imal usulleri 2 dersi ödev - Mühendislik Mimarlık Fakültesi

imal usulleri 2 dersi ödev - Mühendislik Mimarlık Fakültesi

T.C.
KAFKAS ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK MİMARLIK FAKÜLTESİ
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ(N.Ö)
İMAL USULLERİ 2 DERSİ
ÖDEVLERİ
Hazırlayan:Mithat AKBULAK
KARS-2015
1
İÇİNDEKİLER
ABDULLAH SERÇEOĞLU RULMAN NASIL YAPILIR?
BURCU ÖZTÜR
KAPI KOLU İMALATI
DOĞUKAN SEYHAN
DİŞ MACUNU TÜPÜ İMALATI
FEYZULLAH DEMİRCİ
BORU ÜZERİNE DELİK DELME
HAKAN ANDI
ELEKTRO KİMYASAL DELİK DELME
HAMZA ÇAVUŞ
PVC PENCERE ÜRETİMİ
HÜSEYİN MEBDİ
VANALAR
KEMALİYE DEMİREL
PLASTİK SANDALYE ÜRETİMİ
MELTEM ÇALINLI
VİDA ÜRETİMİ
MELTEM ÇİFTÇİ
BİYEL KOLU VE KRANK MİLİ
MİHRİBAN SARI
DİŞLİ ÇARK İMALATI
MUHAMMET KELEŞ
BEYZBOL SOPASI İMALATI
MUSTAFA AY
ÇİVİ ÜRETİMİ
RAMAZAN İLİK
RÜZGAR TÜRBİNİ KANADI İMALATI
SEMRA KAYA
DİKİŞSİZ BORU ÜRETİMİ
TOLGA DEMİRTAŞ
TAVA TENCERE İMALATI
TUĞBA AKTAŞ
KORNİŞ İMALATI
YILDIRAY SERDAR
LEGO NASIL YAPILIR?
YILDIRIM ÇOBAN
KONSERVE KUTU ÜRETİMİ
YUNUS EMRE SUNA
ÇEKİC NASIL YAPILIR?
DERVİŞHAN ÇİMEN
ÇANAK ANTEN İMALATI
BİRKAN ÖZGÜR ŞİMAY
EL ARABASI İMALATI
2
RULMAN NEDİR
Rulman ya da yuvarlanma elemanı, rulmanlı yatakların iç ve dış
bilezikleri arasında yuvarlanarak en az sürtünme ve kayıpla iş
yapmasını sağlayan makine elemanlardır.
Yapısına
ve
parçalarından
bahsedecek
olursak
;
►Dış
Bilezik
►İç
Bilezik
►Kafes
►Yuvarlanma Elemanları
3
Rulman Çeşitleri
Rulmanlı yataklar yükün durumuna göre ;
Radyal
Eksenel
Rulmanların Sınıflandırılması
Yuvarlanmalı elemanlarının tiplerine göre;
Bilyalı rulmanlar
Makaralı rulmanlar
Bilyalı Rulmanlar(Eksenel)
Eksenel bilyalı rulmanlar parçalarına ayrılabilirler. Bu rulmanlar hem
tek hem çift yönde görev yapabilen tiplerde imal edilmektedir. Tek
yönlü eksenel rulmanlar mil bileziği, bilye takımı ve gövde
bileziğinden meydana gelmektedir. Çift yönlü eksenel rulmanların
parçaları ise iki adet gövde bileziği ve iki adet bilye takımı ve ara
bileziğidir. Her iki rulman tipide büyük eksenel yükleri taşıyabilir.
Omuzlu Bilyalı Rulmanlar
Yapı olarak tek sıralı bilyalı rulmanlardan farklı dış bilezikte tek
omuz bulunmaktadır. Eksenel yükler kısıtlı olarak taşınabilir. Bilye
kafesi, iç bilezik ve dış bilezik değiştirilebilir yapıdadır ve ayrı ayrı
takılırlar. Bu sayede her iki bilezik için sıkı yataklanma imkanı olur
ve seri montajda büyük yarar sağlar.
4
Eğik Bilyalı Rulmanlar
Tek sıralı ve çift sıralı eğik bilyalı rulmanlar olarak imal edilmektedir.
Tek sıralı eğik Bilyalı rulmanlar: Sadece bir yönden gelen eksenel
yükleri taşıyabilirler ve bunedenle ikinci bir rulmanın yanına monte
edilmeleri gerekir. Tek sıralı eğik Bilyalı rulmanlar parçalarına
ayrılmazlar. Yük açısı 40° dir.En uygun yük dağılımı kuvvet
oranları 1 olduğu zaman sağlanır(Fa / Fr =1). Yüksek devirlerde
çalışmaya uygundur ve karşıt rulmanlara olan mesafe kısa
seçilmelidir. Çünkü milin ısıya bağlı uzunluk değişimleri rulmandaki
çalışma boşluğunu etkiler. Tek sıra eğik bilyalı rulmanların iç
bilezikleri iki parçalı ve yük açıları 35°olanlarına dört nokta temaslı
rulmanlar denir. Yüksek taşıma gücüne sahiptir ve eksenel yükleri
her iki yönde karşılayabilir. Ayrıca dört nokta temaslı rulmanlar
yüksek devirlerde çalışmaya uygundur. En iyi çalışma şartı
kuvvetleri oranının 1,27 olduğu (Fa / Fr =1,27) orandır.
Çift sıra eğik bilyalı rulmanlar: Çift sıralı eğik bilyalı rulmanların
standart cinsi parçalarına ayrılmaz ve yük açısı 32° dir. Bu
rulmanların iki parçalı iç bileziği olan ayrılabilir tipleri de mevcuttur
ve güç açısı 45° dir. Eksenel yükleri her iki yönde ve aynı derecede
taşıyabilirler.
Oynak Bilyalı Rulmanlar
Oynak bilyalı rulmanlar çift sıralı, dış bilezikteki yuvarlanma yolu
içbükey küre biçiminde olan, parçalarına ayrılabilen rulmanlardır.
Bu nedenle açıları ayarlanabilir. İç bileziği geniş oynak bilyalı
rulmanlar çekme olarak imal edilmiş millerle takılmaya uygundur. İç
bileziğin bir tarafında bulunan tespitleme boşluğuna takılan iç
bileziğin mil üzerinde dönmesi önlenir.
İç bileziği geniş olan oynak bilyalı rulmanlardan iki tanesi bir
yataklama için kullanılacaksa tespitlama pimlerinin ya içe yada dışa
doğru gelecek şekilde takılması gerekir.
5
Silindirik Makaralı Rulmanlar
Silindirik makaralı rulmanlar parçalarına ayrılabilen radyal
rulmanlardır. Makaralar ve yuvarlanma yolları arasındaki çizgisel
temas uygun şekle getirilmiş ve gerilimler bu yolla giderilmiştir.
Radyal yük taşıma gücü 2-4 dakika arasında bir eğriliğe müsaade
edilmektedir. Bu rulmanlar bilyalı olanlara göre çok daha
dayanıklıdır. Çok zor dağılırlar.
Oynak Makaralı Rulmanlar
Oynak makaralı rulmanlar çift sıralı, dış bilezikteki yuvarlanma yolu
içbükey küre biçiminde olan ve parçalarına ayrılmaz rulmanlardır.
Bu nedenle rulmanların ayarlanabilir. Yataklanmalarda eksen
hatalarından ve eksene göre 0.5°’ye kadar olan mil esnemelerinden
etkilenmezler. Büyük rulmanlar mukavemet sınırları yakın yüklerde
çalıştırıldıkları takdirde yağlama sorunları ortaya çıkabilir. Genellikle
dış bilezikte yer alan yağlama kanalı veya yağlama deliği soruna
çözüm getirmektedir.
Konik Makaralı Rulmanlar
Konik makaralı rulmanlar parçalarına ayrılabilirler. Makaralar ve
yuvarlanma yolları arasındaki çizgisel temas en uygun şekle
getirilmiştir. Kenar gerilimleri bu yolla giderilmiştir. Konik makaralı
rulmanlar eksenel yükleri bir yönde taşıyabilirler. Karşı destek
olarak ikinci bir konik makaralı rulman kullanılabilir. Isıya bağlı
olarak milde meydana gelen uzunluk değişimleri rulmanın çalışması
için gerekli olan rulman boşluğunu olumsuz etkiler. Bu nedenle
karşıt rulmana olan mesafenin küçük tutulması gereklidir. Rulman
boşluğu montaj esnasında karşıt rulmana göre ayarlanır.
6
AVANTAJLARI
Ucuzdurlar
Daha az bakım gerektirirler
Çok yüksek devirlerde çalışabilirler
Sürtünme çok azdır
Gürültüsüz çalışırlar
Titreşim yapmazlar
Çalışma hassasiyetleri yüksektir.
DEZAVANTAJLARI
Yüksek radyal yükler alamazlar
Eksenel yük taşıma kapasiteleri sınırlıdır
Moment taşıyamazlar
Eksen eğilmesine (açılanmasına) uygun değilerdir.
Ayarların bozulması
neden olur
rulmanın da
bozulmasına
Boyuna eksen kaymalarına izin vermezler
7
KAPI KOLU
Kapı kolları hepimizin günlük hayatta yoğun olarak
kullandığı. Kapıyı açmayı yarayan ürünlerdir
Çeşitli kapı kolları
2. Kapı kolu nedir
Kapı kolu genel olarak kapıdaki kilit mekanizmasını
tetiklemek suretiyle kapıyı açmaya yarayan
aletlerdir diye biliriz. Görsel tasarımı ve teknik
detaylarına göre çeşitlendirilebilir.
3. Malzeme özellikleri
Bazı kapı kolları dışarıdan bakıldığında aynı gibi
gözükse de malzeme özelliklerinden dolayı
aralarında büyük farklılıklar vardır. Kapı kollarında
kullanılan malzeme kapı kolunun kalite ve
fiyatlarınıdirekt
olarak
etkilemektedir.
Kapı
kollarıda
farklı
malzemeler
farklı
kombinasyolarda
kullanılabilir.
Şimdi
bu
malzemelere, kullanım alanlarına ve kapı kolunun
malzeme tespiti nasıl yapılır biraz değinelim;
Pirinç Kollar
Pirinç malzemeden üretilen kollar en kaliteli ve
8
pahalı kollardır. Korozyona yani paslanmaya karşı
çok dayanıklıdırlar. Kırılmaları deforme olmaları çok
zordur. Bundan dolayı çok pahalı ve az kullanılan
kollardır. Ürün ömrü çok uzundur. Özellikle dış
mekanlara açılan kapılarda paslanma ve mekanik
mukavemeti iyi olduğu
için kullanılabiliyor.
Fiyatları en ucuzu 30 liradan başlayarak malzeme,
kaplama kalitesi ve tasarıma bağlı olarak artarak
devam
eder.
Pirinç malzemeyi ayırt edebilmek için aşağıdaki
etkenler
kontrol
edilebilir.
- Pirinç malzemeden üretilen kol diğerlerine göre
ağır
ve
hantal
olur.
- Kolun iç yüzeyinde döküm benzeri pürtüklü
yüzeyler
olur.
Bu
malzemeyi
mıknatıs
çekmez.
- En önemlisi de malzemenin içine bir çizik atılırsa
alttaki malzemenin sarı renk olması gerekir.
Ham pirinç kütük
Zamak Kollar
Zamak malzemeden üretilen kollar pirinç kadar
olmasa da aynı verim bu kollardan da alınabilir.
Aynen pirinçte olduğu gibi dayanıklılık ve korozyon
dayanımı çok iyidir. Fakat pirinç kadar kaliteli bir
malzeme değildir. Aynı şekilde dış ortamlarda
kullanılabilir. Fiyatları 23,00 liradan başlar artarak
devam eder. Tabi yukarıda bahsetiğim fiyatı
9
etkileyen faktörler bütün kollar için geçerlidir.
Zamak malzeme
Zamak malzemeyi ayırt edebilmek için
aşağıdaki
etkenler
kontrol
edilebilir.
- Zamak malzemeden üretilen kol diğerlerine
göre ağır ve hantal olur tabi prinçten bir
nebze
hafiftir.
- Kolun iç yüzeyinde döküm benzeri pürtüklü
yüzeyler
olur.
Bu
malzemeyi
mıknatıs
çekmez.
- En önemlisi de malzemenin içine bir çizik
atılırsa alttaki malzemenin prinçtenfarklı
olarak
siyah
renk
olması
gerekir.
Zamak kollar prinç kollara çok benzer. En
önemli ayırt edici özelliği hammaddenin sarı
veya siyah olmasıdır.
PASLANMAZ ÇELİK KOLLAR
Bu malzeme çok fazla tercih edilir. Adından da
anlaşılacağı gibi paslanmaya karşı dayanıklı olan
bu kollar mekanik olarak ta iyi sonuçlar veriyor.
Dezavantajı ise tasarım olarak çok fazla detaya
girilemiyor. Genelde birkaç tipten oluşur. Özellikle
hastane gibi toplu yaşam alanlarında çok tercih
edilir. Fiyat olarak 16,00 liradan başlayarak artar.
Yangın dayanım sertifikaları bu kollar için alınır
genelde.
10
Paslanmaz çelik boru
Paslanmaz
aşağıdaki
malzemeyi
etkenler
ayırt edebilmek için
kontrol
edilebilir.
- Paslanmaz malzemeden üretilen kol çok ağır
değildir.
Hatta
hafif
bile
diyebiliriz.
Kolun
yüzeyi
düz
ve
pürüzsüzdür.
Bu
malzemeyi
mıknatıs
çekmez.
- Malzeme döküm şeklinde değil eğme bükme ile
şekillendirilmiştir.
Alüminyum Kollar
Alüminyum kollar piyasada en çok kullanılan
kollardır. Dış mekanlarda beyaz paslanmalar
görünse de iç ve dış mekanlarda en çok bu kollar
tercih ediliyor. Tasarım olarak bir çok çeşidini
bulmak mümkündür. Dayanıklılık kaplama kalitesi
ve korozyon olarak pirinç, zamak, paslanmaz
kollara göre iyi değildir. Fakat uzun süreler
kullanılabilecek ucuz ve ideal bir seçimdir. Evinizde
ki kapı kolları da muhtemelen Alüminyumdur.
11
Fiyatları 10,00 tl de itibaren başlar hatta daha ucuza
bile bulmak mümkündür. Kaliteli bir alüminyum
kolu en fazla 20,00 tl civarlarında temin
edebilirsiniz. Eğer nem çok fazla değilse kapalı bir
ortamda kullanılacaksa bu kollar tercih edilebilir.
Üzerinde kullanılan kaplamada iyi ise her türlü
ortamda güzel sonuçlar verebilir.
Alüminyum folyo malzeme
Alüminyum
aşağıdaki
malzemeyi
etkenler
ayırt
edebilmek için
kontrol
edilebilir.
- Alüminyum kol pirinç ve zamaktan hafif
paslanmazdan
ağırdır.
Kolun
iç
yüzeyi
düz
olur.
Bu
malzemeyide
mıknatıs
çekmez.
- Malzemenin içine bir çizik atılırsa daha yumuşak
davranmalıdır.
Sac Metal Kollar
Bu kollar ST37 kalite standart siyah sacdan üretilir.
Korozyon dayanımı çok düşük olduğu için üzeri
12
elektrostatik toz boya ile kaplanır. Mekanik olarak
dayanıklı malzemelerdir. Ama paslanmaya karşı
çok
fazla
tercih
edilmezler.
Marketlerde
hırdavatçılarda ucuz olarak gördüğünüz kollar
genel de bunlardır. 5,00 tl civarlarında bulmak
mümkündür. Çok fazla tavsiye edilmezler. Ama işçi
kampları gibi dekoratif detayların ve malzemenin
çok önemli olmadığı yerlerde kullanılabilir. Sonuçta
bu
da
sağlam
bir
üründür.
Metal malzemeyi ayırt edebilmek için aşağıdaki
etkenler
kontrol
edilebilir.
Metal
kollarda
genelde
hafif
olur.
Yüzeyi
mutlaka
boyalıdır.
- Bu malzemeyide mıknatıs çok iyi çeker.
- Malzemenin içine bir çizik atılırsa boya kazınır ve
metal rengi görünür.
Plastik Kollar
Plastik kapı kolları piyasada çok fazla bulunmazlar.
Ama bir iki marka bu kollardan üretiyor. Fiyatları
sac
kapı
kolu
ile
alüminyum
arasında
değişmektedir. Çok fazla tercih edilmez piyasada da
bulunmaz. Bazı yangın kapılarında sıcaklığı
iletmediği için sertifika alınıp kullanılabiliyor.Plastik
kolu ayırt etmek çok kolay olduğu için bunun ayırt
edici özelliklerinden bahsetmiyorum.
4.
Kapı
Kolunda
Kullanılan
Kaplamalar
Kollarda kullanılan malzeme kadar kaplama da
kaliteyi etkileyen çok önemli bir faktördür. Bundan
dolayı kaplama kalitesine de dikkat edilmelidir.
Kalite denince üreten firmada çok önemlidir. benim
tavsiyem en sağlam ve dayanıklı kaplama saten
13
olandır. Saten kaplama çiziği göstermez, yağlı, kirli
görüntü bırakmaz. Korozyona karşıda daha
dayanıklıdır.
Tabi kaplama direkt olarak dış görünüşü etkilediği
için tercih sebebi değişmektedir. Kimisi gri parlak
kaplamayı sevdiği için krom seçer kimide sarı
zengin gösterdiği için sarı kaplama seçer
Kullanılan kaplama çeşitleri
Saten kaplama: Mat prüzlü olur
Nikel kaplama: Parlak ve dümdüz olur
Krom kaplama: Parlak ve dümdüz olur
Sarı kaplama: Altın rengine benzer
Albifirin kaplama: Koyu sarı renktedir.
14
DİŞ MACUNU TÜPÜ İMALATI
Günümüzde kullandığımız diş macunları çevresel etmenlerden
dolayı kullanılmaz hale gelebilir bu nedenle çevresel etmenlerden
korumak için macun içerisinde bulunan kimyasallarla tepkimeye
girmeyecek imalatı kolay ve hızlı ve ekonomik bir malzeme
bulunmuştur buda alüminyumdur.
15
Alüminyum'un Eldesi
Alüminyum, yüzyıldan beri, tüm dünyada aynı yöntemle elde
edilmektedir. Alüminyum eldesi, iki aşamada gerçekleşir. Birinci
aşamada, Bayer metodu ile boksit cevherinden alümina elde edilir.
İkinci aşamada ise, elektroliz ile alümina'dan alüminyum elde edilir.
Alümina tesisleri, genellikle boksit cevherlerinin yanına kurulur.
Madenden çıkarılan boksit cevheri, sudkostik eriyiği ile muamele
edilerek alüminyum hidroksit eldesi gerçekleşir. Bu işlem
sonucunda oluşan erimeyen kalıntılar (kırmızı çamur) ayrılır ve
alüminyum hidroksitin kalsinasyonu ile "alümina" (alüminyum
oksit) elde edilir.
16
Bundan
sonraki
aşama,
"alümina"nın
"alüminyum"a
dönüştürülmesidir. Beyaz bir toz görünümündeki alümina, elektroliz
işleminin yapılacağı hücre adı verilen özel yerlere alınır.
Burada amaç, alüminyumu oksijenden ayırmaktır. Elektroliz işlemi
için 4-5 volt gerilimde doğru akım uygulanır. Dipte biriken
alüminyumun
alınması
ile
işlem
tamamlanır.
Genel olarak, ağırlıkça 4 birim boksitten, 2 birim alümina ve 2 birim
alüminadan
da
1
birim
alüminyum
elde
edilir.
İlk zamanlarda üretilen birincil alüminyumun her tonu için 42.000
kW olan enerji sarfiyatı, günümüzde ortalama 16.500 kW değerine
düşmüştür. Bu değer, en yeni teknoloji ile çalışıldığında 13.000 kW/t
olmaktadır.
Yukarıda söz edilen işlemler ile elde edilen alüminyum olarak
tanımlanır.
17
Üretilen alüminyum, alüminyum dökümhanesinden haddehaneye
değişik ölçülerde kesilmiş farklı alaşımlarda slablar gelmektedir. Bu
slabların haddelenecek yüzeylerine freze işlemi uygulanmaktadır.
Freze işlemindeki amaçdöküm sırasında slablarda meydana gelen
kabuk denilen kısmın alınması içindir. Freze işleminden sonra
alasımın çeşidine göre ingotların ötektik sıcaklığının 20-40 C
altındaki sıcaklıklara kadar ısıtılır. 6–10 saat değişen sürelerde
tutularak hadde öncesi tavlama işlemi uygulanır. Bu tavlama işlemi
sırasında eriyebilen bileşenler katı eriyiğe geçerler ve difüzyon
sayesinde alaşımlandırma bileşenlerinin miktarları dengelenmiş
olur. Hadde öncesi tavlama işlemi uygulanan ingotlar sıcaklık
kontrolleri yapıldıktan sonra hadde işlemine tabi tutulurlar. Hadde
işlemi sırasında alasım çeşidine göre uygulanacak paso miktarları
değişiklik göstermektedir. Haddeye giren ingotun kalınlığı azaldıkça
uygulanan basınç kuvveti miktarı da azalmaktadır.
18
Emülsiyon sıvısı sıcak hadde sırasında merdaneleri soğutmaya,
haddelenen levhanın merdanelere yapışmasını önlemeye ve levha
yüzeyinin temiz olmasını sağlayan, su ile karıştırılarak hazırlanan
bir soğutma sıvısı karışımıdır. Bu karışımın %95’i su olacak şekilde
hazırlanır. Hazırlanan emülsiyon sıvısından düzenli olarak numune
alınarak yoğunluk, pH, iletkenlik ve sıcaklık değerleri kontrol edilir.
Bu değerlere göre haddeleme sırasındaki işlem parametreleri
değiştirilir.Sıcak Haddeleme sırasında 360 m3/saat emülsiyon sıvısı
kullanılmaktadır. Normal bir haddeleme prosesi sırasında 8-10
dakika süresince Emülsiyon sıvısı kullanılmaktadır. Emülsiyon
sıvısının sıcaklığı 40–45 oC arasında değişmektedir.
19
İmalattan gelen alüminyumlar bozuk para şeklinde doğranır ve bir
konteynıra koyulur. Bu konteynırdan derin bir kazana aktarılır
kazandan da teker teker ekstirüzyonlu press makinesine aktarılır.
press makinesi bozuk para şeklindeki alüminyumları istenile
uzunlukta tüp olmadan önce boru haline getirir.
Boru oluşturma prosesinden sonra tüp haline gelecek
malzemenin başlık kısmına kapak takılabilmesi için diş açma
prosesi otomatik diş açma makinesiyle yapılır.
20
Diş açma esnasında malzeme üzerinde oluşan çapaklar torna
tezgahında yapılan işlemle temizlenir.
Bu işlemlerden sonra tüpün içersinde biriken tozlar ve
pislikerin temizlenmesi için özel spreyler kullanılır.
