Makarna Teknolojisi

Makarna Üretimi
Tanım:
Makarna durum buğdayından elde edilen irmiğin su ve
bazı zenginleştirici maddeler ile karıştırılması ve
istenilen biçimler verilip kurutulması suretiyle elde
edilen yarı hazır gıda maddesidir.
Tarihçe



M.Ö. 1700 yıllarında Çin de kullanıldığı tahmin edilen
makarnanın 1292 yılında Marco Polo tarafından, bugün
makarnanın anavatanı sayılan İtalya ya getirildiği
sanılmaktadır.
İtalya da hızla gelişen makarna üretimi kısa zamanda
diğer Avrupa ülkelerine yayılmıştır.
A.B.D.ye göç eden İtalyanlar (1789), beraberinde
makarnayı da götürmüşler, böylece A.B.D. de makarna
ile tanışmıştır.



Türkiye’de makarna üretimi sanayi olarak Türkiye’ de
1922 yılında başlamıştır.
İlk makarna tesisi İzmir - Bayraklı’ da kurulmuş olup,
Türkiye’ de üretim 1950’lere kadar küçük kapasiteli
tesislerde yapılmıştır.
1960 yılından sonra makarna fabrikası sayısı ve üretim
kapasitesinde artışlar olmuştur.
Makarna Üretim Maliyeti


Makarna üretim
maliyetlerinin en büyük
kalemini %54,5’lik oranla
üretimin temel
hammaddesi olan
makarnalık buğday
oluşturmaktadır.
Dolayısıyla, dünyada ve
Türkiye de makarnalık
buğday fiyatlarındaki
değişmeler makarna
sanayicilerinin
maliyetlerine doğrudan
yansımaktadır
GİRDİLER
İRMİK(%)
MAKARNA (%)
Makarnalık
Buğday
88
-
İşçilik
2
5
Elektrik
3
3
Amortisman
3
-
Yardımcı Servis
4
4
İrmik
-
62
Isıtma
-
1
Ambalaj
-
5
Amortisman
-
8
Satış Giderleri
-
8
Finansman
-
4
Toplam
100
100
Kaynak : 8. Beş Yıllık Kalkınma Planı Makarna
Sanayi Özel İhtisas Raporu
Makarna Tüketimi


26 kg. ile İtalya ilk sırada yer almaktadır. İtalya’yı
12.9 kg. ile Venezuella ve 11.7 kg. ile Tunus
izlemektedir.
Türkiye: 1962 yılında 1.2 iken, 1978 yılında 3.9 a,
90’lı yılların başında 4.3 kg’a yükselmiş olup sürekli
artış göstererek 2008 yılında fert başına yıllık
tüketim 6.0 kg’a yükselmiştir.
İtalya
26
Brezilya
6.7
Bolivya
4.8
Venezuela
12.9
Portekiz
6.7
Hollanda
4.4
Tunus
11.7
Macaristan
6.5
Litvanya
4.4
Yunanistan
10.4
Kanada
6.5
Letonya
4.1
İsviçre
9.7
Çek Cumh.
6.0
Dominik Cumh.
4.0
A.B.D.
9.0
Rusya
6.0
Avusturalya
4.0
İsveç
9.0
Türkiye
6.0
İsrail
4.0
Fransa
8.3
Avusturya
5.6
Kostarika
3.8
Şili
8.2
Belçika-Lüksemburg
5.4
Panama
3.8
Peru
7.5
Estonya
5.3
Finlandiya
3.2
Almanya
7.4
İspanya
5.0
Kolombiya
3.0
Arjantin
7.2
Polonya
3.0
Makarna tüketiminin artmasının
nedenleri
Nüfus artışı
 Gelir artışı
 Makarnanın ucuz olması
 Şehirleşme
 Kolay hazırlanması
 Pazarlama ve ulaşım
imkanlarının daha etkili hale gelmesi
 Sanayileşme

Türkiye’de makarna tüketiminin arzu edilen
seviyeye ulaşamamasının nedenleri
Sos kültürünün Türk mutfağında yerleşik olmaması
 Makarna pişirilmesi konusunda halkın yeterince bilgi
sahibi olmaması
 Üretimde çeşitliliğin son yıllarda başlamış olması
 Makarnanın besleyici değerinin yeterince
anlatılamamış olması
 Tüketicinin kaliteli makarna hakkında yeterince
bilgilendirilmemesi
 Ekmek, pirinç, bulgur
tüketiminin yüksek olması

Makarna Çeşitleri
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Sade Makarna
Tam Buğday Makarnası
Çeşnili Makarna
Zenginleştirilmiş Makarna
Güçlendirilmiş Makarna
Vitamin ve Mineral İlaveli Makarna
1. Sade Makarna

Triticum durum buğdayından üretilen irmiğe su katılıp
tekniğine uygun yoğurularak hazırlanan hamurun
şekillendirilip kurutulması ile elde edilen üründür.
2. Tam Buğday Makarnası

Tam buğday irmiğine su katılıp tekniğine uygun
yoğurularak
hazırlanan
hamurun
şekillendirilip
kurutulması ile elde edilen üründür.
3. Çeşnili Makarna

Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun
olarak hazırlanan makarna hamuruna ve/veya
kurutulmuş makarnaya et ve et ürünleri, yumurta ve
yumurta ürünleri, süt ve süt ürünleri, sebze, baklagil
ve unları, Triticum aestivum va T.compactum buğday
ürünleri dışında diğer tahıl ürünleri ve lifleri, baharat
ile tat vericiler ve benzerlerinin ilave edilmesi ile elde
edilen üründür.
4. Zenginleştirilmiş Makarna

Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun
olarak hazırlanan makarna hamuruna tiamin, niasin,
folik asit, demir karışımı ve/veya D vitamini ve/veya
kalsiyum katılarak şekillendirilipi kurutulmasıyla elde
edilen üründür.
5. Güçlendirilmiş Makarna

Zenginleştirilmiş makarna için belirlenen vitamin ve
minerallerin üst sınır değerlerine protein katılarak
hazırlanan hamurun şekillendirilipi kurutulmasıyla elde
edilen üründür.
6. Vitamin ve Mineral İlaveli Makarna

Triticum durum buğdayı irmiğinde tekniğine uygun
olarak hazırlanan makarna hamuruna vitamin ve
mineral katılmasıyla elde edilen üründür.
Makarnanın Beslenmedeki Yeri ve Önemi



Makarna hem besin değeri yüksek, hem doyurucu hem
de vitamin ve mineraller açısından zengin ve sağlıklı bir
besindir.
Makarna yapısında bulunan kompleks karbonhidratların
hızlı bir şekilde parçalanıp enerjiye dönüşmesi
nedeniyle önemli bir enerji kaynağıdır.
Son zamanlarda çalışan kesimin ve dar gelirli grubun
temel gıda maddesi haline geldiği söylenebilir.



