MILLUTENSIL: a BUSINESS wITh a BIG hEarT MILLUTENSIL

BLUE LINE
JANUARY 2014
s
w
Ne
OCAK 2014
NEWS FROM MILLUTENSIL’S WORLD
MILLUTENSIL DÜNYASINDAN HABERLER
MILLUTENSIL: a BUSINESS wITh a BIG hEarT
MILLUTENSIL: YÜrEKLİ Bİr ŞİrKET
M
illutensil is a dynamic family business founded in
1955 that has always put
its clients first, engineering groundbreaking solutions based foremost
on clients’ needs.
The company is known worldwide
thanks to the renowned success
of its installations and acute precision to spotting, handling and
maintenance of moulds, becoming more complex by the day.
A steadfast internationalisation
process and active pursuit of new
markets have characterised the
activity of MILLUTENSIL since its
inception.
Persistent engagement with our
clients propels us to meet these
demands with innovative and tailored concepts, driven by feedback
from use of our advanced technology, an ever-flowing source for improvement and growth. Those
who know MILLUTENSIL know it
is a business whose principal
asset is heart.
At Millutensil all customers feel at
home as a member of the tightknit family working together for
years in the sector, headed by
founder Luigia Just and her two
daughters Veronica and Beatrice
Just. Each client is looked after
with great care persevering to
meet all provisions and urgency.
Mutual growth with our clients is
the essence of this partnership.
M
illutensil, her şeyden
önce müşteri ihtiyaçlarının karşılanmasını
hedefleyerek yenilikçi çözümler
tasarlayan, müşterilerini daima
ön planda tutan, 1955 yılında
kurulmuş dinamik bir aile şirketidir.
Şirket, yatırımları ile her geçen
gün gitgide daha karmaşıklık
ihtiva eden kalıp alıştırma ve
bakım işlemlerinde gösterdiği
kesin hassaslık ve başarı sayesinde dünya çapında ün sahibidir. Global çalışma anlayışı ve
aktif yeni piyasalarda yer alışı
kuruluşundan bu yana Millutensil’in iş anlayışında karakterini
belirlemiştir.
Müşterilerden gelen geri bildirim, Millutensil’de iyileştirme ve
potansiyel büyüme açısından
sürekli itici güç niteliğindedir.
MILLUTENSİL’i tanıyanlar, onun
gücünü yüreğinden alan bir şirket olduğunu bilirler. Kurucu
Luigia Just ve iki kızı Veronica ve
Beatrice Just tarafından yönetilen Millutensil’de bütün müşteriler, sektörde yıllardır birlikte
çalışan, birbirine bağlı ailenin
bir üyesi olarak tanırlar. Her bir
müşterinin ihtiyaçları ve aciliyeti
büyük bir titizlikle takip edilir ve
karşılanır. Müşterilerimiz ile
birlikte büyüme bu ortaklığın
özünde yatar.
FOCUS
INJECTION MOULDS
SPOTTING
MIL 203 serie
KALIP ALIŞTIRMA
PRESLERI
MIL 203 SERISI
Ms. Luigia Just with her daughters Veronica and Beatrice during the
UCIMU Gala Dinner at the BIMU trade fair in Milan - October 2012 (on
this occasion Ms. Luigia Just received the important prize "MAESTRO
DELLA MECCANICA").
Milano - Ekim 2012 BIMU ticaret fuarındaki UCIMU Gala Yemeği
esnasında Bayan Luigia Just, kızları Veronica ve Beatrice ile birlikte
(bu çerçevede Bayan Luigia Just "MAESTRO DELLA MECCANICA" adlı
ünlü ödülü almıştır).
INJECTION MOULDS
SPOTTING
BV30E-RG serie
KALIP ALIŞTIRMA
PRESLERI
BV30E-RG SERISI
MILLUTENSIL NEWS
1
UNIvErSaL
QUaLITY GUaraNTY
ULUSLararaSI KaLİTE
GaraNTİSİ
Spotting press: Tool designers at the BMW factory in
Landshut work on the automotive future.
As latest quality gate before production, a Mil 408
Millutensil spotting press was installed – with it not
only moulds but also jet moulds and RTM moulds can
be extensively checked.
Kalıp Alıştırma Presi ve Kalibrasyon bir arada: Landshut’ta bulunan BMW fabrikasındaki takım tasarımcıları otomotiv sektörü geleceğinin zeminini
hazırlıyorlar. Üretimden önceki en son kalite geçidi
olarak, sadece kalıplar üzerinde değil, püskürtme
döküm kalıpları ve RTM kalıpları üzerinde de ayrıntılı
kontroller gerçekleştiren Millutensil’in Mil 408 kalıp
alıştırma presi kurulmuştur.
W
ith the introduction of new
models on the market by
BMW next year, the company will leave its mark not only as
concerns propulsion systems. The
Premium brand is exploring new
ground with regard to vehicle structure and vehicle body, too: the overall
construction of some models – from
the carbon fibre reinforced plastic
passenger compartment to injection
moulded body parts or parts manufactured with RTM technology – will
soon be implemented for the first time
in series-production vehicles.
This brings about new challenges in
toolmaking. “We manufacture moulds
and jet moulds as well as moulds for
the Resin Transfer Mould (RTM) process”, Josef Puchner explains, i.e. the
Toolmaking Manager at the BMW factory in Landshut.
“In order to keep idle time during production as short as possible, and so
that only well-engineered and fully
functioning moulds are used on presses and injection moulding machines,
each mould goes through an extensive inspection procedure, during
which even final optimisations are
carried out. This applies both to new
moulds manufactured in-house and
to purchased ones, as well as to repaired moulds. In this way we can
guarantee a very high availability of
our moulds.” From a long time already, the Landshut factory has been
relying on a Millutensil press for
tryout, a Mil 306 “Blue Line” press,
one of the biggest models of the Italian manufacturer's catalogue.
“However, the new moulds of the 4 m
class with weight generally between
40 and 100 t were too big for this
press”, Josef Puchner explains. “In
addition, we wanted to use the tryout
press beyond its classic duty range it had to be for us a master press and
calibration device, too.”
One press for all mould categories
Of course the press should be suitable for use with all relevant
mould categories. It should enable
a quick, simple and comfortable
setup with maximum accuracy
and process safety, as well as an
ergonomic work.
And, in addition to mere spotting, it
2
MILLUTENSIL NEWS
should be possible to carry out extensive tests on the press. “At the beginning we wanted to reproduce exactly
the same relevant characteristics of a
production press on the spotting
press - certainly not at the price of a
production press.” We consulted the
various press manufacturers, but the
broad specifications of a production
press fitted no existing spotting press.
“Besides the structural advantages
and the outstanding mechanical characteristics of presses, at Millutensil
we found the openness, the courage
and also the enthusiasm to implement such a project together”, Josef
Puchner explains. Last but not least,
this new press also implied going beyond certain limits - it was used in a
much more extensive way than “just”
as a spotting press. Comprehensive
FEM calculations were carried out,
and design was focused on very high
press robustness and accuracy. The
result was a completely new Model,
the Mil 408. The 4-column press,
which gets its 500 t closing force from
four cylinders, is also extremely compact - considering the crane height,
this is an important criterion in newly
built shops, too. In addition, the press
experts at Millutensil scaled the wellknown options of the manufacturer's
smaller spotting presses for optimal
mould handling: the mould can be
moved out the press laterally, enabling working in an ergonomically
ideal position. The punch can be rotated automatically by 180° and also
put in a comfortable working position
for the toolmaker upstream the press.
Therefore, the tiring and dangerous
work above head in the press which
so far has been largely inevitable,
especially in case of big
moulds, belongs to
the past: the toolmaker has all
relevant
The punch is placed before the press.
This allows an ergonomic work.
Punç, presten önce konumlandırılmıştır.
Bu, ergonomik bir çalışma imkânı tanır.
G
elecek yıl yeni BMW modellerinin piyasaya sürülmesi
ile şirket, halen kullandığı
teknolojilerin dışında da fırtınalar
estirecek. Birinci Sınıf marka bazı
modellerinde karbon fiber takviyeli
plastik yolcu kabininden, enjeksiyonla kaplanmış parçalara kadar
hem taşıt yapısı hem de karuselinde bir ilke imza atıyor.Bu teknoloji ilk kez seri üretim taşıtlarda da
uygulanacak.
