Dönüşümlü Kâğıt İşletmeciliği Temel Bilgiler

Transkript

Münir Karıncaoğlu 2009
Münir Karıncaoğlu /Dönüşümlü Kâğıt İşletmeciliği Temel Bilgiler/ 2009
1
Giriş: Neden hurda kâğıt
1. Proses kavramları (Sayfa 6)
1.1. Kütle, ağırlık, hacim ve yoğunluk nedir?
1.2. Basınç nedir?
1.3. Fark basınç nedir?
1.4. Vakum nedir?
1.5. Seviye nedir?
1.6. Akış nedir?(Debi)
1.7. Sıcaklık ve ısı nedir?
1.8. Kesafet nedir
1.9. Rutubet ve gramaj nedir?
1.10. İş, güç ve enerji nedir?
2. Genel kavramlar (Sayfa 20)
2.1. Balya nedir, içindekiler nelerdir ve nasıl uzaklaştırılırlar?
2.2. Hafif rejekler ve ağır rejekler nelerdir?
2.3. Tampon, boş tampon, bobin nedir?
2.4. Iskarta ve döküntüler nelerdir?
2.5. Vals nedir, silindir nedir?
2.6. Elek nedir, keçe nedir?
2.7. Testliner, Fluting, Kraft nedir?
2.8. Raspa, raspa dudağı ve raspa hamili nedir?
3. Proseste kullanılan ve borularda dolaşan maddeler (Sayfa 25)
3.1. Taze su, Temizlenmiş su, Beyaz su nedir?
3.2. Hamur nedir?
3.3. Buhar nedir?
3.4. Hava nedir?
3.5. Yağlar nedir?
3.6. Kâğıt fabrikasında kullanılan kimyasallar nelerdir?
3.6.1. Kuru Mukavemet artırıcılar
3.6.1.1. Sentetik mukavemet artırıcılar
3.6.1.2. CMC karboksimetilselüloz
3.6.1.3. Nişasta
3.6.2. Retansiyon maddeleri
3.6.3. Poly Alüminyum Klorür
3.6.4. Köpük söndürücüler
3.6.5. Boyar maddeler
3.6.6. Elek pasivasyon maddesi
3.6.7. ATC
3.6.8. Şlaym Kontrol Maddeleri
3.6.9. Tutkallama maddeleri
3.6.10. Sudkostik
3.7. Doğal gaz
2
4. Ekipmanlar (Sayfa 32)
4.1. Pompalar
4.1.1. Santrifüj pompalar
4.1.2. Sıvı halkalı Vakum pompaları
4.1.3. Kademeli pompalar
4.2. Vanalar
4.2.1. Bıçaklı sürgülü el vanaları
4.2.2. Kelebek tipi el vanaları
4.2.3. Globe tipi (tıkaçlı, oturtmalı) el vanaları
4.2.4. Küresel tip el vanaları
4.2.5. Kontrol vanaları
4.2.6. Pnömatik on-of vanalar
4.3. Karıştırıcılar
4.4. Redüktörler
4.5. Kayış kasnaklı hız değiştiriciler
4.6. Pulperler
4.7. Temizleme elekleri (Hafif yoğunluktakileri temizleyenler)
4.8. Klinerler (Ağır yoğunluktakileri temizleyenler)
4.9. Fanlar ve körükler
4.10. Refinerler
4.11. Kompresörler
4.12. Hidrolik üniteler
4.13. Yağlama üniteleri
4.14. Boru hatları
4.15. Vinçler
4.16. Tanklar
4.17. Büteler
5. Kâğıt fabrikasını meydana getiren üniteler (Sayfa 43)
5.1. Ham madde ve stok sahası
5.2. Konveyörler ve pulper bölgesi
5.2.1. Konveyörün çalıştırılması
5.2.2. Pulper
5.2.3. Pulperdeki hurda kâğıt-hamur-su dengesi nasıl sağlanır?
5.2.4. Pulper içinde neler olur?
5.2.4.1. Kuyruk nasıl oluşur?
5.2.4.2. Kör barsak veya çöp kapanı (Junk trap) nasıl çalışır?
5.2.4.3. Detrashpac (Çöp ayırma eleği)
5.2.5. Naylon ayırma tamburu (Seleckpac)
5.2.6. Klinerler ağır kirlilikleri temizler
5.3. Hamur hazırlama bölgesinin çalışması
5.3.1. Kaba temizleme kademeleri
5.3.2. İnce temizleme kademeleri
5.3.3. Fraksinatör
5.4. Yaklaşım bölgesi (Approach flow)
3
5.5. Hamur kasası
5.6. Elekler
5.7. Presler
5.7.1. Preslerin hidrolik üniteleri ve baskılar
5.7.2. Preslerin tahrik kısmı
5.7.3. Pres valsleri
5.7.4. Pres raspaları ve raspa hamileri
5.7.5. Pres keçeleri
5.7.6. Şerit verici
5.7.7. Pres fıskiyeleri
5.8. Vakum sistemi
5.8.1. Düşük vakum bölgesi
5.8.2. Eleklerde yüksek vakum bölgesi
5.8.3. Vakum pompaları ve halka suyu sistemi
5.8.4. Vakum sisteminde otomasyon
5.9. Kurutma kısmı ve havbe
5.9.1. Kurutma silindirleri
5.9.2. Kurutma grupları
5.9.3. Buhar kondense sistemi
5.9.4. Yağlama sistemi
5.9.5. Kurutma keçeleri
5.9.6. Kâğıt sevk sistemi
5.9.7. Mal sarıcı ve gramaj ölçüm çerçevesi
5.10. Bobin makinesi
5.11. Mamul ambarı
5.12. Buhar üretim merkezi (Kazan)
5.12.1. Buhar üretimi için gerekli donanımlar şunlardır
5.12.2. Kazanın çalışması
5.13. Atık arıtma
6. Elektrik, otomasyon ve ölçü aletleri (Sayfa 69)
6.1. Fabrikanın elektriği nasıl geliyor?
6.2. Trafolar
6.3. A.G Şalt panoları
6.4. MCC panoları
6.5. Motorlar
6.6. Tahrik sistemi
6.7. Donanım ve yazılım nedir?
6.7.1. Basınç transmitterleri (PT= Pressure Transmitter)
6.7.2. Fark basınç transmitterleri (dP= Differential pressure Transmitter)
6.7.3. Seviye transmitterleri (LT= Level Transmitter)
6.7.4. Akışmetreler (FT= Flow Transmitter)
6.7.5. Kesafet transmitterleri (CT= Consistency Transmitter)
6.7.6. Kontrolörler
4
Giriş: Neden hurda kâğıt?
Kâğıdın diğer atıklara göre avantajları vardır. Hem
dönüşümlüdür hem de zaman içinde tabiatta yok olur. Yeniden
kâğıda dönüştürüldüğünde elyafa yeni bir ömür kazandırılmış olur.
Yeniden dönüşüm kâğıt fabrikalarında olur. Her yeni dönüşüm nedeniyle elyafta
zayıflama olacağından bazı tür kâğıtların üretimi ya doğrudan selülozdan ya da bir
miktar selüloz ilave edilerek yapılır. Fakat dönüşümlü fabrikaların çoğunda selüloz
kullanılmamaktadır. Bir geri dönüşüm sonrası ölü elyaflar sistemden uzaklaştırılır. Ölü
elyaflardan kâğıt yapılması mümkün olmaz. Ölü elyaflar toz şeklinde atık suya
geçerler. Elyafların kalan sağlamları kullanılarak kâğıt yapılır. Bu nedenle kâğıtta geri
dönüşüm sanki sonsuz kere mümkünmüş gibi görülür.
Selüloz ise ağaçların kalın olan kısımlarının kabukları alınarak elde edilir. Burada
önce yongalama işlemi yapılır. Ardından kimyasal maddelerle pişirilen yongalar
refinerlerde öğütülür. Öğütülen elyafların boyları çok uzundur. Bazı fabrikalar selülozu
bu haliyle işleyerek, boylarını ve enlerini daha da küçülterek kağıda dönüştürür.
Bazıları ise elyafları bu haliyle, kalın tabakalar halinde kurutarak selüloz elde eder.
Bunlar ticari selülozlardır.
Türkiye ağaç yönünden fakir olduğundan selülozu ithal eder. Selüloz fotokopi kağıdı
ve tuvalet kağıtları yapımında kullanılır. Pek çok fabrika hurda kağıt işleyerek
ekonomiye önemli bir girdi sağlar.
Hurda kağıt için bazı önemli kaynaklar bulunmaktadır. Bunlardan en önemlisi
marketlerin kutu atıklarıdır. İkinci önemli kaynak belediye çöplükleridir. Çöpe düşen
kağıt büyük ölçüde kayba uğrar ve katı maddeler açısından üzerinde kirlilikler taşır.
Ayrıca ıslanan kağıt çürümeye başlar. Bu nedenle kullanılan kağıtların temiz ve kuru
olarak ayrı bir şekilde atılması ekonomiye kazanç sağlar. Bu bilinçsizlik yüzünden atık
kağıdın yarısından fazlası kayba uğramaktadır.
Atık kağıdın bir çöp olmadığını bilerek, çevremize bilgi aktarmalıyız. Unutmayalım ki
kağıt çalışanları olarak biz de gelirimizi atık kağıda borçluyuz.
5
Atık kâğıt hakkında bazı gerçekler bize bilinçlenmede güç verecektir.
1. Her yıl milyonlarca ton atuk kâğıt ortaya çıkar.
2. Bunların neredeyse % 40 ı geriye döner. Kalan % 60 ı dünya için kayıptır.
3. Geriye dönüşüm Türkiye’de dolayısıyla dünyada yaklaşık 8 milyon ağacın
kesilmemesi demektir. Atıkların geri kazanılma oranı arttıkça kesilen ağaç
sayısı azalacak dünyamız daha çok yağmur alacaktır.
4. Çoğunlukla bizim ürettiğimiz tür kâğıtlarda yani oluklu kağıtlarında selüloz
ilavesi yapılmaz. Bu durum hiç ağaç kesilmemesi demektir.
5. Geri dönüşümlü kâğıt üretimi için fabrikalarda neredeyse 10 000 insan çalışır.
Buna hurda toplayıcıları, nakliyeciler ve hurda dönüşüm merkezlerinde
çalışanlar dâhil değildir.
6. Üretilen kâğıt Türkiye’ye milyonlarca dolar döviz kazandırır.
7. Türkiye’de üretilen kâğıtla dünyanın etrafını 2,5 metre enindeki kâğıtla 150
kere dönmek mümkündür.
8. Türkiye kâğıt tüketimi ve üretimi sürekli artan bir ülkedir.
9. Kişi başına kâğıt kullanımı gelişmiş ülkeleri yakalayabilmesi için, mevcut
fabrikaların kapasitelerini 10 kat arttırmak gerekir. Yatırımlar sürekli olarak
yapılmakta ve bu fark hızla kapanmaktadır.
Ormanların kesilmemesi orada yaşayan bitki ve hayvanların yani doğanın yok
olmaması anlamına da gelir. Unutulmamalıdır ki küresel ısınmanın nedenlerinden biri
de yok olan bitki örtüsüdür. Bir ormanın meydana gelmesi binlerce hatta on binlerce
yıllık bir gelişme sonucudur. Ülkemizin kıt olan kaynakları kullanılırken çok dikkat
edilmelidir.
Kağıt fabrikalarında yoğun elektrik ve su kullanılır. Bunların da özenle kullanılması
maliyetleri düşüreceğinden, şirketlerin ayakta kalması kolaylaşır. Bu nedenle
fabrikamızın verimli hale getirirlmesi için çalışılmalı ve her tür öneri getirilmelidir.
Bu kitapçık bir fabrikanın nasıl çalıştığının kolayca anlaşılması ve çalışanların azami
ölçüde katkılarının sağlanması amacıyla düzenlenmiştir. Konunun anlaşılması bazı
kavramların iyi bilinmesine bağlıdır. Ortak bir dil kullanılmadıkça konuların anlatılması
ve anlaşılması zorlaşır. Bu nedenle sadeliğe öncelik verilmiş ve çok özel ekipmanlar
dikkate alınmamıştır.
6
1. Proses kavramları
1.1 Kütle, ağırlık, hacim ve yoğunluk nedir?
Cisimlerin yer çekimi olmayan yerlerde ağırlıkları yoktur. Bu nedenle uzayda her şey
yüzer. İşte bu ortamda cisimlerin kütleleri gene de vardır. Kütle bir cisimdeki madde
miktarını belirtir. Kg olarak adlandırılır. Kütle iki kefeli terazilerle ölçülür ve m harfi ile
gösterilir.
Cisimlerin kütlelerine yer çekimi tarafından bir kuvvet etki eder. Yer çekimi olmasaydı
cisimlerin ağırlıkları anlaşılamazdı. Ağırlığı ortaya çıkaran yer çekimi ivmesi G ile
gösterilir ve m/sn² olarak ifade edilir. Ağırlık cisme etki eden yer çekimi kuvvetidir.
m=kütle (kg)
G= yer çekimi ivmesi (m/sn²) Dünya için 10 m/sn² olarak alınabilir.
F= G X m = Newton veya kgm/ sn²
Ağırlık dinamometre ile ölçülür. Dinamometre kancalı ağırlık ölçen aletlerdir. Birimi,
Newton’dur. Ayda yer çekimi dünyadakinin 6 da birine düştüğünden cisimlerin
ağırlıkları da dünyaya göre altıda bir olarak ölçülür. Altta dinamometre ve terazi ile
ağırlık ölçümü görülmektedir. Terazi üzerinde iki adet cisim görülmektedir. Birinci
cisim ağırlığı ölçülecek cisimdir. Hem kütlesi hem de yer çekimi ivmesi
bulunmaktadır. Diğer kefede ise kilo bulunmaktadır. Bu durumda yer çekimi ivmesi
her iki kefeye de etki etmektedir.
Cisimlerin bir de hacimleri vardır. Hacim o cismin uzayda kapladığı yerdir. Cisimler
üç boyutlu olduklarından hacimler cm³ , dm³ , m³ gibi üç boyutları ile ifade edilirler.
Hacim ölçümünde hacmi bilinen kaplardan yararlanılır.
Yoğunluk ise birim hacimdeki madde miktarıdır. Yani birim hacmin kütlesine
yoğunluk denir. Birim hacim bir santimetre küp veya bir litre olarak alınabilir. Bir litre
suyun ağırlığı bir kilogramdır ve bir litre demire göre azdır. Çünkü içindeki madde
miktarı demirdeki madde miktarına göre azdır. Yoğunluk birimlerinin en bilinenleri
gr/cm³, kg/m³, gr/litre, kg/litre, ton/m³ tür ve d harfi ile gösterilir.
7
Yoğunluğu farklı cisimler su içine atıldıklarında ya batalar ya da yüzerler. Suyun
yoğunluğu 1 gr/cm³ veya 1 kg/litredir.
1.2 Basınç nedir?
Katı, sıvı ve gazlar ağırlıkları nedeniyle üzerinde bulundukları yüzeye bir kuvvet
uygularlar. Kuvvetin kaynağı ne olursa olsun birim yüzeye dik olarak etki eden
kuvvete basınç (P), bütün yüzeye dik olarak etki eden kuvvete de basınç kuvveti (F)
denir.



P: Basınç ( Atü, bar, paskal)
F: Kuvvet (Kg)
A: Alan (cm², m²)
Hava bir gaz karışımı olduğundan yeryüzüne bir basınç uygular. İnsan vücudu bu
basınca alışık olduğundan basıncı hissetmeyiz (Tıpkı su altındaki balıkların
etkilenmemeleri gibi). Bu basıncın büyüklüğü bir atmosfer basıncıdır ve 1 Ata diye
adlandırılır. Manometreler bu basıncı okumazlar. Yaklaşık 10 metre yüksekliğindeki
bir su sütununun bir santimetre kareye yaptığı basınca eşittir.
O zaman şunu söyleyebiliriz. 10 metre derinliğindeki bir havuzun tabanında bir
santimetrekare alan üzerine yaklaşık 1 kg kuvvet etki etmektedir. Buna bir atmosfer
diyoruz.
Aşağıda bir alan görülmektedir. Bu alanın kenar uzunlukları santimetre olarak
verilmektedir. Bu alan yaklaşık bir kitap büyüklüğündedir. Üzerine atmosferin yaptığı
toplam kuvvet nedir?
A(alan)= 30x 15= 450 cm²
F= AxP = (450 cm²) X (1kg/cm²) = 450 Kg.
Bu kuvvet neredeyse yarım tona yaklaşmakla birlikte kitaba her yönden etki
ettiğinden hissedilmemektedir ve hissedilmediği için sıfır olarak kabul edilir. Yani
dünya üzerinde basınç konuşurken atmosferin etkisi dikkate alınmadan bu değerden
sonrası için konuşulur. Tüm boru hatlarında yapılan ölçümler pompa tarafından
sağlanan net basıncı anlatır. Manometre veya basınç transmitterleri üzerinde bunları
okumak mümkündür.
8
Basınç için kullanılan alan birimi önemlidir. Bir santimetre kare için konuşurken Atü
veya bar terimi kullanılır. Bir metre kareye etki eden kuvvet için paskal tanımı
kullanılmaktadır. Bu nedenle birimleri birbirine dönüştürmek gerekebilir. Son yıllarda
paskal birimi tüm dünyaca kabul görmüştür. Aşağıda bu dönüşümleri yapabilmek için
bir tablo verilmiştir.
Çevirim tablosu
Kağıt fabrikalarında karşılaşılabilecek bazı basınç birimleri ve çevirim
faktörleri
1 Pa (N/m2)=
2
1 bar (daN/cm ) =
Pascal
bar
atm
1
10-5
0.987×10-5
1
0.987
1.013
1
105
(0.1Mpa)
101325
1 atmosfer =
(0,101325 Mpa)
Statik basınç bir cismin diğerlerine göre ne kadar yukarıda olduğunu ifade eder.
Yani çatıya konmuş bir su tankı hem binaya bir ağırlık yani basınç uygularken pompa
olmaksızın bu basınçla alt katta suyun kullanılmasını sağlar. Ayni tank aşağıda ise
yukarıya su basabilmek için pompa gerekir. Bu durumda dinamik basınç konuşulur.
Dinamik basınç bir kuvvet uygulayarak yani cismi harekete geçirerek elde edilir. Bu
nedenle pompalar dinamik basınç üretmek için kullanılırlar. Rüzgâr dinamik basınç
üretir.
Kuvvet bir cismin üzerine yer çekimi uygulanmasıyla ortaya çıkar. Kuvvet ayrıca
döner makinalarla ve piston gibi aletlerle üretilir. Pompa sıvıyı iterek bir kuvvet
uygular. Bu kuvvet boru içindeki duvarlarda basınç olarak ortaya çıkar. Döner
makinaların ürettiği dönüş kuvvetine moment denir. Levye ile ve kaldıraç ile kuvvet
büyütülerek cisme aktarılabilir.
Hava ve gazlar ısıtıldıkça genişlerler. Bu esnada kapalı bir kap içinde iseler
genişleyemediklerinden kap içinde basınç artmaya başlar. Buhar üretimi bu şekilde
olur. Kapalı bir kap içinde ısıtılan su buharlaşarak basıncı artmaya başlar. Basıncın
artması sıcaklığın etkisiyledir. O zaman sıcaklık arttırılarak yüksek basınçlı buhar
elde etmek mümkündür. Bunun terside doğrudur. Basıncı yüksek buharın sıcaklığı da
yüksektir.
9
Suyun buharlaşabilmesi için deniz kenarında 100º C ye kadar ısıtılmalıdır. Bu
noktada buhar hale gelmesi için ısıtılmaya devam edilmesi gerekir. Bu nedenle 100º
C buharın içindeki enerji, 100º C suyun içindeki enerjiden çok fazladır. Bu enerjiye
gizli ısı denir. Kâğıt makinasından kazana dönen 100º C deki kondensat-buhar
karışımı, enerji yönünden çok zengin olduğundan ısı geri kazanma açısından
kaybedilmemesi gerekir.
1.3 Fark basınç nedir?
Sıvılar gibi akışkan halde bulunan tüm cisimler boru içinden geçerken sürtünürler.
Sürtünme enerjinin kaybolması demektir. Bu nedenle sıvı basıncı mesafe arttıkça
düşer. Çok uzun hatların sonunda basınç nerdeyse kaybolur. Binaların üst katlarına
su çıkmaması bu nedenledir. Buralarda hidrofor pompalar kullanılır. Buna sürtünme
kaybı denir. Bazen sürtünme kaybının getirdiği sorunu aşmak için boru çapı
büyütülür veya pompanın basma basıncı arttırılır. Pompanın çıkışı ile boru hattınını
daha sonraki bir noktasın arasında basınç farlılığı meydana gelir. Bu durum
istenmeyen bir durumdur.
Fark basıncın özellikle istendiği durumlar da mevcuttur. Kâğıt fabrikalarında fark
basınç;




