Otomati̇k Kontrol Ulusal Toplantisi, TOK-2012, 11

Otomati̇ k Kontrol Ulusal Toplantısı, TOK-2012, 11-13 Ekim 2012, Niğde
Farklı Rulman Hatalarından Elde Edilen Titreşim Sinyalleri Üzerindeki Radyal Yüklerin Etkisi
Kaplan Kaplan, Samet Bayram, Melih Kuncan, H.Metin Ertunç
Mekatronik Mühendisliği Bölümü
Kocaeli Üniversitesi, Umuttepe Yerleşkesi, İzmit, Kocaeli
[email protected]
[email protected]
[email protected]
[email protected]
Özetçe
Bu çalışma rulmanlarda hata analizi ve artan
radyal
yüklemenin hata üzerindeki etkisini ele almaktadır. Rulman
test düzeneğinde incelenmek için, rulman üzerinde farklı
bölgelerde ve farklı büyüklüklerde hatalar oluşturulmuş,
titreşim sinyalleri toplanmıştır. Frekans uzayında çeşitli
yöntemler kullanılarak sinyal Matlab ortamında analiz
edilmiştir. Hatalı rulman üzerine sabit eksenel yük ve belirli
miktarlarda radyal yük verilerek hata frekans bileşenin
değişimi incelenmiştir. Rulmanda oluşturulmuş hatanın boyutu
ve verilen radyal yük miktarının arttırılmasıyla birlikte hata
frekans genliğinin yükselişe geçtiği görülmüştür.
1.
Giriş
Rulmanların dönen makinelerin yataklanmasında çok
kullanılmaları sebebiyle arızasız çalışmaları, makinelerin
düzenli çalışmaları ve ömürleri açısından büyük önem
taşımaktadır. Rulmanlar genel olarak sisteme göre ucuz
elemanlar olmasına rağmen, sistem için hayati bölgelerde yer
almaktadır. Bu rulmanlarda meydana gelebilecek arızalar tüm
sisteme büyük bir zarar verebilmektedirler. Yapılan
araştırmalara göre arızalar %41 oranında rulman kaynaklı olup
bu oranı %37 ile stator kaynaklı hatalar, %10 ile rotor kaynaklı
hatalardır. Tespit edilen diğer hataların oranı ise %12 olarak
rapor edilmiştir [1].
Günümüzde sanayide kullanılan makinelerin büyük
çoğunluğu dönme hareketi ile çalışmaktadır. Bu makinelerin,
işini kusursuz ve aksatmadan yapabilmesi için oluşacak
arızaların başlangıç aşamasında iken belirlenmesi ve bakımı
yapılarak arızanın giderilmesi gerekmektedir. Bu amaç için
endüstride başvurulan arıza izleme yöntemlerinde sıcaklık
veya hız (mm/sn RMS) sensörleri kullanılmaktadır. Ancak bu
tip sensörler ile elde edilen sonuçlar çoğu zaman tatmin edici
olmamaktadır. Sıcaklık ve hız sensörlerinin yerine rulman
frekansını ölçen sensörlerin kullanılması ile hasarlanma çok
erken safhada titreşim analizi ile tespit edilerek önlemlerin
alınmasına yönelik gerekli zaman kazanılmış olur.
Makinelerde çalışan parçalar arasındaki boşluğun
artması, parçalardaki sürtünmelerden kaynaklanan aşınmalar,
çatlak oluşması ve benzeri nedenler titreşime neden olurlar.
Bunlara sebep olan en önemli faktör ise makineye etki eden iç
ve dış kuvvetlerdir. Bu yüzden makineler tasarlanırken bu
kuvvetlerin mümkün olduğu kadar küçük olması istenir.
Düzgün bir şekilde üretilmiş bir makine bile çalışma esnasında
belli seviyede titreşim oluşturur. Bu durumun pratikte
önlenmesi çoğu zaman mümkün olmaz. Önemli olan bu
784
titreşim seviyesinin kabul edilebilir bir seviyede kalacak
şekilde kontrol altında tutulmasıdır.
Aynı zamanda rulman da dönerken bir titreşim oluşturur.
