Toplam Ekipman Etkinliği (OEE) Nedir ve Nasıl Hesaplanır? Salı, 26

Toplam Ekipman Etkinliği (OEE) Nedir ve Nasıl Hesaplanır?
Salı, 26 Şubat 2013 15:42 tarihinde yayınlandı.
Yazar: Şakir Taş
Toplam Ekipman Etkinliği, yaygın bilinen kısaltma adı ile OEE (Overall Equipment
Effectiveness) yalın üretim uygulamalarında kullanılan araçlardan birisidir.
Endüstride kullanılan diğer birçok aracın aksine, OEE hesaplamaları için çok fazla veri
toplama ve analiz etme ihtiyacı bulunmamaktadır. OEE hesaplaması için gerekli olan
veriler zaten birçok işletme tarafından tutulmaktadır. OEE ile bu verilerin işletmenin
genel performansını takip eden bir KPI’a dönüşmesi mümkün olmaktadır. OEE üretim
haricinde başka alanlarda da kullanılabilen bir araçtır.
Peki OEE'nin formülü ve genel hesaplanışı nasıldır?
OEE’nin kabul görmüş genel bir tanımı olmakla birlikte hesaplanışı ve kullanışı
firmalara göre farklılık gösterir. Burada önemli olan OEE’yi hesaplarken kullandığınız
ve dikkate aldığınız kabullerin istikrarlı olmasıdır. Bu özellikle farklı departmanların
OEE’lerini karşılaştırırken dikkate alınması gereken bir detaydır.
Toplam Ekipman Etkinliği, en basit tanımıyla “kaliteli bir ürün üretmek için zamanın
ne kadar etkili kullanıldığının”ölçülmesidir.
OEE’nin genel formülünü aşağıdaki gibi gösterebiliriz:
OEE= Kullanılabilir Zaman (Availibility) x Verimlilik (Productivity) x Kalite (Quality)
Bu formülde yer alan bölümleri ve hesaplamada dikkat edilecek hususları kısaca
açıklamaya çalışalım.
Kullanılabilir Zaman (Availibility)
Bu terim, üretim yapılan makinenin üretim süresince ne kadar süre çalıştığını
(kullanılabilirlik) hesaplamak için kullanılır. Bu hesaplamayı yaparken amacımız
makinemizin o gün içerisindeki gerçek kullanılabilir zamanını hesaplamaktır. Örneğin
bir günde makinemiz 24 saat çalışmaya hazır. (1440 dakika) Ancak bu süre içerisinde
biz bu makineyi sadece 18 saat boyunca üretim için kullandık. Bu da demek oluyor ki
kullanılabilir süre 75%.(18/24). Kaybedilen bu 6 saatlik süre ma kine bakımı, yemek
molası, makine arızası gibi sebepler olabilir. Ya da fabrika 6 saat boyunca makineyi
çalıştırmama kararı almış olabilir. Ancak bu genellikle hesaplama yapılırken
kullanılmaz.
Kullanılabilirliği hesaplarken göz önünde bulundurmamız duraklama zamanları şunlar
olabilir:
Yemek molası
Temizlik
Planlı bakımlar
Makina arızası
Tip değişimi (Change over)
Duraklamalar
Kalite problemleri
Görüldüğü gibi bu duraklama zamanları planlı veya plansız, yada zorunlu veya
önlenebilir olarak sınıflandırılabilir.
Verimlilik (Productivity)
Performans olarak da tanımlanan verimlilik (productivity) makinemizin verilen süre
içerisindeki üretim miktarıyla maksimum üretim kapasitesi miktarına oranı
hesaplanarak bulunur.
Varsayalım makinemizin saatte 60 parça üretti ancak makinemizin full kapasitesi
saatte 80. Bu da demek oluyor ki (60/80) makinemiz 75% performansla çalışıyor.
Performansı düşüren en büyük etkenler yeniden işlenen parçalar (remakes) ve hatalı
parçalardır.
Kalite (Quality)
OEE içinde kalite hesaplaması verilen süre içerisindeki üretilen hatasız parçaların
hatalı parçalara oranıyla hesaplanır. Varsayalım 100 parça ürettik ve 90 tanesi
kullanılabilir buda demek oluyor ki kalitemiz 90%.
