konfeksiyona giriş - Uludağ Üniversitesi Tekstil Mühendisliği

Transkript

KONFEKSİYONA
GİRİŞ
PROF.DR. BİNNAZ KAPLANGİRAY
KONFEKSİYON:

Standart ölçülere göre belli üretim tekniklerini
kullanarak standart hazır giyim eşyası imal eden
sanayi dalına konfeksiyon denir. Avantajlar:



Daha ucuz alımın sağlanması
Zamandan kazanç
Zevke uygun seçim
Prof.Dr. Binnaz KAPLANGİRAY
2
Dünya hazır giyim sektöründe
üretim trendleri:




Gelişmiş ülkelerde üretim gerileyecektir. Üretimdeki
gerileme 2005 yılından itibaren hızlanacaktır.
Gelişmiş ülkeler fiyat/maliyet rekabeti nedeni ile
üretimlerini gelişen ülkelere kaydırmaya devam edecektir
Gelişen ülkeler ise global tüketim artışına karşın gelişmiş
ülkelerin üretimindeki gerileme
ile oluşan açığı
kapatmak için üretimlerini arttıracaktır. Ancak
bazı
ülkelerde rekabet nedeni ile üretim düşecektir.
Gelişen ülkeler fason üretici olmanın dışında kendi
üretimlerini de artan oranda pazarlayacaktır.
3







Tekstil teknolojisindeki gelişim hazır giyim endüstrisinde
değişimi yönlendirecektir.
Hazır giyim üretim teknolojisi tasarım ve üretim
alanlarında bütünleşmektedir.
Moda ve tasarıma, insan yaratıcılığından çok teknolojik
olanaklar yön verecektir.
Geleneksel ve high – tech ürünlerin değeri içerdiği bilgi
unsuru ile ölçülecektir.
Esnek üretim sistemlerine geçiş hızı artacaktır.
Endüstriyel tekstil (teknik tekstil) üretimi genişleyecektir.
Hammadde
kullanımında
sentetik
malzemelerin
kullanımı doğal malzemelerin kullanımını aşacaktır
4
ÜRETİM İÇİNDE
PAYLARI
ÜRÜNLER
TRENDLER
MİKTAR
%
DEĞER
%
UCUZ, BASİT
SERİ ÜRETİM
ÜRÜNLERİ
65
45
MODAYA YÖNELİK
ORTA SINIF PARTİ
ÜRETİM ÜRÜNLERİ
20
20
3
7
MÜŞTERİYE ÖZEL
ÜRÜNLER
PAHALI, LÜKS
MODA-MARKA
ÜRÜNLER
KIYMETLİ,İNTERAKTİF
ÇOK FONKSİYONLU
ÜRÜNLER
2
10
8
20
Fiyatlar düşüyor
Rekabet artıyor
Değer payı geriliyor
Rekabette maliyetler
belirleyici
Fiyatlar sabit/artıyor
Rekabet artıyor
Miktar ve değer payı
artıyor
Rekabette maliyetler
ve
katma
değer
belirleyici
Fiyatlar artıyor
Değer payı artıyor
Rekabette yaratıcılık
ve
katma
değer
belirleyici
Fiyatlar artıyor
Rekabette
katma
değer
ve teknoloji
belirleyici
Fiyatlar hızlı artıyor
Fiyatları
teknoloji
belirliyor
Gelişmiş
ülkeler
know-how’a hakim
Miktar ve değer payı
artıyor
Rekabette
teknoloji
ve
know-how
belirleyici
5
Hazır giyim endüstrisinin
Türkiye’de gelişmesinin nedenleri:






Türkiye’de gelişmiş bir iplik, dokuma ve terbiye sektörünün
var olması konfeksiyonu gündeme getirmektedir.
Diğer tekstil dallarına göre konfeksiyon sanayii daha az
enerji ve yatırım maliyeti gerektirir.
İhracat olanakları diğer sektörlere göre daha fazladır.
İhracatta katma payı daha yüksektir.
Elektrik başta olmak üzere fazla enerjiye gereksinim
duymaz.
Türkiye nüfusunun genç ve dinamik bir yapıya sahip olması
ve yaşam seviyesinin yükselmesi
Emek yoğun bir sektör olması
6
Üretim Stratejileri:





Fason üretimin payının azaltılması
Fason üretim içinde basit/standart ürünlerin payını
en aza çekmek
Fason üretim içinde orta üst sınıf ürünlerin payını
azamiye çıkarmak
Orta üst sınıf moda içeren ürünleri Türk global
markaları ile satmak ve bu ürün grubu ile ihracatın
yarısını gerçekleştirmek
Orta sınıf moda içeren ürünleri Türk bölgesel
markaları ile satmak.
7
Pazarlama Stratejisi:






Daralan üretim marjları karşısında genişleyen
pazarlama marjlarını kullanmak
Ürün kalitesine uygun fiyat ile satış yapmak
Pasif pazarlamadan, aktif pazarlamaya geçişi
sağlamak, bunun için;
Önce üret sonra sat yaklaşımından, önce pazarla
sonra üret sürecine geçmek
Bölgesel ve global markalar ile pazarlama ve satış
yapmak
Yurtdışında kendi pazarlama ve dağıtım kanallarını
kurmak
8
GİYSİ TASARIMI
1- Konsept belirleme:

Tüketici istekleri mevcut teknolojik koşullara uygun olarak moda
eğilimleri ile bağlantılı konu belirlemesi yapılır. Giysi tasarımcıları
genelde yazılı bir iş sözleşmesine bağlı olarak çalışırlar.

1.Giysi Türü: örneğin sportif giysiler, gece elbiseleri, yaz ya da
kış giysileri vb. istenilen giysilerin koleksiyonları

2. Hitap Edeceği Perakende Satış firmaları ve Fiyat Grubu:
Öngörülen giysi fiyatı ve giysinin nerde satılacağı, tasarımcının
kullanacağı kumaş miktarı ve kalitesi ile ilgili fikirlerinde rol oynar.

3.Kumaş Seçimi: Kumaşlar üretici tarafından tasarım özeti ile
birlikte tasarımcıya verilebilir veya tasarımcı kumaşlarını tekstil
üreticilerinin kataloglarından seçebilir.
10
2- Araştırma:

Uluslar arası moda eğilimleri işletme ihtiyacı,
tüketici ihtiyacı, ürünün üretimi için gerekli
teknolojik ve teknik bilgi, doğa ve çevre giysi
gösterimleri,
magazinler,
müzeler,
kütüphaneler, mağazalar araştırılmalıdır.
Defileler izlenmelidir.
11
3- Hikaye ve Renk Panosu:

Araştırma sonucunda tasarımcıyı etkileyen tüm
verilerin bir araya toplandığı tablodur. Hikaye ve
renk panosunda uluslararası moda eğilimlerini
yansıtan giysi formları, renk eğilimleri, araştırma ve
konuya dayanan ürün kumaş örnekleri, yardımcı
malzemeler, dikim teknikleri süsleme tekniklerini
yansıtan örneklerle iplik ve her türlü obje fotoğraf
kullanılabilir.

Hikaye ve renk panosu tasarımcının yaratım
kaynağı, araştırmalarının sanatsal bir şekilde bir
araya getirildiği tablodur. Tasarımcı hikaye ve renk
panosuna yoğunlaşarak modellerini üretir.
12
4- Model Geliştirme:



Model geliştirme; renk ve hikaye panosu yorumlanarak gerçek
vücut oranlarına uygun 1/8’siluet üzerinde gerçekleştirilen giysi
çizimlerini kapsar. Kumaşları seçtikten ve koleksiyon için istenen
renklere, dokuya ve ana hatlara karar verdikten sonra moda
tasarımcısı, genellikle sayfalar dolusu çizimler yapar. Çizilen
giysilerde teknik özellikler çizime yansıtılmalı, uygulanması
düşünülen kumaş örneği, yardımcı malzemesi ile birlikte
düşünülmelidir. Bu çizimler belirgin bir konu üzerinde fikirler
olgunlaştırarak tasarımcıları adapte ederek detaylar ve renk
kombinasyonları çalışıp tamamlanarak hazırlanır.
Model geliştirilirken çalışma ön, arka, yan, yarı yan ve tasarımın
özelliğine göre teknik detaylara girilerek çizilmeli, gerekiyorsa
yazı ile desteklenmelidir.
Tasarının ilk basamaklarında tasarımcıların çizimleri merkezi bir
fikir veya konu etrafında birçok ihtimali deneyerek ve bularak,
kaba ve kroki şeklinde olacaktır.
13
Günümüzde Hazır Giyim
Tasarımı:

