AIM 4310

Transkript

AIM 4310

AIM 4310
ALUMINYUM İŞLEME MERKEZİ KULLANICI EL KİTABI
ALUMINUM MACHINING CENTER USER MANUAL
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЦЕНТРА ДЛЯ ОБРАБОТКИ АЛЮМИНИЕВЫХ
ПРОФИЛЕЙ
AB 28
1
GARANTİ BELGESİ
İMALATÇI FİRMA
ADRES
:
:
TELEFON
TELEFAX
İMZA-KAŞE
:
:
:
ÜRÜNÜN CİNSİ
MARKASI
MODEL KODU
BANDROL/SERİ NO
TESLİM TARİHİ
GARANTİ SÜRESİ
AZAMİ TAMİR SÜRESİ
:
:
:
:
:
:
:
YETKİLİ SATICI FİRMA
ADRES
:
:
TELEFON
TELEFAX
İMZA-KAŞE
:
:
:
YILMAZ MAKİNE SANAYİ VE TİCARET A.Ş.
TAŞDELEN MH. ATABEY CD. No 9 34788 ÇEKMEKÖY
İSTANBUL-TÜRKİYE
0216.312.28.28 PBX
0216.484.42.88
ALUMİNYUM İŞLEME MERKEZİ
YILMAZ
AIM 4310
2 YIL
30 İŞ GÜNÜ
2
TEKNİK ÖZELLİKLER - TECHNICAL FEATURES - ТЕХНИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
D
AIM 4310
16 kW
12000
dev/dak.
RPM
d
D=180 max.
Ømax : 20 mm.
3
6 Bar
7 lt.
W=1700
H= 5180
L=2340
kg
kg
1870
2100
4
12
5
1
8
7
2
13
9
6
10
11
4
3
13
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Operatör paneli – Operator Panel - Панель оператора
Koruyucu kapak - Protective cover - Защитная крышка
Mengeneler – Clamps - Зажимы
Talaş deposu - Sawdust chamber - Бак для стружки
Start butonu - Start button - Кнопка пуска
Stop butonu - Stop button - Кнопка остановки
Mengene 1 ve 2 kapatma butonu - Clamps 1 and 2 off button - Кнопка смыкания 1 и 2 зажимов
Mengene 3 ve 4 kapatma butonu - Clamps 3 and 4 off button - Clamps 3 and 4 off button
Acil stop butonu - Emergency stop - Кнопка аварийной остановки
Kesme hızı manual ayar - Cutting speed manual adjuster - Ручная настройка скорости резки
Spindle hızı manual ayar - Spindle speed manual adjuster - Ручная настройка скорости шпинделя
Takım kabini - Tool cabinet - Кабина инструмента
13. Işıklı güvenlik bariyeri – Safety light barrier - Свет
безопасности занавес
5
TÜRKÇE
İÇİNDEKİLER
1. Genel Bilgiler
1.1 Giriş
1.2 Servis bilgileri
2. Güvenlik
2.1 Güvenlik sembolleri ve anlamları
2.2 Kazaları önleme
2.3 Genel güvenlik bilgileri
3. Makinenin Tanımı
3.1 Operatörün çalışma konumları
4. Teknik Bilgiler
5. İşleme Merkezi Özellikleri
6. Ana Freeze Ünitesi (Main Spindle)
7. Numerik Kontrol
7.1 Nümerik kontrol donanımı
7.2 Nümerik kontrol yazılımı
8. Makinenin Taşınması ve Nakli
9. Makinenin Kurulumu
9.1 Hazırlık
9.2 Makinenin teraziye alınması
10. Makinenin Güç Kaynağına Bağlanması
11. Operasyon
11.1
Makinenin çalıştırılması
11.2
Çalışma sayfası
11.3
Dosya sayfası
11.4
Ayarlar sayfasına giriş
11.4.1
Şifreli sayfaları açma
11.4.1.1
Fabrikasyon ayarları
11.4.1.2
Makinedeki verileri kaydetme
11.4.1.3
Verileri geri yükleme
11.4.1.4
Takım soğutma
11.4.1.5
Yağlama süresi
11.4.1.6
Dil seçimi
11.4.1.7
Saat ve tarih ayarı
11.4.1.8
IP ayarı
11.4.1.9
Spindle’ın mengenelere çarpma kontrolü
11.4.1.10
Takım kabininin açılması
11.4.1.10.1 Magazinlikteki takım durumunu görüntüleme
11.4.1.11
Parametreler
11.4.1.11.1 Mengene pozisyonları
11.4.1.11.2 Mengene emniyet pozisyonu
11.4.1.11.3 Servo motorların referans noktasını ayarlama
11.4.1.11.4 Takım alma ve bırakma yaklaşma mesafasi
11.4.1.11.5 Takım konumları
11.4.1.12
Mevcut alarmlar
11.4.1.12.1 Alarm detayları
11.4.1.12.2 Alarm geçmişi
11.4.1.12.3 Alarm yardımı
11.4.1.13
Ekran kalibrasyon
11.4.1.14
IO listesi
11.4.2
Şifre değiştirme
11.4.3
Ayarlar sayfasını kapama (Log out)
11.5
Parametreler
11.6
Takımlar
6
11.6.1
Takımların maksimum hızları
11.6.2
Elle yükleme pozisyonu
11.6.3
Takım değiştirme
11.6.4
Takım boyu ölçme
11.6.5
Takım çapları
11.6.6
Takım offset değerleri
11.7
Çalışma sıfır
11.7.1
Makine sıfır offset ayarları
11.7.2
Kullanıcı sıfır offset ayarları
11.7.3
Takoz etkisi
11.7.4
Mengene pozisyonlarını tarama
11.8
Manual spindle hareketi
11.9
Kenar dayamalar
11.10
Soğutmalar
11.11
El kontrol
11.11.1 Manual mengene taşıma
11.12
Makineye program yükleme
11.13
USB üzerinden program aktarma
11.13.1 Yeni program çalıştırma
11.13.2 Makro program oluşturma
12. Testere Kullanımı
12.1
Testerenin takım boyunun ölçülmesi
12.2
Testerenin çapı
12.3
Testerenin maksimum hızı
13. Agrega (Tahrikli takım) Kullanımı
13.1
Agreganın takım boyunun ölçülmesi
13.2
Agregada kullanılabilecek maksimum takım boyu
14. Makine Üzerindeki Ekipmanlar
14.1
Mekanik
14.2
Yazılım ve ekipmanlar
15. G Kodu Fonksiyonları
16. M kodu Fonksiyonları
17. Uzaktan Bağlantı Hizmeti Verme
18. Profil Mengene Sistemi
19. İşleme Merkezi Hassasiyeti
20. Hava Basıncını Ayarlama
21. Bakım
22. Muhtemel arızalar ve giderilmesi
23. CE Uygunluk Deklarasyonu
24. Gürültü beyanı
25. Garanti Şartları
7
1. GENEL BİLGİLER
1.1
Giriş
İmalatçının verdiği kullanım kılavuzu makine parçalarının gerekli bilgilerini içerir. Bu bilgileri makineyi kullanacak her
personelin dikkatlice okuması, okunduğun anlaşılması, daha sonra makinenin çalıştırılması gereklidir.
Makinenin uzun yıllar güvenli ve verimli olarak çalışması kullanım kılavuzu içindeki bilgilerin tam olarak okunması ve
anlaşılması ile olur. El kılavuzu içerisindeki teknik çizim ve detaylar kullanıcılar için rehber teşkil eder.
1.2
Servis Bilgileri
Herhangi bir problem olduğunda, yardım için istekleriniz veya yedek parça siparişleriniz için lütfen yukarıdaki telefon, faks
veya e-mail adreslerinden bizimle kontak kurunuz.
Makine modelini tanımlayan teknik etiketler makine üzerinde perçinlenerek takılmıştır.
Makine seri numarası ve üretim tarihi teknik etiket üzerinde yazılıdır.
MERKEZ YETKİLİ SERVİS ADRESİMİZ
Taşdelen Mh. Atabey Cd. No.9 Çekmeköy - İstanbul – TÜRKİYE
Tel
0216 312 28 28 Pbx.
Fax
0216 484 42 88
E-mail
[email protected]
Web
www.yilmazmachine.com.tr
Makine hakkında imalatçı veya makineyi aldığınız bayi firma ile yapılacak her türlü yazışmalarda aşağıdaki bilgileri
bildirmeniz yapılacak işlemleri asgariye indirmesi bakımından önemlidir.
 Makine Seri No
 Voltaj ve Frekans Bilgileri
 Makine Modeli
 Makinenin Satın Alındığı Tarih
 Bulunan Arızanın Tarifi
 Makinenin Satın Alındığı Bayi Bilgileri
 Ortalama Günlük Çalışma Süresi
 Makinede problemli olan kısmın resim veya videosunun gönderilmesi
8
2.
GÜVENLİK
2.1. Güvenlik Sembolleri ve Anlamları
Kullanım kılavuzunu okuyun
Çalışma ortamı daima temiz kuru ve düzenli
tutunuz
Koruyucu kulaklık kullanın
Elektrik ikaz uyarısı
Koruyucu gözlük kullanın
Ellerinizi yabancı cisimleri almak için hareketli
parçaların arasına sokmayınız.
Çalışma esnasında şebeke bağlantı kablosu
hasar görecek olursa dokunmayın ve
şebeke fişini prizden çekiniz.
Döner kesici takım
Testere değiştirme
eldivenleri kullanın
Makine
çalıştığında
yaklaştırmayın
işleminde
koruyucu
testereye
ÖNEMLİ sembolü sizin özenli ve dikkatli
davranmanızı,
zarar
görmemeniz
için
hareketlerinizi
belli
sınırlar
içerisinde
engellemeniz
gerektiğini
anlatan
yazılı
semboldür.
TEHLİKE İKAZ sembolü spesifik tehlikelere
karşı sizi ikaz eder ve kesinlikle okunmasını
gerektirir.
2.2.
elinizi
Kazaları Önleme
2.2.1 Üretici firma, makineleri ulusal ve uluslararası direktifler ve yöntemleri
kapsayan güvenlik standartlarına
uygunolarak imal etmiştir.
2.2.2 Burada işverenin görevi personeli kaza risklerine karşı uyarmak, olabilecek kazalar hakkında eğitmek, operatörün
güvenliği için gerekli koruyucu güvenlik donanımı ve aygıtlarını sağlamaktır.
2.2.3 İşe başlamadan önce operatör bulunduğu pozisyona alışkın olmalı (daha önce benzer makineler kullanmış olmalı).
Makinenin karakteristik özellikleri operatör tarafından kontrol edilmelidir.
2.2.4 Makine sadece kullanım kılavuzunu okuyan ve içeriğini anlayan tarafından kullanılmalıdır.
2.2.5 Bu kullanım kılavuzunun içerdiği direktifler, tavsiyeler ve genel güvenlik kuralları kullanıcı tarafından tamamen
yerine getirilmelidir. Üretici firmadan alınan bir veya daha fazla makine parçalarının yedeklerinin yetki verilmeksizin
karıştırılması veya aksesuarlarının kullanımının bütün bu tavsiyelerden farklı olması kazaya yakalanma riskini artırır.
Üretici firmanın bu gibi kullanımlarda kanuni hiçbir yükümlülük ve sorumluluğu yoktur. Yukarıdaki uygulamalar bütün
garanti şartlarının sona ermesine de neden olur
2.3.
Genel Güvenlik Bilgileri
2.3.1 Enerji kablosu, üzerine basılmayacak ve herhangi bir şey konulmayacak şekilde yerleştirilmelidir Kablonun prizden
çıktığı ve makineye girdiği yerlere özellikle dikkat edilmelidir
2.3.2 Kesme işlemi yapan makine ve cihazlarınıza aşırı yüklenmeyin. Makine ve cihazlarınız belirtilen güç kapasitelerinde
daha güvenli çalışır.
2.3.3 Operatörün güvenlik ve sağlığı için doğru aydınlatma ve ışıklar kullanınız.( ISO 8995-89 Standart The lighting of
indoor work system )
2.3.4
Makine üzerine herhangi birşey bırakmayınız.
9
2.3.5
Makine üzerinde kesim yaparken imalatçının belirlediği malzemelerin dışında başka hiçbir malzemeyi
kullanmayınız.
2.3.6
İş parçasını güvenli bir şekilde makine üzerinde bulunan mengene veya sıkıştırma takımlarını kullanarak tespit
ediniz.
2.3.7
Çalışma pozisyonunuzu fazla zorlamayın, duruşunuzun güvenli olmasına dikkat edin, her zaman dengenizi
koruyun.
2.3.8
Güvenli çalışabilmek için makine ve cihazlarınızı her an çalışacak şekilde ve temiz tutunuz. Bakım ve aksesuar
değişimlerinde talimatlara uyun. Fiş ve kabloyu düzenli olarak kontrol ediniz. Hasar gördüğünde yetkili uzmana yeniletin.
Sap ve tutamakların üzerlerine yağ ve gres bulaşmamasına dikkat ediniz.
2.3.9
Makine kullanımda değilken veya bakım öncesinde güç besleme bağlantılarını çıkarınız.
2.3.10 Makineyi çalıştırmadan önce anahtar veya ayar aletlerinin çıkarılmış olduğundan emin olun.
2.3.11 Açık havada çalışmanız gerekirse sadece bu iş için müsaade edilen uygun uzatma kablosu kullanın.
2.3.12 Onarımlar sadece teknik uzmanlar tarafından yapılmalıdır. Aksi takdirde kullanıcı için kaza tehlikesi meydana
gelebilir.
2.3.13 Yeni bir işe başlamadan önce koruyucu tertibatlarını veya hafif hasarlı parçaların işlevlerini kusursuz ve usulüne
uygun bir biçimde yerine getirip getirmediklerini kontrol edin. Bütün parçalar doğru takılmış ve kusursuz bir biçimde
çalışması için gerekli bütün koşullar yerine getirilmiş olmalıdır. Hasar görmüş koruyucu tertibat ve parçalar usulüne uygun bir
biçimde (üretici firma veya servis atölyeleri) onarılmalı veya değiştirilmelidir.
2.3.14 Şalter ve switchlerin açma kapama işlevini yerine getirmediği makine ve cihazları kullanmayınız.
2.3.15 Makinenin ve elektrik güç bağlantılarının yanında yanıcı, parlayıcı sıvı ve malzemeleri bulundurmayın.
3.
MAKİNENİN TANIMI
AIM 4310 piyasada kullanılmakta olan her türlü aluminyum profili işlemek üzere özel olarak tasarlanmıştır. Operatör
işlenecek profili AIM 4310 işleme merkezine manuel olarak yerleştirir. AIM 4310 makinesinde işleme zamanını minimize
etmek amacı ile operatörün yaptığı işlemlerin pekçoğu otomatik olacak şekilde tasarlanmıştır. Operatör sadece ilgili
programı seçerek başlat komutuna basar ve tüm delik & kesme operasyonları operatörün ilave bir işlemine gerek
duyulmadan tamamlanır. YILMAZ MAKİNE İmalatı kolaylaştırmak ve profillerin otomatik olarak işlenmesini sağlayan özel
bir İmalat Yazılımı Programı geliştirmiştir.İzolasyon kabini ile çevreye gürültünün yayılması önlenmiş olup ayrıca
operatörün güvenliği sağlanmıştır.
3.1 Operatörün Çalışma Pozisyonları
AIM 4310 Alüminyum işleme makinelerinde eksen hareketleri yüksektir. Xekseni hareketi 100m/dk, Y ekseni hareketi
31m/dk Z eksen hareketi 21m/dk olarak tasarlanmıştır. Riski önlemek için makinenin üç tarafı metal güvenlik bariyeri ile
çevrilerek, operatör ve diğer kişilerin riskli alana girişi engellenmiştir. Operatörün bulunduğu ön kısımda, ışıklı güvenlik
bariyerleri kullanılmıştır. Operasyon süreci içerisinde operatör dahil diğer kişilerin, belli bir mesafeden daha fazla
yaklaştığında, makine güvenli olarak duracak şekilde tasarlanmıştır.
Operatör malzeme besleme ve malzemeyi dışarı alma konumlarında, makine stop durumdayken ışıklı sgüvenlik bariyeri
içerisine girebilir. Bunun haricinde bütün operasyon işlemleri, operatör paneli üzerinden yapılmaktadır. Operatör, hareketli
kontrol panelinin müsaade ettiği bölümlerde bulunabilir
10
4. TEKNİK BİLGİLER

Aluminyum profiller üzerinde her türlü delik delme, kanal açma, köşe boşaltma vs. işlemleri yapmak için tasarlanmıştır.

3 eksende CNC hareket sağlayan BNR otomasyon sistemi

8 takımlık magazin (1 adet agrega ve 2 adet testere için)

İşleme merkezi etrafında özel ses izolasyon kabini

PLC kontrollu Takım Soğutma Unitesi

Talaşların toplanmasını sağlayan eğimli talaş tavası ve 4 adet talaş sepeti

İş parçasını yakalamak için kullanılan 4 adet Otomatik Mengene

İş Parçasını X yönünde sıfırlamak için kullanılan 2 adet Pnömatik Dayama

Standart Profil İşleme Ölçüleri: uzunluk 4000 mm, genişliği 350 mm *, yüksekliği : 200 mm

5 KW, 24.000 rpm HSD Spindle (İş mili)

15’’ renkli dokunmatik ekran

7 çeşit hazır macro’lar ile hızlı programlama özelliği

X,Y,Z eksen hızları: 100 m/dk, 31 m/dk, 21 m/dk

USB flash bellek ile dışarıdan program transferi

Uzak bağlantı imkanı ile teknik destek

Standart ISO ‘G’ kodlu programlama dili

Opsiyonel ALPHACAM programı ile özel kesim işlemlerinin uygulanabilmesi

Üç çıkışlı otomatik takım soğutma sistemi

Otomatik yatak yağlama sistemi

Çoklu dil desteği

Yüksekliği düşük profilleri işlemek için 8 adet profil yükseltme parçası (opsiyonel)

Opsiyonel tahrikli takım ve testere
11

Kesintisiz güç kaynağı (otomasyon sistemi güvenliği için)

Takım bağlama aparatı ve anahtarı

Opsiyonel takımlar, takım tutucu ve pens

İşleme kafasında LED aydınlatma

Makine ile önerilen Opsiyonel Takım Seti aşağıdadır: Takımların kalite standartlarına uygun olması makinenin
performansı açısından önemlidir.
-2 ad. Ø 5x50 mm tek ağızlı freze
-1 ad. Ø 180x4x30 mm testere

Makinenin genişlik (W), uzunluk (L) ve yükseklik (H) ölçüleri:
L: 5000 mm, W: 1650 mm, H: 2200 mm

Makinenin etrafında güvenlik bariyeri
*Tahrikli Takım kullanıldığında 200 mm
EKSEN HAREKETİ / AXIS TRAVEL
X-EKSEN
4000 (opsiyonel 4.500mm, 5.500mm, 7000mm)
Y-EKSEN
*350mm
Z-EKSEN
250mm
İŞ MOTORU
Maksimum hız
24,000 R.P.M.
Güç
5 kw
Takım tutucu
ISO 30
OTOMATIK TAKIM MAGAZİNİ
Magazine koyulabilen maksimum takım sayısı
8 standard (6 freze + 1 agrega+1 testere)
Otomatik Takım Magazini Tipi
Sıralı Tip
Magazine koyulabilen maksimum testere çapı
180 mm
Magazine koyulabilen maksimum testere adedi
2
Yan yüzeyleri işlemek için magazine koyulabilen açılı tahrikli kalıp
(agrega) sayısı
1
Maksimum takım ağırlığı
3 kg
OPERASYONLAR
Çok yönlü operasyonlar (delik, kanal, testere kesim vs.)
İŞLENEBİLİR YÜZEYLER
Düz freze takım ile (üst yüzey)
1
12
Testere takım ( yan yüzeyler, profil başları)
2+2
Açılı tahrikli (agrega) takım ( yan yüzeyler, profil başları)
2+2
İŞLEME HIZI / FEEDRATE
Eksen hızları (X/Y/Z)
X:100 m/min、Y:31 m/min、Z:21 m/min
X-Axis:1kw, Y-Axis:0.4kw
3 Eksen servo motor güçleri
Z-Axis:0.4 kw (B&R)
Pozisyonlama Hassasiyeti
X-axis: ±0.02mm, Y-axis: ±0.02mm, Z-axis:
±0.02mm
Kesme hızı
F:1~15,000mm/min
GENEL
Net ağırlığı
1.870 - 2100 kg
Net ölçüleri ( LxWxH)
5000 X 1470 X 2000
Ambalajlı ölçü (LxWxH) /
5,100 X 1540 X 2120
Gerekli hava
6 kgs/cm²
Voltaj- Frekans
230/400V 3P 50-60 Hz
Toplam güç
8 Kw
İŞ PARÇASINI BAĞLAMA
Standart mengene sayısı
4
Maksimum mengene sayısı
6
Otomatik mengene pozisyonlama özelliği
ALPHA-CAM Advance modul ile (opsiyonel)
MEKANİK / YAZILIM EKİPMANLARI
Mekanik Parçalar
1 ad. 4000 mm işleme kapasiteli 3 eksenli Makine İşleme Merkezi
1 ad. İşleme Merkezi etrafında Koruyucu Kabin
1 ad. Makine etrafında güvenlik bariyeri
Yazılım ve Ekipmanlar
1 ad. B&R İşletim Sistemi
1 ad. ALPHACAM Program – temel versiyon
1 ad. B&R Yazılım Geliştirme Programı
1 ad. Makro Program Seti
1 ad. Takım Magazin Ünitesi
13
8 ad. Profil yükseltici parça
8 ad ISO takım tutucu çatal
4 Ad. Profil tutucu mengene
1 ad. ISO 30 tutucu ve Testere
2 ad Tool Set
 2 ad Ø 5x50 mm freze
 2 ad. Ø 6x57 mm freze
● 2 ad. Ø 4x63 mm freze
4 ad. Profil Tutucu Mengene
6 adet ISO 30 takım tutucu
6 ad. kesici takım tutucu pens
1 ad. Üç Çıkışlı Takım Yağlayıcı
3 ad. Otomatik Takım Yağlama Sistemi
1 ad. Otomatik Makine Yağlama Sistemi
1 ad. Kesintisiz Güç Kaynağı
1 ad. Voltaj Sabitleyici
1 ad. Takım Bağlama aparatı
1 set Anahtar Takımı
Opsiyonel Parça ve Donanımlar
1 ad. ALPHACAM software (Advance model )
1 ad AGREGA Tahrikli takım tutucu ISO 30
14
5. İŞLEME MERKEZİ ÖZELLİKLERİ
Aşağıda İşleme Merkezini oluşturan bölümler belirtilmiştir.