Temizleyicilerde iyi temizleme olması için
Buhar silindirlerinde kağıt kurudukça giriş ve çıkış boruları arasında
Buhar hatlarında Buhar akış miktarının bulunmasında
Hamur kasası ve buhar seperatörleri gibi basınçlı kaplarda seviye ölçümünde
kullanılır.
Elek tipi temizleyicilerde elek üzerinde basınç kaybı meydana gelir. Hamur eleğe belli
bir basınçta girer ve elek gözeneklerinde basıncını kaybederek düşük basınçla çıkar.
Burada basınç düşmesinin yani fark basıncın elek tipine göre belirli bir değerde
olması istenir. Elek gözeneklerinin aşırı tıkanması fark basıncın artmasına neden
olur. Tam tersine basınç farkı olmuyorsa veya çok düşükse gelen tüm hamur elekten
doğrudan geçiyor demektir. Buda temizliğin olmadığı anlamına gelir.
Buhar hattı üzerinde akış miktarı ölçmek için kasıtlı olarak bir bölgede daralma
yaratılır. Daralma sonucu bu daralmanın önündeki basınçla daralma sonrasında
basınç farkı oluşur. Buhar akışı arttıkça basınç farklılığı artıyor demektir. Bu prensip
buhar hatlarında basınç ölçümü yapılmasını sağlar.
Basınçlı kaplardaki seviye ölçümü daha sonra seviye konusu işlenirken anlatılacaktır.
10
Fark basınç transmitterlerinin kullanıldığı yerler
1.4 Vakum nedir?
Boşluk, havasızlık anlamında kullanılan 'vakum' terimi çoğu kez yanlış anlaşılır.
Normal şartlarda, deniz seviyesinde, vücudumuzun her santimetrekaresi üzerinde
bir kilogram hava basıncı vardır. Parmağınıza bir kilogramlık bir yük taksanız zor
taşırsınız ama parmağınızın minik bir bozuk para büyüklüğünde olan kısmı
üzerinde her zaman bu ağırlık vardır. (Bakınız Basınç)
Basıncın, santimetrekareye bir kilogram olan atmosfer basıncının (1 ata) altına
düşmesine vakum denilir. Örneğin santimetrekarede 0,8 kilogramlık (800 gram)
bir basınç pratikte atmosfer basıncının ne kadar altında ise o kadar yani l 000–
800= 200 milibar vakum olarak ifade edilir.
Vakumda, yani hava basıncı atmosfer basıncından daha düşük olduğunda
üzerimizdeki basınç da azalmış yükümüz hafiflemiş olduğuna göre vücudumuz da
daha rahat etmez mi? Hayır, tersine. Vücudumuzun iç basıncı atmosfer basıncına
göre ayarlıdır. Dışımızdaki basınç düşerse, denge bozulacağından ve iç
basıncımız fazla geleceğinden başta damarlarımız olmak üzere tüm organlarımız
zarar görebilir, devam etmesi durumunda ise insanı ölüme götürebilir.
Hakiki veya mutlak vakum tam sıfır hava basıncına ulaşmaktır ki, bu pratikte
mümkün değildir. Vakum metrelerde bu noktayı -1 olarak okumaktayız. Uzayda
bile hakiki vakum yoktur. Bir ortamın hakiki yani mutlak vakumda olması için,
içinde molekül, atom, elektron ve atomun diğer küçük parçacıklarından hiçbirinin
11
olmaması gerekir. Uzayda bile hakiki vakum vardır diyemiyoruz. Ancak uzay o
kadar büyük, parçacıklar da o kadar küçüktürler ki yüzde 99,9999 vakumdur
diyebiliriz.
Elinize bir şişe alıp havasını boşaltıp, ağzını da sızdırmaz şekilde kapatırsanız
şişenin içinde vakum oluşmuştur diyebiliriz. Şişenin kapağında bir delik açarsanız
dışarıdaki hava derhal içeri hücum eder, içerdeki vakumun yerini alır. O halde
dünyamızı çevreleyen hava tabakası niçin uzayın boşluğuna, vakumlu ortamına
kaçmıyor?
Atmosferin üst katmanlarına gittikçe de hava basıncı sıfıra yaklaşır. Havanın
vakumlu ortama kaçmasını yaratacak bir hava basıncı yoktur, bu nedenle uzayın
boşluğu hava moleküllerini çekemez, atmosfer tabakamız da uzayın boşluğuna
kaçıp gitmez. Molekülleri yer çekimi etkiler ve hava kaçamaz.
1.5 Seviye nedir?
Kâğıt fabrikalarında seviye tanklar, büteler, buhar ve vakum seperatörleri, hamur
kasası gibi yerlerde ölçülür. Seviyesi ölçülecek kabın bir sıfır noktası bir de % 100
denilen en üst noktası vardır. Seviye bir tankın veya bütenin boş veya dolu olduğunu
görmek amacıyla ölçülür. Tankın taşmaması veya hamur yokluğundan üretimin
aksamaması için gereklidir.
Seviye transmitteri tankın tabanına monte edilir. Aslında basınç ölçümü ile seviye
ölçülmektedir. Tankın tabanındaki Transmitter yapılan basınca bakarak üzerinde ne
kadar metre sıvı olduğunu bilir. Bu basınca statik basınç denir. Seviye arttıkça statik
basınç ayni oranda artar.
Bu arada bazı kaplarda sıvının üzerinde bir buhar veya hava basıncı olabilir. Bu
durumda tabana yapılan basınç fazla olacağından seviye ölçümü hatalı olacaktır.
Hatayı ortadan kaldırmak için ortamdaki basınç, fark basınç transmitterinin her iki
koluna etki etmelidir.
Seviye ölçümü
12
1.6 Akış nedir? (Debi)
Bir boru, içinden geçecek sıvıya veya buhara kılavuzluk yapar. Onun emniyet içinde
yerine ulaşmasını sağlar. Boru içinde akışı sağlayabilmek için pompalar, fanlar,
kompresörler, buhar kazanları veya statik seviye kullanılır. Hamur ve su pompaları
bunun için vardır. Sarnıçlardan su kendi statik basıncı ile akarken, pompaya ihtiyaç
duymaz.
Akış miktarı üretim sırasında doğru miktarda akışkanın geçmesi için gereklidir. Su
ve doğal gazda akış miktarı bilinmiyorsa, kalite ve tasarruf sağlanamaz. Yapılacak
üretime göre istenilen mal akışını, istenilen yüksekliğe basmak için pompalar
kullanılır. Akış miktarı pompanın çıkışındaki vanalarla ayarlanabilir. Bazı noktalarda
akış miktarı üretimin kalitesini etkilediğinden, akış miktarının doğrudan ölçülmesi
gerekir.
Akış miktarı litre/dakika veya ton/saat olarak ifade edilir. Buna ayni zamanda debi de
denir. Debi Birim zaman içinde akan madde miktarı olarak tanımlanır. Toplam akış
miktarı ise sadece günlük, haftalık veya aylık tüketim rakamlarını öğrenmek için
kullanılır. Buradan ya fatura düzenlenecektir. Ya da ton üretim başına kullanılan su,
kimyasal madde, doğal gaz gibi maddeler hesaplanacaktır.
Şimdi örnek olarak Pulperde 1 ton hurda kâğıdın % 4 kesafette açılması için
kullanılacak su miktarını bulalım. Hurda kâğıdın içinde yabancı madde olmadığını
düşünelim;
Bu durumda % 4 ü elyaf olan bir hamurun % 96 sı su demektir. Yani 4 ton elyaf için
96 ton su gerekmektedir. O zaman 1 ton elyaf için 24 ton su gerekir.
Saatte 6 ton elyaf açılan bir pulperde kullanılacak su miktarı 6X24ton=144 ton/saattir.
Suyun debisi saatte 144 tondur denir.
Hamur hazırlaması 200 ton/gün için yapılmış olan bir tesiste pulperde saatte 8340 kg
elyaf açılmalıdır. O zaman saatte gereken su miktarı= 8,34X24ton = 200 Ton/saat su
gerekir. Demek ki pulper su deposundan pulpere verilecek su miktarı 200 ton/saattir.
Ve bu debide suyun pulper su deposuna mutlaka gönderilmesi gerekir. Bu depodan
başka yerlere kullanılacak sular varsa bunlar da dikkate alınmalıdır.
Bu örnek debinin yani akış miktarlarının ne kadar hayati önem taşıdığını göstermek
için verilmiştir. Öte yandan akış miktarlarının ölçülebilmesinin de önemi ortadadır.
Bunun için akış metreler kullanılmaktadır. İşletmelerde kullanılan akış metrelere
örnek aşağıda verilmiştir;




Manyetik akış metreler, alt ve üst kat gramaj kontrolünde ve fraksinatör giriş
ve çıkışlarında, refiner girişlerinde pulper çıkışlarında kullanılmaktadır.
Su sayaçları işletmeye su sağlayan kuyulardan ve arıtma tesisinden geri
dönen suyun miktarını ölçmek için kullanılmaktadır.
Kimyasal dozaj için kullanılan ufak rotametreler
Buhar akışı için kullanılan orifis metreler
13
Manyetik akış metreler, alt ve üst kat gramaj kontrollerinde, fraksinatör giriş ve
çıkışlarında, refiner girişlerinde kullanılmaktadır. Alt ve üst eleğe verilen elyaf miktarı
doğrudan gramaj kontrolünü hedeflemektedir. Fraksinatörde ise alt kata ve üst kata
gidecek kısa ve uzun elyafların miktarı oransal olarak belirlenir. Hamur kasasından
önceki ön ayarlar için kullanılır. Manyetik akış metreler borudan geçen sıvıyı bir
iletken gibi görerek hamurun hızına göre elektrik üretirler.
Su sayaçları kuyu gibi temiz su hatlarında, işletmeye gelen suyun miktarını ölçmek
için kullanılmaktadır. Bu miktarlar hem kuyuların performansını hem de günlük
tüketilen su miktarlarını bilmemizi sağlar. İçindeki döner çark suyun miktarına göre
hızlanarak akışı toplam olarak ölçer.
Kimyasal dozaj için kullanılan ufak rotametrelerin amacı verilen kimyasal miktarını
görebilmektir. Miktarlar dozaj pompaları ile değiştirilebilir.
Orifis plakaları: Buhar akışı için kullanılan orifis plakaları buhar hattı üzerinde
daralma yaratarak basınç düşümünü ölçerler. Meydana gelen fark basınç içinden
geçen buhar miktarı ile artar.
14
Buhar hatlarında debi ölçümü
Debinin hesaplanması
Debi hesaplanmasında şu yöntemler kullanılabilir.

Hamuru veya suyu basan pompanın basma miktarı bilindiğinden belirli bir
zaman aralığında basılan mal miktarı hesaplanabilir.
Hamurun hızı biliniyorsa Akış miktarı = Boru kesiti X hamur hızı

Genellikle kâğıt fabrikalarında hamurun hızı 1 m/sn veya en fazla 1,5 m/sn
arasındadır. Boru çapından kesit alan hesaplanarak bu alandan belirli sürede geçen
hamur miktarı bulunabilir.
1.7 Sıcaklık ve ısı nedir?
Sıcaklık ve ısı çok karıştırılan iki kavramdır. Sıcaklık kelimesi derece cinsinden bir
büyüklüğü anlatırken ısı kelimesi enerjiyi anlatır. Enerji iş yapma yeteneğidir. Odanın
veya içtiğimiz suyun sıcaklığı 25º C dediğimizde, bunun sıcaklığı veya soğukluğu
anlattığını bilmeliyiz. Bir odanın veya suyun sıcaklığını değiştirmek için ısıtmak veya
soğutmak gerektiğini bilmeliyiz. 25º C deki odayı 30º C ye çıkarmak için oldukça fazla
enerji harcarız. Yani ısı veririz. Fakat 25º C deki bir bardak suyu 30º C ye çıkarmak
için elimizde biraz tutmamız yeterli olur. Vücudumuzun ısısı yani enerjisi yeterli olur.
Bu arada 25º C deki denizi 30º C ye çıkarmak için güneşin ısısı da yetmez. İşte
ısıtırken veya soğuturken ortama ısı veririz veya ısı alırız. Isıtmak ve soğutmak için
bir araca ihtiyacımız vardır. Doğal gaz kombileri, sobalar veya klimalar ısı üreten
araçlardır. Sıcaklığı ölçmek için sadece termometre gerekir.
İşletmelerde sıcaklık ölçümü buhar hatlarında, havbe içinde, soğutma kulesi giriş ve
çıkışlarında ve laboratuar gibi bazı odalarda yapılmaktadır. Isı ise buhar elde etmek
için buhar kazanlarında üretilmektedir. Bu nedenle kazanlara ısı veya buhar santralı
da denir. Elektriğinde üretildiği sistemlere enerji santralı adı verilmektedir.
Isı için kullanılan birim kw, BTU, kalori gibi tanımlardır. Isı kalorimetre denilen kütle
içine hapsolmuş veya diğer bir kütleye aktarılan enerji miktarını gösteren aletlerle
ölçülür. Çok çeşitli kalorimetre çeşidi bulunur.
Isının yayılması için,


Sıcak cisim soğuk cisme temas ederek ısıtır.
Isı gözle görünmeyen bir ışık çıkartarak karşıdaki cismi ısıtır.
15