Her sistemin doğal bir çalışma frekansı vardır. Rulmanlarda
oluşabilecek bir hatanın meydana getirdiği titreşim, sistemin
karakteristik titreşimini de etkileyecektir. Bu sebepten dolayı
rulmanlarda hataların önceden belirlenebilmesine yönelik
çalışmalara günümüzde yoğun bir şekilde rastlanmaktadır.
Chebil vd. [2] rulmandan alınan mekanik titreşimleri
wavelet yöntemiyle işleyerek hatanın boyutunu tespit ettikten
sonra hatasız bir rulmandan aldıkları titreşim verileriyle
karşılaştırmışlardır. Mendel vd.[3] Pompalardaki rulmanlarda
meydana gelebilecek hataları kurdukları sistemle frekans
analizi yöntemiyle bulmaya çalışmışlardır. Lacey [4] Rulman
kısımlarının frekans bölgelerini belirledikten sonra elde ettiği
titreşim verilerini zarf analizi yöntemini kullanarak işledikten
sonra bu frekans bölgelerindeki değişimleri gözlemlemiştir.
Yadav [5] Rulmanlardaki hataları belirlemek için titreşim
verilerinin zaman domeninde analiz ettikten sonra bu sonuçları
yapay sinir ağları yöntemiyle analiz etmiş; rulmanlardaki hata
oranını yüzdeyle belirterek kategorize etmişlerdir. Rukhande
vd. [6] şok darbe izleme yöntemiyle rulmanlarda meydana
gelen hataların değişimini gözlemlemiştir. Karaçay ve
Aktürk[7] Rulmanlarda iç bilezik, dış bilezik ve bilyenin
matematiksel modellemesini yaparak bu kısımlardaki yerel
kusurların meydana getirdiği titreşimleri incelemişlerdir.
Zhang vd. [8] ortak vektör yöntemiyle rulmanlarda meydana
gelen hataların meydana getirdiği titreşim verilerinin
özniteliklerini çıkararak hatanın boyutunu ve hangi
frekanslarda oluştugunu görüntülemiştir.
Bu çalışmada ise önceki çalışmalar sonucu tasarlanmış bir
rulman test düzeneği üzerinde, farklı yüklerin etkisi altında
rulmandan toplanan titreşim sinyalleri incelenmiştir. Yük
arttıkça frekans spektrumundaki bileşenlerin durumu
incelenmiştir.
2.
Frekans Analizi
Titreşim sinyallerinin frekans analizi, rulman hata
belirlemede en geniş çapta kullanılan yöntemdir. Sinyallerin
zaman uzayında incelenmesi genelde zahmetlidir; örneğin
genel makine titreşimin oluşturduğu dengesizliği tanımlamak
zordur. Frekans uzayında ise tanımlamak daha kolaydır;
böylece titreşimin temel kaynağını belirlemek mümkün
olabilir. Rulmanda gelişen bir hata, genel titreşim ile çok daha
erken bir aşamada tespit yapmayı mümkün kılan rulman
karakteristik frekansları ile ilişkili frekanslarda artan frekans
gibi ortaya çıkacaktır [9].
Otomati̇ k Kontrol Ulusal Toplantısı, TOK-2012, 11-13 Ekim 2012, Niğde
Farklı noktalardan alınan titreşim sinyalleri, farklı
problemler nedeniyle kompleks bir dalga formu verir. Bu
dalga formunu yorumlamak genellikle zordur. Kompleks dalga
formlarının basit sinüs dalga formlarına ayırıp genliklerinin
frekans bandına taşınması ile Fourier spektrum analizi
yapılabilir [10].
Titreşim analizi; yanlış hizalama, elektriksel problemler,
dişli hasarları, rulman hasarları, balanssızlık, eksenel
ayarsızlık, mekanik gevşeklik gibi durumlarda hatanın
kaynağını aramak için kullanılır. Titreşimin oluştuğu frekans,
hatanın kaynağını gösterir. Diğer bir ifadeyle belli bazı hatalar
bazı frekanslarda oluşur. Titreşim sinyalinin genliği ise
hatanın boyutu hakkında bilgi verir. Genliğin yükselmesi ile
hatanın yükseldiğini sonucuna varılabilir. Makinelerde hasar
oluştuğunda uyarı olarak en iyi bilgiyi titreşim sinyalleri
verirler.