Çelik kutu profilden imal edilmiş monoblog İşleme Gövdesi

Toplam güç : 8 kW

Ana Freze Ünitesi : 5 kW, 24.000 Rpm HSD motor

X,Y,Z servo motorlar: X : 1 kW, Y: 0.4kW , Z: 0.4 kW

Çelik kutu profil ve sacdan imal edilmiş Ana Gövde

8 adet takım bağlama kapasiteli Magazin
15

Makine kafa grubu için ses izolasyonlu kabini

PLC kontrollu Takım Soğutma Unitesi

Talaşların toplanmasını sağlayan talaş kanalı ve Çekmece Sistemi
16

İş parçasını yakalamak için kullanılan 4 adet Otomatik Mengene

İş Parçasını X yönünde sıfırlamak için kullanılan 2 adet Pnömatik Dayama
Makinenin tamamı çelik profillerden ve levhalardan üretilmiş olup , operatörün iş parçasını seri bir şekilde manuel olarak
yüklemesine olanak sağlayacak ergonomik boyutlarda tasarlanmıştır.
Metal parçaların korozyana karşı direncini sağlamak amacı ile Elktrostatik Toz Boya ile boyanmıştır.
Makinenin Ön tarafı iş parçasının işlenmesinin operatör tarafından takibini kolaylaştırmak için şeffaf pleksiglass pencereli
hareketli kapı ile donatılmıştır. Böylece operatörün güvenli çalışması sağlanmıştır.
6. ANA FREZE ÜNİTESİ (MAIN SPINDLE)
İşleme kafası 4 kutuplu, 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 özelliklerde HSD marka freze ünitesi ile donatılmıştır. Aşağıda freze
ünitesinin güç ve devire bağlı olarak performansını gösteren tablo mevcuttur.
17
7. NUMERİK KONTROL
7.1 Nümerik Kontrol Donanımı
Herbir Nümerik Kontrol donanımı aşağıdaki özellikleri içerir:

Intel Atom Z530 CPU board

1600 MHz, single core

533 MHz FSB

512 kB L2 cache

RS 232 Serial and Paralel ports

3 USB port

15’’ Renkli Dokunmatik Ekran

Network bağlantısı için 2 Ethernet portu

3 axis ve iş mili hız kontrol kartı
7.2 Nümerik Kontrol Yazılımı
Nümerik Kontrol yazılımı aşağıdaki fonksiyonların kontrolunu sağlamaktadır.

Eksen pozisyonlarının ekranda görülmesi, mengeneler, iş milinin devri, eksenlerin manuel kontrolu, otomatik yağlama,
soğutma, profil dayama, makine güvenlik bariyeri,vb.)

Takım Tablosu: Takım parametrelerini depolamak için kullanılır. Ayrıca offsetleme yapılabilir.

