doc52 döküm sanayi
download 
Şikayet Transkript
52 döküm sanayi
İmes Sanayi Sitesi C Blok 306 Sk. No. 4 Yukarı Dudullu, Ümraniye, İstanbul, 34775 T. +90 (216) 540 00 60 F. +90 (216) 540 00 61 www.aveks.com • [email protected] Eski Yapanlar Plaza No. 1/1 K. 6 S.M. Fatih Öngül Sk. Kozyatağı İstanbul, 34742 T. +90 (216) 410 00 60 F. +90 (216) 410 00 90 Başkandan EKONOMİDEKİ İYİLEŞMENİN KIRILGAN OLDUĞU UNUTULMAMALI! D eğerli Meslektaşlarım, krizin etkilerinin azalması, büyümenin eski oranlara çıkması yüzlerimizi güldürdü. Yaz sezonunda ihtiyacımız olan enerjiyi depoladık ve yeni bir heyecanla işlerimize sarıldık. Yönetim Kurulumuz da Dernek çalışmalarına yoğunlaştı. Sektörümüze rakip olma olasılığı olan ülkelere tetkik gezileri tertipleme taahhüdümüz kapsamında, İran seyahatimizi gerçekleştirdik. Bu seyahatimizin hazırlanmasında büyük emeği olan Sayın Adnan Aytekin’e teşekkür ederim. Bir grup meslektaşımız da Sayın Uğur Kocaoğlu başkanlığında FOUNDEX 2010 Fuarı ve 69. Dünya Döküm Kongresi ile ilgili olarak Çin’e giderek, Çin döküm sanayisini inceleme fırsatını buldular. Gelecek tetkik gezisinin ise, bayram sonrası Ukrayna’ya yapılmasını kararlaştırdık. Bu gezi ile ilgilenen üyelerimizin Dernek merkezimize bilgi vermeleri, organizasyonumuzu kolaylaştıracaktır. İran’a yapılan sektörel tetkik gezisinde 6 dökümhane gezildi ve bu gezide elde edinilen bilgiler şöyle özetle- nebilir; İran’da çalışanların grev ve toplu sözleşme hakları yok. Haftada 5.5 gün çalışılıyor, perşembe günü yarım gün, cuma günü ise tatil. Sektörde 40 bin kişi çalışıyor, yaklaşık 1.100 dökümhanede yıllık 750 bin ton üretim yapılıyor. Bu tonajın yaklaşık 650 bin tonu pik, sfero ve çelik; kalan 100 bin tonu ise demir dışı metal döküm oluşturuyor. Her ne kadar yakın bir gelecekte zam olacağı söylense de yürürlükte olan elektrik, akaryakıt, doğalgaz birim fiyatları bizim fiyatlarımızla karşılaştırıldığında dörtte bir ila üçte bir seviyelerinde. KDV miktarı yüzde 3, ihracattan elde edilen kardan ve 450 doların altındaki gelirlerden vergi alınmıyor. Gelir vergisinin üst limiti yüzde 20, kurumlar vergisi yüzde 25, sosyal güvenlik ödemelerinin üst limiti ise yüzde 30. Irak savaşının mağdurları haricinde bizdeki gibi zorunlu istihdam da yok. Küresel kriz nedeni ile 2009 yılında sektörün ihracatı sıfırlanmış. Emisyon, sıvı ve katı atık gibi çevre koruma uygulamalarına hiç dikkat edilmiyor. Fire oranları ve verimsizlikler, işçilik maliyetleri ile enerji fiyatlarındaki avantajları götürdüğü için maliyetleri dökümhanelerimizden çok farklı değil. İran döküm sanayi, ülkenin politik durumu, fabrikaların bakımsızlığı ve üretimlerinin düşük kalitede olması nedenleri ile kısa vadede sektörümüze rakip olacak gibi görünmüyor. Bu ay gerçekleştirilecek olan diğer etkinlikler, sektörümüzde dünyadaki en önemli fuarları kapsamında sayılan, 10. Ankiros Uluslararası Demir - Çelik ve Döküm Teknolojileri, 9. Annofer Uluslararası Demir Dışı Metal Teknolojileri ve 4. Turkcast Döküm Ürünleri İhtisas Fuarları’dır. Son 8 yıldır bu üç ayrı etkinlik bir arada yapılıyor. Bu fuarlarla birlikte Metalürji ve Döküm Kongreleri de gerçekleştirilecektir. Bu kongrelerde teorik bilgilerle pratiğin kaynaşmasının sonucu ortaya çıkan teknolojik gelişmeleri ve ürünleri izleme fırsatını bulacağız. Bu fuarların ve kongrelerin sektörümüze çok yararlı olacağına inanıyorum. Döküm Kongresi’nde emeği geçen herkese ve özellikle önceki Başkanımız, kıymetli meslektaşımız Yaylalı Günay’a teşekkürlerimi sunuyorum. 01.10.2010 tarihli Yönetim Kurulu toplantımızı İzmir Denizciler Döküm Sanayi’nde Umur Denizci’nin ev sahipliğinde yaptık. Toplantıda diğer konulara ilaveten dünya ekonomisi ve sektörümüzle ilgili gelişmelere değindik. Daha sonra Ak Döküm’ün Aliağa’daki yeni yatırımlarını ziyaret ettik. Gezi sırasında üçüncü neslin de işe dört elle sarıldığını memnuniyetle gördük. Bu gibi modern teknolojilerle donatılmış tesislerin devreye girmesiyle, Türk döküm sektörü, dünya ve Avrupa sıralamasında daha da üst seviyelere yükselecektir. Yıllardır Türk sanayisine ve döküm sektörümüze büyük katkılar veren Atik ailesini böyle bir yatırım gerçekleştirdikleri için tebrik ediyor, başarılarının devamını diliyorum. Dünyada alınan ekonomik önlemlerin, yeni bir durgunluk ve gerileme dönemini önleyeceği kabul edilse de, iyileşmenin çok kırılgan olduğu gerçeğini akıldan çıkarmamak gerekir. İleri dönemlerdeki büyüme beklenti- lerinde bir netlik görülmemekte. Kriz öncesi mevcut olan yapısal nedenlere, kriz nedeniyle yenileri eklendi. Finans sektöründe güven ortamının kaybolması bunun bir örneği. Ülkelerin mali yapıları bozuldu, borçlanma ihtiyaçları arttı. Amerika ve Avrupa’da ikinci bir dibe vurma ihtimalinin mevcudiyetini ancak bunun yönetilebilir olacağını kabul eden ekonomistlerin sayısı her geçen gün artıyor. 2010 yılının ilk yarısında dünya ekonomisinin büyüme gösterdiği ancak büyümenin beklenenden düşük olduğu görüldü. Alınan ekonomik tedbirler nedeni ile enflasyonun artacağı, ancak bu artışın uzun vadeli enflasyon ortalamasının altında kalacağı öngörülüyor. Aralarında Türkiye’nin de bulunduğu birçok gelişmekte olan ülke ekonomisinde belirgin bir canlanma gözlenirken, gelişmiş ülkelerde düşük seyrini koruyor. Gelişen pazarların, dünya ekonomisinin lokomotifi olacağı gerçeğini de bütün ekonomistler kabul ediyor. Ülkemiz ekonomisi, 2009 yılında GSYİH yıllık ortalamasının eksi yüzde 4.7 olmasına rağmen, 30 OECD ülkesi arasında 16. büyük ekonomi haline gelmiştir. Cari fiyatlarla kişi başı GSYİH değeri 13 bin 269 TL olmuştur. 2010 yılında ise GSYİH oranlarında, birinci çeyrekte yüzde 11,7, ikinci çeyrekte ise yüzde 10,3 artış kaydedildi. Bu sonuçlar, bu dönemde dünyadaki en yüksek büyüme oranları. TCMB verilerine göre, Ekim ayında sanayide kapasite kullanım oranı yüzde 73.5 olarak gerçekleşti. Sanayi üretimimiz yılın ikinci çeyreğinden itibaren artış eğiliminde. İşsizlik oranı yüzde 11.5’e, tarım dışı işsizlik oranı ise yüzde 14.4’e düştü. Karşılıksız çek oranlarında son dönemde belirgin bir azalma mevcut. Yeni kurulan şirket sayısında artış, kapanan şirket sayısında da düşüş gözleniyor. Bütün bu veriler ekonomik durumumuzun birçok gelişmiş ülkeden daha güçlü olduğunun göstergesi. Yüzde 82.3 katılımla yapılan TCMB İktisadi Yönelim Anketi’nin sonucuna göre, iş dünyamız 2010 yılının devamı ve 2011 yılı için umutlu ve öncelikle “üretim” diyor; zira üretim olmadan işsizlik önlenemez, ekonomik kalkınma ve istikrar sağlanamaz. Sektörümüzde bu krizden aşırı derecede etkilendi ve dökümhanelerin toplam satışları ve ihracatlarında ortalama yüzde 25–35 civarında düşüşler yaşandı. Amerikan AFS ve Alman Dökümcüler Birliği’nin tahminlerine göre dünya döküm sanayi 2007’lerdeki kapasitelere yüzde 5.9 büyüme oranı ile 2013 ve 2014 yıllarında ancak ulaşabilecek. Yeni kurulmakta olan tesisler ve kapasite artışları ile bizim bu tarihlerden çok önce 2007 üretim rakamlarına ulaşacağımızı ummaktayım. Son olarak evlenen mesai arkadaşımız Seyhan Tangül’e yeni hayatında mutluluklar; hepinize bol üretimli, kazançlı ve sağlıklı günler diliyor, yaklaşan Kurban Bayramı’nızı en içten dileklerimle kutluyorum. Saygılarımla... SUNUŞ Yeni Başlangıçlar… E linizde tutmuş olduğunuz yayını Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği olarak 2006 yılının Eylül ayından itibaren düzenli olarak çıkarmaktayız. Dergi yayın kurulu olarak amacımız döküm sanayinin doğru ve anlamlı bilgi sahibi olacağı bir yayın politikası oluşturmak oldu. Geçen süre zarfında TÜDÖKSAD Yönetim Kurulu Başkanları, Yönetim Kurulu Üyeleri ve dernek üyelerimizin değerli katkısı ile döküm sanayinin ihtiyaç duyduğu bilgiyi sizlere sunmaya gayret ettik. Kubilay Dal Tüdöksad Genel Sekreteri Elbet ki döküm sanayinin gelişim çizgisini aktarmayı hedefleyen TÜRKCAST/TÜRKDÖKÜM dergisi kendini sürekli geliştirmeyi de ilke edindi. Türk Döküm sanayinin yerel ve küresel ölçekte kazandığı başarıları anlatmaya, ağır ekonomik krizlerin etkisi altında dahi rekabetçi ve dinamik refleksler gösteren sektörümüzün satır aralarında kalmış hikayelerini aktarmaya çalıştık. Geçen süre zarfında eksik bıraktığımız noktalar da oldu. Ancak TÜDÖKSAD tarihinin bilgi birikimi ve deneyiminin bizlere bıraktığının bilinciyle, eksiklerimizi giderebilmek adına gayret gösterdik. Şimdi dergimizin ismi değişiyor. TÜRKCAST/TÜRKDÖKÜM olan ismimizi TÜRKDÖKÜM olarak kullanmaya başlıyoruz. İsmimiz değişiyor çünkü; artık iş yaptığı her coğrafyaya dinamizm katan Türk Döküm Sanayi kendi adını dergisinde de görmek istiyor. İsmimiz değişiyor çünkü; Türk Döküm Sanayi’nin bugünlerine dair söylenecek her şey geçmiş deneyimlerimizi anlayarak ve gelecek günlerin analizini sağlıklı yaparak mümkün olacak, bundandır ki ismimiz geçmiş ile gelecek arasında net, anlaşılabilir ve iddialı bir rol üstlenmeyi hedefliyor. Yönetim Kurulumuz ve yayın kururlumuzun aldığı karar ile TÜRKCAST adı ile her yılın başında önceki yılın kapsamlı ekonomik ve ticari istatistiki bilgileri, sektörel değerlendirmeleri, üyelerimizden güncel bilgileri de kapsayan tamamı İngilizce olarak sektörel rehber/ kaynak doküman olarak yayınlanmayı ve bu rehberi katıldığımız yurtdışı fuarlarda ilgililere dağıtarak sektörün tanıtımını yapmayı hedefliyoruz. TÜRKDÖKÜM dergimiz ile sizlerle daha sık bir araya geleceğiz, TÜRKCAST ile de her yıl yerli ve yabancı hedef sektörlere ulaşacağız. TÜRKDÖKÜM ile herkese yeni bir merhaba diyoruz… İÇİNDEKİLER Ekim / 2010 4 BAŞKANDAN 6 SUNUŞ 10 DERNEKTEN HABERLER • TÜDÖKSAD İzmir’de toplandı 12 KÖŞE Şener Muter - Fotoğraf sanatı / Yönetim sanatı 14 CAN AKBAŞOĞLU İLE EZBERDIŞI 14 EZBER DIŞI Can Akbaşoğlu ile ezber dışı 22 ÜYELERDEN HABERLER • Deutz motor projesinde Erkunt’u tercih etti • Demisaş ekip ruhunu sergiledi • Foseco Ankiros’ta yeniliklerini sergiliyor • Atik Metal’den yenilikçi yatırımlar • Ferro Döküm, HWS’e yeni kalıplama hattı siparişi verdi • Atik Metal’in ergitme tercihi Eges oldu • Eges yeni teknoloji IGBT ocak geliştirdi Can Akbaşoğlu ile ezberin dışına çıkarak, döküm sanayini, serbest dövme tesisini ve tekne üretimini konuştuk. 34 CAEF • CEO’lar Barselona’da buluştu 36 ÇEVRE • Katkı malzemelerinizin çevresel etkilerinden haberdar olun • Kimyasallar için veri bankası oluşturuluyor 42 42 FUAR Metalurji sektörünün dev buluşması METALURJİ SEKTÖRÜNÜN DEV BULUŞMASI KÜNYE TÜRKDÖKÜM / TÜRKCAST DERGİSİ İMTİYAZ SAHİBİ: Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği adına Yönetim Kurulu Başkanı NİYAZİ AKDAŞ SORUMLU YAZI İŞLERİ MÜDÜRÜ: KUBİLAY DAL (Genel Sekreter) YAYIN KURULU: MEHMET ATİK - UĞUR KOCAOĞLU - UĞUR DEMİRCİ - SEYFİ DEĞİRMENCİ DR. CAN AKBAŞOĞLU - PROF. DR. E. SABRİ KAYALI - M. ERHAN İŞKOL - CAN DEMİR - TEVFİK GÜNHAN - UMUR DENİZCİ YÖNETİM YERİ: Yasemin Sok. Birlik Apt. No: 7 / 3 34349 Gayrettepe - İSTANBUL Tel: 0212 267 13 98 Faks: 0212 213 06 31 www.tudoksad.org.tr YAYINA HAZIRLAYAN: TEMATİK MEDYA Yayıncılık ve Ajans Hiz. Ltd. Şti. BASKI: Promat Basım Yayın San. ve Tic. A.Ş YAYIN TÜRÜ: Yerel - Süreli / TÜRKDÖKÜM - TÜRKCAST dergisi 3 ayda bir yayınlanır. Dergimizdeki yazılar kaynak gösterilerek kısmen veya tamamen yayınlanabilir. 52 44 AVRUPA DÖKÜM SANAYİSİ KRİZDEN ÇIKTI MI? RÖPORTAJ Ahmet Gök/RAYDER Genel Sekreteri 52 DÖKÜM SANAYİ Avrupa Döküm Sanayisi krizden çıktı mı? 60 HAMMADDE • Tüdöksad hammadde fiyat endeksi • Çolakoğlu hurda fiyatları • Avrupa metalik malzeme fiyat endeksi • Eurofer Avrupa hurda fiyat endeksi 64 İÇİMİZDEN BİRİ Mithat Ural meslek anılarını anlatıyor 70 44 MAKALE Basınçlı (enjeksiyon) döküm için alüminyum RÖPORTAJ: AHMET GÖK / RAYDER ergitme fırınları 80 NEDEN DÖKÜM? İNDEKS Türkiye 50 yıl sonra yeniden demiryolu yatırımlarına başladı. Cumhuriyet’in kuruluşunun 100. Yılı olan 2023’e kadar çok sayıda demiryolu ve kentiçi raylı sistem projesini hayata geçirmeyi hedefliyor. 5 M......................................................................................63 FOSECO............................................................................ 39 MAGMA.............................................................................33 AVEKS...................................................................................3 GİFA....................................................................................82 MATES................................................................................21 ÇUKUROVA KİMYA.........................................................69 HERAEUS............................................................................7 METAFOR......................................................................... 27 EGES...................................................................................51 INDUCTOTHERM..........................................................59 TEKNO METALURJİ........................................................25 EVREN...............................................................................13 LMA...................................................................................28 TOSÇELİK GRANÜL.....................................ön kapak içi EXPERT.............................................................................47 MARMARA METAL.......................................arka kapak UNİKON...................................................... arka kapak içi DERNEKTEN TÜDÖKSAD İzmir’de toplandı Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği, Ekim ayı yönetim kurulu toplantısını İzmir’de yaptı. Denizciler Dökümcülük ev sahipliğinde yapılan toplantının ardından Atik Metal tesisini ziyaret eden yönetim kurulu üyeleri akşam yemeğinde ise bölgedeki dökümcülerle bir araya geldiler. Ş ubat ayında seçilerek göreve gelen yeni yönetim kurulu faaliyetleri arasına aldığı tüm şehirlerdeki üyeleri ve dökümhaneleri tanımak ve tanınmak hedefiyle her iki toplantısından birini İstanbul dışındaki üye dökümhanelerde gerçekleştirmeyi planladı. Bu doğrultuda 1 Ekim 2010 tarihli TÜDÖKSAD Yönetim Kurulu toplantısı İzmir’de gerçekleştirildi. Yönetim kurulu yedek üyelerinin de davetli olduğu toplantıya Denizciler Dökümcülük evsahipliği yaptı. Toplantı, Der- 10 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 nek gündeminin değerlendirilmesi ve fabrikanın gezilmesinin ardından güzel İzmir’in nefis deniz ürünlerinden oluşan keyifli bir öğle yemeği ile devam etti ve sonrasında Akdöküm’ün yeni yatırımı ziyarete geçildi. Dernek yönetim kurulu üyeleri, Aliağa Organize Sanayi Bölgesi’nde göz kamaştıran en yeni ve son teknolojiye sahip Atikmetal tesislerini hep beraber ve tüm detayları ile inceledi. Döküm sanayi duayenlerinden Nuri Atik ve Atik ailesinin DERNEKTEN ikinci ve üçüncü kuşaklarının bu yatırımın gerçekleşmesindeki hevesleri geziye katılan herkes tarafından takdirle karşılandı. Mehmet Atik, TÜDÖKSAD Yönetim Kurulu üyeleriyle bu yatırım kararını alırken yaptıkları değerlendirmeleri paylaştı. Mehmet Atik, kısa süre içinde 50 bin ton kapasiteyi planladıklarını müşterilerinin de tesislerin devreye girmesini kendileri kadar heyecan ile beklediklerini ifade etti. Niyazi Akdaş, Tüdöksad Yönetim Kurulu Başkanı olarak Atik ailesine ülke sanayine yaptıkları katkılardan dolayı şükranlarını ifade ederken, yetişen genç aile mensuplarının bu yatırımları daha geliştirerek büyütmeleri temennisinde bulundu. Atik Metal ziyaretinden sonra Yönetim Kurulu üyeleri, Mövenpick otelde bölgedeki meslektaşları ile dökümcüler yemeğinde bir araya gelerek sektörün güncel gündemini paylaşma fırsatı buldular. TÜDÖKSAD Yönetim Kurulu Başkanı Niyazi Akdaş yemekte yaptığı değerlendirmede, küresel krizin etkilerinin yavaş yavaş azalmaya başladığını otomotiv sektö- TÜDÖKSAD Yönetim Kurulu toplantısı İzmir’de gerçekleştirildi. Yönetim kurulu yedek üyelerinin de davetli olduğu toplantıya Denizciler Dökümcülük evsahipliği yaptı. ründen başlayan iyileşmenin sektörün tamamına yansımasının beklendiğini ifade etti. Akdaş, İzmir’de uzun süredir hayata geçirilmesi için çaba harcanan Döküm Sanayi İhtisas Organize Sanayi Bölgesi’nin sektöre dinamizm ve verimlilik katacağını da hatırlattı. Şehir dışından gelen katılımcılar ile beraber uzun bir kordon yürüyüşü ile akşam sona erdi. TÜDÖKSAD’ın mutlu günü Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği Genel Sekreter Yardımcısı Seyhan Tangül hayatını Ahmet Yılmaz ile birleştirdi. Şişli Evlendirme Dairesi’nde 9 Ekim 2010 tarihinde Mustafa Sarıgül tarafından kıyılan nikâhta genç çifti çok sayıda davetli de yalnız bırakmadı. Türkdöküm dergisi olarak TÜDÖKSAD Genel Sekreter Yardımcısı Seyhan Tangül’e ve değerli eşine ömür boyu mutluluklar dileriz. Türkdöküm 11 KÖŞE Fotoğraf sanatı Yönetim sanatı F otoğraf sanatı ile yönetim sanatı arasında bir takım benzerlikler göze çarpıyor. Önce fotoğraf sanatını incelersek, fotoğraf çekmek öyle sıradan görüntü kareleri oluşturmak anlamına gelmiyor. Başarılı bir fotoğrafçı, çekmek istediği görüntüleri öncelikle kendi kafasında canlandırmak zorunda. Ayrıca bir fotoğrafçı çektiği fotoğraflara iç dünyasını da yansıtabilmeli. Sıra dışı bir fotoğrafçı olabilmek için özgün fotoğraflar tasarlama yeteneğine sahip olmak gerekiyor. Fotoğraf çeken bir kimse sıra dışı bir fotoğraf tasarlamak için yaşama farklı açılarından bakmak zorunda. Fotoğraf sanatı eğitim görerek ve çok sayıda fotoğraflar çekerek geliştirilebiliyor. Başarılı bir fotoğrafçı olmak isteyen bir kimse başkalarıyla değil, önce kendisiyle yarışmalı ve kendisini de eleştirebilmeli. Fotoğraf çekiminde sadece teknik yönler değil fotoğraf sanatına bakış açısı ve fotoğrafın kompozisyonu da büyük bir önem taşıyor. Kalıcı Olmak Fotoğraf çekiminde amaç görüntüyü vurgulayıcı bir biçimde belirlemek ve o anı kalıcı kılmak. Ancak fotoğrafın kompozisyonu ve iletilmek istenen görsel mesajların sunumu büyük bir önem taşıyor. Bir fotoğrafta farklı bir kompozisyon sağlanabilirse izleyiciler üzerinde ilgi uyandırabiliyor. Fotoğraf sanatçıları genel olarak çekilen bir fotoğrafın sıradan bir görüntü olmamasına, insanlarda zihinsel ve duygusal izler bırakmasına özen gösteriyor. Bir cisim olduğu gibi görüntülenirse, sıradan bir fotoğraf elde ediliyor. Sıra dışı ve yaratıcı fotoğraflar çekmek öyle kolay bir şey değil. İyi bir fotoğrafçı olabilmek için eğitim ve deneyim aşamalarından geçmek gerekiyor. Fotoğraf sanatının ipuçlarını öğrenmeden de başarılı bir fotoğrafçı olunamıyor. Fotoğraf sanatı bir görsel sanat dalı olarak kabul ediliyor. Görsel sanatlarda yapılan çalışmalar çok daha esnek ve yaratıcı olmak zorunda. Fotoğraf sanatı sadece hatıra fotoğrafı, bire bir manzara fotoğrafı ya da çoğu ürünlerin tanıtım kataloglarında görüldüğü gibi durağan fotoğraflar çekmek değil. Alışılmışın dışında farklı bakış açılarına ve yeni yaklaşımlara gerek duyuluyor. İnsan faktörü büyük bir önem taşıyor. Fotoğraf sanatının ipuçlarını öğrenmeden başarılı bir fotoğrafçı olunamıyor 12 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Şener Muter Artık fotoğraf dünyasında bilgisayarlı, özel yazılımlı ve çözünürlüğü yüksek yeni teknoloji ürünü fotoğraf makineleri giderek çoğalıyor. Dijital (sayısal) fotoğraf makinelerindeki teknolojik üstünlükler nedeniyle klasik filmli fotoğraf makinelerinin kullanımı ekonomik ve pratik olamıyor. Teknolojik gelişmeleri izlemeden fotoğraf sanatında başarı sağlamak söz konusu olamıyor. Fotoğrafı çekilecek kimse ile önceden konuşup iletişim kurmakta yarar var. Bir bireyin fotoğrafı çekilecekse onu görür görmez hemen fotoğrafını çekmek iyi sonuç vermiyor. O kimse ile diyalog kurarak doğal davranması ve günlük yaşantısından bir duruş sergilemesi sağlanabiliyor. Fotoğrafı çeken kimse göz, beyin ve yürek uyumunu sağladığı an fotoğraf çekerse daha başarılı oluyor. Yöneticilik’te Sanat Buraya kadar söz ettiğim fotoğraf sanatıyla ve fotoğraf sanatçılarıyla ilgili öngörülerin ve bireysel niteliklerin yönetim sanatı açısından da geçerli olduğunu düşünüyorum. İnsan faktörüne duyarlı olmak, teknolojik gelişmeleri izlemek, doğal davranmak, sıra dışı ve yenilikçi olmak ortak nitelikler olarak karşımıza çıkıyor. Fotoğraf sanatıyla ilgili değil de yönetim sanatıyla ilgili olarak yazılmış olduğunu düşünerek bu yazıyı bir kez daha gözden geçiriniz. Sizde de aynı etkiyi yaratıyor mu? Türkdöküm CAN AKBAŞOĞLU 14 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Bu sayımızda ‘ezber dışı’ başlığıyla yeni bir köşe açıyoruz. Köşemizin ilk konuğu Akmetal Metalurji Genel Müdürü Can Akbaşoğlu. Özel sektörde Türkiye’nin ilk serbest dövme tesisini kuran Can Akbaşoğlu, denize olan tutkusuyla yarış teknesi üretti. Türk yarış camiasına Türkiye’de de çok kaliteli ve yarış kazanabilecek tekne yapılabileceğini göstermek amacıyla üretilen tekne, yarışlarda başarı da kazandı. Can Akbaşoğlu ile ezberin dışına çıkarak, döküm sanayini, serbest dövme tesisini ve tekne üretimini konuştuk. EZBER DIŞI Döküm serüveniniz nasıl başladı? Sahne tozunu ilk ne zaman yuttunuz? Sahne tozunu ilk olarak 3 yaşındayken yuttum. Ben 1960 yılında doğdum, Akmetal ise 1963 yılında kuruldu. Babam 1949-1954 yılları arasında Almanya’da Makine Mühendisliği okumuş. İlk sene zorunlu stajları varmış, stajını da meşhur bir torna dökümhanesinde yapmış, sanayi boyutunda dökümcülüğü ilk defa Almanya’da görmüş. Türkiye’ye dönünce ben de bu işi yapmak istiyorum demiş. Burada hurdaların ortadan kaldırılıp yerine güzel şeylerin yaratılması felsefesiyle başlamış. Düşünün torna talaşları, eski demirler, kırık parçalar eriyor yerine ışıl ışıl yepyeni bir ürün çıkıyor, onun heyecanıyla 1963 yılında dökümcülüğe başlamış. Ben de çocukluğumda ve lise hayatımda her tatil döneminde dökümhaneye geliyordum, bir de o zaman dökümhaneye her geldiğimde babam küçük bir harçlık da verirdi, yani dökümcülüğe öyle başladım. Sonra İngiltere’de Metalurji okudum ve doktoramı yaptım. Geldiğimde Akmetal’de çalışmaya başladım. 1989 yılı 1 Aralık tarihinde resmi olarak kadroya dahil oldum. İlk olarak kum testlerinde çalıştım, ISO 9000’e başladık, komple bir beyaz sayfa ile ISO 9000’i sisteminin kurduk. 