Bu titreşimler, rulmanın doğal frekansını etkilerler ve bu
yüksek frekanslardaki titreşimsel enerjide artışa neden olurlar.
Bu nedenle, spektrumun yüksek frekans aralığındaki titreşim
düzeyinde artış izlenmesi, rulmanların durumunu tahmin
etmede etkili bir yöntemdir. Her rulman karakteristik
rotasyonal frekansa sahiptir. Bu karakteristik hata frekansı
dönme hızı ve rulman geometrisi gibi kinematik özelliklerden
hesaplanabilir [11].
Rulman, üzerinde bir hata oluştuğunda veya sürtünmenin
doğal bir etkisi olarak aşındığında, çeşitli frekanslarda titreşim
üretir. İç bilezik, dış bilezik ve yuvarlanma elemanları (bilye)
üzerinde rulmanın fiziksel ve geometrik yapısına bağlı olarak
birbirinden bağımsız frekans bileşenleri oluşur [12].
Şekil 1’de yapılan deneylerde kullanılan rulman ait geometrik
yapı ve genel hata frekans denklemleri verilmiştir.
3.
Zarf Analizi
Zarf analizi, arızalı rulmanın titreşim sinyalinden gelen
karakteristik frekanslar çıkarmada, rulman kusurların
belirlenmesinde yardımcı olan önemli bir sinyal işleme
tekniğidir. Amaç bu frekansları ve harmoniklerin yalıtımıdır.
Hilbert Transform ile de demodülasyon yapılabilir. Bu analizle
rulmanda hataların çıkışını tanımlamak mümkün olurken, aynı
zamanda hatanın kaynağını iç bilezikteki, dış bilezikteki veya
bilyedeki hata gibi belirlemek de mümkün olur [13].
Zarf analizi, titreşim sinyallerini rezonans frekansı
civarındaki
yüksek
frekansları
filtreden
geçirerek
rulmanlardaki hasarların sebep olduğu titreşimlerin
spektrumlarını açığa çıkararak analiz yapılmasını sağlar.
Ancak yüksek harmoniklerin ayırt edilebilmesi için devir
hızının sabit tutulması gereklidir. Çünkü devir hızında
oluşabilecek bir değişiklik, yüksek dereceli harmoniklerin iç
içe girmesine neden olacak ve rulmanın hasarlı olmasına
rağmen kritik frekanslar gözlemlenemeyebilecektir.
Zarf analizi yönteminde, toplanan ham titreşim
sinyallerine ilk önce demodülasyon işlemi uygulanır.
Demodülasyon işlemi üç aşamada gerçekleştirilir:
1.Adım: Bant geçiren filtre
2.Adım: Yarım-dalga doğrultmaç
3.Adım: Alçak geçiren filtre.
Band-geçiren filtrenin merkez frekansı sistemin rezonans
frekansı civarında seçilmelidir. Alçak geçiren filtre, yüksek
frekans bileşenlerini yok etmek için kullanılır ve düşük
frekanslı rulman hatalarını tutarlar. Şekil 2’de zarf analizinin
uygulamasını resmeden bir örnek görülmektedir. Darbe sinyali
ve her adımın çıkışı boyunca titreşim sinyali şekilde
gösterilmiştir. Bu işlemlerden sonra da en son olarak FFT
alınarak meydana gelen hata bulunabilir.
Zarf analizi, yüksek genlikli, düşük frekanslı titreşimleri
elde etmeye çalışır; yüksek frekansları düşük frekanslı sinyale
dönüştürür ve böylece dalga formu ve spektrum analizi
uygulanabilir. Band-geçiren filtre doğru bir şekilde
ayarlanmalıdır. Böylece sadece rulmandan gelen titreşim
sinyalde kalır.
Zarf spektrumu hata yoksa gürültü, hata varsa rulman
frekanslarını yükselten tepe noktaları (harmonikler) içerir.
