İmal Usulleri Ödevleri İkinci Öğretim

T.C
KAFKAS ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK MİMARLIK FAKÜLTESİ
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ 3.SINIF(İ.Ö)
İMAL USULLERİ-2
1.ÖDEVLER
İÇİNDEKİLER:
1) DÖVME KALIP İMALATI (BURAK ÇAĞRI KORKMAZ)
1.1.GİRİŞ
1.2.KALIP SIKI GEÇME MODELLEMESİ
1.3.KALLIP GERİLME ANALİZİ ÖRNEKLERİ
1.4 SONUÇLAR
1.5 REFERANSLAR
2) CD İMALATI (AHMET CAN UÇAR)
2.1.PAKETLEME
2.2.KALİTE KONTROL
3) DÖKME BORU İMALATI (MEHMET FATİH YURDALAN)
3.1.BORU ÇEŞİTLERİ
3.2.BORU GÖRSELERİ
4) VİDA İMALATI (HAYRETTİN KAYA)
4.1.VİDA TANIMI
4.2.PROFİLLERİNE GÖRE VİDALAR
4.3.KULLANIM ALANLARINA GÖRE VİDALAR
4.4.ENDRÜSTRİDEKİ ÖNEMİ
4.5.PAFTA İLE DİŞ AÇMA
5) KAYNAK ELEKTRODU İMALATI (SENA ABAK)
5.1.ELEKTROD TANIMI
5.2.ELEKTROD SEÇİMİ
5.3.UYGULAMA VE AVANTAJLARI
5.4.SONUÇ
5.5.ÖRTÜSÜZ ELEKTRODLAR
6) KAPI KOLU İMALATI (ÖZGÜR SARA)
6.1.KAPLAMA-KALİTE KONTROL
7) TAVA İMALATI (YUSUF KAN)
7.1.TAVALARDA NEDEN DÖKME DEMİR KULLANILIR?
8) SUPAP İMALATI (SELİN ÖZER)
8.1.SUPAPLARDA YAPILAN ÖZEL İŞLEMLER
8.2.SUPAP HAMMADDELERİ
9) BALON İMALATI (MESUT BULUT)
9.1.LATEKSİN HAZIRLANMASI
9.2.FORMLARIN DALDIRILMASI
9.3.KALİTE KONTROL
10) BUZLU CAM İMALATI (HASAN AKBULUT)
10.1.ÜRETİM AŞAMALARI
10.2.KLASİK BUZLU CAM
11)ELDİVEN İMALATI (METEHAN GÜNERLİ)
11.1ÜRETİM TEKNİKLERİ:DİKİLİ&EMPRENYELİ ELDİVENLER
11.2.ÜRETİMDE KAPLAMA DESENLERİ
11.3.ÜRETİM TEKNİKLERİ:DESTEKLİ ELDİVEN
2
2
3
6
15
15
16
17
17
17
18
19
20
20
20
21
22
24
25
26
27
29
30
31
31
32
33
33
34
35
36
37
38
39
39
40
40
40
41
42
43
46
DÖVME KALIBI IMALATI
Özet:
Bu bildiride, metal şekillendirme simülasyonlarında, kalıp gerilme analizlerin uygulama
yöntemlerine ilişkin örnekler ve kalıp sıkı geçirme işleminin doğru modellenmesi için
dikkat edilmesi gereken noktalar anlatılmıştır. Sonlu eleman analizi ile dövme işlemi
sırasındaki kalıp gerilim dağılımını görmek için, sürtünme, malzeme karakteristiği gibi
parametrelerin yanı sıra, öngerilme işleminin de doğrulukla modellenmesi gerekmektedir.
Doğru bir şekilde modellenen dövme kalıp simülasyonları tasarımcılara çok önemli bilgiler
vermektedir.
1. Giriş
Dövme işlemi, son zamanlarda gelişen teknolojiyle birlikte; hızlı üretim, yorulma
dayanımı yüksek parçalar, yüksek yüzey kalitesi, çok az miktarda veya sıfır hurda
oluşturması gibi avantajları beraberinde getirmesi nedeniyle, tercih edilen bir üretim
metodu konumuna gelmiştir. Son zamanlarda şekillendirilme limiti yüksek çeliklerin
üretilmesi, kalıp dayanım limitlerinin arttırılması amacıyla yeni teknolojiler ve yeni
malzemelerin kullanımı sonucunda dövme metodu ile oldukça karmaşık parçalar
üretilmeye başlanmıştır (Şekil 1).
Özellikle soğuk dövme yönteminde, iş parçası - kalıp temas yüzeyindeki basınç sıcak
dövmeye göre daha fazla olduğundan, kalıp tasarımı daha da önem kazanmaktadır.
Dövme sırasında kalıplardaki gerilme dağılımını incelemek için kullanılacak en etkin
yöntem Sonlu Eleman Analizleri'dir.
Bu makalede, soğuk dövme yöntemi ile gerçekleştirilecek üretimler için yapılacak kalıp
gerilme analizlerinde izlenmesi gereken metodlar verilecektir..
Malzeme karakterizasyonu ve kalıp - işparçası arasındaki sürtünme katsayısının
belirlenmesinin ardından, 2005 yılında başlayan ve halen devam eden TÜBİTAK - TEYDEB
projesi kapsamında soğuk dövme simülasyonlarına kalıp gerilme analizleri de eklenmiştir.
Kalıp gerilme analizlerinde doğru sonuca ulaşmada ilk adım olan 'sıkı geçme' işleminin
modelleme sonuçlarının doğruluğu analitik formüller ve deneysel sonuçlarla
doğrulanmıştır.
Şekil 1 - Soğuk dövme yöntemi ile üretilmiş karmaşık parça örnekleri
(Sakamura, Nichidai Corp.)
2. Kalıp sıkı geçme modellemesi
Bağlantı elemanlarının soğuk dövme metodu ile üretiminde kalıp malzemesi olarak
yüksek basma ve aşınma dayanımı ile düşük esneme özelliklerine sahip olan karbür
malzemeler kullanılmaktadır. Fakat bu malzemelerin kırılganlıkları fazla ve çekme
dayanımları düşüktür. Dövme sırasında oluşan yükler sonunda karbür malzeme üzerinde
çekme gerilmelerinin oluşmasını engellemek için yüksek hız çeliklerinden üretilen
sıkıştırma çemberleri, karbür çekirdek üzerine sıkı geçirilerek ön gerilme uygulanır (Şekil
2) [1].
Şekil 2 - a) Karbür Kalıp Çekirdeği b) Sıkı geçirilmiş çekirdek ve sıkıştırma çemberi
Bu ön gerilme miktarının düşük olması karbür çekirdek iç yüzeyinde çekme gerilmesi
oluşumuna ve ani kırılmalara; fazla olması ise akma limiti düşük olan sıkıştırma çemberi
malzemesinin plastik deformasyona uğrayarak sıkıştırma işlevini yerine getirememesine
sebep olur. Dolayısıyla ön gerilme miktarının doğru bir şekilde belirlenmesi oldukça
önemlidir ve bunun için dövme işlemi sırasında kalıp iç yüzeyindeki basınç değerinin
bilinmesi gerekmektedir.
Kalıp sıkı geçirme işlemi için kalıp üretim tesislerinde uygulanan yöntemler şunlardır:
1. Sıkıştırma çemberinin ısıtılarak iç delik çapının genişletilmesi ve kalıp çekirdeği ile
birlikte soğumaya bırakılması
2. Temas yüzeylerine konik açı (30' - 2o) verilmiş olan çekirdek ve sıkıştırma çemberinin
hidrolik preste çakılması
3. Veya ısıtma ile çakma işleminin birlikte yapılması (sıkılığın fazla olduğu durumlarda)
Kalıp sıkı geçirme işlemini sonlu elemanlar analizinde modellemek için uygulanabilecek
yöntemler ise şunlardır:
2.1. Isıtma - Soğutma Yöntemi: Öncelikle sıkıştırma çemberi tek başına modellenir ve
uygulanan termal sınır koşulları ile 500oC'ye ısıtılır. Bir sonraki aşama olarak oda
sıcaklığındaki kalıp çekirdeği modele eklenerek soğuma işlemi gerçekleştirir. Bu modelin
sağlıklı çalışması için kalıp çekirdeği ve sıkıştırma çemberi malzemesi ısı kapasiteleri ve ısı
iletim katsayıları doğru bilinmelidir. Sınır koşulu olarak kullanılacak ısı akısı veya sabit
yüzey sıcaklığı değerlerinin yanlış girilmesi sonucu aşırı hızlı ısınma veya soğuma, bunun
sonucu olarak da kalıplarda gerçekte olmayan plastik deformasyonlar gerçekleşebilir.
2.2. Presle geçime yöntemi: Bu yöntemle temas yüzeyine açı verilmiş olan kalıp
çekirdeği, deplasman sınır koşulu veya düzlemsel bir temas elemanı ile sıkıştırma
çemberine itilir (Şekil 3). Bu yöntemin sonlu eleman modellenmesinde, sıkıştırma
çemberi tabanına 'sıfır deplasman' sınır koşulu verildiğinde, sıkıştırma çemberinin
esnemesi kısıtlanmakta, ve kalıp çekirdeğine gerçekte var olandan daha fazla miktarda
basınç etki ediyor olarak gözükmektedir. Bu nedenle, bu yöntem kullanılırken Şekil 3'te
görüldüğü gibi, sıkıştırma çemberi tabanına sıfır deplasman vermek hatalı sonuçlar ortaya
çıkaracaktır. Bunun yerine, sıkıştırma çemberi düz yüzeyi temsil edecek bir doğru üzerine
oturtulmalı ve temas ayarları bu şekilde yapılmalıdır.
Pratik uygulamada, kalıp çekirdeğine 1-2 mm. arasında taşlama payı verildiğinden, ve
çeperlerine basınç uygulanan kalıp çekirdeği sıkıştırıldığında esneyerek ekseni yönünde
uzayacağından, modellenen kalıp montajının dövme işlemlerine uygulanması, ve diğer
kalıplarla teması büyük zorluklar doğurmaktadır. Yukarıda anlatılan nedenlerden ötürü,
presle geçirme işleminin modellenmesi birçok açıdan sakıncalar içermektedir.
Şekil 3 - Preste kalıp sıkı geçirme işleminin modellenmesi
2.3. Üst üste bindirme yöntemi: MSC. Superform programının bir özelliği olarak kalıp
çekirdeği ve sıkıştırma çemberi ağ yapısı istenen sıkılık oranında üst üste modellenip
temas ayarları kullanarak sıkılık değeri parçalar arası temas parametresi olarak
girildiğinde, yazılım tek adımda sıkı geçirme işlemini yapıp [2], iki parça için de tüm
deformasyon ve gerilme analizlerini aynı adımda gerçekleştirmektedir (Şekil 4). Ayrıca,
MSC. SuperForm yazılımında bulunan 'hold node' sınır koşulu ile, seçilen yüzeydeki
düğüm noktalarının, analiz sonrası gerilme dağılımı değişmeden ilk pozisyonlarına geri
dönmesi sağlanır. Bu özellik, kalıplara boyutsal doğruluk getirmektedir (Ör: kalıplar iç
yüzeyi sıkı geçirme işleminin ardından taşlanarak son ölçüsüne getirilmektedir. Sonlu
Eleman Modelinde, kalıp son ölçüsünde çizilerek ağ yapısı örülür, iç delikte sıkı
geçirmeden dolayı meydana gelen büzüşme 'hold node' sınır koşulu ile ilk haline
döndürülebilir)
Şekil 4 - Kalıp çekirdeği ile sıkıştırma çemberi arasında sıkı geçme,
ağ yapısının üst üstte getirerek modelleme
Yukarıda anlatılan yöntemlerin deneysel ve teorik sıkı geçme sonuçları ile doğrulanması
[3] numaralı referansta detaylı şekilde incelenmiştir.