Makarna A, B1, B2, vitaminleri, demir, kalsiyum,
fosfor, potasyum ve protein içerir.
Yağ ve sodyum oranı düşüktür, kolesterol riski yoktur.
Sağlıklı beslenme için oluşturulmuş ve hangi besin
grubunun günlük kaç porsiyon tüketilmesi gerektiğini
anlatan beslenme piramidine göre makarna, en çok
tüketilmesi gereken besin grubunda yer almaktadır.
Makarnanın Genel Özellikleri
1.
2.
3.
4.
5.
Kirlenmiş, gözle görünür şekilde küfkü, canlı/cansız
kurtlu, böcekli veya bunlara ait izler olmamalı,
Kendine has renk, koku ve tatta olmalı, içinde yabancı
madde ve boya bulunmamalı,
Kaynamış damıtık suya atılıp kaynatıldığında en çok
20 dakikada pişmeli,
Pişitği anda kaygan, parlak görünümde olmalı ve
dağılmamalı,
Makarna kırıldığında kesit homojen görünümde ve
lekesiz olmalı
Özellikler
Sade
Tam
Çeşnili
Zenginleş
tirilmiş
Güçlendi
rilmiş
Vit. ve
min.
İlaveli
Rutubet (%), en çok
13,0
13,0
13,0
13,0
13,0
13,0
Kül (% kuru maddede), en çok
1,0
2,0
-
1,0
1,0
-
Protein (%KM.de), en az
10,5
11,0
10,0
10,5
15,5
10,5
Tiamin (B1Vitamini) mg/100g
-
-
-
0,88-1,10
-
Etiketteki
miktar*
Riboflavin (B2Vitamini)
mg/100g
-
-
-
0,37-0,49
-
Etiketteki
miktar*
Niasin mg/100g
-
-
-
5,95-7,50
-
Etiketteki
miktar*
Demir mg/100g
-
-
-
2,90-3,60
-
Etiketteki
miktar*
Diğer Vit. ve Min. Ng/100g
-
-
-
-
-
Etiketteki
miktar*
Tuz(%m/m), en çok
1,0
-
1,5
-
-
Etiketteki
miktar*
Suya geçen madde (%m/m)
KM.de en çok
10
-
-
10,0
-
-
Makarna Formülasyonları ve
Bileşenlerin Özellikleri



Sade makarna üretiminde hammadde olarak sadece
irmik ve su kullanılır.
Makarnanın hammaddesi olan irmik, makarnalık
buğdaydan elde edilir.
Ayrıca makarna üretiminde domates tozu ya da salça,
mineral maddeler, vitamin, ıspanak tozu, pastörize sıvı
yumurta ya da pastörize yumurta tozu, et ve et
ürünleri, süt tozu, kepek/lif, protein gibi yardımcı
malzemeler kullanılabilir.


Makarna hamurunun yoğrulmasında irmiğin nem
miktarına göre kullanılacak su miktarı değişiklik
göstermekle beraber ortalama değer 100 kg irmik için
ortalama 30 kg’dır.
Her makarna üreticisinin kendi formülasyonları vardır.
Üretimlerini bu formüllere göre yapmaktadırlar.
Makarnalık Buğdayın Özellikleri


Kaliteli makarna üretimi için makarnacılık sektöründe,
esas olarak kullanılan buğday Triticum durum
buğdayıdır.
Proteince zengin olan durum buğdayı sert ve camsı
yapıda olduğundan irmik üretimi için oldukça
elverişlidir.
Makarnalık buğdayların özellikleri:
 Kırmızı veya kehribar sarısı renkte.
 Uzun ve sivri dane yapısı.
 Çok sert taneli olup öğütüldüğünde diğer buğdaylar
gibi una dönüşmez.
 Parlak yüzey
 İnce kabuk
Buğdayın fiziksel ve kimyasal testler
sonucu taşıması gereken değerler






Hektolitresi 78 kg dan fazla (hektolitre : 100 litre),
1000 tane ağırlığı 40 gramdan fazla,
Protein içeriği % 14’den fazla,
Glüten yapısı kuvvetli,
Sert tane oranı % 75’den fazla
Buğday kalitesi direk elde edilecek irmik kalitesini
etkiler
İrmik kalitesi



Tane boyutu (Granülasyon): irmik parçacık boyutu
dağılımı makarna hamurunun absorbsiyon özellikleri ve
son ürünün kalitesi üzerine etki etmesi nedeniyle
önemlidir
Nokta, benek sayısı: Rengi bozuk ve hastalıklı buğday
taneleri, yabancı ot tohumları veya kirden meydana
gelebilecek nokta ve benekler iyi bir temizleme ve
öğütme
öncesi
doğru
tavlama
ile
kontrol
edilebilmektedir.
İrmik rengi: İyi kalitede makarnada parlak sarı renk
önemli bir kalite faktörüdür. Bu parlak sarı renk
irmikteki düşük lipoksigenaz aktivitesi ve karetonoid
pigmentlerinin varlığının bir sonucudur.
İrmik kalitesini etkileyen faktörler