21
Tüm bu işlemlerden sonra tüp üzerine yapılacak marka ve içerik
bilgilendirme için yapıştırılacak kaplamanın ön hazırlığı yapılır. Bu
hazırlık flaks kaplamadır. flaks uygulanmasının sebebi baskının
alüminyum üzerinde kalıcı olmasını sağlamaktır.
Flaks kaplama aşamasından sonra yapıştırma prosesine geçilir.
22
Yapıştırmadan sonra diş açtığımız başlığa plastikten üretilen
kapaklar takılır.
Alüminyum tüpler genellikle dikişsiz olup iç tarafı epoksi fenolik ya
da akrilik esaslı lakla kaplanır. Kullanılacak lakın seçimi
ambalajlanacak ürünün gereksinimi ve özelliklerine bağlıdır.
Alüminyum zehirsiz olup içerdiği ürüne herhangi bir koku ya da
lezzet vermez. Alüminyum tüpler ışık, gaz ve nem geçirmez olup
bilinen sterilizasyon yöntemlerinin herhangi birsiyle sterilize
edilebilirler. Alüminyum tüpler hafiftirler. Alüminyumdan katlanabilir
tüplere, normal olarak, üretim sürecinde kuru ofset baskı
yöntemiyle baskı uygulanır. Lak katmanının üzerine 4 renge kadar
baskı uygulanabilir.
23
BORU ÜZERİNE DELİK AÇMA
24
Boru çelik, bronz, bakır, demir, plastik vb. gibi malzemelerden
yapılabilir.
Boru üzerine delik delme işlemi talaş kaldırarak gerçekleştirilir.
Delik delinecek borunun cinsi önemli değildir.
Boru üzerine delik delme işlemi borunun cinsine, çapına ve
cidarına göre işlem farklılığı göstermektedir.
Delik açma işleminde kullanılan bazı kesici takımlar şunlardır:
25
Delme işlemi yöntemlerinin bazıları şunlardır:
1 )Alevle boruya delik açma
Borularda delik açma işlemi için ideal tasarıma sahiptir. 45°'ye
kadar kaynak ağzı açma imkanı sağlar. Kol yardımıyla yükseklik
ayarı kolayca yapılabilir. Bunların yanında hortumum takılmasını
engelleyen döner gaz dağıtım sistemi vardır. Düz zemin üzerinde
dairesel kesim yapma imkanı sağlar. Kesme açısı trigonometrik
fonksiyon üreten mekanizma ile ayarlanabilmesi mümkündür.
2)ÇOKLU MATKAP MAKİNESİ
26
Dörtlü matkap ünitesi ile dört boru ve ya profili ayna anda talaş
kaldırma yöntemiyle delmektedir. Böylece zamandan tasarruf
sağlanmış olur.
Boru üzerine zincirle sabitlenmiş
olan makine dönme ve öteleme
hareketi ile talaş kaldırarak delik
açma işlemi gerçekleşmiş olur.
Makine zincirle bağlandığı için
istenilen
yerden
işlem
gerçekleştirilir.
27
ECM(ELEKTROKİMYASAL İŞLEME)
ECM - Elektro- Kimyasal İşleme elektro- kimyasal süreçlerin çeşitli
genel bir terimdir. ECM elektrolitik metal çözülmesiyle makinesi iş
parçaları için kullanılır. Süreç uzay mühendisliği ve otomotiv ,
medikal cihazlar, mikrosistem ve güç kaynağı sektörlerinde
kullanılmaktadır . Hemen hemen her türlü metal , daha yüksek
alaşımlı nikel ve titanyum bazlı olanlar , hem de sertleştirilmiş
malzeme , elektro- kimyasal olarak işlenebilir. Bu ısı girişi ile
temassız işlemdir gibi, işlem dezavantajlara geleneksel işleme
yöntemleri ile, örneğin deneyimli tabi değildir aşınması, mekanik
gerilmeler, ısı transferi , yüzey oksidasyon veya sonraki çapak alma
işlemleri için ihtiyaç nedeniyle mikro çatlaklar . Tüm elektrokimyasal işleme süreçleri çapak oluşumu olmadan stressiz stok
kaldırma , nazik geçişler ve pürüzsüz yüzeyler ile karakterizedir .
Süreç
Elektro-kimyasal işleme süreci elektroliz esasına dayanır . DC
kaynağına bağlı bir elektrot katot ( araç ) olarak görev yapar . İş
parçası , diğer elektrot temsil eder ve anot olarak kutuplanmış edilir
. Sulu elektrolit solüsyonu içinde katot ve iş parçasının bir ücret
alışverişi olduğunu makineleri iş parçası - Seçilen noktada ,
konturları , halka şeklinde oluklar , flüt ya da boşluklar üreten - - En
yüksek hassasiyetle tüm dokunmadan . Kaldırılmakta malzeme
metal hidroksit gibi bir elektrolit çözeltisinden ayrılır. İşleme
bakılmaksızın metalin mikroyapı ve ne olursa olsun maddi yumuşak
veya sert olup olmadığının gerçekleştirilir. Bileşenler , termal ve
mekanik gerilimlere de maruz kalır.
28
PVC
NASIL
ÜRETİLİR?
İlerleyen teknolojinin insanoğluna sunduğu ürünlerden birisidir
PVC. Bir petrol ürünü olan PVC, günlük hayatta birçok iş
sektöründe kullanılmaktadır. Bizde bu yazımızda kısaca PVC’nin ne
olduğuna, nasıl üretildiğine değineceğiz kısaca.PVC, yaygın deyimi
ile Poli Vinil Klorür kelimelerinin kısaltılmış şeklidir ve petrol veya
doğalgaz ile tuzdan oluşan bir Polimer türüdür. PVC bu polimer,
çeşitli katkı maddeleri ile harmanlandıktan sonra yüksek
sıcaklıklarda şekillendirilerek plastik haline getirilir ve yaygın olarak
hemen hemen her alanda kullanılırPolivinil klorür, genelde
kısaltılmış olarak PVC diye kullanılır oldukça geniş kullanım alanı
olan bir plastiktir. Kimyasal endüstrisinde en değerli ürünlerden
biridir.Dünyada pvcnin % 50 den fazlası yapı sektöründe kullanılır.
Bina malzemesi olarak, Pvc ucuz ve kolay monte edilebilirdir. Son
yıllarda, Pvc geleneksel Yapı malzemeleri olan ahşap, beton ve kilin
birçok alanda yerini almıştır. ideal yapı malzemesi olmasına
rağmen, çevre ve insan sağlığı için Pvc hakkında kaygılar
vardır.pvcnin, kullanım alanları arasında, kapı ve pencere profilleri,
vinil cephe kaplaması, boru ve tesisat malzemeleri elektrik kabloları,
döşeme, hobi malzemeleri sayılabilir.Esnek ve ucuz olması nedeni
ile malzeme su ve atık su endüstrisinde boru hatları için çok yaygın
olarak kullanılır. Son 50 yıldır Sağlık sektöründe de kullanıma
girmiştir. Parenteral kullanılan sıvıların, kan ve kan ürünlerinin
torbalarında ve transfüzyon setlerinde, kateter, kanül ve drenlerde,
stoma
ürünlerinde
ve
daha
bir
çok
yerde
pvcye
rastlamaktayız.Polivinil klorid, monomer haldeki vinil kloridin
polimerizasyonu ile üretilir. Pvc sert bir plastik olup, daha yumuşak
ve daha esnek hale getirmek için plastikleştiriciler ilave edilir.Pvc
polyvinyl chloride piyasada vinil olarakta anılır. Termoplastik bir
polimerdir.Dünyada imal edilen Pvcnin yarısından fazlası inşaat
sektöründe kullanılır.Plastikleştiricilerin oranıyla oynayarak daha
sert veya yumuşak imal edilebilirler. yalı baskı, vinil pencereler,
kapılar, boru gibi inşaat unsurlarından ayrı olarak kredi kartlarının,
elektrik kablolarının yalıtımının da ana unsurudur.Sanılanın aksine
Pvc diğer birçok polimerden daha az petrole ihtiyaç duyar imal
safhasındaağırlığının büyük kısmını klorin oluşturur.Piyasada adı
daha az bilinen Pvc unplasticisized polyvinyl chloride veya rijit Pvc
29
ise inşaat sektörünün daha yoğun kullandığı vinil üründür.Pvc
Tarihçesi tarihi icadı Polivinil klorid 19. yüz yılda iki farklı halde ,
1835te Henri Victor Regnault ve 1872de Eugen Baumann tarafından
kaza eseri keşfedilmiştir.20. yüz yılın başlarında, Rus kimyacı Ivan
Ostromislensky ve Fritz Klatte Alman kimya şirketi Griesheim
Elektron ile pvcyi ticari ürünlerde denemiştir, fakat katı halde işlem
görme
zorlukları
ve
polimerin
gevrekliği
çabaları
durdurmuştur.1926da, B.F. Goodrich şirketinden Waldo Semon
pvcyi, farklı katkı maddeleri ile karıştırıp, plastikleştirme metodu
geliştirmiştir. Bu sonuç, daha esnek ve daha kolay işlenebilir
malzemeyi vermiş ve ticari alandaki yaygın kullanım bundan yakın
bir
zaman
sonra
başarılmıştır.
PENCERENİN
ISI
TASARRUFUNDAKİ
ÖNEMİ
Pencerenin önemine geçmeden önce pencereyi biraz tanıyalım.
Pencereler ahşaptan, metalden ve PVC den yapılır Bu gün en çok
kullanılan PVC pencerelerdir. Ahşap pencere en uygun
malzemelerden biridir. Ama maalesef Türkiye de hala çok kötü
ahşap pencere yapılmaktadır. Ağaç kesilse de ortamda fazla rutubet
varsa alır, rutubet kendinden azsa bu defa bünyesindeki rutubeti
ortama verir. Kısacası ahşap daima çalışır cunta konsa bile tam
sızdırmazlık elde edilemez. Bu çalışmaya mani olmak için belli
kalınlıkta kesilen ağaçlar ters çevrilip yapıştırılır sonra bundan
pencere profili yapılır İşte bu şekilde üretilen pencere çalışamaz.
Madenler ısıyı çok iyi iletirler ısı kaybına mani olmak için ancak ısı
yalıtım köprülü metal profiller pencere imalatında kullanılabilir.
PVC Pencere Sektörü yüksek teknoloji, eğitimli personel ve büyük
sermayeye gereksinim duyan bir sektördür. Şimdi bu konuları biraz
açıklamaya
çalışacağım.
PVC (Poli vinil klorür) Tek başına hiçbir işe yaramayan bir
polimerdir. Ancak belli oranlardaki katkı maddeleriyle (100 Kg PVC
için 5 Kg Stabilizatör, 5 Kg Titan, 8 Kg Tebeşir, ve 7 Kg C.P.E
(Kuvvetlendirici) kullanılır) homojen bir biçimde karıştırıldıktan
sonra uygun ekstruderlerde profil haline getirilirse ancak pencere
profili
olarak
kullanılabilir.
Karıştırma işlemi asla mekanik karıştırıcılarda yapılmamalıdır.
Bunlar özel pünomatik karıştırıcılardır. İnsan eli değmeden otomatik
olarak tartılan malzemeler önce homojen olarak karıştırılır ve 120 °C
30
dereceye ısıtılır bu esnada malzemeler birbirine yapışır, sonra
soğutularak pünömatik olarak ekstruderlere sevk edilir. Eğer
karışmayı mekanik olarak yani hamur makinesine benzer bir
makineyle yaparsanız homojen karıştırılmış olsa bile ekstruderin
hunisine koyduğunuzda Yoğunlukları farklı bu karışım kendi
ağırlıkları ile burguya giderken Homojenite hemen bozulur.
Homojen olmayan bir profil iyi köşe kaynağı olmaz ve ondan
istenen
performansları
asla
veremez.
Bir pencere sistemi 15 ile 20 profilden oluşur bunların metre
ağırlıkları
300
gr
dan
başlar
1.5 kg kadar gider, dolayısıyla bir pencere sistemi 1 veya iki
ekstruderle üretilemez en az 7-8 ekstruder gereklidir. Nedenini
açıklamak gerekir ise; metresi 300 gr gelen profille 1,5 kg gelen
profil aynı makinede çekilemez. Çekim işleminde ancak kapasitenin
%10 altına inilebilir, daha fazla inilemez, sebebini açıklamak gerekir
ise; Erimiş haldeki PVC no- newton akışkanıdır başka bir terimle su
veya hidrolik gibi değildir bu sebeple sıkıştırılabilir. Yani fiziksel
olarak kuvvet altında hacmi küçülür bununda yan etkisi olarak
basınç ve sıcaklık artar yani makinede yaptığınız bütün ısı ve basınç
ayarları bozulur. Çıkan profil sadece şekil olarak profile benzer
pencere
imalatına
uygun
değildir.
Pencere profil imalatı 24 saat durmadan çalışır ve çıkan profillerin
belli aralıklarla kontrol edilmesi lazımdır bunun için tam teşekküllü
bir laboratuara ve orda yetişmiş elemana ihtiyaç vardır. Özetlersek
bir profil üreticisinin gerçek anlamda profil üretebilmesi için
aşağıdaki
temel
teşkilatlara
ihtiyacı
vardır.
-Nümerik
kontur
ollu
karıştırıcı
-En
az
7-8
ekstruder
-Tam
teşekküllü
laboratuar
Yetişmiş
eleman
Böyle bir teşkilata sahip olmayanlar bu sektördeki haksız rekabeti
ve kötü profil üretimini teşvik etmektedir. Türkiye de berber dükkanı
açmaya kalksanız nerde öğrendiğiniz sorulur ve sertifika istenirken,
profil veya pencere üretimi için yalnız vergi numarası almanız
kafidir. Şunu unutmamak gerekir ki gelişmekte örnek aldığımız
ülkelerden Almanya da pencereci olabilmek için 4 senelik pencere
okulunu
bitirmek
şarttır.
31
Gelişmiş Avrupa ülkelerinde durum böyle iken, maalesef Türk
iyemiz de herkes pencereyi duvardaki bir deliğin kapanması olarak
görmektedir. Aslında pencere enerji üretmese de, kazandırdığı
enerji
sebebi
ile
mini
bir
enerji
santralıdır.
Türkiye
de
kullanılan
toplam
enerjinin
1/3
binalarda
kullanılmaktadır. Bir binada kullanılan toplam enerjinin ise
%
75’i
Isınma
%
11’i
Sıcak
su
%
12’si
Ev
aletleri
%
2’si
ise
Aydınlanma’da
kullanılır.
Tek katlı müstakil bir evde, ısınma için kullanılan enerji şöyle dağılır
%
32
Baca
%
28
Pencere
%
18
Duvar
%
16
Tavan
%
6
Bodrum
Bina çok katlı olursa Pencereye düşen ısı kaybı %48’e kadar
yükselir.
Isınma enerjisi, binada kullanılan toplam enerjinin %75 olduğuna
göre ve bu enerjinin %48 i pencerelerden kaybedildiğine göre küçük
bir
hesapla
%75 x %48 = %36 rakamına ulaşırız yani bir başka değiş ile binada
kullanılan toplam enerjinin %36 sı pencereden kaçmaktadır. Bu
değerleri tüm Türkiye için düşünürsek 1/3=%33,3 %33,3 x %36=%12
Türkiye de kullanılan toplam Enerjinin %12 si yalnızca
pencerelerden kaçarak yok olmaktadır. Toplam 70 milyar dolarlık
enerji ithal ettiğimize göre bu hesaba göre 8.4 milyar dolar enerji
tasarrufu
etmiş
oluruz.
32
Pencereye yapılacak her teşvik kendini fazlasıyla amortize
edecektir. Unutulmamalıdır ki bugün ithal edilen doğalgaz, ithal
kömür ve petrol ürünleri için yurt dışına ödediğimiz döviz ancak bu
şekilde
ki
tasarruf
önlemleri
ile
frenlenebilinir.
Pencerelerden sağlanacak enerji tasarrufu, ayrıca küresel ısınmanın
önem arz ettiği bu günlerde atmosfere binlerce ton CO2 salınmasını
önleyeceği gibi, Kyoto protokolüne imza atmış ülkemizin de gaz
kotasının altında bir gaz salınımı yapmasını da sağlamış olacaktır.
Bu yazımda özellikle üzerinde durduğum enerji tasarrufunda
ülkemizin geleceği için sadece pencere ile yetinmemeli binadaki
bütün
izolasyon
teşvik
edilmelidir.
Şimdi genelde iyi bir pencere nasıl olmalı buna bakalım.
1- Pencerenin U değeri yani ‘ISI İLETİM KATSAYISI’ mümkün
mertebe
düşük
olmalı
Avrupa Birliğinde 1,4 W/m²K, bizde 825 standart da hala 2,8 W/m²K
dir. Bunun manası biz %70 daha fazla enerjiyi havaya atıyoruz
demektir. Şu anda Türkiye deki değer 1,8 olmalı bir program dahilin
de
AB
değerlerine
çekilmelidir.
2Tek
cam
asla
kullanılmamalıdır.
3- Çift camın aralığı en az 12 mm olmalıdır, 20 mm yi geçmemelidir.
4- Pencereyi tek parça mermerin üzerine oturtmamalıdır. Zira
mermer madenlerden sonra ısıyı en iyi nakleden malzemelerden
biridir, hemen ısı köprüsü oluşur, neticesi ısı kaybı, nemlenme.
Zaten mermerin içe bakan bölümüyle dış bölümünün isimleri bile
ayrıdır
PARAPET-DENİZLİK
5- Pencere duvar boşluğu ile kasa arasında, pencerenin
büyüklüğüne bağlı olarak bir boşluk olmalıdır, montaj asla sıfır-sıfır
yapılmamalıdır. Pencerenin uzama katsayısı ile binanın uzama
katsayısı
çok
farklıdır.
6- Pencere ile bina arasındaki boşluk (fuga) Muhakkak izole
edilmelidir.
7- Pencere fugasının içe bakan kısmı dışarıya nazaran daha
sızdırmaz hale getirilmelidir. Aksi halde içerdeki daha sıcak buhar
fuganın içine girer önce yoğuşur sonra donarak fugayı bozar.
8- Silikon çekilmeden önce oraya silikonun yapışamayacağı bir fitil
konulmalıdır, aksi halde silikon 3 eksenli gerilmeye uğrayacağından
kısa
sürede
çatlar.
33
9- Pencereler uygun taşıma takozları ile monte edilmelidir.
10- izolesiz duvarda pencere duvarın tam ortasına, izoleli duvarlarda
izolenin
yapıldığı
yere
monte
edilmelidir.
11- Pencere Yapılmadan önce mutlaka bir mukavemet hesabı
yapılmalıdır.
34
VANALAR
Tipik bir proses fabrikasında, değişik boyut ve şekilde binlerce vana
bulunur ve herbirinin dizaynı farklı olmasına rağmen temel
fonksiyonları, bir akışkan akımını azaltmak veya kesmektir. Bazı
vanalar tümüyle açık veya kapalı olarak kullanılır; buna "açık-veyakapalı" servis denir. Bazılarından bir akışkanın basıncını ve akı- şını
azaltmada yararlanılır. Sadece bir yöndeki akışa veya sadece belirli
sıcaklık ve basınçtaki akışa izin veren vanalar vardır. Bunların
dışında akışkanın sıcaklılı- ğını, basıncını, sıvı seviyesini veya diğer
özelliklerini kontrol eden vanalar da bulunur. Her durumda vana,
akımı ya kontrol eder veya durdurur.
Vanalar değişik malzemelerden yapılabilir; pirinç, dökme çelik,
dövme çelik, plastik ve plastik kaplı malzemeler kullanılır. Bir vana
gövdesi ve iç yapısı Şekil-.21 te görülmektedir.
Şekil-.21: Bir vana gövdesi ve iç yapısının şematik görünümü.
35
VANA TİPLERİ
Diskli (Globe) Vanalar
"Globe" terimi, bu tip vanaların ilk dizaynında gövde kısmının
küresel yapıda olmasından dolayı kullanılmıştır; bir diskin (plug) bir
yuvaya (seat) oturarak akımı kapamasına globe denilmektedir. Bu
gruptaki vanalar ilk dizaynlarından (açılı Y tipi, 3 yollu) uzaklaşıp
değişik görünümlerde de yapılmaya başlanmıştır; ancak çalışma
ilkeleri aynıdır. Düz ve açılı diskli vananın şematik görümü Şekil-.22
(a)’da, kısımları 3.22 b)de gösterilmiştir.
Diskli vanalar, kullanımına göre iki grupta toplanabilir;
• dıştan vidalı ve boyunduruklu,
• içten vidalı.
Şekil-.22: Düz ve açılı bir glob vananın (a) şematik görünümü, (b) kısımları
Dıştan Vidalı ve Boyunduruklu Diskli Vanalar: Bu grup vanalarda
çalışma mekanizması vana kapağının dışındadır. Bunlar OS ve Y
(outside screw and yoke) harfleriyle tanımlanır. Vana içinden geçen
akışkanla, vana milini hareket ettiren dişler birbiriyle temas
36
etmezler. Bu tür yapı büyük çaplı vanalarda, akışkanın özel-liğine
bakılmaksızın kullanılabilir (Şekil- 3.23 a)
İçten Vidalı Diskli Vanalar: Vana mili üzerindeki dişlerin gövdedeki
karşılıkları, vana kapağının içindedir; milin aşağı-yukarı hareketini
sağlayan dişler, vanadan geçen akışkanla temas halindedir.
Akışkan, özelliğine göre (korozif olabilir, metali aşındırıcı tanecikler
içerebilir) dişlere zarar verebilir. Böyle bir durumda bu tür bir vana
(Şekil-.23b), yerine OS ve Y türü bir vana uygundur.
37
Disk ve Yuva
Vanalarda disk ve yuva kullanıldığı yer ve istenilen sızdırmazlık
seviyesi yönün-den önemlidir. Diskli vanalarda disk ve yuvalar üç
grupta toplanabilir:
• metal disk-dar konik yuva,
• tapa (plug) disk,
• karışık (kompozit) disk
Metal Disk-Dar Konik Yuva: Disk yüzeyi küre parçası şeklinde ve
yuvanın oturma yüzeyi koniktir. Bu yapı glob vana için çok tipik bir
disk-yuva yapısıdır ve Şe-kil-.24(a) ve 3.24(b) de pirinç ve çelik
malzemeli glob vanaların kesitlerinde görülmektedir. Böyle bir
yapıda sızdırmazlığın sağlanması ve yüzeylere yeniden şekil
verilmesi çok kolaydır. Konik yuva içine giren ve yüzeyi küre
parçası şeklinde olan disk ile yuva bir çizgi boyunca temas ederler.
