Dünya Tersaneleri ve Gemi Yapımındaki Gelişmeler
Transkript
Dünya Tersaneleri ve Gemi Yapımındaki Gelişmeler
Yapım Matbaacılık Ltd., İstanbul, 1999 Editörler :A. İ. ALDOĞAN Y. ÜNSAN E BAYRAKTARKATAL GEMİ İNŞAATI VE DENİZ TEKNOLOJİSİ TEKNİK KONGRESİ 99 – BİLDİRİ KİTABI DÜNYA TERSANELERİ VE GEMİ YAPIMINDAKİ GELİŞMELER Tarık BATUR1 ÖZET Tersaneler ve gemi yapımında 20. yüzyıldaki gelişmeler 4 döneme ayrılabilir. 1 - II. Dünya Savaşı öncesi dönem 2 - II. Dünya Savaşından 1960 yılına kadar olan dönem 3 - 1960 yılından 1980 li yıllara kadar olan dönem 4 - 1980 yılından sonrası 1.ciden 2.ci döneme geçiş hareketleri 1930 lu yılların sonlarında başlayan perçinli konstrüksiyondan kaynaklı konstrüksiyona dönüşüm sürecine rastlar. İş-Akış (Flow Line) tekniği ise 2.ciden 3.cü döneme geçişte belirginleşmeye başlamıştır. Süveyş kanalının kapanması nedeni ile Umut Burnundan dolaşmak zorunluğu gemi boyutlarının birdenbire çok büyümesine, tersane yerleşim düzenlerinin önemli değişikliklerine neden oldu. Bu değişiklikler 3.cü dönem tersanelerin gelişmelerinde kendisini gösterdi. 4.cü dönem tersaneler Grup Teknoloji yönteminin gemi inşaatına uygulanması ile ortaya çıktı. Diyebiliriz ki 4.cü dönem tersaneler 3.cü dönem tersaneler ile aynı zamanda gelişti. Gemi yapımındaki gelişmelere göz atarsak, kaynak teknolojisinin gemi yapımına girişinden evvel işçilerin ustalığına dayanan ve çok az ön planlaması yapılan bir endüstri halinde idi. Kaynak teknolojisinin uygulanması ile gemi yapımına tekne blok inşaatı yöntemi hakim olmaya başladı. Bu da çelik yapı grupları ile blokların planlanarak iş sahasına yönlendirilmesi şeklinde oldu. I ve II.ci Dünya savaşlarında olduğu gibi kısa sürede ve çok sayıda gemi talebi Supertanker yapımı sürecine girilince, seri üretim yapan tersaneler ortaya çıkmaya başladı. Bu tersanelerde biraz otomasyon, sürekli iş akışı ve nisbeten basit planlama ve programlama yapılıyordu. Grup Teknoloji yönteminin gemi yapımına uygulanması, görevleri iyice tanımlanmış belirli İş İstasyonları kurulması suretile benzer gemi parçaları üretilerek Process tipi üretim organizasyonuna geçiş sağlandı. 17 1. II. DÜNYA SAVAŞI ÖNCESİ DÖNEM Bu dönemde tersanelerin kaldırma kapasiteleri 5-10 Ton ile sınırlı olup gemiler daha ziyade atölye çalışması ve ustalık yöntemi ile inşa ediliyor, gemi parçalarının çoğu inşaat kızağı yanında birleştiriliyordu. Planlamanın büyük bir kısmı gemi yapımı zamanlamasına paralel olarak çok yetenekli uzman ustalar tarafından yapılıyordu. Atölyelerde yapılan iş en az düzeyde olup, inşaatın büyük kısmı inşaat kızaklarında ve donatım rıhtımında gerçekleştiriliyordu. Genellikle Çelik İşleme, Boru ve Makine atölyeleri inşaat kızaklarına ve Donatım Rıhtımına olabildiğince yakın yerleştiriliyordu. Birinci Dönem tersaneler uzun ve dar yerleşim alanı ile atölyeleri deniz kıyısına yakın olarak dizilmiş oluyorlardı. İnşaat işleri kızaklar ve donatım rıhtımı civarına yoğunlaşmıştı. 