Ortamda ısıyı iletecek hava gibi bir araç bulunmalıdır.
Soğutma kuleleri vakum pompalarından çıkan sızdırmazlık suyunun sıcaklığını
düşürmek için kurulmuştur. Soğuk olarak vakum pompalarına giren su ısınarak çıkar
Sıcak olarak soğutma kulesine giren su kulenin fanı yardımıyla soğuyarak çıkar.
Burada soğuma olayı fanın suya hava üflemesi ve bunun sonucunda suyun
buharlaşarak soğuması şeklinde olur. Buharlaşma sürekli su kaybı demektir. Üfleme
yoluyla soğutma yapabilmek için ortamın sıcaklığı ve deniz kenarına göre yükseklik
önemlidir. Bu yolla su Türkiye’de ancak 29º C ye kadar soğutulabilir.
1.8 Kesafet nedir?
Kesafet sadece kâğıt fabrikalarında hamur için kullanılan bir terimdir. Hamurun
içindeki elyaf miktarını yüzde (%) olarak ifade eder. Yani % 3 kesafetteki 100 kg
hamurda 3 kg elyaf ve 97 kg su var demektir. Bir diğer tanımı hamurun içindeki kuru
madde miktarının % de olarak ifadesidir. Çoğunlukla kolaylık açısından dolgu
maddesi kullanılmayan kâğıtlarda, kuru madde miktarı ile kesafet ayni amaçla
kullanılır.
Kesafet ölçümü işletmelerde pulper çıkışında, fraksinatör giriş ve çıkışında, elekli
temizleyicilerin girişinde, alt ve üst elek makine bütesi çıkışlarında bulunmaktadır.
Pulperde kesafet kontrolunun amacı pulper içindeki kesafeti görmek ve işletmeye
verilecek katı madde miktarlarını kontrol etmektir.
Ölçüm kesafet transmitterleri ile yapılır. Üç tür kesafet transmitteri vardır. Birinci tür
transmitter bıçaklı tiptir. Boru içine takılır. Boru içinden geçen hamur miktarı bıçak
üzerinde bir kuvvet oluşturur. Hamur ne kadar fazla ise kuvvet o kadar fazla
olduğundan kesafet ölçümü doğruya yakın yapılır.
İkinci tür kesafet transmitterleri hamur içine mikrodalga sinyal gönderir. Karşıdaki
algılayıcı kesafete göre sinyali daha az algılar. Bu tip transmitterler daha sağlıklı
ölçüm yaparlar. Üçüncü tür transmitterle motorlu tiptir. İşletmelerde her üç tip
taransmitter görülebilir.
Şimdi akış ve kesafet kavramları bilindiğine göre bir hamur kasasına
madde miktarını hesaplayabiliriz. Bunun için önce akış miktarını görelim.
DCS ekranı üzerinde manyetik akış metreden gelen bilgi 2800
(2.8ton/dakika) olarak okunmaktadır. Bunun anlamı saatte 2,8x 60=168
verildiğidir.
giren kuru
QCS veya
kg/dakika
ton hamur
Bu hamurun % 3 kesafette olduğu kesafet transmitterinde biliniyorsa kuru madde
miktarı 168X 3/100 = 5,04 ton kuru madde geçmektedir.
Görüldüğü gibi akış ve kesafet kâğıdın gramajını tayin eden çok önemli iki kavram
olmaktadır.
16
1.9 Rutubet ve gramaj nedir?
Satılacak kâğıt için rutubet ve gramaj gibi iki önemli parametre daha bulunmaktadır.
Bunlar daima yan yana olarak seslendirilirler. Satılacak kâğıdın özelliklerini
müşterinin istekleri belirler. Çok rutubetli mal müşteri tarafından kullanılamaz ve
kâğıdın tutkalla yapıştırılması özelliği kaybolur. Üretiminde aksamalar meydana gelir.
Çok kuru kâğıt ise çabuk patlama özeliğine sahiptir ve kurutmak maliyetli bir iştir Bu
nedenle kâğıdın rutubeti ortalama % 7-7,5 olarak alınır ve belli bir toleransı olur. % 7
rutubet 100 kg kâğıtta 7 kg su bulunduğunu gösterir.
Kesafet konusunda makinaya verilen kuru madde miktarı 5.05 ton/saat olarak
hesaplanmıştı. Rutubet buna eklendiğinde ve kenar ıskartaları dikkate almaz isek bu
kuru maddenin tampondaki kâğıt olarak % 7 rutubette 5.04X 100/93=5.42 ton olacağı
hesaplanır.
Kâğıdın gramajı ise gene müşteri tarafından belirlenmektedir. Bir metre kare kâğıdın
terazideki ağırlığına gramaj diyoruz. Bazı makinalarda gramaj 90 gr/m² den 200
gr/m² ye kadar değiştirilebilmektedir.
Bu bilgilerden şu hesaplamalar yapılabilir.
225 cm eninde, 100 gr/m² kâğıttan, 370 m/dakika makine hızında üretim
yapılmaktadır. Bir saatin sonunda ne kadar kâğıt üretilir?
Bir metre/dakika hızda dakikada 2.25 m² kâğıt üretilebilir. 370 metre/dakika hızda
Dakikada 2.25m² X 370 m/dakika X 0,1 kg/m²=83.25 kg kâğıt üretilir. Bu rakam bir
saat sonra 83.25kgX 60dakika=4995 kg/saat olur.
1.10 İş, güç ve enerji nedir?
Bir iş yapılmak istendiğinde enerji harcanır. Enerji ısı verilerek veya hareket ettirilerek
harcanır. Enerji için bir kaynağa ihtiyaç vardır. Bu durumda işin tanımı “Bir dış kuvvet
tarafından bir cisme aktarılan ve onu harekete geçiren enerjidir”. Merdiven çıkarak
enerji harcanır. Enerjinin kaynağı vücudumuzdur. Yerçekimine karşı bir kuvvet
uygularız. Merdiveni çıkmak için enerji harcarız. Suyu pompa ile bir yerden bir yere
göndermek için enerji harcarız yani iş yaparız.
Tüm kuvvet uygulamalarında cismi hareket ettiremiyorsak, enerji harcarız fakat iş
yapmış olmayız. Merdiven üzerinde bir saat beklersek merdivene bir kuvvet
uygulamış oluruz. Fakat iş yapmış olmayız. Enerji de harcanmış olur. Enerji
harcanması da iş yapıldığını göstermez. Önü kapalı bir pompa enerji harcar fakat iş
yapmaz.
İş yapma enerji harcayarak sonuç elde etmektir. Aharcanan enerji yapılan işe göre
çoksa çalışma verimsizdir denir. Enerji kaynakları çeşitli olabilir. Rüzgâr, su, güneş
gibi. Enerjinin başlıca iki çeşidi vardır. Hareket halindeyken var olan enerjiye kinetik
enerji denir. Duran bir cismin depoladığı enerjiye potansiyel enerji denir.
17
Enerjinin şekilleri de vardır. Işık enerjisi, ısı enerjisi, mekanik enerji, elektrik enerjisi,
kimyasal enerji, nükleer enerji, ses enerjisi, hidrolik enerjii enerjinin diğer şekilleridir.
Sanayide en çok bilinen enerji türü elektrik enerjisidir. Elektrik enerjisi harcanarak
motorlar döndürülür. Dönen motor elektrik enerjisini mekanik enerjiye çevirir.
Kazanda yanan doğalgaz ısı enerjisi üretir. Kâğıt bu enerji ile kurur. Fabrikadaki
lambalar elektrik enerjisini ışık enerjisine dönüştürür. Aküler ve piller kimyasal enerjiyi
elektrik enerjisine dönüştürür. Barajlarda biriken suda potansiyel enerji vardır. Bu
enerji barajdaki cebri borudan akıtılarak dinamik enerjiye dönüştürülür. Hareket eden
suda türbini çevirecek enerji vardır. Türbinin dönüşü mekanik enerjiye dönüşür.
Türbine bağlı olan elektrik dinamosu mekanik enerjiyi elektrik enerjisine döndürür.
Elektrik enerji birimi kilovat saattir. Evlerimizde elektrik faturası kilovat saat olarak
yazılır. Sayaçlar bu değeri okur. Kazanlarda doğalgaz metre küp olarak satın alınır.
Fakat faturası evlerde metreküp olarak gelirken sanayide kilovat saat olarak gelir.
Neden enerji tüketim değerlerinin sonunda saat bulunmaktadır? Çünkü enerji
harcanırken bir zaman içinde harcanır. Ayni enerji yani kilovat saat ne kadar kısa
süre içinde harcanırsa fatura değişmez fakat biz kısa süre içinde çok enerji harcamış
veya iş yapmış oluruz.
Bir de kilovat nedir ona bakalım. Kilovat bir güç tanımıdır. Bir ampul 40 vatlık ise 100
vatlık ampule göre daha az ışık saçar yani daha az ışık üretir ve daha az elektrik
enerjisi harcar. Güç tanımının içinde zamanı görmeyiz. Güç bir kuvvetin ifadesidir.
Birim zamanda harcanan enerjiye güç denir. Yani bir saatte 1 kilovat harcayan bir
elektrik ısıtıcısının gücü bir kilovattır. Güç için eskiden kullanılan kelime takat idi ve
gerçekten insanlara bir şey ifade etmektedir. Biz güçlü olanı tanıyabiliriz. 55 kilovat
gücünde bir motor 5,5 kilovat gücündeki bir motordan on kat daha güçlüdür daha
kuvvetlidir, fakat aynı zaman içinde on kat fazla elektrik enerjisi harcar. Halbuki 5,5
kilovat gücündeki motor 10 saat içinde 55 kilovatı harcar.
Şimdi bir deponun çıkışına önce 55 kilovatlık motoru olan bir pompa bağlayarak
depodaki suyu 1 saatte boşaltalım. Ayni depoya ayni miktarda su doldurarak 5,5
kilovatlık motoru olan başka bir pompa bağlayalım. Bu durumda depoyu on saatte
boşaltırız. Şayet pompa 0,55 kilovat gücünde olursa depo 100 saatte boşalır. Her
durumda harcanan enerji 55 kilovat saat olacaktır. Fakat İşin süresi değişmiştir.
Güçlü olan pompa işi bir saatte yaparken güçsüz olan 10 saatte, daha güçsüz olan
ise 100 saatte yapmıştır. Fakat yapılan iç için elektrik faturası ayni gelecektir. Çünkü
yapılan iş yani harcanan enerji ayni miktardadır.
O zaman güç ile enerji kavramları arasında zaman gibi bir değer girmektedir. Güçsüz
olmak az enerji harcamak anlamına gelmez. İşin süresinin kısalması bizi gücü
arttırmak zorunda bırakır. Ayni deponun 6 dakikada boşaltılması gerekseydi 550
kilovat gücünde motoru olan pompa gerekecekti. Bir işi yapmak için verilen süre
gücü belirler. Gücü artırarak zamanı kısaltabiliriz. Bu durum fabrikalarda kapasiteye
bağlı olarak pompa güçlerinin neden değiştiğini gösterir.
Bir saat içinde 5 ton kâğıt üretmek istiyorsak ortalama olarak 2000 kilovat saat
elektrik enerjisi harcarız. Bir saat içinde 10 ton kâğıt üretmek içinse 4000 kilovat saat
elektrik enerjisi harcamak gerekir. Yapılan iş iki katına çıkınca harcanan enerji de iki
18
katına çıkar. Ayni şekilde kullanılacak ısı enerjisi elde etmek için kullanılan buhar
miktarı da iki katına çıkar.
Şimdi bir kilovat gücün ne yapabileceğine bakalım. Bir kilovat kayıpsız bir ortamda
bir kilogram ağırlığındaki herhangi bir şeyi bir saniye içinde 100 metre yukarıya
çıkarabilecek bir aletin gücüdür. Bu tanıma göre göre 100 kilogram metre/saniye bir
kilovattır.
Pompa hesaplarında bu tanımdan her zaman yararlanmak mümkündür:
Saatte 240 ton suyu 18 metre yukarıya basacak bir pompanın gücü ne olmalıdır? Bu
pompa 24 saatte ne kadar enerji harcar?
Yukarıdaki tanıma göre hesap yapılacak olursa; bir saatte 240 ton su basılması bir
saniyede 67 kg su basılması demektir.
67 Kg/saniye X 18 metre= 1206 kilogram metre/saniye yaptığından suyun yukarıya
çıkarılması için 12,06 kilovatlık bir enerjiye ihtiyaç vardır. Pompanın yüzde yüz verimli
olmadığını biliyoruz. Çünkü pompalar suyu basarken kendi içindeki açıklıklardan su
geriye kaçar. Pompanın verimi şayet % 70 ise 12,06 / 0,7=17,22 Kilovatlık bir pompa
gerekmektedir. Bunun motoru 18,5 kilovat olarak seçilir. 24 saatlik çalışma sonunda
bu pompada harcanan enerji;
24 saat X 17,22 kilovat= 413,28 kilovat saattir.
Görüldüğü gibi tanımlar işin temelinde yatan kavramlardır ve tüm hesaplamalar
tanımlar olmaksızın yapılamazlar.
19
2. Genel kavramlar
2.1. Balya nedir, içindekiler nelerdir ve nasıl uzaklaştırılırlar?
Balya atık kâğıtların toplama merkezlerinde hidrolik balya preslerinde sıkıştırılması ile
elde edilir. Normal şartlarda atık kâğıt, sağlıklı kağıdın ve kağıt ürünlerinin kullanımı
sonucu dökme tabir edilen şekilde ortaya çıkar. Bu şekilde toplanarak atık kağıt alım
noktalarına getirilen kağıt yığın durumundadır. Bu kâğıt yığınının içinde ayrıca ipler,
cam şişeler, tahta parçaları, plastik parçalar, suda çözülemeyen tutkallar, metal
parçaları, taş parçaları, straforlar, metal zımba telleri ve kâğıda saplanmış olarak kum
parçaları bulunabilir. Tüm bu sözü geçen cisimlere yabancı katı maddeler denir.
Yabancı katı maddeler bir atık kağıt balyası içinde yaklaşık olarak kâğıdın ağırlığının
% 5 i kadar tutar. Atık kağıt alım merkezinde çeşitli kağıt türlerine göre ayrılarak
balyalanır. Saf selüloz balyaları ise onu üreten fabrikalardan balyalı olarak çıkarak
kullanıcıya ulaşır.
Kâğıt rutubet alma özelliği yüksek olduğundan aşırı miktarda suyu emebilir. Bu
nedenle atık kâğıt balyasının içinde % 40 lara kadar yükselebilen su bulunmaktadır.
Atık kâğıt alımında aldanma olmaması için, hurda kâğıdın içindeki yabancı katı
madde miktarı ve su miktarı dikkate alınarak fire olarak düşülür ve atık kağıt buna
göre faturalandırılır.
Balya içindeki en önemli kalem atık kâğıttır. Buna hurda kağıt ta denir. Hurda kâğıt
denildiğinde işletmeler için oluklu mukavva artıkları, beyaz hurda kâğıtlar ve gazete
kâğıtları anlaşılır. Fakat bunların hurda içinde bir miktar karışık olarak görülmeleri
bazen sorun yaratmaz.
Balya haline getirilen kâğıtlar balya teli ile bağlanır. Balya telinin sürekli çalışan
pulperlerde kuyruk oluşumuna katkısı vardır. Bu nedenle teller çoğunlukla alınmadan
hurda kâğıt pulperine verilir. Kuyruk pulper içine sarkıtılan halata denir. Bu halata
balya telleri sararak naylon ve ipleri toplar. Pulper içindeki hamurun temizlenmesine
yardımcı olur. Kuyruk kalınlaştıkça pulperden çekilerek alınır. Çok fazla kalınlaşan
kuyruk hem naylonları alamaz hem de pulper motoruna ek yük getireceğinden, pulper
motorunun termik açmasına neden olur. Onun için kuyruğun ara sıra pulperden
dışarıya çekilmesi ve kesilerek uzaklaştırılması gerekir.
Balya içindeki büyük katı maddeler pulperin özel bir cep kısmından belirli aralıklarla
dışarı alınır. 10 mm ve altındaki küçük katı maddeler ve hamur ise pulper tabanındaki
süzgeçten geçerek hamur hazırlamadaki çeşitli temizleme kademelerinde
temizlenir.
20
2.2. Hafif rejekler ve ağır rejekler nelerdir?
Pulperde kaba olarak temizlenen hamurun içinde halâ temizlenmesi gereken ve
büyüklükleri 10 mm yi geçmeyen katı kirlilikler bulunur. Bu kirliliklere genel olarak
rejek denir. Hafif rejekler naylon parçaları, ip parçaları, strafor parçaları ve tutkal
artıklarıdır. Bunların yoğunlukları birin (1 gr/cm³) altındadır. Bu nedenle daha çok
yüzmeye meyillidirler. Fakat koyu bir hamur içinde maddenin hareketi zorlaştığından
serbest hareket edemezler. Hamura tutunarak hareket ederler. Bu tür kirlilikler sepetli
elek türü temizleyicilerde temizlenirler.
Ağır rejekler yoğunluğu sudan ağır olan rejeklerdir. Bunlar kum, cam parçaları,
zımba telleri gibi kirliliklerdir. Bu tür kirlilikler, kliner adı verilen kademeli siklonlarda
temizlenir. Bu tür kirlilikler de koyu hamur içinde sıkışacaklarından temizlenmeleri
zordur. Bu nedenle bu tür kirliliklerin temizliğinde hamurun kesafeti önemlidir.
Kesafetin düşürülerek uygun hale getirilmesi temizlemeyi kolaylaştırır.
Tüm bu temizleme işlemleri bir kerede bitirilemediğinden temizleme yani rejek alma
işlemleri hep kademeli olmaktadır. Her seferinde bir miktar yabancı maddenin rejek
olarak alınması mümkün olabilmektedir. Bu durum hamur hazırlama kısmında ve
makina yaklaşım bölgesinde ilk bakışta karmaşık gibi görünen bir makina yoğunluğu
yaratır.
2.3.
Tampon, boş tampon, bobin nedir?
Tampon, üretim sırasında mal sarıcıda sarılmakta olan kâğıda denir. Mal sarıcıda
belli çapa geldiğinde tam tampon olur ve makinadan dışarı alınır. Bazen imalat
sırasındaki şartlar nedeniyle eksik çapta yarım tampon çıkabilir. Hiç mal sarılmamış
boş haldeki valse boş tampon denir. Boş tamponların sert lastikle kaplı yüzeylerinin
çizilmemesine, falçata ile kesilmemesine dikkat edilmelidir.
Bobin, tampondan müşterinin istediği ende, bobin makinasında kesilmiş ve
etiketlenmiş kâğıda denir. Bobinlerin eni ve gramajı müşterinin istediği gibi
olacağından çok fazla bobin eni ve gramaj ölçüsü bulunabilir. Makina enine göre bir
tampondan birden fazla bobin elde edilebilir. Bu mal sarıcı ve bobin makinasının
kapasitelerine bağlıdır. Bazen bobin eni bobinin iki veya üç veya daha çok ebatta
parça olarak kesilmesini gerektirir. Parçaların her biri ayrı müşteri talebi olabilir. Bobin
makinası genellikle kağıt makinası hızının 2 veya 3 katı hızdadır. Bobin üretildikten
sonra tartılıp, sarılarak etiketlenirler ve mamul ambarına alınarlar. Buradan
müşterilere sevk edilir.
2.4.
Iskarta ve döküntüler nelerdir?
Bobin kesimi sırasında kenardan bir miktar şerit kesimi yapılmak zorundadır. Buna
kenar ıskarta denir. Kesilen kenar ıskartalar, kenar ıskarta fanı ile (hava ile)
uzaklaştırılarak parçalanır ve mal sarıcının altındaki pulpere dökülür. Burada hamur
hale getirilerek yeniden kullanılmak üzere hamur hazırlamaya gönderilir.
21
Bobin makinasında bobinin sarımı öncesinde ve sonrasında bir kısım ıskarta daha
ortaya çıkar. Bunlar da mal sarıcı altındaki pulpere atılarak hamur hale getirilir. Bir
başka tabirle açılır.
Kâğıt kopmaları sırasında da bir miktar ıskarta ortaya çıkar. Bunlar da mal sarıcı
pulperinde açılırlar. Üretimi hatalı yapılmış mallar da ıskarta olarak adlandırılır. Bunlar
da tampon üzerinde kesilerek mal sarıcı altındaki pulperde açılırlar. Hatalı üretilen
bobinler çoğunlukla hamur hazırlama pulperine gönderilirler Bu arada kâğıt
makinasının altına kâğıt kopmalarında bir miktar ıskarta düşer. Bunlar da alt kattan
elle toplanarak ana pulpere gönderilirler.
Kâğıt makinasında kuru ve yaş kısımdan alınan ve geri döndürülen hamura döküntü
denir. Elekte geniş olarak safiha haline getirilen kâğıdın kenarları arzu edilen
düzgünlükte gramaja sahip değildir. Hem salon tarafından hem de tahrik tarafından
kenar kesici fıskiyelerle kesilerek, elek altı döküntü bütesine gönderilirler. (Makinada
operatörün bulunduğu tarafa salon tarafı (operatör tarafı), tahrik motorlarının
bulunduğu tarafa tahrik tarafı denir.)
Eleklerdeki döküntüler de karıştırılarak hamur hale getirilir ve hamur hazırlamadaki
döküntü bütesine aktarılırlar. Preslerde ve elekte kopan safiha elek ve pres altı
döküntü bütelerine düşer.
Tüm ıskarta ve döküntülerin geri kazanılmaları verimliliği etkiler, fakat bunların
azaltılmaları verimliliğe çok daha fazla katkı sağlar.
2.5.
Vals nedir, silindir nedir?
Kâğıt fabrikalarının kâğıt makinası kısmı birbirine benzeyen silindir ve valslerden
meydana gelir. Silindiri valsten ayıran en önemli özellik içine buhar veriliyor olmasıdır.
Bu nedenle yaş kısımda bulunan tüm döner kısımlara vals denir. Ayni şekilde presler
de valslerden kuruludur. Kurutma kısmında ise hem silindirler hem de valsler bulunur.
Bazen kurutma silindirlerinin buhar verilmeyen türleri de bulunabilir. Bunlar gene de
silindir olarak geçerler.
Valslerin muhtelif çeşitleri bulunur. Bu nedenle bazı valslerin özel adları vardır.
Hamur kasasından hemen sonraki valse göğüs (breast) valsi denir Hamur
kassından gelen malı göğüsleyen vals olarak bilinir. Eleğin en sonunda tahrik valsi
bulunur. Bu valsin hemen yanında Gauç vals bulunur. İçinde vakum bulunan valse
sifon valsi veya Gauç vals denir. Aralarda sevk valsleri, gergi valsleri ve regüle
valsleri vardır. Bu valslerin görevleri eleği düzgün şekilde taşımaktır. Eleğe
yardımcılık yaparlar. Üst eleğin olduğu makinalarda kağıdı alt eleğe veren birleşme
yerindeki valse birleştirme valsi denir. Bu valslerin işletmelerde imalatçı tarafından
verilmiş özel isimleri de olabilir.
Pres valsleri bulunduğu kısma göre adlandırılırlar. Birinci pres, ikinci pres, üçüncü
pres gibi adlar alırlar. Bazı makinalarda birinci pres ve ikinci pres birleşmiştir.
Preslerde çift vals bulunuyorsa alt vals üst vals gibi adlar verilir. Birinci ve ikinci presin
birleşik olduğu sistemlerde ortaya bir vals eksilmiştir. Yani iki preste toplam 3 vals
22
vardır. Birinci presin üst valsi ve ikinci presin alt valsi ortak hale gelmiş ve orta vals
adında bir vals ortaya çıkmıştır.
Kurutma kısmında da sevk valsleri bulunur. Bazı valsler kâğıdı yönlendirme veya
açma işinde kullanılırlar. Bunlara kambur vals denir. Mal sarıcı girişinde ve bobin
makinası girişinde bu valslerden bulunur.
Bir başka vals grubu ise regüle valsi olarak adlandırılır. Bunlar elek veya keçenin
kaçmasını otomatik olarak önleyen valslerdir. Bazı valslerde ise gergi elle ayarlanır.
2.6. Elek nedir, keçe nedir?
Elek, hamurun içindeki suyun süzülerek safihanın oluştuğu ilk kısımdır. Genelde
safihanın oluşumu uzun elek diye tabir edilen kısımda olur. Bazı makinalarda üst kat
diye adlandırılan ikinci bir elek grubu daha monte edilmiştir. Her iki elek bir noktaya
kadar safihayı taşıyarak daha sonra birleşirler. Böylece çift katlı kâğıt üretmek
mümkündür. Safiha genellikle yaş kısımdaki kağıdın adıdır.
Keçe ise eleğe göre daha kalın yapıdaki dokumalardır. Elekten farkı suyu içinde
tutabiliyor olmasıdır. Pres valsleri kâğıda keçe ile birlikte basarlar. Kâğıdın içindeki su
keçe tarafından emilirken diğer taraftan da vakumla bu sular keçeden uzaklaştırılır.
Preslerde kullanılan keçelere pres keçesi denir.
Kurutma kısmında da keçeler bulunur. Bu keçelere kurutma keçeleri denir. Amaçları
kâğıdı silindirle keçe arasına alarak kâğıdın silindire iyice basmasını sağlamaktır. İyi
bir kurutma için baskı gereklidir. Buhar ise keçenin arasından geçerek uzaklaşır. Tüm
gergi ve regüle valsleri elek ve preslerde olduğundan farksızdır. Bunlar sonsuz olarak
üretilmezler. Fermuarla halka şekline getirilirler.
2.7. Testliner, Fluting, Kraft nedir?
Dünyada yüzlerce kâğıt çeşidi vardır. Atık kağıtlardan ülkemizde genellikle bunlardan
birkaç çeşidi üretilmektedir. Fluting adı verilen kâğıt oluklu mukavvanın ortasında
kullanılır. Gramajı 90–160 gr/m² arasındadır. Bu rakam giderek aşağıya doğru
düşmektedir (70 gr/m²). Dayanım yönünden düşük dayanımlı kâğıtlardandır. Tek kat
olarak sadece alt elek kullanılarak üretilirler. Hurda kâğıt olarak özel seçilmiş kâğıtlar
kullanılmaz.
Testliner denilen kâğıt ise iki katlı olarak ve üst katı boyanarak üretilir. Hurda kalitesi
yüksek olmak zorundadır. Gramajları daha çok 115 gr/m² ve üzerindedir. Oluklu
mukavva yapımında üs kat ve alt kat olarak kullanılırlar. Kutunun dışında
kullanılmaları nedeniyle görünüşleri temiz ve renkleri dalgasız olmalıdır. Testliner
kâğıtları iki tür üretilirler. Bazı fabrikalarda sadece esmer Testliner üretilmektedir.
Üst kata beyaz hurda kâğıt hamuru verilebilen yerlerde beyaz Testliner üretilebilir.
Bunun için ayrı bir pulper ve beyaz hurda kâğıdı ağartmak için beyazlatma ünitesi
gerekmektedir.
23
Çok özel ve temiz seçme oluklu hurdaları kullanılarak daha dayanıklı kâğıtlar üretmek
mümkündür. Bunlara bazen imitasyon Kraft denmektedir. Kraft saf selülozdan
üretilen kâğıtlara denir. Dayanımları son derecede yüksektir. Esmer Kraft selülozu
çimento torbalarının yapımında kullanılmaktadır. Beyaz Kraft kâğıt ise gene beyaz
torbaların yapımında, içecek bardaklarında ve dayanıklı süt kutularının yapımında
kullanılmaktadır.
2.8.
Raspa, raspa dudağı ve raspa hamili nedir?
Raspalar (Doctor blade) silindir ve valslerin yüzeyine yapışan kirlilikleri sıyırmaları
için kullanılırlar. Kurutma silindirlerinde kullanılanlar metal ve diğer valslerde
kullanılanlar ise kolay aşınabilen fiber ve plastik kökenli malzemelerden
yapılmışlardır. Raspa aşınırken valsin veya silindirin yüzeyinin aşınmaması gerekir.
Raspa bir kanalın içine tutturulur. Bu kanallı parçaya raspa dudağı (Doctor holder)
denir. Raspa ve raspa dudağını taşıyan şaseye de raspa hamili (Doctor body) denir.
Bazı raspalar sabit yapılmışlardır. Yani çalışırken ileri geri hareket yapmazlar. Bazı
raspalar ise ileri geri hareket ederler. Bu tür raspalara salınımlı (osilatörlü) raspa
denir. Osialtörlü raspalar ya havalı bir sistemle ya da motorlu bir sistemle salınım
yaparlar. Bir raspanın hareketli olmasının nedeni gerek raspanın gerekse silindir
yüzeyinin düzenli aşınmasını sağlamaktır. Raspaların vals üzerine yatırılmaları elle
veya pistonlarla yapılır. Bu esnada raspanın sert hareketle vals üzerine düşmemesi
gerekir. Kırılmış veya aşınmış raspaların vals yüzeyine saplanma ve valsin
kaplamasına zarar verme riski bulunur.
Şekil: Raspa hamili
24
3. Proseste kullanılan ve borularda dolaşan maddeler
3.1.
Taze su, Temizlenmiş su, Beyaz su nedir?
Kâğıt fabrikaları çok su kullanan yerlerdir. Suyun çok kullanılması genellikle üretilen
kâğıt miktarıyla orantılıdır. Bu nedenle kâğıt fabrikalarında su temini kuyulardan
yapılır. Fabrikalarda arazi üzerinde açılmış kuyular bulunur. Kuyular yaklaşık 100 m
ve altındaki derinliklerden su çeker. Bu suyun adı taze sudur. Fabrikalarda taze su
için yapılan özel su depoları bulunur.
Şekil: Derin kuyu pompaları
Taze su fabrika içinde kullanılması sonucu kirlenir. Bu amaçla suyun temizlenerek
yeniden kullanılması gerekir. Böylece su ihtiyacı oldukça azalacaktır. Ayni zamanda
temizleme işlemi sonucu elyaf kazanımı ve kimyasal maddeler yönünden zengin olan
suyun geri kazanılması mümkündür. Bu suya temizlenmiş su denir. Ayrıca atılan
suyun içinde enerli saklıdır. Çünkü alınacak taze su sıcaklığı, atılan su sıcaklığına
göre düşük olduğundan, enerji kaybı söz konusudur. Bu kayıpların olmaması için
suyun arıtılması işlemi yapılır. Arıtma işlemi suyun içinden ölü elyafın, yani askıdaki
katı maddelerin alınarak temizlenmiş suyun canlıların yaşayacağı oksijene
kavuşturulmasıdır. Bunun için önce Flotasyon üniteleri ve çeşitli havuzlar kullanılır.
Arıtma ünitesinden çıkan su, elekteki bazı fıskiyelerde, bazı temizlik işlerinde ve
salmastralarda kullanılabilir. Arıtma işlemleri sonucunda kullanım dışı fazla su varsa
dışarıya gönderilir.
Elekten süzülen sulara ise beyaz su adı verilir. Bu su elyaf yönünden zengin
olduğundan fazlası atılmaz, pulperde hamur açılmasında kullanılır. Fazlası ise
kesafet düşürme ve temizlenmiş su elde edilmesinde kullanılır.
Sistemdeki tüm suların pompa ile basılması gerekir. Su pompalarının yüksek basınçlı
olanları tehlikelidir. Çünkü basınçlı boru hatlarının kaçakları tehlike yaratır.
3.2.
Hamur nedir?
Kâğıt fabrikalarının borularının çoğunda hamur dolaşır. Pulperden çıkıp hamur
kasasına gelinceye kadar, hamur çeşitli kesafetlerde pompalanır. Bu dolaşımın
25
nedeni hamurun temizlenerek kâğıt yapılacak hale getirilmesidir. İyi bir kâğıt
üretmenin temelinde iyi kâğıt hamuru elde etmek yatar. Hamurun işlenmesi enerji
harcadığından, hamur hazırlama işleminin abartılmaması fakat müşterinin memnun
olacağı duruma getirilmesi yeterlidir.
Hamurun taşması oldukça maliyetlidir. Bu nedenle hamur taşmalarının önüne
geçilmesi gerekir. Hamur büteler içinde depolanır. Her hamur bütesinde hamurun
çökmemesi için karıştırıcı bulunur.
Hamur kendi halinde karıştırmadan bırakılırsa iki türlü tehlike ortaya çıkar. Birinci
tehlike hamurun faz yapması yani suyun ve hamurun ayranda olduğu gibi
ayrışmasıdır. Bu durumda hamur pompası suyu basacağından sıra koyulaşan
hamura geldiğinde pompa sıkışır.
İkinci tehlike ise hamurun içinden çıkabilecek yanıcı, boğucu, zehirleyici ve patlayıcı
gazların olmasıdır. Bu nedenle uzun beklemelerde büte karıştırıcılarının
durdurulmaması gerekir.
3.3.
Buhar nedir?
Buhar, kâğıt üretiminde su ve hamurdan sonra gereken üçüncü akışkandır. Buhar
kâğıdın kurutulması için gereklidir. Kurutma silindirleri içine kâğıdı kurutmak için
buhar verilir. Buharın ekonomik kullanılması gerekir. Her türlü buhar kaçağı hem
maliyetli, hem de iş kazalarına ve yanıklara yol açacak kadar tehlikelidir. Bu nedenle
buhar hatlarındaki çalışmalarda hattın tamamen boşaltılması gerekir.
Kâğıt üretimi için gerekli olan buhar parmak hesabıyla bir kilo kâğıt için 1,5 kg
buhardır. Buhar kazanda üretilerek makinaya gönderilir. Bir kısım makinalarda
makinaya gönderilen buhar basıncı 10 bar civarındadır. Silindirler bu buharı kullanır.
Bazı makinalarda ise basınç öncelikle 3-4 bar arasında ara bir basınca düşürülür.
Makinada ise silindirlerde 1,5 bar civarında buhar kullanılır. Buhar basıncı
yükseldikçe buharın sıcaklığı yükselir. Bu nedenle buharın nakledilmesinde yüksek
basınçlar kullanılır. Buhar borularındaki kayıplar nedeniyle buharın taşınması fazla
uzağa olmaz.
Buharın borudan sıcaklığının kaybolmaması için buhar boruları izole edilir. Böylece
ortama fazladan sıcaklık verilmemiş olur.
3.4.
Hava nedir?
Kâğıt fabrikalarında borularda dolaşan 4. sıradaki madde havadır. Hava
kompresörlerde elde edilir. Fabrikalarda hava kompresörlerinin bulunduğu özel
mekanlar ayrılır. Havanın fabrikalarda kullanıldığı yerler;




