MAKSAM – Fabrika Organizasyon Staj Defteri

STAJIN YAPILDIĞI KURULUŞ BİLGİLERİ
KURULUġUN ADI: MAKSAM
KURULUġUN YERĠ: Celal Bayar Bulvarı No:159 Tandoğan/
ANKARA
KURULUġTA ÇALIġAN MÜHENDĠS SAYISI: 35
KURULUġUN ASIL ÇALIġMA KONUSU: Çeşitli makina imalatı,
makina parçaları, galvanizli tel ürünleri ve çelik konstrüksüyon imalatı.
KURULUġTA UYGULANAN ÜRETĠM TEKNĠKLERĠ:
Kuruluşta talaşlı üretim, pres ve kaynakçılık işlemleri mevcuttur.
Bunların yanında galvanizli tel işlemleri de yapılmaktadır.
Çoğunlukla talaşlı üretim tesislerinde mühimmat, askeri gereçler
ve çeşitli makina parçalarının üretim aşamaları gerçekleşmektedir.
Çelik konstrüksiyon kısmında ise bazı parça birleştirmeleri ve
mühimmat saklama kutuları gibi ürünler işlemlerden geçirilmektedir.
Aynı zamanda pres atelyesinde mühimmat kutuları üretim adımları
gerçekleşirken bazı sac kesme ve bükme işlemleri de yapılmaktadır.
Tüm bu atelyelerde talebe bağlı olarak bazı özel parçalar da
üretilmektedir.
KURULUġTA ÜRETĠMĠN NĠTELĠĞĠ:
MAKSAM’da genel olarak seri üretim yapılmaktadır. Bunların
yanında da kendi bünyesinde ve özel olarak parça üretimi de
yapılmaktadır.
KURULUġTA BULUNAN BĠRĠMLER:
a) Mali, İdari, Ticari Birimler:
Genel Müdürlük, Mali İşler, Pazarlama Satış, İkmal, Alım,
Ambarlar, Sosyal İşler, Sağlık, Nakliyat, Haberleşme, Genel Evrak,
Arşiv.
b) Mühendislik Hizmetleri ve Kalite Kontrol Birimleri:
Üretim Planlama, AR-GE Konstrüksiyon, Teknik Arşiv, Bilgi
İşlem, Kalite Kontrol ve Labaratuvar, Prototip İmal Atelyesi,
Takımhane.
c) Üretim ve Onarım Birimleri:
Mekanik İşler, Sac Pres İşleri, Kaynak Konstrüksiyon, Ağır
Makina Konstrüksiyon, Galvanizli Tel Mamülleri, İş Makinaları Montaj,
Boya ve Fosfat Kaplama, Elektrik, Buharlı Makina, v.b. Bakım Onarım.
FABRĠKANIN ATIKLARI ve ÇEVRE KĠRLENMESĠ YÖNÜNDEN
ĠNCELENMESĠ:
Fabrikanın bir atık su tasfiye tesisi bulunmaktadır. Bu tesis
bakanlar kurulunun aldığı kararla yapılmıştır. Diğer metal atıklarsa
Hurdasan’a gönderilerek tekrardan değerlendirilmektedir.
1
FABRİKA DÜZENLEMESİ
Kaldırma ve TaĢıma Yöntemleri:
Atelyelerin içerisinde 1.5, 3 ve 5 tonluk raylı sistemler üzerine
oturtulmuĢ kaldırma vinçleri bulunmaktadır. Bu vinçler, atelye içindeki
sandıkları ve diğer ağır, taĢınması zor olan malzeme ve parçaların
taĢınmasında kullanılmaktadır. Bunların yanında mal sevkiyatı ve
atelyeler arası taĢımalarda traktör ve porkliftlerden yararlanılmaktadır.
Hammadde ve Stok ĠĢlemleri:
Kurumun almıĢ olduğu sipariĢler doğrultusunda alınacak
malzemelerin listesi yapılır, bu maddeler sınıflandırılır. Bu sınıf hemen
bulunabilenler ve hemen bulunamayanlar olmak üzere ikiye ayrılır.
Üretim baĢladığında malzemelerin tamamının el altında olmasını
sağlamak üzere malzeme alma planı hazırlanır. Bu plan hazırlanırken
gerekli olan malzemenin tamamının yerine iĢ bölümleri yapılarak eldeki
iĢin bitimine yeni malzeme gelecek Ģekilde planlanır.
Üretimden sonra bir malın ne kadar stoklanacağına dair plan ise
yıl sonu yapılan bütçe toplantılarında belirlenir. Bu olayda üç Ģey göz
önünde bulundurulur:
1) Piyasanın bu mala olan ihtiyacı,
2) Önceki senelerden sipariĢ veren firmalar ile kurulan temaslar,
3) Firmanın bir önceki stok miktarı ve satıĢ miktarları.
2
KALİTE KONTROL DÜZENİ
Fabrikanın kalite sistemi, ISO 9000‟e denk askeri üretim yapan
kuruluĢlar için verilen AQAP 120 kalite belgesi bulunmaktadır.
GiriĢ Kontrol
ġirkete gelen malzemelerin, dövme, dökme v.b. gibi
malzemelerin boyutsal ölçüsü, iĢleme payı kontrolü yapılır. ġirlet, kendi
bünyesinde yapamadığı kontrol ve iĢlemleri baĢka firmalara
yaptırmaktadır. Örneğin; ısıl iĢlem, yapılan ısıl iĢlemin sertlik kontrolü,
kimyasal analizi ve çekme dayanımı gibi iĢler.
Giriş Kontrol Kartı:
GiriĢ kontrol kartına; parçanın adı, numarası, firma adı, irsaliye
numarası ve irsaliye tarihi, parçanın miktarı, kabul ve reddi, malzeme
rapor numarası, kalite kontrol numarası, tarihi ve kontrolü yapan kiĢinin
adı yazılır. Böylece Ģirket bünyesine giren malzemenin kabulü yapılmıĢ
olur.
Ġmalat Kontrolü
Ġmalat kontrolü, seri üretimin ilk parçasına yapılmakla birlikte, iĢin
hassasiyet derecesine göre, her 10 parçada, 50 parçada veya 100
parçada bir kontrol iĢlemi yapılır. Bu kontrol iĢleminin sonuçlarına göre
CNC tezgahların offset ayarı yapılarak kaliteli mamül üretimi yapılır.
İşlem Kontrol Kartı:
Üretim esnasında yapılan kontrollerin sonuçları, bu karta
iĢlenmektedir. Parçanın kritik ölçüleri tespit edilir ve tolerans içerisinde
olup olmadığı, yine karta iĢlenir. Eğer ölçülen parça istenilen toleransın
dıĢındaysa "Red Kartı" takılır. Toleranslar içerisinde ise, son kontrol
iĢlemi için bekletilir.
Son Kontrol
Parça tamamen iĢlendikten sonra, örnekleme metoduna göre
bütün ölçüler, konum, tolerans, yüzey pürüzlülüğü ve basınç kontrolü
yapılır. Fabrikanın kendi bünyesinde kontroller diğer firmalara yaptırılır.
Seçilen örneklerde, gerek ölçü tamlığı, gerek pürüzlülük v.b.
uygunsuzluğa rastlandığı zaman, örnekleme arttırılır, gerekirse %100
kontrol yapılır.
Kabul Kartı:
Son kontrolü bitmiĢ, resmin tolerans ve ölçülerine uygun
parçaların üzerine asılır. Kabul kartı olmayan parçaların sevkiyatı
yapılmaz.
Son Kontrol Kartı:
Son kontrol kartına; parçanın adı, numarası, firma adı, irsaliye
tarihi ve numarası, miktarı, kabul-red, malzeme rapor numarası, kalite
kontrol rapor numarası, kalite kontrol tarihi ve kontrolü yapan kiĢinin
adı yazılır. Bu sonuçlara göre parça değerlendirilmesi yapılır.
3
ÜRETİM ÇEŞİTLERİ
SAVUNMA SANAYİ ARAÇ ve GEREÇ PARÇALARI
M113 Aluminyum Gövde Kaynak Kitleri,
M52 Obüs Kundağı,
M52 Sis Havanları,
155mm Modern K/m Obüs Kundak Kolları,
Yön Çatalı ve Altlığı.
İŞ MAKİNALARI
Yol Yapım Greyderi,
5 TVS Vib. Yol Silindiri,
Pistonlu Hava Kompressörü.
ÇEŞİTLİ MAKİNA ve TECHİZAT
Çöp Kamyonu Kasası,
Karavan,
Tütün Hazırlama Ünitesi,
Yaprak Açım Tesisi.
ÇELİK KONSTRUKSİYON
Hangar Baraka,
Sundurma,
Raf.
GALVANİZLİ TELLER
Galvanizli Düz Tel,
Galvanizli Dikenli Tel,
Kafes Teller (40x40x3),
Kafes Teller (50x50x3).
İRSALAT ÜRETİMLERİ
S1 FiĢek Kutusu,
2.75 Launcher Römorku,
T46 Mühimmat Kutusu,
Mühimmat Aksesuarları;
500/2000 LB. Destek Yüksüğü
500/2000 LB. Körtapa
M73 Körtapa
25 LB. Eğitim Bombası
25 LB. BDU Bomba
500 LB. ve 2000 LB. Adaptör Burcu
500 LB. ve 2000 LB. Dip Tıkaç
500 LB. ve 2000 LB. Nakliye BaĢlığı
M16, M19 Püsüsler
4
MAKİNA ve KİMYA ENDÜSTRİSİ KURUMU’NUN
TARİHÇESİ
Makina ve Kimya Endüstrisi Kurumu‟nun tarihi incelenecek
olursa, görülecektir ki bu kuruluĢ zaferler dolu tarihimizin dünyaca ün
ve
isim
yapmıĢ
silah
gücü
kaynaklarımız
olan
“Top”
dökümhanelerinden doğmuĢtur.
Bunlardan ilki ve en önemlisi fetihten sonra Ġstanbul‟da Galata ile
Salı Pazarı arasında bugün hala “Tophane” olarak anılan yerde Fatih
Sultan Mehmet tarafından kurulan ve II. Beyazıt zamanında daha da
geliĢtirilen büyük top dökümhanesidir.
Osmanlı ordusunun, donanmasının ve kalelerinin ihtiyacı olan
bütün topların döküldüğü bu Tophane; o zamanki ismi ile “Top
Asistanesi”, zamanla Ġmparatorluğun harp sanayi merkezi haline
gelmiĢ ve faaliyetlerini Ġmparatorluğun son yıllarına kadar
sürdürmüĢtür.
Tophane‟de dökülen toplarda kullanılacak gülleler ise, Hasköy‟de
Piri PaĢa denilen yerde kurulan bir dökümhanede yapılırdı.
Osmanlı Ġmparatorluğu hudutları içinde II. Beyazıt devrine
kadar orduya lüzumlu barutlar muhtelif Ģehirlerdeki barutçular
tarafından el havanlarında imal edilir ve hükümete satılırdı. II. Beyazıt
devrinde Ġstanbul‟da ilk baruthane Kağıthane‟de kurulmuĢ, bunun
arkasından
Tophane‟de,
Ayasofya‟daki
Cebehane
içinde,
Unkapanı‟nda,
ġehremini‟nde,
Azatlı
ve
Selimiye
KıĢlası
mahzenlerinde bazı baruthaneler açılmıĢtır.
XVIII. yüzyıl baĢlarında yetersiz bir halde görülen bu
baruthaneler kısmen kapatılmıĢ, Bakırköy‟de “Baruthane-i Amire” adı
ile büyük bir barut fabrikası kurulmuĢtur. Ayrıca Ġstanbul dıĢında
Gelibolu ve Selanik‟te de ufak çapta yeni baruthaneler açılarak, bütün
bu baruthaneler bir nezaret altında toplanmıĢ ve böylece “Baruthaneler
Nazırlığı” ihdas edilmiĢtir.
AhĢap tapa imal eden ilk imalathane III. Selim tarafından
Haliç‟te Karaağaç denilen yerde yapılmıĢ, madeni tapa imalathanesi
ise Abdülmecit zamanında (1839-1861) yine aynı yerde kurulmuĢtur.
Ġlk tüfek fabrikası, yani Tüfekhane, Ġstanbul‟da KuruçeĢme‟de
tesis edilmiĢ, sonra Dolmabahçe semtinde bir binaya, oradan Cibaliye
ve daha sonra da Zeytinburnu‟na getirilmiĢtir. Bu fabrika 1873 yılında
tekrar Tophane‟ye nakledilmiĢ ve hariçten mübayaa edilen yeni
tezgahlarla burada yivli tüfek imalatına baĢlanmıĢtır.
5
Osmanlı Harp Endüstrisinde önemli bir yeri olan fabrikalardan biri
de 1829 yılında Zeytinburnu‟nda kurulan demirhanedir. Bu
demirhaneye, kurulduktan kısa bir süre sonra, demir tel, demir çubuk
ve demir levha haddehaneleri, silah imali için gerekli ilk çelik izabe
fırını, mermi çarkhanesi, fiĢek atelyesi, kundak tamirhanesi ve
haddehanesi ilave edilerek istihsal üniteleri artırılmıĢtır.