Yukarıda belirttiğimiz örnekleri formülde birleştirirsek aşağıdaki sonucu elde ederiz:
OEE= %75 x %75 x %90 = %51
Gördüğünüz gibi OEE yüzdemiz oldukça düşük uluslararası üretim standartlarına göre
%85 -%90 arası OEE best in class kategorisine girmektedir, bunu elde etmek için
makinemiz verilen süre içerisinde her dakika içerisinde kaliteli malzeme üretmek
zorundadır.
OEE hesaplamasını farklı bir yol izleyerek sadece kaliteli parçaları üretmek için
gerekli olan zamanı net kullanılabilir zamana bölerek de yapabiliriz. Bu durumda
sonuç aynı çıkacaktır.
Bir örnek daha yaparak konuyu netleştirmeye çalışalım:
8 saatlik bir vardiyada, 2 tane 10 dakikalık mola ve 5 dakikalık temizlik süresi yer alan
bir fabrikada üretim planı aşağıdaki gibidir:
Çevrim zamanı (Cycle time) : 10 saniye
Gerçekleşen Üretim Adedi: 2240 adet
Hurda Adedi: 50 adet
Plansız Duraklama Zamanı: 32 dakika
Buna göre hesaplamalarımızı yapalım:
Planlanan Zaman (Tüm Kullanılabilir Süre) = 8 saat = 8 x 60 = 480 dakika
Planlı Duruşlar: 2 mola x 10 dakika + temizlik süresi 5 dakika = 25 dakika
Net Kullanılabilir Zaman = 480 – 25 = 455 dakika
Plansız Duruşlar = 32 dakika
Net Operasyon Zamanı = Net Kullanılabilir Zaman – Plansız Duruşlar = 455 – 32 = 423
dakika
Tüm Üretim İçin Harcanan Zaman: 2240 toplam parça x 10 saniye = 22400 / 60 =
373.33 dakika
Hurda nedeniyle Kayıp Zaman: 50 hurda parça x 10 saniye = 500 / 60 = 8.33 dakika
Şimdi OEE’yi hesaplayabiliriz:
Kullanılabilirlik = (423 / 455) x 100 = %92.97
Verimlilik = (373.33 / 423 ) x 100 = %88.26
Kalite = (373.33 – 8.33) / 373.33 * 100 = 97.77%
OEE = %92.97 x %88.26 x %97.77 = %80.22
Yukarıda bahsettiğimiz ikinci yolu kullanarak hesaplamamızı kontrol edelim:
Sadece kaliteli parçaları üretmek için gerekli olan zaman / net kullanılabilir zaman
OEE = [ (373.33 – 8.33) / 455 ] x 100 = %80.22
Eğer doğru kullanılırsa OEE gerçekten yalın üretim için çok verimli bir konsepttir, bu
sebeplerden biri iyi analiz edilmiş OEE raporu bize neden üretim süresinde istenilen
miktara ulaşamadığımızı, neden çok fazla makina arızası olduğunu ve diğer sebepleri
gösterir. Bu bilgiler bize gereken geliştirici planları yapmamız için makine
operatörleri, satış elemanları, bakım onarım elemanları için mükemmel bir iletişim
imkânı sağlar.
Yalın üretim uygulamaları genellikle 5S ve Değer akışı haritalama (VSM) araçlarının
kullanımıyla başlar. Özellikle VSM gerçek israfın (waste) nerde olduğunu
tanımlamamıza yardımcı olur. Doğru şekilde kullanılan OEE eğer diğer yalın araçlarla
birlikte kullanılırsa gerçekten çok faydalı olabilir.
________________________________________
Yazar Hakkında:
Mersin’de doğan Şakir Taş Türkiye’deki eğitiminin ardından 2002 yılında Kanada’ya
yerleşti. Kanada’daki eğitimini Guelph Üniversitesi’nde tamamladıktan son ra
Conestoga College’ta Üretim ve Planlama üzerine eğitim aldı. Kanada’da üretim ve
planlama alanlarında yönetici olarak çalıştı. 2010 yılından beri Aurum Group ve
Core3d şirketlerinde Genel Müdür olarak çalışma hayatına devam eden Şakir Taş, ISO
9000 Kalite Yönetim Sistemi, yalın ve verimlilik alanlarında diğer firmalara da destek
olmaktadır. Kendisine [email protected] adresinden ulaşılabilir.