de er akı anal z ve gıda sektöründe br uygulama

de er akı anal z ve gıda sektöründe br uygulama

DE ER AKI ANAL Z VE GIDA SEKTÖRÜNDE B R UYGULAMA
Kadir YILDIZ
stanbul Teknik Üniversitesi
ule Itr SATO LU
stanbul Teknik Üniversitesi
ÖZET
De er ak haritas, yaln üretimin uygulanmas yolunda verilerin sistematik olarak elde edilmesi,
analizi, sistemdeki katma de erli ve katma de ersiz faaliyetlerin belirlenmesi sonucunda katma de ersiz
faaliyetlerin ortadan kaldrlmas ya da de i tirilmesini amaçlayan görsel bir araçtr. De erin mü terinin para
ödemeyi istedi i her ey oldu u dü ünüldü ünde de er yaratmayan her türlü faaliyetin kstlar da göz önüne
alnarak de erlendirilmesi gerekmektedir. Yaplan çal mada bir gda üretim i letmesinde mevcut durumun
incelenip katma de ersiz faaliyetlerin ortadan kaldrlmasna yönelik öneriler getirilecektir. Geli tirme
önerileri ile israflarn ortadan kaldrlmas, temin süresinin dü mesi ve ak n artrlmas amaçlanmaktadr.
ncelenen üretim sistemi reçel üretim hattdr. Yaplan çal ma, son zamanlarda popülaritesi artan ancak gda
sektöründe yo un bir kullanm alan bulamayan ve uygulanmas zor olan de er ak haritalandrmann farkl
bir alanda kullanmn göstermektir. Gda sektöründe hammaddenin mevsimselli i, hammaddenin her zaman
istenen kalitede bulunmasndaki zorluk, üretimin otomasyon ile veya insan gücüyle yaplmasnda ayn
sonucun alnamamas de er ak haritalandrmay zorla trc olarak kar la lan durumlardr.
Anahtar Kelimeler : De er Ak Analizi, Haritalandrma, sraf, Gda Endüstrisi
VALUE STREAM ANALYSIS AND AN APPLICATION IN FOOD MANUFACTURING
INDUSTRY
ABSTRACT
A value stream map is a visual tool to gather, analyze the manufacturing data systematically, and to
determine the value-added and non-valueadded activities. It ultimately aims at eliminating or converting
wastes during the lean journey. As value is every activity that the customer wants to pay for, all non-value
adding activities must be analyzed, by considering the sytem constraints. In this study, current state of a
manufacturing company of food industry is analyzed, and solutions are proposed to eliminate non-value
adding activities. By means of this analysis, reduction of lead time and improvement of product flow is
aimed. The fruit jam manufacturing line is analyzed in the factory. This study exemplifies a popular lean
technique that has been rarely applied for food industry. The seasonality of the food industry, the difficulty in
obtaining quality raw materials when needed, the problem of unequal product quality when produced
manually or by automation are factors that complicates value stream mapping and analysis.
Keywords : Value Stream Analysis, Mapping, Waste, Food Industry
713
K. Yldz, . I. Sato lu
1. G R
Yaln üretim felsefesi, hammaddenin ürüne dönü türülmesi srasnda ürüne katma de eri olmayan her
türlü faaliyeti ve bunun yannda beklemeleri yani israflar yok etmeyi amaçlayan bir yakla mdr (Womack
ve Jones, 1998). Katma de er veya de er ile kastedilen ise mü terinin para vermeye de er buldu u
niteliklerdir. De er, son mü terinin bak açs dikkate alnarak ve ürüne özgü olacak ekilde tanmlanr.
De er ak  ise, Yaln Üretim’de skça kullanlan ve incelenen bir kavramdr. Bir üretim sisteminde,
hammaddeyi ürüne dönü türme süreçleri srasnda katma de erli faaliyetlerin yannda israf olarak
nitelendirilebilecek çok sayda faaliyet gerçekle tirilir. De er ak  haritalandrma, bu dönü türme süreçleri
srasnda, bilginin ve malzemenin geçti i tüm a amalar, meydana gelen duru lar ve her bir a amada
harcanan süreleri görsel olarak ve bir bütün halinde resmeden bir yaln üretim tekni idir. Di er bir deyi le
tedarikçiden ba layarak üretimi gerçekle tirildi i sistemi ve sonrasnda mü teriyi de içine alacak ekilde
bilginin ve malzemenin ak  ve beklemesi incelenir. De er ak  haritalandrma bir de er ak analizi
tekni idir. Bunun yannda di er de er ak analizi teknikleri de mevcuttur (Hines ve Rich, 1997). Ancak
di er teknikler bu çal ma kapsamna alnmam tr.