Vananın kapanması ve sızdırmazlığı bu çizgi boyunca sağlanmış
olur. Küre yüzeyinin işlenmesiyle çapının küçülmesi veya konik
yuva yüzeyinin temizlenmesi sonucu konikliğin açılması halinde,
çizgi şeklindeki oturma yüzeyi koninin daha alt noktalarında
oluşur.Vana kapağında oturma yüzeyine yabancı partiküllerin
sıkışması halinde, vana açılıp sıkışan partiküllerin akım ile
sürüklenmesi sağlanmalıdır. Aksi halde sızdırmazlık için vana
simidinin daha fazla sıkılması, ilave kollar ve anahtarlar ile
zorlanması sonucunda yuva ile disk arasına sıkışan yabancı madde
oturma yüzeyin-de yuva veya disk üzerinde, çoğunlukla her ikisinde
de küçük izler bırakır. Partikül uzaklaştırılmış olsa bile böyle
durumlarda vanada kaçak görülür. Oluşan kaçak, bu noktada disk
ve yuvayı aşındırmaya devam eder ve kısa zamanda kaçak bü-yür.
Yüzeye sıkışan parça, malzeme kadar sert olmasa ve yüzeylerde iz
bırakmamış bile olsa, disk-yuva arasında sıkışmış ise etrafından
olan akışkan kaçağı malzemeyi yine de aşındırır.
38
Böyle durumların önlenmesi için, vananın tam sızdırmazlık temin
etmemesi halin-de, olanaklara göre vananın açılması, bir süre
akışkanın serbestçe geçmesinin sağlanması ve sonra vananın
kapatılması önerilir. İşlem tekrarlanarak yüzeye tutunmuş veya
sıkışmış partiküllerin uzaklaştırılması mümkün olur. Bütün vanalar
için geçerli olan bu usul ile vanaların ömürleri uzatılabileceği gibi en
önemlisi teknisyen kendisinin ve prosesin emniyetini ve
sürekliliğini yükseltmiş olur.
Tapa (Plug) Diskli Vanalar: Bu tip vanalarda,
(a) akımın küçük miktarlarının vananın çok küçük hareketleri ile
ayarlanması mümkündür,
(b) disk ve yuva arasında daha geniş temas alanı olmasıyla, yüksek
akım hızlarından kaynaklanan çizgi aşınması gibi olaylar en aza
iner.
Ayrıca sert partiküllerin çarparak veya sıkışarak bıraktığı izler disk
ve yuvanın bütün yüzeyinde yürümemiş olacağından kaçak olasılığı
azdır. Bu yapıdaki vanalarda çok iyi kalite yuva malzemesi
kullanılması halinde vanalar servis hayatı boyunca bakıma ihtiyaç
duyulmadan kullanılabilir. (Şekil-.24c).
Kompozit Diskli Vanalar: Vana diskinin kolayca değiştirilebilir
durumda olması en büyük avantajdır. Bunun yanında, (a) tam
kapama için daha az kuvvete ihtiyaç vardır, (b) metal diskli vanalara
göre kir ve yabancı maddelerden daha az etkilenir, (c) disk
değiştirilerek çeşitli servislerde (su, hava, gaz gibi) kullanılabilir
duruma getirilebilir.
0
Kompozit diskli vanaların çapları küçüktür ve en fazla 230 C de
kullanılabilir. Bu tip glob vana kapalıya yakın durumlarda, yani akım
ayarlamalarında yeterli servis vermez. Kompozit diskin bu şekilde
akım ayarlamalarında kullanılması halinde kırılma ihtimali metal
disklere göre daha fazladır.
39
Belli süre çalıştıktan sonra veya küçük bir kaçak görüldüğü zaman
disk değiştirilmek üzere vana servisten çıkarılır. Disk değişimi
sırasında yuvanın da mutlaka kontrol edilip çizgi aşınmasının yuva
yüzeyini henüz etkilememiş olduğu görülmelidir. Aksi halde yuva
yüzeyinin, bu iş için yapılmış cihazlarla "paso" alınarak düzeltilmesi
gerekir (Şekil-.24d).
40
Glob Vananın Montajı
Glob vananın hat üzerine akıma göre hangi yönde yerleştirileceği
hep görüş ayrılıkları yaratır. Akımın diskin altından gelecek şekilde
yerleştirilmesi durumunda, tam kapanma konumuna gelirken vana
mili üzerine büyük bir kuvvet uygulanması gerekir. Akım diskin
üzerinden gelip altındaki yuvadan çıkacak şekilde yerleştirme
durumunda ise, ilk açma anında vana miline büyük bir kuvvet
verilmesi zorunludur. Buhar basıncının glob vana diskinin alt
tarafından doğru etkin olduğunu düşünelim. Vana kapatıldıkça çıkış
tarafındaki basınç sürekli olarak düşer. Basınç düşmesine paralel
olarak çıkıştaki sıcaklık da düşmeye başlar. Vana milinin buhar
akımı içinde kalan kısmı bu değişikliklerden etkileneceğinden, mil
soğur ve bunun sonucunda boyu kısalır. Buharın kesildiği kısımdaki
hatta kalan buharın bir kısmı soğuyup yoğunlaşacağından, milin
soğuması daha da hızlanır. Sızdırmazlık için diskin yuvaya
bastırılması mil tarafından sağlandığından, vana milinin boyunun
kısalması sonucunda kaçak meydan gelir.Şimdi de buhar basıncının
diskin üzerinden geldiğini ve vananın kapalı olduğunu kabul edelim.
Vana mili sıcak buhar ile temasta olduğundan kısalması söz konusu
değildir. Ancak zamanla ısı kaybı ile buharın soğuyarak
yoğunlaşması sonucunda düşen sıcaklığa göre boyu kısalsa bile,
disk üzerindeki buhar basıncı diski yuvaya doğru bastırmaya devam
eder ve vananın kaçırması önlenir. Yüksek basınçlarda glob
vananın sızdırmazlığının sağlanması daha kolaydır. Herhangi bir
şekilde vananın diski milden kurtulursa ve basınç diski üstten
bastırıyorsa, böyle durumlarda vananın açılması ve akımın yeniden
temini mümkün olmaz, vananın sökülüp onarılması veya
değiştirilmesi gerekir. Vananın kapalı kalması hayati önem taşıyorsa
veya prosesin kolayca sökülüp onarılamaz bir noktasında ise, bu
gibi durumlarda basınç üstten gelecek şekildeki bağlantı tercih
edilmez. Kompozit disk glob vanaların, kesinlikle akım yönü diskin
altından gelecek şekilde bağlanması gerekir. Çünkü mille esnek bir
bağlantıya sahip olan disk, en küçük titreşimlerde bile
oynayabileceğinden üstten gelecek basınca bakmaksızın kaçırmaya başlar.
41
2. Sürgülü (Gate) Vanalar
Sürgülü vanaların, iki yüzü düzdür, borunun içini tamamen
kaplayarak akım yönüne dik olarak hareket eder; böylece akışkanın
yolunu açar veya kapar. Bu tip vanalar akım miktarının kontrol
edilmesinde (azaltıp-artırma) kullanılmaz. Borunun açıklığı hilal
şeklindedir; disk yüzü ile yuva yüzü hilalin uçlarında birbirlerine
yaklaşırlar ve akışkanın türbülensinden dolayı aşınırlar.
Bu nedenle sürgülü vanalar tam açık veya tam kapalı konumda
çalıştırılırlar. Bir sürgülü vananın şematik görünümü Şekil-.25 (a) da,
tanımı 3.25 (b)’de verilmiştir.
Sürgülü vananlar kullanım şekline göre dört grupta toplanabilir;
.Dıştan vidalı ve boyunduruklu
• İçten vidalı ve mili hareketsiz,
• İçten vidalı ve mili hareketli,
• Kayma milli ve ani açışlı
42
Dıştan Vidalı ve Boyunduruklu Sürgülü Vanalar
(a) vana simidi çevrildikçe vana mili dönmez, boyunduruğun
boğazından yukarı doğru yükselir. Milin vana simidi üzerine çıkan
miktarı vananın açıklığını gösterir;
(b) vana miline hareketi taşıyan vida vana kapağının dışında
olduğundan içten gelen akımda bulunabilecek aşındırıcı maddelerle
karşılaşmaz, mil üzerindeki bu vidaların kolayca bakımı yapılabilir
ve yağlanabilir;
(c) vanaların boyutları büyüdükçe boyunduruğun boğazına bilyalı
yatak yerleştirilerek sürtünme kayıpları azaltılabilir. (Şekil-.26 a).
İçten Vidalı ve Mili Hareketsiz Sürgülü Vanalar
(a) Vana mili aşağı yukarı hareket etmez, Şekil-.26(b)’de görüleceği
gibi vana simidi ile birlikte vana mili döner ve mil ucuna vida ile
bağlı disk aşağı yukarı hareket eder;
(b) yüksekliği çok daha az olduğundan
boyunduruklu vanaya göre az yer kaplar;
dıştan
vidalı
ve
(c) mil-deki vida dişleri, akışkan ortamında kalır; akışkanın temiz ve
yağlayıcı özelliğinin bulunması durumunda vananın yararına olan
bu yapı, aksi halde istenmeyen bir vana özelliğidir;
(d) yüksek sıcaklık servislerinde kullanılamaz. Yüksek sıcaklık
farklılıkları, vana parçalarında farklı boyut değişikliklerine yol açar,
dişlerde eğil-meler meydana gelebilir. Böyle bir durum, kontrol
edilememesi ve sürtünme sonucunda aşınmalara yol açması nedeni
ile istenmez.
43
İçten Vidalı ve Mili Hareketli Sürgülü Vanalar
(a) vana milinin
göstergesidir;
simit
üstündeki
kısmı
vananın
açıklığının
(b) dıştan vidalı ve boyunduruluklu vanaya göre daha küçük vana
yapımı bu şekilde mümkün olmuştur;
(c) dişlilerinin akışkan ile temastadır, bu durum dezavantaj gibi
görülse de küçük çaplı vanalarda bundan kaynaklanan çok ciddi
sorunlarla karşılaşılmamıştır (Şekil-.26 c).
Kayma Milli ve Ani açışlı Sürgülü Vanalar
vana mili salmastra kutusunun içinde bir kol vasıtası ile aşağı
yukarı hareket eder. Böyle bir dizayn akımın aniden kesilmesi veya
açılması gerektiği durumlarda kullanılır (Şekil-.26 d).
Disk Türleri
Sürgülü vanalarda iki tür disk yapısı vardır:
• kama yapısındaki diskler,
• çift diskler.
44
Kama Yapısındaki Diskler
Yekparedir ve sürgülü vanaların en çok kullanılan türüdür. Bu yapı
pirinç, demir ve çelik vanalarda kullanılabilir. Vananın şematik
diyagramı Şekil-.27(a)’da görülmektedir. Diskin yuvaya giren yüzü
de konikleştirilmiş ve işlenmiştir. Vana gövdesinde, diskin içine
girdiği ve diskin oturma yüzeyi ile aynı koniklikte olan işlenmiş
yüzeyli bir yuva bulunur. Vana simidinden uygulanan kuvvet ile disk
yuvaya konik yüzeyler boyunca oturtulur. Vana açılmak için disk
çekildiğinde, yüzeylerin konik ve diskin aşağı-yukarı hare-ketinin
merkezlenmiş olmasından dolayı oturma yüzeylerinin teması hemen
kesi-lir. Böylece yüzeylerin sürtünerek aşınması önlenmiş
olur.Kama yapılı diskli sürgülü vanalar, hemen bütün servislerde
başarı ile kullanılır. Ancak çok yüksek sıcaklıklarda çalışan enerji
tesislerinde sürgülü vana kullanımında özel problem ile
karşılaşılmıştır. Vana açıkken sıcak buhar akımının geçtiği gövdenin
ısınması ile vana boneti (kapak) içine çekilmiş bulunan sürgünün
(disk) ısınması aynı seviyede olmaz. Vana akımı kesmek üzere tam
kapatıldığında yuva ve disk farklı olarak küçüleceğinden disk, yuva
içine sıkışır. Böyle durumlarda vananın açılması çok güç olur.
Çift Diskler
Çift diskli bir sürgü vananın şeması Şekil-.27(b)’de verilmiştir. Bu
tür vanaların kullanımı da yaygındır. Bu yapıda diskin oturma
yüzeyi, yuvanın yüzü üzerinde sürünerek hareket eder. Yüzler
vananın bütün hareketi süresince birbiri ile temastadır. Bu hareket
ile yuva yüzeyinin sürekli temiz tutulması sağlandığı halde ve disk
üzerindeki yüksek basınçlarda vananın kullanımı zorlaşır.Vana
kapatıldığında sürgü dibe oturur. Bu esnada sürgünün ortasında
bulunan eğik yüzlü iki parça birbiri üzerinde kayar, dışa doğru
basınç yapar ve disklerin yuva yüzeyine yapışmasını sağlar. Bu eğik
yüzlü iki parçanın çeşitli yapıda olanla-rı bulunur; bunlara "sürgü
kaması" adı verilir. Çift diskli sürgülü vanalar su servislerinde,
soğuk yağ ve gaz hatlarında kullanıl-maktadır. Mühendislerin bu
vanaları tercih etmeleri, geleneksel bağlılığın yanında, diğer türe
göre daha kolay onarılmasıdır
.
45
3. Tek Yönlü (Çek) Vanalar
Bu tür vanalar akımın tek bir yönde geçmesine izin verecek
yapıdadır. Genellikle iki grupta toplanır;
46
• Klapesi sallantılı çek vana (swing check valve)
• Diski dikeyine hareketli çek vana (lift check valve)
Düzgün ve amaca uygun fonksiyonlar beklenen borulama
sisteminde, kendiliklerinden hareket etmeleri ve akım yönüne
gösterdikleri hassasiyetten dolayı tek yönlü vanaların fonksiyonları
çok önemlidir. Çek vanaların diskleri akımdaki dalgalanmalara göre
öne arkaya hareket eder. Akım hızına göre tam açık durum ile kapalı
konum arasında akım miktarına göre gidip gelirler. Akım miktarı
sabit ise klapedeki salınım da durur. Akımın kesilmesi ve ters yönde
bir akım doğmaya başlaması halinde çek vananın klapesi kapalı
duruma gelip ters yönde akım oluşmasını önler. Çek vanaların
sızdırmazlığı klape çıkışı ile girişi arasında doğacak basınç farkının
büyüklüğüne bağlıdır. Her ne kadar akımın yön değiştirmesinde çek
vana kapatır-sa da, tam sızdırmazlık doğacak basınç farkına
bağlıdır. Bu nedenlerle çek vanalardan bir çok durumlarda tam bir
sızdırmazlık beklemek uygun ve doğru olmaz. Basit ve güvenilir
yapılarından ve kendiliğinden hareketlerinden dolayı elle çalıştırılan
vanalara göre çek vanalar, kontrol ve periyodik bakımları açısından
hep ihmale uğramışlardır.
Klapesi Sallantılı Çek Vanalar
Akımın vana gövdesinden geçiş şekline göre sürgülü vana yapısını
andırır. Bu tip bir vananın yapısı Şekil-.28(a) da görülmektedir. Vana
klapesi veya diğer vanalar ile benzerlik kurulması açısından, vana
diski gövdenin içine bir pim ile asılmıştır. Böylece disk kendi ağırlığı
ile aşağı doğru ve akım yönüne dik olarak yerleştirilir ve serbestçe
hareket etme olanağı sağlanır. Vana yuvası, sallanabilecek durumda
yerleştirilmiş klapenin akım yönüne dik pozisyonuna yakın bir
konumdadır. Bu şekilde disk yüzeyine çarpan akımın klapeyi (diski)
kaldırarak vana içinden geçmesi, ancak akımın kesilmesi halinde
ters taraftan basınç gelmese bile, klapenin kendi ağırlığı ile aşağı
inmesi ve yuva üzerine oturarak kapanması sağlanmamış olur.
47
Akım geçerken klapenin kalkış miktarı, akım miktarı ve hızına
bağlıdır. Akımdaki oynamalara göre klapenin açıklığı değişir.
48
Diski Dikeyine Hareketli Çek Vanalar:Şekil-.28(b)’de görüldüğü gibi
glob vana yapısını andırır. Hattan gelen akım diski yukarı doğru
kaldırır. Akımın kesilmesi halinde disk, kendi ağırlığı ile veya tersten
gelebilecek basınç ile yuva üzerine oturur. Bu yapıda, glob vana
gövdesine benzer yapıda bir gövde kullanılır. Disk değiştirilebilir
veya yüzeyler düzeltilmek üzere işlenebilir. Bu vanalarda en önemli
husus diskin çok hassas bir şekilde merkezlenmesi gereğidir.
Ancak bu durumda istenilen verim alınabilir. Glob vanalarda olduğu
gibi, bu tür vanalarda da önemli derecelerde basınç düşmesi olur.
Çek vana tipleri Şekil-.29’da verilmiştir.
Özel Yapıdaki Vanalar
Musluk (Plug) Vanalar
Bu vanalar sürgülü vanalar gibi tam açık ve tam kapalı şekilde
0
servis vermek üzere tasarlanmıştır. Vana kolunun 90 döndürülmesi
ile vana tam açık durumuna veya tam kapalı durumuna getirilebilir.
Koni şeklinde olan disk, koninin sivri ucu kesilmiş bir
görünümdedir. Vana gövdesinde koni yapısındaki bu disk ile
uyuşacak yekpare bir yuva mevcuttur. Bu durumda disk ve yuva
birbiri içinde dönen iki koni görünümündedir. Diskin içi dikdörtgen
şeklinde açılarak buradan akımın geçeceği yol oluşturulmuştur.
Disk 900 çevrildiğinde bu açıklık iç tarafa döner, akımın karşısına
koninin kapalı kısmı gelir ve akım kesilir. Bu vanalar yüksek hızlı ve
büyük miktarlardaki akımların hemen kesilmesini sağlarlar. Normal
olarak akımı ayarlamak amacıyla kullanılmazlar. Kısmen akım ayarı
gerektiği hallerde, disk üzerinde bulunan dikdörtgen şeklindeki
açıklığın, baklava (eşkenar dörtgen) biçiminde olması gerekir.
Musluk vanaların deliklerinin standart profili diktörtgen şeklinde
olup, boru kesit alanının %70 i kadar olacak şekilde
projelendirilirler. Yuvarlak geçiş delikli musluklu vanalarda ise boru
kesit alanına eşit bir alan sağlanır. Bu tip musluk vanalar yerine
küresel vanalar kullanımı tercih edilir (Şekil-.30 a).
Yağlamalı Musluk Vanalar: Koni şeklindeki diskin alt ve üst
kısmında çevresel yiv ve yuvayla temasta olan yüzeye de
boylamasına yivler açılmıştır. Koninin üs-tündeki yivden geçen yağ
düşey yivlerin içini doldurur ve koninin alt yatağına ge-çer.
Musluğun 900 lik hareketleri ile düşey yivlerdeki yağ, disk ile
yuvanın arasın-da ince bir tabaka oluşturur. Yağlama ile
49
sızdırmazlıktan olumlu sonuçlar alındığı gibi aşınma ve bozulmalar
da önlenir. Disk ve yuva boşluğunun akımdan gelebilecek yabancı
maddeler ile doldurulması önlenmiş olur .
Yağlamasız Musluk Vanalar: Açıp kapatmak için 900 lik harekete
başlamadan önce basit bir kaldırma mekanizması ile disk biraz
yuvadan dışarı doğru çekilir. Böylece plug ile yuva yüzeyleri
birbirinden uzaklaştırılmış olur. Hareket tamamlandıktan sonra plug
tekrar yuva üzerine oturur bütün yüzey temas eder.
Küresel – Bilyalı (Ball) Vanalar: Sürtünmeyi, dolayısıyla aşındırmayı
önlemek için yüzeyler parlatılmıştır. Küresel vanaların ilk kullanım
yıllarında özellikle rafinerilerde büyük boyutlarda sızdırma problemi
ile karşılaşılmıştır. Çünkü birbiri üze-rinde hareket eden metal
yüzeylerde kaçınılmaz olarak aşınmalar olmaktadır. Buna akımdan
gelen kirletici ve aşındırıcı etkenler de eklenince küresel vanaların
kaçırması ciddi bir sorun olmuştur.Küresel vanalar ucuz
olduklarından ve açık konumunda borunun bir devamı şeklini
aldıklarından, plug vanalara tercih edilir.
Hemen açılması veya hemen kapanması gereken servislerde
(yangın musluklar gibi) kullanılır. Avantajları nedeni ile küresel
vanaların aşınma problemi üzerinde çalışılarak yuva yüzeylerin,
sürtünme dayanıklı, ancak kolay aşınmayacak ve küre yüzeyini de
aşındırmayacak malzemeler kaplanması veya bu malzemelerden
yapılması sağlanmıştır. Bu malzemeler çoğunlukla plastik esaslı
olduğundan vanaların kullanımında bir sıcaklık sınırı doğmuştur.
Genellikle en yüksek kullanım sıcaklığı 300 0F olarak verilir.
Ancak yuva yuva yüzeyleri grafitten yapılmış küresel vanalar 1000
0F a kadar kullanılabilmektedir. Vana milinin genellikle küre ile
yekpare bir bağlan-tısı yoktur. Milin köşeli şekle getirilmiş ucu küre
üzerinde uygun şekilde açılmış oyuğa oturtulur. Bunun yanında
disk (küre) ile milin doğrudan bağlı olduğu imalat şekilleri de vardır. Bu tür bağlantılar daha ziyade vana çapı çok büyüdüğünde
kullanılır (Şekil-.30 b ve 3.30 c).
50
Kelebek Vanalar: Kelebek vanaların yapısı bir soba borusu içindeki
duman klepesine benzer. Disk, boru iç çapındadır ve vana mili daire
şeklindeki diskin çapı boyunca uzanır. Daire şeklindeki diskin çapı
ile diskin içinde bulunduğu borunun çapı çakışmıştır. Mil ile disk
0
birbirine bağlanır. Milin 90 hareketi ile daire şeklindeki disk
borunun içini tamamen kaplar veya boru eksenine paralel hale
gelerek tam açık duruma geçer Kelebek vanalar düşük basınçlarda
ve büyük hacimli akımlarda kullanılır. İçerisin-de asılı maddeler
bulunan sıvılarda özellikle başarılıdır. Kelebek vanalar ile kıs-men
akım kontrolü yapmak mümkündür.
Yüksek akım miktarlarında kullanıldığından, akım ayarı yapılırken
meydana gelebilecek hatanın yüzdesi düşüktür. Hızlı açış veya
kapama gereken noktalarda tercih edilir. Tam kapamaya yakın
bölgede kullanıldığında, disk üzerinde akımdan dolayı etkili olan
kuvvetler büyür; bu nedenle, büyük vanalarda özel mekanizmalarla
bu kuvvetlerin insan gücü ile kolayca yenilmesi yoluna gidilmiştir
(Şekil-.30 d).
51
Diyafram Vanalar: Korozif ortamlarda ve/veya viskozitesi yüksek
akışkanlarda diyafram vanalar kullanılır. Vananın çalışma ilkesi,
gövde içindeki elastik bir diyaframın sıkıştırılıp bırakılmasından
ibarettir. Vananın hareket eden hiç bir parçası akışkan ile temas
etmez. Bir çok durumlarda, özellikle korozif ortamlarda kullanılan
diyafram vanaların gövdelerinin içi korozyona dayanıklı malzeme ile
kaplanır; bunun için, çoğunlukla özel tür lastik kullanılmaktadır.