1999 yılında şu anda bulunduğumuz Tepeören’deki binaları kurmaya başladık, burada da ilk krizli yıllarla başladık tabi herkes ile birlikte krizli yılları birlikte yaşadık. Sonra her sene kapasitemizi yüzde 20-30 arttırarak ciddi boyutlarda bir büyüme yaşadık. Bu büyümeyle birlikte yüzde 95 ihracat rakamına ulaştık. Bu ihracatın tamamı da Batı Avrupa’ya yapılıyor. Kaliteli ve başka dökümhanelerin girmek istemediği işlere giren bir çalışma felsefesi güttük. Döküm sektörüne kendi isteğinizle mi girdiniz? Yoksa biraz mecburiyet de var mıydı? Çocukluğumdan beri içinde olduğum için gireyim mi girmeyeyim mi diye bir soru hiç gündeme gelmedi. Ben eğitimimi tamamlayıp döndüm, “hoş geldin” dediler ve başladım. Zaman zaman babam şöyle derdi; “Seni bu mesleğe sokmakla iyi mi ettim, bilmiyorum.” Ancak söylediğim gibi girip girmemem konusunda bir sorun ve tartışma olmadı bende. Sizden önceki kuşak da genelde dökümü yurt dışında görmüş ve eğitimini de alıp gelip burada başlamışlar. Türkiye’de hiç döküm yapılmıyor muydu? Biz Türkiye’deki 5. çelik dökümhanesiydik. Tabiî ki Türkiye’de de döküm yapılıyordu ama bugünki gibi yaygın değildi. Misket kabinini biz ilk olarak 1974 yılında yaptık, birçok makineyi kendimiz ürettik. O zamana kadar yani 11 yıl boyunca biz misketlenmemiş ürünler verdik ama piyasada da kabul görüyordu. Birçok kişinin ısıl işlem fırını yoktu ki şimdi ısıl işlem fırınının ötesinde elektronik kontrol, kalibrasyon, termo kupollar gibi noktalara geldi. Şimdi denetim geçirdiğimiz zaman kaynak tamir bölgesine geliyorlar, elektrotların kurutulacağı fırını istiyorlar, o fırının kalibrasyonunu istiyorlar, ayrıca o fırında iki tane göz olmasını istiyorlar ki iki ayrı parçayı kaynatırken birinin elektrotu öbürüne karışmasın. Yani iş hangi noktalara geldi. Halbuki babamlar başladığı zaman böyle değildi. Ardöksan kurucusu Sabahattin Karalar anlatır; pik dö- Döküm sektöründe, üründe kalite, fiyat ve zamanında teslimat gibi üçgen var ise mühendiste de iyi eğitim, lisan ve merak üçgeni olmalı kümcüler dökümü döktükten sonra pavyon kapatıp pavyona giderlermiş, müşteri gelir kumdan kendi dökümünü kendi çıkarırmış. Yani yolluğu ve besleyicisi de üstünde. O noktalardan şimdiki duruma geldik. Örneğin Trakya Döküm’ün, Ferro Döküm’ün, Erkunt’un geldiği noktalara bakın, her şey müthiş bir şekilde değişti. Döküm sektörünün geldiği nokta nedir? Türk döküm sanayi oldukça iyi bir noktaya geldi. Ben çelik dökümhaneler için konuşmak istiyorum, bence pik dökümhaneleri birinci ligde oynuyor, biz de çelik dökümhaneleri olarak ikinci ligin en üstünde oynuyoruz. Yani birinci lige hazırız veya çok az eksiğimiz kaldı diye düşünüyorum. Birinci ligde ne var? Nükleer reaktörlere parça, türbinlere parça üretmek var. Bunların bir kısmı Türkiye’de üretiliyor. Biz de üretiyoruz, Akdaş Döküm de üretiyor, fakat biz türbinlerin soğuk kısmını üretiyoruz. Bir de türbinlerin ılık ve sıcak kısımları var. Sıcak kısımları Türkiye’de üreten kimseyi bilmiyorum. Bunlar Almanya, Fransa ve Japonya’da üretiliyor ve onların satın almacıları da bize halen kuşku ile bakıyor. Politikacıların dediği gibi yaptıklarımız yapacaklarımızın garantisidir. Çok çok zayıf bir konumdan yani amatör kümeden ikinci ligin üstüne kadar geldik, tahminim 5 yıl içinde birinci ligde oynuyor olacağız. Çünkü bu konularda çok büyük ve akıllıca yatırımlar yapıldı. Türkiye’nin dünyadaki imajı gelişti. Hüsamettin Kavi’nin bir sözü vardır: “Önce Türkiye’yi satacaksınız sonra Türk malını satacaksınız” diye, hakikaten Türkiye artık dünyada adı geçen, itibar gören, sanayisi küçümsenmeyen bir ülke. Dolayısıyla 5 yıl içinde birinci ligin başlarına oynayacağımıza eminim. Değişim ve büyümeden bahsettiniz. Burada kişilerin sektöre etkisi nedir? İnsan olmadan hiçbir şey olmaz. Mutlaka çok kaliteli insanlara, lisan bilen ve meraklı insanlara ihtiyacımız var. Üniversitede okuyan gençler burada staj yapıyorlar, örneğin 10 günlük stajları var, 3 günün sonunda biz burada göreceğimizi gördük, öğreneceğimizi öğrendik deyip gitmek istiyorlar; bu durum meraksızlıktan kaynaklanıyor, o çocuk ne kadar zeki olursa olsun, ne kadar lisan bilirse bilsin sektörümüze hiçbir faydası olmaz.Döküm sektöründe, üründe kalite, fiyat ve zamanında teslimat gibi üçgen var ise mühendis de iyi eğitim, lisan ve merak üçgeni olmalı. Peki Türkiye’deki potansiyel bu anlamda nasıl? Çok daha iyi olabilirdi. Türkdöküm 15 EZBER DIŞI nik müdürümüz Mehmet Bey de 74 yaşında dökümhanede vefat etti. Pazar günü makinelerin yerini değiştirirken kalp krizi geçirdi, banyoda elini yüzünü yıkarken yığıldı kaldı dökümhanede. Artık ben yaşlandım oturayım, torunlarımla oynayayım demedi. Düşünün 74 yaşında ve pazar günü dökümhanede makinelerin yerini değiştiriyor. Dolayısıyla sadece firma sahipleri eski dökümcüler değil, çalışanlar da bu işe gönül vermiş. Herkeste merak ve heyecan var. Niye çok daha iyi olmadı? Onu eğitim sistemine sormak lazım. Ben İstanbul Sanayi Odası’nda çalışmalar yaparken dönemin sanayi bakanı Ali Coşkun gelmişti. Onlara şunu önermiştim. Babamın yaptığı gibi üniversitelerde bir sene staj olsun. Yani üniversite öğrencisi Metalurji Mühendisliği’ni kazandığı zaman okula başlamasın, önce bir sene staj yapsın. Orada neyin ne olduğunu görsün, bir yıl daha olgunlaşsın, ayrıca bu işi sevip sevmeyeceğini değerlendirsin. Sevmeyecekse bütün hayatı boyunca o işi yapmak veya metalurji fakültesinde bir masayı sandalyeyi işgal edip mezun olduktan sonra gidip başka işlerle uğraşmasın. Böyle bir öneri sundum. Aslında Türk üniversitelerinin de kapasitesini yüzde 25 arttıracak bir öneriydi. Düşünün çocuk önce üniversitede yer işgal etmeden sanayiye gidiyor, böylece yüzde 25 daha fazla öğrenci alınabiliyor. Tabi bu öneri ilgi görmedi. Döküm sektöründe sizden önceki kuşak başarılı mıydı? Bence başarılıydı. Yoktan bir döküm sanayi var ettiler. Biz şimdi sadece üstüne inşa ediyoruz. Çok başarılılar ve çok meraklılar, babam 74 yaşında vefat etti, her gün dökümhaneye gelen bir insandı. Yani bugün başka işim var, arkadaşlarımla oturayım diye bir düşünce davranış yoktu, 9 günlük bayram tatiline çok sinir olurdu, bayramın üçüncü gününde, “Can, gidip bir bakmak lazım derdi”. Ben de, “Kimse yok, herkes tatilde” derdim. Yani dökümhaneye gitmeden rahat etmezdi. Hayatta olanlar da öyle, hepsi hala dökümhanenin yolunu tutuyor. Burada sanırım duygusal bir bağ var. Para kazanmaktan öte bir şey bu, çünkü olmayan bir şeyi ellerinle var ediyorsun? Para kazanmanın çok çok ötesinde bir duygu, bizim tek- 16 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Peki ondan sizin kuşağınız, onlar da bu mesleğin üstüne bir şeyler koydular mı? Tabi onlar da koydu. Baktığınız zaman Akdaş, Akman gibi ikinci jenerasyonun işleri sürdürdüğü en az 15 dökümhane var. Bence son 5-10 yılda yaşanan gelişme de onların eseri. Babalarımız bir yere kadar getirdi ama orada artık yapacakları da bitmiş gibiydi. Mesela babamın 60 yaşında hadi ISO 9000’i kuralım demesini beklemezdik. Ha kalite sisteminin önemini biliyordu ama ISO gibi bir sistem kuralım firmaya diye aklından geçirmezdi. Bu iş ikinci jenerasyonun bayrağı devralıp ileriye götürme hevesiyle oldu. Ben de bugün benden sonra gelecekleri yetiştirmeye çok önem veriyorum. Benim kapım gençlere her zaman açık, sürekli geliyorlar, gidiyorlar. Benim de 20 senem doldu, yıllardır edindiğim tecrübeleri gençlere aktarmaya çalışıyorum. Siz başladığınızda ben şunu gerçekleştireceğim dediniz mi? Şunlar eksik değiştirmek gerekiyor, şunu görmek ya da yakalamak gerekiyor, bu yolda ilerlemek gerekiyor dediniz mi? Evet, mesela ihracat. Ben çok önem veriyordum ve eksiklikti. Bizde ihracat benimle başladı. 1994 krizinde Hannover Fuarı’na katıldık. Hannover Fuarı’yla ilişkili olarak Rotterdam Dünya Ticaret Merkezi’nde bir sergi yapıldı. İlk defa benim çektiğim fotoğraflarla amatörce, siyah beyaz bir broşür hazırladık, o broşürü sergiye koyduk. O broşürü Hollandalı bir imalatçı firma almış, ondan sonra bizden bir talepte bulundu. Çok basit bir şeydi 10 tane 50 cm çapında dişli, biz de o zamanki teknolojimizle onu en iyi şekilde üretmeye çalıştık, ama nasıl? O zaman ark ocağından 2.5 tonluk bir potaya alıyordu, ark ocağı 6 ton çelik eritiyor, onu 2.5 tonluk potaya veriyor, 2.5 tonluk pota dökümhanenin ortasına geliyor, 3 işçinin taşıdığı el potalarına transfer ediliyor (100’er kiloluk pota) oradan gidip ka- Bizden önceki kuşak, yoktan bir döküm sanayi var etti. Biz şimdi sadece üstüne inşa ediyoruz. Onlar çok başarılı ve çok meraklıydılar EZBER DIŞI totla değerlendirebilirdik. Serbest dövme Türkiye’de sadece Makine Kimya Endüstrisi’nde vardı. Özel sektörün de buna çok ihtiyacı vardı ve o zamanlar ithalat biraz zordu, ark ocağının elektrotları için 24 ay beklediğimizi biliyorum. Babam her zaman kendi makinelerini kendi yaptığı gibi, dövme presini de o zaman yapmaya başladı. Kolon milleri olarak kullanacağı gemi şaftlarını 35 sene önce aldı. Fakat kuracak yerimiz yoktu. Daha büyük bir arsaya taşınma mecburiyeti de, depremler, krizler, istimlaklar gibi Türkiye’nin iyi bildiği problemler başımızdan geçtikten sonra kurmak bana nasip oldu. Babam hastanedeyken, “Bana nasip olmadı, inşallah sana nasip olur” demişti, o göremedi. Teknik müdürümüz Mehmet Bey, “Baban göremedi inşallah ben görürüm” demişti, o da göremedi. Pres devreye girmeden önce çok korkuyordum bana bir şey olacak diye. Bu kadar yüzdük yüzdük kuyruğuna geldik yoksa bana da mı nasip olmayacak diye korkuyordum. Neyse ki bunu başardık. Türkiye’nin ilk serbest dövme tesisi lıplara döküyorlar. Şimdi bu çok zaman alan ve metalin soğumasına neden olan bir işlem, dolayısıyla metali ocaktan müthiş sıcak alıyorduk, pota geldiği zaman ilk dökülen işler sıcak dökümden kaynaklanan döküm hatalarıyla doluydu. Bu işlem bile bile yapılıyordu, elimizde başka bir imkan yoktu. İlk dökülenler felaket şekilde sıcak, döküm hatalarıyla dolu, ondan sonra metalin sıcaklığı normal düzeye geliyor, hadi şimdi Hollanda’nın işini dökelim diyorlar, Hollanda’nın 5 tane işi dökülüyor, ondan sonraki metal de bu defa çok soğumuş oluyor, bu sefer de soğuk döküm hataları meydana geliyor. Tabi iç piyasa bunu kabul ediyor ama Hollanda’ya hatasız mallar gidiyordu. Böyle olunca işlerimizi geliştirmek gerekti. Yeni teknolojilere geçildi ve işler gelişti. Şimdi üretimimizin yüzde 95 ihracata gidiyor. Diğer dökümhaneler de bu gelişmeyi gösterdi mi? Tabi onu yapamayan dökümhaneler kapandı, dayanamazlardı zaten. O ürünleri bugün artık kimseye satamazsın. Misket kabinine girmemiş, doğru dürüst ısıl işlem görmemiş, kalite belgeleri düzenlenmemiş, kopma testleri yapılmamış döküm ürünlerin devri geçti. Bundan sonra artık sadece kaliteli olan ayakta kalacak. Buradan serbest dövme tesisine geçersek, onu da bir eksiklik olarak mı gördünüz? Babanızdan başlayan bir süreç olduğunu biliyoruz, onun bir hayaliydi? 1980’li yıllardan önce malum işçi ve sendikal hareketler yaşandı. O zamanlar babam hep şunu diyordu: “Çok insan az makine değil, çok makine veya enerji az insan ile işimizi yapmamız lazım.” Serbest dövme konusu öyle gündeme geldi. Çelik ergitme kapasitemiz yüksekti. Dökümhanenin kapasitesi bunu tüketemiyordu. Hep bir çelik fazlamız olabiliyordu. Bu çelik fazlasını serbest dövme gibi me- Nasıl başladı bunun hikayesi? Babam presin modellerini yaptı, parçalarını döktü, işledi, kolon millerini vs. işledik, yavaş yavaş montaj aşamasına geldik, ondan sonra fark ettik ki bu iş normal bir presle aynı değil, bir ekstrüzyon presi ile aynı değil. O zamanki hidrolik firmalarından bir tanesini çağırdık, dedik ki bunun bir hidrolik şemasını hazırlar mısın? Tamam dediler, 120 kW gibi kurulu güç çıktı ortaya. Biz de yurt dışından getirdiğimiz Almanca, İngilizce kitaplardan takip ediyoruz, bu boyda bir pres 1200 kW’da çalışıyor. Adam bize 120 kW bir projeyle geliyor ama aslında 1200 kW. Avrupalı da bunu bilmiyor 1200 kW ile yapmış değil, dolayısıyla değişik özelliklerinin olduğu kesin, o zaman bir Hollandalı arkadaşımıza sorduk, o dedi ki Romenler bu konuda çok iyi. Romanya’dan bu konuda bize yardımcı olabilecek birini buldum, babamı arayıp “Bu adam mükemmel bizim işimizi yapabilir” dedim, ben dönüş yolunda uçakta iken babam yoğun bakıma kaldırıldı. Babamla da son görüşmem bu oldu. Sonra bu şahıs geldi bizim tesiste nasıl bir şeyler olacağını konuştuk. Romanya’ya dönünce orada çok az kullanılmış bir ikinci el pres bulunduğunu, onu bizim şimdiye kadar yaptığımız parçalarla birleştirerek, modernize edip çok verimli çalışabileceğimizi söyledi. Ekonomik şartlardan dolayı ancak iki yıl sonra getirip kurduk, çalıştırdık ve mutluyuz. Şimdi nasıl devam ediyor? Karşılığını almaya başladınız mı? Bu dövme tesisini kurarken açıkçası hiç fizibilite çalışması yapmadık. Ne kadar yatırım yapacaksınız dediler, gerektiği kadar dedik. Çünkü bunun Türkiye’de yapılması artık baş koyduğumuz bir davaydı. Akmetal geçen seneye kadar kazandığını tekrar yüzde 100 yatırıma dönüştürdü. Dolayısıyla kazandığımız çok olduğunda hızlı hareket ettik, az olduğunda da yavaş hareket ettik, ama sürekli çaba harcadık. Bunu yapmış olduğumuz için gururluyuz. Yurt dışından talep alıyoruz. Bir nebze de yurt içinden talep var. Yurt içinden talep azlığı piyasanın şeklinden kaynaklanıyor. Üreticiler sadece fiyata bakarak gerekirse Çin, Hindistan, Ukrayna, Romanya gibi ülkelerden bazen de kali- Türkdöküm 17 EZBER DIŞI tesi uygun olmayan mallar getiriyorlar. Fakat yurt dışında daha katı kalite şartlarında çalışan büyük üreticiler gelip bizden talepte bulunuyorlar. Şu anda haftanın 2 günü dövme yapıyoruz. Diğer günlerde kesme, deney çubuğu hazırlama gibi çalışmalar yapıyoruz. Çünkü küçük bir kadro ile çalışıyoruz. İki gün yapıyoruz derken sabah saat 8’den akşam 5’e kadar değil de akşam saat kaça kadar devam ederse, yani fırınlardaki malzemelerin tümü dövülünceye kadar gece saat 2-3’e kadar sürüp gidiyor. Yani onu normalde 8 – 5 arasına alsak biz haftada 5 gün dövme yapabiliriz ama verimli olmaz. Türkiye’de şimdiye kadar yapılmamış çelikleri yapmış olduğumuz için kendimizle övünüyoruz. Yurt dışından da bizi denetlemeye gelenler bunları yaptığımızı görünce Türkiye’de bu da mı yapılıyor, bunu bilmiyorduk diyorlar. Sulama tesisi kurduk, Bursa’daki Akyapak firması 10 tonluk millerini Ukrayna’dan alıyordu, onları Türkiye’ye getirip kaba işleyip sulama için İtalya’ya gönderiyordu, şimdi Akmetal’e getiriyor. Bunları yaptığımız için de memnunuz. Peki bu yatırımınızın geleceğini nasıl görüyorsunuz? Pişman mısınız? Hiç pişman değilim. Pişman olmamamın birinci sebebi duygusallık, yani bu verimli bir yatırım mıydı diye soruyorsanız Türkiye’de en verimli yatırım arsa almaktır. Dökümcüler de geriye dönüp geçmişe baktıkları zaman, 20 yıl çalışmış ne kazanmış? Eski dökümhanesinin arsasının değer artışını kazanmış. Biz burada dövme tesisine başladığımızda karşımızdaki organize sanayi bölgesinde arsa fiyatları 50 dolar idi, şimdi oldu 400 dolar. 8 kat arttı. Ben ağzımla kuş tutsam bu sektörde 8 kat kârlı iş yapmam mümkün değil. Dediğim gibi duygusal olarak çok memnunum. Hakikaten öldüğüm zaman gözüm açık gitmez. Yapmak istediğim şeyler vardı ve yaptım. Ama dediğim gibi illa bu sektörde yatırım yapılacak ise, kötü bir sektör de- 18 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 ğil. Serbest dövme konusunda Almanya, Fransa, özellikle de İtalya’da muazzam kapasiteler ve bilgi birikimleri var. Çin ve Hindistan muazzam boyutlarda yatırım yapıyor. Biz bunların arasında nerede kalırız? Biz yine bir köprü konumundayız, yine bir köprünün ortasındayız, hani İtalya’nın belki uygun fiyata yapamayacağı, Çin’in belki az miktarda olduğu için ilgilenmeyeceği, böyle niş bir pazarda, belki değişik alaşımlarda mesela bizim ocağımız 9 ton, AOD konventerimiz de 9 ton, İtalya’da bir üreticiye gittiğiniz de 50 tonun altında sipariş kabul etmiyor, ama senin ihtiyacın 2, 5.9 tonlarda ise Akmetal ona tam uyuyor. Böyle niş pazarlarda mutlaka yaşamaya devam edeceğiz. Modern bir tesis kurduk, hep bilgisayar sistemleriyle donattık, dolayısıyla işletme maliyetlerimiz de işçiliklerimiz de yüksek değil. Durum bu ve bu arada biz de yaşayacağız. Ama bir tane daha pres kurar mısınız dediğinizde, yok derim ben duygusal tarafımı tatmin ettim. 2 bin 500 tonluk pres için Romanya’ya teklif vermiştim, ama olmadı, çünkü firmayı alanlar Güney Korelilerdi, o presi söküp G. Kore’ye götürdüler, iyi ki olmamış, 630 ton demir ağırlığı vardı, tam şimdi krizin içinde bizim bahçemizde 630 ton demir yığını duruyor olacaktı. Her işte bir hayır vardır, çok inandığım bir şeydir. Türkiye’de niye kimse bu konuya hiç eğilmemiştir? Bu sorunun cevabını ben de bilmiyorum. Benim kadar duygusal değiller herhalde. Dökümcüler bu kadar yatırım yapmışken, döküm sanayi bu kadar gelişmişken, serbest dövme niye gelişmedi anlamış değilim, kapalı kalıp dövmede gelişme var, onu da büyük bir ihtimalle otomotiv sektörü sürükledi. Fakat serbest dövmeye niye ilgi duyulmamış hakikaten anlamak mümkün değil. Serbest dövme, üzerine çok düşünülmesi gereken spesifik bir konu. Avrupa’daki tesisler nasıl yaşıyor, onlar daha eski tesisler, amortismanları vs. bitmiş, teknolojiye de sahipler, 150 yıl- EZBER DIŞI dır bu işi yapıyorlar, artık onlar hayatlarının bir parçası olarak devam ediyor. Para da kazanıyorlar, küçük yeni yatırımlar da yapıyorlar. CAEF toplantılarının çelik döküm grubuna katılıyorum, orada herkes yaptığı yatırımları söylüyor, ben diyorum ki binalarımızı yüzde 60 büyüttük, İtalyan bana eternitleri değiştirdim diyor, biz bir AOD kurduk diyoruz, adam 2 tonluk vinç aldım diyor, yaptığımız yatırımlar arasında korkunç boyut farkı var. Zaten bu yatırımlar sayesinde bugünkü noktaya gelebildik. Eğer biz onlar gibi küçük yatırımlar yapsa idik hala az önce bahsettiğim cayır cayır metalle kötü döküm yapıyor seviyelerinde olurduk. Türk dökümcüsü yemedi içmedi yatırım yaptı. Siz döküm sanayisinin geleceğini nasıl görüyorsunuz? Neler yapılması gerekir? Temel prensiplerden hareket edersek, kalite, fiyat ve zamanında teslimat. Demek ki bu temel prensiplerden yine üç madde üzerinden gideceğiz. Maliyetlerimizi düşürmeye, kalitemizi arttırmaya çalışacağız ve zamanında teslimata yoğunlaşacağız. Süreçlerimizi daha iyi kontrol yoluna gideceğiz. Formül basit, önemli olan bunu gerçekleştirebilmek. Her süreci kendi içinde değerlendirmek lazım. Döküm konusunda son sorumuzu soralım, döküm sizce nedir? Sizin için neyi ifade ediyor? Döküm hayatımızın her aşamasında farkında olmadan kullandığımız, olmasa çok büyük eksiklerin olacağı, hayatımızın farklı olacağı bir üretim metodu. Bugün döküm olmazsa arabalar, trenler, uçaklar, bilgisayarlar olmaz. Yani olmazsa olmaz. Paşabahçe’nin cam eşyayla ilgili bir reklamı vardı, kadın vazo taşıyor bir anda vazo yok oluyor, sular yerlere dökülüyor, arabayla gidiyorlar bir anda arabanın camları yok oluyor rüzgarda kalıyorlar gibi… dökümü de öyle düşünün, şimdi tren gidiyor tekerlekleri yok veya motoru yok oluyor bir anda, çünkü trenin motoru döküm gövde, pistonları, volanı döküm bir anda yerde bulursun kendini. Pencere kolları döküm, araba desen; motoru, şanzımanı ve birçok aksamı döküm, bunların bir anda yok olduğunu düşünün, biz dökümcüler sabah dökümhaneye geldiğimizde bunları düşünmüyoruz ama döküm olmayınca hayat durur… Döküm mesleğinizin dışına çıkarsak, sizin deniz ve teknelere olan tutkunuzu biliyoruz. O, tutku değil, bende fanatizm. Fanatik boyutta deniz meraklısıyım, çocukluğumdan beri hep denizin içinde, kıyısında, üstünde, altında bir şeyler yaptım. Büyükbabam armatördü, gemi işletirdi, o da denize çok bulaşmış biriydi, önce küçük bir motorlu sandalla başlamış denizciliğe, sonra küçük bir yelkenli almış, ben 3 yaşındayken o yelkenliye binmeye başladım. Doğru dürüst yürüyemezken kürek çekmeyi öğrendim, ondan sonra da denizden hiç kopmadım diyebilirim. Balık adamlık yaptım, yelkencilik yaptım, Türkiye’ye ikinci windsörfü ben getirdim, yelken, kürek, deniz… sürat motorlarına fazla bulaşmadım, doğayı da seven bir insanım dolayısıyla gecesiyle gündüzüyle her şeyiyle denize acayip şekilde tutkunum… Bir tekneniz vardı? Eğer botları windsörfleri sayarsak 9 tane teknem var. Büyük babamın hep teknesi vardı, dolayısıyla benim de çocukluğum, gençliğim hep tekne üstünde geçti. Sonra bir de tekne üretmeye başladınız? Tekne inşasına çok meraklıydım, yani kullandığım teknelerin üzerinde de bir sürü değişiklikler, iyileştirmeler, ilaveler zaten hep yapardım. Tekne üretme işine de daha ileriki bir dönemde, emekli olduktan sonra ciddi şekilde girmeyi düşünüyordum. Sonra süreç hızlandı, birden bire kendimi tekne yapar konumda buldum. Yarışmak istiyorduk Türkdöküm 19 EZBER DIŞI bir ekip kurduk. Türkiye’de yarışan teknelerin çok büyük bir kısmı, ithalatın zor olduğu yıllarda genelde Türk teknesiydi. Fakat ithalat kolaylaşınca hepsi Avrupa teknelerine döndü. Ve bu konuyla ilgili olanlar bilirler, Beneteau, Jeanneau, Baverya gibi markalar etrafında bir kümelenme olmuştur. Sanki Türkiye’de yapılan tekne olmaz, becerilemez, yürümez, başarılı olmaz gibi bir intiba oluştu. Burada da tabi tekne ithalatçılarının çok büyük payı var. Ben bir tekne yapayım dediğim zaman amacım; Türk yarış camiasına Türkiye’de de çok kaliteli ve yarış kazanabilecek tekne yapılabilmesini göstermekti. Bu amaçla girdim, Türkiye’de de bu yapılır, bakın göstereceğim size mantığıyla girdim. Çok meşhur bir İngiliz dizaynerden dizayn haklarını aldık, kalıp yaptık, polyesterden tekneyi ürettik ve ilk girdiğimiz sene ki normalde birinci senede tekneler çok başarılı olmazlar bir alışma süreci vardır, hem kulüpler ortak trofesini hem Türkiye Açık Deniz Yarış Klübü (TAYK) trofesini kazandık, kendi sınıfımızda en başarılı tekne olduk. Birçok yarışta ya birinci ya da ikinci geldik. Ve bütün Türk yarış camiasına hakikaten bu iş Türkiye’de yapılabiliyormuş dedirttik. Tekneye binenler; ya bu Türk teknesi mi, inanmıyorum gibi tepkiler bile verdiler. Bu işin düzgün bir şekilde yapılacağını gösterdik. İki hafta önce 50. Yıl Donama Kupası Yarışması yapıldı, orada da ne mutlu ki IRC 1, 2 ve 3 yarış sınıfında denize yeni inen Türk tekneleri birinci oldu. Ayrıca IRC3 sınıfında 1. ve 2. bizim ürettiğimiz tekneler oldu. O da çok güzel bir tabloydu. Bu devam edecek mi? Deniz işi sağlığım elverdiği sürece devam edecek. Tekne üretimi de talebe bağlı olarak sürecek. Elimizde kalıbı var, şimdi üniversitelerin takımları, özel şirketlerin takımları oluşmaya başladı. Bunlardan gezmeye değil de yarış tekneleri talepleri oluyor, bizim ürettiğimiz tekne de tam onlara göre, ne büyük, ne de küçük tam ideal boyda bir tekne, üzerindeki yükler acemilerin zarar görmeyeceği ağırlıkta. Örneğin büyük bir tekneye bindiğinizde yelkenin uyguladığı yükler tonlar seviyesinde, eğer orada acemi bir insan ellerini bacağını bir şekilde araya kaptırırsa kopartır, dolayısıyla onların işi iyi bilen amatörler tarafından kullanılması lazım, o yüzden bizim teknemizde her şey tam makul. Bundan daha küçük olsa bu sefer de içine giremezsin, üstünü değişemezsin, tuvaleti olmaz, çok hafif kalır, bizim tekne tam ihtiyaca cevap verebilecek bir tekne. Talep olduğu sürece yapmaya devam edeceğiz. Dökümhane, tekne üretimi, deniz tutkusu ve yarışlar. Birbirine karıştırmadan nasıl zaman ayırıyorsunuz? Zor olmuyor mu? Öncelikle deniz bir dinlenme vesilesi. İnsan sevdiği bir hobiyi yaptığında, mesela kimi gider bahçede çapa yapar, kimisi yürüyüşe gider, ben de tekne yapıyorum veya denize çıkıyorum, bunların hepsi birbirine ilintili, benim boş vakitlerim buraya gidiyor. Yoksa haftanın 5 günü sabahtan akşama kadar dökümhanedeyim, ama hafta sonları, akşamları veya çarşamba günleri öğleden sonra iki saat çalınır, o zaman bu işlerin peşinden koşturuyorum. Tabi tekneyi de ben şahsen yapmıyorum, ekiplerimiz var. Polyes- 20 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 “Türkiye Açık Deniz Yarış Klübü (TAYK) trofesini kazandık, kendi sınıfımızda en başarılı tekne olduk” terini döken, güvertesini zımparalayan, direğini diken, elektriğini döşeyen, motorunu yerleştiren ekiplerimiz var. Bunları sadece koordine ediyorum. Böylece asıl mesleğim olan dökümcülüğe devam edebiliyorum. Ailenize daha fazla zaman ayırabiliyor musunuz? Eşiniz ve kızınızın yaklaşımı nasıl? Keşke daha fazla zaman ayırabilsen diyorlar, demiyorlar desem yanlış olur. Ama her akşam evdeyim, gece hayatım zaten yok. Dolayısıyla normal bir çark içinde dönüyoruz. Fakat zaman çok hızlı geçiyor. Hakikaten hiçbir gün akşam da olmadı veya sabah da olmadı demiyorum, gerçekten hayat çamaşır makinesi içinde gibi müthiş hızlı geçiyor. Can Bey, dökümhaneden ne zaman emekli olacaksınız? Daha doğrusu günü geldiğinde bırakacak mısınız? Hep sorarlar “bana ne zaman emekli olacaksınız” diye, ben de her zaman “50 yaşında emekli olacağım” derdim, fakat 10 ay geçti, olamadım. Çünkü yerimi bırakacağımı düşündüğüm ve hazırladığım kişiler çeşitli nedenlerle iş değiştirdiler, dolayısıyla şimdi tekrar aynı süreci yaşıyorum, yeniden genç arkadaşları eğitmeye çalışıyorum. İşin güzel tarafı sadece dökümhanedeyim ama dökümhanenin içinde değilim, yani bir hafta boyunca dökümhanede üretim yapılan alana girmediğim oluyor, çünkü gençler kendi başına yapsın istiyorum, sadece aşamadıkları noktalarda, eksik kaldıkları noktalarda işin için giriyorum. Orada da yine yol gösterici pozisyonundayım. Fiilen buradayım ama üretim ile neredeyse hiçbir alakam yok. Ama mesela AOD konventerin kurulması, devreye alınması veya AOD konventer kampanyalarında her an bir müdahaleye ihtiyaç olur diye içeriden çıkmıyorum. Sakin bir insanım zor durumlarda işi kolaylaştırmak için müdahale ederim. Yetki devrine inanan biriyim. Üretime karışmak istemem. Türkdöküm ÜYELERDEN Deutz motor projesinde Erkunt’u tercih etti Alman otomotiv devi Deutz ile Erkunt Sanayi yeni nesil motor projesi için el sıkıştılar. Erkunt Sanayi’nin motor blok ve silindir kafası üretimindeki deneyimi ve sektörde elde ettiği haklı ün, Alman Deutz firması ile yeni bir iş birliğinin kapılarını araladı. Alman Otomotiv Devi Deutz, yeni nesil motor projesi için yine Erkunt’u tercih etti. E rkunt Sanayi A.Ş. ve 2007 yılından beri birlikte çalıştıkları dünyanın önde gelen motor üreticilerinden Deutz Fahr A.G, yeni nesil TCD 20XX Tier4 motor projesini hayata geçirmek için el sıkıştılar. 2011 yılında mevcut tesislerde seri üretimine başlanılacak proje için Erkunt, ikinci talaşlı imalat fabrikasını hayata geçirmeye ve 17 milyon Euro’luk yatırım yapmaya hazırlanıyor. Erkunt Sanayi ve Deutz tarafından 2009 yılında prototip çalışmalarına başlanan projede, 4 silindirli, 2.9 litre silindir hacimli dizel motor, tasarımında yapılan geliştirmeler sonucunda iş makineleri, kamyon, otobüs gibi ticari araçlar ve tarım alanında müşterisine geniş kullanım alanı ve düşük işletme maliyeti avantajı sağlar hale getirildi. Döküm, işleme, honlama ve montaj prosesleri Erkunt tarafından 22 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 gerçekleştirilecek olan motor bloklarının imalatı için mevcut üretim tesisine ilave olarak, 3 fazda yapacağı yatırımlarla ASO Sincan Organize Sanayi Bölgesi’nde, 12 bin metrekare kapalı alana sahip ikinci talaşlı imalat fabrikasını faaliyete geçirmeye ve 24 CNC işleme merkezinden oluşan 4 FMS (Flexible Machining System) hattı, özel blok yıkama ve honlama makineleri, metroloji laboratuarı, 3 boyutlu ölçü kontrol cihazları gibi yatırımlar yapmaya hazırlanıyor. Projede yüksek kalite standardı ve yüksek üretim hacmi sağlamak üzere, parça girişinden sevkine kadar tüm üretim süreçleri insan eli değmeden, tam otomasyona sahip sistemlerle gerçekleştirilecek. Erkunt Sanayi, 2010 yılında prototip çalışmalarını tamamlayıp ilk seri parçaları 2011 Şubat ayında sevk etmeyi ve artan bir ivmeyle proje kapsamında 2014 yılında 60 bin motor bloğu üretim hacmi- ÜYELERDEN Projede yüksek kalite standardı ve yüksek üretim hacmi sağlamak üzere, parça girişinden sevkine kadar tüm üretim süreçleri insan eli değmeden, tam otomasyona sahip sistemlerle gerçekleştirilecek Erkunt Sanayi A.Ş. Yönetim Kurulu Başkanı Tuna Armağan ne ulaşmayı hedefliyor. Konuyla ilgili konuştuğumuz Erkunt Sanayi A.Ş. Yönetim Kurulu Başkanı Tuna Armağan, Erkunt Sanayi A.