İlk aşamada tasarımcı giysinin özelliklerini ve yapısını
çizerek ortaya çıkarır.
14

Tasarlanan giysiye ait kalıplar oluşturulur ve
kalıpların modele uygun olup olmadığı kontrol
edilir. Tasarım ideal müşteri ölçülerindeki bir
model
olarak
düşünülmelidir.
Kalıpların
oluşturulmasından sonra serilendirme işlemi
yapılır. Ana model baz alınarak orantısal olarak
alt ve üst bedenler oluşturulur.
15

Giysinin tüm bedenleri aynı anda dikime girer. Her
makine işçisi giysinin bir bölümünü dikmekle
görevlendirilir.
16

Dikim işlemi tamamlanmış giysiler ütü ve paket
yapılarak satılması için mağazaya gönderilir.
17
Gelecekte Hazır Giysi Tasarımı

Müşteri kendi zevki doğrultusunda istediği elbiseyi
tasarlayacaktır.
18

Üç boyutlu vücut taraması yapılarak müşterinin
kendine ait ölçüleri elde edilecektir. Böylece müşterinin
üzerine tam oturacak bir giysinin oluşturulma aşaması
başlayacaktır.
19

İstediği giyside kullanılacak olan kumaşı ve tasarım
özelliklerini bilgisayar ekranında çeşitli açılardan
görebilecektir.
20

CAD sistemleri kullanılarak giysi kalıpları müşterinin
vücut ölçülerine uygun şekilde hızlı bir şekilde
hazırlanacaktır. Ayrıca kişiye özel üretim de bu
sistemler sayesinde yapılabilecektir.
21

Her yönüyle müşteriye özel üretilmiş giysi adresine
yollanacaktır.
22
HAZIR GİYİMDE
ÖLÇÜLENDİRME

Ölçülendirme sistemi hedef kitleye göre insanların vücut
ölçülerine en yakın giysileri elde etme amacıyla
oluşturulmuş bir sistemdir. Konfeksiyonda en bilinen
ölçülendirme şekli giysiye ait bedenin oluşturulması ve
oransal hesaplarla beden serilerinin elde edilmesidir.

Beden ölçüleri her türlü giyim parçasının uzunluk ve
genişlik ölçüsü açısından sınıflandırılmaları
ve
isimlendirilmeleridir. Bunun amacı
endüstriyel seri
üretimde üretilen giyim parçalarının işaretlenmesi ve
standartlaştırılmasıdır.
24

Bir hazır giyim firmasının ilk önce yaptığı hedef pazarını
ve hedef müşteri kitlesini tanımlamaktır. Bu tanımlama
yaşa, cinsiyete, ülkeye, kökene ve yaşam tarzına göre
yapılabilir. Sonra o popülasyon içindeki uygun kişi
seçilerek ölçüler belirlenir. Bir numune hazırlanarak o
numune üzerinden tahminleme ve uyarlama çalışmaları
yapılır. Bu çalışmalarla beden seti elde edilir. Üç boyutlu
vücut tarama sistemleri sayesinde bu işlemlerin yapılma
süresi kısalmaktadır.
25
Türkiye’de Ölçülendirme Çalışmaları

Bu konuda ilk çalışmalar; 1937’de Atatürk tarafından verilen
talimatla Ankara Üniversitesi’nden Afet İnan’ın bir ekip oluşturularak
Türk milletinin Vücut ölçülerini tespit etme çalışmasıyla başlamıştır.
Benzer ülkelerde bu tür çalışmalar 10 yılda bir yapılırken 1937’de
yapılan bu çalışma imkânsızlıklar ve önemsememe gibi nedenlerden
dolayı yarım kalmıştır.

Daha sonra Türk Silahlı Kuvvetleri’nde çalışmalar başlatılmıştır.
Subay, askeri öğrenci, er ve erbaşlara elbise hazırlamak için kurulan
dikimevleri için, yeterli olmamakla beraber, bir takım standartlar
geliştirilmiştir. Amerika Birleşik Devletleri Ordusunda yaygın olarak
kullanılan boy ve beden kontrol değişkenlerine dayanan bu sistem,
özel terzilerden sağlanan ve dikimevlerinde biriken ölçülerden
yararlanılarak Türk Silahlı Kuvvetlerine adapte edilmiştir.
26


Ülkemizde beden ölçülerinin istatistiksel olarak
belirlenmesi ile ilgili ilk çalışmalar Sümerbank tarafından
gerçekleştirilmiştir. İlk aşamada, terzi ölçüleri toplanmış
ve istatistiksel analiz yöntemiyle bazı standartlar
hazırlanmıştır.
Sümerbank’ın hazırladığı bir proje çerçevesinde değişik
bölgelerden 10000 erkek beden ölçüsü toplanmıştır. Bu
ölçüler boy, beden ve drop değişkenlerini esas alan
genel standartlarla ve beden - vücut tipini esas alan drop
sınıflandırmasına göre değerlendirilmiş, her iki sisteme
göre standart ölçü tabloları hazırlanmıştır.
27


Kadın beden standartları ile ilgili ilk kayda değer çalışma 1982
yılında Ege Üniversitesi Tekstil Mühendisliği Fakültesinde
gerçekleştirilmiştir. Çalışma için kullanılan veriler sınırlı
olmakla beraber, Sümerbank çalışmalarına benzer şekilde;
beden, boy ve drop değişkenlerini esas alan genel
standartlarla, beden ve vücut tipini esas alan drop
sınıflandırmasına göre standart beden ölçüleri tabloları
hazırlanmıştır.
1989 yılında sonuçlandırılan 18 yaş ve daha yukarı yaşlardaki
Türk kadınlarının giyim üretiminde kullanılabilecek beden
ölçüleri konulu araştırmada, 12500 dolayında kadının 26 farklı
ölçüsünü alarak istatistiksel olarak değerlendirilmiştir. 1994
yılında Ege Üniversitesinde yapılan araştırmada 20-55 yaş
arası 913 yetişkin kadın üzerinden toplam 52 antropometrik
ölçü alınmıştır.
28


Ülkemizde konfeksiyon üretimi gelişmiş olmasına
rağmen beden ölçü standartları ile ilgili tam anlamıyla
henüz bir çalışma yapılarak Türk Beden Ölçü Standardı
olarak ortaya konmamıştır.
Hazır giyim üretici firmaların çoğu kendi deneyimleri ve
müşterilerinin talepleri doğrultusunda kendi ölçü
spesifikasyonlarını
oluşturup
üretimlerini
gerçekleştirmektedirler. Araştırmalardan elde edilen
standart beden ölçüleri, çoğunlukla kullanılmasalar da
ana
beden
kalıplarının
hazırlanmasında,
serilendirilmesinde ve uygun bedenin saptanmasında
esas kaynak oluştururlar. Giysinin bolluğuna, modele ve
kullanılan malzemenin türüne bağlı olarak gerekli artı ve
eksi toleranslar verilerek modele bağlı ölçü tabloları
29
hazırlanır.


Bu ölçü tabloları esas alınarak daha sonra temel beden
kalıpları, temel bedenin modeli uygulanmış ana beden
kalıpları ve bunların beden serileri elde edilir. Ölçü
tablolarının
oluşturulmasında
göz
önünde
bulundurulması gereken ana unsurlar aşağıdaki şekilde
sıralanabilir.
1. Ölçü tablosu hazırlanacak olan giysinin vücuda
oturma derecesi:
Hazırlanacak olan giysi vücuda ne kadar yakınsa ya da
diğer bir deyişle vücuda ne kadar çok oturuyorsa, ölçüler
arasında değişim miktarı daha az olan o kadar fazla
bedene ihtiyaç duyulur. Daha bol giysileri beden ölçüleri
küçük değişiklikler gösteren daha fazla sayıda kişi
giyebileceği için daha az sayıda bedene ihtiyaç vardır.
30

2. Çalışılacak olan beden sayısı:
Giysi üreticileri ve satıcılarının çoğu, beden ölçüleri açısından
hedeflerini belirlerken beden dağılımı açısından en kalabalık
olan bölgeyi dikkate alırlar. Giysinin türü, üretilecek olan
beden adedini doğrudan etkilediği gibi, kullanılan materyal de
beden adedinin belirlenmesinde rol oynar. Örneğin bol kesimli
bir giyside çok fazla sayıda beden adedine gerek
duyulmazken, vücuda oturan giysilerde beden adedi daha
fazla tutulur. Beden sayısının belirlenmesinde çalışılacak olan
model sayısı da önemlidir. Eğer üretici firma sadece bir veya
birkaç sayıda modeli üretecekse, üretilecek olan beden
sayısını yüksek tutabilir. Bunun tam tersine çok sayıda farklı
modeli üretmeyi düşünüyorsa, her bir model için beden
sayısını fazla tutmayabilir. Ayrıca kullanılan değişik malzeme
ve renk sayısı da beden sayısının belirlenmesinde rol oynar.
31

