Bir İşletmede Süreç İyileştirme ve Tesis Yerleşim Planlaması

Transkript

T.C.
DOKUZ EYLÜL ÜNĠVERSĠTESĠ
MÜHENDĠSLĠK FAKÜLTESĠ
ENDÜSTRĠ MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ
BĠR ĠġLETMEDE SÜREÇ ĠYĠLEġTĠRME
VE
TESĠS YERLEġĠM PLANLAMASI
Eren ONAY
Gökhan ġAMAN
Proje DanıĢmanı
Dr. Pınar Mızrak ÖZFIRAT
ġubat, 2010
ĠZMĠR
1
ÖNSÖZ
Bu çalıĢma Ġzmir KemalpaĢa Organize Sanayi Bölgesindeki bir iĢletmede yapılan “Süreç
ĠyileĢtirme” ve “Tesis YerleĢimi” konuları altındaki çalıĢmaları kapsamaktadır. Bu husus
çerçevesinde kullanılan yöntemler ile iĢletmede bulunan problemleri iyileĢtirmek amacıyla
yapılan hesaplar ve sunulan iyileĢtirme yöntemleri sonucu iĢletmenin verimliliği ve etkinliği
arttırılmıĢtır. Ve bu izlenimlerimiz raporda bulunan ana baĢlıklar altında nedenleriyle birlikte
sonuçlandırılmıĢtır.
ĠĢletme yöneticilerinin, Ġstanbul Teknik Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Öğrenci
Sempozyumu proje yarıĢmasında, firma isminin beyan edilmemesi konularındaki istekleri
dikkate alınmıĢ olup, çalıĢmalarımızda iĢletmenin ismine yer verilmemiĢtir. Bu durumun
saygı ile karĢılanması ümidiyle projemizde bizlere destek veren Sayın Vehbi Uçal‟a ve Dokuz
Eylül Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü Öğretim üyelerinden Sayın Dr. Pınar
Mızrak Özfırat‟a teĢekkürlerimizi sunarız.
2
ÖNSÖZ....................................................................................................................................... 2
ĠÇĠNDEKĠLER ........................................................................................................................... 3
ġEKĠLLER TABLOSU .............................................................................................................. 6
TABLOLAR ............................................................................................................................... 8
1.GĠRĠġ .................................................................................................................................... 10
2. YALIN ÜRETĠM NEDĠR? .................................................................................................. 12
2.1. YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ ............................................. 13
2.1.1. Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı ......................................................................................... 13
2.1.2. Kalite .............................................................................................................................. 13
2.1.3. Üretim Operasyonları ..................................................................................................... 14
2.2. YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ ................................................................................... 14
2.2.1. Kanban Sistemi .............................................................................................................. 14
2.2.2. KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik ...................................................................... 17
2.2.3. Tek Parça AkıĢı .............................................................................................................. 18
2.2.4. Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon .............................................................. 19
2.2.5. U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları ........................................................ 21
2.2.6. Poka-Yoke ...................................................................................................................... 22
2.2.7. Toplam Üretken Bakım .................................................................................................. 23
2.2.8 Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED) ........................................................................ 25
2.2.8.1.Temel SMED Ġlkeleri: .................................................................................................. 26
2.2.9 Kalite Çemberleri ............................................................................................................ 27
3. FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI ...................... 28
3.1. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları ................................ 31
3.2. Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri .................................................................... 32
3.3. Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler .......................................................... 34
4. FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ ................. 37
4.1. Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri ........................................................... 37
4.1.1. Üretim Yeri ve YerleĢtirme ............................................................................................ 38
4.1.1.1. Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması ............................................................................ 39
4.1.1.1.1. ĠĢ AkıĢı ..................................................................................................................... 39
4.1.1.1.2. ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler ...................................................................... 39
4.1.1.1.3. ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları ................................................................................ 40
4.1.1.1.4. ĠĢ AkıĢ Tipleri........................................................................................................... 41
4.1.1.1.4.1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli .................................................................................. 41
4.1.1.1.4.2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli.................................................................................. 42
4.1.1.1.4.3. Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri ............................................................................. 43
4.1.1.2. Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi .................................................................... 44
4.1.1.3. Malzeme ve Materyal TaĢınması ................................................................................ 44
4.1.2.YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları ...................................................................... 45
4.1.2.1.Ürüne Göre YerleĢtirme ............................................................................................... 46
4.1.2.1.1. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları ................................................................... 47
4.1.2.1.2. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları .............................................................. 47
4.1.2.2.Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme)......................... 47
4.1.2.2.1. Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları ................................................................. 48
4.1.2.2.2. Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları ........................................................... 49
4.1.2.3. Sabit YerleĢtirme ......................................................................................................... 49
4.1.2.3.1. Sabit YerleĢtirmenin Avantajları .............................................................................. 49
4.1.2.3.2. Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları ........................................................................ 50
4.1.2.4. Kombine YerleĢim ...................................................................................................... 50
4.1.3. Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması ......................................................................... 50
3
4.1.3.1. Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları ........................................................ 51
4.1.4. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri ................................................................................. 53
4.1.4.1. Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme ............................................................................. 53
4.1.4.2. Gezi ve ĠliĢki Çizimleri ............................................................................................... 53
4.1.4.3. Blok Çizelgesi ............................................................................................................. 54
4.1.4.3.1. Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri ....................................... 55
4.1.4.4.4. Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu ............................................. 55
4.1.4.4.1. Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme.................................................. 57
4.1.4.5. Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme ............................................................................. 58
4.1.4.5.1. Logistic CAD Spiral ................................................................................................. 58
5. ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR .......................................................................... 59
5.1.ĠĢletmenin Üretim Bölümleri ............................................................................................. 59
5.2.Operasyonların Tanımlanması ........................................................................................... 60
5. 3 Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri: .................................................................... 61
5.4.Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi ........................................................................................ 63
5.4.1. ĠĢ AkıĢ Diyagramı .......................................................................................................... 73
5.4.2.Set-up Esnasında OluĢan Kayıpların “Cause-effect” diag. oluĢturulması ...................... 74
5.4.2.1. PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri, Kayba
Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi ................................................... 75
5.4.2.1.1.Takım DeğiĢtirme ...................................................................................................... 76
5.4.2.1.2. Takım Arama............................................................................................................ 78
5.4.2.1.3. Ġlk Parçanın Basılması .............................................................................................. 79
5.4.2.1.4. Ölçü Aleti Arama ..................................................................................................... 79
5.4.2.2. PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar ............................. 79
5.4.2.2.1.Teknik Resim Arama ................................................................................................ 80
5.4.2.3. PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar ............................. 81
5.5. ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları ...................................................................................................... 82
5.5.1. 5S ve Uygulamaları ........................................................................................................ 82
5.5.1.1.S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma) .......................................... 82
5.5.1.2.S Düzenleme (Seiton)................................................................................................... 82
5.5.1.3. S Temizlik (Seiso) ....................................................................................................... 83
5.5.1.4.S StandartlaĢtırma (Seiketsu) ....................................................................................... 84
5.5.1.5.S Disiplin (Shitsuke) .................................................................................................... 85
5.6. ĠĢletmede 5S Uygulaması .................................................................................................. 85
5.6.1. 5S Uygulama Kararı ....................................................................................................... 85
5.6.2. Define ( Tanımlama): ..................................................................................................... 86
5.6.3. Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması ......................................................... 87
5.6.4. Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması ..................................................................................... 89
5.6.5.Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması ......................................................................... 90
5.6.5.1.Takımların Sınıflandırılması ........................................................................................ 90
5.6.5.2.Alet Dolapların Düzenlenmesi ..................................................................................... 90
5.6.5.2.Aletler Ġçin 5S Uygulaması .......................................................................................... 92
5.7. Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı ...................................................................................... 96
5.7.1. Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri ............................................................................... 96
5.8. ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi ............................................................ 102
5.8.1. Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması ................................................................. 102
5.8.1.1.Profil Ġskeletin Maliyeti ............................................................................................. 102
5.8.1.2.Mıknatısların Maliyeti ................................................................................................ 102
5.8.1.3. Tutucuların maliyeti .................................................................................................. 103
5.8.1.4.Palet TaĢıyıcının Maliyeti .......................................................................................... 103
4
5.8.1.5. Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti ...................................................................... 103
5.8.1.6. Toplam Maliyetler ..................................................................................................... 103
5.8.2.Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi ...................................................................... 104
5.8.2.1.PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri .................................................. 104
5.8.2.4.Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri ....................................................... 106
5.8.2.5.ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi .............................. 107
6.TESĠS YERLEġĠMĠ ............................................................................................................ 109
6.1.ÇalıĢmanın Amacı ............................................................................................................ 109
6.2. Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi.................................................................... 109
6.2.1. Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri ........................................................................ 109
6.2.2. ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi ............................................................... 109
6.3. Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması ............................................................ 111
6.3.1. Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği ................................................................................... 111
6.3.2. Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği .................................................................................... 123
6.3.3. Problemin “Logistics CAD Spiral” ile Çözümü .......................................................... 143
7. SONUÇLAR ve ÖNERĠLER ............................................................................................. 149
KAYNAKÇA ........................................................................................................................ 150
5
ġekiller Tablosu
ġekil 3. 1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler .............................................................. 36
ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri ............................................................................... 42
ġekil 4. 2: Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modelleri ............................................................................... 43
ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim .............................................................................................. 46
ġekil 4. 4: Prosese Göre YerleĢtirme ....................................................................................... 47
ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi ............................................................................................ 51
ġekil 4. 6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü .................................................... 52
ġekil 5. 1: Saç Hattı mevcut Layout ........................................................................................ 64
ġekil 5. 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması ............................................................................ 65
ġekil 5. 3: Zaman serileri ........................................................................................................ 67
ġekil 5. 4: Akbant Makinelerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi ....................................... 68
ġekil 5. 5: Set-up Süreci .......................................................................................................... 69
ġekil 5. 6: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemlerin Pareto Analizi ............................................... 71
ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi .................................................................. 72
ġekil 5. 8: ĠĢ AkıĢ Diagramı .................................................................................................... 74
ġekil 5. 9: Setup süresinin fazla olmasınn Cause-Effect diag. Ġle incelenmesi ...................... 75
ġekil 5. 10: PA 02 Akbant Makinesinde Set-up Esnasında YaĢanan Kayıplar ...................... 76
ġekil 5. 11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası .................................................. 77
ġekil 5. 12: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................. 77
ġekil 5. 13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası......................................................... 78
ġekil 5. 14: Kayba Neden Olan Problenler ve Alınması Gerekli Önlemler ............................ 78
ġekil 5. 17: PA 01 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ............ 80
ġekil 5. 19: PA 03 Akbant makinelerinde Set-Up esnasında YaĢanan Kayıp Analizi ............ 81
ġekil 5. 20:5S Topluluğu .......................................................................................................... 82
ġekil 5. 21:Düzenleme Sistemi ................................................................................................ 83
ġekil 5. 22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları............................................................................ 84
ġekil 5. 23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları ................................................................ 84
ġekil 5. 24:5S Uygulaması ....................................................................................................... 85
ġekil 5. 25: Sac Atölyesi Üretim Süreci ................................................................................... 86
ġekil 5. 26: Value Added Analysis .......................................................................................... 86
ġekil 5. 27: CTQ Ağacı ............................................................................................................ 87
ġekil 5. 28: Zaman Serileri ....................................................................................................... 88
ġekil 5. 29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi ........................................................... 89
ġekil 5. 30: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi ....................................... 91
ġekil 5. 31:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi............................................................................ 91
ġekil 5. 32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması ................................................. 92
ġekil 5. 33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi ............... 93
ġekil 5. 34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası .................................................. 94
ġekil 5. 35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi .......................................... 95
ġekil 5. 36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi .......................................................................... 97
ġekil 5. 37: Tasarlanan Solidworks Programında GörünüĢü; .................................................. 97
ġekil 5. 38: Aparatın Trimetrik Görünümü; ............................................................................. 98
ġekil 5. 39: Tasarlanan Aparatın Ön GörünüĢü; ...................................................................... 98
ġekil 5. 40:CosmosWorks Programndan Alınan Sonuçlar ...................................................... 99
6
ġekil 5. 41:ANSYS programından Alınan Analiz Sonuçları ................................................. 100
ġekil 5. 42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat ................................................................... 100
ġekil 5. 43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu ............................................ 101
ġekil 5. 44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü .............................. 101
ġekil 5. 45:Aparatın Profil Ġskeleti ......................................................................................... 102
ġekil 6. 1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları ............................................................................... 110
ġekil 6. 2:Faaliyet ĠliĢki ġeması ............................................................................................. 112
ġekil 6. 3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması ......................................................... 113
ġekil 6. 4: Faaliyet – ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği ...................... 122
ġekil 6. 5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi ........................ 123
ġekil 6. 6: Eylem – ĠliĢki ġeması ........................................................................................... 124
ġekil 6. 7: ĠliĢki Diyagramı .................................................................................................... 124
ġekil 6. 8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı ................ 144
ġekil 6. 9: GiriĢ Ekranı ........................................................................................................... 145
ġekil 6. 10: Edit Ekranı .......................................................................................................... 124
ġekil 6. 11: Departman Bilgileri ara yüzü. ............................................................................. 145
ġekil 6. 12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü ................................................................. 146
ġekil 6. 13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü ........................................................ 146
ġekil 6. 14: Grafik Algoritmasının Çıktısı ............................................................................. 147
ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü .......................................... 147
ġekil 6. 16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı ................................................................ 148
ġekil 6. 17: Çözüm Raporu .................................................................................................... 148
7
Tablolar
Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları ................................................ 63
Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları .................................................. 66
Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması ..................................................................... 67
Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemler ve yüzdelik oranları........................................... 70
Tablo 5.5:ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması ...................................................................... 88
Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları........................................................................... 89
Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri ............................................................ 98
Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri .............................................................. 104
Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ............................................. 104
Tablo 5.10: PA 01 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ........................................... 105
Tablo 5.11: PA 03 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri ........................................... 106
Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri ............................................................... 107
Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi ............................................................. 108
Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları ............................. 110
Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları ................................................. 115
Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) – ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu ............................................... 116
Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi .................................. 117
Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ............ 118
Tablo 6.6:YerleĢime Girmeye Aday Üretim Merkezleri Ġle YerleĢime Henüz GirmemiĢ Olan
Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki ......................................................................... 118
Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ............ 119
Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi........... 119
Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi ........ 120
Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki ......................................................................... 120
Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi .... 121
Tablo 6.12: Toplam Ağırlık Değerine Bağlı Olarak Grafiğe 3. Sırada Girecek Olan Üretim
Merkezinin Belirlenmesi ........................................................................................................ 126
Tablo 6.15: Grafiğe 5. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi 128
8
Tablo 6.25: Grafiğe 10. Sıradan GirmiĢ Olan Üretim Merkezinin Konumunun Belirlenmesi
................................................................................................................................................ 135
................................................................................................................................................ 137
................................................................................................................................................ 138
9
1.GĠRĠġ
Endüstriyel devrimden önce bireysel kuruluĢlar olarak çalıĢan iĢletmeler basit yöntemlerle
faaliyetlerini
sürdürebilmekteydiler.
Ancak;
zamanla
ekonomik
geliĢme,
tüketici
istemlerindeki artıĢ ve değiĢiklikle teknolojik yenilikler sonucu modern iĢletme olgusu
doğmuĢtur. Basit yöntemlerle çalıĢan bireysel iĢletmeler bu geliĢmelerle birlikte artık yerlerini
modern iĢletmelere bırakmıĢtır. Modern iĢletme olgusu ile üretim artık basit bir iĢlem
olmaktan çıkmıĢ, karmaĢık bir durum almıĢtır. Yöneticilerin görevleri de artık eskisi kadar
basit değildir. Eskilerde olduğu gibi maliyetin ne kadar olacağı düĢünülmeden yapılan
(Toplam maliyet + Ġstenilen kar payı = SatıĢ fiyatı) gibi formüller geçmiĢte kalmıĢtır. Artık
yönetim, modern iĢletme kavramı içerisinde maliyetlerini en iyi biçimde denetlemesi
zorunludur. Çünkü günümüzde uluslar arası rekabet hızla büyümektedir. Bu rekabet
Ģartlarında var olabilmenin ön koĢulu daima en önde koĢabilmektir. Bunun için de çağın
dinamik yapısına ayak uydurmak, değiĢiklik ve yeniliklere açık olmak gereklidir. Firmalar bu
yüzden yeni sistemleri, teknikleri ve teknolojileri bünyelerine adapte etmek zorundadırlar.
Aksi takdirde yarıĢta gerilerde kalmaya mahkûm olurlar.
Bu gerçeklerden yola çıkılarak ilk önce Japonya‟daki Toyota otomobil fabrikasında
uygulanan ve sonraları dünyadaki diğer firmalara da yayılan “Yalın Üretim Sistemi”
geliĢtirilmiĢtir. Sürekli geliĢmeyi ve israfı ortadan kaldırmayı hedefleyen bu sistem baĢta
Japonya ve Amerika olmak üzere birçok ülkede yaygın olarak uygulanmaktadır.
Ġkinci bölümde “Yalın Üretim Kavramı” açıklanmıĢtır. Bu çalıĢmada yalın üretim sisteminin
tanımı, önemi, karakteristikleri ve tekniklerinden bahsedilmiĢtir.
Üçüncü bölümde tesis yerleĢim düzenlemesinin tanımı, önemi, kapsamı, amaçları, yerleĢimin
yenilenme nedenleri ve yerleĢim düzenini etkileyen faktörlerden bahsedilmiĢtir.
Dördüncü bölümde, fabrika içi yerleĢim düzeninin üretim sistemine etkileri, üretim yeri ve
fabrika içi yerleĢtirme teknikleri, üretim yerinin fiziksel planlaması, iĢ akıĢı, iĢ akıĢ sistemini
etkileyen faktörler, iĢ akıĢını geliĢtirme amaçları, iĢ akıĢ tipleri, alan tesisat özel yapı
gereksimi, malzeme ve materyal taĢınması, yerleĢim tipleri yarar ve sakıncaları, fabrika içi
yerleĢim tekniklerinden bahsedilmiĢtir.
10
BeĢinci bölümde, iĢletmenin üretim süreci, sac iĢleme hattında yapılan operasyonların
tanımlanması, dar boğaz oluĢturan yerleri, değer yaratmayan faaliyetleri, bunların çözüm
önerileri (5S uygulaması vs.) ve çözüm önerilerin iĢletmeye mali açıdan yararları
belirtilmiĢtir.
Altıncı bölümde, Faaliyet – iliĢki Ģeması tekniği, grafik asalı yerleĢim tekniği ve logistics
CAD spiral programı kullanılarak yerleĢim alternatifleri belirlenmiĢtir.
Son olarak, yedinci bölümde yapılan çalıĢmalar değerlendirilerek sonuç ve öneriler
sunulmuĢtur.
11
2. YALIN ÜRETĠM NEDĠR?
Yalın üretim, yapısında hiçbir gereksiz unsur taĢımayan ve hata, maliyet, stok, iĢçilik,
geliĢtirme süreci, üretim alanı, fire, müĢteri memnuniyetsizliği gibi unsurların en aza
indirgendiği üretim sistemi olarak tanımlanmaktadır.
Yalın üretimi karakterize eden altı baĢarı faktörü vardır. Bunlar; proje yöneticisi, ekip
çalıĢması, bilgi kültürü, tedarikçilerle entegrasyon, eĢzamanlı mühendislik ve tüketici
oryantasyonudur. Bunlardan ekip çalıĢması, proje yöneticisi ve tüketicilerle entegrasyon,
yalın üretim kavramını daha az rekabetçi alternatif olan Tayloristik yapılandırılmıĢ üretim
kavramından ayıran faktörlerdir.
Yukarıdaki anahtar faktörleri baĢarılı bir Ģekilde uygulamayı öngören bu yaklaĢım tarzının
kökeninde, kalite anlamı ve sistemini değiĢtiren Toplam Kalite Kontrol Sistemi
bulunmaktadır. Kalitenin “kalite kontrol” veya “kalite güvencesi” gibi tek bir departmanın
sorumluluğu olmadığını, kalitenin, mal ve hizmetler oluĢturulurken aĢama aĢama elde
edildiğini benimseyen bu sistem, yalın üretimin temel taĢlarından birisidir.
Yalın üretimin kalite anlayıĢı, müĢterinin bir mal veya hizmeti satın alırken bu mal veya
hizmette var olduğunu ümit ettiği ve kullanım esnasında ihtiyaç duyacağı tüm beklentilerini
eksiksiz karĢılanmasıdır. Özetle yalın üretim kalite anlayıĢına yeni boyutlar kazandırmıĢtır.