Ş.’nin dünyadaki dökümcü rakiplerinden 1993 yılında motor bloğu, silindir kafası, transmisyon gövdesi gibi ihtisas parçaları üreterek ayrılma yolunu seçtiğini, daha sonra bunu başka bir büyük adımla takip ederek, söz konusu parçaları montaja hazır hale getirme çalışmalarına başladığını vurgulayarak, Erkunt’un bugün yılda 270 bin adet motor bloğu ve silindir kafası üretip, bunun yüzde 85’ini ihraç eden, dünyada işlenmiş motor bloğu üreticisi olarak tanımlanan önemli ihtisas fabrikalarından biri olduğunu söyledi. Deutz Fahr AG için 2007 yılından beri üretim yaptıklarını belirten Tuna Armağan, sözlerini şöyle sürdürdü: İlk projedeki yıllık miktar, 30 bin motor bloğu ve silindir kafası idi. Ürünün kalitesi, zamanında sevkiyat, yönetimin kalite ve insan kaynağına yaptığı sürekli yatırım, Deutz firmasını bizlerle daha büyük bir iş birliğine yönlendirdi. Yapılan anlaşmaya göre yılda 60 bin adet motor bloğu dökülecek, işlenecek, honlanacak, tapalama ve kep montajı gibi birtakım operasyonları da yapılarak montaja hazır hale getirilecek. Yani motor bloğu komple hale getirilerek teslim edilecektir.” Bu rakamlara hızlı sürede ulaşmak için yeni bir fabrika yatırımına gitme kararı aldıklarını söyleyen Tuna Armağan, Ankara Sincan Organize Sanayi Bölgesi’nde ikinci talaşlı imalat fabrikası kurmak için yatırıma başladıklarını, yük- sek otomasyona sahip, son üretim teknolojilerini uygulayacakları örnek bir fabrika kuracaklarına dikkat çekti. Tuna Armağan, “İnşaatını tamamladığımız fabrikamızda tezgah yatırımlarına başlayacağız ve yatırımın bu kısmının toplam 17 milyon Euro tutacağını öngörüyoruz. Şubat 2011’de mevcut tesislerimizde seri üretime geçmek ve üretimimizi 2012 yılında yeni tesisimize taşımak için gerekli tüm çalışmaları hızla yürütüyoruz. Türkiye’de böyle örnek bir fabrikanın kurulmuş olması eminim dünyadaki, hali hazırda müşterimiz olan diğer motor üreticilerini de bizimle bu şekilde çalışmak için harekete geçirecektir. Vardığımız noktanın Türk döküm sanayisi için büyük bir başarı olduğunun idraki ile çalışmaya ve daha büyük projeleri de ülkemize kazandırmaya devam edeceğiz” dedi. “ İnşaatını tamamladığımız fabrikamızda tezgah yatırımlarına başlayacağız ve yatırımın bu kısmının toplam 17 milyon Euro tutacağını öngörüyoruz” Türkdöküm 23 ÜYELERDEN Demisaş ekip ruhunu sergiledi Demisaş, kardeş kuruluşu Sarkuysan ile birlikte 18-19 Eylül tarihinde Haliç’e yapılan Dragon Bot Festivali’ne katıldı. Demisaş’ın ilk defa katıldığı Dragon yarışları, ekip ruhunu ortaya çıkararak çalışanlara büyük moral ve motivasyon sağlamasıyla dikkat çekiyor. D emisaş, 40 firmanın katıldığı ve 4.’sü yapılan Dragon bot festivaline katılarak moral depoladı. Kalabalık bir ekiple festivalde yer alan Demisaş, şirket personeli arasında takım çalışmasını güçlendirmek ve ekip ruhunun önemini ortaya çıkarmak için festivalde yerini aldı. Festival sırasında konuştuğumuz Demisaş İnsan Kaynakları Müdürü İsmail Baş, prestij açısından böyle bir etkinlikte bulunmanın önemine dikkat çekerek, katılma amaçlarını şöyle sıraladı; Amacımız tamamen şirket içindeki birlik beraberlik, takım çalışmasını ve kaynaşmayı güçlendirerek, personelimde daha iyi bir takım çalışması bilincini yaratmaktı. Festivale katılan yaklaşık 40 firma ile bir araya gelip firmamızın tanıtımını yapmak da bizim için önemliydi.” Bu sene ilk defa katıldıkları için çok büyük bir iddiaların olmadığını ancak yine de iyi bir dereceyle yarışları tamamladıklarını belirten İsmail Baş, dereceden daha önemli olanın ekibin kazandığı moral, motivasyon ve birlikteliğin olduğunu söyledi. İsmail Baş, gelecek yıl yarışlara daha iyi hazırlanıp hedef büyüteceklerinin de altını çizdi. İsmail Baş “ Bize ekip olarak bu desteği veren başta Sarkuysan ve Demisaş yönetim kurulu başkanları ve üyeleri ile genel müdürümüz Hakan Yaşar’a çok teşekkür ediyoruz. Buraya katılmamızda Hakan Bey’den çok büyük des- 24 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 tek aldık. Bilindiği gibi genel müdürümüz Demisaş’a yeni katıldı, yeni bir yapılanma içindeyiz, çok iyi bir ekibimiz ve yönetimimiz var. Bu etkinlik çalışanlar için iyi bir motivasyon sağladı. Yönetim ve personel arasında çok iyi bir kaynaşma oldu. Festival akşamı İstanbul Boğazı’nda bir tekne turu yaptık, Hakan Bey’in de desteğiyle güzel bir ortam oldu, seneye daha iyi bir ortam yakalayacağımızı düşünüyorum” dedi. Bu sene ilk defa Dragon Bot Festivaline katılan Demisaş ekibi moral depoladı Türkdöküm Salon2-STAND E7 Metal İmalat Sanayi İçin Global Çözümler DELTA NEU TAŞLAMA TAŞLARI, KESME TAŞLARI, ELMASLAR VE AŞINDIRICI ÜRÜNLER ------------------ TYROLIT Çelikhaneler ve Dökümhanelerde ihtiyaç duyulan her türlü taşlama ve kesme uygulamalar için komple çözümler sunmaktadr. Dökümhanelerin ihtiyaçlarna yönelik olarak; askl, sabit veya taş motorlarnda kullanlabilecek taşlama ve kesme taşlar ve yine dökümhanelerde kullanlmakta olan otomatik döküm taşlama makinalar için özel imalat konvansiyonel ve FOCUR SA elmas taşlama taşlar üretmektedir. Çelikhanelerin ihtiyaçlarna yönelik olarak; scak – soğuk merdane taşlama atölyelerinde ve Aluminyum folyo endüstrisinde kullanlmakta olan merdane taşlama taşlar üretmektedir. Ayrca yine dökümhanlerin ve çelikhanelerin ihtiyaç duyduğu çelik çubuklarn yüksek hzl taşlanmas için puntasz taşlama taşlar, 300 – 1600 mm çaplarnda kesme taşlar, el aletleri için taşlama ve kesme taşlar, metalografik analiz numunelerinin hazrlanmasna yönelik laboratuvar kesme taşlar TYROLIT in üretimleri arasnda yer almaktadr. CNC OTOMATİK DÖKÜM TAŞLAMA VE KESİM MAKİNALARI ------------------ MAUS 1968 ylnda CARRARO Grup bünyesinde kurulmuş, günümüzde ise metal imalat sektörlerine yönelik otomatik döküm taşlama ve kesme makinalar, dik tornalar ve müşteriye özel makina imalat yapan makina üreticisi bir firmadr. Döküm sektörüne yönelik olarak imal edilen MAUS otomatik döküm taşlama makinalar, dört temel alanda üretim yapabilecek çeşitlilikte üretilmektedir. • Esnek üretim yapan ( Job Foundry ) dökümhanelere yönelik olarak standart SAM serileri makinalar; • Dökme Demir ve Çelik Döküm parçalarn yolluk kesimleri ve taşlamalar için özel makinalar • Otomotiv endüstrisinde orta ve yüksek adetli parça üretimi yapan dökümhanelere yönelik komple taşlama ve temizleme hatl flexible makinalar. ENDÜSTRİYEL HAVALANDIRMA, TOZ TOPLAMA VE FİLTRASYON SİSTEMLERİ ------------------ Delta Neu her türlü snai ve ticari uygulamalar srasnda atklarn toplanmas ve nakli, toz toplama, havalandrma ve filtrasyon konularnda mühendislik, projelendirme, imalat, montaj ve anahtar teslim tesis kurma hizmetleri veren bir kuruluştur. Ana faaliyet konusu, yeni kurulacak veya mevcut snai ve ticari kuruluşlara dönük ürün tedariki ve bu ürünlerin yenilenen sistemlere anahtar teslimi entegre etme çalşmalarndan oluşmaktadr. Bu sayede aşağda ad geçen tüm hususlarda arzulanan çözümlerin getirilmesi sağlanmaktadr; • Tüm snai prosesler üzerinde kuru veya slak şekilde toz toplama • Pnömatik yolla atklarn uzaklaştrlmas • Genel olarak tüm dumanlar ile pülverize yağ sislerinin (oilmist) filtrasyonu. • Müşteriye özel Tailor-made çözümler. Salon2-STAND E7 Görüşmek üzere Tekno Metalurji Malzeme Makina İç ve Dş Tic. Ltd. Şti. İnönü Cad. 19 Mays Mah. Sümko Sit. A4 Blok Kat:4 D:10 Kozyatağ 34736 İstanbul Tel: 0 216 463 3390 • Faks: 0 216 384 3677 • e-posta: [email protected] ÜYELERDEN Foseco Ankiros’a yenilikleriyle geliyor Foseco Döküm 11-14 Kasım 2010 tarihleri arasında düzenlenecek olan Ankiros Fuarı’nda 3. Hol B5 nolu stantta sektörel yeniliklerini sergiliyor. M etal sektöründe 75 yıldır söz sahibi olan; bugün, döküm sektörüne yönelik tüketim malzemeleri tedariğinde dünyanın önde gelen kuruluşlarından, 32 ülkede faaliyet gösteren Foseco’nun, Almanya, Amerika, İngiltere, Brezilya, Çin, Hindistan, Güney Kore ve Japonya’da ana üretim merkezleri bulunuyor. Tüm dünyada dökümhane endüstrisine ürün, hizmet ve çözüm önerileri sağlayan, döküm kalitesini ve verimliliğini arttıran sıvı metal filtrasyonu ve besleyici sistem teknolojileri konusunda dünya liderlerinden Foseco, çalışma ortamını iyileştiren ve dökümhane verimliliği ile döküm kalitesinin önemli ölçüde ilerlemesine yardımcı olan yeni kalıp ve maça bağlayıcıları ve yenilikçi çözümlerle sıvı me- 26 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 tal transfer sistemleriyle dikkat çekiyor. Müşterilerinin iş performansını ve ilerleme parametrelerini dikkate alarak, kendilerinin bireysel ihtiyaçlarına pozitif bir yaklaşımla cevap vermeye her zaman hazır olan Foseco, performansının gelişmesine yardımcı olmak için eğitim, seminer, problem analizi, simülasyon çalışmaları, ürün araştırma geliştirme, enerji tasarrufu sağlama, uygulama mühendisliği ve teknik yayınlar gibi birçok hizmet ve öneri sunuyor. Türkiye’de 2003 yılında “Şimdi Yerli” sloganıyla faaliyete geçen Foseco Döküm, 2008 yılında Gebze tesislerinde boya ve besleyici üretimine başlamıştı. Yine aynı yılda Vesuvius ile birleşerek sektördeki ürün zenginliğini ve hizmet kalitesindeki global konumunu daha da güçlendirmişti. Türkdöküm Optimizasyon Entegrasyon Döküm Özellikleri Alüminyum Emme Manifoldu, Gravite Döküm Küresel Grafitli Dökme Demir Arka Braket, Küresel Grafitli Dökme Demir Mesnet, MAGMASOFT® Katılaşma sırasında sıvı metal miktarının değişimi Dolumun ardından döküm parçası üzerinde Parçanın katılaşma zamanları DISAMATIC® kalıplama MAGMAiron, MAGMAdisa Yatay Kalıplama oluşan sıcaklıklar MAGMAiron Sizleri ANKIROS standımız No:D3D’ de ağırlamaktan memnuniyet duyarız. Alüminyum Alternatör Kapağı, Yüksek Basınçlı Döküm Küresel Grafitli Dökme Demir Çatal, Yatay Kalıplama MAGMAhpdc MAGMAiron Katılaşma Zamanı Parçanın katılaşma zamanları Döküm parçalarının kalitesi ve işlevselliği ile döküm yöntemlerinin güvenilirliği ve uygulanabilirliği üzerine beklentiler gün geçtikçe artmaktadır. MAGMA, MAGMASOFT® simülasyonu kullanımı ile döküm yöntemlerine yeni bir bakış açısı kazandırılabilmesini ve ürün tasarımından üretime kadar her alanda optimizasyon yapılabilmesini destekler. Simülasyon geleceği şekillendirebilmek için anahtar teknolojidir. Committed to Casting Excellence MAGMA Bilişim ve Teknoloji Hizmetleri Ltd.Şti. Tel : +90 216 557 64 00 [email protected] www.magmasoft.com.tr Çelik El Alüminyum Kalıp Döküm A.Ş., Demisaş Döküm Emaye Mamülleri ve Sanayi A.Ş., Componenta A.Ş. – Orhangazi, Ergenekon Çelik Sanayi ve Tic. A.Ş., Ferro Döküm Sanayi ve Tic. A.Ş. ’nin değerli katkıları ile ÜYELERDEN Atik Metal’den yenilikçi yatırımlar Akdöküm’ün kardeş kuruluşu Atik Metal, İzmir Aliağa’da yeni bir dökümhane kuruyor. Yeni Dökümhane yatırımının kalbini dereceli HWS Heinrich Wagner Sinto kalıplama hattının yanı sıra Hardheim/Almanya’da yerleşik Gustav Eirich GmbH &Co.KG. firmasının Evactherm® vakum sistemli kum tesisi oluşturuyor. Yeni kum hazırlama tesisinin devreye alınması 2010 Kasım sonu olarak programlandı. E Evactherm® ile çalışan kum hazırlama tesislerinde, kum soğutmaya ihtiyaç duyulmadığından, filtre edilecek hava miktarında önemli oranda azalma ve böylece çevreye salınan toz miktarında hatırı sayılır oranda azalmaya katkıda bulunulacak 30 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 irich 1996 yılından sonra yeniden Türk Döküm Sanayii‘nde teknolojinin son harikası vakum altında karıştırma ve soğutma prensibiyle modern bir kum hazırlama tesisi kuruyor. Atik Metal’in Evactherm®‘den yana tercihini kullanmasındaki en önemli nedeni, döküm kumunun hazırlanmasında çevre ve iklim şartlarının etkili olmayışı ile bentonit sarfiyatında kayda değer tasarrufta bulunacağı önemli rol oynadı. Akdöküm ve Eirich arasındaki ilk görüşmeler 2007 yılı başlarına kadar uzanıyor. İlerleyen zaman içinde yoğunlaşan görüşmeler, birçok referans tesislerin de birlikte gezilmesini getirdi. Konvensiyonel mikserle kum hazırlama verileriyle olan ekonomiklik karşılaştırmaları Akdöküm’ün bilgisine sunuldu. Evactherm® ile çalışan kum hazırlama tesislerinde, kum soğutmaya ihtiyaç duyulmadığından, filtre edilecek hava miktarında önemli oranda azalma ve böylece çevreye salınan toz miktarında hatırı sayılır oranda azalmaya katkıda bulunulacak. Yeni dökümhane yatırımının bitmesi ile devreye girecek 3 HWS kalıplama hattının ihtiyacını iki adet RV 32VAC tip EIRICH vakumlu kum hazırlama mikseri karşılayacak. Her birinin faydalı karıştırma hacmi 7 metreküp olan bu mikserlerin saatlik kapasitesi 290 metreküp. Her iki mikserde vakum altında çalışacağından, döküm kumunun hazırlanması da böylece çok ekonomik olacak. Komple konveyör sistemi Alman VHV firması tarafından sevk edilecek. Burada teknolojinin son noktası modüler sistemle kurulan konveyör band sistemleri öngörülüyor. Kum hazırlama tesisi ve dökümhanenin temizliği Atik Metal için bir diğer önemli kriter olarak dikkat çekiyor. Döndü kumunun taşınmasında elavatör sisteminin kullanılmasından kaçınılan dökümhanede, eski kum 5 adet siloda dinlendirilecek. Döndü kum bu silolara dönüşümlü sırayla sevk edilip, hepsinden aynı anda eşit olarak kum çekilecek. Böylece karışım prosesinde döndü kumunda homojenlik elde edilmiş olacak. Silolardan çekilen döndü kum eski kum kantarı üzerinden mikseri besleyecek. Yeni kum, bentonit ve kömür tozu stok silola- ÜYELERDEN rı dökümhanenin dışına konacak. Pnömatik olarak kum hazırlama tesisindeki günlük silolar aditifler ile beslenecek. Belirlenen reçetelere göre her bir komponent vidalı besleyicilerle tartılıp miksere şarj edilecek. Yeni kum kalıplarının modele bağlı olarak bu yöntemle kum hazırlama sistemine beslenecek. Mikserde beslenen karışım önce çok kısa bir süre homojenize edilecek, eski kumun sıcaklık ve nemi ölçülecek. Elde edilen eski kum parametreleri vasıtasıyla gerekli su miktarı bir su dozaj kantarı üzerinden miksere verilecek. Her iki EIRICH _ Evactherm® mikserinde hazırlanan kalıp kumu UE25 döner besleyici tabla üzerinden konveyör band sistemine aktarılıyor. Her üç kalıplama hattının anlık hazır kum ihtiyacına göre konveyör sistemlerinin besleme yönü otomatik olarak belirleniyor. Komple kum hazırlama tesisinin kumanda ve kontrol sistemi EIRICH tarafından temin edilecek. Siemens S7 SPS ve önemli tesis parametrelerinin grafik olarak verildiği proses dokunmatik monitör sistemi kumanda ve kontrol ünitesine baz teşkil ediyor. Mikserde hazırlanan kumun otomatik kalite kontrolü iki adet Qualimaster AT1® sisteminde gerçekleşecek. Burada her bir cihaz otomatik olarak yeni hazırlanmış hazır kumdan her defasında alacağı üçer numunede kumun yaş basma ve kesme mukavemetini kontrol edecek. Sandexpert® (Kum Experti) – Software dozaj datalarının ve Quali Master AT1® tarafından ölçülen kum parametrelerinin üstlenilmesini sağlayan PC destekli bir sistem. Bu değerler tesis monitör sisteminde grafik olarak gösteriliyor ve aynı zamanda bilgisayarda arşivlenebiliyor. Ferro Döküm, HWS’e yeni kalıplama hattı siparişi verdi Ferro Döküm, Türkiye’de 36 adet kalıplama hattı ve makinesi çalışan HWS’e 1 adet Seiatsu kalıplama hattı ve otomatik döküm makinesi siparişi verdi. H alihazırda Türkiye’de 36 adet kalıplama hattı ve makinesi çalışmakta olan HWS, 2010 yılında Efesan Grup şirketi olan Ferro Döküm’den büyük bir sipariş aldı. Ferro Döküm, yeni yatırım projesi kapsamında 1 adet SEIATSU kalıplama hattı ile P10 Tipi otomatik döküm makinesi alımına karar verdi. HWS yetkilisi Stefan Ermert, “Türkiye’deki birçok müşterimizde olduğu gibi, bu kararın da, HWS’in daha önce devreye almış olduğu hatlarla ilgili olumlu tecrü- beler sayesinde alındığını söylüyor. Yetmiş yılı aşkın bir süredir dökümhanelere kalıplama hatları ve makine ekipmanları üreten Heinrich Wagner’in döküm endüstrisinin teknik gelişimini önemli ölçüde etkilediğini belirten Stefan Ermert, Wagner Sinto’un vakumlu kalıplama hatlarının satışı için 1975 yılında kurulduğunu ve 1983 yılında, Sintokogio Grup ile halen süren ve firmayı dünya çapında en büyük döküm makinesi üreticisinin bir parçası haline getiren ortaklık meydana geldiğini söylüyor. Dökümhaneler için yüksek kaliteli kalıplama makineleri ile yedek parçaları üretiminde dünya liderlerinden olan Global Japon Sintokogio Grup’un üyesi HWS, ürün yelpazesini ve kapasitesini sürekli olarak geliştirerek ekibini 340 çalışana çıkardı. Üretilen ekipmanların güvenilirliği ve kalitesi tesislerinde çeşitli yeni yatırımlar yapmalarına da yol açan HWS bu nedenle geleceğe güvenle bakıyor. Ermert, “Kum dolumu, kalıp denetimi, kontrol ve otomasyon teknolojisinde elde edilen yeni gelişmeler müşterilerimizin kullanım ve yararına sunulacak araçlar olacaklardır” diyor ve ekliyor “HWS ve uzun yıllardır Türkiye umumi mümessili olan Expert Mümessillik, geçmişte olduğu gibi bu yıl da Ankiros 2010 İstanbul’da müşterilerinin hizmetinde olacak.” Türkdöküm 31 ÜYELERDEN Atik Metal’in ergitme tercihi Eges 40 milyon Euro yatırımla, toplamda 85 dönüm arazi içinde 20 bin metrekare kapalı alana kurulan Atik Metal, Avrupa ve Türkiye’nin en modern ve sayılı dökümhaneleri arasına kattığı bu yeni tesisinde, Eges ergitme teknolojisini, HWS, Eirich, gibi dünyanın lider markaları ile birlikte tercih etti. E ges ile Atik Metal arasında 2009 yılında imzalanan anlaşma neticesi üretimi tamamlanan 2 set Melt & Hold® 5 MW + 500 kW- 8’er tonluk ocaklar ve tüm yardımcı aksamları ile birlikte bu yaz başında sevk edildi. Eylül ayı içinde montajı tamamlanan ocaklar metal ergitecek pozisyona geldi. Eges ocakları Ankiros fuarından önce ilk sıvı metali Atik Metal’in hizmetine sunmuş olacak. Atik Metal’deki Eges Ocaklarının teknik özellikleri; Sistem 2 adet 5 MW Ergitme, 2 adet 500 kW Bekletme, güç üniteleri ile 4 adet 8 ton kapasiteli ocaklardan oluşuyor. Çelik gövdeli ocaklar, duman emiş sistemi ile donatılmış kapaklar, cüruf almayı kolaylaştıran geri devirme sistemi, ocak içi sıvı metal ağırlığı görmek için tartı sistemi, astar sökme aparatı, gibi pek çok aksesuarı da bünyesinde ba- 32 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 rındırıyor. Ayrıca Eges tescilli Promelt Bilgisayar programı ile, metal analizi dahil ergitmenin tüm detayları takip edilebilecek. Ocakların saatlik ergitme kapasitesi toplamda 20 ton. İleride ilave edilecek üçüncü sistemle kapasite saatte 30 ton sıvı metale çıkacak. Eges Melt&Hold® sistemi ile ocaklar hem ergitme, hem de bekletme veya sıcak tutma işlemini aynı anda gerçekleştirecek. Eges’in son 15 yıldır döküm camiasına tanıştırdığı Melt&Hold® sisteminin hemen hemen her dökümhane ve çelikhanenin aradığı bir sistem haline geldiğini belirten Eges Genel Müdür Yardımcısı Fikret Koç: “Dökümhane anlayışına yeni bir kültür getirecek olan Atik Döküm’ün yeni tesislerinin tamamının bir an önce devreye girmesini, Atik Ailesi ve Ülkemiz için hayırlı olmasını dileriz” diyor. ÜYELERDEN Eges yeni teknoloji IGBT’li ocak geliştirdi 1982 yılında ilk endüksiyon ocağını Türkiye’de gerçekleştiren ve bugün eriştiği kalitesiyle 3 kıtaya ve 36 ülkeye ihracat gerçekleştiren EGES, ürünlerini ve ürün yelpazesini geliştirmek için ar-ge faaliyetlerine büyük önem veriyor. Bu nedenle son yıllarda üretiminin ortalama yüzde 70’ini ihraç ediyor. Eges’in 2010 yılı ar-ge faaliyetlerini Teknik Direktör ve Murahhas Üye Fuat Bayraktar anlatıyor. E ges için 2010 yılının da ar-ge çalışmaları bakımından çok yararlı olduğunu ve bu yıl iki ar-ge konusunu başarı ile sonuçlandırdıklarını belirten Fuat Bayraktar, bunlardan birincisinin 10 MW’ın üzerinde konvertör üretmek olduğunu söylüyor. Özellikle son yıllarda ark ocağı kullanmayan küçük çelikhanelere olan talep nedeniyle sürekli 10 MW’tan 20 – 30 tonluk ocak isteğiyle karşılaştıklarını, bu nedenle başlattıkları ar-ge faaliyetinin başarı ile sonuçlandığı anlatan Fuat Bayraktar, bugün 15MW 30 ton ocak üretecek teknolojiye eriştiklerinin altını çiziyor. Piyasada diğer bir talebin ise küçük ocaklarla ilgili olduğunu söyleyen Fuat Bayraktar, “Küçük ocaklarımızın kalitesini müşterilerin çok beğenmesine rağmen maliyetlerimizin yüksek oluşu satışlarda sıkıntı yaratıyordu. Bu nedenle çok yeni bir teknoloji olan IGBT’li ocak geliştirdik. Aslında EGES IGBT teknolojisini 1992 yılından beri kesintisiz güç kaynağı üretiminde kullanmaktaydı. Bu yıl bu teknolojiyi ocak üretiminde de kullanmaya karar verdik. Yürüttüğümüz ar-ge çok başarılı oldu. İlk etapta 600kW’a kadar IGBT teknolojisi kullanarak ocak üretmeye başladık. Önümüzdeki yıl hedefimiz 2MW güce çıkmaktır” diyor. IGBT teknolojinde kontrol elektroniği olarak son derece yeni ve modern bir teknoloji olan DSP ve fazilojik teknolojisi kullanıldığını belirten Fuat Bayraktar, bu sayede tüm kontrolün dijital platformda halledildiğini, ocağın tüm parametreleri ayarlayan teknisyenden teknisyene küçük farklılık gösterebilecek olan tripotlar yerine bilgisayarla gerçekleştirilmekte olduğunu söylüyor. Bu nedenle ileride müşteri EGES’ten kontrol kartının yedeğini istediğinde, EGES bu kartı yerinde ayara gerek duymadan, bilgisayarla programlayarak gönderebilecek. IGBT teknolojisinde konvertörün boyutlarının küçüldüğünü vurgulayan Fuat Bayraktar, 600kW’a kadar konvertörlerin boyutları büyük güçlerde platform üzerinde kullandıkları kontrol panellerinin boyutlarına indirilerek, platform üzerinde operatöre ocağı yüklemesi için daha geniş bir alan sağlandığını belirtiyor. Fuat Bayraktar sözlerine şöyle devam ediyor: “IGBT teknolojisinde ocağın giriş güç faktörü en kötü şartlarda bile (en düşük güçte veya sinterde) 0.99 dan daha iyidir (reaktif güç aktif gücün yüzde 14’ten az). Eski ocaklarımızda reaktif güç aktif gücün yüzde 20-30’u mertebesinde olduğu için müşteri ek olarak bir kompanzasyon panosuna ihtiyaç duyarken yeni ocaklarımızda böyle bir kompanzasyon ihtiyacı yoktur. Bu nedenle özellikle Melt&Hold sistemlerimizde Hold Konvertörü olarak IGBT teknolojisinde ürettiğimiz konvertörleri tercih ediyoruz. IGBT teknolojisinde ürettiğimiz ocaklar tamamen “Constant Power” olarak çalışmakta, hatta enerji sarfiyatında da iyileşme sağlamaktadır.” IGBT teknolojinde kontrol elektroniği olarak son derece yeni ve modern bir teknoloji olan DSP ve fazilojik teknolojisi kullanıldı Türkdöküm 33 IFF CAEF Başkanı Andrzej Ryba CEO’lar Barselona’da buluştu İspanya’nın Barselona kentinde gerçekleşen CEO’lar buluşması 6. International Foundry Forum, 237 CEO’nun rekor katılımı ile dünyanın önde gelen dökümhaneleri ve sağlayıcıları ile önde gelen döküm alıcılarının temsilcilerini bir araya getirdi. 34 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 IFF A vrupa Dökümhaneleri Birliği (CAEF) ve Avrupa Döküm Makinaları Üreticileri Birliği (CEMAFON) tarafından ortaklaşa düzenlenen International Foundry Forum (IFF) 10 – 11 Eylül 2010 tarihlerinde İspanya’nın Barcelona kentinde gerçekleşti. CEO’lar buluşması 6. International Foundry Forum’da, 237 CEO’nun rekor katılımı ile dünyanın önde gelen dökümhaneleri, sağlayıcıları ile döküm alıcılarının temsilcileri bir araya gelerek gelecek beklentileri, hedefler ve güncel endüstriyel eğilimler üzerinde karşılıklı tartışma imkanı buldu. Türkiye’den ise Forum’a Yaylalı Günay, Denizler Dökümcülük’ten Umur Denizci, Ferrodöküm’den Kadir Efe ile Altay Burkutoğlu katıldı. CAEF Başkanı Andrzej Ryba’nın International Foundry Forum 2010’un açılış konuşmasında yaptığı “Küreselleşme, uluslararasılaştırma ve sürdürülebilir gelişme dünya döküm sanayisinin kritik gelecek hedefleri olmuştur. Hareket serbestliği ve enerji konuları önümüzdeki yılların gündemine hakim olacaktır. Bu durumda dikkatimizi bu hedefte olumlu eğilimlerin açıkça görüldüğü, orta ve uzun vade göstergeleri değerlendirmeye çevirmeliyiz” sözleri bu yıl Forum’un konuşmacılarından da destek buldu. CEMAFON Başkanı Gabriele Galante ise açılış konuşmasında döküm makineleri sanayisinin başta Çin olmak üzere, Asya ülkeleri lehine yeniden yapılandığını belirterek, endüstrinin faaliyetlerinde alışılagelmiş yöntemlerini tekrar gözden geçirmesi gerekliliğinin altını çizdi. Döküm sanayisinde otomotivin önemi Forumda, otomotiv endüstrisinin döküm sanayi için risklerle beraber parlak bir gelecek de vaat ettiği vurgulanarak şu öngörülerde bulunuldu: Elektrikli araçların yaygınlaşması ve daha küçük boyda araçların üretilmesi sonucunda, aktarma organları (yürüyen aksam, şanzıman) ve motor sistemlerindeki döküm parça hacmini azaltacak olsa da, toplam tonajlarda azalma daha sınırlı seviyelerde kalacak. Diğer taraftan, üretilen yeni araç sayısındaki artışın beraberinde şanzıman (aktarma organları) ve motor sistemleri döküm parça talebini de önemli miktarda arttırması beklenecek. Daha hafif araçların üretiminin artacak olması hafif metallere talebi artıracak ve yüksek teknolojiye sahip gelişmiş dökümhaneler için sektörde teknolojik liderlik şansı yaratacak. Elektrikli ve hybrid araçların pazar payının 2025 yılına kadar oldukça sınırlı kalması ve pazar paylarındaki yükselişin ancak 2025 yılı sonrasında yaşanacaktır. Forum’da, önde gelen İspanyol rüzgar türbin üreticisi, enerji üretiminde çeşitlenmelere bağlı olarak rüzgar enerjisinin payının sürekli artacağını ve 2050 yılında dünya elektrik üretiminin en az yüzde 12’sinin rüzgardan elde edileceğini ifade etti. Konuşmaların çoğunda dökümhane ekipman üreticileri, döküm üreticileri ve döküm kullanıcıları arasındaki yakın ilişkinin önemine dikkat çekildi. Ürün geliştirme süreçlerinin başlangıcından itibaren karşılıklı takip edilmesinin ideal olduğu ifade edildi. İşin başından itibaren döküm makine–tesis üreticilerinin de projelere dahil edilmesi ile çok yönlü değerlendirmeler yapan ekipman üreticile- CEMAFON Başkanı Gabriele Galante rin yapısal geliştirmelerin daha verimli neticelere ulaştığı panelde tartışıldı. Brezilya ve Asya ülkelerinde özellikle Çin’de yükselen döküm parça talebi birçok konuşmacı ve döküm alıcıları tarafından dile getirilmekle beraber Çin, Hindistan ve Brezilya döküm sanayi temsilcileri tarafından da ifade edildi. Tehdit ve fırsatlar ile beraber kuvvetli ve zayıf yönlerin açıklıkla değerlendirildiği sunularda kuvvetli yapısal değişimler de resmedildi. Avrupa Döküm sanayiinin karşılaşacağı tehdit ve güçlükler karşısında yeterli donanıma sahip olduğu, mevcut durumunu ve rekabet gücünü orta ve uzun vadede muhafaza edeceği belirtildi. Bununla beraber sürekli olarak döküm üretim taleplerindeki değişimler doğrultusunda stratejik düzenlemeler yapması gerektiği ifade edildi. Sunumların kapsamlı içeriğinin yanı sıra, katılımcılar arasında kurulan üst düzey ilişki ve iletişim ortamı da forumun önemli hedeflerinden birini oluşturuyordu. Katılımcılar, forumun mevcut yapısı itibarıyla, ayrıcalıklı bir toplantı olduğunu belirterek davetli CEO’ların mevcudiyetinin bu iki günlük etkinliğe büyük değer kattığını ifade ettiler. Gabriele Galante kapanış konuşmasında piyasaların değerlendirilmesinde, sadece istatistiki rakam ve verilerin yeterli olmadığını, yönetim kararlarında kurumsal sosyal sorumluluk, taahhüt ve yükümlülüklerin de eşit ağırlığa sahip olması gerektiğini ifade etti. Sırf piyasa verilerine bakarak kararlar almak yerine, ancak bu dengenin gözetilmesi ile çalışanların, şirketlerin ve ailelerin refahının garanti altına alınabilmesinin mümkün olduğunu belirtti. Bir sonraki International Foundry Forum’un 2012 yılında yapılması da kararlaştırıldı. Türkdöküm 35 ÇEVRE Katkı malzemelerinizin çevresel etkilerinden haberdar olun Çevre kirliliğini önlemede ilk adım yaş kum kalıplarınızdaki katkı malzemelerini gözden geçirmektir. Y akın zamanda, bir araştırma grubu, yaş kum döküm tesislerindeki emisyonların kaynağı hakkında temel bir anlayış kazanmak amacıyla; bir demir döküm tesisindeki tehlikeli emisyonların (hazardous air pollutants / HAPs) kaynağını belirten grafiksel bir gösterim geliştirdi. (Şekil 1) Döküm Emisyonu Azaltma Programı’na (Casting Emission Reduction Program / CERP) göre tehlikeli emisyonların yüzde 90’ını; yaş kum kalıba döküm sırasındaki, yaş kum kalıpların ve maçaların soğuması ve bozulması sırasındaki emisyonlar oluşturuyor. Dolayısıyla kirliliğin önlenmesine en iyi, bu alanlara odaklanmak suretiyle hizmet edilebilir. Kirliliği önlemede ilk adımlardan biri kalıp ortamı malzemelerinizi, bunların neden kullanıldığını ve emisyonlar üzerindeki etkilerini anlamaktır. Son dört yıldır; metal döküm endüstrisinin üyeleri, yaş kum kalıplamada kullanılan katkı malzemelerini tanımlayan ve döküm, soğuma ve bozma sırasında ortaya çıkan çevresel etkileri bunlarla ilişkilendiren bir veri tabanı oluşturmak için bir literatür taraması yürütüyor (Tablo 1). Tablo halindeki veri tabanı; araştırmaları, teknik gelişmeleri ve fabrika pratiklerini de içeren çeşitli kaynaklardan oluşturuldu. Son 15 yılda referansların çoğu basıldı ve literatür veri tabanı düzenli olarak güncellenmekte. Bu makalede; araştırmanın bulguları takdim edilmekte ve sonuçları kendi yaş kum tesisinize nasıl uygulayacağınız anlatılmaktadır. Kalıplama Kumu Katkı Malzemeleri Veri tabanı – katkı maddeleri ve çevresel etkiler olmak üzere – iki araştırma alanı içerir. Katkı maddeleri kısmı beş temel katkı maddesi çeşidini inceler: bağlayıcılar, karbon katkıları, inorganik katkılar, maça kumu katkıları ve “diğer” katkılar. Yaş kum kalıp prosesinde kullanılan katkı maddelerinin seçiminde döküm tesisinde dökülen metal tiplerinin etkisi vardır. Hazırlanan veri tabanı; çelik, demir, bakır tabanlı ve alüminyum alaşımlarını da içerecek şekilde, esas metal tipine göre katkı malzemelerinin nasıl kullanıldığını göstermek için geliştirilmiştir. Döküm endüstrisinde, hem demir hem de demir dışı tesisler için, pek çok metal türü (alüminyum ve bakır bazlı alaşımları aynı kum sistemi ile dökmek) ile tek kalıp kumu kullanma pratiği popüler hale gelmektedir. Kalıp kumu hazırlamada gerekli olan katkı maddeleri arasındaki farklılıkları algılamak önemlidir. Örneğin; veri tabanı kalsiyum bentonitin alüminyum ve bakır bazlı alaşımları dökerken ağırlıklı olarak kullanılan bağlayıcı olduğunu göstermektedir. Ne var ki, bakır bazlı (alaşım) döküm tesisleri, yüksek döküm sıcaklıkları yüzünden, kuru ve sıDöküm, Soğutma ve Bozma Metalikler Maça, Kalıp Yapım - Organikler Ergitme - Metalikler Ergitme - Organikler Döküm Soğuma ve Bozma Şekil 1: Döküm, soğuma ve bozma prosesleri bir yaş kum döküm tesisindeki çoğu emisyona katkıda bulunur. 