Hata geliştikçe, bu tepe noktalarının genlikleri artar ve gürültü
zemini, rulman arızası son aşamada ise yükselecek ve tepe
noktalarını içine alacaktır [14].
D = 52 mm, d = 25 mm, d m = 38.95 mm,
db = 7.895 mm, w = 15 mm, α = 0°, Z = 9
Şekil 1.-Temas açısı α = 0°, bilya sayısı Z=9 olan rulmana
ait temel özellikler.(ORS 6205).
Temel frekans (TF) =
Bilya dönme frekansı(BD)=
(2)
Dış bilezik frekansı (DB) = N(TF)
(3)
İç bilezik frekansı (İB) = N( -TF)
Doyum
başlangıcı
(1)
Şekil 2. Zarf Analizi [14]
(4)
785
Otomati̇ k Kontrol Ulusal Toplantısı, TOK-2012, 11-13 Ekim 2012, Niğde
4.
Rulmanlarda Yüklemenin Etkisi
Yerel kusurlar tarafından oluşan darbe etkisi, dönen
eleman üzerindeki yüklemeyle orantısal olarak değişiklik
gösterir [15]. Aşırı yükleme rulman arızalarının %49 unu
oluşturur ve rulman ömrünü azaltır. Hasar, ileri seviyelerde,
aşınma izinin oluşması, aşırı ısınma ve çok geniş bir alana
yayılmış olan derin bir kavlama belirtileri gösterir [16].
Bundan dolayıdır ki bu çalışma kapsamında, yükleme etkisinin
de incelenmesi gerekmektedir. Rulman üzerindeki yük
dağılımları Şekil 3’te görüldüğü gibidir.
Şekil-5. Polyamid kafesli rulman
Sistem uygun bir yere yerleştirilerek titreşim en aza
indirilmiş ve meydana gelecek titreşimlerin ağırlıklı olarak
rulman kaynaklı olması istenmiştir.
Şekil-3. Rulman üzerindeki yük dağılımı [15]
5.
Deney Düzeneği
Deneyler Şekil 4’de görülen sistemde gerçekleştirilmiştir.
Sistem, AC servo PM motor ve buna bağlı mil rulman
düzeneğinden oluşmaktadır. Bu rulman düzeneğinin radyal x
ve y eksenlerine iki adet ivme ölçer (PCB 352 C65 SN 77267)
monte edilmiştir. Veri toplama için National Instruments
firmasının NIDAQ-6211 kartı kullanılmıştır. Ayrıca sensörden
gelen veriler için de ICP 482B11 sinyal düzenleyici ve Şekil
5’te gösterilen ORS firmasının 6205 polyamid kafesli sabit
bilyeli rulmanları kullanılmıştır.
Şekil-6. Dış bilezik 2mm hatası
6.
Deneysel Sonuçlar
Deney sistemimizin çalışma hızına göre iç bilezik, dış bilezik
ve bilya hata bileşenlerinin görüleceği frekans değerleri de
değişmektedir. Hız-hata tipi frekans değişimleri Tablo 1’de
ifade edilmiştir.
Şekil-4. Deney Düzeneği
AC Servo PM motor LVD sürücüsü ile kontrol edilmiştir.
Rulman düzeneğinin üzerinde bulunan titreşim sensörlerinden
gelen veriler sinyal düzenleyicide yükseltilerek NIDAQ
kartına gönderilir. Buradan da veriler bilgisayar ortamında
MATLAB kullanılarak analiz edilmiştir.
Rulmanlarda EDM tekniğiyle hata oluşturulmuştur. Bu
hatalar çap olarak iç bilezik ve dış bilezik için 0.5mm,1mm ve
2mm’dir. Şekil 6’da deneylerde kullanılan bir rulmanın 2 mm
hata çapına sahip dış bileziği gösterilmiştir.
786
Tablo 1 - Çalışma hızı-hata tipi frekansları
Görüldüğü gibi hız arttıkça rulmanda titreşim arttığından
dolayı meydana gelecek hata frekansları da büyümektedir.