CNC Ayar Tabloları: Makinenin bakımına olanak sağlayan Makine Parametreleri Tabloları (Eksen uzunlukları, originler,
mengene sayısı, magazin sayısı, düzeltme değerleri )
8. MAKİNENİN TAŞINMASI VE NAKLİ
8.1 Bütün taşımalar sadece nitelikli ve yetkili personel tarafından yapılmalıdır.
8.2 Makineyi taşırken daima uygun ekipmanlarla (zemine dokunmayacak şekilde) makine yukarı kaldırılarak taşınmalıdır.
8.3 Müşteri farklı bir talepte bulunmadıkça, makine ahşap ambalajlı olarak sevk edilecektir.
8.4 Makine, üzerindeki hareketli kısımlar nakil esnasında hareket etmeyecek şekilde sabitlendikten sonra taşınmalıdır.
18
8.5 Makinenin boyut ve ağırlık ölçüleri teknik özellikler sayfasında belirtilmiştir.
8.6 Makine yerinden hareket ettirileceği zaman yükü mümkün olduğunca aşağıdan yakalayarak hareket ettirin ki daha
fazla stabilite sağlanabilsin. Makineyi sarsmaksızın yavaş hareketlerle hareket ettirin. Tehlikeli noktalarda herhangi bir
insanın olmadığından emin olun.
9.
MAKİNENİN KURULUMU
9.1 Hazırlık
9.1.1 Makinenin boyut ve ağırlık ölçüleri teknik özellikler sayfasında belirtilmiştir. Makinenin konulacağı yüzey, sert, düz ve
makinenin ağırlığını taşıyacak bir zemin olmalıdır.
9.1.2 Makinenin pozisyonu arka duvardan yaklaşık 100 cm uzaklıkta olmalıdır. Makinenin arka tarafında, hidro-pnomatik
sistem, kablo kanal yerleri, elektrik güç bağlantı soketleri bulunmaktadır.
9.1.3 Makinenin dengesini alt kısımdaki ayarlanabilir ayaklar ile sağlayabilirsiniz.
9.2
Makinenin Teraziye Alınması:
9.2.1 Makine çalıştırılmadan önce teraziye alma işlemi gerçekleştirilmelidir. Bunun için X eksenindeki raylar üzerine bir
terazi koyularak hassas bir ayarlama yapılmalıdır.
Yatayda makineyi teraziye getirmek için terazi aşağıdaki şekilde
görüldüğü gibi koyularak ayarlanır.
9.2.2 Yatayda sıfırlama işleminden sonra dikey olarak sıfırlama işlemi yapılmalıdır. Bunun için makinenin başına ve
sonuna terazi ayrı ayrı koyularak ayarlanır. Makinenin başına terazi koyularak ayarlanması aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.
19
9.2.3 Makinenin başına terazi koyulup ayarlandıktan sonra makinenin sonuna da terazi aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi
kullanılmalıdır
Bu ayarlamalardan sonra tekrar yatayda ve dikeyde terazi koyularak kontrol edilmelidir. Her taraftan makinenin teraziye
geldiğinden emin olunmalıdır.
NOT: Terazi gövdenin hareket ettiği raylar üzerine koyularak ayar yapılmalıdır.
9.
MAKİNENİN GÜÇ KAYNAĞINA BAĞLANMASI
10.1 Elektrik bağlantısı mutlaka lisanslı bir elektrikçi tarafından yapılmalıdır.
10.2 Elektrik prizi makine üzerindeki sokete uygun olmalıdır.
10.3 Makinenin fişini topraklı bir prizde kullanınız.
10.4 Makinenin şebeke gerilimi 400V 50 Hz de kullanılmalıdır.
Şebeke gerilimine dikkat edin. Akım kaynağının gerilimi makinenin etiketi üzerindeki verilere uygun olmalıdır.
10.5 Elektrik bağlantısı yapıldıktan sonra makine boşta çalıştırılarak, kesici takımların dönüş yönlerinin doğru olup
olmadığı kontrol edilmeli, dönüş yönü ters ise uygun bağlantı yapılmalıdır.
20
11
OPERASYON
11.1 Makinenin Çalıştırılması
Elektrik panosu üzerinde bulunan pako şartel saat yönünde çevrilerek makine çalıştırılır. Makine enerjilendiğinde kabin
içerisindeki aydınlatma lambası yanar. Operatör panelinde öncelikle mavi bir boot sayfası gelir. Bu sayfa belli bir süre
kaldıktan sonra Yılmaz logosunun bulunduğu sayfa açılır. Açılan sayfa üzerinde herhangi bir noktaya dokunularak veya bir
süre beklenilerek otomatik olarak ana sayfaya geçilir. Ana sayfa açıldığında makine referans yapıyor uyarısı gözükür aynı
zamanda start butonuda yeşil renktedir. Sistem referansı tamamlandığında start lambası söner ve X-Y-Z koordinatlarının
değerleri bulunduğu konum değerlerini alır.
11.2 Çalışma Sayfası
17
18
20
19
9
21
10
11
22
23
12
13
14
15
16
1
2
3
4
5
6
7
8
Makine ilk açıldığında bu ekran görünmektedir. Referans yapmaya gerek yoktur. Buradan ekranda görülen butonlara
basılarak gerekli diğer sayfalara erişilebilir.
1
: Bu butona basılarak programın çalıştırılacağı ana sayfa aktif hale getirilir.
2
: Bu butona basılarak hafızada kayıtlı olan programların listesi görüntülenir.
3
: Bu butona basılarak birtakım ayarların yapılacağı ekranlara ulaşmamız için gerekli sayfa açılır.
4
: Bu butona basılarak alarmların resetlenmesi işlemi gerçekleştirilir.
5
: Bu butona basılarak programa start verilir ve makine çalışmaya başlar.
6
: Bu butona basılarak program işleme durdurulur ve makine stop konumuna geçer.
7
: Otomatik çalışma bu butona basarak aktif edilir.
8
: Jog komutunu kullanmak için bu buton aktif hale getirilmelidir.
9
: Bu butona basılarak takımların bulundukları konumların offset değerleri görülebilir.
21
10 : Bu butona basıldığında takımların değerlerinin girildiği ve offset verildiği sayfaya girilebilir.
11 : Bu butona basılarak dayamaların offsetleri, takoz aktif etme ve mengene tarama yapılabilir.
12 : Bu butona basılarak spendle manual olarak döndürülür.
13 : Bu butona basılarak kenar dayamalarının konumlarının seçildiği sayfaya ulaşılır.
14 : Bu buton ile 1 numaralı soğutma çalıştırılır.
17 : İncremental veya absolute seçim butonu
18 : İşlem süresini gösteren pencere
19 : İşlem süresini resetleme butonu
20 : Program ön izleme penceresi
21 : Eksenlerin aktif pozisyonlarını gösteren pencere
22 : X-Y-Z eksenlerinde kalan mesafeleri gösteren pencere
23 : Spindle ve ilerleme hızlarını gösteren pencere
11.3
Dosya sayfası
Ana sayfa üzerindeki
butonuna basınız. Bu sayfa üzerinden yeni program oluşturma veya yüklenen programların
aktif edilmesi işlemleri yapılabilir.
Bu sayfada bulunan Programların içerisinde makinenin hafızasında kayıtlı olan programlar bulunur.
USB1 makineye bir USB bellek üzerinden program aktarırken kullanılır. Operatör paneli üzerinde 3 adet USB portu
bulunmaktadır. Bunlardan 1 tanesi Operatör panelinin ön kısmında, 2 ‘si Operatör panelinin arka tarafında bulunur.
11.4 Ayarlar Sayfasına Giriş
Ana sayfa üzerindeki
butonuna basınız.
11.4.1 Şifreli Sayfaları Açma:
Bu sayfada 3 farklı kullanıcı tipi seçilerek şifreli sayfalara giriş yapılabilir. Kullanıcı
seçiniz.
22
tipinden uygun olanlardan birini
Kullanıcı
tipinden
biri
seçildikten
sonra
butonuna
basınız.
açılacaktır. Şifre doğru girildiğinde
Şifre
giriş
sayfası
butonuna basılarak aşağıdaki
sayfa açılır. Operatör ve teknisyen için şifre:1234 dür.
Şifreli ayarlar sayfası
11.4.1.1 Fabrikasyon Ayarları: Makinenin bütün değişkenlerini güvenli bir şekilde kaydetmek ve bu değerleri geri
yüklemek için
sayfasına giriniz.
11.4.1.2 Makinedeki verileri kaydetme: Öncelikle makineden verileri almak için
basınız. Daha sonra
güvenli bir alana kopyalamış oldunuz.
butonuna
butonuna basarak verileri makine üzerindeki CF(compact flash) içerisinde
11.4.1.3 Verileri geri yükleme: Bu verileri geri yüklemek için öncelikle
butonuna basınız ve kayıtlı
olan verileri
butonuna basarak tamamlayınız. Böylece makineden verileri çekme ve tekrar bu
verileri makineye yükleme işlemini gerçekleştirmiş olduk.
23
11.4.1.4 Takım soğutma süresi:
Soğutma işlemi
soğutma periyodu ve soğutma süresi girilerek yapılır. Burada
soğutma periyodu kaç saniyede bir soğutmanın çalıştırılacağını belirtirken, soğutma süreside soğutma suyunun kaç
saniye aktif olacağını belirlemede kullanılan zaman değerleridir.
11.4.1.5 Yağlama süresi:
Yağlama işlemi
yağlama periyodu ve yağlama süresi girilerek yapılır. Bu işlem x-y
eksenindeki kramayer dişlilerinde, z eksenindeki vidalı milde ve arabaların yağlamasında kullanılır. Burada yağlama
periyodu, kaç saatte bir yağlamanın çalıştırılacağını belirtirken, yağlama süreside, yağın kaç saniye aktif olacağını
belirlemede kullanılan zaman değerleridir.
11.4.1.6 Dil seçimi: Dil seçimi
butonu kullanılarak yapılır.
11.4.1.7 Saat ve tarih ayarı: Saat ve tarih ayarları
bölümünden yapılır.
11.4.1.8 IP ayarı: Ağ bağlantısıyla makineye bağlanmak için öncelikle IP adresinin düzgün girilmesi gerekir. IP adresi
bölümüne girilerek kontrol edilir. Burada belirlemiş olduğumuz IP adresine
göre hangi cihaz üzerinden bağlantı yapılacaksa bu bilgisayar, akıllı telefon veye tablet olabilir buna göre bu cihazların IP
konfigürasyonu yapılmalıdır. Bağlantı ethernet kablosu üzerinden PC ile operatör paneli arasında şu şekilde olmalıdır.
1234567-
İki cihaz arasındaki ethernet kablosunu takınız.
Denetim masası
Ağ ve Paylaşım Merkezi
Bağdaştırıcı ayarlarını değiştirin
Yerel Ağ Bağlantısı Üzerinde sağ tıklayarak özelliklere giriniz.
İnternet Protokolü sürüm 4 (TCP/IPv4)’ü seçerek özelliklere tıklayınız.
Aşağıdaki IP adresini kullana tıklayınız.
IP adresi: 192.168.2.10 , Alt ağ maskesi: 255.255.255.0 olacak şekilde yazınız ve tamam deyip kapatınız.
Web tarayıcısına ftp://192.168.2.72/ yazarak makineye bağlantı sağlayabilirsiniz.
11.4.1.9 Spindle’ın mengenelere çarpma kontrolü: Makine üzerinde makrolar ile
program oluşturulduğunda
butonu basılı olmamalıdır. Alphacamde mengene taşıma yapan bir program oluşturulduğunda
bu buton otomatik olarak devre dışı olur. Alphacamde çizim yaparken mengenelerin pozisyonlarını işlem üzerine
gelmeyecek şekilde ayarlamanız gerekmektedir. Burada bütün sorumluluk çizim yapan kişiye aittir.
11.4.1.10 Takım kabininin açılması: Takım kabinini görüntülemek için
butonuna basınız.
11.4.1.10.1 Magazinlikteki takım durumunu görüntüleme: Yukarıdaki adımlar takip edildiğinde takım var/yok sayfası
açılır.
Buradan
takımların
yerinde
olup
olmadığı
24
kontrol
edilebilir.
Bunun
için
öncelikle
butonuna basılır ve takımların yerinde olup olmadığına bakılır. Eğer ekranda dolu
gözüken yerde takım yoksa ekrandaki dolu işareti değiştirilmelidir. Örneğin; takım 1 ekranda dolu gözükmesine rağmen
magazinlikte takım 1’in yeri boş ise bunu değiştirmek için
simgesi üzerine tıklanılarak boş hale getirilebilir.
Magazinlikteki takımların görüntüsü
Not: Takım Dolu/Boş değiştirebilmek için takım kabinin açık olması gerekmektedir.
11.4.1.11 Parametreler: Parametreler sayfasını açmak için
butonuna basınız. Parametreler sayfası ile
magazinlikteki takım tutucularının pozisyonları ayarlanır. Referans olarak 1 numaralı takım tutucu alınır ve buna göre diğer
takımların referansa göre X ve Y ‘deki ölçüleri girilir.
11.4.1.11.1 Mengene pozisyonları: Bu sayfada ayrıca mengenlerin o anki X ekseninde bulunduğu pozisyon bilgisi
yandaki şekilde gösterilmiştir.
11.4.1.11.2 Mengene emniyet pozisyonu: Mengene emniyet pozisyonu, mengene çarpışma kontrolü devrede iken
kullanılır. Mengenelere Y ekseninde minimum güvenli yaklaşma mesafesidir.
11.4.1.11.3 Servo motorların referans noktasını ayarlama: Servo motorların referanslarını otomatik ayarlamak için
aşağıdaki tork kontrollü referanslama yöntemi kullanılır. Burada
Servo motorların bakım ve onarım durumlarında referans değerleri değişebilir. Bu gibi durumlarda eksenlerin referanslarını
ayarlamak gerekirebilir. Makinede bulunan servo motorlar absolute olduğundan bulundukları konumları istenildiği durumda
25
sıfır noktası olarak
butonları X, Y ve Z eksenlerine ait referans
ayarlanabilir.
butonlarıdır. Makiye referans değerleri yüklenmek istendiğinde acil stop butonu basılı olarak makiye
restart atılır. Makine açıldığında servo motorların o anki encoder değerleri yukarıdaki gibi görünmelidir. Daha sonra
referans değeri yüklenmek istenen eksene ait
butonuna basılarak o eksenin bulunduğu konum sıfır
olarak ayarlanır. Acil stop açılarak makineye restart atılır.
Not: Acil stop butonu basılı iken makineye restart
atılmalıdır. Referans değerlerini yükledikten sonra
butonuna tekrar basarak cnc yeniden başlatılır ve restart işleminden sonra ana sayfadaki konum
bilgisinin sıfır olduğu görülür.
Not: Bu işlem teknik servis tarafından veya teknik servis bilgisi dahilinde yapılmalıdır.
11.4.1.11.4 Takım alma ve bırakma yaklaşma pozisyonu: Takım değiştirme işlemi esnasında gerek duyulan takım
tutucu
ile
spindle
merkezi
arasındaki
mesafedir.
Bu
mesafe
ekrandan
belirlenebilmektedir.
Burada verilen değerler spindle için güvenli takım değiştirme pozisyonlarıdır. T1 –T7 arasındaki takımlar için Y eksenindeki
mesafe, T8 için X eksenindeki mesafe değişken tablosunda görülmektedir.
11.4.1.11.5 Takım konumları: Magazinlikteki bütün takımların fiziksel konumlarının bulunduğu parametre sayfasıdır.
Takımlar arasındaki mesafeler takım 1’e göre hesaplanır. Takım 1-7 için Y ve Z değerleri aynı olup sadece X farklı iken
takım 8 için Z değeri aynı X ve Y değeri farklıdır.
Takımların konumları
26
11.4.1.12 Mevcut Alarmlar: Makinede bir alarm oluştuğunda
butonuna basılarak tüm mevcut alarmlar
görünür.
11.4.1.12.1 Alarm detayları: Mevcut alarmlar sayfasında bulunur. Makinenin vermiş olduğu bir alarmın detaylarını
görüntüleme veya bu alarmın resetlenmesi işleminde
butonuna basılarak işlem yapılır.
11.4.1.12.2. Alarm geçmişi: Sistemde kayıtlı olan alarmların tümünü görüntülemek için
11.4.1.12.3 Alarm yardımı: Makinede oluşabilecek tüm alarmların listesini görüntülemek için
butonuna basınız.
butonuna
basınız. Burada olası bütün alarmlara ilişkin detaylı açıklamalar bulunmaktadır.
11.4.1.13
Ekran
Kalibrasyon: Dokunmatik panelin ekran kalibrasyonunu yapmak için ayarlar sayfasındaki
basınız. Açılan sayfada karşınıza çıkan
işaretlerin merkezlerine gelecek şekilde parmağınızla
kısa süre basıp çekiniz. İşlem bittiğinde otomatik olarak ana sayfaya geçecektir.
11.4.1.14 IO lar: Sistemde kullanılan tüm dijital input ve dijital outputların listesini görüntülemek için
butonuna basınız. Buradan dijital outputları manual olarak kontrol edebilirsiniz.
edilir. Aktif olan çıkış
butonuna basarak dijital çıkış aktif
butonuna basılarak kapatılabilir.
Dijital outputlar
11.4.2 Şifre Değiştirme: Şifre değiştirme işlemi sadece master şifre ile giriş yapılarak değiştirilebilir. Bunun için
butonuna basınız daha sonra master şifresini giriniz. Değiştirmek istediğiniz kullanıcı tipini seçiniz ve yeni
şifre oluşturunuz.
27
Şifre değiştirme sayfası
11.4.3 Ayarlar sayfasını kapama(Log out): Ayarlar sayfalarını kapatmak için
butonuna basınız. Bu butona
basılarak ancak şifreyle ulaşılabilen sayfalar kapatılır.
11.5. Parametreler: Ayarlar sayfasından şifre ile giriş yapıldığında parametreler butonu ana sayfa üzerinde açılır. Bu
sayfayı açmak için
butonuna basınız. Burada magazinlikteki takımların X,Y ve Z’deki konumları görülür. Takım
konum değerleri takım 1’e göre otomatik olarak ayarlanır.
Not: Takımlar arasındaki farklar için takım konumlarına bakınız.
Parametre sayfası
28
11.6. Takımlar: Ana sayfa üzerindeki
butonuna basılarak açılır. Burada magazinlikteki takım yerlerinin dolu
veya boş olduğunu gösteren işaretler bulunur. Bunlardan kırmızı renk olanlar dolu, yeşil renk olanlar takım yerlerinin boş
olduğunu gösterir. Takımların offset değerleri , takım boyları , takım çapları ve takımların maksimum hız değerleri girilebilir.
Magazinlikte toplam 8 adet takım yeri vardır. 3 ve 4 numaralı takımlar testere için 8 numaralı takımda Agrega için
ayrılmıştır. Aynı anda 2 tane maksimum çapları 180 mm ve 120 mm testere kullanımına uygundur. Agrega yan yüzeylerde
işlem yapmak için kullanılır.
Takımlar
11.6.1 Takımların Maksimum Hızları: Takımların hızlarını sınırlandırmak için takımlar sayfasındaki
bölümünden ayarlanır. G kodundan gelen takım hızı buradaki değerin üzerinde olsa bile maksimum hız sınırının üzerine
çıkamaz. Burada sınırlar herbir takımın çalışabileceği maksimum hız olarak belirlenir. Burada güvenlik açısından takımların
özellikleri dikkate alınarak uygun değerler yazılmalıdır.
11.6.2 Elle yükleme pozisyonu: Spindle ucuna elle takım yerleştirmek için makinenin yükleme yapılabilecek uygun
konuma yaklaştırılması gerekmektedir. Bunun için uygun olan X ve Y değeri
girilerek ardından
git butonuna basılarak makine istenilen pozisyona gönderilmiş olur.
11.6.3 Takım değiştirme: Takım değiştirme işlemi otomatik olarak yapılmaktadır. Magazinlikteki boş bir yere takım
koymak için öncelikle takımı spindle’ın ucuna yerleştiriniz daha sonra kaç numaralı takım ise
29
bölümüne takım numarasını yazınız. Takımı ilk defa koyacağınız için
Daha sonra takımı yerine bırakmak için
butonuna basınız.
Takım alma işleminde ise
yapılarak
numarasıda aynı olmalıdır.
olmalıdır. Yani spindle ucunda takım yokken
butonuna basıldığında takım alma işlemi gerçekleşir.
11.6.4 Takım Boyu Ölçme: Takım boyu pensin altıyla takımın ucu arasındaki mesafedir. Yukarıdaki resimde takım
boyunun nereden ölçüleceği gösterilmiştir. Takım boyu ölçümleri manual olarak yapılmaktadır ve ölçülen takım boyları
doğru bir şekilde girilmelidir. Örnek
.
Not: Takım boyları kesinlikle boş bırakılmamalıdır. Alphacamde oluşturulan programlarda takım boyuna ihtiyaç yoktur.
Takım boyu değeri ekrandan okunmaktadır.
11.6.5 Takım Çapları: Takım çapları takımın uygun yerinden ölçülmeli ve
doğru bir şekilde girilmelidir. Örnek
.
Not: Ekrandan girilen takım çapları makro programlarda kullanılır. Alphacamde oluşturulan programlarda takım çapı değeri
Alphacamden gelmektedir.
11.6.6 Takım Offset Değerleri: Takım offset değeri takım boyundaki hatayı tolere etmek için kullanılır. Genellikle takım
boyları doğru girildiğinde buradaki değer sıfırdır.
Not: Ancak sadece 8 numaralı Agrega takımı için offset değeri girilmesi gerekmektedir. Girilen bu değer Agrega takımının
merkezi ile standart kullandığımız ISO 30 tutucuya takılan pensin altına olan mesafedir.
11.7. Çalışma Sıfır: Ayarlar sayfasından şifre ile giriş yapıldığında çalışma sıfır butonu ana sayfa üzerinde açılır. Bu
sayfayı açmak için
butonuna basınız.
Çalışma sıfır sayfası
30
11.7.1 Makine sıfır offset ayarları: Fabrikasyon ayarları olup bir kere ayarlanılması yeterlidir. Örneğin G54 dayamasına
ait
verilmiştir. Makinede 6 adet dayama noktası bulunur. Bunlar G54, G55, G56, G57,
G58 ve G59 ‘dur. Aktif olarak kullanılabilecek dayamalar olan G54, G55, G56 ve G57 kenar dayamalar bölümünden
girilerek seçilebilir. G58 ve G59 istenilen herhangi bir nokta seçilebilir ve bu noktayı sıfır kabul ederek çalışma imkanı
sağlar. G54, G55, G56 ve G57 dayamaları için y ve z değerleri aynı olmakla beraber x değeri değişkendir. Makinenin sol
tarafında G54-G55, makinenin sağ tarafında G56-G57 dayamaları bulunur.
12.7.2 Kullanıcı sıfır offset ayarları: Dayamalarda herhangi bir hata oluşması durumunda düzeltme değerleri girilebilir.
Fabrikasyon değerleri sıfır olarak ayarlanır. Burada G54’e ait
verilmiştir.
12.7.3 Takoz etkisi: Eğer profil altına yükseltme takozu konulmuş ise yükselt bölümünden bu takozun etkisi girilebilir.
Hangi dayama noktasında çalışılıyorsa ona ait kutucuk seçilir. Örneğin; programınızda G54 dayamasıyla çalışıyorsanız ve
profilin altına yükseltme aparatını koyduysanız
kutucuğu işaretlenir. Yükseltme seçildiğinde otomatik olarak
bütün offset değerleri Z ekseninde takoz yüksekliği kadar yukarı çekilir. Takoz yüksekliği değişken olarak minimum 1mm
ile maksimum 100mm arasında istenilen değer
ayarlanmıştır.
girilebilir. Örnek,
takoz yüksekliği 70mm olarak
12.7.4 Mengene pozisyonlarını tarama: Mengenelerin pozisyonlarında kayma olduğunda, mengene pozisyonları
taratılarak
mengenelerin en son pozisyonları hafızaya alınır. Bu işlem esnasında X
ekseninde otomatik olarak hızlı bir tarama yapılır. Hareketli gövde üzerinde bulunan sensör, mengenelerin üzerlerinde
bulunan metal pimlerin önünden geçerek pozisyonların doğru bir şekilde okunmasını sağlar. Eğer mengenelerde herhangi
bir kayma olursa mengene tarama işlemi uygulanmalıdır.
11.8. Manual Spindle Hareketi: Spindle manual olarak ana sayfada bulunan
butonuna basılarak hareket
ettirilebilir. Spindle hangi takım takılı ise o takımın maksimum hızı ile döner. Panel üzerinde bulunan Spindle feed
potansiyometresi yardımı ile hız manual olarak arttırılabilir veya azaltılabilir.
11.9. Kenar dayamalar: Kenar dayamaları görüntülemek için ana sayfada bulunan
dayama on/off yapılmak isteniyorsa buradan yapılabilir.
Dayamalar Sayfası
31
butonuna basılır. Hangi
11.10. Soğutmalar: Spindle üzerinde 3 farklı soğutma bulunmaktadır. Bunlar sırası ile
ve
dür. 1 numaralı soğutma, agrega ön yüzeyde işlem yaparken kullanılır. Bu agreganın 61 nolu offsetine karşılık
gelir. 2 numaralı soğutma freze, matkap ve testere takımları için kullanılır. 3 numaralı soğutma, agrega arka yüzeyde işlem
yaparken kullanılır. Bu agreganın 62 nolu offsetine karşılık gelir.
Program Alphacamde yazıldığında, hangi takım seçili ise o takıma ait soğutucu otomatik olarak aktif olur. İstenildiğinde
soğutucunun açılıp açılmayacağına Alphacamde program yazarken karar verilebilir. Yine ekrandan da açık olan soğutma
kapatılabilir. Ancak Alphacamde soğutma devre dışı bırakılarak G kodu üretilmiş ise ekrandan soğutmayı aktif
edemezsiniz. Bunun için G kodunun düzenlenmesi gerekir.
11.11. El kontrol: Manual hareket için ana sayfada bulunan
butonuna basılır. Burada X, Y ve Z eksenlerinde
manual olarak kafanın hareketi sağlanır. Hangi eksende hareket edilmek isteniyorsa o eksene ilişkin
veya
,
butonlarından biri seçilir. Daha sonra seçilen eksende hangi yönde hareket edilecekse o butona basılır.
Örneğin; X için
önce
tıklanır daha sonra sol ve sağ okları kullanılarak
hareket ettirilir. Aynı işlem diğer eksenler içinde geçerlidir.
Eksenlerdeki hareket 2 farklı şekilde yapılabilir. Bunlar sürekli ve adım hareketleridir.
1mm, 0.1mm veya 0.01mm olarak yapılabilir.
modunda iken hareket
butonuna basılarak sürekli moduna geçilir. Bu modda
hareketler daha hızlı ve kesintisiz olur. Hangi eksende hareket ettiriliyorsa o eksene ait hareket butonlarına basılı tutulduğu
sürece hareket sağlanır.
11.11.1 Manual Mengene Taşıma: Manual mengene taşıma
bölümünde bulunur. Taşınmak istenen
mengeneye ait butona basılarak kafa mengene pozisyonuna gönderilir. Örneğin; mengene 1 taşınmak istendiğinde
butonuna
basılır.
Kafa
mengene1
pozisyonuna
geldikten
sonra
basılarak hareketli kafa üzerinde bulunan pim ileri çıkar ve
mengene frenini açar. Fren açıldıktan sonra mengene X ekseninde manual olarak taşınabilir.
11.12. Makineye Program Yükleme: Alphacam’de hazırlamış olduğunuz programın G kodlarını .PRG uzantılı olarak
bilgisayarınıza kaydediniz. Daha sonra bu kodları USB bellek veya Ethernet kablosu üzerinden makineye aktarabilirsiniz.
32
11.13. USB üzerinden program aktarma: USB belleği panel üzerinde bulunan usb portlardan birine takınız. Daha sonra
ana sayfa üzerinde bulunan
yukarıdaki sayfada
butonuna basınız. USB içerisine girmek için
ok işaretlerini kullanarak USB1’i seçiniz ve
butonuna basınız. USB içindeki
dosyalardan çalıştırmak istediğiniz programın üzerine geliniz.
Burada “barel_slot.prg” adında örnek bir program seçilmiştir. Program seçildikten sonra
butonuna bir kere basınız. Basıldığında rengi mavi olup sönecektir. Daha sonra
sonra tekrar
butonuna basınız ve
butonuna basınız. Bu işlemleri sırası ile gerçekleştirdiğinizde program başarılı bir şekilde Programs
klasörü içerisine kopyalanacaktır.
11.13.1 Yeni Program Çalıştırma: Ana sayfa üzerinde bulunan
ok butonlarını kullanarak Programs üzerine gelinir ve
ok butonları kullanılarak istenilen program satırının
emin olduğunuzda, öncelikle
ardından
butonuna tıklanır. Açılan sayfada
butonuna basılır. Çalıştırmak istediğiniz program için
üzerine gelinir. Doğru program satırına geldiğinizden
butonuna basılarak karşınıza otomatik olarak takoz seçim sayfası
33
açılır.
Bu sayfa eğer takoz seçimi yapılmış ise hangi dayamada takozun
aktif olacağını görmenize yardımcı olur. Bu sayfadan çıkmak için Tamam butonuna basılarak çıkılır. Program düzgün
yüklendiğinde Ana sayfa üzerinde seçilen programın ismi ve G kodları gözükür.
Not: Takoz seçimi için takoz etkisine bakınız.
Aktif programın ana safadaki görüntüsü
11.13.2 Makro program oluşturma: Ana sayfa üzerinde bulunan
için
butonuna basınız.
butonuna basınız. Yeni makro oluşturmak
bölümüne bir program ismi veriniz. Program
ismini verdikten sonra açılan klavyeden tamama bastığınızda program otomatik olarak programs klasörü içerisine
kaydedilecektir.
Örneğin;
program
ismine
seçiniz ve
“macrodeneme”
yazıp
bu
programı
butonuna basınız. Otomatik olarak
34
düzenlemek
için
kodları program
satırına eklenecektir ve bu satırların altına yapmak istediğiniz işlem satırlarını eklemeniz gerekmektedir.
butonuna basınız ve kayıtlı olan makroları görüntüleyiniz. Burada 8 farklı makro işlemi bulunmaktadır. Yeni program
oluştururken işlem sırası önemlidir. Aşağıdaki adımları takip ederek kolaylıkla makro programınızı oluşturabilirsiniz.
Adım 1:
kod satırlarının altına
profil yüksekliğive genişliği eklenir.
Adım 2: Hangi takımla çalışılmak isteniyorsa
ilgili takım eklenir.
Adım 3: Profilin sıfır noktasının referans alınacağı dayama bölgesi seçilir.
Adım 4: Spindle hızı
eklenir.
Adım 5: Bu adımda makro işlemi tanımlanır. Vermiş olduğumuz örnekte düz kanal işlemi yapılmıştır. Bunun için öncelikle
değişkenleri tanımlamak gerekirse;
kanalın merkezine göre X koordinat değeri,
profilin üstünden güvenli dalış mesafesi,
işlenmesi,
kanalın uzunluğu ,
kanalın merkezine göre Y koordinat değeri,
tanımlanan
makronun istenilen
açıyla
kanalın genişliği,
düz kanalda radyüs işlemi yoktur ancak radyüslü kanallar için kanalın köşe yarıçapı,
profilin üstünden dalma mesafesi,
kanalda böyle bir işlem yoktur ancak sıralı delik işleminde delik sayısı
olarak tanımlanır.
Adım 6:
olarak satır içerisine eklenir
makro hızı(kesim hızı) ve dalma hızı oluşturulan her makro satırında otomatik
.
Herbir makro işlemi için farklı hızlar girilebilir. Bunun için yeni eklenecek olan makroya ait farklı hız değerleri yazılır daha
sonra makro eklenir.
Adım 7: Değerler girildikten sonra makroyu eklemek için
Adım 8: Son olarak program sonuna
butonuna basılır.
komutu eklenilerek program bitirilir.
35
Macro programının son hali
12. TESTERE KULLANIMI
Magazinlikte iki adet testere yeri bulunmaktadır. Testereler magazinlikte 3 ve 4 numaralı takım tutuculara aynı anda
koyulabilecek şekilde tasarlanmıştır. Aynı anda kullanılacak olan iki testereden biri maksimum 180 mm çapında, diğeri ise
120 mm çapında olabilmektedir. Testereler sadece Alphacam programıyla birlikte kullanılabilmektedir. Makine üzerindeki
makrolar testere kullanımına uygun değildir. Testerenin takım boyu, takım çapı ve takım hızı doğru bir şekilde ekrana
yazılmalıdır.
12.1. Testerenin takım boyunun ölçülmesi: Takım boyları ölçülürken, takım boyunun başlangıç noktası olarak standart
ISO 30 tutucuya bağlanan pensin altı referans olarak alınır. Burada testere için ölçüm yaparken pensin altından testerenin
altına olan mesafe takım boyu olarak ölçülür.
12.2. Testerenin Çapı: Makinede kullanılabilecek maksimum takım çapı 180 mm olabilmektedir. Takım çapları imalatçı
firma tarafından testerenin üzerinde yazmaktadır.
12.3.Testerenin Maksimum Hızı: Testerenin maksimum hızı ekrandan sınırlandırılabilmektedir. Testerenin hızı
kullanılacak testere çapına göre değişmektedir. Burada girmiş olduğunuz hız değeri güvenlik amaçlı değerdir. G kodundan
hatalı bir hız değeri gelmesi durumunda testerenin çok yüksek hızlara ulaşmasını engellemektedir.
Not: Testere kullanılan bir program ilk defa çalıştırıldığında işlem hızı potansiyometreden yavaşlatılarak kontrollü bir
şekilde çalıştırılmalıdır.
Not: 180 mm çapındaki bir testere için maksimum hız 3000 rpm olarak sınırlandırılmalıdır.
36
13. AGREGA(TAHRİKLİ TAKIM) KULLANIMI
Agrega yatay hareket sağlayan ve profilin 2 yan yüzeyini işleyebilen özel bir takımdır. Magazinlikte bir adet agrega yeri
bulunmaktadır. Agrega magazinlikte 8 numaralı takım tutucuya koyulabilecek şekilde tasarlanmıştır. Agregaya
bağlanabilecek maksimum takım çapı 12 mm’dir. Agrega üzerinde iki farklı offset numarasına sahip iki adet takım bulunur.
Agrega sadece Alphacam programıyla birlikte kullanılabilmektedir. Makine üzerindeki makrolar agrega kullanımına uygun
değildir. Agreganın takım boyları, takım çapları ve takım hızı doğru bir şekilde ekrana yazılmalıdır.
13.1. Agreganın takım boyunun ölçülmesi: Takım boyu ölçülürken takımın ucundan Agrega pensinin ucuna olan mesafe
ölçülür. Her iki takım içinde takım boyu ölçüm yöntemi aynı şekildedir.
Not: Alphacamde Agrega takımı oluşturulurken iki farklı takım gibi tanımlanır. Agreganın arka tarafındaki takım için offset
61, ön tarafındaki takım için offset 62 ve takım numarası da her iki takım için 8 numara olarak tanımlanır.
13.2. Agregada kullanılabilecek maksimum takım boyu: Agregada kullanılacak olan takımların maksimum boyları takım
çapına ve pensin sıkılma miktarına göre değişiklik göstermektedir. Maksimum takım boyu ölçülürken takımın ucundan
Agreganın merkezine olan mesafe ölçülür. Bu mesafeler makine üzerindeki agrega uyarı işaretinde
gösterilmiştir.
Maksimum L =135 mm ve maksimum L1=140 mm olabilir. L uzunluğu Agreganın arka tarafındaki takım offseti(offset 61),
L1 uzunluğu ise Agreganın ön tarafındaki takım offsetini(offset 62) göstermektedir.
Not: Elle yüklemede Agrega Spindle’a takılırken Agreganın üzerindeki pim her zaman takım tutucunun içine girecek yönde
ayarlanmalıdır.
14. MAKİNE ÜZERİNDEKİ EKİPMANLAR
14.1. Mekanik
1 ad. 4000 mm işleme kapasiteli 3 eksenli Makine İşleme Merkezi
1 ad. 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD iş mili
1 ad. 7.5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD iş mili (5kW iş mili yerine) opsiyonel
1 ad. Makine Ses İzolasyon Kabini &Ön Kapağı
1 ad. Talaş Toplama Tavası
1 ad. Takım Magazinlik
14.2. Yazılım ve Ekipmanlar
1- 1 ad. BNR İşletim Sistemi
2- 1 ad. BNR Yazılım Geliştirme Programı
3- 1 ad. Makro Program Seti
4- 1 ad. Takım Seti (opsiyonel)
a. 2 ad. Çap 5x57 Z=2 KARBÜR FREZE
b. 2 ad. Çap 6x57 Z=2 KARBÜR FREZE
c. 2 ad. Çap 8x63 Z=2 KARBÜR FREZE
d. 2 ad. Çap 10X72 Z=2 KARBÜR FREZE
e. 1 ad. Çap 6X45 KARBÜR PUNTA
f.
1 ad. Çap 120X6X30 Z=14 ELMAS TESTERE
5- 1 ad. Pens (opsiyonel)
6- 1 ad. Takım tutucu (opsiyonel)
7- 4 ad. Profil Tutucu Mengene
8- 1 ad. Takım tutucu agrega+flanş (opsiyonel)
9- 2 ad. Profil Dayama Sistemi
37
10- 2 ad. Agrega İçin Takım Yağlayıcı
11- 1 ad. Otomatik Takım Yağlama Sistemi (3 litre)
12- 1 ad. Otomatik Makine Yağlama Sistemi (2.5 litre)
13- 1 ad. Ayak pedalı
14- 1 ad. Kesintisiz Güç Kaynağı (otomasyon sistemi için)
15- 1 ad. Voltaj Sabitleyici (otomasyon sistemi için)
16- 1 ad. Takım Bağlama aparatı
17- 1 set Anahtar Takımı
G ve M Kodları Açıklamaları
A NC program controls the processing procedure of a CNC machine. This program is a text in ASCII format which consists
of a sequence of instructions (NC Blocks) which are structured according to DIN 66025 or ISO 6983.
15.
G KODU FONKSİYONLARI
G00
: Rapid interpolation
G01
: Linear interpolation
G02
: Circular interpolation - clockwise
G03
: Circular interpolation - counter clockwise
G04
: Dwell time in seconds
G05
: Direct programming of the polar axes in the clockwise direction
G06
: Direct programming of the polar axes in the counter-clockwise direction
G10
: Programmed path speed on the tool center point
G11
: Programmed path speed on the workpiece contour
G12
: Path speed at transition arcs
G16
: Orientation of the tool axis (starting with V0.270)
G17
: XY plane selection
G18
: ZX plane selection
G19
: YZ plane selection
G17Q
: CAM wrapping
G18Q
: CAM wrapping
G19Q
: CAM wrapping
G20
: Deactivate mirroring
G21
: Y axis mirroring
G22
: X axis mirroring
G23
: X and Y axis mirroring
G25
: Tangential transition arcs
G36
: CDC: Replace arc with straight line – DEACTIVATE
G37
: CDC: Replace arc with straight line – ACTIVATE
G38
: CDC: Allow contour violations at small path sections - DEACTIVATE
G39
: CDC: Allow contour violations at small path sections – ACTIVATE
G40
: Deactivate the CDC
G41
: CDC left
G42
: CDC right
G53
: Deactivate the zero point offset
G54
: Zero point offset 1
G55
G56
38
G57
G58
G59
G60
: Accuracy hold
G70
: Units switch (Programming in Inch)
G71
: Units switch (Programming in mm)
G90
: Absolute position coordinates
G91
: Relative position coordinates
G92
: Programmed zero point offset with coordinate system rotation
G93
: Feed Rate Definition (inverse time feed rate definition)
G94
: Feed Rate Definition (feed per minute)
G100 :
Full transformation
G101 :
Full transformation
G102 :
Circle Interpolation in General Orientation
G103 :
CDC: Radius-dependent feed adjustment at convex path sections (starting with V0.201)
G104 :
CDC: Radius-dependent feed adjustment at concave path sections (starting with V0.201)
G105 :
Setting the "v_jump" Parameter (starting with V0.198)
G106 :
Setting the "a_jump" Parameter (starting with V0.198)
G107 :
Axis limit switch (starting with V0.190)
G108 :
Set Path Acceleration
G109 :
Set Path Deceleration
G110 :
Set Path Acceleration and Path Deceleration
G111 :
Block transition with speed dip (starting with V0.240)
G112 :
Block transition without speed dip (starting with V0.240)
G113 :
Reduction of path speed at tangential path section transitions
G114 :
Optimized circular acceleration ratio
G115 :
Standard acceleration ratio
G126 :
Rounding edges
G130 :
Compensation in the direction of the machine coordinate system
G132 :
CDC with linear transitions (starting with V0.200)
G133 :
G134 :
Intersection path calculation - DEACTIVATE (starting with V0.194)
G135 :
Intersection path calculation - ACTIVATE (starting with V0.194)
G137 :
Activate/deactivate CDC indirectly with transition block
G138 :
Activate/deactivate CDC directly
G139 :
Activate/deactivate CDC indirectly
G140 :
Deactivate tangential axis automatically (starting with V0.130)
G141 :
Activate tangential axis automatically (starting with V0.130)
G144 :
Continuous alignment of automatic tangential axes
G145 :
Standard alignment of automatic tangential axes
G153 :
Position coordinates in the machine coordinate system
G159 :
(0-159) Expanded zero point ofset
G161 :
Absolute coordinates for center of circle
G162 :
Relative coordinates for center of circle
G170 :
Decoder synchronization
G171 :
Immediate processing of NC blocks
G172 :
Decoder/Path Synchronization
39
G180:
Connecting path elements
G192:
Rotate/Shift Coordinate System (Mounting correction)
G193:
Activate mode "Linear Feed Characteristic"
G194:
Deactivate mode "Linear Feed Characteristic"
G195:
Switch On RTCP
G196:
Switch Off RTCP
G200:
Position latch
G201:
Position latch with following halt
G211:
Activate "blended move mode"
G212:
Activate "path speed mode 1"
G217:
Mapping
G218:
Mapping
G219:
Mapping
G220:
Output signal before the end of the path section
G221:
Activate prediction for G220
G222:
Signal function with specification of the remaining path distance
G234:
Activation Change without transition lines
G235:
Activation Change with transition lines
G240:
Non-periodic tangential axis (starting with V0.151)
G241:
Periodic tangential axis (starting with V0.151)
G292:
Rotate/Shift Coordinate System
G300:
Chord Error Monitoring: Variations for polar coordinate motor
G320:
Workspace Boundaries Definition and Monitoring Activation
G320.1: Workspace Boundaries Monitoring Deactivation
G320.2: Switch on workspace monitoring and self-collision detection
G320.3: Switch off workspace monitoring and self-collision detection
G320.4: Diameter of the Robot Arms
G320.5: Protected Block Definition
G320.6: Protected Block Activation
G320.7: Protected Block Deactivation
G320.8: Protected Half-Space Definition
G320.9: Protected Half-Space Activation
G321:
Protected Half-Space Deactivation
G395:
TCP frame
G396:
TCP axes orientation by frame on
G397:
TCP axes orientation by frame off
G398:
Calculation method of TCP axes orientation closer to actual TCP orientation
G399:
Calculation method of TCP axes orientation closer to programmed TCP orientation
G701:
Resume MP logging
G702:
Pause MP logging
G801:
Start of a C2 Spline
G802:
End of a C2 Spline
16.
M KODU FONKSIYONLARI
M00
: Optional Stop
M03
: Spindle Positive
40
M04
: Spindle Negative
M05
: Spindle Stop
M06
: Tool Change
M09
: Cooling Off
M21
: 1 nolu soğutma
M22
: 2 nolu soğutma
M23
: 3 nolu soğutma
M24
: Dayama Sol Yukarı
M25
: Dayama Sağ Yukarı
M30
: Program Stop
M53
: Vacuum On
M54
: Vacuum Off
M68
: Sol Mengene Kapat
M69
: Sol Mengene Aç
M70
: Sağ Mengene Kapat
M71
: Sağ Mengene Aç
M99
: Program tekrar
17. UZAKTAN BAĞLANTI HİZMETİ VERME
Yılmaz Makine Teknik Servisi tarafından CNC makineye uzaktan bağlantı yapmak mümkündür. Bu bağlantı LAN bağlantısı
(Ethernet Kart) vasıtası ile sağlanmaktadır. Bu internet bağlantısı bakım amaçlı olarak hızlı bir şekilde program versiyon
değişikliklerini, makine parametre değişikliklerini veya makine parametrelerininin detaylı analizi sağlamaktadır.
18. PROFİL MENGENE SİSTEMİ
Profil mengene sistemi 4 adet mengeneden oluşmaktadır. Mengeneler 2 şerli olarak ayrı ayrı el butonu ile veya 4 lü olarak
ayak pedalı ile çalışmaktadır. Mengenelerin ikişerli olarak ayrı ayrı çalıştırılmasındaki amaç makinenin işleme yatağında
iki ayrı profilin aynı anda işlenmesine olanak sağlamak içindir.
Mengeneler profilin çizilmesini önlemek amacı ile teflon malzeme ile kaplanmıştır.
Mengeneler iş parçası üzerindeki işlemlere göre makine tarafından otomatik olarak yer değiştirme (re-position) özelliğine
sahiptir.
41
19. İŞLEME MERKEZİ HASSASİYETİ
Makine +/-0.1 mm tekrarlanabilir noktasal hassasiyete sahiptir. Poziyonlama hassasiyeti X-axis: +/-0.1 mm/metre, Y-axis:
+/-0.02 mm/metre ve Z-axis: +/-0.02 mm/metre dir.
20. HAVA BASINCINI AYARLAMA
 Basınç ayar vanasını yukarı çekiniz. Ayar
vanasını saat yönünde veya tersine çevirerek
manometre üzerindeki istenen değere getiriniz.
Daha sonra vanayı aşağı bastırarak kilitleyiniz.
 Hava basıncını 6-8 BAR arasında ayarlayınız.
Hava basıncı belirtilen değerlerin altına düşerse
pnomatik güç ile çalışan aksamlar çalışmaz.
 Şartlandırıcı
ünitesi,
hava
içerisinde
bulunan
suyu,
pnömatik
kompenentlere zarar vermemesi için toplama kabı içerisine biriktirir. İş
günü sonunda, toplama kabı altındaki su tahliye vanasını açarak birikmiş
olan suyu boşaltınız.