Diyafram vanalar çoğunlukla açma-kapama isteyen servislerde
uygundur. Vana açıldığı zaman, mil diyaframı bastıran parçayı
yukarı kaldırır. Vanaların azami kullanılma sıcaklığı diyafram
malzemesinin veya gövde kaplama malzemesinin dayanabildiği
sıcaklık ile sınırlanır. Şekil-.31’de bir diyafram vana ve şematik
görünümü, görünümü, Şekil-.32’de açma-kapama mekanizması
görülmektedir.
52
Vana Seçimi, Üretimi ve Kullanımı
Kaba ve kuvvetli görünümlerini karşın vanalar çok hassas
cihazlardır. Vanaların kullanım yerlerinin saptanması, ve fabrika
tasarımlarında vana seçimi bir uzman-lık konusudur. Vananın
imalatı için şartname (spesifikasyon) hazırlanması çok özel bir konu
olup vananın hassasiyetini belirleyen bir alandır. Vana imalatçıları
genellikle başka imalat yapmazlar, çünkü vana imalatı başlı başına
özel bir daldır.Vanaların gövdeleri, disk ve yuvaları, milleri ve diğer
parçaları, kullanım yerine uygun fakat çoğunlukla farklı malzemeden
imal edilir. Vananın kullanım yerine uygun seçilmesinin yanında
vana parçalarının hangi malzemeden yapılacağının doğru olarak
belirlenmesi ve imalatçının da verilen şartnamelere tam uygun bir
imalat yapması gerekir. Vanaların hassasiyetlerinde imalatlarının
uygun yapılması yeterli değildir. Bunların uzun süre ambar
raflarında veya açık sahada montaj sırasını bekleyeceği, montajdan
sonra da bir süre kullanılma zamanının geçmesi ihtimaline karşı,
özellikle disk ve yuvalar, miller, gövdelerin içi ve dışı korozyonu
önleyecek uygun bir yağ ile kaplanır. Taşınmadan önce vana kapalı
duruma getirilmelidir. Taşıma-depolama-montaj sahasına sevk
sırasında hasarlanmaması için vana flanşları veya kaynak uçları,
milin dışarıda kalan kısımları ağaçtan veya plastikten yapılmış
muhafazalar ile korunur. Montaj sırasında vana, kaynaklı veya
flanşlı hiç bir gerilime uğramayacak şekilde borulamadaki yerine
konulmalıdır.
Bu sırada muhafazaları haliyle çıkartılmış flanş yüzeylerinin
hasarlanmaması, gövde içine yabancı maddeler girmemesi çok önemlidir. Vanaların oturma ve sızdırmazlık yüzeyleri bir saat işçiliği
gibi hassas olarak işlenmiştir. Bir vananın çalıştığı sistem içinde
hassasiyeti korunmalıdır. Ancak yapıları nedeniyle yabancı
maddeler tarafından kolayca zarar görebilirler. Bu nedenle montajı
uygun şekilde yapılmış vananın işletmeye alınması da özel deneyim
ve itina gerektirir. Vanalar servise konulmadan önce bağlantılı
hatları en iyi şekilde temizlenmiş olmalıdır.
53
Vanaların sürekli kullanımı sırasında da büyük bir dikkat ve titizlik
gerekir. Vanaların çoğunda bir simit vasıtasıyla elle açma kapama
yapılır. Genellikle bu usul küçük vanalar ve düşük basınçlar için
uygun bir yöntemdir. Vana büyüdükçe ve basınç arttıkça vanayı
açıp kapamada mekanik bir düzeneğe gereksinim olur. Bu
düzeneklerin en yaygını kanırtma manivelası ile manivela kollu
anahtardır. İlk bakışta bunlar kolaylık sağlayıcı ve faydalı görülürse
de uygun şekilde ve özenle kullanılmadığında vanayı tahrip eder.
Manivelalardan özellikle açış sırasında yararlanılır. Bunun yanında,
manivela ayarlamada vana milinin kolayca hareket ettirilmesini
sağlar. Ancak vananın kapatılması sırasında manivela ile büyük bir
kuvvet uygulanırsa, büyük bir olasılıkla sızdırmazlık sağlanması
yerine vanada hasar yaratılır. Bu husus kullanıcılarca çok iyi
bilinmesine rağmen gene de manivela ile gereğinden fazla sıkılarak
hasarlanan vanaların bir hayli çok olduğunun görülmesi, manivela
kullanımında
daha
da
dikkatli
olunmasını
gerektiğini
göstermektedir.
Modern endüstrinin vanalara getirmiş olduğu en yeni olanaklardan
biri de motorlu açma-kapama düzeneğidir. Bu cins bir
mekanizmanın mahzuru, özellikle sürgülü vanalarda, vana kapalı
durumda iken diskin yuva cidarına yapışıp kalmasıdır. Motorlu
vanaların büyük çaplarda ve yüksek basınç dışında kullanılması,
fabrika kuruluş maliyetini yükselten bir husus olduğundan manivela
kullanımı hala öne-mini korumaktadır.
54
PLASTİK SANDALYE
Plastikler doğada hazır olarak bulunmazlar ancak doğadaki birtakım
elementlere insan tarafından müdahale edilmesiyle birlikte elde
edilirler. Genellikte plastikler ham petrolün işlenmesiyle birlikte arta
kalan maddeler kullanılarak üretilir. Elde edilen plastikler, çeşitli
sanayi alanlarında işlemlerden geçerek kullanılmak üzere farklı
şekillere bürünürler. Bunlardan birisi de insanların oturma ihtiyacını
karşılamak için üretilen sandalyedir.
Plastik Sandalye, kullanım alanı çok geniş ve maliyeti diğerlerine
göre en düşük olan, insanların tercih sırasında birinci yeri tutan bir
eşyadır. Genel olarak toplu organizasyonlarda, düğün ve
davetlerde, konserlerde, halka açık umumi yerlerde, bazı
kuruluşlarda insanların ayakta beklememesi için tasarlanmış basit
yapılı, ısıya fazla maruz kalamayan, kullanımı ve dayanıklılığı uzun
sürmeyen plastik sandalye, hem satılması hem kiralanmasıyla ve
fiyatının da ucuz olması nedeniyle çok fazla kullanılmaktadır. Pratik
oluşu ve taşınmasının kolaylığı bu kullanım alanını her geçen gün
artırmaktadır.
Günümüzde plastik sandalye imalatı oldukça gelişmiştir.
Klasikleşmiş plastik sandalyelerin aksine daha dayanıklı ve farklı
desen ve renklerde üretilmeye başlanmıştır. Bu alanda birçok farklı
firma türemiş ve bu sektöre dahil olmuşlardır. Üretilen sandalyelerin
kalitesi de buna bağlı olarak değişmektedir. Kişisel olarak da
kullanımı oldukça basit olduğundan evlerde ve evlerin bahçelerinde
takım olarak masa-sandalye şeklinde kombine edilmektedir.
Ekonomik oluşunun yanı sıra; kolay elde edilebilirliği, pratik olarak
taşınması, üst üste istif edilebilmesi tercih edilmesinin önemli
sebeplerindendir
55
Plastik sandalyenin üretim aşamaları:
Polipropilen
Petrol parçalanırken gaz olarak açığa çıkan ürünün polimerizasyonu
sonucu oluşan sentetik maddedir.Üretim polipropilen adı verilen ve
topaklar haline gelen bir plastikle başlıyor.Polipropilen bir sandalye
için iyi özellikleri olan bir malzemedir.Oldukça dayanıklı
esneyebiliyor yani yaslandığımızda sizi destekler ve esneyebiliyor.
Sağlam düşürdüğümüzde kırılmaz.Aynı zamanda bir çok
kimyasalda tepkimeye girmiyor yani sabunlu su veya bir çok
kimyasallada temizleme şansımız vardır.Polipropilen fabrikaya
doğal geliyor.Süt beyazı renginde renkli parçalar buna renk vermek
için ekleniyor.Ultraviyonik dengeleyiciler ekleniyor ve böylece
sandalyeler dış mekemda kullanılabiliyorlar.
56
Sandalye kalıpta işleme yapım: Plastik topaklar vakum
hortumlarıyla plastik eriyiğine kadar ısıtıldı pompalama
makinesine çekiliyor.Sonra eriyik plastik bir kalıbı sıkılıyor.Kalıp
enjeksiyon
aletine
pompalanıyor
ve
sonunda
plastik
soğuduğunda bir sandalye olmuş oluyor.Enjeksiyon kalıbı
sandalyenin negatif boşluklarını olmasını sağlıyor.
57
Vida Nedir?
Vidayı kısaca bağlantı noktası olarak tanımlayabiliriz. Hayatımızda
kullandığımız bir çok şeyin ( Mobilya, yatak, Televizyon, Radyo,
bilgisayar, priz koltuk,sandalye vs. saymakla bitiremeyeceğimiz gibi
) bağlantı noktalarında vida ile karşılaşırız.Vida, esas itibarı ile,
silindirik bir mil üzerine vida profili adı verilen diş şeklinin heliks
eğrisi boyunca sarılması ile meydana gelir. Helis eğrisi, uzun dik
kenarı, üzerine sarılacağı silindirin taban çevresine eşit olan bir dik
üçgenin hipotenüsünün, silindir üzerine sarılışı sırasında
oluşturduğu eğridir. Dik üçgenin kısa kenarı ise vidanın adımını
göstermektedir ve helisin silindir yüzeyini bir defa dolanışındaki
yükselme miktarı olarak tanımlanabilir.Helisin silindir üzerine
sarılma yönüne göre, sağ ve sol vidalar oluşur. Silindire sarılan
helis birden fazla ise vida, helis sayısına göre iki, üç,...,ağızlı vida
olarak adlandırılır.Vida profilleri kullanım amacına göre tespit edilir:
Üçgen Vida Profili: Bağlantılarda kullanılan vidalardır. Metrik,
Whitworth, vb.
Trapez ve Testere Profilli Vidalar: Hareket vidası olarak kullanılırlar .
Yuvarlak Profilli Vidalar: Atmosferik etkilere maruz kalan ve sık sık
sökülüp takılması gereken yerlerde kullanılırlar.
58
Üçgen Vidalar
Üçgen vida, adından da anlaşılacağı gibi diş profili üçgen şeklinde
olan vida demektir.
Üçgen vidaların dişlerini meydana getiren üçgen açıların büyük,
helis açıları küçüktür. Helis açılarının küçüklüğüne bağlı olarak
vidaların helis adımları ve diş yükseklikleri küçük olur. Üçgen
vidaların bu özelliklerde yapılması daima sıkılı konumda bulunması
zorunluluğundandır. Yani bir vida ile yapılan bir bağlantının
kendiliğinden çözülmeden sıkılı kalması gerekliliği ( Bu duruma Oto
blokajlık denir ) küçük adımlı üçgen vidaları çıkarmıştır. Üçgen
vidalar metrik ve whitworth olmak üzere iki çeşittir. Bu iki tipi
birbirinden ayıran en önemli özellik vidaların açılarıdır. Metrik
vidanın üçgen açısı 60° whitworth vidaların üçgen açısı 55°’ dir. O
halde metrik vidanın dişleri bir eşkenar üçgen withworth vidanın
dişleri ise bir ikizkenar üçgendir.
Vidanın adımı vidanın en önemli elemanıdır. Bir vida adamı ile ifade
edilir. Bir adım bir diş diş dolusu, bir diş boşluğundan oluşur. Adım
metrik vidalarda milimetre olarak, whitworth vidalarda ise bir
parmak uzunluğunun diş sayısına bölünmesi ile ifade edilir. Her iki
tip vida dilişlerinin bütün elemanları adıma göre hesaplanır. Metrik
vidalarda dişin uç kısmı düz kesilmiş, taban kısmı yuvarlatılmıştır.
Whitworth vidalarda ise hem dişin ucu hem de dişin tabanı
yuvarlatılmıştır. Vidalarda diş diplerinin yuvarlatılmış olması vidanın
imalatını kolaylaştırmak ve dayanımını arttırmak için yapılmıştır.
Bu tanımlamalardan anlaşılacağı gibi vidanın diş yüksekliği, diş
üstü ile diş dibi arasındaki mesafedir.
Helis açısı vidanın adımını meydana getiren açıdır. Yukarda
bahsedildiği gibi üçgen normal vidaların helis açıları küçüktür. Helis
açısının küçük olması vidanın oto blokajlığını arttırır.
59
Bu yüzden üçgen vidalar yani bağlantı vidaları iyice sıkıldıktan
sonra gelecek darbelerin etkisi ile kendiliğinden kolay kolay
çözülmez. Vidaların bu özelliliğini daha da arttırmak için gerek
metrik vidalar olsun gerekse whitworth vidaları olsun ince diş ve
normal diş olarak iki şekilde yapılmaktadır. Vidalar metrik ise metrik
ince diş, whitworth ise whitworth ince diş denir. Helis açısı büyük
olan vidalarda da vardır. Fakat bunlar bağlantı vidaları değil hareket
vidalarıdır.
Trapez Vidalar
Trapez vidaların diş biçimi şekilde görüldüğü gibi kesik üçgen
şeklindedir. Bu yüzden vida ve somun dişleri birbirine boşluksuz
olarak kavrar. Bu özelliğinden dolayı trapez vidalar genellikle
hareket vidası olarak kullanılır.
Trapez vidalarda dişlerin kesik üçgen biçiminde olması hem
boşluksuz bir hareket iletimi hem de gerektiğinde kolay çözülebilen
sıkma kuvveti sağlar. Bu yüzden sık sık bağlanıp çözülmesi gereken
yerlerde trapez vidalar tercih edilir. ( Örneğin talaşlı üretiminde
kullanılan mengene vidaları ) Trapez vidaların uç açıları 30 olarak
metrik iso trapez vida adı altında TS61/ 23 ve DIN 103 ile
normlaştırılmıştır. Bu norma göre yapılan normal trapez vidaların
ölçüleri Tablo 1′ de verilmiştir. Trapez vidalar “Tr 24*5 “ şeklinde
gösterilir. Bu ifadede Tr vidanın trapez olduğunu, 24 sayısı vidanın
dış çapını, 5 sayısı ise vidanın adımının 5 olduğunu gösterir.
Yukarıdaki açıklamalar özetlenirse trapez vidaların helis açıları
büyüktür ve uç açıları küçüktür. Bu yüzden dişler arasında meydana
gelen sürtünme kuvveti de küçük olur. Bu sebeplerden dolayı trapez
vidalar hareket vidası olarak kullanılır. Bağlantı vidası olarak
kullanılmazlar.
60
Kare Vidalar
Kare vida şekilde görüldüğü gibi eksenine paralel olarak alınan
kesitinde diş profili kare biçiminde olan vida demektir Kare vidalar
üçgen vidalar gibi bağlantı vidaları olmayıp sadece hareket vidası
olarak kullanılır çünkü kare dişlerinin yanal yüzeyleri vida eksenine
dik konumda olduğundan yeterli derecede sıkma kuvveti
sağlayamazlar ayrıca kare vidalarda dişlerin yüzeyleri dağa kısadır
bu yüzden diş yüzeyleri arasında sürtünme az olur.
Şekilden de anlaşılacağı gibi vidanın adımı bir diş dolusu bir diş
boşluğundan oluşmakta olup p ile ifade edilmektedir.Kara vidaların
helis açısı vidaların oto blokajlığı için önemlidir.Helis açısı büyük
olursa vida sıkılı konumda kalamaz.Kendiliğinden veya küçük bir
darbe tesiriyle çözülür.Helis açısı küçük olursa vida sıkılı durumda
kalabilir.Fakat yine de darbe veya sarsıntı tesiriyle kolay çözülebilir.
Kare vidalar hareket vidası olarak kullanıldığından yerine göre tek
ağızlı veya çok ağızlı olarak yapılır.
Vidanın adımı bir diş dolusu ve bir diş boşluğundan oluştuğu için
diş kalınlığı adımın yarısı kadardır.Kara vidalarda somunun diş üstü
ile vidanın diş dibi arasında 0.1-0.3 mm kadar küçük bir boşluk
vardır.Bu
vidanın
rahat
çalışmasını
sağlar.Kare
vidalar
normlaştırılmamıştır.Bu yüzden diş üstü çaplarıyla adımları
arasında bir bağlantı yoktur.Fakat yinede vidanın adımı diş üstü
çapına uygun düşmelidir.
VİDA ÜRETİMİ
Tam otomatik makinelerde dakikada 320-600 adet üretilebilir.
VİDA ADIMI
Vida bir kuvvetin büyüklüğünü değiştirmek içinde kullanılabilir. Mil
çevresini dönerek dolasan dişin açısı, tıpkı eğik bir düzlemin açısı
gibidir buna vida adimi adi verilir. Vida adimi büyüdükçe vidanın
ileri doğru hareketinde büyür.
61
VİDA NERELERDE KULLANILIR ?
Araba, uçak, gemi gibi sanayinin bir çok dalında, mobilya ve tüm
mühendislik sektörlerinde kullanılmaktadır. Kısacası hayat ve hayati
kolaylaştıran teknolojinin hayat kaynağı vidadır.
VİDA ÇEŞİTLERİ
SAÇ VİDALAR
Ana hammaddesi Cq 15-Cq 22 (DİN 1654) standardında olması
gerekir. İkiden fazla sacın birbirine bağlanmasında duruma göre
sivri uçlu, küt uçlu vidalar kullanılır. Bunun sağlıklı olabilmesi için
çekme dayanımı, akma siniri, burkulma kabiliyeti en üst düzeyde
olmalıdır. Saç vidaları geniş bir kullanım alanına sahiptir.Sert
plastikler, Alüminyum, Pirinç, çeşitli levha ve profiller vb. gibi.
Bunun için kullanılan malzemeye göre seçim yapılmalıdır.
Birleştirme için kullanılacak vidanın vida dişi adımından (hatve)
büyük olmamalıdır. İyi üretilmeyen saç vidası kullanıldığında
istenmeyen zararlar verebilir.
AĞAÇ VİDALAR
Malzeme ithal, D-9/1 DİN 17140 firmaşinden olmalıdır. Çekme,
burulma, kopma, mukavemet oranları yüksek olmalıdır. Üretim
ovalama sistemi ile olursa ( Freze sistemi değil ) ölçü farkları olmaz.
Vidanın diş üstü çapının başı ve sonu ayni ölçüde olmalıdır.Böyle
olursa işlendiği ahşap da daha güçlü bağlantı oluşur kesinlikle
gevşeme yapmaz. Vidayı alırken bunlara dikkat edelim.
SUNTA
VİDALAR
Sunta vidalarının normları gereği hatvesi ve diş yükseklikleri diğer
vidalara göre oldukça farklıdır. Bunun için ahşap, MDF ve sunta
montajlarında kullanılır. Bu alanlarda deformasyon yapmamaları
için standartlara uygun üretilmelidir. Kullanımı kolay olmalıdır.
62
METRİK
VİDALAR
İki parçayı birbirine bağlamak üzere kullanılır, çok yük binebilecek
yerlerde kullanılması tavsiye edilmez. Çelik cıvata özelliklerini
göstermez. Daha hafif malzemelerin bağlanmasında kullanılır.
VİDALARIN YAPIMI, BAKIMI VE ONARIMI
Vidaların bakimi ise özenle yapılmalıdır. Madeni yapıda olan vidaları
sudan uzak tutmalıyız. Yoksa paslanabilir. Ve onarımı ise yine çok
dikkatli yapılmalıdır. Çünkü yanlış bir onarım büyük hatalara yol
açabilir. Örneğin o vida arabaya ya da herhangi bir makineye yanlış
oturursa yine çok büyük kazalara yol açabilir.Örneğin bir arabanın
herhangi bir yerindeki bir vidası eksik olsa ne olur ? Hiç düşünmüş
müydünüz ?
1) O araba çalışmaz .
2) Eğer vidanın eksik olduğu yer fren balataları gibi hayati önem
taşıyan bir yerde ise ve eğer sizler ailece bir yerlere gezmeye
örneğin bir kir gezintisine çıktıysanız. Sonucu düşünmek bile
istemiyorum. Bedensel bir sakatlık ya da hayatinizin sona
erdiğini görebilirisiniz.
3)O araba yolda giderken ansızın yolun ortasında durabilir. Hele
yolunuz otoban ise;
4)O araba aşırı süratli ise ve vidanın gevşeyip yerinden
düştüğünü düşünürsek araba virajda ise takla atabilir.
Daha verilebilecek birçok örnekleri vardır.
63
BİYEL KOLU
Görevleri
Biyeller pistonla, krank milini mafsallı olarak birbirine bağlar.
Pistondan aldığı yanmış gaz basıncını krank miline iletir.
Pistonun yanmış gaz basıncı etkisiyle silindirde yaptığı düz
hareketi, krank milinde, süreli (dairesel) hareket hâline
dönüşmesine yardım eder. Biyeller, biyel ayağından, piston pimi
yardımı ile pistona; biyel başından, krank mili biyel muylusuna
bağlanır.
Yukarıda açılmış biyel parçalarını görüyorsunuz.
Biyellerin Yapısal Özellikleri ve Kısımları
Biyeller genellikle çelik alaşımlarından pres ile dövülerek yapılır ve
bir dizi seri işlemlere tabi tutularak esas şeklini alır. Biyelin krank
miline bağlanan kısmına biyel başı denir. Biyel başı krank miline
kolayca sökülüp takılabilmesi için şekildeki gibi iki parçalı olarak
yapılmıştır. Biyel başı (biyel eğerciği) ve biyel kepinden ibaret olan
biyel başında, krank mili biyel muylularının bozulmadan
yataklandırılması için kolayca sökülüp takılabilen biyel yatak
kusinetleri
yerleştirilmiştir.
Aşağıda
biyelin
kısımlarını
görüyorsunuz.