3. Yaş grubu:
Belirli bir yaş grubuna yönelik üretim yapılmasında
seçilecek olan alanın karlılığı, firmanın ve çalışanların
uzmanlık alanı, firma olanakları gibi unsurlar rol oynar.
Çocuklar ve bebekler büyüme çağında olduklarından
ölçülendirilmesi oldukça zordur ve vücut ölçülerindeki
hızlı değişimi karşılayabilmek için çok fazla sayıda
bedene ihtiyaç duyulur. 18-25 yaş arasındaki kesim en
çok kar getiren hedef grubu olarak kabul edilir. Vücut
ölçüleri belirli bir standarda oturmuştur ve bu nedenle
çok fazla bedene ihtiyaç duyulmaz. Ayrıca tüketimin en
fazla olduğu guruptur.
32

4. Kumaş özellikleri:
Ölçü tablolarının hazırlanmasında kumaş özellikleri ve
özellikle ölçülendirmeyi etkileyen kumaşın esneme
derecesi büyük rol oynar. Kumaşın esneme derecesine
bağlı olarak beden ölçülerine verilecek bolluk ve
toleranslar
belirlenir.
Elastikiyeti
yüksek
olan
kumaşlardan yapılan giysilerde, değişik vücut ölçülerine
esneyerek uyum sağladıklarından belirli bir beden aralığı
için tek bir beden kullanılabilir. Esneme miktarı az olan
yada hiç olmayan giysilere yönelik ölçü tabloları
hazırlanacak ise doğal olarak beden sayısı artacaktır.
33
Giysilerin Boyutlandırılması


Giysilerin boyutlandırılması yada diğer bir deyişle beden
ölçülerinin belirlenmesinde kullanılan ölçülendirme sistemleri
ülkeden ülkeye, firmadan firmaya değişebildiği gibi aynı giysi tipi
ve aynı firma içinde önemli farklılıklar göstermektedir. Benzer
şekilde üst giyim, iç giyim gibi değişik ürün gruplarına göre
ölçülendirmede farklılıklar görülmektedir.
Farklı ülkelerden veya aynı ülkedeki farklı firmalardan gelen
giysiler farklı normlarda beden numaralarına, beden
tanımlamalarına ve ölçülerine sahip olabilir. Örneğin bir sistemde
40 beden etiketi taşıyan bir giysiyi giyebilen bir kişi diğer
sistemlerde 12, 14, 32, 34 gibi bedenler giyebilir. Beden
numarasını belirleyen rakamın çoğu kez neyi ifade ettiği açık
değildir.
34




Örneğin İngiliz sisteminde beden numarası kalça çevresi ile ilgili
iken, Fransa ve Almanya’da beden kodları göğüs çevresi ile ilgilidir.
Ülkemizde de Alman beden tanımlama sistemi kullanılmaktadır. Bu
sistemde, bir formül yardımıyla verilen bir beden kodunun anlamlı bir
vücut ölçüsü çıkarılabilmektedir. Örneğin normal bedenlerden 40
beden ölçüsü için göğüs çevresi aşağıdaki şekilde bulunabilir.
(40 + 6 ) x 2 = 92 cm göğüs çevresi
Burada 6, normal bedenlerde göğüs çevresi ölçüsü ile kalça
arasındaki farkı gösteren drop değerini ifade etmektedir. Drop değeri
vücut özelliğini ifade etmektedir. Bir kişi aynı göğüs çevresi ölçüsüne
sahip olup farklı vücut özelliği ( kısa-şişman, uzun- zayıf)
gösterebilir.
Amerikan beden ölçü sisteminde XS, S, M, L, XL, XXL
kullanılmaktadır. Kaba bir numaralandırma sistemi olup beden
ölçüleri fazla detaylı değildir. Amerikan beden ölçüleri genellikle
bluz, tişört, gömlek ve eşofman gibi giysilerde kullanılır.
35

Üretilecek olan giysinin modeli üzerinden beden ölçü
tabloları hazırlanır. Beden ölçü tabloları hazırlandıktan
sonra kesim kalıplarının hazırlanmasında kullanılacak
olan gerçek ölçüler, beden ölçülerine gerekli bolluk ve
dikiş payları eklenerek hazırlanır. Bir beden için
hazırlanan giysi kalıbından bir prototip giysi dikilir. Bu
giysi üzerinde gerekli incelemeler ve kalıp üzerinde
gerekli düzeltmeler yapıldıktan sonra serileştirmeye
(gradasyona) esas ana kalıp ortaya çıkmış olur.
36


Gradasyon; belirli bir beden için hazırlanmış bir ana
kalıptan
diğer
bedenlerin
çizim
yöntemiyle
hazırlanmasıdır.
Belirli bir beden için çizilmiş olan ana kalıp üzerinde
diğer bedenlere ait ölçülerdeki eşit aralıklı artış yada
azalmaların belirlenerek tüm serinin iç içe çizilmesi
biçiminde uygulanır. Bu hem çizimde kolaylık
sağlamakta hem de kalıpların tek tek çizilmesi
durumunda
ortaya
çıkabilecek
hatalara
izin
vermemektedir. Gradasyon yapılarak hazırlanmış olan
bu çizim kalıp materyali üzerine aktarıldıktan sonra,
herhangi bir kalıp istenen bedene ait çizgi üzerinden elde
edilir.
37
KESİM YERLEŞİM
PLANI
Kumaş ve malzeme
kontrolü
Kumaş serme
(Pastal atma)
Pastal Planı
Pastal kesme
Tasnifleme
Metolama
Nakış
Dikime hazır kesilmiş
parçalar
Parça baskı
Dikiş bölümü
39
KONFEKSİYONA GELEN KUMAŞLARDA YAPILAN
KONTROLLER:

Kumaş eni : Üretilecek mamule uygun kumaş eninin seçilmesi,
kesimde fire miktarının azalması açısından önemlidir. Kesim
yerleşim planlaması kumaş enine göre yapılır.

Kanat farkı : Bu hatanın kontrolü dikilmiş giysilerde renk farlılıklarını
önlemek için yapılır. Her top için ayrı ayrı yapılmaktadır.

Buharlamada boyut değişimi : Bu hatanın kontrolü dikilmiş
giysilerde renk farlılıklarını önlemek için yapılır. Her top için ayrı ayrı
yapılmaktadır.

Kumaşların sararmaya karşı davranışları : Sararmalar belli bir
depolama veya bekletme sonucunda ortaya çıkar. Özellikle
pamuklu, polyester ve polyamid liflerinden yapılmış mamullerde
görülür
40



Örgü-dokuma hataları: Atkı kaçığı, çözgü kaçığı veya ilmek kaçığı
veya yüzeyde boydan boya ortaya çıkan hatalar kontrol edilir.
Örgülerde dönme, kenar kıvrılması ve kırık izleri: Örgüde dönme
problemi dikim öncesi kontrol edilmesi gereken bir özelliktir.
Örgülerde may dönmesi denilen bu olay boyut çarpılmasına yol
açar. Genellikle yıkama sonrası veya kesim yapıldıktan sonraki
bekletme sırasında ortaya çıkmaktadır. 3-5 ’ye kadar dönmeler
mamulde problem yaratmaz. Örgülerde kenar kıvrılmaları açık en
çalışmada, tüp halindeki çalışmaya göre nispeten daha az problem
doğurur.
Konfeksiyonda kesim, dikim kolaylığı ve tutumla ilgili özellikler:
Konfeksiyonda
kumaşın
işlenmesi
açısından
yapısında
bulundurduğu nem oranının büyük etkisi vardır. Aşırı kuru kumaşla
çalışıldığında daha fazla dikiş zararı ortaya çıkmaktadır.
41





Yabancı iplik veya elyaf karışımı: Örme veya dokuma işlemleri
sırasında makinada veya iplikte bulunan yabancı maddelerin işleme
dahil olmasıyla ortaya çıkan hatalardır.
Şardon veya traşlama problemi: Bu problem iplik boylarının
uzunluğu veya kısalığından kaynaklanmaktadır. Daha çok kadife
veya havlu kumaşlarda görülür.
Boya: Kumaşın ya da ipliğin boyanması sırasında ortaya çıkan
hatadır.
Tüylenme: Kumaşın yıkanması sırasında fazla sıcaklığın kumaş
yüzeyinde neden olduğu nepslerdir.
Gramaj: Kumaşın istenilen gramajdan az veya fazla gelmesi
durumudur. Bu durum tutumu ve maliyet ile ilgilidir.
42
KESİM YERLEŞİM PLANININ
HAZIRLANMASI (GRAFİK ÇİZİMİ)