Yağ deposu içine yağ koymak için hazneyi çevirerek çıkarınız.
İmalatçı tarafından tavsiye edilen yağlar; TELLUS C10 / BP ENERGOL
HLP 10 / MOBIL DTE

LIGHT / PETROL OFİSİ SPINDURA 10
21. BAKIM
21.1. PERİYODİK KONTROLLER ve İŞ GÜNÜ SONU BAKIMI
- Metal işleme sıvısı ve otomatik yağlama ünitelerindeki yağ seviyelerini kontrol ediniz, eksikse tamamlayınız
- Şartlandırıcı ünitesindeki yağ seviyesini kontrol ediniz, eksikse tamamlayınız.
21.2 İŞ GÜNÜ SONU BAKIMI
- Elektrik ve pnomatik güç bağlantılarını çıkarınız,
- Makinenin yüzeylerinde bulunan çapak ve yongaları temizleyiniz. Koruyucu muhafazanın içerisini temizleyiniz. Ellerinizi
kesici takımdan korumak için eldiven kullanın. Zararlı malzemelerden korunmak için gözlük kullanın
- Metal işleme sıvıları su bazlı olduğundan, her iş günü sonu kuru bir bez ile kurulayınız. Boya ve yüzey kaplaması
yapılamayan kısımları korozyon önleyici yağ ile yağlayanız.
(Temizlik sırasında, boya ve kaplamalı yüzeylere zarar verebilecek kimyasal malzemeler kullanmayınız)
- Makine uzun bir müddet kullanılmayacaksa paslanabilecek bütün yüzeyler temizlenerek, korozyon önleyici yağ ile
yağlanmalıdır.
MOBİL
BP
PNÖMATİK
MOBİL DTE
BP ENERGOL
SİSTEM YAĞI
LIGHT
HLP 10
VACTRA OIL
ENERGOL RC
HYSPIN AWS
YAĞLAMA
HEAVY
100
100
YAĞI
MOBIL GEAR
ENERGOL GR
HYSPIN SP
627
XP 100
100
METAL İŞLEME
MOBİLMET 404
CASTROL
––––
ALUSOL M FX
42
PETROL
OFİSİ
SPINDURA
SHELL
TELLUS 10
ELF
––––
POLYTELIS
––––
––––
100
MOGLIA 100
22. MUHTEMEL ARIZALAR VE GİDERİLMESİ
Acil problemleri ortadan kaldırmak için önerilerimiz aşağıdadır. .Eğer arıza giderilemiyorsa veya aşağıda önerilenlerin
dışında bir arıza ile karşılaşırsanız lütfen teknik servise danışın.
ARIZALAR
ÇÖZÜMLER
SEBEPLER
Acil stop basılı
Buton kilidini açmak için çevirin
Hava basıncı düşük
Hava basıncını kontrol edin (6 bar)
Metal işleme yağ seviyesi düşük
Metal işleme yağ seviyesini kontrol et, düşükse
ilave et
Makine çalışmıyor
Otomatik yağlama ünitesi yağ
seviyesi düşük
Yağ seviyesini kontrol et, seviye düşükse ilave et
Mengeneler malzemeyi sıkma
pozisyonunda değil
Mengeneleri kontrol et, mengeneler kapalı
konumda olmalı
Mengeneler kapanmıyor
Mengene valfi takılı kalmıştır
Mengene valfini kontrol ediniz
Mengene sensörü bulunamadı
Mengene sensörü ayarı bozuk
Mengenelerin pozisyonlarını operatör panelinden
kontrol edin
Bariyer arasında engel var
Işık bariyeri ikazı
Işık bariyerleri arasındaki engeli kaldır
Elektrik soket bağlantıları
yerinden çıkmış
Elektrik soket bağlantılarını yerine tak
Takım magazin kapağı açılmadı /
kapanmadı
Kapak pistonu çalışmıyor
Kapak pistonu üzerindeki sensörü kontrol ediniz
Aktif takım bulunamadı
İş milinde takım yok
Takımı iş miline manuel olarak takınız
Takım magazin dolu
Takım magazini yuvaları dolu
Takımı bırakacağınız magazinin yerini kontrol edin
Bu çözümler sonuçsuz kalıyorsa teknik servis isteyiniz.
NOT: Bütün alarmlara(arızalar, sebepler, çözümler) operatör paneli üzerinden ulaşılabilir olarak tasarlanmıştır.
Alarmlarla ilgili yapılması gereken çözümler detaylı olarak anlatılmıştır.
43
23. CE UYGUNLUK DEKLERASYONU
Makine CE işareti ve CE Uygunluk Belgesi ile müşteriye teslim edilecektir.(makine 2006/42 Makine Direktiflerine uygundur)
24. GÜRÜLTÜ BEYANI
Malzeme
Alüminyum
LwA
87 dB (Ölçülen değer)
Uzunluk
2420 mm
LpA
90 dB (Ortalama ses basınç değeri)
Genişlik
40 mm
K
2 dB (Ölçümlerdeki Belirsizlik)
Yükseklik
110 mm
Gürültü için verilen değerler emisyon seviyesidir ve güvenli çalışma seviyesinde olduğunu göstermez. Emisyon ve
maruz kalma seviyeleri arasında bir bağıntı mevcut olmakla birlikte, bu daha ileri tedbirlerin gerekli olup olmadığının
tayini için güvenilir olarak kullanılmaz. İş gücünü etkileyen maruz kalmanın gerçek seviyesine etki eden faktörler, kalma
süresi dahil olmak üzere, iş yerinin özellikleri, bir başka deyişle diğer gürültü kaynakları diğer yakınındaki işlemler ve
makinelerin sayısıdır. Ayrıca izin verilen maruz kalma seviyesi ülkeden ülkeye değişebilir. Bu bilgilendirme bununla
beraber makine kullanıcısının tehlike ve riskleri daha iyi değerlendirebilmesini sağlar
Makine Karakteristik Bilgileri
Testere Karakteristik Bilgileri
Testere Dönüş Hızı
3000 dev / dak
Testere Çapı
180 mm
Motor Gücü
5 kW
Testere Kalınlığı
5 mm
Nominal Gerilim
400 V
Testere İlerleme Hızı
0,3 mt / dk
25. GARANTİ ŞARTLARI
1. Garanti süresi, ürünün teslim tarihinden itibaren başlar ve 2 yıldır.
2. Ürünün bütün parçaları dâhil olmak üzere tamamı firmamızın garantisi kapsamındadır.
3. Ürünün garanti süresi içerisinde arızalanması durumunda, tamirde geçen süre garanti süresine eklenir. Ürünün tamir
süresi en fazla 30 iş günüdür. Bu süre, ürüne ilişkin arızanın servis istasyonuna, servis istasyonunun olmaması durumunda
ürünün satıcısı, bayii, acentesi, temsilciliği, ithalatçısı veya imalatçısı-üreticisinden birisine bildirim tarihinden itibaren
başlar. Ürünün arızasının 15 gün içerisinde giderilememesi halinde imalatçı-üretici veya ithalatçı ürünün tamiri
tamamlanıncaya kadar, benzer özelliklere sahip başka bir ürünü tüketicinin kullanımına tahsis etmek zorundadır.
4. Ürünün garanti süresi içerisinde gerek malzeme ve işçilik, gerekse montaj hatalarından dolayı arızalanması halinde,
işçilik masrafı, değiştirilen parça bedeli yâda başka herhangi bir ad altında hiçbir ücret talep etmeksizin tamiri yapılacaktır.
5. Tüketicinin onarım hakkını kullanmasına rağmen ürünün;
5.1 Tüketiciye teslim edildiği tarihten itibaren, belirlenen garanti süresi içinde kalmak kaydıyla, bir yıl içerisinde; aynı
arızanın ikiden fazla tekrarlanması veya farklı arızaların dörtten fazla meydana gelmesi veya belirlenen garanti süresi
içerisinde farklı arızaların toplamının altıdan fazla olması unsurlarının yanı sıra, bu arızaların maldan yararlanamamayı
sürekli kılması,
5.2 Tamiri için gereken azami süresinin aşılması,
5.3 Firmanın servis istasyonunun, servis istasyonunun mevcut olmaması halinde sırayla satıcısı, bayii, acentesi temsilciliği
ithalatçısı veya imalatçı-üreticisinden birisinin düzenleyeceği raporla arızanın tamirini mümkün bulunmadığının
belirlenmesi, durumlarında tüketici ürünün ücretsiz değiştirilmesini, bedel iadesi veya ayıp oranda bedel indirimi talep
edebilir.
6. Ürünün kullanma kılavuzunda yer alan hususlara aykırı kullanılmasından kaynaklanan arızalar garanti kapsamı
dışındadır.
7. Garanti Belgesi ile ilgili olarak çıkabilecek sorunlar için Sanayi ve Ticaret Bakanlığı Tüketicinin ve Rekabetin Korunması
Genel Müdürlüğü’ne başvurabilir.
44
ENGLISH
TABLE OF CONTENTS
1.
General Information
1.3 Introduction
1.4 Service details
2. Safety
2.4 Safety symbols and meanings
2.5 Accident prevention
2.6 General safety information
3. Machine Description
3.1 Operating positions
4. Technical Details
5. Machining Center Specifications
6. Main Spindle
7. Numeric Control
7.1 Numeric control hardware
7.2 Numeric control software
8. Machine Handling and Transport
9. Machine Setup
9.1 Preparation
9.2 Transferring machine to the level
10. Connecting the Machine to Mains Supply
11. Operating
11.1
Starting the machine
11.2
Operating page
11.3
File page
11.4
Accessing settings page
11.4.1
Accessing password-protected pages
11.4.1.1
Factory settings
11.4.1.2
Saving machine data
11.4.1.3
Data restoring
11.4.1.4
Tool cool-down period
11.4.1.5
Lubrication period
11.4.1.6
Language selection
11.4.1.7
Time and date settings
11.4.1.8
IP settings
11.4.1.9
Spindle clamp collision control
11.4.1.10
Opening tool cabinet
11.4.1.10.1 View tool status in magazine
11.4.1.11
Parameters
11.4.1.11.1 Clamp positions
11.4.1.11.2 Clamp secure position
11.4.1.11.3 Servo motors reference point adjustment
11.4.1.11.4 Tool acquisition and release approach distance
11.4.1.11.5 Tool positions
11.4.1.12
Current alarms
11.4.1.12.1 Alarm details
11.4.1.12.2 Alarm history
11.4.1.12.3 Alarm help
11.4.1.13
Screen calibration
11.4.1.14
IO list
11.4.2 Change password
11.4.3 Closing settings page (log out)
11.5
Parameters
11.6
Tools
11.6.1
Maximum tool speeds
11.6.2
Manual loading position
45
11.6.3
Tool change
11.6.4
Tool size measurement
11.6.5
Tool diameters
11.6.6
Tool offset values
11.7
Operating zero
11.7.1
Machine zero offset settings
11.7.2
User zero offset settings
11.7.3
Chock effect
11.7.4
Clamp positions scanning
11.8
Manual spindle movement
11.9
Edge rests
11.10
Coolers
11.11
Manual control
11.11.1 Manual clamp moving
11.12
Loading programs into the machine
11.13
Transferring programs via USB
11.13.1 Running new programs
11.13.2 Creating macro programs
12. Saw Usage
12.1
Saw tool size measurement
12.2
Saw diameter
12.3
Saw maximum speed
13. Aggregate (driven tool) Usage
13.1
Measuring aggregate tool size
13.2
Maximum tool size allowed for use in aggregate
14. Equipment on Machine
14.1
Mechanical
14.2
Software and equipment
15. G Code Functions
16. M Code Functions
17. Remote Connection Service
18. Profile Clamping System
19. Machining Center Accuracy
20. Air Pressure Adjustment
21. Maintenance
22. Troubleshooting guide
23. CE Declaration of Conformity
24. Noisy emission values
25. Warranty Conditions
46
1.
GENERAL INFORMATION
1.1 Introduction
Manufacturer’s operating manual provides the necessary information on machine parts. Any and all personnel operating
the machine must read and understand them first, and then operate the machine.
Operating the machine safely and efficiently for many years is possible by fully reading and understanding the contents of
the operating manual. Technical drawings and details in this manual are intended as guidance for users.
1.2 Service Details
Please contact us using aforementioned phone, fax or e-mail details for any and all problems, support requests or spare
part orders.
Technical plates identifying the machine model are riveted on the machine.
Machine serial number and manufacturing date are available on the technical plate.
MAIN AUTHORIZED SERVICE ADDRESS
Taşdelen Mh. Atabey Cd. No.9 Çekmeköy - İstanbul – TURKEY
Tel
0216 312 28 28 Pbx.
Fax
0216 484 42 88
E-mail
[email protected]
Web
It is important to provide the following information in all kinds of correspondences made with the manufacturer or the
dealership where you’ve purchased the machine in order to minimize the operations to be performed.
 Machine Serial Number
 Voltage and Frequency Data
 Machine Model
 Machine Date of Purchase
 Detected Fault Description
 Details of the Dealer the Machine is Purchased from
 Average Daily Running Time
 Picture or video of faulty machine part
47
2.
SAFETY
2.1. Safety Symbols and Meanings
2.2.
Read the operating manual
Always keep the work environment clean, dry
and tidy
Use ear protectors
Electricity warning sign
Use safety goggles
Do not use your hands to retrieve foreign
objects from inside moving parts
Do not touch if the mains cable is damaged
during operation, and disconnect from
mains.
Rotating cutter
Use safety gloves while replacing the saw
Do not get your hands near the saw while in
operation
HAZARD WARNING symbol warns you
against specific hazards and strictly requires
reading.
IMPORTANT symbol is a written symbol
expressing that you should be careful and
attentive, and restrain your movement within
specific limits in order to avoid injuries
Accident Prevention
2.2.1 The manufacturing company has manufactured the machines conforming to the safety standards including national
and international directives and methods.
2.2.2 Employer’s role is to warn the personnel against accident risks, give training on possible accidents, and provide
protective safety hardware and equipment intended for the operator’s safety.
2.2.3 Operator must be familiar with the position he works in prior to commencement of works (he must have operated
similar machinery previously). Characteristic features of the machine must be checked by the operator.
2.2.4 Machine must be operated only by operators who have read and understood the contents of the manual.
2.2.5 Users must strictly follow the directives, recommendations and general safety rules mentioned in this operating
manual. Unauthorized tempering of one or more machine spare parts obtained from the manufacturing company or using
the accessories without following all these recommendations increase the risk of accident. Manufacturing company
assumes no legal obligation and responsibility in such cases. Aforementioned applications will cause all warranty
conditions to become void.
48
2.3.
General Safety Information
2.3.1
Power cable must be inserted in a way to avoid stepping over and placing any items on. Pay special attention to
power socket cable output and machine input locations.
2.3.2 Do not overload the cutting machinery and equipment. Machinery and equipment run more safely at specified power
capacities.
2.3.3 Use appropriate lighting and lambs for operator health and safety (ISO 8995-89 Standard: The lighting of indoor
work system)
2.3.4 Do not leave any items on the machine.
2.3.5 Do not use any materials other than specified by the manufacturer for cutting in the machine.
2.3.6 Secure the work piece safely by using clamps or clamping tools on the machine.
2.3.7 Do not force your working position; pay attention to secure posture; always maintain your balance.
2.3.8 Always keep the machine and equipment and clean for safe operation. Follow the instructions for maintenance and
accessory replacements. Regularly inspect the plug and cable. Have the authorized expert replace them with new ones if
damaged. Avoid lubricant and grease contamination on handles and grips.
2.3.9 Disconnect the mains when the machine is not used or prior to maintenance.
2.3.10 Ensure that keys or adjustment tools are removed prior to starting the machine.
2.3.11 Use appropriate extension cord for operating outdoors.
2.3.12 Repairs must be performed by technical experts only. Otherwise there is a risk of accident for the user.
2.3.13 Check whether the protective equipment or slightly damaged parts function properly and flawlessly prior to working
on a new piece. All the required conditions must be met and all the parts must be fitted properly for flawless operation.
Damaged protective equipment and parts must be duly repaired or replaced (by manufacturing company or service
workshops).
2.3.14 Do not use machines and equipment if the breakers and switches cannot properly perform the on/off function.
2.3.15 Keep flammable/combustible liquids and materials away from the machine and mains connections.
3. MACHINE DESCRIPTION
AIM 4310 is designed for machining all kinds of aluminum profiles used in the market. Operator manually places the profile
to be machined into AIM 4310 machining center. Most of the operations performed by the operator are designed as
automatic in AIM 4310 in order to minimize the machining time. Operator merely selects the relevant program and presses
the start command, and all drilling & cutting operations are completed without requiring any additional interaction of the
operator. YILMAZ MAKİNE has developed a custom Manufacturing Software enabling easy manufacturing and automated
profile machining. Insulation cabinet prevents noise emission to the environment, and ensures operator safety.
3.1 Operating positions
AIM 4130 aluminum profile processing machines, axis motion is high. X-axis movement 100m / min, Y axis 31m / min, and
Z axis 21m / min is designed. To avoid the risk of the machine by turning on three sides with metal safety barriers, other
people are prevented from entering the area at risk. In the front part of the operator, illuminated safety sensors are used. In
the process of operation of the machine, the operator of the other person, including, at a distance closer than the machine
is designed to safely stop. Operator, which is located outside of the area at risk of moving out of the control panel, the
process manages secure. If you let the machine stops for whatever reason, the operation can resume, the operator's
knowing, willful intervention is required.
49
4. TECHNICAL DETAILS

Designed for all kinds of drilling, grooving, edge discharging on aluminum profiles.

BNR automation system enabling CNC movement on 3 axes

8 tool magazine (for 1 aggregate unit and 2 saw units)

Special sound insulation cabinet around the machining center

PLC controlled Tool Cooling Unit

Inclined sawdust pan and 4x sawdust baskets for sawdust collection

4x Automatic Clamp used for grabbing the work piece

2x Pneumatic Rests used for resetting the work piece in X direction

Standard Profile Machining Dimensions: length 4000 mm, width 350 mm *, height 200 mm

5 KW, 24.000 rpm HSD Spindle

15’’ color touch screen

Fast programming using 7 preset macros

X,Y,Z axis rates: 100 m/min, 31 m/min, 21 m/min

Program import via USB flash memory stick

Technical support via remote connection capability

Standard ISO ‘G’ code programming language

Implementing custom cutting operations via optional ALPHACAM software

Three-output automated tool cooling system

Automated bearing lubrication system

Multi-language support

8x profile elevation piece for machining low height profiles (optional)

Optional driven tool and saw

Uninterrupted power supply (for automatic system safety)
50

Tool fitting apparatus and wrench

Optional tools, tool holders and pliers

LED lighting on machining head

Optional Tool Set recommended for the machine: Tools’ conformity to quality standards is important for machine
performance.
-2 units of Ø 5x50 mm single head milling cutter
-1 unit of Ø 180x4x30 mm saw

Machine width (W), length (L) and height (H) dimensions:
L: 5000 mm, W: 1650 mm, H: 2200 mm

Safety barriers surrounding the machine
*200 mm when Driven Tool is used
AXIS TRAVEL
X-Eksen / X-Axis
4000 (opt. 4.500mm, 5.500mm, 7000mm)
Y-Eksen / Y-Axis
*350mm
Z-Eksen / Z-Axis
250 mm
ELECTRO SPINDLE
Max. speed
24,000 R.P.M.
Power
5 kw
Spindle taper
ISO 30
AUTOMATIC TOOL MAGAZINE
Max. number of tools loadable in the tool magazine
8 + 4 optional
Automatic Tool Magazine Type
In-line Type
Tool shank
ISO30
Max. blade diameter loadable in the tool magazine (mm)
180 mm
Max. number of blade diameter loadable in the tool magazine
2
Max. number of angle machining heads loadable in the tool magazine
1
Max.tool weight
3 kg
51
FUNCTIONS
Multi-piece operations (holes, slots, saw blate cuts etc.)
MACHINABLE FACES
With straight tool (top surface)
1
With blade tool (side faces and ends)
2+2
With angle machining head (side faces and ends)
2+2
FEEDRATE
Axis speed (X/Y/Z) / Rapid traverse(X/Y/Z)
X:100 m/min、Y:31 m/min、Z:21 m/min
3-Axes servomotors
X-Axis:1kw Y-Axis:0.4kw, Z-Axis 0.4kw (B&R)
Positioning accuracy
X-Y-Z axis: ±0.02mm
Cutting-feed rate
F:1~15,000mm/min
GENERAL
Machine weight
1.870 - 2100 kg
Machine Dim.( LxWxH)
5000 X 1470 X 2000
Packing Dim. (LxWxH) /
5,100 X 1540 X 2120
Air required
6 kgs/cm²
Voltage-Frequency-current
230/400V 3P-50/60Hz,
Total power
8 Kw
WORKPIECE CLAMPING
Standart number of vises
4
Max. number of the vises
6
Atomatic vice positioning through the X axis
ALPHA-CAM advance module (optional)
52
MECHANICAL / SOFTWARE EQUIPMENT
Price
(EURO)
Mechanical Parts
1 pc of Triaxial Machine Processing Center having 4000 mm machining capacity
1 pc of Protection Cab around Processing Center
1 pc of Safety Barrier around the Machine
Software and Equipment
1 pc of BNR Operating System
1 pc of BNR Software Development Program
1 pc. Of ALPHACAM professional
1 pc of Ø 180x5x30 mm blade saw and shaft
1 pc of ISO 30 Tool Holder Fork
8 pcs of profile lifting parts
1 set of Macro Program Set
4 Ad Profil tutucu mengene
4 pcs of Profile Holding Clamps
6 pcs of Cutting Tool Holder Pens
1 pc of ISO 30 Tool Holder
1 pc of Tool Lubricator with Dual Outlet (optional)
1 pc of Tool Set

2 pieces of Ø 5x50 mm single cutter carbide mill

2 pieces of Ø 6x57 mm single cutter carbide mill

2 pieces of Ø 4 x63 mm single cutter carbide mill
3 pcs of Automatic Tool Lubrication System
1 pc of Automatic Machine Lubrication System
53
1 pc of Uninterrupted Power Supply
1 pc of Voltage Stabilizer
1 set of ISO Tool Holding equipment
1 set of Wrench Set
Optional parts and equipments
1 pc of ALPHACAM ADVANCE software
1 pc of Special Tool Holder (Agrega)
5. MACHINING CENTER SPECIFICATIONS
Below you may find the parts of the Machining Center.