3. Kalıp Gerilme Analizi Örnekleri
Bu bölümde bağlantı elemanlarının soğuk dövme yöntemi ile üretilmesinde karşılaşılan
kalıpla ilgili sorunlar ve çözümlerinde sonlu eleman yönteminin kullanılmasına ilişkin
örnekler verilmiştir:
3.1. M12x25 Küre Bijon Kalıp Kırılma Analizi
M12x25 küre bijonların (Şekil 5.a) 3. istasyonda gerçekleştirilen kafa dövme işleminde
(Şekil 5.b.) yaşanan kalıp kırılması sebebiyle bu parçaların üretiminde problem
yaşanmıştır. Ömürleri yaklaşık 50.000 olan kalıplarda radyus ile kafa altı düzlüğünün
birleşme yerinde sürekli olarak radyal kalıp kırılması ile karşılaşılmaktadır (Şekil 6).
Şekil 5 - a) M12x25 küre bijon b) 3. istasyon kafa dövme numunesi
Şekil 6 - Kırılmış örnek kalıplar
C25B malzemeden üretimi yapılan bu parçanın öncelikle tel çekme, ekstrüzyon ve kafa
ön hazırlık işlemleri rijit kalıplar ile modellenmiştir. 3. istasyonda kalıpların hassas
incelemesinin yapılması için tüm sabit kalıp elemanları sonlu eleman ağıyla örülmüştür
(Şekil 7).
Karpit malzemeden üretilen dış çapı 38 mm olan kalıp çekirdekleri öncelikle dış çapı 49
mm olan çelik sıkıştırma çemberine, daha sonra da dış çapı 90 mm olan sıkmalı kovana
sıkı geçirilmektedir.
Kalıpların sıkı geçme miktarları; karpit - çember arasında yaklaşık 0.20 mm, çember kovan arasında ise 0.1mm dir.
Şekil 7 - 3. istasyon kalıp modeli
Dövme işlemi sırasında kalıpta kırılmanın yaşandığı bölgede asal çekme gerilmelerinin
800MPa'a kadar çıktığı görülmektedir. Dövme sırasında çekirdek üzerinde açısal çekme
gerilmesi oluşmadığı görülmüş ve kırılmaya asal çekme gerilmelerinin sebep olduğu
belirlenmiştir. Ayrıca bu çekme gerilmelerinin yönü Şekil 8'de gösterildiği gibi kalıbın
kırılma yönündedir.
Şekil 8 - Kalıp üzerindeki asal çekme gerilme dağılımı
Probleminin nedeninin anlaşılmasının ardından çözüme yönelik olarak, Şekil 9'da görülen
kalıp tasarımı düşünülmüştür. Bu tasarımda kalıplar üzerinde herhangi bir çekme
gerilmesi görülmemiştir. Kalıbın analizler sonucu sağlıklı bir şekilde çalışacağı
öngörülmüş, kalıplar bu şekilde üretilmiş ve üretim kalıp kırılması gerçekleşmeden
tamamlanmıştır.
Şekil 9 - Parçalı çekirdek üzerinde asal gerilme dağılımı
3.2. Ø12.9 Rotil Kalıp Hasarının Üretim Öncesinde Tahmin Edilmesi
Dövme istasyon tasarımları Şekil 10'da gösterilen Ø12.9 Rotilin üretiminde, konik açının
yüksek olması sebebiyle şekillendirme sırasında kalıp sorunu yaşanabileceği
öngörülmüştür. Olası problemlerin önceden tespit edilebilmesi için bilgisayar analizleri ile
dövme işlemi simüle edilmiştir. Öncelikle istasyon tasarımı yapılarak malzeme akışı
incelenmiş daha sonra kritik istasyonlar olan 2. ve 3. istasyonlarda kalıp analizleri
gerçekleştirilmiştir.
Şekil 10 - Soğuk dövme istasyon şekilleri
2. istasyonda gerçekleştirilen konik ekstrüzyon ile kafa hazırlık işlemi deforme olabilen
kalıplar ile modellenerek incelenmiştir. Bu istasyonda ekstrüde edilen parça öncelikle
konik kısımda akmaya başlamakta ve daha sonra kafa hazırlık formu oluşturulmaktadır.
Fakat konik bölgenin tam olarak dolduğu aşamada kalıp iç yüzeyine yüksek basınç etki
etmektedir. Bu da eksenel çekme gerilmelerinin oluşmasına sebep olmaktadır (Şekil 11).
3. istasyondaki durumdan farklı olarak istenmeyen gerilme dağılımı dövme işleminin
ortasında oluşmakta ve prosesin sonuna kadar devam etmektedir. Bu durum 2. istasyon
kalıplarının düşük adetlerde kırılmasına yol açacak ve kalıp sarfiyatını arttıracaktır.
Analitik çözümleme yöntemleri ile kovana çakma ve çift sıkıştırma çemberi uygulama
yöntemleri de incelenmiş fakat çekme gerilmelerinin ortadan kaldırılamayacağı tespit
edilmiştir.
Şekil 11 - 2. istasyon kalıplarında açısal gerilme dağılımı
2. istasyona düşen yükü azaltmak amacıyla, kafa bölgesindeki şişirme işleminin
kaldırıldığı yeni bir istasyon dövme sırası tasarlanmıştır (Şekil 12). Ancak yapılan kalıp
analizleri kalıp çekirdeğinde çekme gerilmelerinin yok edilemediğini göstermiştir.
Şekil 12 - 2. istasyon şekli değiştirilen dövme adımları ve 2. istasyon kalıplarında açısal
gerilmeler (MPa)
Bu sonuç üzerine üretimde kullanılmak üzere yurtdışından yüksek basınca dayanıklı, ileri
teknoloji ürünü kalıplar getirtilmiştir. Analiz sonuçlarını sağlamak amacıyla da firmamız
içerisinde kırılması beklenen kalıplar üretilmiş ve üretim sırasında denenmişlerdir. Kalıplar
1300 üretim adedinde, öngörüldüğü şekilde kırılmıştır (Şekil 13).
Şekil 13 - Kırılan 2. istasyon kalıbı
4. Sonuçlar
Metal şekillendirme simülasyonları malzeme akışının yanı sıra, dövme kalıplarındaki
gerilmeleri hesaplayabilmeleri nedeniyle firmalara önemli kazançlar sağlar. Ancak
analizlerin doğru sonuç vermesi, doğru malzeme karakteristiklerinin elde edilmesi,
kalıpların teknik resimlere uygun yapılması ve kalıp sıkı geçme modellemesinin doğru
tekniklerle yapılmasına bağlıdır. Sıkı geçmenin doğru modellenmesi ile, kalıp hasarları
önceden tahmin edilebilir ve iyileştirme önerileri bilgisayar ortamında denenebilir.
5. Referanslar
[1] Önder C.: "Analysis of Bolt Production by Metal Forming"; Yüksek lisans tezi;
Ortadoğu Teknik Üniversitesi, Ankara, 2004
[2] MSC. SuperForm Command Reference, 2004
[3] "Kalıp Gerilme Analizlerinin Sonlu Elemanlar Yöntemi Kullanılarak Yapılan Soğuk
Dövme Simülasyonlarına Uyarlanması"; Aygen M.; Önder, C.;MSC. Software Kullanıcı
Konferansı; Haziran 2006.
[4] Lange, K.: "Handbook of Metal Forming"; Society of Manufacturing Engineers; 1985
CD IMALATI
• Cam Master Hazırlanması ve Mastering Aşaması :
Mastering aşamasının ilk adımı cam substradin (kalıbın) hazırlanmasıdır. Cam kütlesi ilk
önce temizlenir ve parlatılır. Bu işlemden sonra cam kütlesi üzeri photoresist ile kaplanır
bu işlem yarım saat sürer ve photoresist kurutulur. Buna glass master (cam kalıp) denir.
Cam kalıp daha sonra LBR ( Lazer beam recorder ) denilen Lazer kaydedici istasyonuna
getirilir. LBR (Lazer kaydedici) doğrudan bilgilerin yüklendiği bilgisayara bağlıdır. LBR
(Lazer kaydedici) bilgisayardan okuduğu bilgileri (ses veya data) üzeri photoresist
kaplanmış cam kalıp üzerine lazeri kullanarak yani yakarak cam kalıbın merkezinden dışa
doğru kayıt eder. Lazerin değdiği her yerdeki Potoresist yanar ve bilginin okunmasını
sağlayan pitler oluşur.
Pozlandırılmış cam kalıp daha sonra yüksek vakumun bulunduğu bölüme alınır. Ufak
miktarda (molekuler kalınlıkta) gümüş parçacıklar photoresistli yüzeye vakum sayesinde
yapışırlar. Pozlandırılmış cam kalıbın bu gümüş parçacıklarla kaplanmasına metalize
olmuş cam kalıp denir. Metalize olmuş cam kalıp hattan alınıp özel kutusuna konularak
elektro forming (Elektro banyo bölümüne) gönderilir.Yukarıda anlatılan bütün adımlar
sıngulus DMS Evolution makinesiyle el değmeden otomatik bir ortamda yapılmaktadır.
Electroforming :
-Bu kimyasal bir nikel serme işlemidir. Bu işlem technotrans galvanik hattında otomatik
olarak el değmeden yapılmaktadır. Metalize olmuş cam kalıp özel kutusundan alınır ve
Nickel Sulphamate tankının içine konur ve bu tank içinde iki saat kalır. Bu süre içinde
nikel parçacıkları gümüşle kaplanmış olan metalize olmuş cam kalıp üzerinede nikel bir
katman oluştururlar. Bu işlem bittiği zaman metalize olmuş cam kalıp Nickel Sulphamate
tankından çıkarılır. Oluşan Nickel katman gümüşle kaplanmış olan cam kalıptan ayrılır. Bu
nikel katmana stamper denir.
• Stamperin İmalata Hazırlanması :
-Electroforming aşamasında aldığımız stamper üretimde kullanılmaya hazır değildir. Bu
stamperi üretimde kullanabilmemiz için ilk önce stamperin arkasını pürüzsüz yapmak için
parlatmak gerekmektedir. Parlatma işleminden sonra özel bir delgi üzerinde merkezlenir
ve merkezi ile dış çapı ölçülü bir şekilde kesilip kullanıma hazır hale getirilir. Hazır
stamperi dış etkenlerden ve tozdan korumak için bir lak katmanı ile kaplanır.
• Stamper Testi :
Üretime hazırlanan stamper üretimde kullanılabilirliğini ölçmek için yapılır. İmalata
girmeden alınan test raporu stampera eklenir ve beraber imalata gönderilir.
• CD İmalatı (Enjeksiyon) :
Üretime hazır hale getirilen stamper enjeksiyon makinesine takılır. Enjeksiyon makinesi
devamlı policarbonate hammadde hattına bağlıdır Ppolicarbonate CD üretiminde
kullanılan plastik hammaddedir.Policarbonate ilk olarak 160 C'de kurutulur ve nemi alınır.
Daha sonra yüksek basınçla enjekte yoluyla stamperin üzerine enjekte edilir. Yüksek
baınçla stamperin şeklini alan hammadde aynı ayna pitlerin (bilgi taşıyıcı) şeklini aldığı
için CD kayıt olmuş olur.daha sonra bu hammadde soğuk su ile soğutulur ve son halini
alır .Kayıtlı CD 3 ile 4 saniye arasında metalize bölümüne gitmek için bandın üzerine
konur.
