Alçak Basınç Döküm Prosesinde Kullanılan Kalıp

Alçak Basınç Döküm Prosesinde Kullanılan
Kalıp Kaplama Malzemesinin Metal Akışkanlığına Etkisi
Özgür Yavuz TOPÇUOĞLU*, Ömer Burak ÇE*, Uğur AYBARÇ*
Murat KESKİÇ**
*
CMS JANT ve MAKİNA SAN. A.Ş., İzmir / Türkiye
**FOSECO Kocaeli / Türkiye
ÖZET
Döküm alaşımlarında gerçekleştirilen üretimlerde en önemli parametrelerin başında
metal akışkanlığı ve döküm kalıplarının kaplama özelliği gelmektedir. Metal akışı,
özellikle ince kesitli ve karmaşık geometriye sahip olan ürünlerin dökümünde metalin
soğumadan kalıbın tamamen doldurulması açısından oldukça büyük önem taşımaktadır.
Bu nedenle akışkanlık testleri üretimde yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bunun yanı
sıra kullanılan kalıpların sıvı metal ile temas eden yüzeyindeki kaplamalar da hem metal
akışını destekleyici nitelikte olmalı hem de döküm sonrası parçanın kalıp yüzeyinden
deforme olmadan ayrılmanın sağlanmasında yardımcı olmalıdır. Yapılan çalışmada
Foseco firmasına ait alüminyum döküm sektöründe yaygın bir şekilde kullanılan kalıp
kaplama malzemelerinin (Dycote 34, Dycote 39 ve Dycote 140) farklı kalıp
sıcaklıklarında metal akışkanlığına olan etkisi incelenerek elde edilen bulgular
paylaşılmaktadır.
Anahtar Kelimeler: Kalıp Kaplama, Akışkanlık, Alüminyum, Döküm, Alçak Basınç
Döküm
ABSTRACT
The most important parameters in the production of casting alloys are metal fluidity and
die coating. Metal flow, especially within the thin sections of the die, have great
importance in casting of products having complicated geometry in terms of completely
filling. Therefore, flow tests are widely used in production. In addition to this, the
coating surface should be capable of both supporting the metal flow and ejection of the
cast part without any deformations. . In this study, the die filling properties of three
different die coatings produced by Foseco are tested (DYCOTE 34, DYCOTE 39
DYCOTE 140) at 3 different die temperatures and findings are shared.
Key Words: Die Coating, Fluidity, Aluminium, Low Pressure Die Casting, Casting
1
1. GİRİŞ
1.1. Alüminyumun kullanım alanları ve Alçak Basınç Döküm Tekniği
Endüstrinin birçok alanında yaygın bir şekilde kullanılan alüminyum alaşımlarının
yüksek korozyon dayanımına, yüksek termal iletkenliğe ve iyi mukavemet özelliklerine
sahip olmasının yanı sıra düşük yoğunluğu ile nihai ürüne ağırlık açısından kazandırdığı
avantajlar sayesinde büyük bir ilgi görmekte ve üretimde tercih edilen bir malzeme
haline gelmektedir [1-4]. İnşaat sektöründen ambalaj sektörüne, otomotiv sektöründen
elektronik sektörüne kadar oldukça geniş bir kullanım alanına sahip olan alüminyumun
kullanıldığı sektörlere göre % dağılımı Grafik 1’deki gibidir. Grafik 1’den de görüldüğü
gibi taşımacılık sektörü kullanılan tüm alüminyumun %27 gibi yüksek bir oranını
oluşturmaktadır.