Elek ve keçelerin kaçmalarını önleyen sistemler
Kâğıdın bağlanması sırasındaki işlemler
Bazı cihazların ve enstrümanların çalışması için besleme havası
Pistonlu on-of vanaların çalışması için hava gücü
26



3.5.
Arıtma sistemlerinde havayla doyurma işleminde
Makinaya gres yağı basabilmek için havanın gücünden yararlanma
Bazı temizlik işlerinde
Yağlar nedir?
Yağların borular içinde dolaşmasının iki nedeni vardır. Birinci amacı rulmanların
yağlanmasıdır. Kâğıt makinasının kurutma kısmındaki vals ve silindirlerinde rulmanlar
vardır. Rulmanların yağlamalarının düzenli yapılabilmesi için yağlama pompa
istasyonundan borularla her rulmana sürekli yağ gönderilir. Bu yağ ısınarak geri
döner ve soğuyarak tekrar rulmanlara gönderilir. Yağlama üniteleri yüksek basınçlı
değildir. Amaç yağın dolaşmasının sağlanmasıdır. Burada kullanılan yağlar sıcaklığa
ve rutubete dayanıklıdır.
İkinci kullanım yeri ise kuvvet elde etmektir. Preslerde olduğu gibi gene hidrolik
pompa istasyonundan hidrolik silindirlere gönderilir. Burada amaç hidrolik pompa ile
yüksek basınçlar elde ederek basma kuvveti yaratmaktır. Hidrolik ünitelerde hidrolik
yağlar kullanılır. Bu yağlar son derecede akışkan yağlardır. Yağlama yağları ilşe
hidrolik yağlar çok farklı özelliklerde olduklarından birbirlerinin yerine kullanılamazlar.
3.6. Kâğıt fabrikasında kullanılan kimyasallar nelerdir?
(Hazırlayan Orhan Kuşçu)
3.6.1. Kuru Mukavemet artırıcılar
Kağıdın kullanımı sırasında dayanıklı olması gerekir. Özellikle atık kağıtlarda
yapılan üretimlerde dayanım düşmektedir bu nedenle kağıt üretiminde bazı
kimyasallar mukavemeti arttırmak için kağıda ilave edilirler. Bunların en
önemlisi nişastalardır.
3.6.1.1.
Sentetik mukavemet artırıcılar
PVA polyvinil ve Alkol bazlı mukavemet arttırıcılardır.
3.6.1.2.
CMC karboksimetilselüloz
Çözünebilir selüloz türevleridir.
27
3.6.1.3.
Nişasta
Yıllık bitki tohumlarından kimyasal yollarla elde edilirler, Gıda sektöründe,
Şeker yapımında ve mukavemet artırmak amacıyla kâğıt sektöründe
kullanılır. Kâğıt sektöründe üç türlü uygulaması vardır.

Yüzeyden uygulama: Pişirilmiş modifiye nişastaların pişirilerek kısmen
kurutulmuş kâğıt üzerine uygulanıp tekrar kurutulması şeklinde
uygulanır. 10–50 kg/ton-kâğıt aralığında kullanılır. En verimli ve yaygın
mukavemet artırma yöntemi olarak bilinir CMT ve patlama gibi
parametreleri % 20–50 aralığında artırdığı gözlenmiştir kullanılan
nişastanın fiyatı diğerlerine göre daha düşük olmasına karşın üretimi
düşürür ve kurutma maliyetini artırır.

Sprey uygulaması: Suda çözünebilen nişastaların iki elek arasına ya da
sadece alt elek üzerine su çizgisinden hemen sonra özel spreylerle
uygulanması ile yapılır. Uygulamada en çok dikkat edilmesi gereken
şeyin hamur sıcaklığının 60 C den az olmaması ya da % 50 kurulukta
ilk 10 silindirde bu sıcaklığın sağlanması ve akabinde de 105 C de
jelleşmenin sağlanması gerekmektedir. Yüksek hızlı modern
makinalarda bu mümkün olamamakta genellikle düşük hızlı
makinalarda uygulanmaktadır.