Bu çal mada, de er ak  haritalandrma tekni i kullanlarak, bir reçel üretim tesisindeki üretim hattnn
mevcut durum de er ak haritas çizilip, katma de ersiz faaliyetler ve geli tirilmesi gereken a amalar
belirlenmi tir. Daha sonra geli tirme önerilerinde bulunularak gelecek durum de er ak haritas çizilmi tir.
Gda endüstrisinde de er ak  haritalandrma çal mas geçmi te az sayda gerçekle tirilmi tir. Bu endüstriye
özgü artlar dikkate alnd ndan, çal ma benzerlerinden farkllk göstermektedir.
2. DE ER AKI I HAR TALANDIRMA METODOLOJ S
Bu bölümde, öncelikle de er ak  haritalandrma tekni inin mevcut durum haritas çiziminde gerçekle tirilen
a amalar, daha sonra sistemin geli tirilmesine ili kin öneriler ve gelecek durum haritasnn çiziminin a amalar
anlatlacaktr. Mevcut durum haritas çiziminin temel a amalar unlardr (Tapping, vd., 2002):
De er ak  incelenecek ürün ailesi seçilir.
Bir A3 ka t üzerine veya beyaz bir tahtaya, temel üretim a amalar için birer kutucuk çizilir.
Üretim sahasna gidilir. En son a amadan ba layarak geriye do ru gidilerek, temel özelliklere ait
gerçek veriler, her proses/a ama için toplanr. Geçmi raporlar vb. yazl kaynaklardan bilgi
edinilmesi do ru de ildir. Çünkü bunlar, her zaman güncel durumu yanstmayabilir.
Skça kullanlan proseslere dair temel özellikler unlardr: aylk veya günlük mü teriye teslim edilen
ürün adedi, tedarikçinin teslimat skl , kullanlabilir üretim süresi, makineler için çevrim süresi,
i gören çevrim süresi, her a amada gerçekle en hazrlk süresi, a amalar/proses arasndaki süreç içi
stok (WIP) miktarlar, her a amada çal an i gören says, günlük vardiya says hammadde veya
bitmi ürün stok miktarlar, süreçler arasnda geçen süre ve bunlarn birbirlerine uzaklklar.
A amalarn (makinelerin) birbirlerine uzaklklar bu yöntem ilk geli tirildi i dönemde
kullanlmamakla birlikte yakn zamanda bu teknikte kullanlmaya ba lam tr. Çünkü a amalarn
birbirlerine mesafeleri, arada geçen süreyi ve dolaysyla bekleyen WIP miktarn etkilemektedir.
Tedarikçi, mü teri, üretim a amas, üretim kontrol için daha önce belirlenmi semboller ak srasna
uygun biçimde ka da/tahtaya çizilir. .
Mü teri sembolünün altna bir kutu çizilerek, içerisine aylk ve günlük ürünler cinsinden mü teri
gereksinimleri yazlr.
Tedarikçiden geli skl  sembolün altna (aylk, haftalk,, günlük vb. ekilde) yazlr.
Mü teri sembolünün altna teslimat a amas için de bir kutu ve bu kutuyu takiben bir kamyon
sembolü çizilir. Bu kamyon sembolünün altna mü teriye teslimat skl  yazlr.
Yönleri belirtecek ekilde oklar çizilir.
Üretim a amalarn gösteren kutularn içerisine, temel özelliklere ili kin veriler yazlr.
Her a ama için kullanlabilir sürenin ne kadarnda söz konusu kayna n/makinenin çal t  yüzde
cinsinden hesaplanr.
Tedarikçiden gelen, üretim kontrol departmanndanüretim a amalarna gönderilen veya buraya
gönderilen, mü teriden gelen manuel veya elektronik bilgi ak na ili kin oklar çizilir.