64
Genellikle biyel kepleri, biyel başlarına, biyel cıvata ve somunlarıyla
bağlanır, bu cıvatalar karşılıklı iki adet olduğu gibi bazı büyük
motorlarda ikişerden dört adet biyel cıvatası vardır. Bazı biyellerde
de biyel cıvataları biyel başında diş açılmış yuvalara sıkılır. Biyelin
pistona bağlanan kısmına, biyel ayağı denir. Piston, piston pimi
vasıtasıyla biyel ayağına bağlanır. Piston piminin, biyele sabit
bağlanan biyellerde, piston pimi, bir kilitleme cıvatasıyla biyel
ayağına bağlanır. Tam serbest veya biyelde serbest, pim bağlama
sistemlerinde ise piston piminin, biyel ayağına yataklandırılması
için biyel ayağında bronz piston pim burçları bulunur. Bazı
biyellerde piston piminin yağlanması için biyel ayağında, konik
biçimde bir yağ deliği bulunur. Yağ segmanlarının sıyırıp piston yağ
akıtma deliklerinden kartere dönen 45 yağlar, bu konik deliğe
dolarak piston pimini yağlar. Bugünkü tam basınçlı yağlama sistemi
bulunan motorlarda ise biyel başından, biyel ayağına uzanan ve
biyel gövdesini boydan boya kat eden bir yağ deliğinden piston
pimleri basınçlı yağla yağlanır. Biyel muylusunda bulunan yağ
deliği, krank milinin her dönüşünde bu delikle bir kere karşılaşarak
piston pimine yağ gönderir. Ayrıca biyel başının yan tarafında
silindirleri yağlamak için bir yağ püskürtme deliği vardır. Pistonun
her Ü.Ö.N’ye çıkışında biyel muylusundaki yağ deliği, biyel
başındaki yağ püskürtme deliği ile karşılaşarak silindir cidarına ve
supap mekanizmasına yağ püskürtür. Piston biyele bağlanırken
biyel başındaki yağ püskürtme deliği pistonun yarıksız tarafına
getirilir. Piston biyel mekanizması motora takılırken pistonun
yarıksız tarafı ile beraber yağ püskürtme deliği silindirin büyük
yaslanma yüzeyi tarafına yani motorun dönüş yönünün aksi tarafına
getirilmelidir. Ayrıca motorun dengesini korumak ve titreşim
yapmadan düzgün çalışmasını sağlamak için biyel başı ve biyel
65
kepleri numaralanmıştır. Biyel mekanizması motordan sökülüp
takılırken bu numaralar motorun gerekli yönüne getirilerek piston
biyel mekanizması motora takılır ve biyel kepindeki numarada biyel
başındaki numara ile karşılaştırılarak biyel başı cıvataları torkunda
sıkılır. Pistonların biyele bağlanmasında ve mekanizmanın motora
takılmasında piston başındaki ok veya çentiğin motorun önüne
gelmesine dikkat edilir.
Biyel Kollarında Yapılan Kontroller ve Ölçümler
Biyel başında çapak ve kalıntılar varsa temizlenir. Biyel başı yağ
püskürtme deliği ile piston pimi yağlama deliği basınçlı hava ile
temizlenir. Kep çeneleri temizlenir. Biyel cıvata ve somunları kontrol
edilir, bozuk olanlar değiştirilir. Biyel başı kepleri numaralar aynı
tarafa getirilerek torkunda sıkıldıktan sonra komparatör ve dış çap
mikrometresi ile ölçülür. Yataktan alınan ölçü standart ölçüyle
karşılaştırılır. Bu ölçü biyel başı standart ölçüsünden fazla ise
üretici firmanın talimatlarına uygun olarak işlem yapılır. Biyel başı
çelik kısmı ölçüsü, çalışma sonucu bozulmaz ancak biyel
çenelerinden eğelenecek olursa bozulabilir. 46 Biyel başı çelik kısmı
ölçüldükten sonra biyel başı kusinetleri takılarak torkunda sıkılır.
Komparatör ve dış çap mikrometresiyle yatak iç çapı ölçülür, muylu
çapı da ölçüldükten sonra yatak ve muylu arasındaki boşluk,
standart boşluğun iki katını aşmışsa biyel yataklarının değiştirilmesi
tavsiye edilir. Ayrıca biyel başlarına takılan kusinetler, yatak sırtı ile
yatak yuvası arasında tam bir temas sağlayacak biçimde
yapılmışlardır. Bu nedenle doğru takılmış kusinetler, yuvasına tam
oturur, merkezden çevreye doğru eşit bir basınç meydana getirerek
düzgün bir daire olur. Böylece muylu ile yatak arasındaki yağ
boşluğu da bütün yatak çevresinde eşit olur. Hatalı takılmış veya
aşınmış biyel yataklarında ovallik de görülebilir. Ölçü sonucu
yataklarda 0.04 mm’den fazla ovallik tespit edilirse yataklar
değiştirilmesi tavsiye edilir. Piston pimi biyel ayağında serbest
çalışıyorsa piston pim burçları da teleskopik geyç veya komparatör
ve dış çap mikrometresiyle ölçülür. Burçla pim arasındaki boşluk
verilen değerin iki katını aşmışsa ya burçlar yeni bir pime göre
raybalanır veya honlanır ya da yeni pime göre standart çapta burç
takılır.
66
Piston Biyel Mekanizması Arızaları, Belirtileri ve Biyellerin Ayarı
Pistonun biyel muylu eksenine dik açı oluşturan bir eksen üzerinde
hareket etmesi gerekmektedir. Bunun için ayarlı bir piston biyel
mekanizmasında piston pim ekseni ile biyel muylusu ekseni
birbirine paralel ve silindir ekseni de bu paralel eksenlere dik
olmalıdır. Şekilde eğik yataklandırılmış bir biyel mekanizması
görülmektedir. Eğilmiş bir biyel ve piston, silindir yüzeylerinin,
piston piminin, yatak kusinetlerinin ve biyel muylusunun
fazlaaşınmasına ve biyel ayağının, pistona sürtmesi sonucu
motorun kasıntılı ve vuruntulu çalışmasına neden olur. Doğru
yataklandırılmamış piston üzerindeki aşıntılar.Bu durumda piston,
bir taraftan piston başındaki segman setlerinden diğer taraftan
piston eteğinden Şekilde görüldüğü gibi çapraz biçimde aşınır.
Segmanların görev 47 yapmasını engeller ve kompresyon
kaçaklarına neden olur.Ayrıca biyellerin, kusinetlerin ve biyel
muylularının da aşınmasına neden olur. Biyel kontrol aparatı Bu
nedenle genel motor revizyonlarında veya segman değiştirme
işlemi yapılırken biyellerde eğiklik ve burulma kontrolü yapılmalıdır.
Biyel kontrol ve doğrultma aparatlarında eğiklik ve burulma, piston
ve biyel beraberken yapıldığı gibi biyel pistondan ayrılarak da
yapılabilir. Biyellerde fazla eğiklik veya burulma varsa biyeller özel
çektirmelerle doğrultulmalıdır.
Biyel kontrol aparatı
67
KRANK MİLİ
Krank mili:Pistonun doğrusal hareketini dairesel dönme hareketine
çeviren bir motor elemanıdır.
Görevleri
Krank milleri, yanma basıncı etkisi ile pistondan biyel aracılığı ile
aldığı doğrusal hareketi, dairesel harekete çevirir ve bu hareketi
volan ve kavramaya iletir. Krank milinin tasarımı silindir sayısına
göre değişir ve ilgili silindirlerin meydana getirdiği yanma sırasına
uygun olarak dönme kuvvetini alır.
Malzemesi ve Yapısal Özellikleri
Krank milleri, özel çelik alaşımlarından dövülerek veya dökülerek
yapılır. Bir seri tornalama işlemleriyle biçimlendirildikten sonra
aşınma burulma ve eğilmeye karşı dayanıklılığını artırmak amacıyla
ısı işlemleri uygulanarak muylu yüzeyleri sertleştirilir. Son işlem
olarak muylular taşlanıp parlatılarak standart ölçülerine getirilir.
Krank Mili Kısımları
68
Böylece sertleşen muylu yüzeyleri sürtünmeye dayanıklı kılındığı
gibi yumuşaklığını koruyan iç kısımlar sayesinde krank milleri,
darbelere ve burulmalara karşı da görevini başarı ile
sürdürebilmektedir. Yapılış biçimine bağlı olmak şartı ile bir krank
milinde en az iki ana muylu ile bir veya iki manivela kolu bulunur.
Biyeller manivela kolları arasında bulunan biyel muylularına
bağlanır.
Bir krank milinde ana muyluları ve biyel muyluları adedi, muylu
çapları ve genişlikleri, motorun silindir sayısına, motorun gücüne ve
modeline göre değişik biçim ve ölçülerde yapılabilir.
Biyel muylularının karşısına yerleştirilen karşı ağırlıklar, biyel
muylularında meydana gelen merkezkaç kuvvetleri dengelemeye
yarar.
Bazı krank millerinde biyel muyluları oyuk olarak yapılır ve böylece
muylu ağırlığı düşürülerek merkezkaç kuvvetlerde o oranda azaltılır.
Krank milleri motorun üst karterinde bulunan ana yataklara, ana
muylular yardımıyla bağlanır.
Krank milinin iki ucunda birer ana muylu olmakla beraber orta
kısmında da motorun silindir sayısına ve modeline göre bir veya
daha fazla ana muylu bulunabilir.
Biyel yatakları basınçlı yağla yağlanan motorlarda ana muylulardan,
biyel muylularına çapraz yağ delikleri açılmıştır.
Bloktaki ana yağ kanallarından, yardımcı yağ kanallarına geçen
basınçlı yağ, ana yatak ve muylularını yağladıktan sonra bu çapraz
kanallardan biyel yataklarına geçerek biyel yataklarını ve muyluları
yağlar.
69
Krank mili üzerindeki yağlama delikleri
Bazı krank milleri biyel muylularında tortu hazneleri vardır. Bu
hazneler biyel muylusu içinde uzunluğuna delinmiş bir delik olup bu
deliğin muylu dirseği üzerinde bulunan ağzı, özel tapalarla
kapatılarak bir hazne şeklini almıştır.
Krank Mili Çeşitleri
Motorun silindir sayısı, boyu, biyel muylularının düzeni, manivela
kollarının uzunluğu, krank mili biçimini etkileyen en önemli
faktörlerdendir. Motorun ateşleme sırası, krank milindeki biyel
muyluları düzeni ile kam milindeki kam düzenine bağlıdır.
İki Silindirli Motor Krank Milleri
İki silindirli motor krank mili
Bu krank milinde, her iki biyel muylusu 180° farkla birbirinin
karşısına gelmektedir. Bu krank milleri silindirleri yatay bir düzlem
üzerinde karşılıklı bulunan dört zamanlı motorlarda her devrinde bir
iş meydana getirerek motorun dengeli ve düzgün çalışmasını
sağlar.
Dört Silindirli Sıra Tipi Motor Krank Milleri
Dört silindirli sıra tipi motor krank millerinde, biyel muyluları ikişer
ikişer aynı eksende, ortak bir düzlem üzerinde bulunur. Buna göre
dış uçlardaki birinci ve dördüncü biyel muyluları aynı eksende,
ortadaki ikinci ve üçüncü biyel muyluları eksenleri ise 180° farklı
eksende ve her iki eksende aynı düzlem üzerinde bulunur.
70
Bu tip krank millerinde üç ana muylu bulunduğu gibi bugünkü
yüksek devirli krank millerinde daha ziyade beş ana muylu
bulunmaktadır.
Krank millerinin yüksek devirlerde dönüşü sırasında biyel muyluları
büyük bir merkezkaç kuvvet doğurur. Bu kuvvetler krank milinde,
tehlikeli titreşimler meydana getirerek mili yıpratabilir. Bu nedenle
her biyel muylusunun karşısına yerleştirilen, denge ağırlıkları (karşıt
ağırlıklar), biyel muylularında meydana gelen merkezkaç kuvvetleri
dengeleyerek krankın dengeli ve düzgün dönmesini, motorun
sarsıntısız çalışmasını sağlar.
Dört zamanlı, dört silindirli bir motorda krankın iki devrinde dört iş
zamanı, 180°lik aralıklarla olur. Pratikte bir iş zamanı ortalama 140°
devam ettiğine göre 180°de bir ateşleme yapan silindirler arasında
40°lik bir iş aralığı bulunmaktadır.
Motorun ateşleme sırasının krank mili biyel muyluları tertibi ile kam
milindeki kam tertibine bağlı olduğunu yukarıda söylemiştik. Dört
silindirli motorlarda, biyel muylusu tertibine göre bir çeşit krank mili
olduğu hâlde, bu motorlarda iki değişik tertipte kam mili kullanılır.
Buna göre ateşleme sırası da 1-3-4-2 veya 1-2-4-3 şeklinde olur.
Ateşleme sırası 1 – 3 – 4 - 2 olan motorda kam milindeki kamlar,
birinci silindir güç zamanında iken üçüncü silindirin sıkıştırma
zamanında dördüncü silindirin emme zamanında ve ikinci silindirin
de egzoz zamanında bulunacak biçimde düzenlenmiştir.
Altı Silindirli Sıra Tipi Motor Krank Milleri
Altı silindirli motor krank mili
71
Altı silindirli sıra tipi motorların krank millerinde, biyel muyluları,
ikişer ikişer aynı eksende ve eksenler arasında 120°lik fark bulunan
üç ayrı düzlem üzerinde bulunur. Bu krank millerinde görüldüğü
gibi motorun yapısına ve gücüne göre dört veya yedi ana muylu
bulunur.
Altı silindirli sıra tipi motorlarda silindirler, birbirinden 120°lik
aralıklarla güç zamanına başlar. Pratikte güç zamanı 140° devam
ettiğine göre bu motorlarda 20°lik iş bindirmesi vardır. İş
bindirmesi, bu motorlarda düzgün bir güç akışı sağlar.
Altı silindirli motorlarda kullanılan krank milleri, sağ kollu ve sol
kollu krank milleri olmak üzere ikiye ayrılır. Krank miline önden
bakıldığına göre 1 ve 6 nolu biyel muyluları Ü.Ö.N’de bulunduğu
zaman, 3 ve 4 nolu biyel muyluları sağ tarafta bulunuyorsa bu krank
miline sağ kollu krank mili denir. 1 ve 6 nolu biyel muyluları
Ü.Ö.N’de iken, 3 ve 4 nolu biyel muyluları sol tarafta bulunuyorsa bu
krank miline de sol kollu krank mili denir.
Altı sıra silindirli motorların; sağ kollu krank millerinde en çok
kullanılan ateşleme sırası 1 – 5 – 3 – 6 – 2 – 4 ve sol kollu krank
millerinde ise 1 – 4 – 2 – 6 – 3 – 5 şeklinde olur.
Sekiz silindirli sıra tipi motorlarda, krank ve kam milleri, silindir
kapağı ve silindir bloku uzun olduğundan bu parçalar çok çabuk
eğilip bükülerek deforme olmaktadır. Bu nedenle yapım alanından
kaldırılan bu tip motor krank millerinden bahsedilmemiştir.
Altı, sıra silindirli krank millerinde biyel muyluları, 120°lik aralıklarla,
üç ayrı eğik düz1em üzerinde bulunur.
V Tipi 6 Silindirli Motor Krank Milleri
Bu motorlarda silindirler V biçiminde iki eğik düzlem üzerinde üçer
üçer bulunur. V blokunun arasında 90°lik açı vardır. Krank milinde;
birbirinden 120°lik farklı üç biyel muylusu, üç ayrı eğik düzlem
üzerinde bulunur. Sağ ve sol bloktan gelen iki biyel bir biyel
muylusuna bağlanır.
72
Örnek 1 ve 2 nolu biyeller ön biyel muylusuna, 3 ve 4 nolu biyeller
orta biyel muylusuna, 5 ve 6 nolu biyeller ise arka biyel muylusuna
bağlanır. V- 6 motoru krank mili dört ana muylu ile motorun üst
karterine bağlanır.
Krank Milinin Dengesi
Krank milinin sarsıntısız düzgün ve dengeli dönebilmesi için
dengesinin yapılmış olması gereklidir. Dengesiz bir krank mili
motorun çalışması sırasında, meydana gelen titreşimler, krank
milini eğmeye ve burmaya zorlar. Ayrıca bu dengesiz güçler,
motorda zararlı titreşimlere, ana yataklara fazla yük binmesine ve
krank milinin zorlanıp aşınmasına neden olur. Piston ve biyelin
aşağı yukarı hareketinden ve krank milinin dönüş hareketinden
dolayı titreşimler meydana getiren kuvvetler oluşur. Bu titreşimler,
motor kulakları üzerinden araç gövdesine aktarılır. Titreşimleri
azaltmak için pistonların bağlandığı biyel muylularına 1800 açılı
olarak yerleştirilmiş dengeleme ağırlıkları pistonun, biyelin ve krank
milinin oluşturduğu kuvvetlere karşı koyar.
Krank milinin düzgün ve dengeli dönmesi isteniyorsa volanla
birlikte statik ve dinamik dengesi yapılmış olmalıdır.
Statik denge, krank milinin dururken dengesidir. Krank mili iki
hassas yatak üzerine, kolayca dönebilecek şekilde yerleştirildikten
sonra krank istediğimiz pozisyonda dönmeden durabiliyorsa statik
dengesi tamamdır.
Mil hassas yatak üzerinde dönerek daima belli bir kısmı, alta
geliyorsa milin statik dengesi bozuktur. Milin ağırlıklarından veya
manivela kollarından matkapla malzeme boşaltılarak milin her
pozisyonda dönmeden durabilmesi sağlanır.
Krank Milinin Kontrolleri
Motor çalıştıkça ana ve biyel muylularının üzerine binen çeşitli
kuvvetlerin etkisi, ayarsızlık sonucu zorlama ve sürtünmeler, yağda
bulunabilecek yabancı maddeler muyluların çizilmesine, aşınarak
ovalleşip konikleşmesine ve yatak boşluklarının artmasına neden
olur.
73
Sıkıştırma ve iş zamanlarında biyel muylularına daha fazla yük
bindiğinden muylular dikine eksende yanına eksene göre daha fazla
olmak üzere oval olarak aşınır.
Biyel muylularında konik aşınma, biyelin eğrilmesi, piston piminin
ayarsız olması veya yağın içerisinde bulunan aşındırıcı maddeler
etkisiyle meydana gelebilir. Ana muyludan biyel muylusuna yağ
ileten çapraz kanalların açısı nedeniyle dik yönünde yağla gelen
pislikler muylunun sol tarafında birikerek muylunun konik
aşınmasına neden olur.
Ana muylularda görülebilecek konik aşınma ekseriya, yatak
keplerinin veya krank miline desteklik eden üst karter
kaburgalarının eğrilmesi, çatlaması veya buna benzer hataların
sonucudur.
Krank miline binen çeşitli yükler, krank milinin ön ve arka yataklar
arasındaki herhangi bir noktadan esneyip eğilmesine de sebep
olabilir. Esneyip veya eğilen krank mili ana yataklarına sürterek ana
yataklarına olağan üstü yük binmesine ve böylece muylu ve yatak
aşınmasının hızlanmasına sebep olur.
Krank Mili Doğruluğunun Kontrol Edilmesi
Krank mili ön ve arka ana muyludan iki özel V yatağı üzerine Şekilde
görüldüğü gibi oturtulur. Bir ayaklı komparatör orta ana muyluya
yanaştırılıp boşluğu alındıktan sonra, krank mili 360° döndürülerek
salgı miktarı tespit edilir. Krank milinde 0,075 mm’den fazla salgı
varsa krank mili özel doğrultma preslerinde en fazla salgı yapan
kısmından basılarak doğrultulur.
Krank mili ön ve arka ana muyludan iki özel V yatağı üzerine Şekilde
görüldüğü gibi oturtulur.
Bir ayaklı kompratör orta ana muyluya yanaştırılıp boşluğu
alındıktan sonra, krank mili 360° döndürülerek salgı miktarı tespit
edilir. Krank milinde 0,075 mm’den fazla salgı varsa krank mili özel
doğrultma preslerinde en fazla salgı yapan kısmından basılarak
doğrultulur.
74
DİŞLİ ÜRETİMİ
Dişli çarkların üretimleri kullanış yerine, seçilecek malzemeye veya
eldeki tezgahın olanaklarına göre değişir. Gerek imal şekli gerekse
malzemesi seçilirken şu özellikler göz önünde tutulur:
Ucuz üretim,
Sessiz ve düzgün çalışma
Uzun dayanma süresi
Bu özelliklere çeşitli üretim şekilleriyle ulaşılır. Dişli çark üretimi
başlı başına geniş bir bilim dalıdır.
1.1 Dişli çarklara şekil verme Dişli çarklara şekil verme aşağıda
gösterilen metotlarla üretilirler:
1. Yuvarlanma metodu,
2. Doğrudan doğruya döküm
3. Modül frezeleri ile
4. Şablona göre diş açma
5. Haddeleme veya ovalama ile
6. Zımbalama ile
7. Püskürtme döküm ile
8. Sinterleme metodu ile
9. Broşlama metodu ile
Bu metotlardan ilk üçü dişli üretiminde en fazla karşılanan üretim
şekilleridir
1.1.1 Yuvarlanma metodu
Bugün üretilen dişli çarkların hemen hemen hepsi yuvarlanma
metoduyla çalışan tezgahlarda yapılırlar. Orta ve büyük boylardaki
dişliler başka türlü yapılamadıklarından bu metod büyük önem taşır.
Düz ve helis dişli çarkların üretimi için genel olarak şu üç üretim
şekli gösterilir:
75
1. Kremayer şeklindeki kesici bıçakla diş açma (MAAG sistemi),
2. Dişli çark şeklindeki kesici bıçakla diş açma (FELLOW sistemi),
3. Sonsuz vida şeklindeki freze ile diş açma (Azdırma sistemi).
1.1.1.1 MAAG sistemi
Buradaki (Maag) işaretli resimler “Maag Gear AG, Zürich/İsviçre”
firmasının izniyle MAAG firmasının arşivlerindeki fotoğraflardan
veya “Maag Taschenbuch” dan alınmıştır . Maag diş açma tezgahı
ile düz ve helis silindirik dış alın dişlileri, zincir dişlileri, dişli miller
ve bunlara benzer profilleri yuvarlanma ve form takımıyla
üretilebilinen parçalar üretilirler. Ek takımlada, kremayer dişlileri,
düz ve helis silindirik iç dişliler üretilir.
76
Diş açma metodu şu şekilde çalışmaktadır
Kremayer şeklindeki kesici bıçak yukarıdan aşağıya bir planya
hareketi yapıp tekrar yukarıya çıktıktan, yani kesmekte olduğu dişli
çarktan ayrıldıktan sonra, dişli çark ekseni etrafında ufak bir dönüş
yapar ve hem de bıçak eksenine paralel olarak bir az ilerler. Sonra
bıçak ikinci bir kesme hareketi yapar. Şekil. 1.2 de oklarla
canlandırılmış olan bu dönme ve ilerleme hareketleri bir tekerleğin
kremayer biçimindeki bir rayın üzerinde yuvarlanma hareketini
göstermektedir. Bu dönme ve ilerleme hareketleri ne kadar ufak
olurlarsa işlenen dişin yüzeyi de o derece kaliteli olur. Kremayer
şeklindeki kesici bıçağın diş sayısı sınırlı olduğundan, tezgah ara
sıra otomatik olarak kesme görevine ara verir ve çark dönüş
yapmadan bıçağın başlangıç noktasına geri gelir. Sonra bu çalışma
hareketleri tekrar eder.
BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=lghrgKbBEDc (1)
( 75'lik MAGG dişli makinası )
1.1.1.2 Dişli çark şeklindeki kesici bıçakla diş açma (FELLOW
sistemi)
“Fellow sistemi” ile “MAAG sistemi” nin arasındaki fark, Fellow
sisteminde MAAG sisteminin kullandığı kremayer şeklindeki düz
bıçak yerine yuvarlak dişli çark şeklindeki bıçakların kullanılmasıdır.
BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=GPUypJRHY7c (2)
(fellow disli tezgahı )
77
1.1.1.3 Azdırma sistemi
Yuvarlanma metoduna göre diş açan gerek “Maag” ve gerekse
“Fellow” tezgahları planya hareketi yaparlar; yani aşağıya doğru
kesiş hareketinden sonra yukarıya boş bir geri hareketi yaparlar. Bu
kesik ileri geri hareketi sürekli bir kesme hareketine çevirmek için
kesici bıçak sonsuz vida şekline sokularak azdırma frezeleri
oluşturulmuştur.
BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=Lg2rWfDz88w (3)
https://www.youtube.com/watch?v=cXh0OLDHkkE
AZDIRMA) (4)
(YATIK
78
1.1.2 Doğrudan doğruya dökülerek üretilen dişliler
Yavaş dönen (v ≤ 2 m/s) dişli çarklarda ve kaba işlerde dökme
dişliler hiç işlenmeden kullanılırlar. Örneğin: el vinçleri, tuğla
makinaları v.s. Pasa karşı dayanıklı oluşları açık havada ve bilhassa
denizde veya deniz kenarında kullanılmalarında üstünlükleri vardır.
Küçük ve orta boylardaki dişli çarklar için tam ölçüde tahta
modeller, daha büyükleri için ise ya tahta çark parçaları veya forma
makinaları kullanılır. Bunlarda döküm hatasının 0,1 mm
geçmemesine dikkat edilmelidir. Daha hassas kullanılmada veya
büyük çarklarda bazen dişler kaba olarak dökülür ve sonra modül
frezeleri ile işlenirler.
1.1.3 Modül frezeleri ile üretilen dişliler
Karşılıklı çalışan iki dişli çarkın diş profillerinin resimlerini çizip
bunlara göre disk şeklinde form frezeleri yaparak diş açmak
mümkündür. Bu şekildeki diş açılışı normal freze tezgahlarında
yapılır ve bir diş açıldıktan sonra divizör yardımıyla çark bir diş
adımı ileri çevrilir ve ikinci diş açılır. Bir kademedeki dişli çiftinin
küçük dişli çarkının temel dairesi ufak, büyük çarklarınkiler ise
büyüktür. Bu sebepten evolvent profilleri de değişik çıkar; küçük
çarklarınki çok eğri, büyüklerinki ise az eğridir, bu da ayrı ayrı
profilli form frezelerini gerektirir. Ayrı ayrı diş sayılardaki dişliler
için ayrı ayrı modül frezeleri yapmak imkansız olduğundan ancak
belirli diş sayısındaki dişli çarklar için modül frezeleri yapılmıştır.
Burada üretilen dişlilerin çoğu hatalı olacakdır. Bu nedenle hızlı
dönen dişliler için kullanılamazlar. Bu nedenle bir ara çok yayılmış
olan bu diş açma sistemi artık kullanılmamaktadır. Silindirik form
frezeleri de vardır. Bunlar parmak frezelerini andırırlar. Bunlarla
açılan düz veya helis dişliler çok düzgün ve hatasızdır. Bu
frezelerde sıra numaralı ve takım halinde hazırlanırlar. Ancak çok
küçük olan ve kesici ağız sayısı az olan bu dişliler çabuk ısınırlar,
aşınıp formlarını kaybederler. Bu sebeplerle bunlar ancak özel
üretimde kullanılırlar.
BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=GGRTkMLu-mE (5)
Ancak ufak ve hiç denecek kadar küçük güçleri ileten dişli çarkların
imal edildikleri bir çok başka metodlar vardır.
79
1.1.4.1 Şablona göre diş açma
Şablona göre diş açan tezgahlar genelde özellik taşıyan konik dişli
imalinde kullanırlardı. Yuvarlanma metoduna göre diş açan
tezgahlar ve metodlar geliştikten sonra (Kilingelnberg) bunlar
önemlerini kaybettiler. Bu sistemle imalat basit olduğundan ve yerel
olarak üniversal tezgahlarla yapılabileceklerinden, konik dişli imali
problemleri ile karşılaşan ufak ve orta çaptaki imalatçıları tarafından
kullanılırlar. Çalışma sistemleri kopya freze sistemidir.
1.1.4.2 Haddeleme veya ovalama ile diş açma
Dolu malzemeden ovalama metoduyla çeşitli vida ve cıvataların
imalinde alınmış olan iyi sonuç, aynı metotla dişli çarkların imal
edilmesine yol açmıştır. Büyük serilerle imal edilen otomobil
dişlerinde haddeleme ile imalata ilk olarak başlanmıştır. Sistem
cıvata imalinin aynıdır.
BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=mEH0TRo7fdw (6)
1.1.4.3 Zımbalama metodu ile diş açma
Zımbalanarak dişli çark imalı, saat, sayaç, aparat oyancak v. b. gibi
çok küçük güçler ileten dişliler için uygulanır. Oldukça ince
saçlardan kesilerek elde edilen bu dişliler kesici kalıbın
hassaslığına göre hayli düzgün yapılabilirler. Kesici kalıbın imalinin
çok pahalı olması yüzünden ancak büyük seriler şeklinde yapılırlar.
80
1.1.5 Püskürtme döküm metodu
Püskürtmeli dökümle dişli çark imali ufak güçler ileten ve büyük
serilerle imal edilen sayaç, aparat ve benzeri yerlerde uygulanırlar.
Bunlar ısıtılarak madeni kalıplara basınçla püskürtülürler ve kalıpta
çok kısa bir sürede soğurlar. Soğurken büzülme paylarını da
hesaplamak ve kalıpları ona göre boyutlandırmak gereklidir.
Püskürtmeli dökümle imal edilen çarkların, döküm sırasında milin
kalıba yerleştirilmesiyle, mil ile dişli çarkın birbirine bağlı olarak
dökülmesi sağlanır.
1.1.6 Sinterleme metodu
Sinterleme ile diş imali için toz şeklindeki çelik, özel preslerde dişli
kalıbına preslenerek sinterlenir ve dişli elde edilir. Eldeedilen
dişliler bir az gözenekli, fakat sağlamdırlar. Bu dişliler ince
mekanikte kullanılırlar.
1.2 Diş yanaklarının istenilen hassaslıkta işlenmesi
Dişliler imal edilirken diş profilleri önce kaba olarak frezelenir ve
arkasından ikinci bir defa imalat ölçülerine uyan bir takımla ince
olarak frezelenip tam ölçüsüne getirilmek istenir. Ancak bu şekilde
imal edilmiş dişliler istenilen ölçülere tam getirilemez. Bu şekilde
üretilen dişlilerde istenilen ölçülere göre sapmalar vardır. Bu
sapmaları azaltmak ve dişlilerin daha düzgün olarak çalışmasını
sağlamak için bir çok önlemler alınır. Bu önlemleri şu şekilde
sıralayabiliriz:
1. Diş yanaklarının taşlanması
2. Diş yanaklarının raspalanması
3. Diş yanaklarının leplenmesi
4. Diş yanaklarının ovalanması
5. Diş yanaklarının alıştırılması Dişlilerin alıştırılması, leplenmesi ve
ovalanmasıdır.
81
Alt Kesilme Olayı
Dişli çarklar talaşlı imalatla üretildiği zaman bıçağın en dıştaki
kesici kenarı (baş kenarı) çarkın taban profilini keser. Veya eş
çalışan dişlilerin temasları, evolvent olmayan kısımda (bunu
olabilmesi için temel daire taban dairesinden büyük olmalıdır)
meydana gelirse dişli dibinin oyulduğu görülür. Bu da temasın
kavrama doğrusu dışında meydana geldiğini gösterir. Bu olaya
alttan kesilme denir. Sınır diş sayısının altında diş sayısına sahip
olan dişli çarklar birbirleri ile çalıştıklarında görülür.
Alttan kesilme olayının olmaması için gerekli minimum diş sayısı:
𝒁𝒎𝒊𝒏 =
𝟐
𝒔𝒊𝒏𝟐 𝜶𝟎
Teorik olarak 𝜶𝟎 =20 olduğundan Zmin=17 bulunur. Pratikte bir
miktar alt kesilme olayı tolere edilerek Zmin=14 alınır.
Alt kesilme olayını önlemek için:
Büyük dişlinin yüksekliğinin kısaltılması
Kavrama açısının büyütülmesi
Profil kaydırma
Profil kaydırma yöntemiyle çeşitli diş şekilleri elde edilir.
Böylece standart dişlilere göre diş dibi mukavemeti ve yüzey
basıncı mukavemeti artırılabilir.
Dişler arasında meydana gelen kayma ve dolayısıyla aşınma
azaltılabilir. Alttan kesilme olayı önlenir.
BAKINIZ : https://www.youtube.com/watch?v=5IWVX7D88p4 (7)
82
BEYZBOL SOPASI İMALATI
Tahta ya da metalden yapılmış bir tür sopadır. En kalın kısmında
kısmında çapı 70 mm’den fazla; uzunluğu da 1067 mm’den fazla
değildir. Genel olarak 1.8 kg’dan da ağır değildir. Vurucu iki eliyle
tuttuğu sopayla, atıcı tarafından fırlatılmış topa, koşucu olmasına ve
ardından da sayı yapabilmesine ya da ardındaki koşucuların skor
yapabilmesine imkân verecek şekilde vurmaya çalışmaktadır.
Argoda sopa yerine “kereste” terimi de kullanılmaktadır.
Beyzbol sopasının aynı zamanda yoğun şekilde kullanılan bir kavga
aracı olduğu da unutulmamalıdır.
Terminoloji
Bir topa vurmak için kullanılacak bir sopanın genel olarak çok basit
bir konsepte sahip olmasına karşın; beyzbol sopası çok karmaşık
bir yapıya sahiptir. Öyle bir yontulmaktadırlar ki; kullanıcıya gerekli
gücü sağlasın ve dengeli hızlı bir sallamaya imkân sağlayabilsin.
Beyzbol sopası birkaç kısımdan oluşmaktadır. Topla temasın
sağlandığı ince olan kısmına namlu (barrel) adı verilmektedir.
Sopanın yapısına ve sallama çeşidine göre topla temasın
sağlanacağı en optimum noktaya ise “tatlı nokta” (sweet spot)
denmektedir. Namlunun en uç kısmı ise tatlı noktaya dahil
olmamakla birlikte, basitçe “sopanın ucu” olarak adlandırılmaktadır.
Namlu inceldikçe sopanın “sap” (handle) kısmına varılmaktadır. Sap
kısmı, tutan kişinin eline iyice yerleştirebilmesi amacıyla, son
derece ince yapılmaktadır.
Özellikle metal sopaların sap kısımları lastik ya da kumaş
kullanılarak tutucuyla sarılmaktadır.
Son olarak bahsedilmesi gereken kısım da, sopanın tutan kişinin
elinden fırlayıp gitmemesi amacıyla yapılmış, “topuz” (knob)
kısmıdır.
83
Beyzbol sopası nasıl yapılır?
Ahşap beyzbol sopası yapılırken sopanın yapılacağı odunlar
fabrikaya takoz denilen ham kolonlar şeklinde gelir. Bu kolonlar
uygun Biçimde kesilir. Malzemenin
özelliği ;Sağlam hafif ve
bükülebilir olmasıdır . Başlangıçta odun yaklaşık 2.8 kg olur daha
sonra bu oran üçte biri kadar olur.Sopayı oluşturmak için odun
bilgisayar kontolündeki çarkın alt kısmınaYerleştirilir ve istenilen
ölçülerde işlem yapılıyor.Bu işlemlerden sonra yüzey işlemleri için
zımpara makinesi kullanılır.Sopanın yüzeyi zımpara ile temizlenir
bu işlem sırasında ağırlık kaybı olur ağırlık kaybını görmek için
sopa tartılır.Kayıp ağırlık vernikle giderilir vernik sopaya güç
katar aynı zamanda.Sopalar kurumaları için bir rafa asılıyor.
Son olarak sopaların
edilmiş olur.
logosuda yapılır ve beyzbol
sopası elde
84
ÇİVİ İMALATI
Çivi üretimi endüstri işlemlerinin en etkililerinden ve büyük oranda
makineleşmişlerinden biridir.Önceleri çiviler, demirin ocakta
kızdırılmasıyla işleniyordu.Daha sonra çekme demir levhalarından
kesildi.
19. yüzyılda ise, tel bobinlerinden otamatik makinalarla bir çivi
üretme
yöntemi geliştirilince, seri üretime geçildi.Çivi üreten
makinaların en temel ilkesi, o günden bu güne değişiklik
göstermemiştir.
Tel, bir bobinden makinaya çekilir.Baş, tel ucunun bir kalıp üstünde
yassıltılmasıyla oluşturulur.Daha sonra bu tel kıstırılır ve ucu
oluşturcak biçimde, birlikte hareket eden kesici taşlarla belli
uzunluklarda kesilir.Sonunda boşaltma mekanizması , tamamlanmış
çiviyi makinanın dibindeki bir tavaya atar.Bu temel işlem çatı gereci
olarak kullanılan kıvrık gövdeli çiviler yada sıkı bir tutma gücü olan
sarmal gövdeliler gibi özel çivilerin yapılabilmesi için eklenen biim
yada kıvırma aygıtlarıyla çeşitlendirilmiştir.
85
Biçim verme işi bittikten sonra çiviler,kullanım amaçlarına bağlı
olarak bir dizi işlem daha görebilir.Yağdan ve tel kıymıklarından
arındırılmak için, sıcak kostik soda dolu döner bir fıçı içinde
temizlenir. Bundan sonra, genellikle ıstılmış talaşla dolu ikinci bir
döner silindire atılarak, yüzeylerin parlak olması sağlanır.Çivilea
uygulanan öteki cilalama yöntemleri arsında GALVANİZLEME , çiriş
kaplama ve çinko emdirme ya da Sherrard süreci adı verilen çinko
kaplama vardır.Çinko kaplama, çivilerin kapalı bir kap içinde çinko
tozu ve çinko oksitle, 300 C ulaşan sıcaklıklara kadar ıstılmasıyla
aşınma direncini arttırıcı bir kaplama işlemi yapılmış olur.
Çivi fabrikalarındaki paketleme makinaları, tıpkı üretim gibi büyük
oranda otamatiktir.Paketleme makinalarında bulunan mıknatıslarla
çiviler önce tartma aygıtlarına taşınır, oradan karton kutulara
doldurulur.Karton
kutuların
mıknatıs
kutupları
önünden
geçirilmesiyle,
çivilerin
paralel
sıralar
halinde
dizilmesi
sağlanır.Paketleme işlemi bittikten sonra çivilerin
mıknatıslığı
giderilerek satışa hazır hale gelir
86
RÜZGÂR TÜRBİNİ KANADI İMALATI
Bilindiği gibi Rüzgâr Türbinleri, rüzgârda bulunan kinetik enerjiyi
önce mekanik enerjiye, daha sonra da elektrik enerjisine
dönüştüren sistemlerdir. Rüzgârın kinetik enerjisi rotorda mekanik
enerjiye çevrilir.Kanatların bağlı olduğu milin devir hareketi,
hızlandırılarak gövdedeki jeneratöre aktarılır.Jeneratörden elde
edilen elektrik enerjisi aküler vasıtasıyla depolanarak veya
doğrudan alıcılara ulaştırılır.
KOMPOZİT TEKNOLOJİSİ
Kompozit malzeme denilince genel olarak, birbirinden farklı fiziksel
ve kimyasal özelliklere sahip birden çok malzemenin bir araya
gelmesi ile ortaya bambaşka özelliklere sahip olan yeni bir
malzemenin çıkması anlaşılmaktadır. Her kompozit malzemede
genellikle iki tip madde bulunur; matrisve takviye malzemesi olarak
adlandırılan bu malzemelerde takviye malzemesi (reinforcement)
taşıyıcı görev üstlenir ve etrafında bulunan matris faz ise onu bir
arada tutmaya ve desteklemeye yarar.Günümüzde kompozit
malzemeye en bilinen ve en çok kullanılan örnek olarak betonarme
verilebilir.Çimento, kum ve agregadan(kırmataş) meydana gelen
malzeme (matris), çelik çubuklar (takviye) ile desteklenir. Bir diğer
tanınmış kompozit malzeme ise kerpiçtir. Çamur ve samanın
karıştırılması ile oluşturulan bu malzeme oldukça eskiden beri
bilinen belki de insanlık tarihinin en eski yapı malzemesidir ve halen
Türkiye'de de kırsal kesimlerde kullanılmaktadır.
RÜZGÂR TÜRBİNİ KANATLARINDA KOMPOZİT KULLANIMI
Rüzgâr Türbini Kanatlarından en büyük beklenti; uzun sürede
dayanıklılığını koruması, aerodinamik olarak türbinin enerji
verimliliğine ilave katkı sağlaması, tüm dış etkenlere karşı
bütünlüğünü ve yüzey kalitesini kaybetmemesi gibi özelliklerdir. Bu
özelliklerin sağlamak için de yapılan tüm çalışmalar ve denemeler
sonucunda Rüzgâr Türbinleri Kanatları’nın kompozit teknolojisi ile
üretilmesinin en uygun yöntem olduğu ve kullanılan malzemelerde
de günden güne gelişim yaşanması ile bunun desteklendiği
görülmüştür.
87
Rüzgâr Türbini Kanatlarının Profil Kesitleri (Airfoil)
Rüzgâr Türbini Kanadının kök kısmından uç kısmına gidildikçe
kesitte değişim olmaktadır. Kanadının acele birleşim yerinde
oluşacak momentten tutun da, yüzeyine etkiyecek yüklere ve uca
doğrugidildikçe oluşacak yüksek çevresel hızlara, kanat boyuna ve
yüzey genişliğine ve kalınlık dağılımı vb.gibi daha birçok tasarım
parametresine göre profil kesitinin değişimi kaçınılmazdır.Dairesel
kesitten, büyük damlacık kesitine ve daha sonra da ince damlacık
kesitine doğru bir değişim söz konusudur.
Rüzgâr Türbini Kanat Üretiminde Kullanılan Temel Malzemeler
Epoksi Reçine
Bir kompozit yapı olan kanatların üretiminde,
teknolojisinden bahsedilirken anlatıldığı gibi
kompozit
genel olarak Polimer Yapıda Termoset Reçineler kullanılır. Bunların
içinde de Epoksi Reçineler özellikle hacimsel çekme dayanımlarının
ve boyutsal stabilite değerlerinin diğer Termoset reçinelere oranla
yüksek olması nedeniyle kullanılması tercih edilir.
Genel olarak Epoksi Reçinelerin organik yapıları aşağıdaki gibidir:
Şekil : Epoksi Reçinelerin Organik Bağ Yapısı
88
Epoksi reçineler öncelikle üstün mekanik özellikleri, korozif sıvılara
ve ortamlara dayanım, üstün elektriksel özellikleri, yüksek ısı
derecelerine dayanım veya bu değerlerin bir kombinasyonu olarak
yüksek performanslı kompozit ürünlerinin üretiminde tercih
edilmektedir.
Şekil : Epoksi Reçinelerde Görülen Çekme Gerilmesi/Dayanım
Eğrisi
Epoksi reçineler, herhangi bir kompozit elemanı oluşturmak için
takviye malzemeleri ile birleşmeden önce, üreticiler tarafından
belirtilen oranlarda ve uygun yapıda bir sertleştirici ile
karıştırılmalıdır.
Resim: Reçine Karıştırma(dozajlama) Makinası
89
Cam ve Karbon Kumaşları
Takviye olarak genelde çok yönlü bir şekilde Cam veya Karbon
liflerinden oluşan ipliklerin dokunması ile elde edilen kumaşlardan
yararlanılır.Cam kumaşları ile karbon kumaşların arasındaki en
belirgin farklar arasında; karbon liflerinin hafifliği ve yüksek
mukavemeti, cam kumaşlarının daha ucuz ve yaygın olarak
bulunması, karbonun elektriksel iletkenliğinin fazla olması, cam
kumaşlarının infüzyon ve el yatırma uygulamalarında daha kolay
izlenebilirliği sayılabilir.
Ara (Core) Malzemeler
Ara malzemeler, sandviç yapıdaki kompozit ürünlerde kullanılan
dolgu malzemeleridir. Özellikle eğilme dayanımını arttırmaları,
kompozit ürünlerin kullanım yerlerinin artmalarına sebep olmuştur.
Ara malzeme kullanımı nedeniyle, yaklaşık %3 oranında bir ağırlık
artışı ile, eğilme dayanımının 3,5 kat rijitliğin ise 7 kat dolaylarında
artırılması mümkündür.Kompozit malzemelerin üretiminde ara
malzeme olarak genel olarak şu ürünler kullanılmaktadır:Köpükler:
Polyvinyl chloride (PVC), Polietilen tereftalat (PET), Polyuretan (PU),
Polystyrene (PS),Polyetherimide (PEI), Styreneacrylonitrile (SAN).
vb. içeriği olan malzemeler,
Resim:Köpük Örneği
Ağaç Malzeme: Genelde Balsa Ağacı, nadiren sunta ve kontrplak
gibi ağaç malzemeler,
90
Resim: Balsa Kütükleri ve Kanat İçinde Balsa Görünümü
Bal Peteği Görünümlü Malzemeler: Kraft kağıdı, alüminyum, çelik,
aramid, karbon, poliüretan,polyester, polietilen, polipropilen ve
seramik gibi hammaddelerden üretilebilen malzemeler,
Rüzgâr Türbini Kanatlarında, ara malzeme olarak yaygın şekilde
PVC, PET köpük ve balsa ağacından yapılma çeşitli kalınlıklardaki
(5-50 mm arasında) levhalar kullanılmaktadır.
Şekil : Bir Sandviç Yapı Uygulamasında Eğilmeye Karşı Oluşan
Kuvvetler
Rüzgâr Türbini Kanatları da sandviç yapıda imal edilen kompozit
ürünlerdendir. Hem her iki yüzeyde (Emme ve Basınç Yüzeyleri),
hem de perde kesitinde (Omurga) sandviç yapı kullanılmaktadır.
Şekil :Kanat Kesitinde Sandviç Yapıların Görüntüsü
91
Rüzgâr Türbini Kanatlarının Üretim Metodolojisi
Rüzgar Türbini Kanatları kompozit yapıda ürünler olduğuna göre,
üretim yöntemlerinde de büyük kompozit üretimlerin yapıldığı
yöntemlerden biri ile yapılır. Yakın geçmişte “El Yatırması
Yöntemi”daha sonra geliştirilerek “Vakum Torbalama ile El
Yatırması Yöntemi” ve günümüzde yaygın olarak “İnfüyon Yöntemi”
olarak adlandırılan yöntemlerle kanatların üretimi yapılmış ve
yapılmaya devam edilmektedir.
El Yatırması Yöntemi
El yatırması yöntemi genel olarak takviye malzemelerinin kalıplara
yatırılıp, açık kalıp üzerinde sıvı reçine uygulanması temel esasına
dayanır. Düşük üretim düzeylerinde yaygın kullanımı olan bu
kalıplama yöntemi, ilk zamanlardan beri endüstride sürekli gelişime
açık olan ve üzerinde çalışılan üretim yöntemlerinden biri olmuştur.