Bu, kalıp yapımında yeni zorlukları
beraberinde getiriyor. Landshut’ta
bulunan
BMW
fabrikasının
Kalıphane Müdürü Josef Puchner
“Kalıp ve püskürtme döküm
kalıpları ile birlikte Reçine Aktarımlı Kalıplama (RTM) süreci için
kalıplar üretiyoruz” açıklamasında
bulundu.
“Üretim esnasında boşta kalma
zamanını minimumda tutmak
amacıyla sadece iyi tasarlanmış ve
tamamen işleyen kalıpların, presler ve enjeksiyon kalıplama makineleri üzerinde kullanılması için
her kalıp, nihai rötuşların da
yapıldığı ayrıntılı bir denetim sürecinden geçer. Bu konsept hem
tarafımızdan üretilen yeni kalıplar,
hem tedarik edilen kalıplar hem de
onarılan kalıplara uygulanır.
Bu şekilde kalıplarımızda sürekli
güvenilirliği garanti edebiliriz.”
Landshut fabrikası uzun zamandır
kalıp alıştırma işlemleri için İtalyan
Millutensil firmasının en büyük
modellerinden Mil 306’yı kullanmaktadır. “Ancak, genelde ağırlığı
40 ve 100 t arasında olan 4 m sınıf
yeni kalıplar bu pres için çok
büyüktüler” diye açıklamaktadır
Josef Puchner. “Bunun yanı
sıra, kalıp de-
neme presi tipik fonksiyonelliği
ötesinde aynı anda hem bir ana
pres hem de kalibrasyon cihazı olmalıydı.”
Bütün kalıp sınıfları için tek pres
Pres, bütün uygulanabilir kalıp
sınıfları ile kullanıma uygun olmalıdır
– gerçekten orijinal bir fikir! Yine,
azami hassaslık ve yönetsel güvenlik
ile hızlı, basit ve rahat bir kurma ile
birlikte ergonomik bir çalışmayı
mümkün kılmalıdır.
Ayrıca salt alıştırmaya ilaveten, pres
üzerinde ayrıntılı testler gerçekleştirmelidir. “Başlangıçta, bir üretim presinin bu arzu edilen özelliklerini kalıp
alıştırma presine aktarmak istedik.
Pres üreticilerine danıştık ancak bu
derece geniş kapsamlı şartnameye
uygun özellikler, piyasada mevcut
herhangi bir kalıp alıştırma presi tarafından karşılanmamaktaydı.
“Millutensil preslerinin yapısal avantajları ve olağanüstü mekanik özellikleri ile birlikte, Millutensil’de böyle
bir projeye birlikte girişmek için
açıklığı, cesareti ve de büyük ilgiyi
bulduk” diye açıklamaktadır Josef Puchner. Sonuncu, fakat bir o kadar da
önemli noktalardan bir tanesi de bu
yeni presin alışılagelmiş sınırları –
“salt” bir kalıp alıştırma presinden
çok daha fazla – zorlamasıdır.
Kapsamlı FEM hesapları yapılmış ve
tasarımda, pres sağlamlığı ve hassasiyetine odaklanılmıştır. Sonuç olarak
tamamen yeni bir Model elde edilmiştir: Mil 408. 500 t kapanma kuvvetini dört silindirden alan 4 kolonlu
pres ki bu, yakın zamanlarda inşa
edilen fabrikalarda önemli bir kriter
olan vinç yüksekliği dikkate
alındığında son derece kompakt boyutlara sahiptir. İlaveten Millutensil’deki pres uzmanları, optimal kalıp
yükleme-boşaltma işlemleri için daha
küçük kalıp alıştırma preslerinin
önemli opsiyonlarını yeni prese de
uygulamışlardır. Kalıp, ergonomik
olarak ideal bir çalışma pozisyonuna
imkan tanıyarak, presten yanal olarak
çekilebilir. Üst tabla, 180° otomatik
olarak döndürülebilir ve presin girişinde çalışan takım yapımcısı için
rahat şekilde de konumlandırılabilir.
Bu doğrultuda, özellikle daha büyük
kalıplar taşınırken kaçınılmaz olan,
presin kafası üzerindeki yorucu ve
What the editorial office says - Yazı işleri ne diyor
Millutensil rotates the mould punch
by 180° - in a fully automatic way.
Thus the necessary corrections
can be made without any waste of time.
Millutensil, kalıp puncunu tamamen
otomatik bir şekilde 180° döndürür.
Bu sayede gerekli düzeltmeler hiç zaman
kaybedilmeden yapılabilir.
Gateway to lucrative business
Only what makes chips is productive and thus creates added value - this not necessarily correct idea is still
widespread today. Therefore, it is clearly not easy to justify the purchase of a spotting press based on productivity or profitability. But what is the most precise lathe, or the most accurate machining centre for, if it is
not possible to check moulds closely under process conditions? With the purchase of an comprehensively
equipped spotting press, BMW sets a benchmark - for sub-suppliers, too. Those who want to deliver mostly
to. OEMs in the future will do well not to save at the wrong end. If suppliers want to get lucrative orders, a
good spotting press will soon become an absolute must not only in the automotive industry. Richard Pergler
Karlı işler için başarıya giden yol
Sadece para getiren faaliyetler verimlidir ve bunlar katma değer yaratır - ille de doğru olması
gerekmeyen bu görüş günümüzde hala yaygındır. Dolayısıyla, bir kalıp alıştırma presinin satın
alınmasını verimlilik veya karlılığa dayandırarak savunmak elbette kolay değildir. Ancak, kalıpların
süreç şartları altında ayrıntılı şekilde kontrol edilmesi mümkün değilse, en hassas torna veya en
doğru işleme merkezi neye yarar? Kapsamlı şekilde donatılmış bir kalıp alıştırma presinin satın
alınması ile BMW, alt tedarikçileri için de bir ölçü kriteri koymuştur.
Gelecekte özellikle Orijinal Malzeme Üreticilerinin tedarikçisi olmak isteyenler, yanlış konularda
tasarruf etmemekte iyi edeceklerdir. Tedarikçiler karlı siparişler almak istiyorlarsa, iyi bir kalıp
alıştırma presi, sadece otomotiv sektöründe değil, çok yakında diğer sektörlerde de mutlak bir
olmazsa olmaz olacaktır. Richard Pergler
areas in sight, and thus can check
very quickly and accurately whe-re rework is still needed, and can take the
necessary measures.
But the Mil 408 press offers much
more than a “classic” spotting press:
the moulds can be brought to working
temperature -which is essential for
exact statements about precision and
dimensional accuracy. Hydraulic lines
for the actuation of all slides and core
pullers, feeding lines for cooling or the
possibility to create a vacuum are also
integrated. The comprehensive interfaces for sensory test, the media feeds
and the wiring are connected automatically though hydraulically positionable Stäubli multi-couplings.
was paid to consistency and a high
automation degree. Once entered into
the control system, the moulds are
stored permanently in it. In this waythe configuration is already available
when a mould is to be repaired orchanged later on. “The press is for us
almost like a mould testing station - we
can access very easily the condition,
values and parameters that the mould
had upon delivery”, the Toolmaking
Manager explains. “So causes of failures can be detected very quickly.
The press is also equipped with high
efficiency tear cylinders, which also
have a 500 t capacity like our production presses. So far, however, we had
to use them only once.”
Spotting press with calibration function
Resin injection and therefore a full
production functionality can also be
theoretically implemented - this, however, was not the toolmaker's intention: “On the one hand, we didn't
want to worsen the high accuracy of
the press in its calibration function
due to the accompanying circumstances of production such as dirt and
wear”,Puchner explains. “On the
other hand, we also don't want to
whet the appetites of production managers - if the press is equipped for
production even just once, experience
shows that it then will be used for that
purpose, too, so it is no longer available for its actual tasks.”
