TC KARABÜK ÜNİVERSİTESİ Teknik Eğitim

T.C
KARABÜK ÜNİVERSİTESİ
Teknik Eğitim Fakültesi
Makine Eğitimi Bölümü
Tasarım ve Konstrüksiyon Öğretmenliği
LİSANS TEZİ PROJESİ
TÜP HİDRO ŞEKİLLENDİRME İÇİN EKSENEL SİSTEM TASARIMI
HAZIRLAYAN
Adı Soyadı: Ümit ÜNALAN
DANIŞMAN
Prof. Dr. İbrahim KADI
Haziran 2013
KABUL
Ümit ÜNALAN tarafından mezuniyet tezi olarak hazırlanan “TÜP HİDRO ŞEKİLLENDİRME
İÇİN EKSENEL SİSTEM TASARIMI” başlıklı bu çalışma, komisyonumuzca mezuniyet ödevi
yönetme ve değerlendirme kılavuzunun ilgili maddelerince değerlendirilerek kabul edilmiştir.
Tarih: 26 /06 / 2013
ADI SOYADI
İMZA
Danışman :
Prof. Dr. İbrahim KADI
…………………
Üye :
Prof. Dr. Kerim ÇETİNKAYA
…………………
Üye :
Prof. Dr. Mustafa Yaşar
…………………
Üye :
Doç. Dr. Süleyman SEMİZ
…………………
Üye :
Yrd.Doç. Dr. Halil İbrahim DEMİRCİ
…………………
Üye :
Öğr.Gör Ender NALÇACIOĞLU
…………………
TEŞEKKÜR
Bu tez çalışmasının planlanmasında, araştırılmasında, yürütülmesinde ve oluşumunda ilgi ve
desteğini
esirgemeyen,
engin
bilgi
ve
tecrübelerinden
yararlandığım,
yönlendirme
ve
bilgilendirmeleriyle çalışmamı bilimsel temeller ışığında şekillendiren hocam Sayın Prof. Dr.
İbrahim KADI’ya sonsuz teşekkürlerimi sunarım. İsmini yazamadığım yardımda bulunan değerli
hocalarıma da teşekkürlerimi sunarım.
Benden yardımlarını esirgemeyen, çalışmamda bana her zaman destek olan, Karabük Üniversitesi
Makine Eğitimi Bölümü Araştırma Görevlisi Murat AYDIN’a teşekkür ederim.
Sevgili aileme, maddi manevi hiçbir yardımı esirgemeden yanımda oldukları ve her zaman bana
güvendikleri için tüm içtenlikle teşekkür ederim.
ÖZET
Teknolojinin gelişmesiyle, hafif malzemelerden karmaşık şekilli, dayanıklı parçaların üretim
ihtiyacı doğmuştur. Bu ihtiyaca karşılık bulunan yöntemlerden biri hidro şekillendirmedir.
Hidrolik şekillendirme temel olarak metal saç veya tüp malzemenin akışkan bir ortam vasıtasıyla
(su, viskoz polimerik malzeme vs) kapalı bir kalıpta şekillendirilmesidir. Hidro şekillendirme
basınçlı akışkan kullanılarak tüplere farklı şekiller verilmek amaçlı kullanılmaktadır.
Bu çalışmada, hidro şekillendirme ile tüp şekillenebilirliğini sağlamak için eksenel itme kuvveti ile
basınçlı sıvı kullanılarak hidro şekillendirme sistemi tasarlanmıştır.
ŞEKİLLER DİZİNİ
Şekil 2.1. Tüp hidro şekillendirme işlem basamakları. a.Kalıp açık, b. Kalıp kapalı, c.Sıvı
gönderimi, d. Basınç artırımı8
Şekil 2.2. Hidro şekillendirme için tüp malzemele9
Şekil 2.3. Tüp hidro şekillendirme ile üretilmiş ürünler. a. Farklı kesitli,
b. Farklı tip10
Şekil 2.1. Düşük, yüksek, çoklu basınçlı hidro şekillendirme işleminde kalıbın kapanması sırasında
kesit şekillenmesi. Sıvı basınçlı (sağ) ve sıvı basınçsız(sol) durum11
Şekil 2.2. Hidro şişirme işlemi boyunca basınç sıralaması 13
Şekil 2.3. Hidro şekillendirilmiş y birleştirmeli egzoz 13
Şekil 2.4. Hidro şekillendirilmiş otomotiv egzoz konisi 14
Şekil 2.5. Hidro şekillendirilmiş körüklü parça 15
Şekil 2.6. Körüklü şekillendirme işlem sırası 15
Şekil 3.1. Sistemin mesh örülmüş hali17
Şekil 3.2. Güvenlik faktörü 17
Şekil 3.3. Gerilme analizi18
Şekil 3.4. Toplam Deformasyon 18
Şekil 3.5. 4/2 Yön kontrol valfı kesiti 19
Şekil 3.6. Sistemde kullanılan tek kollu 4/2 yön kontrol valfi19
Şekil 3.7. Hidrolik depo 20
Şekil 3.8. Sistemde kullanılan hidrolik depo 20
Şekil 3.9. Sistemde kullanılan silindir 21
Şekil 3.10. Hidrolik hortum 21
Şekil 3.11. Ön ve arka bağlantı plakaları 22
Şekil 3.12. Üst plaka 22
Şekil 3.13. Kalıp bağlama aparatı 23