2. II. DÜNYA SAVAŞI -- 1960 YILI DÖNEMİ Bu dönem inşa kızaklarından uzak yerlerde prefabrikasyon ve kaynak işlerinin yapılması, daha sağlıklı yüksek teknoloji, çelik kesim ve kaynak yöntemlerinde gelişmeler dönemidir, ve Semi-Process üretim sistemi gemi yapımına uygulanmıştır. Yani geminin bölümleri atölyelerde yapılarak gemi yapım kızağına taşınmaktadır. Bunun için tabii ki daha karmaşık planlama ve zamanlama programları gereklidir. Esneklik ve ustalık (uzmanlık) düzeyi düşük, atölye iş organizasyonları ve doğruluk talepleri daha yüksektir. Semi-Process sistemi savaş gereği Amerikada Henry Kaiser tarafından seri imalat olarak geliştirilip uygulanan bir sistem ise de savaşın sona ermesi ile gemi ihtiyacının azalması Kaıser ve sisteminin yok olmasına neden oldu. Sonraları bu yöntem Japonya ve Avrupa tarafından benimsenerek geliştirildi. Kayda değer en önemli geliştirmeler atölyelere ve depolamaya daha fazla alan ayrılması, geminin pek çok bölümlerinin inşaat kızaklarından uzakta yapılması,kaynatılarak birleştirilen daha büyük parçaların kaldırılabilmesi için kreyn kapasitelerinin arttırılması ve kızakların inşaatdan ziyade birleştirme yeri olarak kullanılmaya başlanmasıdır. Aynı şekilde daha sağlıklı gaz ile kesme ve yüksek kapasiteli kaynak metodları geliştirildi. Endaze-kalıp işlerinde 1/10 oranlı Optik sistemler kullanılmaya başlandı. Gemi donatımı ise önceki dönemlerde olduğu gibi tamamile denize inişten sonra yapılıyordu. Özetle bu dönem tersanelerde deniz cephesindeki boyun azalması, buna karşın arazide derinliğin artması hakim olmuş, imalat atölyeleri büyümüş ve adedi fazlalaşmıştır. 3. 1960 YILINDAN 1980 Lİ YILLARA DÖNEMİ 1960-1970 lerden sonra gemi yapım endüstrisi özel tip gemilere, daha büyük gemilere ve seri imalat yöntemlerinin geliştirilmesine yöneldi. İş İstasyonları kurulması daha belirginleşti. Çelik işlenmesi ve nakliye işlerinde yüksek teknoloji kullanıldı. Bazı tersaneler özellikle yeni tiplerdeki gemilerin yapımında uzmanlaştılar. Bu yeni tip gemiler, 18 - Cevher Gemileri OBO lar RO-RO lar Duba Taşıyan Gemiler Çimento ve Tahıl gemileri ve Özel Yükleme Sistemleri (LNG-LPG) Gemileri. Özel izolasyon ve kaynak tekniği gerektiren gemiler Piyasa ve rekabet koşullarına uyum sağlayabilmek için tersaneler belirli tip gemi yapımında uzmanlaşarak fiatları düşürebildiler. 1967 yılında Süveyş kanalının kapanması Supertankerlerin yolunu açtı. Bazı tersaneler az bir masraf ile Supertanker inşa edebilmek için 2 parça halinde yapıp denizde birleştirme yönüne gittiler. Ancak, tersanelerin çoğu Supertanker piyasasında rekabet edebilmek için büyük masraflı değişimler yapmak zorunda kaldılar. 1960-1970 yıllarında seri imalat ve daha geliştirilmişi olan Modülar inşaat yöntemleri başladı. Tabii bu da ağır yükler için kara taşıma araçlarının ve kaldırma araçları (Kreyn)nın gelişmesi sonucunu doğurdu. 