Metalize bölümü CD'nin pitlerin olduğu tarafını ince alüminyum kaplayacak lazer
tarafından okunmasını sağlar. Bu işlem yüksek vakumlu bir ortamda ve yüksek voltajla
ouşur. Bu işlemlerden sonra metalize olmuş yüzeyin üzeri lakla kaplanır ve ultra violet
lambayla kurutulur. Bu lak katmanı cd'nin bilgilerini dış etkenlerden korur ve üzerine
baskı yapılmaya hazır duruma getirir.
• Paketleme:
Üst baskıları yapılmış bütün CD'ler paketlemeye hazırdır. Çok farklı paketleme şekilleri
kullanılabilir.CD'ler için. Ama en çok kullanılan, CD kutusudur. Standart CD kutusuna
kutulama yapmak otomatik olarak el değmeden yapılabilir. Fakat diğer kutulama şekilleri
genellikle elle yapılır.
• Kalite Kontrol :
CD üretiminde kalite kontrol çok önemli bir yer tutmaktadır. Bunun için kalite kontrol
Master CD-R alımında başlamaktadır. Stamper aşamasında uygulanan kalite kontrol
raporu stamperin kutusunun içine konulur, bu rapor hem stamperin kalitesini gösterir
hem de imalat sırasında oluşacak problemlerde sizin sorununuzu çözmenizde yardımcı
olur. Üretim sırasında yapılan kalite kontrol, iki çeşittir.
• Makinenin kendi içinde yaptığı yüzey kontrolü
• Üretilen CD'yi alıp özel test makinelerine koyarak hem yüzey hem de okunabilme
testidir.
Dokme Boru Imalatı
•
Boru, genelde tesisat yapımında kullanılan, içi boş silindir şeklinde bir
malzemedir. Kullanım yerine göre seramik, plastik,metal gibi malzemelerden imal
edilebilir. Boruların malzeme tipi ve imalat yöntemlerine göre değişik imalat ve
ölçü standartları vardır. Su tesisatları
•
Gaz ve akışkan içeren tesisatlar
•
Yapı iskeleleri
•
Çelik konstrüksiyon yapı imalatı
•
Mekanik sistemlerde yapı elemanı
Konveyör bantlarda dönen eleman
Sıkıştırma elemanı
Rulman
•
Yapı projelerinde beton kazığı
•
Yüksek sıcaklık ve basınçlı imalat prosesleri
•
Petrokimya endüstrisi
Petrol kuyuları
Rafineri ekipmanı
•
Yüksek basınçlı kap imalatı
İMALATI
•
Metal boru imalatında üç yöntem kulanılır.
•
Dikişsiz borular: Çekme
•
Dikişli borular: Kaynak
•
Döküm borular: Döküm
•
Plastik borular ise genelde plastik ekstrüzyon yolu ile imal edilir.
Boru İmalatında Kullanılan Malzemeler
•
Metal borular: Siyah veya galvaniz çelik, demir, bakır, alüminyum.
•
Plastik borular: PVC, polietilen ve ABS.
•
Beton ve betonarme borular: beton ve inşaat çeliği (inşaat demiri).
•
Genel kullanımın dışında camdan ve seramikden de borular yapılır. Genelde düşük
basınçlı uygulamalarda ve tahliye sistemlerinde kullanılır.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
BORU GÖRSELLERİ
ViDA IMALATI
1.1. Vidalar
1.1.1. Vidaların Tanımı
Silindirik iç ve dış yüzeyler üzerine açılan helisel girinti ve çıkıntılara vida denir.
Vida Helisi : Bir kenarı silindirin çapına eşit dik bir üçgen, silindirin üzerine
sarıldığında hipotenüsün oluşturduğu çizgi, vida helisini oluşturur.
Vida Adımı : Yukarıda söz edilen üçgen, silindir etrafına sarıldığında üçgenin
düşey
kenarı vida adımını oluşturur.
1.1.2. Standart Vida Çeşitleri:
Vidalar diş biçimlerine (profillerine), ölçü sistemlerine, dönme yönlerine, kullanım
amaçlarına, ağız sayılarına göre sınıflandırılır.
1.1.2.1. Profillerine Göre Vidalar
a) Kare Vidalar: Yapımının kolay oluşundan dolayı, hassas olmayan ve orta
derecedeki zorlanmalara elverişli, elle çalışan pres milleri, mengene milleri gibi
yerlerde sıklıkla kullanılan hareket ileten vidalardır.
b) Trapez Vidalar: İki yönlü yüklemelerde, millerde, sonsuz vidalarda, pres
millerinde kullanılan bir hareket vidasıdır.
c) Testere Dişi Vidalar: Tek yönlü yüklemelere iyi direnç gösteren, yüksek
basınçlı
yerlerde, sarsıntılı çalışan millerde, tozlu yerlerde, vinç ve cer kancalarında
kullanılan bir hareket ve tespit vidasıdır.
d) Yuvarlak Vidalar: Aşırı yüklere maruz kalan millerde, tozlu rutubetli vb.
yerlerde kullanılmaya elverişli bir hareket vidasıdır.
e) Üçgen Vidalar: Bağlantı elemanı olarak günümüzde en çok kullanılan vida
çeşididir.
f) Özel Vidalar: (Enternasyonal vida (S1),U.S.St. ve UST vidaları, sellers vidası…
gibi değişik standartlarda özel uygulamalar için bir çok vida dişi çeşitlerini
kapsar.) Takım tezgâhlarındaki bilyalı vida sac ve ağaç vidası gibi özel şekillerde
olan vidalardır.
Profillerine göre vida çeşitleri: A-Kare B-Trapez C-Testere D-Yuvarlak
1.1.2.2. Ölçü Sistemlerine Göre Vidalar
a) Metrik vidalar: Anma ölçüleri metrik ölçü sisteminde olan vidalardır.
Örneğin: Metrik 10 (M 10) vida denilince, anma çapı 10 mm olan vida ifade
edilmektedir.
b) Whitworth vidalar: Anma ölçüleri inch (inç) ölçü sistemine göre olan
vidalardır.İngiliz uzunluk birimi olan inch’e göre imal edildiklerinden anma çapları
birimi inch’tir. Uç açıları 55o olup, üçgen vidaların biçimleri ikiz kenardır ve dişin
hem ucu hemde tabanı yuvarlatıldığından sızdırmazlık sağladıkları için özellikle
borulara açılan vidalar whitworth sistemlidirler.
Örneğin: W ½” veya sadece ½” (parmak) vida gibi…
1.1.2.3. Sıkma Yönlerine göre Vidalar
Sıkma yönüne göre sağ ve sol vida dişi olarak gruplandırılırlar. Bir başka ifadeyle
saat yönünde sıkıştırılıyorsa sağ, saat yönünün tersi yönde sıkıştırılıyorsa sol vida
dişlidir.
1.1.2.4. Ağız Sayılarına göre Vidalar
Ağız sayısına göre bir ve çok ağızlı vida dişi olarak gruplandırılırlar. Bir devirde
eksenel yönde büyük hareketler talep edilirse çok ağızlı vida dişleri kullanılır.
1.1.2.5. Kullanım Alanlarına Göre Vidalar:
a) Birleştirme Vidaları: Kendi kendine bloke edemeyen (çözülen) ve kendi
kendine
bloke eden (çözülmeyen) vidalardır. Otoblokajlı vida dişleri, küçük
eğim açısı vasıtasıyla büyük sürtünme kat sayısı ile birlikte büyük bir sürtünme
kuvvetine sahip olduklarından otoblokajlı vida dişleri, daima kendi kendine
çözülmeye karşı koyma özelliğine sahiptir.
b) Hareket vidaları: Trapez veya testere dişi şeklinde yapılan hareket vidaları ile
dönme hareketleri, doğrusal hareketlere dönüştürülür. Genel olarak, makinelerde
güç ve hareket iletmek için kullanılır.
c) Metrik İnce Diş Vidalar: Çok kuvvetli bağlantı yapmaya elverişli vidalardır.
Vidalamanın yapıldığı yerde sıvı veya gaz özelliğinde, akışkan bir maddenin
sızma olasılığı varsa, mutlaka ince vida kullanılmalı ve metrik ince diş vidaları
tercih edilmelidir.
1.1.3. Endüstrideki Önemi
İki veya daha fazla sayıda parça cıvata, pim, mil-dişli, lehimleme, kaynak gibi
bağlantı yöntemleri ile bir araya getirilip birleştirilmesi ile üretim meydana
gelmektedir. Bu birleştirme işlemlerinde kullanılan elemanlara bağlantı elemanları
denir.Sökülüp takılabilir olmalarından ötürü birleştirmelerde vidalar, en sık
kullanılan önemli bağlantı elemanlarıdır.Aşırı yüklere karşı koyabilmeleri, tozlu,
yağlı, kirli, nemli ortamlarda kullanılabilmeleri, bakım ve onarımda kolay sökülüp
takılabilmeleri, çok çeşitliliklerinden dolayı geniş bir kullanım alanlarının bulunması
gibi pek çok avantajlarının olması endüstrideki önemini daha da arttırmıştır.
Kendi kendine bloke edemeyen (çözülen) vida dişi Kendi kendine bloke eden
(çözülmeyen) vida dişi.
1.1.4.1. Vida Mastarları
Bilmediğimiz bir vida adımının bulunmasında özellikle, vida taraklarından
yararlanılır.Vida tarakları, metrik ya da whitworth vidaların adımlarına göre
hazırlanmıştır. Vida dişleri
üzerine taraklar teker teker konur ve ışığa doğru bakılır. Hangi tarağın dişleri vida
boşluğuna
en iyi şekilde oturuyor ve aradan ışık sızmıyorsa, o tarak vidamızın adımına uygun
olanıdır.Vida tarağımız metrik ise taraklar üzerinde adım mm cinsinden verilir.
Vida tarağıwhitworth ise adım, parmakta diş sayısı olarak ya da vidanın anma çapı
parmak cinsinden verilir.
1.
Vida tarağının kullanılışı
1.2. Kılavuz ile Diş Açma
1.2.1. Kılavuzun Tanımı
Matkap ile delinmiş deliklerin içine diş açmaya yarayan aletlere kılavuz denir. Vida
dişi, kılavuz üzerinde bulunan kesici ağızların iş parçasına öncelikli olarak dalması,
daha sonrada iş parçasından talaş kaldırması şeklinde oluşur. Ortaya çıkan
talaşların uzaklaşması ve kesme sıvısının kesici ağızlara ulaşması için kesici
ağızların yan yüzeyleri kanal şeklinde boş bırakılmıştır. Yumuşak gereçlere diş
açma işleminde 3 kanallı kılavuzlar, çelik ve alaşımlarına diş açma işlemlerinde ise
4 kanallı kılavuzlar kullanılır. Kılavuzların gövdeleri yüksek hız çeliklerinden (HSS)
üretilir.
2.
1.2.2. Kılavuz Kolu ve Kılavuz Kolu Çeşitleri
Kılavuzları elle tutarak diş açamayız. Kılavuzları elle tutabilmemizi sağlayan
aparatlara kılavuz kolu denir.Ayarlanabilir ve sabit ölçülü kılavuz kolları olarak iki
türde imal edilirler.Ayarlanabilir kılavuz kolları ile değişik ölçüdeki kılavuzlar
kullanılabilmektedir. Sabit ölçülü kılavuz kolları sadece ait oldukları kılavuz
ölçüsünde kullanıldıklarından genellikle sürekli aynı ölçüde diş çekme işlemi yapan
atölyelerde kullanılırlar.Her iki türde de kılavuz kolunun üzerinde bulunan ve
kılavuzu içine alan kare şeklindeki delikli parçalar sertleştirilmiş olmalıdır. Aksi
taktirde deliklerin genişlemesi sonucu kol kullanılmaz hale gelir.