Bu askeri kuruluĢlardan baĢka Ġstanbul haricinde, top ve nakliye
arabaları için gerekli ahĢap malzemenin temini için 1878‟de Hendek‟te
ve 1893‟te Bayramiç‟te birer kereste fabrikası ile Karabarut imali için
güherçilenin bol bulunduğu Konya ve Kayseri‟de güherçile kalhaneleri
kurulmuĢtur.
ASKERĠ FABRĠKALARIN ANADOLU’YA NAKLĠ
Ġstanbul‟da toplanmıĢ bulunan ve Osmanlı Ordusuna yüzyıllarca
hizmet etmiĢ bulunan askeri fabrikaların Balkan SavaĢı‟ndan (1913)
sonra Ġmparatorluğun içinde bulunduğu zor koĢullar dikkate alınarak
ilgililerce Anadolu‟ya nakli fikri ortaya atılmıĢ, fakat I. Dünya
SavaĢı‟nın baĢlaması (1914) bu konuda teĢebbüse geçilmesine mani
olmuĢtur.
I. Dünya SavaĢı‟ndan yenik olarak çıkan Osmanlı hükümeti galip
devletle Mondros (1918) ve Sevr (1920) antlaĢmalarını imzalamak
zorunda kalınca antlaĢmaların getirdiği ağır hükümler sonucu
memleketteki bütün askeri fabrikalar kapatılmıĢ, Bakırköy,
Zeytinburnu, Karaağaç, ve Tophane fabrikaları gibi askeri fabrikalar
ticari imalata baĢlamıĢlardır.
KURTULUġ SAVAġI’NDA ASKERĠ FABRĠKALAR
Anadolu‟da askeri fabrikaların kuruluĢu Atatürk‟ün Anadolu‟ya
geçmesi (1919) ve Milli Mücadele‟ye giriĢilmesiyle baĢlamıĢtır.
Atatürk‟ün Milli Mücadele‟nin baĢarılması için silah tamiri ile
cephane ve harp malzemesi imali iĢlerinin Anadolu‟da yapılması
gerektiğini belirtmesi üzerine iĢgal altındaki Ġstanbul‟da askeri
fabrikalardan kaçırılan makina ve ustalarla 1920 yılında öncelikle doğu
cephesinde Erzurum‟da, sonradan silah tamirhanesi haline getirilecek
olan bir iĢ ocağı, daha sonra Garp cephesi EskiĢehir‟de bir top
tamirhanesi ile Ankara‟da istasyon civarında bir tüfek tamirhanesi
kurulmuĢtur.
Ayrıca, Sakaraya SavaĢı esnasında gerekli görülmesi üzerine
Keskin‟de bir fiĢek imalathanesi ile Afyon cephesindeki ordunun silah
tamiratını yapmak için Konya‟da bir silah tamirhanesi açılmıĢtır.
1921 yılı ocak ayı içinde Ankara‟da Askeri Fabrikalar Umum
Müdürlüğü kurulmuĢ ve askeri imalat yapan bütün fabrikalar bu Umum
Müdürlük tarafından yeniden teĢkilatlandırılmıĢtır.
6
Böylece Milli Mücadele döneminde EskiĢehir, Ankara Keskin, ve
Konya‟da kurulan tamirhaneler ile Ankara‟da Askeri Fabrikalar Umum
Müdürlüğü‟nün kurulması, harp sanayimizin Anadolu‟ya nakli
hususundaki düĢünceleri gerçekleĢtirmiĢtir.
CUMHURĠYET DÖNEMĠNDE ASKERĠ FABRĠKALAR
KurtuluĢ SavaĢı‟nın zaferle sonuçlanması üzerine yapılan Lozan
BarıĢı‟ndan sonra (1924) Ankara‟da temelleri atılan silah
tamirhanelerinin tevsii ile diğer askeri fabrikaların kesin olarak
Anadolu‟da kurulması iĢi öncelikle ele alınmıĢ, yapılan araĢtırmalardan
sonra en elveriĢli yerin Kızılırmak kenarındaki Kırık Köyü (Kırıkkale)
olduğu tespit edilmiĢtir.
Ankara‟da 1921 yılında kurulan silah tamirhanesi ve marangoz
atelyelerinden sonra, 1923 yılında yine Ankara‟da FiĢek Fabrikası,
1925 yılında Kırıkkale‟de Topçu Mühimmat Fabrikası, 1926 yılında
Kuvvet Merkezi ile Pirinç Döküm ve Haddehanesi, 1930 yılında
Ankara‟da Kapsül ve Ġmla Fabrikası ile Kırıkkale‟de Çelik Döküm
Haddehanesi, 1937 yılında Kırıkkale‟de Nitroselülozlu Barut Fabrikası
Top Fabrikası ve DiĢli Fabrikalarının temelleri atılmıĢtır.
Ġstanbul‟da Ġnhisarlar Vekaletine ait olan Av ve Revolver FiĢekleri
Fabrikası 1920 yılında yine Ġnhisarlar Vekaleti tarafından Elmadağı‟nda
kurulmuĢ bulunan Barut Fabrikası 1934 yılında askeri fabrikalara
devredilmiĢ, ayrıca Kızılay tarafından 1935 yılında yeniden yaptırılan
Mamak‟taki Gazmaske Fabrikası da 1943 yılında Milli Savunma
Bakanlığı Gaz Komutanlığı‟na ve 1944 yılında da yine askeri
fabrikalara intikal ettirilmiĢtir.
Ġstanbul‟da Bakırköy Barut ve Zeytinburnundaki silah fabrikaları
Cumhuriyet‟in ilanından sonra bir süre daha faaliyetlerini sürdürmüĢ ve
daha sonra kapatılmıĢlardır.
Ġmparatorluk devrinden Cumhuriyet devrine intikal eden ve
Cumhuriyet devrinde kurulan fabrikalardan baĢka, yurdun diğer bazı
yerlerinde de irili ufaklı bazı askeri tamirhane ve imalathaneler mevcut
bulunuyordu. Askeri Fabrikalar Umum Müdürlüğü‟ne bağlı olarak bir
süre faaliyetini sürdüren bu iĢletmeler sonradan, gerekli görülmesi
üzerine kapatılmıĢlardır. Bu tamirhane ve imalathaneler sırasıyla;
Çorlu ve Çanakkale Silah tamirathaneleri, Ġzmir Halkapınar Silah
Fabrikası, Akyazı Kereste Fabrikası, Kırıkkale Nal Fabrikası, Konya ve
Kayseri Gülerçile Kalhaneleridir.
Türk Hava Kurumu tarafından 1942 yılında Etimesgut‟ta kurulan
Uçak ve Motor Fabrikası, 1952 yılında MKE Kurumunca devredilmiĢ,
1971 yılından itibaren de Tekstil Makinaları Fabrikası adı altında tekstil
makinaları imalatı yapmaktadır.
7
KURUMUN HUKUKĠ YAPISI
Sermayesinin tamamı Devlet tarafından ödenmesi suretiyle 8
Mart 1950 tarihinde 5591 sayılı kanunla kurulan ve 1 Nisan 1950
tarihinde faaliyete geçen Makina ve Kimya Endüstrisi Kurumu “Ġktisadi
Devlet TeĢekkülleri ile Müesseleri ve ĠĢtirakleri” hakkındaki 440 sayılı
kanuna tabi, tüzel kiĢiliği haiz bir teĢekküldür. Sanayi ve Teknoloji
Bakanlığı‟na bağlı bir kuruluĢ olarak faaliyet göstermektedir.
YÖNETĠM ve DENETĠM
Kurumun en yüksek seviyedeki yönetme ve karar alma organı
Yönetim Kurulu‟dur. 440 sayılı kanun gereğince teĢekkül eden
Yönetim Kurulu; Bakanlar Kurulu kararıyla atanan bir Genel Müdür
(Yönetim Kurulu BaĢkanı), kurumun bünyesinden iki Genel Müdür
Yardımcısı, Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı, Maliye Bakanlığı‟nın inhası
ve Bakanlar Kurulu kararıyla atanan iki temsilci üye ile iĢçi temsilcisi
olmak üzere 6 kiĢiden oluĢmaktadır.
Genel Müdür, kurumun en yüksek icra amiri olup, kurumun bütün
iĢ ve iĢletmelerini, kanunlara ve tüzüklere uygun olarak Yönetim Kurulu
kararlarıyla kurumun iĢtigal konularının icaplarına göre sevk ve idare
eder.
Kurumun denetimi 440 ve 468 sayılı kanunlar hükmü uyarınca
yapılır. Ġbra kararı Türkiye Büyük Millet Meclisi‟ne aittir. Denetim,
Yüksek Denetleme Kurulu tarafından düzenlenen rapora göre Karma
Komisyon‟da incelenir. Bu komisyonca düzenlenen rapor da Yüksek
Meclislere sunulur.
KURUMUN AMACI
5591 sayılı MKEK kuruluĢ kanununun 2.maddesinde, kurumun
amacı aĢağıdaki Ģekilde belirtilmiĢtir:
a) Her çeĢit silah, mühimmat ve patlayıcı maddelerle, askeri
ihtiyaçları karĢılayacak aletler, makinalar, tesisler ve diğer her
türlü eĢya ve gereçler ve yedek parçalar imal etmek ve seri
halinde büyük ve küçük tadil ve ıslahat iĢlerini ve diğer
tamirleri yapmak.
b) Tesisleri ve imkanları ile karĢılayabileceği sivil ihtiyaçlara
yönelik her türlü imalat ve tamiratı yapmak,
c) 4374 sayılı kanunun 1.maddesinde yazılı tekel maddelerini
yapmak,
d) a, b, c fıkralarında sayılan iĢleri görmek üzere gerekli her türlü
tesisi kurmak ve mevcutlarını tevsi ve ıslah etmek,
e) a, b fıkralarında yazılı maddelerin ticaretini yapmak.
8
Kurum yukarıdaki fıkralarda sayılmayıp da kendi iĢtigal sahasına
giren sair iĢleri de yapabilir.
KuruluĢ kanununun bu maddesinde belirtildiği gibi, kurum Milli
Savunma hizmetleri dıĢında, inkiĢafını sağlamak için çeĢitli sınai
mamüller imal etmek üzere görevlendirilmiĢtir.
MKEK’NUN DÜNÜ, BUGÜNÜ, YARINI
Tarihsel süreci içerisinde MKEK‟nun kuruluĢu, Osmanlı
Devleti‟nde Topçu Ocağı‟nın oluĢumu ve top dökümcülüğünün
baĢlangıç yılları ile ilintilidir. 15.yüzyılın ikinci yarısından baĢlayarak
Tophane-i Amire, 1832-1908 yılları arasında Tophane MüĢirliği,
1908‟den itibaren Harbiye Nezareti bünyesinde sürdürülen Osmanlı
Silah Sanayi; KurtuluĢ SavaĢı yıllarında personeliyle Ulusal
Bağımsızlık Hareketi‟nin içerisinde yeralmıĢtır.
1919-1923 döneminin ardından Askeri Fabrikalar Umum
Müdürlüğü kurulmuĢtur. Merkezi Ankara‟da olan bu oluĢum, Ġstanbul,
Kırıkkale ve yurdun birçok köĢesinde yer alan kuruluĢlarla, Cumhuriyet
yönetiminin sanayi yapılanmasında temel taĢlarından biri olmuĢtur.
Bu tesisler daha da geliĢtirilerek Türk Silahlı Kuvvetleri‟nin
ihtiyacı olan araç ve gereçlerin önemli bir bölümünü üretmek ve aynı
zamanda sivil sanayide bazı temel ihtiyaçları karĢılamak maksadıyla
1950 yılında 5591 sayılı kanunla sermayesinin tamamı devlet
tarafından karĢılanan tüzel kiĢiliğe sahip “Makina ve Kimya Endüstrisi
Kurumu” adı ile yeniden teĢkilatlanmıĢtır.
Zaman içinde gerek yurtiçi gerekse yurtdıĢından alınan önemli
sipariĢler sonunda ulaĢtığı ekonomik gücü çok iyi kullanan MKEK,
savunma sanayinin çeĢitli alanlarda yatırımlarını gerçekleĢtirerek 18
büyük fabrika, 18000 kalifeye personel gibi bir büyüklüğe ulaĢma
baĢarısını göstermiĢ ve çok önemli hizmetlerine yıllarca devam
etmiĢtir.
Bu fabrika ve tesisler, yeni ekonomik analyıĢa uygun olarak,
mevcut programları çerçevesinde, iç ve dıĢ rekabet gücüne sahip,
dinamik bir yapıya kavuĢturulmaları amacı ile “Bağlı Ortaklar” Ģeklinde
yeniden yapılanarak Anonim ġirket statüsüne dönüĢtürülmüĢlerdir. Bu
gün sayıları 19 olan bu bağlı ortaklıklarla birlikte kurumumuzun toplam
personel sayısı 10600‟dür.