200 Tona kadar kaldırabilen kreynler çoğunlukla kullanılmaya başlandığı gibi, bazı tersaneler 1600 Ton kaldırabilen Köprü Kreynler ile donatıldı. Çok tekerlekli ve krikolu kara araçları 600 Tonluk yükleri taşımak için kullanılmaya başlandı. Ancak, gemiler büyüdükce bildiğimiz tip eğimli inşa kızaklarında Modüler inşaatlar problem yaratmaya başladı; modüllerin layna alınmasının zorlukları belirdi ve mevcut kızaklar 1970 lerde inşa edilmekte olan daha büyük gemileri taşıyamaz hale geldiler. Supertankerler, RO-RO gemilerinin yapımında mevcut kreynlerin yükseklikleri az gelmeye başladı. Bu problemleri önleyebilmek için daha ağır modülleri ve daha geniş gemileri alabilecek kuru havuzlar (Graving Dock) yapılmaya başlandı. Bu dev kuru havuzlara ağır yük kaldırabilecek köprü kreynler konuldu ve onların da altında Bumbalı kreynler çalışabilecek şekilde tertipler yapıldı. Bumbalı kreynlerin havuzların nihayetlerinden daha ilerilere uzanması sağlandı. Bu dönemde Flow-Line (İş-Akış Üretim) tekniği uygulamaya sokuldu. Birinci dönemdem ikinci döneme geçişte hakim olan, Daha Kısa tersane boyu- Karada Derinliğine arazi düşüncesi 1960-1980 tersanelerinde de devam etti. Modüler inşaat ve büyük prefabrike paneller yüksek kapasiteli panel hatları oluşmasına ve yüksek kapasiteli Yarı-Otomatik kaynak metodlerının kullanılmasına yol açtı. 1960 yılları başlarında genellikle profil stiffenerler levhalara el ile yerleştirilir ve profil bedenleri teker teker monte edilirdi. Bu işlemler yerini Yarı-Otomatik panel hatlarına bıraktı. Şöyle ki, levhalar uzun paneller halinde birbirine kaynak edildi; stiffenerlerin yerleştirilmesi mekanik yollarla yapıldı ve stiffenerler otomatik makineler ile kaynatıldı. Bazı panel hatlarında yumurta kutusu tipi inşaat da uygulandı. 19 Modüler inşaat daha sağlıklı ve daha süratli markalama ve kesme sistemleri gerektiriyordu. 1960 lardaki en büyük gelişme Endaze-Kalıp işlemlerinde oldu. Geleneksel endaze sisteminde üstü kapalı büyük bir alanda her posta kesiti tam ölçek olarak döşemeye çiziliyor, buradan ağaç kalıplar çıkartılarak çelik levha üzerine markalandıktan sonra el ile oksijen kesmesi yapılıyordu. Bu sistemin yerine 1/10 ölçekli resimler kullanılarak aynı anda sağ ve sol tam ölçek kesecek kesme cihazlarına kumada edecek fotosel izleyiciler donatıldı. Diğer bir yöntem de resmi 1/100 ölçekli fotofilm e almak ve çelik levha üzerine tam ölçek imaj yansıtmaktır. Artık endaze işleri bilgisayarlı sisteme geçmiştir. NC - Numerıcal Control - diye tanımlanan bilgisayarlı sistemde yüksek hızda plazma ark veya alevle kesme yapılmaktadır. Gemilerin geliştirilmiş donatım yöntemi ile donatılmaya başlanması ilk olarak bu dönem tersanelerde başladı ise de belirgin bir başarı sağlanamadı. Nedenleri arasında planlama, programlama, malzeme kontrolu, boyutlarda doğruluk kontrolu ve üretim kontrolu işlemlerinin entegrasyonu kavramının iyice anlaşılmamış olması vardır. Çok kereler büyük modüller (tekne parçaları) başlı başına küçük gemilermiş gibi alışılagelmiş şekilde inşa edildi ve modüller kapatıldıktan sonra donatım işine girişildi. Sonuçta tamamlanan modül daha ağır olmakta ve birleştirmede problemler çıkarmakta idi. Zira modül kapatılmış olduğu için istenilen noktaya kolayca erişmek ve düz kaynak yapmak avantajları kalmıyordu. Büyük modüller yapmanın ortaya çıkardığı zorluğa bir örnek de bu modüller üzerinde çalışmak için iskele kurmak gerekliliğidir. Bunu çok karmaşık çözümler ile giderme yöntemlerinden birisi ROTAS sistemidir. Bu sistemde modüller boyunduruklar içinde çevrilerek iskele kurmak problemi kaldırılmış ve düz kaynak yapmak olanağı sağlanmıştır. Bu sistem ancak belirli tip seri inşaatlar için uygun olup çok masraflı bir yöntemdir. 