Kül miktarı: İrmikteki yüksek oranda kül içeriği irmik
renginin donuklaşmasına ve elde edilen makarnanın
kahverengiye dönmesine sebep olmaktadır. İrmikteki
kül miktarı %0.50-0.75 arasında olmalıdır.
Protein içeriği ve gluten kalitesi: İrmikteki protein
miktarı az olursa irmiğin su alması yavaşlamakta,
yoğurma süresi uzamaktadır. Bu durum kurutma
sırasında problem oluşturmakta, makarnalar kolay
kırılmakta ve pişirme özelliklerinde zayıflama
görülmektedir. Kuvvetli glutene sahip durum buğdayı
irmiği üstün pişme özelliklerine sahip makarna
üretmeye elverişlidir.
Türk Gıda Kodeksi’ne göre irmiğin özellikleri


Kendine has tat ve kokuda olmalı
Canlı veya cansız böcek ve/veya böcek parçaları
içermemeli

Rutubet miktarı en çok % 14.5

Protein miktarı kuru madde de en az % 10.5
İrmikler iriliklerine göre 3 boya ayrılır




İri boy: 800-1120 mikron eleklerin arasında kalan,
Orta boy: 450-800 mikron eleklerin arasında kalan,
İnce boy: 125-450 mikron eleklerin arasında
kalandır.
Makarna üretiminde kullanılacak irmik: 125-530
mikron eleklerin arasında kalan üründen seçilen ince
irmiktir.
Suyun Özellikleri

Makarna üretiminde kullanılacak su, Türk Gıda
Kodeksi’ne uygun, mikrobiyal, fiziksel ve kimyasal
özellikleri bakımından içme suyu kalitesinde olmalıdır.
İçme suyu aşağıdaki özellikleri taşımalıdır:




Renksiz, kokusuz, berrak olmalı
Hastalık yapıcı mikroorganizma içermemeli
Sağlığa zararlı kimyasal maddeler bulundurmamalı
Aşındırıcı (ekipmana olumsuz etkisi) olmamalı







Makarna hamurunun yoğrulmasında kullanılacak su
miktarı;
irmiğin iriliğine,
öz miktarına,
hamur tipi ve şekline,
kullanılan makine tipine ve suyun sıcaklığına
göre değişir.
Suyun sıcaklığı da makarnanın rengi üzerinde olumlu
etki yaparak rengi parlaklaştırır
Diğer Bileşenlerin Özellikleri





Makarna çeşitleri üretiminde ürüne göre değişik
maddeler kullanılmaktadır.
Domates tozu ya da salça: Kurutulmuş domatesin
parçalanıp toz haline getirilmesi ya da taze
domatesten uygun yöntemlerle elde edilmiş salça.
Mineral maddeler: Gıda Kodeksi’nde belirlenen
oranlarda demir (Fe) ve kalsiyum (Ca).
Vitamin: Gıda Kodeksi’nde belirlenen oranlarda tiamin
(B1 ), riboflavin (B2), niasin (B3), folik asit ve D
vitamini.
Ispanak tozu: Taze ıspanağın yıkanıp, kurutulup toz
haline getirilmesi ile elde edilmiş toz.






Yumurta: Pastörize edilmiş sıvı yumurta ya da
pastörize yumurta tozu.
Et ve et ürünleri: Tercih edilen et ya da et ürününün
kurutulması ile elde edilen ürünler.
Süt tozu: Sütün suyunun uzaklaştırılması ile elde
edilen süt tozu.
Kepek ve lif: Çeşitli tahılların unları ve lifleri.
Baharat ve tat vericiler: Üretimi planlanan ürüne
uygun seçilmiş baharat ve tat verici çeşitler .
Protein: Soya gibi proteince zengin bitkisel ürünler
Makarna Üretim Yöntemi


Makarna
üretim
yöntemleri
sürekli
gelişme
göstererek, günümüzde modern ve hızlı makine
sistemleri ile gerçekleşmektedir.
Geçmiş yıllarda uygulanan kesikli sistem günümüz
teknolojileri ile yerini tamamen sürekli (devamlı,
kesiksiz, kontinü) sisteme bırakmıştır.
Sürekli sistem:
 Bu sistemde otomatik kontüni preslerde; irmik, su ile
karıştırılarak
yoğrulur,
elde
edilen
hamur
şekillendirilerek el değmeden kesiksiz olarak
kurutmaya gönderilmektedir.
 Çok çeşitli marka ve tiplerde yapılan bu preslerde
prensip aynı olup; irmiğin teknelere beslenmesi, su
verme sistemi, özellikle karıştırma ve yoğurma
sistemleri ile üretim kapasiteleri bakımından
farklılıklar görülür.
 Ülkemizde makarna hamurunun yoğrulmasında değişik
firmalara ait yerli ve yabancı presler kullanılmaktadır
Formülasyondaki Bileşenleri Hazırlama



Sade makarna üretiminde, irmik uygun silodan ilgili
hatta verilir üzerine su beslenerek hamur yoğrulmaya
başlanır.
İrmik nemi makarna üretimi için % 13 -15 arasında
olabilir.
Bu irmik ile hazırlanan makarna hamurunun içinde
% 28-35 su bulunmalıdır.
I.Yoğurma




Amaç
Homojen, makarna yapımına uygun yapıda hamur elde
etmektir.
Genel olarak 250–450 mikron arası irmik, sonra su
verilerek yoğurma işleme başlanır.
Teknede birleşen irmik ve su yatay, düz vidalı bir
karıştırıcı tarafından yüksek devirde ve hızla
karıştırılır.




İrmik sıcaklığının 25˚C olması yoğurma aşamasında
avantaj sağlar.
İrmik suyu tamamıyla emer, şişer ve kabarır.
Karıştırma teknesinin sonunda karıştırıcılara dik gelen
küçük helezon olgunlaşmış hamuru büyük helezona
iletir.
Bu aşamada birinci yoğurma bitmiştir.