Monoblock Machining Body made of steel box profile

Total power : 8 kW

Main Milling Cutter: 5 kW, 24.000 Rpm HSD motor

X,Y,Z servo motors: X : 1 kW, Y: 0.4kW , Z: 0.4 kW

Main Body made of steel box profile and sheet metal
54

Magazine with 8x tool fitting capacity

Sound insulation cabinet for machine’s head group

PLC controlled Tool Cooling Unit
55
 Sawdust chute and Drawer System for sawdust collection

4x Automatic Clamps used for grabbing the work piece

2x Pneumatic Rests used for resetting the work piece in X direction
The entire machine is made of steel profiles and sheets, and designed in ergonomic dimensions enabling the operator to
manually and swiftly load the work piece.
Metal parts are dyed with Electrostatic Powder Paint for ensuring corrosion resistance.
Front side of the machine is equipped with transparent plexiglass windowed moving door to enable the operator monitoring
the work piece machining. Thus, safe working of the operator is ensured.
56
6. MAIN MILLING CUTTER (MAIN SPINDLE)
Machining head is equipped with HSD brand 4-polar, 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 milling cutter. Below you may find the table
demonstrating the milling cutter performance based on power and rpm.
7. NUMERIC CONTROL
7.1
Numeric Control Hardware
Each Numeric Control hardware has the following specifications:

Intel Atom Z530 CPU board


533 MHz FSB

512 kB L2 cache

RS 232 Serial and Parallel ports

3 USB ports

15’’ Color Touch Screen

2 Ethernet ports for network connectivity

3 axis and spindle speed control card
7.2
Numeric Control Software
Numeric Control software controls the following functions.

Onscreen display of axis positions, clamps, spindle rpm, manual axis control, automatic lubrication, cooling, profile rest,
machine safety barrier, etc.)

Tool Table: Used for storing tool parameters. Also offset is possible.

CNC Setting Tables: Machine Parameter Tables allowing machine maintenance (Axis lengths, origins, number of
clamps, number of magazines, correction values)
8. MACHINE HANDLING AND TRANSPORT
8.1 All handling must be performed by qualified and authorized personnel only.
8.2 Always use appropriate equipment (keeping distance from the ground) to lift the machine while moving.
57
8.3 Machine will be delivered in wooden packaging unless otherwise is requested by the customer.
8.4 Machine must be transported once the moving parts are secured in order to prevent moving during transport.
8.5 Machine weight and dimensions are specified in the technical specifications page.
8.6 Move the load by grabbing from the bottom while moving the machine in order to achieve more stability. Move the
machine slowly without shaking. Ensure that no one is standing in dangerous locations.
9. MACHINE SETUP
9.1
Preparation
9.1.4 Machine weight and dimensions are specified in the technical specifications page. The floor where the machine will
be installed must be level and hard and bear the machine weight.
9.1.5 Machine position must be at approximately 100 cm away from the rear wall. Hydro-pneumatic system, cable ducts,
mains outlets are at the rear of the machine.
9.1.6 You can adjust the machine balance using the mounts at the base of the machine.
9.2
Transferring Machine to the Level:
9.2.1 Machine must be transferred to the level prior to start-up. Precise adjustment is required by placing a level on Xaxis rails. Level is placed and adjusted as seen in the picture for leveling the machine in horizontal.
9.2.2 Vertical reset is required once horizontal reset is completed. Adjust by placing the level separately on head and end
of the machine. Adjustment by placing the level on machine head is demonstrated in the following figure.
58
9.2.3 Once the adjustment is completed by placing the level on the machine head, place the level on the machine end as
shown below.
Re-check by placing the level vertically and horizontally following these adjustments. Make sure that machine is level on all
sides.
NOTE: Adjustment must be made by placing the level on the rails that the machine body moves on.
10. CONNECTING THE MACHINE TO MAINS SUPPLY
10.1 Electrical connection must be made by a licensed electrician.
10.2 Power outlet must be suitable for machine socket.
10.3 Connect the machine plug to a grounded outlet.
10.4 Machine must be used at 400V 50 Hz mains voltage.
59
10.5 Pay attention to mains voltage. Voltage of the current source must conform to the values specified in the
machine plate.
10.6
Run the machine idle once the mains connection is made and check that whether the cutting tools rotate in correct
direction or not; if tools rotate in reverse direction, adjust the connection accordingly.
11. OPERATING
11.1 Starting the Machine
Start the machine by turning the package type switch on the power board clockwise. Lamp inside the cabinet turns on
when the machine is energized. A blue boot page appears on the operator panel. This page is displayed for a while and
then Yılmaz logo appears. Touch anywhere on the screen to display the homepage or wait for a while for automatic
loading. Machine referencing alert is displayed when homepage appears and start button lights up green. Start lamp turns
off when system reference is completed and values of X-Y-Z coordinates display the current position.
11.2 Operating Page
17
18
20
19
21
22
23
16
1
2
3
4
5
6
7
8
This screen is displayed when the machine is started for the first time. There is no need for referencing. You may access
other pages by pressing the buttons.
1
: When pressed, homepage is activated for running the program.
2
: When pressed, list of programs stored in the memory is displayed.
3
: When pressed, the page for accessing the screens for various settings is displayed.
4
: When pressed, alarms are reset.
60
5
: When pressed, program runs and machine starts.
6
: When pressed, program and machine stops.
7
: Automatic running is activated by pressing this button.
8
: Activate this button for using jog command.
9
: When pressed, offset values of tool positions are displayed.
10 : When pressed, the page for entering tool values and offsets is displayed.
11 : When pressed, rests can be offset, chock can be activated and clamps can be scanned.
12 : When pressed, spindle is rotated manually.
13 : When pressed, you can access the page for selecting edge rest positions.
14 : Cooler no. 1 is activated with this button.
17 : Incremental or absolute selector button
18 : Window displaying the machining time
19 : Machining time reset button
20 : Program preview window
21 : Window displaying the active positions of axes
22 : Window displaying the distances remaining in X-Y-Z axes
23 : Window displaying the spindle and progress speeds
11.3 File page
Press the
button on homepage. In this screen you can create new programs or activate loaded programs.
Programs stored in the machine memory can be access from the Programs section.
USB1 is used for transferring programs to the machine via USB flash memory. There are 3 USB ports on the operator
panel. 1 port is located in the front of the Operator panel, and other 2 ports are located at the rear of the Operator panel.
61
11.4 Accessing Settings Page
Press the
button on homepage.
11.4.1 Accessing Password-Protected Pages:
In this screen, you can access password-protected pages by selecting 3 different user types.
Select the user type that applies.
Press the
button once the user type is selected. Password login page will be
displayed
. The page shown in the figure below is displayed if you enter the
correct password and press the
button. Password for operator and technician is 1234.
Password-protected settings page
11.4.1.1 Factory Settings: Go to
page for saving and restoring all machine variables securely.
11.4.1.2 Saving machine data: First of all, press the
the
button to export machine data. Then press
button for copying the data to secure space on CF (compact flash).
62
11.4.1.3 Data restoring: To restore the data, first of all press the
by pressing the
button and import the stored data
button. You can export and import data using the aforementioned method.
11.4.1.4 Tool cool-down period:
Cooling is performed by entering cooling period and cooling duration
. In this
setting, cooling period defines the cooling interval in seconds and cooling period defines the active duration of coolant in
seconds.
11.4.1.5 Lubrication period:
Lubrication is performed by entering lubrication period and lubrication duration
. This
operation is used for lubricating rack-and-pinion gears in x-y axis, and threaded rod and carts on z axis. Lubrication period
defines the interval that the lubrication will be performed in hours and lubrication duration defines active duration of
lubricant in seconds.
11.4.1.6 Language selection: Select language by using the
button.
11.4.1.7 Date and time settings: Adjust date and time in
section.
11.4.1.8 IP settings: IP address must be properly entered for enabling network connection of the machine. Check the IP
address in
section. Configure the IP settings of the device that you will use for
connection (computers, smart phones or tablets) based on the IP address specified herein. The connection between PC
and operator panel via Ethernet cable is as follows:
891011121314-
Connect the two devices using an Ethernet cable.
Adjust control panel Network and Sharing Center Adapter settings
Right click on Local Area Connection and select properties.
Select Internet Protocol version 4 (TCP/IPv4) and select properties.
Select use the following IP address.
Use IP address: 192.168.2.10, Subnet mask: 255.255.255.0 and click OK.
Type ftp://192.168.2.72/ in your browser and connect to the machine.
11.4.1.9 Spindle clamp collision control:
button must be inactive when program is created on
the machine using macros. This button is automatically disabled when a program moving clamps is created in Alphacam.
63
When drawing in Alphacam, you must adjust the clamp positions so that they do not overlap machining. Draftsman is fully
responsible for this operation.
11.4.1.10 Opening tool cabinet: Press the
button to view tool cabinet.
11.4.1.10.1 View tool status in magazine: Tool present/not present page is displayed when the above steps are followed.
You can check whether the tools are in place or not. First of all press the
button
and check whether the tools are in place or not. If the tool is not present in the holder that is displayed as loaded in the
screen, then such “Loaded” symbol must be changed. For example; if the tool no. 1 holder is empty in the magazine while
the screen displays tool no. 1 as loaded, then you should click on the
symbol to make the necessary change.
Magazinlikteki takımların görüntüsü
NOTE: Tool cabinet must be open in order to change the Tool Loaded/Empty setting.
11.4.1.11 Parameters: Press the
button to access parameters page. In Parameters page, you can
adjust tool holder positions in the magazine. Tool holder no. 1 is used as reference, and the values of other tools in X and
Y are entered based on such reference.
11.4.1.11.1 Clamp positions: This screen also displays the current position of clamps on X axis as seen in the figure
.
11.4.1.11.2 Clamp safety position: Clamp safety position is used when clamp collision control is enabled. Safety position
is the minimum safe approach distance to clamps in Y axis.
11.4.1.11.3 Servo motors reference point adjustment: The following torque controlled referencing method is used for
automated servo motor referencing. In this screen,
64
you can change the reference vales of servo motors in maintenance and repair states. In such cases you may need to
adjust the references of axes. Servo motors in the machine are absolute, thus, their current positions can be set as zero
point as desired.
system
buttons are reference buttons for X, Y and Z axes. Restart the
while the emergency stop is pressed if you need to load reference values. Current encoder
values of the servo motors must be as seen in the above figure when the machine is turned on. Then, press the
button of the axis that you want to load the reference value for and set the current position of such axis as
the zero position. Machine can be restarted by releasing the emergency stop button.
NOTE: Machine must be restarted
while the emergency stop button is pressed. Press the
button again once the reference values are loaded and restart the CNC and position shall be
displayed as zero on the homepage once the system is restarted.
NOTE: This operation must be performed by the technical service or within the knowledge of technical service.
11.4.1.11.4 Tool acquisition and release approach position: The distance between the tool holder and the spindle
center during tool change operation. This distance can be set in the following screen.
The values are safe tool change positions for the spindle. The distance in Y axis for tools in T1 –T7 and the distance in X
axis for T8 can be seen in variables table.
11.4.1.11.5 Tool positions: The parameter page showing the physical positions of all the tools in the magazine. Distances
between tools are calculated based on tool no. 1. While the Y and Z values for tools 1-7 are same, and only the value of X
is different, the Z value is same and X and Y values are different for tool no. 8.
65
Tool positions
11.4.1.12 Current Alarms: You can view all current alarms by pressing the
button when an alert goes
off in the machine.
11.4.1.12.1 Alarm details: Located in current alarms page. Pressing the
button displays the details of the
alarm that the machine has set off or resets such alarm.
11.4.1.12.2. Alarm history: Press the
11.4.1.12.3 Alarm help: Press the
button to view all alarms recorded in the system.
button to view the list of all alarm that can go off in the machine.
Detailed descriptions of all probable alarms are available.
11.4.1.13 Screen Calibration: Press the
touch panel. Press and release the
button in the settings page for calibrating the screen of the
symbol displayed on the homepage for a short time making sure that it hits
the centers. Homepage will be displayed automatically when the calibration is completed.
11.4.1.14 I/O’s: Press the
button to view the list of all digital inputs and outputs used in the system.
Here you can manually control the digital outputs. Pressing the
deactivated by pressing the
button.
66
button actives the digital output. Active output can be
Digital outputs
11.4.2 Change Password: Password can only be changed by entering the master password. To change the password,
press the
new password.
button and enter the master password. Select the user type that you want to change and create a
Password change page
11.4.3 Closing settings page (log out): Press the
button to close the settings page. Pressing this button only
closes the password-protected pages.
11.5. Parameters: Parameters button will appear on the homepage when the password is entered on the settings page.
Press the
button to open this page. X, Y and Z positions of the tools in the magazine will be displayed. Tool
position values will be automatically set according to tool no. 1.
NOTE: Please refer to tool positions for differences between tools.
67
Parameter page
11.6. Tools: Press the
button on the homepage to access. Symbols indicating whether the tool holders of the
magazine are empty or loaded. Red symbol indicates loaded holders and green symbol indicates empty holders. You can
enter tool offset values, tool sizes, tool diameters and maximum tool speeds.
There are 8 tool holders in the magazine in total. Tools no. 3 and 4 are allocated for saw and tool no. 8 is
allocated for Aggregate. You can use 2 units of saws with maximum diameters 180 mm and 120 mm simultaneously.
Aggregate is used for machining on lateral surfaces.
Tools
68
11.6.1 Maximum Tool Speeds: Tool speeds can be limited using the
field on the tools page. Maximum speed
limit cannot be exceeded even if the tool speed given by the G code is over the value specified in the field. Limits are set
as the maximum operating speed of each tool. For safety reasons, the values must be in line with the tool specifications.
11.6.2 Manual loading position: Machine must be approximated to an appropriate position for manually inserting the tool
into the spindle. Bring the machine into desired position by entering the appropriate X and Y values in
fields and pressing the
button.
11.6.3 Tool change: Tool changing is automated. To insert a tool to an empty holder on the magazine, first insert the tool
into the spindle and enter the relevant tool number in the
field. The number in the
field must be the same number since the tool is inserted for the first time. Then press the
button to release the tool into its holder.
The field must be
for tool acquiring. In other words, set
tool in the spindle and press the
while there is no
button for acquiring the tool.
11.6.4 Tool Size Measurement: Tool size is the distance between the pliers bottom and tool end. The location for tool
size measurement is shown in the above figure. Tool size measurements are performed manually and measured tool sizes
must be entered correctly. Example;
.
NOTE: Never leave tool size fields empty. Programs created in Alphacam do not require tool size. Tool size value is
displayed on the screen.
11.6.5 Tool Diameters: Tool diameters must be measured from a proper section of the tool and entered correctly.
Example;
.
NOTE: Tool diameters entered from the screen are used in macro programs. Tool diameter value is given by Alphacam
while creating programs in Alphacam.
11.6.6 Tool Offset Values: Tool offset values are used for tolerating the error in the tool size. This value is typically zero
when tool sizes are entered correctly.
NOTE: However, offset value must be entered for Aggregate tool no. 8 only. This value is the distance between the center
of the Aggregate tool and the bottom of the pliers inserted into standard ISO 30 holder.
11.7. Operating Zero: Operating zero button appears on the homepage when the password is entered in the settings
page. Press the
button for accessing this page.
69
Operating zero page
11.7.1 Machine zero offset settings: These are factory settings and need to be adjusted for one time only. For example;
is given for G54 rest. There 6 rests on the machine. These are G54, G55, G56, G57,
G58 and G59. Actively useable rests G54, G55, G56 and G57 can be selected from the rests section. G58 and G59 can
be selected as any desired point and operated as accepting this point as zero. Y and Z rests are same for rests G54, G55,
G56 and G57, and X value is variable. G54-G55 rests are located on the right side and G56-G57 rests are located on the
left side of the machine.
12.7.2 User zero offset settings: Offset values can be entered if errors occur in the rests. Factory values are set as zero.
G54 settings are given as
.
12.7.3 Chock effect: If elevation chock is placed under the profile, the effect of such chock can be entered in elevation
field. Select the box of the relevant rest point. For example; if you are working with G54 rest in your program and elevation
apparatus is placed under the profile, then select the
box. All offset values are automatically increased as much
as the chock height in Z axis when elevation is selected. Chock height can be entered as any value between minimum
1mm and maximum 100mm. For example,
chock height is set as 70mm.
12.7.4 Clamp positions scanning: Clamp positions are scanned
whenever there are shifts
in clamp positions and latest positions of the clamps are stored in the memory. A quick scan is performed in X axis during
this operation. The sensor mounted on the moving body enables accurate reading of positions by passing in front of the
metal pins located on the clamps. Run the clamp scanning operation if there are any shifts in clamps.
11.8. Manual Spindle Movement: Spindle can be moved manually by pressing the
button from the homepage.
Spindle rotates at the maximum speed of the tool loaded in the holder. Speed can be manually increased or decreased
using the spindle feed potentiometer located on the panel.
11.9. Edge rests: Press the
button from the homepage to view edge rests. Here you can turn on/off any rest.
70
Rests Page
11.10. Coolers: There are 3 different coolers on the spindle. These are
and
respectively. Cooler no. 1 is used while aggregate is machining on the front surface. This corresponds to offset no. 61 of
the aggregate. Cooler no. 2 is used for milling cutter, drilling and saw tools. Cooler no. 3 is used while aggregate is
machining on the back surface. This corresponds to offset no. 62 of the aggregate.
Cooler of the relevant selected tool is automatically active if the program is created in Alphacam. Activation of such cooler
on demand can be decided while the program is created in Alphacam. Activated cooler can be turned off using the screen.
However, the cooler cannot be activated using the screen if a G code is generated by disabling the cooling in Alphacam. G
code must be edited for such operation.
11.11. Manual control: Press the
on X, Y and Z axes. Select the relevant
button from the homepage for manual movement. Head if manually moved
or
button for moving in the relevant axis. Afterwards,
press the button for the desired direction of the movement on the selected axis. For example; for X
first of all click
and then move using the right or left arrow. Same
applied to other axes.
There are 2 different types of movement on axes. These are continuous and step movement. Movement is 1mm, 0.1mm or
0.011m in
mode. You can switch to continuous mode by pressing the
button. Movements
are faster and uninterrupted in this mode. Movement is continued until the movement buttons of the relevant axis is
pressed.
11.11.1 Manual Clamp Moving: Manual clamp moving is located in
position by pressing the button of the clamp to be moved. For example; press the
71
section. Head is moved to the clamp
button if you want to move
clamp no. 1. Pressing the
button once the head is in clamp no. 1
position extends the pins on the moving head and releases the clamp brake. Afterwards the clamp can be moved manually
on the X axis when the brake is released.
11.12. Loading Programs into the Machine: Save the G codes of the program created in Alphacam in a .PRG file on
your computer. You can import these codes to the machine via USB flash memory or Ethernet cable.
11.13. Transferring programs via USB: Connect the USB flash memory via one of the USB ports of the panel. Press the
button from the homepage. Select USB1 using the
and then press the
arrows from
button to view the contents of the USB. Select the desired program that you want to run.
“barel_slot.prg” is selected for example. Press the
the program. The icon will flash in blue when pressed. Press the
button once after selecting
button and then
button again. Program
will be copied to Programs folder if you follow these instruction steps.
11.13.1 Running New Programs: Click on the
using the
arrows and press the
to run the program
button
and
button from the homepage. Navigate to Programs folder
button. Highlight the desired program line using the arrow button
. Chock selection page is displayed automatically when you press the
button
respectively
when
72
you
are
on
the
correct
program
line.
This page will assist you in determining on which rest the chock will be
activated if chock is selected. Press the Tamam button to exit the page. Name and G codes of the selected program will be
displayed on the homepage if the program is properly loaded.
NOTE: Refer to chock effect first for chock selection.
Homepage view of activated program
11.13.2 Creating macro programs: Press the
button from homepage. Press the
new macro. Enter a program new in
button to create
. Program will be saved in the programs
folder when you click on “tamam” when you enter the program name. For example; enter “macrodeneme” as program
name and select
and press the
button to edit this program.
codes will be added to the program line automatically and you need to add the desired operation lines after these lines.
73
Press the
button and view saved macros. There 8 different macro operations here. Operation order is
important when creating a new program. Follow the following steps to create your macro program easily.
Step 1: Add
profile height and width under
Step 2: Add the tool that you want to use from
code lines.
.
Step 3: Select the rest zone to use as profile zero point reference.
Step 4: Ad spindle speed
.
Step 5: Macro operation is defined in this step. Straight canal operation is applied in the given example. For this, first of all
the variables must be defined;
X coordinate value in reference to center of channel,
center of channel,
desired angle,
safe diving distance over profile,
channel length,
Y coordinate value in reference to
machining of defined macro with
channel width,
there are no radius operations in the straight channel, however, edge radius for radius channels,
diving distance over profile,
there is no such operation in the channel, however, defined
as number of drills in sequential drilling operation.
Step 6:
diving speed
automatically added to each macro line created for macro speed (cutting speed) and
.
Separate speeds can be entered for each macro operation. Enter different speed values for the new macro to be added
and then add the macro.
Step 7: Press the
button to add the macro once the values are entered.
Step 8: Finally, complete the program by adding the
command at the end of program.
74
Macro program final state
12. SAW USAGE
There two saw spots in the magazine. Saws are designed to be loaded into the tool holders no. 3 & 4 simultaneously. One
of the two saws to be used simultaneously can have a maximum diameter of 180 mm and the other one can have a
maximum diameter of 120 mm. Saws can be used with Alphacam software only. Macros available on the machine are not
suitable for saw operation. Saw tool size, tool diameter and tool speed must be entered to the screen correctly.
12.1. Saw tool size measurement: Bottom of the pliers inserted into standard ISO 30 holder shall be taken as reference
for tool size starting point while measuring tool sizes. The distance between the bottom of the pliers and the bottom of the
saw is measured as tool size.
12.2. Saw Diameter: Maximum tool diameter allowed to be used in the machine is 180 mm. Manufacturer company has
specified the tool diameters on the saw.
12.3. Saw Maximum Speed: Maximum saw speed can be limited on the screen. Saw speed varies depending on the saw
diameter. The speed value entered here are for safety purposes. This value prohibits the saw from reaching high speeds in
the even that a faulty speed value is delivered by the G code.
NOTE: Operate cautiously by decreasing the operating speed in the potentiometer whenever a program using the saw is
run for the first time.
NOTE: Maximum speed for a 180 mm diameter saw is limited at 3000 rpm.
13. AGGREGATE (DRIVEN TOOL) USAGE
Aggregate is a special tool enabling horizontal movement and machining 2 side surfaces of the profile. There one holder
for aggregate in the magazine. Aggregate is designed in a way to be inserted into tool holder no. 8 in the magazine.
Maximum tool diameter allowed to be attached to the aggregate is 12 mm. There are two tools on the aggregate with two
75
different offset numbers. Aggregate can be used with Alphacam software only. Macros available on the machine are not
suitable for aggregate operation. Aggregate tool sizes, tool diameters and tool speed must be entered to the screen
correctly.
13.1. Aggregate tool size measurement: The distance between the tool end to the Aggregate end is measured when the
tool size is measured. Tool size measurement method is same for both tools.
NOTE: Aggregate tool is defined as two different tools in Alphacam. Offset shall be defined as 61 for the tool at the reat
the aggregate, 62 for the tool at front of the aggregate and tool number for both tools shall be defined as 8.
13.2. Maximum tool size allowed for use in aggregate:
Maximum tool sizes to be used in the aggregate vary
depending on the tool diameter and pliers tightening. The distance between the tool end to the Aggregate center is
measured when the maximum tool size is measured. These distances are shown on the aggregate warning plate affixed
on the machine. It can be maximum L=135 mm and maximum L1=140 mm. L length indicates the tool offset at the rear of
the aggregate (offset 61), and L1 length indicates the tool offset at the front of the aggregate (offset 61).
NOTE: The pin on the aggregate must be adjusted in a way that it will be inserted into the tool holder when the Aggregate
is manually loaded to the Spindle.
14. EQUIPMENT ON MACHINE
14.1. Mechanical
1 x 3-Axis Machining Center with 4000 mm machining
1 x 5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD spindle
1 x 7.5 kW, 24.000 rpm, ISO30 HSD spindle (replacing 5kW spindle) optional
1 x Machine Noise Insulation Cabinet & Front Cover
1 x Sawdust Collection Tray
1 x Tool Magazine
14.2. Software and Equipment
18- 1 x BNR Operating System
19- 1 x BNR Software Development Program
20- 1 x Macro Program Set
21- 1 x Tool Set (optional)
a.
2 x Dia. 5x57 Z=2 CARBIDE MILLING CUTTER
b.
c.
d.
2 x Dia. 10X72 Z=2 CARBIDE MILLING CUTTER
e.
1 x Dia. 6X45 CARBIDE SPOT
f.
1 x Dia. 120X6X30 Z=14 DIAMOND SAW
22- 1 x Pliers (optional)
23- 1 x Tool Holder (optional)
24- 4 x Profile Holder Clamp
25- 1 x Tool Holder aggregate + flange (optional)
26- 2 x Profile Rest System
27- 2 x Tool Lubricant for Aggregate
28- 1 x Automated Tool Lubrication System (3 liters)
29- 1 x Automated Machine Lubrication System (2.5 liters)
30- 1 x Foot pedal
31- 1 x Uninterrupted Power Supply (for automation system)
76
32- 1 x Voltage Stabilizer (for automation system)
33- 1 x Tool Attachment apparatus
34- 1 x Wrench Set
G and M Codes Descriptions
A NC program controls the processing procedure of a CNC machine. This program is a text in ASCII format which consists
of a sequence of instructions (NC Blocks) which are structured according to DIN 66025 or ISO 6983.
15.
G CODE FUNCTIONS
G00
: Rapid interpolation
G01
: Linear interpolation
G02
: Circular interpolation - clockwise
G03
G04
G05
G06
G10
G11
G12
G16
G17
G18
G19
G17Q: CAM wrapping
G18Q: CAM wrapping
G19Q: CAM wrapping
G20
G21
: Y axis mirroring
G22
: X axis mirroring
G23
G25
G36
G37
G38
G39
G40
G41
: CDC left
G42
: CDC right
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
: Accuracy hold
77
G70
:Units switch (Programming in Inch)
G71
:Units switch (Programming in mm)
G90
:Absolute position coordinates
G91
:Relative position coordinates
G92
:Programmed zero point offset with coordinate system rotation
G93
:Feed Rate Definition (inverse time feed rate definition)
G94
:Feed Rate Definition (feed per minute)
G100 : Full transformation
G101: Full transformation
G102: Circle Interpolation in General Orientation
G103: CDC: Radius-dependent feed adjustment at convex path sections (starting with V0.201)
G104: CDC: Radius-dependent feed adjustment at concave path sections (starting with V0.201)
G105: Setting the "v_jump" Parameter (starting with V0.198)
G106: Setting the "a_jump" Parameter (starting with V0.198)
G107: Axis limit switch (starting with V0.190)
G108: Set Path Acceleration
G109: Set Path Deceleration
G110: Set Path Acceleration and Path Deceleration
G111: Block transition with speed dip (starting with V0.240)
G112: Block transition without speed dip (starting with V0.240)
G113: Reduction of path speed at tangential path section transitions
G114: Optimized circular acceleration ratio
G115: Standard acceleration ratio
G126: Rounding edges
G130: Compensation in the direction of the machine coordinate system
G132: CDC with linear transitions (starting with V0.200)
G133: CDC with linear transitions (starting with V0.200)
G134: Intersection path calculation - DEACTIVATE (starting with V0.194)
G135: Intersection path calculation - ACTIVATE (starting with V0.194)
G137: Activate/deactivate CDC indirectly with transition block
G138: Activate/deactivate CDC directly
G139: Activate/deactivate CDC indirectly
G140: Deactivate tangential axis automatically (starting with V0.130)
G141: Activate tangential axis automatically (starting with V0.130)
G144: Continuous alignment of automatic tangential axes
G145: Standard alignment of automatic tangential axes
G153: Position coordinates in the machine coordinate system
G159: (0-159) Expanded zero point offset
G161: Absolute coordinates for center of circle
G162: Relative coordinates for center of circle
G170: Decoder synchronization
G171: Immediate processing of NC blocks
G172: Decoder/Path Synchronization
G180: Connecting path elements
G192: Rotate/Shift Coordinate System (Mounting correction)
G193: Activate mode "Linear Feed Characteristic"
G194: Deactivate mode "Linear Feed Characteristic"
78
G195: Switch On RTCP
G196: Switch Off RTCP
G200: Position latch
G201: Position latch with following halt
G211: Activate "blended move mode"
G212: Activate "path speed mode 1"
G217: Mapping
G218: Mapping
G219: Mapping
G220: Output signal before the end of the path section
G221: Activate prediction for G220
G222: Signal function with specification of the remaining path distance
G234: Activation Change without transition lines
G235: Activation Change with transition lines
G240: Non-periodic tangential axis (starting with V0.151)
G241: Periodic tangential axis (starting with V0.151)
G292: Rotate/Shift Coordinate System
G300: Chord Error Monitoring: Variations for polar coordinate motor
G320: Workspace Boundaries Definition and Monitoring Activation
G321: Protected Half-Space Deactivation
G395: TCP frame
G396: TCP axes orientation by frame on
G397: TCP axes orientation by frame off
G398: Calculation method of TCP axes orientation closer to actual TCP orientation
G399: Calculation method of TCP axes orientation closer to programmed TCP orientation
G701: Resume MP logging
G702: Pause MP logging
G801: Start of a C2 Spline
G802: End of a C2 Spline
16. M CODE FUNCTIONS
M00 :Optional Stop
M03 :Spindle Positive
M04 :Spindle Negative
M05 :Spindle Stop
M06 :Tool Change
M09 :Cooling Off
79
M21 :cooler no. 1
M22 : cooler no. 2
M23 :cooler no. 3
M24 :Rest Left Up
M25 :Rest Right Up
M30 :Program Stop
M53 :Vacuum On
M54 :Vacuum Off
M68 :Left Clamp Off
M69 :Left Clamp On
M70 :Right Clamp Off
M71 :Right Clamp On
M99 :Program repeat
17. REMOTE CONNECTION SERVICE
Yılmaz Makine Technical Service can connect to your CNC machine remotely. This connection is possible via a LAN
connection (Ethernet Adapter). This online connection allows for quick program version modifications, machine parameter
modifications or detailed analysis of machine parameters.
18. PROFILE CLAMP SYSTEM
Profile clamp system consists of 4 units of clamps. Clamps are operated using the manual button separately in pairs or
using the foot pedal quaternary. Operating the clamps separately in pairs is for enabling simultaneous machining of two
separate profiles in the machining bed.
Clamps are Teflon coated to prevent profile scratching.
Clamps are capable of automated re-positioning depending on the operations to be performed on the work pieces.
80
19. MACHINING CENTER ACCURACY
Machine has +/-0.1 mm reproducible point accuracy. Positioning accuracy is X-axis: +/-0.1 mm/meter, Y-axis: +/-0.02
mm/meter and Z-axis: +/-0.02 mm/meter.
20. AIR PRESSURE ADJUSTMENT
 Pull the pressure adjustment up. Turn the adjustment valve clockwise
or counter clockwise until it shows the desired value on the manometer.
Afterwards, press down to lock the valve. Set the air pressure in 6-8
BAR range. Pneumatically powered parts will not be operate if the air
pressure drops below the specified values.
 Conditioner unit collects the water content of the air in the collecting
vessel to avoid damage to pneumatic components. Drain the collected
water by opening the water discharge valve at the end of the work day.
 Turn and remove the reservoir to fill the lubricant tank. Lubricants
recommended by the manufacturer; TELLUS C10 / BP ENERGOL HLP
10 / MOBIL DTE
 LIGHT / PETROL OFİSİ SPINDURA 10
21. MAINTENANCE
21.1 PERIODIC CONTROLS and MAINTENANCE AT THE END OF THE WORKING DAY
- Check oil and metalworking fluids level, if it is missing , complete
- Check the oil level in the conditioner units if it is missing, complete
21.2 MAINTENANCE AT THE END OF THE WORKING DAY
- Plug of the electrical and pneumatic power connections.
- Clean burrs and chips in the machine's surface. Clean the inside of the protective guard. Use gloves to protect your hands
from the cutting tool. Use goggles to protect from harmful material.
Apply surface coatings agent (anti-corrosion oil) to protect the surfaces which wasn’t painted and coated.
-If the machine does not used for along time clean all surfaces and apply surfaces coated agent.
MOBIL
BP
PNEUMATIC
MOBİL DTE
BP ENERGOL
SYSTEM OIL
LIGHT
HLP 10
VACTRA OIL
ENERGOL RC
HYSPIN AWS
HEAVY
100
100
MOBIL GEAR
ENERGOL
HYSPIN SP
627
GR XP 100
100
LUBRICATE OIL
METALWORKING
FLUID
MOBİLMET 404
CASTROL
––––
ALUSOL M FX
81
PETROL
OFISI
SPINDURA
SHELL
TELLUS 10
ELF
––––
POLYTELIS
––––
––––
100
MOGLIA 100
22. TROUBLESHOOTING GUIDE
Here are some recommendations for solving urgent problems. If the trouble cannot be solved, or if you have a problem
other than those described hereunder, please contact our technical service or your nearest dealer
TROUBLES
CAUSES
REMEDY
Emergency stop down
Turn the button to open the lock
Air pressure is low
Check the air pressure (6 bar)
cooling unit the liquid level is low
Check the metalworking oil level. Add oil level is
low
Machine does not work
Automatic lubrication unit oil level
is low
Check the oil level and add to the low level
Not in the position of Vice
tightening
Check vises, clamps should be in the closed
position
Vices are not closed
Vices valve is stuck
Vices check valve
Vices sensor found
Vices sensor setting is
incorrect
Position of the clamp, check the from operator
panel.
There are obstacle between the
barrier
Remove the barriers between the light barriers
Warning light barrier
Socket connection is pulled out
Refit the electrical socket connections
Tool magazine was opening the
door / I off
Cover the plunger does not work
Kapak pistonu üzerindeki sensörü kontrol ediniz
Active tool found
No tool in the spindle
tool, manually insert the spindle
Tool magazine full
Tool magazine slots filled
Check the location of the magazine you will leave
the tool.
If these recommendations do not solve the trouble, please ask for technical service.
NOTE: All alarms (faults, causes and solutions) are designed to be accessible via the operator panel. Solutions
are explained in detail.
82
23. CE DECLARATION OF CONFORMITY
Machine will be delivered to the customer with CE mark and CE Certificate of Conformity (machine is in conformity with EN
ISO 2006/42 Machine directive ).
24. NOISY EMİSSION VALUES
Material
Aluminum
LwA
87 dB (Measured Value)
Lenght
2420 mm.
LpA
90 dB (Average Sound Pressure Value
Width
40 mm.
K
2 dB (Uncertainity in the Measurements)
Height
110 mm.
The values given fort he noise are the emission level and it does not show that it in the safe working level. A connection
between emission and exposure levels is available, however it is not used confidently for the determination whether
these more advanced precautions are necessary or not. The factors that affects the real level of exposure, affecting the
working power, are residence time, features of working place, in other words other noise resources, actions on other
side and the number of the machines. Furthermore, the exposure level given permission can change from country to
country. This informing, however, provides the machine user to evaluate the hazard and risks well.
Machine Characteristic Information
Saw Characteristic Information
Rotation Speed of Saw
3000 rpm
Saw Size
180 mm
Motor Power
5 kW
Saw Thickness
5 mm
Nominal Voltage
400 V
Saw Progress Speed
0,3 m / min
25. WARRANTY CONDITIONS
8. Warranty period is 2 years and commences on the machine delivery date.
9. The entire product including all of its parts are under our company’s warranty.
10. In the event that the product fails within the warranty period, the time the product is in repair will be added to the
warranty period. Maximum time to repair is 30 work days. This duration starts on the date such failure of the product is
notified to the service station or in case there is no service station then respectively to the reseller, dealer, agency,
representative, importer or manufacturer-producer. In the event that the fault cannot be repaired within 15 days, the
manufacturer-producer or importer is obliged to allocate another product with similar specifications to the use of the
consumer until the product is repaired.
11. In the event that the product breaks down within the warranty period due to material and workmanship or assembly
flaws, it will be repaired without any charges such as workmanship costs, replaced parts costs or any other costs
regardless of the name.
12. Consumer may demand free-of-charge replacement, refund or discount at fault rate in following cases even if
the right to repair is used;
5.4 Provided that it is within the warranty period starting from the date of delivery to the consumer; if the same fault more
than twice within the same year or four faults each different from each other occurs or the total number of different faults
exceeds six times within the specified warranty period; additionally such faults lead to making use of such appliance
becomes impossible on a continuous basis,
5.5 Maximum repair duration is exceeded,
5.6 Company’s service station or in case there is no service station then respectively the reseller, dealer, agency,
representative, importer or manufacturer-producer reaches a conclusion that repairing the fault is impossible.
13. Faults occurring due to operating the machine in contrary to the instructions specified in the product’s operating manual
are excluded from the warranty.
14. You may refer to Ministry of Industry and Commerce General Directorate of Protection of Consumers and Competition
for issued that may arise related to the Certificate of Warranty.
83
РУССКИЕ
Содержание
Общие данные
1.1 Введение
1.2 Сервисное обслуживание
2. Безопасность
2.7 Предупреждающие знаки и их описание
2.8 Предотвращение несчастных случаев
2.9 Общие меры предосторожности
3. Описание установки
4. Технические сведения
5. Характеристики линии обработки
6. Основной фрезерный блок (главный шпиндель)
7. Цифровой контроль
7.1 Оборудование цифрового контроля
7.2 Программное обеспечение цифрового контроля
8. Перемещение и транспортировка установки
9. Монтаж установки
9.1 Подготовка
9.2 Выравнивание установки
10. Подключение установки к источнику питания
11. Работа
11.1
Пуск установки в работу
11.2
Страница работы
11.3
Страница файла
11.4
Вход на страницу настроек
11.4.1
Открытие закодированных страниц
11.4.1.1
Заводские настройки
11.4.1.2
Сохранение данных на установке
11.4.1.3
Перезагрузка данных
11.4.1.4
Охлаждение инструмента
11.4.1.5
Период смазки
11.4.1.6
Выбор языка
11.4.1.7
Настройка времени и даты
11.4.1.8
Настройка IP
11.4.1.9
Контроль столкновения оси с зажимами
11.4.1.10
Открытие кабины инструмента
11.4.1.10.1 Изображение состояния инструмента в магазины
1.
11.4.1.11 Параметры
11.4.1.11.1 Расположения зажима
11.4.1.11.2 Безопасная позиция зажима
11.4.1.11.3 Настройка опорной точки серводвигателей
11.4.1.11.4 Интервал фиксации, освобождения и подведения инструмента
11.4.1.11.5 Позиции инструмента
11.4.1.12
Текущие настройки
11.4.1.12.1 Детали сигнализации
11.4.1.12.2 Журнал аварийных сигналов
11.4.1.12.3 Аварийная помощь
11.4.1.13
Калибровка экрана
11.4.1.14
IO список
11.4.2 Изменение пароля
11.4.3 Закрытие страницы настроек (Log out)
11.5
11.6
11.6.1
11.6.2
Параметры
Инструменты
Максимальная скорость инструментов
Позиция ручной загрузки
84
11.6.3
11.6.4
11.6.5
11.6.6
11.7
11.7.1
11.7.2
11.7.3
11.7.4
11.8
11.9
Замена инструментов
Измерение размера инструмента
Диаметр инструмента
Данные смещения инструмента
Нулевая работа
Настройки смещения нуля установки
Настройки смещения нуля пользователя
Влияние клинового механизма
Сканирование позиции зажимов
Ручное движение шпинделя
Торцевые опорные элементы
Система охлаждения
11.11
Ручной контроль
11.11.1 Перемещение зажима вручную
11.12
Загрузка программы в машину
11.13
Загрузка программы через USB
11.13.1 Запуск новой программы
11.13.2 Формирование макропрограммы
12. Использование пилы
12.1
Измерение размера инструмента пилы
12.2
Диаметр пилы
12.3
Максимальная скорость пилы
13. Использование Agrega (приводной инструмент)
13.1
Измерение размера инструмента пилы
13.2
Максимальный размеры инструмента, который будет использован в Agrega
14. Оборудование на установке
14.1
Механическое
14.2
Программное обеспечение и оборудование
15. Функции кода G
16. Функции кода М
17. Услуга по дистанционному подключению
18. Система фиксации профиля
19. Точность обрабатывающего центра
20. Настройка давления воздуха
21. Декларация соответствия СЕ
22. Показатели шумоизоляции
23. Гарантийные условия
11.10
85
1. ОБЩИЕ ДАННЫЕ
1.1
Введение
Руководство по эксплуатации, предоставленное производителем, содержит необходимые технические данные
установки. Каждый работник, который будет использовать данную установку, должен внимательно ознакомиться и
изучить предоставленные данные, после чего он сможет приступить к пуску установки.
Продолжительность надежной и эффективной работы установки возможна лишь при полном ознакомлении и
усвоении информации, приведенной в настоящем руководстве. Чертежи и детали, приведенные в руководстве по
эксплуатации, станут для пользователя справочным пособием по эксплуатации установки.
1.2
Сервисное обслуживание
При возникновении любых проблем, а также для получения помощи или заказа запчастей свяжитесь с нами по
вышеприведенному номеру телефона, факса или по электронной почте.
Технические данные модели приведены на этикетке, прикрепленной заклёпками на установке.
Дата производства и серийный номер установки приведены на этикетке технических данных.
Эксплуатационный ресурс установки 10 лет. Наша компания принимает на себя обязанность по
предоставлению технического сервисного обслуживания и запчастей в течение этого срока. Претензии по
неисправности и жалобы в отношении установки просим направлять в устном или письменном виде по
нижеприведенному адресу техсервиса.
АДРЕС ЦЕНТРАЛЬНОГО ПОЛНОМОЧНОГО СЕРВИСА
МКР. ТАШДЕЛЕН, ПР.АТАБЕЙ, №9, Чекмекёй – Стамбул - ТУРЦИЯ
Тел.
0216 312 28 28 Pbx.
Факс
0216 484 42 88
Епочта
[email protected]
Сайт
В ходе переписки с производителем или фирмой-дилеров, у которой вы приобрели установку, вам необходимо
предоставить информацию по нижеприведенным пунктам, что имеет крайне важное значение с точки зрения сведения
к минимуму проводимых операций.
 Серийный № установки
 Напряжение и частота
 Модель установки
 Дата покупки установки
 Описание обнаруженной
 Данные дилера, у которого была приобретена установка