Yalın üretimin, pazardan gelebilecek hedefleri anında karĢılayabilmek için tepe yönetimden
iĢçisine ve yan sanayicisine kadar herkesin çalıĢmasını bir bütün olarak birleĢtirir. Üretimin
her düzeyinde çok yönlü eğitilmiĢ iĢçi ekipleri çalıĢtırılır ve yüksek derece esnekliği olan,
otomasyon düzeyi yüksek makineler kullanılır. Diğer yandan sorumluluk, firma organizasyon
yapısının en alt kademelerine kadar itilir. Bu sorumluluk, çalıĢanların kendi çalıĢmasını
kontrol etme özgürlüğü anlamına gelir.
Japon otomotiv endüstrisi tarafından geliĢtirilen yalın üretim; emek-sanat bağımlı ve seri
üretimin avantajlarını birleĢtirir ve bu sayede öncekinin yüksek maliyetinden ve sonuncunun
katılığından sakınmıĢ olunur. Yalın üretimde; çok çeĢitli ürünler üretmek için kuruluĢun her
12
düzeyinde çok yönlü eğitilmiĢ iĢçi ekipleri çalıĢır ve yüksek düzeyde esnekliği olan,
otomasyonu gittikçe artan makineler kullanılır.
2.1. YALIN ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KARAKTERĠSTĠKLERĠ
Yalın üretim sisteminin karakteristikleri 3 ana baĢlık altında incelenebilir:
2.1.1. Yönetim / ÇalıĢanın Katılımı
1. Vizyon sahibi liderlik ve mücadeleci kimseler,
2. “ Yeni Kültür ” amaçları ve düĢünmek,
3. Uzun dönemli stratejik plan ve yöneltme,
4. ÇalıĢanların katılımı ve insan kaynağını geliĢtirme,
5. BütünleĢtirici ve kutsal amaçlar,
6. Hedefi tutturan ölçme / ödüllendirme,
7. Ürün ve müĢteri odaklı organizasyon sistemleri,
8. Ġyi iletiĢim sistemleri ve uygulamaları,
9. Terfi / araĢtırma ve eğitim desteği,
2.1.2. Kalite
1. MüĢteri odaklı ürün geliĢtirme ve pazarlama,
2. Ürün geliĢtirme / üretim için çapraz fonksiyonel gruplar,
3. KiĢisel sorumluluk ve sürekli kalite geliĢtirme,
4. Anahtar ürün karakteristiklerinin istatistiksel süreç kontrolü,
5. Yeniliklerin ve deneyimlerin üzerinde durmak,
6. Kalite sertifikalı satıcılar ile ortaklık iliĢkileri,
2.1.3. Üretim Operasyonları
1. Sürekli akıĢ süreci / hücresel üretim,
2. Talep tabanlı olup, kapasite tabanlı olmayan proses,
3. Prosedürlerin hızlı değiĢimi / küçük parti miktarları,
4. OtomatikleĢmeden önce standartlaĢma / basitleĢtirme üzerinde önemle durma,
5. Önleyici / önceden önlem alıcı bakım programları,
13
2.2. YALIN ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ
1. Kanban sistemi,
2. KarıĢık yükleme veya üretimde düzenlilik,
3. Tek-Parça akıĢı,
4. Makineler ve atölyeler arası senkronizasyon,
5. U-hatları,
6. Poka-yoke,
7. Toplam üretken bakım,
8. Bir dakikada kalıp değiĢtirme (SMED),
9. Kalite çemberleri,
2.2.1. Kanban Sistemi
Yalın üretimin temel ilkelerinden biri olan her Ģeyi gerektiği an ve miktarda üretmek, sadece
müĢteri talebine en yakın zamanda ve talebin belirlediği miktar ve çeĢitlilikte üretmek demek
değildir. Aynı ilke bir fabrikanın kendi iç üretim akıĢı için de geçerlidir. Amaç, tüm üretim
aĢamalarının ya da üretim istasyonlarının gereksiz üretim yapmalarını önlemektir ve bu amaca
ulaĢmak için de her bir üretim istasyonunun ancak kendisinden bir sonraki istasyonun hemen
iĢleme geçirebileceği miktarda parçayı, ne eksik ne de fazla olarak tam zamanında üretmesi
ilkesine göre çalıĢılır.
Konvansiyonel kitle üretim sisteminde üretim akıĢı en sondan baĢlayıp öne, nihayet montaj
hattına doğru ilerler, yani bir önceki istasyon bir sonrakine iĢleyeceği parçaları bir anlamda
iter. Toyota‟nın ünlü dehası Taiichi Ohno bu anlayıĢı tümüyle tersyüz etmiĢ ve hiçbir
istasyonun gereğinden fazla üretmemesi için, bir önceki aĢamanın neyi ne miktarda
iĢleyeceğine bir sonraki aĢamanın karar vermesi uygulamasına geçmiĢtir. Yalın üretime bu
açıdan baktığımızda, üretim akıĢını bütünüyle bir çekme sistemi olarak tanımlamak
mümkündür.
Taiichi Ohno‟nun öncülüğünü yaptığı sistem aslında son derece rasyonel ve basittir. Sistem
tümüyle, bir sonraki üretim aĢamasındaki bir iĢçinin, bir önceki aĢamaya gidip, kendi üretim
istasyonu için o an gerekecek miktarda parçayı “çekmesine” dayanır. Onun için bu parçaları
14
çekmesi, yani alması, bir yandan bir önceki istasyon için yeni üretime baĢlama sinyalidir; öte
yandan da yeni üretimin ne miktar ve çeĢitlilikte olacağını belirtir. Bir önceki aĢamada, ancak
çekilen miktar ve çeĢitlikte parça üretilecektir. Aynı iliĢkiler, ikinci istasyonla kendinden önce
gelen üçüncü istasyon arasında da gerçekleĢir. Dolayısıyla hiçbir aĢama, daha önce
belirlenmiĢ miktarda parçanın bir sonraki istasyon tarafından alınmasından önce yeni parça
üretimine geçmez ve üretim hiçbir zaman istenilenden fazla veya değiĢik olmaz. Çekme
olayının baĢladığı yer son montaj hattıdır ve bu hattan baĢlayarak parçalar atölyeden atölyeye,
ya da yan sanayiden ana sanayi fabrikasına çekilirler.
Toyota sisteminde çekiĢ iĢini senkronize etmek için hem fabrika içi iĢleyiĢte, hem de yan
sanayilerde çalıĢmada, Japoncada “kanban” denilen ve tümüyle bir iletiĢim sistemi olan
kartlardan yararlanılır. Bu sistemde her hangi bir aĢamada üretilecek/iĢleme geçecek her
parçanın bir kanban kartı vardır. Aslında iki tür kanbandan yararlanılmaktadır. Birincisi
çekme kanbanı, diğeri de üretim kanbanıdır. Çekme kanbanı, montaj hattından baĢlayarak
değiĢik atölyeler arasında ve nihayet fabrika ile yan sanayiler arasında ürün çekilmesi
sırasında kullanılır. Üretim kanbanı ise, üretime geç sinyalini verir ve her bir atölyenin ya da
yan sanayi firmasının kendi içinde üretimin gerçekleĢmesi sırasında kullanılır. Kanbanın basit
ve masrafsız bir Ģekilde neler sağladığına bir örnekle bakalım.
1. Adım: Diyelim son montaj hattında talaĢlı imalat atölyesinden gelen parçalar var. Bu
parçaların içinde bulunduğu paletlerin her birinin üzerinde, parçanın ne olduğunu, hangi ürün
modeline ait olduğunu, palet kapasitesini ve paletlerin hangi atölyeden geldiğini belirten bir
çekme kanban kartı bulunmaktadır. Parçalar paletlerden alınıp ürüne, diyelim otomobillere
monte edildikçe ve her bir palet boĢaldıkça, üzerindeki çekme kanbanları çıkarılıp bir çekme
kanbanı kutusuna yerleĢtirilir.
2. Adım: Bu kutudaki çekme kanbanları önceden belirlenmiĢ bir sayıya ulaĢınca, önceden
belirlenmiĢ bir zamanda, montaj hattındaki bir iĢçi boĢalmıĢ paletlerle birikmiĢ kanbanları
alıp, bir forkliftle talaĢlı imalat atölyesine gider.
3. Adım: Bu atölyede ilk iĢ olarak getirdiği boĢ paletleri belli bir yere bırakır. Daha sonra o
atölyede yine belli bir yerde hazır beklemekte olan iĢlenmiĢ parça paletlerine yönelir. Burada
elindeki kanban sayısı kadar paleti alır ve forklifte yerleĢtirir.
15
4. Adım: Bu arada, aldığı her bir parça paletin üzerinde yine parçanın ne olduğunu, hangi
otomobil modeline ait olduğunu, hangi iĢlem sürecinden geçtiğini, palet kapasitesini belirten
bir üretim kanbanı bulunmaktadır. Paletleri forklifte yerleĢtirirken üretim kanbanlarını çıkarır
ve her birinin yerine beraberinde getirdiği ve o üretim kanbanına karĢılık gelen bir çekme
kanbanı iliĢtirir. Elindeki çekme kanbanlarının tümü bitene kadar bu iĢlemi sürdürür.
5. Adım: Paletlerden çıkardığı üretim kanbanlarını talaĢlı imalat atölyesinde bekleyen bir
üretim kanbanı kutusuna yerleĢtirir. Sonuç olarak çektiği parça paleti kadar üretim kanbanı bu
kutuya konmuĢ olur.
6. Adım: Dolu parça paletlerini alıp tekrar montaj hattına döner ve bu durumda montaj
hattında 1. adımdaki devir yeniden baĢlamıĢ olur.
7. Adım: TalaĢlı imalat atölyesinde ise üretim kanbanları kutularda belli bir sayıya ulaĢınca,
ya da önceden belirlenmiĢ bir zamanda, bu atölyedeki bir iĢçi üretim kanbanlarını alır ve o
atölyede o an birikmiĢ üretim kanbanları kadar ve değiĢik ürünlere ait olabilecek bu
kanbanların kutudaki sıralamasına da aynen uyularak, tekrar üretime geçilir.
8. Adım: ĠĢlenen parçalar birer birer üretim kanbanlarıyla birlikte boĢ paletlere yerleĢtirilir.
Bir müddet sonra montaj hattındaki iĢçi yine gelir ve 3. adım tekrar baĢlar.
9. Adım: Kanban kartlarıyla çekme sistemi talaĢlı imalat atölyesi ile diyelim döküm ya da
dövme atölyeleri arasında da, ya da bu iĢlemler yan sanayide gerçekleĢiyorsa talaĢlı imalat
atölyesi ile yan sanayi arasında da aynen uygulanır. Öyle ki 7. adımda talaĢlı imalatta yeniden
üretime geçilmeden önce, çekme kanbanları kanalıyla, kanban sayısı kadar dökme ya da
dövme parça paleti talaĢlı imalata o anda zaten gelmiĢ bulunmaktadır.
Kanbanla çalıĢmak, binlerce parçanın üretimini kapsayan, örneğin, otomobil gibi karmaĢık bir
ürün söz konusu olduğunda, son derece etkin ve esnek bir haberleĢme sistemini kendiliğinden
sağlar. Birazdan incelenecek karıĢık yükleme, yani aynı hatta değiĢik modellerin birbiri ardı
sıra monte edilmesi durumunda, atölyeler arası akıĢ kanbanla sağlandığı zaman, herhangi bir
atölyenin ya da yan sanayinin hangi model için, hangi parçayı ne zaman üreteceğini önceden
bilmesine gerek yoktur. Modellerin montaj sırasını bir tek son montaj hattı bilir ve bu sıra
çekme ilkesine göre alt atölye ve yan sanayilere kanban kartlarıyla iletilir.
16
2.2.2. KarıĢık Yükleme ve Üretimde Düzenlilik
Japon üreticiler ve pek çok otomobil firması, aynı son montaj hattında karıĢık yükleme, yani
değiĢik modelleri ve ürünleri birbiri ardı sıra monte etme yöntemini kullanmaktadırlar.
KarıĢık yüklemenin birincil ve en önemli iĢlevi, üretimin talep değiĢikliklerine, hesapta
olmayan bitmiĢ ya da iĢlenmekte olan ürün stoğu (WIP) ile karĢılaĢılmaksızın kolayca adapte
olabilmesini sağlamaktır. Ayrıca, aynı hatta birden fazla modelin veya ürünün monte
edilmesi, gereken toplam hat sayısını ve dolayısıyla toplam fabrika alanını da azaltır. KarıĢık
yüklemenin bir üçüncü iĢlevi de, ürünlerin müĢterilere istenilen sipariĢ bileĢimine eriĢildikten
hemen sonra sevk edilebilmelerini sağlayarak, üreticileri gereksiz stok alanı bulundurma
zorunluluğundan kurtarmaktır.
Ancak karıĢık yükleme uygulamasında dikkat edilmesi gereken bir püf nokta vardır.
Kanbanlar kanalıyla yan sanayinin ya da fabrika içi atölyelerin tam zamanında üretime
çekilmeleri söz konusu olduğunda, son montaj hattında karıĢık yükleme mutlaka belli bir
düzen içinde gerçekleĢtirilmek zorundadır. Aksi takdirde, önceki üretim istasyonları ve yan
sanayiler yedek WIP stoğu bulundurmak zorunda kalacaklar, sonuçta stoksuz çalıĢma ilkesine
ters düĢülecektir. Örneğin, son montaj hattı bir önceki istasyonlardan A, B ve C tipi ürünlere
ait parçaları, kanbanlar kanalıyla hep 2‟Ģer palet halinde çekiyorsa, üretim kanbanları da
önceki üretim istasyonlarının kanban kutularında bu adette ve sıralamada birikecek,
dolayısıyla üretim de bu adet ve sıralamada gerçekleĢecektir Eğer bir sonraki devirde çekme,
birdenbire 5‟er palete çıkarsa, önceki istasyonlarda fazladan 3‟er palet (stoksuz çalıĢıldığında)
bulunmayacağına göre, üretim hemen aksayacaktır. Üretimin aksamaması için getirilebilecek
tek çözüm, önceki istasyonlar ve yan sanayilerin yedek WIP stoğu tutmalarıdır.
ĠĢte yalın üretimde bu tür olasılıklarla karĢılaĢmamak için, son montaj hattında karıĢık
yüklemenin her zaman belli bir düzen içinde gerçekleĢtirilmesi ve ürünlerin hattan mümkün
olan en küçük miktarlarda çıkarılması esasına göre çalıĢılır. KarıĢık yükleme düzeninin ne
olacağını tayin eden ise, bayilerden gelen müĢteri talep miktarı ve bileĢimidir
Örneğin, bir firma, aylık sipariĢ bileĢimine göre, bir ay içinde aynı montaj hattından çıkacak
A, B ve C tipi ürünlerinden 6000 palet A, 3000 palet B ve 3000 palet de C ürünü üretmek
zorundadır. Ayda ortalama 20 çalıĢma günü olduğuna göre, söz konusu bileĢim, günde 300 A,
150 B ve 150 C paleti üretilmesi anlamına gelir. Birçok firmada bu bileĢim, o da iyimser bir
17
tahminle, günün ilk yarısında sadece A, geriye kalan ilk 1/4‟lük kısmında B ve son 1/4‟lük
kısmında da C paletleri üretmek Ģeklinde değerlendirilir. Yalın üretimde ise, ürünler son
montaj hattından A, B, A, C, A, B, A, C palet sıralamasına göre çıkarılır ve bu sıralama ilke
olarak gün boyu korunur. Yani, bir yandan her üç ürünün de talep bileĢimindeki paylarını
yansıtacak frekansta üretilmeleri sağlanır, öte yandan da her bir üründen mümkün olduğunca
birer palet (ya da otomobil gibi karmaĢık ürünler söz konusu olduğunda, birer adet) üretilir.
Böylesi bir sistem, hem günlük üretim adetlerinin tutturulması zorunluluğuna ters düĢmez,
hem de bir önceki istasyonları, montaj hattının belli bir düzene dayanmayan çekiĢ yapması
durumunda yedekte bulundurmak zorunda kalacakları WIP stoğu tutmalarını önler. ĠĢte
üretimin bir süreklilik ve düzen içinde yürütülmesine ve ürünlerin adet açısından birbirlerine
oranlarının olabilecek en küçük birimlere indirgenerek üretilmelerine, yalın üretimde
“üretimde düzenlilik” denilmektedir.
Üretimde düzenlilik ilkesinin en önemli avantajlarından biri, üretimin talep değiĢikliğine stok
tehlikesine düĢülmeksizin adapte olmasını sağlamaktır. Bu nokta çok da önemlidir, çünkü
çoğu firma ani talep değiĢiklikleri karĢısında adeta paralize olur, ne yapacağını ĢaĢırır.
Üretimde düzenlilik, bu konumdaki birçok firmaya sihirli bir değnek gibi gelecektir.
2.2.3. Tek Parça AkıĢı
Herhangi bir günde hattan çıkacak ürünlerin tüm parçalarının da ilke olarak o gün içinde
üretilmesi, tüm üretim birimlerinin kanban ve üretimde düzenlilik ilkesine göre mümkün olan
en küçük adetlerde çalıĢılabilmeleri, tahmin edileceği gibi bazı ön koĢullara bağlıdır. Her
Ģeyden önce, üretkenliğin çok yüksek, üretim zamanlarının çok kısa olması, üretim akıĢı
içinde gerek iĢçilerin, gerek de bitmiĢ ve iĢlenmekte olan parçaların beklemeyle hiçbir vakit
kaybetmemeleri gerekir. ĠĢlenmekte olan parçaların beklemesi demek, bir parçanın bir
iĢlenme aĢamasından diğerine hemen geçmemesi demektir, stoklu çalıĢmada iĢler zorunlu
olarak bu Ģekilde yürümektedir. Yalın üretimin bu zaman harcamasına bulduğu çözümlerden
biri de, herhangi bir atölye içinde bir parçanın nihai halini alması için gereken tüm
makinelerin, parçaların iĢlenme akıĢına dayanarak birbiri ardı sıra yerleĢtirilmeleri ve
parçanın bir önceki süreç için gereken makineden bir sonraki süreçte kullanılacak makineye
hiç beklemeden geçmesi Ģeklindedir. Makinelerin bu Ģekilde yerleĢtirilmelerine “süreç-bazlı
yerleĢim” ya da “süreç-bazlı hat” ve parçaların süreçler arasında beklemeden teker teker
aktarılmalarına da “tek-parça akıĢı” denilmektedir.
18
2.2.4. Makineler ve Atölyeler Arası Senkronizasyon
Tek-parça akıĢının gerçekleĢtiği süreç-bazlı hat, stoğun sıfırlanması ya da mümkün olduğunca
küçük miktarda tutulması için geliĢtirilmiĢ en etkin sistemlerden biridir. Ancak, nasıl ki
kanbanın sınırlılıkları varsa, süreç-bazlı hatların kurulması da tek baĢına yeterli değildir.
Süreç-bazlı hatların gerçekten etkin olabilmeleri için, aynı hattı oluĢturan makinelerin çalıĢma
tempoları ya da kapasitelerinin, yani bir iĢlemi tamamlamaları için gereken sürelerin de
denkleĢtirilmeleri gerekir. Örneğin, hattaki bir önceki makinenin parçayı iĢleme süresi 1
dakika, sonrakinin ise 4 dakika ise, bir sonrakinin tek bir parçayı iĢleme süresinde, bir önceki
4 parça birden iĢleyecek ve eğer makineler durmadan çalıĢırlarsa, sonraki makinenin yanında
öncekinden gelen parçalar giderek artan miktarlarda birikmeye baĢlayacaklardır. Bu durumda
beklemesiz üretim olan tek-parça akıĢı gerçekleĢemeyecektir.
ĠĢte yalın üretimde bu sorun, hattaki makineleri birbirine senkronize ederek, yani tüm
makinelerin aynı süre içinde aynı miktarda parça iĢlemeleri sağlanarak çözülmüĢtür. Çözüm
aslında çok da basittir. Kapasitesi yüksek olan, yani herhangi bir parçayı iĢleme süresi
diğerlerinden kısa olan makinelere, belli bir miktar (az bir miktar) parçayı iĢledikten sonra
kendi kendini otomatik olarak durduran limit anahtarları (limit switches) yerleĢtirilmiĢtir.
Örneğin hattaki bir sonraki makine, bu yüksek kapasiteli makineden parçaları çektikçe ve
nihayet parçalar tümüyle çekilince, yüksek kapasiteli makinedeki limit anahtarı makineyi yine
otomatik olarak baĢlatmakta, dolayısıyla makine gün boyu çalıĢma-durma seansı içinde
iĢleyerek, kapasitesi düĢük makinelere adapte olmaktadır. Yüksek kapasiteli makinelerin,
düĢük kapasiteli makinelere bu Ģekilde senkronize edilmelerine (ya da makine kapasitelerinin
birbirlerine yaklaĢtırılmasına) ise, yalın üretimde “ Toplam ĠĢ Denetimi ” denilmektedir.
Toplam iĢ denetiminde, görüldüğü gibi bazı makineler tam kapasiteyle çalıĢmamaktadırlar.
Ancak, uzmanların da belirttiği gibi, parçaların hat ya da makine yani stokta
beklememelerinden elde edilecek kazanç, aslında makinelerin tam kapasite çalıĢmalarından
elde edilecek kazançtan daha büyüktür. Yalın üretimde parçaların beklemesi, yani stoklu
çalıĢma, olabilecek en büyük israftır ve sistem neredeyse tümüyle bu israfın önlenmesi
üzerine kuruludur. Burada hemen, çoğu firmada, yalın üretimde gördüğümüz yaklaĢımın tam
tersi bir anlayıĢ ve düzenlemenin uygulandığını, dolayısıyla toplam iĢ denetimi tekniğinin ilk
baĢta yadırganabileceğini belirtelim. Gerçekten de çoğu kez, makineler arası yığılmaları
19
önlemek için, belli bir hatta kapasitesi yüksek bir makine varsa, bu makineden bir sonraki
iĢlemi gerçekleĢtiren makinelerin sayısını artırma yoluna gidilmektedir. Oysa yalın üretimde
hâkim olan anlayıĢ Ģudur. Eğer, kapasitesi düĢük makinelerin verimi, o gün içinde
gerçekleĢtirilmesi gereken ürün miktarının tutturulmasına yetiyorsa, o zaman, gereksiz ürün
üretmektense, Yüksek kapasiteli makineleri toplam iĢ denetimi tekniğiyle düĢük kapasiteli
makinelere adapte etmek daha doğrudur.
Gözlemciler toplam-iĢ denetimini yaygın olarak kullanan Japon Toyota firmasını
ziyaretlerinde birçok makinenin, ti - ti + 1 zaman kapsamı içinde çalıĢmadığını görmüĢler ve
doğal olarak, ĢaĢırmıĢlardır. Nasıl olur da makinelerin tam kapasitesinden yararlanma yoluna
gidilmemektedir? Oysa Toyota‟nın da kullandığı toplam iĢ denetimi yönteminin geçerliliğinin
en büyük kanıtı, bu firmanın yüksek üretkenlik ve düĢük maliyetli üretim açısından dünyadaki
diğer tüm otomobil üreticisi firmalarının önünde olması değil midir?
Yalın üretimde toplam iĢ denetiminin yanı sıra, makinelerden tam kapasite verim elde
edilmesi için çalıĢmalar da yapılmıyor değildir. Bu çalıĢmalardan birincisi, düĢük kapasiteli
makinelerin kapasitelerini artırıcı modifikasyonlara gitmek Ģeklindedir. Ġkinci ve en önemli
yöntem ise, kullanılan makinelerin ana sanayi/yan sanayi fabrikalarının kendi içlerinde imal
edilmeleri, dolayısıyla makine maliyetlerinin düĢürülmesidir. Gerçekten de, örneğin Toyota
ve yan sanayilerinde kullanılan birçok makine dıĢardan alınma değil, kendi içlerinde imal
edilen makinelerdir. Böylelikle, bir yandan kapasiteleri birbirine yakın makineler
tasarlanabilmekte, dolayısıyla senkronizasyonda toplam iĢ denetimi gerekliliği azalmakta, öte
yandan da toplam-iĢ denetimi uygulandığında, makine maliyetleri düĢük olduğundan “verim”
kaygısı da önemini yitirmektedir.
Yalın üretimde, nasıl ki tek-parça akıĢı anlayıĢı atölyelerle sınırlı kalmayıp atölyeler arası
akıĢa da uyarlanmıĢsa, eĢleme de sadece tek bir atölye içindeki süreç-bazlı hatlarda değil,
atölyeler arasında da uygulanmaktadır. Yani, değiĢik atölyelerin kapasiteleri yukarıdaki
anlayıĢa göre birbirlerine yaklaĢtırılmakta, “ aynı zaman süresi içinde aynı miktar üretme ”
ilkesi atölyeler arasında da hayata geçirilmektedir. Dolayısıyla, örneğin yine otomobil
üretiminden örnek verirsek, pres hattı, kaynak hattı ve boya hattı da birbirlerine senkronize
çalıĢmaktadırlar.
20
2.2.5. U-Hatları, Shojinka, ĠĢ Rotasyonu ve ĠĢ Tanımları
Yalın üretim yaklaĢımına göre, bir fabrika/atölyenin iĢleyiĢinde olabilecek en büyük israf ya
da zaman kayıplarından biri de, çalıĢan insanların bir yerden bir yere gitme, makinelerin
çalıĢmasını kontrol etme, ya da makine baĢında, makinenin devrinin bitmesini bekleme gibi
ürüne hiçbir değer katmayan pasif eylemlerinin getirdiği zaman kayıplarıdır. Üretkenliği son
derece düĢürücü rol oynayan bu zaman kayıpları, pek çok fabrika/atölye iĢleyiĢinde üzerine
pek değinilmeyen bir konu olmasına karĢın, Taiichi Ohno yine daha 1950‟lerde pasif
eylemlerin önlenmesiyle çalıĢanlardan çok daha yüksek verim elde edilebileceğini fark etmiĢ
ve birçok konuda olduğu gibi, bu amaca yönelik de etkin yöntemler geliĢtirmiĢtir.
Taiichi Ohno sisteminin temel mantığı, makinelerin doğru çalıĢıp çalıĢmadığının kontrolü,
makineye parçayı yerleĢtirme, iĢlenmiĢ parçayı alma gibi eylemleri mekanikleĢtirerek ve
otomatikleĢtirerek, kazanılan zamanı her iĢçinin birden fazla makineyi çalıĢtırması Ģeklinde
değerlendirmektir. Böylece bir yandan aynı iĢi çok daha az sayıda iĢçiyle gerçekleĢtirmek
mümkün olmakta, diğer yandan da talep yükselmesi ve düĢmesi durumlarında sadece iĢçi
sayısı ile oynanarak üretim verimini talepteki esnekliğe adapte etme olanağı elde
edilmektedir.
Taiichi Ohno‟nun bir iĢçinin birden fazla makineden sorumlu olması ilkesi, daha önce
incelediğimiz tek-parça akıĢı ve süreç-bazlı hat anlayıĢıyla da birleĢince ortaya çıkan yerleĢim
düzeni “U-hatları” olmuĢtur.
Burada, parçayı makinelere otomatik olarak yerleĢtiren ve iĢlem bitince yine otomatik olarak
makineden alıp kızaklara ileten donanım olmasa da (yani bu iĢleri iĢçinin kendisi yapsa da),
bir sonraki bölümde inceleyeceğimiz gibi sistem içinde mutlaka makinelerin doğru çalıĢıp
çalıĢmadığını kontrol edici donanımın bulunması (poka-yoke ya da otomasyon) Ģarttır.
Böylece bir makine çalıĢırken, iĢçi o makineyi kontrol etmek zorunda kalmadan bir
sonraki/önceki makineye parçayı yerleĢtirip makineyi çalıĢtırabilir.
Uzmanlar birçok firmada iĢçi verimini artırmak için ilk yapılan iĢlerden biri olan makine
yenileme operasyonunun U-hatları sayesinde çoğu durumda gereksiz hale geleceğini çünkü
U-hatlarıyla aynı hedefe çok daha az masrafla ulaĢılabileceğini belirtmektedirler Yalın üretim
sürecine giren çoğu firmada U-hatları uygulaması öncelikli yer verilmesi de bu nedenledir.
Örneğin, daha 1950‟lerde Japon Toyota firmasında talaĢlı imalat atölyesinde kullanılan
21
makinelerin çoğunun konvansiyonel üniversal tezgâhlar olmalarına karĢın, bir iĢçi aynı anda 5
ile 10 makinenin çalıĢtırılmasından sorumluydu. Toyota‟da U-hatları uygulaması 1950‟lerle
sınırlı kalmamıĢ, firmanın baĢvurduğu temel yöntemlerden biri olma konumunu her zaman
korumuĢtur. Dolayısıyla 1983‟lere gelindiğinde Amerikan GM fabrikalarında yılda toplam
5000000 otomobilin üretilmesinde toplam 463000 kiĢi çalıĢırken (yani çalıĢan iĢçi baĢına
düĢen otomobil sayısı 11 iken), Toyota‟da aynı yıl toplam 3400000 otomobilin üretilmesinde
toplam olarak sadece 59000 kiĢinin çalıĢmasına (yani çalıĢan kiĢi baĢına düĢen otomobil
sayısının 58 olmasına) pek de ĢaĢırmamak gerekir. Toyota‟da iĢlerin çok daha az kiĢiyle
yürütülebilmesinde, U-hatları uygulamasının büyük payı vardır.
2.2.6. Poka-Yoke
Yalın üretim yaklaĢımında, üretimde kalitesizliğin bir maliyeti, daha doğrusu, “maliyetleri”
vardır. Birincisi, eğer bir firma ürünlerinin tümünün istenilen kalitede üretildiğini garanti
edemiyorsa, sürekli kalite kontrol faaliyeti içinde bulunmak zorunda kalır. Oysa “kalite
kontrol” aslında ürüne hiçbir değer katmayan, tersine birçok elemanın değerli zamanını alarak
iĢgücü maliyetini artıran bir faktördür. Ġkincisi, kalitesiz üretim, bazı ürünlerin hatalı
çıkmaları dolayısıyla tekrar elden geçirilmelerini yani onarılmalarını gerektirir. Oysa onarım,
iĢgücü ve amortisman maliyetini gereksiz yere artıran bir diğer faktördür. Üçüncüsü, kalitesiz
üretim, üretilen pek çok ürünün tamamıyla ıskarta edilmesi anlamına gelir. Yani, o ürünlerin
üretilmeleri ile tümüyle boĢuna iĢgücü ve makine zamanı harcanmıĢ demektir. Kalitesinden
%100 emin olunmayan ürünlerin müĢteriye ulaĢması durumunda, kullanım sırasında çıkması
kuvvetle muhtemel arızalanmalar, yine gereksiz bir yığın masraf üstlenilmesi anlamına
gelecektir. Öyleyse, tüm bu maliyetleri üstlenmek yerine, %100 hatasız ürün üretebilecek
düzeye gelmek çok daha mantıklı olacaktır.
ġu ana kadar ki bölümde görüldüğü gibi, stoksuz tam zamanında üretimde ideal, iĢlenmekte
olan ürün stoğunun (W1P), firmanın tüm üretim süreçlerinde sıfırlanması, bitmiĢ ürün
stoğunun ise, ancak birkaç saat sonra yapılacak sevkıyatı karĢılayacak düzeyde tutulmasıdır.
U-hatları, kanban ve daha sonra ele alınacak olan SMED ve TPM gibi tüm tam zamanında
üretim uygulamalarının ana amacı stoksuz üretimi sağlamaktır. Eğer böylesi bir tam
zamanında üretim sistemine geçilecekse, ilk yapılması gereken, kalite düzeyini radikal olarak
yükseltmektir. Çünkü ıskarta düzeyi yüksekse ve üretim stoksuzluk ilkesine göre yürütülmek
22
isteniyorsa, hemen her süreçte çıkabilecek ıskarta, üretimin tamamen durması anlamına
gelecektir. Yerine yenisini takviye için yedek stok bulunmamaktadır.
2.2.7. Toplam Üretken Bakım
TPM en yalın ifadeyle, bir fabrikada kullanılan ekipmanın verimliliğini ya da etkinliğini
artırmak ve olası makine hatalarından kaynaklanacak ıskartaları önlemek amacıyla
gerçekleĢtirilen tüm çalıĢmaları kapsayan bir terimdir. TPM‟in, geniĢ anlamda poka-yeke‟ye
destek veren yardımcı bir kalite tekniği olduğu da söylenebilir.
TPM‟in ilk olarak 1969‟da, Toyota grubunun bir firması olan dünyanın en büyük otomobil
elektrik aksamı üreticilerinden Japon Nippondenso Ģirketi tarafından geliĢtirilmiĢtir. Aslında,
TPM‟den önce, A.B.D.‟de bir üretken bakım kavramı ve uygulamasının vardı. Nippondenso
bu terime bir de “total” sözcüğünü ekleyerek, PM‟i bugünkü TPM konumuna getirmiĢtir.
Nippondeso‟nun katkısı belki hemen fark edilmeyebilir, ama aslında son derece önemlidir.
Çünkü TPM‟ de kilit sözcük, aslında “maintenance” değil, “total” sözcüğüdür. Yani, TPM‟in
anlamını, en fazla “total” sözcüğü yansıtmaktadır.
TPM‟ de “total”in üç anlamı vardır:
1. Kullanılan ekipmanın verimliliğini/etkinliğini artırıcı çalıĢmaların, ekipmanın “tüm” ya da
“toplam” ömrü boyunca sürdürülmesi ki bu süre ekipmanın ilk alınıĢından, ıskartaya
çıkarılıĢına dek geçen toplam süreyi kapsar.
2. Ekipmanın çalıĢmadan beklemesine (downtime) neden olan, yine “tüm” etkenlerin kontrol
altına alınması. Bu etkenleri de Ģu Ģekilde sıralayabiliriz:
a) Ekipmanın bizzat bozulup durması
b) Kalıp değiĢtirme süreleri
c) BaĢka nedenlerle ekipmanı kısa sürelerle durdurmak zorunda kalınması
d) Ekipmanın hızının düĢmesi
e) Ekipmanın veriminin, hatalı ürün dolayısıyla düĢmesi
23
3. Ekipmanın verimini artırma çalıĢmalarına, firmada görev yapan “tüm” personelin
katılması.
Bu üçüncü madde, TPM‟in kilit taĢıdır. Çünkü TPM, firmada üst yönetimden baĢlayan bir
TPM politikası oluĢturulmasına ve fabrika zemininde de, oluĢturulacak küçük iĢçi ekipleri
kanalıyla hayata geçirilmesine dayanır. Ekipler, TPM‟in çekirdek birimleridirler ve TPM‟i,
PM‟den ayıran ana özellik de budur (PM‟ de, ekipman “downtime”ını azaltma görevi,
iĢçilerin değil, “bakım” (maintenance) uzmanlarının görevidir).
Ekip, iĢe önce, ekipmanı toz ve kirden arındırmakla baĢlar. Bu iĢ, ekip-içi bir iĢ bölümüyle
yapılır: “Kim, ekipmanın hangi parçasını, ne zaman ve nasıl temizleyip, yağlayacak?”, ekip
önce bu konulara karar verir. Burada Ģunu da hemen belirtelim ki, TPM ekipleri, yaptıkları
“tüm” çalıĢmalara, kendilerinin asıl görevinin problem çözme olduğu bilinciyle yaklaĢırlar.
Yani TPM ekipleri, her Ģeyden önce birer problem çözme ekibi olarak algılanmalıdırlar.
(Yalın üretimde problem çözmeye verilen önemi bir kez daha görüyoruz). Burada yine “tüm”
sözcüğünün önemi var. Çünkü TPM ekipleri yaptıkları her iĢte bir problem ararlar, ve
saptadıkları zaman da, çözüm geliĢtirirler. Ekipmanın temizlenmesi, ya da yağlanmasında bile
bu yaklaĢım egemendir.
Ekip, temizlenmesi ya da yağlanması zor olan ekipman parçaların saptayıp, çözüm getirmek
zorundadır. Yalın üretimin ürüne değer katmayan, sadece zaman harcanmasına yol açan tüm
operasyonları elimine etme ilkesi burada da geçerlidir. Ekibin bu görevi layıkıyla yerine
getirebilmesi için de ekip elemanları önce, uzmanlar tarafından ekipmanın çalıĢma ilkeleri
üzerine eğitimden geçirilirler.
Ekibin bir diğer önemli görevi de, ekipmanın ne kadar sıklıkla durduğunu saptayıp, kayda
geçirmektir. Akabinde, ekipman durmasının, hangi ekipman parçasının ya da parçalarının
bozulması sonucu meydana geldiği keĢfedilip, yine çözüm önerileri getirilir. Önerilerin
içinde, gerekirse ekipmanı parçalarının tasarımında değiĢikliğe gidilmesi de yer alabilir.
TPM, tek-parça-akıĢına dayalı U-hatlarının oluĢturulmasında da önemli rol oynayan bir
tekniktir. U-hatlarında iĢlenmekte-olan-ürün stoğu (WIP) olmadığından, hattaki herhangi bir
makinenin bozulup durması, tüm hattı sekteye uğratıp, hattan söz konusu üründen tek bir
adedin bile çıkmaması anlamına gelecektir. Dolayısıyla U-hatlarına gidilirken, hatta
24
gidilmeden önce, TPM çalıĢmaları baĢlatılmalı, TPM‟in, U hatlarının organik bir parçası
olması mutlaka sağlanmalıdır.
ġimdi, TPM çalıĢmaları sonucu neler kazanılabileceğine ve TPM‟in U-hatlarıyla bağlantısına
bir örnek ile gösterelim. AĢağıdaki bulgular bir Japon firmasına aittir.
1. Firma TPM sonucu, dört yıl içinde, ilk baĢta ayda toplam 298 adet olan makine bozulma
olayı, ayda 20 olaya indirmiĢtir.
2. Elde edilen bu baĢarılar, U-hatlarının kurulması için yeterli zemini hazırlamıĢ, U-hatları ile
fabrika-içi transportasyon %60; bir ürün için harcanan toplam iĢgücü zamanı %35 ve
iĢlenmekte olan ürün stoğu (WIP) %45 dolayında azaltılabilmiĢtir.
2.2.8 Bir Dakikada Kalıp DeğiĢtirme (SMED)
Konvansiyonel kitle üretim sisteminde stoklu çalıĢmaya birinci sırada gösterilen gerekçe ya
da uzmanlara göre “mazeret”, makinelerde bir kalıptan diğer kalıba hatasız ürün elde edecek
Ģekilde geçme süresinin çok uzun tutmasıdır. Kitle üretim sisteminde bu sürenin uzun tutacağı
adeta bir “veri” kabul edilir, dakikalar, hatta bazen (Türkiye‟de olduğu gibi) saatler alan setup sürelerinin radikal olarak kısaltılması için gerekli çaba gösterilmez. Oysa set-up süresi
uzadıkça, makinenin aynı parçayı büyük miktarlarda üretmesi bir zorunluluk olarak karĢımıza
çıkmaktadır, çünkü makine herhangi bir kalıbı en az set-up süresi kadar kullanmalıdır ki
makineden alınan verim yüksek, iĢçilik maliyetleri düĢük olsun. Bu durumda stoksuz çalıĢma
yani karıĢık yükleme akıĢına ayak uyduracak Ģekilde değiĢik parçaları birbiri ardı sıra ve
ancak hemen o an gereken miktarlarda üretme, diğer her Ģey yalın üretime göre yeniden
düzenlense bile, imkânsız hale gelmektedir.
Yukarıdaki duruma bakarak, baĢta Toyota olmak üzere dünyanın pek çok ülkesinde sayısız
Ģirkete danıĢmanlık yapmıĢ olan Shigeo Shingo, daha 1950‟lerde stoksuz üretim için
“olmazsa olmaz” birincil koĢulun, makinelerin set-up süresinin kısaltılması olduğunu görmüĢ
ve geliĢtirdiği yöntemlerle yüzlerce Ģirkette kendi iddia ettiği gibi set-up sürelerini, hem de
çok kısa bir zaman dilimi içinde radikal olarak indirmeyi baĢarmıĢtır. Böylece herhangi bir
makine, bir parçadan değiĢik baĢka bir parçaya birkaç dakika, hatta 1 dakikanın altında
25
geçebilecek duruma gelmiĢ, makineler inanılmaz bir esneklik kazanarak, birer “stok üreticisi”
olmaktan çıkmıĢlardır.
2.2.8.1.Temel SMED Ġlkeleri:
SMED yaklaĢımını Ģekillendiren, uygulamasına yön veren ana ilke, yalın üretimin diğer
tekniklerinde de görülen, “gereksiz zaman harcamalarından kurtulmaktır”. Tüm SMED
yaklaĢımında, SMED‟in alt ilkelerinde bu anlayıĢın hâkim olduğunu söylenebilir.
1. Birinci ilke, bir kalıptan diğer bir kalıba geçiĢ sürecinde, makine durduğu zaman yapılan
iĢlerle (internal set-up procedures), makine çalıĢırken yapılan iĢleri (external set-up
procedures) saptayıp, mümkün olduğunca çok iĢi makine çalıĢırken gerçekleĢtirmeye
yönelmektir. Bu yolla zamandan %30–50 arasında tasarruf sağlanabilmektedir. Bunun için:
a) Ġlk olarak hâlihazırdaki uygulamada hangi iĢler makine durduğunda, hangileri makine
çalıĢırken yapıldığı saptanmalıdır.
b) Bunlar içinde bazı iĢler rahatlıkla ve önemli bir değiĢikliğe gidilmeden makine çalıĢırken
de yapılabilir olmalarına karĢın, hâlihazırda makine durduğu zaman yapılıyorlarsa, bu büyük
bir zaman kaybıdır. Bu tür iĢlemler mutlaka makine çalıĢırken yapılmalıdır.
c) Ġlk yapılan bu görece basit değiĢikliklerle de yetinmemek gerekir. Israrla daha ve daha çok
iĢlemin makine çalıĢırken yapılabilmesi sağlanmalıdır. Bunun için kalıplar ve kullanılan
takımlar dâhil donanımda ne gibi modifikasyon yapılabilir araĢtırılmalı ve çözümler
geliĢtirilerek uygulamaya geçirilmelidir.
2. Kalıp değiĢtirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine hemen yerleĢeceği,
hem de aynı anda bir sonraki kalıbı taĢıyan ve yerine takılmasını kolaylaĢtıran rulmanlı
sistemler ya da taĢıyıcılar kullanılmalıdır. Bu tür “mekanizasyon” bir kalıptan ötekine geçiĢ
süresini kısaltacaktır.
3. Kalıp bağlama sırasında makineyi ayarlama gereğini önlemek de zaman tasarrufu
sağlayacaktır. Bunun için bağlama sürecinde kullanılan kalıp ve makine bölümlerinde
standartlaĢmaya gitmek önemlidir. Örneğin, kalıpların makineye bağlantı kısımları standart
26
hale getirilirse (yani aynı boyut ve Ģekilde olursa), kalıplar bağlanırken aynı bağlayıcılar (jigs)
ve takımlar kullanılabilir. Böylece standartlaĢan kalıp değiĢtirme iĢi daha az süre tutacaktır.
4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek Ģekilde tasarlamak da zaman