4. 1980 DEN SONRASI (Sıparişe yönelik - Product Oriented - Tersaneler) 1960 - 1980 dönemi, yani üçüncü dönem tersaneler genellikle üretime yönelik ( Process Oriented ) olup yapılacak inşaat boyutları bakımından değişim kabul etmeyen, ancak, yüksek oranda mekanizasyona sahip tersanelerdi. 1970 lerin ortalarında özellikle Supertanker ve Dökmeyük Gemileri gibi büyük gemilere talep azalınca, esnekliği olmayan bu tersaneler kapanmak zorunda kaldılar. Oysa, daha büyük kaldırma kapasitesi ve daha büyük modüller inşaatı akımına uymayan tersaneler mevcut teknolojiyi kullanarak, yönetim şekillerini geliştirmek suretile ayakta kalabildiler. Ve Dördüncü Dönem tersaneler diye anıldılar. Grup teknoloji yöntemlerini kullanarak planlama ve üretimde daha büyük bir değişgenlik esnekliği sağladılar. Balanslı iş akışını ve kızakta montajı kolaylaştırmak üzere Bölgesel Donatım ( Zone Outfitting ) kolayca yapılabilecek şekilde inşaat blokları boyutları obtimize edildi. Aynı zamanda nakliye ve ara depolama (tampon) ihtiyacı asgari düzeye inecek şekilde senkronize edildi. 20 Üretime yönelik ( Process Type ) tersanede verimli olabilmek için seri halinde büyük gemiler yapmak gerekli iken Sıparişe yönelik ( Product Oriented ) tersaneler eş gemilerden az adetde ve seri halinde yapılmasını sağladığı gibi değişik tiplerde gemilerin, verimli olarak inşa edilebileceği bir yönetim esnekliği de getirmektedir. 4.cü Dönem dediğimiz 1980 sonrası bir tersaneyi örnek olarak verirsek; İki adet 300 Metre boy ve 60 M. genişliğinde İnşaat havuzu , 2 adet 200 Ton ve 2 adet 80 Ton kaldırma kapasiteli kreyn ile donatılmış tersana 180000 DWT gemi yapabilmektedir. Tersane 4000 kadrolu işçisi ve 3500 taşaron personali ile ayda 12000 Ton üretebilmektedir. Bu tersanede yukarıda belirtilmiş 180000 DWT civarında Tanker, Cevher Gemisi ve Konteyner gemisi yapılabilmektedir. 5. BİLGİSAYARIN GEMİ YAPIMINDA KULLANILMASI Günümüzde dünya çapında (World Class) tersaneler ve dizayn firmaları çalışmalarını dizayn ve gemi yapımı yöntemlerinde bilgisayarların nasıl en iyi şekilde kullanılabileceği konusuna yoğunlaştırmışlardır. Tersanelerin başarılarının anahtarı dizayn, fabrika otomasyonu ve sistemlerin entegrasyonunda CAD/CAM/CIM (Bilgisayar Destekli Dizayn/Bilgisayar Destekli Yapım/Bilgisayar Entagrasyonlu Yapım) konularının artan oranda kullanılmış olmasıdır. CAD/CAM/CIM sistemleri bugün bütün gelişmiş tersanelerde uygulanmaktadır. Sıstemler FORAN, TRIBON ve CATIA gibi ticari programlar veya bazı tersanelerin kendileri için geliştirdikleri HICADEC ve MATES gibi programları içerir. Uygulanmaları halinde ön dizaynda çabuk sonuç