Grafik 1. Alüminyumun kullanıldığı sektörler [5]
Alüminyumun otomotiv sektöründe kullanımı ile araç ağırlıklarını azaltmasının yanı
sıra dolaylı olarak çevrenin korunmasına olanak sağlamaktadır. Petrol türevi yakıtların
endüstri devrimiyle başlayarak her geçen gün azalıyor olması sınırlı olan bu enerji
kaynağının daha etkin kullanılma ihtiyacını ortaya çıkarmaktadır. Bu yakıt türüne
tamamıyla bağımlı olan otomotiv sektörünün CO2 emisyonuyla global ısınmaya olan
katkısı göz önüne alındığında hükümetlerin ve global olarak faaliyet gösteren bazı
organizasyonların getirdiği ulusal ve uluslararası düzenlemeler otomotiv sektöründe ilk
ve başlıca önlem olarak araçların ağırlıklarının azaltılması gerekliliğini ortaya
çıkarmaktadır [8]. Bu durum özellikle otomotiv sektöründe alüminyumun öneminin
artmasına neden olmuştur. Grafik 2 otomobil başına kullanılan alüminyum ağırlığının
yıllara göre değişimini göstermektedir. Özellikle 1990 yılından sonra otomobillerde
kullanılan alüminyum miktarının ve alüminyum kullanılarak üretilen parça çeşitliliğinin
dinamik bir şekilde artış gösterdiği görülmektedir.
2
Grafik 2. Otomobil başına kullanılan alüminyum ağırlığının yıllara göre değişimi
[9]
Amerikan Alüminyum Birliğine göre alüminyum alaşımları dövme ve döküm alaşımları
olarak iki gruba ayrılmaktadır [12]. Grafik 3’de görüldüğü gibi taşımacılık sektöründe
kullanılan alüminyum toplam üretilen alüminyum parçaların %75’ini oluşturmaktadır.
Grafik 3. Alüminyum döküm ürünlerin kullanıldığı sektörler [3]
Alüminyum döküm üretiminin % 85’i basınçlı döküm prosesleri ile yapılmakta olup
üretimin % 50’si otomotiv sektörünün taleplerini karşılamaktadır [6, 7].
Alüminyum alçak basınçlı döküm prosesi özellikle otomotiv sektöründe jant üretiminde
yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Alçak basınç döküm (LPDC) yöntemi, kalıbın
altında yer alan hava basıncı kontrollü bir pota içindeki sıvı metalin yüzeyine basınç
uygulanması sonucu, riser tüp olarak adlandırılan dikey yolluk boyunca yükselen sıvı
3
metalin kontrollü bir şekilde kalıbı doldurmasını esas almaktadır [14-16]. Kalıp bir defa
dolduktan sonra pota içindeki basınç düşürülür ve yolluk içinde kalan eriyik metal
tekrar pota içine akar ve soğutma yapılarak katılaşma sağlanır. Kalıp parçaları ayrılıp
nihai ürün elde edilir [10]. Şekil 1’de alçak basınç döküm tezgahı şematik olarak
gösterilmektedir [13]
H13 malzemeden üretilen kalıplar seri üretimde kullanılmadan önce sıvı metal ile temas
eden yüzeyleri refrakter bir malzeme ile kaplanmaktadır. Böylece sıvı metal ile kalıp
arasında ısıl bir bariyer oluşturulur. Kalıp kaplamanın sağladığı avantajlar şu şekilde
maddelenebilir;
 Oluşturulan ısıl bariyer ile kalıbın eşit şekilde doldurulması,
 Kontrollü bir ısı transferi sağlanması,
 Daha iyi ürün yüzey kalitesi elde edilmesi,
 Kalıp ömürlerinin uzatılması,
Şekil 1. Alçak basınç döküm tezgahı [13]
Kaplama kalıp içindeki sıvı metalin katılaşma hızını düşürerek kontrollü katılaşmayı
sağlamada etkili rol oynamaktadır. Böylece sıvı metal kalıp içinde donmadan
ilerleyerek tüm kalıbı doldurmaktadır. Kalıp kaplamalarının bir başka görevi de sıvı
metalin kalıp çeliği ile doğrudan temasını engellemek ve aşındırıcı etkilerin ve
lehimlemenin önüne geçerek kalıp ömrünü arttırmaktır.