Yaş kısımdan Katyonik nişasta uygulaması: Katyonize edilmiş olarak
satın alınan nişasta 95 C de pişirilerek yaş kısım sonundan makine
deposu veya karıştırma deposuna uygulanır. Katyonik olduğu için
hamurla birleşerek kâğıt makinasına doğru yol alır bir kısmı hamur ile
birleşse de birçoğu elek altına geçer özellikle hurda kâğıtta bulunan
kirlilikler nedeni ile elyaf ile birleşmesi zor olduğundan uygulama
öncesinde PAC ya da Katyonik temizleyiciler (ATC) uygulanır. Kurutma
bölümünde jelleşerek elyafa yapışarak kuru mukavemet
değerini artırır. Genellikle ton kâğıt başına 5–15 kg. verilir %5–15
mukavemet artışı sağlanır.
3.6.2. Retansiyon maddeleri
RETANSİYON: Eleğin üzerine verilen hamurdan elekte kalanların % olarak
ifade edilmesidir. Uzun elyafların büyüklüğü elek gözeneğinden büyük olduğu
için Retansiyon (Elek tutumu) hemen hemen % 100 dür kısa ve toz elyaflarla
dolgu maddelerinin (Kalsit, talk kaolin v.s. ) bir kısmı uzun elyaflara tutunarak
elek üzerinde kalırlar ancak büyük kısmı eleğin altına geçer. Retansiyon
maddesinin görevi eleğin altına geçenleri azaltmak, hamurun su bırakışını
kolaylaştırarak elek'te daha fazla su bırakmayı sağlayarak buhar sarfiyatını
düşürmek formasyonu düzeltmek ve diğer kimyasalların işleyişine yardımcı
olmaktır.
28
3.6.3. Poly Alüminyum Klorür
Kuvvetli Katyonik bir kimyasal maddedir. Nişastanın elyafa daha iyi
bağlanması için nişasta dozajından hemen önce sisteme verilerek kirlilikleri
fikse eder. Ayrıca dual sistemlerde Retansiyon sisteminin bir ayağını oluşturur.
Kâğıdın su emiciliğini azaltmak için kullanılan anyonik reçinenin elyafa
tutunmasını, boyar maddelerin aktivitesini sağlar.
3.6.4. Köpük söndürücüler
Hamurun içine karışan havayı dışarıya atarak sistemdeki köpüğü önleyen ya
da kesen poli alkoller ya da zayıf asitlerdir.
3.6.5. Boyar maddeler
Müşterilerin istemiş olduğu kâğıt rengini sağlamak için hamura ya da yüzeye
uygulanan anyonik, Katyonik, ya da direkt nitelikteki maddelerdir. Toz, Çamur
ya da sıvı olarak satılırlar.
3.6.6. Elek pasivasyon maddesi
Hamur içinde bulunan sticky'lerin(yapışkan) eleğe yapışmasını önlemek
amacıyla göğüs valsinden önce fıskiye yardımı ile eleğe uygulanan Katyonik
polyaminlerdir.
3.6.7. ATC
Anyonik kirlilik giderici polimerlerdir. Eski kâğıt bünyesindeki anyonik kirlilikleri
fikse ederek diğer kimyasalların işlevlerini tam yapmasını sağlamak amacıyla
kullanılırlar.
3.6.8. Şlaym Kontrol Maddeleri
Hamur ve su içerisinde oluşan bakterileri temizleyerek sistemi temiz tutarlar.
Kâğıt kopmalarını azaltırlar kokuyu giderirler giysi malzemelerinin temizliğine
yardımcı olurlar.
3.6.9. Tutkallama maddeleri
Kâğıdın su direncini artırmak amacıyla kullanılan organik ve sentetik
reçinelerdir.
3.6.10. Sudkostik
Sanayi de en yaygın kullanılan bazdır. Kâğıt üretiminde Ph kontrolünde ya da
reçine veya yapışkanların elek keçe gibi giysi malzemelerinin temizlenmesi için
kullanılır.
29
3.7. Doğal gaz
Doğal gaz son yıllarda buhar elde etmek için kullanılan enerji kaynağıdır. Tehlikeli
olduğu için güvenlik nedeniyle korunması gereken bir boru tesisatıdır. Doğalgazın
amacı buhar kazanında buhar elde etmektir. Doğal gaz fabrikaya basınçlı gelir ve
basıncı düşürülerek kullanılır. Boru hatları genellikle sarıya boyanır. Doğalgaz
boru hatlarının geçtiği kısımlara yaklaşmak ve işlem yapmak sakıncalı
olduğundan, özel izinle çalışılması gerekir.
Doğal gaz esas olarak metan (CH4) ve daha az oranda etan (C4H10) ve propan
(C3H8) gibi hidrokarbonlardan meydana gelir. Ayrıca bileşiminde azot (N2),
karbondioksit (CO2), hidrojen sülfür (H2S) ile helyum (He) gazları da
bulunabilir. Ancak H2S zararlı bir bileşen olduğundan, doğal gaz üretim
noktasında bu bileşenden temizlenerek boru hattına pompalanır. Doğal gaz
renksiz ve kokusuz bir gazdır. Doğal gazın evsel kullanım ve merkezi ısıtma
olmak üzere konutlarda iki farklı kullanım alanı vardır. Bu farklı alanlardaki
alternatif yakıtlar da farklıdır. Evsel kullanımda alternatifler hava gazı, LPG;
ısıtmada ise kömür ve fueloildir.
Doğal gazın en önemli özelliklerinden birisi zehirsiz olmasıdır. Doğal gazın
solunması halinde zehirleyici ve öldürücü etkisi yoktur. Ancak ortamda çok fazla
birikmişse teneffüs edilecek oksijen azaldığından dolayı boğulma tehlikesi vardır.
Bu yüzden şehre dağıtmadan önce gaza koku verilmektedir. Böylece ortamda
gazın varlığını hissetmek mümkün olmaktadır. Doğal gazın en önemli tehlikesi
diğer gaz yakıtlarda da olduğu gibi belirli oranlarda hava ile karışması halinde
patlayıcı olmasıdır. Bu nedenle gaz sızıntılarının olmaması, olacak kaçakların
hemen belirlenmesi ve gaz sızabilecek yerlerin iyi havalandırılmış olması emniyet
açısından çok önemlidir.
Doğal gazın diğer önemli bir özelliği havadan hafif olmasıdır. Dolayısı ile hava
içinde yükselme eğilimindedir. Gaz kaçakları hava ile karışmadan önce
yükseklerde toplanır. Bu yüzden havalandırma bacalarından kolaylıkla dışarı
atılabilirler.
Doğal gaz kuru bir gazdır. Bu özelliği dolayısıyla dişli bağlantılarda kurumayan
türde sızdırmazlık malzemeleri kullanılmalıdır. Doğal gazın ısıl değeri hava gazına
göre daha fazla, tüp gaza göre daha düşüktür.
Doğal gaz çevreyi kirletmeyen bir yakıttır. Çevreyi kirleten üç ana faktör doğal gaz
dumanı içerisinde bulunmamaktadır. Bunlardan birincisi kükürt oksitlerdir. Bu
madde duman gazındaki ve havadaki nemle, sülfürik aside dönüşür. Böylece hem
kazan borularını, hem de asit yağmurları ile çevreyi aşındırır ve tahrip eder.
Ayrıca solunması halinde insanlar için zehirleyici etkisi vardır. İkincisi is ve uçan
kül parçacıklarıdır. Özellikle kömür yakılması halinde çevreye yayılan bu katı
parçacıklar temizlik ve insan sağlığı açısından son derece zararlıdır. Ayrıca kazan
yüzeylerini kaplayarak verimi ve ısıl kapasiteyi düşürürler. Üçüncü faktör ise
yanmamış gazlardır. Bunlar içinde özellikle karbon monoksit belirli dozlara
ulaştığında öldürücü etkisi olan son derece zararlı bir maddedir. Her üç zararlı da
doğal gaz yanma ürünlerinde bulunmamaktadır. Yanma ürünleri içinde bulunan ve
30
çevreye zarar veren bir başka bileşen de Azot oksitlerdir. Azot oksitler fiziksel
rahatsızlıklara, gözlerde yanmaya ve yüksek dozda bulunduğunda boğulma
hissine neden olur. Yanma ürünleri içinde Azot oksit oluşumunun ana
nedenlerinden biri yanma sıcaklığının yüksek olmasıdır.
Doğal gaz temiz bir yakıttır. Doğal gazın temiz bir yakıt olması kazan bakım ve
işletmesi açısından önemli bir avantaj sağlar. Fueloil veya kömür yakılması
halinde kalorifer kazanı ısıtma yüzeyleri üzerinde biriken kül ve kurum tabakası
hem yüzeyleri aşındırır hem de ısı geçişini engelleyerek kazan verimini düşürür.
Bu yüzden kazan boruları haftada en az bir kere temizlenmek zorundadır. Hâlbuki
doğal gaz kullanımında böyle bir sorun yoktur.
Doğal gazın yakılması için ön hazırlama ve depolama gerekmez. Doğal gaz
kullanılması halinde yakıt hazırlama ve kül atma işlemlerine gerek kalmaz. Hem
fueloil, hem de kömür depolanmak zorundadır. Bu nedenle kazan dairelerinde
yakıt tankı veya kömürlük hacimleri oluşturulmaktadır. Hâlbuki doğal gazda buna
gerek yoktur. Yakıt doğrudan şebekeden kazana boru ile bağlanmaktadır.
Özellikle yakıt depolama zorunluluğu dolayısı ile katı ve sıvı yakıtlarda kazan
dairesi bodruma yapıldığı halde, doğal gaz için kazan daireleri çatı katında
oluşturulabilir. Böylece değerli inşaat alanlarından önemli ölçüde tasarruf
yapılabilir. Yakılmadan önce fueloil ısıtılmak, filtrelenmek ve basınçlandırılmak
zorundadır. Kömür ise kırılmak, taşınmak ve kurutulmak gibi işlemlere gerek
gösterir. Ayrıca mekanik olarak ocağa beslenmesi istendiğinde pahalı sistemler
gerekir. Hâlbuki doğal gazda böyle bir ön hazırlamaya gerek yoktur.
Otomatik kontrole uygundur. Doğal gaz yakıcıları tamamen otomatik kontrolle,
insana gerek duymadan ve emniyetli bir şekilde çalışırlar. Devreye çabuk girip,
devreden çabuk çıkabilirler.
Doğal gaz kazanları yüksek verimlidir. Doğal gazlı kazanlarda ısıl verim de
yüksektir. Bir kazanın ısıl veriminin yüksek olması, kazanı terk eden duman
gazlarının sıcaklığının düşük olmasına bağlıdır. Fueloil veya kömür yakılması
halinde, daha önce sözü edilen, kükürt oksitlere bağlı asit korozyonu nedeniyle
duman sıcaklıkları fazla düşürülmez. Hâlbuki doğal gazda böyle bir sorun
olmadığından daha verimli kazanlar yapmak mümkündür.
Doğal gaz ekonomiktir. Bütün bu temizlik, depolama, yakıt hazırlama ve kül atma
maliyetleri göz önüne alınırsa, doğal gaz yakılmasının gerek yatırım, gerekse
işletme maliyetlerinde önemli kazançlar sağladığı söylenebilir.
31
4. Ekipmanlar
(Hazırlayan Cengiz Altunbaş)
4.1. Pompalar
4.1.1. Santrifüj pompalar
Santrifüj pompaların temel çalışma prensibi, içindeki fanın ya da çarkın
dönmesi ile oluşturulan merkezkaç kuvvetin etkisiyle sıvının bir yerden bir yere
naklidir. Bu esnada enerji harcanır ve bu enerji sıvıya aktarılır. Bu enerji belli
bir basınçta ve debide sıvının iletilmesini sağlar. Santrifüj pompalar fan veya
çark, ana gövde, fan mili, yataklama elemanları, sızdırmazlığı sağlayan
salmastralar, kaplin ve motordan oluşur.
Şekil: Bir hamur pompası ve işletmemizdeki fan pompası
Bu pompaların seçiminde istenen debi ve basınç göz önünde tutulup, boru
hatlarındaki basınç kayıpları, emiş yüksekliği, viskozite, sıvının türü ve
yoğunluğu, sıcaklık vs. dikkate alınır.
Santrifüj pompalar sıfır debide maksimum basınç ve minimum enerji (düşük
amper çekimi) tüketirler. Bu yüzden santrifüj pompalar ilk devreye alınırken
çıkış vanaları kısılır ve motorun şebekeden ani akım çekişi önlenir. Maksimum
vana açıklığında pompa maksimum güç çeker. Bunun nedeni pompa
maksimum iş yapmaya başlamıştır. Eğer pompa motoru düşük güçte
seçilmişse motor bu ani akım çekişine dayanamaz. İlk devreye almada dikkat
edilmesi gereken bir husus da pompa yönünün doğru tayin edilmesidir. Pompa
ters yönde uzun müddet çalıştırılırsa pompa çarkının milden çıkması olasıdır.
Nedeni ise çark iç dişinin hareket yönüne ters sıkılmış olmasıdır.
4.1.2. Sıvı halkalı Vakum pompaları
Vakum, pompa içerisinde hacim değişikliği sağlanarak oluşturulur. Pompa
içerisindeki havanın hacmi değiştirilerek basınç farkı yaratılır. Vakum
pompalarında vakum hattına vana koyularak istenilen vakum basıncı ve hava
debisi sağlanır. Santrifüj pompaların aksine vakum pompasının emişindeki
vana kısılmaya başladığında vakum basıncı ve kullanılan güç (çekilen amper)
artar. Pompa daha çok iş yapmaya başlamıştır.
Su ringli vakum pompalarında uygun bir vakum basıncı için gövde ile fan
arasında belli bir aralığın oluşması istenir. Bu sebeple pompa içerisine belli bir
miktar su verilir. Bu suyun az verilmesi istenen aralığının oluşmamasına
32
dolayısı ile istenen vakum basıncı değerlerine ulaşılamamasına sonucunu
olur. Suyun fazla verilmesi durumlarında da istenen aralığa tekrar ulaşılamaz
pompa fazla suyu her devirde belli bir miktar atacağından fazla su vakum
basıncı kaybına neden olur.
Şekil: Sıvı halkalı vakum pompasının iç görünüşü
4.1.3. Kademeli pompalar
Kademeli pompaların çalışma prensipleri santrifüj pompalar ile aynıdır. Arka
arkaya yerleştirilen çarklardan oluşur. Yüksek basınçların istenildiği yerlerde
kullanılır.
Şekil: Kademeli pompa
4.2. Vanalar
İletim hatlarında debi dolayısı ile basınç kontrolunde kullanılır. Bunun yanında
bakım amaçlı iletim hattındaki akışı kesmek için kullanılırlar.
4.2.1. Bıçaklı sürgülü el vanaları
Hamur hatlarında elle debi kontrolünde pompaların debi kontrollerinde düşük
basınçlarda kullanılır. Ana elemanı belirli ölçülerde kesilmiş plaka veya orta
kısmında dairesel delik olan plakalardır. İyi bir debi ayarı yapmak mümkündür.
Orta derece yoğunluktaki sıvılar için uygundur.
33
Şekil: Bıçaklı sürgülü bir el vanası
4.2.2. Kelebek tipi el vanaları
Bu tip vanalar kâğıt fabrikalarında su hatlarında kullanılır. Genellikle düşük
basınçlarda ve temiz su hatlarında kullanılır. Kelebek vanalarda hassas debi
ayarı diğer tip vanalara nazaran daha zordur. Bu nedenle kâğıt fabrikalarında
tam açık veya tam kapalı (açma kapama vanası yani diğer adıyla kesme
vanası) olarak kullanılırlar.
Şekil: Kelebek el vanası türleri
34
4.2.3. Globe tipi (tıkaçlı, oturtmalı) el vanaları
Bu tip vanalar düşük yoğunluktaki akışkan iletim hatlarında yaygın olarak
kullanılır. Su buhar gaz v.s. Yüksek basınçlarda kullanımı yaygındır. Debi
ayarı yapabilme özellikleri son derecede iyidir. Elle ayar vanası olarak
kullanılırlar. Ayar gerektiren taze su hatları için uygundurlar.
Şekil: Globe vana ve iç görünüşü
4.2.4. Küresel tip el vanaları
Genellikle açma ve kapama gerektiren yerlerde, küresel kesitli içi belirli çapta
delik olan parçalardan yararlanılır. Bu nedenle kesme vanası olarak
kullanılırlar. Yoğunluğu yüksek olan akışkanlar için uygun değildir. Su
hatlarında buhar ve gaz hatlarında kullanılır.
Şekil: Küresel vana ve iç görünüşü
Kontrol vanaları debi, seviye, kesafet, basınç gibi değerlerin çok hassas
kontrol edilmesi istendiği yerlerde kontrolörden gelen sinyallere göre
elektriksel bilgiyi mekanik harekete dönüştürüp iletim hattında belli oranlarda
kısma ve açma yaparlar. Adından da anlaşılacağı gibi amaçları akış miktarını
ayarlayarak seviyeyi, kesafeti, gramajı kontrol etmeye yararlar. Fabrikamızda
çok miktarda kontrol vanası mevcuttur.
35
Şekil: Kontrol vanası
4.2.6. Pnömatik on- of vanalar
Hattaki akışı kesmek için elektrik valfine gönderilen sinyal ile valfe giren
havanın yönü değiştirilerek iletim hattı Pnömatik pistonun hareketiyle kapatılır
veya açılır.
Şekil: Pnömatik sürgülü vanalar
4.3. Karıştırıcılar
Bir depoda, iki farklı maddenin karışımında veya karışıma homojenlik sağlamak
amacıyla karışıma belli bir hareket veren mekanik elemanlardır.
Şekil: bütelerde kullanılan karıştırıcı
36
4.4. Redüktörler
Redüktörler İstenen güç ve hız değerlerini sağlamak amacıyla elektrik motorlarına
bağlı olarak çalışan makinelerdir. Bu iletim redüktörün bünyesindeki değişik diş
sayılarındaki dişli gurupları ile yapılır.
Şekil: Bir redüktör ve içindeki parçalar
4.5. Kayış kasnaklı hız değiştiriciler
İşlevleri Redüktörler gibi istenen güç ve hız değerlerini sağlamak amacıyla
kullanılırlar. Ancak burada yararlanılan malzemeler kayış ve kasnaklardır.
Şekil: V kayışı kullanan kanallı bir kasnak
4.6. Pulperler
Pulper hurda kâğıdı tekrar kâğıt hamuru haline getirmek için yapılmış özel
bıçakları olan karıştırıcılardır. Pek çok pulper tipi mevcuttur. Fabrikamızdaki
pulper sürekli çalışan türdedir. Hamur elde etmenin yanında diğer bir görevi hurda
kâğıttaki kirliliklerin büyük bir kısmını prosese sokmadan sistemden
uzaklaştırmaktır. Pulperin içinde bir bıçak ve tanında süzgeç delikleri vardır. Bu
haliyle pulper bir kıyma makinası gibi çalışarak hurda kâğıdı parçalar ve alttaki
37
süzgeçlerden geçebilecek büyüklüğe getirir. Parçalanamayan hurda kâğıt alt
süzgeçten geçemeyeceğinden parçalanıncaya kadar pulper içinde kalır. Kesikli
pulperlerde bu kısım parçalanmadan rejek olarak çıkmaktaydı.
Şekil: Bir pulperin iç görünüşü
Şekil: Pulper tabanındaki bıçak ve elek
4.7. Temizleme elekleri (Hafif yoğunluktakileri temizleyenler)
Kâğıt hamurundaki yabancı maddeleri strafor naylon vs. sistemden uzaklaştırmak
için kâğıt hamurunu belli bir devirde dönen silindirik üzerinde belli çap ve adette
delikleri olan makinelerde işleme tutulurlar.
4.8. Klinerler (Ağır yoğunluktakileri temizleyenler)
Kâğıt hamurundaki kum, demir taş gibi yoğunluğu yüksek maddeleri sistemden
uzaklaştırmak için kâğıt hamuru konik(siklon) şekilli konstrüktif elemanlardan
geçirilir. Burada hamur merkezkaç kuvvetiyle enerjilendirilir ve bu etkiyle ağır
materyaller siklon cidarlarından koniğin dar kısmına ilerleyerek dışarı atılır.
38
Şekil: Ağır kirlilik temizleyicisi
4.9. Fanlar ve körükler
Çalışma prensipleri santrifüj pompalar gibidir. Ancak fanlardan belli basınçta ve
debide hava iletiminde yararlanılır. Yüksek basınçta hava üretimi fanlardan
beklenemez ancak çok yüksek hava debilerine ulaşabilirler. Vakumlarda
kullanılan türde olanı aşağıda gösterilmiştir. Bunlara hava körükleri de denir.
Şekil: Fanlar ve körükler
4.10.
Refinerler
Refinerlerin amacı elyafın öğütülmesidir. Bunun için hamurun önce temizlenmiş
olması gerekir. Refinerlerin içinde karşılıklı duran iki plaka vardır. Plakaların
üzerinde bıçak kanalları bulunur. Hamur bu iki plakanın arasından geçirilir.
39
Şekil: Refiner ve içindeki bıçakları
4.11.
Kompresörler
Sistemde kullanılan Pnömatik pistonlar, Pnömatik on of vanalar kontrol vanaları
gibi proses enstrümanlarında 6-7 bar civarında hava istenir. Bu basınçlardaki
havayı sağlamak için kompresörlerden yararlanılır. Yüksek basınç ve düşük debi
üretirler. Özel kullanım alanlarına göre bu basınç özel basınçlı hava üretme
makinalarıyla daha da arttırılabilir. Fabrikamızda kullanılan kompresörlerin
çıkışında havayı temizleyen filtre elemanları bulunur. Ayrıca kompresörde üretilen
hava kompresör içindeki soğutucuda soğutulur.
Şekil: Bir hava kompresörü
4.12.
Hidrolik Üniteler
Sistemlerde yüksek kuvvet gerektiren yerlerde kullanılan pistonlara basınçlı
akışkan göndermek için dizayn edilirler. Basıncı oluşturmak için pozitif
deplasmanlı pompalardan (dişli pompa, paletli pompa, vidalı pompa, Pistonlu
pompa) yararlanılır. Basınç iletiminde belirli viskozitedeki yağlardan yararlanılır.
Hidrolik ünitelerde yağ sıcaklığı önemlidir.
40
Şekil: Hidrolik ünite
4.13.
Yağlama üniteleri
Dönen veya iki yüzeyin beraber çalışan ekipmanlardaki aşınma ömrünü en aza
indirmek için sürtünmenin ve bundan kaynaklanan ısının minimuma indirilmesi
gerekir. Bu nedenle belli debi ve sıcaklıklarda yağın dönen elemanlardan
geçirilmesi için yağlama ünitelerinden yararlanılır. Buralarda da istenen basıncı
oluşturmak için pompalardan yararlanılır.
Şekil: Merkezi yağlama ünitesi
4.14.
Boru hatları
Bir sıvıyı gazı veya katıyı bir yerden bir yere istenen basınçta ve debide
nakletmek için kullanılırlar. İçinden geçecek maddeye, akış miktarına, basıncına,
sıcaklığa göre boruların teknik özellikleri ve malzemesi tayin edilir.
41
4.15.
Vinçler
Malzemeleri kaldırmak ve başka bir yere nakletmek için kullanılırlar. Kullanım
amacına göre değişik tip ve ebatta üretilirler.
Şekil: Bir tavan vinci
4.16.
Tanklar
Tanklar genelde sıvı ve gaz malzemelerin kullanıma girmeden önce belli
hacimlerde ve basınçlarda depolamak veya nakil edilmelerinde kullanılırlar.
Genelde yüksek basınçlara dayanıklı olmaları için metal malzemelerden yapılırlar.
Şekil: Paslanmaz bir tank
4.17.
Büteler
Sisteme giren kâğıt hamurunu homojen hale getirmek ve belli hacimlerde
depolamak için kullanılırlar. Paslanmaz sacdan olabilecekleri gibi betondan da
yapılırlar.
42
5. Kâğıt fabrikasını meydana getiren üniteler
43
Her kâğıt fabrikası birbirinin ayni değildir. Çünkü üretilen kâğıdın cinsine ve üretim
miktarına ve tasarımcının öngörülerine göre makinaların sıralanışı ve işletilmesi
farklıdır. Bunun yanında fabrikanın bulunduğu bölgedeki yasal kurallar ve sağlanan
imkânlar, suyun sertliği, iklimin farklılığı, çalışan insanların nitelikleri, pazara yakınlık,
müşterilerin farklılıkları ve en önemlisi ham madde olan hurda kâğıdın karışımı
fabrikaları birbirine benzemez yapmaktadır. Aşağıdaki bölümlendirme yapılırken
genel olarak tüm fabrikalarda görülebilecek bölümlendirmeler yapılmıştır. Farklılık
detaylarda olacaktır. Bu nedenle aşağıdaki bölümlendirmeyi bilmek, genel kültür
olarak bir fabrikanın anlaşılabilmesini sağlayacaktır. Her bölümün kendi içindeki
detayları ise örnek olarak anlatılmıştır. Bu tanıtımın amacı kişiyi uzman yapmak
değildir. Fakat iş akışının nasıl geliştiği kolaylıkla anlaşılabilecektir.
5.1. Ham madde ve stok sahası
Kâğıt fabrikaları ham maddeyi çeşitli kaynaklardan sağlarlar. Bunların başında
atık toplama işini yapan kişi ve şirketler bulunur. Ayrıca market ve çeşitli
kuruluşların artıkları değerlendirilir. 3. ve önemli kaynaklardan biri de ithalat
yoluyla hurda kâğıt getirilmesidir.
Resim: Hurda kâğıtlar
Hurda kâğıtlar ya dökme olarak ya da balyalı olarak gelirler. Genellikle nakliye
giderlerinin düşürülmesi, beslemenin kolay olması açısından balyalı hurda kâğıt
tercih nedenidir. Balyalı gelen kâğıdın içinde kâğıt dışı maddelerin çokluğu dikkati
çeker. Balyalı kâğıdın içindekiler daha önce anlatılmıştı. Gelen balyaların
analizinin yapılması gerekir. Bu durum hurda kâğıda ödenmesi gereken paranın
tespit edilmesine yarar. Bundan başka ve önemli diğer yararı fabrikayı çalışamaz
hale getirecek yabancı maddelerin bilinmesi ve hurda kâğıdı gönderecek kişilerin
uyarılması gerekir. Yabancı katı maddelerin az olması işleme maliyetini düşürür.
Genellikle kum ve rutubet iki önemli fire nedenidir. Bunlar kadar önemli olmasa da
hurda kâğıdın içindeki diğer kâğıt türlerinin miktarları da önemlidir. Kâğıdın elyaf
kalitesi üretim için son derece önemlidir.
Hurda kâğıdın içinde % 1 in üzerindeki yabancı maddeler fireye tabi tutulur. Bu
gün için yabancı madde miktarı % 5 ve üzerindedir. Atık kağıdın bulunma zorluğu
firenin artmasına yol açmaktadır. İkinci fire olan rutubet ise hurda kâğıtta % 10
44
olarak sınırlanmıştır. % 40 gibi rutubet değerleri hurda kâğıtta yaygın rakamlardır.
% 10 un üzerindeki rutubet gene fire olarak düşülür. Rutubet ve yabancı madde
miktarının tespitini laboratuar yapar. Rasgele alınan balya içindeki yabancı
maddeler ve rutubet, analizle ölçülür. Buna örnekleme denir. Bir balyanın brüt
ağırlığı 1-2 ton civarındadır.
Buraya kadar ham madde anlatılmıştır. Gelen hurda kâğıt kamyonu önce kantara
alınarak kamyonun dolu ağırlığı tespit edilir. Daha sonra hurda kâğıtlar iş
makinasıyla kamyondan hurda kâğıt alanına boşaltılır. Bu arada laboratuar
örnekleme yapar. Gerektiği takdirde analizler tekrarlanır ve başka balyalardan
ölçümler yapılır. Boş kamyon tekrar kantara girerek boş darası alınır ve Dolu ile
boş arasındaki ağırlık ölçülmüş olur. Bu fark gelen bürüt hurda kağıt miktarını verir.
Analiz sonucu fire miktarı belirlenerek gelen hurda miktarından düşülür. Böylece
net hurda miktarı ortaya çıkar.
Hurda kâğıt alanından bir taraftan kâğıt üretimi için ham madde alınırken bir
taraftan da hurda gelişi devam eder. Böylece sürekli bir hareketlilik yaşanır. Hurda
kâğıt alanının fazla miktarda hurda kâğıtla doldurulması yangın ve kaza riskini
arttırır. Bu nedenle her fabrikanın stok miktarı kendi tercihi doğrultusunda
değişiktir. Hurda kâğıt miktarı fabrikaların üretim kapasitesine göre artar.
Hurda kâğıt alanının zemini de kâğıdın kalitesi açısından önemlidir. Beton zemin
kirliliği azaltır. Sahanın aydınlatmasının da iyi olması gerekir. Bu iş kazalarını önler
ve hareketleri kolaylaştırır. Hurda alanında yangın söndürme tertibatının
bulunması ve yağmur sularını tahliye edecek kanallarının olması istenir. İş
makinalarının çalışmasına engel olacak engebeler ve aydınlatma direkleri
olmamalıdır. Trafiğin işleyebilmesi için yolların yapılmış olması ve işaretlemelerin
olması gerekir. Bu alanda yeraltı tesisatı bulunmamalıdır. Gelen hurda kâğıt
cinsine göre depolanmalıdır.
5.2. Konveyörler ve pulper bölgesi
5.2.1. Konveyörün çalıştırılması
Konveyörün amacı hurda kâğıdı pulpere göndermektir. Konveyör metal
parçalardan yapılmış sonsuz olarak bağlanmış bir palet grubudur. Zincir ile
tahrik edilir. Konveyörün hızı pulpere malı besleyebilmesi için ayarlanmıştır.
Pulper içi yeterli hamur kesafetine sahipse mal beslemesi konveyörü
durdurularak yapılır. Konveyörün üzerine asla kesilmemiş telli balya
konmamalıdır. Balyaların telleri demir makasıyla kesilmiş olmalıdır. Böylece
balya parçalara ayrılabilmelidir. Pulpere atılacak bütün balya, pulper kesafetini
aşırı yükseltir. Teller kesilmeyecek olursa balyanın ayrılması imkânsızlaşır.
Balya telleri kesildikten sonra genellikle alınmaz ve pulpere sarkıtılan kuyruk
tarafından tutulurlar. Konveyorün bakım için aşağıdan üretim için yukarıdan
çalıştırılması mümkündür. Zincirli yapısı itibariyle oldukça arızaya
temayüllüdür. Özellikle ağır balyaların bant üzerine konulurken darbe yapması
ve düzensiz balya beslemesi konveyörü tahrip eder.
45
Şekil: Bir pulper besleme konveyörü
5.2.2. Pulper
Kâğıt fabrikalarında işletme açısından iki pulper türü bulunur. Birinci tür pulper
doldur boşalt yöntemiyle çalışan pulperdir. İkinci tür pulper sürekli çalışan ve
durdurulmaması gereken bir pulperdir. Bu amaçla sürekli otomatik konumda
bırakılması arzu edilir. Bıçak yapısı açısından ise iki tür parçalayıcı bulunur.
Yüksek kesafet pulperlerinde bıçak bir çam ağacı görünümündedir. Bunlar
genellikle doldur boşalt türü pulperlerde kullanılır. Şekildeki pulper düşük
kesafetli bir bıçak yapısına sahiptir. Sürekli çalışan pulperlerde bıçak yapısı bu
şekildedir.
Şekil: Pulperin iç görünüşü
Pulpere mal beslemesi pulper operatörü tarafından yapılır. Pulperin seviyesi
ve kesafeti kontrol edilmesi gereken iki önemli noktadır. Pulper içinde
parçalanan kâğıt hamuru, pulper boşaltma bütesine alınır. Pulperin içinde ve
tabanında bıçaklı bir karıştırıcı vardır. Pulper tabanında bulunan süzgecin
(elek) üzerinde bıçak döner (Bakınız şekil). Bu bıçak hem karıştırıcı, hem de
kıyma makinasının bıçağı gibi dönerken elyafı parçalar. Parçalanan elyaf
elekten geçerek pulper boşaltma pompanın emişine gelir. Pompa elekten
geçenleri büteye basar.
46
Bu arada pulper seviyesi düşer. Genellikle pulper üzerinde elyaflı su deposu
bulunur. Pulperin seviyesine göre sürekli su girişi sağlanır. Bu sisteme pulper
seviye kontrol sistemi denir ve otomatik olarak seviye düştükçe su girişi yapar.
Sürekli su girişi ve mal çıkışı pulper içindeki kesafeti düşürür. Bu nedenle
konveyörün aralıklarla pulpere mal alması gerekir. Kesafete göre otomatik
olarak hurda kağıt beslemesi yapılır. Pulperin beslemesi konveyörü çalıştırarak
sağlanır. Pulper içi kesafet ve seviye kontrolün takibi pulper operatörünün
görevidir.
5.2.3. Pulperdeki hurda kâğıt-hamur-su dengesi nasıl sağlanır?
Şimdi bir pulpere çalışırken giren ve çıkan mal dengesine bakalım. Saatte 5
ton kâğıt üretilecektir. Bunun için pulpere yaklaşık 6 ton hurda kâğıt
beslenmelidir. Çünkü balya içinde yabancı madde olduğu ve balyalardaki
rutubetin % 10 un üzerinde olduğu düşünülürse, 5 ton üretim için yaklaşık 6
ton hurda gerekecektir. Bu yaklaşım aritmetiği kolaylaştırmak ve konuyu
anlaşılır hale getirmek için yapılmak zorundadır. 6000 kg kâğıt hurdası 1
saatte verileceğinden her on dakikada bir 1000 kg kâğıt hurdası pulpere
verilmelidir.
Dolu Pulperin toplam iç hacminin 30 m³ olduğunu varsayalım. Pulper içi
kesafetin % 3,5 ta tutulması isteniyorsa, pulper içinde bu kesafette 1000 kg
mal bulunmalıdır. İşte bu nedenle ağırlığı 1000 kg gelen bir balyanın pulpere
atılması kesafetin % 7 ye çıkması anlamına geleceğinden bütün balya
beslemesi yapılmamalıdır. Her seferinde 200 kg gibi bir beslemenin yapılması
uygun olacaktır. Bu durumda pulper kesafeti % 3–4 arasında oynayacaktır. Bu
da ortalamanın % 3,5 olması demektir.
Bu durumda her 10 dakikada 1000 kg besleme yapılacaksa ve her seferinde