Bu aşamadaki önemli nokta, esas hamur yapımından
önce irmiğin su ile iyi karışmasıdır.
Çünkü; irmik tanecikleri suyu eşit oranda emmez ise
homojen yapıda hamur elde etmek zorlaşacaktır.
Makarnada beyaz benekler gözlenerek kaliteyi
olumsuz etkileyecektir.
II. Yoğurma




II. yoğurma aşamasında hamura istenilen homojen yapı
kazandırılır. Burada yeterince yoğrulan hamur
vakumda yoğurma bölümüne geçer.
Düzgün ve homojen yapı oluşumu için temel şartlar:
İrmik tanelerinin boyutlarının olabildiğince birbirine
yakın olması
Uygun süre ve sıcaklık
İrmik
granüllerinin
büyüklükleri
değişiklik
gösterdiğinde her granülün emdiği su farklılık
göstermekte, küçük granüller çabucak suyu emmekte,
büyük granüller ise daha fazla süreye ihtiyaç
duymaktadır.



Hamurun bir kısmının çok yaş, diğer kısmının kuru
kalması ise üretim süresince olumsuzluklara neden
olur.
Bu nedenle hamurun yeterince yoğrulması, her irmik
granülünün yeterince su emmesi açısından önemlidir.
Yoğurma sırasında kullanılacak su miktarı ve sıcaklığı
yoğurma süresine ve ürün kalitesine etki eder.
Vakum Yoğurma



Vakumla yoğurmada hamurun havasının alınması
makarnaya olumlu özellikler kazandırır.
Havası alınmadan üretilen makarna; yer yer hava
boşlukları içeren, beyaz renkli ve heterojen bir
yapıdadır.
Vakum ile havası alındıktan sonra, irmik taneleri daha
eşit miktarda ve çabuk su emerek homojen, pürüzsüz,
hava boşlukları içermeyen, sarı renkli bir ürün
oluşumunu sağlar.




Hamur oluşumu sırasında oksijen, enzimatik aktiviteyi
arttırdığı için değişim, özellikle ürün renginde
olmaktadır.
Vakum altında yoğurma bu olumsuzlukları ortadan
kaldırır.
I. yoğurma ile başlayan ve vakumda yoğurma ile biten
klasik sistemlerde toplam süre 15–20 dakika kadardır.
Yeni sistemlerde hamur yapma süresi 2-3 dakika gibi
oldukça kısa sürelere çekilmiştir.
Yoğurma Kontrolleri




Yoğurma işleminde, öncelikle irmik ve suyun sisteme
girişi kontrol edilmelidir.
Basınç manometresi ürün tipine göre 50-120 bar
olarak ayarlanır ve düzenli olarak izlenir.
Üretimi yapılacak ürünün özelliğine uygun basınç
değeri presteki basınç manometresinden izlenir.
Vakum ve basınç kontrolleri makarnanın rengi
açısından önem taşımaktadır.
III. MAKARNA HAMURU ŞEKİLLENDİRME






Basınç Uygulayarak, Kalıplarda Şekillendirme
Kalıp ile şekillendirmede, vakumla havası alınan ve
homojen bir yapı kazandırılmış olan hamur, helezon
yardımı ile pres (eksrüder) başına (kafalara) belli bir
basınç ile taşınır.
Helezon, hamuru döndürüp iten vida şeklinde bir
yapıdır.
Dış yüzeyini çevreleyen bir silindir vardır.
Uygulanacak basınç miktarı ve süresi, elde edilecek
ürüne bağlı olarak değişiklik gösterir.
Basınç değeri şekil oluşumunda oldukça önemlidir.







Uygulanacak basınç değeri ve süresini etkileyen
faktörler :
Hamurun kuvveti
Hamurun sıcaklığı
Hamurun kıvamı
Kullanılacak kalıp
Verilecek şekil
İstenilen ayar tutturulamazsa, makarna rengi beyaz,
şekli bozuk, kötü bir ürün olarak ortaya çıkar.







Üretimi yapılacak makarna şekli ve hamurun yapısı
basınç değerini değiştirir.
İrmiğin sertliği, fiziksel ve kimyasal özellikleri hamur
kıvamını etkiler.
İrmiğin yapısına ve şeklin özelliğine uygun basınç
değeri belirlenir.
Üretime yeni başlandığında hamur yumuşak olabilir.
Hamura, irmik ya da su verilerek hamur kıvamı
ayarlanır.
Bu ayarlama yapılırken çıkan hamur kullanılmaz.
Çıkan ilk hamur hurda olarak ayrılır.






Pres çalıştırıldığında, helezonlardan kalıba hamur
gelmektedir.
Hamurun gelişi sırasında sürtünmeden dolayı sıcaklık
artışı olur.
Oluşan ısının etkisi yapıda olumsuzluklara yol açar.
Olumsuzlukları önlemek ve sıcaklığı sabit tutmak için
silindir dış çeperi, su ceketi ile donatılmıştır.
Su, sürekli helezon ceketinde dolaşarak helezonu
soğutur.
Hamur şekillenme aşamasında hamur sıcaklığı 40-55˚C
ye kadar çıkabilir.
HAMMADDE HAZIRLAMA






Bazı makarna tipleri için basınç değerleri;
Fiyonk vb.
30-100 bar
Kesmeler 50-135 bar
Spagetti 80-135 bar
Uygun hamur kıvamı ve basınç değeri sağlandığında,
makarnanın şekli istenilen özelliklerde olacaktır.
Makarnaya şeklini, kalıp ya da formadaki kartuş
(insert- fişek) denilen yapı vermektedir.
Farklı özelliklerdeki kartuşlar ile yüzlerce değişik
makarna çeşidi üretilir.
Bu yöntemlerin özelliklerine göre yapılabilecek
sınıflandırma:


Uzun (Uzun kesme) makarnalar
Kesme makarnalar




Uzun boyutlu kesme makarnalar
Kısa boyutlu kesme makarnalar
Levha/stampa kesme makarnalar
Şehriyeler
Makarna Çeşitlerinin Üretiminde
Şekillendirme