Kalıp kaplamaları uygulama yeri ve ısı transfer katsayısına bağlı olarak değişkenlik
göstermekle beraber temel bileşenleri; bağlayıcılar, seramik tanecikler ve sudan
oluşmaktadır. Bağlayıcı olarak çoğunlukla sodyum silikat kullanılmakla birlikte seramik
tanecikler kaplamanın niteliğine göre 15-85µm aralığında olan değerlerden
seçilebilmektedir. Tanecik boyutu büyüdükçe kalıp kaplama işlemi sonrasında kalıbın
sahip olduğu yüzey pürüzlülüğü artmaktadır. Yüzey pürüzlülüğü değerinin, uygulama
kalınlığının ve kaplama kompozisyonunun sıvı metal – kalıp arası ısı alışverişinde ve
sıvı metalin kalıbı doldurması üzerinde doğrudan etkileri mevcuttur.
4
Kalıp kaplama işlemi; kaplama karışımını hazırlama, kalıp yüzeyine püksürtme ve
fırınlama olmak üzere 3 aşamadan oluşmaktadır. Karışım hazırlama sırasında Foseco
firmasından temin edilen kaplama malzemeleri süreç şartlarına göre belirlenen değerler
doğrultusunda 1:3 – 1:5 aralığında saf su veya filtrelenmiş su ile seyreltilerek yoğunluk
değişkenine bağlı bir ölçek çubuğu ile Resim 1’deki gibi kontrolü yapılmaktadır.
Resim 1. Bome ölçümü
Seyreltme oranı doğrulandıktan sonra Resim 2’deki gibi 180 – 200 °C’ye ısıtılmış kalıp
yüzeyine boya tabancası ile 20 – 30 cm mesafeden homojen bir şekilde katmanlar
halinde uygulanmaktadır (Resim 3). Uygulama sonrasında kaplama kalınlıkları kalınlık
ölçüm cihazı ile kontrol edilir ve yüzey tekrar ısıtılarak hedef kalınlığa ulaşıncaya kadar
uygulama yapılır. Uygulama kalınlıkları süreç tarafından belirlenen değerlerdir ve kalıp
bazında farklılıklar gösterebilmektedir. Genel olarak kaplama kalınlığı 50-250 µm
aralığındadır (Resim 2).
Resim 2. Kalıp sıcaklığı ve kaplama kalınlığı ölçümü
Kullanılan kalıp kaplamaları aşınabilir niteliktedir. Bu nedenle her döküm sonrasında
kaplama kalınlığında incelme meydana gelmektedir. Belli bir döküm adedi
tamamlandığında kaplama kalınlığının kritik seviyeye inmesi ile beraber kalıplar
üretimden alınır ve kumlama ile temizlenerek kaplama işlemi tekrarlanır.
5
Resim 3. Kalıp kaplama işlemi
1.2. Akışkanlık (Fluidity)
Akışkanlık döküm sırasında, metalin standart bir akışkanlık test kanalı içine dökülmesi
halinde metalin kalıbı doldurması ölçütüne verilen isimdir [18]. Döküm akışkanlığı sıvı
bir metalin belirlenen süreç şartları altında bir kalıbı ne kadar iyi doldurabileceğini
gösterir. Ampirik bir parametre olup bir metal veya alaşımın katılaşmadan önce standart
bir akışkanlık test kanalı içindeki ilerleme uzunluğu ile belirlenmektedir [19].
Akışkanlık ve kalıp doldurma kapasitesi ince kesitli ve karmaşık geometriye sahip
döküm parçalarının üretiminde kilit bir rol oynamaktadır [11].
2. DENEYSEL ÇALIŞMALAR
2.1. Akışkanlık testi
Akışkanlık testi için N-Tec Ltd. Şti. firmasının bir ürünü olan Resim 4’deki Metal
Health Sistemi kullanılmıştır. Bu sistem 50 Hz frekansta 32 amper girişlidir ve kalıp
sıcaklıkları istenen değerde sabit tutulabilmektedir. Sistemde akışkanlık testi için
maksimum 1700 gr sıvı alüminyum gerekmektedir. Sistemin çalışabilmesi için ortam
sıcaklığı 0 – 50 ˚C olması gerekmektedir.