714
XI. Üretim Ara trmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011
WIP ve hammadde/bitmi ürün stoklarnn birikti i noktalara envanter sembolleri yerle tirilir ve
bunlarn kaç günlük sto a kar lk geldi i, söz konusu stok miktarnn günlük ihtiyaca bölünmesi ile
bulunur. Bulunan de erler, haritada ilgili yerlere yazlr.
tme, çekme veya ilk giren ilk çkar (FIFO) eklindeki semboller, üretim kontrol mant na uygun
biçimde haritada uygun yerlere yerle tirilir.
Toplam katma de erli süre ve toplam temin süresi de er ak  için çizilir.
Ölçülmek istenen performans ölçütleri belirlenir. Bunlar için mevcut performans düzeyi ölçülür.
Gelecek durum de er ak haritasnn çiziminin a amalar a a da açklanm tr (Tapping, vd., 2002):
Mevcut talebe odaklanlr. u anda bu üretim hattndan geçen ürünlerin talep de erleri ve buna ba l
olarak takt süresi hesaplanr.
Mevcut olanaklarla, bu takt süresini sa layp sa layamayaca mz incelenir.
Tampon stok veya güvenlik sto una gereksinim olup olmad  ve bunlarn kaçar adet olmas
gerekti i ara trlr.
Bitmi ürün süpermarketine gerek duyulup duyulmad  ara trlr.
Talebi kar layabilmek için gereken di er iyile tirme teknikleri (SMED, 5S, TPM vb.) ara trlr.
De er ak na odaklanlr. Üretimin a amalarn hattn istasyonlarna benzer ekilde dü ünerek,
a amalar arasndaki i yükü dengesizlikleri giderilmeye çal lr. Yani, bir tür hat dengeleme yaplr.
yükü dengelemesi için a amalar bir hücrede birle tirmeye benzer bir mantk izlenebilir. A amalar
birbirine yakla trlr. Böylece bir i gören birden fazla a amay idare edebilir.
Sürekli ak n sa lanamad  noktalarda, önceki a amadaki üretimin nasl kontrol edilece i
dü ünülür. Süpermarketle birlikte kanban üretim kontrol sistemi, FIFO hatt veya itme tipi üretim
kontrol seçeneklerinden hangisinin uygun oldu una karar verilir.
yile tirme tekniklerinden hangilerinin uygulanmas gerekti i ara trlr (5S, otonom bakm, SMED gibi).
Üretim düzgünle tirme yaplr. Yani üretilecek ürün tiplerinin mümkün oldu u kadar her gün ve
hatta gün içerisinde bile e it adetlerde üretilmesi için çizelgeleme yaplr. Heijunka kutusu ile i lerin
sralanmas buna yönelik tekniklerden biridir.
Tüm bu iyile tirme önerilerini ve yeni uygulamalar kapsayacak ekilde gelecek durum haritas çizilir.
3. UYGULAMA
3.1. Ürün Ailesinin Seçimi Ve Tantm
letmede hammaddeden kaynaklanan sezonluk üretim söz konusu oldu undan sürekli olarak devam
eden bir üretim sisteminin incelenmesinin hem daha kolay hem de daha yararl olaca  dü ünülmü tür. Buna
göre fabrikada 2011 Mart ve Nisan aylarnda üretilen bir tür meyve reçelinin incelenmesine karar verilmi tir.
Türk Gda Kodeksi’ne göre reçeller, geleneksel reçel, ekstra geleneksel reçel ve diyabetik reçel olarak
snflandrlmaktadr. Seçilen reçel, bir ekstra geleneksel meyve reçelidir. Ekstra geleneksel reçelin,
geleneksel reçelden fark içindeki meyve yo unlu unun daha fazla olmasdr.
3.2. Reçel Üretiminin A amalar
Bu bölümde, incelenen i letmede gerçekle tirilen reçel üretiminin ba lca a amalar srasyla
açklanm tr.
