Koruyucu Tamir ve Bakım Kaynakları

KORUYUCU TAMİR VE BAKIM KAYNAKLARI
Genel olarak, bakım ve tamire gerek duymadan sonsuz ömürlü bir makina ve tesis yoktur; bu sebeple bakım ve
tamir işleri, olabildiğince üretimi aksatmayacak şekilde planlanmalı ve tesislerin üretim esnasında arıza çıkartma
olasılıkları en aza indirilmelidir.
Çağımızda, üretim maliyetlerini düşürmek için; hızlı üretime yönelik makinalar piyasaya sürüImektedir. Bu tür
makinaların yedek parçalarının temini, (üretim seviyeleri düşük olduğu için) zor ve pahalıdır.
Aşınarak fonksiyonel ölçülerini kaybeden veya kırılarak kullanılmaz hale gelen parçaların kaynak ile tamirinin
sağladığı üstünlükler şu şekilde sıralanabilir;
1- Tamirat kısa sürede ve daha ucuza gerçekleştirmek mümkündür
2- Bu tamirat olanağı sayesinde, yedek parça stoklarının en aza indirilmesi kuruluşlara finansman avantajı sağlar.
3- Parçaların tamiratı, yerinde tamir ile gerçekleştirilebileceğinden, çok kısa sürede makina tekrar çalışmaya
başlayabilir.
4- Aşınan kısımlar uygun kaynak yöntemi ve kaynak alaşımı ile dolgu yapılarak, çalışma ömürleri orjinal parçadan
daha uzun hale getirilebilir.
·
·
·
·
Tamir ve koruyucu bakım kaynak ürünleri; yukarıda belirtilen avantajlara sahiptir ve bu ürünlerle
Yedek parça stokları ve stok maliyetlerini azaltılabilir!
Ekipmanın çalışma ömrü arttırılabilir!
Tamir - bakım zamanı azalır ve çalışma ömrü artar.
TAMİRAT KAYNAĞI
Tamir işleminde kullanılacak kaynak sarf malzemeleri aşağıdaki özelliklere sahip olması gereklidir.
* Yapılacak kaynak işlemi bir imalat yöntemi olmadığı için, kaynak yapılacak malzemeden çok üstün mekanik
özelliklere sahip olmalıdır. Zira bu sayede ITAB da oluşacak olumsuzlukları kaynak dikişi absorbe edebilir.
* Çok genel olmalı ki, çok geniş bir malzeme grubunu kaynatabilsin. St-37 den 4140 veya St70 malzemeleri
kaynak yapabilmeli. (Yük. Karbonlu ve alaşımlı çelikleri de)
* Pratikte kullanılabilirliği olmalıdır. (Örn. Dökme demirlerin soğuk kaynak yöntemi gibi)
* Farklı metalleri kaynatabilmelidir.. ( Heterojen kaynak uygulaması)
YAPILACAK TAMİRATIN BAŞARISI
Herhangi bir makina parçasının değiştirilmesine sebep olacak hassar sebebi şunlar olabilir;
·
(YORULMA-ÇATLAMA-KOPMA); Malzemedeki üretim hataları veya orjinal özelliklerindeki değişim veya
çalışma ortamındaki ani bir değişiklik sebebiyle hasar görmesi
·
(AŞINMA); Orjinal boyutlarındaki değişim
Yapılacak tamiratın başarısı; hasara yol açan sebebin saptanması ve bu olumsuzluklara karşı koyabilecek en
uygun / doğru çözümün uygulanmasına bağladır.
Uygulanacak kaynak işlemi büyük hassasiyetle yapıl malıve mümkün olduğunca metalurjik yapıyı bozmamaya
çalışmalıdır.
Bu sebeple, tamir bakım kaynak ürünleri konvansiyonel ürünlere nazaran çok özel imal edilmiş ürünlerdir. Örneğin
yüksek alaşımlı bir çeliği (42CrMo4) imalat işleminde 325 - 400°C ön tav ile konvansiyonel elektrodlarla ile imal
edilebilir ama tamirat işleminde bu ön tav işlemi uygulanmadan veyahut daha düşük ön tav sıcaklıklarıyla, tamir
edilebilecek ürünlere ihtiyaç vardır.
AŞINMA
Bir makina parçasının, çalışma ortamındaki; mekanik, kimyasal, elektra kimyasal yada ısı etkisi altında; AĞIRLIK ŞEKİL - BOYUT değişikliği veyahut kırılmasıdır.
Bu durum; tesislerin, makinaların çalışma verimliliğinin azalmasına, daha fazla enerji harcamasına ve daha fazla
yedek parça kullanılmasına ve stoklanmasına neden olur!
Başlıca aşınma mekanizmaları şu şekildedir;
ABRAZYON :
Metal olmayan partiküllerin sebebiyet verdiği aşınma türüdür. Malzeme içerisindeki sert fazların mevcudiyeti
(özellikle karbürler) aşınma dayanımı üzerine olumlu etkisi vardır. Sadece abrazyon şartları altında; iri karbürlerin
mevcudiyeti en iyi şekilde aşınmaya hüküm eder. Ama, darbe söz konusu olduğunda daha küçük ve iyi dağılmış
karbürler tercih edilmelidir.