Kalıp hazırlama çalışmaları tamamlandıktan sonra, kumaş
kesimi için önce kesim parçalarının belirli bir uzunluktaki
kumaş alanı içindeki yerleşme planının yapılması gerekir.
Kesim yerleşim planlaması kumaş maliyetinin azalması
açısından oldukça büyük önem taşır. Giysi maliyetinin %5060’ını oluşturan kumaşta, giysi başına düşen miktarın
azalması karlılığı artıracaktır. Grafik planlamasında hiçbir
zaman tek bir çözüm yoktur, sadece daha sıkı olarak
paketlenmiş ve böylece daha kısa grafikler elde etmek için
daha fazla zaman harcamak gerekir. Yüksek verimlilikte bir
grafik elde etmek için öncelikle büyük kalıp parçaları
yerleştirilmesi, daha sonra boşluklara küçük parçalar
konulmalıdır. Hazırlanan grafik planı üzerinde kumaştan
yararlanma oranı olarak tanımlanan kesim ekonomisinin
belirlenmesi gerekir. Materyalden
faydalanma verimi 2
şekilde hesaplanır:
43

Yüzey alan metodu:
K.Y.O. = ((Grafikteki bedenlerin toplam alanı) / (Grafik eni x Grafik
boyu))x100

Döküntü yüzdesi = 100 – Kumaştan yararlanma oranı (K.Y.O.)

Ağırlık metodu:
K.Y.O. (%) = (( Kullanılan kumaşın net ağırlığı) / Kullanılan kumaşın
ağırlığı) x 100





Erkek giysilerinde döküntü %’si
Bayan giysilerinde döküntü %’si
Çamaşırlarda döküntü %’si
: % 9-19
: % 10-25
: % 10-18
44

Grafik hazırlamada amaç; malzeme kaybını ve işçilik
zamanını en aza indirmektir. Bunu sağlamak için kesim
yerleşim planlamasında iki yöntem kullanılır.

Tek bedenli kesim yerleşim planı
Çok bedenli kesim yerleşim planı

Tek bedenli kesim yerleşim planında; tek bir beden
ölçüsü bir veya bir çok defa tekrar ettirilerek düzenlenir.
Çok bedenli kesim yerleşim planında ise farklı beden
ölçülerinde bir veya daha fazla beden kalıpları bir araya
getirilir. Bu şekildeki kalıpların yerleştirilmesinde
serbestlik sağlanarak döküntü yüzdesi azalır.
45

Kesim
yerleşim
planında
uygulanacak
kombinasyonları üretimi yapılacak giysinin
asortisine göre belirlenir.

ASORTİ; Bir giysi modelinin siparişe veya satış
tahminlerine göre değişik renk be beden dağılımını
göstermektedir. Asortili üretimde siparişteki beden
dağılımına göre istenen renklerden üretilen giysiler, bu
beden ve renk asortisine uygun olarak paketlenerek sevk
edilir.
beden
beden
46
GRAFİK ÇİZİMİNDE DİKKAT EDİLECEK KONULAR
1. KUMAŞ YAPISI:
Düz Çizgi:

Normal olarak kalıp parçalarının
üzerinde düz bir doğru bulunur.
Kalıp parçaları kumaşın üzerine
yerleştirildiği zaman bu düz çizgi,
kumaşın çözgü yönüne paralel
yerleştirilir.
Düz çizgi dikkat edilmeden yapılan yerleştirmede, dikilen giysi istenilen
formda olmaz. Giyside sarkmalar ve potluklar görülür. Verev kesilecek
parçalarda (pervaz, kravat vb.) düz çizgi çözgü yönüne yaklaşık 45 ’lik
eğimle yerleştirilir.
47
Simetri – Asimetri:
Kumaşın ön ve arkasının aynı görüntüyü verdiği simetrik
kumaşlarda kalıplar her iki yönde yerleştirilebilir. Desen ya da hav
yönü açısından asimetrik olan kumaşlarda ise kalıp yerleşime dikkat
edilmelidir. Asimetrik kumaşlarda kumaş döndürüldüğünde, farklı
görüntü verir. Bu nedenle bu tip kumaşlarda kalıplar tek yönlü
yerleştirilmelidir. Bu tür kumaşlar tüylü kumaşlar, kadife kumaşlar,
büyük baskı desenlerinin olduğu kumaşlar, asimetrik baskılı
kumaşlardır. Özellikle çizgili ve ekose türü kumaşlarla çalışmada,
çizgilerin giysi üzerinde birbirini tamamlaması gerekir. Bu nedenle
giysinin sağ ve sol parçaları birbirine göre ayna imajı oluşturacak
şekilde düzenlenmelidir.
48
Simetrik kumaşlarda kesim yerleşim planı.
Asimetrik kumaşlarda kesim yerleşim planı.
49
Kumaş Eni:
Kumaş eni grafik verimliliğini etkileyen en önemli
parametrelerdendir. Grafik hazırlamadan önce giysi
üretiminde kullanılacak olan kumaşların enleri
belirlenir. Grafik çizimi kullanılacak olan kumaşlardan
en küçük ene göre çizilir. Kumaş eni yerleştirilecek
beden sayısını etkiler.
50
2. KESİMDE KALİTENİN GEREKSİNİMLERİ
a) Manuel kesim sistemlerinin (kesim bıçaklarının)
kullanıldığı kesim işlemlerinde, kalıplar arasında bıçak
boşluğunun bırakılması gerekir. Bu boşluk bıçak hareketine
izin verecek ve bıçak yolunu sınırlamayarak yanlış kesimi
önleyecek miktarda olmalıdır. Bıçağın bir kalınlığı vardır ve
özellikle dönüş noktalarında tam dik açıda dönemezler.
Böyle köşe noktaları dönmek için bıçağa bir boşluk
bırakılması gerekir.
51
b)
Grafik planlama işlemi bittikten sonra kalıpların
tamamının dahil edilip edilmediğinin kontrolü yapılır.
Örneğin; 12 bedenden oluşan bir kombinasyonda, her
beden 16 parçadan oluşuyorsa toplam 192 kalıp
parçasının grafik üzerinde bulunması gerekir.
c)
Kesilen giysi parçalarının doğru bir şekilde
etiketlenmesi çok önemlidir. Böylece her beden giysiyi
oluşturan kalıplar belirlenmiş olur.
52
3. ÜRETİM PLANLAMANIN GEREKSİNİMLERİ

Grafik planı yapılırken bütün kalıpları kapsayan uzun
bir pastal planı hazırlamanın mı yoksa daha kısa iki
veya daha fazla sayıda kısa pastal planı hazırlamanın
mı daha hızlı ve ekonomik olacağı, işletmenin serim
masalarının
uzunluğu
göz
önüne
alınarak
dikimhanenin ihtiyaçları ve üretim programlarına göre
belirlenir. Siparişte bütün bedenlerin aynı grafik
üzerinde yer alması daha yüksek verimlilikte
çalışılmasını sağlar. Ancak bu durumda grafik
hazırlama, serim ve kesim işlemleri daha uzun
sürecektir. Dikimhanenin ihtiyaçları da göz önüne
alınarak sipariş birkaç bölüme ayrılır ve daha kısa
pastallar hazırlanabilir.
53
ÖRNEK 1: Dikimi istenen 1000 takım elbisenin beden dağılımı aşağıdaki gibi olsun.
Eğer bir elbise 2.70 metre kumaştan çıkıyor ve pastal boyu 13.5 metre ile sınırlanıyorsa:
Tek yönlü serme yapılacaksa bir grafikte 5 beden olacaktır. Bu durumda kat sayısı 100 ise bir
serimde 500 takım elbise elde edilecektir.
Böylece A dropunun 48,50 ve B dropunun 48,50 ve 52 bedenleri aynı kesim emriyle 100 kat
kumaş üzerinden kesilebilir.
Geriye kalanlarda 50 kat serim için A dropunun 52, B dropunun 54,56,58 ve C dropunun 50
bedenleri kesilebilir.
Yine 25 katlı serimde A ve B droplarının 46, C dropunun 48 ve 52 bedeni iki kez çizilmek
suretiyle kesim işlemi yapılır.
Geriye kalan C dropunun 54 ve D dropunun 54,56,58 ve 60 bedenleri 25 kat serim yapılarak
54
kesim işlemi bitirilir.
En basit çözüm yolu her renk için ayrı ayrı kesim yapmaktır. Ancak kesim zamanı
uzamakta ve kesim şartlarından optimum yararlanılmamaktadır. Bunun içinde
serimde kumaşların gruplandırılması yoluna gidilir. Gruplandırmada olabildiğince
birbirine yakın enlerdeki kumaşlar tercih edilir.(6)
55
Serim masasının uzunluğu
4 beden uzunluğuyla sınırlı.
56
SERİM İŞLEMİ