36 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Maça Kumu Katkıları Dönen maça kumu; dökme, soğuma ve bozmadaki emisyonlara katkıda bulunan bir diğer unsurdur. Maça kumu ilaveleri, bağlayıcılar ve diğer yaş kum katkı maddeleri gibi bir hammadde katkısı olarak izlenmelidir. Veri tabanının çevresel sorunlar kısmı, dönen maça kumu ilavesinin yanma kaybı ve uçucuları arttırabileceğini gösterir. Tablo, yanma kaybı için 1527°C’deki ve uçucular için 927°C’deki test değerlerini göstermektedir. Diğer Katkı Malzemeleri Toz filtreleri ve kalıp ayırıcıları da tesisisin emisyonlarını etkileyebilir. Toz filtrelerine yapılan atıflar endüstrinin son 50 yılına kadar uzanır. Pek çok döküm tesisi, hem ıslak hem kuru filtre uygulamaları ile topladığı partiküllerden kalıp kumuna katkı olarak faydalanmayı denedi. Toplanan bu toz partikülleri soğuma ve bozmada döküm prosesinden uzaklaştırılıp daha sonra kontrollü bir yöntemle kalıp kumuna geri dönen bağlayıcılardan (bentonit) ve karbon katkılarından oluşur. Bazı filtre tozları yüzde 40’a kadar bağlayıcı ve karbon katkıları içerebilir. (Filtre tozları ortalama yüzde 30 bağlayıcı ve karbon katkıları içerir.) Genel olarak filtre tozları, hazırlanmış kalıp kumuna çeşitli mekanik teknikler kullanılarak kontrollü bir şekilde karıştırıldığında diğer faydalarının yanında eklenecek bağlayıcının azaltılmasına da yardımcı olabilirler. Yaş kum sıyırıcıları kalıplama makinesindeki model ile hazırlanmış kalıp arasında pürüzsüz ve tam bir ayrılmaya ulaşmak için kullanılır. Bu sıyırıcılar ağırlıklı olarak petrol ya da bitkisel tabanlı yağlardan formüle edilmiştir. Bu konu- MAKALE YAZARLARI Vic LaFay ve Stephen Neltner, S&B Endüstriyel Mineraller, NA, Cincinnati, Dave Carrol, Amerikan Koloit Şirketi, Elgin, İllinois , D. J. Couture, General Motorlar Şirketi, Pontiac, Michigan, AFS Kalıplama Metodları ve Malzmeler Çevre Kirliliği Önleme Komitesi 4N), Schaumburg, İllinois Dem me %2 2,0 % 56,0 lik no Fe etan Ür çalar Ma Dök Kömür Tozu D ğe i kayn r aklar cak basma dayanımlarını arttırmak için bir miktar sodyum bentonit ya da karbon ile muamele edilmiş bentonit de kullanır. Ayrıca, bakır bazlı tesisler, bozmada dökümün temiz çıkması için, hazırlanmış kalıp kumuna az miktarda kömür tozu ya da diğer organik katkı maddeleri koymayı tercih eder, ancak alüminyum dökümler için kömür tozu gerekli değildir. Her iki metali aynı kum sistemini kullanarak dökerken her iki metal tipi için uygun bir kalıp kumu karışımı elde etmek için bağlayıcı seçiminde ve karbon katkılarda bir denge gereklidir. Kalıp kumuna kömür tozu katkısı, kalıbın emisyon karakteristiğinde artış göstermiştir. Sadece Alüminyum döken döküm tesisleri kömür tozu kullanmadıkları için emisyon karakteristiklerinde artış gözlemlemez ama kabiliyetlerine bakır bazlı alaşımları da katmış –ve dolayısıyla kumlarına kömür tozu katmış- alüminyum döküm tesisleri emisyonlardaki artışı göreceklerdir. ir ÇEVRE Şekil 2: Kömür tozu, yaş kum döküm tesislerinde; döküm, soğuma ve bozma sırasındaki sera gazı emisyonlarında ana unsurdur. daki referanslar bu sıyırıcıların döküm, soğuma ve bozma sırasında meydana gelen emisyonlarda payı olduğunu göstermiştir. Tüm döküm proseslerinde sıyırıcılar kullanıldığından; bunların kullanımında bir azalma ya da yağ içeriğinin seçimi kirlenmenin önlenmesinde etkili olacaktır. Veri Tabanının Uygulanması Farklı metaller çeşitli yaş kum kalıplama metotları ile dökülebilir, dolayısıyla her bir metal tipini üreten üreticilerin kirliliği önlemede özgün fırsatları olacaktır. Yaş kum bağlayıcıları (killer) çoğunlukla inorganik olduğundan kirliliğin önlenmesinde az etkileri vardır. Kirliliğin önlenmesinde en büyük etki; yaş kum katkı tiplerinin (organik ve inorganik), maça kumu akışkanlaştırıcıların ve yaş kum sıyırıcıların seçilmesi olacaktır. Kirliliğin önlenmesi, veri tabanının önerdiği gibi, çok yönlü yapılabilir. Tüm metal tipleri için kritik alanlardan biri, yaş kum içerisine ilave edilen organik malzemelerin tipi ve miktarıdır. Birçok metal döküm tesisi, yaş kum katkılarındaki karbon malzemeleri değiştirerek, başarılı bir şekilde emisyonlarını düşürmüştür. Demir döküm tesisleri, işlenmiş karbon ya da kostiklenmiş linyit (çok az emisyon karakteri olan ya da hiç olmayan malzemeler) eklemek suretiyle ön karışım içeriğindeki kömür tozu ve/veya gilsonit (daha yüksek emisyon karakteristiği olan malzemeler) miktarını yüzde 50’lere kadar azalttı. Olivin ya da silika kumu tabanlı yaş kum sistemleri kullanan demir-dışı döküm tesislerinin de işlenmiş karbon ya da kostiklenmiş linyit eklemek suretiyle ön karışımlarındaki kömür tozu ve/veya gilsoniti elimine etme ya da azaltma imkanı oldu. Demir-dışı tesislerde karbon katkısı kullanımındaki azalma mevzuatlara uyum için gerekli olan düşük emisyonlarla sonuçlandı. Bir diğer araştırma alanı ise sera gazlarıdır (CO ve CO2). Kömür tozunun (ve veri tabanında adı geçen diğer organik bileşiklerin) döküm, soğuma ve bozma sırasında CO oluşumu üzerinde çok büyük etkisi vardır. (Şekil 2) Veri tabanın gösterdiği üzere, çelik ve alüminyum döküm tesis- Türkdöküm 37 ÇEVRE lerinde kömür tozu kullanılmamaktadır, dolayısıyla bu tesisler kalıp kumlarında CO bulundurmazlar. Ancak, demir ve bakır bazlı döküm tesisleri kömür tozu kullandığından, bu tesislerde kömür tozu kullanımının azaltılması kirliliğin önlenmesi sonucunu doğuracaktır. Veri tabanında atıfta bulunulduğu üzere, yaş kum sistemlerindeki organik katkı maddelerinin miktarını belirlemekte en geniş kabul gören metot yanma kaybı (LOI) ve uçucu testidir. Yanma kaybı (LOI) testi ve uçucu testi sonuçları düştükçe; döküm, soğuma ve bozma sırasında emisyon karakteristiklerinin de azaldığı yazılı kayıtlara dayanmaktadır. Tablonun Okunması Eğer bir etmen “baskın” olarak işaretlenmiş ise o bağlayıcı veya katkı maddesi o belirli metalin kum kalıba dökümünde çok sık kullanılıyordur. Eğer “nadir” olarak işaretlenmiş ise nadiren kullanılıyordur. ZEğer bağlayıcı veya katkı maddesi “yok” olarak işaretlenmişse o metal türünün dökümünde kullanılmıyordur. Eğer “var” ise kullanılıyordur. Çevresel faktörler için kullanılan “en düşük”, “orta”, “en yüksek” metal tipine bağlı olarak o emisyon tipinin hangi boyutta olduğuna atıfta bulunur. Etmenler Bağlayıcı Sadyum Bentonit Kalsiyum Bentonit İşlenmiş Karbon ile Bentonit Magnezyum ile Bentonit Ateş Kili/Şamot Çamuru Var Var Var Var Var Var Baskın Var Var Yok Baskın Yok Yok Yok Yok Baskın Baskın Var Var Var Baskın Var Yok Var Yok Yok Yok Yok Var Var Var Var Var Yok Var Var Var Var Yok Yok Var Var Var Veri Yok Baskın Az Yok Var Yok Baskın Var Var Var Karbon Katkı Maddeleri Kömür / seacoal Gilsonit Kostiklenmiş Linyit Selüloz Zahire / Nişasta Polimerler ya da Yüzey Aktif Maddeler İnorganik Katkı Maddeleri Sodyum Karbonat (Soda Ash??) İleri Oksidasyon Yok Var Yok Maça Kumu Katkıları Soğuk Maça (Cold Box) Sıcak Maça (Hot Box) Shell Sodyum Silikat Var Veri Yok Veri Yok Var Var Var Var Var Var Veri Yok Veri Yok Var Var Var Var Var Var Var En Düşük En Yüksek Orta Orta En Yüksek En Yüksek En Düşük En Yüksek Orta En Düşük En Düşük En Düşük En Yüksek Orta En Düşük En Yüksek Orta En Düşük En Yüksek Orta En Düşük En Yüksek En Yüksek En Yüksek Orta En Yüksek Orta Orta Orta Referans Yok Referans Yok En Düşük En Düşük Referans Yok Diğer Katkı Maddeleri Toz Toplayıcı Parçacıklar Sıyırıcılar Yok Var Çevresel Sorunlar Maçasız Emisyonlar (döküm, soğuma, bozma) Maçalı Emisyonlar (döküm, soğuma, bozma) Maçasız Sera Gazları (CO & CO2) Kalıp Kumunda 1527°C’deki %Yanma Kaybı ile İlgili Emisyonlar >5 YK ya da >1.25 uçucular 5 - 3 YK ya da 1.25 - 0.75 uçucular <3 YK ya da <0.75 uçucular Orta En Düşük Kalıp Kumundaki Yanma Kaybı ve Uçucularla İlgili Olarak Emisyonların Azaltılması Daha az Karbon Özlü Katkı Maddesi ile YK ve Uçucu Madde Azaltma Orta Karbon türünü Glisonitten Kostiklenmiş Linyite Çevirmek Referans Yok Karbon türünü Glisonitten Kömüre (saecoal) Çevirmek Referans Yok Karbon türünü Kömürden Kömür / Kostiklenmiş Linyite Karışımına Çevirmek Referans Yok Tablo 1. Bağlayıcılar, Katkı Maddeleri ve Yaş Kum Döküm Çelik, Demir, Alüminyum ve Bakır Bazlı Alaşımlar İçin Mevcut Çevresel Sorunlar Çeviri: Ümran Başak Güleken (Erkunt Sanayi A.Ş.) Modern Casting Dergisinin Ekim 2010 sayısında yayınlanan “Know the Environmental Impact of Your Additives” makalesinin çevirisidir. 38 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Türkdöküm ÇEVRE Kimyasallar için veri bankası oluşturuluyor Berivan Boduroğlu Çevre Yüksek Mühendisi / Erkunt Sanayi A.Ş. K imyasallar için bir yönetim sistemi oluşturup güçlendirmek, kimyasalların çevre ve insan sağlığına olan olumsuz etkilerini önlemek amacı ile, Çevre ve Orman Bakanlığı tarafından, 26 Aralık 2008 Tarih ve 27092 Mükerrer Sayılı Kimyasalların Envanteri ve Kontrolü Hakkında Yönetmelik yayımlanarak yürürlüğe girdi. Kimyasalların Envanteri ve Kontrolü Hakkında Yönetmelik ile; üretilen veya kendi halinde ya da müstahzar içinde ithal edilen maddeler hakkında veri toplanarak, kimyasallar için bir veri bankası oluşturulacak. 10 Kasım 2009 tarihli değişiklik ile uygulama; yüksek miktarda ve düşük miktarda üretilen veya ithal edilen maddeler için şöyle olacak: 1. Yüksek miktarda üretilen veya ithal edilen maddelere ilişkin veri sağlanması Bu kapsamda; • 01 Ocak 2010 tarihinden üç yıl öncesine kadar, mad- deleri yılda 1000 (bin) ton ve üzerinde üretenler veya kendi halinde veya müstahzar içinde ithal edenler, ürettikleri veya ithal ettikleri maddelerin üç yıllık ortalama miktarını ve yönetmelikte ayrıntıları verilen bilgileri 31 Mart 2011 tarihine kadar Bakanlığa iletecektir. • 01 Ocak 2010 tarihinden itibaren maddeleri ilk kez yıl- 40 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 da 1000 (bin) ton ve üzerinde üretenler veya kendi halinde veya müstahzar içinde ithal edenler, yönetmelikte ayrıntıları verilen bilgileri, maddenin yıl içerisinde ilk üretildiği veya ithal edildiği tarihten bir yıl sonrasını takip eden üç ay içerisinde Bakanlığa iletecektir. Yılda bin ton veya üzerinde üretilen veya kendi halinde veya müstahzar içinde ithal edilen maddeler için istenen bilgiler şunlardır: • Maddenin adı, EC numarası ve CAS numarası, • Üretilen veya ithal edilen maddenin miktarı • Tehlikeli Maddelerin ve Müstahzarların Sınıflandırılması, Ambalajlanması ve Etiketlenmesi Hakkında Yönetmeliğin Ek-2'sine göre, tehlike sınıfı, tehlike sembolü, risk ibareleri ve güvenlik ibareleri de dahil olmak üzere, sınıflandırılması, • Maddenin öngörülen kullanım alanları hakkında bilgileri, • Maddenin fiziko-kimyasal özellikleri hakkında veriler, • Maddenin çevresel ortamlar arasındaki hareketi ve davranışı hakkında veriler, • Maddenin ekotoksisitesi hakkında veriler, • Maddenin akut ve subakut toksisitesi hakkında veriler, • Maddenin kanserojenik, mutajenik ve/veya üreme sistemine toksik etkisi hakkında veriler, • Maddenin risk değerlendirmesinde kullanılabilecek diğer ilgili bilgiler. ÇEVRE 2. Düşük miktarda üretilen veya ithal edilen maddelere ilişkin veri sağlanması edildiği tarihten bir yıl sonrasını takip eden üç ay içerisinde Bakanlığa iletecektir. Bu kapsamda; • 01 Ocak 2010 tarihinden üç yıl öncesine kadar maddeleri yılda 1 (bir) ton veya üzerinde, ancak bin tondan az olan miktarlarda üretenler veya kendi halinde veya müstahzar içinde ithal edenler, ürettikleri veya ithal ettikleri maddelerin üç yıllık ortalama miktarını ve yönetmelikte ayrıntıları verilen bilgileri 31 Mart 2011 tarihine kadar Bakanlığa iletecektir. • 1 Ocak 2010 tarihinden itibaren maddeleri ilk kez yılda 1 (bir) ton veya üzerinde, ancak bin tondan az olan miktarlarda üretenler veya kendi halinde veya müstahzar içinde ithal edenler, miktarını ve yönetmelikte ayrıntıları verilen bilgileri, maddenin yıl içerisinde ilk üretildiği veya ithal Yılda bir ton veya üzerinde ancak bin tondan az olan miktarlarda üretilen veya kendi halinde veya müstahzar içinde ithal edilen maddeler için istenen bilgiler şunlardır: • Maddenin adı, EC numarası ve CAS numarası, • Üretilen veya ithal edilen maddenin miktarı, • Tehlikeli Maddelerin ve Müstahzarların Sınıflandırılma- sı, Etiketlenmesi ve Ambalajlanması Hakkında Yönetmeliğin Ek-2'sine göre, tehlike sınıfı, tehlike sembolü, risk ibareleri ve güvenlik ibareleri de dahil olmak üzere, sınıflandırılması, • Maddenin öngörülen kullanım alanları hakkında bilgiler. Aşağıdaki tabloda örnek hesaplama şekli yer almaktadır. Madde Müstahzar 2007 (ton/yıl) 2008 (ton/yıl) 2009 (ton/yıl) 1500 2000 1000 (1500+2000+1000) / 3 1500 1200 0 0 (1200) / 1 1200* 1000 0,5 0 (1000) / 1 1000* 1500 200 10 (1500) / 1 1500* Hesaplama Kimyasallar Veri Bankasına girilmesi gereken miktar *Bir yıl içinde 1000 ton veya üzerinde üretildiği/ithal edildiği yıllar ortalama hesabına katılır (Kaynak: Kimyasalların Envanteri ve Kontrolü Hakkında Yönetmelik İçin Rehber). Veriler Nasıl Güncellenecek? Yukarda belirtilen şekilde uygun bilgi sağlayan üretici ve ithalatçılar; • Maddenin, insan ve çevrenin maddeye maruziyet tipinde, formunda, şiddetinde veya süresinde değişiklik yapan yeni kullanım alanının ortaya çıkması, • Maddenin risk değerlendirmesiyle ilgili, fiziko-kimyasal, toksikolojik veya ekotoksikolojik özellikleri hakkında yeni verilerin elde edilmesi, • Tehlikeli Maddelerin ve Müstahzarların Sınıflandırılması, Etiketlenmesi ve Ambalajlanması Hakkında Yönetmeliğe göre maddenin geçici olarak sınıflandırılmasında değişiklik olması, • Madde hakkında insan ve çevre için ciddi risk oluşturabileceği sonucuna varılacak yeni bilgilerin elde edilmesi durumlarında ilgili değişiklikleri, bir ay içerisinde Bakanlığa bildirmesi gerekmektedir. • Üretici veya ithalatçı ayrıca her üç yılda bir belirtilen miktarlarda değişiklik olması durumunda üretim ve ithalat miktarıyla ilgili bilgileri Bakanlığa bildirmesi gerekmektedir. • Üretici veya ithalatçılar, adres veya unvanlarında değişiklik olması durumunda, ilgili değişiklikleri bir ay içerisinde Bakanlığa bildirmesi gerekmektedir. BİLGİ Yönetmeliğin Ek-1’inde yukarıdaki uygulamalardan muafiyetler yer almaktadır. Ayrıntılı bilgi için; www.kimyasallar.cevreorman.gov.tr Kaynak: Kimyasalların Envanteri ve Kontrolü Hakkında Yönetmelik Türkdöküm 41 FUAR Metalurji sektörünün dev buluşması Ankiros 2010 - 10. Uluslararası Demir Çelik ve Döküm Teknolojileri, Makina ve Ürünleri İhtisas Fuarı, Annofer 2010 - 9. Uluslararası Demirdışı Metaller Teknolojileri, Makina ve Ürünleri İhtisas Fuarı ve Turkcast 2010 - 4. Döküm Ürünleri İhtisas Fuarı 11-14 Kasım 2010’da İstanbul’da Tüyap Fuar ve Kongre Merkezi’nde kapılarını açıyor. S on altı ayda 17 milyar doları geçen ihracat rakamlarıyla ülkemizin stratejik sektörlerinden biri olan metalurji sektöründen aldığı güç ile Ankiros-Annofer-Turkcast 2010 fuarları, süregelen büyüme eğilimini bu yıl da devam ettiriyor. Bu sene, fuarların kapladığı alan 30 bin metrekare’ye yaklaştı, katılımcı sayısı ise 40’a yakın ülkeden 800’ü aştı. Metalurji sektörüne makine, ekipman, teknoloji ve servis sağlayan firmaların sergileme yapacağı fuarda; fırınlar, refrakter malzemeleri, kalıplama hatları, kum hazırlayıcılar, döküm makineleri, laboratuar ve analiz makineleri, komple metalurji tesisi, haddehane ekipmanları ve benzeri birçok konudaki ürünler fuar ziyaretçilerinin beğenisine sunuluyor. Demir-çelik, döküm ve demir dışı metaller sektörü ile ilgili uluslararası katılımcıları ile Ankiros-Annofer 2010, ziyaretçilerine geniş ürün yelpazeleri sayesinde bütün ihtiyaçlarını kolayca ve karlı bir şekilde karşılayabilecekleri yollar sunuyor. Yurtiçi ve yurtdışından gelen döküm alıcıları için kaçırılmaz bir 42 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 fırsat yaratacak olan Turkcast 2010’da ise ağırlıklı olarak otomotiv, iş makinesi, inşaat, çimento, ağır makine sanayi, denizcilik, beyaz eşya, enerji, savunma, cam, seramik ve benzeri sektörlerden gelecek yerli ve yabancı ziyaretçilere yönelik ürünler sergileniyor. Fuarda birçok yabancı katılımcının yanı sıra Alman, İspanyol, Çin, İtalyan, İran ve Hindistan pavyonları da sergileme yapacak. Ankiros-Annofer-Turkcast 2010, her geçen yıl artmakta olan yerli ve yabancı katılımcı ve ziyaretçileri ile Avrasya Bölgesi ağırlıklı olmak üzere dünyanın çeşitli ülkelerinden gelen profesyoneller ve uzmanlarla Türk metalurji sektörü arasında verimli bir iletişim köprüsü görevi yapıyor. Bu yıl, İran, Pakistan, Ukrayna, Mısır, Rusya, Belarus, Romanya, Yunanistan, Bulgaristan, Hindistan ve Suriye’den gelecek delegasyonlar hem katılımcılara hem de ziyaretçilere yeni iş imkânları sunacak. Dış Ticaret Müsteşarlığı Ankiros-Annofer-Turkcast 2010 fuarlarını 46 ülkede Alım Heyeti kapsamına alarak bu imkândan faydalanacak ziyaretçilere dört gün süresince FUAR konaklama ve sektör ilgilileri ile görüşme olanağı sunuyor. Fuarlarda; geniş ürün yelpazesi, nitelikli katılımcılar, uluslararası imkânlar ve kaçırılmayacak fırsatlar dışında bir de ziyaretçilerin bu büyük buluşmadan rahatça faydalanabilmeleri için ücretsiz servisler kaldırılıyor. Sektörü buluşturan bir diğer organizasyon da fuarlarla eşzamanlı yapılan kongreler olacak. TÜDÖKSAD tarafından 11-12 Kasım tarihlerinde organize edilecek olan 5. Uluslararası Ankiros Döküm Kongresi, bu yıl “Tesislerimizde Verimlilik” ana teması ve “Döküm Alıcılarının Bakış Açısı” açılış oturumu ile başlıyor. Fuarlar TMMOB Metalurji Mühendisleri Odası tarafından geleneksel olarak düzenlenen 15. Uluslararası Metalurji ve Malzeme Kongresi’ne de 11-13 Kasım tarihleri arasında ev sahipliği yapacak. 3 günde 100’den fazla bildirinin sunulacağı kongrede, bir de “Genç Araştırmacı Ödülü” verilecek. Döküm alıcıları için kaçırılmaz bir fırsat yaratacak olan Turkcast 2010’da ağırlıklı olarak otomotiv, iş makinesi, inşaat, çimento, ağır makine sanayi, denizcilik, beyaz eşya, enerji, savunma, cam, seramik ve benzeri sektörlerden gelecek yerli ve yabancı ziyaretçilere yönelik ürünler sergileniyor TURKCAST BÖLÜMÜ STAND AKDAŞ DÖKÜM SAN.TİC. A.Ş. AKDÖKÜM SANAYİ A.Ş. AKIŞOĞLU DÖKÜM SAN. VE TİC. LTD. ŞTİ. AKMETAL METALURJİ ENDÜSTRİSİ A.Ş. ALFA DÖKÜM VE MAKİNA İML. İTH. İHR. SAN. TİC. ANADOLU DÖKÜM SAN. A.Ş. AND DÖKÜM LTD. ŞTİ. ARDEMİR ÇELİK DÖKÜM SAN. VE TİC. A.Ş. ARŞE BASINÇLI DÖKÜM VE KALIP MAK.SAN.TİC.LTD.ŞTİ. AS ÇELİK DÖKÜM İŞL. SAN. TİC. LTD. ŞTİ. AYDÖKÜM MAK. SAN. TİC. A.Ş. BORAN ÇELİK DÖKÜM SAN. VE TİC. A.Ş. BURDÖKSAN DÖKÜM MADENCİLİK SAN.TİC. LTD. ŞTİ. CAN METAL DÖKÜM SAN. TİC. A.Ş. CANER DÖKÜM SAN.VE TİC.LTD.ŞTİ. CEMAL METAL ALAŞIMLARI DÖKÜMCÜLÜK VE TİCARET ÇEMAŞ DÖKÜM SAN. A.Ş. ÇORUM ÖZMAKİNA MODEL DÖKÜM SAN.TİC.LTD.ŞTİ. ÇORUM TEKNİK ÇELİK DÖK. MAK. LTD. DALOĞLU DÖKÜM MAKİNA SANAYİ VE TİCARET LTD. ŞTİ. DEMİREL ÇELİK DÖKÜM MAK. SAN. LTD. ŞTİ. DEMİSAŞ A.Ş. DENİZCİLER DÖKÜMCÜLÜK SAN. TİC. A.Ş. DMS DENİZLİ DÖKÜM SAN. MAK. TİC.A.Ş. DUDUOĞLU ÇELİK DÖK. SAN. TİC. A.Ş. EKSTRA METAL DÖKÜM VE İZABE SAN. LTD. ŞTİ. ELEKS DIŞ TİC. A.Ş. ELİT METALURJİ SAN. TİC. LTD. ŞTİ. ENTİL ENDÜSTRI YAT. TİC. A.Ş. ERGENEKON ÇELİK SAN. VE TİC. A.Ş. ERGİN MAKİNA MODEL VE DÖKÜM SAN. TİC. LTD. ŞTİ ERKON DÖKÜM İNŞ. TURZ. TİC. VE SAN. LTD. ŞTİ. ERTEKNO ARGE MÜH.DANIŞMANLIK TİC.LTD.ŞTİ. FORMMET METALURJİ GEDİK DÖKÜM VANA SAN. TİC. A.Ş. GÖR-AL DÖKÜM SAN. VE TİC. LTD. ŞTİ. GÜR METAL HASSAS DÖKÜM SAN. TİC. LTD. ŞTİ. HAS TEKNİK DÖKÜM LTD. ŞTİ. HEKİMOĞLU DÖKÜM SAN. A.Ş. HEYBETLİ METALURJİ MAKİNA SAN. VE TİC. LTD. ŞTİ. İDEAL DÖKÜMHANE TEKNNOLOJİLERİ SAN.TİC.LTD.ŞTİ. İĞREK MAKİNA SAN. TİC. A.Ş. İMPRO METAL METALURJİ DÖK. MAK. SAN. TİC. LTD. ŞTİ KIZILIRMAK DÖKÜM SAN. VE TİC. A.Ş. KONYA HASSAS SER. DÖK. NANO TEK. TİC. LTD. ŞTİ. KÖRFEZ DÖKÜM SAN. VE TİC. A.Ş. MAKİM MAKİNA TEK. SAN. VE TİC. A.Ş. MEDAŞ MET. DÖK. MAK. SAN. VE TİC. A.Ş. ONAY METAL PRES DÖKÜM KALIP A.Ş. ORTAL DÖKÜM SAN VE TİC. A.Ş. ÖZFER DÖKÜM SAN. VE TİC. LTD. ÖZGÜMÜŞ DÖKÜM SAN. VE TİC. A.Ş. ÖZGÜVEN DÖKÜM MAK. SAN. TİC. LTD. ŞTİ. POLY METAL METALURJİ VE DÖKÜM SAN. TİC. A.Ş SER DÖKÜM MAKİNA SANAYİ A.Ş. TOPRAK DEMİRDÖKÜM SAN. TİC. A.Ş. TRAKYA DÖKÜM SAN. VE TİC. A.Ş. TUĞÇELİK ALÜMİNYUM METAL MAM. SAN. TİC. LTD. ŞTİ. UNIMETAL HASSAS DÖKÜM A.Ş. ÜMİT DÖKÜM SAN. TİC. LTD. ŞTİ. ÜNLÜ DÖKÜM MAK. MÜH. TAAHÜT SAN. TİC. LTD. ŞTİ. YAZKAN MÜHENDİSLİK LTD. ŞTİ. YEŞİLYURT DÖKÜM MAK. SAN. TİC. LTD. ŞTİ. YÜZKA MAKİNA METAL İNŞAAT SAN. TİC. LTD. ŞTİ H5-B1 H5-B4 H1-A8 H6-C3 H5-C7 H5-D5 H5-D6 H5-C4 H4-A21 H6-A8 H5-C1 H5-A5 H4-A20 H4-B15 H4-A18/A19 H4-B14A H5-C5 H4 - B14 H5-E9 H5-E3 H4 - A14 H5 - B2 H5-B5 H4 - A13 H4-B11 H5-D4 H5-D2 H4-B10 H5-B3 H5-D3 H5-E6 H5-D7 H5 - D8/A H5-E12 H5-A1 H4-B16 H5-E1 H5-C6 H5-A3 H5-E5 H1-A11-A12 H5-B5/A H4-A15 H5-E7 H1-B14 H5-D1 H4-A16 H5-A7 H5-E4 H5-E8 H4-B12 H5-D8 H5-E2 H5-A6 H5-E10 H1-B13 H5-C2 H5-C3 H6-C15 H5-A4 H5-B7 H5-A2 H4-A11 H5-B6 Türkdöküm 43 RÖPORTAJ Demiryolu yatırımları yeni pazar kapısı mı? Türkiye 50 yıl sonra yeniden demiryolu yatırımlarına başladı. Cumhuriyet’in kuruluşunun 100. yılı olan 2023’e kadar çok sayıda demiryolu ve kentiçi raylı sistem projesini hayata geçirilmesi hedefleniyor. Bu projelerin gerçekleşmesi, binlerce yolcu ve yük vogonu, lokomotif, metro ve tramvay aracı ihtiyacı anlamına geliyor. Bu araçlar ve demiryolu rayları Türkiye’de üretilebilecek mi? Demiryolu ana ve yan sanayisi bu altyapıya sahip mi? Tüm bu soruların cevaplarını RAYDER (Raylı Ulaşım Sistemleri Derneği) Kurucu Başkanı ve Genel Sekreteri Ahmet Gök veriyor. Türkiye’de demiryolları ile ilgili genel bir değerlendirme yapabilir misiniz? Türkiye’ye geçmişe dönük olarak bakıldığında, Osmanlı’nın son zamanlarında demiryolu yapımına çok önem verildiğini görüyoruz. Toplam 8 bin kilometre demiryolu inşa edilmiş. Cumhuriyet’in kuruluşuyla bir- 44 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 likte bunun yarısı yani 4 bin kilometresi Türkiye sınırları içinde kalmış. Atatürk zamanında da demir yollarına çok önem vermiş Türkiye, o zor günlerinde savaştan yeni çıkmış ekonominin çok sıkıntılı olduğu yıllarda bile demiryolu ağı genişletilmiş. Yaklaşık 4 bin kilometre demiryolu yapılmış. 