MKEK ve Bağlı Ortaklıklarında Türk Silahlı Kuvvetleri için hafif ve
ağır silah mühimmatı, top, bomba, mayın, patlayıcılar ve roket gibi
önemli ihtiyaçları ile sivil maksatlı çelik, pirinç, elektrik sayacı, pil ve
CNC takım tezgahları gibi diğer önemli ihtiyaçların üretim hizmetleri
9
günün teknik ve ekonomik koĢulları göz önünde tutularak yapılmakta,
dünya ve NATO standartlarına uygun kalite ve fiyatta realize
edilmektedir. 1997 yılında yaklaĢık 118 trilyonluk mal ve hizmet üretimi
ile ülke ekonomisine önemli katkı sağlanmıĢtır.
Bilim ve teknolojinin olağan üstü önem kazandığı çağımızda
MKEK mevcut yaptırım, iĢ gücü, sermaye, bilgi ve teknoloji
kaynaklarının verimli kullanımını ilke edinerek, özellikle Savunma
Sanayinde, konularıyla ilgili yeni teknolojilerin izlenmesi, öğrenilmesi,
üretim süresince yayılması, bir sektörde edinilen teknolojiyi bir üst
düzeyde yeniden üretebilme yeteneğinin kazanılması biçiminde yeni
politikalar gütmektedir.
Savunma Sanayinde verimliliğin, uluslararası rekabetin ve kalite
güvenilirliğinin yer ettiği, kurallaĢtığı ve kurumlaĢtığı bir sektör olması
gerektiğine inanan MKEK, bu konulardaki çalıĢma biçimiyle
örgütlenmesiyle, uluslararası kalite sistemlerine hızla uyum sağlama
çabalarıyla ve AR-GE çalıĢmalarıyla bu sanayide önemli kararlar ve
uygulamalar sürecine girmiĢtir. Bu süreç içinde MKEK‟nda amaçlanan,
mevcut
sistemin
yeniden
yapılanması,
üretim
tesislerinin
modernizasyonu ve yeni üretim projelerinin geliĢtirilmesiyle Türk Silahlı
Kuvvetleri‟nin modern ve yeni teknolojilerine uyan daha kaliteli ve
daha çok miktarda savunma araç ve gereçleriyle donatılması
hedeflenmektedir.
MAKSAM’IN TARİHİ GELİŞİMİ
ASKERĠ FABRĠKALAR UMUM MÜDÜRLÜĞÜ SĠLAH FABRĠKASI
MÜDÜRLÜĞÜ (1920-1950)
Nizami ordumuz yeniden oluĢturulurken bunun gereksinimi olan
silahı, mühimmatı ve araç-gereci güvenceli ve devamlı surette yurt içi
kaynaklara dayalı Milli ĠĢ Gücüyle temin edebilmesi fikrinden hareketle,
baĢlangıçta EskiĢehir Demir Yolları Vagon Tamir Atelyesinde
baĢlatılan üretim faaliyeti Adapazarı Askeri Araba Fabrikasının bir
kısım makina ve malzemelerinin Ankara‟ya (Maksam 101 Çelik
Konstruksiyon Atelyesine) nakledilmesiyle bugünkü Ģirket faaliyete
geçirilmiĢtir.
Ülkemizde sanayileĢmede yürütücü güç olmuĢ, bu yıllar arasında
ihtiyaca göre silah, araç ve gereç üretilmiĢ, II. Dünya SavaĢı
yıllarında tek baĢına günde 300 adet piyade tüfeği, 50 adet makinalı
tüfek ve mühimmatını ordumuza teslim etmiĢtir.
MKEK ANKARA SĠLAH FABRĠKASI MÜDÜRLÜĞÜ (1950-1967)
Ġktisadi Devlet TeĢekkülü olarak teĢkilatlanan MKEK bünyesinde
15.3.1950 tarihinden itibaren Ankara Silah Fabrikası Müdürlüğü adıyla
sivil sektör ağırlıklı üretim faaliyetlerini sürdürmüĢtür. Kamu ve Özel
Sektör yatırımı için gerekli makinaları, imalat sanayi mallarını
10
Türkiye‟de üreterek öncülük etmiĢtir. ÇeĢitli ziraat makinalarının,
dokuma tezgahlarının, çay iĢleme makinalarının, çimento üretimi
tesislerinin,
maden
istihsal
makinalarının
yerli
imalatı
gerçekleĢtirilmiĢtir.
MKEK MAKĠNA SANAYĠ MÜESSESĠ MÜDÜRLÜĞÜ (1968-1989)
ĠĢletme faaliyetlerinde piyasa Ģartlarına uyum sağlamayı
hedefleyen DPT ilkeleri ile MKEK Yönetim Kurulunun 1925 sayılı
kararı doğrultusunda 1.1.1968 tarihinde MKEK Makina Sanayi
Müessesi Müdürlüğü tüzel kiĢiliğine kavuĢan kuruluĢta sivil sektör
ağırlıklı üretim faaliyetleri sürdürülmüĢ, askeri ihtiyaçlar meyanında
MKEK teĢkilatınca talep edilen imalatları da gerçekleĢtirmiĢtir.
MKEK MAKSAM MAKĠNA SANAYĠĠ ve TĠCARET A.ġ. (1989-….)
T.T.K. 233 sayılı KHK ve MKEK ana statüsüne tabi Bağlı Ortaklık
Konumuna geçirilen Ģirketimiz 24.11.1989 tarihinde T.T.K Sicil
Gazetesinde ana sözleĢmesini yayınlatarak tescil edilmiĢtir. MAKSAM
Makina Sanayi ve Ticaret A.ġ., MKEK‟nın bir BAĞLI ORTAKLIĞI‟dır.
11
GİRİŞ
YapmıĢ olduğum imal usülleri stajının konusu esas olarak
üretilen parçaların ve diğer ürünlerin üretim aĢamalarını ayrıntılı bir
Ģekilde irdelemek, yapılan operasyonların yapılıĢ Ģekillerini, üretilecek
parçaların hangi tezgahlardan geçtiğini, yapılıĢ esnasında dikkat
edilmesi gereken konuları ve üretim hakkındaki genel ve istatistiki
verileri inceleyip değerlendirmekten ibarettir.
Bu stajda amaç edinilen, üretim teknikleri ve teknik resim
konularında edindiğim teorik ve pratik bilgileri pekiĢtirmek, geliĢtirmek
ve bu bilgilerin kullanıldığı ve gerektiği yerlere gerçek iĢ hayatında
tanık olup onları kullanarak kalıcılığını sağlamak ve ileride
karĢılaĢtığım durumlarda en kısa sürede doğru çözümlere ulaĢma
kabiliyetimi artırmaktır.
RAPOR HAKKINDA
YazmıĢ olduğum bu rapor bilgisayarda yazılmıĢ olup, ekteki
teknik resimler AutoCAD 14‟te çizilmiĢtir. Rapor içeriği, Ģekiller,
resimler ve teknik resimler, tamamen elimdeki imkanlar ve bana
verilen yetki ve izinler çerçevesinde oluĢturulmuĢtur.
Stajımı
yaptığım
kuruluĢ
çoğunlukla
askeri
üretimle
uğraĢmaktadır. Ancak raporda askeri içerikli bilgi ve resimler yer
almaması gerekmektedir. Yer alırsa bunlar onaylanmayacaktır. Saygı
değer hocalarımın ve öğretim üyelerinin raporumu, bu durumu göz
önünde bulundurarak incelemelerini dilerim.
Açıklama:
Rapordaki tüm resim, Ģekil ve teknik resimler ekte verilecektir.
Mevcut resim ve Ģekillerin hepsi numaralıdır. Ayrıca teknik resimler için
Ģahsıma özel bir numaralandırma sistemi uygulamıĢ bulunmaktayım.
Buna göre teknik resim numaraları “STR003,STR005,…” (STR-Staj
Teknik Resmi) Ģeklindedir. Raporda açıklanan üretim aĢamalarının
hangi resme ait olduğu belirtilecektir.
12
AR-GE
Mühendislik hizmetleri bünyesinde AraĢtırma ve GeliĢtirme
bölümü olarak hizmetlerini sunan AR-GE‟de 3 mühendis ve 3 teknik
ressam hizmet vermektedir.
AR-GE, ürünlerini bütçeye dahil eder ve iĢin yapılması için
piyasa araĢtırmasına girdikten sonra da yapılacak iĢlerin resmini çizer.
Kalıp aparat resimleri hazırlanır ve bir prototip imalatı AR-GE
tarafından yapılır. Bu imalat boyunca düzenli ve disiplinli bir Ģekilde
yapılan ürün AR-GE tarafından kontrol edilmektedir. Seri üretime
geçildiğinde üretim birimlerine bırakılır.
AR-GE‟de iki türlü iĢ yapılır:
Ürünün GeliĢtirilmesi ve Organize Edilmesi (Mevcut Ürünün
GeliĢtirilmesi):
Burada, müĢteri talepleri ve piyasa rekabeti düĢünülerek mevcut
ürünlerin çağın teknolojisine uydurulması ve fonksiyonlarının
artırılması amacı ile üründe iyileĢtirmeye gidilir.
Yeni Ürün Yapılması:
MüĢteri talepleri doğrultusunda projeli veya projesi de AR-GE‟ce
hazırlanan ürünlerin imal edilmesidir. Bunun için de AR-GE olarak
istenilen ürün hakkında (fonksiyon, kapasite v.b.) bilgi toplamak, konu
ile ilgili eğitim ve sanayi kuruluĢlarıyla iletiĢim sağlayarak iĢ birliği
yapmak ve piyasa araĢtırması yaparak gerekli prototip imalatı
gerçekleĢtirmektir.
Yeni ürün imal edilirken ekonomiklik, emniyet, yurt içi yeterli
üretim gibi promosyonlar dikkate alınmaktadır.
13
ÜRETİM PLANLAMASI
Üretim planlama, iĢletme biriminin elinde bulunan insan gücü,
malzeme, makina ve enerji kaynaklarından yararlanılarak; belirli yer ve
zamanda, yeterli miktarda, en ekonomik biçimde ve istenilen kalitede
mal veya hizmet üretimi için yapılan düzenleme faaliyetlerinin
bütünüdür. Aynı zamanda sonuçların kontrolü için yapılan izleme ve
kontrol çalıĢmalarını kapsar.
SatıĢ, irsalat ve kuruluĢ iç ihtiyaçlarının toplamından oluĢan
“Genel Üretim Hacmi” her mamül türü için ayrı ayrı üretim miktarlarına
dönüĢtürülür. Bu iĢlemde, üretimi yapılacak sipariĢler öncelikle masraf
yerlerine, ikinci kademede masraf yerini oluĢturan atelye ve tezgahlara
dağıtılır.
Mamül için yapılan bu dağılıma paralel olarak insan gücü
dağılımı yapılır. Bu dağılımlarda satıĢ, irsalat ve iĢletme içi ihtiyaçların
yer aldığı satıĢ ve irsalat planları, insan gücü planı, ikmal planı,
operasyon ve yükleme planı ve diğer planların birbirleriyle çeliĢen
yönleri belirli tercih ve kararlarla giderilir, uyum ve bütünlük sağlanır.