Otomati̇ k Kontrol Ulusal Toplantısı, TOK-2012, 11-13 Ekim 2012, Niğde
Hatasız Rulman - 0.4 Bar Radyal Yük
1000
Amplitude
800
Şekil-7. Deneysel çalışmanın akış şeması
Şekil 7‘de titreşim sensöründen alınan verinin son
aşamaya gelene kadar izlenildiği yol gösterilmiştir.
Şekil 8’de titreşim sensörlerinden gelen veri
görülmektedir. Bu veri demodülasyona tabi tutulup Şekil 9’da
gösterilmiştir. Şekil 8’da rezonansa giren bölgeye zarf analizi
ve FFT analizleri uygulanır. Böylece hata grafikleri elde edilir.
600
400
Hz=40 X: 146
Y: 40.76
rpm=2400
0
50
100
150
200
Frequence
250
300
Şekil-10. 0.4 bar radyal yüke tabi tutulmuş hatasız rulman
3
Hatasız Rulman - 0.6 Bar Radyal Yük
1000
2
800
Amplitude
1
0
-1
600
400
200
-2
-3
OR=144 B=189
IR=216
200
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
1.6
1.8
rpm=2400
50
100
OR=144
X: 146
Y: 65.92
B=189
IR=216
150
200
Frequence
250
300
Şekil-11. 0.6 bar radyal yüke tabi tutulmuş hatasız rulman
2
5
x 10
Şekil-8. Hatasız Rulman için titreşim verisi
Hz=40
1400
Hatasız Rulman - 0.8 Bar Radyal Yük
1000
1200
800
Amplitude
1000
800
600
400
600
400
200
rpm=2400Hz=40
OR=144
X: 146
Y: 95.51
B=189
IR=216
200
0
0
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
Şekil-9. Hatasız Rulman için demodülasyona uğramış veri
Farklı radyal yüklere maruz kalmış ve yüksek frekans
demodülasyonuna tutulmuş ve FFT’si alınmış hatasız
rulman titreşim verilerinin frekans spektrumları Şekil 1011-12’de gösterilmiştir.
50
100
150
200
Frequence
250
300
Şekil-12. 0.8 bar radyal yüke tabi tutulmuş hatasız rulman
Şekillerde görüldüğü gibi 0.4, 0.6 ve 0.8 barlık radyal
yüklere maruz bırakılmış hatasız yük arttıkça hata genlikleri
artmış ve sırasıyla 40.76, 65.92 ve 95.51 olmuştur.
0.5mm dış bilezik hatalı rulman ile deneyler yapıldıktan
sonra toplanan verilere zarf analizi metodu uygulanıp FFT
formu uygulanıp frekans bileşenleri bulunduğunda şekil 1314-15’deki grafikler elde edilmiştir.
787
Otomati̇ k Kontrol Ulusal Toplantısı, TOK-2012, 11-13 Ekim 2012, Niğde
1000
gösterilmiştir. Radyal yüklerin ve hata boyutunun etkisi
arttıkça frekans bileşenlerinin arttığı gözlenmiştir.
Dış Bilezik 0.5mm Hatalı Rulman - 0.4 Bar Radyal Yük
800
600
600
500
Dış Bilezik Hatalı Rulmanların Karşılaştırılması
Hatasız
400
Hz=40
200
400
dış bilezik=144.9
bilya=189.9
X: 146
iç bilezik=216
Y: 134.8
rpm=2400
0
50
100
150
Frekans
200
250
1000
0
Genlik
400
rpm=2400
50
Hz=40
100
146
dışX:bilezik=144.9
Y: 233.1bilya=189.9
iç bilezik=216
150
Frekans
200
250
700
300
0.6
0.7
Radyal Yük - Bar
0.8
0.9
1
İç Bilezik Hatalı Rulmanların Karşılaştırılması
Hatasız
0.5mm
1mm
2mm
500
400
300
200
600
dışX:bilezik=144.9
146
100
Y: 354.9
400
0
600
Genlik - 214 Hz.