Kılavuz kolları
1.2.3. Kılavuz Çeşitleri
Kılavuzlar makinede kullanılan türde ise makine kılavuzu, elde kullanılan türde ise
el kılavuzu adını alır.Kılavuzlar iki veya üç parçadan oluşan takımlar halindedir.
Üçlü takımlarda ucunda bir çizgi olan ve en silik dişli kılavuz birinci, ucunda üç
çizgi olan ve en keskin dişli kılavuz ise üçüncü kılavuzdur. İkili kılavuz takımları
genellikle ince vida dişlerinin açılmasında kullanılmaktadır. Sebebi ise, ince dişli
vidaların diş derinliği normal vida dişlerinin derinliğinden daha az olduğu için, ilk
iki kılavuz bu az diş derinliğini sağlayabileceğinden üçüncü kılavuz iptal edilmiştir.
El kılavuzları
1.2.4. Delik Çapını Bulma Vida diş dibi çapı, çeliğin delineceği matkap ucu çapına
denk geldiğinden, kılavuzlar ile diş çekmede dikkate alınacak delik çapı, çekilecek
vidanın diş dibi çapıdır.Kılavuz ile diş çekilecek deliklerin çapı pratik olarak 0,85
sabitiyle, kullanılacak vidanın anma çapı ya da diş üstü çapının çarpımı sonucunda
elde edilir.Örnek, Diş üstü çapı 10 mm olan ve M10 olarak adlandırılan bir vidanın
takılacağı delik çapı 10 x 0,85 =8,5 mm olarak bulunur.Ancak matkap çapı her
zaman bu kadar net çıkmayabilir. Örneğin M 12 vida da matkap çapı 10,2 mm
olarak bulunur ki; bu çapta matkap ucu bulabilmek zor olacağından,buna en yakın
bir matkap ucu seçerek, örnek 10 mm, çapındaki matkap ucu ile delmek gerekir.
Yukarıdaki hesaplama yoluyla bulunan matkap çaplarının belirlenmesiyle, vidaların
anma çapları bu vidalar için uygun matkap çaplarının verildiği tablolarda
kullanılmaktadır.
2.Grup Gereçler:Çelik, çelik döküm, temper döküm, yumuşak alüminyum ve
alaşımları gibi ön ezilmesi fazla olan gereçlerde kullanılan delik matkap çapı
1.3. Kılavuzla Diş Açma Tekniği ve Kılavuz Koluna Kılavuz Takarak Diş Açma
Kılavuzun iş parçasına rahat dalarak kılavuz dişlerinin kavrama yapabilmesi için, iş
parçası delindikten sonra deliğin üst kısmına 90o havşa açılması faydalı olabilir.
(Bkz: Delik delme ve havşa açma modülü.)Kılavuz, ilk başlarda gereğinden fazla
kuvvet altında bırakılmadan, delik eksenine dik olacak şekilde kılavuz kolunun her
iki tarafından eşit ve giderek artan bir kuvvet uygulanarak, kılavuz kolu aracılığıyla
kılavuz dişlerinin deliği kavraması sağlanır.Kılavuzun deliği kavraması sağlandıktan
sonra, kılavuz saat yönünde çevrilerek talaş çıkarma işlemi başlatılmış olur.
Kılavuz dişlerinin keserek talaş çıkarma işleminin kolaylaşması için kılavuz
kanallarından kesici dişlere yağ damlatılır. Kılavuzun periyodik
olarak geriye doğru çevrilmesiyle, kılavuz dişlerinde biriken talaşların kesilerek
düşmesi sağlanır ve kanallar arasında sıkışmalara sebep olması engellenir.
İşlem bittiğinde kılavuz temizlenip ait olduğu yere kaldırılır.
3.
PAFTA İLE DİŞ AÇMA
2.1. Paftanın Tanımı
Pafta, silindirik yüzeylerin dışına vida dişi açmaya yarayan, üzerinde diş açabilmek
için kesici ağızları olan ve ölçüleri diş açılacak malzemeye göre değişen, gövdesi
tümüyle yüksek alaşımlı çelikten üretilen, silindirik bir alettir.
Çeşitli paftalar
4. 2.2. Pafta Kolu ve Pafta Kolu Çeşitleri
Elde pafta ile diş açabilmek için, paftayı kavrayan gövde ile bunun iki yanında
uzananve elle tutulup diş açılması için gerekli olan dönme hareketini sağlayacak
kollardan oluşan bir aparattır.Vida açılacak silindirik parçaların ölçülerine göre
pafta kollarının ölçüleri de değişmektedir. Tüm pafta kolları alaşımlı çeliklerden
üretilir.Pafta kolu
Pafta ve kılavuz takımı
2.3. Pafta Çeşitleri
Makinede vida dişi açılmasında kullanılan diş açma takımları, makine pafta ve
kılavuzu olarak adlandırılır ve seri üretimde kullanılır. Eğer vida yapımı seri üretimi
gerektirmiyorsa vida açan aletler kullanılır. Vida açılacak parça bir boru ise kullanılan
paftalar diğerlerinden farklı özellikte olan boru paftalarıdır.Boru paftası
Elle kullanılan paftalar; kapalı, yarık ve açık olmak üzere üç çeşitte üretilir. Kapalı
paftalar sabit çaplı vida dişlerinin açılmasında, açık paftalar vida çapları ayarlanabilir
olduklarından, farklı çaplardaki vida dişlerinin açılmasında kullanılır. Açık olan ağız
kısmına basan sıkılarak pafta bir miktar açılır ve genişlediği oranda vida dişi açması
sağlanır. Yarık tipli paftalar ise gerektiğinde yarık yerinden taş ile kesilerek ayarlı
pafta şeklinde kullanılabilir.
2.4. Pafta Çekme Tekniği
Elle kullanılan tüm pafta çeşitlerinin çevrelerinde tespit yuvası bulunmaktadır. Bu
tespit yuvaları, pafta kolu üzerinde bulunan tespit vidalarının hizasına getirilmesi
sonucunda pafta kola takılmış olur. Paftanın bir yüzü parçaya dalacak şekilde imal
edilmiştir. Paftanın ters takılmamasına dikkat edilmelidir.Pafta kesici ağızlarının iş
parçasına dalmasını kolaylaştırmak için iş parçasının diş açılacak ucuna 60o’lik bir pah
kırılmalıdır (Bkz: Eğeleme modülü).Vida adımının 0,1 sabitiyle çarpılması sonucunda
elde edilen değer oranında iş parçasının çapı düşürülürse, daha başarılı diş biçimleri
elde edilir.
Paftanın, pafta koluna takılması
2.5. Pafta koluna paftayı takarak diş açmak
Pafta mümkün olduğunca iş parçasının ekseninde ve yavaşça bastırarak paftanın iş
parçasını kavraması sağlandıktan sonra, pafta koluna uygulanan kuvvet arttırılarak ve
saat yönünde döndürülmesiyle vida diş profilleri oluşturulur.
Kesme yağı, çok az miktarlarda periyodik olarak pafta dişlerine damlatılarak, kesme
işlemi daha rahat gerçekleştirilir. Kılavuzla diş açmada olduğu gibi, paftada da geriye
doğru döndürülerek talaşların kırılması ve düşmesi sağlanır. Aksi takdirde talaşlar
pafta içinde toplanarak diş açmayı zorlaştırır.İşlem bittiğinde pafta geriye doğru
çevrilerek iş parçası üzerinden çıkarılır,temizlenerek ait olduğu yere kaldırılır.
KAYNAK ELEKTRÖDU IMALATI:
KURU MİKSERİ:
Kuru durumda getirilen ham malzemeler (kimyasal maddeler), homojen bir karışım elde
etmek için karıştırılır.
ISLAK MİKSERİ:
Kuru karıştırılmış tozu ve ölçülen miktar sıvı silikat (bağlayıcı), ıslak macun halinde
karıştırılır. Kuru MixerWet Mikser
TEL DOĞRULTMA KESME :
Bir bobin standı yüklenen çekilmiş bobin teli, dengesiz spinner spinner içinde uygun
kalıplar yüksek hızda geçer, daha sonra gerekli tolerans dahilinde standart boylarda
kesilmiş. Tel Doğrultma ve Kesme
BRİKETLEME BASIN:
Hidrolik preste briket haline sıkıştırılmış ıslak karışık macun (yapmak için kek) Briket
Basın
EKSTRÜZYON TESİSİ VE KONVEYÖR:
Briquttes doğrudan gerekli çekirdek tel Kaplama alanı içine tel besleyici tarafından
beslenir, Ekstrüzyon yüklenir. Ekstrüder üretilen yüksek spesifik basınç kompakt ve
üniform akı ceket sağlamak; Kaplama üzerine eşmerkezlilik akı kaplı elektrotlar, İpucu
Marka Baskı temizlik fırçalama ilgilenir Konveyör için beslenen ve yüksüz konveyör geçer
edilir, kolayca ayarlanabilir.
• Tel çekme tesisi • Tel doğrultma ve kesme tesisi
• Karıştırıcı • Kaplama tesisi
• Fırın
• Paketleme tesisi
• Laboratuvar donatımı
KAYNAK ELEKTRODU:
Elektrot; elektrik akımının iletiminde kullanılan çoğunlukla bir elektrolik içinde
daldırılmış ya da gazlı bir elektrik boşalma tüpüne yerleştrilmiş metal (iletken)
parçalardır.Kullanış amacına göre yassı levha biçiminde olabildikleri gibi küre, halka ya da
çok ince silindir (iğne) biçiminde de yapılmaktadırlar. Bulundukları ortamda oluşan
elektrik yüklerinin sürekli olarak hareketlerini sağlayan elektrotlar böylece, elektrik
akımının iletilmesinde, bir üretecin kutupları gibi davranırlar. (-) işaretli elektrota katot;
(+) işaretli elektroda ise anot denir. Bu nedenle katot, ortamda oluşan (+) yüklü
iyonları (katyon); anot ise (-) yüklü iyonları (anyon) çeker. Akımın iletilmesi için zıt
işaretli iki elektrotun uyun biçimde yerleştirilmesi gerekir. Kaynak elektrotları da aym
işlemi gören metal çubuklardır. Kaynatılacak olan metal parçasıysa öteki elektrotu
oluşturur. İki elektrot arasında büyük elektrik gerilimi nedeniyle elektrik akımı bir kıvılcım
atlama (ark) biçiminde geçer ve sonuçta elektrik enerjisi yüksek ısı enerjisine dönüşerek
metali ve elektrotu eritir.
Elektrod seçimi, kaynaklı bağlantının tasarımı sırasında yapılır ve “her işe uygun”
mükemmel elektrod mevcut değildir. Belirli bir işe en uygun elektrod, kaynak
edilecek çeliğin cinsi ve mekanik özellikleri başta olmak üzere birtakım faktörler
gözönüne alınarak seçilir. Doğal olarak, elektrod imalatçıları, kaynaklı imalat sektöründe
kullanılan çeşitli türden çelikleri ve yukarıda değinilen faktörleri gözönüne alarak çeşitli
türden çok sayıdaörtülü elektrodu piyasaya sürmüşlerdir.
ELEKTROD SEÇİMİ:
Kaynakçı, elektrod seçerken aşağıdaki hususları göz önünde tutacaktır:
1)-Ana metalin cinsi ve mekanik özellikleri. Mekanik özellikten kopma mukavemeti,
uzama, kırılganlık (çentik darbe mukavemeti), sertlik, elastikiyet sınırı, bükülme kabiliyeti
ve süneklik gibi özellikler anlaşılır. Bu konuda kaynakçıların çoğu zaman yaptıkları bir
hataya dikkati çekelim: iki veya daha çok çeşitte elektrod arasından bir seçim yapma
durumunda olduklarında daima en yüksek mukavemetli olanını tercih etmektedirler.