14
MALİYET HESAPLAMALARI
ATELYELERE AİT İŞÇİLİK ve GENEL GİDERLER
Atelye İsmi
100 A Mekanik Atelyesi
101 A-B Montaj Atelyesi
102 Tam Atelyesi
103 Dikenli Tel Atelyesi
105 A, C Atelyeleri *
106 Galvaniz Atelyesi
107 ĠĢ Mak. Montaj Atelyesi
İşçilik Gideri
580000
600000
600000
589000
610000
593000
614000
Genel Giderler
1850000
1850000
2620000
2620000
1635000
4167000
4000000
Birim SatıĢ Fiyatı = Üretim Maliyeti x Faktör x Kar Marjı
Faktör
1.14
1.33
1.39
1.45
% Kar
5
10
15
20
MALİYET HESABI
Parçanın Hacmi (V) = x r x l
Parçanın Ağırlığı = x r x l x d
l: parça boyu
d: malzeme yoğunluğu
r: parçanın yarıçapı
Gereken Malzeme Ağırlığı = Parçanın Toplam Ağırlığı x
Fire Katsayısı
Birim Malzeme Fiyatı = Bir Ürünün Malzeme Ağırlığı x
Mamül Halindeki Birim Fiyatı
15
ĠĢleme Zamanı x ĠĢçilik + ĠĢleme Zamanı x Genel Giderler =
Üretim Maliyeti
Üretim Maliyeti x Faktör x Kar Marjı = Birim SatıĢ Fiyatı
ÖRNEK 1:
Parçanın Adı: Tıkaç Vidası
Malzeme: Ç 1030
Çubuk Malzeme Boyu: 6 m
Çubuk Malzeme Çapı: Ø36 mm
Malzeme Kesme Boyu: 39 mm
Dökme Demir Yoğunluğu: 7.8 g/cm
Gereken Malzeme Ağırlığı =
(18 mm) x 3.14 x (39 mm) x (7.8 g/cm) / 1000 = 309 g
Gereken Toplam Malzeme Ağırlığı = (309 g) x 1.03 / 1000 =
0.318 kg
Malzemenin Mamül Halindeki Birim Fiyatı = 105000 TL
Birim Malzeme Fiyatı = (0.318 kg) x (105000 TL) = 34000 TL
Tornalama ĠĢlemleri:
Kesme Operasyonu: 4 dakika
Tornalama Operasyonu: 3 dakika
Diş Çekme Operasyonu: 2 dakika
Frezeleme ĠĢlemleri:
Kanal Açma: 3 dakika
Radius Açma: 3 dakika
Toplam ĠĢleme Zamanı: 15 dakika (0.25 saat)
Üretim Maliyeti = (580000 TL) x (0.25 saat) +
(1850000 TL) x (0.25 saat) = 641500 TL
Birim SatıĢ Fiyatı = (641500 TL) x 1.14 x 1.05 = 767875.5 TL
ÖRNEK 2:
Parçanın Adı: Bıçak Tablası
Malzeme: St 50
Malzeme Ölçüleri: (16 mm) x (575 mm) x (3605.6 mm)
Dökme Demir Yoğunluğu: 7.8 g/cm
16
Gereken Malzeme Ağırlığı = (16 mm) x (575 mm) x (3605.6 mm)
x (7.8 g/cm ) / 1000 = 258737 g
Gereken Toplam Malzeme Ağırlığı = 258737 x 1.03 / 1000 =
266.5 kg
Malzemenin Mamül Halindeki Birim Fiyatı = 150000 TL
Birim Malzeme Fiyatı = (266.5 kg) x (150000) TL = 39975000 TL
105 Atelyesindeki ĠĢlemler:
Fotoselde Kesme: 60 dakika
Bükme İşlemi (R447 mm): 60 dakika
Toplam ĠĢleme Zamanı: 120 dakika (2 saat)
Üretim Maliyeti = (610000 TL) x (2 saat) +
(1635000 TL) x (2 saat) = 4490000 TL
107 Atelyesindeki ĠĢlemler:
Delik Delme (26 adet Ø16 mm): 360 dakika
Toplam ĠĢleme Zamanı: 360 dakika (6 saat)
Üretim Maliyeti = (614000 TL) x (6 saat) +
(4000000 TL) x (6 saat) = 27684000 TL
100 A Atelyesindeki ĠĢlemler:
Pah Kırma (7 x 45 ): 120 dakika
Toplam İşleme Zamanı: 120 dakika (2 saat)
Üretim Maliyeti = (580000 TL) x (2 saat) +
(1850000 TL) x (2 saat) = 4860000 TL
Birim SatıĢ Fiyatı = Üretim Maliyetleri Toplamı x Faktör x
Kar Marjı
Birim SatıĢ Fiyatı = (72519000 TL) x 1.14 x 1.20 = 99205992 TL
17
TALAŞ KALDIRMA İŞLEMLERİ
TORNALAMA
Makina parçalarının çoğunda silindirik, konik veya küresel
kısımlar bulunur. Miller, diĢli çarklar, vida ve civatalar, freze çakıları,
matkap uçları, raybalar ve pimler torna tezgahlarında tornalama
iĢlemleri ile yapılırlar. Genel olarak eksenlerine dik bir düzlemle
kesildiği zaman, dairesel bir görünüĢ veren parçalar (silindirik, konik,
küresel) tornalama iĢlemiyle yapılırlar.
Torna tezgahlarının makina sanayindeki yeri diğer tezgahlara
kıyasla çok fazladır. Tornalama parçaları bu tezgahlarda tam
ölçüsünde ve seri olarak yapılabilirler.
Torna Tezgahlarının Sınıflandırılması:
a) Basit (hız kutusuz) torna tezgahları,
b) Universal (hız kutulu) torna tezgahları,
c) Masa torna tezgahları (ayaksız),
d) Özel torna tezgahları:
i. Kampana tornası
ii. Kopya tornası
iii. Eksantrik (krank) tornası
iv. Hava tornası
v. DüĢey torna tezgahı
vi. Sırt alma (kam) tornası
vii. Revolver torna
viii. Otomat torna
Tornanın Temel Kısımları (ġekil-1):
a) Gövde
b) Fener mili kutusu
c) Siper
d) Gezer punta
e) Norton kutusu
f) Fener mili
g) TalaĢ mili
h) Kumanda kolu
18
Tornalama ĠĢlemi:
Tornalama iĢleminde, iĢ parçası kendi ekseni etrafında
dönerken, kesici aletin (kalem), doğrusal bir hareket yapması gerekir.
Tornalamada parçanın kesilmesi için bir kesme kuvvetine gerek
duyulur. Bu kesme kuvvetinin Ģiddeti, iĢlenen gerecin cinsine, talaĢın
derinliğine, kalemin ilerleme miktarına, iĢin dakikadaki dönme
sayısına, kalemin cins ve biçimine, kullanılan soğutma sıvısının cinsine
bağlı olarak değiĢir. Bu kuvvet, kalemi aĢağıya doğru eğmeye ve
geriye doğru itmeye zorlar. Ayrıca ilerlemenin etkisiyle de kalem yana
doğru itilir.
Tornalama ĠĢlemlerinin ÇeĢitleti:
a) Kaba silindirik tornalama
b) Alın tornalama
c) Ġnce silindirik tornalama
d) Tornada kesme
e) Delik delme
f) Delik tornalama (iĢleme)
g) Tornada vida çekme
h) Oluk açma
i) Tırtıl çekme
j) Eksantrik torna etme
k) Konik torna etme
l) Profil torna etme
a) Kaba Silindirik Tornalama:
Kaba talaĢ kalemi ile iĢ parçasından talaĢ kaldırılarak yapılır.
Kesme kuvveti fazla olacağından, iĢin ve kalemin çok iyi bağlanmıĢ
olması gerekir. Kaba talaĢla iĢlemede tezgahın gücünden tam olarak
faydalanmak için, kalemin seçimi ve ağız açılarının değerleri önemlidir.
b) Alın Tornalama:
Parçaların alnını tornalamak için, alın kalemleri kullanılır.
Kalemin ilerleme hareketi, iĢ eksenine dik doğrultuda olup, bu hareket
siperden verilir.
c) İnce Silindirik Tornalama:
Ġnce talaĢ kalemleriyle yapılır. Kaba tornalamaya nazaran talaĢın
derinliği ve ilerleme miktarı çok daha az olur. Parlak bir yüzeyi
tornalamak için, devir sayısı artırılır ve mutlaka soğutma sıvısı
kullanılır.
d) Tornada Kesme:
Özel Ģekildeki keski kalemleriyle yapılır. Keski kalemleri
standardize edilmiĢ olup, ağız açı ve biçimleri hazır durumdadır. Yalnız
kalemin yan yüzeyleri sürtünmeyi azaltmak için geriye doğru boĢaltılır.
19
Kalemin ağızındaki kesici kenara da çok az bir açı verilir. Böylece
kesme yüzeyinin ortasında bir çıkıntı (meme) kalması önlenmiĢ olur.
e) Tornada Delik Delme:
Dolu parçalara tornada delik delmek için helisel matkap
uçlarından faydalanılır. Matkap uçlarının sapları silindirik veya konik
olur. Silindirik saplı matkap uçları mandren vasıtasıyla, konik saplılar
ise, mors kovanları ile gezer puntanın miline bağlanırlar. ĠĢ parçası
dönme hareketi yaparken matkap ucuna ilerleme hareketi verilir.
Büyük çaplı delikler için önce bir ön delik delinmelidir. Matkap ucunun
iyi merkezlenmesi için, önce punta matkabıyla bir havĢa açılması da iyi
sonuç verir. Delme sırasında soğutma sıvısı kullanılabilir.
f) Tornada Delik Tornalama:
Helisel matkapla açılan deliklerin çoğu düzgün ve tam ekseninde
olmaz. Bu kusuru gidermek için delik kalemi kullanılır. Delik kalemleri
fazla esnediği için, mümkün olduğu kadar kuvvetli ve kalın bir gövdeye
sahip olmalıdır. Kalemlerin uç biçimleri yapılacak iĢe göre değiĢir.
Derin ve nispeten büyük çaplı delikler için delik kateri kullanılır. Katere
kalem takıldığı için daha ekonomik olur. Temizlik ve ölçü tamlığı
istenen deliklerin raybalanması gerekir. Tornada rayba çekme iĢlemi
gezer puntaya raybanın deliği dayatılmak ve buji kolu kullanmak
suretiyle yapılır.
g) Tornada Vida Çekmek:
Tornada yapılan iĢlemlerden en önemlilerindendir. Vidaların
erkek ya da diĢi oluĢuna göre farklı vida açma yöntemleri kullanılır:
1) Pafta Lokması ile Erkek (dıĢ) Vida Çekmek:
Ölçü tamlığı istenmeyen hallerde vidalar, basit ve ucuz olan pafta
lokmasıyla çekilir. Lokmaların kapalı, açık, kertikli ve otomatik tipleri
vardır. Vida çapında torna edilen iĢ parçasına paftanın kavratılması el
ile yapılır. Pafta, birkaç diĢ kavradıktan sonra, pafta kolu dönme yönü
göz önünde tutularak, araba gövdesi üzerine dayatıldıktan sonra
tezgaha yol verilir. Pafta lokmasının ilerlemesini sağlamak için, gezer
punta kovanı, pafta kolunun göbeği üzerine dayatılır ve el ile tekrar
döndürülür. Pafta ile vida çekerken kesme hızı seçimi önemlidir. Vida
çekerken soğutucu ve yağlayıcı da bol kullanılmalıdır.
2) Klavuzla DiĢi (iç) Vida Çekmek:
Ölçü tamlığı istenmeyen hallerde, iç vidalar, basit ve ucuz olan
klavuzlarla açılır. Makina klavuzları tek olarak ve kısa boyda
yapılmıĢtır. Otomatik klavuz tertibatları seri vida çekmede iyi sonuç
verir.
3) Kalemle Vida Çekmek:
Ölçü tamlığı ve ince tolerans aranan vidalar kalemle, ana mili
torna tezgahlarında çekilir. Ġç ve dıĢ vidalar için vida profiline uygun
20
kalemler kullanılır. Vida kaleminin tezgaha bağlanmasında, kalemin
parça ekseninde, ve bu eksene dik olması gerekir. Bunun için vida
kalemi ayar mastarından faydalanılır.
Torna tezgahının vida çekmek için hazırlanması önemlidir.
Vidanın eĢit adımlı olarak çekilebilmesi için kalem hareketinin düzgün
olması gerekir. Bunu, tezgah gövdesine yataklandırılmıĢ olan ana mil
otomatik olarak yapar. Ana milin dönme hareketi, araba üzerine takılı
olan iki parçalı somun vasıtası ile arabaya, dolayısıyla da kaleme
doğrusal bir hareket halinde geçer. Somun, ana mile kavratılınca
kalem her devirde milin adımı kadar doğrusal hareket yapar. Eğer
çekilecek vidanın adımı, ana milin adımına eĢit olacaksa, fener mili ile
ana milin aynı dönme hızında olması gerekir. Fener milinden hareket
alan ana milin dönme sayısını, çekilecek vidanın adımına göre
değiĢtirebilmek için, tezgahın yan tarafına diĢli çarklar takılır.
DeğiĢtirilebilen bu çarklarla çeĢitli adımlarda vida çekmek mümkün
olur. Modern tezgahlarda ana milin devir sayısı, norton kutusu yardımı
ile belirli ilerlemeleri sağlamak üzere değiĢtirilebilmektedir.
Vida açılırken, baĢlangıçta vidanın kabalığı özel bir kalemle
alınır. Bu kalemin de yalnız bir kenarının kesmesi sağlanır. Vidanın
bitirilmesi vida profiline uygun kalemle yapılır.
h) Oluk Açma:
Parçalar üzerine açılan kanallara oluk denir. Oluk açmak için
özel oluk kalemleri kullanılır. Bunların ağız geniĢliği 3-5 mm arasında
değiĢir. Kalem ağızının serbest açısı 7 -8 olup serbestçe kesebilmesi
için yanlarına 3 eğim verilmiĢtir. Kesme açısı 90 ‟dir.
i) Tırtıl Çekme:
Elle tutulduğu zaman kaymaması ve el ile kolayca döndürülmesi
gereken nokta, somun v.b. parçaların yüzeylerine düz ve çapraz tırtıl
çekilir. Tırtıl çekmekte kullanılan tırtıl makaraları, ikili veya üçlü olarak
özel tırtıl katerine bağlanır. Tırtıl adımı iĢlenen parçanın çapına,
geniĢliğine ve gerecin cinsine göre seçilir.
j) Egzantrik Torna Etme:
Bir parçayı merkezinden kaçık olarak boyuna torna etmek için,
punta delikleri bu kaçıklık miktarı dikkate alınarak açılır. Parçanın
alnına açılacak punta deliklerinin markalanması ve kontrolu incelikle
yapıldıktan sonra delinmeli ve parça iki punta arasına alınarak
iĢlenmelidir.
k) Konik Torna Etme:
Parçaların içindeki veya dıĢındaki konik yüzeyleri iĢleyebilmek
için aĢağıdaki metodlardan birisi uygulanır:
Siperi döndürerek derece bölüntüsüne göre konik torna etme,
21
Siperi döndürerek milimetre bölüntüsüne göre konik torna
etme,
Gezer punta ucunu kaydırarak torna etme,
Özel düzenle konik torna etme.
l) Profil Torna Etme:
Torna tezgahında profil kalemleri kullanarak çeĢitli profildeki
parçalar torna edilebilir. Biçim kalemlerinden iyi bir verim alınabilmesi
için açıların uygun olması ve daima keskin kenarlı bulunması gerekir.