Resim 4. Metal Health sistemi
6
Resim 5’de görülen akışkanlık test kalıbı 5 farklı kesit alanına sahip eşit boyda parçadan
oluşan kanallardan meydana gelmektedir. Akışkanlık ergimiş metalin kalıp içerisinde
akmaya karşı gösterdiği iç dirençtir. Bu kanalların her biri 300 mm boyundadır. Eğer
tüm kalıplar tam olarak dolar ise 1500 mm’lik toplam akışkanlık boyu elde edilir, bu
değere en yüksek akışkanlık değeri (maksimum akışkanlık) olarak kabul edilmektedir
[2].
Kol No
1
2
3
4
5
Genişlik (mm)
15
15
15
15
15
Uzunluk (mm)
300
300
300
300
300
Kalınlık (mm)
9
7
5
3,5
2,5
Resim 5. Akışkanlık test kalıbı
Akışkanlık test kalıbı Foseco firmasının ürünü olan Dycote 34, Dycote 39 ve Dycote
140 kaplama malzemeleri ile 50µm kaplama kalınlığı olacak şekilde uygulama
yapılmıştır. Foseco firmasından tedarik edilen ve test sırasında kullanılacak bu
kaplamaların tane boyutları:
 Dycote 39 :15 µm
 Dycote 140: 35 µm
 Dycote 34 : 80 µm
Metal Healt Sistemi alt tablası ısıtmalı olup kalıpları endirekt bir şekilde ısıtmaktadır.
Akışkanlık testi için metal kompozisyonu olarak alüminyum alaşımlı jant üretiminde
sıkça kullanılan Al7SiMg0.3 alaşımı kullanılmıştır. Eritilen alüminyum alaşım sırasıyla
150 – 200 ve 300 °C’lere ısıtılmış olan kalıplara içinde seramik filtre bulunan yolluklar
yardımıyla beslenmiştir. Deneyler sırasında sıvı metal sıcaklığı olarak 750 °C
belirlenmiştir.
7
2.2. Yüzey pürüzlülüğü testi
Kullanılan kaplamaların yüzey pürüzlülüklerinin belirlenmesi amacıyla 100x100x10
mm boyutlarında numune plakaları hazırlanarak yaklaşık 100µm kalınlığında D34,
D140 ve D39 kaplamaları uygulanmıştır. Kaplama yüzey pürüzlülüğü testi için Dokuz
Eylül Üniversitesi Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü laboratuvarında
bulunan Mitutoyo SJ301 ekipmanı kullanılarak JIS1994 Gauss Standardına göre λc= 0,8
mm x 5 = 4 mm olarak beşer ölçüm yapılmıştır.
3. BULGULAR
3.1. Akışkanlık test sonuçları
150 – 200 – 300 °C’de D-34 – D-39 ve D-140 kaplama malzemeleri kullanılarak
yapılan akışkanlık testine ait kaplama bazlı sonuçlar Resim 6’daki gibidir. Resim 4’e
bakıldığında;
 D-34 kaplaması 1-2 ve 3 numaralı kollar için (9-7 ve 5mm kesitli) tüm
sıcaklıklarda tam dolum meydana geldiği görülmektedir. 4 ve 5 numaralı kol
için sırasıyla 3,5 ve 2,5 mm kesit kalınlıklarında sıcaklık artışı ile kalıp dolum
miktarının paralel bir şekilde arttığı görülmektedir. En ince kesitli olan 5
numaralı kolda 150 °C’de herhangi bir dolum meydana gelmediği
görülmektedir.