Dış Bilezik 0.5mm Hatalı Rulman - 0.8 Bar Radyal Yük
800
200
0.5
İç bilezik için yapılan deneylerde 0.4, 0.6 ve 0.8 barlık radyal
yüklerde hatasız, 0.5mm, 1mm ve 2mm iç bilezik hatalı
rulmanlardan alınan verilerden elde edilen sonuçlar özetlenmiş
Şekil (17)‘de ise resmedilmiştir. Şekle göre radyal yüklerin ve
hata boyutunun etkisi arttıkça frekans bileşenlerinin arttığı
gözlenmiştir.
Şekil-14. 0.6 bar radyal yüke tabi tutulmuş 0.5mm dış bilezik
hatalı rulman
1000
0.4
Şekil-16. 2400 rpm’de Hatasız Rulman ve Dış bilezik hatalı
rulmanların yük ve hata oranlarına göre karşılaştırılması
600
0
100
Dış Bilezik 0.5mm Hatalı Rulman - 0.6 Bar Radyal Yük
800
200
300
200
300
Şekil-13. 0.4 bar radyal yüke tabi tutulmuş 0.5mm dış bilezik
hatalı rulman
Genlik
1mm
2mm
Genlik - 146 Hz.
Genlik
0.5mm
rpm=2400
50
bilya=189.9
Hz=40
100
0
iç bilezik=216
150
Frekans
200
250
0.4
0.5
0.6
0.7
Radyal Yük - Bar
0.8
0.9
1
Şekil-17. 2400 rpm’de Hatasız Rulman ve İç bilezik hatalı
rulmanların yük ve hata oranlarına göre karşılaştırılması
300
Şekil-15. 0.8 bar radyal yüke tabi tutulmuş 0.5mm dış bilezik
hatalı rulman
Şekil 13-14-15’ de 0.4, 0.6 ve 0.8 barlık radyal yüklere
maruz bırakılmış 0.5mm dış bilezik hatalı rulmanın verileri
görülmektedir. Bu verilerde yük arttıkça hata genlikleri
sırasıyla 134.8,233.1,354.9 olmuştur.
Dış bilezik 1mm hatalı rulman ile yapılan deneylerde
genliklerin 242.6, 307.1, 392 olarak bulunmuştur. Hata değeri
daha da artırıldığında bu genlik değerleri de artmaktadır. Şöyle
ki, dış bilezik 2mm hatalı rulman ile yapılan deneylerde
genlikler 347.7, 485, 575.9 değerlerinde olduğu görülmüştür.
Şekil 16’da görülen grafikte 0.4,0.6 ve 0.8 Barlık radyal
yüklerde hatasız, 0.5mm, 1mm ve 2mm dış bilezik hatalı
rulmanlardan alınan veriler birbirleri ile karşılaştırmalı olarak
788
7.
Genel Sonuçlar
Bu çalışmada öncelikle hatasız rulmanların belirli yükler
altında frekans karakteristiği belirlenmiştir. Rulmanlarda
oluşturulan hatanın boyutu arttıkça frekans bölgelerinde
meydana gelen hata bileşenlerinin genliklerinin yükseldiği
gözlemlenmiştir.
Bu çalışmada ayrıca belli bir hız, hata değeri ve eksenel yük
miktarı sabit tutularak belli bir değerde radyal yük verilmiştir.
Radyal yük arttıkça hata bileşenlerinin yükseldiği görülmüştür.
Ayrıca deneysel çalışma sayesinde, rulman hatasının bölgesi
frekans analizi ile tespit edilmiş ve daha ucuz maliyetle
hatanın kaynağı büyük arızalara sebep olmadan, saptanmaya
çalışılmıştır.
Otomati̇ k Kontrol Ulusal Toplantısı, TOK-2012, 11-13 Ekim 2012, Niğde
8.
Teşekkür
Bu çalışma Kocaeli Üniversitesi Mekatronik Mühendisliği
Bölümü Sensör Laboratuarında 106M208 no’lu Tübitak
projesi kapsamında altyapısı oluşturulan deney düzeneğinde
yapılmıştır. Bu bildirinin yazarları, katkılarından dolayı
Tübitak kurumuna teşekkür ederler.
9.