DELİK DELME
ĠĢ parçaları üzerinde delik delmede kullanılan makinalara
“Matkap Tezgahları” denir. Silindir biçimdeki delikleri açan kesici
aletlere ise “Matkap Ucu” denir.
Matkap Tezgahlarının ÇeĢitleri:
1) Masa matkap tezgahı
2) Sütunlu matkap tezgahı
3) Çok milli matkap tezgahı
4) Radyal (üniversal) matkap tezgahı
5) Özel matkap tezgahı
6) El matkap breyzleri
a) Motorlu
b) Motorsuz
Matkap Tezgahının Esas Parçaları:
Kaide: Tezgahın zemine bağlandığı kısım.
Masa: ĠĢ parçasının bağlanmasına yarayan kısım.
Sütun: Masa ve matkap mili ile elektrik motorunu taĢıyan kısım.
Mil: Elektrik motorundan kayıĢ kasnaklarla ve diĢli çarklarla
hareket alan kısım. Kesici matkabın bağlanmasına yarayan mors
kovanını içerir.
Elektrik motoru: Matkap miline hareket verir.
Matkap ÇeĢitleri:
a) Helisel matkaplar
1. Silindirik saplı helisel matkaplar
2. Konik saplı helisel matkaplar
b) Namlu matlapları (uzun delikleri açmak için)
c) Punta matkapları (punta deliklerini açmak için)
d) HavĢa matkapları (çeĢitli havĢaları açmak için)
1. Memeli havĢa matkapları
2. Takma baĢlı havĢa matkapları
3. Konik havĢa matkapları
i. HavĢa baĢlı vida için: 90 açılı,
ii. HavĢa baĢlı perçin için: 75 açılı,
22
iii. Delik kenarlarının çapaklarını almak için: 60 açılı.
Matkap Tezgahının Temel Kısımları (ġekil-2):
a) Taban
b) Sütun
c) Motor
d) Fener mili
e) Ġlerletme kolu
f) ĠĢ tablası
FREZELEME
Çevresinde çok sayıda kesici diĢleri bulunan ve yüksek hızda
dönen freze çakısına karĢı iĢ parçasının yavaĢça ilerletilmesiyle
yapılan talaĢ kaldırma iĢlemine “Frezeleme” adı verilir. TalaĢ kaldırma
iĢlemine aynı anda birkaç kesici diĢ katıldığı için daha temiz bir yüzey
elde edilir ve daha çabuk talaĢ kaldırılır. Bu bakımdan frezeleme iĢlemi
önemli bir talaĢ kaldırma iĢlemidir.
Frezeleme ĠĢlemleri:
Freze tezgahları yatay, düĢey ve açılı yüzeyleri, faturaları,
kamaları, T ve kırlangıç kuyruğu kanalları, düzgün veya düzgün
olmayan profilli yüzeyleri iĢlemek için kullanılır.
Freze tezgahları bir bölme aparatı (divizör) ile donatılır ve
bununla silindirik biçimli parçalar üzerine eĢit bölüntülü düz yüzeyler,
doğru veya helisel oluklar iĢlenebilir.
Freze iĢlemleri iki grupta incelenebilir:
a) Çevresel Frezeleme:
Freze çakısının çevresindeki kesici diĢler talaĢ kaldırır ve
meydana gelen yüzey, çakının dönme eksenine paraleldir. Bu metodla
düz ve profilli yüzeyler elde edilir.
b) Alın Frezeleme:
Freze çakısının alnındaki ve çevresindeki kesici diĢlerin ortak
etkisiyle elde edilen yüzey, çakının dönme eksenine diktir. Özellikle
kesme iĢleminin büyük bir kısmı çevredeki diĢler tarafından
gerçekleĢtirilir ve alnındaki diĢler de ince iĢleme etkisi yapar.
Çevresel frezeleme iĢlemi özellikle yatay fener milli freze
tezgahlarında yapılır. Alın frezeleme iĢlemi ise hem yatay hem de
düĢey fener milli freze tezgahlarında yapılır.
Freze Tezgahlarının Sınıflandırılması:
a) Yatay freze tezgahı
b) DüĢey freze tezgahı
c) Üniversal freze tezgahı
d) Planya tipi freze tezgahı
e) Döner tablalı freze tezgahı
23
f) Kopya freze tezgahı
g) Özel freze tezgahları
TAŞLAMA
TaĢlama zımpara taĢı ile metallerden talaĢ kaldırma iĢlemidir.
Zımpara taĢı iyi yapılmıĢ bir makina üzerine uygun Ģekilde takılır ve
usulüne göre çalıĢtırılırsa imalatta ölçü tamlığı, iyi bir yüzey kalitesi ve
sürat elde edilebilir.
Zımpara TaĢları:
Bir zımpara taĢı çok sayıdaki aĢındırıcı tanelerin birleĢtirilmesiyle
meydana gelmiĢtir. AĢındırıcı kristallerin birleĢtirilmesi için çeĢitli
maddeler kullanılır. Bunlara birleĢtirme maddeleri denir.
Zımpara TaĢlarının Kabalık ve Ġnceliği:
Zımpara taĢlarının kabalık ve inceliği aĢındırıcı tanelerin
büyüklüğü ile belirtilir.
TaĢlama tezgahı miline bağlı bir zımpara taĢı yüksek hızla
dönerken bir metal yüzeye temas ettirilirse, çok sayıdaki kesici uç ve
kenarlar metalden talaĢ kaldırır.
Ġyi bir zımpara taĢının birleĢtirme maddesi, taĢın kendi kendini
keskinleĢtirmesini sağlayacak dayanıklıkta olmalıdır.
Zımpara TaĢlarının Sertlik ve YumuĢaklığı:
AĢındırıcı taneleri bünyesinde çok sağlam tutan taĢlara sert,
taneleri kolayca ayrılabilen taĢlara ise yumuĢak denir. Yani taĢın
sertliği, birleĢtirme maddesinin direnci demektir.
Genel bir kural olarak sert iĢ parçaları için yumuĢak, yumuĢak iĢ
parçaları için ise sert taĢlar kullanılır.
Zımpara TaĢlarının Sınıflandırılması:
a) Düz zımpara taĢı
b) Silindirik zımpara taĢı
c) Konik zımpara taĢı
d) Düz çanak zımpara taĢı
e) Konik çanak zımpara taĢı
f) Tabak zımpara taĢı
g) Fincan tabağı zımpara taĢı
h) Çelik saplı zımpara taĢları
24
Zımpara taĢlarının yapımında Ģu iĢlemler vardır:
1. Tornalama
2. Burç geçirme
3. Sertlik kontrolü
4. Dengeleme
5. Hız kontrolü
6. Muayene
FABRİKA TALAŞLI İMALAT ATELYESİNDE BULUNAN
TEZGAHLAR
Atelyedeki tezgah çeĢitleri ve sayıları aĢağıdaki gibidir:
Üniversal torna tezgahı ...………………………..………… 16 adet
Bohrverk tezgahı ..……………………..……………………. 4 adet
CNC torna ....……………………………………………...…. 1 adet
Otomatik torna ..………………………………………..…….. 1 adet
Havalı büyük revolver torna tezgahı ..…..………………….. 4 adet
Büyük revolver torna tezgahı ...………………..…………….3 adet
Yarı otomatik büyük revolver torna tezgahı…………...…….3 adet
Çok amaçlı revolver torna tezgahları…………………………3 adet
Revolver torna tezgahları (kuyruklu tip)……………...………4 adet
Üniversal freze tezgahı……………………………………… ..7 adet
Dik freze tezgahı………………………………………………..5 adet
Radyal matkap………………………………………………….4 adet
Testere tezgahı…………………………………………………2 adet
Masa matkabı ……..…………………………………………...1 adet
Sütunlu matkap ……………………………………………….. 1 adet
Dik planya ……...………………………………………………1 adet
TEZGAHLARIN TEKNİK ÖZELLİKLERİ
Torna Tezgahı (TA 24 Tipi) (Resim-1):
Ana ölçüleri
Punta yüksekliği…………………………………….: 240 mm
Puntalar arası…………..………:1000-1500-2000-2500 mm
Kızak üzerinden bağlanacak iĢ çapı …….……….: 480 mm
Suport üzerinden bağlanacak iĢ çapı ……………: 250 mm
Ara köprüsüz bağlanacak iĢ çapı………………….: 660 mm
Ara yatağın alabileceği iĢ çapı…………………: 10-140 mm
Kalem kesiti (en çok)……………………………..: 25x25 mm
İlerleme sayıları
Ġlerleme sayıları (boyuna ve enine)………………..:33
Boyuna ilerleme……………………………..:0.06-1.23 mm/d
25
Enine ilerleme……………………………..: 0.023-0.48 mm/d
Vida ölçüleri
Metrik vida………………………………….: 0.3-32 mm/adım
Parmak vida………………………………..: 50-7/8 adım/inç
Modül vida………………………………….: 0.3-12 mm
Punta ölçüleri ve motor gücü
Punta mili çapı……………………………..: 60 mm
Punta kursu…………………………….…: 150 mm
Motor gücü………………………………...: 7.5 Kw
Torna Tezgahı (TA 21 Tipi) (Resim-2):
Ana ölçüleri
Punta yüksekliği…………………………………….: 210 mm
Puntalar arası…………..………:1000-1500-2000-2500 mm
Kızak üzerinden bağlanacak iĢ çapı …….……….: 420 mm
Suport üzerinden bağlanacak iĢ çapı ……………: 200 mm
Ara köprüsüz bağlanacak iĢ çapı………………….: 620 mm
Ara yatağın alabileceği iĢ çapı…………………: 10-140 mm
Kalem kesiti (en çok)……………………………..: 25x25 mm
İlerleme sayıları
Ġlerleme sayıları (boyuna ve enine)………………..:33
Boyuna ilerleme……………………………..:0.06-1.23 mm/d
Enine ilerleme……………………………..: 0.023-0.48 mm/d
Vida ölçüleri
Metrik vida………………………………….: 0.3-32 mm/adım
Parmak vida………………………………..: 50-7/8 adım/inç
Modül vida………………………………….: 0.3-12 mm
Punta ölçüleri ve motor gücü
Punta mili çapı……………………………..: 60 mm
Punta kursu…………………………….…: 150 mm
Motor gücü………………………………...: 7.5 Kw
Torna Tezgahı (TA 18 Tipi) (Resim-3):
Ana ölçüleri
Punta yüksekliği…………………………………….: 180 mm
Puntalar arası…………..………………: 500-1000-1500 mm
Kızak üzerinden bağlanacak iĢ çapı …….……….: 360 mm
Suport üzerinden bağlanacak iĢ çapı ……………: 190 mm
Ara yatağın alabileceği iĢ çapı…………………: 10-140 mm
Kalem kesiti (en çok)……………………………..: 20x20 mm
İlerleme sayıları
Ġlerleme sayıları (boyuna ve enine)………………..:33
Boyuna ilerleme……………………………..:0.06-1.23 mm/d
26
Enine ilerleme……………………………..: 0.023-0.48 mm/d
Vida ölçüleri
Metrik vida………………………………….: 0.3-32 mm/adım
Parmak vida………………………………..: 50-7/8 adım/inç
Modül vida………………………………….: 0.3-12 mm
Punta ölçüleri ve motor gücü
Punta mili çapı……………………………..: 50 mm
Punta kursu…………………………….…: 110 mm
Motor gücü…………………………………...: 4 Kw
Dik Freze Tezgahı (FD 1 ve FD 0 Tipi) (Resim-4):
Ana ölçüleri
FD 1
FD 0
ĠĢ masası ölçüsü……………….....: 1000x225 mm..710x225 mm
ĠĢ masasının boyuna hareketi (otomatik): 560 mm…......400 mm
ĠĢ masasının enine hareketi (otomatik)…: 220 mm……..220 mm
ĠĢ masasının düĢey hareketi (el ile)……...:370 mm…..…370 mm
T-kanalları sayı ve geniĢlikleri…..………: 3x14 mm…....3x14 mm
T-kanalları arası……………………………..: 45 mm……..: 45 mm
ĠĢ mili kovanı aĢağı yukarı hareketi………...:70 mm……..: 70 mm
Devir sayıları, ilerleme, güç ve ağırlıkları FD 1
FD 0
ĠĢ mili devir sayısı…………………..: 56-1400 d/d…...56-1400 d/d
Devir kademe sayısı……………………..: 1.6…………..….1.6
Boyuna ilerleme…………………: 11.2-180 mm/d..11.2-180 mm/d
Enine ilerleme……………...……: 11.2-180 mm/d..11.2-180 mm/d
Ġlerleme kademe sayısı……………….: 1.4………………..1.4
Motor gücü……………………………….: 3 Kw……………2.2 Kw
Tezgah ağırlığı………………………...1450 kg………...1400 kg
Yatık Freze Tezgahları (FY 1 ve FY 0 Tipi) (Resim-5):
Ana ölçüleri
FY 1
FY 0
ĠĢ masası ölçüsü…………………. .1000x225 mm….760x225 mm
ĠĢ masasının boyuna hareketi (otomatik): 560 mm…......400 mm
ĠĢ masasının enine hareketi (otomatik)…: 220 mm……..220 mm
ĠĢ masasının düĢey hareketi (el ile)……...:370 mm…..…370 mm
T-kanalları sayı ve geniĢlikleri…..………: 3x14 mm…....3x14 mm
T-kanalları arası……………………………..: 45 mm……..: 45 mm
KarĢı yatak taĢıyıcısı ile gövde kızağı arası: 500 mm…...500 mm
Devir sayıları, ilerleme, güç ve ağırlıkları FY 1
FY 0
ĠĢ mili devir sayısı…………………..: 56-1400 d/d…...56-1400 d/d
Devir kademe sayısı……………………..: 1.6…………..….1.6
Boyuna ilerleme…………………: 11.2-180 mm/d..11.2-180 mm/d
Enine ilerleme……………...……: 11.2-180 mm/d..11.2-180 mm/d
Ġlerleme kademe sayısı……………….: 1.4………………..1.4
Motor gücü……………………………….: 3 Kw……………2.2 Kw
27
Tezgah ağırlığı………………………...1400 kg………...1350 kg
Üniversal Freze Tezgahları (FÜ 1 ve FÜ 0 Tipi) (Resim-6):
Ana ölçüleri
FÜ 1
FÜ 0
ĠĢ masası ölçüsü…………………. .1000x225 mm….750x225 mm
ĠĢ masasının boyuna hareketi (otomatik): 560 mm…......400 mm
ĠĢ masasının enine hareketi (otomatik)…: 220 mm……..220 mm
ĠĢ masasının düĢey hareketi (el ile)……...:370 mm…..…370 mm
ĠĢ masasının iki yönde dönme açısı………: 45 …….…….45 .