Temelde aynı yöntemle üretilirler ancak detaylardaki
farklar şekil zenginliğini oluşturur.
Pres başına gelen hamur, pres başına yerleştirilmiş
değişik kalıplar aracılığıyla farklı şekiller alır.
Oluşumundan sonra yapışma riskini ortadan kaldırmak
ve şekillerin korunması için presten çıkıp şeklini almış
makarnaların ve hamuru kesen bıçağın üzerine sıcak
hava üflenir.
Uzun Makarnalarda Şekillendirme






Uzun kesim makarna çeşitleri: spaghetti linguine,
fettucine, bucati (fırın makarna ) lazanya vb. dir.
En yaygın olanı spaghettidir.
Uzun makarnalar, diğer çeşitlere göre farklı yapıdaki
kalıplar ile preslenerek üretilir.
Uzun makarnalar için kullanılan kalıp dikdörtgen şekilli
uzun kalıplardır.
kalıpların kartuşundan çıkan makarna hamuru metal bir
askıya alınır ve kesilerek taşıma sistemine aktarılır
Hamur askıya alındığında kabaca kesim yapılır, daha
sonra kurutmaya girmeden bıçaklarla uç kısımları
tekrar kesilerek boy ayarı yapılır.





Uzun makarnalarda çok değişik çeşitler vardır.
Uzun makarnalarda şekiller çap ya da genişliklerine
göre oldukça farklı görüntüler verir.
Üretimi yapılacak şeklin istenilen niteliklerde olması
için, şeklin özelliğine uygun yapıdaki kartuş
seçilmelidir.
Kartuşların aralıkları istenilen şeklin kalınlığı ile doğru
orantılıdır.
Kartuşlar, makarna hamurunun geçmesine uygun
aralığa sahip özelliktedir.
Kesme Makarnalarda Şekillendirme




Kesme makarnalarda şekillendirme işlemleri boyut ve
yönteme göre değişiklik gösterir.
Kesme makarnaların üretimleri uzun makarnadan
farklıdır.
Belirgin fark kalıp yapısından ve taşımadan
kaynaklanmaktadır.
Diğer açılardan mantık ve uygulama aynıdır
Uzun Boyutlu Kesme Makarnalarda
Şekillendirme





Uzun boyutlu kesme makarnalarda makarna hamuru,
belli bir basınç ile kalıp başına gelir.
Burada verilmek istenen şekle uygun kartuşların
takıldığı kalıp yerleştirilmiştir. Kalıptan geçen hamur
şeklini alarak kesilir.
Oluşan şekillerin bozulmaması için bu aşamada
makarnanın üzerine sıcak hava üflenir.
Uzun boyutlu kesme makarnalarda kesme işlemi
burada tamamlanmıştır.
Kesme makarnalarda çeşitliliğin artmasının nedeni de
bu aşamada gerçekleşir.




Aynı kalıpla şekillenen makarna hamuru bile kesme
sırasında bıçak hızının etkisi ile değişik bir yapı
oluşturur.
Kesme işleminden sonra şekillenen hamur tarabotta
denilen ön kurutma sistemine geçer.
Kalıptan çıkıp kesilen makarnanın tarabottaya geçişi
aktarma aparatları ile olur.
Bu malzemeler ürünün, sistem dışına çıkmasını
önleyecek
düzenekte,
huni
görevi
yapan
malzemelerdir.
Kısa Boyutlu Kesme Makarnalarda
Şekillendirme




Kısa
boyutlu
kesme
makarnalara
örnekler:
yüksük, boncuk, bamya, midye, orta uzun vb.
Bu makarnaların üretimi uzun boyutlu kesme ile
aynıdır.
Bazı kısa boyutlu kesme makarna çeşitleri, uzun
boyutlu makarnada kullanılan ve aynı kalıptan çıkan
hamurun, hızlı bıçak devri ile kesilmesi sonucu oluşur.
Bazı çeşitlerin şekli de, makarna hamurunun, kendine
has yapısına uygun seçilmiş kartuş içeren kalıplardan
geçip bıçak ile kesilmesi sonucu olur.
Levha/Stampa Kesme Makarnalarda
Şekillendirme


Makarna hamurunun şekillendirilmesindeki farklı
yöntemlerden biri levha/stampa kesme makarnadır.
Levha ya da stampa olarak adlandırılması, makarna
hamurunun bir kalıp başından geçerek çarşaf gibi
açıldıktan sonra hamurun levha oluşturması ve oluşan
levha halindeki hamurun inceltilerek stampa diye
adlandırılan bölümde şekil almasıdır.



Stampa/levha makarna üretim yönteminde hamurun
bir kısmı kullanılmadığı için, tekrar hamura
karıştırılmak üzere kullanıma yönlendirilir.
Hamur şekillenmesi sırasında stampanın arasında kalan
makarna hamuru miktarı oldukça fazladır.
Bu hamur taşıma sistemleri (havanın itici gücü ) ile
hamur teknesine geri yönlendirilir.
Şehriyeler





Şehriyeler kullanımı ile de üretimi ile de farklı sayıda
çeşit içeren gruplardandır.
Ticari çeşitliliği az olsa bile üretim seçeneği en bol
bulunabilecek çeşitlerdir.
Kesme
makarnaların
ortak
üretim
özellikleri
şehriyeler için de geçerlidir.
Değişik olan sadece kalıp şekilleridir.
Ticari olarak en yaygın olanlar arpa şehriye, tel
şehriye ve yıldız şehriyedir.
Bu çeşitlerin dışında özellikle çocuklara yönelik
şekiller bu grup içinden çıkar.
Şehriyelerin şekilleri küçük ve ince yapılıdır.
Şehriyelerde de makarna hamuru, pres başına yani
kalıba gelerek şeklini alır ve kesilerek kurutmaya
geçer.
Kullanılan araç gereçler, bakımları ve temizlikleri diğer
makarna çeşitlerinde uygulanan işlemlerle aynıdır.
Kalıp, Kalıplama Sistemleri






Kalıplar, makarna hamuruna istenilen şeklin verilmesini
sağlayan yapılardır.
Bunu sağlamak için yüksek duyarlılıkla özel
malzemelerden dizayn edilerek üretilir.
Bu çeşit kalıpların, ömrü ve etkinliği de uzun süreli
olur. Kalıp etkinliğinin iyi olması durumunda ürün
kalitesi en üst düzeyde tutulabilir.
Kalıp iki bölümden oluşur: kalıp desteği ve makarnaya
şekli veren küçük parçacıklar/kartuşlar (insert). Kalıp
desteği genelde bronzdan yapılır.
Bronz destek üzerinde de özel tekniklerle açılmış
küçük yuvalar yer alır.
Yuvalar, ürüne istenen şekli verecek küçük
parçacıkların yani kartuşların (insert) yerleştirilmesi
içindir.