1930-1940 yılları arasında yıllık ortala- RÖPORTAJ Dünyada demiryollarının önemi azalmadı, her geçen gün daha da arttı. Demiryolu kullanımı ve teknolojileri çok gelişti, yük taşıma çok arttı, konvansiyonel ve hızlı trenlerle yolculuk dünyada tercih edilir oldu RAYDER (Raylı Ulaşım Sistemleri Derneği) Kurucu Başkanı ve Genel Sekreteri Ahmet Gök ma 300 km demir yolu inşa edilmiş. Bu önemli bir rakam. Ama 1950-2000 yılları arasında maalesef yılda ortalama 17 km demiryolu yapıldı. Marshall yardımlarıyla birlikte karayolu yapımı hız kazanırken demiryolu yapımı gerilemeye başladı ve demiryolları yıllarca ihmal edildi. Bahsettiğiniz bu ihmal döneminde para sıkıntısı mı, yoksa teknik altyapı mı eksik? Örneğin biz o dönem ray, vagon veya araç üretebiliyor muyduk? Cumhuriyet döneminde demiryolları eğitimiyle birlikte fabrikalar da kurulmuş. Eskişehir de Tüvesaş, lokomotif ve vagon üretimine başlamış. Sivas’ta Tüdemsaş yük vagonları üretmeye başlamış. Adapazarı’nda Tüvesaş yolcu vagonları tamiri ve üretimi yapmaya başlamış. Çankırı ve Afyon’da travers fabrikaları kurulmuş. Aslında Türkiye’de demiryolu altyapısı kurulmuş, ancak 1950’den sonra demiryolları üvey evlat pozisyonuna girince bu kurumlar da kasıtlı olarak önemini kaybeder hale getirilmiş ve zaman içerisinde kendilerini yenileyemedikleri için adeta kapatılacak hallere getirilmişler. Türkiye’de demiryolu eğitimi yeterli midir? Hayır, demiryolu eğitiminde de geriye gidildi. Osmanlı döneminde şimendifer mektebi olarak kurulan şimdiki Yıldız Teknik Üniversitesi’nde demiryolu eğitimi zaman içerisinde tamamen kaldırıldı. Konya, Eskişehir, Adapazarı, Yedikule, Adana, Sivas, Malatya, İzmir’de bulunan demiryolu çırak okulları ve 1998 yılında da Eskişehir Demiryolu Meslek Lisesi maalesef birer birer kapatıldı. Eskiden demiryollarında 65 bin kişi çalışırken sayı 32 bine düşürüldü. Ancak dünyada demiryollarını önemi azalmadı, her geçen gün daha da arttı. Demiryolu kullanımı ve teknolojileri çok gelişti, yük taşıma çok arttı, konvansiyonel ve hızlı trenlerle yolculuk dünyada tercih edilir oldu. Türkiye’de ve dünyada yük vagonu sayıları ve taşıma oranları ne şekildedir? Yük vagon sayılarına bakacak olursak, Almanya ve Fransa’da 200’er bin civarında yük vagonu var. Rusya’da 450 bin yük vagonu var. ABD’de bu sayı 1 milyon 400 bindir. Türkiye’de TCDD’nin 16 bin 500 adet yük vagonu, özel sektörün ise 2 bin 800 adet yük vagonu mevcut. Yani Türkiye’de toplam 20 bin adet yük vagonu bile yok. Yük vagonlarının verimli çalıştırılması da ayrı bir sorun, Almanya’da 9 bin 800 yük lokomotifi kullanılıyor. Rusya ve ABD’de on binlerce lokomotif kullanılıyor. Türkiye’de sadece 500 civarında lokomotifle yük ve yolcu taşınıyor. ABD’de demiryoluyla yük taşıma oranı yüzde 44, Rusya’da yüzde 42, Almanya’da yüzde 9. Türkiye’de demiryolu yük taşımacılığı payı maalesef yüzde 3 civarında. Türkiye’nin bu gerçeklerden kaçmasının imkânı yoktu, 2003 yılından itibaren, bu hükümetle beraber demiryolları tekrar canlandı. Büyük yatırımlar yapılmaya başlandı, ama yapacak daha çok iş var. Türkdöküm 45 RÖPORTAJ Yeni çıkarılacak demiryolu kanunu sektöre neler sağlayacak? Türkiye’de demiryollarında özel sektör firmaları kendi lokomotifleri ile yük taşıyamıyor. Buna izin verilmiyor, çıkacak olan yeni demiryolu kanunu ile bu serbest olacak. Herkes kendi lokomotifleri ve vagonlarıyla yükünü taşıyabilecek, özel sektörün önünü açacak. Ancak yeni demiryolu kanunu maalesef 6 senedir bugün/yarın diyerek erteleniyor. Kanun çıktığı zaman özel sektörün vagon ve lokomotif ihtiyacı doğacak. Demiryollarımıza özel sektör ivmesi kazandırılacak, büyük iş imkânları meydana gelecektir. Demiryollarımızın gelişmesi bu kanuna bağlı. Kanun’un önümüzdeki seçimlerden sonra çıkarılacağını tahmin ediyorum. Sizce demiryollarımızda öncelikli olarak hangi hizmetler yapılmalı? Çok önemli bir soru teşekkür ederim, bana göre yapılması gereken hizmetler sıralaması; mevcut demiryolu altyapısının ıslahı ve yenilenmesi gerekiyor. Demiryollarımızı verimli kullanım için de mutlaka bütün hatlarımızın sinyalizasyonlu ve elektrifikasyon hale getirilmesi lazım. Yeni çift hatlar geliştirilmesi, aşınan yük ve yolcu miktarının arttırılması gerekiyor. Yerli demiryolu araçları, lokomotif, yolcu ve yük vagonları üretiminin geliştirilmesi çok önemli. Meslek içi eğitimlerle beraber, lise ve üniversite düzeyinde demiryolu eğitiminin geliştirilmesi ve hızlı tren hizmetlerinin geliştirilmesi ve yaygınlaştırılması önemlidir. AB ülkeleri ile demiryolu entegrasyonu sağlanması ise ayrıca çok gereklidir. Devlet demiryollarını inşa ediyor, peki burada kullanılacak olan ray, vagon, lokomotif veya metro ve tramvay vagonlarının Türkiye’de üretimi var mı? Kısmen üretiliyor, demir yollarında kullanılan bütün lokomotifler Tülomsaş tarafından Eskişehir’de üretiliyor. Yük vagonları Eskişehir ve Sivas’ta üretiliyor. Yolcu vagonları üretimi ve tamiri de Adapazarı’nda yapılıyor. Karabük’te Kardemir fabrikalarında gayet kaliteli ray üretiliyor, sadece yurt içine üretim yapılmıyor, yurt dışına da 110 milyon dolarlık bağlantı yaptı. Kayseri’de Transtürk firması gayet kaliteli tanker vagonları üretiyor bütün testlerden başarı ile geçti, sertifikalarını aldı. Almanya’ya çok sayıda tanker vagonları satıyor, bu çok önemli bir başarıdır. Eskişehir, Ankara ve Adapazarı’nda yük vagonu üretimi yapılıyor. Pamukova’ da, Polatlı’da Konya’da travers üretimleri yapıyorlar. İstanbul Ulaşım A.Ş. bütün projeleri ve bilgisayar programları ile birlikte tramvay üretimi gerçekleştirdi, 4 adet yerli tramvay hizmette, 19 adet 46 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 RAYDER ÜYE YAPISI Sektörde hizmet vermekte olan demiryolu uzmanları, inşaat müteahhit firmaları, demiryolu araçları üreticileri, araç parçaları üreten yan sanayi firmaları ve demiryolu eğitimi ile ilgili çeşitli üniversitelerde bulunan akademisyenler başlıca üyeler arasında. Rayder’in 60 civarında üyesi var. daha üretecek çalışmaları devam ediyor. Bursa’da Durmazlar firması, kendi mühendisleri ile yeni bir tramvay projesi geliştirdi, tramvay üretimine başlıyor. Başarılı çalışmalarını yakında takip ediyoruz. Adapazarı’nda metro ve hızlı tren araçları üretmek için Kore Rotem firması ile TCDD ve ASAŞ filtre firması müşterek ve yüzde 35-42 yerli araç üretmek şartı ile EUROTEM firmasını kurdular, firma 900 milyon Euro’luk iş almasına rağmen maalesef yerli proje geliştirmedi ve araç üretmiyor, Kore’den gönderilen araç sandıkları açılıyor araç montajları yapılıyor, Eurotem, maalesef montaj merkezi olarak Rotem’e hizmet veriyor. Demiryollarımızda yapılan yatırımları diğer ülkelerde yapılanlarla karşılaştırmak istesek? Bütün dünyada raylı sistem yatırımları hızla artırıyor, örneğin Avrupa Birliği (AB) 2020 yılına kadar 250 milyar dolar çeşitli demiryolu yatırımları yapma kararı aldı. Şu an AB’de demiryolu ulaşım projeleri, öncelikli projeler olarak belirlendi. Çin’in 2020 yılına kadar yapacağı yatırım 720 milyar dolar olarak devam ediyor. Dünyanın her tarafında demiryollarına bu kadar yatırım yapılıyorken Türkiye buna sessiz kalamazdı, ulaşımda şu an en büyük bütçe demir yoluna ayrılmış bulunuyor. Türkiye 10 yılda en az 40-60 milyar dolar demiryollarına yatırım yapmak zorunda. AB’nin demiryollarımızdaki gelişmelere bakış açısı nasıldır? Türkiye’de raylı sistemin gelişmesini sadece biz istemiyoruz, Avrupa da çok istiyor. Almanya’dan çıkacak bir yük Çin’e gemiyle ancak 45 günde gidiyor, ama demiryoluyla giderse bu süre 10 gün olabiliyor. Demiryolu muntazam çalıştığı zaman ağır yükler daha kısa sürede, çok düşük maliyetlerle taşınabiliyor. AB menfaatleri ile Türkdöküm RÖPORTAJ Sadece İstanbul’da 5 yıl içinde devam etmekte olan raylı sistem yatırımları için, yani 2012’nin sonunda tamamlanması zorunda olan projeler için, toplam 788 araç alınması gerekiyor. Bu araçların ortalama maliyetleri 1,5-2 milyon Euro’dur bizim menfaatlerimiz birleşiyor. Ayrıca AB fonlarından da istifade edebiliyoruz. Yerli araç üretiminin geliştirilmesi, döküm sektörünü de yakından ilgilendiren bir konu, yatırımların artması döküm sektörü için yeni bir pazar anlamına geliyor. Türkiye’de metro ve tramvay araçları üretimi ile ilgili neler söylemek istersiniz? Kent içi metro ve tramvay üretimi benim uzmanlık alanım, Bu projeler de döküm sanayisi için çok önemli. Şu an 8 ilde kentiçi ulaşımda raylı sistemler kullanılıyor. Toplam 700 civarında araç çalışıyor. Nüfus artışları ve hayat standartlarımızın yükselmesi büyük şehirlerimizde kentiçi ulaşımda raylı sistem araçlarının kullanılmasını adeta zorunlu hale getirdi. İstanbul’da yıllara göre metro ve tramvay talepleri yaklaşık ne olabilir? Çok önemli bir soru, teşekkür ederim, İstanbul’un 15 yıl içerindeki araç talebini anlatmak istiyorum. Sadece İstanbul’da 5 yıl içinde devam etmekte olan raylı sistem yatırımları için, yani 2012’nin sonunda tamamlanması zorunda olan projeler için, toplam 788 araç alınması gerekiyor. Bu araçların ortalama maliyetleri 1,5-2 milyon Euro’dur. Bu araçları Türkiye’de üretmek zorundayız. 48 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Diğer 5 yıl içerisinde yani 2014-2018 yılları arasında İstanbul’da projelendirilmekte olan hatlar için de 997 tramvay ve metro aracı alınacak. Diğer son 5 yıl 2018 – 2024 yılları arası projelendirilmekte olan hatlar için de 1.137 araç alınacak. İstanbul’a 15 yıl içerisinde yaklaşık 3 bin 200 adet tramvay ve metro aracı alınması gerekiyor. Bunlar çok uzak yıllar değil? Hiç uzak değil, ben İstanbul Ulaşım A.Ş.’de 1994 yılında genel müdür olduğumda sadece 105 araç vardı, bunların bir kısmını daha kullanamıyorduk. O zaman İstanbul’a ileride binlerce araç lazım dediğimde bazı arkadaşlarımız, afaki konuşuyorsun demişlerdi ama şu anki araç sayısı ve ihtiyaçlar ortada. Zaman hızla akıp gidiyor. 2024 yılına kadar İstanbul’da 3 bin 200 adet metro ve tramvay araç ihtiyacından bahsettiniz. AB ve dünyada durum nasıl? Ayrıca İstanbul dışında diğer şehirlerimizde yapılan ve yapılması düşünülen birçok tramvay projesi var. Toplam olarak bütün Türkiye’de 2024 yılına kadar kent içi raylı sistemler için toplam 5 bin 150 adet araca ihtiyacımız olacak. Bu benim bulduğum bir rakam değil, araştırmalar sonucunda tespit edildi. Avrupa ve ABD’ye baktığımızda, Paris’te 3 bin 450, Londra’da 4 bin 910, Berlin’de 1.980, Moskova’da 4 bin 910, New York’ta 6 bin 200 adet metro aracı kullanılıyor. Türkiye’nin, 15 yılın sonunda 5 bin 150 adet metro ve tramvay araç ihtiyacının olması gayet normal. Sadece kent içi raylı sistem araçları üretimi için 12-14 milyar dolar değerinde bir araç pazarı oluşacak. Bunun içinde hızlı trenler ve şehirlerarası hatlar yok. Burada şunu rahatlıkla ifade edebiliyor musunuz, döküm sektörü bu gelişmelere kendini hazırlamalı mı? Kesinlikle hazırlaması gerekir. Örneğin Tülomsaş Eskişehir’de iki sene önce bir sergi açmıştı. Kullanmakta olduğu muhtelif araç parçaların örneklerini sergilemişti. Ben de İstanbul Ulaşım A.Ş.’de genel müdürken böyle bir çalışma yapmıştım, satın aldığımız döküm parçalarını veya diğer parçaları yerli sanayiye nasıl yaptırırız düşüncesi ile bir aylık bir sergi açmıştım. RÖPORTAJ rı verebiliyorlar. Araç fiyatları 1,5 ila 2,5 milyon Euro arasında bulunuyor. Türkiye’de demiryolu yatırımları için bir teşvik mevzuatı var mı? Evet var, 04.06.2009 tarihinde raylı sistem araç yatırımları için yeni teşvik paketi açıklandı. Ama bu yeterli değil, çünkü bu araçları alacak olanlar sadece belediyeler ve demiryollarıdır. Burada özel sektörün alımı olmadığından devletin mutlaka araç alım garantisi içeren teşvik vermesi lazım. Bütün dünyada bu böyledir. Maliye Bakanı’yla bu konuda konuştuk, bunu konuyu değerlendireceklerini söyledi. Berlin’deki demiryolu fuarına As Çelik Döküm katılmıştı Ben dökümcü arkadaşlarımızın mutlaka demiryolu sanayisini yakından takip etmelerini tavsiye ediyorum. Buna demiryolunun da buna ihtiyacı var. Her parçayı yerli üretmek zorundayız, maliyeti başka türlü düşüremeyiz, yerli sanayimiz de ancak böyle büyür ve gelişir. Buna en güzel örnek Kardemir’dir. Kardemir 4 yıl önce ray üretimine başladı. Önce iç piyasanın ihtiyacı için kaliteli ray üretti, daha sonra yurt dışından 110 milyon Euro’luk bağlantı yaptı, şimdi yurt dışına da ray satıyor. Araç üretiminde de durumun böyle olacağına inanıyorum. Çünkü Türkiye’nin dünyada iyi bir ismi var. Biz her şeyin kalitelisini yapabiliyoruz. Ayrıca Metro ve tramvay üretimi yapamayacağımız ileri teknolojileri gerektirmiyor. Araç üretimi Türkiye’de rahatlıkla yapılabilecek işler arasına girdi. İyi bir planlama ile kaliteli araçlar ürettiğimiz takdirde yerli metro ve tramvay araçlarımızı diğer ülkelere de rahatlıkla ihraç edebiliriz. Dünyadaki diğer araç üreticileri ve araç talepleri nedir? Araç üretimiyle ilgili dünyada belirli fabrikalar var ve bunların hepsinin kapasiteleri dolu (Alstom, Bombardier, Siemens, Siemens, Rotem, Alsaldo,Caf, Mitsubishi,Talgo, Skoda) sipariş verdiğinizde ancak 2-3 yıl arasında araçla- Yerli araç üretimiyle ilgili başka neler yapılabilir? Taysad’da, OSTİM’de, muhtelif ticaret odalarında, üniversitelerde çeşitli toplantılar düzenledik. Türkiye’de otomotiv sanayi oldukça gelişti, dolayısıyla iyi bir organizasyon ve planlama yapıldığı takdirde karayolu aracı yapanlar rahatlıkla demiryolu aracı da yapabilirler, Türkiye’de zaten altyapı var. Türkiye’de en az iki adet metro ve tramvay aracı üreten fabrikaya ihtiyaç var. Avrupa, bu konuda bir doyum noktasına geldi. Ama Türkiye’de binlerce metro ve tramvay aracına ve binlerce kilometre demiryoluna ihtiyaç var. Bu kadar önemli konuda yatırımlar niçin çok yavaş yapılıyor? Teşekkür ederim. Birincisi, ihtiyaç duyulan araç potansiyeli sanayicilerimize yeteri kadar tanıtılmadı. İkincisi, yurt dışındaki büyük üretici firmaların menfi kulis ve baskıları var. Çıkarılan yatırım teşvik kanunu yetersiz ve bir de yatırım yapacak, heyecan duyacak, istekli ve kararlı girişimcilere ihtiyaç var. Nuri Demirağ 1940’lı yıllarda Türkiye’de ilk Türk uçağını yapan insandı, Nuri Demirağ’ın duyduğu heyecanı duymak gerekir. 1961 senesinde Eskişehir’de Tülomsaş’ta 4 ayda 4 adet devrim arabası yapan fedakâr mühendisin heyecanını da duymak gerekiyor. Bu araçları üretmek zor değil, hem de çok kârlı bir yatırım, ama milli bir heyecan duymaya ihtiyacımız var. Demiryolu sektöründe önemli yatırımlar, açıklar var dediniz, döküm sektörü sizce kendini bu alanda nasıl konumlandırmalı? Biz sektör olarak döküm sanayisinden çok şey bekliyo- RAYDER R AYDER (Raylı Ulaşım Sistemleri Derneği) 2005 yılında demiryolu sektöründe hizmet vereler tarafından kuruldu. Başlıca amacı; Türkiye’deki demiryolu bilincini geliştirmek, halka demiryolunu sevdirerek kullanımını arttırmak denilebilir. RAYDER, sektörde hizmet vermekte olan araç üreticisi firmaların, yan sanayicilerin ve demiryollarında müteahhitlik hizmetleri veren firmaların temsilcisi durumunda. RAYDER demiryollarımızın Avrupa standartlarına getirilmesi için bir sivil toplum örgütü olarak hizmet veriyor. Sektörünün ve üyelerinin problemlerini gündeme getirmek, ilgili mercilerle görüşmeler yaparak, gerekli çözüm yolların bulunmasında yardımcı oluyor. Ülkemizde demiryolu eğitiminin gelişmesi için çalışmak da ana faaliyetleri arasında. Türkdöküm 49 RÖPORTAJ Dökümcülerimizin demiryolu ihtiyaçlarını yakından takip etmeleri gerekiyor. Uluslararası fuarlara katılsınlar, demiryolu parçaları ürettiklerinde birçok ülkeden kendilerine talep gelebileceğine eminim ruz. Tüdemsaş ve Tülomsaş vagon fabrikaları bünyelerinde bulunan döküm fabrikalarını kendileri için ekonomik olmadığı gerekçesi ile kapattılar. Dökümcülerimizin demiryolu ihtiyaçlarını yakından takip etmeleri gerekiyor. Uluslararası fuarlara katılsınlar, demiryolu parçaları ürettiklerinde birçok ülkeden kendilerine talep gelebileceğine eminim. Türkiye’de dökümcüler demiryolu parçaları üretir ve dünyayı da takip eder ise inanıyorum ki çok büyük atılımlar yapabilecekler. Almanya Berlin Fuarı’nda gördüğüm bütün döküm parçalarının Türkiye’de rahatlıkla yapılabileceğini gördüm. Türk döküm sanayisinin çok büyük aşamalar kat ettiğini hepimiz biliyoruz. Türkiye’deki dökümhaneler çok kaliteli işler yapabiliyor. Bunun en önemli örneği otomotiv sanayidir. Türk dökümcüleri yıllardır, dünyanın en önemli marka otomobillerine parça döküyorlar. Son olarak döküm sektörüne önerileriniz nelerdir? Berlin’de iki yılda bir büyük bir demiryolu fuarı yapılıyor. İnnotrans Fuarı’nı RAYDER olarak takip ediyoruz. Türkiye’de yeni demiryolu hamlesiyle birlikte TCDD, Tüvesaş, Tülomsaş ve Türk özel sektör firmalarımızda bu fuarlara katılmaya başladı. Çeşitli ülkelerden binlerce katılımcının olduğu bu fuarın belirli bir kısmını da döküm- cüler oluşturuyor. Bu yıl fuarda sadece birkaç tane Türk döküm firması vardı. Fuarda Türkiye’den daha çok dökümcü görmek isterdim, ancak göremedim. 2009 yılında İstanbul’da yapılan ulaşım şurasında, Türkiye’nin 2023 yılında demiryollarıyla yük taşıma hedefi yüzde 15 olarak belirlendi. Hedeflenen bu oran Türkiye’de vagon sayısının da en az 70-80 bine çıkartılması anlamına gelmektedir. Yani 2023 yılına kadar 50 bin adet yeni yük vagonuna ihtiyacımız var. Bir yük vagonu 20-25 ton ağırlıktadır bunun yaklaşık yüzde 10-15’i dökümdür. Aynı şekilde 500 tane lokomotife ihtiyacımız var, bir lokomotif 90–110 ton ağırlıktadır ve bunun da yüzde 15-20’si döküm kabul edilebilir. Burada binlerce ton döküm potansiyelinden bahsediyorum. Ben dökümün ne kadar zor bir iş olduğunu, orada kazanılan paranın ne kadar helal olduğunu iyi biliyorum. Döküm sektöründe hizmet vermekte olan firmaları demiryolları yatırımlarını, yük vagonları ve lokomotif üretimlerini takip etmelerini öneriyorum. Aynı şekilde Türkiye’de yerli metro ve tramvay üretimi yatırım faaliyetlerini de yakından takip etmelerini öneriyorum. Döküm sektörü firmaları, demiryolu ve metro araçları üretimini, büyük iş potansiyeli olarak görmelidir. Sektör mensuplarımıza kolaylıklar ve başarılar diliyorum. AHMET GÖK KİMDİR? D ernek’in kurucu ve ilk genel başkanı, halen genel sekreter olarak çalışıyor. Elektrik mühendisi, uzun yıllar Devlet Planlama Teşkilatı’nda çalıştı, İstanbul’da metro ve raylı sistemlere hizmet vermekte olan İstanbul Ulaşım A.Ş.’de genel müdür olarak 1994-1996 yılları arasında görev yaptı. Bu vesile ile demiryolu sektörüne girmiş oldu. Ahmet Gök demiryolu sektörüne şöyle bakıyor: Demiryolu sektörü farklıdır. Bu sektöre giren kolay çıkamıyor, önemli bir sektör ve bu alanda yapılacak çok fazla iş olduğunu gördüm. Demiryolu eğitiminin ülkemizde gelişmesi için meslek liselerinde ve üniversitelerimizde, çeşitli faaliyetlerde bulunmaktayız, dünyada ve Türkiye’de demiryolu sektörünü ve gelişmeleri tanıtan, çeşitli seminerler, paneller, toplantılar düzenliyoruz. 50 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Türkdöküm CAEF Avrupa Döküm Sanayi krizden çıktı mı? Avrupa Dökümhaneleri Birliği CAEF, 7. Çalışma Komisyonu, üye ülkelerin ekonomik raporları ve istatistiki bilgileri doğrultusunda yaptığı değerlendirmeler ile bu yılki “Avrupa Döküm Sanayi 2009” (The European Foundry Industry 2009 ) yıllık raporunu yayınladı. A vrupa Dökümhaneler Birliği 7. Çalışma Komisyonu tarafından yayınlanan raporun temelini oluşturan bilgiler AB üyesi ülkelerden ve toplanabilen üye olmayan ülkelerden alındı ve Türkiye’nin üretim değerleri ise AB üyesi olarak değerlendirildi. Bu çalışmada az miktarda eksik data olmasıyla beraber Avrupa Döküm Sanayinin temel görüntüsünü ortaya koyan yegane ve kapsamlı çalışma olarak dikkat çeken rapor, geçmiş 5 yılı da içeren bilgilerle sektör- 52 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 deki eğilimleri gösteriyor. Raporu hazırlayan komisyon, katkı sağlayan tüm ülke temsilcilerine teşekkür ediyor. TÜDÖKSAD da istatistiki bilgileri zamanında ve kapsamlı olarak cevaplayarak katkı sağlayan sektör mensuplarına bu teşekkürü iletiyor. Raporun Avrupa özetini içeren bölümü ve toplamları içeren özet tabloları Hande Göksoy tarafından Türkçe’ye çevrildi. Raporun orijinali PDF olarak www.caef.eu internet sitesinden indirilebilmekte. CAEF 2009 YILINDA AVRUPA DÖKÜM SANAYİ Avrupa Ekonomisi ve Döküm Müşterisi Sanayiler Makro-Ekonomik Durum 2008-2009 kışında ciddi bir darboğaz yaşayan Euro Bölgesi’nde üretim, 2009’un ilerleyen aylarında bir dengeye oturdu. Ancak, üye ülkelerin uygulamakta olduğu genişlemeci para politikalarına rağmen sadece çok az bir toparlanma kaydedilebildi. Bazı üye ülkelerde yaşanan borç krizinin sonuçları, tüm Euro Bölgesi ekonomilerinde bir baskı yarattı. Hem kamu hem de özel kesimde yaşanan borç krizi, komşu ülkelerdeki büyük cari işlemler açığının yeniden yapılandırılması ve net yabancı varlık pozisyonlarında meydana gelen bozulma sonucu oluşmuştu. İspanya ve İrlanda’daki konut sektöründeki krizin de gösterdiği gibi, meydana gelen bazı gelişmelere “ekonomik kabarcık” – spekülatif, şişirilmiş varlıklar - olarak da bakılabilir. Ortak mali politikalar bu dengesizliğin ortaya çıkmasına sebep olmuştur. Bunun sonucu olarak, yıllar boyunca, yüksek cari işlemler açığı olan ülkelerde fiyat rekabeti de giderek kötüleşti. Kriz sırasında, çevre ülkelerde işgücü piyasalarında ciddi gerilemeler yaşandı. 2008 yılında Euro Bölgesi’nde yüzde 0,6 ve EU 27 ülkelerinde ise yüzde 0,8 olarak gerçekleşen Gayrisafi Yurtiçi Hasıla’da (GSYİH), 2009 yılında Euro Bölgesi’nde yüzde 4,1; EU 27 ülkelerinde ise yüzde 4,2 düşüş yaşandı. Başlıca Döküm Müşterisi Sanayilerde Ekonomik Durum 2009 yılında uluslararası binek araç piyasası beklenenden daha olumlu bir gelişme gösterdi. Birçok ülkede genellikle vergi indirimleri şeklinde uygulamaya koyulan hükümet teşvikleri ve hurda araç programları, yabancı piyasalarda yeni araç talebinin artmasına neden olmuş ve bu da satışların yıl içinde sadece yüzde 3 oranında düşmesine yol açtı. Batı Avrupa’da 2009 yılında trafiğe çıkan araç sayısı 13,6 milyon olmuş ve bu rakam önceki yıla oranla yüzde 1 arttı. En güçlü büyüme, yeni araç satışının yüzde 23 artış gösterdiği Almanya’da kaydedildi. 2008 yılından beri hurda araç programlarını teşvik eden Fransa’da da satışlar yıllık bazda yüzde 11 oranında arttı. Şubat 2009’dan itibaren hükümet desteği gören İtalya binek araç piya- EURO BÖLGESİ Kriz sırasında, çevre ülkelerde işgücü piyasalarında ciddi gerilemeler yaşandı. Gayrisafi Yurtiçi Hasıla’da yaşanan düşüşler dikkat çekti Euro Bölgesi: EU 27 ülkelerinde: % 0,6 % 0,8 Euro Bölgesi: EU 27 ülkelerinde: %4,1 % 4,2 Batı Avrupa’da 2009 yılında trafiğe çıkan araç sayısı 13.6 milyon oldu ve bu rakam önceki yıla oranla yüzde 1 arttı. En güçlü büyüme, yeni araç satışının yüzde 23 artış gösterdiği Almanya’da kaydedildi sası da yüzde 0,2 gibi küçük bir düşüşe rağmen bir önceki yılın satış seviyesine ulaştı. 2009 yılı Mayıs ayından bu yana İspanya ve İngiltere’de hurda teşvik programlarının uygulamaya koyulması sonrasında, binek araç piyasasında bir canlılık yaşanmışsa da, sene başında düşük seyreden satışlar nedeniyle, yıllık satışlar bir önceki yıla göre İspanya’da yüzde 6 ve İngiltere’de yüzde 18 oranında düştü. Avrupa Birliği’ne yeni üye olan devletlerde, 2009 yılında finansal ve ekonomik kriz nedeniyle talep yüzde 27 oranında daraldı. Trafiğe çıkan yeni araç kayıtları sadece Çek Cumhuriyeti’nde yüzde 13 ve Slovakya’da yüzde 7 oranında arttı. Polonya’da otomobil satışları bir önceki yıl ile aynı oranda gerçekleşti. 2009’da en büyük düşüşler yüzde 60 ile Romanya’da ve yüzde 49 ile Bulgaristan’da gerçekleşti. Baltık Cumhuriyetleri’nde ise yüzde 71’lik bir düşüşle satışlar adeta dibe vurdu. Türkiye’de ise, binek araba satışları 363 bin 800 adetle yüzde 21 oranında yükseldi. Türk Hükümeti Mart ayından Eylül ayına kadar geçerli olan bir düzenlemeyle özel tüketim vergilerini yarıya indirerek binek araba talebinde kısa süreli de olsa bir artış yaşanmasını sağladı. Global ekonomik kriz nedeniyle, 2009’da yatırım yapma eğilimi dünya çapında ciddi bir düşüş gösterdi. Bazı ülkeler bu eğilimi tersine çevirmek için büyük çapta hükümet yatırım programlarını uygulamaya koydular. Üretim tesislerinin düşük kapasiteyle çalışması ve ciddi bir şekilde artan ekonomik belirsizlik nedeniyle yatırımların finansmanı daha da zorlaştı ve 2009’da tesis ve ekipman yatırımları, Euro bölgesinde yüzde 17, ABD’de yüzde 14 Japonya’da ise yüzde 15’ten fazla daraldı. Güvenilir verilere erişim mümkün olmamakla birlikte, sadece Çin’de tesis ve makine yatırımlarının (özellikle altyapı ve ulaştırma alanında) artış gösterdiği tahmin edilmekte. Dünya genelinde, 2009’da makine satış cirolarının reel anlamda yüzde 18 oranında düşüş gösterdiği varsayılmakta. Avrupa Birliği’nde imalatçı toplam satış rakamları yüzde 25’in ve ABD’deki rakiplerinin satış ciroları yüzde 20’nin üzerinde düşüş gösterdi. Asya’da ise hem artış hem de düşüşlerde uç değerlere rastlanabilmekte: Japonya’da ürün yelpazesi ağırlıklı olarak standart makinelerden oluşan makine imalat sektörü 2008’deki yüzde 9’luk düşüşün ardından, toplam ciroda yüzde 40’lık sert bir dü- Türkdöküm 53 CAEF CAEF TOPLAMI TÜRKİYE 1.500 16.000 15.000 14.000 13.000 12.000 11.000 10.000 9.000 8.000 2006 2007 2005 1.000 2008 2005 2006 2007 2008 2009 500 2009 0 Avrupa Toplam Pik Sfero ve Temper Döküm Üretimi 1000 ton şüş yaşadı. Bunun aksine, Çin’de makine imalat sektörü, hükümet yatırım projeleri sayesinde çift haneli büyüme rakamlarını korudu ve 2009’da toplam satış ciroları, reel anlamda yüzde 18’lik artış gösterdi. 2009 yılında, Avrupa’da ham çelik üretimi 198 milyon tondan 139 milyon tona geriledi ve böylelikle bir önceki yıla göre yüzde 29,7 oranında düşüş kaydetti. 