tasarrufu sağlar. Böylece iĢçiler çok daha kısa sürede sıkıĢtırma ve gevĢetme iĢlemlerini
yapabileceklerdir. Örneğin, bağlamada vida yerine “armut” Ģeklindeki deliklere oturma
yöntemini tercih etmek daha doğrudur.
5. Kalıp değiĢtirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve
deneme çalıĢmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği Ģekilde
yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiĢ olacaktır. Burada kullanılabilecek
yöntemler arasında kalıbın bir dokunuĢta (one-touch set-up) yerine oturabileceği “kaset”
sistemleri, ya da makineye eklenecek limit anahtarları sayılabilir. Böylece kalıp takıldıktan
sonraki ayarlama iĢlemine gerek kalmaz.
6. Kalıpları, makinelerden uzak depolarda saklamak, taĢıma ile vakit kaybedilmesine yol açar.
Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinelerin hemen yanlarında tutmaktır.
Shingo sisteminin temel hatları bu Ģekilde özetlenebilir. Shingo SMED‟le gerçekten de adeta
mucizeyi sonuçlar elde etmiĢtir. Örneğin, 1990‟ların baĢında Türkiye‟de otomotiv ana
sanayisinde kullanılan büyük pres makinelerinde set-up süresi hala yaklaĢık 45 dakika
tutarken, Shingo daha 1971‟de Toyota‟da bu iĢlemi 3 dakikaya indirmeyi baĢarmıĢtır.
Dünyanın her yerinde de aynı baĢarıyı, değiĢik sanayi kollarında elde etmiĢtir.
2.2.9 Kalite Çemberleri
Katılımı teĢvik edici bir yönetim tekniği ve insan kaynağı geliĢtirme aracı olan kalite
çemberlerinin çok yaygın kullanım alanları bulunmaktadır. Mal ve hizmet üreten her kuruluĢ,
kalite çember etkinliklerini gerekli gördüğü her yerde yürütebilir. ÇalıĢanların yaptıkları
iĢlerinden tatmin olmalarını sağlayarak ve grup karar verme sürecini iĢletip örgütün
verimliliğini maksimize ederek, kalitenin sürekli geliĢmesinde bir katalizör görevi almaktadır.
Çember çalıĢmaları, yönetim ve iĢ gören arasında iyi iliĢkiler kurulmasında oldukça etkilidir.
Böylece atıl kapasiteler kullanılmakta ve sürekli geliĢmeye kaynak sağlanmıĢ olmaktadır.
27
3. FABRĠKA YERLEġTĠRME DÜZENĠ SORUNUNUN ÖNEMĠ, TANIMI VE
KONUNUN GENEL OLARAK AÇIKLANMASI
Uluslar arası rekabetin son derece yoğun olduğu günümüz endüstri dünyasında, endüstriyel
iĢletmeler varlıklarını sürdürebilmek için karlı çalıĢmak zorundadırlar. ĠĢletmelerin
karlılığının azlığı ya da çokluğunu ise üretim maliyet giderleri ve üretim maliyet giderlerine
eklenen kar payı belirler. Genellikle endüstriyel iĢletmeler yüksek kar etmekten yanadırlar.
Yüksek kara ulaĢabilmek içinse ya doğrudan kar payının yüksek tutulmasıyla ya da üretim
maliyet giderlerinin azaltılmasıyla veya bu iki seçeneğin uygun bir birleĢimiyle
gerçekleĢebilir. Eğer iĢletmeler monopol ya da düopol olarak çalıĢmıyorlarsa, istedikleri
zaman istedikleri oranda kar payını yükseltemezler. Aksi halde pazardaki paylarını
yitirebilirler. Bu durum da üretim maliyet giderlerinin azaltılabilmesi seçeneği büyük önem
kazanacaktır.
Bu durumda denilebilir ki; endüstriyel iĢletmeler karlılıklarını sürdürebilmek için özellikle
günümüzdeki enflostyanist ortam göz önünde tutularak üretim maliyet giderlerini azaltması
olasılığı bulunan tüm yolları araĢtırmak ve uygulamak zorundadırlar.
Endüstriyel iĢletmelerin üretim maliyet giderlerini azaltması olasılığı olan en önemli
yollardan biriside “Fabrika YerleĢtirme Düzeni” „ne sahip olmasıdır.
Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları materyal akıĢı ile doğrudan iliĢkilidir. Endüstriyel
yapıların toplam üretim maliyetinin % 15‟i ile % 85‟ini materyal yönetimi maliyet giderleri
oluĢturur.
Bu durumda; materyal yönetimi maliyet giderlerini azaltacak yöntemleri araĢtırmak, bulmak
ve uygulamak üretim maliyetlerini büyük ölçüde azaltacaktır. Fabrika yerleĢtirme ya da
iĢletme içi yerleĢtirme sorunlarının endüstrileĢme çalıĢmaları ile baĢladığı söylenemez. Çok
daha önceleri bile yerden ve zamandan en iyi biçimde yararlanmak düĢünülmüĢtür. Ancak
bilimsel yönetimin kurucusu olan Frederick TAYLOR‟ un ortaya attığı “Zaman ve Hareket
Etütleri” bu konunun bilimsel bir biçimde ele alınmasının baĢlangıcı olmuĢtur.
28
Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları ya da insan, makine ve materyallerin yerine konması
endüstriyel devrimle birlikte daha da önen kazanmıĢ ve her endüstriyel fabrikanın çözmesi
gereken bir sorun olmuĢtur.
Fabrika yerleĢtirme düzeni çalıĢmaları oldukça zor, çok yönlü ve son derece önemlidir. Çünkü
kötü bir yerleĢtirme düzeni iĢletme için sürekli zarar kaynağıdır. Kötü bir yerleĢtirme düzeni
toplam iĢ kapsamına büyük bir süre eklenmesine neden olabilir. Bu da iĢin tamamlanmasına
hiçbir katkıda bulunmayan hareketlere yol açar. ÇalıĢanların zaman ve enerjilerinin boĢa
harcanmasına neden olur.
Kısa dönemde fabrika yerleĢtirme düzeni sorununun çözümünden kaçınılsa bile uzun
dönemde sorun çözümlenmek zorundadır. Ayrıca üretim çalıĢmaları rastgele kümelenmiĢ
insanların, hammaddelerin ve makinelerin yardımı ile gerçekleĢtirilemez. Fabrika yerleĢtirme
düzeni çalıĢmaları üretim açısından büyük önem taĢır.
Kötü yerleĢtirme düzeni; enerji kaybı; kargaĢa, yüksek ıskarta oranı, gecikme, kontrol ve
yönetim güçlüğü gibi üretimle birlikte süren ve maliyetleri olumsuz yönde etkileyen bir öğe
niteliğindedir. Kötü yerleĢtirme düzeni fabrikanın üretim kapasitesinden yararlanma oranını
düĢürür, hatta bir Ģehrin kötü trafiği gibi çalıĢmaların tamamen felce uğramasına bile neden
olur.
Çoğu zaman giriĢimciler yerleĢme düzeni ile ilgili konuların çok yönlü ve son derece önemli
olduğunu göz önünde tutmazlar. “Bir an önce binaya baĢlayalım, makine ve teçhizatı sonra
yerleĢtiririz” biçimindeki görüĢler sık sık duyulur. Sonuçta elveriĢsiz bir yerleĢtirme düzeni
iĢletme için devamlı bir gider kaynağı olur.
BaĢlangıçta iyi bir yerleĢtirme düzeni hazırlanması, rastgele oluĢturulan düzenden daha çok
gider gerektirecektir. Doğal olarak bu da iyi bir sonuca ulaĢılması için yapılması gerekli
araĢtırma ve çalıĢmaların karĢılığıdır. Ġyi bir yerleĢtirme düzeninden elde edilecek tasarruflar
süreklidirler. Diğer yandan kötü bir düzenin getireceği zararlar da kalıcıdır. Çoğu kez bu
zararların nedenleri ortaya çıkarıldığında nedenlerin ortadan kaldırılması hiç de ekonomik
olmaz, hatta olanaksız olabilir. Örneğin: petrol rafinerisi, kâğıt v.b. endüstri dallarında
sonradan düzenleme düĢünülemez. Planlar baĢtan özenle ele alınmalıdırlar.
29
Diğer endüstri dallarında, özellikle çeĢitli mal üreten ve seri üretim yapan endüstri dallarında
baĢtaki planlama ne kadar özenle yapılırsa yapılsın, zaman zaman yeniden düzenleme
gereksinimi ile karĢılaĢılır. Bunun nedeni ya daha önce yapılan düzenleme hatalarıdır ya da
üretim çalıĢmalarında kapasite artıĢı, yeni yapı eklenmesi gibi değiĢikliklerin ortaya
çıkmasıdır.
Buraya değin önemi açıklanmaya çalıĢılan “Fabrika yerleĢtirme düzeni” nin tanımı değiĢik
bilim adamlarınca Ģöyle yapılmaktadır.
“Fabrika YerleĢtirme Düzeni; insanlar, malzeme ve donatımın verimli biçimde düzenlenmesi
anlamına gelir. YerleĢim düzeni sorununda varılan sonuç ne derece mükemmel olursa olsun;
fabrika yöneticisi sürekli olarak bunu yeniden ele almak zorundadır.”
Kimi bilim adamları fabrika yerleĢtirme düzenini, fabrikadaki makine ve donatımın ham
madde alımından son ürünün dağıtım devresine kadarki üretim süreci boyunca, ürünün ve
malzemenin en düĢük maliyetle, en kolay akıĢını ve olanaklı olabildiğine değin az dolaĢması
sağlayacak bir biçimde planlanması ve yerleĢtirilmesi olarak tanımlarlar.
Literatürde konuya ıĢık tutan bazı farklılıklarla birlikte özde aynı Ģeyleri içeren birçok tanım
vardır. Örneğin: “Ġstenen yapının üretebilmek amacıyla bir fabrikanın bölümlerinin ya da araç
ve gereçlerinin birbirlerine, sistemin girdi ve çıktılarının uygun olarak düzenlenmesine fabrika
yerleĢtirme düzeni adı verilir.”
“Fabrika YerleĢtirme Düzeni: Ġnsan gücü makine ve malzeme arasında en verimli ve
ekonomik iliĢkiyi sağlayabilmek için üretilecek ürün ya da bunların parçalarının üretim
aĢamasına giriĢten üretim aĢamalarından geçip ürün olarak gönderiliĢini kapsayan akıĢ
yollarını planlamak ve entegre etmek biçiminde tanımlanabilir.
Yukarıdaki tanımların ıĢığı altında fabrika içi düzenlemeyi, teçhizat, donanım, insan gücü,
taĢıma, depolar, servisler arasındaki fiziksel iliĢkinin bulunması ve üretim öğelerinin iĢletme
amaçlarına ve ürün niteliklerine en uygun ve verimli Ģekilde düzenlenmesi diye tanımlamak
mümkündür.
30
3.1. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Düzeni ÇalıĢmalarının Önemi ve Amaçları
Fabrika düzenlenmesindeki asıl amaç, üretim süreci içinde fabrikadaki insan ve makinelerin
hareket miktarını minimum düzeye indirilmesidir. Kötü yerleĢtirme düzeni sabit tesislerin
yatırım tutarlarının (maliyetlerin) dolayısıyla birim baĢına düĢen maliyetlerin yüksek olmasına
yol açar. Bundan baĢka malzeme, yükleme ve boĢaltma, enerji kaybı, fire miktarı, makineler
arasında akıĢ halinde bulunan yarı mamullerin miktarını artırır; fabrika alanından en etkin
Ģekilde yaralanmayı, iĢçilerden optimum ölçüde verim elde etmeyi engeller, denetim
etkinliğini azaltır, değiĢen koĢullara uyumu zorlaĢtırır, hammadde, mamul ve/veya yarı
mamul
stoklarında
sorunlar
yaratır,
kapasite
kullanım
oranını
azaltır,
iĢçilerin
performanslarını (baĢarı oranı), iĢ güvenliğini tehlikeye düĢürür ve genel olarak iĢletmenin
verimini azaltır.
Tüm bu olumsuz ortam ve koĢulların ortaya çıkmaması veya çıkıĢ anında gerekli Ģekilde
müdahale edilebilmesi fabrika yerleĢtirme düzeninin amaçlarından sayılabilir. Bunlar yeni
kurulan bir fabrikanın iyi bir Ģekilde yerleĢtirilmesinde söz konusu olabileceği gibi daha
önceden kurulmuĢ bir fabrika içinde geçerli olmaktadır.
Kısaca özetlemek gerekirse, fabrika yerleĢtirmenin temel amacı; üretim sürecindeki tüm
hareketlerin en küçük düzeye indirilmesi, dolayısıyla da en küçük maliyet düzeyine
ulaĢılmasıdır.
Fabrika düzenlemenin temel amaçları aĢağıdaki gibi sıralanmaktadır:
I. Toplam üretim süresinin en küçüklenmesi ve üretim merkezlerinin; akla uygun
dengeli ve etkili bir üretim ünitesi durumuna getirilmesi.
II. Materyal ve insan hareketlerini kolaylaĢtırmak ve türlü hareketleri etkili biçimde
kontrol edecek sistematiğin kurulması
III. ĠĢlevsel tesislerin (yardımcı tesisler) verimli ve ekonomik dağılımının sağlanması,
IV. Gelecekte iĢletmenin üretim programında olabilecek değiĢimlere kolayca
uyabilmesinin ( flexibilite) sağlanması,
V. Makine ve donanıma yapılacak yatırımın en küçüklenmesi,
VI. Üretim merkezlerine ve bölümlerine yaralanabilecekleri yeterli alanın tahsis
edilmesi,
VII. Tüm çalıĢanlar için güvenlik ve çalıĢma rahatının sağlanması,
31
VIII. Yarı mamul miktarının azaltılması ya da devir hızının yükseltilmesi,
IX. Ġnsan gücünün en etkili biçimde değerlendirilmesi,
X. Fabrika sahasının en ekonomik olarak kullanılması,
XI. Üretim çalıĢmalarının kolaylaĢtırılması,
Bu sayılan amaçların tümünü aynı anda gerçekleĢtirebilmek ne yazık ki olası değildir.
Amaçların birinin eksiksiz gerçekleĢtirilmesi diğerlerinden öz veride bulunmayı gerektirir. Bu
durumda iyi ve dengeli bir çözüme ulaĢmadan önce iĢyeri düzeni iyice analiz edilmeli ve
sonra en iyi çözüme gidilmelidir. Ġyi bir yerleĢim yeri düzeninin en önemli amacı kuĢkusuz
tüm üretim sürecinin en basit ve kolay duruma getirilmesidir. Bu da sermaye yatırımı yüksek
olan donatımın vardiyalı olarak kullanılabilecek biçimde yerleĢtirilmesi, materyal ulaĢtırma
aletlerinin (konveyör, vinç v.s.) birçok basit yapı için kolayca kullanılabilecek biçimde
yerleĢtirilmesi ile yeterli depoların sağlanması ve tıkanıkların giderilmesi ile fabrikadaki tüm
donatımın bakım ve onarım olanaklarının sağlanması ile gerçekleĢtirilebilir.
Önemli amaçlardan biri de materyal aktarımının en küçüklenmesidir. Daha öncede
belirttiğimiz gibi toplam üretim sürecinin önemli bir bölümünü materyal aktarma hareketleri
oluĢturmaktadır. Materyal aktarma hareketlerinin en küçük düzeye indirilmesi zamandan
tasarruf sağlar. Bu da doğal olarak maliyet azalmasını sağlayacak ve iĢletmelerin ana amacı
olan kazanç en büyüklemesine yardımcı olacaktır.
Materyalin fabrikada gereksiz kaldığı her dakika üretim maliyetini olumsuz yönde etkiler. Bu
nedenle yarı mamul devir hızı yüksek tutulmalı, yarı mamul stokları en düĢük düzeyde
kalmalıdır. Ġyi bir yerleĢtirme düzeni de bu konuda etkilidir. Aksi halde yarı mamullere
bağlanan verimlilikten uzak kalır.
Fabrika yerleĢim düzeni baĢtan iyi bir biçimde planlanırsa gereksiz sermaye yatırımları da
önlenebilir. Örneğin; bir matkap tezgâhı uygun bir yere planlı olarak yerleĢtirilmekle her
birisinin delinmesi gereken iki ayrı parça aynı matkapta delinebilir, bir baĢka matkaba
sermaye yatırımı yapılmamıĢ olur.
Tüm çalıĢanlar her zaman rahat bir ortamda çalıĢmak isterler. ĠĢçilere kullandıkları aletleri
koyacakları dolapları sağlamak, malzeme dolaplarına kolayca ulaĢabilmelerini sağlamak, iĢ
32
güvenliğinin sağlanması, ısı, ıĢık ve havalandırmanın yeterli olması yerleĢtirme düzeni
yapılırken göz önünde tutulması gereken önemli öğelerdir.
3.2. Fabrika içi YerleĢimin Yenilenme Nedenleri
Genelde, fabrika düzenlemesinden bahsedildiğinde akla makine yerleĢtirme, bir yeni fabrika
kurmak veya yeni bir ürün üretmek gelir. Oysa bu konu çoğunlukla mevcut bir sistemde
yenileme Ģeklinde ortaya çıkmaktadır. Genellikle aĢağıdaki konular fabrikanın yenilenmesine
neden olur:
1. Ürün tasarımında değiĢiklikler: Kimi zaman ürün tasarımındaki değiĢiklik veya bir
parçadaki değiĢiklik üretim yöntemi değiĢikliğine yol açabilir ve fabrikada küçük
düzenlemeler yapılmasını veya yerleĢimin yenilenmesini gerektirebilir.
2. Bir bölümün geniĢletilmesi: Bir ürünün üretimi arttırılmak isteniliyorsa, üretim artıĢı belki
küçük düzenlemeler (örneğin, yeni bir depo veya bir salon kenarında olması gerekebilir) veya
yeniden fabrika düzenleme iĢlemini gerektirecektir. Örneğin; mevcut makineler istenilen
üretim düzeyindeki kapasiteye sahip olmayabilirler ve yeni makine ve/veya makinelerin
yerleĢtirilmesi gerekecektir.
3. Bir bölümün küçültülmesi: Üretim düzeyinin azaltılması üretim yönteminin değiĢmesi
ile sonuçlanabilir. Bu değiĢim yeni araç ve gereçlerin yerleĢimini gerektirebilir.
4. Bir bölümün yerinin değiĢtirilmesi: Bölüm içindeki yerleĢim düzeni iyi olursa yalnız
bölümün yeri değiĢtirilir ve araç gereçler eski konumunda yeni bölüme yerleĢtirilir.
5. Üretilen ürünlere ilave yeni ürün üretilmesi: Ürün karmaĢasına yeni ürün eklemek bazı
durumlarda yeni bir bölümün eklenmesi veya yeni makinelerin konulmasına yol açabilir.
6. Yeni bir bölümün ilave edilmesi: Örneğin, satın aldığımız bir yarı mamulün fabrikada
üretimi, ürün üzerinde yeni iĢlemler baĢka fabrikanın yaptığı iĢlemlerin fabrikada yapılması
ve benzeri konuların var olması durumunda da fabrika içi yerleĢim düzeninin yeniden
planlanmasına gerek duyulabilir.
33
7. Eski donanımın değiĢimi: Eski donanımın değiĢimi bazen çevredeki makine ve tesisatın
kaldırılıp yeniden yerleĢtirilmesine yol açabilir. Bu da düzenlemenin yenilenmesini
gerektirebilir.
8. Üretim yöntemindeki değiĢiklikler: ĠĢ çevresindeki her değiĢiklik diğer bölümlerde
değiĢikliğe yol açabilir.
9. Yeni fabrika kuruluĢu: Yeni fabrika düzenlemede kısıtlamalar çok daha az olup, ideal bir
iç düzen planı hazırlanarak daha sonra o düzen sistemine uygun bina planı yapılabilir.
Bunların dıĢındaki özel durumlarda fabrika yerleĢim düzeninin yenilenmesine yol açabilir.
Bunlar:
- Mevcut binanın fabrika ihtiyaçlarına cevap vermemesi,
- Hat üretiminin yapılabilirliği ve yapılmaması,
- Makinelerin yerlerini değiĢtirmeden ürün tasarımında değiĢiklik yapılması,
- Materyal akımı ve makine teçhizat iliĢkisini göz önüne almadan fazla makine ve teçhizatın
değiĢtirilmesi,
- Açıklanamayan boĢ zamanlar ve kayıp zamanlar,
- Bir bölümün üretim seviyesinin düĢüklüğü,
- Gereksiz yarı mamul depolarının olması,
- ĠĢ ortamı ve üretim hattının fazla kalabalık olması,
- Üretimin değiĢik aĢamalarında geriye dönüĢ iĢlemlerinin olması,
- Üretim hattında üretim seviyesini düĢüren kritik noktalar,
- Planlama sorunları,
- ĠĢçi, personel, araç-gereç, makine fazlalığı gibi durumlarda düzen yenilemeye gidilebilir.
3.3. Fabrika içi YerleĢim Düzenini Etkileyen Faktörler
ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörler Ģunlardır;
1.Mamuller: Büyük ve ağır mamuller geniĢ montaj alanları gerektirir. Ayrıca iĢçiye
makineleri mamulün bulunduğu yere taĢımak iĢletme için daha ekonomiktir. Küçük ve hafif
34
mamuller kolayca taĢınabileceğinden materyal aktarması ve makinelerin üzerinde durmak
gerekir.
2. Üretim Hacmi: ĠĢyeri düzenlenirken planlanması gereken iĢlemlerin sayısının ve üretim
yöntemlerinin saptanmasında bu öğe önemli derecede rol oynar.
3. Kalite (Nitelik) : Bir mamulün istenilen nitelikte üretilebilmesi etkili bir iĢyeri düzeni ile
daha kolay gerçekleĢtirilebilir.
4. Donatım Araçları: ĠĢyeri düzenlemesini yapanlar eğer donatım araçları hakkında yeterli
bilgiye sahipseler en iyi Ģekilde düzenleme yapabilirler.
5. Üretim Tipleri: ĠĢletmenin üretimini yapacağı mamulün cinsine göre proje, seri veya
kesikli üretim tiplerinden birisi uygulanır. ĠĢ yeri düzenlemesi yapılırken üretim tipinin
sağlayacağı üstünlükleri göz önünde tutularak üretim tipine uygun tasarımlar araĢtırma ve
inceleme konusu yapılmalıdır.
6. Binalar: Binaların asıl görevi içindekileri korumak olmakla birlikte; yerleĢim düzenini de
etkilemektedir. Burada ortaya çıkan sorun; önce binayı inĢa edip, iĢyeri düzenlenmesi ona
göre mi yapılmalı, yoksa önce iĢyeri düzeni planlanıp bina ona göre mi inĢa edilmeli
Ģeklindedir.
7. Materyal UlaĢımı: Materyal aktarılmasının planlanması önceden yapılmakta ise de son
planın iĢyeri düzeni oluĢtuktan sonra ele alınması gerekmektedir. ĠĢyeri düzeni üretim
planının son Ģekliyle saptandığından materyal aktarımı donatım araçları ile ilgili özellikleri de
belirler. Materyal hareketleri için gerekli koĢulların belirtilmesi ve iĢ istasyonları arasında ara
depolara yeterince alan ayrılması sorunları da yine bu bölümde çözümlenmelidir.
35
ĠĢyeri düzenlemesini etkileyen faktörleri Ģematik olarak ġekil 3.1‟ deki gibi gösterebiliriz:
ġekil 3.1: ĠĢyeri Düzenlemesini Etkileyen Faktörler
36
4. FABRĠKA ĠÇĠ YERLEġĠM DÜZENĠNĠN ÜRETĠM SĠSTEMĠNE ETKĠLERĠ
Bir fabrikanın yerleĢim düzeni, fiziksel yapıyı oluĢturan unsurlardan biridir. Ġç yerleĢim
görünür ve görünmez maliyetleri etkiler. Örneğin; sabit ve değiĢken maliyetler, iĢçi morali, iĢ
güvenliği ve bir dereceye kadar iĢ gücü verimi iç yerleĢim düzeninden etkilenirler.
Üretim sisteminin iç yerleĢimden etkilendiği durumlar:
1. Bölümler ve üretim merkezlerinin birbirlerine uzaklıklarını, konumlarını, dağılımını
saptar.
2. Üretim merkezleri arasındaki uzaklıkları etkiler.
3. Materyal hareketleri maliyetlerini etkiler.
4. Ġnsan hareketleri, ulaĢım ve taĢıma maliyetlerini etkiler.
5. TaĢımada kullanılacak araç ve gereçlerin seçimini etkiler.
6. Yarı mamul depolarının yerlerini ve büyüklüklerini ve yarı mamullerin depoda bekleme
süreleri ve neticede toplam üretim sürelerini etkiler.
7. Ġlk kuruluĢ giderlerini etkiler.
8. ĠĢ istasyonlarının planlanmasını etkiler.
9. Üretim bölümünde çalıĢacak iĢgücü sayısını etkiler.
10. Makinelerden yararlanılma Ģekillerini ve koĢullarını belirler. Böylece makine saati baĢına
çıktı‟ da gerekli toplam makine kapasitesini saptar.
11. Verimliliği etkileyen faktörleri etkiler. (Gereksiz taĢımalar, yorgunluk vb.)
12. Makine ve tesislerin bakım onarım planlarını etkiler.
13. Üretim planlama ve kontrol iĢlemlerini etkiler.
14. Kalite kontrol planlarını etkiler.
15. Denetim sıklığı, denetimde uzmanlaĢma derecesi üzerinde durulmasında etkili olur.
16. ĠĢletmedeki akım Ģeklini belirler. Materyal ile personelin aldıkları mesafeyi, yani ulaĢım
için harcanan zaman, çaba ve maliyet giderlerini etkiler
4.1. Üretim Yeri ve Fabrika içi YerleĢtirme Teknikleri
ĠĢyeri düzeni (Fabrika içi yerleĢim) faaliyetleri kuruluĢ yeri seçimi ile baĢlar ve konum içinde
bölüm yerlerinin belirlenmesinden sonra bölümlerin içerisinde makine, araç gereç yerleĢimi
yapılır ve son olarak bireysel iĢ istasyonlarının düzenlemesi yapılır.
37
Bölümlerin konum içi yerleĢtirilmesinde önce can damarı üretim bölümü yerleĢtirilir ve daha
sonra yardımcı bölümler ve diğer bölümler yerleĢtirilir.
Fabrika içi yerleĢtirme ile ilgili bütün gerekli veriler toplandıktan sonra üretim ve hizmet
tesislerinin düzenlenmesini sağlayacak yöntem sayısının kabarıklığı ortaya çıkacaktır. Gerek
matematiksel metotlarla ve gerekse sezgisel yöntemlerle bu kadar geniĢ sayıdaki Ģartları
çözümlemek pratik bir yaklaĢım olmayacaktır. Tecrübe, sezgi ve birtakım kısıtlamalara
dayanarak çözüm alanını daraltmak yerinde bir eylem olabilir.
Günümüzde,
fabrika
içi
yerleĢtirmede
ve
yerleĢimin
yenilenmesinde
bilgisayar
programlarından yararlanılmaktadır. Bilgisayar yardımı ile yerleĢtirmenin üstünlüğü zaman
tasarrufunu da birlikte getirecek ve hata oranını asgari seviyeye indirecektir.
Bu konuda hazır programların bulunması da gerek zaman açısından gerekse insan gücü
açısından tasarruf sağlamaktadır.
Genel olarak bu programlar taĢımayı minimuma indirmeye çalıĢan programlardır ve program
çözümlerinde bile kesin bir ideal çözüm iddiası yanlıĢ olur.
4.1.1. Üretim Yeri ve YerleĢtirme
Endüstri iĢletmelerinin üretim bölümü en önemli bölümdür. ĠĢletmenin kurulmasına ve diğer
bölümlerin oluĢup geliĢmesinde en büyük etkendir. Bu nedenle yerinden baĢlayarak öteki
bölümlerin yerleĢtirilmesi için bir hareket noktası oluĢturulması gereklilik arz eder.
Üretim yerinin düzenlenmesi; bu bölümde gerekli olan makine ve donanımın, üretimin
özelliğine en uygun Ģekilde planlanması önemli bir konudur.
Fabrika içi yerleĢim planlamasında ilk olarak konum içerisinde bölümlerin yerlerinin tespiti
gerekir, ikinci olarak bölümler içinde makine ve gereçler düzenlenir ve üçüncü olarak ise
bireysel iĢ istasyonları düzenlenir. Düzenlemede üretim yeri belirlendikten sonra bu ünitenin
iç fiziksel planlaması yapılır.
38
4.1.1.1. Üretim Yerinin Fiziksel Planlaması
- Üretim yerindeki yerleĢimin genel planlaması ve uygulanacak iç yerleĢtirme tipine göre
üretim yerinin bölümlere ayrılmasını,
- Her bölüm içinde yer alması gereken makine ve donatımın iĢ ve çalıĢmaya en uygun
biçimde yerleĢtirilmesini kapsar.
Makine ve donatımın yerleĢtirilmesi sırasında yerleĢtirmeyi etkileyen faktörleri göz önünde
tutmak gerekir. Bu faktörleri genel olarak; iĢ akıĢı, malzeme taĢınması, alan ve tesisat özel
gereksinimi, bakım onarım imkânları, rahat çalıĢma olanakları ve esneklik olarak sıralamak
mümkündür.
4.1.1.1.1. ĠĢ AkıĢı
ĠĢ akıĢları, iĢ akıĢ Ģemaları yardımı ile gösterilir. Endüstri iĢletmelerinde iĢ akıĢ Ģemaları;
hammadde giriĢinden mamul çıkıĢına kadar olan faaliyet dizisini ifade eder.
Fabrika düzenlenmesi, üretim yöntemi ile iliĢkilidir, üretim teknolojisi, süreci etkileyerek ve
sürece bağlı olarak iĢ akıĢının düzenlenmesi etkilenecektir.
ĠĢ akıĢının sürece bağlılığından ve bir üretim sürecinde değiĢik faaliyet ve akıĢlar olacağından
bir fabrikada çeĢitli iĢ akıĢlarının olabileceğini unutmamak gerekir, iĢ akıĢ tipleri bina Ģekli ile
de yakından ilgilidir.
4.1.1.1.2. ĠĢ AkıĢ Sistemini Etkileyen Faktörler
Bu faktörlerden bazıları aĢağıdaki gibi sıralanabilir;
1. DıĢ ulaĢım olanakları,
2. Yapıdaki parçaların sayısı,
3. Her bir parçadaki iĢlemlerin sayısı,
4. Her bir parçadaki öğelerin sayısı,
5. Alt-montajların sayısı,
6. Üretimi yapılacak yapın sayısı,
39
7. ĠĢ istasyonları arasındaki gerekli akım,
8. Kullanılacak alanın hacmi ve biçimi,
9. Süreçlerin etkisi,
10. AkıĢ tipleri,
11. Yapına ya da sürece göre iĢyeri düzenlemesi,
12. Hizmet bölümlerinin konumu,
13. Üretim bölümlerinin konumu,
14. Bölümlerin özel gereksinimleri,
15. Materyal depolama,
16. Ġstenilen esneklik,
17. Bina
4.1.1.1.3. ĠĢ AkıĢını GeliĢtirme Amaçları
ĠĢ akıĢının planlanmasının önemi yalnızca fabrika içi yerleĢtirme çalıĢmaları ile kalmayıp
endüstri iĢletmelerine birçok yararlar sağlar ve endüstri iĢletmeleri iĢ akıĢı geliĢtirmesinden
olumlu sonuçlar beklerler.
Bu amaç ve yararlar genel hatları ile aĢağıdaki gibidir;
1. Verimliliği arttırmak,
2. Mekanizasyona gitmek, araĢtırmalar sonucu elle yapılan iĢlerin basit makinelerle
yapılabileceğinin ortaya çıkması,
3. Kaliteyi geliĢtirmek, mamulün bir defa üretiminden sonra uğradığı basit iĢlemlerle kalitesi
değiĢtirilebilir.
4. ĠĢ gücünü verimli kullanmak,
5. Maliyeti düĢürmek; Maliyet = Malzeme + iĢçilik + üretimin ortak girdileri + yönetimin
ortak girdileri. Bu nedenle iĢin nasıl yapıldığı ve her iĢlemin nedeni araĢtırılacak ve varsa
gereksiz iĢlemler kaldırılacak. Böylece maliyetlerde düĢüĢ olacaktır.
6. ĠĢ kolaylaĢtırma imkânlarının ortaya çıkması,
7. ĠĢ bölümüne hazırlık yapılması,
8. Yatırımların planlamasına yardımcı olmak,
9. Makine gücünü ve iĢ sahalarını verimini kullanmak,
10. Kontrol ve gözetlemeyi kolaylaĢtırmak,
40
11. Malzeme tasarrufu sağlamak, iĢ akıĢını düzenlemekle malzeme hareketi ve depolama
sayısı azalabilir.
12. ĠĢ yerinin rahat ve güzel düzenlenmesine yardım eder.
13. ĠĢ istasyonlarının dengelenmesinde etken olur,
14. ĠĢ akıĢının incelenmesi, eğitim planları yapmada yardımcı olur.
15. Zaman etüdüne hazırlık yapmada kullanılır
16. Yapılacak yeniden düzenlemelere hazırlıklı olma durumu yaratır.
4.1.1.1.4. ĠĢ AkıĢ Tipleri
ĠĢ akıĢ tiplerinin sınıflandırılması iki değiĢik yaklaĢımla yapılmaktadır. Bunlardan biri üretimi
esas almakta olup, aĢağıdaki gibi sınıflandırılabilir;
1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli,
2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli,
Ġkinci sınıflama bina tipini esas alan sınıflamadır. Yatay iĢ akıĢ tipleri ve dikey düĢey iĢ akıĢ
tipleridir.
4.1.1.1.4.1. Üretim Hattı iĢ AkıĢ Modeli
Fabrika içi yerleĢtirmenin en önemli amaçlarından biri en az geriye dönüĢle en kısa mesafede
üretimi gerçekleĢtirmektir. Üretim hattı bakımından iĢ akıĢ tiplerini 4 grupta sıralayabiliriz.
-Doğrusal hat akıĢ tipi:
Üretim hattının uzunluğu kadar bir alana ihtiyaç vardır. Yani çok dar ve uzun bir fabrika
binasının olmaması gerekir. Bu tip akıĢ inĢaat maliyeti ve denetim açısından dezavantajlı
olabilir.
-U Biçimi AkıĢ Tipi:
Bu tip materyal ve ürünün aynı bina içinde bir taraftan materyal giriĢi ve yine aynı taraftan
ürün çıkıĢına izin veren bir tiptir.
41
- S ya da Bükümlü (Helezonik) Ģekilde gerçekleĢebilir. Bu tiplerin birleĢimine de sık sık
rastlamak mümkündür.
a) Düz Hat
b) U Biçimi
c) S Biçimi
d) Bükümlü
ġekil 4. 1: Üretim Hattı ĠĢ AkıĢ Modelleri
4.1.1.1.4.2. Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modeli
Montaj hattı modelinde iĢ akıĢları; tarak, ağaç, dal, üst üste ve benzeri biçimlerde olabilir.
Tarak biçimi modelde, ana hat aynı yönden gelen küçük montaj hatlarıyla beslenir. Ağaç Ģekli
ana hat her iki yönden gelen küçük montaj hatlarıyla birleĢerek daha kısa sürede montaj
iĢlemleri tamamlanabilmektedir
Dal tipi montaj hattında ise, küçük montaj hatlarıyla birleĢerek sonunda ana montaj hattı
oluĢturulmaktadır.
42
Tarak Tipi Montaj Hattı
Ağaç Tipi Montaj Hattı
Dal Tipi Montaj Hattı
ġekil 4. 2: Montaj Hattı iĢ AkıĢ Modelleri
4.1.1.1.4.3. Yatay ve Dikey ĠĢ AkıĢ Tipleri
Yatay iĢ akıĢ tipleri binanın tek katlı olması halinde uygundur. Bunlar;
1. Doğrusal ya da I akıĢ tipi
2. L AkıĢ tipi
3. U AkıĢ Tipi
4. 0 AkıĢ Tipi
5. S AkıĢ Tipi
Dikey sistem tek katlı ve çok katlı binalarda kullanılabilir Dikey ve düĢey tiplerde altı tür
sistem vardır. Bunlar:
1. Yukarıya veya aĢağıya doğru iĢ akıĢı sistemi,
2. Merkezi ya da merkezi olmayan kaldırma sistemi,
43
3. Tek yönlü ya da geri dönüĢlü (çekmeli) akıĢ sistemi,
4. Dikey ya da eğilimli akıĢ sistemi,
5. Tek ya da çoğul akıĢ sistemi,
6. Binalar arası çıkıĢ sistemi
4.1.1.2. Alan ve Tesisat, Özel Yapı Gereksinimi
YerleĢtirmede bir makinenin kapladığı alan yerine aynı zamanda makinenin çalıĢabilmesi için
gerekli alan da dikkate alınmalıdır.
Üretim yerine yerleĢtirilecek her makine ve donanımın fiziksel yerleĢimi için belirli bir alana,
iĢlemesi için ayrıca bir alana (bazı makineler çalıĢırken makinenin bir kısmı veya parçası
makine içinden dıĢarı içeri gibi hareketler yaparlar) ve bunlara ilâve olarak operatörün makine
ile çalıĢabilmesi için ayrı bir alana ihtiyaç vardır. Bazı makinelerin veya donanımın fiziki
yerleĢimi özel yapıyı gerektirebilir. Kimi makineler çok ağırdırlar veya fazla titreĢim
meydana getirirler. Bu durumda zemin hazırlamak gerekir veya özel temele ihtiyacı duyulur.
Kimyasal maddelerin durumu, ısı durumu, binanın patlamaya, yanmaya, kimyasal maddelere,
gürültüye, titreĢime dayanıklı olup olmadığı, iĢ ve makine tipine göre bu ve benzeri konular
üzerinde durulması gereklidir.
Makinenin hareketi, yüksekliği, ağırlığı göz önünde bulundurulmalı ve iĢ görenlerin varsa
malzeme taĢıyanların rahat çalıĢabilmeleri için gerekli alanlar hesaba katılmalıdır.
4.1.1.3. Malzeme ve Materyal TaĢınması
Malzeme ve materyal hareketleri endüstri iĢletmeleri için çok önemli bir sorundur. Konunun
önemi, üretimin toplam bitiĢ süresini etkilemekte ve kat edilen mesafenin maliyet unsuru
olmasından oluĢmaktadır.
ĠĢ yeri düzeni ile materyal hareketleri birbirleri ile çok yakın, adeta birbirinin içine girmiĢ
durumdadırlar. Yani materyal hareketlerini dikkate almayan iĢyeri düzeni düĢünülemez.
Verimli bir üretim, para, fabrika, makine, iĢgücü ve yerden en iyi Ģekilde faydalanılarak
sağlanabilir. Bunun baĢarılması için de malzeme hareketlerinin; malzeme aktarma sistemiyle,
44
faaliyet kapasitesiyle, üretim yöntemiyle, iĢ güvenliği ile vb. unsurlarla bir bütünlük içinde
olması gerekir.
ĠĢletmelerde materyal hareketlerinin düzgün olması, üretimin sürekli olarak ve belirli bir hızla
gerçekleĢtirilmesi, taĢımaların minimuma indirilmesini, ara depolarda gereği kadar materyal
bulunmasını sağlar.
Malzeme hareketlerinin açık olarak gösterilebilmesi malzeme akıĢ ağı ile daha kolaylaĢır.
Malzeme akıĢ sisteminin Ģematik olarak gösterimi ve malzeme bilgi akıĢı bir arada yapılır.
4.1.2.YerleĢim Tipleri, Yararları ve Sakıncaları
Ürün ve hizmet üreten iĢletmelerde, süreç verimliliği üzerinde etkili olan tesis içi yerleĢimi;
üretime yönelik faaliyetlerde yer alan unsurların hareket miktarlarının düĢürülmesiyle zaman
kaybının azaltılmasını, üretimin hızlandırılmasını ve kısalan iĢlem süreleri sayesinde
maliyetlerin düĢürülmesini amaçlamalıdır. Tüm bunlara ek olarak, tesis içi yerleĢim
yöntemleri sayesinde, yarı mamul stoklarının düĢmesi, üretim araçlarının ve iĢgücünün
verimli bir biçimde kullanılması iĢletmelere mevcut pazarlar içerisinde rekabet avantajı
sağlamaktadır.
Fabrika yerleĢim türleri dört ana baĢlıkta incelenebilir. Bunlar; büyük ve taĢınamaz ürünler
için sabit konumlu yerleĢtirme, düĢük üretim hacmi ve fazla ürün çeĢidi için sürece göre
yerleĢtirme, az sayıda ürün çeĢidi ve yüksek üretim hacmi için ürüne göre yerleĢtirme ve en
son olarak da benzer niteliklere sahip parçaların bir arada üretildiği grup teknolojisine
dayanan hücresel yerleĢtirme olarak sıralanabilir.
Üretim araçlarının, bir ürünün hammadde halinden son Ģeklini alıncaya kadar izlediği yol
üzerinde, iĢlemlerin gerektirdiği sıraya göre dizildiği sürekli üretim sistemleri her ne kadar
ürüne göre yerleĢime uygun gözükse de üretim esnekliğin azalması ve makine arızalarının
tüm hattı etkilemesinden dolayı kesikli üretim yapan iĢletmelerde çok sık kullanılmamaktadır.
Ürüne göre yerleĢime bir alternatif olarak sürece göre yerleĢimin iĢletme içerisinde
uygulanmasında ise, yarı mamul taĢıma miktarları artmakta bunun sonucu olarak da üretim
maliyetleri yükselmektedir.
45
Tüm bunlar göz önünde bulundurulduğunda, fabrika içi yerleĢim kararı verilmesi aĢamasında
bu dört yerleĢim türünden birinin seçilmesi kimi zaman mümkün olmamaktadır. Bu gibi
durumlarda
farklı
yerleĢim
türleri
bir
araya
getirilerek
avantajlı
yanlarından
yararlanılmaktadır. Bu ve bunun gibi sistemler beraberinde farklı planlama ve kontrol
sistemlerinin bir arada kullanımını da getirmektedir.
Bir fabrika için üretim hücrelerinin oluĢturulmasındaki ilk aĢama mevcut üretim akıĢının
incelenmesiyle baĢlamaktadır. Üretim akıĢının anlaĢılması için en çok kullanılan yöntem
süreç haritalandırılmasıdır. Genellikle süreç haritaları sayesinde üretim esnasında karĢılaĢılan
darboğazlar ve ürüne değer katmayan iĢlemler görülebilmekte ve bu sayede yeni yerleĢim
planının tasarlanma aĢamasında bu sorunlara çözümler getirilebilmektedir.
Uygulamada genellikle ürüne göre yerleĢtirme, prosese göre yerleĢtirme (üretim süreci
esasına göre), sabit yerleĢim ve hücresel (kombine) yerleĢim tipi olarak dört tip yerleĢimle
karĢılaĢılmaktadır. Bu tiplerin özellikleri üstün yanları ve zayıf yanlarının ayrı ayrı
incelenmesi uygun görülmüĢtür.
4.1.2.1.Ürüne Göre YerleĢtirme
Ham madde
veya müşteri
İstasyon
1
Malzeme
ve/veya
işgücü
İstasyon
3
İstasyon
2
Malzeme
ve/veya
işgücü
Malzeme
ve/veya
işgücü
İstasyon
4
Tamamlanmış
parça
Malzeme
ve/veya
işgücü
ġekil 4. 3: Ürüne Göre YerleĢim
Bu tip yerleĢtirmede hammaddenin ürün Ģeklini alıncaya dek iĢlem görmesi gerekli sıraya
göre makineler dizilir. BaĢka bir deyiĢle makineler, hammaddeler, yardımcı maddeler ve