All functions can be controlled in a
centralised and intuitive way by
means of the Siemens touch panel
developed specifically for the needs of
motor vehicle manufacturers. In this
respect, as regards data, too, attention
To relieve production efficiently
Moreover, there's no time for repairs
in production: the lot sizes are relatively small, in case of failure the
machine is simply shut down, which
- thanks to the ingenious mould concept at BMW - is linked to a very low
cost. Repairs and tests are then carried out during toolmaking - in this
way production is efficiently relieved.
From an organisational point of
view, the BMW toolmaking is integrated directly into the purchasing
department. Therefore, the moulds
manufactured by sub-suppliers,
too, go through Puchner's department. And also about the Mil 408:
“Here, too, the press with the possibilities it offers has proven its
value”, he explains.
“The Mil 408 is perfect for our needs.
Therefore, we have already ordered
two more spotting presses of this type
for our factory in Leipzig.”
tehlikeli işler maziye karıştı. Şimdi
bütün alanlar takım yapımcısının
görüş alanı içinde olduğundan, gerekli tedbirleri anında alarak, ince
ayarın nerede gerekli olduğunu hızlı
ve kesin olarak kontrol edebilir.
Ancak, Mil 408 presi “klasik” bir kalıp
alıştırma presinden çok daha fazlasını
sunar: Kalıplar, hassasiyet ve boyutsal
tutarlılık için hayati önem taşıyan
çalışma sıcaklığına getirilebilir. Bütün
kızak ve maça çekiçlerinin tetiklenmesi için hidrolik hatlar, soğutma için
besleme hatları veya vakum yaratma
imkanı da entegre edilmiştir.
Algılama testi için kapsamlı arayüzler,
ortam beslemeleri ve kablo sistemi
hidrolik olarak modüler Stäubli çoklu
bağlantı elemanları aracılığı ile otomatik olarak bağlıdır.
Kalibrasyon fonksiyonlu kalıp
alıştırma presi
Reçine enjeksiyonu - ve bu doğrultuda tam üretim fonksiyonelliği – da
bir
opsiyondur,
ancak
kalıp
yapımcısının ana amacı bu değildir.
Puchner “Bir yandan kir ve aşınma ile
presin kalibrasyon fonksiyonunun
hassasiyetini riske atmak istemedik”
diyerek sözüne başlamıştır.
“Diğer yandan ise, üretim sorumlularının isteğini uyandırmak istemiyoruz - pres bir kez üretim için
kullanılmış ise, deneyimler bunun
üretim amacına yönelik olarak kullanılmaya devam edileceğini göstermektedir; bundan sonra da artık bir
daha bundan belirlenmiş görevleri
için yararlanılmamaktadır.” Bütün
fonksiyonlar, motorlu taşıt üreticilerinin ihtiyaçları için özel olarak geliştirilmiş Siemens dokunmatik panel
aracılığı ile merkezi ve sezgisel bir
şekilde kontrol edilebilir. Ana öğeler
unutulmadan, süreklilik ve daha yüksek bir otomasyon derecesine dikkat
edilmiştir. Bir kez kontrol sistemine
girildikten sonra kalıplar kalıcı olarak
depolanır. Bu şekilde, ileride bir
kalıbın onarılması veya değiştirilmesi
gerektiğinde, konfigürasyon zaten
önceden mevcuttur. Kalıphane Sorumlusu “Pres bizim için bir kalıp test
istasyonu gibidir - kalıbın teslim edildiği andaki değer ve parametreler ile
karşılaştırarak bunun durumunu kolaylıkla değerlendirebiliriz” diye
açıklamada bulunmuştur. “Bu şekilde,
bütün arızalar hemen tespit edilebilir.
Ayrıca pres son derece verimli açma
silindirleri ile donatılmış olup, silindirler de bizim üretim preslerimiz gibi
500 t bir kapasiteye sahiptir. Ancak,
şimdiye kadar sadece bir kez bunları
kullanmak zorunda kaldık.”
Üretimin yükünü etkili şekilde
hafifletmek için
Üretimde onarım işlemleri için
zaman yok: Parti büyüklükleri nispeten küçüktür; bu doğrultuda, arıza
halinde makine sadece kapatılır; bu,
BMW’deki dahiyane kalıp konsepti
sayesinde düşük bir maliyet yaratır.
Bundan sonra onarım işlemleri ve
testler kalıp yapımı esnasında gerçekleştirilir - bu şekilde en yüksek
üretim verimli şekilde elde edilir.
Birlikte çalışılabilirlik açısından BMW
kalıp yapımı, satın alma departmanı
tarafından doğrudan koordine edilir.
Bundan dolayı, alt tedarikçiler tarafından üretilen kalıplar bile Puchner'in departmanından geçer.
Yine Mil 408 hakkında: “Sınırsız imkanlı pres, burada da beklentileri
aşmıştır.”
“Mil 408, bütün ihtiyaçlarımızı
karşılamak için mükemmeldir. Leipzig’de bulunan fabrikamız için çoktan iki tane daha sipariş ettik.”
Millutensil, üst kalıbı tamamen otomatik bir şekilde 180° döndürür. Bu
sayede gerekli düzeltmeler zaman
kaybedilmeden yapılabilir.
Josef Puchner (Bmw Landshut)
Beatrice Just (Millutensil)
-accurate trends
-DOĞRU YÖNELİM
Safety as top priority
Öncelik güvenlik
It goes without saying that, besides maximum accuracy and ergonomic design, safety aspects, too, are
exhaustively taken into consideration in Millutensil
spotting presses. For example, in the Mil 408 press
a system developed by Millutensil checks if tables
move in an exact parallel way towards each other
upon press closure.
A hammer forgotten on the mould, therefore, cannot
cause any big damage upon press closure. In case
of even minimum deviation from the parallel position
due to any obstacle, the closure process is interrupted immediately.
This guarantees the reliable avoidance of any damage
of mound and press.
Azami hassaslık ve ergonomik tasarımla birlikte
güvenlik özelliklerinin de Millutensil kalıp alıştırma
preslerinde etraflıca dikkate alınmış olduğunu
söylemeye gerek bile yoktur. Örneğin Mil 408
presinde, Millutensil tarafından geliştirilmiş bir
sistem, tablaların pres kapanması esnasında birbirlerine doğru tam paralel olarak hareket edip etmediğini
kontrol eder. Dolayısıyla, kalıp üzerinde unutulmuş bir
çekiç, pres kapanması esnasında herhangi bir büyük
hasara neden olamaz. Herhangi bir engelden kaynaklanan, paralel pozisyondan, minimum bile olsa,
sapma halinde kapanma süreci anında durdurulur.
Bu, kalıp ve presin hasara uğramasının önüne
geçilmesini güvenilir şekilde garanti eder.
MILLUTENSIL NEWS
3
SUCCESS STORY
TITOLO TURCO
PLaST MET, ThaNKS
To TaNdEM, haS
doUBLEd ITS SUccESS.
PLaST MET, TaNdEM ILE
BaŞarISINa BaŞarI KaTTI
I
n this issue we will report about
our chat with Tankut KOCAK of
the TANDEM company, with
Murat SELAM (Project Coordinator) and with Hayati ULUTAS (Vice
General Manager) of the Plast Met
company, about the reasons why
the die & mould spotting press is
necessary, and how it allows to
achieve an added value.
Can you briefly tell us your story
and introduce Plast-Met?
My name is Murat Selam, and I’m a
project coordinator for Plast-Met.
Our company was founded in 1987
in Istanbul. In 2004 we opened a
new production facility in Bursa,
from then on the company has been
offering its services from two different locations. First of all, we started
our activity in Umraniye in Istanbul
as die & mould manufacturing workshop. Afterwards, the company
moved to the Organized Industrial
Area near Dudullu. Now our business continues in Tuzla.
In the Istanbul factory we have a
4,500 sqm indoor area dedicated
exclusively to die & mould making.
Our injection machines, used first
for spotting purposes in the die &
mould manufacturing workshop,
have been moved to our new plant
which has been recently opened,
and which is located in the same industrial area in Tuzla. Consequently,
in our 3 plants in Istanbul and in
Bursa we employ approximately 450
employees (of whom 110 work in
the die & mould making division in
Istanbul). Both production and the
die & mould manufacturing factory
are located in Istanbul.
In Istanbul we can manufacture injection moulds for plastic, moulds
including two different colour elements called bi-injection moulds,
and progression dies. In particular,
we manufacture moulds with 15-20
pitch special mounts for our internal
production.