 Изображение или видео проблемной части установки
неисправности
Средняя продолжительность
повседневной работы
86
2.
БЕЗОПАСНОСТЬ
2.1. Предупреждающие знаки и их описание
Прочитайте руководство по эксплуатации
Всегда содержите в чистоте и порядке
рабочее место
Используйте средства
органов слуха
Опасность поражения электрическим током
для
защиты
Не просовывайте руки между подвижными
частями для извлечения посторонних
предметов.
Используйте защитные очки
2.2.
Не касайтесь сетевого электрического
кабеля, поврежденного в процессе
работы, и вытащите вилку из розетки.
Роторная косилка
При замене пилы используйте защитные
перчатки
Не приближайте руки к пиле при пуске
установки
ОПАСНО!
Обязательно
обращайте
внимание
на
этот
знак,
который
предупреждает вас о специфической
опасности.
ВАЖНО! Этот предупреждающий знак
говорит о необходимости внимательного и
аккуратного поведения, а также ограничения
ваших
действий,
чтобы
избежать
повреждения и ранения.
Предотвращение несчастных случаев
2.2.1 Фирма-производитель
осуществляет
производство
оборудования
в
соответствии
со
стандартами
безопасности, которые включают национальные и международные директивы и методы.
2.2.2 В данном случае в обязанности работодателя входит предупреждение персонала о риске возникновения
несчастных случаев, проведение обучения с целью предотвращения возникновения несчастных случаев, а также
обеспечение необходимых средств защиты для безопасности оператора.
2.2.3 Перед началом работы оператор должен быть подготовлен к исполнению возложенных на него
обязанностей (иметь опыт работы на аналогичном оборудовании). Оператор обязан проверить характерные
особенности установки.
2.2.4 К работе с установкой допускаются только те, кто ознакомился и усвоил информацию, приведенную в
руководстве по эксплуатации.
2.2.5 Пользователь обязан полностью выполнять указания, рекомендации и общие правила безопасности,
приведенные
в
настоящем
руководстве.
Риск
возникновения
несчастного
случая
увеличивается
при
несанкционированной замене одной или более запчастей, приобретенных у фирмы-производителя, или
несоблюдение всех перечисленных рекомендаций по использованию аксессуаров. Фирма-производитель не несет
малейшей ответственности и обязательств в случае описанного использования. Вышеприведенные действия
становятся основанием для отмены всех гарантийных условий.
87
2.3.
Общие меры предосторожности
2.3.1 Питающий кабель расположить таким образом, чтобы избежать любого защемления и давления сверху.
Особое внимание следует обратить на место входа кабеля в установку и выхода из розетки.
2.3.2 Не перегружайте установку и оборудование, которое выполняет резку. Установка и оборудование будет
работать более надежно при указанных параметрах мощности.
2.3.3 В целях безопасности и защиты оператора используйте правильное освещение и подсветку. ( ISO 8995-89
Standart The lighting of indoor work system )
2.3.4 Ничего не оставляйте на установке.
2.3.5 При выполнении резки на установке не используйте другие материалы, за исключением рекомендованных
производителем.
2.3.6 Рабочую деталь следует надежно зафиксировать, используя зажимы на станке, или фиксирующие
инструменты.
2.3.7 Не прилагайте чрезмерного усилия во время работы, обратите внимание на безопасное расположение и
старайтесь всегда сохранять равновесие.
2.3.8 Для безопасной работы всегда содержите в чистоте и рабочем состоянии установку и оборудование. При
замене аксессуаров и обслуживании придерживайтесь указаний. Регулярно проверяйте вилку и кабель. В случае
повреждения проведите замену, прибегнув в помощи компетентного специалиста. Обратите внимание на то,
чтобы на ручки и рукоятки не попала смазка и масло.
2.3.9 Отключите установку от источника питания, если она не используется, а также перед проведением
обслуживания.
2.3.10 Перед пуском установки убедитесь в извлечении ключа или инструментов для настройки.
2.3.11 При необходимости работы на открытом воздухе, используйте только тот удлинитель, который допускается
для такой работы.
2.3.12 Ремонт выполняется только техническими специалистами. В противном случае пользователь может
столкнуться с опасностью возникновения несчастного случая.
2.3.13 Перед началом новой работы, внимательно проверьте безукоризненное выполнение устройств и
безукоризненное функционирование слегка поврежденных деталей в соответствии с установленным порядком. Для
правильной установки и безупречной работы всех деталей необходимо выполнить все необходимые условия.
Поврежденные защитные устройства и детали следует отремонтировать или заменить в соответствии с
установленным порядком (фирма-производитель или сервисные мастерские).
2.3.14 Не используйте установку и оборудование в случае невыполнения функции включения-выключения
автоматами и выключателями.
2.3.15
Не держите взрывоопасные, горючие жидкости и материалы рядом с установкой и электрическими
соединениями.
88
3. ОПИСАНИЕ МАШИНЫ
AIM 4310 разработана для обработки любых алюминиевых профилей, которые представлены на рынке. Оператор
размещает вручную обрабатываемый профиль в обрабатывающем центре AIM 4310. Многие операции, которые
выполняет оператор, переведены на автоматический режим с целью сведения к минимуму времени обработки на
AIM 4310. Оператор выбирает необходимую программу и нажимает на кнопку пуск. Все операции по
просверливанию отверстий и резке выполняют оператором без необходимости в дополнительных приложениях.
Для упрощения процесса изготовления ЙЫЛМАЗ МАКИНЕ разработала специальное производственное
программное обеспечение, которое обеспечивает автоматическую обработку профилей. Распространение шума
предотвращено при помощи изоляционной кабины, кроме этого обеспечена безопасность оператора.
4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Установка предназначена для просверливания любых отверстий, выполнения канавки, зачистки углов и т.п.
операций на алюминиевых профилях.

Система автоматизации BNR, которая обеспечивает движение CNC в 3-х осях.