Meyvelerin Hazrlanmas- Ön Hazrlk
Reçelin hammaddesi olan meyveler belirli dönemlerde yeti ti i için bu meyvelerin üretim sezonu
boyunca taze, sa lkl ve güvenilir biçimde saklanmas gerekmektedir. Meyveler bol oldu u dönemde
alnmakta ve baz i lemlerden geçirildikten sonra çe itli yöntemlere göre saklanmaktadrlar. Söz konusu
fabrikada uygulanan yöntem, dondurarak muhafaza etme yöntemidir. Bu yöntem pahal olmasna ra men
meyvelerin özelli inin korundu u görülür. Meyvelerin dondurulmas i lemleri çe itli a amalar ile
yaplmaktadr. Ancak burada ayrntya girilmeyecektir.
715
K. Yldz, . I. Sato lu
urup Hazrlanmas
Üretilecek olan reçelin türüne göre ve içerisinde kullanlan meyvelerin özelliklerine göre de i iklik
gösteren bir süreç olan urup hazrlama a amasnda urup için kullanlanlar pektin, asit, glikoz urubu, eker
ve di er maddelerdir. ncelenen reçel üretimi için urup hazrlama a amasnda eker ve glikoz urubu
kullanlmaktadr. eker belirli zamanlarda reçel üretim hattna getirilmekte ve eker stoku ile üretim birbirine
yaknla trlmaktadr. Böylece forklift üretim annda ihtiyaç oldu unda daha ksa zamanda ekeri
getirebilmektedir. Glikoz urubu ise glikoz tankndan bir musluk yardmyla alnarak kovalara
doldurulmaktadr. Bu içerikler vakumlu kazanlara getirilmekte ve urup hazrlama için kullanlan ikinci
sradaki kazanda urup hazrlanmaktadr. urubun pi me süresi yakla k 20 dakikadr ve bu süredeki
sapmalar snrldr.
Reçelin Pi mesi
Reçelin pi irilmesi için açk ya da vakumlu kazanlar kullanlmaktadr. letmede de 4 tane açk ve 4
tane vakumlu olmak üzere 8 kazan bulunmaktadr. Bu kazanlardan vakumlu olanlardan biri arzal oldu u
için çal mamaktadr. Geri kalan 3 vakumlu kazandan biri urup hazrlama di er ikisi de reçel pi irme için
kullanlmaktadr. Bu kazanlarda pi irilen bir seferlik reçele bir tertip denilmektedir. Bir tertip reçel de
yakla k olarak 1 tondur. Bir tertipten çkan reçel 320 cc meyve reçeli için kavanoz says olarak yakla k
2012 adettir. Kavanozun büyüklü üne ya da reçelin türüne göre bu say de i mektedir.
Reçelin Dolumu
Vakumlu kazanlarda pi irilen reçel, kazann altndaki musluk benzeri yerden arabaya aktlmakta ve
üzeri kapatldktan sonra numaralandrlmakta ve dolum için forklift ile ta nmaktadr. Dolum makineleri
meyvede bölünmelere neden olabilece inden dolum elle yaplmaktadr. Dolum hattna gelindi inde i çiler bu
arabadaki reçeli ellerindeki aletler ile almakta ve kavanozlara doldurmaktadr. Kullanlan kavanozlar fabrika
d nda, bahçede paletler halinde beklemektedir. Paletler halinde dolum hattnn yanna getirilen kavanozlar
bir i çi tarafndan bir bant üzerine konulmakta ve ykanan kavanozlar bant yardm ile dolum bölümüne
girmektedir. Dolum bölümünde bu kavanozlar alan bir i çi bunlar kasalara doldurmakta ve ardndan
kasalarn da tm ile i çilere içine reçelin doldurulaca  malzemeyi sa lamaktadr. Kavanozlarn dolum
bölümüne girdi i bant ile dolumun yapld  bölüm arasnda küçük bir mesafe oldu undan kasalara koyup
tekrardan kasalardan kavanozun çkarlmas gibi bir i lem görülmektedir. Elle yaplan dolum sonras
doldurulan reçelin standart olup olmad nn kontrolü için bir i çi göz karar kavanoza ekleme yapmakta ya
da fazla olan ksm geri almaktadr. Belirli zamanlarda seçilen örnekler ile gramaj kontrolü yine dolum
hattnda yaplmaktadr. Doldurulan reçellerin kavanoz kapaklarnn taklmas da yine ayn hatta
yaplmaktadr. Hatta farkl i leri yapan 10 i çi çal maktadr.