“Without a die & mould spotting
press, you work in the mode defined “closure by gravity” under the
crane, and this system causes a big
vibration in the surrounding area,
worsening the accuracy of the machines nearby. Moreover, since it is
4
MILLUTENSIL NEWS
a low-efficiency mode, it is necessary to repeat the attempted action
many times. All of this causes a
waste of time and a lower output.”
In Bursa, on the other hand, plastic
items and cables are produced, and
the assembly of these items is performed. In Istanbul, moreover, we
carry out production on behalf of our
customers, and we will soon be able
to supply assembled parts, as well.
When did you decide to purchase a
die & mould spotting press, and
what led your company to make
such a decision?
To tell you the truth, we had been
thinking for a long time about investing in a die & mould spotting
press. In our previous factory we
couldn’t make such an investment
because we were on the second
floor of a building. However, back
then already we felt we needed it. As
you probably know, without a die &
mould spotting press, work is done
in the so-called “closure by gravity”
mode under the crane, and this system causes a big vibration in the
surrounding area, worsening the accuracy of the machines nearby. Moreover, since it is a low-efficiency
mode, it is necessary to repeat the
attempted action many times. All of
this causes a waste of time and a
lower output.
For the first time in 2007, as a consequence of all of these adverse circumstances, we started considering
the purchase of a die & mould spotting press; however, we couldn’t
make that investment because of
problems of space, and due to the
global crisis. Then, also exploiting
the advantage obtained from the
fact that mould making in Tuzla is
carried out on the ground floor, and
since everybody were convinced
that it is an absolutely necessary investment, we began to search. Of
course, it should be specified that
there still were two main factors that
were an obstacle to the purchase of
the die & mould spotting press. The
first one was that the moulds manufactured by us until 2007 were not
very big. Indeed we also manufactured bigger moulds, but only seldom.
We were not sure about the need to
have a spotting press.
B
u sayımızda TANDEM firmasından Tankut KOÇAK,
Plas-met
firmasından
Murat (proje koordinatörü) SELAM
ve Hayati ULUTAŞ (Genel Md. Yrd.)
ile Kalıp Alıştırma Makinesinin
neden gerekli olduğunu ve nasıl
bir katma değer kazandırdığı üzerine konuştuk.
S: Kısaca sizi ve Plas-Met’i
tanıyabilir miyiz?
İsmim Murat Selam, Plast Met firmasında proje koordinatörlüğü
görevini yürütüyorum. Firmamız
1987 yılında, İstanbul’da kuruldu.
2004 yılında da üretim yaptığımız
Bursa fabrikamızı hizmete açarak,
iki lokasyon da hizmet vermeye
devam ediyor. İstanbul’da ilk olarak Ümraniye’de kalıp hane olarak
faaliyete başladık. Daha sonra Dudullu OSB civarındaki bölgeye
taşındı. Şu anda ise Tuzla’da faaliyetimize devam ediyoruz. İstanbul’daki mevcut yerimizde 4 bin
500 m2 kapalı alanda sadece kalıp
hane bölümümüz çalışıyor. Daha
önce Kalıphane içerisinde deneme
amaçlı olarak bulunan enjeksiyon
makinalarımız ise, yine Tuzla’da
aynı sanayi sitesi içerisinde yer
alan yeni açılan tesisimize transfer
edildi. Böylece, İstanbul ve Bursa’da toplamda 3 tesisimizde, yaklaşık (105 personel İstanbul’da)
450 personelimiz ile birlikte üretim yapıyoruz.
İstanbul’da hem üretim, hem de
kalıp fabrikası bulunmakta. İstanbul’da; bildiğimiz plastik enjeksiyon kalıpları, bi-enjeksiyon
dediğimiz iki farklı renk bileşeni
içeren kalıplar, progresif kalıplar
yapabiliyoruz. Özellikle 16-17
adımlık, özel bağlantı taşıyıcı kalıp
imalatını kendi üretimimiz için
yapıyoruz.
Bursa’da ise plastik parça, kablo
üretimi ve bu mamullerin montajlanma işleri yapılmakta. İstanbul’da ayrıca, kendi müşterilerimiz
için üretim; yakın gelecekte de
montajlı parça teslimatı yapacağız.
“kalıp alıştırma presine sahip
değilseniz, vinç altında ‘vurdurma’ diye tabir edilen yöntemle
yapılıyor.
Bu
da
çevresinde büyük bir titreşime
sebep oluyor ve etrafında bulunan makinaların hassasiyetini
bozuyor. ayrıca sağlıklı bir yön-
tem olmadığından ötürü, yapmaya çalıştığınız işlemi defalarca tekrar etmeniz gerekiyor.
Bu da zaman ve iş kaybına
sebep oluyor.”
S: alıştırma Presi almaya ne
zaman ve hangi düşünce ile
karar verdiniz?
Aslında, alıştırma presi yatırımı
konusunda
uzun
zamandır
düşüncemiz vardı.
Önceki lokasyonumuzda ikinci
katta bulunmamızdan ötürü bu
yatırımı gerçekleştirememiştik.
Gerçi o zaman da ihtiyacımız
vardı. Biliyorsunuz ki kalıp
alıştırma presine sahip değilseniz,
vinç altında ‘vurdurma’ diye tabir
edilen yöntemle yapılıyor. Bu da
çevresinde büyük bir titreşime
sebep oluyor ve etrafında bulunan
makinaların hassasiyetini bozuyor. Ayrıca sağlıklı bir yöntem
olmadığından ötürü, yapmaya
çalıştığınız işlemi defalarca tekrar
etmeniz gerekiyor. Bu da zaman
ve iş kaybına sebep oluyor.
Tüm bu olumsuzluklar neticesince, 2007 yılında ilk düşünmeye
başladığımızda yer ve o dönemli
global krizin de yaratmış olduğu
problemlerden ötürü bu yatırımı
gerçekleştiremedik.
Bugün, Tuzla’da bulunan kalıp
imalathanemizin zemin kat konumlu olmasının da avantajını
kullanarak,
alıştırma
presi
yatırımının mutlaka yapılması gerektiği kararında hem fikir olarak
araştırmalara başladık.
Tabi alıştırma presi alımına engel
olarak iki ana etken daha vardı,.
Birincisi, 2007 yılına kadar
yaptığımız kalıplar çok büyük
ebatlı değillerdi. Evet, yine
yapıyorduk ama tek-tük oluyorlardı. Gerekliliği konusunda biraz
çekincelerimiz vardı. Ölçme prosesini kendi bünyemizde gerçekleştiriyoruz.
Kalıp da iyi işlenmişse, maçasından bağlantı ekipmanlarına,
insert bölümünden enjeksiyon
noktasına kadar tek tek ölçerek
ilerliyoruz. Küçük kalıplarda,
şayet iyi işlenmişse, alıştırma presinin kullanımı çok da gerek olmuyordu. Ama kalıp ebatları
büyümeye başlayınca ve teknik
kalıp, zor kalıpların alıştırma yüzeylerinin önemli olduğu lens
kalıpları, (ki bu kalıplarda çapak
The measurement process was carried out by us in-house. Even if the
mould was machined properly, we
measured the tool steel, mould
cores, spanners, graphite, mould set
and all the fittings. Actually, in the
small moulds, if they were machined
properly, the use of the die & mould
spotting press was not really necessary. However, over time moulds
have become bigger and bigger, and
in 2007 we started manufacturing
technical moulds, moulds for lenses
whose test surfaces are particularly
important (in moulds for lenses,
burrs create considerable problems)
and moulds for reflectors in which
even the smallest, finest burrs were
defects that could force customers
to return the work pieces.
In 2007 and in the following years,
the considerable increase in the production of big moulds made it necessary to purchase the die & mould
spotting press. At the same time, the
fact the customers asked for lower
total mould prices forced us to decrease the number of spotting operations. There are many ways to
reduce spotting, however, the most
important one is the mould use on
the testing line. A simulation is made
before assembling the mould cores
and its mechanisms on the injection
machine. In the die & mould spotting press the cores and pusher unit
are used; for the closure of the surfaces to be tested it is not necessary
to use the maximum force of the injection machine, you close exerting
a lower pressure. For example, you
use 150 t to close, whereas the injection tonnage is equal to 1,000 t.
