şekil makarasından elle biriken
hamur parçası alınmaktadır. Mevcut makara malzemesi
fiberdir.
Tarih
16.02.2015
Sonra
Yapılan İyileştirme:
Şekil verme makarasında kauçukla sürtünmesi en düşük olan
malzeme araştırılmış ve teflon malzemeden makara yapılmıştır.
Yapılan denemede ve seri üretimde hata ile karşılaşılmamıştır.
Masraf ve Kazanç: Masraf 120 TL
Malzeme maliyeti + işçilik malyeti = 60 TL*2 adet =120 TL
Standardizasyon:
Tüm vardiya operatörler yeni şekil makarası kullanımı ile ilgili bilgilendirildi. Eski makaralar
sahadan toplatıldı.
Onay:
Ferhat ÇELİK
YÖNETİMİN TAKDİRİ
TEŞEKKÜRLER