Halbuki sert dolgular bir yana bırakılacak olursa elektrod, yığılan metalin özellikleri ana
metalinkilerine mümkün olduğu kadar yakın olacak şekilde seçilmelidir.
2) Kullanma ile ilgili hususlar. Ana metalin karakteristiğine göre elektrod cinsi belli
olduktan sonra yine kaynakçı birkaç çeşit elektrodla karşılaşır. Bunlar birçok hususta
birbirlerinden farklar arz ederler. Bu hususlar şunlardır:
a) Kullanılacak akımın cinsi: dalgalı, doğru ve sonuncu halde de elektrod için tavsiye
edilen kutup: eksi (normal) veya artı (ters) kutup.
b) Kaynak pozisyonu: bütün elektrodların yatay kaynağa elverişli olmasına mukabil hepsi
dikey yüzeyde yatay, dik ve lavan kaynaklarına uygun değillerdir.
c) Eldeki kaynak makinesinin verebildiği azamî ve asgarî akım şiddeti ve tutuşturma
gerilimi.
d) Cürufun kolay temizlenip temizlenememesi.
e) Dikişten beklenen görünüş, köşe kaynaklarında şekil (iç bükey, dış bükey, düz),
düzgünlük, gözeneksizlik derecesi
3) İktisadî hususlar. Bunlar, elektrodun fiyat ından başka şöyle sıralanır:
a) Ergime katsayısı, yani amper başına dakikada ergiyen metal miktarı (gram). Birçok
elektrod tipinde bu katsayı elektrod çapına bağlı değildir.
b) Elektrodun verimi, yani kullanılan elektrod çekirdek ağırlığının yüzdesi olarak yığılan
metal miktarı. Örtüsünde demir tozu bulunan bazı elektrodlarda bu verimin %100'den
büyük olduğuna dikkati çekelim. Kullanılan metal ağırlığı ile yığılan metal ağırlığı
arasındaki fark ergime kaybını teşkil eder. Bu da kayıpların toplamıdır: Elektrodun
kullanılmayan kocanı; Ark içinde buharlaşan metal; Dikiş dışına sıçramalar; Cürufla
sürüklenen metal.
c) Cürufu temizlemek için sarf edilen emek. Kullanmadaki kolaylığın yanı sıra bu husus,
emek ve zamanın maliyeti itibariyle iktisadî önemi haizdir.
d) Bazı örtüler higroskopik, yani rutubeti emici olduklarından elektrodların stok edilmeleri
için özel tedbirler ve rutubet emmiş olmaları halinde de, kullanmadan evvel bunların
kurutulması için gerekli masraflar.
Örtülü elektrot kaynağı:
Bunlar çıplak tel üzerine doldurma veya presleme suretiyle örtü geçirilmiş elektrodlardır .
Bu kısımda sadece elle yapılan ark kaynağında kullanılanörtülü elektrodlardan
bahsedeceğiz. Bir örtülü elektrod iki kısımdan meydana gelir.
a) Elektrod Çekirdeği :
Kaynak metalini teşkil eden bu orta sîlindirik kısımdan arkı meydana getiren akım geçer.
Yumuşak çeliklerin kaynağında kullanılan çekirdek tellerinin terkibinin belirli sınırlar
dahilînde olması icap eder. Kükürt mümkün mertebe az olmalı (0.025 % Max. ) Kükürt
miktarı arttıkça dikişte çatlaklar ve bilhassa yüzeyde gözenekler meydana gelir. Karbon (
0*05 - 0.09 ), Silisyum ( 0.030 max.) ve Manganez (0.45 - 0.60 ) miktarlarının da
muayyen sınırları aşmaması istenir. Aksi taktirde yine dikişte çatlak ve gözenekler
meydana gelir«
b) Elektrod Örtüsü :
örtülü e I ek trod I arda değişik kalınlıklarda ve çekirdekle eş merkezli olması gereken
bir örtü bulunur, örtülü elektrodlarla yapılan bir kaynağın kalitesi örtü karakterine ve örtü
kalınlığına bağlıdır.
Örtülü elektrodlarla ark kaynağında elektrod örtüsünün kullanılmasının temel nedeni
ergimiş kaynak metalini atmosferin (oksijen ve azot) kötü etkilerinden korumaktır. Aynı
zamanda örtü, kaynak işleminin başarısına katkıda bulunan birkaç ek görevi de yerine
getirir.
Çok yönlü ve basit bir yöntem olarak örtülü elle kaynak, çelik işleyen çok sayıda alanda
kendini kanıtladı. Az miktarda donanıma gerek duyan bu yöntem taşınabilirlik özelliği
sayesinde özellikle inşaat sektöründe kullanılmaktadır. Rüzgardan etkilenen koruyucu
gazın olmaması da bunu desteklemektedir. Düşük maliyetli uygulanabilirlik özelliğine
karşın oldukça kaliteli sonuçlar alınabiliyor. Güç kaynağı tekniğinde meydana gelen
yenililer sayesinde uygunsuz koşullar altında veya uzun elektrik hattı kullanımında bile
dayanıklı elektrik arkı sağlanabilmektedir.
Uygulama ve avantajları :
Örtülü elle kaynak alüminyum dışında neredeyse tüm metaller için uygundur. Bu yöntem
sadece imalathaneler ile sınırlı olmayıp dış ortamda inşaat alanlarında ve hatta su altında
kendini ispat ediyor. Nispeten düşük kaynak hızı ve yöntemin mekanize edilememesinin
karşısında düşük maliyetli donanım, basit kullanım ve doğru akımla yapılan kaynakta
gürültü azlığı duruyor. Kaynak işinin bitirilmesinden sonra cüruf tabakasının temizlenmesi
gerekse bile, bu aynı zamanda birleşme yerini optimal bir şekilde korumaktadır.
Çeşitli malzemelerle sorunsuz bir şekilde kaynak yapılmasını sağlamak için yeni nesil güç
kaynaklarının birçok ilave fonksiyonu bulunuyor. Bu ilave fonksiyonların temel prensipleri
aşağıda açıklanmıştır. En başta ateşleme süreci sessiz, dakik ve cürufsuz olmalıdır. Bu
talebi SoftStart fonksiyonu karşılıyor ve bu sayede bazik elektrotlarla çalışmayı oldukça
kolaylaştırıyor. Elektrotun çıplak ucunun iş parçasına değmesiyle birlikte SoftStart
başlatılır. Örtülü elektrotun yükseltilmesiyle birlikte ark yaklaşık 30 Amper'lik bir akımla
ateşlenir. Elektrot daha fazla yükseltildikçe kaynak akımıkesintisiz olarak ayarlanan
değere kadar çıkar. Az ses çıkartan, dakik ve az miktarda cüruf üreten bir ateşleme
süreci memnun edicidir.
İri damlalı çubuk elektrotla yapılan kaynakta yapışıp kalma tehlikesi vardır. O duruma
gelmeden önce kaynak akımı çok kısa bir süre için yükselir ve elektrotu yakarak serbest
bırakır. Bu davranışa dinamik (Arc-Force Control) denir. Elektrot buna rağmen yapışık
kalırsa Anti Stick fonksiyonu tepki gösterir ve kaynak akımını derhal keser. Böylece
elektrot zarar görmez.
SONUÇ:
Düşük kaynak hızı ve mekanize edilememe özelliği örtülü elektrot kaynağına verimlilik
açısından doğal sınırlar koymaktadır. Teknolojik ve metalurjik açıdan optimal kaynak
sonucu almak için bu yöntem çok uygun koşullar sağlar, çünkü en yeni nesil inverter-güç
kaynakları çok sakin, dayanıklı bir ark üretebilmektedir. Optimal kaynak sonuçları için
önemli bir ön koşul. Örtülü elektrot kaynağı kendini en iyi şekilde gezici kullanım
içinşantiyelerde ve az kaynak işi gerektiren yapı parçalarının imalatında göstermektedir.
ÖRTÜLÜ ELEKTRODLARIN SINIFLANDIRILMASI:
DIN 1913'e göre örtülerinin karakteri itibariyle örtülü elektrodlar altı ana tipe ayrılır ve
buna göre işaretlenirler:
-Titandioksit elektodlar
-Asit elektrodlar
-Oksit elektrodlar
-Bazik elektrodlar
-Selülozik elektrodlar
-Özel elektrodlar
TIG KAYNAGI ELEKTRODU:
TIG kaynağında kullanılan elektrotlar ya saf tungsten yada toryum veya zirkonyumla
alasımlı elektrotlardır. Tungsten elektrotlar , toz halindeki tungstenin sinterlenmesi ile
elde edilirler.Toryum ile alasımlanmıs elektrotlar ise sinterleme işlemi esnasında %1 ile 2
kadar toryum oksit verilir ve böylece bütün kesitte muntazam bir şekilde yayılır.
Alaşımlandırılan tungsten elektrotlar aşağıdaki üstünlükleri sağlar.
Bir elektron emisyonu sağlar. Alaşımsız elektrotlara nazaran alaşımlı elektrotları %25
daha yüksek bir akım şiddeti ile yüklemek mümkündür. Alaşımlı elektrotların ömürleri
daha uzun ve sarfiyatları da alaşımsız elektrotlara nazaran %50 daha azdır. Elektrotun
tesadüfen kaynak yeri ile temas etmesi halinde , kaynak banyosunda husule geçen
sıçrama ve buharlaşma saf elektrota göre daha azdır.
Tungsten elektrotların uçlarının formları;
Ucu yarım yuvarlak şekillendirilmiş bir silindirik elektrotla yapılan kaynakta geniş fakat
derinliği az bir nüfuziyet elde edilir. Diğer taraftan ucu konik olan bir elektrotta aynı
akım şiddetinde yapılan kaynakta ise dar ve derinliği fazla bir nüfuziyet meydana gelir.
ÖRTÜSÜZ ELEKTRODLAR
Dış yüzeyleri çıplak çekme veya haddeleme suretiyle elde edilen tellerden ibarettir. Çıplak
ve özlü elektrodlar olarak iki gurupta incelenebilir.
A) Çıplak elektrodlar:
Bu elektrodlarla kaynak yaparken kaynak banyosunu havanın oksijen ve azotunun kötü
etkilerinden korumak mümkün değildir. Azot kaynak dikişinin mukavemet ve sertliğini
artırmasına karşılık sürekliliğini düşürür. Oksijen ise dikişin mekanik özelliklerinin
kötüleşmesine ve bazı alaşım elemanlarının yanmasına sebep olur. Dolayısıyle böyle bir
dikişin şe kil değiştirme kabiliyeti çok azdır. Kaynak banyosu çabuk soğuduğundan dikiş
gevrek olur ve çentik mukavemeti gayet azdır. En çok dolgu kaynak işlerinde
kullanılır, çıplak elektrodların yakılması zor, nüfuziyeti azdır.
B) Özlü Elektrodlar:
Elektrodun çekirdeğinde arkı stabilize eden bazı organik maddelerle doldurulmuş
bir ÖZBMlunur. Özlü elektrodlarla kaynak yapıldığı zaman, havanın kaynak dikişine,
tesiri çıplak elektrodlara nazaran daha azdır. Öz maddesinin yanmasıyla meydana gelen
gaz atmosferi, kaynak dikişini kısmen örter, kaynağın mekanik mukavemeti de çıplak
elektrodlara nazaran daha yüksektir. Kaynatılması çıplak elektrodlara nisbeten daha kolay
nüfuziyeti daha fazladır.