T-kanalları sayı ve geniĢlikleri…..………: 3x14 mm…....3x14 mm
T-kanalları arası……………………………..: 45 mm……..: 45 mm
KarĢı yatak taĢıyıcısı ile gövde kızağı arası: 500 mm…...500 mm
Devir sayıları, ilerleme, güç ve ağırlıkları FÜ 1
FÜ 0
ĠĢ mili devir sayısı…………………..: 56-1400 d/d…...56-1400 d/d
Devir kademe sayısı……………………..: 1.6…………..….1.6
Boyuna ilerleme…………………: 11.2-180 mm/d..11.2-180 mm/d
Enine ilerleme……………...……: 11.2-180 mm/d..11.2-180 mm/d
Ġlerleme kademe sayısı……………….: 1.4………………..1.4
Motor gücü……………………………….: 3 Kw……………2.2 Kw
Tezgah ağırlığı………………………...1450 kg………...1600 kg
Planya Tezgahı (PY 600) (Resim-7):
Ana ölçüleri
ĠĢ masası…………………………………..: 600x340 mm
ĠĢ masası enine hareketi (otomatik)………….: 600 mm
ĠĢ masası düĢey hareketi……………………...: 345 mm
Koç alt kenarı ile masa üst yüzeyi arası
(En az-en çok)………………………………: 85-430 mm
Hidromekanik ilerleme……………………...: 0.30 mm/d
T-kanalları sayısı ve geniĢliği………………..: 9x16 mm
T-kanalları arası…………………………….….: 110 mm
Motor gücü………………………………………….: 4 Kw
Ağırlığı……………………………………….….: 1670 kg
Koç hareketi
En büyük kurs……………………………….….: 625 mm
Kurs sayısı…………………………..…: 12.5-140 kurs/d
Kademe sayısı…………………………….……: 8
Kurs ayar alanı……………………………….…: 300 mm
Suport düĢey hareketi……………………….…: 150 mm
Suportun sağa sola dönme açısı……………....: 90
Kalem tutucusunun her iki tarafa hareketi…….: 15
Kalem kesiti (en çok)………………………...: 20x30 mm
Sütunlu Matkap Tezgahı (MS 23 Tipi) (Resim-8):
İş mili özellikleri
28
Delme kapasitesi………………………………....: 23 mm
Delme derinliği……………………………..…: 0-120 mm
ĠĢ mili iç koniği…………………………………: MK 2
Devir sayısı aralığı I…………………….…: 90-1250 d/d
Devir sayısı aralığı II………………..……: 250-3550 d/d
İş masası ölçüleri
ĠĢ bağlama yüzeyi…………………………: 250x320 mm
DüĢey hareket sahası………………….…….: 0-605 mm
T-kanallarının sayısı………………………….: 2
T-kanallarının geniĢliği…………………..……….: 18 mm
Karekteristik ölçüleri
Sütun çapı……………………………………..: 125 mm
ĠĢ mili ve sütun arasındaki mesafe…………..: 300 mm
ĠĢ mili ve iĢ masası arasındaki mesafe (min).: 145 mm
ĠĢ mili ve iĢ masası arasındaki mesafe (max): 750 mm
Motor gücü…………...……………………...: 1.1-1.8 Kw
Ağırlığı…………………………………………..: 460 kg
Masa Matkap Tezgahı (MM 16 Tipi) (Resim-9):
İş mili özellikleri
Delme kapasitesi…………………………..…….: 16 mm
Delme derinliği………………………………..: 0-120 mm
ĠĢ mili iç koniği…………………………………: MK 2
Devir sayısı aralığı I…………………..…: 112-2000 d/d
Devir sayısı aralığı II…………………….: 224-4000 d/d
Karekteristik ölçüler
Sütun çapı…………………………………………: 90 mm
ĠĢ masasının iĢ bağlama yüzeyi….………: 360x420 mm
ĠĢ mili ve sütun arasındaki mesafe…….………: 280 mm
ĠĢ mili ve iĢ masası arasındaki mesafe (min)…: 150 mm
ĠĢ mili ve iĢ masası arasındaki mesafe (max)…: 450 mm
TALAŞLI İMALAT ATELYESİNDEKİ ÜRETİM FAALİYETLERİ
ġirketin imalat tesisleri makina parkında klasik üniversal tip
tezgahlar çoğunlukta olup ekonomik ömrünü doldurmuĢ, düĢük
çalıĢma verimliliğine sahiptir. Kaliteyi artıran, maaliyeti düĢüren CNC
tezgahlar kaynak yetersizliği nedeniyle yeterli miktarda yoktur. Son iki
yılda kurum dahilinden temin edilen kısmen yeni tezgahların devreye
girmesine rağmen üretimde yoğun emek harcanmaktadır. Rakipleri
karĢısında yüksek üretim maliyeti, satıĢlarında daima dezavantaj
yaratmaktadır.
Üretilen Bazı Parçaların Üretim AĢamaları:
Çeki Mili Yatağı (STR001):
29
1) KurĢun ve kurĢun-kalay bronzu alaĢımı olan G-SnPbBz
10‟luk döküm malzeme DIN1716 standardında temin edilir.
2) Parça tornaya pağlanır ve alından baĢlayarak tornalanır.
3) Daha sonra 70-1 mm ölçüsünde 10 mm boyuna içeriye doğru
tornalama yapılarak alından dıĢarıya doğru çıkılır.
4) Parça ters çevrilir. 20 mm boy ölçüsüne getirilir, ve delik
kalemiyle Ø45+0.2 mm ölçüsü iĢlenir.
5) Parça bağlama aparatı ile tutturulup Ø12 mm‟lik matkapla iki
delik ekseni arası 105 mm olacak Ģekilde delinir.
Taban Tablası (STR002):
1) 10x250x400 mm‟lik DIN1543 St 37 parçası hazır olarak gelir.
2) 10x200x300 mm ölçülerine iĢlenir.
3) Markalama yapılarak eksenler belirlenir.
4) Eksenler belirlendikten sonra freze tezgahında Ø22 mm‟lik
matkapla iki eksen merkezinden delinir.
5) Ø22 mm‟lik parmak freze ile 50 mm boyundaki kanal
oluĢturulur.
Tüp Bağlantı Borusu (STR003):
1) St 34 boru malzeme DIN2458‟e uygun olarak 4xØ133x700
mm ebatlarında kesilerek elde edilir.
2) Malzeme bir bağlama aparatıyla frezede R109 mm‟lik çakı ile
23.5 mm yandan içeri girecek Ģekilde iĢlenir. Aynı iĢlem diğer
taraf içinde yapılır.
Kavrama Flanşı (STR004):
1) GS 38 dökülmüĢ malzemenin yüzeyleri ilk baĢta tornada
iĢlenir ölüsüne getirilir.
2) Parça frezede açılı döner tablaya bağlanarak delikler istenilen
açılarda ve çaplarda delinir
3) M10 çaplı iki deliğe kılavuzla vida çekilir.
Bağantı Parçası (STR005):
1) St 37 L profili yarı mamul malzeme stok ambarından temin
edilir.
2) Malzeme freze tezgahında 80 mm boy ölçüsüne getirilir.
3) Delik eksenleri daha önceden hazırlanmıĢ bağlama kalıbına
bağlanarak 10.5 mm çaplı delikler delinir.
Mil (STR006):
1) Ç 1020, Ø22mm „lik malzeme 225 mm boyunda kesilir.
2) Parça tornaya bağlanarak her iki tarafından alın temizlenecek
Ģekilde tornalanır.
3) Parçanın iki tarafına da punta matkabıyla punta deliği açılır
ve parça iki punta ararsına alınarak çap 20 mm olacak
Ģekilde boyuna tornalama yapılır.
30
4) Bu iĢlem tamamlandıktan sonra punta delikleri yok edilerek
213 mm boyuna getirilir ve her iki tarafına 1x45 ‟lik pah kırılır.
PRES İŞLEMLERİ
Mekanik veya hidrolik bir kumanda ile birbirine yaklaĢan ve
aralarına konulan sacları, levhaları v.b. cisimleri sıkıĢtırmaya ve talaĢ
kaldırmadan soğuk Ģekil vermeye yarayan iki tabladan yapılmıĢ
makinalara “Pres Makinaları” denir. (Bkz. Resim-10, Resim-11)
Mekanik Kumandalı Presler:
Bu makineler, üzerinde düz hareket milini idare eden parçaların
(krank mili, volan, biyel, kavrama kolu v.b.) bulunduğu ve iĢlenecek
parçanın takıldığı, dökme demir, dökme çelik veya modern tekniğin
getirdiği yeniliklere göre, haddelenmiĢ, dövülmüĢ ve elektrik kaynağı
ile lehimlenmiĢ çelikten yapılma bir gövdeden meydana gelir. Sürgüler
aracılığı ile bir gidip-gelme hareketi verilen düz hareket mili, gövde
üzerine tespit edilmiĢ bir diĢi kalıp ve mile takılmıĢ alternatif hareketli
bir matkap arasına iĢlenecek parçayı sıkıĢtırır. Kavrama kolu, volan
tarafından sağlanan dairesel hareketi mile iletir. Sürtünmeyle veya
büyük preslerde elektropnömatik olarak çalıĢan kavrama kolu, matkap
diĢi kalıptan ayrıldığı zaman hareket milini araya alır. Presler,
uygulanacak iĢleme göre ayarlanmıĢ gövdenin biçimine (eğik gövdeli
pres, çift destekli veya kemerli pres v.b.) ve hareket milinin kumanda
sistemine göre adlar alır. Genellikle milin gidip gelme yolu sınırlıdır;
eksantrik denilen tek etkili presler ancak basit iĢlemlerde kullanılır; çift
etkili presler (çift eksantrik), ise oyma ve bükme iĢlerinde kullanılır.
Manivelalı veya dirsekli presler, daha çok önemli iĢler için kullanılır.
Eğer iĢlenecek parçanın çok fazla bükülmesi gerekiyorsa, milin
hareketi sınırlı olmayan, yani serbest hareketli bir pres kullanmak
gerekir. Bu tip makinelerde ek olarak sürtünmeli vida presi de bulunur.