All surfaces are tested at low pressure, and afterwards, when the spotting procedure is over, during
injection you no longer need such a
force. Now, to release the internal
pressure that builds up in the injection machine, the injection machine
tonnage is used. On the contrary, in
the moulds not subject to spotting, a
part of the machine force must be
used for the untested surfaces and
for closure. I mean that you use
power for that.
With the die & mould spotting press
we overcome such phases very quickly. We have the cores work, we have
all surfaces match, at a lower pressure, and we carry out grounding
where necessary. With injection, on
the other hand, we only carry out
spotting.
I mean that the defects on the product are only examined visually. Actually, the die & mould spotting
press has an influence on the mould
cost, since spotting is reduced, and
especially for big moulds, it is possible to check working problems directly during spotting.
What are the reasons that have determined your preference for Tandem and MILLUTENSIL MIL-202
of which they are resellers?
To tell you the truth, we’ve made extensive research. We’ve also visited
many companies abroad. Then we
should add that both I (Murat Selam)
and Mr. Hayati, have worked in the
past in many mould manufacturing
workshops. Consequently, based on
past experience, we’ve evaluated its
advantages such as, functionality,
the possibility to integrate additional
parts (for example, we added two hydraulic elements to our order), and
that it is one of the best and best-
known machines in the sector.
Moreover, we’ve also seen MILLUTENSIL in the companies with which
we collaborate and in the mould manufacturing workshops we visited;
the fact that these machines are widely used and easy to use are some
of the reasons why we chose Tandem and MILLUTENSIL, so since
we’ve seen the references with our
own eyes, we didn’t consider it necessary to start the search for a second brand. Of course, the large
assistance network, the quick response in case of any fault, and the
supply of spare parts in the shortest
time possible, were very important
factors for us. These were the reasons that determined our preference
for Tandem. I’d like to mention for
example that, when we moved and
contacted them, they gave all replies
in the quickest way possible, and so
far we haven’t had to face any problem. Just as well we purchased the
MILLUTENSIL MIL-202, because
especially in this period we’ve got
many advantages from it.
I’d like to ask a piece of information with the following example: for
a mould with given dimensions,
does it take X time/cost without the
die & mould spotting press, and Y
time/cost with the die & mould
spotting press?
In the past, we saw the results of the
entire spotting on injection. It wasn’t
always possible to carry out spotting
in-house. For many years we carried
out the spotting of our big-size
moulds in Bursa, and now in Istanbul, too, we have a big injection machine. What happened was that we
prepared the mould, the mould was
sent to Bursa, then sometimes we
received the absolutely unexpected
spotting result, i.e. the presence of
burrs in a mould area.
So, to correct the burr, it was necessary to send the mould back to
Istanbul, to perform the necessary
adjustments, and then, in order to
see the result, the mould had to be
sent to Bursa again. For some very
complex moulds, we often repeated
that up to 6 times. Now, on the other
hand, with the MILLUTENSIL MIL202 die & mould spotting press, this
is performed in two operations at the
most, since we have the possibility
to see on the die & mould spotting
press if all surfaces are in contact or
not. Within the company we diffused
a notice concerning the issue: “No
mould that has not been previously
mounted on the die & mould spotting press can be sent to Bursa”,
and this because the moulds which
are not mounted on the die & mould
spotting press cause some problems.
Without a die & mould spotting
press such as the MILLUTENSIL
one, a crane is used instead, or a
mould part is put in the middle, and
the other mould part is dropped, applying pressure. This system is actually definitively wrong. When a
mould managed in that way is machined, the stop points remain in the
erosion area, and some areas are
left out. And these areas are those
which build up the shape of the plastic. In that way, when force is applied from the top to the bottom
without control, the areas to be subject to spotting break due to the
force applied. Then, of course, while
doing that - dropping a mould part
çok büyük problem yaratır) reflektör kalıpları dediğimiz, ufacık, incecik çapakların bile müşteri
tarafından geri gönderildiği parçaların yapılmaya başlaması 2007
yılına denk geldi. O yıl ve takip
eden zamanlarda büyük kalıpları
çokça yapmamız, alıştırma presini
gerekli kıldı.
Aynı zamanda müşterinin de kalıp
fiyatlarındaki global ücretleri
aşağıya çekmesi, bizim de deneme sayısını azaltma yoluna gitmemize sebep oldu.
Deneme sayısını azaltabilmenin
çok fazla yöntemi mevcut ama en
önemlisi, kalıbın alıştırma hattında
kullanılması. Yani kalıbın maçalarının, mekanizmalarının enjeksiyona
bağlanmadan
önce
simülasyonunun yapılması...........
Alıştırma presinde maçaları, itici
grubu çalıştırıyorsunuz; alıştırma
yüzeylerinin enjeksiyon makinesindeki maksimum kapama oranlarıyla değil, daha düşük basınçla
kapatıyorsunuz.
Mesela 150 bar ile kapatıyorsunuz, enjeksiyon tonajı 1,000 ton.
Siz düşük basınçta tüm yüzeyleri
alıştırıyorsunuz ve sonra alıştırma
işi bittikten sonra enjeksiyonda
böyle
bir
güce
ihtiyacınız
kalmıyor.
Artık enjeksiyonda oluşan iç basıncı
yenmek için enjeksiyon makinasının tonajını kullanıyorsunuz.
Ama alıştırılmamış kalıplarda, makinanın gücünün bir bölümünü de
alıştırılmamış yüzeyler ve kapamaya
kullanıyorsunuz. Yani esnetmek
için kullanıyorsunuz ve zorluyorsunuz.
Biz alıştırma presinde o adımları
çok hızlı geçiyoruz. Maçaları
çalıştırıyoruz, tüm yüzeyleri daha
düşük basınçta öpüştürüyoruz ve
gerektiği yerde tesviye yapıyoruz.
Enjeksiyonda ise sadece denemeyi
yapıyoruz. Yani mamul üzerindeki
kusurlara bakıyorsunuz artık.
Açıkçası alıştırma presinin kalıp
maliyetine etkisi var, çünkü denemeyi azaltıyorsunuz ve büyük
kalıplarda özelikle işlemelerdeki
sorunları alıştırmada direkt görüyorsunuz.
S: Tandem firmasını ve satışı
yaptıkları MILLUTENSIL MIL202’yi tercihiniz altında yatan
sebepler nedir?
Uzun süren araştırmalarımız oldu
açıkçası. Yurt dışında birçok firmaya da ziyaretler gerçekleştirdik.
Bunun haricinde gerek ben (Murat
Selam) gerekse Hayati Bey de birçok kalıphanede de görevler aldık.
Geçmişten gelen tecrübeler ve
piyasada bilinen en iyi makinelerden birisi olması, fonksiyonelliği,
ayrıca ilave parça entegrasyonu
(misal, biz verdiğimiz siparişe iki
ilave hidrolik takviyesi yaptık) gibi
avantajları bulunuyor. Ayrıca birlikte iş yaptığımız firmalarda ve
gittiğimiz kalıpçılarda da MILLUTENSIL’i gördük; yaygın oluşu ve
kullanım kolaylığı, Tandem ve
MILLUTENSIL’i seçme sebeplerimiz
arasında yer aldı ve referanslarını
da kendi gözlerimizle gördüğümüz
için ikinci bir marka arayışı içerisinde girmedik açıkçası.
Tabi yaygın servis ağı, herhangi
bir arıza yaşanması durumunda
hızlı cevap ve parça değişimi gerektiği anlarda en kısa sürede tedarik edilebiliyor olması da bizim
için çok önemli hususlar arasında
yer alıyordu. Tandem’i tercih etmemizin ardında yatan sebepler
de bunlar oldu.
Mesela, taşınma esnasında kendi-
lerine ulaştığımızda en hızlı bir
geri dönüş yaptılar ve şimdiye
kadar
herhangi
bir
sorun
yaşamadık. İyi ki de MILLUTENSIL
MIL-202’yi aldık, zira özellikle bu
dönemde çok ciddi faydalarını
gördük.