iĢçiler üretimin akıĢına uygun olarak bir dizi halinde düzenlenmiĢ olup, üretim iĢleminin bir
ucundan baĢlayıp diğer ucuna ulaĢıncaya kadar sürekli bir geliĢme gösterip son noktada
mamul ortaya çıkacaktır. Ürün çok sayıda ve sürekli olarak üretilecekse, bu düzenleme daha
uygun düĢer.
Dolayısıyla bu düzenlemeye, üretilecek mamul miktarı, tezgah veya
46
makinelerinin kapasitelerinden optimum Ģekilde yararlanmayı gerçekleyecek kadar büyükse
baĢvurulur. Ürüne göre düzenlemenin en önemli özelliği, ürünün sürekli hareket halinde
olmasıdır. Eğer tesiste birden fazla ürün üretilecekse her ürün için bir üretim bandı düzenlenir.
4.1.2.1.1. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Avantajları
Ürüne göre yerleĢtirmenin yararlı tarafları Ģöyle sıralanabilir;
1. ĠĢ akıĢı düzenli, taĢımalar daha azdır.
2. Toplam üretim süresi kısadır.
3. Özellikle iyi bir dengeleme varsa ara stoklar azdır.
4. Kalifiye iĢ gücü gereksimi azdır.
4.1.2.1.2. Ürüne Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları
Sakıncalı yanları Ģunlardır:
1. Makine açısından esneklik azdır.
2. Üretim akıĢı dengeleme, hattaki en uzun süreli makineye bağlanır.
3. Bozulmalar ve tamir bakım sırasında üretim aksar. Bu nedenle yedek kapasite
bulundurmak gerekir.
4.1.2.2.Prosese Göre YerleĢtirme (Üretim Süreci Esasına Göre YerleĢtirme)
222
444 Dövme
111 333
111
333
Torna
222
111
444
33
33
33
33
3
222
Matkap
22
22
2
1111 2222
Isıl
İşlem
33
33
33
111
Taşlama
44
44
4
3333
Montaj
Diş
Açma
111
444
ġekil 4.4: Prosese Göre YerleĢtirme
47
Aynı tür üretim iĢlemleri belirli bir bölümde toplandığı yerleĢtirme tipine iĢleme göre
yerleĢtirme denir. Üretimin herhangi aĢamasında iĢlem merkezlerine ürün tekrar tekrar
aktarılması mecburiyet taĢıyabilir. BaĢka bir deyiĢle “aynı fonksiyonu veya iĢlemi yerine
getiren makinelerin bir araya yerleĢtirilmesine üretim süreci esasına göre yerleĢtirme” denir.
Bu tip üretimde üretim esnekliği fazladır, ürün çeĢitlendirmeye elveriĢli bir üretim tipidir.
Genel amaçlı makinelerin kullanılması dolayısıyla yetenekli iĢgücü kullanılması bu tipin
gereklerindendir. Yetenekli iĢ gücünün becerisi ürün çeĢitlendirilmesi mümkün olduğundan
dolayı, sürekli üretimi yapılmayan (demode olmuĢ mallar rekabetten dolayı talebi azalmıĢ
mallar, yedek parçalar vb. mallar) ürünleri sipariĢe göre uygun ve elveriĢlidir. Prosese göre
yerleĢtirme tipinde seri üretimin yapılması söz konusu değildir. Ancak partiler halinde üretim
yapılabilir.
Mamulün standartlaĢtırıldığı veya standartlaĢtırılamadığı ya da benzer ürünlerin miktar olarak
küçük ve imalatın devamlı olmadığı durumlarda iĢ akıĢının düzgün olarak korunması için bu
plan uygulanır.
Prosese göre yerleĢtirmenin avantaj ve dezavantajları Ģunlardır.
4.1.2.2.1. Prosese Göre YerleĢtirmenin Avantajları
1. Donatım yatırımı azdır.
2. Üretim olanakları geniĢtir.
3. UzmanlaĢma suretiyle daha iyi ve etkin gözlem olanakları vardır.
4. KiĢiler üzerinde performans seviyesinin yükseltilmesini teĢvik eder.
5. KarıĢık ve hassas proseslerin, özellikle fazla muayene isteyen durumların kontrolü daha
iyi yapılabilmektedir.
6. Donatım ve tezgâhlardan herhangi birinin bozulması durumunda iĢin baĢka bir tezgâha
aktarılması ile üretimin aksaması önlenebilir.
48
4.1.2.2.2. Prosese Göre YerleĢtirmenin Dezavantajları
1. Uzun iĢ akıĢ hatları ve bu nedenle daha pahalıya mal olması
2. Oransal olarak süreçte bir sonraki operasyon için bekleyen daha büyük nitelikte iĢ
3. Yer ve kapital süreçteki iĢ ile bağlanmıĢtır.
4. Üretim, planlama ve kontrol sistemleri daha çok kapsanmıĢtır.
5. Materyallerin ele alınmasında ve bekleme sırasında harcanan zamana dayanarak, toplam
üretim zamanı daha uzundur.
6. UzmanlaĢmıĢ bölümlerdeki iĢlerin çok değiĢik olmasından dolayı yüksek hünere gerek
vardır.
4.1.2.3. Sabit YerleĢtirme
Sabit yerleĢtirme tipine pek fazla rastlanılmamaktadır. Bu yerleĢtirire planında ana parça veya
malzeme sabit bir yerde bulunur; yani hareket etmez. Bütün makineler, operatörler, aletler ve
diğer malzeme parçaları bu sabit yere aktarılır. Tüm iĢler bir yerde toplanır.
Daha önce anlatmıĢ olduğumuz iki tipte ürün değiĢmez üretim makinelerinden geçmektedir.
Bu düzenlemede ise tam tersi bir durum söz konusudur. Konunun bir örnekle açıklanması
gerekirse; inĢaat sektöründe ne yarı iĢlenmiĢ ne de tam iĢlenmiĢ mamul hareket etmektedir.
Gemi yapımında mamul tamamlanıncaya kadar hareket etmemektedir. ĠnĢaat, gemi ve uçak
endüstrisinde vb. dıĢındaki yerlerde bu tür düzenleme önem taĢımamaktadır.
4.1.2.3.1. Sabit YerleĢtirmenin Avantajları
1. Materyal hareketi en küçüğe indirilmiĢtir.
2. ĠĢ genellikle bir grup operatör tarafından yürütüldüğünden, iĢlemlerin ve yetkilerin
sürekliliği garantilenmiĢtir.
3. Üretim merkezleri çoğu kez birbirinden bağımsız çalıĢabilir ve en küçük toplam üretim
zamanı garantileyen etkili bir program planlanabilir.
49
4.1.2.3.2. Sabit YerleĢtirmenin Dezavantajları
1. Makine ve malzemelerin üretim merkezlerine taĢınması pahalı ve zaman alıcı olabilir.
2. Materyal ve objelerin ya da makinelerin yerleĢtirilmesi pahalı olabilir.
3. Programlar birkaç üretim merkezindeki malzemelerin baĢarılı kullanımını sağlasa bile
manipülasyon ve yerleĢtirme zamanına dayanarak makine ve malzemelerden yararlanma
oranı genellikle düĢüktür.
4. Yüksek oranda hüner gerektirir.
4.1.2.4. Kombine YerleĢim
Üretim gereği olarak süreç ve hat tipi yerleĢmenin bir arada kullanılmasından meydana gelen
yerleĢim tipidir. Genelde fabrikalarda bu tip yerleĢim uygulanmakta proses ve hat tipinin
avantajlı yanlarından yararlanma imkanı veren bir tip yerleĢtirmedir.
4.1.3. Sistematik Fabrika Düzeni Planlanması
Bu yaklaĢımı ilk olarak Richard MUTHER önermiĢtir ve dünyanın birçok fabrikasında
yaklaĢımın uygulanması olumlu sonuçlar vermiĢtir.
YaklaĢım Literatürde "Sistematik iĢyeri Düzeni Planlanması" (SĠDP) ya da "Sistematik
Fabrika Düzenlemesi" (SLP) olarak tanımlanmaktadır.
YaklaĢım; üretim, ulaĢım, depolama gibi türlü sorunlara da uygulanabilir.
Aslında yaklaĢım; fabrika düzenlenmesinin aĢamalarını sistemli ve organize edilmiĢ Ģekilde
kimi çizimler yardımı ile tartıĢma konusu yapmakta, analiz, araĢtırma, seçim olarak üç
aĢamadan oluĢmaktadır.
Fabrikanın sistemli düzenlenmesinden önce üretim bölümlerini bir arada yapım bölümü
olarak ele almak ve bir araya getirmek gerekir. Daha sonra yardımcı bölümlerin (envanter ve
materyal, kalite kontrol, depolar, teslim alma ve gönderme, mühendislik, bakım onarım, hatta
satın alma, muhasebe) eklenmesinin yapılması gerekmektedir.
50
4.1.3.1. Sistematik Fabrika Düzenlenmesinde AĢamaları
ġekil 4. 5: Tesis Planlama Prosesi
-Analiz AĢaması:
Gerekli veriler toplandıktan sonra akıĢ ve eylem çözümlemesini yaparak iliĢki çizimi
hazırlanmalıdır. Alan durumları ile iliĢki çizimi birleĢtirilerek alan-iliĢki çizimi kurulmalıdır.
-AraĢtırma AĢaması:
Bu aĢama, alternatif geliĢtirme aĢamasıdır. Kısıtlamalar göz önünde tutularak değiĢiklikler
yapılarak türlü tasarımlar hazırlanabilir.
- Seçim AĢaması:
Bu aĢama en son aĢamadır ve burada alternatif tasarımlardan seçimi söz konusudur.
51
1. Input Data
3. Activity
Relationships
2. Flow of Materials
4. Relationship
Diagram
5. Space
Requirements
6. Space Available
7. Space Relationship
Diagram
8. Modifying
Constraints
9. Practical
Limitations
10. Develop Layout
Alternatives
11. Evaluation
ġekil 4.6: Sistematik YerleĢim Planlama (SYP) Prosedürü
52
4.1.4. Fabrika Ġçi YerleĢtirme Teknikleri
Fabrika içi yerleĢtirme çok çeĢitlidir ve veri gereksinimi fazladır. Bu kısımda sezgisel yöntemlerden, çizgesel yöntemlerden ve bilgisayar yardımı ile yerleĢtirmeden bahsedilecektir.
4.1.4.1. Prosese Göre (ĠĢleme) YerleĢtirme
Prosese göre makine yerleĢtirme, büyük bir sorun ortaya çıkarmaktadır. Mümkün
alternatiflerin sayısı bölüm sayısının faktöriyellerine eĢit olacaktır. Örneğin beĢ üretim
bölümüne sahip bir atölyede matematiksel olarak bölümlerin beĢ faktöriyel (5!=120) kadar
farklı biçimlerde bu bölümleri yan yana getirme imkânına sahip olunabilir.
Birinci aĢamada bu büyük sayıdaki alternatiflerin çoğunun elenmesi gerekir. Örneğin nihai
mamul deposunun, atölyenin ve üretim bölümlerinin tam ortasında ve elveriĢsiz bir konumda
bulunması istenmeyen bir olaydır. Bu tip açık, seçik ve sınırlayıcı bilgilerden yararlanarak
birinci aĢamadaki eleme iĢlemi gerçekleĢtirilir. Buna rağmen yine de geriye kalan
alternatiflerin sayısı az olmayacaktır. Prosese göre yerleĢtirmede alternatifleri karĢılaĢtırmada
kullanılan temel ölçüt taĢıma miktarı veya maliyetleridir.
Ġkinci aĢama olarak alternatifler arasında seçim yapılabilmesi için taĢıma miktarının ve/veya
maliyetinin belirlenmiĢ olması gerekmektedir. TaĢıma miktarının tespiti için belirlenen ölçü
birimi kolay hesaplanmaya elveriĢli ve taĢınacak cismin niteliğine uygun olarak seçilmesi
lazımdır. TaĢıma miktarı hakkındaki bilgileri iĢletmemizde mevcut kayıtlardan yapacağımız
gözlemlerden, iĢletme yeni ise üretim kapasitesinden ve varsa saptanmıĢ standart iĢlem
sürelerinden, tahminler yapılarak iĢ miktarı hakkında bilgi edinmek mümkün olur. Böylece
taĢıma miktarı belirlendikten sonra taĢıma maliyeti hesaplanır. Bu taĢıma maliyeti kalan
alternatifler için hesaplanır ve böylece alternatifler karĢılaĢtırmaya hazır bir duruma gelir.
4.1.4.2. Gezi ve ĠliĢki Çizimleri
Fabrikada oluĢan hareketin ya da materyal aktarmanın biçimi ve uzaklığı düzen
planlamasında yardımcı araç olarak kullanılabilecek bir tür çizim biçiminde özetlenir.
Gerekli bilgiler fabrikada cereyan eden gerçek durumun bir örneklemesi yoluyla elde
edilebilir.
53
Bu çizime yabancı literatürde (From-To) cetveli adı da verilir. Çizimdeki satır ve sütunlar eĢit
olmayabilir. Çünkü bazı parçalar üretim sürecinde kullanılır, bazıları da diğer parçalara monte
edilir. Bundan dolayı satır toplamları genelde sütun toplamlarından az olur. Çapraz çizginin
altında rakam yazılmamıĢsa demektir ki geriye dönüĢ yoktur.
Her fabrikada iĢ akıĢının tek yönlü olması mümkün değildir. Çoğu zaman fabrikalarda
bölümler, makineler, atölyeler arası karĢılıklı iĢ alıĢveriĢi bir baĢka deyiĢle geri dönüĢlere
rastlamak mümkündür.
Bu gibi durumlarda kesiĢimi iĢ alıĢveriĢini en aza indirmek ve iĢ alıĢ veriĢinde bulunan
birimlerin mümkün olduğunca komĢu durumuna getirilmesi ile taĢıma mesafesi kısaltılmıĢ
olunacaktır. Fabrikaya kesiĢimli iĢ alıĢ - veriĢlerinin azalması ile düzen gelecektir. TaĢımalar
mümkün olduğunca alıcı ve gönderici bölümlerden geçerek yapılmıĢ olacaktır. Bütün bunların
sonucunda zaman ve maliyet unsurları olumlu yönde etkilenecektir.
4.1.4.3. Blok Çizelgesi
Blok çizelgesi her bölümün ve iĢ merkezinin gerektirdiği alanın ölçekli küçültülmüĢ
taslağıdır. Her iĢ merkezinin gerektirdiği alan, merkezde gerekli makine sayısından ve
makinelerin gerektirdiği alandan hesaplanır. ĠĢçi için çalıĢma alanı, malzeme hareket alanı,
malzeme depo alanı makinenin onarım bakım ve gerekli esnekliğin sağlanması için gereken
koridorlar boĢluklar da göz önünde bulundurulmalıdır. Genellikle makinenin gerektirdiği alan
dıĢında ayrılması zorunlu olan alan, makineye ayrılan alanın üç veya dört katı olarak
hesaplanmakta, ancak özel koĢullara göre farklılık gösterebilmektedir. Blok çizelgesinde daha
önce hazırlanan taslaktaki bölümleri simgeleyen küçük daireler yerine, saptanan alanların
yerleĢtirilmesi yapılmaktadır. Ġlk önce Ģematik taslaktaki akıĢ biçimine ve iĢ merkezlerinin
büyüklüğüne uygun blok levhalar yapılır. Bu aĢamada iĢ merkezlerinin birbirine en ekonomik
Ģekilde yerleĢtirerek koridorların iĢ merkezlerindeki makinelerin yerleĢtirilmesi, çalıĢma
yerinin yerleĢtirilmesi, tesis ve personel hizmet alanlarının tasarımı özel malzeme taĢımayerleĢtirme donatım ve benzeri yerlerin seçimini yapabiliriz. Bu çizelge yani blok çizelgesi
hazırlandıktan sonra pratik bölümleme için iĢ merkezlerinin çeĢitli bileĢimleri hazırlanır. Bu
bileĢimler iĢ istasyonlarının büyüklüğüne, çalıĢacak iĢçi sayısına, rutin iĢlere, birbirine benzer
iĢlere ve uygulamada önemli diğer bazı ölçütlere göre olabilir.
54
4.1.4.3.1. Prosese Göre YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma Sistemleri
Etkin malzeme taĢıma yerleĢtirmenin en önemli özelliklerinden biri, "düĢük tamamlama
süresi" dir. DüĢük tamamlama süresi; bir yükün yere bırakılması ve kaldırılmasının mümkün
olan en kısa zamanda yapılmasıdır.
ĠĢlem yerleĢtirmede kullanılan malzeme taĢıma yerleĢtirme yöntemlerinin baĢlıcası
esnekliktir. Yol esnekliği, boyut esnekliği ağırlık ve yükün biçim esnekliği olarak
çeĢitlendirilebilir. Esnekliklerin yerine getirilebilmesi için, hareketli kaldırıcılar, traktörler,
çekilen trenler ve vinçler gibi taĢıma yerleĢtirme araçlarının seçimi gereklidir.
TaĢıma yerleĢtirme sisteminin esneklik özelliğini yerine getirebilmesi için; hızlı kaldırıcılar,
takozlar ve paletler üzerine iĢi biten malzeme ve parçalar yerleĢtirilmelidir. Bir takoz taĢıyıcı,
palet taĢıyıcı veya kaldırıcı ek bir iĢleme gerek kalmadan tüm yükü çok hızlı bir biçimde
kaldırır ve gideceği yere taĢır. Yaygın olarak kullanılmamakla birlikte, iĢlem proses
yerleĢtirmelerde parçaların küçük olması durumunda malzeme taĢıma yerleĢtirme havadan
taĢıyıcı bir sistemle yapılabilir. TaĢıyıcı tüm iĢ istasyonlarını dolaĢarak istasyonlar arası
taĢımayı gerçekleĢtirir. Malzeme taĢıma yerleĢtirmede ortaya çıkacak gecikmeler ve
dengesizlikler (kapasiteye dayalı olduğundan) tam bir bekleme hattı modelinin özelliklerini
taĢır. BaĢka yandan boĢa geçen zaman durumu da ortaya çıkabilir. BoĢa geçen zamanın
doldurulması için üretim kapasitesinde oynama yapmak tercih edilmeyen bir durumdur.
Genelde boĢ zaman tercih edilir, örneğin, bir kaldırıcının günün bir kısmım boĢ kalarak
geçirmesi kabul edilebilir
4.1.4.4. Ürüne Göre (Hat) YerleĢtirme ve Dengeleme Sorunu
Ürüne göre makinelerin yerleĢtirilmesinde, makinelerin konumları mamulün meydana
gelmesi için uygulanan iĢlemlerin sırasına göre belirlenmektedir.
Denge, bir üretim veya montaj hattının tasarımında en temel sorunlardan birisidir. Denge hat
boyunca birbirini izleyen iĢlemlerin her birinin çıktısının eĢitliğini gösterir.
Her iĢlemin tamamlanma süresi farklıdır, üretimin hızı yani üretim sonunda oluĢan mamul
sayısı en yavaĢ iĢlem sırasına bağlıdır. Bir örnekle açıklamaya çalıĢırsak; bir tanesi 2 dakika,
55
diğeri 5 dakika alan iki iĢlemden oluĢan bir üretim hattında saatte üretilen mamul sayısı
60/5=12 adettir. Bu süre için diğer iĢlemde 2x12=24 dakika çalıĢacak ve bunun sonucunda
60 – 24 = 36 dakika kadar iĢlem merkezi boĢ kalacaktır. Birden fazla iĢlemden oluĢan üretim
faaliyetinde iĢlem merkezleri arasında farkların bulunması sonucunda büyük kayıplar meydana gelebilir.
OluĢan bu kayıpların en aza indirilmesi veya yok edilmesi için fabrika içinde birçok Ģekilde
önlemler almak mümkündür. Örneğin iĢletmede 3 iĢlem merkezi var olduğunu, üretimi birinci
iĢlem merkezinin 4 dakikada, ikinci iĢlem merkezinin 5 dakikada, üçüncü iĢlem merkezinin 4
dakikada gerçekleĢtirdiğini varsayalım. Birinci iĢlem merkezi saatte 15 parça, ikinci iĢlem
merkezi saatte 12 parça ve üçüncü iĢlem merkezi saatte 15 parça üretim yapmaktadır,
önlemleri Ģöylece sıralayabiliriz;
1. ĠĢlem merkezlerinin sayı olarak düzenlenmesi:
Üretimde iĢlem merkezleri arasında bekleme ve ara stokları aza indirmek için birinci makine
5 adete, ikinci makine 4 adete ve üçüncü makine 5 adete çıkarılarak, her üç makinede aynı
sürede 60 adet üretim yapacaklarından iĢlem merkezleri arasındaki farklılık yok edilir.
2.Hızlı iĢlem merkezlerinin üretim hızları düĢürülerek yavaĢ çalıĢan iĢlem merkezine
uyması ile üretimi zamana yayma:
Birinci makinenin beklememesi için ve ara stok oluĢmaması için üretim hızını ikinci
makineye göre ayarlayabilir. Bu durumda 15 parça üreteceği yerde 12 parça üretmeyi
kabullenecektir. Fakat bu yöntem bütün alternatifler içinde seçilme sırası olarak en sonda yer
alması gereken iĢlem olmalıdır.
3.Hızlı çalıĢan iĢlem merkezinin üretiminin bir kısmının stoka çalıĢması:
Bu alternatifte birinci makine üretim hızını hiç değiĢtirmemekte ve üretiminin bir kısmı ikinci
makinede iĢleme giremeyecek ve ara stok oluĢturacaktır. Burada bekleme sorunu olmazken,
ara stoklar devamlı olarak kabaracaktır. Eğer fabrika çalıĢma düzeni vardiya usulü ise birinci
iĢlem merkezi vardiyada çalıĢtırılmayarak ara stoktan yararlanarak, birinci iĢlem merkezinin
oluĢturduğu birçok maliyetten de kaçınılabilir.
56
4.YavaĢ çalıĢan iĢlem merkezinin, iĢleminin analize tutulması ve aynı iĢi birden fazla iĢe
bölme:
Ġkinci iĢlem merkezi analiz edilerek bu iĢlemin, iĢlem merkezinde daha kısa sürede
yapılabilmesi olanağı var ise aksaklıklar düzeltilerek üretim hızı arttırılabilir. Aynı Ģekilde
ikinci iĢlem merkezinde yapılan birden fazla iĢ var ise ve bunu birden fazla iĢlem merkezinde
yapmak mümkün ise iĢlem merkezleri arasındaki farklılıklar en aza indirilebilir.
5. ĠĢlem merkezlerinin gruplandırılması:
Son olarak ikinci iĢlem merkezinden önceki iĢlem merkezlerinin birleĢtirilmesi mümkün ise
bunlar bir iĢlem merkezi haline getirilerek yavaĢ iĢleyen iĢlem merkezi ile arasındaki fark
kapatılabilir.
Bu
önlemlerin
bazılarının
uygulanması
yüksek
düzeyde
matematiksel
hesaplar
gerektirebilmektedir. Bu da günümüzde ancak bilgisayarlar yardımıyla iyi bir Ģekilde
gerçekleĢtirilebilir. Bu gibi çok teknik çalıĢmalar genellikle çok karmaĢık bir üretim sistemine
sahip olan iĢletmelerde yapılabilmektedir.
4.1.4.4.1. Ürün YerleĢtirmede Malzeme TaĢıma YerleĢtirme
YerleĢim düzeninin tipine göre malzeme taĢıma yerleĢtirme özelliği farklıdır. Hat
yerleĢtirmede taĢıyıcılar ve ürün (hat) yerleĢimin iliĢkisi çok karmaĢıktır. Bazı durumlarda
doğrudan taĢıma araçlarını gerektirir. Bazen de bu akıĢın, her iĢçinin bitirdiği birimi bir
sonraki iĢçi tarafından alınabilecek bir yere bırakmasını sağlayacak Ģekilde düzenlemesi
gerekebilir.
Genelde taĢıyıcı donanımlarının etkin bir hat yerleĢtirme kurulması için piyasada bulunabilen
standart tipte ve boydaki taĢıyıcıları hat için yeniden özel tasarıma tabi tutmak gerekecektir.
Mümkün olduğu kadar hat için yardımcı taĢıma hatları kurulmamalı, bu tip sistemlerde çeĢitli
bölümlerden parçalar için birikme yerinin ayrılmasına özen gösterilmelidir. Mümkün olduğu
kadar iĢlemden depolama olmalıdır.
57
4.1.4.5. Bilgisayar Yardımı ile YerleĢtirme
ġimdiye kadar anlatılan teknik daha iyi Ģematik çizelgelerin geliĢtirilmesinde çözümlemeyi
yapan bireylerin kavrama yeteneklerine ve becerilerine bağlıdır. Gerçekten bu iĢ yüksek hüner
gerektirir. Faaliyet merkezlerinin sayısı arttığında bu teknikler kullanılmamaktadır. Tesis
yerleĢtirmede gerçek problemler 20 veya daha fazla faaliyet merkezini içermekte ve bu sayı
iĢlem sırası çözümlemesi tekniğinin etkin bir Ģekilde kullanılabilmesi sınırını aĢmaktadır.
Ancak bu durumlarda bilgisayardan yardım alarak düzenlemeyi iyi bir Ģekilde yapmak
mümkündür. Bu konuda geliĢtirilmiĢ birçok paket program bulunmaktadır. Bu programların
kuruluĢ algoritmaları veya düzen geliĢtirme algoritması diye sınıflamak mümkündür. KuruluĢ
için kullanılan bu hazır bilgisayar programlarına örnek olarak Corelap, Aldep, Planet, Layopt,
Cass, Domino, Image verebiliriz. GeliĢtirme programlarına (algoritmalarına) örnek olarak ise
Craft, Cofad-s, Cosfad, Grasp, Office, Pert, Set gösterilebilir.
KuruluĢ algoritmaları içinde en çok Kolerap, Aldep, Planet kullanılır. Planet ingilizce "Plant
Layout Analysis and Evaluation Technique" sözcüklerinin baĢ harflerinden oluĢmaktadır.
Türkçesi Fabrika yerleĢtirme düzeni analizi ve değerlendirme tekniği anlamına gelmektedir.
Planet, Craft' la aynı temel girdi gereksinimi olan bir kuruluĢ algoritmasıdır ve benzer tip
sorunlarda iĢyeri düzeni oluĢturmak ve değerlendirmekte kullanılabilir.
4.1.4.5.1. Logistic CAD Spiral
Spiral yöntemi materyal aktarmadan doğan giderlerin minimum kılınması amacına dayanan
iĢyeri düzenini sağlamaya yönelik nicel yöntemlerden biridir.
Spiral yönteminde uygulanmakta olan ölçüt materyal akıĢının minimize edilmesidir. Burada
maliyet giderleri, ulaĢım uzaklığının doğrusal iĢlevidir. Genellikle bu ölçüt materyal akıĢının
iĢyeri tasarımında en önemli öğe olarak ele alınması durumunda kullanılır.
Spiral, bir geliĢtirme programıdır. Birbirini izleyen biçimde, iĢyeri düzeninde geliĢtirmeler
yapılmakta, en iyi tasarımın araĢtırılmasına ve bulunmasına çalıĢılır. Yöntemde önce, verilen
iĢyeri düzenin değerlendirilmesi yapılır ve sonrada bölüm yerleĢimleri aralarında değiĢmeler
yapılması durumunda, sonucun ne olabileceği incelenir.
58
5. ĠġLETMEDE YAPILAN ÇALIġMALAR
5.1.ĠĢletmenin Üretim Bölümleri
ĠĢletmenin üretim alanı 6 bölümden oluĢmaktadır.
1.Saç ĠĢleme Hattı: Giyotin makas makinesi (3 adet), optik kesim tezgâhı (1 adet), abkant
büküm makinesi (3 adet), hidrolik pres makinesi (7 adet), ve gezer vinç (2 adet)
bulunmaktadır. Bu hatta 6 metre boyunda sac plakaların boy ve en olarak kesim iĢlemleri
yapılmaktadır. Ayrıca abkant ve pres makinelerinde sac levhanın büküm, boĢaltma, açılı
kesim, pah kırma ve oksijenli kesim iĢlemleri yapılmaktadır.
2. Kaynak Hattı (4 Hat): Toz altı kaynak makinesi (2 adet), hidrolik pres (1 adet), taĢlama
tezgâhı (2 adet), profil bükme tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap (1 adet), elektrot nem alma
fırını (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (24 adet), merdane (1 adet), gezer vinç (8 adet),
konsol vinç (4 adet), kazan kaynak aparatı (4 adet), punta kaynak makinesi (2 adet), kaynak
aparatı (14 adet), sac kesim tezgâhı (1 adet) bulunmaktadır. Bu atölyede, ürünlerin alt
bileĢenlerinin kaynak iĢlemleri yapılmaktadır.
3.TalaĢlı imalat Atölyesi: TalaĢlı imalat bölümünde üniversal freze (2 adet), yüzey taĢlama
tezgâhı (1 adet), üniversal torna tezgâhı (15 adet), planya tezgâhı (1 adet), sütunlu matkap
(1 adet), hidrolik pres (3 adet), konsol vinç (3 adet), radyal matkap (4 adet), dik torna tezgâhı
(1 adet), cnc torna (1 adet), tav fırını (1 adet), masa matkabı (3 adet), pah kırma makinesi
(1 adet) ve pafta makinesinden (1 adet) oluĢup istenilen her türlü imalat hatasız ve kolaylıkla
yapılmaktadır.
4.Yıkama ve Kumlama bölümü:
Ürünlere sırasıyla yıkama ve kumlama iĢlemleri
yapılmaktadır.
59
5.Boyahane: Ürünlerin boyama iĢlemleri yapılır. Bu atölyede kızaklı boyama ünitesi (1 adet)
ve gezer vinç (1 adet) ekipmanları bulunmaktadır.
6.Montaj Atölyesi: Ürünün, araca montaj iĢlemi eğer iĢletmede gerçekleĢtirilecekse bu iĢlem
burada gerçekleĢir. Aksi takdirde paketleme iĢlemi yapılır ve araç konteynırlara yüklenir. Bu
sayede son ürün sevkiyata hazır hale gelmiĢ olur. Montaj atölyesinde ayrıca sütunlu matkap
tezgâhı (1 adet), taĢlama tezgâhı (1 adet), profil kesme tezgâhı (1 adet), hidrolik silindir test
cihazı (1 adet), gezer vinç (1 adet), gaz altı kaynak makinesi (5 adet) bulunmaktadır.
5. 2. Operasyonların Tanımlanması
Projemiz; ĠĢletmedeki “Sac ĠĢleme Hattının” bir pilot bölge olarak incelenmesidir. Bu pilot
bölge, iĢletmenin genelinde uygulanması için örnek bir çalıĢma olacaktır. Bu bölümdeki
iĢlemler aĢağıda sıralanmıĢtır:
A- Sac levhasının kesimi
B- Form verme (bükme)
C- BoĢaltma
D- Açılı kesim
E- Pah kırma
F- Ölçme ve kontrol
H- TaĢıma
A- Sac levhasının kesimi: Çelik sac stoklarından alınan 6 m uzunluğundaki sac levhasının
kesim iĢlemi yapılmaktadır.
B- Form verme (büküm): Giyotin kesim makinelerinde boy ve en kesimi yapılan sac
parçalar, operatörler tarafından abkant makinelerinde teknik resmine uygun Ģekilde bükülür.
C- BoĢaltma: Parça, operatör tarafından pres makinesine bağlanır. Operatör, makinenin ön ve
arka dayama ayarlamalarını yaptıktan sonra uygun teknik resim ölçülerine göre boĢaltma
iĢlemini yapar.
60
D- Açılı kesim: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın açılı kesim iĢlemini
yapar.
E- Pah kırma: Operatör, uygun teknik resim ölçülerine göre parçanın ilgili kısmına pah
kırma iĢlemini yapar.
F- Ölçme ve kontrol: Sac iĢleme hattındaki makinelerde iĢlemlere tabi tutulan parçalar,
operatör tarafından ölçüm masalarında detaylı Ģekilde ölçülür ve toleranslar içerisinde olup
olmadığı kontrol edilir.
H- TaĢıma: Vinç yardımıyla palet içerisine yerleĢtirilmiĢ olan parçalar, iĢlem kartında
tanımlanmıĢ olan bir sonraki iĢ istasyonuna taĢınır.
5. 3 Kodlara Göre Makine Ġsimleri ve Görevleri:
MG 01: MG 03 giyotin makas makinesi iĢletmeye yeni alındığından dolayı bu makine biraz
geri plana düĢmüĢtür. Bu yüzden MG 03‟teki 6000 mm uzunluğunda kesilen sac levhalardan
geriye kalan hurda parçaların kesimi yapılmaktadır. Et kalınlığı 2-8 mm, parçanın en
uzunluğu olarak ise 2400-3000 mm aralığındaki sac firelerinin kesim iĢlemleri
yapılmaktadır.(Geri dönüĢüm için)
MG 02: Et kalınlığı 0,5-6 mm, boy uzunluğu olarak 6000 mm ye kadar çelik sac parçaların
kesimi yapılmaktadır.
MG 03: Bu makine 2008 yılında iĢletmeye satın alınmıĢtır. Et kalınlığı 0,5-15 mm, en 1500
mm, boy uzunluğu olarak ise 6000 mm‟ye kadar parçaların kesimi yapılmaktadır.
PA 01, PA 02: Abkant Makineleri‟dir. Et kalınlığı 1,5-8 mm‟ye kadar parçaların, büküm
iĢlemleri yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır.
PA 03: Abkant makinesidir. Et kalınlığı 0,5-14 mm‟ye kadar parçaların büküm iĢlemleri
yapılmaktadır. Parçaların açı ölçüleri manüel olarak ayarlanmaktadır.
61
PE 01: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-3 mm arası olan sacların kesim, form verme ve
boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır.
PE 02: Pres Makinesidir. Et kalınlığı 1,5-6 mm arası olan sac parçalarının açılı ve pah
kesimleri yapılmaktadır.
PE 03, PE 04: Pres Makineleridir. Et kalınlığı 1,5-10 mm arası olan sacların kesim, form
verme ve boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır.
PE 05: Pres Makinesidir. 1-12 mm aralığındaki saç parçalarının hem açılı hem boy kesim
iĢlemleri yapılır.
Optik Kesim Tezgâhı: Et kalınlığı 15 mm‟den fazla olan sac levhaların kesimi burada
yapılır. Kesim için oksijen kullanılmaktadır.
PH 04, MP 02: Pres makineleridir. Et kalınlığı 0,5 mm - 3 mm arası ve boy olarak ise 1000
mm‟ye kadar sacların kesimi yapılır.
62
Makine Kodu
Makine Ġsmi
ĠĢlem
PA01, PA02
Giyotin Makas
(Eski Model)
Giyotin Makas
Giyotin Makas
(Yeni Model)
Abgant Makinesi
Bükme
PA03
Abgant Makinesi
Bükme
PE 01
Pres Makinesi
Kesim, BoĢaltma
PE 02
Pres Makinesi
Açılı ve Pah kesim
PE 03,04
Pres Makinesi
Kesim, BoĢaltma
PE 05
Pres Makinesi
Açılı kesim
PH 04
Pres Makinesi
Kesim
MP 02
Pres Makinesi
Kesim
Optik kesim tezgâhı
Oksijenli kesim
MG 01
MG02
MG03
Kesim
Kesim
Kesim
Tablo 5.1: Proseslere Göre Makine Ġsim Çizelgesi ve Kodları
5.4.Saç ĠĢleme Hattının Ġncelenmesi
Ġncelediğimiz sac iĢleme hattına iliĢkin mevcut durumun layout‟u aĢağıdaki Ģekil 5.1‟deki
gibidir. Çelik sac stokları sac iĢleme hattına (diğer bir tabir ile pres hattı) forklift aracılığı ile
ambardan getirilmektedir. Atölyedeki iĢlemlere ilk olarak MG 03, MG02 kodlu kesim
makinelerinde sac levhasının boy ve en kesim iĢlemleri yapılarak baĢlanır. MG 01 kodlu
kesim makinesi ise eski model olduğu için geri plana düĢmüĢtür. Bu makinenin ön ve arka
dayama ayarları çok hassastır. Operatör her bir kesim iĢlemi için her yeni parçada makineye
ölçü ayarını yapmaktadır. Bu durumdaki her bir operasyon yaklaĢık 3 dk gibi bir zaman
kaybına neden olmaktadır. Bu kayıp zamanlar, katma değersiz hareketler olarak nitelendirilir.
Bu yüzden MG 01 kodlu makinede yapılan iĢlemler sadece MG 02 ve MG 03 kodlu kesim
makinelerindeki fire parçaların kesimidir. Kesim iĢleminden sonra gezer vinç yardımıyla
parçalar, büküm iĢlemi için abkant bölümüne taĢınır. Abkant bölümünde 3 adet abkant
makinesi bulunmaktadır. Sac parçaları boĢ olan Abkant makinelerinin herhangi birinde uygun
teknik resim ölçüsünde bükülür. Sac parçaları gezer vinç yardımıyla iĢlem kartında
63
tanımlanan bir sonraki iĢ istasyonuna (genellikle pres makinelerine) taĢınır. Bu makinelerde
normal kesim, açılı kesim, pah kırma ve boĢaltma iĢlemleri yapılmaktadır.
ġekil 5. 1: Sac ĠĢleme Hattı Mevcut Layout
Ġncelediğimiz sac iĢleme hattına iliĢkin üretim süreç Ģeması aĢağıdaki Ģekil 5.2‟deki gibidir.
64
ġekil 5 2: ĠĢletmenin Üretim Süreç ġeması
Sac iĢleme atölyesinde yaptığımız incelemeler sonucunda oldukça gecikmiĢ sipariĢlerin
olduğunu ve bunların abkant makinelerinde iĢlenmek için beklediklerini gözlemledik. Sistemi
bir bütün olarak incelediğimizde ise yapılan iĢ etütleri sonucunda pres makineleri, çalıĢma
saatlerinin büyük bir kısmının abkant makinelerinden gelecek malzemeleri beklemekle
geçirdikleri gözlemlenir. Bu sonuçlardan abkant makinelerinin sac iĢleme atölyesinde
darboğaz oluĢturduğu ortaya çıkar. Ayrıca makineler arası parçalar gezer vinçler (2 adet)
yardımıyla taĢınmaktadır. Mevcut yerleĢimin kötü olması ötürü gezer vinçler gereksiz yere
taĢıma yapmakta ve çalıĢanlar arasında iĢ bölümünün (dağılımı) iyi yapılmaması sonucu
vinçler, çalıĢma zamanlarının çoğunda boĢ olarak beklemektedirler. Mevcut olan abkant
makinelerinin kapasitesi etkin bir Ģekilde kullanılması durumunda pres makinelerini tam
olarak besleyebilecektir. Abkant makinelerinin sistemde darboğaz oluĢturması sebebi ile bu
makinelerde yapılacak olan bir birimlik iyileĢtirme sadece sac iĢleme hattında değil, aslında
tüm sistemde olacak bir iyileĢtirmedir. Örneğin bunu kapasite kullanım oranı olarak düĢünür
isek, Abkant bölümünde kayıp zamanların ortadan kaldırılması ile bu makinelerde birim
65
zamanda üretilen parça sayısı artacağından kapasite kullanım oranı artar. Abkant
makinelerinde kapasite kullanım oranın artmasına bağlı olarak pres makineleri ve kaynak
hatlarında da Abkant‟tan gelecek olan parçaların bekleme süresi azalacağından kapasite
kullanım oranı artar. Yani birim zamanda üretilen parça miktarı, dolayısıyla akıĢ miktarı artar.
Bu da sipariĢlerin zamanında teslim edilmesini ve birim baĢına düĢen parça maliyetinin
düĢmesini sağlar. Bu nedenle çalıĢmamıza abkant makinelerini incelemekle baĢladık.
Abkant Makinelerini 7 saat 29 dakika incelediğimizde yapılan iĢlemler ve oranları aĢağıdaki
Tablo 5.2‟deki gibidir.
PROCESS
FAALĠYET
TÜRÜ
Grand
TOTAL TIME
7:29:19
PERC.
100%
Makinenin iĢlem süresi
03:37:01
48,30%
VA
Takım ayarı
01:09:44
15,52%
BVA
Takım arama
Operatör vinci bekliyor
01:19:13
17,63%
NVA
00:24:58
5,56%
NVA
Yeni parçanın makineye yerleĢtirilmesi
00:13:25
2,99%
BVA
Makinenin ölçü ayarı
00:14:04
3,13%
BVA
Teknik resim arama
00:03:58
0,88%
NVA
Parçaya teknik resim ölçülerinin iĢaretlenmesi
00:07:15
1,62%
BVA
Parçanın makineden çıkarılması ve kontrolü
00:06:02
1,34%
BVA
ĠĢ emrinin doldurulması
00:04:11
0,93%
BVA
Ölçü aleti arama
00:03:31
0,78%
NVA
Masanın temizlenmesi
00:03:44
0,83%
BVA
Parçaların düzenlenmesi
00:02:13
0.49%
BVA
Tablo 5.2:Abkant Makilerinde Yapılan ĠĢlemler ve Oranları
Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır;
1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iĢlemlere “değer yaratan” faaliyetler
denir. Örneğin parçanın giyotin makas makinelerinde kesim iĢlemi (MG 01,MG 02,MG 03)
66
2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması
zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iĢlemi
3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak
yapılması zorunlu olan iĢleme denir. Örneğin set-up iĢlemi
Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aĢağıdaki Tablo 5.3‟ü elde ederiz.
Toplam zaman dd:ss
Değer yaratan/Değer yaratmayan
Değer yaratan
Değer yaratmayan
Zorunlu Değer yaratmayan
Genel Toplam
Toplam
03:37:01
01:53:44
01:58:34
07:29:19
Tablo 5.3: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması
Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluĢturduğumuzda ise ġekil 5.3 deki grafiği elde ederiz.
ġekil 5.3: Zaman Serileri
67
Tablo 5.2‟de 7 saat 29 dakika abkant makinelerinde yapılan ölçümlere göre pareto analizi
yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım oranlarını ġekil 5.4‟deki pareto
analizi ile gözlemleriz.
ġekil 5.4: Abkant Makinelerinde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi
Yukarıdaki grafik incelediğinde, makine çalıĢma zamanının bir kısmını “Takım ayarı” ve
“Takım arama” iĢlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iki olay, makinelerin “Set-up”
sürecinde oluĢan değer yaratmayan (israf) hareketlerdir. Bu iĢlemlerden “Takım ayarı” değer
yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. “Takım arama” ise değeri ve yapılması
zorunlu olmayan bir eylemdir. Yani “Takım arama” tamamen bir kayıptır ve ortadan
kaldırılması gerekir.
68
Set-Up Süreci: Bir makinede üretilen ürünlerden en son A ürünü ile ilk en iyi B ürünün
üretilmesi arasında yapılan iĢlemlere verilen addır.
A
B
Set-Up Süresi
ġekil 5.5: Set-Up Süreci
Abkant makinelerindeki “Set-Up” sürecinin adımları aĢağıdaki gibidir;
1. ĠĢlem kartında üretilecek olan parça kontrol edilir.
2. Ġlgili takımların makinede bağlı olup olmadığı panodan kontrol edilir.
3.Makinede bağlı olmayan takımlar takım dolaplarından alınır ve takımın numarası
(numaratörler) panoya asılır.
4. Takımlar makinenin yanına taĢınır.
5. Takımların yerleĢeceği istasyondaki takımlar sökülür, bunun için:

Erkek takım (bıçak) çıkartılır,

DiĢinin takıldığı kızağın vidası sökülür,

DiĢinin takıldığı kızak çıkartılır.
6. Takımlar yerlerine yerleĢtirilir:

Erkek takım (bıçak) yerine yani makinedeki ilgili istasyona yerleĢtirilir.

DiĢi takımlar ölçülüp kontrol edilerek uygun ölçüye getirilir.

DiĢi takım kızağın içerisine yerleĢtirilir.

DiĢi takımın takılı olduğu kızak makineye yerleĢtirilir ve vida ile sıkılır.
7. Operatör parçanın teknik resmini formen odasından almaya gider.
8. Parçanın teknik resim ölçülerine göre makineye ölçü ayarı yapılır.
9. ÇalıĢma masası üzerindeki parçaya ölçü iĢaretlemesi yapılır.
10. Parça, makinenin diĢi yatak kısmına (arka dayama) dayandırılır.
11. Parçanın büküm iĢlemi yapılır.
12. Bükülen parça gönye ile kontrol edilir.

Ġlk parçanın büküm iĢlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans
değerlerinde büküm iĢlemi yapılır.

Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iĢlem tekrarlanır.
69
13. Teknik resim ölçüsüne göre parçanın diğer kısmı bükülür.
14. Bükülen parça gönye ile tekrardan kontrol edilir.

Ġlk parçanın büküm iĢlemi yapılırken en az fire verilmesi için belirli tolerans
değerlerinde büküm iĢlemi yapılır.

