kaynak hataları olası sebepleri ve çözümler

Transkript

TAHRİBATSIZ
MUAYENE
(NON DESTRUCTIVE TEST)
HAZIRLAYAN: FATMA ÇALIK
TAHRİBATSIZ MUAYENE
YÖNTEMLERİ
1) Görsel Kontrol ( VT)
2) Sıvı Penetrant ( PT)
3) Magnetik Parçacık( MT)
4) Radyografik-Radyoskopik
Kontrol( RT)
5) Girdap Akımları( ET)
6) Ultrasonik Kontrol ( UT)
7) Kaçak Testi( LT)
8) Sonik Kontrol
Bu test metodlarının yanında
son yıllarda Akustik Emisyon ve
İnfrared Termografi
teknikleri de gelişme
göstermektedirler.
GÖRSEL KONTROL
(VISUAL INSPECTION-VT)
GÖRSEL KONTROLÜN TEMELLERİ
► Görsel
kontrol veya görsel muayene, bir nesnenin
direkt veya indirekt olarak belirlenen kriterlere
göre, bir insan tarafından, hata olup olmadığının
kontrol edilmesi ve nesne ile ilgili kabul/red/tamir
gibi kararların verilmesidir.
► Görsel
kontrol doğru uygulandığında çok etkili bir
kalite kontrol aracıdır. Görsel kontrol, yüzey
hatalarını tespit etmenin yanı sıra, kaynak
hatalarının tespitinde mükemmel bir kalite kontrol
yöntemi olabilir.
GÖRSEL KONTROL
Görsel Kontrol Hızlı Uygulanabilir
► Ekonomik bir kontrol yöntemidir
► Hata tespitinde çok başarılı bir yöntemdir
►
DİĞER YANDAN
Sadece görünür hatalar tespit edebilir….
İç Yapı hakkında fikir veremez….
► Tecrübe ve bilgi çok önemlidir….
► Personelin dalgınlığı ve dikkatsizliği çok etkilidir….
► Göz yanılmaları olabilir….
► Aydınlatma düzeyi yeterli olmalıdır….
►
►
GÖRSEL KONTROLÜN TEMELLERİ
►
Birçok insan görsel kontrolün üretim tamamlandıktan
sonra gerçekleştirileceğini düşünür. Fakat kaynak
öncesi ve kaynak sırasında yapılan kontroller,
kaynak bittikten sonra oluşacak hataları ortadan
kaldıracak ve üretim sonu kontrol işlemini
kolaylaştıracaktır. Kaynak sonrası yapılacak
kontroller temelde şunlardır;
1.
2.
3.