Pastörizasyon
Doldurulan reçellerin scak su içine veya du una alnmas ile ürün dayankll nn ve raf ömrünün artrlmas
sa lanmaktadr. Ambalaj açlncaya kadar mikrobiyolojik etkenlere kar  dayankllk devam etmektedir
(Milli E itim Bakanl , 2007).
Etiketleme
Gda maddesinin özellikleri, içeri i, üretim yeri gibi bilgilerin yer ald  etiketlerin kavanoza
yap trld  a amadr. Etiketleme makine aracl yla yaplmaktadr.
3.3. De er Ak  Haritalandrma Uygulamas
Ele alnan meyve reçeli ürün ailesi için mevcut durum de er ak haritas, sahaya inilerek, birebir
gözlem yaplarak ekil 1’de gösterildi i ekilde çizilmi tir. letmede günlük yakla k olarak 2003 adet 320
cc meyve reçeli üretilmektedir. Üretim için bir günde harcanan etkin süre 450 dk* 3= 1350 dk olarak
bulunur. 320 cc meyve reçeli üretiminin yln her günü için düzgün da ld  dü ünülürse bu sürenin %5.1’lik
ksm yani 68.85 dakikas bu ürün için kullanlmaktadr. Sistemde bir ürünün takt süresi toplam kullanlan
sürenin bu süre içerisinde üretilen ürün saysna bölünmesi ile bulunur. Bir günlük çal ma süresi 1350 dk ve
günlük ortalama üretilen ürün miktar 39275 adet oldu una göre takt süresi 0,034 dk yani 2,04 sn olarak
bulunur.
716
XI. Üretim Ara trmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011
ekil 1. Mevcut Durum De er Ak Haritas
Meyve reçeli üretim hattnn çevrim süresi ise en uzun istasyon çevrim süresi olan 65 dakikadr. Di er
istasyonlarn çevrim sürelerine bakld nda ise meyve hazrlk i leminin 60 dk, urup hazrlamann 20 dk,
717
K. Yldz, . I. Sato lu
reçel dolumun 1,34 sn ve etiketlemenin 0,75 sn. oldu u görülmektedir. Dengeli bir sistemde çevrim
sürelerinin birbirine daha yakn olmas gerekmektedir. stasyonlarn çevrim süreleri arasndaki bu büyük fark
meyve hazrlama, urup hazrlama ve reçelin pi mesi i lemlerinin tertip baznda yaplmas buna kar lk reçel
dolum ve etiketleme i lemlerinin kavanoz için yaplp i lemi biten kavanozun sistemden akmasdr.
Bunun yannda ürün üzerindeki katma de erli i lemlerin 220 dk sürdü ü görülürken temin süresinin
yakla k 7 ay oldu u sonucuna varlmaktadr. 7 aylk süre sonunda fabrika deposundan çkan ürünler
Nilüfer’deki depodan da tlmaktadr.
3.3.1. Mevcut Durum De er Ak ndaki Problemler
Çizilen mevcut de er ak  sonunda görülen problemler öyle sralanm tr:
Nilüfer’deki depodaki stok ile birlikte 7 ay a kn bir süre, fabrikada ise 7 ay tutulan ürünün temin
süresine kar lk sadece 220 dakikalk bir katma de erli sürenin oldu u görülmü tür. Bu büyük fark
süreç içerisinde ve özellikle de üretim sonunda depoda beklemeden kaynaklanmaktadr.
Meyvelerin ön hazrl  ve urup hazrlama i lemlerinde hazrlk süresi olmamasna ra men reçelin
pi mesinde i lem süresinin yars kadar bir hazrlk süresi mevcuttur. Burada hazrlk süresinde
maksat farkl tip reçellerin üretilmesi sonucunda kazann temizlenmesidir. Örne in, krmz renkli
bir reçel pi irildikten sonra açk renkli bir reçel vakumlu kazanda pi irilecekse i çilerin özel
kyafetler giyip kazan temizlemesidir. Reçelin dolumu ve paletleme bölümlerinde de hazrlk
süreleri ksmen fazladr. Katma de er yaratmayan bu sürelerin azaltlmas gerekmektedir.