Eğer parça uygun açı ölçüsünde değilse aynı iĢlem tekrarlanır.
15. Büküm iĢlemi tamamlanan parça palete yerleĢtirilir.
Gezer Vinçleri ise 8 saat 3 dakikalık bir zaman analizi ile incelediğimizde yapılan iĢlemlerin
toplam zamanları ve yüzde değerleri aĢağıdaki tablo 5.4‟de verilmiĢtir.
PROCESS
TOTAL TĠME
PERC.
AÇIKLAMA
1.Tip TaĢıma
04:37:45
%55,7
Zorunlu TaĢıma
Kalıp DeğiĢimi
01:17:29
%15,6
Gereksiz taĢıma
2.Tip TaĢıma
00:45:43
%9,2
Vinç beklemede
Sac Parçasının Vince takılması
00:28:12
%5,7
Vinç beklemede
Parçanın vinçten çıkarılması
00:13:17
%2,7
Vinç beklemede
Operatör mg 03‟e kod giriĢi yapar
00:05:01
%3
Vinç beklemede
00:11:21
%2,3
Vinç beklemede
00:15:54
%3,2
Vinç beklemede
00:13:00
%2,6
Vinç beklemede
Operatör MG 03‟te fire parçalarını
kontrol ediyor
Operatör‟ün kesim makinelerinde
ayar yapılması
Operatör parçayı kontrol ediyor
Tablo 5.4: Gezer Vinçlerde yapılan iĢlemler ve yüzdelik oranları
1.Tip TaĢıma: Bu taĢıma türü sac iĢleme hattında makineler arası zorunlu olarak yapılması
gereken taĢımadır.
Kalıp DeğiĢimi: Operatör, Vincin kalıp değiĢimini yapar. Palet taĢıma ve sac levhası taĢıma
için 2 türlü vinç kalıbı vardır. Palet taĢıma için 3 kancalı vinç aparatı ve sac levhası için ise 4
kancalı vinç aparatı kullanılmaktadır. 4 kancalı vinç aparatı 6m boyundaki sac parçasını
70
taĢınabilecek Ģekilde tasarlanmıĢ olup kancalar arası açı değerleri 3 kancalıya göre daha
geniĢtir.
2.Tip TaĢıma: Bu taĢıma türü sac iĢleme hattında makineler arası kötü yerleĢimden
kaynaklanan gereksiz taĢımalardır.
Bu verilere göre pareto analizi yaptığımızda bu verilerin ne Ģekilde dağıldığını ve dağılım
oranlarını Ģekil 5.6‟daki pareto analizi ile gözlemleriz.
ġekil 5.6: Gezer Vinçlerde Yapılan ĠĢlemlerin Pareto Analizi
Yukarıdaki grafik incelediğinde, gezer vinçler çalıĢma zamanının bir kısmını “Kalıp
DeğiĢimi” ve “2 Tip TaĢıma” iĢlemlerinde harcandığı gözlemlenmektedir. Bu iĢlemlerden
“Kalıp değiĢimi” değer yaratmayan ama yapılması zorunlu olan bir eylemdir. “2 Tip TaĢıma”
ise değer yaratmayan ve yapılması zorunlu olmayan bir eylemdir.
71
Üretilen bir ürün için ürünün “Teknik Resmi” ve “ ĠĢ AkıĢ ġeması” Ģekil 5.7 ve Ģekil 5.8‟deki
gibidir.
ġekil 5. 7: Silindir Bağlantı Profili Teknik Resmi
72
5.4.1. ĠĢ AkıĢ Diyagramı
Bir ürün veya ürünün bir parçası üzerinde gerçekleĢtirilen tüm faaliyetleri (iĢlem, kontrol,
taĢıma, depolama, gecikme ve birleĢik faaliyet) gerçekleĢme sırasına göre gösteren bir
Ģemadır. Bir silindir bağlantı profilinin iĢlem kartındaki üretim sırası:
o Boy kesim
o Form verme
o Açılı kesim
Bu silindir bağlantı profilinin iĢ akıĢ diyagramı Ģekil 5.8‟ deki gibidir.
ĠġAKIġ ġEMASI
KONU:
Silindir bağlantı profili
ETKĠNLĠK
ĠġLEM
TAġIMA
YER:
ÇĠZEN: GÖKHAN ġAMAN
DEPOLAMA
ONAYLAYAN: EREN ONAY
GECĠKME
YOKLAMA
AÇIKLAMA
Saclar sac stoğundan gezer vinç yardımıyla
Her çevrimde
MG 01‟in sac sürme aparatına taĢınır.
3‟er adet
1 adet sac, vinç yardımıyla MG 03 makinesinin
sac sürme aparatına taĢınır
MG 03 sac sürme aparatının ön ve arka dayama
ayarları yapılır
6m boyundaki sac levhanın MG03 makinesinde
boy kesim iĢlemi yapılır
6m boyundaki sac levhanın en kesim iĢlemi yapılır
Parça palete yerleĢtirilir
Paletteki parçalar gezer vinç yardımıyla
Her çevrimde
Abkant bölümüne taĢınır
1 kez
Parçalar Abkant makinelerinden birisi boĢalıncaya
kadar bekler
73
Abkant makinesinin takım ayarı yapılır
Paletteki parçalar çalıĢma masasına yerleĢtirilir
Büküm iĢlemi için parça üzerine ölçü iĢaretlemesi
yapılır
Makinenin ölçü ayarı yapılır
Parçaların teknik resimdeki açı ölçüsüne göre
büküm iĢlemi yapılır
Bükülen parçalar kontrol edilir.
Kontrol edilen parçalar palete yerleĢtirilir.
Her çevrimde
Palet gezer vinç yardımıyla pres bölümüne taĢınır
bir kez
Parçalar Pres makinelerinde iĢlem görecek makine
boĢalıncaya kadar bekler
Palet içerisindeki parça çalıĢma masasına
yerleĢtirilir
Parça üzerine ölçü iĢaretlemesi yapılır
Parçaların pres makinelerinde teknik resim
ölçülerine göre açılı kesim iĢlemi yapılır
Açılı kesilen parçalar kontrol edilir.
Açılı kesilen parçalar palet içerisine yerleĢtirilir
Palet gezer vinç yardımıyla kaynak hattına taĢınır
Her çevrimde
bir kez
ġekil 5.8:ĠĢ AkıĢ Diyagramı
5.4.2.Set-Up
Esnasında
OluĢan
Kayıpların
“Cause
-
Effect”
Diyagramının
OluĢturulması
Balık kılçığı; belli bir sonuca neden olan temel faktörleri bulmaya ve bunların etkilerini
belirlemeye yönelik bir analiz ve karar verme tekniğidir. Sac iĢleme hattındaki abkant
makinelerinde çok uzun süren set-up iĢlemlerine neden olan faktörlerin analiz edilmesi için
“Cause – Effect” diyagramına baĢvurulur.
Set-Up sürecinde oluĢan kayıpları “Cause - Effect Diyagramı” ile aĢağıdaki ġekil 5.9‟da
incelenmiĢtir.
74
Operatör
Takım Arama
Yerleşim
Operatörlerin
Tecrübesizliği
Takımların
Yerleşimi
Kötü Yerleşim
Takımların
Sınıflandırılması
Yetersiz Takım
Miktarı
Katma Değersiz
Taşımalar
Optimum
Kullanım
Set-Up
Sürelerinin
Fazla olması
Gürültü
Metot Eksikliği
Nem Oranı
Değişen Takım
Sayısı
Kötü
Planlama
Sıcaklık
Çevre
Metot
Takım Değiştirme
ġekil 5.9: Set-Up süresinin fazla olmasının “Cause-Effect Diyagramı” ile incelenmesi
Yukarıdaki “Cause-Effect Diyagramı” dan hareketle her bir abkant makinesinde yaĢanan
kayıpların nedenleri ve çözüm önerileri incelenmelidir.
5.4.2.1. PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıpların Nedenleri,
Kayba Neden Olan Problemlerin Çözüm Önerilerinin Ġncelenmesi
PA02 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)
yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk‟lık Set-Up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu
set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.10‟daki gibidir.
75
ġekil 5.10: PA 02 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıp Zaman Analizi
Her bir Abkant makinesinde beĢ farklı parçanın Set-Up esnasında yaĢanan kayıplarını
inceleyecek olursak;
5.4.2.1.1.Takım DeğiĢtirme
Fabrika içerisinde takımların farklı dolaplarda muhafaza edilmesinden dolayı operatörler,
takımları bu takım dolaplarından tek tek alarak makinedeki ilgili istasyona yerleĢtirir.
Operatörün takımları bu Ģekilde tek tek getirmesi zaman kaybına ve bu esnadaki yürümeler
iĢçinin yorulmasına yol açmaktadır.
PA 02 Abkant makinesinde oluĢan kayıpların en büyüğü takım değiĢtirme sırasında
gerçekleĢmektedir. Bu nedenle takım değiĢtirme süreci incelenmeli, kayba neden olan
problem ve alınacak önlemler araĢtırılmalıdır.
76
ĠĢlem kartına
bakılarak
değiĢtirilecek
takımlar belirlenir
Takım
dolabından
değiĢilecek
takım ya da
takımlar
alınır
Takım boyları
ölçülür
DiĢi takımlar için uygun
bıçak aranır ve takılır
Ġstasyonda takım
varsa sökülür
Yeni takım takılır
Ġstasyonda takım
yoksa
ġekil 5.11: PA 02 Takım DeğiĢtirme Detaylı Süreç Haritası
Alınacak Önlem
Kayba Neden Olan Problem
Küçük ebatlarda bir takım arabası yapılarak
Takım dolabından tek tek takım alınması
birden fazla takımı aynı anda alıp,
arabayı takımı yerleĢtireceğimiz en yakın
yere kadar taĢımak ve takımları değiĢtirmek.
DiĢi
takımların
tanımlanmaması
uygun
yerlerde Bıçakları türlerine göre sınıflandırmak ve
bunları tanımlı yerlerde muhafaza etmek.
ġekil 5.12:Kayba Neden Olan Problemler ve Alınması Gerekli Önlemler
77
5.4.2.1.2. Takım Arama
Kaybın diğer bir gerçekleĢtiği durum ise takım arama sırasında gerçekleĢir. Fabrika içerisinde
her makinenin bir takım dolabı vardır ve takımlar bu dolabın içerisindedir. Ancak bazı
takımlar yeterli sayıda olmamasından dolayı bu takımlar ortak takım dolabında ya da takımı
en çok kullanılan makinenin takım dolabında muhafaza edilir. Operatörlerin ortak olarak
kullandıkları çok sayıda takımlar vardır. Eğer operatöre gelen iĢ emrinde bu takımlardan varsa
operatör sırasıyla takım dolaplarına ve makinelerde olup olmadığına bakmak zorunda
kalmaktadır. Ayrıca takımların farklı operatörler tarafından kullanılması nedeni ile takımlar
yerlerine düzgün Ģekilde yerleĢtirilmemekte bu da takım arama sürelerini uzatmaktadır.
Takım arama sırasında gerçekleĢen süreç haritası, kaybın nedenleri ve çözüm önerileri
aĢağıdaki gibidir.
Aranan takım dolapta yoksa
diğer dolaplara bakılır ya da
diğer operatörlere sorulur
veya diğer tezgâhlara bakılır
Takımları almak için
takım dolabına bakılır
Takım değiĢtirilmek üzere
tezgâha götürülür
Ġlk bakılan dolapta varsa
takım alınır
ġekil 5.13: PA 02 Takım Arama Detaylı Süreç Haritası
Alınacak Önlem
Alınan takımların yerine takımı kullanacak
olan makinenin adının yazılı olduğu bir
Aranan takımın takım dolabında
kartın koyulması. Böylece takımın hangi
bulunmaması
makinede olduğu bilinir ve takım direk
oradan alınır.
Dolaptaki takımların düzgün Ģekilde
Yukarıda bahsettiğimiz yöntemle takımların
konulmaması
düzgün olarak yerleĢtirilmesi de sağlanır.
78
5.4.2.1.3. Ġlk Parçanın Basılması
Kayıplar üçüncü olarak en fazla ilk parçanın basımı sırasında gerçekleĢir. Ġlk parçanın basımı
kaybın nedenleri ve çözüm önerisi aĢağıdaki gibidir.
Alınacak Önlem
Parçaları makineye yerleĢtirirken verilen
Makineye ölçü ayarının manüel olarak ve
tolerans değerleri içerisindeki aralığa
operatörün inisiyatifine bırakılması
yerleĢtirmek
5.4.2.1.4. Ölçü Aleti Arama
Kayıplar dördüncü olarak en fazla ölçü aleti arama sırasında gerçekleĢir. Ölçü aleti arama
kaybının nedenleri ve çözüm önerisi aĢağıdaki gibidir.
Alınacak Önlem
Abkant
makinelerinin
ölçü
aletlerinin Küçük ebatlarda tasarlanacak olan takım
yerlerinin tanımlanmıĢ olduğu herhangi bir arabasının üzerine makinelerinde ihtiyaç
yerin
olmaması
ve
iĢletme
içerisinde duyulan
geliĢigüzel olarak yerleĢimde bulundurulması
temel
aletlerin
yerlerinin
tanımlanması
5.4.2.2. PA 01 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar
PA 01 Abkant makinesinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)
yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 45 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu
set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.17‟deki gibidir.
79
Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 01 Abkant Makinesindeki kayıpların büyük bölümü
takım değiĢtirme, takım arama ve teknik resim aramadan kaynaklanmaktadır. “Takım
değiĢtirme” ve “Takım aramayı” daha önce incelediğimiz için burada sadece “Teknik resim
arama” yi inceleyeceğiz;
5.4.2.2.1.Teknik Resim Arama
Operatör yeni bir iĢlemin set-up sürecei içerisinde o iĢlem için çizilmiĢ olan teknik resmi
formen odasında aramaktadır. Parçanın teknik resmini arama kaybın nedenleri ve çözüm
önerisi aĢağıdaki gibidir.
Alınacak Önlem
Pres hattında iĢlem gören tüm parçaların
teknik resimleri Formen odasında
Formen ilgili iĢ istasyonuna iĢlem kartını
bulunmaktadır. Operatör iĢlem yapacağı
getirirken iĢlem görecek parçanın resmini de
parçanın teknik resmini bu resimler
beraberinde getirmesi.
içerisinde araması çok zaman almaktadır.
80
5.4.2.3. PA 03 Abkant Makinesinde Set-Up Esnasında YaĢanan Kayıplar
PA 03 Abkant makinesinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)
yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 23 dk‟lık Set-Up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. Bu
set-up süreci incelediğinde oluĢan kayıplar ve oranları ġekil 5.19‟daki gibidir.
Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi PA 03 Abkant makinesindeki kayıpların büyük bölümü
takım arama, takım değiĢtirme, ilk parça basımından kaynaklanmaktadır. Bu kayıpları daha
önce PA 02 ve PA 03‟de incelediğimizden tekrar burada incelemeyeceğiz.
81
5.5. ĠyileĢtirme ÇalıĢmaları
5.5.1. 5S ve Uygulamaları
5S; sınıflandırma, düzenleme, temizleme, standartlaĢtırma ve disiplin fiililerini anlatan ve S
ile baĢlayan 5 Japon kelimesinden türetilen kalite disiplinler topluğuna ait bir cümledir. Yani;
5-S Japonca "S" harfi ile baĢlayan beĢ kelimeyi ifade etmektedir.
1
Seiri
Sort
Sınıflandır (Tasnif et)
2
Seiton
Straighten
Sırala (Düzelt, derli toplu ol)
3
Seiso
Shine
Sil (Süpür, temizle, parlat)
4
Seiketsu
Standardize
StandartlaĢtırma
5
Shitsuke
Sustain (Self Dicipline)
Sürdür (inanarak sahiplen ve disipline
önem ver)
Sekil 5.20: 5S Topluluğu
5.5.1.1.S Sınıflandırma (Seiri) (Öncelikle Belirleme, AyrıĢtırma)
ĠĢletmede; gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken nesneler ile gereksiz olan ve atmamız
gereken nesnelerini birbirinden doğru Ģekilde ayırt etmektir.
Gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı kullanım sıklığına göre yerleĢtirmeliyiz
5.5.1.2.S Düzenleme (Seiton)
ĠĢletmede; elimizde tutmaya karar verdiğimiz Ģeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca
bulabilmek ve kullanabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir.
Düzenleme Sistemi: Düzenleme bir tür standartlaĢtırmadır.
82
ġekil 5.21:Düzenleme Sistemi
1. Adım: Yerlerini belirle
2. Adım: Yerlerini hazırla
3. Adım: Yerlerini ĠĢaretle
4. Adım: Nesneleri ĠĢaretle
5. Adım: Miktarları belirle
6. Adım: Düzenlemeyi alıĢkanlık haline getir
5.5.1.3. S Temizlik (Seiso)
Daha temiz bir çalıĢma ortamı için çöpü, pisliği ve yabancı maddeleri yok etme ve temiz bir
çevre yaratılması faaliyetleridir. Temizlik ve düzen denetlemelerine daima hazırlıklı olunması
sağlandığında firmada temizlik kültürü yaratılmıĢ olunur.
Gereksinimlere uygun bir temizlik düzeyi yolu ile sıfır kirliliği gerçekleĢtirme ve daha verimli
temizlik amaçlarına hizmet eder.
83
ġekil 5.22:ĠĢletmede Temizlik Basamakları
5.5.1.4.S StandartlaĢtırma (Seiketsu)
Görsel yönetim ve 5S standartlaĢtırmasına yönelik iyi bir çevre düzeni yaratma ve kiĢisel
açıdan malzemeleri düzenli, yerleĢmiĢ ve temiz tutma faaliyetlerini kapsar.
5 S‟i desteklemek için yönetim standartlarının belirlenmesi, olumsuzlukları ortaya çıkaracak
görsel yönetim sağlanması ve renklerle kodlama yapılması amaçlarına hizmet eder.
ġekil 5.23:ĠĢletmede StandartlaĢtırma Basamakları
84
5.5.1.5.S Disiplin (Shitsuke)
AlıĢkanlık oluĢturma ve disiplinli bir iĢ yeri sağlamaya yönelik bir eğitim sorunu olarak
iĢlerin yapılması gerektiği biçimde gerçekleĢtirilmesi faaliyetidir
Uygun alıĢkanlıklar oluĢturmada tam katılım ve kuralları uygulayan atölye çalıĢmaları, günlük
alıĢkanlık olarak iletiĢim ve geri bildirim, bireysel sorumluluk ve uygun alıĢkanlıkları
uygulama amaçlarına hizmet eder.
5.6. ĠĢletmede 5S Uygulaması
5.6.1. 5S Uygulama Kararı
ĠĢletmenin sac atölyesi bölümünde 5S‟in uygulanmasının ortaya çıkıĢı ve uygulama alanını
belirlemek için önce bir takım analizler yapacağız.
Bir iĢletmede iyileĢtirme çalıĢmaları ġekil 5.24 deki döngüye göre yapılır. Bu döngü sürekli
devam ederek sürekli iyileĢtirme sağlar.
ġekil 5.24:5S Uygulaması
Bizde bu sürece göre sistemi inceleyeceğiz.
85
5.6.2. Define ( Tanımlama): Kesim, Abkant ve Pres bölümünde makine ve operatör
verimliğini artırma
Problem tanımlandıktan sonra bu problemin çözümü için süreci incelemeliyiz. Sac atölyesi
bölümündeki üretim süreci ġekil 5.25 gibidir.
Çelik sac
blokları
(Hammadde)
Sac plaka
Takımlar
ĠĢçilik
Kesim
Büküm
BoĢaltma
TaĢıma
ĠĢlenmiĢ sac
Plaka
Düzenleme
Depolama
Yüksek seviye yol haritası
Sac stok
TaĢıma
Kesim
Abkant
Set-up
Presler
Depolama
ġekil 5.25: Sac Atölyesi Üretim Süreci
Bu aĢamaları ürüne kattığı değere göre katma değerli ( value added ) ve katma değersiz (non
value added) olarak sınıflandırılması Ģekil 5.26 gibidir:
VALUE ADDED ANALYSĠS
Sac stok
TaĢıma
Kesim
Abkant
Set-up
Presler
NVA
VA
NVA
VA
ġekil 5.26: Value Added Analysis
86
Depolama
VA
ġekil 5.27: CTQ Ağacı
5.6.3. Measure ve Analyse (Ölçüm ve Analiz) AĢaması
Bu kısımda sistem incelenerek ölçümler yapılır ve daha sonra elde edilen veriler analiz edilir.
Bu ölçüm aĢamasında sistemde zaman etüdü yapılarak Tablo 5.2 ‟deki değerler elde edilmiĢti.
Bu değerlere göre pareto analizi yaptığımızda da kayıpların en çok nerede gerçekleĢtiğini
ġekil 5.4‟e bakarak gözlemleriz.
Bir üretim sürecinde yapılan faaliyetler üç gurupta sınıflandırılır;
1. Değer Yaratan Faaliyetler (VA): Ürüne değer katan iĢlemlere “değer yaratan” faaliyetler
denir. Örneğin parçanın Giyotin Makas makinelerinde kesim iĢlemi (MG 01,MG 02,MG 03)
2. Değer Yaratmayan Faaliyetler (NVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ve yapılması
zorunlu olmayan faaliyetlere denir. Örneğin takım arama iĢlemi
87
3. Zorunlu Değer Yaratmayan Faaliyetler (BVA): Ürüne hiçbir değer katmayan ancak
yapılması zorunlu olan iĢleme denir. Örneğin set-up iĢlemi
Buna göre Tablo 5.2 deki verileri sınıflandırarak aĢağıdaki Tablo 5.5‟ü elde ederiz.
Toplam zaman dd:ss
Değer yaratan/Değer yaratmayan
Değer yaratan
Değer yaratmayan
Zorunlu Değer yaratmayan
Genel Toplam
Toplam
03:37:01
01:53:44
01:58:34
07:29:19
Tablo 5.5: ĠĢlem Zamanlarının Sınıflandırılması
Yukarıdaki verilere göre bir grafik oluĢturduğumuzda ise ġekil 5.28 deki grafiği elde ederiz.
ġekil 5.28: Zaman Serileri
ġekil 5.28‟e baktığımızda “Katma Değersiz ĠĢlem Süreci” toplam iĢlem sürecinin % 25‟ni
oluĢturmaktadır. Katma değersiz iĢlemlerin ürüne hiçbir değer artıĢı sağlamadığından
öncelikle bunların ne olduğu belirlenmeli daha sonrada ortadan kaldırılmalıdır.
Sac atölyesi için katma değersiz iĢlemlerin ne olduğunu belirledikten sonra bunların sürelerine
göre Pareto grafiği çizdiğimizde ġekil 5.29’i elde ederiz.
88
ġekil 5.29: Katma Değersiz ĠĢlemlerin Pareto Analizi
5.6.4. Ġmprove ( GeliĢtirme ) AĢaması
Bu bölüm sistemi iyileĢtirmek (geliĢtirmek) için neler yapılacağının belirlendiği aĢamadır.
Bizim sistemimiz için problemler ve çözüm önerileri Tablo1.5 verilmiĢtir.
Tablo 5.6: Problemler ve GeliĢtirme Planları
Problem
Aksiyon
Takım arama
Takımlar için 5S uygulanması
Kontrol aletlerinin aranması
Kontrol aletleri için 5S uygulanması
Yeni bir alet masası tasarlanması
Teknik Resim Arama
Parçanın ilgili teknik resminin iĢlem kartı ile
beraber formen tarafından getirilmesi
Operasyon sırasında çok sayıda kontrol Operatörlere eğitim verilmesi
yapılması
Alet dolaplarında karmaĢıklık çok fazla Alet dolaplarında 5S çalıĢması yapılacaktır.
sayıda yaĢanmaktadır.
89
5.6.5.Takımlar ve Aletler Ġçin 5S uygulaması
Daha önce yapmıĢ oluğumuz analizlerde gözediğimiz takım arama sürelerini azaltmak veya
ortadan kaldırmak için 5S uygulanması yapılmasına karar vermiĢtik. Burada 5S‟si takımları
ayıklama Ģeklinde baĢlayacağız ve daha sonra takım sınıflandırmasını yaparak bunun
uygulanmasını sağlayacağız. Aynı zamanda alet dolaplarındaki karmaĢıklığı azaltmak için de
5S çalıĢması yapılacaktır.
5.6.5.1.Takımların Sınıflandırılması
Takımların sınıflandırılmasını yaparken her bir makine için ayrı bir takım dolabı ve birde
ortak takım dolabı oluĢturulacak. Takımlar bu takım dolabına yapacağı iĢleme ve istasyonuna
göre sınıflandırılacaktır.
Takım dolapları Ģunlardır;
A: Giyotin Kesim makineleri takım dolabı (2 adet)
B: Abkant makineleri takım dolabı (2 adet)
C: Pres makineleri takım dolabı (4 adet)
D: Ortak Takım Dolabı (2 adet)
Takımların karmaĢıklığını önlemek için kart sistemi kullanılacaktır. Operatör takımı aldığı
yere tezgâh numarasının yazılı olduğu bir numara bırakacaktır. Bu sayede takımın hangi
makinede olduğu anlaĢılacak ve böylece takım arama sorunu ortadan kalkacaktır. Ayrıca
operatörün iĢi bitince takımı yerine bırakması sağlanacaktır. Çünkü her makinenin takımı
kendi dolabında olacak ve diğer dolaplarda takım aramayacaktır. Ayrıca ortak takımların
hangi makine olduğu karmaĢası kart sistemiyle önlenmiĢ olacak ve takımların iĢleri bitince
yerlerine yerleĢtirilmesi sağlanacaktır.
5.6.5.2.Alet Dolapların Düzenlenmesi
Alet dolaplarının düzenlenmesine iliĢkin bazı fotoğraflar Ģekil 5.30‟daki gibidir.
90
ġekil 5.30:Alet Dolaplarının Düzenlenmesi
Operatör
takım
arıyor
ġekil 5.31: Ġlk Durumda Takımların Takım Dolaplarına YerleĢimi
91
Operatör takım
aramaya devam
ediyor
ġekil 5.32: Operatörün Takım Dolaplarında Takım Araması
5.6.5.2.Aletler Ġçin 5S Uygulaması
Giyotin Kesim, Abkant ve Pres makinelerinin operatörleri iĢlerini gerçekleĢirken kumpas,
gönye, eğe gibi bir takım aletler kullanırlar. Ancak bunlar için tanımlı bir yerin olmaması ve
operatörlerin bu aletleri düzenli olarak yerleĢtirmemesinden dolayı alete ihtiyacı olduğunda
bulamamakta ve baĢka bir tezgâha gidip o tezgâhın aletini almaktadır. Bu da operatörün
zaman kaybına ayrıca tezgâhlar arasında gidiĢ geliĢlerde yorulmasına sebep olmaktadır.
Ayrıca aletlerin bu Ģekilde düzensiz olarak yerleĢtirilmelerinden dolayı aletler çabuk
bozulmakta ve iĢlevini yerine getirememektedir. Örneğin operatörler kumpası Abkant
makinesinin üzerine bırakıyorlar. Kumpaslar hassas ölçüm yaptıklarından titreĢimden ve
darbelerden uzak olmalıdır. Abkant makineleri ise hareketli oldukları için Abkant makinesi
üzerine koyulan kumpas zamanla titreĢimler dolayı hassaslığını yitirmekte ve yanlıĢ ölçümler
yapmaktadır. Bu da aleti kullanılmaz duruma getirmekte ve yeni bir alet alınmasını
92
gerektirmektedir. Bunları önlemek için aletlerin yerlerinin tanımlanması yani aletler için 5s
uygulaması gerekmektedir. Bunun için Abkant makineleri için aletlerin makinenin yanında
konumlandırılacağı bir alet masası tasarlandı ve aletlerin yerleri o masa üzerinde tanımlandı.
Dolaplardaki aletler ise dolaplarda aletlerin sınıflandırılması ve o sınıfa göre yerleĢtirilmesiyle
düzenlendi.
Fabrikadaki aletlerin 5s uygulanmadan önceki ve 5s uygulandıktan sonraki yerleĢimi
aĢağıdaki Ģekillerdeki gibidir.
ġekil 5.33: Abkant Makinelerinde 5s Uygulanmadan Önce Takımların YerleĢimi
93
Tasarlanan
alet masası
ġekil 5.34: Abkant Makineleri Ġçin Tasarlanan Alet Masası
94
ġekil 5.35:Aletlerin Yerlerinin Tanımlanması ve YerleĢtirilmesi
95
5.7. Gezer Vinç Ġçin Aparat Tasarımı
Sac iĢleme hattında iĢlem gören parçalar ağır olduğu için bu atölyedeki tüm taĢımalar gezer
vinçler kullanılarak yapılır. Bu taĢımalar esnasında gezer vinçlere kalıp değiĢimleri yapılır.
Bunlar palet ve sac levhası taĢımak için yapılan kalıp değiĢimleridir. Tablo 5,4‟de yaptığımız
8 saat 3 dk‟lık analizler sonucunda gezer vinçlerin mevcut çalıĢma zamanının yüzde 15,6‟lık
bölümünde kalıp değiĢimi yapıldığı gözlemlenir. Bu hareketler katma değer yaratmayan
(israf) hareketlerdir ve ortadan kaldırılması gerekir. Bu yüzden farklı malzemelerin (palet ve