Kaynak görüntüsü
Bitmiş kaynak ölçüleri
Kaynak hataları
Bitmiş kaynakta yapılan kontrollerin temel amacı
kaliteden emin olmaktır. Bu sebeple bu aşamada
görsel kontrol gereklidir.
KAYNAK HATALARI
OLASI SEBEPLERİ
ÇÖZÜMLER
TEMEL KAYNAK BİRLEŞİM TÜRLERİ
ŞEKİL VE ÖLÇÜ HATALARI
1.RADYAL KAÇIKLIK
Aynı kalınlıkta uç uca kaynağı yapılan iki parça aynı hizada olmalıdır. Aynı
hizada olmaması durumunda dinamik yüklere dayanıklı olmayacaktır. Offset
veya High-low veya radyal kaçıklık olarak tabir edilen bu hizadan sapma;
TS EN 10217-1
AWWA C200
API 5L
≤12,5 mm
> 12,5 mm
1,6 mm (max)
0,125t veya max 3,2 mm hangisi küçükse
≤9,5 mm
> 9,5 mm
0,1875 t veya1,6 mm (max) hangisi
büyükse
0,1875 t veya 3,2 mm (max) hangisi
küçükse
≤12,7 mm
> 12,7 mm
1,6 mm (max)
0,125t veya max 3,2 mm hangisi küçükse
2.DİKİŞ YÜKSEKLİĞİ
Kaynak yüksekliğinin fazla olması malzemenin statik yüklerdeki mukavemetini
etkilemez, fakat dinamik yüklerde sakıncalıdır. Dinamik yüklerde kaynak dikiş
yüksekliğinin fazla olması, keskin köşelerde, çentik etkisi oluşmasına sebep
olur.
t≤12,5 mm
t>12,5 mm
TS EN 102173,5 mm
4,8 mm
1
API 5L
t ≤12,7 mm
t > 12,7 mm
3,2 mm
4,8 mm
2.DİKİŞ YÜKSEKLİĞİ
Kaynak Dikiş Yüksekliğinin fazla olmasının ana sebepleri ve önlemler şunlardır;
•Kaynak Voltajı Düşük
•Kaynak Amperi Yüksek
Kaynak Meme Yüksekliği Fazla
(Serbest Tel Uzunluğu Fazla)
ayarla
•Kaynak Ağzı Profili değişti.
Boru Makinası Ayar Formuna göre kontrol et
Boru Makinası Ayar Formuna göre kontrol et
Serbest tel uzunluğunu 22-30 mm’ye ayarla
Bant genişliğini kontrol et, azaldıysa frezeyi
Kaynak Dikiş Yüksekliğinin az olmasının ana sebepleri ve önlemler şunlardır;
KAYNAK KALİTE HATALARI
1. NÜFUZİYETSİZLİK
ÜÇ ŞEKİLDE ORTAYA ÇIKAR;
1. TEK TARAFLI KAYNAKLARDA KAYNAK DOLGUSU,
MALZEMEYİ TAMAMEN KAPATAMAZ.
2. ÇİFT TARAFLI KAYNAKLARDA İKİ TARAFLI KAYNAK
ARASI BOŞLUK
3. T KAYNAĞINDA KAYNAK KÖPRÜ OLUŞTURUR,
UÇLARA ULAŞMAZ.
Kaynak
Merkezinde
kesikli veya
sürekli
siyah çizgi
1.NÜFUZİYETSİZLİK
NÜFUZİYETSİZLİKTE KAYNAK AKIMININ ÖNEMİ BÜYÜKTÜR.
NUFUZİYETSİZLİK TEMELDE AKIMIN ÇOK DÜŞÜK OLMASINDAN
KAYNAKLANIR VE AMPERİ ARTTIRARAK KOLAYLIKLA DÜZELTİLEBİLİR.
DİĞER SEBEPLER;
 TORÇ AÇISININ UYGUN OLMAYIŞI,
 HIZ DÜŞÜK OLABİLİR.
Eksik Dolgu
Nüfuziyetsizlik
HER İKİ DURUMDA DA KAYNAK MALZEMESİNİN ARKIN ÖNÜNDE TOPLANIR
VE PENETRASYONA ENGEL OLUR. ARK, KAYNAK HAVUZUNUN
ÖNÜNDE TUTULMALIDIR.
DİĞER BİR ETKEN İSE TEL ÇAPININ KAYNATILACAK METAL KALINLIĞINA
GÖRE SEÇİLMEMİŞ OLMASIDIR.
2.ERGİME NOKSANLIĞI
(YAPIŞTIRMA NOKSANLIĞI)
Ergime noksanlığında, kaynak metali ana metali eritmeden
yan duvarlarına yapışır. En önemli sebebi ise kaynak
tekniğinin yanlış olmasıdır.
►
►
►
Ya kaynak havuzu çok geniş (ilerleme hızı çok yavaş)
Makina Hızı Yüksek, Kaynak Ağzı Genişlikleri fazla, tel
çapı düşük
yada kaynak metali arkın önünde toplanmıştır.
Ark kaynak havuzunun önünde ilerlemelidir. Böylece kaynak
havuzu çok fazla yayılmaz ve arkın önünü kapatmaz.
3.EKSİK DOLGU
(DÜŞÜK KAYNAK)
En önemli sebebi ise kaynak tekniğinin yanlış olmasıdır.
►
►
►
Ya kaynak havuzu çok geniş (ilerleme hızı çok yavaş)
Makina Hızı Yüksek, Kaynak Ağzı Genişlikleri fazla, tel
çapı düşük
yada kaynak metali arkın önünde toplanmıştır.