2009’un ilk yarısında Avrupa Birliği’nde çelik kullanan sektörlerdeki eşine rastlanmamış düşüşe rağmen, azalan sipariş ve üretim yılın geri kalan kısmında artışa geçti. Yine de toplam üretim miktarları, zaten oldukça düşük seviyede gerçekleşmiş olan 2008 yılının aynı dönemlerine kıyasla, 2009’un 3. çeyreğinde yüzde 19 ve son çeyreğinde yüzde 13 düşüş gösterdi. Uluslararası seviyede, inşaat sektörüne ilişkin dönemsel gelişmeler hakkındaki veriler Euroconstruct Grubu tara- fından sağlanmakta. Grup, üyesi olan 19 ülke ile Avrupa Birliği’nin büyük bir çoğunluğunu temsil etmekte. Avrupa inşat sektöründe yaşanan durgunluk, yıllardır sektörün yaşadığı en ağır krizdir. Son iki yıldır Avrupa konut inşaat sektöründe yaşanan gelişmeler çarpıcıdır: Euroconstruct Grubu üyesi 19 ülkede, 2008 ve 2009 yıllarında inşaat hacminde yaşanan düşüş toplamda yüzde 20 seviyelerindedir. Bu olumsuz gelişmede en önemli faktör, 2008-2010 yılları arasında yaklaşık yüzde 36’lık büyük bir düşüş yaşayan yeni konut inşaatlarıdır. Bu gelişmenin aksine, aynı dönemde, mevcut konutlarda yapılan inşaatlarda ise sadece yüzde 4’lük bir düşüş yaşandı. Avrupa genelinde 580 milyar Euro seviyesinde kalan konut inşaat hacmi, böylelikle 1995 yılındaki seviyeye gerilemiş oldu. Avrupa Toplam Pik Sfero ve Temper Döküm Üretimi 1000 ton Ülke Avusturya Belçika Çekya Danimarka Finlandiya Fransa Almanya Macaristan İtalya Litvanya Hollanda Norveç Polonya b) Portekiz Slovenya İspanya İsveç İsviçre a) Türkiye İngiltere CAEF Toplamı Hırvatistan Romanya Rusya Slovakya 2006 2007 2008 2009 196,0 121,5 433,1 87,3 126,5 1.968,4 4.269,4 86,4 1.517,6 14,5 155,4 69,3 622,1 109,2 131,1 1.143,8 278,4 66,8 1.027,0 1.017,0 13.440,8 207,1 138,7 466,8 78,6 133,8 2.063,1 4.515,1 75,1 1.563,7 12,7 223,1 122,9 437,6 222,2 115,9 435,9 80,4 140,6 2.060,7 4.785,4 56,1 1.655,7 138,7 82,2 236,8 -0,4 -5,7 -0,4 -37,5 -29,1 -45,7 68,8 1.464,7 3.212,0 46,8 1.002,8 -3,0 -2,6 0,0 -25,9 0,0 -51,1 -28,9 -32,9 -16,7 -39,4 66,3 570,0 95,5 119,2 800,5 156,3 50,5 908,0 295,0 9.314,1 -3,3 9,3 -6,8 -15,0 -24,0 -16,0 -4,2 -6,5 11,6 -4,9 -18,1 -34,5 -42,3 -37,0 -18,2 -34,8 43,8 130,9 145,1 2.116,3 4.783,5 75,7 1.655,8 13,8 80,7 78,0 74,5 750,2 645,2 686,3 113,6 122,9 122,0 137,8 153,8 1.080,9 1.275,9 1.221,7 289,6 270,8 286,9 71,8 80,1 67,1 1.092,5 1.167,5 1.110,0 878,0 452,2 552,0 15.646,5 13.973,4 13.629,5 51,3 53,9 54,2 112,8 5.680,0 54,6 Ukrayna 54 2008:2007 2009:2008 2005 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 101,2 83,7 6.600,0 15,2 +/-% CAEF Döküm Sektörü 2009 yılında CAEF üyesi ülkeler, 9,3 milyon ton demir, çelik ve temper döküm parça üretti. Bu dönem için, Litvanya, Hollanda ve Danimarka’nın üretim rakamları alınamamıştır. Üretim miktarı bakımından kıyaslandığında bir önceki seneye göre sektörde yüzde 31,7’lik bir düşüş yaşandı (Slovenya’nın verileri 2007 yılına aittir). Demir döküm sektöründe, toplam üretimin yüzde 85’i, üretim miktarı açısından hakim 6 ülke konumundaki Almanya, Fransa, İtalya, Türkiye, İspanya ve Polonya tarafından üretildi. İstisnasız bütün CAEF üyesi ülkelerde üretim düştü. Üretim kaybı en ağır yüzde 51 ile yüzde 42 oranlarında düşüş yaşayan Finlandiya, Çek Cumhuriyeti ve İsveç’te kaydedildi. En az düşüş yaşayan ülkeler ise, üretimdeki kayıpları yüzde 15 ile yüzde 18 arasında sınırlı kalan Norveç, Portekiz, Macaristan ve Türkiye oldu. 2009 yılında Avrupa Dökümcüler Birliği (CAEF) üyesi ülkelerde, demirdışı metallerden üretilen döküm miktarı, önceki yıla göre yüzde 28,9’luk bir kayıpla 2,5 milyon ton olarak gerçekleşti. Danimarka, Litvanya ve Hollanda’nın üretim rakamları alınamamıştır. Demirdışı metal döküm sektöründe, hakim ülke konumundaki Almanya ve İtalya’da, üretimde sırasıyla yüzde 30,9 ve yüzde 32,2 oranında düşüş yaşandı. CAEF üyesi ülkelerin demirdışı metal döküm sektöründeki toplam üretim miktarının yüzde 54,6’sı Almanya ve İtalya tarafından üretilmekte. 2009 yı- lında, hiçbir CAEF üyesi ülke pozitif büyüme rakamlarını yakalayamadı. En olumsuz veriler, yüzde 84 ile yüzde 52 aralığında kayıplar yaşayan Belçika, Norveç, Çek Cumhuriyeti ve Finlandiya’dan geldi. En “olumlu” veriler ise, üretimdeki kayıpları yüzde 10 ve yüzde 15 olarak gerçekleşen Macaristan ve Norveç’ten geldi. Tüm CAEF üyesi ülkelerde, demir, çelik ve temper döküm sektöründe, istihdam edilen kişi sayısında da düşüş yaşandı. En yüksek oranlı işten çıkarmalar Türkiye, İsveç ve Finlandiya’da oldu. Almanya, Norveç ve İngiltere’de ise işten çıkarma oranları daha makul seviyelerde gerçekleşti. Demirdışı metal döküm sanayinde de benzer bir durum yaşandı. Tüm üye ülkelerde istihdamda azalma kaydedildi. Belçika, Macaristan ve Norveç’te çalışan kişi sayısı yüzde 57 ile yüzde 41 arası oranlarda azaldı. Bu düşüş Almanya ve İngiltere’de ise yüzde 7 ile yüzde 5 arasında sınırlı kaldı. Demir döküm sektöründe, kriz süresince, Almanya, İspanya ve Norveç’te yeni dökümhaneler kuruldu, Belçika, Finlandiya ve Portekiz’de ise dökümhane sayısı aynı kaldı. Eldeki veriler ışığında, demirdışı metal döküm sanayinde sadece Finlandiya, Norveç, Portekiz ve İsviçre’deki dökümhane sayısında değişiklik yaşanmadı. Pik dökümün toplam üretim içindeki payı 2008 yılında Avrupa Sfero ve Temper Döküm Üretimi 1000 ton Ülke Avusturya 2005 130,8 Belçika 2007 2008 138,4 150,9 153,0 10,7 8,6 56,5 2006 2009 2008:2007 2009:2008 +/-% 89,7 1,4 -41,4 8,9 5,0 3,5 -43,5 83,0 44,5 46,8 -46,3 31,4 0,1 -59,5 Çekya 49,6 56,6 Danimarka 40,3 42,1 Finlandiya 60,1 67,3 77,4 77,4 Fransa 956,3 1.025,0 1.060,9 1.053,3 869,0 -0,7 -17,5 1.887,6 1.223,1 1,7 -35,2 17,4 15,2 646,8 372,4 7,8 -42,4 48,4 -4,7 -12,9 Almanya 1.600,0 1.717,3 48,0 1.855,2 Macaristan 32,2 İtalya 520,6 549,3 600,2 0,2 0,2 0,3 49,2 53,2 58,4 55,6 Litvanya -12,3 Hollanda Norveç 133,5 153,8 168,6 167,1 Portekiz 69,8 80,7 77,3 72,4 56,3 Slovenya 25,8 28,8 36,8 Polonya -0,9 -6,4 -22,1 461,3 14,9 İspanya 569,0 634,3 762,9 641,4 -15,9 -28,1 İsveç 69,3 57,1 58,5 64,1 26,7 9,6 -58,3 İsviçre 40,4 38,9 41,9 49,8 31,0 18,8 -37,6 Türkiye 335,0 374,5 400,5 405,0 354,0 1,1 -12,6 İngiltere 374,0 345,0 284,0 218,2 137,0 -23,2 -37,2 5.373,2 5.698,9 5.649,0 3.779,9 CAEF Toplamı 5.056,1 Türkdöküm 55 CAEF yüzde 51,5’ten 2009’da yüzde 48,6’ya indi. Buna karşılık, sfero döküm payı da yüzde 40,4’ten yüzde 42,6 yükseldi. Çelik dökümün sektör toplamı içindeki payı yüzde 7,6’dan yüzde 8,2’ye çıktı. Üretim dağılımındaki yüzde 0,6’lık pay ise temper dökme demire aittir. Demirdışı metal alaşımlardan yapılan dökümlerde hafif metallerin hakimiyeti, önceki yıllara göre çok az bir düşüş kaydetmekle birlikte yine de yüzde 84 oranında devam etmekte. Bakır alaşımlarının toplam içindeki payı yüzde 9 seviyelerine yükselmiş, çinko alaşımdan üretilen mamullerin oranı yüzde 7 ile sabit kalmıştır (hesaplamaya dahil edilen Polonya’ya ilişkin veriler 2008 yılına aittir). Eldeki veriler ışığında, demir, çelik ve temper döküm ürünler ihracat miktarları yüzde 34’ten yüzde 43’ün de üzerine çıktı. Hesaplama yapılırken 10 üye ülkenin dış ticaret verileri baz alındı. Almanya, bir önceki yıla göre yüzde 27’lik bir düşüş göstermekle birlikte, 1,1 milyon ton ile döküm ihracatında lider ülke konumunu koruyor. Almanya’yı, 762.000 tonla, önceki yıla kıyasla yüzde 19’luk bir kayıp yaşayan Fransa takip etmekte. Her iki ülke de, ihracat rakamlarında yaşadıkları ciddi kayıpların telafisi için çaba harcamak zorunda kalacaklardır. CAEF üyesi ülkelerin 2009 yılına ilişkin verileri değerlendirildiğinde, demir, çelik ve temper döküm ürünlerin kıymetinde yüzde 31’lik bir artış yaşandığı, ancak miktarsal olarak yüzde 30’luk bir azalma olduğu gözlenmekte. Bir önceki yılın aynı dönemine kıyasla, demirdışı metal döküm sektöründe, ürün bedellerinde yüzde 34’lük bir kayıp yaşandı, oysa ki miktarsal olarak düşüş yüzde 29 ile sınırlı kaldı. Avrupa Çelik Döküm Üretimi 1000 ton 56 2006 2007 Avusturya Belçika Çekya Danimarka Finlandiya Fransa Almanya Macaristan İtalya Litvanya Hollanda Norveç Polonya Portekiz Slovenya İspanya İsveç İsviçre Türkiye İngiltere CAEF Toplamı 17,7 42,1 109,0 19,7 46,8 113,9 21,0 48,0 111,1 20,8 45,8 97,9 19,8 28,1 72,4 -1,3 -4,6 -11,9 -4,7 -38,8 -26,0 18,5 113,7 200,4 5,1 73,3 0,03 19,8 116,6 215,3 19,9 114,6 211,2 89,6 0,05 9,4 59,5 182,4 5,7 64,3 2,3 -4,3 4,2 83,0 0,09 20,4 109,6 220,1 7,6 93,1 -53,8 -45,8 -17,1 -25,4 -31,0 3,7 60,6 12,1 29,1 83,2 23,4 3,3 60,4 14,2 30,0 87,7 25,5 3,6 64,7 14,7 33,1 89,2 22,2 3,3 69,3 11,6 2,7 -9,6 7,1 -21,0 -18,2 -2,9 -0,9 125,0 132,0 112,0 1.080,3 144,0 78,0 1.065,0 -24,7 -30,5 -25,4 -30,0 -22,2 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 86,6 22,0 2,421 140,0 72,0 1.022,5 2009 2009:2008 2005 916,9 2008 2008:2007 Ülke 8,8 27,9 65,2 15,3 1,806 98,0 56,0 717,3 +/-% 3,9 -2,8 -7,7 -24,3 CAEF Avrupa Toplam Demir Dışı Metaller Döküm Üretimi 1000 ton Ülke Avusturya Belçika Çekya Danimarka Finlandiya Fransa Almanya Macaristan İtalya Litvanya Hollanda Norveç Polonya Portekiz Slovenya İspanya İsveç İsviçre Türkiye İngiltere CAEF Toplamı Hırvatistan Romanya Rusya Slovakya Ukrayna DÖKÜLEN METALLERE GÖRE SEKTÖREL DURUM Pik Döküm CAEF üyesi ülkelerde, toplam pik döküm üretimi önceki yıla göre yüzde 34’lük kayıpla, 4,7 milyon ton olarak gerçekleşti (hesaplamada, Danimarka ve Polonya için tahmini 2009 yılı rakamları; Slovenya için 2008 yılı tahmini rakamları kullanılmıştır). Üye ülkeler arasında, üretimde artış yaşayan tek ülke, yüzde 5 oranla Portekiz oldu. En büyük düşüşler, yüzde 53 ile Çek Cumhuriyeti’nde ve yüzde 45 ile İspanya’da meydana geldi. Her zaman olduğu gibi, pik döküm sektörüne ilişkin veriler takribi değerler olduğundan, toplam üretim değeri hakkında kesin bir saptama yapmak mümkün olmamakta. Lamel grafitli dökme demirden üretilen mamuller ağırlıklı olarak otomotiv ve makine imalat sanayinde kullanılmıştır. Otomotiv sektörüne yapılan tedarikte, en yüksek oranlar yüzde 55 ile Almanya, yüzde 50 ile Fransa ve yüzde 78 ile Portekiz’de gerçekleşti. Makine imalat endüstrisi için yapılan üretimde ise ilk üç sırayı yüzde 86 ile İsveç, yüzde 63 ile Finlandiya ve yüzde 40 ile İtalya aldı. Sfero Döküm Sfero döküm (temper dahil) üretimi yüzde 31’lik bir dü- 2008:2007 2009:2008 2005 2006 2007 2008 2009 128,4 21,3 130,8 26,3 94,5 6,5 20,7 133,9 24,6 135,6 16,7 105,1 104,8 2,6 -32,2 -22,7 -84,3 49,7 1,1 -52,7 998,3 95,2 6,9 246,2 689,7 85,6 982,3 666,0 29,6 -7,9 -8,0 -7,8 -9,6 -51,8 -24,8 -30,9 -10,1 -32,2 18,0 252,4 31,8 6,2 200,0 -35,4 7,2 -5,8 -65,3 -20,8 -12,5 -11,9 -8,0 4,0 -26,1 -39,4 -31,6 -21,3 -18,1 -30,2 84,8 6,1 11,0 373,2 895,3 83,9 1.023,8 0,061 345,1 972,6 99,9 1.073,7 0,062 103,9 11,1 355,3 1.085,2 103,3 1.087,1 7,3 14,4 327,4 0,072 27,6 205,3 30,0 39,5 163,7 63,2 22,1 95,7 244,0 26,4 217,7 33,1 40,0 27,8 235,5 161,4 68,5 25,8 117,0 220,0 157,2 71,7 3.519,0 3.680,1 18,5 3.817,5 21,1 136,0 3.502,2 18,5 37,7 41,7 40,2 18,0 23,4 1.220,0 30,2 +/-% 1,3 33,7 43,7 28,2 149,2 166,0 137,5 63,2 25,9 155,1 27,1 23,7 101,6 38,3 17,7 122,0 94,9 -14,7 2.483,0 1.200,0 30,2 şüşle 3,9 milyon ton olarak gerçekleşti (hesaplamada, Danimarka ve Polonya için tahmini 2009 yılı rakamları; Slovenya için 2007 yılı tahmini rakamları kullanılmıştır). Sfero dökümden yapılan mamul üretimi 3,9 milyon ton olarak gerçekleşti ve böylelikle yaşanan düşüş yüzde 30 oranında oldu. Temper döküm ürünlerindeki azalma ise yüzde 28 oranında oldu. En ağır üretim kayıpları, yüzde 60 ile Finlandiya ve yüzde 58 ile İsveç’te yaşandı. En düşük oranlı üretim kayıpları yüzde 12-13 aralığında Macaristan, Türkiye ve Norveç’te kaydedildi. Bir niş sektör olan temper dökümün, toplam döküm üretimi içindeki payı yüzde 1’lerle sınırlıdır ve ağırlıklı olarak Almanya, Polonya, İspanya, Slovenya ve İngiltere’de üretilmektedir. Tüm bu ülkelerde, temper dökümde yaşanan düşüş yüzde 23 ile yüzde 60’lara varan oranlarda yaşandı, sadece İngiltere’de yüzde 6’lık makul bir düşüş kaydedildi. Sfero döküm ürünler, önceki yıllarda olduğu gibi, otomotiv ve makine imalat sanayinde ağırlıklı olarak kullanılmıştır. Sfero döküm kullanıcısı bu sektörleri de, 3. sırada inşaat sektörü izledi. Eldeki veriler incelendiğinde, otomotiv sektöründe kullanılan döküm parçalarında, en yüksek payları yüzde 46 ile Almanya, yüzde 45 ile İngiltere ve yüzde 42 ile Türkiye almaktadır. Makine imalat sanayine yönelik üretimde ise ilk 3 ülke sırasıyla yüz- Türkdöküm 57 CAEF de 62 ile Finlandiya, yüzde 38 ile İtalya ve yüzde 27 ile Almanya’dır. Maalesef, inşaat sektörüne ilişkin bir sıralama yapmak mümkün olmamakta. Bu kapsamda, bazı ülkelerde sfero döküm rakamlarında bir ayrıştırmaya gidilmesinin mümkün olmamasından ötürü, temper döküm istatistiklerinin, anlamlı bir analize izin vermediğini belirtmekte fayda var. Çelik Döküm 2009 yılında, çelik döküm üretimi yüzde 27 oranında azalarak 770.000 ton olarak gerçekleşti (hesaplamada, Polonya için tahmini rakamlar; Slovenya için ise 2007 yılı baz alınan rakamlar kullanılmıştır). Lider üretici konumundaki Almanya’nın üretimi yaklaşık olarak yüzde 17 seviyelerinde azaldı. İkinci konumdaki Türkiye’de ise üretim yüzde 30 oranında düştü. En büyük üretim kaybı yüzde 54 ile Finlandiya’da yaşandı. Bir önceki yılın aynı dönemine göre bir kıyaslama yapmayı mümkün kılan verilerin bulunduğu ülkelerde, çelik döküm ürünlerinin değerinde yüzde 36’lık, üretim miktarlarında ise yüzde 30’luk bir kayıp gerçekleşti. Çelik döküm fabrikalarında istihdam edilen kişi sayısı tüm üye ülkelerde azaldı, ortalama düşüş ise yüzde 22 seviyesinde oldu. Demirdışı Metallerin Dökümü 2009 yılında CAEF üyesi ülkelerde, demirdışı metallerden üretilen döküm miktarı, önceki yıla göre yaklaşık yüzde 30’luk bir kayıpla 2,5 milyon ton olarak gerçekleşti (hesaplamada, Danimarka için tahmini 2009 yılı rakamları; Slovenya için 2008 yılı tahmini rakamları kullanıldı). Daha önceki yıllarda olduğu gibi, sektörde Almanya, İtalya, Fransa ve Polonya’nın lider konumu devam etti. Bu dört ülke, toplam üretimin yüzde 72’sini gerçekleştirmekte. 2009 yılında bu dört ülkede yaşanan üretim kayıpları yüzde 21 ile yüzde 32 aralığında meydana geldi. Diğer CAEF üyesi ülkelerin hiçbirinde pozitif büyüme rakamları yakalanamadı. Geleneksel olarak, demirdışı metal döküm sektöründe, hafif metallerin hakimiyeti sürmekte. Sektörün önde gelen müşterisi ise otomotiv sanayidir. Hafif metalden üretilen (alüminyum ve magnezyum) döküm ürünlerde, 2007 yılına kıyasla, yüzde 31’lik bir kayıp yaşandı ve üretim 2,1 milyon ton olarak gerçekleşti (hesaplamada, Polonya için tahmini 2009 yılı rakamları; Slovenya için 2007 yılı tahmini rakamları kullanıldı). Lider üretici konumunda olan Almanya ve İtalya hafif metal dökümlerde toplam üretim miktarının yüzde 54’ünü gerçekleştirmekte. Bu iki ülke üretiminde, 2009 yılında sırasıyla yüzde 33 ve yüzde 32 oranında düşüş yaşandı. CAEF üyesi diğer tüm ülkeler de, demirdışı metal döküm üretiminde kayıplar yaşadı. Hafif metal alaşımlar içinde, magnezyum üretim çıktı miktarı ikincil role sahip metal grubudur. Geçen yıla kıyasla, yüzde 27’lik bir kayıp yaşayan Almanya, 20.000 tonluk üretimiyle yine de ana üretici konumunu sürdürdü. İtalya yüzde 33‘lük bir kayıpla 6.700 ton ve yüzde 42’lik kayıpla Avusturya 4.700 ton üretim gerçekleştirdi. Demirdışı metal döküm sektöründe ikinci sırada bakır ve 58 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 2009 yılında, çelik döküm üretimi yüzde 27 oranında azalarak 770.000 ton olarak gerçekleşti bakır alaşımları grubu gelmekte. 2009 yılında bu grupta üretim yüzde 24’lük azalma ile 222.000 ton olarak gerçekleşti (hesaplamada, Polonya için tahmini 2009 yılı rakamları; Slovenya için 2007 yılı tahmini rakamları kullanıldı). Sektörde Almanya ve İtalya önde gelen üreticilerdir. Bu iki ülke, toplam üretimin yüzde 62’sini gerçekleştirmekte. Tüm CAEF üyesi ülkelerde üretimde düşüş yaşandı, en büyük kayıp ise yüzde 50’nin üzerinde düşüşler kaydeden Finlandiya ve Norveç’te kaydedildi. Zamak döküm üretiminde de yüzde 25’lik bir azalma meydana geldi ve üretim 175.000 tonda kaldı (hesaplamada, Polonya için tahmini 2009 yılı rakamları; Slovenya için 2007 yılı tahmini rakamları kullanıldı). Zamak üretiminde de Almanya ve İtalya lider konumda ve toplam üretimin yüzde 57’sini gerçekleştirmektedirler. 2009 yılında Almanya’da yüzde 25, İtalya’da yüzde 30 üretim kaybı yaşandı. Tüm CAEF üyesi ülkelerde üretimde yüzde 20’leri aşan büyük düşüşler yaşandı, en az kayıp yüzde 1 ile Finlandiya ve yüzde 4 ile Portekiz’de kaydedildi. Diğer demirdışı döküm alaşımları kategorisindeki istatistiki veriler bir analize imkan vermeyecek nitelikte, üstelik bazı ülkeler bakır ve çinkoyu da bu gruba dahil etmekte. Bu nedenle, söz konusu kategoriye ilişkin bir analiz yapabilmek mümkün olmadı. Kaynak: IFW Kiev, ifo Munich, Dünya Bankası, IMF, ACEA; VDMA; Eurofer, CAEF Türkdöküm HAMMADDE PİYASALARI TÜDÖKSAD Hammadde fiyat endeksi İ lk defa Nisan 2008’de uygulanmaya başlanan, ‘Metalik Malzeme Fiyat Farkı Endeksi’ dökümhaneler ve döküm alıcıları arasında doğan sıkıntıları ortadan kaldırarak, Avrupa’da olduğu gibi, değişen hammadde fiyatları konusunda tüm taraflara temel bilgi sağlıyor. TÜDÖKSAD tarafından, üye firmalardan toplanan güncel bilgiler doğrultusunda oluş- turduğu hammadde fiyat endeksini, tablo ve grafiklerle birlikte dergimizde yayınlanıyor. Ayrıca, TÜDÖKSAD üye firmalarından alınan güncel bilgiler ile hazırlanan tabloya, her ayın ilk haftası www.tudoksad.org. tr web sitesinden ulaşılabilir. Bu sayımızda Eylül - Ekim 2010 dönemini kapsayan en güncel verileri aşağıdaki tablo ve grafiklerde veriyoruz. Hammadde fiyatları TL / Ton Dönem Hurda (1) Ort 2004 Ortalama 2005 Ortalama 2006 Ortalama 2006 Aralık 2007 Ocak 2007 Ortalama 2007 Aralık 2008 Ocak 2008 Ortalama 2008 Aralık 2009 Ocak 2009 Şubat 2009 Mart 2009 Nisan 2009 Mayıs 2009 Haziran 2009 Temmuz 2009 Ağustos 2009 Eylül 2009 Ekim 2009 Kasım 2009 Aralık 2010 Ocak 2010 Şubat 2010 Mart 2010 Nisan 2010 Mayıs 2010 Haziran 2010 Temmuz 2010 Ağustos 2010 Eylül 2010 Ekim 60 373 407 453 471 487 487 492 612 460 497 491 470 465 468 457 517 553 542 519 515 524 545 593 672 731 671 624 633 687 669 632 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 SferoPiki (2) Max Ort 490 495 560 510 526 910 510 543 525 519 470 590 510 600 639 610 577 590 550 565 640 747 765 745 710 718 710 750 690 472 515 541 558 589 622 671 978 960 880 869 810 696 645 604 633 734 656 660 587 607 700 680 857 1048 856 827 831 897 840 850 Max 650 652 717 717 757 1605 1605 1340 1350 1070 900 850 831 745 780 750 780 690 680 780 750 1040 1225 925 843 865 935 912 955 Hemtit Pik (3) Çelik Piki (4) Ort Max Ort 620 628 641 614 705 1416 1010 992 756 710 670 700 635 640 770 725 660 620 660 725 740 950 1180 925 850 864 860 840 800 471 428 462 479 494 521 507 596 859 765 678 664 568 543 504 505 540 568 567 546 513 572 675 663 823 914 838 766 779 812 765 721 558 571 594 584 659 982 975 822 723 657 655 610 569 640 687 659 659 585 617 692 717 851 1047 874 845 824 843 812 782 Max 541 550 592 530 623 1227 840 840 707 650 600 563 537 563 600 605 600 560 656 747 665 900 1150 950 795 824 830 800 780 Sfero Pik Çelik Döküm Döküm Döküm (7) (8) (9) 423 461 497 515 535 555 582 795 710 689 680 640 581 557 531 575 644 599 590 551 566 623 637 765 890 764 726 732 792 755 741 486 502 515 516 560 766 665 624 592 541 532 513 497 554 590 578 558 532 559 614 642 755 856 764 715 717 757 729 692 373 407 453 471 483 487 492 612 460 497 491 470 465 468 457 517 553 542 519 515 524 545 593 672 731 671 624 633 687 669 632 HAMMADDE PİYASALARI Hurda Fiyatı (1) Çolakoğlu Metalurji A kalite fiyatı ve Türkiye genelindeki dökümhanelerce satın alınan paketli veya dökme, kaplamasız, DKP sac hurdalarının maliyet fiyatlarının günlük hesap edilmiş, ağırlıklı aylık ortalaması Sfero Piki (2) İthal kaynaklardan temin edilen Sfero pikinin güncel fiyatlar ve bağlanan sözleşmeler ile dökümhanelere maliyet fiyatlarının ortalaması Hematit Piki (3) İsdemir, Kardemir ve İthal kaynaklı pikin güncel fiyatlar ile dökümhanelere maliyet fiyatlarının ortalaması Çelik Piki (4) İsdemir, Kardemir ve ithal kaynaklı pikin güncel fiyatlar ile dökümhanelere maliyet fiyatlarının ortalaması Sfero Döküm Hammadde Maliyeti (7) Ortalama yüzde 50 sfero piki ile yüzde 50 hurda ile hesaplanan malzeme maliyeti Pik Döküm Hammadde Maliyeti (8) Ortalama yüzde 50 hurda ile yüzde 25 hematit ve yüzde 25 çelik piki ile hesaplanan malzeme maliyeti Çelik Döküm Hammadde Maliyeti (9) Yüzde 100 hurda ile hesaplanan malzeme maliyeti Çolakoğlu Metalurji A.Ş. tarafından belirlenen metalik hurda piyasası fiyat değişimleri Çolakoğlu Hurda Fiyatları TL/Kg Aylık Ortalama - A Kalite Çolakoğlu Hurda Fiyatları Değişimi Aylık % CAEF Avrupa Metalik Malzeme Fiyat Endeksi Türkdöküm 61 HAMMADDE PİYASALARI EUROFER Avrupa Hurda Endeksi New Arisings Index (2001= 100) calculated on the basis of the average price in € for the France, Germany, Italy, Spain, UK. Ocak Şubat Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Kasım Aralık Average Index 1999 76 74 76 75 76 80 79 79 78 78 79 82 78 2000 96 96 97 98 99 101 96 95 100 103 103 105 99 2001 103 99 98 100 103 103 102 100 101 100 95 96 100 2002 99 99 107 108 110 114 114 114 112 113 116 121 111 2003 130 135 139 137 125 110 113 123 139 138 138 148 131 2004 163 178 205 203 190 167 202 247 259 275 273 254 218 2005 251 252 231 213 178 150 172 194 214 181 186 183 200 2006 182 187 200 211 214 227 229 218 212 220 218 213 211 2007 221 232 247 247 237 238 239 231 230 228 223 224 233 2008 259 264 269 343 428 439 445 398 302 238 182 228 316 2009 227 194 163 166 178 157 173 186 200 179 173 195 183 2010 219 221 255 319 306 289 279 300 311 278 Avrupa Hurda Fiyatı Endeksi EUROFER (New Arisings - Yeni Hurda) İndeks (2001=100); Fransa, Almanya, Italya, İspanya ve İngiltere ortalama € fiyatları ile hesaplanmaktadır. Hurdanın fiyatı değildir. Açıklamaya bakınız ! Endeks Değişimi 62 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Türkdöküm İÇİMİZDEN BİRİ “Döküm alternatifi olmayan bir üretimdir” Türkdöküm’de daha önce Dernek’imizin kuruluşunu bizlerle paylaşan TÜDÖKSAD’ın kurucuları ve eski başkanları arasında da yer alan Mithat Ural, uzun süre Türk döküm sanayisine katkılarda bulunmuş biri. Sektörümüze katkıları hala devam eden Mithat Ural, uzun meslek hayatında yaşadıklarını bizlerle paylaşıyor. 64 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 İÇİMİZDEN BİRİ Öğrenim, iş ve meslek yaşamınızı, aile yaşamınızı ve mesleki kuruluşlardaki çalışmalarınızı bize anlatır mısınız? 40 yılı aşkın bir meslek hayatınızda söyleyeceğiniz çok şey olmalı. Bunları yıllara göre sıraya koymakta bir yanlışlık yapmamayı dilerim. 1944 yılında Eskişehir' de doğmuşum. Rahmetli babam Veteriner Hekim idi. Hayatta olan annem ev hanımıdır. 1967 yılında İstanbul Teknik Üniversitesi, Kimya-Metalurji Fakültesi’nden Metalurji Yüksek Mühendisi olarak mezun oldum. İTÜ'deki öğrenimim sırasında Elazığ Ergani'de, İsveç'te ve Almanya'da mesleki stajlar yaptım. 1967-1969 yılları arasında Genelkurmay Başkanlığı’nda İngilizce tercüman olarak yedek subaylık görevimi tamamladım. Meslek yaşamımı ve o yıllardaki bazı olayları şöyle sıralayabilirim:1969-1970 yılları arasında Rabak Elektrolitik Bakır ve Mamulleri A.Ş.’de Üretim Şefi olarak çalıştım. Rabak firmasının burslu öğrencisi olduğum için ilk iş yaşamıma bu firmada başladım. Sayın Sezai Cankut hocamız aynı zamanda Rabak’ta Genel Müdür Yardımcısı olarak görev yapmakta idi. Bu vesile ile Rabak'ın burslu öğrencisi olmuştum. 1970-1972 yılları arasında Ferro Döküm San. ve Tic. A.Ş.’de Fabrika Müdürlüğü yaptım. Türkiye’nin ilk "siyah temper döküm" fabrikasını kurmak üzere oluşturulan bu şirkette, fabrika binasının inşası, makinelerin montajı, her seviyede eleman temin ederek kadronun kurulması ve üretime geçirilmesi aşamalarında tek sorumlu olarak çalıştım. Bu sorumluluklar meslek yaşamımda bana büyük deneyimler kazandırmıştır. İnşaat ve makine montajı sırasında bazı haftalar 2-3 gece fabrikada kalıyordum fakat o günlerin heyecanı içerisinde bunlar hiç sorun olmuyordu. Sayın Prof. Dr. Veli Aytekin de o dönemde firmanın danışmanı idi. Kendisine de destekleri için şükran borçluyum. Ferro Döküm'ün "siyah temper döküm" ve "pik döküm" imalatına başlamasından 2-3 ay kadar sonra Sorel Metal GmbH firması, temsilcileri Sayın Yılmaz Turhan, Sorel Sfero dökümden üretilen bir test çubuğunun, kırılmadan eğilip plastik şekil değiştirmesini görmek o yıllarda çok heyecan verici idi Metal firmasından Mr. Marshall ve Mr. Neumeister ile çok düşük Manganez muhtevalı özel "sfero piki" kullanarak "sfero döküm" parça üretmenin tanıtımını yapmaya başlamıştı. Eğer yanlış hatırlamıyorsam sfero dökümün Türkiye'deki ilk denemesinin ve ilk parça üretiminin 1971 yılında Ferro Döküm'de yapılmış olduğunu söyleyebilirim. Sfero dökümden üretilen bir test çubuğunun, kırılmadan eğilip plastik şekil değiştirmesini görmek o yıllarda çok heyecan verici idi. Bugün yılda 350 bin ton'un üzerinde sfero döküm parça üretip bunun önemli bir miktarını da ihraç ediyor olmak Türk döküm sanayiinin nerelerden nerelere geldiğinin çok önemli bir göstergesidir. Sayın Yılmaz Turhan'ın iyi bir mühendis ve hesap insanı olarak gerek malzeme, gerekse makine-teçhizat konularında yaptığı bilinçli ve yön verici temsilcilik çalışmalarının da döküm sanayiimizin gelişmesine önemli katkıları olmuştur. 1973-1996 yılları arasında EMAŞ Endüstriyel Metalurji San. ve Tic. A.Ş.’de Genel Müdürlük ve Yönetim Kurulu Üyeliği yaptım. Her kalitede çelik döküm ve sfero döküm parça üretimi ve ihracatı yapan bu kuruluşta profesyonel meslek yaşamımın 23.5 yılı geçti. O yılların oldukça modern bir döküm fabrikası olan Emaş'ta Almanya'ya alaşımlı döküm parça ihracatı konusunda ciddi aşamalar kay Kumsan AŞ temel atma töreni - Rıza Vidin, Mithat Ural, Mete Nakiboğlu, Metin Başaran, Önay Çekin, Mümin Erkunt (1986) Türkdöküm 65 İÇİMİZDEN BİRİ Sorumluluklar meslek yaşamımda bana büyük deneyimler kazandırmıştır. İnşaat ve makine montajı sırasında bazı haftalar 2-3 gece fabrikada kalıyordum fakat o günlerin heyecanı içerisinde bunlar hiç sorun olmuyordu dettik. 