KAPI KÖLUNUN IMALATI
Kapı kolu İmalat Süreci
Bir erimiş metal bir kalıp içine dökülmüş döküm dahil, metal doorknobs için kullanılan
çeşitli işlemler olmasına rağmen, pirinç anahtar delikleri, tipik olarak ilerler. Dövme
ısıtılmış metal, çok yüksek basınç altında biçimli kalıplar içine zorla edildiği bir süreçtir.
(Döküm daha güçlü% 250 kadar) üstün mukavemet, tokluk, güvenilirlik ve kaliteye sahip
ürünler üretmek Dövme. Dövme aynı zamanda daha verimli ve ekonomik olabilir.
Dövme
Kütük ilk metal yumuşatmak için bir gaz yakan bir fırına 1400 ° F (759,9 ° C) kadar
ısıtılması gerekmektedir. Sonra, kütük malzeme yapılan ürünün profiline uygun şekilde
şekillendirilen çelik kalıpların özel olarak tasarlanmış bir grubu yerleştirilir. Bir basın kütük
artık kapı tokmağı şeklini alır kalıp boşluğuna, içine ısıtılmış kütük zorlamak için yüksek
basınç uygular.
Tokmağı presten çıkartılır sonra, boyutuna kesilmiş tavlanmış ve işlem sırasında ortaya
çıkan ısı pullanmanın giderilmesi için temizlenir, soğutulur.
Yüzey hazırlığı
Kapı tokmağı bitirme bir dizi adım geçer. Ayrı Darplama, freze, delme ve kılavuz çekme
işlemleri parlatma işlemi için bir yüzey hazır üretir.Ortalama kapı kolu çapı 2.25 (5,715
cm) 'dir. Temel bileşenleri topuzu, incik, mili ve düğme-top gül vardır. Topuzu-top elle
kavranan üst ve büyük bir parçasıdır. Şaft bir topuz çıkıntı kök ve milini almak için bir
delik veya soket içerir. Topuzu gül topuzlu yuva meydana getiren ve bir kapı yüzeyine
bağlanması için uyarlanmış olan bir yuvarlak plaka ya da bir rondeladır. Topuzu mili,
kilidin mandalının döner bir metal şafta takılır.
Ortalama kapı kolu çapı 2.25 (5,715 cm) 'dir. Temel bileşenleri topuzu, incik, mili ve
düğme-top gül vardır. Topuzu-top elle kavranan üst ve büyük bir parçasıdır. Şaft bir
topuz çıkıntı kök ve milini almak için bir delik veya soket içerir. Topuzu gül topuzlu yuva
meydana getiren ve bir kapı yüzeyine bağlanması için uyarlanmış olan bir yuvarlak plaka
ya da bir rondeladır. Topuzu mili, kilidin mandalının döner bir metal şafta takılır.
Bir veya daha fazla cilalama adımları parlak bir yüzey elde etmek için kullanılır.
Kaplama
Daha fazla koruma sağlamak için bir organik ya da inorganik kaplama çeşitli farklı
süreçler kullanılarak uygulanır. Organik kaplamalar poliüretanlar, akrilik ve epoksiler yer
alır. Organik kaplamalarda kullanılan çözücüler tehlikeli maddeleri ve kalite sorunları
üretebilir Çünkü, üreticilerin atıl metallere dayalı inorganik kaplamalar dönüyor. Bu
elektroliz veya fiziksel buhar çöktürme (PVD) ile uygulanır.
PVD hava geçirmez bir bölme içinde püskürtme ve termal buharlaştırıcılar tarafından
üretilen bir kaplama uygulanır. Odası pompa, bir dizi yüksek vakum basıncı (atmosferik
basınç az milyonda bir) boşaltılır. Ince bir katı, bir seferde bir molekülü yatırılır. Başarılı
bir PVD için, pirinç yüzeyi ilk kapsamlı yarı değerli maddelerle elektro ardından yıkama ve
çalkalama tank, bir dizi temizlenmelidir.
Kalite kontrol
Test ve American Society tarafından oluşturulan gibi ham malzeme, dövme işlemi için
müsait bileşime sahip olmalıdır. Üretim süreci boyunca çeşitli işlem parametrelerinin
izlenmesi ve son ürün kalite standartlarını karşılayan sağlamak için kontrol edilir. Bitmiş
kapı tokmağı boyutları, yüzey ve diğer özellikler için denetlenir. Bu özelliklerin bazıları
belli bina kodları uymak zorunda kalabilirsiniz.
Yan ürünler / Atık
Dövme son bölümü şeklini yaklaştığı tasarlanmış olduğundan, az atık diğer işlemlere göre
üretilir. Dövme işlemi aynı zamanda reddeder minimize sürü parçası için parça ve sürü
bileşimin, boyutları ve yapısı bütünlüğü sonuçlanır.
TAVA IMALATI
Tavalar genellikle dökümle üretilir ve yaygın olarak bu yöntem kullanılır.Döküm tavaları
ince ve hassas bir üretim sürecinden geçmektedir.Döküme başlamadan önce birkaç
aşama vardır:
1-)Tavanın tasarımı yapılır?
2-)Daha sonra modeller oluşturulur?
3-)Yapılan modellemeden kalıplar üretilir?
Yapılan kalıplara sıvı maden haline getirilmiş demir elementi dökülür.Sıvı maden
döküldükten sonra kalıplarda bir müddet bekletilir ve daha sonra çıkarılır soğumaya
bırakılır.Ürün soğuduktan sonra yüzeyinde çapaklar görülecektir bir sonraki aşamada
çapaklar temizlenir.
Çapaklar temizlendikten sonra ince rıjutları yapılır ve kaplamaya hazır bir şekilde ürün
hazır hale gelmiş olur.Daha sonra yüksek fırınlarda yaklaşık 700-800C’lik fırınlarda iki
veya üç kere aktar durumuna getirilirBunlara ilave olarak emaye malzemesi
kullanılır.Emaye malzemesi ve iki kat aktar kullanılarak ürün kullanıma hazır hale gelir.
EMAYE kaplamanın özellikleri nelerdir?
Emaye dünya tarihinde ki en eski kaplama malzemelerinden biridir.En dayanıklı,en uzun
ömürlü,en sağlıklı kaplama malzemelerinden bir tanesidir.Cam elementiyle hemen hemen
aynı özellikleri taşır.Çok kolay temizlenebilir.Çizilmez ,bozulmaz kolay kolay yıpranmaz
dolayısıyla uzun ömürlü bir malzemedir.
TAVALARDA NEDEN DÖKME DEMİR KULLANILIR?
1-)Dökme demir ısıyı uzun süre korur ve eşit dağıtır
2-)%100 geri dönüşümlüdür
3-)Sağlık açısından diğer malzemelerden daha güvenilirdir.
Bunların dışında tavalarda teflon kaplamada kullanılır teflon kaplama yüzeye herhangi bir
şey yapışmasını engeller.
Teflon yapışmaz kaplamaları nasıl üretilir?
Teflon marka yapışmaz kaplamalı pişirme ürünleri, Chemours tarafından sağlanan sıvı bir
kaplama kullanılarak üretilir. Pişirme ürünü tesisinde bu sıvı kaplama, tavanın metal
yüzeyine doğrudan uygulanır. Bazen iki ya da üç kaplama tabakası uygulandığı olur.
Tava, sıvının kaybolması ve kaplamanın metal tavaya yapışmasını sağlamak için yüksek
sıcaklıktaki fırında pişirilir. Son haline gelen kaplama, Teflon yapışmaz kaplamalı pişirme
ürününüzden beklediğiniz kolay temizlenme ve yapışmazlık performanslarını ileten
dayanıklı ve kuru bir yapışmaz malzemedir.
Pişirme ürünlerindeki Chemours yapışmaz kaplamalar, yüksek performanslı bir
floropolimer reçine olan PTFE (politetrafloroetilen) bazlıdır. PTFE'nin üretimi sırasında
işleme yardımcı olması için kullanılan PFOA maddesi nedeniyle, son zamanlarda PTFE'ye
yönelik ilgi artmıştır. Chemours, PTFE'nin PFOA kullanılmadan üretilebilmesini sağlayacak
yeni nesil teknolojilere doğru adım atmaktadır.
SUPAP IMALATI
İçten yanmalı motorlarda farklı iki tipte supap kullanılır. Emme supabı olarak adlandırılan
supap silindirlere taze hava/yakıt karışımının alınmasını sağlar. Bu işlemi emme portunu
açıp kapatarak yerine getirir. Egzoz supabı olarak adlandırılan diğer supap ise yanmış
gazların silindir dışına atılmasını sağlar. Bu işlemi eksoz portunu açıp kapatarak yerine
getirir.
Supap İmalatı
Supabın kafa kısmı,en uygun sıcaklıkta soğan hale getirilir.
Akkor halindeki kafa kısmı dövme tezgahlarında preslenerek istenen ölçülere getirilir.
Emme supabları ve egzost supablarının sap kısmı sertleştirme fırınlarında uygun
metalurijik özelliklere getirilir.
Ardından temper fırınlarda yapılan temperleme işlemleriyle metalurijik olarak motor
şartlarında çalışabilir hale getirilir.
Egzost supablarının kafa kısmı solution fırınlarda uygun metalurijik özelliklere getirilir.
Ardından temper fırınlarda yapılan yaşlandırma işlemleriyle metalurijik olarak motor
şartlarında çalışabilir hale getirilir.
Egzost supablarının sap kısmı e kafa kısmı firiksiyon kaynağı(sürtünme kaynağı)
teknolojisi ile birbirlerine kaynatılır.
Egzost supablarının sede(en dış)yüzeyine,yeni teknoloji plazma stellit kaynakları ile
yüksek dayanım özelliklere sahip,stellit dolgu maddesi kaynatılır
Böylece egzost supablarının sede yüzeyi,egzost gazlarının yüksek sıcaklıklarına maruz
kalırken maksimum dayanaklılığı gösterir.
Supabların sap uçları,yeni teknoloji indüksiyonla uç sertleştirme tezgahlarında
sertleştirilerek maksimum dayanıklılığı getirilir.
Supabların,son teknoloji bitirme hatlarında ilgili mekanik işlemlerden geçerek son
ölçümlere getirilir.
Bitirme işlemlerinde gerçekleştirilen supabların sap kısmına,en son teknoloji ile el
değmeden krom kaplama yapılır.Böylece subap,içindeki kılavuzlarla çalışmasında
maksimum dayanıklılığa ve kayganlığa ulaşır.Ve son olarak % ölçü,göz ve çatlak
kontrolleri yapılır.
SUPAPLARDA YAPILAN ÖZEL İŞLEMLER:
A/S: İki Parçalı Supaplar
Supapların çalışma ömrünü oldukça artırdığı için özellikle
eksoz supapları iki parçalı yapılmaktadır. Bu tür supapların
baş kısmı hararete, korozyona oldukça iyi dayanan, mekanik
zorlamalara ve aşınmaya dayanıklı östenitik çelikten sap
kısmı ise normal hararetlere aşınmaya mukavim martensitik
çelikten imal edilmektedir.
Na: Sodyum Dolgulu Supaplar
Çok zor şartlarda ve uzun süre yüksek hızda çalışan
motorlarda supap kafasının sıcaklığını düşürmek için
supapların içi sodyum ile doldurulur. Bunun neticesinde
çatlak, korozyon ve distorsiyon ihmali azalır.
Ni: Nitrülenmiş Supaplar
Supap çeliğinin mukavemetini korozyona dayanıklılığını ve
aşınma mukavemetini artırmak için supaplara nitrürasyon
işlemi uygulanır. Supap üzerindeki nitrürlü tabaka kırılgan
değildir ve dökülmez. Nitrürasyonla yüksek alaşımlı çeliklerde
% 80 Krom –Nikel oranı % 8-18 olan çeliklerde % 40
yorulma ömrü artışı sağlanabilir. Bu işlem sürtünme
katsayısını düşürür, korozyona karşı direnci artırır.