Ark kaynak havuzunun önünde ilerlemelidir. Böylece kaynak
havuzu çok fazla yayılmaz ve arkın önünü kapatmaz.
4.UNDERCUT
(yanma oluğu)
►
►
Yanma oluğu kaynak dikişinin hemen yanında (alt veya üst)
oluklardır.
Yanma olukları dinamik yükler altında kaynak dikişinde çentik etkisi
yaratarak kırılmalara neden olur.
4.UNDERCUT
(yanma oluğu)
Hız çok yüksek
Voltaj çok yüksek
VEYA Amper Yüksek
DIŞTA YANMA OLUĞU
İÇTE YANMA OLUĞU
5.GÖZENEK VE GAZ BOŞLUĞU
Genellikle eriyen metal içerisine giren gaz VEYA diğer yabancı malzemeler
sonucu oluşur.
Sebepleri ;
► Paslı, yağlı, boyalı parçaların temizlenmeden kaynatılması
► Kaynak banyosunun çabuk katılaşması (Gaz Boşluğu)
► Parçaların ıslaklığı, elektrod örtüsünün rutubet almış olması.
Bu husus rutubete karşı çok hassas olan bazik elektrotlarda çok önemlidir. Bu
sebeple özellikle bazik elektrotların kullanımdan önce, birkaç saat 2503000C’de kurutulmaları çok önemlidir.
► Akım şiddetinin zayıf olması durumunda da banyo çabuk soğuyacak, gazlar
kaçmaya fırsat bulamayacaktır.
5.GÖZENEK VE GAZ BOŞLUĞU
YIĞIN HALİNDE GÖZENEK
DAĞINIK HALDE GÖZENEK
6. ÇATLAK
► Kaynak
üzerinde çatlak kesinlikle kabul edilemez.
Çatlak bölgesi çıkarılmalı ve tamir edilmelidir.
OVERLAP
(ÜST ÜSTE BİNME, SOĞUK YAPIŞMA)
ÖZET
Gözenek
Bant üzerinde Yağ, Pas v.b.
Tel Mn ve Si oranı düşük olabilir.
Kaynak tozu yetersizliği
Nüfuziyetsizlik
Kaynak bağlantı boşluğu çok dar
Kaynak akımı çok düşük veya çok yüksek
Ergime Yetersizliği
Kaynak voltajı ve akımı çok düşük
Hız çok düşük
Undercut
Hız çok yüksek
Voltaj çok yüksek
Amper Yüksek
ARK DARBELERİ
ÖRNEKLER
ÖRNEKLER
ÜSTEN GÖRÜNÜŞ
YANDAN GÖRÜNÜŞ
İYİ
Uygun
Akım,
Voltaj ve
Hız
Düzgün kaynak dikişi,
Kaynak dikiş yüksekliği
iyi, undercut yok
KÖTÜ
Kaynak
Akımı Çok
Düşük
KÖTÜ
Kaynak
Akımı Çok
Yüksek
Kaynak dikiş
yüksekliği fazla,
nüfuziyetsizlik az
Kaynak dikişi fazla
yayılmış, kenarlarda
oluşan undercut
(yanma oluğu)
bağlantıyı
zayıflatmış, düzensiz
tortu
ÖRNEKLER
KÖTÜ
Ark çok
uzun
(Voltaj Çok
yüksek)
Çok düzensiz kaynak
dikişi ve zayıf nüfuziyet
KÖTÜ
Kaynak dikişi çok
küçük ve düzensiz.
Bağlantıda yeterince
kaynak metali mevcut
değiş. Kaynak
yeterince güçlü olamaz
Kaynak
Hızı Çok
Yüksek
KÖTÜ
Kaynak
Hızı Çok
Düşük
Kaynak Metali
Aşırı Yayılmış,
kenarlarda
nüfuziyet
sağlanamamış.
ÖRNEKLER
Kaynak hızı
SONUÇ
Düşük
Birim Uzunluk başına çok
fazla tel sarfiyatı, ergime
alanı çok geniş, görüntü hatalı
Doğru
Uygun
Yüksek
Birim Uzunluk başına
az tel kullanımı, undercut
Dipte nüfuziyetsizlik
ÖRNEKLER
AKIM
Düşük
Doğru
Yüksek
Kırılganlık
yükselir
SONUÇ
Yetersiz Nufuziyet
Uygun
Aşırı nüfuziyet
Dipte overlap,
istenmeyen görüntü,
dip üsten daha geniş
ÖRNEKLER
VOLTAJ
SONUÇ
Düşük
Doğru
Aşırı takviye
Uygun
Alt kaynak armut şeklini almış
Derinliğine oranla genişliği çok az
Merkez soğuma sonu içte çatlak
Yüksek
Kaynak çok geniş,
çok fazla toz birleşmesi
Nüfuziyet azalır
Temizlenmiş plaka
Temizlenmemiş Plaka
TEŞEKKÜRLER

kaynak hataları olası sebepleri ve çözümler

Transkript

Benzer belgeler

Fatma Doğan basın bülteni

Layout 1 (Page 1)

afyon kocatepe üniversitesi iş sağlığı ve güvenliği koordinatörlüğü

2011 Yılı Gönüllüleri

Mesleki Uygulama-II Dersi Uygulama Çizelgesi