Darbe ve yüksek gerilimler altında olmayan öğütme (ezme) aşınma tiplerinde en iyi; W karbürler ve daha
ekonomik olan Cr karbürlerle karşı koyulabilir. Dayanımını arttıran karbürler içeren martesitik demirler düşük
darbeli abrazyona karşı oldukça iyi dayanım gösterirler.
Şiddetli darbe abresiv aşınma için Östenitik demir veya Östenitik Mn lı çelik gereklidir. Eğer yüzey çalışarak
sertleşecek kadar yeterli gerilim ve darbeler altında ise, yüzey aşınmaya karşı oldukça dayanıklı hale gelecektir.
Bununla beraber, Östenitik Mn lı çelikler; iyi bir korozyon dayanımına sahip değil ve 300°C üzerinde kullanılamaz.
Bu durumda Östenitik Mn lı paslanmaz çelikler kullanılmalıdır.
EREZYON:
Sıvı yada gaz akışkanı içindeki katı partiküllerin çarptığı metalik yüzeyde oluşan aşınmadır.
Küçük partikül ve küçük açılı çarpmalar için, sert, gevrek malzemeler ve pürüzsüz yüzeyler uygundur. Bununla
birlikte, yüksek açılı çarpmalar için; kırılmadan önce enerjiyi absorbe edebilecek daha sünek malzemelere ihtiyaç
duyulur.
KOBA TEK 540, 545, 550, T600-S
KAVİTASYON :
Akışkan ortamda meydana gelen yüksek vakumun malzeme yüzeyinden kayıplara yol açmasıdır.
Yüksek rezilyans değerine sahip malzemeler kullanılmalıdır. Eğer erezyonda mevcut ise; stelitte tipi alaşımlar,
bronzlar, nikel ve titanyum alaşımları bu durumda kullanılabilir.
KOBATEK 326~0, 543, 350, TIG92/96
KOROZYON:
Bir akışkanın metal yüzeyi ile reaksiyona girerek, yüzeyden malzeme kaybıdır.Genelde; paslanmaz çelik, nikel
veya kobalt alaşımları kullanılarak geciktirilir. Ayrıca deniz suyunun korozif etkilerine karşı bakır alaşımları da
kullanılabilir.
500°C üzerinde çalışacak malzemede kuru korozyona (oksitlenme) için kullanılacak kaplama malzemesi sıcaklık
ve termal şoklara dayanımının iyi olması gereklidir. Bu tür korozyon için nikel, kobalt, tungsten ve özellikle Zr oksit
ve Ti dioksit gibi seramikler yaygın olarak kullanılır.
GRICU 8, JUNGO 4500, NICRO 60/20, WEARSHIELD 70 ;
KOBA TEK 326, 543, , TIG92/96
ADHEZYON (metal - metale sürtünme):
Metalik iki yüzey temasında; metal yüzeydeki pürüzlüklerin teması ve plastik deformasyona uğrayarak
kopmasıdır.
Yağlamanın mümkün olduğu yerlerde; adhezif aşınma genellikle benzer olmayan metal kaplama müdehalesi ile
önlenebilir. Bunlar yumşak depozit ( kurşun vb.) ve sert Cr kaplama veya Ni- Cr,Cu, Mo püskürtme olabilir.
Eğer yağlama mümkün değilse; daha sert yüzeyler gereklidir. Püskürtme veya diğer yöntemler ile
uygulanabilecek seramik, metal matriks içindeki karbürler bu durumda iyi sonuç verir.
KOBATEK 345,350,352,562
TEMAS YORULMASI :
Yuvarlanan yüzeylerde oluşan, metalin yorulması sonucu çatlakların oluşması ve çatlakların birleşerek pul pul
dökülmelerin meydana geldiği aşınmadır.
Temas yorulması ile ortaya çıkan aşınmada; komponentin yüzeyi yuvarlanma (basınç) veya darbenin etkisi
altındadır ve yüzey çatlakları şeklinde ortaya çıkar. Dolayısıyla yüksek yorulma dayanımına (yüksek akma
dayanımına tekabül eden) ve aynı zamanda uygun tokluğa ve sünekliğe sahip malzemelere ihtiyaç vardır.
Endüstride bu aşınmaya örnek olarak;
Çimento sanayi: Döner fırın gale ve ringleri
Vagon - vinç tekerlekleri ve hadde merdaneleri verilebilir.
KOBATEK 326,345,352,350,543,512,520, 550,562
NOT:
Yukarıda muhtelif aşınma mekanizmaları için KOBATEK ve LINCOLN ürünleri tavsiye edilmiştir. Fakat çoğu
zaman pratikte, tek bir aşınma mekanizması etkin olmayıp bir kaç mekanizma aynı anda gerçekleşebilir. Bu
sebeple, ürün seçimi yaparken, kataloglarımızdaki her üründe mevcut olan aşağıdaki tabloya göre seçim
yapılmasını önermekteyiz.
Ürün seçim tablosu;
Kobatek ürünlerinin temel özelliklerini gösteren bu tablo yardımıyla, muhtelif aşınma mekanizlarına karşı
davranışları görülerek uygun ürün seçimi, kolaylıkla yapılabilir.
5 Skala dahilinde yapılan değerlendirmede;
1 (Zayıf) - 5 ( Mükemmel) olarak belirtilmektedir