Bu preslerde hareket mili, gövdeye tespit edilmiĢ bir somun içine
yerleĢtirilen döner vidaya bağlıdır. Hareket milini indirip kaldırmak için,
vida sağa veya sola çevrilir. Vidanın bu alternatif hareketi, birbirine
sürtünerek çalıĢan yuvarlak levhalar yardımı ile sağlanır.
Hidrolik Kumandalı Presler:
Bu tip makinelerde, hareket mili, gövdeye bağlı bir silindir içinde
gidip gelen bir pistonun ucuna bağlıdır. Motor yakıtı olarak madeni
31
yağlar kullanılır. Böylece 5000-15000 ton arasında veya daha fazla bir
itiĢ gücü sağlanabilir. Daha yüksek bir güç elde etmek için motor yakıtı
akümlatörlere bağlanmıĢ bir pompa yardımı ile silindir içinde sıkıĢtırılır.
Mekanik kumandalı presler iyi sonuç vermediği için, daha yüksek güç
sağlayan hidrolik presler daha geniĢ bir kullanma alanına yayılmıĢtır ve
mekanik preslere tercih edilir.
FABRİKA PRES ATELYESİNDE BULUNAN MAKİNALAR
Abkant pres (125 ton)………………………………...………..1 adet
Eksantrik pres (160 ton)…………………………………...…..1 adet
Eksantrik pres (100 ton)…………………………………...…..1 adet
Eksantrik pres (63 ton) …..…………………………….…….. 2 adet
Eksantrik pres (50 ton)…………………………………...…....1 adet
Eksantrik pres (40 ton)…..………………………………...…..1 adet
Eksantrik pres (30 ton)…………………………………….…..1 adet
Eksantrik pres (25 ton)…..………………………………...…..1 adet
Eksantrik pres (10 ton)…..………………………………...…..1 adet
Friksiton pres (125 ton) …...………………………………..…1 adet
Friksiton pres (250 ton) …...………………………………..…1 adet
Giyotin makas (4x2100 mm)…………………………………..1 adet
Giyotin makas (3x2200 mm)…………………………………..1 adet
Giyotin makas (3x2400 mm)…………………………………..1 adet
Sac düzeltme makinası ...…………………………..…………1 adet
Punta kaynak makinası …...…………………………………..2 adet
DikiĢ kaynak makinası………………………………...….……2 adet
Kordon çekme tezgahı…………………………………………1 adet
Elektrikli planya ………………………………………………..1 adet
Zımpara taĢı …..…………………………………………..……2 adet
ATELYEDE YAPILAN İŞLEMLER
Kesme iĢlemi:
Atelyedeki kesme iĢlemleri giyotin makaslarıyla yapılmaktadır.
Giyotin Makasları
Atelyede, kutu yapımında ilk iĢlem olan 192x865 mm ölçülerinde
sac kesimi giyotin makaslarıyla yapılmaktadır.
Giyotin makasları vuruntulu ve darbeli çalıĢmaya dayanıklı
olması için çelik konstrüksiyondur. Bu makinalar Ģanzımanlı olup
sonsuz vida sistemiyle çalıĢmaktadır. Parçalı, dört kesici ağıza
sahiptirler.
Makinanın yerleĢtirilmesinde dikkat edilmesi gereken konulardan
biri, ön kısmın daima açılı veya geniĢ bırakılmasıdır. Makinanın
çalıĢma esnasında bütün bıçakları yağlanır. Makasın ayaklarının
mümkün olduğu kadar düz bir zemine oturtulması sağlanmalıdır.
Kıvırma, ezme iĢlemi:
32
Atelyedeki ezme ve kıvırma iĢlemleri genelde akbant presle
yapılmaktadır.
Abkant Pres
Hidrolik basınç sistemiyle çalıĢan bir pres türüdür. Hidrolik yağı
katıĢıksız, asidi bulunmayan bir yağdır. Basıncı 125 ton, kursu 150 mm
ve iĢletme basıncı 125 atü‟dür.
Abkant pres tamamen çelik konstrüksiyon olarak imal edilmiĢtir.
Her çeĢit zorlama ve darbelere dayanıklıdır.
KöĢe kalıbında köĢeleri çıkarılan sac, akbant prese getirilir.
Akbant preste sacın köĢeleri çıkarılmıĢ kenarına geri kıvırma ve
basarak ezme iĢlemi yapılır. Bu prese iki kalıp yerleĢtirilmiĢtir. Kalıbın
biri sacı geri kıvırırken diğer kalıp da aynı anda bir önce kıvrılan sacı
ezer. Pedala basıldığında iki iĢlem birden yapılmıĢ olur.
Yüzey düzlemleĢtirme iĢlemi:
Atelyede, tabanı henüz kaynatılmamıĢ kutunun yüzeyleri
düzlemleĢtirilmektedir. Buna gerek duyulmasının sebebi, yan dikiĢ
kaynağı sırasında kaynak bölgesinde oluĢan bükülmelerdir.
Kesme kalıplarından elde edilen kambur ve eğrilmiĢ parçaların,
kötü depolanmadan meydana gelen gerilmelerden dolayı düzlemselliği
bozulmuĢ iĢlerin, veya kullanım yeri gereği tam düzlemsel olması
gereken plakaların düzgün yüzeyli duruma getirilmesi gerektiği
durumlarda yapılan iĢleme “Yüzey DüzlemleĢtirme” iĢlemi denir.
Bu iĢlem 40 tonluk bir eksantrik pres yardımı ile yapılmaktadır.
DikiĢ kaynağı yapılan kutu, preste bulunan kalıba yerleĢtirilir. Pres
iĢletilir ve yüzey düzlemleĢtirilir. Bu pres de diğer eksantrik preslerin
taĢıdığı özellikleri taĢır.
Bükme iĢlemi:
Bükülecek parçanın Ģekline uygun olarak yapılmıĢ bükme
kalıplarıyla, parça üzerinde kalıcı Ģekil değiĢtirmeye “bükme” denir.
Bükme iĢleminde bükülmüĢ parçanın bükme ekseni düz çizgi Ģeklinde
olmalı ve bükülmemiĢ kısım düzlemsel kalmalıdır.
Bükülen malzemenin bükme bölgesinde parça ölçülerine bağlı
olarak çeĢitli Ģekil değiĢiklikleri olmaktadır. Malzeme dayanımının
sınırlı olması bu Ģekil değiĢtirme iĢlemlerinin belirli sınırlar içerisinde
tutulmasını gerektirmektedir.
Atelyede bu iĢlem için kullanılan preslerden biri 63 tonluk bir
eksantrik prestir. Bu pres için aynı anda 20 malzemeyi bükebilecek
kalıp dizayn edilmiĢtir.
33
KAYNAK İŞLEMLERİ
Metalik malzemeleri ısı, basınç veya her ikisi birden kullanılarak;
aynı cinsten eritme aralığında, aynı ya da yaklaĢık bir malzeme (ilave
metal) katarak veya katmadan yapılan birleĢtirme ya da doldurma
iĢlemidir.
Kaynak ÇeĢitleri:
1) Elektrik Ark Kaynağı
a) Karbon elektrod
b) Metal elektrod
i. Örtülü
ii. Örtüsüz
Ġnertgaz
Tozaltı
Curufaltı
2) Gaz Kaynağı
a) Hava-asetilen
b) Oksi-asetilen
c) Oksi-hidrojen
3) Direnç Kaynağı
a) Nokta
b) DikiĢ
c) Profil
d) Alın
4) Dökme Kaynak
a) El ile
b) Makina ile
5) Ġndüksiyon Kaynağı
6) Elektron IĢın Kaynağı
7) Lazer Kaynağı
8) Sürtünme Kaynağı
9) Soğuk Kaynak
10) Ultrasonik Kaynak
11) Lehimleme
ÇELİK KONSTRÜKSİYON ATELYESİNDE BULUNAN MAKİNALAR
34
Küçük giyotin makas………………………………………..….1 adet
Büyük giyotin makas……………………………………...……1 adet
Abkant pres……………………………………………………..1 adet
Hidrolik pres………………………………………………...…..1 adet
Kollu hidrolik pres…………………………………………...….1 adet
Ekzantrik pres…………………………………………………..3 adet
Radyal matkap………………………………………………….2 adet
Elektrod fırını……………………………………………………2 adet
Bohrverk tezgah………………………………………………..1 adet
Büyük radyal matkap…………………………………………..1 adet
Nokta kaynak makinası……………………………………......3 adet
Sac bükme valsi………………………………………………..1 adet
Matkap…………………………………………………………..2 adet
Testere…………………………………………………….…….1 adet
Fotosel kesme makinası…………..………………………….2 adet
Plazma kesme makinası………………………………...…….1 adet
Kaynak makinası……………………………………………….8 adet
Gazaltı kaynak makinası………………………………………8 adet
Kaynak jenaretörü……………………………………………...1 adet
ÇELİK KONSTRÜKSİYON ATELYESİNDE YAPILAN KAYNAK ve
KESME ÇEŞİTLERİ
Mig-Mag Kaynağı (Metal Koruyucu Gaz Kaynağı) (ġekil-2):
Bir gazaltı kaynağı olan Mig kaynağının Tig kaynağından tek
farkı ark bölmesine otomatik gelen kaynak telidir. Mig kaynağı yüksek
mukavemet gerektirecek kısımlara uygulanır. Bir puntası 50-70 kg
çekebilir. Kaynak uygulanacak kısım önceden zımparalanarak
temizlenirse daha sağlam bir kaynak dikiĢi elde edilir. Bu sistemde
elektrod sabit bir hızda bir motor tarafından beslenir. Elektrod besleme
hızı akım Ģiddetini belirler. Ark uzunluğu güç ünitesi tarafından kontrol
edilir ve kaynakçıdan beklenen memeyi kaynak banyosu üzerinde
sabit bir yükseklikte tutmasıdır. Ark bölgesi ve kaynak metodu, kaynak
yapılan metale uygun Ģekilde seçilmiĢ bir gaz tarafından korunur.
Genelde kullanılan gazlar argon, %5 oksijen veya %20 CO2 ile
karıĢtırılmıĢ argon ve saf CO2 ‟dir. Cr ve Cu dıĢındaki malzemelerde
kullanılabilir. Burada tel seçimi esas metale göre yapılır.
Mig-mag kaynağında bir metal koruyucu gaz kaynağı düzeneği,
kaynak akım üreteci, koruyucu gaz ünitesi, tel sürme mekanizması,
kumanda ünitesi ve üfleç ile birlikte hortum paketinden oluĢmaktadır.
Hortum paketi içerisinde üflece koruyucu gaz, kaynak akımı ve dolgu
malzemesi olarak tel elektrod verilir. Kaynak tel kontuk memesi
içerisinde sürtünerek geçerken, akım kaynak tel üzerine aktarılır.
35
Kaynak akımı elktrot ile iĢ parçası üzerinde gözle görülebilen bir ark
oluĢturur.
Tig Kaynağı (Tungsten Inert Gas) (ġekil-3):
Kaynak için gerekli ısı, kaynak üfleci içerisinde bulunan,
erimeyen bir tungsten elektrod ile iĢ parçası arasında yanan bir ark ile
sağlanır. Dolgu malzemesi ark içerisine el ile verilir ve orada eritilir.
Akkor haline gelen tungsten elektrod, kaynak banyosu ve bunun
yakınlarındaki malzeme yüzeyi, havanın etkisinden, kaynak üfleci
içerisinden gelen asal gaz (argon-helyum) ile korunur.
Oksi-Asetilen Kaynağı (ġekil-4):
Bir üflece yerleĢtirilmiĢ ve özel olarak tasarlanmıĢ bir memenin
ucunda oksijen ve asetilen karıĢımı yakılır. Alev, kaynak banyosu
oluĢturmak için kullanılır. Gerekli olduğunda ise ilave tel metal eritilir.
Burada prensip kaynak banyosunun daha sonra eriyen kısımlarla
yayılmasıdır. Böylece bir birleĢme olayı meydana gelir.
Kaynak alevi:
Alev, asetilen (C2H2) ve oksijen (O2) karıĢımının yanmasından
oluĢur. Asetilen, kalsiyum karbür (CaC2) ve suyun (H2O) kimyasal
tepkimesinden oluĢur.
CaC2 + 2H2O = C2H2 + Ca(OH)2 + ısı
Asetilenin kimyasal olarak yanması ise;
C2H2 + 2/5O2 = 2CO2 + H2O buradan 1 hacim asetilenin 2.5
hacim oksijen ile yanmasından, 2 hacim karbondioksit ve 1 hacim su
buharı oluĢur. Buradaki 2.5 hacim oksijen ile 1 hacim C2H2 yanması
sonucu meydana gelen alevin sıcaklığı 3500 C civarındadır.