sac levhaları) taĢınmasını kolaylaĢtıracak tek bir aparatın tasarlanması ile katma değer
yaratmayan (israf) hareketler ortadan kaldırılacak ve Sac iĢleme hattındaki üretkenlik
artacaktır.
5.7.1. Tasarım Parametreleri Ve Süreçleri
Tasarım kriterleri olarak iĢletmede gözlemlenen bilgiler aĢağıdaki gibidir;
o 1 sac levhası yaklaĢık olarak 800 kg „dur. Her bir çevrimde 4 adet sac levhası taĢıması
için tasarlanacak olan aparat en az 4 ton yükü kaldıracak düzeyde hesaplanmalıdır.
o Önerilen sistemde sac levhalar kancaların uç kısmına takıldığında ortadan bel verdiği
gözlenir. Bu durum sac levhaların taĢınmasını daha da zorlaĢtıracaktır.
o Gezer vinçler ile yapılan mevcut sistem yerine kullanılacak 2 sistem amaçlanabilir;
bunlardan birincisi elektromıknatıs kullanarak sac levhaların taĢıması, ikincisi ise
pnömatik bir sistemle vakum etkisi yaratarak sac levhaların taĢımasıdır. Fakat
fabrikada hava kompresörü gibi bir sistem bulunmadığından ve bu sistemin maliyeti
göz önüne alındığında pnömatik sisteminin kullanılması çok fazla bir maliyete yol
olacaktır. Bu yüzden ilk önerilen sistem hem düĢük maliyetli hem de daha etkin
olacaktır.
o Sistemin 6m boyundaki sac plakaları daha rahat kaldırabilmesi için ( ana eksene göre
uç kısım tutucularının moment yaratma etkisi göz önüne alınarak ) iskeletin boyu 4 m
olarak belirlendi.
o Tasarlanacak aparatın hafif olabilmesi için profil demir kullanılması ve standardının
50×50×3.2 olarak alınması gerekir.
96
ġekil 5.36: Mıknatıslara DüĢen Yük Analizi
Üç mıknatısa düĢen yük 4 ton = 4000*9.81=39240 N, her bir mıknatısa düĢen yük ise
39240/3=13080 N ‟dur.
Tasarımda CAD programı olarak Solidworks 2007,CAE programı olarak Cosmosworks
ve Ansys programlarının Structural analiz modülleri kullanılmıĢtır
ġekil 5.37:Tasarlanan aparatın Solidworks programında görünümü
97
Sıra
Parça Ġsmi
Adet
1
ĠSKELET
1
2
MIKNATIS
3
3
MIKNATIS BAĞLANTI ÇUBUĞU
1
4
ZĠNCĠR
2
5
MAFSAL
2
6
MAFSAL
4
7
MAFSAL
2
Tablo 5.7:Tasarlanan Aparatın BileĢenleri ve Adetleri
ġekil 5.38: Tasarlanan aparatın trimetrik görünümü;
ġekil 5.39: Tasarlanan aparatın ön görünüĢü;
98
Ġskeletin CAE programları ile analizi ve sonuçları;
ġekil 5.40: Cosmosworks programından alınan sonuçları
Sınır koĢulları aĢağıdaki gibidir.
Programda kırmızı ile görülen kollarda oluĢan gerilme 21 Mpa olarak gözlenir bu da
GAK = 210 Mpa( akma noktası) olduğundan s = 210/21=10 (emniyet katsayısı) kat güvenlidir.
99
ġekil 5.41:Anys programından alınan analiz sonuçları
Belirtilen kollarda 19.5 Mpa olarak bulunmuĢtur. Bulunan gerilim değerleri birbirine yakın
olduğundan yapılan analiz doğruya yakındır.
ġekil 5.42:Palet TaĢıma Ġçin Tasarlanan Aparat
100
Bu aparat (bkz. Ģekil 5.42) kutu biçimindeki palet kutularını taĢımak için kullanılacak olup,
mıknatısların tutmaları için düz alan oluĢturacak ve bu sayede taĢıma hızlanacaktır.
ġekil 5.43: Sac Levhalarının TaĢınmasında Kullanılan Tutucu
Bu tutucu ile 1 den fazla saç levha tutturularak levhaların ve kutu Ģeklindeki paletlerin
taĢınması için amaçlanmıĢtır. Tutucular 8mm ile 50mm arasında ayarlanabilmektedir.
ġekil 5.44:Tasarlanan Aparatın Sac Levhalarını TaĢırkenki Görünümü
101
5.8. ĠĢletmede Yapılan ÇalıĢmaların Maliyet Analizi
5.8.1. Vinç Aparatının Maliyetinin Hesaplanması
ġekil 5.45:Aparatın Profil Ġskeleti
5.8.1.1.Profil Ġskeletin Maliyeti
Çizimden kullanılan programdan iskelet sisteminin toplam uzunluğu 34302 mm (34 m)
olduğu gözlemlenir. Maliyeti hesaplarken bu birim kullanılacaktır.
http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html adresinden 50×50×3‟lük profil demirin birim
uzunluk baĢına maliyeti 5.63 TL olarak temel alınır.
.
5.65 * 34.302 = 193.806 Kdv hariç  228.6915 TL Kdv dahil olarak hesaplanır.
5.8.1.2.Mıknatısların Maliyeti
Tasarlanan profile 3 adet manyetik kaldırma ekipmanı (mıknatıs) takılacaktır. Bu mıknatıslar
3 adet 2 ton kaldırma kapasitesine sahip olan ekipmanlardır. Ekipmanların fiyat listesi
http://www.vinccenter.com/tr/manyetik-kaldirma-ekipmanlari.html
adresinden
değerler temel alınır.
Ġki ton kaldırma kapasiteli mıknastısların her birinin fiyatı 1600 $ dır.Buna göre
1600 * 3 * 1.5 = 7200 TL (Kdv hariç)  8496 TL (Kdv dahil)
102
gösterilen
5.8.1.3. Tutucuların maliyeti
http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf adresinden 14,00 15,99 mm kalınlığındaki 1200 mm geniĢliğinden az olan saç levha tercih edilecektir. Bu
siteden temel alınan fiyat 45$/ton alınırsa, programdan alınan aparatın ağırlığı 6 kg dır
Buradan 0.006 ton olarak iĢleme sokulursa;
45*1.5*0.006 = 0.4050 TL toplam 10 tane yapılacağından dolayı 6*0.4050 = 4.05 TL
tutucu 2 komponentin birleĢiminden oluĢtuğundan, 4.05 * 2 = 8.1 TL (Kdv hariç) 9.558 10
TL (Kdv dahil)
5.8.1.4.Palet TaĢıyıcının Maliyeti
Çizimden kullanılan programdan Palet taĢıyıcının toplam uzunluğu 5698.91mm olarak
hesaplandı.
http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html adresinden 50×50×3‟lük profilin birim uzunluk
baĢına maliyeti 5.63 TL olarak temel alındı.Buradan;
5.698*5.63 = 32.1 TL ( Kdv hariç )  38 TL (Kdv dahil)
5.8.1.5. Palet Üzerine Konulan Sacın Maliyeti
http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf adresinden 2,00 2,19 mm kalınlık ve 700-899 mm geniĢliği olan sıcak hadde ile imal edilmiĢ sac levha
seçilmiĢtir. Buradaki temel alınan fiyat 25$/ton ise 1.2 kg ise 1.2/1000*1.5*25=0.405 TL
5.8.1.6. Toplam Maliyetler
Ġskelet
228.6911 TL
Mıknatıs
10620 TL
Tutucu
10 TL
Palet TaĢıyıcı
38 TL
TOPLAM
8772.691+700 TL ( iĢçilik masrafı)=9472.691 ≈9473TL
103
5.8.2.Yapılan ĠyileĢtirmelerin Maliyet Analizi
ĠĢletmeden maliyet için aĢağıdaki veriler alınmıĢtır.
Saatlik
ĠĢçi
Maliyeti
Saatlik Elektrik Maliyeti
PA 01
PA 02
PA 03
Gezer Vinç
ÇalıĢan
ĠĢçi
Sayısı
Saatlik
Amortisman ve
Diğer Giderler
Günlük
Maliyet
3.02
6
2
2
136.16 TL
3.02
6
1
2
88.16 TL
3.02
6
2
2
136.16 TL
3.4
6
1
2
91.2
TL
Tablo 5.8: Makinelerin Saatlik ÇalıĢma Maliyetleri
5.8.2.1.PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri
PA 02 Abkant makinelerinde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alındı)
yapılan zaman etütleri sonucunda 3 saat 50 dk‟lık Set-up süreci oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir.
Set-up sürecinde iĢletmeye sunulan önerilerde bu süre içinde değer yaratmayan faaliyetlerde
iyileĢtirme sağlanmıĢtır. Bu iyileĢtirmelerde maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır.
PA 02 Makinesinde Yapılan İşler
Takım Değiştirme
Takım Arama
İlk Parça Basımı
Makineye ölçü ayarı
Ölçü aleti arama
Başka bir operatör yardım
Teknik resim arama (Formen
Odasında)
Operatör Yetersizliği
Takım Boyu Ayarlama
VA
NVA
BVA
PA 02 Günlük çalışma saatinin
yaklaşık 84 dk diliminde katma
değersiz olarak çalışıyor
Süreler
Hareket Türü
62
53
37
34
16
11
BVA
NVA
BVA
BVA
NVA
BVA
8.5
6.5
2
230
250
84
146
NVA
NVA
BVA
Saat
PA 02 Makinesinin
Günlük Çalışma
Maliyeti
PA 02 Makinesinin
Günlük İyileşme
Maliyeti
1.4
88.16
15.428
104
TL
Tablo 5.9: PA 02 Abkant Makinesinde ĠyileĢtirme Maliyetleri
PA 01 Makinesinde Yapılan İşler
Takım Değiştirme
Takım Arama
Teknik resim arama
İlk Parçanın basımı
Parçaya ölçü işaretleme
Ölçü aleti arama
Operatör Yetersizliği
Takım boyu ayarlama
VA
NVA
BVA
PA 01 Günlük çalışma saatinin yaklaşık
72.4 dk diliminde katma değersiz olarak
çalışıyor
Süreler
56
39
24
18
10
7.4
6.4
3
2
165.8
314.2
72.4
93.4
Hareket Türü
BVA
NVA
NVA
BVA
BVA
BVA
NVA
NVA
BVA
Saat
PA 01 Makinesinin
Günlük Çalışma
Maliyeti
PA 01 Makinesinin
Günlük İyileşme
Maliyeti
1.206
136.16
20.52612
105
TL
PA 03 de Yapılan İşler
Takım Arama
Takım değiştirme
İlk Parçanın basımı
Ölçü aleti arama
Parçaya ölçü işaretlenmesi
Başka bir operatöre yardım
Eleman yetersizliği
VA
NVA
BVA
Günlük 96.5 zaman dilimi
katma değersiz hareket olarak
çalışıyor
Süreler
62.5
47
28
19
16.5
15
12
3
203
277
96.5
106.5
Hareket Türü
NVA
BVA
BVA
NVA
BVA
BVA
NVA
NVA
Saat
PA 03 Makinesinin
Günlük Çalışma
Maliyeti
PA 03 Makinesinin
Günlük İyileşme
Maliyeti
1.608
136.16
27.36816
TL
5.8.2.4.Gezer Vinçlerde Yapılan ĠyileĢtirme Maliyetleri
Gezer vinçlerde bir iĢ günü boyunca (üretim süreci 8 saat olarak temel alınır fakat gezer
vinçlerde yapılan zaman analizi 8 saat 3 dk sürmüĢ olup, bu zaman dilimi yüzdesel olarak 8
saate çevrilerek maliyetlere dâhil edilmiĢtir) yapılan zaman etütleri sonucunda 2 saat 44 dk‟lık
değer yaratmayan hareketler oluĢtuğu gözlemlenmiĢtir. ĠĢletmeye sunulan önerilerde bu süre
içinde değer yaratmayan faaliyetlerde iyileĢtirme sağlanacaktır. Bu olası iyileĢtirmelerin
maliyetlere yansıması Ģöyle olacaktır.
106
Tür
Zaman
Yüzdelik
Açıklama
1.Tip TaĢıma
04:37:45
%55,7
Zorunlu TaĢıma
Kalıp değiĢimi
01:17:29
%15,6
Gereksiz taĢıma
2.Tip TaĢıma
00:45:43
%9,2
Vinç beklemede
Sac parçasının vince takılması
00:28:12
%5,7
Vinç beklemede
Parçanın vinçten çıkarılması
Operatör Makineye ölçü ayarı
yapar
Operatör Fire parçalarını kontrol
eder
Operatör‟ün kesim makinelerinde
ayar yapılması
00:13:17
%2,7
Vinç beklemede
00:05:01
3%
Vinç beklemede
00:11:21
%2,3
Vinç beklemede
00:15:54
%3,2
Vinç beklemede
Operatör parçayı kontrol ediyor
00:13:00
%2,6
Vinç beklemede
3 Dk'lık Zaman Dilimin Çevrimi
VA
08:03:00
08:00:00
04:37:45
04:36:01
Bu zaman dilimi içerisine
parçanın çıkarılması dahil
edildi. Çünkü önerdiğimiz
sistemde bu durum tamamen
ortadan kalkacaktır.
NVA
02:44:41
02:43:40
BVA
00:40:34
00:40:19
Saat
Gezer Vincin Günlük
Çalışma Maliyeti
Gezer Vinçlerde Günlük
İyileşme Maliyeti
2.6777
91.2
34.05908055
Günlük 02:43:40 değer
yaratmayan zaman dilimi
iyileştirilecek
Tablo 5.12: Gezer Vinçteki ĠyileĢtirme Maliyetleri
5.8.2.5.ĠĢletmede Yapılan ĠyileĢtirme ÇalıĢmalarının Değerlendirilmesi
Bir ay içerisinde 20 iĢ günü (Mesainin olmadığı ve iĢletmede tek vardiya sistemi ile
çalıĢılmaktadır) bulunmaktadır. ĠĢletmeden alınan verilerde saç iĢleme hattında aylık ortalama
343 adet parçanın üretimi yapılmaktadır. Bu veriler kullanılarak tablo 5.12 elde edilir.
107
TL
Makine İsmi
Makinelerde Yapılan Günlük
İyileştirmenin Maliyet Analizi
PA 01
PA 02
PA 03
20.52612
15.428
27.36816
TL
TL
TL
GEZER VİNÇ
34.05908055
TL
TOPLAM
Aylık
97.38136055
1947.627211
TL
TL
Parça Başına
Maliyetlerdeki
İyileşme
5.678213443
TL
Tablo 5.13: Toplam Maliyetlerin Değerlendirilmesi
Yapılan iyileĢtirmeler sonucunda iĢletmenin mevcut kazancı aylık 1947.63 TL olacaktır.
ĠĢletmede son dört ay içerisinde sac iĢleme hattından ortalama günlük 343 adet parça
geçmiĢtir(Ekim-Kasım-Aralık-Ocak).Önerilen sistemde parça baĢına günlük iĢletme kazancı
5.678 TL olacaktır. Tasarlanan aparatın iĢletmeye maliyeti 9473 TL olduğu daha önceden
(bkz.syf. 96) hesaplanmıĢtı. Bu sistemde iĢletmenin altı aylık kazancı 1947*5=9735 TL
olacaktır. Yani tasarlanan aparatın önerilen sistem ile geri ödeme süresi 5 ay‟dır.
108
6.TESĠS YERLEġĠMĠ
6.1.ÇalıĢmanın Amacı
Bu çalıĢmanın amacı, sac iĢleme hattında kötü yerleĢimden kaynaklanan malzeme taĢıma
maliyetlerinin azaltılmasını sağlayacak alternatif yerleĢim düzeninin araĢtırılmasıdır. Bu
amaca yönelik öncelikle mevcut yerleĢim düzeni analiz edilmelidir.
6.2. Mevcut YerleĢim Düzenin Analiz Edilmesi
6.2.1. Üretilen Ürünler ve Teknik Özellikleri
Firmanın üretim planında çok sayıda değiĢik tipte parça üretilmektedir. Sac iĢleme hattında
ise sac parçaların kesim, form verme, açılı ve pah kesim, boĢaltma ve oksijenli kesim
iĢlemleri uygulanarak üretim yapılmaktadır. Genellikle firmanın üretmiĢ olduğu ürünlerin
teknik bilgileri, iĢletmenin “Mühendislik Grubu” departmanı tarafından yapılır.
2.2.2. ĠĢletmenin BaĢlangıç YerleĢim Düzenlemesi
Sac iĢleme hattında kesim iĢlemlerinin yapıldığı giyotin kesim makineleri, bükme iĢleminin
yapıldığı abkant makineleri, açılı, pah kesme, boĢaltma iĢlemlerinin yapıldığı pres makineleri
ve oksijenli kesim iĢleminin yapıldığı optik kesim tezgahı bulunmaktadır. ĠĢletmedeki bu
makinelerin listesi tablo 5.1‟de verilmiĢtir. ĠĢletmenin mevcut yerleĢim düzeni ise Ģekil 5.1‟de
verilmiĢtir.
Tablo 6.1‟de her bir üretim merkezinin boyutları, alanları ve ölçekli alanları verilmiĢtir.
109
Sıra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
YerleĢim Alanları
SAC STOK
MG 03
MG01
MG02
PA02
PE01
PE02
PE03
PE04
PH04
MP02
PA01
PE05
PA03
Boy (mm)
15000
7150
5860
3850
4530
1220
1350
1120
2120
1000
2300
4500
2080
7000
En (mm)
20000
8950
9780
7340
2290
920
1650
700
1000
1900
1900
2300
1780
5400
Alan (mm2)
300
63.9925
57.3108
28.259
10.3737
1.1224
2.2275
0.784
2.120
1.9
4.37
10.35
3.7024
37.8
Ölçekli Alan (m2)
470
100
90
45
16
2
4
1
4
3
7
16
6
60
Tablo 6.1: Üretim Merkezlerinin Boyutları, Alanları ve Ölçekli Alanları
Sac iĢleme hattının toplam alanı yatayda 55 m2 ve düĢeyde 15 m2 dir. Optik kesim tezgâhın
sac plakaları kaynak hattındaki sac stoklardan getirildiği ve Formen odasının sac iĢleme
hattındaki üretim merkezlerini gözlemlemesi için uygun bir pozisyonda olduğundan dolayı bu
üretim merkezleri yerleĢim tekniklerine dâhil edilmemiĢtir. YerleĢimin alanı ise
300+63.9925+57.3108+28.259+…….+37.8 = 524.3123 m2 dir. Atölyedeki her bir üretim
merkezinin ölçekli alanı ise gerçek alan ile ölçek oranının çarpımından oluĢur. Ölçek oranı ise
aĢağıdaki gibi bulunur.
Optik
Kesim
Tezgâhı
Sac ĠĢleme Hattı
Sac
Stoklar
Formen
Odası
10 m
35 m
20 m
ġekil 6.1: Sac ĠĢleme Hattının Boyutları
110
15 m
Ölçek oranı =
Örnek olarak 2 no‟lu üretim merkezinin ölçekli alanı = 63,9925* 1,573489 =100
YerleĢim tekniklerinde Grid sayısı ise 15 (yatay) x 8 (düĢey) olarak alınacaktır.
6.3. Tesis YerleĢim Düzeninin Yeniden Planlanması
ĠĢletmede, takım aramadan dolayı oluĢan kayıpları ve üretim hattında karmaĢıklığa yol açan
ve malzeme akıĢını engelleyen çok miktardaki yarı iĢlenmiĢ mamullerden kaynaklı olan
kayıpları ortadan kaldırmak, malzeme akıĢını hızlandırmak, taĢıma maliyetlerini ve taĢıma
zamanlarını minimuma indirmek, yeni alınacak olan makinelerin en verimli kullanılacak
Ģekilde
yerleĢtirmek
için
aĢağıdaki
tesis
yerleĢimi
teknikerlerine
göre
yeniden
değerlendirilecektir.
6.3.1. Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği
Bu tekniği uygularken sayısal olmayan faktörleri kullanırız.
Sayısal olmayan faktörler;
Ortak teçhizat kullanımı
Ortak ihtisas personeli kullanımı
Ortak alanı kullanma
Malzeme taĢımaları
Bakım alanı kullanımı
AĢağıdaki iliĢki Ģeması sayısal olmayan yakınlık iliĢkisinin türünü gösterir. Bu Ģema
üzerindeki kareler içerisine yazılan harfler karenin temsil ettiği iki bölüm arasındaki kalitatif
özellikte iliĢkinin önem derecesini (yakınlık oranı) gösterir. Örneğin aĢağıdaki Ģekilde kırmızı
renkli kutu 2 ve 3 no‟lu üretim merkezleri arasındaki iliĢkiyi gösterir.
111
ġekil 6.2:Faaliyet ĠliĢki ġeması
Üretim merkezleri arasındaki yakınlık iliĢkilerini çeĢitli harflerle gösterilir. Bu harfler ve
temsil ettiği yakınlık iliĢkisi aĢağıdaki gibidir.
A: Kesinlikle zorunlu yakınlık
E: Çok önemli derecede yakınlık
I: Önemli derecede yakınlık
O: Normal derecede yakınlık
U: Önem arz etmeyen yakınlık
X: Kesinlikle istenmeyen komĢuluk iliĢkisi
Fabrika içersindeki makineler ve makineler arasındaki iliĢkiler aĢağıdaki iliĢki Ģemasındaki
gibidir.
112
ġekil 6.3:Üretim Merkezlerinin Faaliyet ĠliĢki ġeması
1. Sac iĢleme hattında sol köĢede olan Optik kesim tezgahı (bkz. Ģekil 5.1), EylemFaaliyet iliĢki tekniğine dâhil edilmedi. Çünkü burada yapılan iĢlem sonucu sac
parçalar iĢlem bittikten sonra kaynak atölyesine taĢınmaktadır. Ayrıca sac levhaların
hammaddesi ise kaynak hattından gelir.
2. Formen odası, atölyedeki üretim merkezlerini yeterince iyi gözlemlenebilecek bir
pozisyonda olduğundan Eylem-Faaliyet iliĢki tekniğine dâhil edilmedi.
3. Sac stok ile MG03 kesim makinesi A ile iliĢkilendirildi. Çünkü 6 mm uzunluğunda
stoktan çıkan parçalar ilk olarak MG03 „e uğramak zorundadır.
4. Sac stoktan sonra ilk iĢlem kesimdir. MG03 ile sac stok A ile iliĢkilendirilirse MG01
E ile iliĢkilendirilir. Çünkü MG03‟nin firesi MG 01 makinesinde kesilmektedir.
5. 4 mm‟ye kadar et kalınlığı olan malzemeler direk sac stoktan alınıp MG 02„de
kesildiği için A ile iliĢkilendirilir.
113
6. Sac iĢleme hattında proses sırası kesim-büküm olduğu için abkantlar üretim sürecinde
2. sıradadır. Bu yüzden Abkantlar O ile iliĢkilendirilir.
7. Presler için sac stoğa yakınlık pek fazla önemli değildir. Çünkü üretim süreci Giyotin
kesim-abkantlar-presler (bazen 2 iĢlem de olabilir).Bu yüzden faaliyet iliĢkisi U ile
iliĢkilendirilir.
8. Giyotin kesim makineleri gezer vincin kapasitesinin etkin kullanılamamasından ötürü
birbirlerine yakın olmalıdırlar. Bir Giyotin makas makinesinin diğer bir giyotin makas
makinesiyle iliĢkisi E ile iliĢkilendirilir.
9. Sac iĢleme hattındaki üretim sürecinde kesimden sonra mutlaka büküm olması
gerektiği için bir abkant makinesinin bir giyotin kesim makinesiyle iliĢkisi A ile
iliĢkilendirilir.
10. Sac iĢleme hattında kesim iĢleminden sonra parçalar büküm ve pres makinelerine
gitmektedir. Bu yüzden bir giyotin kesim makinesinin her bir pres makinesi ile
faaliyeti I olarak iliĢkilendirilir.
11. Sac iĢleme hattındaki parçalar bükümden sonra pres makinelerinde iĢlem görürler.
Fakat Abkant makinelerinden çıkan her parça iĢ emrine göre pres makinelerinde iĢlem
de görmeyebilir. Bu yüzden bu faaliyet I ile iliĢkilendirilir.
12. Abkant makineleri birbirleri ile faaliyette bulunmadıkları için bir abkant makinesinin
diğer bir abkant makinesiyle faaliyeti U ile iliĢkilendirilir.
13. Sac iĢleme hattındaki parçalar bir pres makinesinden çıktıktan sonra baĢka bir pres
makinesinde iĢlem görebilir. Bu yüzden Pres makineleri kendi içlerinde I ile
iliĢkilendirilir.
114
14. Sac iĢleme hattında PH 04 ve MP 02 pres makineleri atölyede çok nadir kullanıldıkları
için diğer üretim merkezleri ile faaliyetleri sırasıyla O ve U ile iliĢkilendirilir.
1.AĢama: YBR2 (Yeni Birim Kare) Alanının Belirlenmesi: Burada yerleĢim alanı grid‟lere
bölünür ve makine alanları bu grid ‟ler cinsinden ifade edilir. Bunu Ģu Ģekilde hesaplarız.
Bu YBR2 alanı bulduktan sonra her bir üretim merkezi için YBR2 alanı teker teker hesaplarız.
Üretim Merkezi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Üretim Merkezi Alanı
470/6.875
100/6.875
90/6.875
45/6.875
16/6.875
2/6.875
4/6.875
2/6.875
4/6.875
3/6.875
7/6.875
16/6.875
6/6.875
60/6.875
YBR2 Birimi Olarak
65
14
12
6
3
1
1
1
1
1
1
3
1
10
Tablo 6.2: Üretim Merkezlerinin Yeni Birim Kare Alanları
2.AĢama: Eylem (Faaliyet) - ĠliĢki ġeması çalıĢma tablosu Tablo 6.3‟deki gibi oluĢturulur.
115
YAKINLIK ORANLARI
ÜRETĠM
MERKEZĠ
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
A
2,4
1,5,
12,14,
3
5,12,14
,2
1,5,12,14
2,3,4
-
-
-
-
-
-
2,3,4
-
2,3,4
E
3
4
1,4
2,3
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
6,7,8,
9, 13
6,7,8,9,
13
6,7,8,9,
13
6,7,8,9,1
3
2,3,4,5,7,8
,9,12,13,
14
I
2,3,4,5,6, 2,3,4,5,6,
8,9,12,
7,9,12,
13,14
13,14
2,3,4,
5,6,7,
8,12,
13,14
-
2,3,4,
6,7,8 5,6,7,
,9,13 8,9,12,
14
-
6,7,8,
9,13
2,3,4,
5,6,7,
8,9,
12,
13,14
10
-
1,10
10
1,10
5,11,
14
1,11
5,11,1
2
-
-
-
O
5,12,
14
U
6,7,8,
9,10,
11,13
11
11
11
11, 12,
14
1,11
1,11
1,11
1,11
1,11
1,2,3,
4,5,6,
7,8,9,
10,12,
13,14
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
10
10
10
1,10
10
10
10
Tablo 6.3: Faaliyet (Eylem) – ĠliĢki ġeması ÇalıĢma Tablosu
116
3. AĢama: Nihai Yakınlık (KomĢuluk) Çizelgesinin OluĢturulması:
a)Çizelgeye (YerleĢime) Ġlk Giren Üretim Merkezi: “A” iliĢki sayısı en fazla olan üretim
merkezi yerleĢime ilk giren üretim merkezidir. Yukarıdaki “Faaliyet-ĠliĢki ġeması”na
baktığımızda “A” iliĢki sayısı en fazla olan bölüm 2 dır. O halde;
2
b) Çizelgeye (YerleĢime) Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime ikinci sırada
girecek olan üretim merkezini seçerken iki koĢul vardır. Bunlar;
1. Ġlk bölümle mutlaka “A” iliĢkisi olacak
2. “A” iliĢki sayısı en fazla olan bölüm seçilir.
3. Eğer üretim merkezleri eĢit sayıda iliĢkiye sahiplerse, bu yerleĢimlerden herhangi
birisi seçilerek çözüme devam edilir.
Buna göre seçim yaptığımızda aday üretim merkezleri aĢağıdaki gibidir.
ADAYLAR
3
4
“A” iliĢki
Sayısı
4
4
“E” iliĢki Sayısı “I” iliĢki Sayısı
Sonuç
2
2
EĢit derecede
EĢit derecede
5
5
Tablo 6.4: YerleĢime Ġkinci Sırada Giren Üretim Merkezinin Seçimi
Çizelgeye 2 sırada giren bölümlerden 3, 4 no‟lu yerleĢimler eĢit derecededir. Bu yüzden bu 2
yerleĢimden biri seçilerek çözüme devam edilir. Seçilen yerleĢim 4 dür.
2
4
c) Çizelgeye (YerleĢime) Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: YerleĢime girmiĢ olan ilk
iki bölümle en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkiye sahip olan üretim merkezi yerleĢime 3.
sıradan girer.
117
4
A
A
A
I
I
I
I
O
U
A
I
A
A
E
A
I
I
I
I
O
U
A
I
A
ADAYLAR
1
3
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
BirleĢik ĠliĢki
AA =>
AE
AA =>
I*
I*
I*
I*
**
**
AA =>
I*
AA =>
En yüksek
HENÜZ GĠRENLER
2
Tablo 6.5:YerleĢime Üçüncü Sırada Girecek olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi
ADAYLAR
En yüksek iliĢkiler 1, 5, 12, 14‟dür.
1
5
12
14
3
E
A
A
A
HENÜZ GĠRMEYENLER
6
7
8
9
10
U
U
U
U
U
I
I
I
I
O
I
I
I
I
O
I
I
I
I
O
11
U
U
U
U
13
U
I
I
I
BirleĢik ĠliĢki
E**
AII**
AII**
AII**
Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki
5, 12,14 no‟lu yerleĢimlerin diğer yerleĢimlerle olan iliĢkileri aynıdır. Bu yüzden sıralamaya
herhangi biri seçilerek yapılır. 3. cü sırada 14, 4.cü sırada 12, 5.ci sırada 5 seçilir. O halde
yeni yerleĢim düzeni;
5
2
4
14
dir.
118
12
d) Çizelgeye (YerleĢime) Altıncı Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiĢ olan beĢ
bölümle en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkisi olan üretim merkezidir.
ADAYLAR
1
3
6
7
8
9
10
11
13
2
A
A
I
I
I
I
O
U
I
HENÜZ GĠRENLER
4
5
12
A
O
O
E
A
A
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
O
O
O
U
U
U
I
I
I
14
O
A
I
I
I
I
O
U
I
BileĢik iliĢki
AA**
AAAA** => En yüksek
III**
“
“
“
*****
“
III**
Tablo 6.7:YerleĢime Altıncı Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi
YerleĢime altıncı sıradan giren bölüm 3 no‟lu üretim merkezidir.3 no‟lu üretim merkezinin 2,
5, 12,14 ile iliĢkisi A‟dır. Bu yüzden yerleĢime girerken bu yerleĢimlere yakın bir yerden
girmelidir.