Kalıplar ve kartuşlar/insertler genel olarak bronz,
paslanmaz çelik ya da teflondan yapılır.
Pişme kaliteleri açısından, bronzdan şekillendirilmiş
makarna çeşitleri, teflondan yapılmış kalıplardan elde
edilen makarna çeşitlerine göre daha iyidir.
Bronz kalıplar iyi renge sahip, düzgün yapılı makarna
kalitesi sağlar.
Ancak, bronz kalıpların aynı kalitede kullanılma
ömürleri kısadır, bu nedenle daha sık değiştirilmeleri
gerekir.
Son dönemde bronz ve teflon karışımı kalıplar
üretilmektedir. Teflon yüzeyler, düzgün yapı
oluşmasını sağlarken bronz kısım, basıncı karşılar.
Bu kalıplardan elde edilen makarnalar, tamamı bronz
kalıplardan elde edilen makarna kalitesindedir.
Makarna hamurunun şekillendirilmesinde
kullanılan kalıpların genel özellikleri



Şeklini bozmadan, taşıması gereken kuvvetli basınca
dayanabilecek yapıda olmalıdır.
Kolaylıkla temizlenebilmelidir.
Hamurun asitliğinden mümkün olduğunca zarar
görmemelidir.
Kesme Sistemleri





Makarna ürün çeşidine bağlı olarak kesme işlemi
farklılık gösterir.
Uzun kesme makarnalarda, hamur presten çıktığında
ve kurutmaya girerken kalıp boyunca yer alan çoklu
bıçaklarla kesilir, şeklin oluşumunu tamamlayan son
kesme ise paketleme öncesinde yapılır.
Bu işlem sadece spaghetti gibi uzun kesme
makarnalarda uygulanır.
Kısa ve uzun boyutlu kesme makarnalarda ve
şehriyelerde, hamur pres çıkışında bıçak yada
bıçaklarla kesilerek şeklin oluşumu tamamlanır.
Stampa/levha kesme makarnalarda ise şekil bıçakla
değil baskı kalıplarının hamuru kesmesi ile
oluşturulmaktadır.




Kısa ve uzun boyutlu kesme makarna ve şehriye
üretiminde, kalıp desteği yerleştirilirken alt kısmına
da ürüne kazandırılacak şekle göre bıçak ya da
bıçaklar yerleştirilir.
Bıçak, şekillenerek kalıp kartuşundan çıkan hamuru
keser ve böylece şekli ve boyutunu belirler.
Boyutun belirlenmesi bıçağın dönüş hızına bağlıdır.
Hızı ayarlayan bir kontrol düğmesi ile bu işlem yapılır.





Stampa/levha kesme sisteminde şekil vermek amaçlı
bıçak kullanılmamakta, baskı uygulaması ile kalıp,
hamuru keserek şekil vermektedir.
Ancak hamuru silindirler üzerine aktarırken ya da
hamurda oluşan istenmeyen değişimlerde el bıçağı ile
hamur kesilir.
Uzun makarnalarda kalıptan akan hamur, taşıyıcıların
(çubukların/sticklerin) üzerine alınmakta ve
kesilmektedir.
Uzun makarnalarda kullanılan bıçaklar bir dizi halinde
ve çok sayıdadır.
Çalışmaları da karşılıklı gelip gitme hareketi ile
olmaktadır.
Kullanımı ve ayarları


Kısa ve uzun boyutlu kesme makarna ve şehriye
üretiminde bıçaklar, kalıpların altında bulunan
bölümlere takılarak sistemdeki yerlerini alırlar.
Bıçak hızı oldukça önemli olduğu için hızı
ayarlayan motor kontrol edilerek bıçaklar
çalıştırılır. Bıçak hızı, bu makarna çeşitlerinde boyutu
oluşturur
MAKARNA KURUTMA
Önemi
 Makarna üretiminde en önemli evre kurutma
aşamasıdır.
 Bu işlem sırasında oluşan hatalar makarna kalitesini
olumsuz etkiler.
 Kurutma; başlangıçta % 28-32 civarında su içeren
makarna hamurunun, %12.5-13 nem içeriğine gelecek
şekilde kontrollü olarak suyunun uçurulmasıdır.
 Makarna bu şekilde uzun süre korunabilen, dayanıklı
bir ürün hâline gelir.
 Ayrıca kurutma ile makarnaya karakteristik tadı
kazandırılır.
 Kurutma işlemi ile bozulmaya neden olan maya, küf ve
diğer mikroorganizmaların gelişiminin önlendiği
dayanıklı bir yapı kazandırılmış olur.




Makarnaya şekil verildikten hemen sonra kurutma
işlemine başlanır.
Makarna presten çıkarken yumuşak ve ılık olup
birbirine yapışma eğilimi gösterir.
Pres çıkışında, yapışma eğilimini azaltmak amacıyla
makarna üzerine sıcak hava üflenir ve kesme makarna
hemen ön kurutmaya yani trabattoya geçer.
Uzun makarnalar doğrudan birinci kurutma işlemine
gider. Kesme makarnalar ön kurutma işlemini
tamamladıktan sonra diğer kurutma aşamalarına gider.
Kurutma Sistemleri





Makarna hamurunun kurutulması işlemi sıcak havanın
etkisiyle olmaktadır.
Eskiden ilkel şartlarda, makarnalar serbest havada
doğal koşullarda kurutulurdu.
Makarna sanayinin gelişmesi ile bu işlem, günümüzde
kurutma sıcaklığı ve nemi ayarlanabilen kurutucularda
yapılmaktadır.
Sıcak havanın vantilasyonu ile makarnanın
bünyesindeki su daha kolay uzaklaştırılır.
Vantilasyon, sıcak havanın makarna yüzeyine fanlar
yardımı ile kontrollü üflenmesi işlemidir.