Nitrürleme bir yağlayıcı madde bulunmaması halinde dahi
supap yapışma özelliğini azaltır. Nitrürleme ile sağlanan bu
özellikler supabın ömrünü uzatır.
ST: Stellitli Supaplar
Eksoz supaplarında ve bazı emme supaplarında, supap
oturma yüzeylerinde ve sap uçlarında aşınma mukavemetini
ve korozyona karşı dayanıklılığını artırmak için stellit dolgu
yapılır.
Y: Oturma Yüzeyleri Sertleştirilmiş Supaplar
Özellikle emme supaplarında supap oturma yüzeyinin
aşınmasını önlemek için indüksiyonla sertleştirme yapılır.
Cr: Krom Kaplı Supaplar
Supap sapları yüzey sertliğini artırmak ve aşınmaya en aza
indirmek için krom ile kaplanır. Bu işlem korozyona karşı sap
direncini oldukça artırmakta aynı zamanda fonksiyonel
kuvvetleri azaltarak supap ile gayd nitesinin ömrünü
uzatmaktadır.
Ph: Fosfat Kaplı Supaplar
Supapları korozyondan korumak ve sap kısmının yağ tutucu
özelliğini arttırmak için fosfatla kaplanır.
Supap Hammaddeleri
N Normal şartlarda çalışan emme supaplarında ve bimetal
supapların sap kısmında kullanılır. Korozyona karşı dayanıklı
bir malzemedir.
S (CrSi) Krom silisyum alaşımlı martensitik supap
malzemesidir. Yüksek ısı, aşırı direnç ve korozyona karşı
dayanıklı bir malzemedir. Normal şartlarda çalışan emme
supaplarının üretiminde kullanılır.
O (CrMo) Krom – Molibden – Vanadyum alaşımlı bir supap
malzemesidir. Martensitik grubunun en dirençlisidir. Yüksek
stres altında çalışan emme ve eksoz supaplarının üretiminde
kullanılır.
A (CrNiMn) Krom, Nikel, Mangan alaşımlı bir supap
malzemesidir. Yüksek stres altında çalışan eksoz
supaplarında kullanılır. Yanma ve korozyona karşı son derece
dirençlidir. Kurşunlu yakıttan etkilenmez. Östenitik grubuna
girdiği için mıknatıs tutmaz.
R (CrMoMn) Ostenitik yapılı standart Krom Nikel Mangan
alaşımlı bir supap malzemesidir. Isıya, yanmaya ve
korozyona karşı dayanıklıdır. Yüksek stres altında çalışan
emme supaplarında kullanılır.
I Nikel alaşımlı bir malzemedir. Ağır şartlar altında çalışan
büyük dizel motorlarda eksoz supaplarının yapımında
kullanılır.
X (CrSi) Standart östenitik malzemeye nitrojen ilavesi ile
yüksek sıcaklıktaki mukavemeti, sertliği ve korozyona karşı
direnci arttırılmıştır. Normal şartlarda çalışan eksoz
supaplarının üretiminde ve ağır şartlarda çalışan emme
supaplarının imalinde kullanılır.
BALÖN IMALATI
Bugün bildiğimiz gibi kauçuk oyuncak balon tamamen kauçuktan yapılmış olduğunu
öğrendik. Birkaç keşifler ve icatlar gerekli gibi oluşturulan kauçuk ürünleri yapımında
pratik bir yoludur. Dünyada ilk kauçuk fabrikası 1803 yılında Paris yakınlarında kurulmuş
beri bu gelişmeler yılda kademeli olarak gerçekleşti.
Doğal lateks (kadar süt gibi), su içinde süspansiyon haline getirilmiş kauçuk maddesinin
küçük globülleri bir karışımıdır. Havada, ısı, ya da bazı kimyasalların maruz kaldığında, bu
pıhtılaştırır veya birlikte pıhtıları. Lastik yumru kürecikler birlikte ve lateks sulu kısmından
ayrı, sonunda elastik bir katı maddeyi oluşturan. Sıcak ve soğuk hava gücünü,
dayanıklılığını ve direncini arttırmak için, lastik vulkanize ya da örneğin bazı kimyasal
maddeler ile karıştırılması ya da ısı ile muamele gibi çeşitli yöntemler ile
sertleştirilmektedir.
Kauçuk dışında bir ürünü yapma fikri eski bir tanesidir. Güney Amerika yerlileri
Avrupalılar 1700'lerin ortalarından kauçuk denemeye başladı uzun zaman önce topraktan
yapılmış kalıplar kaplayarak şişeleri ve diğer makaleleri yarattı. 1830 yılında, İngiliz
Thomas Hancock kalıp üzerinde lateks dökme veya lastik eldiven gibi daldırma ürünleri
üreten modern tekniğin bir lateks karışımı-öncüsü haline kalıpları batırarak ürünler
oluşturmak için bir süreç patentli
1921, sıvı lateksin pıhtılaşmasını geciktirmek için bir yöntem geliştirilmiştir. Bu yöntem,
tüm dünyada üretim merkezlerine daha kolay bir sıvı halindeki ham lateksin taşımak için
lastik yapımcıları sağladı. Bu da kauçuk eşya yapmak için yeni işlemlere yol
açtı. 1920'lerin başlarında, patent sayısı kalıpları sıvı lateks batırılmış izin işlemleri için
İngiltere'de verildi. 1931 yılında, ilk modern lateks balon tarafından oluşturulan Neil
Tillotson onun tavan arasında. O Nisan 1931 yılında Massachusetts Patriot Günü geçit için
(boya ile yazdırılmış bıyık ile tam bir kedinin kafası şeklinde,) onun "Tilly Kedi" balon 15
sattı, ve bugün hala balon yapan bir şirket kurdu.
Kauçuk sentetik yapılmış olmasına rağmen, görünüm olarak benzer doğal lateks beyaz
veya sarımtırak opak sıvı süt onun büyük elastikiyeti için tercih etmek.
Lateksin hazırlanması

1 Kullanımdan önce lateks renkli gerekebilir. Bu karışım
içeren pigment latekse. Bu balon fabrikada yapılabilir, ya da balon üreticisi bir
tedarikçiden zaten pigmentli lateks satın alabilirsiniz.


2 Lateks formları daldırma olacak içine tank içine döküldü gerekir. Tank belirli bir
sıcaklıkta tutulur ve çökmesini önlemek için sirküle lateks tutmak için bir
karıştırma düzenekleri içerebilir.
Formları Daldırma

Balon formları ilk olarak ısıtılmaktadır 3, daha sonra bir kaç saniye için pıhtılaştırıcı
çözeltisi bir tank batırılır. Formları, sıvı lateks içine daldırılmaktadır olduğunda,
pıhtılaştırıcı kauçuk formları etrafında ince bir tabaka içinde jelleşmeye neden
olur.Yaygın olarak kullanılan bir koagülan çözelti, su, kalsiyum esaslı bir tuzu, bir
karışımıdır; sabun, talk tozu. Tuz gerçek pıhtılaşma olduğu; Sabun eşit bir filmde
yayılmış lateks yardımcı olur ve talk bir sonraki adımda formlarından kauçuk
kaldırılmasını azaltmaya yardımcı olur.

4 formları 100 ° F (38 ° C) ve 200 ° F (93 ° C) arasında bir sıcaklığa kadar ısıtılır
ve daha sonra renkli lateks bir tankta daldırılır. Pıhtılaşma formları kat için lateks
neden olur. Onlara yapışıyor kaplama kalın, form tank içinde kalan artık. Balonlar
için lateks çok ince bir tabaka isteniyorsa, yani formları sadece bir kaç saniye için
daldırılır. Formlar, hava kabarcığı önlemek ve daha ince bir kaplama elde etmek
için dikkatli bir şekilde kontrol edilen hızlarda eklenir ve çıkartılmalıdır.
Balonlar Çıkarma

8 balonlar sonra mekanik formları kaldırılır. Bir yaklaşım su veya hava spreyi
kullanarak ve bir sepet ya da net balonları toplayarak onları uçurmak için.

Balonlar su spreyi kullanılarak kaldırılır 9, bir sonraki fazla su yüksek hızda
yaklaşık balonları eğirme ile çıkarılır, bir santrifüj, yerleştirilir.

10 balonlar daha sonra büyük çamaşır kurutma kurutulur.
Kalite kontrol
Balon üretim ortamı kesinlikle yüksek kalite ve tutarlılık elde etmek için kontrol edilmesi
gerekmektedir. Üretim süreci boyunca, bilgisayar tabanlı enstrümantasyon kayıtları ve
kontroller hava nemi, hava sıcaklığı, lateks tankı sıcaklığı, fırınlar, kurutucular sıcaklık ve
diğer parametreler.
Işlemde kullanılan lateks ve diğer kimyasal dikkatlice belirli özellikler için formüle
edilebilir ve dikkatli bir şekilde muhafaza edilmelidir. Örneğin, lateks, belirli viskozite ve
kurutma hızına sahip olmalıdır. O tutulduğu tanklar, "deri" bir şekillendirme önlemek için
dolaşan lateks tutmak için cihazlar olmalı ve yerleşmesini önlemek için
Güvenlik endişeleri
Oyuncak balonlar sevinç kaynağı olabilir, ama onlar da beklenmedik tehlikeli
olabilir. Genç çocuklar yanlışlıkla balonlar üzerinde boğulma ölmek bilinmektedir. Lateks
balonlar da onlar sonunda kendi rengini kaybeder ve denizanası benzeyebilir su içinde
sona erebilir. Bu tür balinalar ve kaplumbağalar gibi deniz hayvanları onları yemek için
çalıştılar ve lateks onların sindirim sistemlerini takunya, çünkü öldü.
BUZLU CAM IMALATI
Işığı içeri alarak görünürlüğü azaltan, desen çeşitliliği ile dekoratif güzellikler
cam türüdür.
sunan
Buzlu Camın Üretim Aşamaları :
Üretim öncesinde
camı kesecek olan silindirler temizlik odasından geçiriliyor. Zarar
görmüş olan silindirlerin yüzeyleri üretime uygun hale getirilmek için kazılır. Eğer
silindirdeki
meydana
gelmiş olan hasa küçükse düzeltme yapılıyor. Daha sonra
merdanelere cilalama yapılıyor. Camı oluşturan maddeler (kum, kireç, mermer, kül ve
tuz) karıştırılarak taşıyıcı bantlar yardımı ile fırına gönderiliyor. 1600 derecedeki fırında
eritiliyor. Fırından çıkan sıcak sıvı cam birisi şekillendirilmiş iki merdane arasından
geçiyor. Şekillendirilmiş merdane cama istenilen şekli veriyor ve cam sıkıştırılıyor.
Ardından camın işlem sırasında hasar görmemesi için sıcaklık kontrolleri yapılıyor. Yapım
sırasında meydana gelen boşlukların giderilmesi için cam şerit, aleve maruz bırakılıp
tavlama yapılıyor. Camın kırılmadan kesilmesi için tavlama sırasında ısınan cam
soğumaya bırakılıyor. Camın genişliğine ve uzunluğuna
göre kesicinin altından geçen
cam kesiliyor. Silindirler üzerinden geçen cam şeritler kesicinin işaretlemiş olduğu yerden
kırılması sağlanıyor. İşlemden çıkan camlar ışık önünde kontrol ediliyor.