alınır. Tek veya seri gemilerin üretim dizaynı da süratle sağlanır. Aşağıda dünya çapında tersanelerde kullanılan CAD/CAM/CIM sistemlerine değinilmektadir. Dizayn : Tersanelerin kendileri için geliştirdikleri seri gemiler üretim sistemi HICADEC CAD/CAM sistemi seri halindeki VLCC ve Konteyner gemilerinin dizaynını desteklemek için kullanılır. Hernekadar HICADEC dizayn safhasında da önemli ise de en büyük yararı üretim sürecinde belirginleşir. HICADEC Japon Hitachi-Zosen tersanesi tarafından geliştirilmiş olup Arieka isimli Japonyanın en modern tersanesinde kullanılır. Sistem aynı zamanda Danimarkanın Odensa tersanesinde de uygulanmaktadır. Hitachi-Zosen ve Odensa bu konuda birlikte çalışarak her tersanenin kendi ihtiyaçlarına cevap verecek şekilde sistemi ayrı ayrı geliştirmektedirler. Arieka tersanesinde HICADEC halen detay dizayn ve imalat dizaynının büyük bir bölümünü başarmış olarak Temel Dizayn (Basic Desıgn) ile çeliğin kesilmeye başlanması süresini 7-8 ayda gerçekleştirir. Üretim planlaması (bloklara ayrılma ve imalat sıralaması planlaması) ayrıca yapılır. HICADEC de olduğu gibi tersanelerin kendileri için geliştirdikleri tek üretim sisteminden biri de Mitsubishi Heavy Industry (MHI) nin geliştirdiği MATES dir. Bu sistemde tersanenin iş stratejisine uygun olarak seri üretimden ziyade tek gemi dizaynı dikkate alındı. Yani MATES gemi inşaatının dızayn bölümüne yöneliktir. MATES gemi inşaatının ana özellikleri topolojık modelleme yetenekleri ve parça konstrüksiyon parametrik modellerini verebilmektedir. Topolojik 21 modellemede eski dizaynlardan elde edilen bilgilerin ışığında dizayn değişikliklerinin kolayca uygulanacağı tekne konstrüksiyonu ortaya çıkartılır. Diğer bir geliştirme de Almanyadaki Howaldswerke - Deutsche Werft (HDW) tersanesi tarafından yapılmıştır. Burada Hitachi, Odensa ve MHI den farklı bir yaklaşım ile CAD sisteminin geliştirilmesi dahil pek çok destek fonksiyonlarına üstünlük sağlanmıştır. Bu tersaneyi gemi dizaynı alanında besleyen iki kuruluşdan biri Norddeutsche InformationsSysteme GmbH ( NIS ) ve diğeri de SMK Ingenieur Buro GmbH dır. HDW nin karlılığını artırmaya yönelik gayratlerin ana prensipi önce işlemleri sıralamak ve sonra otomasyona geçmektir. Bu planı yaparken 80/20 kuralı uygulanmaktadır. Yani fiatın %20 sine karşın %80 uygulama diye tarif edilebilir. Bu planlar ve planlara esas olan kavramlar her yıl değerlendirilerek ve deneyimler de katılarak güncelleştirilir. Hardware (Numeric ControlNC- ve Robotic) program satıcıları da planlamada dikkate alınır. Fabrika Otomasyonu : Son yıllarda önde gelen Avrupa ve Japon tersaneleri imalat yöntemlerine fabrika otomasyon ve Robotic ler uygulamak ve geliştirmek için önemli harcamalar yaptılar ve gayretler sarfettiler. Genelde 21.ci yüzyılda rekabet edebilmek için tersaneler tarafından Fabrika Otomasyonu artan bir önemle istenmektedir. Yapım Sürelerini azaltmak : Dünya çapında Avrupa ve Japon tersaneleri gemilerin yapım ve dizaynında geçen zamanı azaltmak için devamlı bir çaba içindedirler. Bu süreyi