Şekil : El Yatırması Yöntemi
Vakum Torbalama ile El Yatırması Yöntemi
Bu yöntemin el yatırması yönteminden farkı; ürün yukarıda
bahsedildiği şekilde el yatırması yöntemi ile yapıldıktan sonra
reçine reaksiyonu hızlanıp jelleşme kıvamına gelmeden önce tüm
kalıp içine sıcaklığa ve basınca dayanıklı plastik folyo ile kapatılıp,
sızdırmazlığın
sağlanmasından
sonra
sisteme
vakum
uygulanmasıdır.
92
Şekil : Vakum Torbalama ile El Yatırması Yöntemi
Vakum İnfüzyon Yöntemi
Bu yöntemin temel prensibi, vakum altına alınmış kuru takviye ve
dolgu malzemelerinin basınç farkından yararlanılarak reçinenin
ilerlemesi ile tamamen doyurulmasıdır.
Şekil :Vakum İnfüzyon Yönteminin Şematik Gösterimi
RÜZGÂR TÜRBİN KANATLARININ ÜRETİM SÜRECİ
Rüzgâr Türbin Kanatlarının üretiminden önce tasarım ile ilgili tüm
detayların önceden çözülmüş olması ve yazılı hale getirilmesi ile
süreç başlamış olur. Bundan sonra uygun büyüklükte kapalı alan,
tüm alt yapısı ile birlikte üretime hazır hale getirildikten sonra ana
hatları ile aşağıda belirtilen aşamalar sırasıyla yerine getirilir.
93
Resim: Bir Rüzgâr Türbini Kanat Kalıbı Görünümü
2.) Hammadde Hazırlığı
Rüzgâr türbini kanatlarının üretiminde kullanılacak takviye
malzemeleri (cam ve/veya karbon kumaşları) ve ara malzemeler
(köpük ve balsa levhaları) genel olarak tedarikçilerden belli
ambalajlarda ve ölçülerde gelmektedir.
3.) Kanat İçinde
Hazırlanması
Kullanılan
Önceden
Üretilen
Parçaların
Rüzgâr türbini kanatlarında, yapıları gereği bazı parçalarının
önceden hazırlanması gerekir. Bu parçaların en önemlileri kabaca
şu şekilde sıralayabiliriz;
Son derece rijit ve dayanıklı bir ürün olan, her iki yüzeyin orta
bölgesine yerleştirilen ve omurga dediğimiz parçaların yüzeylere
yapıştığı yere denk gelen Ana Kuşak diye tabir edebileceğimiz bir
parça (Spar cap, main belt),
İki yüzey arasında kuvvet aktarımına yarayan ve Omurga adı
verilen parçalar,
İki yüzeyin birleşimi/yapıştırılmasında kullanılan ve ıo bölgelerin
güçlendirilmesini de sağlayan
Birleşim Kepleri denilen parçalardır.
94
4.) Kanadın Oluşturulması (Kalıplama)
Kanadın iki yüzeyden (kabuk) oluştuğundan bahsetmiştik. Bu
sebeple, her iki yüzey için iki farklı kalıp bulunmaktadır. Bu
kalıplarda ayrı ayrı yüzeylerin kompozit imalatı yapıldıktan sonra ara
perde şeklinde “Omurgalar” yapıştırılır ve bu iki kabuk yukarıda
belirtilen “Yapıştırma Kepleri” de kullanılarak hamur kıvamdaki
epoksi reçine karışımı ile bir araya getirilerek dışarıdan ısı verilerek
kürlenir.Kanadın hem Emme, hem de Basınç Yüzeyleri üretilmeye
başlanmadan önce kalıpların yüzeylerine,“Kalıp Ayırıcı” denilen
kimyasallar uygulanır. Bu uygulamanın amacı; yüzeyler birleşip
kanat haline geldikten sonra kalıbın sökülmesi sırasında yapışmayı
engellemektir. Bu bütün üretilen parçaların kalıp yüzeylerine
uygulanır.
Bundan sonrasında, infüzyon ile üretilen kanatlarda, reçinenin
akışını sağlayan yardımcı malzemeler, vakumun homojen yayılması
için gerekli malzemeler yerleştirildikten sonra vakum folyosu
çekilerek vakum altına alınma işlemi gerçekleştirilir. Gerekli
testlerin olumlu olması ile infüzyon işlemi reçine hortumlarının
açılması ile başlar.
Resim:Infüzyon İşlemi Öncesi Vakumlanmış Parça
95
Kabuklar tamamen reçine ile ıslanıp, doyurulana kadar reçine
takviyesi yapılır ve işlem kesilmez.Ardından kalıbın ısıtma sistemi
çalıştırılarak ürünün sertleşmesi beklenir.Sertleşmiş ürün,
üzerindeki yardımcı malzemeler sökülüp temizlendikten sonra
Omurga dediğimiz parçalar yüzeylerden birine yapıştırılır ve yine
kullanılan reçinenin kürlenmesi beklenir. Bu sırada diğer yüzeyde
işlemler tamamlanmaya çalışılır ve iki yüzeyin birbirine
yapıştırılması için gerekli hazırlıklar yapılır.
Resim:Infüzyonu Bitirilmiş Bir Kanat Yüzeyinden Görüntü
Yapıştırma Keplerinin de hazırlanması ile iki yüzey hamur kıvamdaki
epoksi reçine ile bir araya getirilir. Bu bir araya getirilme sırasında
ya hidrolik kalıp sistemi ile bir yüzey kalıbı diğerinin üzerine
kapatılır ya da bu işlem için köprülü vinçler kullanılarak bir yüzey
kalıbı ters çevrilerek üst üste getirilir.Ardından yine ısıtma
sistemleri ile reçinenin reaksiyonu hızlandırılıp kalıbın uygun
zamanda sökülmesi sağlanır.
96
5.) Taşlama İşlemi
Kanadın kalıptan çıkartılmasından sonra, kanadın yüzeylerinin
birleşim noktalarında oluşan reçine artıklarının temizlenmesi
gerekir. Bu işlem genelde kesme taşları kullanılan el aletleri ile
yapılırken ortama yüksek miktarda toz ve gaz çıkışı olur. Başlama
işlemi bu işi için yapılmış çoğunlukla emiş sistemi olan kabinlerde
yapılmaktadır.
6.)Delme-Kesme İşlemi
Rüzgâr türbini kanatları taşlama kabinindeki işleri bitirildikten sonra
kök bölgesinin flanş yüzeyinin ölçüsüne göre kesilmesi ve buraya
bağlanacak civata ve somunlar için deliklerinin açılması
işleriniyapan özel makinalara yerleştirilir. Otomatik program
vasıtasıyla çalışan büyük kesme taşları ve matkap uçları ile sırasıyla
kesim ve delim işleri tamamlanır.
7.) Montaj İşlemleri
Kanadın flanş ve civata–somun bağlantılarından sonra özellikle bazı
ilave el yatırma ile yapılacak kumaş serimleri, eğer varsa arızalı
bölgelerin tamir edilmesi ve en önemlisi olarak da yıldırımsavar
bağlantılarının montajı yapılmaktadır.
8.)Finish işlemleri
Kanadın üzerine eklenecek parçalar ve kompozit üretimlerin tamamı
bitirildikten sonra kanadın dış etkenlerden korunmasını sağlayan
kaplama sistemlerinin ve yüzey pürüzlülüğünü azaltan boya
sistemlerinin uygulaması yapılmaktadır. Bu işlemler kanadın
üzerine yapılacak son işlemlerdir.
97
DİKİŞSİZ BORU ÜRETİMİ
Dikişsiz boruların üretimi iki yöntemle yapılabilir.
a-)
Ekstrüzyon
ile
boru
b-) Özel haddeleme yöntemleriyle boru üretimi
üretimi
Bu boruların üretimi genellikle sıcak işlemle ancak çok yumuşak
metalik malzemelerde soğuk işlemle yapılır.
a-) Ekstrüzyon ile Boru Üretimi:
Boru ekstrüzyonunda kullanılan silindirik metalik bloklar (takozlar),
dolu veya delikli olabilir. Direkt ekstrüzyonla dolu ve delikli
takozlardan endirekt ekstrüzyonda ise sadece delikli takozlardan
boru üretilir.Boru ekstrüzyonunda pistonun ucuna bir malafa
takılarak
boru
kesiti
elde
edilir
98
Ekstrüzyon ile boru üretimi hakkında videoyu aşağıdaki bağlantıdan
izleyebilirsiniz.
https://www.youtube.com/watch?v=JdiDwY-3DY0
b-) Özel Haddeleme Yöntemleri ile Dikişsiz Boru Üretimi
Ön ısıtılmış kütüğün ofset haddeler arasında haddelenmesiyle
üretilir. Yüksek haddeleme hızı ve basıncında bu konfigürasyon,
kütüğün merkezinde basınç oluşturur ve sivri uçlu bir çubukla
delerek boru kovanını yaratır.Bu kovan, sonra bir mandrelle veya
uzun bir çubukla çoklu bir hadde tezgahında uzatılır, istenen et
kalınlığı ve çap aralığına ulaşmak için boru içine yerleştirilir.Boru
çapına boyutlandırma bileziği kullanılarak da ulaşılabilir fakat büyük
çap değişimlerinde boru ön ısıtılır ve gergi azaltıcı haddeden
geçirilir. Bu çoklu hadde tezgahı, dış çapı düşürür fakat et kalınlığını
değiştirmez. Dikişsiz borunun tipik uygulamaları kazan borusu,
petrol ve gaz endüstrileri ve otomotiv iletim bileşenleridir.
99
100
Demir
döküm
tava
nedir?
Piyasada "demir tava", "dökme tava" adlarıyla da anılan lakin tam
adı "demir döküm tava" olan bu pişiriciler, yekpare kalıplara
dökülen
demirden
yapılan
tavalardır.
Neden
demir
döküm
tava
ve
tencere?
Demir döküm tava veya tencereleri alış veriş yaparken mutlaka
görmüşsünüzdür. Tabii fiyatları da dikkatinizi çekmiştir. Teflon ve
hatta çelik tava ve tencerelere kıyasla oldukça pahalılar çünkü.
İster tava, ister tencere olsun demir döküm pişiriciler ısıyı alma,
homojen bir şekilde yayma ve tutma becerisi ile yemekseverlerin
favori pişirme aracları arasında yer alıyor. Bu lezzet avantajlarına
ilave olarak, dökme tavanızı ocak üstünde olduğu gibi fırında da
rahatlıkla
kullanabilirsiniz
(mikro
dalga
fırınlar
hariç).
İyi de demir döküm tava ve tencerelerin dezavantajı ne?
Daha lezzetli yemek pişirmek kulağa güzel geliyor değil mi? Ama
hemen acele etmeyin; doğanın temel kuralı nedir? Bir yerde mutlak
avantaj varsa bir yerinde mutlaka bir dezavantaj da vardır.
Demir döküm pişiricilerin bence en büyük iki handikabı temizlik ve
bakım. Demir döküm tavalar, ham demir döküm ve koruyuculu ya da
diğer adıyla emaye demir dökümler olmak üzere ikiye ayrılıyor.
Temizlik ve bakım konusu bu iki türe göre oldukça farklılık
gösteriyor.
Ham
Demir
Döküm
Üzerinde koruyucu tabaka bulunmayan demir dökümlere ham demir
döküm deniyor.
Ham
demir
döküm
tava
nasıl
temizlenir?
Bir tava eğer ham demir dökümse, onu deterjanla yıkamamanız
gerekiyor. Zira deterjan tavaya doğru nüfuz edebiliyor ve bu da
sağlık açısından hiç iyi değil. Peki nasıl temizlenecek bu tava?
Efendim tava ya da tencere artık her ne halt kullandıysanız, tava
eğer sıcaksa sıcak su ekliyorsunuz. Soğuksa soğuk su ekleyip
tavayı ısıtıyorsunuz. Böylece zaten yağın ve kirin bir kısmı sıcak su
ile birlikte elveda diyor. Sonra bir bezle güzelce kalanı
temizliyorsunuz. Baktınız tava hala kirli gibi, üzerine kaya tuzu
döküp bir güzel ovuyorsunuz.Ham demirin gözenekli yapısı sadece
deterjanı değil suyu da emebiliyor. Ki bu da sonrasında size pas
101
olarak geri dönecektir. Bu yüzden tavayı hafifçe ıstacağız ki demir
döküm pişiriciniz de hiç su kalmasın.
Ham demir döküm tava nasıl kullanılır?
Üstelik ham demir döküm pişiriciyi güzel bir şekilde kullanabilmek
için üzerini bir yağ tabakasıyla kaplamanız (seasoning dedikleri
hadise) gerekiyor.Bunu yapmak için iç yağı gibi bir yağla tavanızı
güzelce sıvayıp yüksek ısıda fırına atıyorsunuz. Böylece tavanın iç
yüzeyinde koruyucu bir tabaka oluşuyor. Bu işlemi tavanın kullanım
sıklığına göre değişmek üzere 3-4 ayda bir yenilemek gerekiyormuş.
Ben yapmadım ama okuduğum ve duyduğum seasoning
hikayelerine göre bu işlem sırasında oldukça yoğun bir is
çıkıyormuş.
Koruyucu Kaplı (Emayeli) Demir Döküm
İç yani kullanım yüzeyinde koruyucu bir tabaka bulunan
demirdöküm tava ve tencerelerde var. Koruyucu tabaka olarak
yaygın
şekilde
kullanılan
madde emayedir.
Peki emaye nedir? Utanarak söyleyeyim ki ben emayeyi alüminyum
vs. gibi dandirik bir mutfak metali olarak düşünüyordum. Meğerse,
emaye silisyuma kurşun oksit, boraks, soda, potasyum hidroksit ve
renk için metal oksitlerin ilavesiyle elde edilen cama benzer bir
yüzeymiş. Karışık mı oldu? Şöyle diyelim o zaman; emayeyi cam
tozu olarak düşünebilirsiniz. Bu yüzden de hem çok hijyenik hem de
kolay kolay çizilmeyen bir madde. İşte tam olarak da bu nedenle
demir döküm tava üreticileri yaptıkları tava ve tencereleri emaye ile
kaplıyor.
Emayeli demir döküm tava nasıl temizlenir?
Emaye temizlik konusunda tam bir can kurtarıcı.Ham demirle
deterhan arasında bir katman olarak duracağı için deterjanla
temizleyebilirsiniz. Kimi üreticiler emayeli demir dökümlerin bulaşık
makinesine de konabileceğini söylese de, bence koymamak lazım.
102
Emayeli demir döküm tava nasıl kullanılır?
Ham demir dökümde yapılması gereken seasoning olayına emayeli
dökümlerde gerek yok.Tercih size kalmış tabii ki; ama emayeli
demir dökümler bana çok daha mantıklı geldi.
Hangi demir döküm?
Piyasada farklı marka ve modellerde demir döküm pişiriciler var. Bu
işin en bilinen ve popüler markaları (ve haliyle pahalı) Staub ve Le
Creuset. Yerli markalarda Hecha fiyat/performans açısında oldukça
iyi gibi duruyor.Bu arada, belki en başta bahsetmem gereken bir
konuyu en sona bırakmış oldum. Demir döküm pişiriciler bir hayli
ağır!
103
KORNİŞ İMALATI
KORNİŞ TANIM
1.Perdeleri asmaya yarayan ,alüminyum metal yada pvc plastikten
yapılmış ray
2.Mimarlıkta, çerçeve biçiminde, oymalı çıkıntı
3.Klasik mimarlıkta, saçaklının en üst bölümü
4.Bir binanın yüzünde üst kenarı sınırlamak yada katları birbirinden
ayırmak üzere yapılmış, boydan boya giden profilli çıkıntı.
KORNİŞ TÜRLERİ
Barda daire şeklinde bir enine kesite sahip perde duvar korniş
geleneksel, iyi bilinen türü. Bu kalıplar çok eskiden beri kullanılan,
ama hala geçerliliğini sürdürmektedir.Onlar hemen hemen her
tasarım perdeler uygun. Modeller, bir, iki ya da üç çubuklarla vardır.
Yuvarlak
Korniş
oklar,
mızraklar,
vb
klasik
büyük
koniler, tomurcuklar,meşe palamudu asma defne çelengi vs.
104
PLASTİK LASTİK
Alt Çerçeve saçak yapıştırılmış iki lastik var. Mükemmel kayar ve yarık
boyunca serbestçe hareket, plastik kancalar için uzunlamasına
yarıklar ile bir plastik profil olarak tasarlanmıştır. Ucuz ve fonksiyonel
plastik, lastik kurulu Çerçeveleme saçak, aynı zamanda doğrudan
tavana sadece takılabilir. Boyuna yuvalar kanca kaymayı önlemek
için tıpanın uçlarındadır.
KORNİŞİN TAKILMASI
Korniş takmak için ilk önce gerekli malzemeleri temin etmemiz
gerekiyor. Korniş takmak için gerekli malzemeler:
105
Darbeli
Dübel
Yıldız
Yıldız Vida Pul Metre Merdiven
matkap
Tornavida
Ayrıca matkapla delik açacağımız için etraf toz olabilir. Bunu
engellemek için yanımızda elektrik süpürgesi olursa hiçbir yeri
kirletmeden işimizi bitirebiliriz.
Korniş nasıl takılır?
Korniş takmak için iki olması şart. İki kişi kornişi uçlarından tutarak
tavana dayar ve takılacak yeri belirler.Matkapla delinecek yerleri
tespit etmek için 50-60 cm aralıklarla tornavida yardımıyla kornişte
delikler açılır. Aynı zamanda tavan da işaretlenir. Merak etmeyin
korniş kolayca delinecektir.Daha sonra korniş bir kenara bırakılır. 7
veya 8’lik elmas matkap ucu matkaba takılır. Matkap darbeli ayarına
getirilir. Elektrik süpürgesi de hazır edilir. Elektrik süpürgesinin
borusu delik delinecek yere doğru getirilir. Delme işlemi yapılır.
Çıkan tozları da elektrik süpürgesi anında çeker. Unutmayın
matkapla duvar delmek gerçekten çok zordur. Yukarı doğru ciddi bir
güç uygulamanız gerekecek. Bu yüzden ayaklarınızı sağlam
basmanız gerekecek. Üzerine çıkacağınız merdiveni ya da ayağınızı
basacağınız yeri kontrol edin.8’lik dübeller deliklere güzelce
takılır.İki kişi yine uçlarından tutarak kornişi tavana kaldırırlar.
Ucuna pul takılmış yıldız vidalar kornişte bulunan mevcut
deliklerden dübellere takılır ve iyice sıkıştırılır. Bu işlem için de
matkabı kullanabilirsiniz. Ancak matkabı kesinlikle düşük devirde
çalıştırmalısınız. Eğer yüksek devirde çalıştırırsanız kornişinizi
parçalayabilir.
NOT!
ŞİMDİDE
PLASTİK
EKSTRÜZYON
BAHSEDELİM.(ÇÜNKÜ
PVC
KORNİŞ
İMLATI
EKSTRÜZYON KALIP YÖNTEMLERİ ARASINDADIR.)
KALIBINDAN
PLASTİK
106
Plastik Ekstrüzyon Kalıbı
PVC
PVC
PVC
ray
PVC
PVC
Korniş
Kablo Kanalı kalıpları
Profil
Boru
sistemleri
Korniş
aksesuar
kalıpları
kalıpları
kalıpları
kalıbı
kalıpları
Termoplastik ekstrüzyon kalıpları ekstrüzyon makinelerinde
istenilen özellikte ürün yapabilmek için kullanılan ve ürün
özelliklerini sağlamaya uygun kalıp boşluklarına sahip genellikle
profil, levha ve boru üretiminde kullanılan kalıplardır.
EKSTRÜZYON
KALIPLARININ
ÖZELLİKLERİ
Ekstrüzyon kalıpları genellikle orta sertlikteki özel kalıp
çeliklerinden
yapılır.
Ancak,
ekstrüzyon kanalının yapımında kaliteli paslanmaz çelik malzeme
kullanılır.Ekstrüzyon kalıpları aşınmaya ve çizilmeye karşı
korunabilmesi için 50 HRc de serleştirilir. Kalıp setini oluşturan
diğer elemanlar da en az 30 HRc sertliğinde olmalıdır. Bazı
kalıplama işlemlerinde kalıp kanalının temizlenmesi gerekmektedir.
Bu tip kalıplama işlemlerinde, kalıp kanalı genellikle yumuşak
malzemeden yapılmış pirinç, bakır veya benzeri çubuklarla
temizlenir. Aksi halde kalıp kanalında meydana gelecek çizgi vb.
hatalar, kalıplanan parçaya aynen yansıyacaktır. Bozulmuş veya
kopmuş olan tüm elektrik bağlantı elemanları değiştirilmelidir.
Sıcaklık kontrol aygıtları ve diğer hassas kalıp elemanları kontrol
edilmeli, varsa hatalar giderilmelidir.Ekstrüzyon kalıpları genellikle
ısıtıcılı olarak yapılırlar. Kalıplar ısı kaybına sebep olduğundan kalıp
üzerine ayrıca ısıtıcı sistem yerleştirilir. Böylece kalıp içerisinden
geçen profil maddenin sıcaklığı sabit tutulur.Ekstrüzyon kalıpları
genellikle üretilecek parçanın biçimine göre aşağıdaki şekilde
sınıflandırılır.
TEK
YUVARLAK
DELİKLİ
KALIPLAR
Genellikle basit kalıplar,tek yuvarlak delikli dişi kalıplardır. Bu
kalıplarla en çok içi dolu silindirik parçalar kalıplanır, ancak
kullanma alanı fazla değildir.
107
DAR VE UZUN KANALLI LEVHA KALIPLARI
Bu kalıplar ikiye ayrılır
“T” Kanallı levha kalıpları: Kesit görünüşü bakımından bu kalıplara,
anahtar deliği tipi dişi kalıplar denir. Bu tip kalıplar genellikle bir
uçtan beslenir, ancak ortadan (merkezli) beslenenlere oranla üretim
kapasitesi daha düşüktür. Bu kalıplarla genellikle polietilen
maddeler kalıplanır.
Ayar plakalı levha kalıpları: Uygulama alanı çok olan bu kalıplarda,
ayarlanabilen bir veya iki çene vardır. Ayarlanabilen çeneler
yardımıyla kalınlığı 0,5 mm ve daha fazla olan şerit plastik maddeler
üretilebilir. Film şeridi yapımında ayarlanabilen çeneli fışkırtma
kalıpları kullanılır. Ayarlanabilen kalıp çenesinde açılma ve
kapanma miktarı yaklaşık 1.25 mm civarındadır. Bu değerler
içerisinde, arzu edilen kalınlıktaki plastik levhalar kalıplanabilir.
EKSTRÜZYON PROFİL KALIPLARI
Termoplastik malzemelerden değişik profilde ve boyda parça üreten
kalıplara profil kalıpları denir. Bu tip kalıplarla farklı geometrik
kesitlere sahip profil parçaların üretimi yapılmaktadır. Profil
kalıplarını
ekstrüder
makinesine
montajı
göz
önünde
bulundurularak tasarımı yapılır. Yapım ve montaj kolaylığı
bakımından silindirik boyutlu profil kalıpları tercih edilir. Çünkü
üretilecek profile göre sık sık değiştirilmesi gereken kalıplardır.