200 kg besleme yapılması uygunsa otomasyon sisteminin mal beslemesi için
her iki dakikada bir konveyörden pulpere 200 kg mal alması uygun olur. Bu
miktarın ölçülmesinde loadcell’li kantar kullanılabileceği gibi operatörün kişisel
becerisi de kullanılabilir.
Saatte Brüt 6 ton elyaf açmak için gereken su miktarı ise % 3,5 kesafet için
165 ton/saat olacaktır. Pulper çıkışına konulacak pompa sınırlama
getirilmediği sürece pulperi boşaltmak isteyecektir. Bu nedenle pompa
çıkışındaki vana kısılarak, pulperi boşaltmadan ve büteyi taşırmadan pulper
seviyesini ve kesafeti kontrol altında tutmak mümkündür.
5.2.4. Pulper içinde neler olur?
Pulper içine atılan hurda kâğıdın içinde yabancı maddeler bulunduğu daha
önce söylenmişti. Bunun için balya ve içindekiler bölümüne bakılmalıdır. Hurda
kâğıt pulper içinde hamur hale getirilir. Hamur içindeki yabancı maddeleri,
yoğunluğu hamurdan ağır olanlar ve yoğunluğu hamurdan hafif olanlar diye
ikiye ayırmak gerekir. Her iki yabancı madde türünün temizlenmesinde çeşitli
aşamalarda farklı temizleme işlemleri yapılır. Bu işlemler iyi bir hamurun
hazırlanması ve sonuçta kaliteli bir kağıdın üretilmesi için gereklidir.
47
5.2.4.1.
Kuyruk nasıl oluşur?
Pulper içine sarkıtılan halata kuyruk denir. Bunun tanımı daha önce
yapılmıştı. Kuyruğun amacı hamurun içindeki naylon ve ip türü hafif
kirlilikleri daha fazla ufalanmadan sistemden ayırmayı amaçlar. Burada
temel felsefe bütün olan her tür yabancı maddenin daha fazla ufalanarak
sistemde temizlenemez hale gelmelerini önlemektir. İyi bir pulperleme veya
elyaf açma kâğıdı parçalarken kirliliklere fazla dokunmamayı gerektirir.
Parçalanmış kirlilikler pulperden geçebildiklerinden daha sonra
temizlenmeleri güçleşir. Bu nedenle kuyruk oluşumunda kuyruğun
pulperden belirli aralıklarla dışarıya çekilmesi gerekir. Bunun için kuyruk
çekme tamburu bulunur. Otomatik olarak çalışabilecek kuyruk sistemleri
bulunmaktadır. Balya telleri de kuyruğa sarıldıklarından kuyruk oluşumuna
katkıda bulunurlar. Teller naylonları ve ipleri daha iyi toplarlar. Belirli
kalınlığa ulaşan kuyruk dışarıya çekilir.
5.2.4.2.
Çöp kapanı nasıl çalışır?
Ağır kirlikler pulper tabanına çökeceklerinden bıçağa zarar vermemeleri
için daima dipten uzaklaştırmaları gerekir. Pulper üzerindeki çöp kapanı
dibe inen ağır kirlilikler için yapılmış bir ön temizleme işlemidir. Amacı
pulperin içinde mümkün olduğu kadar temizlik yapabilmektir. Tıpkı midede
hazmı olmayan katı parçacıkların apandisite kaçması gibi, ağır kirlilikler
pulperde kendilerine ayrılan kapan içine dolarlar. Zaman ayarlı vanalarla
pulperden dışarıya atılırlar. Atılma işlemi katı cisimlerin miktarına bağlı
olarak süre ile oynayarak daha fazla miktarda ağır kirliliğin uzaklaştırılması
sağlanır.
Her kirliliğin uzaklaştırılması beraberinde bir kısım hamurun da atılması
anlamına gelir. Bu kural fabrikadaki tüm temizleme kademeleri için
geçerlidir. Bu nedenle sık boşaltım yapılması arzu edilmez. Boşaltım süresi
tecrübe ile ve hurda kâğıdın temizliği ile ilgili olarak tespit edilmelidir.
Bunun kararını pulper operatörü verebilmelidir. Kontrolü ise pulper bölge
sorumlusu tarafından yapılmalıdır. Bu sistemin tüm ağır kirlilikleri
uzaklaştırabildiği söylenemez. Bunun dışında bir kez pulperden hemen
sonra bir kez de eleklerden önce iki kez daha kum, cam, tel parçaları
temizleme işlemi yapılır. Daha sonra bunlar anlatılacaktır.
5.2.4.3.
Çöpten elyafı ayırma eleği
Büyük hafif kirlilikler kuyrukla ve diğer ağır kirlilikler çöp kapanından
uzaklaştırılırken, halata tutunamayan hafif kirlilikler de zaman ayarlı olarak
pulperden uzaklaştırılırlar. Pulper içinden belirli hacimde hamur alınarak
çöp eleğine gönderilir. İçindeki naylon ve ip türü maddeler küçük bir pulper
gibi çalışan ayırma eleğinden alınırlar. Çop eleğinden kazanılan hamur
tekrar pulpere döner. Çöp eleği yeniden kirli hamur alarak pulperin
hafiflemesini sağlar. İşlem sürekli devam eder. Pulperin toplam hacmine ve
çöp eleğini hacmine göre gerekli zaman ayarları yapılır.
48
5.2.5. Naylon ayırma tamburu
Çöp ayırma eleği pulper içinden çıkan hafif çöpleri ayırarak naylon ayırma
tamburuna gönderir. Tambur yatay bir helezon gibi içine gelen naylonları
ileriye doğru gönderir. Çöp olmasına rağmen hala bir miktar hamur bulaşığı
bulunmaktadır. İçindeki fıskiye ile hamurlar geri kazanılır. Kazanılan hamurun
pulpere pompalanması gerekir. Hafif kirlilikler ise tamburun sonundan dışarıya
dökülürler.
5.2.6. Klinerler ağır kirlilikleri temizler
Pulperden çekilen hamurun içinde kum, cam ve metal türü küçük ebatlı
kirlilikler vardır. Bunların öncelikle temizlenmeleri tüm sistemin aşınmasını
azaltır. Temizleme kademeli bir kliner sistemi ile sağlanır. Birinci kademeden
çıkan kirlilikler ikinci kademede elyaf geri kazanma işlemi için yeniden elden
geçer. Çıkan temizlenmiş hamur bir büteye gönderilir. Bu noktadan sonra
hamur, hamur hazırlamaya ulaşmış olur. Pulper operatörünün amaçlarından
biri de bu büteyi dolu tutmaktır. Bu bütenin seviyesi pulper panosunda
izlenebilir olmalıdır.
5.3. Hamur hazırlama bölgesinin çalışması
Hamur hazırlama kısmı bir büte ile başlar ve makine bütesinin çıkışında son bulur.
Tüm amacı hamurun içindeki kirliliklerin temizlenmesidir. Bu nedenle pek çok
temizleme kademesi pompa ve büteden oluşur. Oldukça basit yapısı çok
kademelilik nedeniyle karmaşıkmış gibi görülür. Tüm kademeler birbirine benzer.
Bu kısmı alt başlıklara ayırmak mümkündür.
5.3.1. Kaba temizleme kademeleri
Bu bölgede sırasıyla kaba temizleme eleği ve bazı seperatörler
bulunmaktadır. Amaç büteden gelen hamurun içindeki naylon ve ip parçalarını
tutmaktır. Temizleme eleğinin giriş kesafeti % 2,5 veya % 2,8 arasında ve
basıncı 1,5 bar olmalıdır. Eleğin üzerinde 0,5 bar basınç düşümü
beklenmektedir. Temizlenen hamurun % 80 i doğrudan ince temizleme
kademesine gönderilir. Rejek olarak kalan % 20 miktardaki hamur turbo
seperatöre gönderilir. Bu durum kaliteli temizlik için gereklidir. Turbo
seperatörden temizlenen hamur ileriye verilirken çıkan rejek ise rejeksortere
gelir.
49
5.3.2. İnce temizleme kademeleri
Bu bölüm temizleme elekleri, sarsak elekler ve teksif eleklerinden meydana
gelmektedir. Her bir eleğin rejek kısmı bir sonraki elekte işlenir. Son eleğin
rejekleri ise sarsak elek üzerine dökülür. Çalışma sırasında tüm eleklerin de
çalıştırılması zorunludur. Bu nedenle bu bölgedeki en zorlu ekipman grubu
ince temizleme kademeleridir. İşlemler sırasında hamur kesafeti düşmektedir.
Düşük kesafetle kendisinden sonra gelen gruba girmemek için teksif elekleri
ile kesafetin arttırılması gerekir. Kaba temizleme eleğinde olduğu gibi her
eleğin giriş ve çıkış basınçlarının kontrol altında tutulması gerekir.
Sarsak elekler
5.3.3. Fraksinatör
Kaba ve ince temizleme kademelerini geçen hamurun kâğıt makinasında alt
eleğe ve üst eleğe gönderilmesi için bir oran dâhilinde ikiye ayrılması gerekir.
Genellikle üst eleğe % 35–40 ve alt eleğe % 60–65 civarında hamur gönderilir.
Hamuru miktarsal olarak ikiye bölmenin yanında fraksinatör hamuru uzun ve
kısa elyaf diye ikiye ayırır. Fraksinatör aslında bir elektir. Uzun elyaf alt kata
50
kısa elyaf üst kata gönderilir. Üst kata gönderilen hamura boya ilave edilir.
Boyanmış kısa elyaf daha uzun ve kirli olan alt katın üzerini kapatarak düzgün
ve boyalı bir üst yüzey ortaya çıkarır. Bu kâğıda Testliner denir.
Fraksinatörün girişinde 1, 5 bar basınçta % 3 kesafette hamur olmalıdır. Elek
üzerinde 0,5 bar basınç düşümü beklenmelidir. Fraksinatörden çıkan uzun
elyaflar içindeki düğümlerden riyafnerler aracılığıyla kurtulurlar. Rifaynerden
çıkan hamur makine bütesine dökülür.
5.4. Yaklaşım bölgesi (Approach flow)
Yaklaşım bölgesi adını hamurun kâğıt makinasına yaklaşmasından alır. Adından
da anlaşılacağı gibi amacı kâğıt makinasının, yani hamur kasasının ihtiyacı olan
ve hamur hazırlamada hazırlanan hamuru düzenlemektir. Makine bütesinin
çıkışındaki pompa, hamuru önce seviye kasasına basar daha sonrada
sulandırılmış olarak klinerlere yani ağır kirlilikleri temizleyen kademelere gönderir.
Burada amaç hamurun kâğıt üretilebilecek özelliklere kavuşturulmasıdır. Elyaf
önce sulandırılır ve son kez ağır ve hafif kirliliklerden temizlenir. Bu bölge
makinaya verilen hamurun kesafetinin ve miktarının belirlendiği yerdir. Gramaj
değerlerinin ve kâğıt kalitesinin değişmesinde bu bölgedeki olaylar etkilidir. Bu
bölgede hamur kesafeti düşüktür yani % 1 civarındadır. Bu bölge içinde hamur
kasasından önceki son ekipman fan pompası ve basınçlı elektir. Fan pompası
hamurun dalgalanmadan basınçlı eleğe ve oradan hamur kasasına gelmesini
sağlar.
5.5. Hamur kasası
Hamur kasası kâğıt makinasının ilk parçasıdır. Amacı eleğe hamurun düzgün
verilebilmesini sağlamaktır. Hamur yaklaşım bölgesinde hamur kasasında sorun
yaratmayacak özelliklere getirilmiş ve kesafeti % 0,8 ile % 1 arasına
düşürülmüştür. İçinde yabancı madde bırakılmamıştır.
Resim: Hamur kasası
51
Hamurun eleğe aktığı açıklığa cetvel ağzı denir. Cetvel ağzı tüm elek eninde eşit
aralıkta yapılmıştır. Bu açıklık değiştirilebilmektedir. Açıklık ayarı üzerine takılmış
olan komparatorlarla ayarlanır. Bunlar hassas ölçüm yapan cetvellerdir. İyi cetvel
ayarına sahip hamur kasaları düzgün gramaj dağılımlı kâğıt çıkarırlar.
Hamur kasasının içinde hamurun dağılımını düzgün hale getiren döner delikli
valsler bulunur. Bunları adı üstüvanedir. Çalışırken üstüvaneler fıskiye ile
temizlenmektedir Böylece deliklerin tıkanması önlenir.
Hamur kasası içinde hamur seviyesinin sabit olması beklenir. Bir taraftan kasaya
hamur girerken diğer taraftan hamur çıkmaktadır. Bu denge bozulmamalı ve
hamur hasası içindeki seviye sabit tutulmalıdır. Bu amaçla seviye kontrolu
konulmuştur.
Hamur kasasının elek üzerine hamuru dökmesi kendiliğinden olmaz. Kasaya
hamur basan fan pompası bu işte yardımcı roldedir. Hamuru iten güç hamur
kasasına verilen hava basıncıdır. Hava basıncının kontrolu için bir vana
kullanılmaktadır. Buna rağmen kasa basıncının sabit tutulabilmesi fan
pompasının görevidir. Fan pompasındaki hız kontrolu kasa iç basıncının sabit
kalmasını sağlar.
Üretimin artması için kâğıt makinasının hızlanması gerekir. Hızlanması için tahrik
sisteminden komut verilir. Kâğıt makinasının hızlanması durumunda elek de
hızlanacaktır hamur kasasından akan hamur miktarı değiştirilmez ise gramaj
düşer. Bu durumda kasa içi basıncı arttırılarak eleğe dökülen hamur miktarı
arttırılır. Elek hızı ile hamur kasasından çıkan hamurun hızı (jet hızı olarak geçer)
arasında doğrusal ilişki olmalıdır. Hamur elekten daha hızlı aktığında ise
hamurda yığılma olur. Eleğin hızı hamurdan fazla ise gramaj düşer. Gramaj
kontrolu hamur miktarını arttırdığında kesafet yükselir ve safiha bozulur. Özetle
belirli bir gramaj kağıt üretimi için hamur kasası içindeki kesafetin fazla
değiştirilmemesi gerekir. Makine hızlandıkça jet hızı basınçla oynayarak
arttırılmalıdır. Buna elek/jet oranı denir. Makine hızlandıkça bu oran sabit
tutulmalıdır.
Bazı fabrikalarda iki hamur kasası bulunur. Her elek için bir hamur kasası
gerekmektedir. Üst hamur kasası da ayni mantıkla çalışır. Alt hamur kasasında
sulandırma kontrolu yapılmaktadır. Sulandırma kontrolu kâğıdın enine gramaj
değişimi olması durumunda o bölgeye su vererek veya su keserek o bölgedeki
elyaf miktarını değiştirmeyi amaçlar. Bir noktada hamur kasası içinde bölgesel
olarak kesafetle oynar. Hamur kasasına basılacak sulandırma pompası suyunu
elek altından alır.
5.6. Elekler
Hamur kasasından düzenli olarak akan hamur elek üzerinde safiha haline gelir.
Hamur kasasından preslere doğru hamur giderken kademeli olarak içindeki suyu
bırakır. Hamur kasasında % 0,8 kesafette hamur göndermek demek saatte 6 ton
elyaf için 750 ton su göndermek demektir. Elekten % 20 kurulukta malın
52
çıkabilmesi için, içindeki suyun 726 tonunu elek kısmında bırakmış olması gerekir.
Bu durum eleğin su almada ne kadar önemli olduğunu göstermektedir.
Önce eleğe gelen hamurun içindeki su elekten kendi ağırlığı ile akar. (Bakınız
şekil) Hamur kasasından hemen sonraki bölgelerde vakum yoktur.
Şekil: Elekte suyun alınması
Şekilde mavi renkli olarak gösterilen kısımlarda vakum bulunur. Vakum miktarı
hamur kasasından uzaklaşıldıkça artar. Vakum bilerek arttırılır, çünkü suyun
aşağıya süzülmesi giderek zorlaşır. Bu kısımlarda vakum fanları eleğin altından
emiş yaparak suyun süzülmesini arttırırlar. Suyun süzülmesine drenaj da denir.
Vakum fanlarının emiş gücü düşüktür. Suyun emilmesi bir süre sonra gene
zorlaşır. Daha fazla suyun emilmesi için vakum pompaları devreye girer. Böylece
elekte su süzülmesi ciddi enerji harcanarak yapılmaya başlanır. Elekten
çıkmadan önce sifon valsi ile son kez vakumlama yapılır. Elek üzerindeki mavi
kutulara vakum kasaları denir. Vakum nedeniyle eleğin vakum kasasına sürten
kısımlarına vakum çitaları konulmuştur. Hem elekte hem de vakum çitalarında
aşınmalar olur.
Şekil: Vakum kasası
Elek kısmı dönen valslerden, su alma elemanlarından ve eleğe destek olacak
şase parçalarından meydana gelir. Eleğin kendisi de sürekli çalışan döner bir
parça olduğundan, aşınır ve belirli sürelerde değiştirilir. Elek plastik kökenli
dokunmuş malzemelerden yapılmıştır. Değiştirilmesinin tek nedeni aşınmalar
değildir, bunun yanında delinmeler, geçirimsizliğin artması ve bazen sevk
valslerinin düşerek eleği parçalaması gibi nedenlerdir.
Elek dönüşü sırasında dönme gücünü elek tahrik motorundan alır. Motor
çalıştırılmadan önce eleğin ıslatılması gerekir. Buna eleğin şartlandırılması
denir. Şartlandırma düşük hızda yani sürünme hızında devam eder. Yeni takılmış
bir elek bir süre sonra uzayacağından gerginliği azalır. Bu nedenle eleğin
gerginliği elek gergi sistemi ile değiştirilir. Eleğin yanlara kaçmasını önleyen
kenar algılayıcılar bulunur. Bunlar eleğin bir tarafa gitmesi durumunda ayar
valsinin pozisyonunu değiştirerek eleği yerinde tutarlar.
53
Eleğin makinaya göre uzunluğu belirlidir. Eni de makinanın durumuna göre
hesaplanmıştır. Bu nedenle elek, özel olarak sipariş edilir. Geçirgenliği farklı
elekler vardır. Makinada üretilen kâğıt türü ve kâğıdın gramajına göre elek seçimi
yapılır. Eleğin hiç ek yeri yoktur daha doğrusu fabrikasyon eklidir. Makinaya halka
şeklinde geçirilir. Bu nedenle elek değişiminde, bazı parçaların sökülmesi gerekir.
Bu ise zaman alıcıdır. Gerek eleğin pahalı oluşu gerekse, söküp takmanın uzun
olması eleğin dikkatli kullanılmasını ve korunmasını gerektirir.
Eleğin üzerindeki safiha elek sonunda preslere aktarılır. Bu işlem pikap valsi ile
olur. Kenar kesme fıskiyesi ile önde ve arkada artan parçalar ise elek üzerinden
aşağıya elek altı pulperine düşer. Eleğe yapışan hamurlar ilk fırsatta fıskiyeler
yardımı ile temizlenirler. Tüm bu parçalar da elek altı pulpere inerek geriye
kazanılırlar.
Elekte alınan su preslerde kâğıdın kopmadan durabilmesine yarar. Elekten
süzülen sular elek altı bütesi ve vakum ayakları havuzlarında toplanarak tekrar
hamurun, hamur kasasına sulandırılarak verilmesini sağlarlar.
Eleğin gözenekleri zaman içinde çeşitli kirlilikler tarafından doldurulur. Bu
nedenle elekte ara sıra kimyasallarla ve deterjanlarla temizlik yapılır.
Alt elekte eleği çeviren bir veya iki adet motor bulunur. Bunlar eleği birlikte
ortaklaşa çekerler. Eleğin çekilmesi hız ve yükler arttıkça zorlaşır ve büyük güçler
gerekir. Tek bir noktadan aşırı kuvvetle eleğin çekilmesi eleği zorlar. Elekte
uzamalar ve kaçmalar meydana gelir. Bunu önlemek için motor sayısı ikiye
bazen üçe çıkarılır.
Üst elek tek motorla tahrik edilir. Alt elekte geçerli olan genel bilgilerin tamamı üst
elek için de geçerlidir.
5.7. Presler
Preslerin temel amacı kâğıdın içindeki suyu baskı uygulayarak çıkarmaktır. Elekte
vakumla su alma işlemi tamamlanmış ve vakumla suyun alınması imkânsız hale
gelmiştir. Bu nedenle safihaya baskı uygulanarak suyun alınması gerekir.
Genellikle baskının kademeli olarak arttırıldığı üç pres kademesi bulunur. Pres
kademeleri bütün kâğıt makinalarında görülür. Preslerin arasında uzun mesafeler
kâğıt sarktığı için dayanımı bozarlar. Bu nedenle presler birbirlerine çok
yaklaştırılırler. Hatta birinci ve ikinci presler tek bir presmiş gibi görülebilirler.
Ortadaki vals, hem birinci presin üst valsi hem de ikinci presin alt valsidir. Her iki
prese ortak bir ad verilmiş olabilir. Birinci pres valsin ayni zamanda pikap valsi
görevini de yapar. Safihayı elekten prese geçiren valse pikap valsi denir.
54
Şekil 1: Birinci ve ikinci presin yandan görünüşü
5.7.1. Preslerin hidrolik üniteleri ve baskılar
Preslerin baskıları hidrolik güçle sağlanır. Hidrolik gücü hidrolik pompalar
sağlarlar. Hidrolik ünite içine akışkan hidrolik yağı doldurulur. Yağın viskozitesi
preslerin çalışmasını etkiler. Viskozite düşükse preslerin çalışırken titreşimi
fazla olacaktır. Fazla viskozite ise yağın dolaşımını zorlaştırır. Yağ basınç
altında iken ısınır. Bu nedenle hidrolik ünitelerde yağın soğuması için tedbir
alınması gerekir.
Preslerin basınç ayarları suyun iyi alınabilmesi için her preste daha fazla
olmak durumundadır. Üçüncü pres baskısı ikinciden çok ve ikinci pres baskısı
birinciden çok olmak durumundadır. Çünkü her pres kademesinde daha önce
alınamayan suyun bir miktarının alınması istenir.
Şimdi hidrolik baskıların nasıl uygulandığına bakalım. Bunun yolu hidrolik
ünitelerdeki ayarlanabilir kumanda valfleridir. Hidrolik pompa sabit basınçla
yağı basar ve valfler istenilen basıncı preslerin hidrolik silindirlerine gönderir.
Bu sayede her pres kademesinde farklı basınç oluşur. Silindirlere piston da
denir. Kurutma silindirleri ile karışmamaları için bundan böyle piston olarak
adlandırılacaklardır. Pistonlar valse her iki ucundan basarlar. Amaç iki silindir
arasında baskı çizgisi oluşturmaktır. Baskı çizgisine Nip adı verilir. Üç pres
olduğundan üç pres Nipi bulunur.
Aşağıda birinci presin sembolik resmi verilmiştir. Konunun anlaşılması için
yataklar ve diğer detaylar çizilmemiştir.
55
Şekil 2: Birinci pres
Şimdi birinci presin baskı değerlerine bakalım. Hidrolik ünitedeki pompanın
basıncı her iki pistona da gelir. Bu piston içindeki hidrolik yağın basıncıdır.
Preslerde ikinci bir çizgisel kuvvet değeri vardır. Yukarıda buna baskı çizgisi
yani nip denmişti. Bu çizgi üzerine oluşan kuvvete Nip kuvveti denir. Pres
valslerinin uzunluğu boyunca yapılan baskının değeri önemlidir. Presler için
nip kuvveti kN/m olarak ifade edilir.
Her iki uçtan pistonların bir valse eşit basması önemlidir. Bu durum nip
kuvvetinin eşit dağılmasını sağlar. Yani göstergelere bakıldığında baskıların
her iki uçta çok küçük oynamalarla eşit olduğu görülmelidir. Farklı değerler
varsa bunu düzeltmek mümkündür.
Şimdi 2. presteki duruma bakalım.
Şekil 3: Simpresin önden görünüşü
İkinci preste yapılan baskıların daha fazla olması gerekecektir.
56
Şekil 4: Üçüncü pres
Üçüncü preste ise nip baskı kuvveti dahada fazla olmalıdır. Üçüncü pres
hidrolik ünitesi
Pres kısmında kâğıdın eni değişmediğinden her pres bir önceki prese göre
daha fazla baskı uygular denilmişti. Bunun sonucu tahrik motorlarını güçleri de
giderek artar.
Zaman içinde pres nip baskı kontrolu yapılarak preslerin düzgün baskı yapıp
yapmadıkları kontrol edilir.
5.7.2. Preslerin tahrik kısmı
Her pres bir motor tarafından döndürülür. bağımsız preslerde valsin sadece
biri döndürülür ve ikinci vals birinci valsin baskı etkisiyle döner. Birinci ve ikinci
valsler birlikte dönüyorsa durum farklıdır. İki pres bulunmasına rağmen dört
yerine üç vals bulunur. Birinci ve ikinci presin birer valsi döndürülür. Ortadaki
vals kendiliğinden döner.
Orta vals her iki pres motoruna tabi olarak döner. Birinci presin motoru ana
motor olarak geçer. Birinci pres eleğin hızında döner. Birinci pres elekten farklı
bir hızda ise kâğıt kopar. Bu tür olaylarda birinci presin hızı bir miktar arttırılıp
azaltılabilir. Böylece elekle ayni hızda dönmesi sağlanır. Birinci prese hız
kontrolü uygulandığından elek hızında dönmek zorundadır. Fakat İkinci prese
gellikle yük kontrolü uygulandığından birinci presle yükü paylaşması beklenir.
Yük paylaşımında hızlarda eşitlik kaybolabilir. Toplam yükün belirli bir
yüzdesini birinci pres, kalanını ikinci pres almalıdır.
İkinci presin sürekli olarak birinci pres yüküne bakması istenir. Bunun anlamı
ikinci preste hızın kontrol edilmediği yükün kontrol edildiğidir. Bu durumda
ikinci presin hızı birinci prese göre yük nedeniyle farklı olabilir. Orta valsin
dönüşü temas yoluyla hem birinci prese hem de ikinci prese olmaktadır. Orta
valsin dönüşünü birinci pres belirlediğinden ikinci presin farklı hızda dönmeye
çalışması orta valsta sürtünmeye yol açar. Bu nedenle yük kontrolu yüzünden
birinci prese göre farklı bir ikinci pres dönüş hızı görüldüğünde operatör hızları
eşitleyebilmek için ikinci presin hızını çekiş kontrolundan ayarlamalıdır (draw).
Burada önemli olan nokta hızları eşitlemek adına yükün tamamının birinci pres
motorunun sırtına kalmamasıdır ve yük kontrolu bu durumu ayarlamaya çalışır.
57
Zaten hız kontrolu yerine yük kontrolunun öncelikli olması bu nedenledir. İkinci
pres hızı birinciye göre aşırı sapacak olursa hız farklılığının presleri
durdurması gerekir. Bunun için verilmiş olan hız farklılığı toleransı bulunur. Bu
değer aşılacak olursa presler duracaktır. Tekrarlamak gerekirse hızların
eşitlenmesine çalışılırken mutlaka yük paylaşımı ekranda dikkate alınmalıdır.
Başka bir sorun yoksa adil yük paylaşımı hızların birbirine eşit veya çok yakın
olmasını sağlayacaktır. Sonuç olarak ikinci preste hızı yük ve operatör
birlikte belirler.
5.7.3. Pres valsleri
Pres valsleri özel malzemelerle kaplanmıştır. Vals yüzeyindeki bozulmalar
üretimin yapılamamasına neden olur. Bu nedenle zaman zaman vals
yüzeylerinde taşlama yapılması gerekir. Pres valslerinin yüzleri gerekçesi ne
olursa olsun bozulmamalıdır.
Valsler her iki ucundan millerine yataklanmıştır. Yataklar üzerine aşırı yükler
bindiğinden pres valslerini yağlamaları ve kontrolları sürekli yapılmalıdır. Bu
sayede valsler sorunsuz dönerler. İkinci pres üst valsi ile üçüncü pres alt
valsinde özel soğutma sistemi bulunur.
5.7.4. Pres raspaları ve raspa hamileri
Raspalar daha önce anlatılmıştı. Pres raspaları pres valsleri üzerinde biriken
ve yapışan elyafı ve kirlilikleri sıyırmaya yarar. Raspa hamileri raspayı tutan
paslanmaz çelik tutuculardır. Aşınan raspalar zaman içinde görevlerini
yapamazlar. Bu nedenle salon tarafından müdahale edilerek değiştirilmeleri
gerekir.
Sim presin orta valsindeki raspa baskı sırasında hareketlidir. Bu salınımlı
raspa türündendir. Salınımını hava ile yapar. Vals üzerine Pnömatik olarak
indirilir. Raspalar bir tür sıyırma bıçağı olduğundan dikkatli davranılmalı ve
keskin raspa ağzının tehlikeli olduğu bilinmelidir.
5.7.5. Pres keçeleri
Keçelerin amacı safiha sıkılırken ortaya çıkacak suyu tutmaları ve mümkün
olan en fazla suyu ortamdan uzaklaştırmalarıdır. Bu esnada kâğıdın dayanım
değerleri bozulmamalıdır. Keçe ayni zamanda kâğıdı taşıyarak bir sonraki
kısma götürür. Suyun uzaklaştırılması baskıya ve makine hızına bağımlıdır.
Keçeler de makinaya göre özel uzunluklarda tam kapalı halka olarak eksiz
imal edilirler. Aslında ek yerleri bulunmakla birlikte imalatçı bunu
görünmeyecek hale getirmiştir. Keçeler de kirlilikler tarafından tıkanırlar. Elekte
olduğu gibi keçelerinde temizlenmeleri gerekir. Kenara kaçmaları önleyecek
düzenekler keçeler için de söz konusudur. Kenara kaçma genellikle havanın
olmadığı zamanlarda veya valslerin kirlilik nedeniyle ön ve arka taraftaki
baskılarının değişmesi sonucu olur. Bu durumda keçe hızla kenara kaçarak
katlanır.
58
Keçelerden suyun uzaklaştırılması eleklerde olduğu gibi vakumla olur.
Preslendikten sonra keçeye geçen su vakum sistemi ile keçeden uzaklaştırılır.
Vakum sistemi ayrıca anlatılacaktır. Keçeler zaman içinde kirlenirler. Kimyasal
olarak temizlikleri yapılır. Temizlenemeyen keçeler değiştirilirler.
5.7.6. Şerit verici
Pres kısmında ikinci presten üçüncü prese ve üçüncü presten kurutma
kısmına kâğıdın verilebilmesi için konmuş düzeneğe şerit verici denir. Amacı
safihadan bir uç kopartarak bu ucu hava ile daha ön tarafa göndermektir.
5.7.7. Pres fıskiyeleri
Keçelerin su ile temizlenmeleri için konulmuş fıskiyelerdir
5.8. Vakum sistemi
Vakum pompaları kâğıt fabrikalarında mutlaka olmak zorundadır. Makina
kapasitesindeki artış vakum ihtiyacının artmasına neden olur. Kapasitenin
büyümesi nedeniyle vakum pompası sayısı birden fazla olmak zorundadır. Vakum
kâğıt makinasının yaş kısmında uygulanır ve her uygulama noktasında başka
vakum değeri kullanılır. Vakum miktarının da farklı olması pompa sayısının çok
olmasıyla birleşince ortaya her bölgeye ayrı vakum pompası konması fikri ortaya
çıkmıştır.
Vakum ihtiyacı elekle başlar. Elek üzerinde hamur kasasından sonra belirli bir
bölgede hamurun suyu serbest olarak eleği geçer. Daha sonra vakum ihtiyacı şu
sırayı takip eder;
5.8.1. Düşük vakum bölgesi
Bu bölgede alt elek için vakum fanı bulunur. Bu vakum bir kısım vakum
kasasına bağlıdır. Vakum değerleri oldukça zayıftır. Bu değerler bile aşırı su
emilmesine yardımcı olur. Üst elekte ise gene benzer bir sistem bulunur.
Vakum fanları gerçekte ters yönde dönen hava fanlarıdır. Bunlar eleğin hemen
yakınına monte edilirler. Elekten süzülen sular vakum kasalarına iner. Bu
fanlar elekteki safihadan emiş yaptıklarından vakum sızdırmazlıkları safihanın
geçirgenliğine bağlıdır.
Vakum kasaları içine gelen sular vakum seperatörüne yönlendirilir. Vakum
seperatörleri emilen havayı ve suyu birbirinden ayırmak için kullanılırlar.
Seperatör içindeki hava vakum fanı ile emilerek bir bacaya pompalanır. Geriye
kalan sular bir boru ile havuza inerler. Bunlara vakum ayakları denir. Bu
havuz içindeki sular ise taşarak beyaz su bütesine inerler. Havuz içinde daima
su bulundurulması seperatörün çıkış ağzını tamamen sızdırmaz yapmaktır.
Aşağıda basit olarak bu sistemin resmi verilmiştir. Burada vakumu kontrol
eden vanalar, enstrümanlar ve diğer el vanaları gösterilmemiştir.
59
Şekil: Eleklerde alçak vakum bölgesinde vakum sistemi
5.8.2. Eleklerde yüksek vakum bölgesi
Elekte düşük vakum bölgesi bittikten sonra yüksek vakum bölgesi başlar.
Yüksek vakum bölgesi vakumun arttırıldığı kısımlardır. Fanlarla vakum
arttırılamadığından vakumu yaratmak vakum pompalarının görevidir. Vakum
pompalarının eleğe bağlantı şeması vakum fanlarından farksızdır. Aradaki tek
fark vakum emişinin fazla olmasıdır. Vakum arttırılarak bir miktar daha suyun
elekten süzülmesi sağlanır.
Vakumun fazla olmasının sonucu olarak vakum ayakları alt kata indirilir.
Bunun nedeni yüksek vakum nedeniyle suyun da emilerek vakum pompalarına
doğru gelmesinin önlenmesidir. Vakum ayaklarının alt kata indirilmesi zorunlu
olduğundan alt kattan beyaz su bütesine suyun verilmesi pompa ile
sağlanmaktadır.
Yüksek vakum ihtiyacı için fabrikalarda birden fazla vakum pompası bulunur.
Pompalar sırasıyla aşağıdaki noktalarda görevlendirilmişlerdir.