S: Örnek olarak verebileceğiniz;
şu ebatlı kalıpta alıştırma presi
olmadan x süre/maliyet, alıştırma
presinde ise y süre/maliyet bilgisi
paylaşabilir misiniz?
Daha önce yapmış olduğumuz tüm
alıştırma sonuçlarını enjeksiyon
üzerinde görüyorduk. Denemeyi
her zaman kendi bünyeniz içerisinde yapamayabiliyorsunuz. Uzun
yıllardır
büyük
kalıplarımızı
Bursa’da deniyorduk, artık İstanbul’da da büyük ebatlı enjeksiyon
makinamız bulunmakta.
Bir kalıbı hazırlıyorsunuz, Bursa’ya
naklini yapıyorsunuz, denemeyi
alıyorsunuz ve hiç beklemediğiniz
bir sonuçla karşılaşıyor, bir alanda
çapak olduğunu görüyorsunuz. Ve
o çapağın düzeltilebilmesi için
kalıbın tekrar İstanbul’a geri nakledilmesi, gerekli düzeltmelerin
yapılması ve sonucun yeniden görülebilmesi için bir kez daha
Bursa’ya nakledilmesi gerekiyordu.
Çok karmaşık kalıplarda 6 sefere
kadar bu olayı yaşadık.
Ancak
MILLUTENSIL
MIL-202
alıştırma presi sonrası, bu işlemler
en fazla 2 sefer gerçekleşiyor.
Çünkü alıştırma presi üzerinde
tüm yüzeylerin birbirleriyle temas
edip etmediğini görme şansını
elde ediyorsunuz.
“Bizim MILLUTENSIL’i almadan
önce yaşadığımız en büyük sorunlardan bir tanesi bu olmuştu.
Kalıp teknisyeni “alıştırmam
bitti” diyerek enjeksiyona geçtiği
zaman, parça üzerindeki çapakları görüp sadece bu bölgelere
müdahale edip her seferinde deneme yanılma yöntemiyle kalıp
düzeltiliyordu. Şimdi ise, imzalı
prosedür haline getirdiğimiz
alıştırma presine girmeden ve
kontrol edilmeden, kalıp sevkiyatımız yapılmıyor artık”
Şirket içerisinde bir talimat
hazırladık konu ile ilgili olarak;
“Alıştırma presine bağlanmayan
hiçbir kalıp, Bursa’ya sevk edilemez” çünkü alıştırma presine
bağlanmayan kalıplarda bir takım
sıkıntılar oluyor. Şayet elinizde
MILLUTENSIL gibi bir alıştırma tezgahı yoksa bunun yerine vinç veya
araya parça sıkıştırıp, kalıbın diğer
bölümünü düşürerek basınç uyguluyorsunuz. Aslında bu çok yanlış
bir yöntem.
Siz bu kalıbı işlediğiniz zaman
mutlaka erozyon bölümünde stoplar, atlanmış bölgeler kalıyor. Ve
bu alanlar plastiğin formunu
oluşturan bölgeler oluyor. Bu bahsettiğimiz şekilde kontrolsüzce
yukarıdan aşağıya güç uyguladığınız zaman alıştırma gereken
yerlere güç uygulayarak kırıyorsunuz. Tabi bu yapılırken, kalıbın bir
tarafının, diğerinden daha erken
düşmesini sağlayarak aslında paralel kapanıp açılmasını hiçbir
zaman yapmamış oluyorsunuz.
Doğal olarak bu durum neticesinde
çok iyi işlemiş olduğunuz yüzeyde
deformasyonlar meydana gelmiş
oluyor. Dolayısıyla oluşan handikaplar, daha sonrasında çok daha
büyük işler olarak, olumsuz geri
dönüyor.
Şayet bu dengesiz bırakma neticesinde bir bölümde kırılma meydana gelirse, o bölgeye kaynak
MILLUTENSIL NEWS
5
Murat Selam Plasmet Proje Koordinatörü
before the other part - the mould
opening and closure are never performed in parallel. As a result, deformation occurs on the surface, even
if it was machined very well. Deformation in turn causes much more
serious problems.
Then if, as a consequence of such
an unbalanced release, breakages
occur in one of the parts, welding
must be carried out in that area.
And, if the piece in question has a
pattern, then all you can do is to
contact the customer. In this way,
the work to be done becomes very
long. This was one of the most serious problems that we had to face
before purchasing the MILLUTENSIL press. Beforehand, the die &
mould technician moved on to the
injection machine claiming that
“spotting was over”, then if he saw
burrs on the work piece, he intervened on those areas only, and the
mould was adjusted using the spotting and error method. Now, on the
other hand, our moulds are no longer shipped unless they have been
previously mounted on the die &
mould spotting press, and unless
they have been subject to spotting this has become a preset procedure,
even when the technician is sure
about his mould.
Sometimes at the beginning, technicians opposed this during the
checks carried out because it seemed to them that the mould loading and spotting was a waste of
time. Especially if there were no
difficult surfaces, it seemed that
closing-opening with the crane was
quicker. However, it was the result
that was worse. Now we have solved the problem. Excluding those
moulds with surfaces that we are
sure about, for example, performing on our own the measurement
of parallel moulds with a plane surface featuring a ground part, for
which we do not deem necessary
to use a die & mould spotting
press, the moulds with complex
shapes, on the other hand, are absolutely mounted on the die &
mould spotting press and subject
to the necessary checks, and all
the necessary work, if any, is performed without any waste of time.
As far as the mould life cycle is
concerned, is there a difference
between a mould set up in the die
& mould spotting press for the
moulding of pieces, and a mould
closed by means of a crane?
Of course there’s a difference. We
have multi-insert moulds. The thick-
6
MILLUTENSIL NEWS
ness of these inserts is from 2 mm
to much bigger thicknesses. For
example, we have some inserts with
4-5 mm width and with length up to
10 mm. On these inserts cracks are
caused by blows under the crane,
after the heat treatment. During the
first phase, this damage is difficult to
detect. After a certain period of time,
these cracks break.
However, thanks to the MILLUTENSIL die & mould spotting press, the
spotting of these work pieces is
much safer, and consequently we
can state that the mould life cycle
entirely depends on this.
At the same time, again thanks to
the die & mould spotting press, it is
possible to have the surfaces match
completely. Then, since there is no
flexion on the injection machine, the
surfaces are not damaged, and this
is the real advantage of the die &
mould spotting press. We should
also add that a mould that is not
plane causes the unbalanced operation of the injection machine columns, reducing its life cycle. Since
thanks to the die & mould spotting
press it is possible to check the
mould planarity, too, we even manage to protect our injection machines. If the mould surfaces have
multiple shapes, we take a photograph of both surfaces after completing the spotting. Thanks to this, we
are able to tell the customer that
“the mould was mounted on the die
& mould spotting press, and that the
blue paint was checked”.
This enables the customer to be
sure about some circumstances: for
example, sometimes in injection, the
mould tonnage is likely to be chosen
in a wrong way. Pressing occurs at
500 t, and since tonnage is not sufficient, there is no perfect adhesion.
Sometimes it becomes very difficult
to determine whether this arises out
of spotting or if the injection tonnage
was not sufficient, or if some burrs
were created by the mould opening.
Those who perform injection – i.e.
the manufacturer - actually claim:
“my machine is brand new, there
are no problems depending on me.
I moulded the piece, the problem is
in the mould”, but we use paint, and
then sometimes put the comparator
on the injection machine and we see
that it opens.
So, this is the advantage of the die
& mould spotting press. If you apply
a thin coat of blue paint, and if you
can see the same paint on the other
side as well, this gives us an indication. And if you use 500-600 t in injection, we know the maximum
yapmanız gerekiyor. Hele ki bu
parça desenli ise mutlaka müşteriye geri dönüş yapmanız gerekiyor. Böylece iş çok uzuyor.
Bizim MILLUTENSIL’i almadan
önce yaşadığımız en büyük sorunlardan bir tanesi bu olmuştu.