azaltmanın bir yolu da robot kullanmaktır. Robot teknolojisi ile birleştirme kaynakları değişik ara kademeleri yerine hücre kademesinde bir kerede gerçekleştirilerek İş (Production) istasyonlarının adedi azaltılır. Böylece işin dağılması olasılığı azalır, taşınan blok adedi azalır , malzeme hareketleri ve kaynak distorsiyonları ile elle düzeltme işlemleriazalır. Bütün bunlar daha az işlem adedi ve dolayısile toplam yapım süresinin azalması demektir. Modern tersanelerde yönetimler metal işleme boya ve şekil verme işlerinde, özellikle bu iş kollarına talebin yüksek olduğu dönemlerde uzman işçi düzeyini koruyabilmekte zorlanmaktadırlar. Yalnızca inşaata yüklenmenin yüksek olduğu bu dönemler için eldeki personali muhafaza etmek veya yeni personal yetiştirmek, eğitmek genelde pratik olmayan bir yöntemdir. Sonuçta dünya tersanelerinin çoğu bilgisayar destekli teknoloji ve tezgahlara yönelmektedirler. Bunu yapan tesanelerde fabrikasyon ve montajda kalite kontrol daha iyi ve imalata yönelme zamanında azalmalar olur. Tezgahların otomasyonu, robotlardan yararlanılması üretim tahminlerinin daha sağlıklı yapılmasına ve sonucunda da montaj işlemlerindeki süreç değişkenliğinin azaltılmasına neden olur. Aynı makina operasyonlarının yüksek oranda tekrarlanabilmesi, makine yerine insan gücü kullanılması halinde yapılamıyacak kadar sağlıklı iş akışı tahmini olanağını tersane yöneticilerine sağlar. Bu hassasiyetle yöneticiler programlama hata paylarını azaltarak zamanlamayı daha cesaretle kısaltabilirler. 22 Otomasyonsuz operasyonlarda doğruluk kontrolu daha iyidir. Otomasyon gemi inşaatında işçiler üzerinde daha disipliner etki yapar. Örneğin Robot kullanılması ile yukarıda belirtildiği gibi tekrar tekrar aynı işi yapmak yeteneği olan robotların gücünden yararlanılır. Aynı zamanda robotların zafiyeti olan uyarlama eksikliğinden de yararlanılır. Robotların son 20 yıldır gelişerek kullanılmasına rağman uyarlamada (hataları düzeltmede)işçiler hala üstünlüğünü korumaktadır. Örneğin: İnşaatda geometrik bozuklukları düzeltmede, kaynak ağzı açıklıklarını ayarlamak gibi. Bununla beraber tüm üretim sürecinde tolerans standartlarını sağlıklı bir şekilde koruyarak işlemdeki değişgenlikleri asgariye indirip daha verimli ve karlı duruma geçildiğini tersaneler anlamışlardır. Alınan sonuçlar geminin inşasında toplam masraf ve zamanın azaldığını açık olarak göstermektedir. Böylece disavantaj olarak farkedilen (uyarlama zayıflığı) robotlarda (değişken zayıflığı) nı önleyen bir üretime dönüşür. Bu gerçeği anlayan Odensa tersanesi gibi tersaneler robotik sistemleri üretim akışına sokarak bütün detay ve ara montaj parçalarında doğruluk kontrolunu zorlarlar. Fabrikasyon ve Montaj İşlemlerinde Otomasyon durumu : Robotlar önde gelen Avrupa ve Japon tersanelerinde değişik uygulanmaktadır. Otomasyonlu konveyorlar vasıtasile malzeme ayırma ve elleçleme ile uyum içinde olarak profil kesme, markalama ve etiketleme işlemleri robotlara kumanda edilerek Plazma ve Oksi-Yakıt kesme suretile yapılır. Kesilmiş olan parçaların