Alt elek yüksek vakum pompası
Elek Sifon valsi vakum pompası
Üst elek yüksek vakum pompası
1. Pres pikap valsi vakum pompası
Pikap keçesi vakum pompası
2. pres üst keçe vakum pompası
3. pres alt keçe vakum pompası
Yedek vakum pompası
60
Aşağıda eleklerin yüksek vakum bölgesinde nasıl bir vakum sistemi kurulduğu
görülecektir.
Şekil: Eleklerde yüksek vakum bölgesinde vakum sistemi
Elek sifon valsi ile preslerde kullanılan vakum pompaları 3. tür seperatör
sistemi kurulmasına neden olmuştur. Bu bölgeler en fazla vakumun olduğu
noktalar olduğundan alt kata sifon ayaklarının indirilmesi seviye için yeterli
olmaz. Bu vakum miktarı alt kattaki vakum ayaklarındaki suyu emmeye başlar.
Bu nedenle vakum ayaklarına birer pompa bağlanmıştır. Bazı vakum
seperatörleri üst kattadır.
Şekil: Sifon valsi ve preslerde vakum sistemi
61
5.8.3. Vakum pompaları ve halka suyu sistemi
Vakum pompalarını vakum fanlarından ayıran birinci özellik vakum miktarının yani
emiş gücünün fazlalığıdır. İkinci özellik ise pompaların içine sızdırmazlık için su
verilmesidir. Vakum pompasına sızdırmazlık suyu veya halka suyu verilmediği
takdirde vakum pompaları emiş yapamazlar. Bu suyun aşırı verilmesi durumunda ya
aşırı vakum olacak termik açacak ya da vakum yapılamayacaktır.
Üretimin devamının sağlanması için vakum pompalarının çektikleri akım gözlenmeli
ve termik açma önlenmelidir. Bunun dışında halka suyunun vakum pompasında
kullanıldıktan sonra atılması su sarfiyatını arttıracağından vakum pompalarından
çıkan halka suları bir depoya gelmelidir. Buradan tekrar kullanılmak üzere vakum
pompalarına basılmalıdır.
Bu durum suyun aşırı ısınmasına neden olur. Kapalı bir vakum halka suyu sisteminde
mutlaka suyun soğutulması gerekir. Bu amaçla sistemde soğutma kulesi kullanılır.
Soğutma kulesine 40º C olarak giren su 28-30º C olarak çıkmaktadır. Aşağıda
vakum halka suyu sisteminde, suyun nasıl dolaştığı görülmektedir.
Şekil: Vakum halka suyu sistemi
Bu sistem kapalı bir sistem olduğundan suyun soğuması durumunda
buharlaşma ile su kaybedeceğinden su takviyesi gerekir. Buraya ayrıca vakum
seperatörlerinden sürüklenme yolu ile de su gelir. Bu durum seperatör
pompalarının çalışmaması durumunda iyice abarır. Sistemdeki havuzlardan su
taşmaya başlar. Sistemin taşmaması için su dengesinin sürekli kontrol
edilmesi gerekir.
62
Soğutma kulesindeki sürekli buharlaşma yoluyla bir süre sonra vakum halka
suyu kalitesini kaybeder. Hem içindeki elyaf miktarı artar, hem de sıcaklığın
etkisiyle bakteri ürer. Bu arada suyun sertliği artmaya başlar. Suyun sertliği
pompa içinde kireçlenme yaratırken bakteriler de metalleri yemeye başlar.
İşletme sırasında kimyasal maddelerle durum kontrol altına alınır. Zaman
zaman havuzlardaki suyun boşaltılarak yeniden temiz su ile başlanılması
gerekir.
5.8.4. Vakum sisteminde otomasyon
Vakum sistemi otomasyon açısından oldukça fazla sayıda enstrümana
sahiptir. Vakum pompalarının içine giren halka suyunun akışı görülmelidir.
Havuzlardaki suyun eksikliğini tamamlamak için seviye kontrolu vardır.
Dolaşan suyun sıcaklığı temizlenmiş su alarak kontrol edilir. Bu durum seviye
yükselmesine yol açar. Bu nedenle seviyenin gözlenmesi bir miktar suyun
boşaltılması gerekir.
Vakum pompalarının vakum yaptıkları yerlerde vakum miktarı kontrol edilir.
Bunun amacı hamurdan düzgün su alınmasını sağlamaktır. Aşağıda makine
üzerinde herhangi bir noktadaki vakum kontrol şeması tipik olarak
verilmektedir. Genel olarak tüm vakum kontrol devreleri birbirine
benzemektedir.
Vakum boruları elek üzerinde bağlı olduğu emiş noktasındaki havayı emerek
seperatöre getirir. Vakumla beraber sürüklenen sular da seperatöre gelir ve
oradan kendi ağırlığı ile vakum ayaklarına iner. Hava ise seperatörün üstünde
kalır ve oradan vakum pompasına gider. İstenilen vakum miktarı Ekran
üzerinden değer olarak girilir. V1 kontrol vanası istenilen vakum miktarını
sağlarken, aşırı vakum olması durumunda sistemi tehlikeye sokmamak için V2
vanası dışarıdan bir miktar hava emerek vakumu ayarına katkıda bulunur.
Vakum ayaklarına inen sular oradan beyaz su bütesine inerler.
Şekil: Vakum sistemindeki vakum kontrol devresi
63
5.9.
Kurutma kısmı ve havbe
5.9.1. Kurutma silindirleri
Safiha pres kısmını geçince kurutma grubuna gelir. Kurutma grubunun görevi
safihayı kurutmaktır. Kurutma işi kurutma silindirleri içine buhar vererek olur.
En baştaki silindirlere az buhar verilir. Silindire gelen buhar silindir göbeğindeki
buhar başlığından içeriye girer. Silindir içinde soğuyarak su haline dönüşür.
Yoğuşan buharın su haline kondensat denir. Kondensat buharın girdiği buhar
başlığı içindeki farklı bir yoldan buhar seperatörlerine döner. Kondensatı
geriye döndüren kuvvet buharın basıncıdır. Buharın basıncı tamamen
kaybolmuşsa kondensatın çıkışı imkânsız hale gelir.
Seperatöre gelen kondensat buradan kondensat tankına oradan da kazandaki
kondensat tankına pompalanır. Kondensatın geri kazanılmasının nedeni
yumuşak su olması ve içinde enerji bulunmasıdır.
Şekil: Kurutma silindirinin içi ve buharın girişi kondensatın çıkışı
5.9.2. Kurutma grupları
Kurutma silindirlerinden bir kısmı ortak dişli sistemi ile dönerler. Böyle ortak
dönen kurutma silindirleri topluluğuna kurutma grubu denir. Makinalarda
kurutma gruplarının sayısı oldukça fazladır. Temizlik kağıtlarında daha büyük
bir kurutma silindiri olan yanki bulunmaktadır. Onunda çalışma şekli aynidir.
Fakat bir silindirden oluşan gruptur.
5.9.3. Buhar kondense sistemi
Kurutma silindirleri buhar dağılımı genel olarak 3 gruptur. İkinci grup, üçüncü
grup, dördüncü grup ve beşinci grupların tamamı ana kurutma grupları
olarak adlandırılırlar. Ana gruplara gelen buhar oldukça canlı gelir. Burada
64
kullanılarak canlılığını kaybeden buharın kondensatı seperatöre iner buhar
kısmı ise altıncı ve yedinci gruplara gelir. Şayet altıncı ve yedinci gruba
gelen buharın basıncı yetiyorsa ilave canlı buhara ihtiyaç olmaz. Fakat bir
miktar canlı buhar kondensatın atılmasına katkıda bulunabilir. Bu gruplara
gelen buharın kondensatı kendi seperatörlerine iner. Buharı ise birinci
kurutma grubuna verilir. Böylece birinci kurutma grubu en ölü ve fazla sıcak
olmayan buharla beslenir. Bu nedenle birinci grupta kondensatın atılamaması
olayı sıkça yaşanır. Vakumla kondensatın emilmesi gerekir.
Aşağıda şematik olarak gruplara gelen buharın ve içindeki kondensatın
ayrılması gösterilmektedir. Otomasyon sistemi ve vanalar gösterilmemiştir.
Şekil: Buhar kondense sistemi
5.9.4. Yağlama sistemi
Kurutma grupları buharla çalışırlar. Buhar kurutma silindirini ısıttığından
kurutma silindirlerinin yataklarının gres yağı ile yağlanması durumunda sıcaklık
yüzünden akma olacaktır. Sıvı yağlama yağının sürekli olarak sistemde
65
dolaştırılması hem yağın aşırı ısınmamasına hem de kurutma silindirlerinin
sürekli olarak kaliteli bir yağla yağlanmasını sağlar.
Bu amaçla bir yağ deposu ve bir yağlama pompası yağın dolaştırılmasında
kullanılır. Yağ pompadan çıktıktan sonra ince borularla her rulmana ayrı ayrı
gider. Rulmanı yağladıktan sonra gene ayrı bir borudan geri döner.
Yağlamanın olup olmadığı göstergelerle izlenir. Yağ miktarı bu göstergelerden
ayarlanabilir.
5.9.5. Kurutma keçeleri
Kurutma kısmında da preslerde olduğu gibi keçeler bulunur. Bu keçelere
kurutma keçeleri denir. Amaçları kâğıdı silindirle keçe arasına alarak kâğıdın
silindire iyice basmasını sağlamaktır. İyi bir kurutma için keçede güçlü baskı
gereklidir. Kâğıttan çıkan buhar ise keçenin arasından süzülerek çıkar.
Tüm keçelerin gergi ve kaçmayı önleme mekanizmaları elek ve preslerde
olduğundan farksızdır. Gergiler elle ayarlanır. Kaçmayı önleme sistemi ise
hava ile bir valsin ileri geri hareket etmesini sağlar. Kurutma keçeleri sonsuz
olarak üretilmezler. Fermuarla iki ucundan kilitlenerek halka şekline getirilirler.
5.9.6. Kâğıt sevk sistemi
Kâğıdın kurutma grubundan geçirilebilmesi kâğıdın hava ile ileriye doğru
taşınması sayesinde olur. Elle yapılan sevk işlemi hayati tehlike yaratır. Her
silindirin olduğu yerde hava vanası açılarak kâğıt ileriye doğru yönlendirilir.
Makinanın bazı noktalarında bu iş için hava gücü yetersiz hale gelir ve Sevk
işlemi sevk ipi ile yapılır.
5.9.7. Mal sarıcı ve gramaj ölçüm çerçevesi
Kâğıt kurutma grubunun sonuna geldiğinde imalat bitmiş demektir. Bu
durumda kâğıdın içindeki rutubet ve kâğıdın gramaj dağılımının bilinmesi
gerekir. Mal sarıcı öncesi konulan çerçeve ve üzerindeki sensörler bu işlevi
yerine getirir. Sürekli tarama yaparak kâğıtla ilgili bilgileri toplar. Gerekli
görüldüğünde operatör tarafından gramaj ve rutubet istekleri bilgisayar ekranı
üzerinden değiştirilir.
Çerçeveden hemen sonra mal sarıcı bulunur. Burada kâğıt tampon halinde
sarılır. Belli çapa gelen tampon makinadan alınmadan önce yeni boş tampona
kâğıt aktarılır. Daha sonra da boş dolu tampon bobin makinasına gönderilir.
Mal sarıcıda kopma olduğu takdirde alt kattaki pulpere ıskartalar gönderilir.
Buradan da döküntü bütesine basılır.
66
5.10.
Bobin makinesi
Bobin makinası müşterinin istekleri doğrultusunda tampondan bobine dönüşümü
sağlar. Tamponun kenarları kesim açısından düzgün değildir. Bobin sarma
sırasında kenarlar taşlanır ve kenar ıskartaları mal sarıcı altındaki pulpere hava
fanı ile parçalanarak gönderilir.
Tampon bobin makinasında önce açma ayakları üzerine alınır. Ayaklar ayni
zamanda kâğıdın gerginlinin sağlanması açısından fren tertibatına sahiptir. Bobin
makinası yaklaşık 1000 metre dakika hıza kadar çıkabilir. Motoru DC beslemelidir.
Bobin olarak sarılacak kâğıdın merkezinde mihver boru bulunur. Bobin bu
borunun etrafına sarılır. Mihver boru kenarlardan merkezlenerek sıkıştırılır.
Kâğıdın ucu açılarak merkezdeki mihver boruya birkaç tur sarılır ve sonra üzerine
ağırlık basarak sarma işlemi başlar. Sarım hızını kâğıdın dayanımı belirler.
Sarım işlemi biten bobin son uç yapıştırılarak çemberlenir ve bobin kantarında
tartılır. Burada gerekli etiket üretilir ve bobin üzerine yapıştırılır. Buradan mamul
ambarına teslim edilir.
5.11.
Mamul ambarı
Üretilen bobinlerin müşteriye gitmeden önce depolandıkları geçici depo alanıdır.
Bu alan içinde ayni zamanda yükleme işleri de yapılır. İdeal olarak mamul
ambarında hiç stok birikmemiş olması istenir. Fakat bazen ürün kenarlarından
küçük enli kâğıtlar artabilir. Bunlara kombine artıkları denir. Özel bir talep
oluncaya kadar beklerler.
Mamul ambarının rutubetten uzak ve temiz olması istenir. Burada bazen
bobinlerin üst üste dizilmeleri gerekir. Bobinlerin kenarlarının ezilmemesi ve darbe
görmemeleri istenir. Etiketlerin ve çemberin bozulmamasına özen gösterilir.
Sevkıyat kamyonlarının brandalarının olması ve brandaların delik olmamaları
gerekir. Bobinler özel ataşmanlı bobin forklifleri ile yüklenirler. Yola çıkmadan
önce sevk irsaliyeleri düzenlenerek daha sonra muhasebe tarafından faturaları
kesilir.
5.12.
Buhar üretim merkezi (Kazan)
Kurutma gruplarının ihtiyacı olan buhar kazanda üretilir. Buhar üretimi için elektrik
ve doğalgazın yanında işlenmiş ve yumuşatılmış su kullanılır. Buhar kullanıldıktan
sonra meydana gelen kondensat geri döner. Bu nedenle su ihtiyacı üretilen
buhardan azdır.
5.12.1.