Makarna kurutma sistemlerinde sıcaklığın ve ortam
rutubetinin kontrolü kuru ve yaş termometre
ölçümleri ile yapılmaktadır.
Kuru termometre değeri kurutucu içindeki havanın
ortam sıcaklığını, yaş termometre değeri ise makarna
hamuru içindeki suyun sıcaklığını göstermektedir.
Kuru ve yaş termometrelerin farklarından
yararlanarak daha önceden hesaplamaları yapılarak
oluşturulmuş tablolardan ortam rutubeti bulunur.
Sisteme ve kapasiteye bağlı olarak ürünün çeşidi,
boyutu gibi fiziksel özelliklerine göre belirlenmiş
sıcaklık ve rutubet değerlerinin sabit kalması
kurutmanın başarısını sağlar.
Makarna kurutma sistemleri hareketli (kesintisizkontinü ) ve sabit (tepsili) olmak üzere iki tiptedir.



Her iki tip kurutma işleminin yapıldığı kabinlere
kurutma kabini-kurutma odası-kason gibi isimler
verilmektedir.
Sabit kurutucular genel olarak küçük fabrikalarda ve
özel tipteki makarnaların üretiminde kullanılır.
Kabinlerin içi tepsili ve çok katlıdır
Makarna sanayisinde kurutma sistemi olarak genelde
hareketli (kesintisiz-kontinü) sistemler
kullanılmaktadır.



Kesme makarnalar için ön kurutma işleminde trabatto
olarak adlandırılan sistem kullanılmaktadır.
Kesme makarna çeşitlerinin tümü trabatto sonrası
diğer kurutma kabinlerini izleyerek kurutma işlemini
tamamlar
Kesme makarnaların kurutulması aşamasında taşıma
işlemi bantların hareketi ile sağlanmakta, makarnalar
serici sistemlerin yardımı ile bant yüzeyine eşit
biçimde yayılarak yol almaktadır



Kesme makarnalar kurutma işlemi sonrası soğutulup
elevatörler aracılığıyla silolara alınarak
ambalajlanmaya hazır hâle gelir.
Uzun makarna çeşitlerinin kurutma aşamaları ise askılı
sistemler ile olmakta ve kurutmada trabatto
kullanılmamaktadır.
Uzun makarnalar askı sistemleri ile düzenlenmiş
kurutma kabinlerinde birinci ve son kurutma
aşamalarını tamamlar ve soğutma işlemi sonrası yine
askılı sistem ile siloda beklemeye alınır.





Hareketli ve sabit kurutma sistemlerinde kabin içleri
çok katlıdır.
Hareketli sistemde ürün bantın hareketi ile yol alır,
katları gezerken kuruma gerçekleşir.
Genelde hareketli sistemde kurutma 5-7-9 kat
arasında olmaktadır.
Sabit tiplerde ise kat sayısı daha fazladır.
Trabatto ve kabin tipi kurutucular dışında bir de
tamburlu kurutucular vardır.
İlgili Kontroller






Kurutma işlemlerinde yapılması gerekli en önemli işlem
adımı, kuru ve yaş termometre sıcaklıklarının
kontrolüdür.
Böylece sıcaklık verilerinden ulaşılan rutubet
değerleri de kontrol altında tutulur.
Dereceler, kurutma kabinlerinin farklı noktalarına
yerleştirilmiştir.
Trabattoda sıcaklık kontrol edilmezken kurutma
kabinlerinin içlerinde en az iki üç noktada kontrol
edilmektedir.
Fan motorlarının çalışması, sıcak su vanalarının
kontrolü, işletme çalışma talimatlarına göre
yapılmalıdır.
Makarnanın kabinde kalış süresini izleyerek istenen
değerlerin korunması sağlanmalıdır
Ön Kurutma





Kurutma sistemleri içinde yaygın olarak hareketli
kurutma sistemi kullanılmaktadır.
Hareketli kurutma sisteminde de kesme makarnalara
ön kurutma işlemi uygulanmaktadır.
Uzun makarnalarda kurutma işlemi makarna hamuruna
şekil verme aşamasından hemen sonra birinci kurutma
işlemiyle başlar.
Ön kurutma, trabatto ile yapılmaktadır.
Trabatto sarsak hareket ile ürün taşıma işleminin
gerçekleştiği bir sistemdir.






Presten çıkıp kesilerek şekil verilen makarnaların
yapışmaması için üzerine sıcak hava üflenmekte ve
trabattoya aktarılmaktadır.
Trabatto genelde 70-80ْC’de çalışır.
Kurutmanın bu aşamasında rutubet ve sıcaklık kontrolü
yoktur.
Makarna 3-5 dakika gibi kısa sürede trabattodan
çıkmaktadır.
Trabattolar genelde üç veya beş katlıdır ve ileri geri
titreşimle kazandırılan sarsak (eksantrik) hareket
makarnanın yol almasını sağlar.
Sarsak hareket ile trabattonun çıkışına gelen makarna
buradan elevatörler aracılığıyla birinci kurutmaya
geçer
Birinci Kurutma




Uzun makarnalar şekil aldıktan hemen sonra, kesme
makarnalar ise trabattodaki ön kurutma işleminden
sonra elevatörler aracılığıyla birinci kurutma kabinine
geçmektedir.
Elevatörden gelen makarnalar kabinin kurutma
bantlarına sarsak hareket veren vibratör (serici
sistem) ile eşit olarak dağıtılır.
Bu işlem eşit kurutma yüzeyi yarattığından kurutmanın
daha sağlıklı olmasını sağlar.
Birinci kurutma makarnadaki nem oranı azaltılarak
%18-22’ye düşürülmektedir.