5
2
3
14
4
12
e) Çizelgeye (YerleĢime) Yedinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Henüz girmiĢ olan altı
ADAYLAR
üretim merkezi ile en yüksek mertebeden birleĢik iliĢkisi olan üretim merkezidir.
1
6
7
8
9
10
11
13
2
A
I
I
I
I
O
U
I
HENÜZ GĠRENLER
3
4
5
12
E
A
O
O
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
O
O
O
O
U
U
U
U
I
I
I
I
14
O
I
I
I
I
O
U
I
BirleĢik ĠliĢki
AAE*
=> En yüksek
IIII*
IIII*
IIII*
IIII*
*****
*****
IIII**
Tablo 6.8:YerleĢime Yedinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi
119
1 no‟lu üretim merkezi çizelgeye yedinci sıradan girecek olan üretim merkezidir.
1
5
2
3
14
4
12
f) Çizelgeye (YerleĢime) Sekizinci Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk yedi bölümle en
yüksek mertebeden iliĢki içerisinde olan üretim merkezi yerleĢime 8. sıradan girer.
6
7
8
9
10
11
13
1
U
U
U
U
U
U
U
2
I
I
I
I
O
U
I
3
I
I
I
I
O
U
I
4
I
I
I
I
O
U
I
5
I
I
I
I
O
U
I
12
I
I
I
I
O
U
I
14
I
I
I
I
O
U
I
BirleĢik ĠliĢki
IIII* =>
IIII* =>
IIII* =>
IIII* =>
**
***
IIII* =>
En yüksek
Uymazlık
ADAYLAR
HENÜZ GĠRENLER
ADAYLAR
Tablo 6.9:YerleĢime Sekizinci Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi
6
7
8
9
13
HENÜZ GĠRMEYENLER
10
11 BirleĢik ĠliĢki
O
U
O*
O
U
O*
O
U
O*
O
U
O*
O
U
O*
Üretim Merkezleri Arasındaki BirleĢik ĠliĢki
6, 7, 8, 9,13 no‟lu üretim merkezlerinin diğer üretim merkezleri ile aynı derecede iliĢkisi
vardır. Bu yüzden sıralama bu yerleĢimden herhangi biri seçilerek devam edilir. Diğer
yerleĢimler ise sırasıyla yerleĢime girerler. Yani 8.ci sırada 6, 9.cu sırada 7, 10.cu sırada 8,
11.ci sırada 9, 12.ci sırada 13 no‟lu yerleĢimler yerleĢime girecektir.
120
O halde yeni yerleĢim düzeni;
1
5
2
4
12
3
14
6
7
8
9
13
6‟nın, 14 ve 12 ile I iliĢkisi, 4 ile de I iliĢkisi vardır. 7‟nin 6 ve 12 ile I iliĢkisi vardır. 13, 9, 8
no‟lu yerleĢimler istenilen yere yerleĢtirilebilir. Çünkü 3, 14, 6, 7 ile I iliĢkisi vardır.
g) Çizelgeye (YerleĢime) On Üçüncü Sırada Giren Üretim Merkezi: Ġlk on iki bölümle en
ADAYLAR
yüksek mertebeden iliĢki içersinde olan üretim merkezi yerleĢime 13. sıradan girer.
10
1
U
2
O
3
O
HENÜZ GĠRENLER
4 5 6 7 8 9 12 13 14 BirleĢik ĠliĢki
O O O O O O O O O O** => En Yüksek
11
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
***
Tablo 6.11:YerleĢime On üçüncü Sırada Girecek Olan Üretim Merkezinin Belirlenmesi
YerleĢime son sırada giren bölüm ise 11 no‟lu bölüm olacaktır.
121
O halde oluĢacak yeni yerleĢim merkezi;
1
5
2
4
12
3
12
6
7
8
9
13
10
11
11
11
11
11 no‟lu yerleĢim bu dört
yerden birine yerleĢtirilebilir.
4.AĢama: Nihai KomĢuluk ġemasından (Çizelgesinden) Hareketle, YerleĢim Düzeni
Seçeneklerinin OluĢturulması:
Nihai komĢuluk Ģemasından elde ettiğimiz verileri kullanarak benzer Ģekilde yerleĢim
düzenini oluĢtururuz. Buna göre oluĢan yerleĢim düzeni seçeneklerinden biri aĢağıdaki
gibidir.
1
4
2
12
6
3
7
5
14
8
9
13
10
11
ġekil 6.4: Faaliyet – ĠliĢki ġemasına Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Seçeneği
122
Elde edilen yerleĢim düzeni ile Ģekil 6.4 „teki gibi bir yerleĢim yeri elde edilir. Diğer
alternatifler kendi içlerinde değerlendirilmiĢ olup Ģekil 2,4‟de elde edilen yerleĢim düzeninden
uygun değer değillerdir.
Bu yerleĢim Ģu Ģekildedir;
ġekil 6.5: Eylem Faaliyet ġemasına Göre Üretim Merkezlerinin YerleĢimi
6.3.2. Grafik Esaslı YerleĢim Tekniği
Grafik esaslı yerleĢim tekniğinde Eylem – ĠliĢki ġeması, yakınlık oranları yerine sayısal
ağırlıkları içermektedir. Bu tekniğe göre Eylem – ĠliĢki ġeması Ģekil 6.6‟daki gibidir.
123
ġekil 6.6: Eylem – ĠliĢki ġeması
Verilen “Eylem – ĠliĢki ġeması” dan hareketle aĢağıdaki gibi bir “ĠliĢki Diyagramı”
oluĢturulur.Yalnız bu diyagramın resmin karmaĢık olmaması için sadece ilk 5 faaliyetin
iliĢkisi gösterilmiĢtir.
ġekil 6.7: ĠliĢki Diyagramı
124
Bu teknik vasıtasıyla çözümde, bir “Nihai Yakınlık Grafiği” teĢkil edilir. Bu yakınlık grafiği,
yukarıda verilen iliĢki diyagramından farklı olarak:
Sadece, ortak bir sınırı paylaĢan bölüm çiftleri arasındaki arkları içerir.
Hiçbir ark kesiĢmez.
Bir yakınlık grafiğinde, her bir ark üzerindeki sayılar toplanmak suretiyle yakınlık grafiği
skorlandırılır. Dolayısıyla da o yerleĢim grafiğinden geliĢtirilen yerleĢim düzeni (kalıp plan)
de skorlandırılmıĢ olmaktadır.
Amaç maksimum Ģekilde bir skora sahip bir nihai yakınlık grafiği ve dolayısıyla da bir kalıp
plan (yerleĢim planı) elde etmektir.
Bu teknik vasıtasıyla çözümün değiĢik versiyonları mevcuttur. Örneğin, bir baĢlangıç
yerleĢiminden ve buna karĢı gelen bir “ĠliĢki Diyagramından” yola çıkarak, arkların
kesiĢmeyeceğinden emin olunurken, iliĢki diyagramındaki arklar seçilerek budanmak
suretiyle, olabilecek en iyi skora sahip bir “Nihai Yakınlık Grafiği” „ne ulaĢılır. Bu problem
ise diğer bir versiyona arz etmekte olup, arkların kesiĢmemesi daima kollanmak suretiyle “Bir
Düğüm Dâhil Etme” yöntemi ile iteratif Ģekilde nihai yakınlık grafiğinin (olabilecek en iyi
skora sahip) elde edilmesini sağlar. Söz konusu çözüm yöntemi aĢağıda verilmiĢtir.
1.AĢama: Eylem iliĢki Ģemasında, en yüksek iliĢki değerine sahip olan bölüm çifti, yakınlık
grafiğine ilk giren bölümler ( Üretim. Merkezleri ) olarak seçilir
1
20
2
2.AĢama: Grafiğe girecek olan 3. Bölüm, henüz girmiĢ olan bu iki bölümle ( 1 ve 2) en
yüksek toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür.
125
ADAYLAR
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
GĠRENLER
1
2
17
14
15
12
3
19
3
14
3
14
3
14
3
14
3
7
1
5
3
18
3
14
3
20
TOPLAM AĞIRLIK( ARK DEĞERĠ)
31 => En yüksek
27
22
17
17
17
17
10
6
21
17
23
Merkezinin Belirlenmesi
3
14
17
1
2
20
Dolaysıyla 3 no‟lu bölüm grafiğe 3.cü sıradan girer.
3. AĢama: Grafiğe girecek 4. bölüm, grafiğe henüz girmiĢ olan ilk üç bölüm ile (1, 2 ve 3) en
126
ADAYLAR
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
GĠRENLER
1
2
3
15
12
12
3
19
18
3
14
14
3
14
14
3
14
14
3
14
14
3
7
7
1
5
5
3
18
17
3
14
14
3
20
19
TOPLAM AĞIRLIK ( ARK DEĞERĠ)
39
40
31
31
31
31
17
11
38
31
42 => En yüksek
YerleĢime 4. sıradan 14 numaralı üretim merkezi girer. 14 numaralı yerleĢim kesiĢme
olmaması için (arklarda) 123 üçgenin ortasına yerleĢtirilir.
3
19
14
17
3
1
14
20
20
2
4. AĢama: Grafiğe girecek 5. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk dört bölüm ile (1, 2, 3 ve 14) en
127
ADAYLAR
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1
15
3
3
3
3
3
3
1
3
3
GĠRENLER
2
3
12
12
19
18
14
14
14
14
14
14
14
14
7
7
5
5
18
17
14
14
14
18
7
10
10
10
10
7
5
6
10
57 => En yüksek
47
41
41
41
41
24
16
44
41
YerleĢime 5. sıradan 4 numaralı üretim merkezi girer. 4 numaralı üretim merkezinin
yerleĢime gireceği belirlendikten sonra hangi üçgen içinde yerleĢime gireceği saptanır. Bunun
için yerleĢime giren üretim merkezleriyle iliĢki değerleri toplamına bakılır.
SEÇENEK ÜÇGENLER
GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ DEĞERLERĠ
TOPLAMI
15 + 12 + 18 = 45
12 + 12 + 18 = 42
15 + 12 + 18 = 45
14 numaralı üretim merkezi seçenek üçgenler ile eĢit iliĢki değerlerine sahip olduğundan,
iliĢki değerleri toplamı eĢit olan herhangi bir üçgen seçilir. 1314 no‟lu üçgeni seçilir.
128
3
12
17
19
4
15
1
14
18
14
3
20
20
2
5. AĢama: Grafiğe girecek olan 6. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk beĢ bölüm ile en yüksek
ADAYLAR
toplam iliĢki değerine sahip olan bölümdür.
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1
3
3
3
3
3
3
1
3
3
GĠRENLER
2
3
4
19 18 18
14 14 14
14 14 14
14 14 14
14 14 14
7
7
7
5
5
5
18 17 17
14 14 14
14
7
10
10
10
10
7
5
6
10
65 => En yüksek
55
55
55
55
31
21
61
55
BeĢ numaralı üretim merkezi yerleĢime 6. sırada girer. BeĢ numaralı üretim merkezinin
yerleĢime gireceğini belirledikten sonra yerleĢime nereden gireceğini belirlemek için
yerleĢime girenlerle oluĢan yerleĢim seçenekleri içersindeki iliĢki değerine bakılır.
129
Seçenek Üçgenler
Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri
Toplamı
3 + 18 + 18
18 + 18 + 7
3 + 18 + 7
3 + 19 + 7
19 + 7 + 18
Toplam Ağırlık
39
43
28
29
44 => En yüksek
3
12
18
17
19
4
14
5
15
7
18
14
3
19
7
20
1
2
20
6.AĢama: Grafiğe girecek olan 7. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk altı bölüm ile en yüksek
ADAYLAR
6
7
8
9
10
11
12
13
1
3
3
3
3
3
1
3
3
2
14
14
14
14
7
5
18
14
GĠRENLER
3
4
14 14
14 14
14 14
14 14
7
7
5
5
17 17
14 14
5
14
14
14
14
7
3
6
12
14
10
10
10
10
7
5
6
10
69 **
69**
69**
69**
38
24
67
67
130
Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 6 no‟lu yerleĢim seçilerek yola devam
edilir.
YerleĢime 7. sıradan 6 numaralı üretim merkezi girer. Altı numaralı üretim merkezinin
yerleĢime nereden gireceği aĢağıdaki tablodan belirlenir;
Seçilecek Üçgenler
Girenler Ġle Ġlgili ĠliĢki
Toplamı
3 + 14 + 14
3 + 14 + 10
14 + 14 + 10
14 + 14 + 10
14 + 14 + 10
14 + 14 + 14
3 + 14 + 10
Toplam Ağırlık
31
27
38
38
38
42 => En yüksek
27
Altı numaralı üretim merkezinin grafiğe girmiĢ olan üretim merkezleri ile iliĢki değerleri
toplamı en fazla 235 üçgeniyledir. Bu nedenle 6 numaralı üretim merkezi yerleĢime 235
üçgeni içersinde girer.
3
14
18
12
17
14
19
6
4
18
14
15
5
7
3
14
19
14
20
1
20
131
2
7.AĢama: Grafiğe girecek olan 8. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk yedi bölüm ile en yüksek
ADAYLAR
7
8
9
10
11
12
13
1
3
3
3
3
1
3
3
2
14
14
14
7
5
18
14
GĠRENLER
3
4
5
14
14 14
14
14 14
14
14 14
7
7
7
5
5
3
17
17
6
14
14 12
6
13
12
12
6
3
14
13
14
10
10
10
7
5
6
10
82 ** En yüksek
81
81
44
27
81
80
YerleĢime sekizinci sıradan 7 numaralı üretim merkezi girer. Yedi numaralı üretim
merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir;
Seçenek Üçgenler
Girenler Ġle ĠliĢki Değerleri
Toplamı
3 + 14 + 14
3 + 14 + 10
14 + 14 + 10
14 + 14 + 10
14 + 14 + 13
14 + 14 + 13
14 + 14 + 13
14 + 14 + 10
3 + 14 + 10
Toplam Ağırlık
31
31
38
38
41**
41**
41**
38
37
Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 356 no‟lu üçgen seçilerek çözüme
devam edilir.
132
3
14
18
14
12
17
19
4
13
14
18
15
6
14
5
7
3
14
7
19
14
14
20
1
2
20
8. AĢama: Grafiğe girecek olan 9. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk sekiz bölüm ile en yüksek
ADAYLAR
8
9
10
11
12
13
1
3
3
3
1
3
3
2
14
14
7
5
18
14
3
14
14
7
5
17
14
GĠRENLER
4
5
14 14
14 14
7
7
5
3
17
6
14 12
TOPLAM DEĞER
6
12
12
6
3
14
13
7
14
13
6
5
14
11
14
10
10
7
5
6
10
95**
94
50
32
95**
91
Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 12 no‟lu yerleĢim seçilerek yola
devam edilir.
YerleĢime dokuzuncu sıradan on iki numaralı üretim merkezi girer. On iki numaralı üretim
133
SEÇENEK ÜÇGENLER
GĠRENLER ĠLE ĠLĠġKĠ
DEĞERLERĠ
3 + 17 + 17
17 + 17 + 6
3 + 17 + 6
17 + 6 + 6
17 + 6 + 14
6 + 14 + 14
17 + 14 + 14
18 + 17 + 14
18 + 6 + 14
18 + 6 + 6
3 + 18 + 6
TOPLAM DEĞER
37
40
26
29
37
34
45
49 ** En yüksek
38
30
27
devam edilir.
7
3
134
9. AĢama: Grafiğe girecek olan 10. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk dokuz bölüm ile en yüksek
ADAYLAR
8
9
10
11
13
1
3
3
3
1
3
2
14
14
7
5
14
3
14
14
7
5
14
GĠRENLER
4
5
14
14
14
14
7
7
5
3
14
12
TOPLAM AĞIRLIK
6
12
12
6
3
13
7
14
13
6
5
11
12
14
14
4
3
8
14
10
10
7
5
10
109 ** En yüksek
108
54
35
99
YerleĢime onuncu sıradan 8 numaralı üretim merkezi girer. Sekiz numaralı üretim merkezinin
yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan belirlenir;
SEÇENEK
ÜÇGENLER
134
1 4 14
3 4 14
3 5 14
357
756
376
3 6 12
3 12 2
2 6 12
256
2 5 14
1 2 14
GĠRENLER ĠLĠġKĠ
DEĞERLERĠ TOPLAMI
3 + 14 + 14
3 + 14 + 10
14 + 14 + 10
14 + 14 + 10
14 + 14 + 14
14 + 14 + 12
14 + 14 + 12
14 + 12 + 14
14 + 14 + 14
14 + 12 + 14
14 + 14 + 12
14 + 14 + 10
3 + 14 + 10
TOPLAM DEĞER
31
27
38
38
42 *En yüksek
40
40
40
42 *En yüksek
40
40
38
27
devam edilir.
135
3
17
8
12
14
14
14
14
14
12
7
14
13
18
14
19
18
6
14
14
2
14
17
19
4
5
18
7
20
14
15
3
20
1
10.AĢama: Grafiğe girecek olan 11. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on bölüm ile en yüksek
ADAYLAR
9
10
11
13
1
3
3
1
3
2
14
7
5
14
3
14
7
5
14
4
14
7
5
14
GĠRENLER
5
6
14 12
7
6
3
3
12 13
TOPLAM AĞIRLIK
7
13
6
5
11
8
12
7
5
12
12
14
4
3
8
14
10
7
5
10
120 => En yüksek
61
40
111
136
SEÇENEK
ÜÇGENLER
134
3 4 14
1 4 14
3 5 14
358
387
578
376
567
3 6 12
6 12 2
3 12 2
562
14 5 2
1 14 2
GĠRENLER ĠLGĠLĠ
DEĞERLERĠN TOPLAMI
3 + 14 + 14
14 + 14 + 10
3 + 14 + 10
14 + 14 +10
14 + 14 +12
14 + 12 + 13
14 + 13 + 12
14 + 13 +12
14 + 12 + 13
14 + 12 + 14
12 + 14 + 14
14 + 14 + 14
14 + 12 + 14
14 + 14 + 10
3 + 14 + 10
TOPLAM DEĞER
31
38
27
38
40
39
39
39
39
40
40
42 =>En yüksek
40
38
27
Tabloda hesaplanan yüksek puanlı toplam ağırlıklardan 3 12 2 no‟lu üçgen seçilerek çözüme
devam edilir.
3
14
17
14
14
14
9
14
14
8
12
14
13
18
14
19
4
5
18
7
20
14
3
20
1
137
14
12
6
14
18
14
14
17
15
14
7
19
2
11. AĢama: Grafiğe girecek olan 12. bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on bir bölüm ile en
ADAYLAR
10
11
13
1
3
1
3
2
7
5
14
3
7
5
14
GĠRENLER
4
5
6
7
7
7
6
6
5
3
3
5
14 12 13 11
TOPLAM AĞIRLIK
8
7
5
12
9
7
5
12
12
4
3
8
14
7
5
10
68
45
123 =>En yüksek
SEÇENEK ÜÇGENLER
134
3 4 14
1 4 14
3 5 14
358
387
578
367
567
3 6 12
3 12 2
562
14 5 2
1 14 2
3 9 12
12 9 2
392
GĠRENLER ĠLE
ĠLĠġKĠLER
3+4+14
14+14+10
3+14+10
14+12+10
14+12+12
14+12+11
12+11+12
14+13+11
12+13+11
14+13+8
14+8+14
12+13+14
10+12+14
3+10+14
14+12+8
8+12+14
14+12+14
TOPLAM
31
38
27
36
38
37
35
38
36
35
36
39
36
27
34
34
40 =>En yüksek
devam edilir.
138
3
14
14
14
12
17
14
14
8
12
14
14
13
18
14
19
18
2
6
14
14
19
4
20
5
18
14
12
14
17
14
14
7
14
13
9
7
14
15
3
20
1
12.AĢama: Grafiğe 13. sıradan girecek olan bölüm, grafiğe girmiĢ olan ilk on iki bölüm ile en
ADAYLAR
10
11
GĠRENLER
1
2
3
3
7
7
1
5
5
TOP.
4
7
5
5
7
3
6
6
3
7
6
5
8
7
5
9
7
5
12
4
3
13
5
3
14
7
5
73*
48
YerleĢime on üçüncü sıradan 10 numaralı üretim merkezi girer. On üç numaralı üretim
139
SEÇENEK ÜÇGENLER
134
3 4 14
1 4 14
3 5 14
358
387
578
367
567
3 6 12
562
14 5 2
1 14 2
3 9 12
12 9 2
3 9 13
3 13 2
9 13 2
GĠRENLER ĠLE
ĠLĠġKĠLER
3+ 7+7
7+ 7+7
3+ 7+7
7+ 7+7
7+ 7+7
7+ 7+6
7+ 6+7
7+ 6+6
7+ 6+6
7+ 6+4
7+ 6+7
7+ 7+7
3+ 7+7
7+ 7+4
4+ 7+7
7+ 7+5
7+ 5+7
7+ 5+7
TOPLAM
17
21**
17
21**
21**
20
20
19
19
17
20
21**
17
18
18
19
19
19
devam edilir.
140
13.AĢama: YerleĢime on dördüncü (son) sıradan giren bölüm on bir no‟lu üretim merkezidir.
On bir numaralı üretim merkezinin yerleĢime nereden gireceği de aĢağıdaki tablodan
belirlenir;
SEÇENEK ÜÇGENLER
143
1 4 14
4 14 3
14 5 3
538
586
387
678
376
3 6 12
3 12 9
3 9 13
3 13 2
2 9 13
2 9 12
2 6 12
256
5 10 2
14 5 10
14 10 2
1 14 2
GĠRENLERLE
ĠLĠġKĠLER
1+5+5
1+5+5
5+5+5
5+3+5
3+5+5
3+5+3
5+5+5
3+5+5
5+5+3
5+3+3
5+3+5
5+5+3
5+3+5
5+5+3
5+5+3
5+3+3
5+3+3
3+5+5
5+3+5
5+5+5
1+5+5
TOPLAM
11
11
15**
13
13
11
15**
13
13
11
13
13
13
13
13
11
11
13
13
15
11
son verilir.
141
Buna göre üretim merkezlerinin yerleĢimini Ģu Ģekilde gösterebiliriz;
ġekil 6.8: Grafik Esaslı YerleĢim Tekniğine Göre OluĢturulmuĢ YerleĢim Planı
142
6.3.3.Problemin “Logistics CAD Spiral” Programı Ġle Çözümü
Fabrika yerleĢim problemini üçüncü bir yöntem olaraktan bilgisayar ortamında çözümünü
yapacağız. Spiral programında problemin çözümü aĢağıdaki adımlarla gerçekleĢir.
Adım 1: “File-New” menüsünden proje adı, tesis boyutları girilir (ġekil 6.9).
ġekil 6.9: GiriĢ Ekranı
Burada Projenin ismi seçeneğine üniversitenin ismi yazılmıĢtır.
Burada girilen tesis yerleĢim alanı değerleri “Faaliyet – ĠliĢki ġeması Tekniği” de kullanılan
“YBR2” olarak kullanılmıĢtır.
143
Adım 2: “ Edit” menüsünden bölüm verileri, çözüm parametreleri girilir (ġekil 6.10).
ġekil 6.10: Edit Menüsü
Adım 3: ġekil 6.11‟te Spiral yazılımının bölüm bilgileri ara yüzü mevcuttur.
Burada “Label” kısmında yazılı olan sayı; kaçıncı bölümün bilgilerinin girildiğini, “Name”
bilgileri girilen yerleĢimin ismini, “Area” da yerleĢimin alanını gösterir.
Bizim problemimizde 14 adet üretim merkezi vardır. Fakat Cad Spiral Programı en fazla 10
adet üretim merkezine kadar çalıĢtırabilir. Bu yüzden Pres makinelerinin (PE 01, PE 02, PE
03, PE 04, PE 05) diğer üretim merkezleri ile iliĢkileri aynı olduğundan bu yerleĢimleri tek bir
144
yerleĢim olarak düĢüneceğiz ve alanlarını ise toplam alanları olarak ifade edip programa dâhil
edileceğiz. Bu üretim merkezlerinin isimleri de birden ona kadar rakam olarak verilmiĢtir.
ġekil 6.11: Departman Bilgileri Ara Yüzü
Adım 4: “Edit-All Relations” menüsünden bölümler arasındaki iliĢkiler girilir (ġekil 6.12).
TaĢıma ters yönde de mevcut ise köĢegenin altında kalan hücrelere değerleri yazılır. Ayrıca
iliĢkiler negatif de olabilir.
145
ġekil 6.12: Spiral Departman ĠliĢkileri Ara Yüzü
Adım 5: Spiral tesis yerleĢimi çözümü için iki türlü algoritma kullanır. Birincisi grafik
algoritması olup parametreleri ġekil 6.13‟teki gibi “Algorithms-Select Graph” menüsünden
girilip “OK” butonuna tıklandığında aĢağıdaki ġekil 6.14‟daki çıktıyı verir.
ġekil 6.13:Grafik Algoritması Parametreleri Ara Yüzü
146
ġekil 6.14: Grafik Algoritmasının Çıktısı
Adım 6: Ġkincisi ise blok yerleĢim algoritması olup parametreleri ġekil 6.15‟deki gibi
“Algorithms-Select Layout” menüsünden girilip “OK” butonuna tıklandığında ġekil 6.16‟de
gösterilen çıktıyı verir.
ġekil 6. 15: Blok YerleĢim Algoritması Parametreleri Ara Yüzü
147
ġekil 6.16: Blok YerleĢim Algoritmasının Çıktısı
Adım 7: Çözüm bilgilerine ise “Algorithms-Evaluate” menüsünden ulaĢılır (ġekil 6.17).
ġekil 6.17: Çözüm Raporu
148
7. Sonuç ve Öneriler
Bu çalıĢmada üretim alanın etkinliğinin arttırılması ve tesis yerleĢim planının yeniden
düzenlenmesi konusu, endüstri mühendisliği açısından değerlendirilmiĢtir.
ĠĢletmenin sac iĢleme hattındaki dar boğaz oluĢturan proseslerde zaman etütleri yapılarak
değer yaratmayan faaliyetler (takım, ölçü aleti arama vs.) tespit edilmiĢ ve iĢletmeye sunulan
önerilerle bu aktivitelerin iĢletme ortamından kaldırılması sağlanmıĢtır.
ĠĢletmenin mevcut taĢıma sisteminde gezer vinçlerde yapılan sık kalıp değiĢimlerindeki
zamanı ortadan kaldıran tek bir aparat tasarlanmıĢ olup, yapılan çalıĢmalarla bu hattaki
taĢımaların daha etkin bir Ģekilde yapılması hedeflenmiĢtir.
Sac iĢletme hattında yapılan “5S” çalıĢmalarında iĢletme içinde mevcut bir pilot bölge
oluĢturulmuĢ olup elde edilen sonuçlardan sonra aynı faaliyetlerin iĢletmenin diğer çalıĢma
bölgelerinde uygulaması kararı alınmıĢtır.
Sac iĢleme hattı çok geniĢ ürün hacmine sahiptir ve sipariĢe göre değiĢen parti büyüklerinde
üretim yapmaktadır. Bu nedenle iĢletmede tesis yerleĢimi çalıĢmalarında sayısal verilerin elde
edilmesinin çok zor olması nedeni ile bu çalıĢmada ağarlıklı olarak kalitatif teknikler
kullanılmıĢtır.
ÇalıĢmada üç farklı tesis yerleĢim tekniğine göre çözüm yapılmıĢtır. Grafik esaslı yerleĢim
tekniğinde sac iĢleme hattının mevcut yerleĢime benzer bir yerleĢim elde edilmiĢtir.
Kullanılan “Eylem - Faaliyet YerleĢim Tekniğinde” ise ürüne göre bir yerleĢim tipi elde
edilmiĢ olup, bu yerleĢimdeki malzeme akıĢı ve ortak personel kullanımı (bkz syf. 37)
açısından hat daha etkin olacaktır.
149
KAYNAKÇA
AYDEMĠR. N.,Rekabet Stratejileri ve Yalın Üretimin Zaferi, Ocak 1995.
AYGÜN. E., Yalın Üretim, 1995.
KOÇAK. E. Ö., SMED Sistemi, 1998
OKUR. A.S., Yalın Üretim, 2000‟li yıllara doğru Türkiye sanayi için yapılanma modeli,
1997.
ÖZAT. O., Tam Zamanında Üretim Sistemi, 1999.
SHĠNGO. S., Non- Stock Production the Shingo Systemfor Continuous Ġmprovement,
Productivity Press, Cambridge, MA, 1988.
SHĠNGO. S., A Revolution in Manufacturing the SMED System, Productivity Press,
Cambridge, MA, 1988.
STEUDEL. H.J, ve Desruelle. P., How to Become a Mean, Lean, World-Class
Comperitor,1991.
Türkiye Demir ve Çelik ĠĢletmeleri Genel Müdürlüğü Yayını , (1977): “Endüstri
Mühendisliği Esas ve Teknikleri”, Karabük.
ÇINAR, ġeniz, 1981: Yüksek Lisans Tezi, Ege Üniversitesi ĠĢletme Fakültesi, Ġzmir.
DEMĠR, M.Hulusi, (1980): “Üretim Yönetimi – I” E.Ü. ĠĢletme Fak. Teksir Yayını, Ġzmir.
ERKANLI, Tunç,(1972): “Fabrika YerleĢtirme Düzeni” Sevk ve Ġdare Dergisi, Ġstanbul.
150
GÜLMEHAN, Adnan, (1978):
“Fabrika Tesisleri ve Organizasyonu”, Ege Üniversitesi
Matbaası, Ġzmir.
GÜMÜġ, Bülent; “Tesis Tasarımı”, http://bgumus.etu.edu.tr
GÜRSOY, Musa,(2005); “5S ve Uygulamaları”, www.analiz2000.com
ĠġLĠER, A. Atilla (1998): “Tesis Planlaması”, “Üretim Sistemleri” Osman Gazi Üniversitesi
Endüstri Mühendisliği
KOBU, Bülent,(1994): “Üretim Yönetimi”, Arpaz Matbaacılığı, Ġstanbul.
KOÇER, Melih, (1994): “Fabrika Organizasyonu ve Dizaynı”, Güven Kitapevi, Ankara.
MALLĠCK, R.W., (1974): “ Ġn Plant Layout and Practice” New York.
ONAT, Esen, (1973); “Sınai ĠĢletmelerde Fiziksel Planlama Sorunları”, Türkiye Ticaret
Odaları, Sanayi Odaları ve Ticaret Borsaları Yayını, Ankara.
Türkiye D.Ç.Ġ Yayınları, (1977): “Endüstri Mühendisliği Esas ve Teknikleri”, Karabük.
SU ve ASLAN,(1997): “Tesis Planlama” D.E.Ü. Mühendislik Fak. Yayın Bürosu, 2. Baskı,
Ġzmir.
ġEVKĠNAZ, Ercan,(1983): Dokuz Eylül Üniversitesi, Ġktisadi ve Ġdari Bilimler Fakültesi,
Ġzmir.
TOMPKĠNS J.A., (1996): “Facilities Planning”, 2. Basım, John Wiley, New York.
151
Stephen Aiello, Adam O‟Hara ve Sokly Saing, (2007): “Systematic Layout Plan for Baystate
Benefit Services”, Northeastern University
SOYUNER Haluk ve KOCAMAZ Murat, (2004): “Kesikli Üretim Yapan ĠĢletmelerde
Hücresel Ġmalat Sistemi Ve Tesis Ġçi YerleĢim Uygulaması”, YA/EM'2004 - Yöneylem
AraĢtırması/Endüstri Mühendisliği - XXIV Ulusal Kongresi, 15-18 Haziran 2004, Gaziantep Adana
http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html
http://www.vinccenter.com/tr/manyetik-kaldirma-ekipmanlari.html
http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf
http://www.turgutboru.com/fiyatlistesi.html
http://www.erdemir.com.tr/images/urun_hizmetler/ErdemirFiyatListe.pdf
152

Bir İşletmede Süreç İyileştirme ve Tesis Yerleşim Planlaması

Transkript

Benzer belgeler

Biyoloji Deneyleri

Ürün Depolanmasında Atmosfer Kontrollü Depoların

bursa ġlġ ġçġn zemġn sınıflaması ve sġsmġk tehlġke

Crystallization behavior of PET materials

30/09/2009 Tarihli Bülten - İTÜ Gemi İnşaatı ve Deniz Bilimleri

FCK 9692 EMG XS

yat tasarımında ergonomi ve örnek bir motoryat

# Ad Soyad Takımdaki Görevi E-mail Adresi T

Moda Fiyasko