Geniş kullanım olanakları ile iç ve dış mekan tasarımlarında farklı seçenekler
sunar. Otel, büro, lokanta, konut, eğlence yerleri dekorasyon uygulamalarında estetik
zenginlikler yaratır. Ayrıca, temperlenerek darbe, basınç ve ısıl kırılmalara karşı daha
dayanıklı hale getirildiğinde, kapılar, korkuluklar, cam paravanlar, banyo ve duş
kabinleri gibi insan güvenliğinin önem kazandığı alanlarda uygulanabilir.
Klasik Buzlu Cam :
Biri desenli iki merdane arasından cam eriyiğinin akıtılması yolu ile üretilen ve
dekoratif amaçlı kullanılan bir camdır. Klasik Buzlu Camlar renksiz mandalin, Petek,
Filiz,
Hasır
ve
Toprak desenlerinden
oluşmaktadır.
buzlu camın ışık ve görüntü geçirgenliğini belirler.
temperli olarak kullanılmaktadır.
Desenlerin derinliği ve dokusu
Emniyet
gerektiren yerlerde
Telli Buzlu Cam :
Işık geçirgenliği kadar güvenlik faktörüne de gerek duyulan yüzeylerde,
endüstriyel yapılarda, asansör kovanları, iç bölme, balkon
korkulukları
sosyal
ve
ve baş üstü
camlamalarında yaygın olarak kullanılır. Kırıldığında parçalar halinde dağılmadığından
yaralanmaların önlenmesinde etkin rol oynar. Yangın ısısı nedeniyle kırıldıktan sonra
bile
parçalar
arasında
boşluklar
oluşmadığından alev ve dumanın başka bölgelere
yayılmasını geciktiren Telli Buzlu Camlar,
test
raporları
ile belirlenen
süreler
için
yangına dayanıklı cam olarak da kullanılır.Her desen ile rengin, farklı ışık ve görüntü
geçirgenliği olması dekorasyonda tasarım zenginliği yaratır.
ELDIVEN IMALATI
Uygulanan üretim tekniklerinin sırası:
 dikiş süreci
 örgü süreci
 desteksiz süreç
 destekli süreç
uygulanan materyalin veya işlemin şu gibi belli özellikler ile yenilikçi bir şekilde birleştirilir:
 Astarlar
 Kumaşlar
 Örgü
 Floklama
 Pudralama
 Klorlama
 Kaplama ...
çeşitli endüstriyel tehlikelere karşı oldukça yüksek bir performans gösteren endüstriyel eldivenler:
 Mekanik: aşınma, kesikler, takılmalar, yırtılmalar
 Kimyasal: cilt tahrişi, kimyasal yanık, kanser, alerji
 Mikrobiyolojik: enfeksiyonlar, ölüm
 Termal: yanıklar, cilt çatlakları, kızarıklık
 Elektrik: yanıklar.
çeşitli endüstriyel tehlikelere karşı oldukça yüksek bir performans gösteren endüstriyel eldivenler:
 Mekanik: aşınma, kesikler, takılmalar, yırtılmalar
 Kimyasal: cilt tahrişi, kimyasal yanık, kanser, alerji
 Mikrobiyolojik: enfeksiyonlar, ölüm
 Termal: yanıklar, cilt çatlakları, kızarıklık
 Elektrik: yanıklar.
Üretim teknikleri: dikili & emprenyeli eldivenler
Dikili & emprenyeli eldiven nedir?
Dikili bir eldiven için üretim aşamaları:
 Kumaş üretilir.
 Parçalar kesilir ve hazırlanır.
 Ardından eldiveni üretmek için parçalar birbirine dikilir.
Üretim teknikleri: örgülü eldivenler
Örgülü eldiven nedir?
Örgülü eldivenler örgü teknikleri kullanılarak üretilen eldivenlerdir.
Ansell, çok çeşitli örgü teknikleri kullanmaktadır. Bunların arasında ise ‘plise' ve ‘terry loop’ yer almaktadır.
Hangi kaplama desenleri kullanılmıştır?
Örgülü eldivende performansı arttıran farklı kaplama tipleri mevcuttur:
Noktalar
Noktalar, tutuş performansını arttırmak için eldivenlerde bulun PVC benzeri polimerden yapılmaktadır.
Rasgele Noktalar:




En bilinen kaplama seçeneğidir.
Aşınmaya karşı ekstra bir dayanıklılık sağlamasının yanı sıra eldivenin ömrünü de uzatır.
Dokunma duyarlılığından ödün vermeden hem kuru hem de ıslak yüzeylerin sıkıca kavranmasını sağlar.
Özellikle hafif ve orta zorluktaki uygulamalar için tasarlanmıştır.
Parmak kaplaması
Parmağın önemli kısımlarını korumak için tasarlanan parmak kaplaması konfordan ve el becerisinden ödün
vermeden ekstra koruma sağlamaktadır.
Tiger paw (kaplan pençesi)
"Tiger paw" zorlu kullanımlarda parmak uçlarını koruyan bir nokta desenidir.
Kriss-cross
Kriss-cross PVC kaplaması, noktalar da dâhil olmak üzere, diğer kaplama desenlerinden daha üstün bir tutuş
sağlar.
Örgülü eldivenlerin avantajları nelerdir?





Ele kolay oturması kullanım kolaylığı ve üstün verimlilik sağlar.
Dikişsiz yapısı sayesinde dikiş yerleri sebebiyle ellerin tahriş olması önlenir.
Eller hava alabilir, böylece ellerde terleme olmaz.
Renklerle kodlanmış olan manşeti sayesinde yıkamadan sonra eldiven kolayca teşhis edilebilir.
Eldiven örgüsü için kullanılan geniş iplik seçenekleri sayesinde kullanıcı işini kolayca halledebilir.
Desteksiz eldivenler nasıl üretilir?
Aşağıdaki şema desteksiz eldivenlerin üretim sürecini görsel olarak gözler önüne sermektedir.
Hangi dokular kullanılmaktadır?
Desteksiz eldivenlerde kullanılan doku seçenekleri farklı gereksinimleri karşılamaya yardımcı olmaktadır
Yeniden Kullanılabilir Ürünler
Kullanılan dokular ıslak veya kuru yüzeylerde olağanüstü bir tutuş sağlamaktadır.
Pütürlü / Kumlu
Baklava biçimi
Picot
Ters baklava biçimi
Ters baklava biçimindeki doku delinme ve yırtılmalara karşı üstün direnç gösterir.
Tek kullanımlık ürünler
“Desenli” bir doku kullanılmış olup parmak ucu alanında veya ürünün tüm yüzerinde bulunmaktadır.
Hangi iç yüzey işlemesi uygulanmaktadır?
Desteksiz eldivenler ya astarlı, ya pudralı ya da klorine edilmiş ve/veya sentetik bir iç kaplaması bulunmaktadır.
Astarlı
Flok/astar, uzunluğu azaltılmış pamuk liflerinden yapılır (pamuk lifi uzunluğu 1mm'den daha az)
 Pamuk ciltle temas etmesi durumunda bir sorun yaratmayan güvenli bir materyal olarak bilinir.
 Flok/astar eldivenin kolayca takılmasını sağlar.
 Flok/astar, terin emilmesine yardımcı olur ve düz lastik bir yüzeye göre ciltte daha yumuşak bir his yaratır.
Pudralı
Mısır nişasta pudrası en sık kullanılan bileşendir.
Kalsiyum karbonat bir alternatiftir.
 Eldivenin içindeki pudra eldivenin takılmasını kolaylaştırır.
 Ancak pudra, ürünün kirlenmesine de neden olabilir ve eldiveni takan kişinin lateks alerjisi riskini arttırabilir.
Klorine edilmiş
Eldiven, (daldırma veya püskürtme işlemiyle) bir klor solüsyonu kullanılarak ek bir işlemden geçirilir. Klor,
materyalin kimyasal yapısıyla birleşir. Klorlama işlemi eldivenin iç veya/ve dış yüzeyi üzerinde yapılabilir ve:





yüzey teyelini azaltır (dış veya iç yüzey olsun) ;
yapışkanlığı önler;
(bazı proteinleri çıkartarak) cildin lateks proteinlerine maruz kalma ihtimalini düşürür;
kimyasal maddelere, yırtılmaya ve delinmeye karşı direnci artmasını sağlar;
eldivenin kullanım ömrünü uzatır.
Sentetik İç kaplama
En yeni nesil pudrasız ve sentetik eldivenlerde sentetik bir iç kaplama (polimer) bulunmaktadır. Bu kaplama:
 eller nemli iken eldivenin takılmasını kolaylaştırır
 potansiyel lateks alerjilerine karşı oldukça sağlam bir izolasyon sağlar.
Desteksiz eldivenlerin güçlü yanları nelerdir?
 Kullanılan materyale göre geniş sayıdaki kimyasal maddelere karşı dirençli.
 Performans türlerini arttırmak için materyal karıştırılabilir.
 Kullanılan kalıplar elin doğal şekline uyması ve eldivenlerin giyilmesini daha kolay olmasını sağlayacak şekilde
ergonomik olarak tasarlanmıştır.
 Kullanılan ince ve esnek ürünler eldivenin kullanım kolaylığını, hassasiyetini ve konforunu arttırır.
 Geniş renk, uzunluk, tür ve doku seçeneği bulunur.
Üretim teknikleri: destekli eldivenler
Destekli eldiven nedir?
Destekli eldivenler kaplama yapılan bir astardan yapılır.
Destekli eldivenler nasıl üretilir?
Astarın kaplanması
 Astar metal bir kalıp üzerine konur.
 Ardından önceden seçilmiş olan bir bileşene daldırılır.
 Eldiven vulkanize edilir.
 Son aşamada ise eldiven kalıptan çıkartılır.
Aşağıdaki şema destekli eldivenlerin üretim sürecini görsel olarak gözler önüne sermektedir.
Hangi tür astar kullanılır?
 Örgülü astar: en yeni nesil eldivenler için
 Jarse astarlar: Eldivenin 'yumuşak' bir his vermesi için (daha iyi bir konfor için) 'tüylendirilmiş' (veya kabartılmış)
'Sweatshirt'e benzeyen materyal.
 Interlock Astar: Mükemmel bir gerilebilme özelliği bulunan Tişört benzeri materyal
Hangi kaplama türleri kullanılır?
Doğal veya sentetik bir materyal astarın üzerine kaplanır:
 PVC
 Nitril
 Nitril Köpük
 Lateks
 Neopren
 PU
Kullanılan materyal şu şekilde mekanik performansı belirleyecektir:
Kullanılan materyal Mekanik performans
PVC
İyi aşınma direnci
Kuru, ıslak ve yağlı tutuş
Nitril
Mükemmel takılma, kesilme, delinme ve aşınma direnci
Kuru tutuş
Nitril Köpük
Yağlı ve ıslak tutuş
Lateks
Kuru ve ıslak tutuş
Neopren
Kuru, ıslak ve yağlı tutuş
PU
İyi aşınma direnci
Kuru tutuş
Destekli eldivenlerin avantajları nelerdir?
 Kullanılan materyale ve yapıya göre (mekanik, kimyasal veya termal) geniş direnç çeşidi ve kuru, ıslak veya
yağlı tutuş.
 Performans türlerini arttırmak için materyal karıştırılabilir.
 Kullanılan kalıplar elin doğal şekline uyması ve eldivenlerin giyilmesini daha kolay olmasını sağlayacak şekilde
ergonomik olarak tasarlanmıştır.
 Yeni nesil ürünler (örgülü + kaplamalı) el becerisini, hassasiyeti ve konforu arttırmaktadır.
 Geniş renk, uzunluk, tür, stil ve apre seçeneği.
 Daha uzun bir kullanım ömrü sağlayarak çekme veya sertleşme olmadan defalarca makinede yıkanabilir.
HAZIRLAYAN: NURİ ATİK
134203022