3 defa yaptığımız tevsiat yatırımları ile kalite iyileştirme ve kapasite artışları gerçekleştirdik. İhracatın yanında, o tarihlerde çeşitli sanayi sektörlerince ithal edilmekte olan birçok parçanın da yerlisi üretilmiş ve bu sektörlerin parça ithalatı yapmaktan vazgeçmeleri sağlanmıştı. O yıllarda Sorel Metal firmasından sfero döküm uzmanı Dr. Stephen Karsay'ın da yeni ve modern teknolojileri uygulamamızda büyük yardımları olmuştu. Daha sonraki yıllarda fabrikanın civarı ve yakınları konutlar ile çevrelenince yerel yönetimler tarafından fabrikanın başka bir yere taşınması için yoğun baskılar yapılmaya başlandı. Bu nedenle fabrika, yasal işlemleri yapılarak 1996 yılı sonunda kapatıldı ve üretime son verildi. 1997- 2000 yılları arasında ise Interferro Endüstri Malzemeleri Pazarlama A.Ş. Yönetim Kurulu Başkan Yardımcılığı ile Emaş'taki 23.5 yıllık yöneticilik yaşamımı takiben kanunen emekli olduktan sonra da çalışma yaşamıma hiç ara vermeden ülkemizde yerleşik bir Alman arkadaşımla beraber İnterferro A.Ş. çatısı altında çeşitli Avrupa ülkelerine döküm parça ihracatı yapmaya başladık. Alman arkadaşım çeşitli metalik malzemelerin ithalat temsilciliğini yürütüyor, ben ve oğlum ise çeşitli döküm parça ihracatını ve döküm fabrikaları için derecesiz yatay kalıplama makineleri üreten Japon Sintokogio firmasının Türkiye temsilciliği işini yürütüyorduk. Sintokogio mamulü FBO tipi derecesiz yatay kalıplama makineleri ve kalıplama hatla- Mithat Ural, Prof. Veli Aytekin, Prof. Feridun Dikeç (1986) 66 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 rı orta boy döküm fabrikalarında büyük ilgi görmüştür. İlk ve dördüncü FBO-III tipi makineleri alan Ardöksan firması sahibi Sayın Sabahattin Karalar'a Sintokogio'ya gösterdiği güven nedeniyle çok teşekkür ederim. Daha sonra artan taleplere daha iyi ve köklü cevap verebilmek amacı ile yürütmekte olduğumuz fonksiyonlara ayrı şirketlerde devam kararı aldık. Ben ve oğlum Ali Erdem Ural döküm parça ihracatı işini ve Sintokogio'nun Türkiye temsilciği işini Evren A.Ş. isimli aile şirketimiz bünyesinde yürütmeye başladık. 2001’den itibaren Evren İthalat, İhracat ve Pazarlama A.Ş. Yönetim Kurulu Başkanlığı ile başta Almanya olmak üzere birkaç Avrupa ülkesine devam etmekte olan döküm parça (ham ve/veya işlenmiş) ihracatımıza ilaveten, Japon Sitokogio mamulü FBO tipi kalıplama makineleri ve kalıplama kumunu otomatik olarak test eden OST tipi kum test aletinin tanıtma, satış ve periyodik teknik servis işine devam ediyoruz. Bugün 16 adet FBO tipi derecesiz kalıplama makinesi ve 6 adet OST kum test ünitesi döküm sanayiinde hizmet veriyor. Mithat bey bu yoğun çalışma yaşamınız arasında aile yaşamınız nasıl şekillendi? Biz oğlunuz Erdem Ural’ı tanıyoruz, iki oğlunuz da mühendis mi? 1974 yılında evlendim. Eşim Nilgün, o yıl Boğaziçi Üniversitesi Ekonomi Bölümü’nü bitirmişti. Kendisi halen AÇEV'de (Anne, Çocuk Eğitim Vakfı) eğitim uzmanı olarak görev yapıyor. AÇEV, okuma-yazma öğrenme imkanı bulamamış yetişkinlere okuma-yazma öğreten ve başarılı olanlarına Milli Eğitim Müdürlüklerinden sertifika verdiren bir vakıf. AÇEV bugüne kadar yaklaşık olarak 101 bin yetişkinin okumayazma öğrenerek sertifika almasını sağladı. Bütün iş yaşamım boyunca bana her türlü desteği vermiş ve fedakarlığı yapmış olan eşim Nilgün'e sonsuz teşekkürler ediyorum. 1975 doğumlu olan büyük oğlum Ali Erdem Ural, İTÜ Kimya-Metalurji Fakültesi’nden Kimya Mühendisi olarak mezun oldu, Marmara Üniversitesi’nde "İngilizce İşletme" konusunda master yaptı. Kendisi halen aile şirketimiz olan Evren A.Ş.'de yönetici olarak çalışıyor. ODTÜ mezunu Jeofizik Mühendisi olan eşi, yabancı orijinli bir firmada satın alma müdürü olarak görev yapıyor. 1980 doğumlu olan İÇİMİZDEN BİRİ küçük oğlum Olgun Ural ise, Yıldız Teknik Üniversitesi Kimya- Metalurji Fakültesi’nden Metalurji ve Malzeme Mühendisi olarak mezun oldu, İngiltere Manchester'de Salford Üniversitesi’nde "Ses ve Akustik" konusunda master yaptı. Halen İsviçre' de bu konuda faaliyet gösteren bir İngiliz firmasında danışman olarak görev yapıyor. Ayrıca şirketimizin yurt dışındaki bazı işlerinde de bize yardımcı oluyor. Dr. gıda mühendisi olan eşi Lozan'da Nestle firmasında ar-ge yetkilisi olarak çalışıyor. Halen torunum yok. Size hayırlısı ile ve kısa zamanda dede olmanızı dileriz. Uzun çalışma yaşamınız sırasında çeşitli mesleki kuruluşlarda da birçok çalışmalarınız olduğunu biliyoruz. Bunlardan da bahseder misiniz? Uzun iş yaşamım sırasında çeşitli mesleki kuruluşlarda da döküm sektörüne hizmet etme imkanlarım oldu. Bunları da tarih sırası ile belirtmeye çalışayım. 1975-1996: TÜDÖKSAD (Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği) - Kurucu Üye - Yön. Kur. Üyesi - Başkan - Onur Üyesi: Döküm sanayindeki yöneticilik yaşamımın beraberinde, TÜDÖKSAD'ın ilk kuruluş çalışmalarından itibaren yönetim kurulunun her kademesinde olmak üzere 21 yıl gibi uzun bir süre hizmet etme imkanım oldu. Halen 77 adet üyesi, 26 adet katılımcı üyesi olan ve Türk döküm sanayine büyük hizmetler veren TÜDÖKSAD'ın bugün hayatta olan bir-iki kurucu üyesinden birisiyim. Kurucu üyesi ve 5. başkanı olmanın onurunu taşıyorum. TÜDÖKSAD'ın kuruluş günlerini ve o tarihlerdeki dernek hatıralarımı "30. Kuruluş Yıldönümü" vesilesi ile Türkcast dergisinin 1. yıl, 2. sayısındaki söyleşide (Ekim-Kasım-Aralık 2006 tarihli) etraflı olarak anlatmıştım. Tekrar etmeye gerek olmadığı görüşündeyim. TÜDÖKSAD, o yıllarda haksız alınmakta olan "İstihsal Vergisi”nin kaldırılması, Kumsan A.Ş.'nin kurulması ve döküm kumu temini konusunda faaliyete geçirilmesi, döküm fabrikalarına toplu ziyaretler yapılması ve fikir alışverişlerinde bulunulması, çeşitli devlet kuruluşlarına Türk döküm sanayiinin ve ihracat potansiyelinin anlatılması, toplu olarak yurt dışı meslek fuarlarına gidilerek teknolojideki gelişmelerin izlenmesi, yine toplu olarak Dünya Dökümcüler Birliği (CIATF) kongrelerine katılınması ve CIATF'a üye olunması, ayrıca üyeler arasında dayanışma- nın oluşmasını sağlamak gibi birçok temel görevi yerine getirdi. CIATF kongrelerinin 57.’sine (1990) Sayın Mete Nakiboğlu ile Osaka-Japonya'da, 58.’sine (1991) ise Sayın Mehmet Ali Berkman ile Krakov-Polonya 'da Türkiye resmi delegesi olarak katıldım. Daha sonra CIATF'a üye olundu ve 2004 yılında Dünya Döküm Kongresi ülkemizde Sayın Can Akbaşoğlu'nun başkanlığı sırasında başarılı bir şekilde gerçekleştirildi. Şimdiki ismi WFO, World Foundrymen Organisation olan CIATF'a ilk üyelik müracaatı geniş vizyon sahibi Sayın Mete Nakiboğlu'nun başkanlığı döneminde yapıldı. Şu an faaliyetlerin sürdürüldüğü dernek merkezi de bu dönem satın alındı. Bu sektördeki yöneticiliği ve TÜDÖKSAD'daki başkanlığı sırasında döküm sanayiimize büyük katkıları olan Sayın Nakiboğlu ile aynı yönetim kurulunda çalışmanın benim için büyük bir şans olduğunu belirtmek isterim. 1987-1999: İstanbul Sanayi Odası (37. Grup Meslek Komitesi) Meslek Komitesi Üyesi - Meslek Komitesi Başkanı: O tarihlerde Döküm, Teshin ve Galvaniz konularında çalışmakta olan sanayi kuruluşlarını bünyesinde toplayan İSO 37. Meslek Komitesi’nde, komite üyesi ve başkanı olarak toplam 12 yıl hizmetim oldu. Bu hizmetim sırasında, diğer komite üyeleri ile birlikte döküm sanayimizin İSO'nun bünyesinde ve bu organizasyonun sahip olduğu imkanlar ile çözülebilecek problemleri konularında çeşitli faaliyetler gösterildi. Meslek Komitesi’nde beraber çalıştığımız ve daha sonra vefat etmiş olan Sayın Necati Arıkan, Sayın Üzeyir Garih, Sayın Aykut Ozan ve Sayın Bedri Tellikurşun'u şükranla anıyorum. TÜDÖKSAD’ın ilk kuruluş çalışmalarından itibaren yönetim kurulunun her kademesinde olmak üzere 21 yıl gibi uzun bir süre hizmet etme imkanım oldu. Türkdöküm 67 İÇİMİZDEN BİRİ GIFA, Düsseldorf - Sintokogio’dan Attchi Nagai-san, A.Erdem Ural, Mithat Ural, Takeshi Hirayama-san (2007) (1983)-(1988)-(1993): Devlet Planlama Teşkilatı (Döküm Sanayi Özel İhtisas Komisyonu) – Başkan: 5’er yıllık kalkınma planları ile ülke sanayine yön verildiği, sanayi sektörlerinin teşvik edildiği veya teşvik tedbirlerinin değiştirildiği ve sektörlerin gelişmelerinin planlandığı dönemlerde Döküm Özel İhtisas Komisyonu olarak 1983 yılında 5., 1988 yılında 6. ve 1993 yılında 7. Beş Yıllık Kalkınma Planlarını hazırlayan Özel İhtisas Komisyonu'nun Başkanlığını yaptım. Komisyonda görev alan meslektaşlarımla beraber hazırladığımız Özel ihtisas Komisyonu raporlarımız Devlet Planlama Teşkilatı’ndan övgü aldı ve bazı sektörlere örnek rapor olarak gösterildi. Türk döküm sanayi, 2008 yılında ulaşmış olduğu 1 milyon 265 bin tonluk üretim miktarı ile Avrupa'da 5., dünyada ise 14. sırada yer alıyor ve dünya döküm üretiminin yüzde 1.4'ünü gerçekleştiriyor. Bu gelişmede, bahis konusu raporların doğru yönlendirici içeriklerinin de önemli katkıları olduğunu belirtmek isterim. Çalışma yaşamınız sırasında mesleki özel kurslara katıldınız mı? TÜDÖKSAD dışında hangi sosyal kuruluşlara üyesiniz? Biraz da bunlardan bahseder misiniz? 1971 yılında İngiltere'de Foundry Industry Training Commitee'nin (FITC) 1 aylık bir kursuna katıldım. Burada, "üretim sırasında döküm teknisyeni eğitmenliği" konusunda çok faydalı bilgiler aldım. İngiltere o yıllarda endüstrinin ve teknolojinin en öndeki gelen ülkelerindendi. Bu bilgilerin, Ferro Döküm'ün kadrosunun kurulmasında ve üretimde çalışanlarının eğitilmesinde çok yararları olmuştur. 1978 yılında Türk Sevk ve İdare Derneği'nin "Genel Sevk ve İdare" konulu kursuna katıldım. Bu kurs "Pazarlama, Finansman, İnsan İlişkileri, Satış ve İletişim" konularını içeriyordu. 1990 yılında da özel bir kuruluşta "Bilanço Değerlendirme" kursu aldım. TÜDÖKSAD dışında ayrıca İTÜ Mezunlar Derneği, Levent Rotary Kulübü ve Levent Tenis Kulübü’nün aktif üyesiyim. 22 yıl devamlı olarak tenis oynadım. 2 yıl önce geçirdiğim bir rahatsızlıktan sonra tenis oynamayı bıraktım. Şimdi spor olarak sadece yürüyüş ile yetiniyorum. Yaklaşık 27 yıllık profesyonel iş yaşamından sonra özel bir iş kurmak zor olmadı mı? Döküm sektörünün geleceğini nasıl görüyorsunuz? Yapacağınız işin doğru olduğuna inanmak, çok çalış- 68 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 mak, dürüst ve güvenilir olmak kaydı ile her iki tür çalışmanın pek bir farkı olmadığı görüşündeyim. Özel işimiz 13 yıldır başarı ile yürüyor. Bu konuda en önemli şansım, büyük oğlum Ali Erdem Ural ile birlikte çalışıyor olmam, İsviçre'de bulunan küçük oğlum Olgun Ural'ın da imkanı nispetinde bize yardımcı olması. Döküm sektörünün geleceği konusunda eskiden beri olumlu görüşümü aynen muhafaza ediyorum. Olumlu görüşüm bazı önemli nedenlere dayanyor. Bunlar; a) Döküm alternatifi olmayan bir üretim yöntemidir. b) Bir Alman profesörün "cast cuts cost" ifadesi ile özetlediği gibi ayni zamanda döküm maliyeti düşüren bir üretim yöntemidir. c) Türkiye gibi nüfus artışı kontrol edilemeyen ülkeler için emek yoğun üretim yapısı (makineleşme olmasına rağmen) ile döküm sektörü bir süre daha cazip bir yatırım ve üretim konusu olacaktır. d) Yıllık 1.4 milyar Euro mertebelerine ulaşmış olan döküm parça ihracatı, gelişmiş ülkelerden olan talep artışı ile artmaya devam edecektir. Önceki yıllarda derneğimizin başkanı olan Sayın Turgut Özal'ın söylediği gibi döküm ihracatı tekstil ürünleri ihracatından sonra yakın bir gelecekte ikinci sıradaki ihracat kalemi olacaktır. Sayın. Ural, bu kadar uzun süre sektöre hizmet etmiş ve halen hizmet etmeye devam etmekte olan bir duayen olarak sektördeki gençlere neler söylemek istersiniz? Ben gençlere tavsiyede bulunmayı çok sevmem, çünkü gençlerin işi ciddi tutanları bizden daha iyi yetişme imkanlarına sahipler. Onlar yabancı dil, bilgisayar ve internet gibi olanaklar ile bizlerden çok daha hızlı olarak bilgiye ulaşıp bunları değerlendirme imkanlarına sahipler. Bizim nesil "kollu FACIT" sonrasında dijital hesap makinesini ilk defa gördü. Teleks ile haberleşme sonrasında telefaks ile yazı ve resim gönderimine ilk defa şahit oldu. Bilgisayarın ilk ilkel şekli ile ve "sıvı kristal ekran" ile ilk defa tanıştı. Mobil telefonun marifetlerine bizim nesil hayret etti. Tabir yerinde ise internet ve e-posta ile bizim başımız döndü. Bilgisayar imkanları üretimin her aşamasına girdi. Çok hızlı olan bu gelişmeler her kademedeki çalışanların iş kaliteleri kadar sanayi sektörlerini de geliştirdi. Bütün bunlara rağmen, kendi çocuklarıma da vermeye çalıştığım şu öğüde gençlerin uymasını dilerim: • Konunuzda çok bilgili olun. • İş ve özel yaşamınızda dürüst olun. • Sağlığınızı koruyun. • Çok çalışın. • Yakaladığınız şansları değerlendirin. • Fakat şansın "bize sunulanlar dışında imkan yaratmak" olduğunu da hiç bir zaman unutmayın. Türkdöküm MAKALE Basınçlı (enjeksiyon) döküm için alüminyum ergitme fırınları Dip.Ing. Klaus Malpohl, StrikoWestofen GmbH Dip.Ing. Rudolf Hillen, StrikoWestofen GmbH Ergitme Bölümünde Maliyet Faktörleri Ergitme bölümünün verimliliği, dökümhanede maliyet unsurunu önemli ölçüde etkilemektedir. Ergitme bölümünde kullanılan demir dışı hammaddelerin pahalı olması nedeniyle, metal kayıpları maliyeti etkileyen önemli bir faktör haline gelmektedir. Yılda 5.000 ton alüminyum ergiten bir tesiste, yüzde 1 oranında metal kaybı 100.000 Euro’u aşan finansal kayba neden olur. Sıvı metalin yüzde 50‘sinin parçaya dönüştüğü bir proseste, toplam 2.500 ton döküm parça elde edilmiş olur. Bu durumda metal kaybı, 1 kg döküm parça için 5 - 10 cent ekstra maliyete yol açar. Bu rakam küçümsenecek bir değer değildir. Kullanılan ergitme prosesine bağlı olarak, enerji tüketimleri de çok değişken olmaktadır. Sadece işletmelerin verimliliği değil, tüketimleri etkileyen diğer faktörler de göz önünde tutulmalıdır. Tali enerji kaynakları bunlar arasındadır. Ayrıca bakım ve aşınan parça maliyetleri ile işletmenin çalıştırılması için harcanan emek de maliyet kavramına dahil edilmelidir. Maliyetlerde önemli derecede tasarruf yapmak mümkündür. Örne- Şekil 1: Demir dışı metal alaşımlarının özgül ısı değerleri 70 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 ğin malzemeyi elle yüklemek yerine, mekanik araçlar kullanarak malzemeyi konteynır ile taşıyıp yüklemek önemli fayda sağlar. Diğer önemli bir husus, ergitme ve bekletme tesisinde elde edilen metalin kalitesidir. Yüksek kaliteli döküm parçalarda bu konu müşteri isteklerinin başında gelir. Ergitme bölümlerinde, faydalı olabilecek doğrudan test yöntemleri sınırlı sayıdadır. Özellikle üniversal değerlendirme kriterlerinin bulunmaması, kaliteyi tayin ve dokümante etmeyi zorlaştırmaktadır. Tüm zorluklara karşın, sıvı metalin yüksek kalitesini sürekli garantileyebilmek için, bütün proseslerle ilgili, mümkün mertebe güvenilir ve onaylı prosedürlerin oluş turulması büyük önem taşır. Bunlar arasında, malzemelerin giriş kontrolü, hammaddenin uygun şartlarda ergitilmesi, sıvı metalin doğru yöntemlerle işlem görmesi, ergitme ve bekletme ekipmanlarının düzenli bakımına ilişkin prosedürler en önemli olanlardır. Alüminyum basınçlı döküm fabrikasında, ergitme ve bekletme tesisi nasıl tasarlanmalıdır sorusuna üniversal bir cevap yoktur. Ergitme ve bekletme ekipmanlarının birbirinden ayrı alanlarda tutulması, genel kural olarak tavsiye edilmektedir. Ergitme bölümünde sadece ingot değil, aynı zamanda yolluk, hava cebi, sa- Şekil 2: Saf alüminyumun ergime sıcaklığına kadar ısıtılması, ergitilmesi ve sıvı metalin daha yüksek sıcaklığa çıkarılması için gerekli ısı MAKALE Şekil 3: Gaz ısıtmalı pota fırınının şematik tasarımı kat parça gibi geri dönüşler de ergitilmektedir. Yeni malzeme ile geri dönüşlerin birlikte ergitilmesi, katılaşma esnasında çekirdek oluşumuna olumlu katkı sağlar. Ergitme bölümünde diğer önemli bir görev, sıvı metalin gerekli işlemlerden geçirilmesi ve kullanılıncaya kadar döküm sıcaklığında sabit tutulmasıdır. Dökümhaneler için eskiden kanıtlanmış olan bir kural günümüzde de geçerliliğini korumaktadır: “Ergitme için yakıt, bekletme için elektrik enerjisi”. Alüminyum ergitme prosesi yüksek oranda ısı enerjisi gerektirir. Maliyet açısından, doğal gaz veya madeni sıvı yakıt, elektriğe göre daha fazla avantaj sağlamaktadır. Şekil 1, saf metallerin ergime sıcaklığına ısıtılması, ergitilmesi ve sıvı metalin döküm sıcaklığına ısıtılmasına ilişkin özgül ısı enerjisi gereksinimlerini göstermektedir. Şekil 2, saf alüminyumun ergitilmesi esnasında gerek duyulan toplam ısı enerjisinin, yüzde 58’inin malzemeyi ergime sıcaklığına kadar çıkarmaya, yüzde 38’inin malzemeyi ergitmeye harcandığını göstermektedir. Bu iki değerle mukayese edildiğinde, sıvı metalin daha sonra döküm sıcaklığına çıkarılması için harcanan ısının, toplam ısı ihtiyacı içinde küçük bir pay oluşturduğu görülür. Büyük miktarlarda sıvı metale ihtiyaç duyulduğu durumlarda, bünyede ingot ergitmek yerine, dışarıdan sıvı metal satın alıp bekletme fırınlarında ihtiyaç duyulana kadar tutmak diğer bir alternatiftir. Ancak sıvı metal sağlayan tesisin dökümhaneden fazla uzak olmaması gerekir. Dışarıdan sıvı metal sağlayan ergitme tesislerinde dökümhane geri dönüşlerini ergitmek sınırlı miktardadır. Genellikle, geri dönüşlerin dökümhane bünyesinde ergitilmesi ve dışarıdan satın alınan sıvı metal ile karıştırılması tavsiye edilir. Bu uygulama sadece maliyet avantajı sağlamayıp, kalite açısından da cazip bir seçenektir. Dökümhane deneyimleri, bu tür sıvı karışımlar ile daha üstün özelliklere sahip dökümlerin elde edildiğini kanıtlamıştır. Yeni hammad- Şekil 4: Elektrik dirençleri ile ısıtılan devrilebilir pota fırını deden elde edilen sıvı metal az miktarda çekirdek içerir. Geri dönüşlerin dökümhane bünyesinde ergitilmesi ile elde edilen sıvı metal ise oldukça fazla çekirdek içerir. Bu iki tür sıvı metalin karışımı, basınçlı dökümde bile, katılaşma prosesine olumlu etkiler sağlar. Bu uygulama sakat parça oranını da azaltır. Basınçlı döküm tesislerinde, ingot ve geri dönüşleri birlikte ergitebilmek için, genellikle pota veya şaft (kule) tipi fırınlar kullanılır. Pota Fırınları Yatırım maliyetlerinin düşük olması, çalıştırma ve bakım işlemlerinin basit olması pota fırınlarını avantajlı hale getirir. Dökümhaneler pota fırınları ile küçük miktarlarda farklı alaşımları üretebilirler. Alaşım cinsi açısından ciddi bir sınırlama yoktur. Sıvı metal pota içinde gerekli işlemlere tabi tutulabilir. Gerektiğinde farklı bir alaşıma dönüş kolay ve hızlı bir şekilde gerçekleştirilir. Dökümhanelerde ergitme amacıyla kullanılan pota fırınları genelde 1.000 kg kapasiteye (sabit tip), hatta 1.500 kg kapasiteye (devrilebilir tip) kadar çıkabilir. Elektrik ile ısıtılan pota fırınlarında max. ergitme hızı yaklaşık 250 kg Al/saat seviyesinde olur. Yakıtla ısıtılan pota fırınlarında ergitme hızı 400 kg Al/ saat seviyesine çıkabilir. Şekil 3, gaz ısıtmalı pota fırınının çalışma prensibini gösterir. Etrafında inşa edilen yanma gazı çıkış borularının bacaya bağlanması nedeniyle, çalışma bölgesinde çevre kirliliği oluşmaz. Pota fırınının üstünde bir eksen etrafında dönebilen kapak, bekletme esnasında enerji tasarrufu sağlar. Sıvı metal banyosu yüzeyinde radyasyon yolu ile kaybedilen ısı miktarını en az seviyeye indirir. Üstünde bir davlumbaz bulunan ve yanma gazlarının pota çevresinden dışarı yükseldiği fırınlar günümüzde de hala kullanılmaktadır. Bu tasarımların sakıncası yanma gazlarının metal banyosu ile Türkdöküm 71 MAKALE temas etmesi ve metal kalitesini olumsuz etkilemesidir. Bu tür fırınlar çalışma bölgesinde oldukça çevre kirliliğine yol açarlar. Şekil 4, devirme tertibatlı ve hidrolik sistemli, devrilebilir elektrik dirençli pota fırınını göstermektedir. Sıvı metal sıcaklığını ölçme ve kontrol etme amacıyla metal banyosuna daldırılan termokupl mevcuttur (şekilde sağ üst köşede görülmektedir). Termokupl, grafit bir kılıf ile banyo sıcaklığına karşı korunmaktadır. Yakıt ısıtmalı pota fırınlarında da aynı tasarım mevcuttur. Yakıt ısıtmalı pota fırınlarında bir ton sıvı metal için harcanan enerji sadece fırın tasarımı ve pota boyutlarına bağlı değildir. Bunlarla beraber, potanın fırın gövdesi boyutlarına uygun olarak seçimi, brülörlerin uygun şekilde ayarı, potanın ne kadar zamandan beri kullanıldığı önemli faktörlerdir. Pota boyutuna bağlı olarak, soğuk hava ile çalışan brülörler, 1 ton alüminyumu ergitip 720°C sıcaklığa çıkarabilmek için yaklaşık 130 – 150 m3 gaz harcarlar. Elektrik ısıtmalı pota fırınlarında, aynı amaç için 400 kWh mertebesinde enerjiye ihtiyaç vardır. Bu parametrelerle birlikte, bir pota şarjının ergitilmesi için gerekli zaman, sürekli sıvı metal temini için önemli bir faktördür. Örneğin, gaz ısıtmalı, 350 kg kapasiteli, ön ısıtılmış ve tabanında yüzde 20 oranında sıcak sıvı metal bulunan bir pota fırınında, şarjı ergitmek için gerekli zaman 85 dakika civarındadır. 800 kg kapasiteli pota fırınında ise bu süre 130 dakika civarında olup, aradaki fark fazla büyük değildir. Potanın soğuk olması halinde, ergitme süresi yüzde 50 oranında daha uzun olur. Elektrik ısıtmalı pota fırınları, yakıt ısıtmalı fırınlara oranla 2 kat ergitme süresi gerektirir. Büyük hacimli üretimler için pota fırınları ekonomik olmaktan çıkar. Buna neden olarak, ton başına tüketilen enerjinin nispeten yüksek olması ve fırının yoğun el emeği gerektirmesidir. Şarjın elle yapılması, emek maliyetini arttırır. Ayrıca fırına yüklenecek malzemenin tamamen kuru olması gerekir. Nemli malzeme fırında patlamalara, çalışanların yaralanmasına sebebiyet verebilir. Şaft (Kule) Tipi Ergitme Fırınları Metal kalitesi, ergitme hızı ve ekonominin mutlaka arandığı basınçlı döküm tesislerinde şaft tipi fırınlar kullanılmaktadır (Şekil 5). Ergitme hızı yaklaşık 350 kg/ saat mertebesi ile başlayıp, 500 veya 1.000 kg/saat kademeleri ile 7.000 kg/saat seviyelerine kadar çıkmaktadır. Bu tip fırınlarda bekletme bölümünün kapasitesi, ergitme hızına bağlı olarak, 500 kg‘dan 20.000 kg‘a kadar değişmektedir. Genel olarak, işletmelerin isteklerini karşılamak amacıyla, değişik ergitme ve bekletme kapasitelerini kombine etmek mümkündür. Ekseriyetle bekletme banyosunun büyüklüğü ( kg olarak ), ergitme hızının (kg/saat olarak) en az 1 – 2 katı olmalıdır. 