Reçelin dolumu yapldktan sonra fabrika deposuna götürülmesi gerekmektedir. Bunu nedeni
dolumun hznn yava olmas ve bir sonraki i lem olan etiketleme ve paletlemenin hznn daha
fazla olmasdr. Reçel dolum hatt paletleme hattn besleyemedi i için paletleme i lemi sonra
yaplmak üzere ürünler depoya ta nmaktadr. Bu srada ise daha önceden depoya götürülmü ve
imdi paletlemesi yaplacak olan ürünlerin i lemi yaplmaktadr. Reçel hattn devamnda yer
almasna ra men burada garnitür, bezelye vb. ürünlerin de kavanozlarnn etiketlemesi ve
paletlemesi yaplmaktadr. Bu ta ma i lemi ve fabrika deposundaki bir aylk stoklama katma
de ersiz faaliyetlerdir.
letmede reçel pi irmede kullanlan vakumlu kazanlardan biri çal mamaktadr. Bakm ve onarm
çal malarndaki düzenlemeler bu tür problemlerin önlenmesi için yararl olabilir.
Ürün tüm operasyonlar tamamlandktan sonra 1,5 ay daha fabrika deposunda bekletilmektedir. Bu
durum hem mevcut deponun kapasitesinin dolmasna ve di er ürünler için yer ayrlamamasna
neden olmakta hem de yüksek bir elde bulundurma maliyeti do urmaktadr. Bu durumun ortadan
kaldrlmas için stok devir hzn artrc admlar atlmaldr.
Tablo 1. Mevcut Durumda Reçel Üretim Hattnn
lem Süreleri ve Takt Süresi
Mevcut Durum
Bir güne dü en 320 cc meyve reçeli üretimi
2003
Takt Süresi (sn)
0,034 dk
Çevrim Süresi (dk)*
65
stasyon ad
Toplamstandartzaman*
Operatör says
60 dk
10
urup hazrlama
5 dk
1
Glikoz hazrlama
20 dk
1
Reçelin pi mesi
65 dk
2
Reçelin dolumu
1,34 sn
10
Etiket/ Paletleme
0,75 sn
7
Ön hazrlk
*Hesaplamalar kavanoz ba nadr.
718
XI. Üretim Ara trmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011
Üretim Sistemindeki Di er Problemler ise unlardr:
Malzeme ta ma, de er ak haritasnda gösterilemeyen ancak ürün kalitesi ve i güvenli i için
önemli olan bir konudur. letmede forkliftlerin geçebilece i kadar yeterli alann bulunmad 
görülmektedir. Yerlere sar çizgiler çizilerek geçi yollar belirtilmi tir. Ancak bu yollarn kenarnda
yayalarn geçece i bir yer bulunmamaktadr. Özellikle depoda olmak üzere yayalarn da
geçebilece i bir alan yaratlmaldr.
Glikoz tank vakumlu kazanlara yakn bir yerdedir. Ancak yine de vakumlu kazanlar yüksekte yer
alp merdivenle çkld  için a a  inilip getirilmesini gerektirmektedir. Glikoz kalite bölümü
tarafndan belirlenen miktarda tanktan alnmakta ve kovalar içerisinde ta nmaktadr. Bu glikoz
tank benmari grubu reçellerinin yapld  açk kazanlara uzaktr ve her seferinde ta ma yaplmas
kayptr. Bunu d nda i çilerin iki elinde iki kova ta mas da zorlanmaya neden olmaktadr.
3.3.2. yile tirme Önerileri Ve Gelecek Durum De er Ak Haritas
htiyaç duyulan geli tirme teknikleri a a da özetlenmi tir:
Glikoz tanknn açk kazanlara uzak olmas sonucu ya anan ta ma zorlu u ve zaman kayb
sebebiyle bu bölgede daha küçük hacimli glikoz saklama tank konulmas önerilmektedir. Açk
kazanlarn yannda alan kst nedeniyle büyük hacimli bir tankn konulaca  bir bölge de
bulunmamaktadr. Bu önerinin d nda glikozun tanktan borular ile ta nmas sa lanarak zaman ve
i gücünden tasarruf edilebilece i dü ünülmektedir. Bu ekildeki 5S çal malar ile glikoz tankndan
glikoz alnmas ve ta nmas sürecinde olumlu de i iklikler olacaktr. Glikozun borular yardmyla
çekilmesi sa lanrsa yere dökülen glikozun temizlenmesi gibi katma de ersiz ve israf olarak görülen
süreçler de ortadan kaldrlabilir.