 D-39 kaplamasında tam dolum 1-2-3 ve 4 numaralı kollarda 300 °C’de
gerçekleşmiştir. Elde edilen sonuçlara kesit kalınlığı bazında bakıldığında ince
kesitlerde özellikle 4 ve 5 numaralı kollarda düşük sıcaklıklarda metal akışı
görülmemektedir.
 D-140 kaplaması 1 – 2 ve 3 numaralı kalın kesitlerde tüm sıcaklıklarda tam
dolum meydana geldiği görülmektedir. Daha ince kesitlerde ise 4 numaralı kolda
150 °C’de ve 5 numaralı kolda ise 150 ve 200 °C’de metal akışı
görülmemektedir.
Grafik 4 test sıcaklıkları ile farklı kaplama malzemesi kullanılarak yapılan denemeler
kapsamında akışkanlık test kalıbının tüm kollarında elde edilen metal seviyesinin
toplamını göstermektedir.
8
a
D-39 150 °C
D-39 200 °C
D-39 300 °C
b
c
Resim 6. Akışkanlık test sonuçları; a) D-34, b) D-39 ve c) D-140
9
Grafik 4. Akışkanlık testi toplam değerler
Grafik 4’e bakıldığında;
 150 °C’de D-34, D-39 ve D-140 kaplamalarına göre tüm kollarda elde edilen
toplam metal ilerlemesi sırasıyla 1064, 569 ve 900 mm iken 200 °C’de 1251,
589 ve 1200 mm’dir. Bu duruma göre 150 ve 200 °C’lerde en iyi akışkanlık
özelliği D-34 kaplama malzemesi ile elde edildiği görülmektedir.
 300 °C’de ise D-34 ve D-39 kaplama malzemelerinde metalin tüm kesit
kalınlıklarında kalıbı tam doldurduğu görülmektedir.
3.2. Yüzey pürüzlülüğü test sonuçları
D-34 – D-39 ve D-140 kaplama malzemeleri kullanılarak hazırlanan yüzey pürüzlülüğü
test numuneleri Resim 7’deki gibidir.
Resim 7. Kaplama yüzey pürüzlülüğü test numuneleri
Tablo 1 yüzey pürüzlülüğü testi sonrasında elde edilen test sonuçlarını göstermektedir.
Bu sonuçlara bakıldığında D-34 kaplama malzemesi kullanılarak kaplanan numunelerin
yüzey pürüzlülüğü diğer kaplamalara göre oldukça yüksek çıkmıştır. Buna karşılık D-39
ve D-140 kaplama malzemesi kullanılarak yapılan kaplama numunelerinin test sonuçları
10
birbirine oldukça yakın değerler göstermektedir. Bu nedenle D-39 ve D-140 kaplama
malzemelerinin kaplama işlemi sonrası yüzey pürüzlülüklerinde çok fark yoktur.
Tablo 1. Kaplama yüzey pürüzlülüğü değerleri
D-34
15,31
52,98
*Ra(µm)
**Rz(µm)
D-39
9,39
33,15
D-140
9,72
34,91
*Ra: Ortalama yüzey pürüzlülüğü değeri.
**Rz: En büyük yüzey pürüzlülüğü değeri.
3.3. Döküm yüzey pürüzlülüğü testleri
Alçak basınç döküm tekniğinde elde edilen ürünün yüzey kalitesi uygulanan kalıp
kaplamaların tane boyutlarına, seyreltme oranına ve uygulama şartlarına bağlı olarak
değişkenlik göstermektedir. Üründen beklentileri karşılamak için, elde edilmek istenen
yüzey kalitesini sağlayacak kaplama malzemesi seçilmelidir. Ancak yapılan testlerde
görülmüştür ki yüzey pürüzlülüğü arttıkça sıvı metalin kalıp içindeki ilerlemesi daha
yüksek performansta gerçekleşmektedir. Gereksinimlere göre kalıbın farklı bölgelerine
farklı kaplamalar yapılabilmektedir.