Kumaş sermenin amacı; üretim planlamanın belirttiği sayıda, grafik
planında belirlenen uzunlukta ve gerekli renklerdeki kumaş katlarını
düzgün uzunluk, genişlik ve gerginlikte üst üste sermektir. Bu şekilde
üst üste serilmiş bulunan kumaş katlarına pastal adı verilir.
Pastal
Kumaş serimi kademeli biçimde de yapılabilir. Aynı pastal üzerinde farklı kumaş
kat sayıları ve serme uzunlukları oluşturulabilir. Bu yöntem değişik bedenlerden
değişen sayılarda kesim yapma olanağı sağlamaktadır.
58
KUMAŞ SERME YÖNTEMLERİ
1. Yüz yüze - çift taraflı serim: Burada kumaş
önce bir yönde, sonra diğer yönde yüzler içte
olacak şekilde serilir. Simetrik modeller için
kullanılır. Kumaş yönünün önemli olmadığı
kumaşlar bu yöntemle serilebilir. Serme hızı
yüksektir. Yarım kalıpla çalışılabilir.
2. Tek yüzlü - çift taraflı serim: Her bir katta
kumaş yüzü ya aşağı doğru ya da yukarı doğru
bakacak şekilde serilir. Asimetrik kumaşlar için
uygundur. Serme işlemi çift taraftan yapıldığı için
yönün önemli olduğu kumaşlar için uygun değildir.
Tam kalıpla çalışılır.
59
3. Tek yüzlü – tek taraflı serim: Asimetrik ve
kumaş yönünün önemli olduğu kumaşlarda
uygulanır. Bu serme biçiminde yüzler ya üstte
ya da alttadır. Tam kalıpla çalışılır.
4. Yüz yüze – tek taraflı serim: Simetrik
modeller için uygundur. Yarim kalıpla çalışılabilir.
Kumaş yönünün önemli olduğu durumlarda kullanılır.
60
SERİM İŞLEMİNDE DİKKAT
EDİLECEK KONULAR
1.) Kumaş katlarının aynı hizada olması:
Pastalın hazırlanmasında kullanılan kumaşlar farklı enlerde olabilir.
Kumaşların grafik eninden artan genişlikleri grafiğin kenarlarından çıkar.
Genelde kumaşın bir tarafı sabit tutularak diğer kenardan sarkmalara izin
verilir. Buna düz kenarlı serim adı verilir. Diğer taraftaki düzensizlik kumaş
toplarındaki en varyasyonuna bağlıdır. Merkezli kat seriminde, kumaşlar bir
merkez etrafında olacak şekilde serilmektedir. Bu tip serimde her katın her iki
yan kenarı merkezden eşit uzaklıktadır. En ya da boy dizimindeki varyasyon
ne kadar büyük olursa hassas kesimdeki kayıp o kadar büyük olur.
61
2.) Kumaş hatalarının çıkarılması:
Kumaşların serimi sırasında serimci tarafından hatalar kontrol edilir ve
hatalı kısımlar çıkarılır. Ucuz giysilerde, hatalar serim sırasında
çıkarılmaz ve imalatın sonunda ayrılır. Kumaş hatalarının bulunduğu
yerlere serim sırasında işaret konulmalıdır.

3.) Kumaş serim yönü:
Farklı kumaşlarla çalışıldığında, kumaş yapısına uygun serme
yönteminin belirlenmesi gerekir. Serme yönteminin belirlenmesinde
kumaşın ve modelin özellikleri dikkate alınır. Çift yüzlü ve kumaş yönü
önemli olmayan kumaşlar bütün serim metotlarıyla serilebilir. Ancak tek
yüzlü ve tek yönlü ( kadife, havlu vb. ) kumaşlarda tek yüzlü ve tek
taraflı serim yapılır. Tek yönlü serimlerde tam kalıp kullanılır. Yüz yüze
serimde ve simetrik modellerde yarım kalıp kullanılabilir.

62
4.) Kumaş katlarının düzgün gerilimle serilmesi:
Pratik olarak tüm serimler gerilime ya da gevşekliğe sahip olmayacak şekilde
yapılmalıdır. Gergin serim, katların serim esnasında esnetilmiş olduğu bir
serimdir. Serim işleminden sonra veya kesim sonrasında kumaş kendini toplar
ve çeker. Gevşek serimde yüzeyinde dalgalanmalar ve yükseltiler görülür.
Gevşek serimden kesilmiş parçalar boyut olarak fazlalığa sahiptir. Boyut
fazlalığı kaybedilen ya da boşa harcanan kumaş miktarını verir.

Serimde makineden kaynaklanan gerilime ek olarak; kumaşın kendi içinde
büküm, tekstüre ya da iplik elastikiyetinden kaynaklanan ve örgü yapısındaki
ilmek ilişkisinden dolayı gerilimler ortaya çıkabilir. Bu tür gerilimler hızlı
gevşeme ya da kendini toplama göstermezler, zamanla çekme oluştururlar. Bu
nedenle özellikle günümüzde yaygın olarak kullanılan elastanlı kumaşların
serimi olabildiğince gerilimsiz olmalı ve kesimden önce mümkünse bir gün
süreyle bekletilmelidir.
63

5.) Kumaş toplarının ayrılması:
Pastal hazırlamada çok sayıda kumaş topları kullanılır. Genellikle aynı
partiden olan kumaş toplarının kullanılmasına dikkat etmek gerekir. Farklı
parçalardan kesilmiş kumaşlardan giysi üretilirse, giysi parçaları arasında ton
farklılıkları göze çarpar. Farklı partiden topların kullanılması durumunda araya
ayırıcı kağıt konmalı veya farklılık bir ayıraçla belirtilmelidir. Böylece parçaların
demetlenmesi daha kolay olur.

6.) Statik elektriklenmenin önlenmesi:
Özellikle sentetik ve sentetik karışımı kumaşlarla çalışmada sürtünme
sonucunda kumaşta statik elektriklenme ortaya çıkar. Bu durumda kumaş
katlarının düzgün olarak serilmesi zorlaşır. Bunun için ortamın neminin
arttırılması gerekir.
64
SERİM MAKİNELERİ

KUMAŞ SERİM MASALARI
Masa yüzeyleri genelde parlak, temiz ve elektrostatik yüklenmeyi
önleyici malzemelerden yapılırlar. Masaların enleri ve boyları işletme
şartlarına göre değişebilmektedir. Kumaş serim masaları farklı tiplerde
olabilir.
1.
Sabit masalar
2.
Konveyörlü masalar (serilen pastallar sonsuz bir bant ile kesim
masasına aktarılır.)
3.
Hava üflemeli (hava yastıklı masalar)
4.
İğneli serim masaları (çizgili veya ekoseli kumaşların
serilmesinde kullanılır)
65
SERİM TEKNİKLERİ

ELLE SERME
Kumaşın elle açılıp, serme masası üzerine insan yardımıyla serilmesidir.
Özellikle gerilime karşı hassas elastanlı, ekoseli, çizgili veya tekrar eden
büyük desenleri olan kumaşlar elle serilir. Bu tip kumaşlarda çizgilerin birbirini
tam tutması için iğneli kumaş serme masaları kullanılır. Bu tip serim şeklinde
pastal boyu kısadır, bir ya da iki bedeni kapsar. Serime yardımcı olma
amacıyla bazı araç ve gereçler kullanılabilir:
•
Raflar, taşıma arabaları
•
Kumaş açma düzenleri
•
Kumaş katlarını kesme düzenleri
Bu tip serimde masanın iki tarafında bulunan
birer işçi, kumaşı pastal uzunluğunca çekerek
yayar. Serim süresi ve işçilik maliyeti fazla, serim kalitesi ve işçilik verimi
düşüktür.
66

EL KUMANDALI SERİM
ARABALARI
El ile ray üzerinde hareket ettirilerek
çalıştırılan sistemlerdir. Kumaş rulosunu
üzerinde taşıyan serim arabası, işçi
tarafından pastal boyunca çekilerek
serme işlemi gerçekleştirilir. Kumaş kat
uçları ağırlıklar veya kat ucu baskı
çubuğu ile tutturulur. Burada birçok
kumaş katı zigzag veya tek yönlü olarak
serilebilir.
67
OTOMATİK SERİM MAKİNALARI
Makine otomatik olarak serim masası üzerinde
gidip gelir. Serme makinaları tarafından
taşınan maksimum kumaş top ağırlığı 120 kg,
maksimum serme hızı 100 m/ dk. ve
maksimum serme yüksekliği 28 cm’dir. Uzun
pastal boylarında, uzun kumaş toplarının
kullanıldığı yerlerde ve genellikle düz
kumaşların seriminde tercih edilir. Her türlü
serme yöntemi uygulanabilir. Burada :
•Kumaş topunu kaldırma ve indirme
mekanizması
•Kumaş kenarlarının çakışmasını sağlayan
optik okuyucu
•Zikzak serim düzeneği
•Kumaş sevk hızını ayarlama
•Kumaş eni kontrolü
•Kumaş katlarını kesme gibi düzenekler
bulunmaktadır.