320 cc meyve reçelinin pi irildi i vakumlu kazanlardan biri çal mamaktadr. Bu tür hatalarn
ortadan kaldrlmas için toplam üretken bakm uygulanmas uygun olacaktr. Toplam üretken
bakm ile ara stok tutulmas, gecikmeler, beklemeler, bakm için ayrlan zamanlar azaltlabilir.
Reçelin pi irildi i kazanlar için üretim düzgüle tirme çal mas yaplarak birbirine benzer reçellerin
art arda üretilmesi temizlik süresi olan hazrl  azaltacaktr. Yllk üretim heijunka kutusu ile
düzenlenerek aradaki katma de ersiz temizlik süresi azaltlabilir. Bu süre 65 dakikalk reçel pi me
süresi ile kyasland nda 30 dakika olarak yüksek bir süredir. Bu istasyonda SMED ve
düzgünle tirme çal malar yaplmaldr.
Reçelin dolumu a amasnda makine ile dolum yaplarak hz kazanlabilir ve hzla i leyen bant bir
sonraki etiketleme bandn da besleyecek duruma gelebilir. Bu durum etiketleme öncesinde yakla k
1 aylk ara stok düzeyini azaltm olacaktr. Makine ile dolum i letme tarafndan kalitede de i iklik
olaca  nedeni ile kabul edilmemektedir. Marmelatlar tanesiz oldu u için dolumu her yerde makine
ile yaplmaktadr. Ancak reçellerin taneciklerinin bölünme, ezilme sorunlar ile taneciklerin e it
ekilde da lmayabilece i dü üncesi reçellerin makine ile dolumuna ku ku ile baklmasna neden
olmaktadr. Yaplan incelemelerde son yllarda geli en teknolojinin bu sorunlar ortadan kaldrd 
sonucuna ula lm tr. Dolum makineleri ile dolum yaplrken dolum scakl na getirilen reçel
kazandan borular yardmyla iletilmektedir.
Reçelin dolumunun yapld  istasyonda kavanozlar ters konulmu bir halde makine ile ykanmakta
daha sonra ykanan kavanozlar alnp kasalara ters konmakta ve içinde kalan su uzakla trlmaktadr.
Bu i lemden sonra biriken kasalar ile kavanozlar yakla k 3 metre uzaktaki dolum hattna
itilmektedir ve burada i çiler tarafndan alnan kavanozlara reçeller konulmaktadr. Bu iki i lem
yerine kavanozlarn do rudan alnp içine reçelin doldurulaca  bir sistem kurulabilir. ki hattn
birbirine yakla trlmas ile gereksiz i lemlerden tasarruf edilecektir. Ancak bu iki hattn birbirine
yakla trlmas i çilerin girip çkaca  alan da kapataca ndan bu alan için yeni bir düzenleme
yaplmas gerekmektedir.
Etiketleme/ paletleme istasyonunda bir bant üzerinde i lemler sras ile yaplmaktadr. Ancak bu
i lem öncesindeki dolum i leminin bu hatt yeterince besleyememesi ak n durmasna ve ara
stoktan sonra i lemlerin devam etmesine yol açmaktadr. Bu sorunun ortadan kaldrlmas için
buraya ikinci bir bant konulup reçel hattnn hznda ilerleyen di er hattn yannda bir de bezelye,
garnitür vs. ürünlerin son i lemlerinin yapld  bir hat kullanlm olur. Böylece bir ilk yatrm
maliyetine katlanlm olacak ancak 1 aylk bir ara stok yok edilmi olacaktr.