Buhar üretimi için gereken donanım şunlardır
Su yumuşatma ünitesi buhar için gerekli olan suyu yumuşatır. Amaç
suyun içindeki kireç ve benzeri sertlikleri almaktır. Bunun için su
yumuşatma reçineleri kullanılır. Suya sertlik veren maddeler kazan iç
67





borularında kireçlenmeye sebep olurlar. Kireçlenme kazan verimini
düşürür. Ve borularda delinmelere yol açar. Biri yedek iki tankı vardır. Bir
tankın su yumuşatma kapasitesi düşmüşse diğer tanka geçer. Kapasitesi
düşen tank tuzlu su ile rejenere edilir.
Degazör tankı kazana beslenecek suyun bulunduğu tanktır. Hem suyun
depolanmasına yarar hem de suyu 102º C -104º C arasında tutarak
içindeki oksijen dışarıya atar. Su içindeki oksijen kazanın içerden
çürümesine yani paslanmasına yol açar.
Besi suyu pompaları, degazörde biriken suyun buhar üretilebilmesi için
kazanın içine pompalanmasını sağlar.
Brülör sistemi, kazanın buhar üretebilmesi için doğalgazın otomatik olarak
yakılmasını sağlar. Kazanda bu amaçla yanma hücresi bulunur.
Yanma hava fanı, doğalgazın yanabilmesi için gereken hava, yani oksijen
hava fanı ile sağlanır.
Kondensat tankı, işletmeden gelen kondensatın dolduğu tanktır. İçindeki
suyu degazöre aktarır.
5.12.2.
Kazanın çalışması
Kazan brülör sistemi otomatik olarak çalışır. Kazanın içinde su mevcutsa ve
diğer donanımlar çalışmaya hazırsa brülör ve taze hava fanı çalıştırılır.
Kazanın ısınması soğuk start durumunda uzun sürer. Buhar basıncının kazan
çıkışında belirli bir değerde olması istenir. Bu basınç değeri kâğıt makinası için
oldukça yüksektir. Bu nedenle basınç düşürücüler kullanılır. Fakat kâğıdın
bağlanması sırasında ani çekişlerde basınç oldukça düşer.
Buhar basıncını ayakta tutabilmek için basınç düşürülerek kullanılır. Kâğıt
makinasında buhar kondense sistemi bu işleri yapar. Kazan kullanım
sırasındaki bu işlemleri bilmez.
Kazan içinde günlük olarak blöf işlemi yapılması gerekir. Su yumuşatma
cihazına rağmen pas ve tortular kazanda birikirler. Günlük olarak bir vanadan
atmosfere atılırlar. Bu kazanda su ihtiyacını yaratır. Kaçaklar yoksa tüm buhar
kondensat olarak geri döner.
5.13.
Atık arıtma
Fabrikada kullanılan sular kuyulardan gelir. Kuyuların kapasiteleri kâğıt
fabrikasında kullanılan suyu temin etmeye yetmelidir. Bunun yanında beyaz
suyun bir kısmı ve kanala giden atıklar temizlenerek yeniden kullanılmalıdır.
Depolarda beyaz suyun fazla kısmı depo edilir. Sarnıçlarda kullanılamayan su
taşar. Bu nedenle taşan suyun temizlenmesi istenir.
Arıtma ünitelerinin amacı dışarıya gönderilecek suyu temizlemek ve bir kısmını
yeniden kullanmaktır. Bir fabrika ne kadar kapalı sistemle çalışıyorsa çevreye o
kadar zararsızdır.
68
6. Elektrik, otomasyon ve ölçü aletleri
Kâğıt fabrikaları enerji tüketen yerlerdir. Buhar yanında elektrik tüketimleri oldukça
yüksektir. Bu nedenle kâğıt fabrikaları ile enerji santralları çoğunlukla yan yanadır.
Elektrik tesisleri ile kâğıt fabrikaları iç içedir. Eskiden kâğıt fabrikaları bir derenin
kenarına kurulur ve elektriğini sudan üretir ve suyunu dereden alırdı. Ayni su ile kâğıt
üretimi de yapardı.
6.1. Fabrikanın elektriği nasıl geliyor?
Elektrik tesisatı fabrikaya gelen elektrik hatları ile başlar. Orta gerilimle fabrikaya
elektrik nakledilir. Bunlara nakil hatları denir. Şalt panoları elektriğin dağıtımının
yapıldığı panolardır. Bu panoların amacı elektriği kısımlara bölerek dağıtmaktır.
Bu amaçla şalt panolarının içinde trafoların enerjisini verip kesebilecek kesiciler
bulunur. Trafoların elektriksel korumaları da bu kısımda yapılır. Bu dağıtım
sonucu fabrika bölgelere ayrılmış olarak elektriği alır.
6.2. Trafolar
Orta gerilim şalt panosunda dağıtımı yapılan enerji trafolara gönderilir. Trafoların
amacı elektriği dağıtmak ve ayni zamanda kullanılabilir gerilim seviyesine
düşürmektir. Genellikle fabrikalara 32000 volt olarak gelen elektrik trafolarda 400
volta düşürülür. Son kullanım noktasında bu gerilim 380 volt olur. 400 volt gerilim
fazlar arası gerilimdir ve faz nötr arası gerilim 230 volttur. Bu gerilim de kullanım
noktasında 220 volt olarak görülür. Böylece tek fazlı aletler 220 voltluk olarak
alınırlar. 3 fazlı aletler de 380 volt olarak alınırlar.
Elektrikte gerilim düştükçe akım artar. Bunun için elektriğin iletilmesinde orta
gerilim kullanılır. Akımın artması çekilen kabloların kesitini arttırır. Bu arada artan
akım kablolarda gerilim düşmesine neden olur. Gerilimin az düşmesi istenirse
kablo kesitlerini iyice arttırmak gerekir. İletim hatlarının çok büyük kesitli olmaması
için gerilim önce trafolarla arttırılır. İnce bir iletim hattı ile yerine ulaştırılır. Yerinde
tekrar gerilim bir trafo ile düşürülerek kullanılır.
Trafolar belli bir büyüklüğe göre standart olarak üretildiklerinden, tüketim ihtiyacı
trafo sayısını arttırır. 40 adet trafosu olan kâğıt fabrikaları vardır. Üretilen kâğıt
miktarı arttıkça trafo sayısı artacaktır.
6.3. A.G Şalt panoları
Trafolarda gerilim düşürüldükten sonra, her trafonun çıkışında tekrar şalt panosu
ihtiyacı ortaya çıkar. Trafo gücü büyük olduğundan kullanım bölgelerinin ihtiyacına
göre yeniden bir şalt panosuyla dağıtım yapılır. Buradan motor besleme
panolarına (MCC) ve aydınlatma panolarına dağıtım yapılır. Her trafonun şalt
panoları yakınında olması gerekir. Bu panolarda sadece şalterler bulunur. Şalt
panosu denmesinin diğer amacı da sadece şalterlerden kurulu panolar
olmalarıdır.
69
6.4. MCC panoları
Şalt panosundan dağıtılan enerji MCC panoları denilen ve motorlara enerji veren
panolara gelir. Bu panoların amacı motorlara yol vermek ve onları elektriksel
olarak korumaktır. Bazen otomasyonun ihtiyacı olan kumanda özellikleri bu
panolara yapılmıştır.
MCC panolarından her motor için ayrı ayrı besleme yapılır. Birden fazla motor tek
bir yol vericiden beslenmez. Çünkü bu durumda motorların korumaları yapılamaz.
Bunun için kontaktörler kullanılır. Kontaktörler enerji altında motoru kaldırabilir ve
durdurabilirler.
Motorların koruması için bazı yöntemler geliştirilmiştir. Sürekli olarak motorun
çevirdiği yükün motor gücünden büyük olması durumunda motor termiği motora
giden enerjiyi keser, yani kontaktör açar. Bu tür açmaya termik açma denir.
Termiği açtıran neden elektriksel değil bir arıza değil mekanikseldir. Bu durumda
ya motorun yükü fazladır ya da pompa gibi yüklerde sıkışma söz konusudur.
Bazen motor yanabilir veya motor besleme kablosunda kısa devre olabilir. Bu
durumda motor besleme şalteri veya motorun sigortası atar. Bu durumda akım
çok yüksektir ve binlerce amper değere ulaşmıştır. Sonuç motorun aşırı akım
çekmesinden farklı bir durumdur ve elektriksel arıza göstergesidir. Bu tür
açmalara manyetik açma denir.
Bazı motorlar hız kontrollu olduklarından frekans çevirici yol vericilerle
çalıştırılırlar. Bunlar elektronik malzemeler olduklarından kendi koruma sistemleri
vardır. Hız kontrol üniteleri tahrik sistemlerinde kullanılır.
MCC panolarının kontrol edilebilmesi için otomasyon sistemi gerekir. Otomasyon
sistemi bazen bir kumanda masası bazen de bir DCS veya LCD ekranı, bazen
de bir bilgisayar ekranıdır.
6.5. Motorlar
Fabrikalardaki elektrik motorları genellikle 3 fazdan beslenen alternatif akım
motorlarıdır. Tüm sanayilerde bu tür motorlar yaygındır. Bu motorlarda bakım son
derece azdır. Belirli dönemlerde büyük motorlara yağ basılır. Soğutulmaları kendi
pervaneleri olur. Pervanenin bulunduğu kısımdaki petekler ve motorun üzerinde
hamur artıkları ve kirlilikler olmamalıdır. Ayrıca motorlarda elektrik olduğu için
üzerine su tutulmamalıdır.
Motorlara elektriğin getirilmesi kablo ile olur. Çalıştırılmaları için kumanda
sistemine ihtiyaç vardır.
6.6. Tahrik sistemi
Tahrik sistemi kâğıt makinasının çalıştırılması için gereken Redüktörler, şaftlar,
motorlar ve hız kontrol ünitelerinden meydana gelir. Tüm bu sistemin
çalıştırılabilmesi için ayni zamanda yazılım gerekmektedir. Makine kontrolunun en
zor taraflarından biri tahrik sistemidir.
70
Tahrik sistemi kâğıdın kopmadan makine üzerinde akmasını sağlayan ve hızları
birbirine uyumlu ardışık motorlardan kuruludur. Makinanın hızı bu sistem
üzerinden kontrol edilir ve hız ayarlamaları buradaki panolar üzerindeki
ekranlardan yapılır.
Hız kontrolu için esas alınan hız değeri elekte ölçülen değerdir. Kâğıt makine
sonuna doğru uzadığından preslerden itibaren her tahrik motoru bir öncekine göre
metre dakika olarak daha hızlı döner
6.7. Donanım ve yazılım nedir?
Otomasyon sistemlerinde bazı terimler kullanılmaktadır. Bu terimlerin başında
yazılım ve donanım kelimeleri gelir. Donanım otomasyon sistemi içinde elle
tutulabilen parçalara denir. Yazılım ise sistemin verilen mantığa uygun olarak
çalışabilmesi için üretilen özel programlardır. Bunlara yazılım denmesi özel
bilgisayar programları olmalarıdır.
PLC ve DCS birbirlerinden farklı fakat benzer işleri yapan donanımlardır. Kâğıt
fabrikalarında her ikisi de görülebilmektedir. PLC daha ufak işleri yapabilirken,
DCS daha büyük alanları kontrol edebilmektedir.
Adının ne olduğuna bakmaksızın tüm otomasyon sistemleri kablolar aracılığı ile
çalışırlar. Bunun için 3 çeşit kablo tipi kullanılır. Haberleşme kabloları anan
grupların arasındaki haberleşme sırasında kullanılır. Kumanda kabloları ise
sahada monte edilmiş bir cihazla kumanda merkezi arasına çekilen sinyal
kablosudur. Bunların dışında enerji taşıması için çekilen kablolara besleme
kabloları denir. Kablolar donanım kısmına girerler.
Donanım kısmına giren diğer aletler vardır. Bunlara genel adıyla enstrüman denir.
Kontrol vanaları, transmitterler, kontrolörler ve çeşitli Sensörler enstrüman
grubundandır. Bunlar çoğunlukla sahada bulunurlar.
Enstrümanların amacı basıncı, seviyeyi, akışı, kesafeti ve sıcaklık gibi diğer
kâğıt üretimi sırasında gereken parametreleri ölçmek, göstermek, kaydetmek ve
kontrol etmektir.
Transmitterler yapılan işe ait bir değeri ölçerler ve standart bir elektrik sinyaline
döndürerek kablo ile uzağa gönderebilirler. Bu sinyal genellikle 4–20 mA veya 0–
10 volttur. Sensörler ise bir değeri sadece algılarlar fakat elektrik sinyali haline
getirmezler. Sviçlerler sensör tiplerindendir. Bir kablo ile bağlansalar da hiçbir
zaman elektriksel bir dönüştürücü gibi çalışmazlar. Sadece kapanan veya açılan
bir kontak olduğunu söylerler.
6.7.1. Basınç transmitterleri (PT= Pressure Transmitter)
Boru içindeki basınçları ölçmek ve bunları uzağa iletmek için kullanılırlar.
Basıncı algılamak için paslanmazdan diyaframları bulunur. Diyafram üzerine
etki eden kuvvet diyafram arkasına iletilir. Diyaframın arkasında içi yağ dolu bir
hazne bulunur. Yağ ortamda basıncı iletici bir görev yapar. Bunun da
71
arkasında basıncı hisseden bir sensör bulunur. Sensörün ölçtüğü değerin
elektrik sinyaline dönüştürülmesi için ayrı bir dönüştürme ünitesi bulunur.
Cihazın ekranında değer görülebilmesi için kablosunun bağlı olması gerekir.
Sinyal göndermesi için bağlanan kabloda 24 volt gerilim bulunduğundan sinyal
kablosu ayni zamanda besleme kablosu olarak ta çalışır. Ekranı üzerinden
çeşitli bilgilere ulaşmak ve onları ayarlamak mümkündür.
6.7.2. Fark basınç transmitterleri (dP= Differential Pressure Transmitter)
Fark basınç transmitterleri iki ayrı yerdeki basıncı ölçerek aradaki basınç
farlılığını gösteren transmitterlerdir. İç yapıları bir diyaframdan oluşur. İki
taraftan diyaframa basınç etki ederek sanki tek taraftan etki varmış gibi ölçüm
yapılır.
6.7.3. Seviye transmitterleri (LT=Level Transmitter)
Basınç transmitterlerine çok benzerler. Aslında düşük basınç ölçenlerine
seviye transmitteri bulunur. Bir tankın dibindeki seviye tank tabanına basınç
yapar. Bu basınç seviye ile doğru orantılıdır. Basınç transmitterlerindeki yapıyı
okuyunuz.
72
6.7.4. Akışmetreler (FT=Flow Transmitter)
Akışmetreler diğer transmitterlere benzemez. Çünkü akışmetrelerin çalışma
prensibi hareketli bir iletkenin manyetik alan içinde bırakılmasına dayanır. Bu
iletkenin uçları arasında gerilim meydana gelir. Su iletken olduğundan
akışmetrenin içindeki elektrik bobini manyetik alan yaratır. Manyetik alan
akışmetrenin elektrotları arasında gerilim okunmasına neden olur. Okunan çok
küçük bir gerilim olduğundan uzağa iletilemez. Bunun için standart elektrik
sinyaline döndürülmesi gerekir. Bu nedenle akışmetrelere ek olarak
transmitterler kullanılır. Akışmetrelerin kalibrasyonları içinden geçecek akış
miktarına göre yapılır. Kağıt hamurunda a.c. sinyalli akışmetreler doğru ölçüm
yaparlar.
6.7.5. Kesafet transmitterleri (CT= Consistency Transmitter)
Farklı enstrümanlardan biri de kesafet transmitterleridir. Üç türlü kesafet
transmitteri bulunur. Birinci tip transmitter bıçaklı tür olandır. Hamur borusu
içine daldırılan bir lama kendi üzerine hamur tarafından yapılan kuvveti ölçer.
Bu kuvveti standart bir elektrik sinyaline döndürerek uzağa gönderir. Hamur
kesafeti kuvveti arttırır. Uzun elyaf ve kısa elyafa göre hamur kesafeti
değiştiğinden hata payları yüksektir.
İkinci tip kesafet transmitteri mikro dalga türüdür. Borudan geçen hamurun
içine mikro dalga sinyal gönderir. Hamurun kesafetine göre gönderilen sinyal
zayıflayarak algılanır. Bu tür transmitterler halen en güvenilir transmitter
türüdür. Hamurdaki boyadan etkilenirler.
Üçüncü tür transmitter çarklı ve motorludur. Hamur içinde motor tarafından
döndürülen bir pervane bulunur. Hamur kesafeti pervaneyi zorlayarak
motordan çekilen akımı arttırır. Çekilen motor akımına göre kesafet ölçülür.
Kesafet arttıkça motorun akımı artar.
73
Şekil: Mikrodalga ve bıçaklı tür kesafet transmitteri
6.7.6. Kontrolörler
Transmitterler tarafından ölçülen değerler bir iş yapabilmek için kablo ile bir
kontrolöre gelir. Kontrolör kontrol etme kararını verecek olan cihazdır.
Kontrolör bir PLC veya DCS içindeki bir donanım olabileceği gibi bağımsız bir
ünite de olabilir. Fabrikalarda bazen her üç tür kontrolör de bulunabilir.
Buradan hem ölçülen değer görülebilir hem de istenilen değer bilgisi girilerek
proses kontrol altında tutulur. Aşağıda basit bir kontrol devresi görülmektedir.
Ölçüm noktası boru hattı üzerinde veya tank üzerindeki transmitterin takılı
olduğu yerdir. Buna kesafet kontrolunu örnek alalım. Hamurun kesafeti
transmitter tarafından ölçülerek kontrolöre bildirilir. Kontrolörün içinde set
değerini operatör daha önce girmiştir. Ölçülen değer, set değeri ile mukayese
edilir. Mukayese sonucu kontrolör kontrol vanasına gerekli müdahaleyi yapar.
Ölçüm noktası daima kontrol vanasından sonra akışın düzgün olduğu bir
yerdir.
Kontrol vanaları hava ile beslenirler. Fakat çalışabilmeleri için kontrolörün
ürettiği 4–20 mA sinyale ihtiyaçları vardır. Hava ile çalışan her vana kontrol
vanası değildir On-off Pnömatik vanalar kontrol vanaları ile karıştırılmamalıdır.
74
Bir hamur akış kontrol vanası
75

Dönüşümlü Kâğıt İşletmeciliği Temel Bilgiler

Transkript

Benzer belgeler

renkli baskılar için ideal çözüm. özellikler

Geri Dönüştürülebilir Kullanılmış Kağıttan Yeni Kağıt Üretiminin

da genel açıklamalar

pıab vakum ürünleri

Hangi çöp nereye ait?