Магазин с 8 инструментами (1 для наполнителя, 2 для пилы)

Специальная звукоизоляционная кабина вокруг обрабатывающего центра.

Модуль охлаждения инструмента с PLC управлением.

Лоток с уклоном, который обеспечивает сбор стружки, и 4 накопительных корзинки для стружки.

4 автоматических зажима, используемых для захвата рабочей детали.

2 пневматических опорных элемента для обнуления рабочей детали по оси Х.

Размеры обработки стандартного профиля: Длина 4000 мм, ширина 350 мм*, высота: 200 mm
89

5 KW, 24.000 rpm HSD Spindle (рабочий вал/шпиндель)

15’’ цветной сенсорный экран

Возможность оперативного программирования при помощи 7 готовых макро.

Скорость по оси Х, Y,Z: 100 м/мин., 31 м/мин., 21 м/мин.

Загрузка программы при помощи флэш-диска USB.

Техническая помощь благодаря дистанционному подключению.

Стандартный язык программирования ISO с кодом ‘G’.

Применение специальной резки с опционной программой ALPHACAM.

Автоматическая система охлаждения инструмента с тремя выходами.

Автоматическая система смазки подшипников.

Многоязыковая поддержка.

8 элементов для создания подъема (опцион) с целью обработки профилей с низкой высотой.

Опционный приводной инструмент и пила.

Источник бесперебойного питания (для безопасности автоматической системы).

Устройство и ключ для подключения инструмента.

Опционные инструменты, держатель и захват инструмента.

LED подсветка в обрабатывающей головке.

Рекомендованный опционный комплект инструментов для установки: Соответствие инструментов стандартам
качества играет крайне важную роль для производительности установки.
-2 шт. Ø 5x50 мм однозаходная фреза
-2 шт. Ø 8х63 мм однозаходная фреза
-1 шт. Ø 180x4x30 мм фреза

Ширина (W), длина (L) и высота (H) установки:
L: 5000 mm, W: 1650 mm, H: 2 200 mm

Защитный барьер по периметру установки.
*200 мм при использовании приводного инструмента 200 мм.
90
5. ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ЦЕНТРА
Ниже приведены секции, из которых состоит обрабатывающий центр.

Моноблочный обрабатывающий корпус их стальных коробчатых профилей.

Общая мощность: 8 кВт

Основной фрезерный блок: Двигатель 5 kW, 24.000 Rpm HSD

X,Y,Z серводвигатели: X: 1 kW, Y: 0.4kW , Z: 0,4 кВт


Основной корпус, выполненный из стальных коробчатых профилей и листового металла.
Магазин с 8 элементами крепления инструмента
91

Звукоизоляционная кабина для группы головки установки

Модуль охлаждения инструмента с PLC управлением.

Канал для сбора стружки и система ящиков-накопителей стружки
92

4 автоматических зажима, используемых для захвата рабочей детали.
 2 пневматических опорных элемента для обнуления рабочей детали по оси Х.
Вся установка выполнена их стальных профилей и листов, и выполнена в эргономичных размерах, что
обеспечивает оператору возможность серийной загрузки рабочих деталей вручную.
С целью обеспечения стойкости к коррозии металлические части покрыты электростатической порошковой
краской.
Для упрощения наблюдения за обработкой рабочей детали с передней части, установка оборудована подвижной
дверью с прозрачным окном из оргстекла. Таким образом обеспечена безопасная работа оператора.
6.
Основной фрезерный блок (главный шпиндель)
Обрабатывающая головка оборудована 4-х полюсным фрезерным модулем марки HSD с характеристиками ISO30,
5 kW, 24.000 rpm. Ниже приведена таблица, в которой представлена производительность фрезерного блока в
зависимости от мощности и скорости.
93
7. ЦИФРОВОЙ КОНТРОЛЬ
7.1 Оборудование цифрового контроля
Каждое устройство цифрового контроля имеет следующие характеристики:
 Intel Atom Z530 CPU board

 533 MHz FSB

512 kB L2 cache

Последовательный и параллельный порты RS 232

3 USB port

15’’ цветной сенсорный экран

2 Ethernet порта для подключения к сети

Плата управления скоростью 3 осей и шпинделя
7.2 Программное обеспечение цифрового контроля
Программное обеспечение цифрового контроля обеспечивает возможность контроля нижеприведенных функций.