İşletmelerin kullandıkları makine tipine, ürünün
şekline, kapasiteye bağlı olarak kurutma
kabinlerindeki sıcaklık değerleri ve kurutma süresi
değişiklik göstermektedir.
Kurutma süresi 40 dakika ile 2.5 saat arasında oldukça
değişik zamanlı olabilmektedir.
Kurutma kabinleri içinde, kurutmayı sağlayan sıcak
hava, fanlar yardımıyla ürün üzerine yayılmaktadır.
Ürünün kuruması sırasında açığa çıkan nem ise emici
sistemler ile ortamdan uzaklaştırılmaktadır.
Kabin içerisinde fanlar belirli mesafelerle sıcak havayı
üflemektedir.
Ara geçişlerde ürünün iç kısmındaki nem değeri ile dış
yüzeyindeki nem değeri dengelenmektedir. Bu işleme
yumuşatma da denmektedir.




Ayrıca ürün kabin içinde ilerledikçe sıcaklık
artmaktadır. Bu da ürünün iç ve dış yüzeyinin nem
dengesini kurmasını desteklemekte, çatlama ve
kırılmaları önlemektedir.
Birinci kurutma kabini uzun makarnalarda tek katlıdır
ve ürünün diğer kurutma aşamasına aktarılması
asansörlü sistemlerle olur.
Diğer makarna çeşitleri çok katlı sistem içinde
dolaşarak kurutulmaktadır.
Bu kurutma aşamasında kabinler genellikle beş, yedi ve
dokuz kat olmaktadır
Son Kurutma




Sürekli kurutma yapılan sistemlerde birinci kurutması
tamamlanan kesme makarnalar, elevatörler aracılığıyla
ikinci ve son kurutma kabinine geçmekte ve kurutma
bantlarına serici sistem ile eşit olarak dağıtılmaktadır
Birinci kurutmada %18-22’ye getirilen nem miktarı,
ikinci ve son kurutma aşamasında %12.5-13’e
düşürülür.
Kurutma kabinlerde genelde son kat dinlenme
aşamasıdır, burada ürünün nem/sıcaklık yönünden
dengelenmesi sağlanır
Son kurutmadaki sıcaklık miktarı birinci kurutmaya
göre daha düşüktür. Uygulanan süre ve sıcaklık
makarna tipine ve miktarına göre farklılık gösterir
Soğutma

Soğutma işlemi makarnanın kalitesi için oldukça önemli
bir aşamadır.

Makarnanın stabilizasyonunu sağlar.

Çatlama riskini azaltarak kaliteyi arttırır.

Soğutma işlemi tamamlanmış ürün, silolara alınarak
kalite kontrolleri yapılır
Türk Gıda Kodeksi Makarna Tebliği




Sade makarna: Triticum durum buğdayından üretilen
irmiğe su katılıp tekniğine uygun yoğrularak hazırlanan
hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir
ürün.
Tam buğday makarnası: Tam buğday irmiğine su
katılıp tekniğine uygun yoğrularak hazırlanan hamurun
şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir ürün
Çeşnili makarna: makarnaya et ve et ürünleri,
yumurta, süt ve süt ürünleri, sebze, baklagil ve unları,
Triticum aestivum ve Triticum compactum buğday
ürünleri dışında diğer tahıl ürünleri ve lifleri, baharat
ile tat vericiler ve benzerlerinin ilave edilmesi ile elde
edilen bir ürün


Zenginleştirilmiş makarna: makarnaya tiamin,
riboflavin, niasin, folik asit, demir karışımı ve/veya D
vitamini ve/veya kalsiyum katılarak şekillendirilip,
kurutulmasıyla elde edilen bir ürün
Güçlendirilmiş makarna: Zenginleştirilmiş makarna
için belirlenen vitamin ve minerallerin üst sınır
değerlerine protein katılarak hazırlanan hamurun
şekillendirilip kurutulmasıyla elde edilen bir ürün
Makarnanın Özelikleri

Rutubet miktarı en çok % 13

Protein miktarı kuru maddede en az % 10.5

Suya geçen madde miktarı kuru madde esasına göre en
çok % 10
Makarna Kalitesini Etkileyen Faktörler






Görünüş:
renk, nokta,
benek sayısı,
yüzey tekstürü,
makarna kuvvet ve esnekliği
Mekanik Kuvvet: Ürün kırılgan bir yapıya sahipse,
kesme, paketleme, işleme ve nakliyata direnç
göstermeyecektir.
Makarna Kalitesini Etkileyen Faktörler



Makarna Pişme Kalitesi: Makarna pişme kalitesi;
görünüş, besin değeri, tat ve rengin yanı sıra tüketici
tercihini belirlemede esas rol oynar.
Yapışkanlık: Yapışkanlık pişmiş makarna yüzeyinin dil,
diş, damak veya ellere yapışma durumunu ifade eder
Sertlik: Sertlik duyusal olarak makarnayı ısırmak için
gerekli kuvvet, enstrümental olarak ise bir pişmiş
spagetti çubuğunu özel bir bıçakla bölmek için gerekli
iş (g.cm) olarak tanımlanır.
Makarna Kalitesini Etkileyen Faktörler



Elastikiyet: Deforme edici bir kuvvet uygulanıp
kaldırıldığında, deforme olmuş makarnanın ilk
durumuna geri dönme kapasitesini ifade eder.
Toplam organik madde miktarı (TOM): Pişmiş
makarnadan izole edilen toplam organik madde miktarı
tespit edilmiş, duyusal değerlendirme ve yapışkanlık
ile korelasyon gösterdiği ifade edilmiştir.
Pişirme suyuna geçen madde miktarı: Makarna pişirme
suyuna geçen madde miktarının kuru makarna
ağırlığının %7-8'ini aşmaması istenir.