Kalıp teknisyeni “alıştırmam bitti”
diyerek
enjeksiyona
geçtiği
zaman, parça üzerindeki çapakları
görüp sadece bu bölgelere müdahale edip her seferinde deneme
yanılma yöntemiyle kalıp düzeltiliyordu. Şimdi ise, imzalı prosedür
haline getirdiğimiz alıştırma presine girmeden ve kontrol edilmeden, kalıp sevkiyatımız yapılmıyor
artık. Ve böylece teknisyen de
kalıbından emin olmuş oluyor.
Kimi zamanlarda yaptığımız kontrollerde teknisyenler ilk başta
buna
muhalefet
ediyorlardı.
Çünkü bağlamak ve alıştırmaz
zaman alıcı gibi görünüyor. Hele
ki zor yüzeyler barındırmıyorsa,
vinçle kapat-aç yapıldığında çok
daha çabuk oluyormuş gibi geliyor. Fakat sonucu çok daha kötü
oluyor. Artık bu ortadan kalktı.
Emin olduğumuz yüzeylere sahip
kalıplar haricinde; misal paralel,
bir tarafı taşlanmış düz yüzeyleri
kalıpların ölçümlerini de kendimiz
yaptığımız için alıştırma presine
ihtiyaç duymuyoruz.
Ama karmaşık formlara sahip olan
kalıplar mutlaka ve mutlaka
alıştırma presine bağlanır, gerekli
kontrolleri yapılır müdahale edilmesi gereken bir durum olursa,
vakit kaybetmeden giderilir.
S: alıştırma presinde parça
basımına hazırlanan bir kalıp ile
vinç yardımıyla kapatılan kalıp
arasında
kullanım
ömrü
bakımından bir fark oluyor mu?
Tabi ki. Çoklu insert olan
kalıplarımız var. Bu insert
kalınlıkları 2mm’den başlayarak,
çok daha büyük ebatlara ulaşabiliyor. Örneğin, genişliği 4-5 mm
olup, boyu 10mm’lere varan bazı
insertlerimiz var.
Bu insertler, vinç altında darbeyle
vurdurulduğu zaman ısıl işlem
sonrasında
mikro
çatlaklar
oluşuyor. İlk etapta bunlar fark
edilmesi zor zararlar. Belli bir süre
sonra oluşan bu çatlaklarda
kırılma yaşıyorsunuz. Fakat MILLUTENSIL alıştırma presi sayesinde, bu parçaların çok daha
sağlıklı
şekilde
alıştırmasını
sağlıyorsunuz. Dolayısıyla kalıp
ömrü yüzde yüz etkileniyor.
Aynı zamanda, alıştırma presi sa-
yesinde yüzeyleri tamamen birbirine değdirmiş oluyorsunuz. Enjeksiyonda da zaten esneme
olmadığı için, bir yerlere zarar
vermemiş
oluyorsunuz
ki
alıştırma presinin asıl avantajı da
burada ortaya çıkıyor.
Kaldı ki bir kalıbın düzlemsel olmaması, enjeksiyon tezgahının
kolonlarının dengesiz çalışmasına
sebep olur ve tezgahın ömründen
çalar. Alıştırma presi sayesinde
kalıbın düzlemselliğini de kontrol
edebildiğimiz için, enjeksiyon
tezgahlarımızı da koruma altına
almış oluyoruz.
Eğer kalıp yüzeyleri çok formluysa, alıştırma bitikten sonra
her iki yüzeyin de fotoğrafını
alıyoruz. Bu sayede müşteriye,
“Kalıp alıştırma presine bağlandı
ve mavi boya kontrol edildi” diyebiliyoruz.
Böylece müşteri, şundan emin
olabiliyor; mesela bazen enjeksiyonda kalıp tonajı yanlış seçilebiliyor. 500 tondan bağlanarak
baskı alıyor ve tonajı yeterli olmadığı için bir miktar açıyor. Siz
bunun alıştırmadan mı yoksa enjeksiyon tonajı yetmedi, kalıp açtı
çapak yaptı bunu tespit etmek
bazen sıkıntı olabiliyor. Çünkü
enjeksiyon tarafı, yani üreten taraf
diyor ki “Benim tezgahım yepyeni,
benden kaynaklı bir sıkıntı yok.
Parçayı bastım, kalıpsa sorun var”
ama biz bu boyayı gösterip, sonra
da bazen kompratör koyuyoruz
enjeksiyon tezgahında ve açtığını
görüyoruz. İşte alıştırma presinin
böyle bir avantajı var.
Siz şayet mavi boyayı ince sürüp,
karşı tarafında da o boyayı görebiliyorsanız ve enjeksiyonda 500600 ton kullanıyorsanız, -ki bizim
alıştırma presimizin maksimum
tonajı belli, 150bar yani 150 ton
diyoruz- hiçbir zaman 500 tonu
kullanamıyoruz, dolayısıyla biz
bunu burda denedik ve boyayı
gördük dediğimiz anda tartışma
sürecini de sonlandırmış oluyoruz. Çünkü alıştırma presi elinize
bir kanıt sunmuş oluyor.
Çekiçleme konusu, alıştırma presinin avantajlarının ön plana
çıktığı bir diğer nokta. Mesela siz
bir kalıbı yaptınız, ilk denemesini
yaptınız. İkinci ve üçüncü denemelerini de yaptınız. Ancak
kalıbın belli bir süre, bin ve ya 2
bin sefer mamul basılmadan kapatılıp açılması gerekiyor. Müşterilerimizin
bizden,
alıştırma
yüzeylerinin birbirlerine değmesi
yönünde talepleri var.
tonnage of our die & mould spotting
press, i.e. 150 bar therefore 150 t –
we never use 500 t, so when we are
able to claim that spotting was carried out with it, and that we can see
the paint, then everything is clear
and we can solve the disputes on
this. This because the die & mould
spotting press provides us with evidence.
As regards hammering, this is another point for which the advantages
of the die & mould spotting press are
evident. For example, let’s say you
have already manufactured a mould,
have already performed the first
spotting. You have performed the second and third spotting, too. However, the mould must be closed and
reopened several times - 1,000 or
2,000 times - without moulding the
product. Our customers require that
test surfaces fit with each other. Moreover, only for this reason, receiving
plates are installed.
When the point where the plate is
positioned is reached, the mould will
have been tested. The repeated
blows of the die & mould spotting
press accelerate this process. Sometimes a series of undesired marks
can be found on the plastic weft.
Now, thanks to the repeated blows of
the die & mould spotting press, the
mould surfaces are shaped very
well, so the undesired marks are eliminated.
The truth is that what needs to be
done a thousand times in the injection machine, is done very quickly in
the die & mould spotting press.
As far as the mould life cycle is conGenerally, as regards the press tonnage, people think exactly the
opposite of what you said. I mean
that according to this school of
thought, the tonnage of the die &
mould spotting press should be
close to the tonnage of the injection
machine. Thanks to this it should
actually be possible to avoid the surface deformation that can occur
with a high tonnage, shouldn’t it?
Absolutely! For example, let’s consider a mould which is tested in a 800
t injection machine …. If you test
this mould in the die & mould spotting press at 30-40 bar, your injection machine will use its 800 t to
inject, draw and pick up the piece
correctly. On the other hand, if you
haven’t used the die & mould spotting press, in that case, the injection
machine will use 200-300 t to perform closure and will use the remaining tonnage for piece moulding. In
this case, you will actually have used
in the die & mould spotting press the
tonnage that the injection machine
should have used in piece moulding.
What you’ve just pointed out, is
exactly about this.
Before purchasing the MILLUTENSIL die & mould spotting press our
argumentation was: our collaborators mount the mould on the injection machine, show the paint, the
result is great, but when we move on
to the moulding of pieces, we can
see many burrs.
This arises out of this: we used a
very large part of the machine clamping force to press. We used the part
corresponding to 100 or 200 t for injection, and therefore it was not
enough. So, this is the main advantage we had with the die & mould
spotting press. I mean that we manage to use the entire injection ma-
chine pressure for injection, and not
to close the mould.
how can we asses the evolution of
the Turkish mould sector?
Yes, it is certainly true that the Turkish mould sector has recorded great
progress, a series of considerable
developments. Especially in the past
few years, Europe has been very interested in Turkish mould makers. In
the past few months, we had many
visits of European companies, and
other new companies will visit us
next summer; the interest of European companies in Turkish mould
makers is growing considerably.