Oksi-asetilen kaynağında ilk önce Ģalamanın ayarı yapılır.önce
oksijen gazı, sonra da asetilen gazı açılır ve alev oluĢturulur. Ġki
malzemeyi alın alına kaynatmadan önce malzeme yüzeyinde sulanma
baĢlayana kadar tavlanır. ġalama yatay konumda tutularak yönlendirilir
ve bir yandan da ilave metal tel takviyelenir. Kaynak bittikten sonra
yüzeydeki curuf kaynak çekici ile kaldırılır. Sonra da tel fırça ile
temizlenir. ġalama söndürülürken önce asetilen, sonra da oksijen gazı
kapatılır.
Kaynakta tavlama yapmamızın sebebi ise dolgu metalinin eriyip
esas
malzemeye
soğuk
temas
edip
çatlamaya
maruz
kalabileceğindendir. Ayrıca 6 mm kalınlıktan fazla malzemelerin
kaynağını yapmak için kaynak ağzı açılmalıdır.
Oksijenle Kesme:
Gerekli olan enerjinin büyük bir bölümü, kesilecek malzemenin
yanması sonucu elde edilir. Yakarak kesme için Ģu kurallara uymak
gerekir:
36
TutuĢma sıcaklığına ısıtılmıĢ malzeme oksijen içerisinde
yanabilmelidir.
TutuĢma sıcaklığı erime sıcaklığından düĢük olmalıdır.
Oksitlerin erime sıcaklığı malzemenin yanma sıcaklığından
düĢük olmalıdır.
Yanma sonucu oluĢan curuf akıĢkan olmalıdır.
Yanma ısısı yüksek olmalıdır.
Malzemenin ısı iletkenliği düĢük olmalıdır.
Bu durumlar alaĢımsız ve düĢük alaĢımlı çelikler tarafından
karĢılanmaktadır. Uygulanmasının kolaylığı ve diğer yöntemlere göre
oldukça düĢük olan enerji gereksinimi nedeniyle yakarak kesme,
üretiminde çoğunlukla çelik kullanan sanayi dalları için gerekli olan
enerjinin kalın iĢ plakalarda %10‟u, ince plakalarda %30‟u dıĢarıda
sağlanır.geriye kalan enerji ihtiyacı ise oksijen ile çelik arasında oluĢan
egzotermik reaksiyon sonucu elde edilir.
Kesme İşlemi Basamakları:
Kesilecek malzemenin yüzeyi, ısıtma alevi ile tutuĢma
sıcaklığında ısıtılır (1200 C).
Kesici oksijen hüzmesi ile kesme bölgesindeki malzeme
yakılır.
Kesme üfleyicisinin malzeme üzerinde düzgün bir Ģekilde
hareket ettirilmesiyle kesme iĢlemi yapılır.
Fotosel Kesme:
Propan ve oksijen önce belirli oranlarda karıĢtırılarak kesilicek
yüzey ısıtılır. Daha sonra oksijenin oranı arttırılarak kesme iĢlemi
yarılır. Burada oksijen kesme iĢlemini yapar. Parça kalınlığına göre
Ģalama ucu değiĢtirilir. 3 mm‟den 300 mm‟ye kadar olan parçaların
kesme iĢlemi yapılır. Delik delme iĢleminde ise en küçük delme çapı
25 mm, en büyük delme çapı ise 1700 mm‟dir. Kesme iĢlemi
yapılırken, parçanın kalınlığına göre hız ayarı yapılır. Kesilecek yüzeye
olan mesafe 5-15 mm arasında değiĢir. Kesilecek parçanın iĢleme
payı bırakılmıĢ resmi çizilerek bu resme göre kesme iĢlemi yapılır. Bu
iĢlem için resim üç optik mercekli bir tarama sistemi sayesinde taranır
ve sistem, kesme iĢlemini gerçekleĢtirir.
Atelyedeki tezgahta 5 Ģalama vardır. Gerektiği zaman beĢide
aynı anda çalıitırılabilir. Buna örnek olarak tek aĢamada delme iĢlemi
gerçekleĢtirilebilmektedir. Bu tezgahta St 37 ve Ç 1040 gibi sacların
kesimi yapılır.
Plazma Kesme:
Elektrik arkı ile gaz-gaz karıĢımı olan ısı kütlesine plazma denir.
Plazma kesme metodu, genelde birbirine düğümlenmiĢ arkın incelerek
kesme memesinden çıkmasıdır. Normal WIG metodunda kaynak arkı,
37
argon atmosferi altında, elektrod ve malzeme arasında zil formunu
andıran bir görünümdedir.
Plazmada ise kesme memesi zil formu görünümünde tanımlanan
kaynak arkını, kesme memesi ucundan sıkıĢtırılmıĢ varsayılan bir
kuvvetle, kesme memesi ve malzemenin arasına iter. Bununla beraber
ark incelir. Daha önceden ayarlanan enerji göre, elektrod ucunu
terkederek oluĢan ark, hareketin merkezinde 20000 C‟ye ulaĢır.
Besleme memesinden çıkan gazın dağılmaması ve kesme
iĢlemini delik çapında gerçekleĢtirebilmesi için besleme memesi
kesme yüzeyinden çok uzak olmamalıdır.
Bu Ģekilde parça yüzeyine temas eden ark, kesme memesi deliği
çapında bir iz oluĢturur. Gazında yardımı ile malzeme eritilerek kesme
iĢlemi tamamlanır.
Nokta Kaynağı (ġekil-5):
BirleĢtirilecek parçalar üst üste bindirilmiĢ Ģekilde iki bakır
elektrod arasına sürülür. Elektrodların belirli bir kuvvet ile
bastırılmasından sonra, kaynak akımı geçirilir. Ayarlanan süre
boyunca bu akım, bir elektroddan diğerine geçer (1 mm sac
kullanıldığında bu akım yaklaĢık 10000 A, kaynak süresi ise 0.2 s‟dir).
Ġki sac arasındaki temas noktası, en yüksek dirence sahiptir ve ısınan
malzeme, bu noktada ergir. Elektrik akımının kesilmesinden sonra
kaynak banyosu, basınç altında katılaĢır ve parçalar birleĢtirilmiĢ olur.
Ekonomik Uygulama Alanları:
Kalınlıkları 0.1 ile 3 mm olan çelik veya alüminyum sacların
kaynağı, seri üretimde tercih edilir. Kullanım alanlarına örnek olarak
otomotiv sanayi, kumanda dolapları imalatı ve aletleri üretimi, ve
elektrodeknik verilebilir.
DikiĢ Kaynağı (ġekil-6):
Nokta kaynağındaki gibi birbiri üzerine bindirilen parçalar, temas
yüzeylerinde bir elektrik akımı ve malzemenin bu akıma gösterdiği
direnç nedeniyle oluĢan ısı yardımıyla eritilerek birleĢtirilir.
Kaynak yapılacak parçalar, bakır esaslı malzemeden tekerlek
biçimindeki elektrodlar arasına sürülür ve sıkıĢtırılan elektrodlar,
kaynak dikiĢi boyunca yuvarlanır. Üst elektroddan alt elektroda geçen
elektrik akımı yardımıyla, bunlar arasında kalan birleĢme yüzeyi erir.
Akım darbeleri ise; her iki darbe arasında uzunca bir bekleme süresi
varsa, iki parça, dikiĢ boyunca dizilmiĢ nokta kaynak bağlantıları ile
birleĢtirilmiĢ olur. Darbeler arasındaki bekleme süresi çok kısa ise veya
sürekli elektrik akımı kullanılırsa, kesintisiz bir kaynak bağlantısı
oluĢur. Bu tür bir bağlantı, sıvı ve gazlar için sızdırmazlık özelliğine
sahiptir.
Ekonomik Kullanım Alanları:
38
Tanklar, kaplar, kazan imalatında ve karoser parçalarının
birleĢtirilmesinde (tavan, yan saclar) kullanılır. Parça kalınlıkları ise
0.5-3 mm arasındadır.
Elektrik Ark Kaynağı:
Isı enerjisi, sıcaklığı 3000 C‟de geçen ve bir elektrodla kaynak
yapılacak parça arasında boĢalan elektrik arkıyla sağlanır. Elektrik arkı
kaynağında ark, iki karbon çubuk arasında ya da kaynak yapılacak
metal ile bir karbon ya da metal çubuk arasında oluĢturulur. Bu metal
ya da karbon çubuklara kaynak elektrodu denir. Metal elektrod
kullanılırken, arkın oluĢturduğu ısı, elektrodu eritir ve eriyen metal,
kaynak yapılan noktaya dolar. Karbon elektrod kullanıldığı zaman ise,
ayrıca metal bir dolgu çubuğunun kullanılması gerekir. Bu dolgu
çubuğu eriyerek kaynak noktasının sıvı metalle dolmasını sağlar.
Eritmeli kaynak sırasında kaynaklanacak metalin niteliğine bağlı
olarak, eritici denen madde kullanılır. Eritici, kaynak noktasında
yanmıĢ bir kabuk katmanının oluĢmasını önler ve böylece metalin
akmasını kolaylaĢtırır. Elektrik arkı kaynağında dolgu çubuğunun
üzerinde bir eritici katmanı bulunur.
KALİTE KONTROLDE PARÇA KONTROLÜ
ÖRNEK PARÇA KONTROLÜ
Parça Adı: Vidalı Konik Tapa
Malzemesi: Ç 1030
Parçanın Kontrolünde Kullanılan Ölçme Aletleri:
9 no‟lu vida mastarı (2” – 12 NS – 1 )
Vida mastarının geçer geçmez tarafıyla bakılır. Amaç, diĢin
doğruluğunu kontrol etmektir.
8 no‟lu boy mastarı (116.5 – 1.5)
Parça boyunun istenilen ölçülerde olup olmadığını kontrol eder.
3 no‟lu ay mastarı (47 – 0.4)
Parçanın kanal çapını ölçmede kullanılır.
19 no‟lu ay mastarı (47 – 0.5)
Parçanın diĢ üstü çapını ölçmede kullanılır.
22 no‟lu koniklik mastarı (14 + 0.25)
Parçanın ucundaki konikliği ölçmek için kullanılır.
6 no‟lu kanal mastarı (5.0 azami)
Parçanın kanallarını ölçmede kullanılır.
4 no‟lu tampon mastar (35 azami)
Parçanın alt kısmındaki deliğin çapını kontrol etmek için
kullanılır.
2 no‟lu boy (derinlik) mastarı (20 + 0.8)
Parçanın vida kısmındaki derinliği ölçmek için kullanılır.
39
7 no‟lu en büyük çap mastarı (65.5 – 0.5)
Parçanın dıĢ çapının toleranslar içinde olup olmadığını kontrol
eder.
A 0 1
12 no‟lu salgı mastarı
Parçanın dıĢ çapındaki salgıları kontrol etmek için kullanılır.
15 no‟lu mastar (72 – 5 – 11A / 5 – 2)
Yapılan parçanın istenilen pürüzsüzlükte olup olmadığı ve
parçanın hiçbir yerinde açıklık olmadığını görülmelidir.
Adsal Çap
2” – 12 NS – 1A
Vida Ölçüleri
Büyük Çap
Hatve Çapı
50.740 – 0.400 49.365 – 0.269
40
Küçük Çap
48.140 En fazla
ÖRNEKTİR
41
42
TAVSİYELER ve SONUÇ
Stajda yapmıĢ olduğum gözlemler sonucunda, fabrikanın geliĢen
teknolojiye yeterince ayak uyduramadığını gördüm. Benim düĢünceme
göre bu sorun, kullanılan tezgahların yetersiz ve eski oluĢundan, ve
çalıĢanların performans ve verimliliğinin düĢük olmasından dolayı
kaynaklanmaktadır. Aynı zamanda kuruluĢun diğer bir dezavantajı ise,
stajer öğrencilere sunulan bilgi kaynaklarının yetersiz oluĢu ve gerekli
olan bilgilere ulaĢmanın güçlüğüdür. Devletin fabrikaya sağladığı kısıtlı
olanaklar da kuruluĢun geliĢiminin yavaĢ olmasında önemli rol
oynamaktadır.
Diğer taraftan fabrikada bazı olumlu unsurlar da göze
çarpmaktadır. Bunlardan en önemlisi, stajer öğrencilere sağlanan
çalıĢma hürriyeti ve verilen çalıĢma olanaklarının fazla olmasından
dolayı pratik kazanmada yeterli olanak sağlanmasıdır. Aynı zamanda
sorulan soruların cevapsız kalmaması için mümkün olduğunca
yardımcı olunmaya çalıĢılması da önemli bir unsurdur.
Gelecekte, stajerlere sunulan bilgi ve kaynakların artırılması ve
tezgah ve üretim çeĢitliliğini artırarak teknolojiyi daha yakından takip
etmesi, fabrikanın geliĢimi ve ilerlemesi açısından yararlı olacaktır.
Sonuç olarak yapmıĢ olduğum staj, fabrika ortamında yapılan
iĢlerin nasıl yürütüldüğü ve iĢlem basamaklarının nasıl olması gerektiği
konusunda detaylı bilgi edinmemi sağlamıĢ, teknik ve pratik bilgilerimi
pekiĢtirmeme yardımcı olmuĢtur.
43