68
KESİM İŞLEMİ

Kaba kesim: Kalıp kenarlarını kaba olarak kesme işlemidir. Kaba
kesim ile, serilmiş olan kumaş katları parçalara ayrılmış olur. Kesme
işlemi dik yada döner bıçaklarla yapılır. Kaba kesim daha çok cep,
yaka, manşet vb. küçük parçaların hassas kesiminden önce
uygulanır. Kaba kesimi yapılan parçalar hassas kesim için hızara
verilir.

Hassas kesim: Kumaşın tam olarak dikişe hazır hale getirildiği
kesim işlemidir. Kumaş kenarları hassas bir biçimde düzeltilerek
tekrar kesilir.
Prof.Dr.Binnaz KAPLANGİRAY
70
KESİM SIRASINDA DİKKAT EDİLECEK KONULAR
1. Kesimin hassasiyeti:
Parçaların kalıp şekillerinde, düzgün olarak kesilmezlerse dikildikten
sonra beden ölçüleri tutmaz. Bu nedenle kesme işlemi hassas ve
kumaş düzlemine dik olarak yapılmalıdır. Kesimin doğruluğu, kullanılan
kesim metoduna bağlıdır. Manuel kesim sistemlerinde kesimin
düzgünlüğü; kesim bıçağının yapısına ve hareketine bağlıdır.(3)
•
2. Düzgün kenarlar (Temiz kenarlar)
Kesilmiş kumaşın kenarı, iyi bilenmemiş
yıpranmamalıdır.
•
bıçak
nedeniyle
71
3. Erimemiş kenarlar:
Bıçak kumaş katlarını keserken sürtünme nedeniyle oluşan ısı, özellikle
termoplastik liflerden yapılan kumaşlarda kenarların erimesine ve
birbirine yapışmasına neden olur. Yapışan kenarların zorlanarak
açılması kumaş kenarlarını yıpratır ve sertleşmiş kenarlar giyimde
rahatsızlık yaratır. Bunun için bıçak keskin olmalı, antifüzyon kağıdı
kullanılmalı, gerekiyorsa bıçağın hızı düşürülmeli ve pastal yüksekliği
azaltılmalıdır. (3)
•
4. Pastalın desteklenmesi:
Kesme sistemi, işlem sırasında hem kumaşı desteklemeli hem de
bıçağın en alt kumaş katına girmesine izin vermelidir.
•
72
KESİM MAKİNALARI
1. Kumaş Sabit Kesici Hareketli Sistemler
- El makasları
- Döner ( yuvarlak) bıçaklı kesim makinaları
- Dik bıçaklı kesim makinaları
2. Kesici Sabit Kumaş Hareketli Sistemler (bant bıçak-hızar)
3. Kesim Presleri
4. Modern Kesim Otomatları
1. Kumaş Sabit Kesici Hareketli Sistemler
Bu kesim yönteminde kesici alet, sabit duran kumaş katları arasında
dolaşarak kesme işlemini gerçekleştirir. El makasları, döner bıçaklı kesim
makinaları ve dik bıçaklı kesim makinaları bu prensibe göre çalışır.
73
El makasları:
Üst kumaşın, astarın veya telanın tek tek
kesiminde kullanılır. Pastal yüksekliği en fazla 8-15 mm’dir.
Hareketli el makasının bıçağı bir dönme hareketi yapar. Bu bıçak,
makinanın ayak kısmında bulunan bir karşı bıçağa çok yakın hareket eder.
Kumaş, bıçak ve karşı bıçak arasında kesilir.
Her tip kumaşa ve kalıba uygundur; ancak zaman alıcıdır, maliyeti artırır.
74
Döner (yuvarlak) bıçaklı kesim makinaları: Kumaş katlarını
dairesel vuruş prensibine göre kesen, yuvarlak veya köşeli bıçaklara
sahip, taşınabilir kesim makinalarıdır. 3 - 12 cm kadar pastal
yüksekliklerinde kullanılabilir.
Kesim prensibi: Yuvarlak bıçaklarda kesim, bıçağın çizgisel hızı ile
gerçekleştirilir. Bu nedenle karşı bıçak sistemine gereksinim duyulmaz.
Bıçak bütün kumaş katlarına aynı anda
ve aynı noktada çarpmadığından katlar
arasında kesim farkı oluşur.
75
Bıçak çapı arttıkça alt ve üst pastal katı arasındaki kesim farklılığı da artar. Kesim
açısı, kesim ağzının pastala temas ettiği açıdır. Döner bıçağın çapı ne kadar büyük
olursa açı derecesindeki yatay fark da o kadar büyük olur. Bu üst katın alt kata göre
daha önce kesileceği anlamına gelir. Bıçak çapından daha büyük olan bir pastal
kesildiğinde, dikey kesim çizgisi 90º den büyük bir yaya sahip olur. Bu durumda orta
katlar kesilir.
Katlar arasında boyut farklılıklarını önlemek için köşeli bıçaklar kullanılmaktadır. Bu
bıçaklar darbe prensibine göre çalıştıklarından bir karşı bıçağa gereksinim duyarlar.
El makaslarında olduğu gibi kumaş, iki bıçak arasında kesilir.
76
Kesim kapasitesi: Yuvarlak bıçaklı kesim makinelerinde kesim kapasitesi; bıçak
çapı, motor beygir gücü ve motor hızı tarafından belirlenir. Standart döner bıçaklı
makineler 2.5 – 3.5 – 4 – 5 – 5.5 – 6 – 7 – 8 ve 12 inch bıçak çaplarına sahiptirler.
Bıçak çapı arttıkça kesim kapasitesi artar. Örnek olarak pamuklu kumaşlarda kat
adedi ve bıçak çapı arasındaki ilişki aşağıdaki şekilde verilebilir:
Bıçak çapı (mm) :
80
100
120
150
200
Kat adedi
40
60
75
100
160
:
Döner Bıçaklı Kesim Makinalarının Avantajı: Bıçak kesilecek olan malzemenin
içinden geçirilir. Böylece kesim katlarının ve kesim parçalarının hemen hemen hiç
hareket ettirilmesine gerek kalmaz.
Döner Bıçaklı Kesim Makinalarının Dezavantajı: Makineler hangi tür bıçağa sahip
olursa olsun, her zaman alt ve üst pastal katları arasında kesim farklılığı oluşur.
77
Dik bıçaklı kesim makinaları: Dik bıçaklar kaba kesimde, pastal
parçalamada ve basit modellerin kesiminde kullanılmaktadır. Kumaş
özelliklerine bağlı olarak kesici bıçağın şekli değiştirilebilir. Düz ağızlı
bıçaklar bütün kumaş tiplerinin kesiminde kullanılabilmektedir.
Kesim Prensibi: Dik bıçakların özelliği; kumaş katlarını bıçağın
aşağı ve yukarı hareketi ile düşey olarak kesmesidir. Bu sistemde
bıçağın aşağı-yukarı hareketi motorla, bıçağın kumaş katları
arasında yönlendirilmesi ise insan gücü ile sağlanır.
78
Bıçak, bıçak yuvasından daha kısadır ve bu bıçağın vuruş mesafesini belirler.
Bu mesafe, bıçağın gidip gelme hareketi sırasında dikey olarak yer değiştirme
mesafesidir ve 2.5 – 4.5 cm arasında değişebilmektedir.
Bu mesafe azaldıkça kesim düzgünleşir, ancak işlem yavaşlar. Bıçağın hareket
mesafesi ne kadar yüksek olursa kesim hızı o kadar artar, işçi bıçağı hızlı ve
kolay itebilir.
Kesim Kapasitesi: Dik bıçaklı kesim makinelerinin kesebileceği kumaş kat
yüksekliği motor gücüne ve bıçak yüksekliğine bağlıdır.
79
Motor gücü ve bıçak yüksekliği arttıkça kesim yüksekliği de artar. Ancak yüksek motor
güçlerinde makine ağırlaşır ve işçinin kumaş katları arasında bıçağı yönlendirmesi
zorlaşır. Ayrıca bıçak yüksekliğinin artmasıyla bıçağın kesiti kalınlaşır ve genişliği
artar.
Bu bıçakların standart kesim yükseklikleri 4, 5, 6, 7, 8, 9 ve 13 inch’dir.
Kesim Açısı: Dik bıçaklı kesim makinalarında, kesim bıçağı 90º lik kesim açısıyla
kumaş katlarına temas eder. Bu nedenle katlar arasında kesim farklılığı görülmez.
80