Выведение на экран осевых позиций, ручное управление зажимами, скоростью шпинделя, осями,
автоматическая смазка, охлаждение, стойкость профиля, безопасный барьер установки, т.п.)
 Таблица инструмента: Используется для хранения параметров инструмента. Кроме этого может
использоваться для смещения.
 Таблицы настроек CNC: Таблицы параметров машины, которые обеспечивают возможность для обслуживания
установки (длина оси, уплотнительные кольца, количество зажимов, вместимость магазина, параметры
корректировки)
8.
ПЕРЕМЕЩЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА УСТАНОВКИ
8.1 Любое перемещение установки должен выполнять только квалифицированный и
полномочный персонал.
8.2 При перемещении следует поднять установку (установка не должна касаться пола), используя подходящие
устройства.
94
8.3 Установка поставляется в деревянной упаковке, если заказчик не потребует другую форму упаковки.
8.4 Подвижные части установки жестко фиксируются в неподвижном состоянии перед транспортировкой.
8.5 Размеры и вес установки приведены на странице технических характеристик.
8.6 При перемещении установки старайтесь по возможности удерживать груз снизу, что обеспечить более высокую
стабильность. Медленно перемещайте установку, избегая раскачивания. Убедитесь в отсутствии людей в опасных
местах.
8.7
9.
МОНТАЖ УСТАНОВКИ
11.9 Подготовка
9.1.1 Размеры и вес установки приведены на странице технических характеристик. Основание, на которое будет
установлен обрабатывающий центр, должно быть твердым, ровным и выдерживать вес установки.
9.1.2 Установку следует расположить так, чтобы расстояние от задней стенки было около 100 см. В задней части
установки находится гидропневматическая система, места кабельных каналов, разъемы для силовых электрических
подключений.
9.1.3 Равновесие установки следует обеспечить при помощи регулируемых ножек в нижней части.
11.10
Выравнивание установки
9.2.1 Перед пуском следует выровнять установку, используя нивелир. Для этой цели следует положить нивелир на
направляющие по оси Х и выполнить точную настройку. Для выравнивания по горизонтали следует расположить
нивелир, как показано на нижеприведенном рисунке, и выполнить настройку.
9.2.2 После обнуления в горизонтальной позиции, выполняется обнуление в вертикальной позиции. Для этого в
начале и конце установки следует положить по одному нивелиру. Расположение нивелира в начале установки
показано на нижеприведенном рисунке.
95
9.2.3 Выполнив настройку при помощи нивелира в начале установки, следует перейти к конечной части установки
и расположить нивелир, как показано на нижеприведенном рисунке.
После выполнения таких настроек, следует снова проверить выравнивание по горизонтали и вертикали при
помощи нивелира. Убедитесь, что установка выровнена с каждой стороны.
Прим.: Настройку следует выполнять после размещения нивелира на направляющие, по которым двигается
корпус.
10. Подключение установки к источнику питания
10.1 Электрическое подключение должен выполнять аттестованный электрик.
10.2 Розетка должна соответствовать разъему на установке.
10.3 Вилку установки следует использовать для розетки с заземлением.
10.4 Установку использовать при напряжении в сети 400V 50 Hz.
10.5 Обратите внимание на напряжение в сети. Напряжение источника тока должно совпадать со значениями,
приведенными на этикетке установки.
96
10.6
После выполнения электрического подключения производится запуск машины для работы в холостую,
затем проверяется правильное направление вращения режущих инструментов, в противном случае следует
выполнить соответствующее подключение.
11.
Работа
11.1
Пуск станка в работу
Произвести пуск установки, повернув по часовой стрелке пакетный выключатель в электрощите. При подаче
напряжения на установку загорается лампа освещения внутри кабины. На панели оператора сначала появится
синяя страница boot. Через некоторое время после этой страницы откроется страница с логотипом Йылмаз.
Переход на главную страницу происходит автоматически при прикосновении к любой точке на открывшейся
странице или через определенное время. При открытии главной страницы, makine referans yapıyor, появляется
предупреждение и одновременно с этим кнопка «старт» становится зеленого цвета. Sistem referansı
tamamlandığında, загорается лампочка «старт», а значения координат X-Y-Z принимают значения текущего
расположения.
11.2 Страница работы
17
18
20
19
21
22
23
16
1
2
3
4
5
6
7
8
Этот экран появляется при первом включении установки. Referans yapmaya gerek yoktur. Используя кнопки,
которые представлены на экране, можно попасть на остальные страницу.
1
: При нажатии на эту кнопку активизируется главная страница, которая будет запущена программой.
2
: При нажатии на эту кнопку на экран выводится список программ, сохраненных в памяти.
3
:
При нажатии на эту кнопку открывается страница, которая необходима для открытия окон, в которых
выполняются определенные настройки.
4
: Эта кнопка используется для сброса аварийных сигналов.
5
: При нажатии на эту кнопку запускается программа и установка начинает работать.
97
6
: При нажатии на эту кнопку программа останавливает обработку и установка отключается.
7
: При нажатии на эту кнопку запускается автоматическая работа.
8
: Эта кнопка используется для включения команды Jog.
9
:
При нажатии на эту кнопку на экран выводятся значения смещения позиции инструментов, в которой они
находятся.
10 :
При нажатии на эту кнопку открывается страница, на которой вводятся значения инструментов и выдается
смещение.
11 : При нажатии на эту кнопку выполняется смещение опорных элементов, активизация клинового механизма и
сканирование зажима.
12 : При нажатии на эту кнопку происходит прокручивание шпинделя вручную.
13 :
При нажатии на эту кнопку открывается страница, на которой выбирается позиция торцевых опорных
элементов.
14 : Эта кнопка запускается 1 группу охлаждения.
17 : Кнопка выбора incremental или absolute
18 : Окно, в котором выводится продолжительность обработки
19 : Кнопка обнуления продолжительности обработки
20 : Окно предварительного наблюдения за программой
21 : Окно, в котором выводятся активные позиции осей
22 : Окно, в котором выводится оставшееся расстояние в осях X-Y-Z
23 : Окно, в котором выводятся скорости вала и продвижения
11.3 Страница файла
Нажмите на кнопку
на главной странице. На этой странице можно сформировать новую программу или
активизировать уже загруженные программы.
В закладке Программы на этой странице находятся программы, записанные в памяти установки.
USB1 используется для загрузки программы при помощи флэш-диска USB. На панели оператора находится 3 USB
порта. Первый расположены в передней части панели оператора, два остальных в задней части панели.
98
11.4 Вход на страницу настроек
Нажмите на кнопку
на главной странице.
11.4.1 Открытие закодированных страниц:
На этой странице выбирается 3 разных типа пользователя для входа на закодированные страницы Вам
необходимо
выбрать один из подходящих типов пользователя.
После выбора
типа пользователя нажмите на кнопку
для ввода пароля
. Откроется окно
. После ввода правильного пароля и нажатия на кнопку
откроется нижеприведенная страница. Пароль для оператора и техника 1234.
Страница закодированных настроек
11.4.1.1 Заводские настройки: Для надежного сохранения всех изменений, которые были произведены на
установке, и для перезагрузки этих параметров, следует зайти на страницу
.
11.4.1.2 Сохранение данных на установке Для получения данных с установки следует нажать на кнопку
. Затем следует нажать на кнопку
в CF (compact flash) на установке.
99
в результате чего данные копируются
11.4.1.3 Перезагрузка данных Для перезагрузки данных сначала нажмите на кнопку
, затем
нажмите на кнопку
и завершите перевод записанных данных. Таким образом, мы сняли
данные с установки и затем повторно загрузили их на установку.
11.4.1.4 Продолжительность охлаждения инструмента:
Процедура
охлаждения
осуществляется
путем
ввода
продолжительности
и
периода
охлаждения
. В данном случае период охлаждения показывает, сколько секунд будет
работать система охлаждения, а продолжительность охлаждения показывает в течение скольких секунд
охлаждающая вода будет оставаться активной.
11.4.1.5 Продолжительность смазки:
Процедура
смазки
осуществляется
путем
ввода
продолжительности
и
периода
смазки
. Эта операция используется для смазки зубчатых колес рейки по оси x-y,
винтового вала по оси z и тележек. В данном случае период смазки показывает, сколько раз в течение часа будет
работать система смазки, а продолжительность смазки показывает в течение скольких секунд масло для смазки
будет оставаться активным.
11.4.1.6 Выбор языка: Выбор языка осуществляется при помощи кнопки
11.4.1.7.
Настройка
времени
и
даты
Настройка
времени
.
и
даты
выполняется
в
окне
.
11.4.1.8 Настройка IP Для выполнения сетевого подключения установки, сначала следует правильно ввести IP
адрес. Ввести и проверить IP адрес можно в окне
. Согласно указанного
вами IP адреса следует выполнить конфигурацию IP этих устройств в зависимости от того, через какое устройство
будет осуществляться подключение (компьютер, смарт-телефон или планшетник). Соединение между РС и
панелью оператора по ethernet кабелю осуществляется следующим образом:
15161718-
Проложите ethernet кабель между двумя устройствами.
Измените настройки Панель управления
Сеть и центр общего доступа
Адаптер
Щелкните правой кнопкой мышки на подключении к локальной сети и введите характеристики.
Выберите версию Интернет протокола 4 (TCP/IPv4) и щелкните на свойствах.
19- Щелкните на «Используй нижеприведенный адрес IP».
20- Введите IP адрес: 192.168.2.10 , маску подсети: 255.255.255.0, затем нажмите на Ок и закройте окно.
21- Укажите в поле веб-браузера ftp://192.168.2.72/, теперь вы сможете обеспечить подключение к установке.
22-
100
11.4.1.9. Контроль столкновения оси с зажимами При формирования программы при помощи макро на
установке кнопка
не должна оставаться нажатой. При формировании программы, которая
осуществляет перемещение зажима Alphacamde эта кнопка автоматически деактивизируется.
Alphacamde
следует отрегулировать так, чтобы позиции зажимов при черчении не накладывались на операцию.
Вся
ответственность в данном случае возлагается на выполняющего чертеж.
11.4.1.10 Открытие кабины инструмента Для вывода на экран кабины инструмента следует нажать на кнопку
.
11.4.1.10.1 Изображение состояния инструмента в накопителе: При соблюдении вышеприведенных этапов
открывается страница «инструмент есть/нет». Эта страница позволяет проверить, находится ли инструмент на
месте. Для этой цели следует нажать на кнопку
и посмотреть находятся ли
инструменты на месте. Если в заполненном на экране месте инструмент отсутствует, символ заполненного места
следует изменить,
Например, если на первом экране показано, что инструмент на месте, а в магазине место
первого инструмента пустое, то для изменения этого параметра следует щелкнуть на обозначении
и
указать «незаполненный».
Изображение инструментов в магазине
Примечание: Для изменения позиции инструмент на месте/не на месте, следует открыть кабину инструмента.
11.4.1.11 Параметры:
Для открытия страницы параметры щелкните на кнопке
.
Страница
параметры позволит отрегулировать позиции держателей инструмента в магазине. В качестве исходного
принимается 1-ый держатель инструмента и в зависимости от этого размеры остальных инструментов вводятся в
X и Y согласно исходного значения.
11.4.1.11.1 Расположения зажима: В боковом окне
на этой странице приведена информация
о текущем расположении зажимов по оси Х.
101
11.4.1.11.2 Безопасная позиция зажима: Безопасная позиция зажима используется при включенном управлении
столкновением зажима. Минимальное безопасное расстояние приближения к зажимам по оси Х.
11.4.1.11.3 Настройка опорной точки серводвигателей Для автоматической настройки опорных значений
серводвигателей используется метод формирования опорных значений с управлением моментом вращения. В
данном случае,
Опорные значения могут изменяться в случае обслуживания и ремонта серводвигателей. В таком случае
необходимо отрегулировать опорные значения осей. Так как серводвигатели установки находятся в абсолютной
позиции, то положение, в котором они находятся, при желании можно выставить на нулевую точку. Кнопки
являются исходными кнопками, которые принадлежат осям X, Y и Z. При
необходимости загрузки нормативных значений на установку, выполняется перезагрузка
установки при нажатой кнопке аварийной остановки. При включении установки текущие кодовые значения
серводвигателей должны быть представлены, как приведено выше. После нажатия на кнопку
,
принадлежащей оси, опорное значение которой требуется загрузить в дальнейшем, положение, в котором
находится эта ось, ставится на ноль. При включении аварийной остановки происходит перезагрузка установки.
Примечание: При нажатой кнопке аварийной остановки должна выполняться перезагрузка установки
. После загрузки опорных значений, необходимо снова нажать на кнопку
и
перезапустить cnc. После перезагрузки сведения о положении на главной странице будут обнулены.
Примечание: Эта операция выполняется техсервисем или с ведома техсервиса.
11.4.1.11.4 Позиция фиксации, освобождения и подведения инструмента: Расстояние между центром вала и
держателем инструмента, которое необходимо при замене инструмента.
Это расстояние задается на экране.
Заданные значения являются безопасными позициями смены инструмента для вала. Расстояние по оси Y для
инструментов между T1 –T7 представлено в таблице переменных значений расстояния по оси Х для Т8.
11.4.1.11.5 Позиции инструмента: Страница параметров, на которой приведено физическое расположение всех
инструментов в магазине. Расстояние между инструментами рассчитывается согласно инструмента 1. Значения Y
и Z для инструмента 1-7 одинаковы, но Х отличаются. Значение Z для инструмента 8 одинаковые, а значения X и Y
отличаются.
102
Позиции инструментов
11.4.1.12 Текущие настройки: При возникновении аварийного сигнала следует нажать на кнопку
, что позволит вывести на экран все текущие аварийные сигналы.
11.4.1.12.1 Детали сигнализации :Представлены на странице текущих аварийных сигналов. Для вывода на экран
деталей аварийного сигнала, поступившего с установки, или сброса этого аварийного сигнала следует нажать на
кнопку
.
11.4.1.12.2. Журнал аварийных сигналов: При нажатии на кнопку
на экран будут выведены все
аварийные сигналы, сохраненные в системе.
11.4.1.12.3 Аварийная помощь: При нажатии на кнопку
аварийных сигналов, возникших на установке.
на экран будет выведен перечень всех
Здесь представлено детальное описание всех возможных
аварийных сигналов.
11.4.1.13 Калибровка экрана: Для выполнения калибровки сенсорного экрана панели следует нажать на кнопку
на странице настроек. Нажмите пальцем по центру знака
, который появится на экране, и
удерживайте его нажатым в течение короткого промежутка времени. По окончанию процедуры происходит
автоматический переход на главную страницу.
11.4.1.14 I/O: Для вывода на экран перечня всех цифровых вводов и выводов, используемых в системе, следует
нажать на кнопку
нажатии на кнопку
кнопку
. Здесь можно выполнять управление цифровыми выходами вручную. При
цифровой выход активизируется. Для отключения активного выхода следует нажать на
.
103
Цифровые выходы
11.4.2 Изменение пароля: Операция изменения пароля выполняется только при вводе основного пароля. Для
этой цели следует нажать на кнопку
и затем ввести основной пароль. Выберите тип пользователя,
который вы хотите изменить, и сформируйте новый пароль.
Страница изменения пароля
1.4.3 Закрытие стрницы настроек (Log out): Для открытия страницы настройки щелкните на кнопке
.
При нажатии на эту кнопку закрываются только те страницы, доступ к которым возможен только при помощи
пароля.
11.5 Параметры : При выполнении входа с использованием пароля на странице настроек, кнопка параметров
открывается на главной странице. Для открытия этой страницы щелкните на кнопке
. Здесь выводятся
расположение инструментов в магазине в осях X,Y и Z. Значения положения инструмента выставляются
автоматически согласно инструмента 1.
Примечание: Для разницы между инструментами смотрите расположение инструмента.
104
Страница параметров
11.6 Инструменты: Открывается при нажатии на кнопку
на главной странице. Здесь представлены
условные обозначения заполненные и пустые места инструментов в магазине. Красным цветом обозначены
заполненные места, зеленным пустые места. Можно ввести значения смещения инструментов, размеры
инструментов, их диаметр и максимальную скорость.
В магазине представлено всего 8 мест для инструментов. Инструменты номер 3 и 4 выделены для пилы, а
инструмент номер 8 для Agrega. Максимальные диаметры 2 инструментов 180 мм и 120 мм подходят для
использования пилы. Используется для выполнения операций на боковых поверхностях Agrega.
Инструменты
105
11.6.1 Максимальная скорость инструментов Для ограничения скорости инструментов следует выполнить
настройки в разделе
на странице инструментов. Скорость инструмента из кода G не может превышать
максимальный предел скорости даже если она больше указанного здесь значения. Приведенные здесь лимиты
указаны как максимальная скорость с которой может работать каждый инструмент. Здесь необходимо указать
подходящие значения с учетом характеристик инструментов в целях безопасности.
11.6.2 Позиция ручной загрузки: Для ручной установки инструмента на конец шпинделя следует перевести
установку в положение, оптимальное для выполнения загрузки. Для этой цели следует ввести подходящие
значения X и Y, затем нажать на кнопку
, что позволит перевести установку в требуемую позицию.
11.6.3 Замена инструментов: Операция замены инструмента выполняется автоматически. Для установки
инструмента на пустое место в магазине сначала следует расположить инструмент на конце шпинделя, а затем
ввести номер инструмента в поле
. Если инструмент устанавливается впервые, то номер
должен совпадать с номером
. Для освобождения инструмента следует нажать на кнопку
.
При фиксировании инструмента следует установить
фиксация инструмента.
. Т.е. при отсутствии инструмента на конце шпинделя
, затем нажать на кнопку
, в результате чего произойдет
11.6.4 Измерение размера инструмента: Размер инструмента – это расстояния между концом инструмента и
нижней частью захвата. На вышеприведенном рисунке показано, откуда следует измерять размер инструмента.
Измерение размера инструмента выполняется автоматически, полученные результаты измерений следует
правильно ввести. Например
.
Примечание: Размеры инструмента ни в коем случае не должны оставаться пустыми. В программе, созданной в
Alphacam, отсутствует необходимость в размере инструмента. Значение размера инструмента выводится на
экран.
11.6.3 Диаметры инструмента:
Диаметр инструмента измеряется из соответствующих точек и правильно
вводится. Например:
Примечание: Диаметры инструмента, введенные на экране, используются в программах макро. В программе,
созданной в Alphacam, отсутствует необходимость в диаметре инструмента.
11.6.3 Значения смещения инструментов: Значение смещения инструмента используется для допустимого
предела отклонения в размере инструмента. Как правило, при правильном вводе размера инструмента
представлено здесь значение будет равно нулю.
Прим.: Для инструмента Agrega номер 8 следует ввести значение смещения. Введенное значение является
расстоянием между центром инструмента Agrega и нижней частью захвата, установленного на держателе ISO 30,
который мы используем при стандартной комплектации.
106
11.7. Нулевая работа: При выполнении входа с использованием пароля на странице настроек, кнопка нулевая
работа открывается на главной странице. Для открытия этой страницы щелкните на кнопке
.
Страница нулевой работы
11.7.1 Настройка нулевого смещения для установки:
Заводские настройки. Достаточно выполнения всего
одной настройки. Например, для опорного элемента G54 представлена таблица
.
Установка имеет 6 опорных элементов. Это G54, G55, G56, G57, G58 и G59. Активно используемые опорные
элементы G54, G55, G56 и G57 вводятся и выбираются в разделе торцевых опорных элементов. G58 и G59
позволяет выбрать любую требуемую точку и обеспечивают возможность работы, приняв выбранную точку за
ноль. Для опорных элементов G54, G55, G56 и G57 значения y и z одинаковые, а значение x является переменной.
С левой стороны установки расположены опорные элементы G54-G55, а с правой - G56-G57.
12.7.2 Настройка нулевого смещения для пользователя: В случае возникновения любой ошибки в опорных
элементов можно ввести корректирующие значения. Диаметр инструмента измеряется из соответствующих точек
и
правильно
вводится.
Например,
для
опорного
элемента
G54
представлена
таблица
.
12.7.3 Влияние клинового механизма: Если под профиль установить клин для создания подъема, то в поле
создай подъем можно ввести значение влияния этого клина. Окошко выделяется в зависимости от того, в каком
опорном элементе осуществляется работа. Например: если в программе выполняется работа с опорным
элементом G54 и при установке клина для создания подъема под профилем, следует поставить значок в окошке
. При выборе опции создание подъема, все значения смещения поднимаются до высоты клина по оси Z.
Высота клина является переменной и может быть введена в интервале минимум 1 мм, максимум 100 мм.
Например, высота клина выставлена в размере 70 мм
12.7.4 Сканирование позиции зажимов:
.
При скольжении в позиции зажимов, следует просканировать их
позицию и сохранить самые последние значения позиции
. В процессе этой операции
производится автоматическое оперативное сканирование по оси Х. Сенсор, расположенный на подвижном
корпусе, обеспечивает правильное считывание позиций, выходя перед металлическими штифтами,
расположенными на зажимах. При любом скольжении зажимов следует выполнить сканирование зажима.
107
11.8 Ручное движение шпинделя: Шпиндель приводится в движение вручную при нажатии на кнопку
,
расположенную на главной странице. Шпиндель вращается с максимальной скоростью инструмента, который на
нем установлен. Скорость может быть увеличена или уменьшена вручную при помощи потенциометра Spindle
feed, расположенного на панели.
11.9 Торцевые опорные элементы: Для изображения торцевых опорных элементов следует нажать на кнопку
, расположенную на главной странице. Здесь можно выполнить включение/выключение требуемого
опорного элемента.
Страница опорных элементов
11.10 Система охлаждения: На шпинделе расположено 3 разных группы охлаждения. Их порядок
и
,
. Система охлаждения №1 используется при выполнении операции на передней
поверхности agrega. Что совпадает со значением смещения agrega №61.
система охлаждения номер 2
используется для фрезы, дрели и пилы. Система охлаждения №3 используется при выполнении операции на
задней поверхности agrega. Что совпадает со значением смещения agrega №62.
При составлении программы в Alphacam, автоматически активизируется та система охлаждения, которая
относится к выбранном инструменту. При желании, можно задать опцию включения системы охлаждения при
составлении программы в Alphacam. Опять-таки на экране можно отключить систему охлаждения.
Если в
Alphacam воспроизведен код G при отключении системы охлаждения, то активизировать систему охлаждения с
экрана не удастся. Для этой цели следует сформировать код G.
11.11 Ручной контроль:
Для приведения в движения вручную следует нажать на кнопку
расположенную на главной странице.
Здесь обеспечивается вручную движение головки по оси X, Y и Z. В
зависимости от того, по какой оси будет осуществляться движение, следует выбрать одну из кнопок
или
,
,
. Затем следует нажать на ту кнопку в зависимости от того, по какой оси будет осуществлено
108
движение. Например, для Х сначала
затем
, после чего
используются стрелки влево и вправо. Аналогичная операция выполняется для остальных осей.
Движение по осям выполняется 2 разными способами. Это движение является непрерывным и поэтапным. При
режиме
движение выполняется как 1 мм, 0.1 мм и 0.01 мм. При нажатии на кнопку
выполняется переход в режим непрерывного движения. Движение в этом режиме происходит более быстро и
непрерывно. Движение обеспечивается при нажатии и удерживании нажатой кнопки, которая относится к той оси,
по которой осуществляется движение.
11.11.1 Перемещение зажима вручную: Эта опция представлена в разделе
Перемещение зажима
вручную. При нажатии на кнопку, которая относится к зажиму, головка отправляется в позицию этого зажима.
Например: при перемещении зажима 1 следует нажать на кнопку
зажима 1 и нажатии на
. После перевода головки в позицию
, штифт на подвижной головке выйдет
вперед и откроет тормоз зажима. После открытия тормоза можно выполнить перемещение зажима вручную по оси
Х.
11.12 Загрузка программы в машину: Коды G программы, составленной вами в Alphacam, можно сохранить с
расширением PRG на компьютере. Затем эти коды можно загрузить на установку, используя флэш-диск USB или
Ethernet кабель.
11.13. Загрузка программы через USB: Вставьте флэш-диск в один из usb портов, расположенный на панели.
Затем нажмите на кнопку
, расположенную на главной странице. Чтобы открыть флэш-диск USB
необходимо выбрать USB1, используя кнопки со стрелками, и нажать на кнопку
программу, которую вы ходите запустить, из файлов на флэш-диске USB.
109
. Наведите курсор на
В качестве в данном случае образца выбрана программа с названием
“barel_slot.prg”. После выбора программы снова нажмите на кнопку
измениться на синий и кнопка погаснет. Затем нажмите на кнопку
данных
операций
в
приведенном
порядке
позволит
. При нажатии на кнопку цвет
и снова на кнопку
скопировать
11.13.1 Запуск новой программы: нажмите на кнопку
программу
. Выполнение
в
папку
программ.
, расположенную на главной странице. На
открывшейся странице подведите курсор к программе, используя кнопки со стрелками, и нажмите на кнопку
. Подведите курсор к строке программы
, которую вы хотите запустить, используя кнопки
со стрелками. Убедившись в правильном выборе программы сначала нажмите на кнопку
кнопку
, а затем на
, в результате чего откроется страница выбора клина.
Эта страница поможет вам увидеть, в каком опорном элементе есть активный клин, если он был выбран.
выхода с этой страницы щелкните на кнопке Ок.
Для
При правильной загрузке программы на главной странице
появится имя программы и коды G.
Примечание: Для выбора клина смотрите влияние клина.
110
Изображение активной программы на главной странице.
11.13.2. Создание программы Makro: Щелкните на кнопке
Для создания нового макро нажмите на кнопку
, которая находится на Главной странице.
. В окне
введите
название программы. После ввода названия программы и нажатия ОК на открывшейся клавиатуре, программа
автоматически сохраняется в папке программ. К примеру: Введите название программы “macrodeneme” и для
редактирования этой программы выберите
Автоматически коды
и нажмите на кнопку
.
добавляются в строку программы, и под этой строкой необходимо ввести
строку требуемой операции. Нажмите на кнопку
и выведите на экран сохраненные макро. Здесь
расположены 8 различных операций макро. При создании программы важна последовательность операций.
Следуя нижеприведенным шагам вы сможете легко создать макро программу.
Шаг 1: Под строкой кода
вносятся высота и ширина профиля
111
.
Шаг 2: Вносится информация о инструменте, с которым предусматривается работа
Шаг 3:
.
Осуществляется выбор зоны опорного элемента, принимаемой за норматив, нулевой точки профиля.
Шаг 4: Вводится скорость шпинделя
.
Шаг 5: На этом этапе определяется операция макро. В приведенном примере выполнена обработка прямого
канала. Для этого в первую очередь необходимо определить переменные:
Значение координаты Х канала по отношению к центру канала,
координаты Y канала по отношению к центру канала,
профиль,
Значение
расстояние безопасного погружения через
обработка указанного макро под требуемым углом,
ширина канала
длина канала,
,
В прямом канале нет операции радиуса, однако для радиусных каналов определяются
полудиаметр закругления канала, расстояние погружения через профиль
поочередных отверстий канала
Шаг 6:
, и для операции
определяется количество отверстий.
В строке каждого создаваемого макро внутри строк
автоматически
добавляются скорость макро (скорость резки) и скорость погружения
.
Для каждой макро операции возможно введение различных скоростей. Для этого сначала вносятся различные
значения скоростей новой макро, и только потом добавляется макро.
Шаг 7: После введения значения для добавления макро необходимо нажать на кнопку
Шаг 8: В последнюю очередь в конце программы добавляется команда
112
.
, и программа завершается.
Окончательный вид программы Macro
12. Использование пилы
В магазине имеется два гнезда для пилы. Пила разработана таким образом, чтобы было возможно одновременно
расположить держатели
инструмента №3 и4 в магазине. Максимальный диаметр пил, используемых
одновременно: первая 180 мм, вторая 120 мм. Пила используется только посредствам программы Alphacam.
Макро в машине не подходят для использования пилы. Размер инструмента пил, диаметр пилы и скорость пилы
четко и верно указываются на экране.
12.1. Измерение размера инструмента пилы: При измерении размера инструмента за начальную точку
принимаются низ захвата, соединяемого с держателем стандарта ISO 30.
При измерении пилы измеряется
расстояние от низа захвата до низа пилы.
12.2. Диаметр пилы: Максимальный диаметр инструмента, используемого в установке, 180 мм. Диаметр
инструментов указывается производителем на пилах.
12.3. Максимальная скорость пилы: Ограничение максимальной скорости пилы осуществляется через экран.
Скорость пилы зависит от её диаметра. Введенное здесь значение скорости предоставлено в целях безопасности.
В случае ввода неверного значения скорости в режиме G, предотвращается достижение высоких скоростей пилы.
Примечание: При
первичном
запуске программы, в
которой используется пила, скорость обработки
ограничивается потенциометром.
Примечание: Максимальная скорость для пилы диаметром 180 мм - 3000 оборотов в мин.
113
13. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ AGREGA (приводной инструмент)
Agrega - это специальный инструмент, который обеспечивает горизонтальное движение и обработку профиля с
боковых сторон. В магазине имеется одно гнездо для agrega. Agrega предназначено для установки на держатель
инструмента № 8 в магазине. Максимальный диаметр инструмента, соединяемого с Agrega 12 мм. На Agrega
предусмотрены 2 инструмента с двумя различными номерами смещения.
Agrega используется только
посредствам программы Alphacam. Макро в машине не подходят для использования Agrega. Размер инструмента
Agrega, диаметр инструмента и его скорость четко и верно указываются на экране.
13.1. Измерение размера инструмента пилы При измерении размера инструмента измеряется расстояние
от конца инструмента до захвата Agrega. Для обоих инструментов принимается одинаковый метод
измерения размера инструмента.
Примечание:
При формировании инструмента Agrega в Alphacamde они характеризуются как два различных
инструмента. Для инструмента в задней части Agrega применяется смещение 61, для переднего инструмента
смещение 62, номер для обоих наборов 8.
13.2. Максимальный размеры инструмента, который будет использован для устройства Максимальный
размер инструментов, используемых в Agrega меняется в зависимости от диаметра инструмента и величины
фиксации захватом.
При измерении максимального размера инструмента измеряется расстояние от конца
инструмента до центра Agrega. Это расстояния указываются на предупредительных знаках agrega, расположенных
на машине. Максимум L =135 мм и максимум L1=140 мм. Длина L отражает смещение (offset 61) инструмента в
задней части Agrega, длина L1 – отражает смещение (offset 62) инструмента в передней части устройства.
Примечание: при подключении Agrega к шпинделю во время ручной загрузки, штифт на Agrega
отрегулировать так, чтобы он всегда был направлен внутрь держателя инструмента.
14. УСТРОЙСТВА НА УСТАНОВКЕ
14.1. Механические устройства
1 шт. 3-осный обрабатывающий центр, мощностью обработки 4000 мм
1 шт. Шпиндель HSD 5 кВт, 24 000 оборотов в минуту, ISO30
1 шт. Шпиндель HSD, 7.5 кВт, 24 000 оборотов в минуту, ISO30 опционно (вместо шпинделя HSD 5 кВт)
1 шт. Звукоизоляционная кабина установки и передняя крышка
1 шт. Накопительный лоток для стружки
1 шт. Магазин инструмента
14.2. Программное обеспечение и оборудование
1- 1 шт. Операционная система BNR
2- 1 шт. Программа разработки программного обеспечения BNR
3- 1 шт. Комплект Makro программы
4- 1 шт. Набор инструментов (опционно)
a. 2 шт. Z=2 Твердосплавные фрезы диаметром 5x57
b. 2 шт. Z=2 Твердосплавные фрезы диаметром 6x57
c. 2 шт. Z=2 Твердосплавные концевые фрезы диаметром 8х63
d. 2 шт. Z=2 Твердосплавные фрезы диаметром 10X72
e. 1 шт. Твердосплавное центровочное сверло диаметром 6X45
f.
1 шт. Z=14 АЛМАЗНАЯ ПИЛА диаметром 120X6X30
114
следует
5-
1 шт. Захват (опционно)
6-
1 шт. Держатель инструмента (опционно)
7-
4 шт. Зажим держателя профиля
8-
1 шт. Аgrega+фланец для держателя инструмента (опционно)
9-
2 шт. Опорная система профиля
10- 2 шт. Устройство смазки инструмента для Agrega
11- 1 шт. Система автоматической смазки инструмента (3 литра)
12- 1 шт. Система автоматической смазки установки (2,5 литра)
13- 1 шт. Ножная педаль
14- 1 шт. Источник бесперебойного питания (для автоматической системы).
15- 1 шт. Стабилизатор напряжения (для автоматической системы)
16- 1 шт. Устройство для крепления инструмента
17- 1 комплект ключей
Описание кодов G и M
Программа NC управляет технологическим процессом CNC машины. Эта программа представлена в виде текста в
формате ASCII, который включает последовательность указаний (NC блоки), составленных в соответствии с DIN
66025 и ISO 6983.
15.
ФУНКЦИИ КОДА G
G00
: Быстрая интерполяция
G01
: Линейная интерполяция
G02
: Циклическая интерполяция – по часовой стрелке
G03
G04
G05
G06
G10
G11
G12
G16
G17
G18
G19
G17Q : CAM wrapping
G18Q : CAM wrapping
G19Q : CAM wrapping
G20
G21
: Y axis mirroring
G22
: X axis mirroring
G23
G25
G36
G37
G38
G39
G40
G41
: CDC left
115
G42
: CDC right
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
: Accuracy hold
G70
: Units switch (Programming in Inch)
G71
: Units switch (Programming in mm)
G90
: Absolute position coordinates
G91
: Relative position coordinates
G92
: Programmed zero point offset with coordinate system rotation
G93
: Feed Rate Definition (inverse time feed rate definition)
G94
: Feed Rate Definition (feed per minute)
G100 : Full transformation
G101:
Full transformation
G102:
Circle Interpolation in General Orientation
G103:
CDC: Radius-dependent feed adjustment at convex path sections (starting with V0.201)
G104:
CDC: Radius-dependent feed adjustment at concave path sections (starting with V0.201)
G105:
Setting the "v_jump" Parameter (starting with V0.198)
G106:
Setting the "a_jump" Parameter (starting with V0.198)
G107:
Axis limit switch (starting with V0.190)
G108:
Set Path Acceleration
G109:
Set Path Deceleration
G110:
Set Path Acceleration and Path Deceleration
G111:
Block transition with speed dip (starting with V0.240)
G112:
Block transition without speed dip (starting with V0.240)
G113:
Reduction of path speed at tangential path section transitions
G114:
Optimized circular acceleration ratio
G115:
Standard acceleration ratio
G126:
Rounding edges
G130:
Compensation in the direction of the machine coordinate system
G132:
G133:
G134:
Intersection path calculation - DEACTIVATE (starting with V0.194)
G135:
Intersection path calculation - ACTIVATE (starting with V0.194)
G137:
Activate/deactivate CDC indirectly with transition block
G138:
Activate/deactivate CDC directly
G139:
Activate/deactivate CDC indirectly
G140:
Deactivate tangential axis automatically (starting with V0.130)
G141:
Activate tangential axis automatically (starting with V0.130)
G144:
Continuous alignment of automatic tangential axes
G145:
Standard alignment of automatic tangential axes
G153:
Position coordinates in the machine coordinate system
G159:
(0-159) Expanded zero point ofset
116
G161:
Absolute coordinates for center of circle
G162:
Relative coordinates for center of circle
G170:
Decoder synchronization
G171:
Immediate processing of NC blocks
G172:
Decoder/Path Synchronization
G180:
Connecting path elements
G192:
Rotate/Shift Coordinate System (Mounting correction)
G193:
Activate mode "Linear Feed Characteristic"
G194:
Deactivate mode "Linear Feed Characteristic"
G195:
Switch On RTCP
G196:
Switch Off RTCP
G200:
Position latch
G201:
Position latch with following halt
G211:
Activate "blended move mode"
G212:
Activate "path speed mode 1"
G217:
Mapping
G218:
Mapping
G219:
Mapping
G220:
Output signal before the end of the path section
G221:
Activate prediction for G220
G222:
Signal function with specification of the remaining path distance
G234:
Activation Change without transition lines
G235:
Activation Change with transition lines
G240:
Non-periodic tangential axis (starting with V0.151)
G241:
Periodic tangential axis (starting with V0.151)
G292:
Rotate/Shift Coordinate System
G300:
Chord Error Monitoring: Variations for polar coordinate motor
G320:
Workspace Boundaries Definition and Monitoring Activation
G321:
Protected Half-Space Deactivation
G395:
TCP frame
G396:
TCP axes orientation by frame on
G397:
TCP axes orientation by frame off
G398:
Calculation method of TCP axes orientation closer to actual TCP orientation
G399:
Calculation method of TCP axes orientation closer to programmed TCP orientation
G701:
Resume MP logging
G702:
Pause MP logging
G801:
Start of a C2 Spline
G802:
End of a C2 Spline
117
16. Функции кода М
M00 :
Optional Stop
M03 :
Spindle Positive
M04 :
M05 :
Spindle Negative
Spindle Stop
M06 :
Tool Change
M09 :
Cooling Off
M21 :
Охлаждение №1
M22 :
M23 :
M24 :
M25 :
Опорный элемент Левый Вверх
Опорный элемент Правый Вверх
M30 :
M53 :
Program Stop
Vacuum On
M54 :
Vacuum Off
M68 :
Закрыть левый зажим
M69 :
Открыть левый зажим
M70 :
Закрыть правый зажим
M71 :
Открыть правый зажим
M99 :
Повтор программы
17. УСЛУГА ПО ДИСТАНЦИОННОМУ ПОДКЛЮЧЕНИЮ
Техническая служба Йылмаз Макине имеет возможность дистанционного подключения к машине CNC. Данное
подключение осуществляется посредством подключения к локальной сети (Ethernet плата). Данное интернет
подключение обеспечивает быстрый детальный анализ изменения версии программы, изменения параметров
машины или параметров машины с целью технического обслуживания.
18. СИСТЕМА ФИКСАЦИИ ПРОФИЛЯ
Система фиксации профиля состоит из 4-х зажимов. Зажимы приводятся в движение при помощи отдельных
парных ручных кнопок или 4 ножных педалей. Целью запуска при помощи отдельных парных кнопок является
обеспечение одновременной обработки двух отдельных профилей на обрабатывающем основании машины.
Зажимы покрыты тефлоновым покрытием, что предотвращает появление царапин на профиле.
Зажимы имеют функцию автоматического перемещения (re-position) в зависимости от обработки рабочей детали.
118
19. ТОЧНОСТЬ ОБРАБАТЫВАЮЩЕГО ЦЕНТРА
Машина обладает точечной воспроизводимой точностью +/-0.1 мм. Точность позиционирования по оси Х: +/-0.1
мм/метр, по оси Y: +/-0.02 мм/метр, по оси Z: +/-0.02 мм/метр.
Клапан
регулирования
давления
РЕГУЛИРОВАНИЕ ДАВЛЕНИЯ ВОЗДУХА
 Поднимите вверх клапан контроля давления Поверните клапан
контроля по часовой стрелке или против нее, выставив требуемое
значение на манометре.
После этого заблокируйте клапан, надавив на него.
 Отрегулируйте давление воздуха в пределах 6-8 бар.
Если давление воздуха снизиться ниже указанных значений
то детали, работающие за счет пневматической силы, работать не
будут.
 Модуль обработки воздуха собирает в накопитель воду,
Слив воды
содержащуюся в воздухе, защищая, таким образом пневматические
Масляный бак
компрессоры от повреждения. В конце рабочего дня необходимо
слить воду из накопителя, открыв водовыпускной клапан.
 Для добавления масла в масляный бак необходимо извлечь емкость, повернув ее. Масла, рекомендуемые
производителем: TELLUS C10 / BP ENERGOL HLP 10 / MOBIL DTE
 LIGHT / PETROL OFİSİ SPINDURA 10
20. ДЕКЛАРАЦИЯ СООТВЕТСТВИЯ СЕ
Машина поставляется клиенту со знаками СЕ и сертификатом соответствия СЕ (машина соответствует
стандартам EN ISO 2006/42)
Материал
Алюминий
LwA
87 dB (измеренное значение)
Длина
2420 mm
LpA
90 dB (Значение давления звука по
результатам измерения)
Ширина
40 mm
K
2 dB (неопределенность в измерениях)
Высота
110 mm
Для шума данные показатели находятся на уровне эмиссии и не показывают уровень безопасной работы.
Наряду с наличием связи между уровнем эмиссии и подвержению воздействия не может использоваться для
установления, нужно ли принимать какие-либо меры. Факторы, влияющие на фактический уровень воздействия на
мощность работ, срок, особенности рабочей обстановки, другими словами источниками шума могут быть
проходящие рядом работы и большое количтсво оборудования. Кроме этого разрешенный уровень воздействия
шума может изменяться в зависимости от страны. Это позволяет лучше оценить возможные риски и опасности для
оборудования.
характеристики оборудования
характеристики пилы
Скорость вращения
пилы
3000 dev / dak
Диаметр пилы
180 mm
Мощность мотора
5 kW
Толщина пилы
5 mm
Номинальное
напряжение
400 V
Скорость продвижения
пилы
0,3 м
119
/ мин
21. ГАРАНТИЙНЫЕ УСЛОВИЯ
1. Гарантийный срок составляет 2 года с даты поставки.
2. В охват гарантии нашей компании входит продукт вместе со всеми его деталями.
3. Срок ремонта включается в гарантийный срок в случае выхода из строя товара в течение гарантийного срока.
Максимальный срок ремонта 30 рабочих дней. Указанный срок начинается с момента уведомления сервисной
службы, в случае её отсутствия - с момента уведомления продавца, дистрибьютора, агентства, представительства,
импортера или производителя. Если неисправность не будет устранена в течение 15 дней, производительизготовитель или импортер обязан до завершения ремонта предоставить в пользование потребителю товар с
аналогичными характеристиками.
4. В случае возникновения неисправности машины, вызванной материалом, работой и монтажом, в течение
гарантийного срока, ремонт выполняется без оплаты работы, заменяемой детали или любых других оплат,
связанных с ремонтом.
5. Если, несмотря на использование потребителем права ремонта:
5.1 В течение одного года с момента передачи машины потребителю, она выйдет из строя более двух раз по одной
и той же причине, выйдет из строя более четырех раз по разным причинам, при условии, что данные неисправности
возникли в течение срока гарантии, или если число таких неисправностей, возникших по разным причинам в течение
срока гарантии, превысит шесть, что станет дает основанием для признания машины непригодной для
использования;
5.2 Превышение максимального срока ремонта,
5.3 В случае отсутствия сервисной службы фирмы и составления отчета продавцом, дистрибьютором, агентством,
представительством или производителем, в котором указывается невозможность проведения ремонта, то
Потребитель имеет право бесплатной замены, возврата стоимости или скидки на сумму неисправности.
6. В охват гарантии не входят повреждение и неисправности, которые возникли в результате использования с
нарушением требований, указанных в руководстве по эксплуатации.
В случае возникновения проблем, связанных с Гарантийным документом, необходимо обратиться Главное
управление по защите прав потребителей и конкуренции при Министерстве промышленности и торговли.
120

AIM 4310

Transkript

Benzer belgeler

G-BUS Otomasyon Sistemleri

pvc - alu - wood profile processing machinery

elumatec

12 logonun yanlış kullanımları_c.ai