yerleştirilmesi ve ıstiflenmesi ise bilgisayar destekli planlama sistemi, teknik gurubun modelleme sistemi ile uyumlu olarak saptanır. Kaynak robotları, yumurta kutusu şeklinde düzenlenmiş panellerde üst güverte ve iç dip saçları montajı ve eğimli konstrüksiyonlarda kullanılır. Bu sistemler kırmızıüstü (Infrared) ve dokunma hassasiyetli (Touch Sensing) devreler vasıtasile kusur düzeltme, ayarlama yaparlar. İşlem ve sıra programlaması CAD modeli vasıtasile hazırlanır ve otomasyona verilir. Portatif raylı sistemde çalışan robotlar montaj esnasında üst güverte ve iç dip saçlarının birleştirme kaynağında kullanılır. Portatif ve tavan köprüye monte edilmiş robotların dünya çapında tersanelerde kullanılması artık olağan hale gelmiştir. Keza tersanelerin bir kısmında tekne boyası ve termik deformasyon çözümleri robotlar ile gerçekleşmiş durumdadır. Bu son uygulamada önemli bir zeka faktörü (ustalık, know-how) robot programı ve kontrol sistemleri içine sokularak ara bilgiler düzenlenip üretimin devamlılığı sağlanır. Sistemlerin Birleştirilmesi (systems Integration): Bütün dünya tersanelerinin çabalarının yoğunlaştığı konu dizayn, mühendislik, üretim, planlama, yönetim ve tedarik konularının birleştirilmesidir. Tam birleşmiş bir yaklaşıma CIM (Bilgisayar birleştirmeli inşaat, Bilgisayar birleştirmeli yönetim) denilmektedir. Böyle 23 bir yaklaşım bilgisayar teknolojisine çok bağlıdır. HITACHI nin CIM tanımı bilgisayar birleştirmeli inşaatdan çok genişletilmiş bilgisayar birleştirmeli yönetim demektir. Hıtachi Zosen in bu günkü amacı grafik CAD bilgilerini üretim planlama ve yönetim için gerekli yönetim bilgileri ile birleştirmektir. Hıtachi nin yaptığı üretgenlik çalışmalarında gayretlerin ancak %30 unun gerçek dizayn çalışmaları ile ilgili olduğu, geri kalan %70 in ise dokümanların üretimine, bilgilerin araştırılmasına, talepler ve haberleşmeye harcandığı görülmektedir. Odensa tersanesi ise kendi içinde çalışma yaparak HICADEC ve diğer otomasyon sistemleri arasındaki birleştirme araçlarının geliştirilmesi konusunda önemli ilerlemeler kaydetti. Ayrıca tersane gerek içerde ve gerekse tersane dışında malzeme satıcıları ve taşeronlar ile bilgi iletişim ağı kurdu. Daha geniş bir coğrafyada tersane dışındaki şehirler ile CIM kapsamı içinde iletişim sağladı. Örneğin, Odensa ile Hitachi arasında ISDN yüksek performanslı telefon sistemi kurarak Hitachi nin HICADEC de yaptığı gelişmeleri anında, bir gece içinde gerekirse bütün bağlantılara geçmesi sağlandı. Aynı şekilde IHI Kure tersanesi Tokyodaki ana ofis bütün yardımcı tersanelere bağlantılıdır. Bu yerlerdeki LAN lar birbirine şebekelendirilmiştir. 