72 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Şekil 5: StrikoWestofen marka devrilebilir şaft tipi fırında sıvı metal alımı Şaft tipi fırının kalitesini belirleyen en önemli kriterler aşağıda verilmektedir: Yüksek kalitede metal: Sıvı metalin düşük seviyeler de gaz içermesi ve metalik olmayan bulaşık madde lerin düşük miktarlarda bulunması Düşük metal kaybı (fırın atmosferinde oksitlenme sonucu kaybolan metal) Yüksek ısı verimi ve ton sıvı metal için düşük ener ji tüketimi Sabit sıcaklıkta, döküme her an hazır sıvı metal Şarj ve sıvı metal alma işlemlerinin basit ve güvenilir olması Fırın içine kolay erişim. Böylece fırının temizliği kolay yapılır (refrakter astar duvarlarına yapışan oksitler kolayca uzaklaştırılır) ve dros’un dışarı alınması esnasında daha az metal kaybolur Bakım ihtiyacı az, refrakter astarın ömrü uzundur Yüksek seviyede otomasyon: Otomatik şarj sistemi, otomatik brülör kontrol sistemi, otomatik sıcak lık kontrol ve kayıt sistemi Çalışma koşullarının görsel kontrolü, uygun ve tek rarlanabilir kayıt ve dokümantasyon Çevre ve iş güvenliği kurallarına, özellikle ses emis yonu, baca gazı emisyonu ve çalışma alanındaki kir letici madde yoğunluğu kriterlerine uygunluk • • • • • • • • • • MAKALE Şekil 6: Şaft tipi ergitme fırınında, karşı yönde ısı akışı prensibi, optimum enerji kullanımını ve yüksek sıvı metal kalitesini garantilemektedir. Şekil 6, yakıt ısıtmalı şaft tipi fırının şematik tasarımını göstermektedir. Özel şaft geometrisi ve uygun brülör teknolojisi sayesinde, prosesin ön ısıtma, ısıtma ve ergitme kademeleri tek şaftta (kulede) gerçekleşir. Soğuk halde şaftın tepesinden yüklenen şarj malzemesi, aşağı doğru inerken ısınmış olur. Bu aşamada gerekli olan ısı, ergitme sahanlığından yukarı doğru yükselen baca gazlarından temin edilir. Şarj malzemesi ile baca gazının birbirine ters yönde akışı, şaft fırınının yüksek ısı verimi ile çalışmasını sağlar. Isı transferi konveksiyon yolu ile gerçekleşir, böylece düşük sıcaklılarda bile ısı değişimi sağlanmış olur. Şarj edilen metal, şaftın alt kısmındaki ergitme sahanlığına eriştiğinde, yeteri kadar ısınmış olduğundan hızlı bir şekilde ergir. Metal, bu yüksek sıcaklık bölgesinde, çok kısa bir süre için brülör gazlarının direk temasına maruz kalır. Böylece metal kayıpları çok düşük seviyelerde gerçekleşir. Şarjda nemli malzemenin yol açacağı patlamalar önlenmiş olur. Çok az dros içeren sıvı metal, ergitme sahanlığından türbülanssız şekilde bekletme bölümüne akar. Bekletme bölümünde sıvı metal istenen döküm sıcaklığında sabit tutulur. Sıvı metali alma, büyük kapasiteli fırınlarda genellikle hidrolik devirme tertibatı ile yapılır (Şekil 5), küçük kapasiteli fırınlarda ise metal alma valfi kullanılır (Şekil 7). Fırınlar ileri seviyede otomasyona sahiptirler. Şarjın başlatılması, ya şaftın doluluk seviyesinin doğrudan kontrolü ile sağlanır veya baca gazı sıcaklığının değerlendirilmesi ile dolaylı olarak belirlenir. Otomatik olmayan tek işlem, şarj malzemesinin (ingot ve dönüşler) yükleme araçlarına aktarılmasıdır. Burada şarj arabaları ya elle doldurulur veya şarj malzemesi forklift yardımı ile doğrudan yükleme sistemine aktarılır. Bundan sonra fırına şarj işlemi, fırının kontrol sistemi sayesinde otomatik olarak gerçekleşir. Fırınlarda, ergitme sahanlığı ile bekletme bölümüne birbirinden ayrı brülör sistemleri tasarlanmıştır. Bu sayede ± 5°C sıcaklık toleransı ile sürekli sıvı metal te- Şekil 7: Şaft fırınının uygun şarj sistemi ve sıvı metal alma valfi; StrikoWestofen GmbH. min etmek mümkündür. Sürekli sıvı metal temini, diğer dökümhane ekipmanlarının en verimli şekilde kullanılmasını sağlar. Ergitme sahanlığı ve bekletme odasından oluşan iki bölmeli fırın tasarımı, yüksek kalitede sıvı metal üretimini sağlar. Ergimeyip sıvı metalde askıda kalan yabancı bulaşık madde oranı çok azdır, hidrojen miktarı ise çözünürlük dengesinin çok altındadır. Bu tip fırınlarda, basınçlı dökümde çok kullanılan 262, 230, 231, 239 gibi alaşımları, yüksek metal verimi ve müşteriyi tatmin edecek metalürjik kalitede üretmek mümkündür. Belirtilen özellikleri nedeniyle bu tip fırınlar, basınçlı döküm tesisleri için ideal ergitme üniteleridir. Ancak metal talaşı gibi çok küçük parçaları şaft fırınlarında ergitmek uygun değildir. Ayrıca, 150 kg / saat ‘ten daha küçük ergitme kapasiteleri için veya alaşımın çok sık değiştiği (özellikle bakırsız alaşımdan bakırlı alaşıma veya tersine ) durumlar için çift bölmeli fırınların verimli olarak kullanılması sınırlıdır. Şaft tipi ergitme fırınları, şekil 8‘den görülebileceği bir veya iki döküm cebine sahip olacak şekilde tasarlanabilir. Bu fırınlar döküm hücreleri ile birlikte çok sık kullanılmaktadır. Sıvı metal kepçe sistemi ile bu ceplerden döküm haznelerine taşınır. Döküm hücresinden çıkan geri dönüşler doğrudan fırına şarj edilebilir. Bu yöntemle üretilen sıvı metal, ilave bir işlem görmeden, birçok döküm parça için uygun kalitededir. Cepli şaft fırını ile döküm hücresini birlikte kullanmak oldukça verimli bir çözümdür. Metal Verimi Yukarda belirttiğimiz gibi, alüminyum ergitme işlemindeki metal kayıpları, dökümhanenin finansal kayıplarını doğrudan etkiler. Öte yandan, ergitme fırınında metal veriminin yüksek olması, yatırımın geri ödeme süresine olumlu etki yapar. Bundan dolayı yatırım karar aşamasında önemli bir kriter oluşturur. Üç vardiya çalışan ve 1 ton/saat ergitme hızına sa- Türkdöküm 73 MAKALE hip bir fırında, yüzde 1‘lik metal kaybı, yaklaşık yıllık 100.000 € finansman kaybına yol açar. Bu hesaplamada fırının bir yılda 5.000 saat ergitme yaptığı ve ingot fiyatının 2.000 € /ton olduğu kabul edilmiştir.Dökümhanelere StrikoWestofen fırınlarının verimi ile ilgili pratikte kanıtlanmış veriler sunabilmek ve dökümhane çalışanlarına daha bilinçli tavsiyelerde bulanmak için, StrikoWestofen firması, fırına yüklenen ve fırından alınan tüm malzemelerin gerçek ağırlıklarının tespit edildiği bir çalışma yapmıştır. Bu çalışmada hedef, metal verimi hakkında tekrarlanabilir veriler elde etmek, anlaşılabilir bir metal dengesini belirlemek ve yatırım hesapları için güvenilir bir tablo oluşturmaktı. Bir yan sanayi dökümhanesinde yapılan çalışmada Tablo 1’deki sonuçlar elde edilmiştir. Elde edilen değerler bu tip fırının verimi hakkında bilgi vermektedir. Metal kaybı, fırından alınan dros‘un tartılması ile değil, fırına yüklenen metal ile fırından alınan sıvı metalin ağırlık farkından hesaplanmamıştır. Daha sonra dros ağırlığı ile yapılan karşılaştırmada, çok az miktarda metalin ergitme esnasında oksitlenerek kaybolduğu anlaşılmıştır. Yapılan çalışma eksiksiz bir metal dengesini ortaya çıkarmıştır. Çalışmanın sonuçları sadece standart alaşımlar için referans kabul edilmelidir. Pratikteki değerler buradakilerden farklı olabilir, örneğin sürekli ergitme yapılamıyor ise, dönüşler aşırı kirli ise, Parametreler Fırın tipi....................................................Şaft (kule) tipi fırın Alaşım.........................231D (Al Si12 Cu1, birincil alaşım) Sıvı Metal Sıcaklığı.................................................... 730 °C İngot ağırlığı.....................................................................6 kg Dönüş parça ağırlığı....................................... 0,5 – 1,5 kg Basınçlı döküm tezgahından, temiz ≤ % 0,1 sıvı metal banyosu Flaks......................................... ≤ % 0,1 sıvı metal banyosu Fırına yüklenen ve fırından alınanlar, birçok vardiya süresince tartılmıştır. Metal Verimi % 100 ingot............................................................... 99,75 % % 50 ingot, % 50 dönüş......................................... 99,4 % % 100 dönüş................................................................ 99,0 % Tablo 1: Örnek çalışma sonuçları 74 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Şekil 8: Kepçe ile sıvı metalin alınabileceği, cep ilave edilmiş şaft tipi ergitme fırını. oksit tabakaları aşırı fazla ise değerler farklı olmaktadır. Diğer önemli bir konu, dros fırından dışarı alınırken gösterilecek özendir. Vardiya kayıtları değerlendirildiğinde, bazen metal kaybının referans değerden yüzde 0.5 kadar daha az olduğu görülmüştür. Sadece ingot yüklendiği ergitme işlemlerinde bu fark hafifçe daha düşük, büyük oranda geri dönüşlerin yüklendiği ergitme işlemlerinde bu fark hafifçe daha yüksek olmaktadır. Enerji Tüketimi ve Mümkün Olan Tasarruflar Şaft tipi fırınların ton başına enerji tüketimi, pazardaki farklı şaft fırını tasarımına göre değişkenlik gösterir. Bağımsız çalışmalar bu tüketimlerin 580 – 900 kWh/ ton arasında değiştiğini belirtmektedir [1]. Genel kural olarak, enerji tüketimi fırın boyutundan, banyodaki sıvı metal sıcaklığından ve yüklenen metal özelliklerinden ( alaşım cinsi, kütle boyutu, vs) etkilenir. StrikoWestofen firması, yukarda tanımlanmış olan ETAMAX® şaft tasarımına sahip StrikoMelter®‘de, sürekli ergitme ve 720°C sıvı metal sıcaklığı için, özgül enerji tüketimini 600 kWh/ton olarak garantilemektedir. Bu değer ingot ve iri kütleli dönüşlerin kullanılması halinde geçerlidir. MAKALE Şaft fırınlarında enerji tüketimini azaltmak için, aşağıdaki hususlar uygulanmalı veya girişimde bulunmalıdır: Fırını yüksek kullanım seviyelerinde tutmak, mümkün ise devamlı ergitme yapmak Şaft boyutunu yüklenecek malzeme boyutuna uygun seçmek. Gerekirse şaftın genişletilmesine gidilmelidir Otomatik yükleme uygulanmalıdır Şafttaki doluluk seviyesini kontrol etmek, şarjı tam zamanında başlatmak için şafta lazer sistemi monte edilebilir Uyku durumu için şafta iç kapak monte edilmelidir Fırın içi basınç kontrol edilmelidir (gerekir ise ) Çalışma verileri değerlendirilmelidir Çalışanlar eğitilmelidir • • • • • • • • Genelde sürekli ergitme yapmak tavsiye edilir. Kesintili ergitme prosesi ısı enerjisi kaybına yol açar. Kesintili çalışma durumunda ergiyen malzeme yeniden soğur veya katılaşır. Ergitme işlemi yeniden başlatıldığında kaybedilen ısıl enerjiyi tekrar vermek gerekir. Ayrıca malzemeyi iki kez ergitmek oksitlenmeye ve dros oluşumundan dolayı metal kalitesinin kötü yönde etkilenmesine neden olur. Dökümhanede sıvı metal talebi farklılık gösterdiğinden her zaman fırını optimum kapasitede kullanmak mümkün olmayabilir. Fırının kullanımı düşük seviyelerde ise, bekletme bölümünün kapasitesini kullanmak gerekir. Ergitme işlemi askıya alındığında, gerekli sıvı metal bekletme bölümünden temin edilir. Bu dönemde fırın sadece bekletme modunda çalışır. Şaftın iç kapağı kapatılarak, ısı kaybı minimum olması sağlanır. Bekletme bölümünde metal seviyesi yüzde 50 civarına indiğinde, ergitme yeniden başlatılır ve bekletme bölümünün kapasitesine göre devam ettirilir. Malzemenin ön ısıtılması, enerji tüketimini en iyi seviyede tutmak için önemli bir faktördür. Literatürde, şaft fırınları için verilen farklı enerji tüketim değerleri, genellikle farklı şaft geometrisinden kaynaklanır. Fırın geometrisi malzemenin şaft içindeki ön ısıtma işlemini etkiler. Enerji veriminin yüksek olduğu şaft fırınında, yüklemenin yapıldığı “soğuk” bölgeyi, ön ısıtmanın gerçekleştirildiği “ılık” bölge takip eder, sonunda enerji yoğunluğunun mümkün mertebe yüksek olduğu ergitme sahanlığı bulunur. Isı enerjisini en verimli şekilde kullanmanın diğer ön şartı, şaftın düzgün şekilde, en üst seviyesine kadar yoğun malzemeler ile dolu tutulmasıdır. Şafta malzeme yükleme, genellikle kaldırma ve devirme hareketi yapabilen bir sistemle gerçekleştirilir. Şaft içindeki ergitme işlemini güvenilir şekilde algılayan sensörün uyarısı ile yükleme işlemi otomatik olarak başlatılır. Sensör şaftın boş oldu- Şekil 9: Tam otomatik yükleme için yükleme konteynırlerini barındıracak rulolu konveyör sistemi. ğu uyarısını verir vermez, fırının kontrol sistemi yükleme işlemini otomatik olarak başlatır. Şaftın üst seviyeye kadar devamlı dolu tutulmasını sağlamak için lazer sistemi kullanılabilir. Yükleme kapısının hemen altındaki şaft kesiti lazer huzmesi ile taranarak seviye kontrolü yapılır. Lazerli takip sistemi, doluluk seviyesini şaft içinde doğrudan kontrol eder. Böylece malzemenin şekil, boyut ve yoğunluğuna bağlı kalmaksızın, yükleme işlemini hızlı bir şekilde başlatır. Bu yaklaşım, şaft avantajlarından en iyi şekilde yararlanmayı sağlar, daha iyi ısı verimlerine ulaşılır. Ergitme bölümünde verimi arttıracak diğer ileri bir adım, yükleme sisteminde şarj malzemesini barındıran rulolu konveyör sisteminin kullanılmasıdır ( Şekil 9 ). Fırın ve yükleme tertibatına ait kontrol sistemleri öylesine koordine edilir ki, ingot ve geri dönüşlerin taşınması tamamen otomatik yapılır. Bu durum fiziksel emeği en aza indirir. Personel başka amaçlar için görevlendirilir. İleri seviyede otomasyona doğru atılan adımlar, emek verimini arttırmaya katkı sağlar. Fırının dış yüzeylerinin sıcaklığı, radyasyon kayıpları için ölçü teşkil eder. Ancak bu yaklaşım, fırın kapıları kanalıyla ve yükleme esnasındaki ısı kayıplarını ihmal eder. Kayıpların tümü, fırın teknolojisinin verimini birlikte tayin eden faktörlerdir. Sızdırmazlığı kötü olan kapılardan önemli miktarlarda ısı kaybolur. Ergitme sahanlığındaki kapılar yükleme yapmak amacıyla kullanılır ise, her yükleme işleminde büyük oranda ısı kaybolur. Şaftın üst kısmındaki soğuk bölgeye yükleme yapan fırın tasarımlarında, bu tür ısı kayıpları görülmez. Sonuç olarak, fırının enerji performası için ölçü fırının genel verimidir. Genel verim, ateşleme sistemi veriminin, fırın teknolojisi verimi ile çarpılması Türkdöküm 75 MAKALE sonucunda elde edilir. İyi tasarlanmış şaft tipi ergitme fırınlarında verim yüzde 50’yi aşar. Metal Kalitesi Eskiden basınçlı döküm genellikle kitle üretimine uygun parçalarda kullanılırdı. Günümüzde ürün yelpazesi genişlemiş, kalite istekleri zor olan parçalar devreye girmiştir. Bu durum, süneklik, kaynak kabiliyeti ve ısıl işlem kabiliyeti iyi olan basınçlı döküm parça üretimine yönelik, yeni alaşımların ve döküm teknolojilerinin geliştirilmesi ile sağlanmıştır. Örnekler arasında, otomotiv endüstrisi için alüminyumdan dökülen araç gövdeleri ve şasi parçaları sayılabilir. Porozite ve oksit inklüzyonları gibi tipik döküm hataları, sıvı metalin yetersiz kalitesinden kaynaklanır. Sıvı metalin temizleyici gazlarla işlem görmesi dökümhanelerde yaygın uygulama haline gelmiştir. Bu işlem, sıvı metali merkezi ergitme fırınından dozaj fırınına veya döküm yapılacak fırına aktaran taşıma potası içinde, gaz giderme ünitesinde yapılır. Bu işleme gerek duyulmaması halinde, dökümhane birçok avantaj elde eder. Zaman tasarrufu, yatırım tasarrufu, hatta enerji tasarrufu sağlanmış olur; zira sıvı metalin gaz giderme işlemi esnasında sıcaklık kaybedilir. Ergitme fırınından alınan sıvı metal yeterince temiz ise, gaz giderme işlemine ihtiyaç kalmaz, dolayısıyla sıvı metali alma sıcaklığı düşürülebilir. Sıvı metalin temizliğini, kolay ve hızlı bir şekilde değerlendiren kanıtlanmış yöntem, vakum altında yoğunluk ölçme deneyidir (Şekil 10). Deney sonucunda yoğunluk indeksi ( DI ) elde edilir. Bu parametre ile sıvı metal bünyesindeki hidrojen ve inklüzyonlar hakkında ortak karara varılır. Döküm hatası eğilimine gösterge oluşturur. Yoğunluk indeksi değeri büyüdükçe dökülen parçada porozite riski artar. Sekil 10: Vakum altında yoğunluk ölçme deneyine ait üç numune kesiti, farklı yoğunluk indekslerine ilişkin porozite durumunu göstermektedir. Ergitme ve bekletme bölümlerindeki prosesler ile şarj edilen malzemenin kalitesi, sıvı metalin temizliğini etkiler. Dolayısı ile dökülen parçanın kalitesi kullanılan ergitme fırınına bağlıdır. Standart alüminyum silisyum alaşımları için, iki bölmeli StrikoMelter® ‘de elde edilen sıvı metalin yoğunluk indeksi yüzde 4 – 8 arasında bulunur. Bu yoğunluk indeksine sahip sıvı metal, birçok durumlarda, gaz giderme işlemine gerek kalmaksızın doğrudan basınçlı dökümde kullanılabilir. Ergitme ve bekletme bölümlerinin farklı olması sayesinde, çok kaliteli olmayan şarj malzemeleriyle de kaliteli sıvı metal elde edilebilir. Metal bekletme banyosunun uygun boyutlarda olması, sıvı metal derinliğinin en fazla 600 mm ile sınırlandırılması, modern brülör teknolojisi ile sıcaklığın sürekli sabit tutulma- 76 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Şekil 11: Bekletme bölümü tabanına yerleştirilen gözenekli özel tuğlalardan (porous plug) inert gaz üflenerek sıvı metal kalitesi arttırılır. Şekil 12: Porous Plug uygulaması sonucu, bekletme banyosundaki yoğunluk indeksi değişimi sı, kaliteli sıvı metal için önemli faktörlerdir. Ayrıca büyük kapasiteli bekletme banyolarında sıvı metalin uzun süre dinlenmesi, sıvı metal kalitesini olumlu etkiler. StrikoMelter® şaft ergitme fırınlarında yapılan ölçümler, başarılı prosesin ve kararlı sıcaklık kontrolünün, sıvı metal kalitesine ne kadar etkili olduğunu göstermiştir. Sıvı metal alma sıcaklığının 740°C olduğu örnekte, yoğunluk indeksi yüzde 4 – 5 arasında bulunmuştur. Bu kalitede sıvı metal, gaz giderme işlemine gerek kalmadan, doğrudan dozaj fırınına veya döküm yapılan fırına gönderilebilir. Sünek yapıda yüksek kaliteli döküm istendiğinde, sıvı metal temizliği Porous Plug (gözenekli tuğla) yöntemi ile bekletme banyosunda başlatılabilir (Şekil 11). Bekletme bölümü tabanına yerleştirilen gözenekli özel tuğlalardan sıvı metal banyosuna gaz üflenir. Bu yöntemde ilk amaç metal banyosunu inert gaz (azot veya argon) ile bir ön temizliğe tabi tutmak, ikinci amaç ise homojen sıvı metal elde etmektir. Şayet ergitme işle- MAKALE Şekil 13: Çok bölmeli ergitme fırını ve yanına ilave edilmiş hızlı talaş ergitme cebi. mi partiler (batch) halinde yapılıyor veya bekletme bölümü sık sık tamamen boşaltılıyor ise porous plug yöntemi tavsiye edilmez. Bazı alaşımlar 800°C üzerinde banyo sıcaklığı gerektirir. Bu durumda bu yöntem uygulanmaz, zira sıvı metalin gözeneklere dolma riski bulunur, inert gazla temizlik işleminin verimi azalır veya inert gaz tüketimi artar. Şekil 12, bekletme bölümüne porous plug yerleştirilmiş iki bölmeli şaft tipi ergitme fırınında, inert gaz üflendikten sonra yoğunluk indeksi değişimini göstermektedir. Yoğunluk indeksi kısa bir süre yavaş daha sonra hızla düşmektedir. 700°C banyo sıcaklığında, oksit ve diğer katı bulaşık maddeler oldukça düşük tespit edilmiş, yoğunluk indeksi yüzde 1.5 bulunmuştur. Talaş Ergitme Fırınları Son yıllarda birçok dökümhane döktüğü parçayı kendi bünyesinde işlemek için yatırım yapmıştır. Otomotiv endüstrisinin işlenmiş hazır döküm parça talep etmesi sonucunda bu yatırımlara gidilmiştir. Bu tür dökümhanelerde talaş miktarı öylesine artmıştır ki, talaşı ikincil alüminyum veya geri dönüşüm tesislerine satmak yerine, kendi bünyesinde sıvıya dönüştürmek daha ekonomik olmuştur. Dökümhaneler, talaş ergitme fırını yatırımını elde edilecek verime göre değerlendirirler. Verimin yüksek olması yatırımın geri ödenme süresini oldukça kısaltır. Bu proseste verim alaşımın cinsi ile talaşın şekil ve özelliklerine bağlıdır. Talaş kalınlığı inceldikçe, şarjdaki ince taneli malzeme oranı arttıkça, metal verimi düşer. İleri teknolojiye sahip talaş ergitme sistemleri, şarjın bu kritik parametrelerini daima değerlendirecektir. Şekil 14: Talaş ergitme işleminde kullanılan sirkülasyon pompası ve özel refrakter blok, yüksek metal verimini sağlar. Talaş ergitme fırını ile birlikte talaş hazırlama tesisine de ihtiyaç vardır. Fırına verilecek talaşın mümkün olduğu kadar kuru olması gerekir. Nemli talaş hem verimi düşürür, hem de duman ve is oluşturarak baca gazlarının temizlenmesini gerektirir. Prensip olarak endüksiyon ocağında da talaş ergitilebilir. Burada güçlü ve kısmen dikey olan sıvı metali karıştırma hareketi, talaşın kolaylıkla banyo yüzeyinin altına daldırılmasını sağlar. Bu olay, düşük metal kaybı için kaçınılmaz ön şarttır. Alternatif olarak, gaz ısıtmalı çok bölmeli fırınlar geliştirilmiştir. Bekletme bölgesinin yanına, talaşı beslemek üzere üstü açık cep ilave edilmiştir. Şekil 13, talaş ergitme amacıyla geliştirilen, sirkülasyon pompası ve özel refrakter bloğa sahip sistemi göstermektedir. Sirkülasyon pompası ve özel refrakter blok entegre bir ünite oluşturmaktadır. Pompa, sıvı metali bekletme bölümünden emer ve refrakter bloğun içine pompalar (Şekil 14). Pompa çelik bir yapıya monte edilmiştir. Dolayısıyla, personel pompayı banyodan kolaylıkla çıkarıp bakım ve temizliğini yapabilir. Refrakter bloğun tabanındaki sıvı metal hareketi girdap oluşturarak talaşın, hava ile temas etmeden, hızla sıvı metal yüzeyinin altına daldırılmasını sağlar. Sıvı metal sirkülasyonu banyoda hızlı şekilde ısısal ve kimyasal homojenlik sağlar. Sıvı metalin devamlı hareketi sayesinde, istenen banyo sıcaklığına çıkabilmek için harcanan enerji daha az olur, sıvı metali alma sıcaklığı da daha sabit kalır. Bu sistemde metal verimi % 98 ‘den fazla olur. Verime ait değer, birçok talaş ergitme fırınında yapılan performans değerlendirmelerine dayanmaktadır. Değerlendirme çalışmalarında ergitilen talaşlar gerek alaşım, gerek şekil ve özellik itibarı ile uygun malzemelerdi. Çalışma sonucunda, bekletme banyosunun yüzeyindeki dros çok Türkdöküm 77 MAKALE Şekil 15: İleri talaş ergitme teknolojisi sayesinde dros oluşumu minimum seviyede olur. azdı (Şekil 15) ve temizleme kapısından rahatlıkla dışarı alınabiliyordu. Kalıntı metal çok az flux ilavesi ile işleme tabi tutulur ve oldukça kuru elde edilen dros dışarı alınır. Gelişmiş tasarıma sahip çok bölmeli fırınlarda, talaş, ingot ve geri dönüşleri beraber ergitmek mümkündür. Şaft tipi bir fırına talaş besleme cebi ilave edilir (Şekil 16). Bu yöntem farklı ergitme proseslerini bir tek ünitede ve ton başına düşük enerji tüketimi ile yapma avantajını sağlar. Farklı bileşime sahip veya nemli talaş aynı yerde ergitilmemelidir. Metal kalitesini olumsuz Şekil 17: Modern fırınlarda kontrol sistemi. 78 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Şekil 16: İngot, geri dönüş ve metal talaşının beraber ergitilebileceği kombi fırın. etkileyecekleri için, ayrı ayrı ergitilmeleri tavsiye edilir. Fırın İşletme Yönetimi Son bir iki yıl içinde hammadde fiyatları küçük sabit oranlarda yükseliyordu. Günümüzdeki düşük fiyat uzun süre devam etmeyecektir. Bu husus hem hammadde hem enerji için geçerlidir. Kaynakların sınırlı olup talebin artması, uzun dönemde, fiyatların hızlı çıkışına neden olacaktır. Bu durumla başa çıkmanın tek yolu hammadde ve enerjiyi verimli kullanmaktır. MAKALE Şekil 18: Yüksek çözünürlüğe sahip grafiklerle, fırın ve proses verilerinin görsel sunumu Metal ergitme proseslerinde metal verimi arttırılmalı, enerji tüketimi azaltılmalıdır. Ergitme tesisine ait performans değerleri yeterince bilinmeden, ergitme tesisi verimli olarak yönetilemez. Gerekli veriler fırının kontrol sistemi tarafından toplanır ve dağıtılır. Fırın kontrol sistemi, fırının çalışma verilerini, kullanım sürelerini, metal ve enerji tüketim değerlerini kaydeder. Bundan sonra proses verilerini incelemek ve değerlendirmek üretim yöneticisinin görevidir. Modern fırınların kontrol sistemleri, prosesle ilgili verileri toplar, görsel sunar ve hafızaya kaydeder. Operatör panosu, insan ile makine arasında ara bağlantı görevini görür (Şekil 17). İşlemler mönü üzerinden yapılır. O anlık proses verileri açıklamalarla birlikte renkli ekrandan görülebilir (Şekil 18). Ayrıntılı bilgiler popup alt mönüsü ile her an elde edilebilir. O andaki proses bilgileri veya vardiyaya ait kayıtlı bilgiler tuşlarla ekrana getirilebilir (Şekil 19). Veriler taşınabilir saklama ortamında kaydedilip saklanıyor ise, söz konusu Şekil 19: Önemli olayları ve enerji tüketimini gösteren vardiya raporu örneği. veriler müşteri bilgisayarına transfer edilebilir. Ayrıca çalışma alanındaki veriler yönetim kademesine Ethernet yoluyla aktarılabilir. Yönetim kademesi geniş bilgi yerine, özetlenmiş proses verilerini kullanarak karşılaştırmalı inceleme yapar. Uygulamaya yönelik özel programlar fırın üreticileri tarafından sağlanır. Fırın kayıtları standart olarak işlem verilerini, işlem zamanını, sıcaklık eğrilerini, yakıt tüketim verilerini ve kalite güvencesine ilişkin mesaj arşivini içerir. Fırına tartı sistemi eklenmiş ise, fırına yüklenen ve fırından alınan miktarlar kaydedilebilir. Genel incelemeler için, vardiya kayıtlarını günlük, haftalık, aylık, yıllık olarak çıkarmak faydalı olur. Kayıt sistemi müşteri isteğine uygun olarak tasarlanabilir. Üretim yönetimi, kaynakların performansına ilişkin verileri toplama imkanına sahiptir; bunları eski verilerle karşılaştırabilir. Değerlendirme sonuçlarına göre, organizasyon ve teknik konularla ilgili iyileştirici hedefler belirler. Kaynaklardan en iyi şekilde faydalanma ve üretim verimini arttırma tedbirleri alınır. ADRES DEĞİŞİKLİKLERİ Metko yeni yerinde TALSAD’a yeni dernek merkezi Metalurji Sektöründe çeşitli hammadde ve makine, ekipman konusunda bir çok firmanın temsilciliğini üstlenen Derneğimiz üyelerinden Metko Dış Ticaret A.Ş. 25 Ekim 2010 tarihi itibariyle yeni yerinde hizmet vermeye başladı. Türkiye Alüminyum Sanayicileri Derneği TALSAD, 1 Eylül 2010 tarihinden itibaren yeni dernek merkezinde hizmet vermeye başladı. METKO yeni adres ve iletişim bilgileri Bağdat Cad. No. 191/A Plaza 215 Kat 4-5 No. 9 Çiftehavuzlar/Kadıköy/ISTANBUL Tel: 0216 4116916 Faks: 0216 3636073 web : www.metkoha.com TALSAD yeni adres ve iletişim bilgileri: Halide Edip Adıvar Mah. Adıvar Cad. No: 88 D:21 Şişli/ İstanbul Tel: 0212-320 92 17 - 18 Faks: 0212- 320 92 19 Mobil: 0507 989 49 48 e- mail: [email protected] info@[email protected] Türkdöküm 79 NEDEN DÖKÜM Neden dökümü tercih etmeliyiz Lager - und Antriebselement Für Flugzeugspolier Uçak Kanadı Flap Menteşe ve Mafsalı 80 Ekim - Kasım - Aralık / 2010 Günümüzde 9 freze edilen parçadan yapılıyordu Tek parça hassas döküm Titan Titan 4500 g 4400 g 100 % 64,6 % 100 % 96,5 % 100 % 3,9 % 100 % 50,5 % Kaynak:DGV Üretim Yöntemi Malzeme Ağırlık Kalıp ve Monte maliyeti Malzeme fiyatı Üretim ve montaj maliyeti Sanayi maliyeti Eskiden Türkdöküm Adı ve Soyadı:............................................................................................................................................. Telefon: (0 )................................................ Ev Cep Telefonu: (0 İş Dahili .......................................................... ).............................................................................................................................. e-posta:................................................................................@.................................................................. Adres:......................................................................................................................................................... Semt:................................... İlçe:.................................... Posta Kodu:................. İl:................................ İlgi Alanınız: Dökümcü Döküm Alıcısı Malzeme Sağlayıcı Akademik Oda - Birlik - Dernek Meslek:....................................................................................................................................................... Bize Ulaşmak için; Tel: 0212 267 13 98 Faks: 0212 213 06 31 e-posta: [email protected] www.tudoksad.org.tr Call for papers WFO Technical Forum 2011 – 28th and 30th June 2011 Jointly organized by the WFO World Foundrymen Organization and the VDG Verein Deutscher Giessereifachleute e.V., the WFO Technical Forum offers the opportunity for manager, foundrymen and academics to get information on latest trends in foundry technology focussing on > > > > > casting processes mould and core production finishing and mechanical processing process simulation, automation and process control information management NEWCAST Forum 2011 – 29th June and 1st July 2011 For the fourth time the NEWCAST Forum presents perspectives and applications of state of the art casting materials and products. The technical lectures will concentrate on > > > > > new product development of castings substitution of material and process component design and construction optimization and simulation environmental issues and conservation of resources The forum is intended to further the mutual dialogue between suppliers, designer and foundrymen and achieve synergies for both research and industry. Please send in a short abstract and your vita by 30th November 2010 either by email to [email protected] or by mail addressed to Verein Deutscher Giessereifachleute e. V. (VDG) attn: Simone Bednareck Sohnstraße 70, 40237 Düsseldorf Tel.: +49 (0)2 11/68 71-338, Fax: +49 (0)2 11/68 71-364
Benzer belgeler
Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği
Tatil sürecine girdiğimiz bu günlerde, ailelerinizle birlikte
huzurlu bir tatil dönemi geçirmenizi temenni ediyor, başarılı sağlıklı günler diliyorum.
Küresel Krizin Türk Döküm Sanayine Etkileri
Kubilay DAL
Genel Sekreter
Yayın Kurulu
Mehmet ATIK
Uğur KOCAOĞLU
Uğur DEMIRCI
Seyfi DEĞIRMENCI
Dr. Can AKBAȘOĞLU
Prof. E. Sabri KAYALI
Yönetim Yeri
Yasemin sok. Birlik Apt. No: 7/3
34349 Gayrettep...