Çalışma kapsamında D-34, D-39 ve D-140 malzemelerinin uygulandığı kalıplardan
alınan numunelere yüzey pürüzlülüğü testleri uygulanarak değerler elde edilmiştir
(Resim 6). Testlerde CMS Ar-Ge merkezi bünyesinde bulunan Mitutoyo SJ-400 yüzey
pürüzlülük test cihazı kullanılarak JIS1994 Gauss Standardına göre λc= 0,8 mm x 5 = 4
mm olarak beşer ölçüm yapılmıştır ve sonuçlar Tablo 2’de sunulmuştur.
Tablo 2. Döküm yüzey pürüzlülüğü değerleri
D-34
4,62
22,08
*Ra(µm)
**Rz(µm)
D-39
2,46
13,10
D-140
2,84
16,61
*Ra: Ortalama yüzey pürüzlülüğü değeri.
**Rz: En büyük yüzey pürüzlülüğü değeri.
Resim 7. Döküm yüzeyi pürüzlülük testleri
4. DEĞERLENDİRME
Yapılan akışkanlık deneylerinde Foseco firmasının ürettiği alçak basınç döküm
firmaları tarafından sıklıkla tercih edilen D-34, D-140 ve D-39 ürün kodlu kalıp
kaplama malzemeleri değerlendirilmiştir. Kalıbı doldurma ve ince kesitlerde metal
ilerlemesi açısından bir karşılaştırma yapmak gerekirse performans açısından D-34, D140 ve D-39 şeklinde bir sıralama yapılabilir. Özellikle ince kesitli kalıplarda dolma
problemini aşmak için, D-34 kaplaması test edilen ürünler arasında en iyi performansı
11
göstermesine karşılık yüzey kalitesi diğerlerine göre oldukça pürüzlüdür. D-140
kaplaması akışkanlık testlerinde ideal sonuçlar vermekle birlikte bu kaplama
kullanılarak dökümü gerçekleştirilmiş numune yüzeyleri pürüzlülük değerleri açısından
oldukça tatminkardır. D-39 uygulama yapılan kaplamalar arasında en iyi döküm yüzey
kalitesi sonuçlarını göstermesine rağmen, ince kesitlerde kullanıldığında sıvı metalin
kalıp içinde ilerlemesini kısıtlamaktadır. Girintili çıkıntılı parçaların dökümünde
kullanılması halinde tam dolmama sorununun yaşanma olasılığı vardır. Buna karşılık
düşük yüzey pürüzlülüğü sunmaktadır ve kozmetik açıdan beklentilerin yüksek olduğu,
boya ve eloksal kaplama gibi işlemlerin uygulanacağı parçalarda beklentileri
karşılayabilecek düzeydedir.
Yüzey pürüzlülük test sonuçları açısından değerlendirildiğinde yüksekten düşüğe göre
D-34, D-140 ve D-39 şeklinde sıralama yapılabilir. Akışkanlık ve yüzey pürüzlülüğü
denemeleri birlikte değerlendirildiğinde ise yüksek yüzey pürüzlülüğüne sahip olan
kalıp kaplama malzemelerinde metal ilerlemesinin daha başarılı olduğu görülmüştür.
Süreç ihtiyaçlarına göre özellikle kalıp kesiti ve kalıp sıcaklıkları göz önüne alınıp
uygun kaplama malzemesi seçilerek gereksinimleri karşılayacak şekilde uygulama
yapılmalıdır.
5. TEŞEKKÜR
Çalışma sürecinde yapılan deneylerdeki yardımlarından ötürü Sn. Cumali Faydalı’ya,
malzeme tedariği ve teknik doküman paylaşımı için Foseco firmasına, labaratuvar
çalışmalarındaki yardımları için Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi
Metalurji ve Malzeme Ana Bilim Dalı öğretim üyesi Doç.Dr. Uğur Malayoğlu’na
teşekkürü borç biliriz.