[15]Barış UYGUN, ‘Rulmanlı yataklarda hata analizi.’
İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü,
Türkiye,2006
[16] Saadettin Orhan Rulmanlarla Yataklanmış Dinamik
Sistemlerin Titreşim Analizi İle Kestirimci Bakımı Kırıkkale
Üniversitesi 2002
Enstitüsü Dergisi 6-3, 16-26., 2002
Kaynakça
[1]Arslan H. , Orhan S. ve Aktürk N. , “Bilyalı Rulman
Hasarlarının Neden Olduğu Titreşimlerin Modellenmesi”,
Gazi Üniv. Müh. Mim. Fak. Der. , Cilt: 18, No: 4, s:123-146
[2] J. Chebil , G. Noel , M. Mesbah , M. Derich,” Wavelet
Decomposition for the Detection and Diagnosis of Faults in
Rolling Element Bearings”, Jordan Journal of Mechanical and
Industrial Engineering, Volume 3, Number 4, December
2009,ISSN 1995-6665,Pages 260 - 267
[3] E. Mendel, T. W. Rauber, F. M. Varejao and R. J. Batista”
Rolling Element bearing fault diagnosis in rotating machines
of oil extraction rigs”, 17th European Signal Processing
Conference (EUSIPCO 2009)
[4] Dr. S. J. Lacey,” An Overview of Bearing Vibration
Analysis”, Nov / Dec 2008,maintenance & asset management
vol 23 no 6
[5] Manish yadav, Dr. Sulochana wadhwani,”Vibration
analysis of bearing for fault detection using time domain
features and neural network”, International Journal of Applied
Research in Mechanical Engineering, Volume-1, Issue-1, 2011
[6] Sanjay Rukhande, Shamim Pathan, Pratik Lahane, Vijay
Patil, Devendra Mhatre, Ashish Gosavi, “Condition
Monitoring for Fault Diagnosis of Bearings”, Proceedings of
the NCNTE-2012, Third Biennial National Conference on
Nascent Technologies Fr. C. Rodrigues Institute of
Technology, Vashi, Navi Mumbai, Feb 24-25, 2012
[7] Tuncay KARAÇAY ve Nizami AKTÜRK,”Bilyalı Rulman
Yerel Kusurlarının Neden Olduğu Titreşimlerin Modellenmesi
“,Gazi Üniv. Müh. Mim. Fak. Der. Cilt 24, No 2, 191-197,
2009
[8] BinZhang, GeorgiosGeorgoulas, MarcosOrchard,
AbhinavSaxena, DouglasBrown, GeorgeVachtsevanos,
StevenLiang,” Rolling Element Bearing Feature Extraction
and Anomaly Detection Basedon Vibration Monitoring”,
16th Mediterranean Conference on Control and Automation
Congress Centre, Ajaccio, France June 25-27, 2008
[9]S. J. Lacey Engineering Manager, Schaeffler (UK) Ltd, An
Overview of Bearing Vibration Analysis,2008
[10]Mete Kalyoncu, Titreşim Analizi ile Makine Arızalarının
Belirlenmesi, Mühendis ve Makine – Cilt 47, Sayı:552
[11]Zahari Taha, Nguyen Trung Dung, Faculty of
Manufacturing Engineering and Technology Management,
Universiti
Malaysia
Pahang,
26300
Kuantan,
Pahang,,Malaysia, Rolling Element Bearing Fault Detection
with a Single Point Defect on the Outer Raceway Using Finite
Element Analysis
[12]Cüneyt Aliustaoğlu, Hasan Ocak, H. Metin Ertunç,
Rulman Titreşim Analizi ile Bölgesel Hataların İncelenmesi,
Mekatronik Mühendisliği, Kocaeli Üniversitesi 2007
[13] E. Mendel, T. W. Rauber, F. M. Varejao, and R. J.
Batista,Rolling Element Bearing Fault Diagnosis in Rotating
Machines of Oil Extraction Rigs, 2009
[14]http://www.mobiusinstitute.com/articles.aspx?id=2088
Detecting rolling element bearing faults with vibration
analysis
789