719
K. Yldz, . I. Sato lu
letmede dolum i leminin makine ile yaplmas ve hat dengeleme çal malar ile ara stoklar ve
ta malar azaltlacak ve ak sa lanacaktr. Etiketleme hattndaki hazrlk süresi de i lem süresi ile
kyasland nda uzun oldu u için burada bir SMED çal mas yaplmal ve hazrlk süresi tek haneye
dü ürülmeye çal lmaldr. Hazrlk süresinin ksa olmas farkl ürünler ve kavanoz boylar arasnda
geçi yaplmasn kolayla tracak ve zamandan kazanç sa lanacaktr. Ayrca üretim düzgünle tirme
çal mas ile talep de göz önüne alnarak bir üretim plan belirlenerek aradaki kayplarn en aza
indirilmesi sa lanabilir.
yile tirme önerileri do rultusunda çizilen gelecek durum de er ak haritas ekil 2’de sunulmu tur.
ekil 2. Gelecek Durum De er Ak Haritas
720
XI. Üretim Ara trmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011
Bu çal mada reçel dolumununmakineyle yaplmas önerilmi tir. Yeni teknoloji ürünü olan likit dolum
makinelerinin üretici firmalar ile görü ülerek denenmesi, test edilmesi sonucunda kalite standartlarna uygun
olup olmad  kararnn verilerek buna göre hareket edilmesi gereklidir. Makine ile dolumun sa layaca 
avantajlar, çevrim süresinin ksalmas, i gücü tasarrufu ile buradaki i gücünün ba ka bölümlere
kaydrlabilmesi, maliyetten uzun dönemde tasarruftur. Bir dolum makinesinin fiyat yakla k olarak 18 bin
euro civarndadr. Bu da i letmenin i çilik ve enerji tasarrufu ile kar lanabilir. Makine kullanm ayrca
vakumlu kazanlardan reçelin borular yardmyla çekilmesini sa lad  için aradaki ta malar azaltacaktr ve
kavanozlarn do rudan ykamadan alnmas ile burada da tasarruf olacaktr. Makine kullanm hz artraca 
için etiketleme hatt ile dengeli çal trlarak aradaki 1 aylk yar mamul stoku tutma durumu ortadan
kalkacaktr. Ancak söylendi i gibi bu yatrm kararnn verilmesindeki en önemli etken kalitedir ve kalite
istenen ko ullarda olursa böyle bir makinenin alnmas söz konusu olabilir.
Elle doluma devam edilmek istenirse yaplmas gereken ise kavanozlarn makine ile ykanp i çi
tarafndan kasalara konuldu u bölge ile temizlenmi kavanozlarn kasadan alnp dolduruldu u hattn
birbirine yakla trlmasdr. Böylece fazladan hareket olarak nitelendirilen ve israf kapsamna giren
kavanozlarn temizlenmesi sonrasnda kasalara konulmas, kasalarn dolum hattna itilmesi ve kasalardan
kavanozlarn alnmas i lemleri sadece kavanozlarn temizlendikten sonra alnmas i lemine dönü ecektir.
4. Sonuç
Bu çal mada de er ak  haritalandrma tekni i kullanlarak bir reçel üretim tesisinde de er ak analizi
yaplm tr. Ürüne özgü üretim a amalar söz konusu olup, incelenen üretim tesisine özgü artlar ve sorunlar
da gözlemlenmi tir. Sorunlara yönelik bir dizi çözüm önerisi geli tirilmi olup, öneriler do rultusunda
gelecek durum haritas çizilmi tir. Reçel dolumunun makine ile yaplmas bu çal ma sonucunda önerilmi tir.
Makinenin devreye alnmas halinde, meyvelerin bütün halinde dolumunun yaplp yaplamayaca  yani
istenen kalitenin sa lanmas konusu test edilmelidir. Ayrca makinenin satn alnmas durumunda olu acak
maliyet ile elde edilecek kazançlar kar la trlmaldr. Çal ma sonucunda yaplan öneriler, firma yetkilileri
ile de payla lm tr.
KAYNAKÇA
Hines, P., & Rich, N. (1997). The seven value stream mapping tools. International Journal of
Operations & Production Management, Vol. 17, No.1 , 46-64.
Tapping, Luyster, Shuker, 2002. Value-stream Management: eight steps to planning, mapping and
sustainingleanimprovements. Productivity Press.
Womack, J. P.,Jones, D. T., 1998. Yaln Dü ünce. Sistem Yaynclk.
721