One of the main reasons for such an
interest is the quality of the work carried out and the suitability of conditions. It should also be said that
UKUB (National Association of
Mould Makers) has contributed to
this growing interest. We benefited
from the activities carried out by the
Association two years ago. If you ask
me in what way we benefited from
that, I can say that first of all they introduced the Turkish mould sector
very well to businesses in the automotive field.
As you know, many moulds of Renault and Ford vehicles were successfully manufactured in Turkey. This
has contributed to increasing the
self-confidence of mould makers. In
function of this confidence increase,
they have found a greater courage to
make new investments and open to
the foreign market.
Reactions from abroad confirm this
trend. There are more and more new
businesses, new foreign customers
who want to come and examine our
products. I hope that things will get
better and better.
Question: in the past Renault and
Tofas had moulds manufactured in
Turkey, and purchase occurred
abroad. Now the situation has changed, hasn’t it?
Yes, in this framework, the Clio and
Transit projects have originated a
breaking point. Actually, when the
decision was made to implement
these projects in Turkey, a great opportunity arouse for the mould sector. I can certainly speak in the
name of all mould makers, and
claim that we’ve had a good success. And, as a consequence of this
success, mould makers in Turkey
have manufactured moulds, and
manufacturers have produced pieces, and now, the resulting vehicles
circulate on the road without any
problem.
This has enabled OEM businesses
(Original Equipment Manufacturers)
to start addressing their requests to
Turkish mould makers. For example,
some of the major manufacturers
among which Volkswagen, BMW,
and Porsche take into consideration
Turkey for new projects and those
under way. But, before Clio and
Transit they weren’t so sure. Now
they continuously ask for offers. We
have overcome scepticism because
the success of the work carried out
can be noticed by everybody. In this
moment, as concerns prices, they
are still compared to those of the
other countries. I think that we offer
some advantages in this field. Compared to Asian businesses, we have
many tangible points in our favour in
terms of communication, language,
culture and logistics.
Hatta sırf bu sebeple, receiving
plate dediğimiz karşılama plakaları konulur. Plakanın olduğu noktaya gelince, kalıp alışmış olur.
Alıştırma presindeki çekiçleme bu
süreci hızlandırıyor. Bazen plastik
desenleri üzerinde bir takım
istenmeyen çizikler oluşur. İşte
alıştırma presindeki çekiçleme sayesinde, kalıp yüzeyleri birbirine
iyice alıştığı için, bu istenmeyen
durum ortadan kalkar. Sizin
aslında enjeksiyon makinesinde
bin seferde yaptığınız şeyi,
alıştırma presi hızlı bir şekilde
yapar.
S: Genelde insanların tezgahın
tonajıyla alakalı düşünceleri,
sizin söylediğinizin tam tersi
şeklinde. Yani alıştırma presinin
tonajının, enjeksiyon makinesinin tonajına yakın olması gerektiği gibi bir algı var. Bu
sayede de yüksek tonajda
oluşabilecek olan yüzey deformasyonun
önüne
geçmiş
oluyorsunuz aslında?
Kesinlikle! Örneğin, 800 tonluk
enjeksiyon makinesinde denenen
bir kalıbı ele alalım… Siz bu kalıbı
sinlikle doğru. Özellikle son
yıllarda Avrupa’dan da büyük ilgi
var Türk kalıpçılarına. Avrupa’dan
geçtiğimiz aylarda bir çok firma
geldi, keza bu önümüzdeki yaz
aylarında da yeni firmalar gelecekler, zira Avrupalı firmalar Türk
kalıpçılarına çok ciddi bir ilgi
duyuyorlar.
Bunun sebepleri arasında yapılan
işin kalitesi ve termin uyumluluğu
ön plana çıkıyor. UKUB’un da
katkısı var bu olayda. Derneğin iki
yıl önce yaptığı çalışmaların meyvesini biz yedik. Nasıl diye soracak
olursanız; bir kere Türk otomotiv
firmalarına, Türk kalıpçılığını çok
iyi tanıttılar. Bildiğiniz üzere Renault ve Ford marka araçların bir
çoğunun kalıpları Türkiye’de
başarıyla yapıldı.
Bu sebeple de kalıpçıların kendilerine olan güveni arttı. Oluşan bu
güven artışına bağlı olarak yeni
yatırımlar ve yurt dışına açılma cesareti daha fazla oldu. Yurt
dışından da bu tepkiyi alıyoruz.
Sürekli yeni firmalar, müşteriler
gelmek ve incelemek istiyorlar ve
umarız daha iyi olacak.
Tankut KOÇAK TANDEM Genel Müdürü
alıştırma presinde 30-40 barla
alıştırdıysanız, enjeksiyon makinanız 800 tonunu enjeksiyon yapmak, ütülemek ve parçayı düzgün
almak için kullanacaktır. Ama
alıştırma presi kullanmazsanız, o
zaman 200-300 tonunu kapamayı
gerçekleştirmek için kullanacak ve
kalan tonajı parça basımına kullanacaktır. Yani siz aslında alıştırma
presinde, enjeksiyon makinasının
parça basımında kullanması gereken tonajı kullanmış oluyorsunuz.
Bahsettiğiniz şey aslında tamamen
bununla ilgili.
Biz MILLUTENSIL’i almadan önce
şunu söylüyorduk; arkadaşlar
kalıbı enjeksiyona bağlıyorlar, boyayı gösteriyorlar, sonuç süper
ama parça basmaya geçtiğimizde
bir sürü çapak gördük. Bu da şundan kaynaklandı; biz makinanın
kapama kuvvetinin çok büyük bir
bölümünü sıkmak için kullandık.
100 veya 200 tonluk bölümünü ise
enjeksiyon için kullandık ve dolayısıyla yetmedi. İşte alıştırma
presinde en büyük kazanımımız bu
oldu. Yani enjeksiyon makinasının
tüm basıncını kalıbı kapatmak için
değil, enjeksiyon için kullanabiliyoruz.
S:
Türk
kalıp
sektöründe
yaşanan gelişmeleri nasıl değerlendiriyorsunuz?
Evet, Türk kalıp sektöründe ciddi
sıçramalar, gelişmeler olduğu ke-
S: Eskiden renault ve Tofaş
kalıpları Türkiye’de yaptırıp,
satın almayı yurt dışından
yapıyordu. Bu durum artık ortadan kalktı değil mi?
Evet, bu konuda da Clio ve Transit
projeleri birer kırılma noktası oldular. Çünkü bu projelerin Türkiye’de üretilmesine kadar verildiği
zaman, kalıpçılığın önünde de çok
büyük bir fırsat doğdu. Ki bu konuda da tüm kalıpçılar adına rahatlıkla söyleyebilirim ki oldukça
başarılı olduk. Ve bu başarı neticesinde de Türkiye’de kalıpçılar
yaptı, üreticiler de üretiyorlar ve
araçlar şu anda sıkıntısız şekilde
yolarda geziyorlar. Bu da yeni dönemde OEM firmalarının Türkiye’de kalıpçılara talep akışı
olmasını sağladı. Mesela Volkswagen, Mercedes, BMW, Porsche gibi
ana üretici firmalar, yeni ve devam
eden projeleri için Türkiye’ye
bakıyorlar.
Ama Transit ve Clio öncesin kafalarda soru işaretleri vardı. Şu anda
bizlerden sürekli teklif istiyorlar.
Artık güvensizlik algısını kırdık,
çünkü yapılan işlerin başarıları
ortada.
Şu anda fiyat konusunda, diğer
ülkelerle karşılaştırma yapıyorlar.
Bu konuda da avantajlı olduğumuzu düşünüyorum. Asya
firmalarına kıyasla iletişim, dil,
kültürel ve lojistik anlamda çok
büyük artılarımız bulunuyor.
MILLUTENSIL NEWS
7
BLUE LINE
SoME oF oUr worLd wIdE rEFErENcES
TÜM dÜNYadaKİ rEFEraNSLarIMIZ
Office: Corso Buenos Aires, 92
20124 Milano - Italia
Tel. +39 02.29404390
Fax +39 02.2043268
e-mail: [email protected]
www.millutensil.com
Plant: Via delle Industrie, 10
26010 Izano (CR) - Italia