Dik Bıçaklı Kesim Makinalarının Avantajları:
Çok yönlü olarak kullanılabilir ve taşınabilir.
Yüksek katlar kesilebilir
Yuvarlak bıçaklara göre yüksek kesim randımanı ve titizliği sağlanır.
Düzgün bir kesim yapılarak alt ve üst kumaş katları arasında kesim farklılığı
görülmez.
İnce bıçaklar ile kavisli, köşeli, dar kıvrımlarda ve sivri açılarda optimum kesim
titizliği sağlanabilir.
Dik Bıçaklı Kesim Makinalarının Dezavantajları:
Motor kısmı ince bir ayak üzerine oturtulmuştur. Bu nedenle çalışma esnasında
yüksek vibrasyon meydana gelir.
Bıçak, dönüş noktalarında kısa bir duruş yapmaktadır. Bu durma anında özellikle
ince kumaşlarda meydana gelen potluk kesim hatalarına neden olur.
81
2. Kesici Sabit Kumaş Hareketli Sistemler (Bant Bıçak-Hızar)
Bu tür sistemler genellikle hassas kesilmesi istenen cep, yaka, manşet gibi küçük
parçaların kesiminde kullanılır. Genellikle serim masalarının uç kısmında ya da ayrı
bir kesim masasında yer alan, kumaş katlarının kesimci tarafından elle kontrol
edilerek kesildiği bant bıçağa sahip kesim makinalarıdır. Bu sistemde, daha önce
kaba kesimi yapılmış parçaların hassas kesimi yapılır.
Bant bıçağı ile kesime geçilmeden önce, kumaş katlarının rahat yönlendirilebilmesi
için dik bıçakla kaba kesim yapılarak parçalara ayrılır ve hızara taşınır. Taşıma
anında katlar arasında kaymaları önlemek için önlem alınması gerekir. Bunun için:
Kumaş katları tutucu maşalarla tutturulabilir.
En alta kağıt yerleştirilerek sürükleme işi kolaylaştırılır.
Hava yastıklı masalar kullanılabilir.
82
Kesim Prensibi: Kesilecek kumaş katları, yüksek hızda dönen sonsuz
bant bıçağa doğru hareket ettirilerek yüksek katlarda kesim yapılabilir.
Bantlı kesim bıçağının kullanımı; kesilecek malzemenin yapısına, pastal
yüksekliğine ve kesimin türüne bağlıdır. İleri itme kuvveti malzemenin hacmine ve
sertliğine bağlıdır. İnce ve yumuşak malzemeler için daha az, sert ve kalın
malzemeler için daha fazla itme gerekir. Bıçak türü de malzemeye göre seçilir.
83
Kesim Kapasitesi: Kesim kapasiteleri dik bıçaklı kesim makinalarından
daha düşüktür. Kesilecek kumaşın yapısına bağlı olarak 20 – 25 cm’ye
kadar pastal yükseklikleri kesilebilmektedir.
Kesim Açısı: Bant bıçaklı kesim makinalarında kesim açısı 90º dir. Bu nedenle alt ve
üst kumaş katları arasında kesim farklılığı oluşmaz.
Bant Bıçaklı Kesim Makinalarının Avantajları:
Temiz bir kesim elde edilir.
Kesim randımanı yüksektir.
Kesim yüksek hassasiyete ve kaliteye sahiptir.
Bant Bıçaklı Kesim Makinalarının Dezavantajları:
Bu sistemde ancak kaba kesimi yapılmış parçaların kesimi yapılabilir.
Kaba kesimi yapılmış parçaların taşınması sırasında katlar arasında kayma
oluşabilir.
84
3. Kesim Presleri
Diğer sistemlerde hatalı kesilme olasılığı olan gömlek yaka ve manşet
telası, cep kapağı gibi küçük giysi parçalarının hatasız ve seri olarak
kesilmesinde kullanılır.
Kesim Prensibi: Süreksiz bir kesim prensibi
vardır. Tek tarafı keskinleştirilmiş biçimde
hazırlanan kalıplar kumaş katlarının üzerine
konur ve yüksek basınçla preslenerek kesme
işlemi sağlanır.
Kesim Preslerinin Avantajları:
Doğru ve uygun kesme hassasiyeti yüksektir.
Kalıp hazırlama maliyeti açısından sabit modellerde ve çok sayıda tekrar eden
kesimler için ekonomiktir. İşçilikten ve zamandan tasarruf sağlar.
Kesim hızı yüksektir.
Kesim Preslerinin Dezavantajları:
Fazla kumaş kullanılır.
Büyük parçaların kesilmesi teknik açıdan zordur.
Kesim için kat yüksekliği sınırlıdır.
85
4. Modern Kesim Otomatları
1970’li yıllarda başlayan araştırmalar sonucunda geliştirilmiş olan nümerik kontrollü
kesim makinalarıdır. CAD sisteminde hazırlanan kesim planı bilgileri kesici kafaya
iletilir. Bu kesici, altına serilmiş olan yüzeylerin üzerinde hareket ederek onları
keser.
Genel çerçevesi içinde sistemin avantajları:
Hızlı ve hassas kesim sağlar.
Klasik sistemlere göre 3 – 8 kat daha hızlı kesim yapılabilmektedir.
Klasik sistemlere göre %1 – 10 daha fazla kumaş tasarrufu sağlar.
Çıtların, köşelerin düzgün kesimi sağlanır.
Katlar arasında kayma olmadığından kesim farklılığı görülmez.
İş gücü tasarrufu sağlanır.
Kesim kalitesinin yükselmesi ile dikimde % 2- 8 verimlilik artışı olur.
En dezavantajlı tarafı yatırım maliyetlerinin yüksekliğidir.
86
Modern Kesim Otomatlarının Temel Yapısı: Modern kesim
otomatları, kesim masası, kesici kafa ve kontrol ünitesi ana
bölümlerinden oluşmaktadır.
- Kesim Masası: Kesim masası, kesimin
yapıldığı kesim alanı ile kesilmiş parçaların
toplandığı toplama masasından oluşmaktadır.
Kesim alanının büyüklüğü firmadan firmaya değişkenlik gösterir ve sistem
seçiminde büyük rol oynar. Kesici kafa bu alan içinde çalışarak kesim yapar. Kesim
masası klasik bir serim masasının ucuna eklenebilir. Bir kesim masası ile birden
fazla serim masasına hizmet verilebilir.
87
Kesim masasının kesim yüzeyinde bulunan sonsuz bant, bir yandan kesilecek
pastalı serim masası üzerinden çekerek kesim alanı içine getirirken diğer taraftan
kesilmiş parçaları toplama masasına aktarır. Her çekişte kesim masası
büyüklüğünde serilmiş kumaş kesim masasına getirilir. Kesim alanının boyunun uzun
olması bir kesimde daha fazla bedenin kesilmesini sağlayacaktır. Ayrıca kesilmiş
kumaşların yerine yenisinin çekilme sayısı, dolayısıyla kesici kafanın bekleme süresi
azalır. Bazı sistemlerde pastal, konveyör tarafından kesim alanına çekilerek
getirilirken kesim işlemi devam etmektedir. Genellikle tek kat kumaş kesiminde
uygulanan bu yöntem ile %10 –15 kesim zamanından tasarruf sağlanabilmektedir.
88
Kesim masasının üzeri diş fırçası benzeri bir yüzeyle kaplanmıştır. Yüzeyin fırça
şeklinde olması, kesilecek malzemeyi sıkıştıracak bir vakum oluşmasını sağlar.
Ayrıca kesici bıçağın dalıp çıkma yaparken taşıyıcı banda çarparak ona ve kendisine
zarar vermesi önlenir. Fırça bloklarının dipleri vakumun yapılabilmesi için çok küçük
çaplı deliklerle donatılmıştır. Özel bir mekanizma ile kesim alanı içinde bulunan
kumaş katlarının üzerine hava geçirmez bir folyo serilir. Sistemin sağladığı emme
gücü ile örtü altında kalmış kumaş katları arasındaki hava çekilir. Böylelikle kumaş
katları sıkışarak kesim yüksekliği azalır ve kumaş katlarına dalıp çıkma hareketi