Profil kalıplarıyla simetrik kesitli olmayan pek çok parça
üretilmektedir.
Ancak üretilecek plastik maddenin cinsine göre soğutma sistemi,
su veya basınçlı hava ile yapılmaktadır. Yapışkanlığı fazla ve çok
yumuşak plastik maddelerden üretilerek parçalar için çabuk
soğutmalı (su) sistem seçilmelidir.
108
EKSTÜRÜZYON
KALIP
KALİBRELERİ
Ekstrüzyon kalibreleri: kalıptan çıkan yarı mamül ürünün son
şeklinin verildiği yerdir. Bu anlamda kalibreyi ekstrüzyon sisteminin
en önemli elamanlarından birisi olarak değerlendirmek mümkündür.
EKSTRÜZYON KALİBRELERİNİN ÖZELLİKLERİ
Kalibrenin istenilen ürün özelliklerini plastiğe kazandırabilmesi için
bazı özelliklere sahip olması gereklidir. Eğer kalibre bu özellikleri
taşımıyorsa ürün istenilen özelliklere sahip olmayacaktır. Kalibrede
olması gereken özellikler aşağıda sıralanmıştır
· Kalibrenin ürün boşluğunu oluşturan ölçüleri hassas olarak
işlenmiş olmalıdır. Aksi takdirde üründe tam ölçüsünde
olmayacaktır.
· Kalibrenin boyu ürünün istenilen özelliği kazanmasına imkân
verecek boyutlarda olmalıdır. Kalibrenin boyu ürünün kesit ölçüleri,
et kalınlıkları ve soğuma özellikleri göz önüne alınarak kalıp
üreticisi tarafından uygun boyutlarda tasarlanmış olmalıdır.
· Kalibrenin üzerindeki soğutma kanalları, ürünü soğutmaya yetecek
sayıda ve ölçüde, ayrıca ürüne zarar vermeyecek şekilde kalibre
üzerine açılmış olmalıdır. Yetersiz soğutmanın ürün verimini
olumsuz etkileyebileceği gibi ürününde istenilen ölçülerde
oluşmasını
engelleyebileceği
unutulmamalıdır.
· Soğutmayla beraber unutulmaması gereken bir diğer özellikte
vakumlamadır.
Vakum ürünün kalibre üzerindeki ölçülerine gelmesini sağlayan
sistemdir. Dolayısı ile kalibre üzerinde ürünü kalibreden çıkıncaya
kadar sürekli ve yeterli şekilde vakumlayacak vakum kanalları
açılmış olmalıdır.
Vakum kanallarının boyutları ve kalibre üzerindeki konumu, kalıp
üreticisi tarafından ürünün kesit ölçüleri ve et kalınlıkları dikkate
alınarak ürüne zarar vermeyecek şekilde kalibreye açılmalıdır.
109
· Kalibrenin üzerinde ürünün aktığı yüzeyler hassas bir şekilde
işlenmiş ve bu yüzeyleri oluşturan plakalar uygun malzemelerden
imal edilmiş olmalıdır. Hassas bir şekilde işlenmeyen, uygun yüzey
kalitesine sahip olmayan ve uygun malzemelerden imal edilmemiş
kalibre yüzeyleri, ürün üzerinde istenmeyen çizgi v.b olumsuz
faktöre sebep olabileceği gibi veriminde düşmesine neden olabilir.
PVC
PVC çok geniş ve farklı sektörlerde kullanılan, dünya kimya
endüstrisinin en değerli kimyasal bileşenlerinden biridir. PVC amorf
plastiklerin başında gelir. Beyaz veya açık sarı renklerinde ve toz
halinde bir polimerdir. Asitlere, bazlara, ateşe, alkole ve benzine
karşı gösterdiği yüksek direnç sayesinde fiziksel yapısında
değişiklikler olmaz.
KORNİŞ İMALATI İLE İLĞİLİ GÖRSEL ÖRNEKLER
*Köpük Korniş
110
*Kartonpiyer
*Alçı tavan korniş
111
LEGO NASIL YAPILIR
LEGO NEDİR?
Bir kurum veya kuruluşun kendine seçtiği ,bazı ticaret eşyası
üzerine konulan, O eşyayı üreten veya satanı tanıtan resim, harf vb
özel işaret logo.Ticaretin başlamasıyla bir malın ,bir ürünün
diğerlerinden ayırt edilebilmesi gerekliliğine doğmuştur. Zamanla
bazı ürünlerin taşıdıkları özellikleriyle rakiplerinden ayrılmaya, anılır
olmaya başlaması ,bunların kolay ayırt edilebilmesi gerekliliğini
,üzerlerine bazı işaretler koyma zorunluluğunu getirmiştir.O
dönemde okuryazar kitlenin fazla olmaması bu işaretlerin, yeni
markaların daha çok semboller şeklinde oluşmasına neden olur.
SATICI İLE ALICININ KARŞI KARŞIYA GELMEDİĞİ GÜNÜMÜZDE
İSE: Bir ürünün tüketiciye ulaşması aracılara gereksinim
olmuştur.Haberleşmenin ,ulaşımın bu denli gelişmesi, bir pazarda
aynı ürünün pek çok çeşidinin bulunması ,buna bağlı olarak selfservis satış ünitelerinin artması, insanları satış öncesi karar
vermeye zorlamıştır. En önemlisi pek çok ürünün ambalajlı
satılması nedeniyle tüketicinin tatma ,dokunma ve deneme şansı
kaybolmuştur. eski deneyimlerine, alışkanlıklarına yada reklamın
etkisine bağlı olarak seçim yapmaya başlamıştır. Bu nedenle
ürünler ayırt edici işleviyle marka markayı oluşturan simge, özgün
yazı ve işaretlerin önemi her geçen gün daha da artmaktadır.
LEGO NASIL YAPILIR: Harflerde yapılacak deformasyonların
harfleri birbirlerine yaklaştırmakla, yaklaştırmakla yada aşırı amaçla
harflerde renk ve biçim farklılıkları yaratmakla ,harflerin
uzantılarında aşağı yukarı uzatmalarda, sözcükleri bölmekte onları
alt alta veya yan yana farklı renklerde yerleştirmekte mümkündür.
a)bilinen
bir
harf
karakterinde
çeşitli
(deformasyonlar)yaparak elde edilen Legolar
değişiklikler
b)yazıya ,soyut yada somut unsurlar ekleyerek elde edilen logolar
Firma veya ürünün özüne uygun simgesel ögeler eklenebildiği gibi ,
yazının bütünlüğünü bozmayan çizgi ve lekelerede yer verilebilir.
c) Yeni bir yazı türü yaratacak elde edilen logolar
112
Her bir yazı karakterinde harflerin ortak özellikleri vardır, örneğin
italik olanlar belli açıda sağa yatık yazılır. Bu karakterlerde bir harf
dik yazılsa bütünlük bozulur. Yeni bir yazı türü yaratırken de harfler
arası uyuma dikkat etmek gerekir. Ayrıca yazılan sözcük
okunabilmelidir .Özgünlük, anlaşılmazlık demek değildir.
d)Bir çok deneme yapılmalı ,bir fark yaratacak nitelikte olmalı
e)bilgisayarda Corel Draw, Photoshop, Freehand, A.Illustrator,
vb.başta olmak üzere bir çok program kullanabilir
İYİ BİR LEGONUN ÖZELLİKLERİ:
a)ilgili kuruluşun ya da ürünün özelliklerini yansıtmalıdır. Bir parfüm
legosu için inşaat sektörünün yapısına uygun bir yazı karakterinden
yola çıkılmaz.
Her bir insanın kişiliği olduğu gibi , kuruluşlarında bir kişiliği vardır.
Amblem bunu yansıtmalıdır. Mesajını üstünde taşımalıdır.
b) Özgün olmalıdır. Amblem ve legonun yapılı amacı zaten ayırt
edicilik sağlamaktır. Eğer başka örnekleri çağrıştırırsa veya bilinen
bir amblem kopya edilmişse hiçbir etki olmaz , aksine olumsuz bir
imaj yaratır.
c) Renk ve biçim olarak bütünlüğü içinde olmalıdır. Değişik
yerlerde(kağıt üstünde , rölyef olarak , rozet olarak vb. )
kullanılabileceği unutulmamalıdır. Küçültüldüğü zaman ayrıntılarını
kaybetecek özellikte olmamalıdır.
d)Logolar ,okunabilir
olmalıdır , özgünlük yaratma kaygısıyla
gereksiz çizgi ve resimler kullanmamalıdır .Harf edetinin çok olması
okunurluğu bozmamalıdır.
113
Teneke Konserve Kutu Üretimi
Konserve kutusunun yapıldığı materyale göre farklı teknolojiler
uygulanarak konserve kutusu üretimi yapılır. Bazı konserve kapları
iki parçalı olarak üretildiği halde bazıları üç parçalı olarak
üretilmektedir. Üç parçalı kutular alt ve üst kapak ile yan kenet
olmak üzere üç parçadan oluşmaktadır. Üç parçalı kutularda önce
gövde yan kenedi oluşturulur veya yapıştırılır, sonra alt kapak
kenetlenir. Böylece kutu doluma hazırlanır. Dolum yapıldıktan sonra
üst kapak kenetlenir. Kapaklar preste hazırlanır. Kapak üzerinde
değişik profilde halkalar bulunur. Bu halkalar kutuda ısıl işlem
sırasında iç basıncın artması halinde esneyerek kenet yerlerinin
zorlanmasını önler.
114
115
İki parçalı kutuda gövde pres yardımıyla ve tek parça halinde
üretilir. Kapak ikinci parçadır ve ayrıca üretilir Bu tip kutulara
sıvama kutu, çekme kutu veya derin çekilmiş kutu gibi isimler de
verilmektedir. Konserve kutuları belli standartlara uygun olarak
üretilirler. Silindirik kutu boyutları genellikle çap ve yükseklik olarak
verilir. Bazen ayrıca kutu hacmi de verilebilir. Metrik sistem
kullanılan ülkelerde çap ve yükseklik mm olarak verilir.
Cam Kavanozlar
Cam, kum, soda, kireç ve diğer bazı maddelerin 1500oC’ye kadar
ısıtılıp eritilmesiyle elde edilir. Gıda ambalajı olarak kullanılan cam
kaplara çoğunlukla şişirme yoluyla şekil verilmektedir.  Çok üstün
özelliklerine karşın bazı olumsuzlukları nedeniyle konserve
endüstrisinde cam kapların kullanılma miktarı teneke kutuların
oldukça gerisinde kalmıştır.  Camın gıda ambalajı olarak başlıca
olumlu özellikleri şunlardır :  Cam kimyasal açıdan inert bir
maddedir, gıda ile tepkimeye girmesi ve korozyona uğraması söz
konusu değildir.  Cam içini gösterdiği için tüketici nasıl bir ürün
aldığını görebilir.
Aynı nedenle üretici iyi bir sınıflandırma, doldurma gibi önlemlerle
ürününü dekore ederek satabilme şansına sahiptir.  Gaz geçirmez,
UV ışığı geçirmez (normal yeşil cam hariç).  Üründe oluşan
bozulma kolaylıkla görülebildiğinden üreticinin bunları ayırdıktan
sonra piyasaya sunma, tüketicinin de bozuk konserveleri satın
almama şansı vardır. Buna karşın teneke kutulardaki gıdalarda
bozulma
olup
olmadığı,
sadece
bombaj
oluşmasıyla
anlaşılabilmektedir.  Cam kaplar defalarca kullanılabilmektedir.
 Cam kapların olumsuz özellikleri ise aşağıda verilmiştir;  İçini
gösterdiği için üreticinin ayıklama, sınıflandırma ve dolum gibi
işlemlerde çok titiz davranması gerekmektedir.  Cam ağır
olduğundan taşımada sorun oluşturmaktadır.  Darbe, termal şok ve
aşırı iç basınç gibi etkilerle kolaylıkla kırılabilir.Konserve üretimi
sırasında meydana gelen kırılmalar, bazen işlenmekte olan ürüne
cam kırıklarının karışma olasılığı gibi önemli bir sakınca
oluşturmaktadır.
116
 Kavanozların sterilizasyonunda birçok kapak tipleri, oluşan iç
basıncı yenemediklerinden kavanozlar kırılabilmektedir.  Camın
ışık geçirmesi içerdiği gıdanın renginin bozulmasına neden
olmaktadır.  Gerçekten camın en olumsuz özelliği kolaylıkla
kırılabilmesidir. Camın kırılma niteliği üzerine kimyasal bileşimi,
cam kabın şekli, şekil verme sırasında uygulanan sıcaklık ve süre,
tavlama ve soğutma gibi üretim aşamalarıyla ilgili birçok faktör
etkili olmaktadır ve bazı uygulamalarla değiştirilebilir.
117
ÇEKİÇ NEDİR
Çekiç, çivi çakmak ve benzeri işlerde kullanılması
madenleri dövmede de istifade edilen madeni bir alet.
yanında,
Ekseri sapı tahtadan, bir ucu tokmaklı, bir ucu yassı madenden
yapılan bir el aletidir. Bir şeyi çakmak, dövmek, yassılaştırmak,
ezmek için kullanılır. Kullanıldıkları yerler ve yapılış biçimlerine göre
çok çeşitli isimler alırlar.
Jeoloji çekici
Kaldırımcı çekici
Marangoz çekici
Tokmak çekiç
Raspa çekiçi
Punta çekiçi
118
ÇANAK ANTEN İMALATI VE YÖNTEMLERİ
Uydu çanak anteni üretimi hammaddesi alüminyumdur. Spun
sistem makineler ile üretilmekte ve tek parça olarak kalıptan
alınmaktadır.
Uydu Çanak antenleri Parabolik Prime Focus olarak üretilmektedir.
Çanak anten yere bağlantı ve ayar mekanizmaları metalden olup
sıcak galvaniz kaplamadır.
- Boya veya Yüzey Kaplaması
Santimetrik dalga boyları ile çalışılmakta olduğundan çanak
yüzeylerinin pürüzsüz ve tam yansıtıcı olması gereklidir.Ideal olan
boya tatbik edilmeden önce çanak sathı oksitten yani pastan
tamamen arındırılmalı, parlak pürüzsüz bir satıh elde edilmeli ve
boya bekletilmeden tatbik edilmelidir. Boya saf polyester cinsi
olmalı kurşun esaslı olmamalı ve içinde kesinlikle hiçbir madeni toz
ve oksit barındırmamalıdır. Kullanılan boya parlak ve düz netice
verecek şekilde olmamamlıdır zira çanak yüzeyinden yansayan
güneş ışınları odak noktasında olan LNB’nizin aşırı ısınmasına
dolayısıyla çıkış gücünün düşmesine hatta bozulmasına sebep
olabilir.
Yukardaki esaslar göz önüne alınarak çarpmalara ve hava
değişikliklerine mukavim olduğunu varsayarak mat fırın boya tercih
edilmelidir.Aluminyum çanaklarda ise titanyum anodlama sistemi
kullanılmalı ve antistatiklik temin edilmelidir.Sadece antenin
dizaynına değil anteni oluşturan diğer aksamlarında üretimi ve
dizaynı konusunda hassasiyetimiz devam etmektedir. Antenin
kaidesini oluşturan elemanlar 2 mm kalınlığında Paslanmaz
Galvaniz Sacdan imal edilmiştir. Bu güçlü kaide sayesinde sadece
anten üzerindeki rüzgar yüküne karşı gerekli olan dayanıklılığı
sağlamakla kalmayıp, paslanmaya karşı kullanılan galvaniz sac
sayesinde, anteninizi uzun yıllar sonra da hiçbir zorluk çekmeden
kolayca sökebilme ve bir başka yere nakletme imkanına sahip
olacaksınız.
119
- Çanak Anten İmalat Usulleri
Çanak anten imalat usulleri parçalı olanlar hariç genel olarak ikiye
ayrılmaktadır:
1.
Sıvama
2.
Basma
veya
pres
usulu
imalat
Her iki imalat sisteminde de önemle üzerinde durulacak husus,
hangi maden kullanılırsa kullanılsın madenin elastikiyetle, yani
yaylanma suretiyle, az bir miktar olsa da geri gelmesi yani eski
haline gerilemesidir. Poliester çanaklarda ise maddenin
tabiyetından dolayı sonradan meydana gelen değişiklikler hatalara
yol açabilmektedir. Bu durumda çanağın dış bölümleri vazife
görmeyecek ve örneğin 150 cm çapında bir çanak 90 -100 cm lik bir
performans gösterecektir.Bu husus sıvama usulle yapılan
çanaklarda daha belirgin olarak karşımıza çıkmaktadır şöyle ki:Batı
menşeyli, performanslı bir çanak üzerinden kullanılacak madenin
elastikiyeti
ve
işlem
esnasındaki
ısınma
katsayıları
hesaplanmaksızın tıpatıp sıvama kalıbı çıkartılmakta ve bu kalıp
üzerinden sıvama işlemi gerçekleştirilmektedir ki bu da orijinale
göre %50’lere varan düşük performanslı çanak ürtimine sebebiyet
vermektedir. Ayrıca benzerinin orijinalden daha az kaliteli olacağı
da herkesin bildiği bir gerçektir. Bu usul büyük bir yatırım
gerektirmez. Sıvama usulünün başka bir dezavantajı da bazan
sıvama esnasında kabartma ve çökme içeren bölgelerin meydana
gelmesidir. Bu bölgeler milimetrenin bile mühim rol oynadığı
yansıtıcı çanakta dalgaların odak noktasındaki LNB’ye ulaşmasını
engelleyecektir.Pres veya basma suretiyle imal edilen çanaklarda
daha iyi performans elde edilebilir. Bu usuldeki imalat tahmin
edildiği gibi çok büyük kalıp dolayısıyle pres yatırımları gerektirir.
Kullanılacak madenin daha önce muayyen bir ısıda ısıtılması,
kullanılacak kalıbın da aynı ısıda olması ve yinede kalıbın
dizaynında az da olsa madenin elastikiyet durumunu göz önüne
alınması gerekmektedir. Çanak antenlerde birbiriyle uyuşma söz
konusu değilse bile binek otolarında kapı, bagaj kapağı, tavan, ön
kapak gibi kaporta saçlarının presden çıktığında nasıl birbiriyle
120
presizyon diye andığımız şekilde mikrometrik uygunluk sağlıyorsa
pres çanaklardaki imalat bu yönde yapılmalıdır. Yukarda bahsedilen
usullere uyulmadığı taktirde elde edilecek çanak anten fiili alanının
belki yarısı kadar bir performans gösterecektir. Sıvama suretiyle
yapılanlarda daha fazla görülen bu performans düşüklüğünün ileri
derecede olmasının sebebi çanağın dış bölgelerinde metalin
elestikiyet etkisinden geri gelmesi ve bu bölgelerin yansıtıcı görevi
görmemesindendir. Bütün bu noktalar çanak imalatının ne kadar
büyük yatırım, uğraş ve özveri isteyen bir iş olduğunu bize
göstermektedir. Oysa ki çanak fiyatlarına kıyasla bir çanakta
kullanılan toplam malzemenin çanağın satış fiyatına kıyasla 1/5 ila
1/10 nisbetinde olması bu imalatı cazip hale getirmekte ve geniş
bilgi gerektiren bu kolda piyasamızda kalitesiz çanak bolluğu
yaşanmaktadır. İlk görüşte kaliteli bir çanağın performansıyle
kıyaslaması mümkün olmayan son kullanıcının ise heybetine
aldanarak satın aldığı 1,5 - 2 metrelik kalitesiz çanaktan ötürü
kaderine razı olmaktan başka yapacağı birşey kalmamıştır, ta ki
ilerde durumu farkedinceye kadar.
- Boya veya Yüzey Kaplaması
Yukarda değinildiği üzere santimetrik dalga boyları ile çalışılmakta
olduğundan çanak yüzeylerinin pürüzsüz ve tam yansıtıcı olması
gereklidir. Ideal olan boya tatbik edilmeden önce çanak sathı
oksitten yani pastan tamamen arındırılmalı, parlak pürüzsüz bir
satıh elde edilmeli ve boya bekletilmeden tatbik edilmelidir. Boya
saf polyester cinsi olmalı kurşun esaslı olmamalı ve içinde
kesinlikle hiçbir madeni toz ve oksit barındırmamalıdır. Kullanılan
boya parlak ve düz netice verecek şekilde olmamamlıdır zira çanak
yüzeyinden yansayan güneş ışınları odak noktasında olan LNB’nizin
aşırı ısınmasına dolayısıyla çıkış gücünün düşmesine hatta
bozulmasına sebep olabilir. Yukardaki esaslar göz önüne alınarak
çarpmalara ve hava değişikliklerine mukavim olduğunu varsayarak
mat fırın boya tercih edilmelidir. Aluminyum çanaklarda ise
titanyum anodlama sistemi kullanılmalı ve antistatiklik temin
edilmelidir.
121
EL ARABASI İMALATI
El arabası sistem olarak tek taraflı kaldıraç prensibiyle çalışır.
Desteğin uçta yükün ortada olduğu kaldıraç. Kuvvetten kazanç
yoldan kayıp vardır.
Öndeki
tekerlek
dayanma noktası görevini görerek kaldıraç
etkisiyle bir insanın taşıyabileceğinden çok daha fazla yükün
hayvan gücüne ihtiyaç duymaksızın kaldırılıp taşınmasına olanak
vermekte.
1-Tekne yapımı:
1,2 mm sacdan tek parça halinde preste basılmaktadır. Tekne
kenarları, özel tezgahta, standartlara uygun olarak emniyetli
kullanım ve sağlam bir yapı oluşturacak şekilde kıvrılmaktadır. Daha
sonra etek kesme makinesi ile fazla olan kısımlar kesilerek
alınır.Uzun olan kısımlar yine makine yardımıyla kıvrılır ve tekne son
halini alır.
2-Şasi
Tekneyi taşıyan şasi Ø 32x2 mm çelik sanayi borusundan bilgisayar
kontrollü otomatik boru bükme makinasında üretilmektedir.
3-Ayaklar ve Destek Parçaları
1,5 - 4 mm sacdan imal edilmektedir.
122
4-Teker
Yataklama Şekli
Burçlu
Rulmanlı
Dış Çap / İç Çap (mm)
330 / 190
330 / 190
Mil Delik Çapı (mm)
20
20
Taşıyacağı Yük (kg.)
150
150
5-Montaj aşamaları
El arabasında ilk olarak elde edilen tekne ve boru bükme
makinesinde yapılan şasi kaynak yardımıyla monta edilir. Daha
sonra bunlara ayaklar ve destek monta edilerek boyama için boya
atölyesine götürlür ve burada boyama işlemi gerçekleştirilerek
kurumaya bırakılır. En son aşamada ise tekerler monta edilerek
kullanıma hazır hala gelir.
123
124
125
126
127