6. GRUP TEKNOLOJİ Bir üretim organizasyonu ve yöntemidir. Group Technology (GT), Aile üretimi Family Manufacture (FM)- diye de adlandırılır. Hücresel Üretim de denilebilir. Üretimde sınıflandırmaların daha verimli yapılmaya başlanması ve kodlama çabalarının olumlu sonuçlanması bu tür üretimi ortaya çıkardı. Grup teknolojisi makine imalat endüstrisinde yoğunlukla kullanılmaktadır. Temelde Grup Teknolojisi bir grup makine ve onları kullanan personalden oluşur. Genellikle gruptaki personel gene gurubun bütün tezgah, takım ve makinelerini çalıştıracak şekilde eğitilir. Aşağıda konvansiyonel-bilinen- üretim ve Grup Teknoloji üretim şemaları görülmektedir. Konvansiyonel-Bilinen- Üretim Grup Teknoloji Üretim Şekil 1. L=Torna Tezgahı M= Delik Tezgahı D= Delik Presi C= Kesme Tezgahı G= Taşlama Tezgahı 24 Grup Teknoloji yöntemi gemi yapımının Dizayn Mühendisliğine etkileri Konvansiyonel- bilinen- dizayn yöntemi ile geliştirilmiş dizayn yöntemleri arasındaki farklara ek olarak Grup Teknoloji Dizayninin başlıca farklı özellikleri şunlardır: - İş Talimatı Dizaynı ( eskiden Detay Dizayn denilirdi ) sisteme göre yapılmak yerine bölge için, problem bölgesi ve kademesi için yapılmaktadır. - Daha fazla detay gerektirir. - Dizayn ve mühendislik çalişmalarının daha erken bitirilmesini gerektirir. - Malzeme tanımlaması çok daha erken bitirilir. - İşletme-Üretim ile daha fazla koordinasyon gerektirir. - Dizayn ve Montaj detayları standartlaştırılır. - İşin bir parçası olarak mühendislik bölümünden ek bilgi akışı sağlanmalıdır. Aynı şekilde Dizayn Bölümü ek faktörleri de dikkate almak zorundadır. Bu faktörler : - Montaj Sırası - Kaynak Sırası - Toleranslar, kademelerde bağlantı için kenar hazırlıkları - Kademelerde yüzey koruyucu istekleri - Ara Parça (Subassembly), Parça Birim (Unit) ve Blok lar arası kenar birleştirmeleri - Üretim için gerekli alet ve takımlar - İş Bölgeleri - Ara Parça, Parça Birim ve Blokların dik veya baş aşağı durmaları halinde konstruksiyon sağlamlığı - Ara Parça, Birim Parça ve Blokları nakletmek, çevirmek için kaldırma ve destek noktaları - Ara Parça, Birim Parça ve Blokların nakledilmesi ve distorsiyonları asgariye indirmek Bu bilgilerin bir kısmı tersanenin diğer bölümleri tarafından verilmiş olabilir. Örneğin, endaze bölümü, planlama bölümü, imalat bölümü gibi. Bilgiler genel uygulama şeklindan ziyade daha fazla detaylı olmalı ve daha iyi dokümantasyon sağlanmalıdır. Aşağıdaki eğrilerde kontrat imzalanmasından sonra zamana karşın tamamlanması gereken mühendislik hizmetleri görülmektedir. Gurup Teknoloji şöyle tanımlanabilir: Yüksek değişken karakterli birleşik bir üretim için kuruluşun (tersanenin) bütün kollarının mantık çerçevesi içinde sıralanarak seri imalat yapmaya yönelmesidir. 25 iş Tablo 1. Büyük bir gemi yapım projesinde mühendislik hizmeti yoğunluk karşılaştırması Konvansiyonel Yapım Gurup Teknolojı Yapım Toplam Mühendislik, Adam/Saat ......... 350 000 İnşaatın başlama tarihine kadar verılen mühendislik hizmetı % ......... 60 Kontrat tarihinden inşaatın başladığı tarihe kadar geçen süre, ay olarak ................ 14 İnşaatın başlamasından önce her ay sarfedilen Adam/saat .......................... 15 000 500 000 80 12 33 000 Şekil 2. Grup Teknoloji Mühendislik Hizmetleri Yoğunluğu. KAYNAKLAR [1] Starch, R.L., Hammon, C.P. and Bunch H.M., Ship Production, Cornell Maritime Press [2] Maritime Reporter and Engineering News, December 1997. 26