yapan bıçağın kesebileceği sertlik elde edilir. Vakumun iyi ve yeterli olmaması kesim
kalitesinin düşmesine neden olur.
89
Kesim Kafası: Kesimin kalitesini ve hızını doğrudan etkileyen kısım olması
dolayısıyla sistemin en önemli parçasıdır. Kesim kafası; serilmiş yüzeyleri kesen ve
ilave aparatlarla kesilmiş parçalar üzerinde gerekli işaretleri koyan bir sistemdir.
Kesim işlemini gerçekleştiren çeşitli yapıda kesiciler kullanılabilir. Kesim kafası
taşıyıcı kiriş üzerinde kesim alanı içinde hareket ederek kesiciyi yönlendirir.
Taşıyıcı Kiriş: Kesim kafasını taşıma ve onu konumlandırma görevini yapar. Kesiciyi
kumaşın istenen noktasına taşımak için gerekli yatay ve dikey hareketi sağlar.
Kontrol Ünitesi: Modern kesim sitemlerinde kesim sisteminin kontrolünü sağlayan
donanım ve yazılımlardan oluşan bir kontrol ünitesi bulunur.
Modern Kesim Otomatlarında Kesme Sistemleri:
1. Mekanik Kesiciler
Yuvarlak bıçaklı kesiciler
Dik bıçaklı kesiciler
2. Lazerli Kesim Sistemi
3. Su Jetli Kesim Sistemleri
90
1. Mekanik Kesiciler: Klasik yuvarlak ve dik bıçakların kullanıldığı gruptur.
Yuvarlak bıçaklı kesiciler: Tek ya da yüksekliği çok olmayan (maksimum 4 – 5 mm)
pastalların kesiminde kullanılır. Kat yüksekliğinin az olması nedeniyle sistem daha
çok deri ve teknik kumaşların kesimine uygundur. Kesici kafaya iki farklı çapta
yuvarlak bıçak, çentik bıçağı, delici, çizici ve markalama aparatları takılabilmektedir.
Dik bıçaklı kesiciler: Kesici kafaya yerleştirilmiş ve aşağı - yukarı hareket edebilen
bir dik bıçakla kesim sağlanır. Bu sistemle vakumlanmış olarak 2.5 – 8 cm
yüksekliğinde pastallar kesilebilir. Günümüzde geniş bir kullanıma sahiptir.
Dik bıçak; bir servo motor ve krank-biyel mekanizması sayesinde kumaş içine dik
açıyla dalıp çıkma hareketi yapar. Kesim işleminin gerçekleşebilmesi için bıçak dik
konumda, 1 – 2.25 cm arasında dikey hareket ve dakikada 3000 – 10.000 kez darbe
yapabilmektedir. Bıçak dalıp çıkma hareketine ilave olarak 360º lik dönme yaparak
tüm eğri bölgelerin kesimini yapar.
91
2. Lazerli Kesim Sistemi: Lazer çok küçük bir alana (0.25 mm) toplanabilen bir ışık
hüzmesi oluşturarak orada çok yüksek bir enerji yoğunluğu meydana getirir. Bu
enerji, üzerine tutulduğu materyale geçerek hızla sıcaklık artışı oluşturur. Kesme,
buharlaşma ile sağlanır.
Lazer hüzmesi kütleşmez ve yenilenmeye gerek duymaz. Ancak sınırlı yoğunlaşma
derinliğine sahiptir. Bu da kesebildiği kat sayısını sınırlar. Bu kesim sistemleri ile en
iyi sonuçlar tek kat kumaş kesiminde elde edilir.
Lazerli kesim istemleri ile çok daha hızlı ve doğru olarak kumaşlar kesilebilmektedir.
Çok katlı kesimlerde kesim hassasiyeti bozulur ve düz bir kesme yerine “V”
formunda kesme elde edilir. Ayrıca ısı etkisiyle kenarların birbirine yapışma tehlikesi
vardır. 500 Watt’lık bir lazer ışını ile dakikada 40-70 metre kumaş kesilebilmektedir.
92
Lazerli kesim sistemlerinin avantajları:
Tek kat kumaşı lazerle kesmenin, otomatik çok katlı kumaş kesici ile kesmeye
göre yaklaşık iki kat hızı vardır. Ancak büyük miktarlarda kumaş katlarının
kesilmesi ele alındığında, çok katlı kumaş kesmenin hızı, tek katlı kumaş
kesmenin 12 katı kadardır.
Özel bedenler ve siparişler için veya küçük partiler halinde çalışan işletmeler için
uygundur.
Bilgisayar donanımı ile kumaş genişlikleri varyasyonunun kontrolü, parçaların
birbirine uyum sağlamasının kontrolü, hataların önlenmesi ve hatalı parçaların
tekrar kesilmesini sağlamak için lokal ayarlamalar yapılabilir.
Lazerli kesim sistemlerinin dezavantajları:
Bir çok kumaş katını kesmek gerektiği ve giysi parçalarının dikim bölümüne
demetler halinde sevk edildiği sistemler için uygun değildir.
Kesim sırasında oluşan ısı sentetik yapılı kumaşları eritebilir veya yakabilir.
93
3. Su Jetli Kesim Sistemleri: Su jetli kesim tekniğinde su, yüksek basınç pompaları
ile en az 4000 Atü’lük basınca çıkarılır; sonra ince düzeler içinden 1000 m/dk. dan
fazla bir hızla dışarıya püskürtülür. Basınç altında fışkırtılan bu su ile 2 – 5 cm lik
katlar, 5 m/dk hızla kesilebilir. Su jetli kesim işlemi giyim endüstrisinde oldukça az ve
deneme amaçlı olarak kullanılmaktadır.
Yüksek basınçlı jet kumaşa değdiği zaman sert bir kesici etkisi yapar ve darbe ile
elyafı kopartır. Jet arka arkaya gelen kumaş katları ile temas ettikçe momentumu
düşer ve kesme kabiliyeti azalır. Jet dağılır ve kesim alt tarafta daha geniş ve pürüzlü
olur. Ayrıca kenarların ıslak olması ve su lekelerinin oluşması tehlikesi vardır.
Kesim kalitesinde, kesilecek kumaşların yapısı büyük önem taşır. Malzeme ne kadar
sert ise o kadar temiz bir kesim elde edilir. Bu yöntemde sık dokunmuş kumaşlar,
gevşek dokunmuş kumaşlara ve örme kumaşlara göre daha rahat kesilirler.
94
İŞARETLEME ve DELME ALETLERİ
1.Çentik Açıcı: Giysi parçalarının kenarlarında belirli yerlere dikişte kolaylık
sağlamak üzere çentik (çıt) atılır. Bu işlemin hassas bir şekilde yapılması gerekir.
Bunun için özel çentik açıcı bıçaklar kullanılabilir. Bunun yanında dik veya
yuvarlak bıçaklı kesim makinalarıyla da bu işlem yapılabilmektedir.
2. Delgi Aletleri: Giysi parçalarında cep yerleri, pens yerleri gibi referans
noktalarının yüzey üzerinde işaretlenmesi gerekir. Delgi aletleri ile bu tür referans
noktaları soğuk ya da sıcak olarak delinir. Gevşek kumaşlarda delik
kapanabileceğinden sıcak delgi aletleri kullanılır.
NUMARALAMA VE EŞLEME
Bir giysiyi oluşturan parçaların, ton farklılıklarını önlemek amacıyla pastalın aynı
katından olması gerekir. Bu nedenle kesim işleminden sonra her kat ve parçanın
numaralandırılması gerekir. Bu işleme metolama denir. Ayrıca kesilmiş olan her kalıp
parçasına beden etiketleri vurulur. Böylece aynı kat numarasına ve bedene sahip
parçaların eşlemesi yapılır.
95

konfeksiyona giriş - Uludağ Üniversitesi Tekstil Mühendisliği

Transkript

Benzer belgeler

Vegamatic

ASTRON iECHO YÜKSEK HIZLI DİJİTAL KESİM

Can UNAL

flower - GÜNSU

EVA EPDM Nedir? EVA EPDM Kullanım Alanları Nerelerdir?

ODTU MİMARLIK FAKÜLTESİ LAZER KESİCİ KULLANIM REHBERİ

Metal kesimi ve kanal açma için manuel veya mekanik plazma sistemi