6. KAYNAKLAR
1. G. Timelli, G. Camicia, S. Ferraro, “Effect of Grain Refinement and Cooling
Rate on the Microstructure and Mechanical Properties of Secondary Al-Si-Cu
Alloys”, Journal of Materiala Engineering and Performance, Vol: 23(2), 2014,
P.611-621.
2. M.G. Büyükuncu, “Ötektik Altı Al-Si Döküm Alaşımlarında Bileşimin
Optimizasyonu İle Döküm Kabiliyeti ve Mekanik Özelliklerin İyileştirilmesi”,
İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Doktora Tezi, 2010.
3. M. Özcömert, “Otomotiv Endüstrisinde Alüminyum”, İstanbul Ticaret Odası,
2006.
4. S. Alan, “Alüminyum Raporu”, Orta Anadolu İhracatçı Birlikleri Genel
Sekreterliği, 2008.
5. http://www.aluminium-india.org/Worldscenario.php
6. Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği, Döküm Raporu, Mart 2012.
7. World Aluminum Organisation, Report -2013.
8. M. Dündar, G. Güngör, “Otomotiv Sektöründe Alüminyum Uygulamaları ve
Sürekli Döküm Tekniği İle Üretilmiş Alüminyum Levha Alaşımları, Assan
Alüminyum”, www.assanaluminyum.com/DC/Image/P3.pdf
9. European Aluminium Association, “Aluminium In Cars: Unlocking The LightWeighting Potential”, http://www.alueurope.eu/wpcontent/uploads/2013/10/EAA-Aluminium-in-Cars-Unlocking-the-lightweighting-potential_September2013_03.pdf
12
10. F. Bonollo, J. Urban, B. Bonatto, M. Botter , “Gravity and Low Pressure Die
Casting Of Aluminium Alloys: A Technical And Economical Benchmark”, La
Metallurgia Italiana, 2006, issue 5, pp. 23-32.
11. O. Bouska, “The Effect of Different Casting Parameters on The Relationship
Between Flowability, Mould Filling Capacity and Cooling Conditions of Al-Si
Alloys”, Association of Metallurgical Engineers of Serbia AMES,
www.metalurgija.org.rs/mjom/vol14/No%201/2OBOUSKA.pdf
12. A.A. Eker, , “Al ve Alaşımları”
www.yildiz.edu.tr/~akdogan/lessons/malzeme2/Aluminyum_ve_Aluminyum_Al
asimlari.pdf, 2008
13. X. M. Shi, “Defect Minimizing Control of Low Pressure Die Casting”, M.S.
Northeastern University, 2012, China.
14. A. Pola, R. Roberti, “Study of the Effect of Process Parameters on the
Production of a Non-Simmetric Low Pressure Die Casting Part”, La Metallurgia
Italiana, 2009.
15. D. Dışpınar, S. Akhtar, A. Nordmark, T. Syvertsen, M.D. Sabatino, L. Arnberg,
“A356 Alaşımının Düşük Basınçlı ve Kokil Kalıba Dökümü Sırasında Porozite
ve Mekanik Özellikler Arasındakı İlişki”, 5. Ulusal Alüminyum Sempozyumu,
2011, İstanbul / Türkiye.
16. H. K. Zeytin, “Alüminyum Alaşımları Otomotiv Endüstrisinde Uygulamaları ve
Geleceği”, 2000, TMAM, OSD, Kocaeli, Türkiye.
17. M. D. Sabatino, S. Akhtar, L. Arnberg, “State-of-the-Art Characterization Tools
for Al Foundry Alloys”, Metallurgical Science and Technology, vol: 30-1, 2012.
18. S. S. Khan, N. Hort, E. Subasic, S. Schmauder, “Fluidty of Magnesium Alloys,
an Experimental & Numerical Approach”, Proceedings of 10th Asian Foundry
Congress, Nagoya/Japon, 2008, pp:329-334.
19. O. A. Adefuye, “Casting Fluidity of Commercially Pure Al-Si Casting Alloys”,
Transnational Journal of Science and Technology, vol:4, 2014, pp:16-30.
13