Şekil 3.14. Akışkan girişli kapaklar 23
Şekil 4.1. Sistemin genel görüntüsü 25
Şekil 4.2. Deneyin devre şeması 26
Şekil 4.3. Makinenin genel görüntüsü 27
Şekil 4.4. Sistemde kullanılan hidrolik yağ pompası 27
Şekil 4.5. Sistemde kullanılan yön kontrol valfi28
Şekil 4.6. O-Ring kanallar açılmış sıvı basıncı sağlayan kapaklar28
Şekil 4.7. Sol eksenel kuvveti sağlayan piston29
Şekil 4.8. Sağ eksenel kuvveti sağlayan piston29
BÖLÜM 1
GİRİŞ
Şişirme işlemleri tüplerin şekillendirilmesinde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Tipik bir
şişirme işlemi sırasında kullanılan takımlar; Hidrolik piston, kalıp, tüp, kalıp alt plakası, kalıp üst
plakası, yağ tankı, tek kollu yön kontrol valfi ve hortum. Şekillendirme işleminin başlangıcında,
şişirilecek tüp kalıbın içine yerleştirilerek kalıp kapatılır. Kalıbın kapanmasıyla tüp içerisine sıvı
gönderilerek basınç uygulanır. Sıkışan yağ kalıp iç profilini alarak üzerine takılı iş parçasını da
kalıp profilinin şeklini alır. Kalıbın açılmasından sonra is parçası içerisine sıkışmış yağ parçadan
çıkarılır. Geleneksel yöntemlerde, tek kademede malzemede deforme olmaksızın istenilen bükümü
elde etmek mümkün olmamaktadır.
Günümüzde alüminyumun otomotiv ve uçak sanayisi basta olmak üzere sanayide yer tutması, fakat
malzeme özellikleri itibariyle mekanik yöntemlerle yapılan şekillendirmedeki kısıtlamalar,
problemlerin oluşumunu azaltan ve daha iyi sonuçlar veren metotların araştırmasını öne
çıkarmaktadır. Bu ihtiyaçlara cevap verebilen metotlardan birisi de hidro şekillendirmedir.
Bu metot; çok büyük parçaların şekillendirilebilmesi için gerekli olan pres kuvvetlerinin,
konvansiyonel metotlarla sağlanmasının çok zor hatta imkansız olması, çok karmaşık parçaların
şekillendirilebilmesi, üretim periyodunun kısa olması ve prototip parçaların üretiminde tasarruf
sağlanması gibi özelliklerinden dolayı cazip hale gelmiştir. Bu metodun uygulama alanlarının
nispeten sınırlı olmasına rağmen, şekillendirme işleminin daha iyi sonuçlar vermesi, şekillendirme
sırasında kırışıklıkların az olması ve şekillendirme işleminin de daha kolay yapılabilmesinden
dolayı tercih edilmektedir. Sonlu elemanlar metodundaki ve bilgisayar teknolojisindeki hızlı
gelişme ile birlikte simülasyon yöntemi yaygın
olarak metallerin şekillendirme işlemindeki mekaniğin anlaşılmasında kullanılmaya başlanmıştır.
Şekillendirme sonuçlarının önceden doğru olarak tahmin edilmesi sayesinde, şekillendirilecek
parçaların geliştirilme zamanını önemli ölçüde azaltmıştır.
Buna ek olarak, simülasyon, deneysel yöntemlerle ölçülemeyen bazı parametrelerin ölçülebilmesine
ve dolayısıyla da yeni şekillendirme teknolojilerinin gelişmesine yardımcı olmuştur. Örneğin, parça
boyunca gerilim/birim sekil değiştirme dağılımı ve zımba/kalıp arasında kalan malzemenin temas
noktalarındaki ara yüzeyin gerilim dağılımı gibi durumlar nümerik simülasyonlarla kolayca elde
edilmiştir. Fakat, problemin karmaşıklığına bağlı olarak, nümerik modeli önceden geliştirmek o
kadar kolay olmamaktadır.
1.1.ÇALIŞMANIN AMACI
Tüp hidro şekillendirme esnasında basıncın yüksek olması, tüp malzemenin kalıp yüzeyine tam
olarak oturmasına ve istenen geometrinin sağlıklı bir biçimde olmasını sağlamaktadır. Fakat
basıncın fazla olması aynı zamanda malzemenin kesitinin ani bir şekilde incelmesini ve
yırtılmaların oluşmasına sebep olur. Bu noktada basınç ve malzemede meydana gelen kesit değişimi
arasında hassas bir denge bulunmaktadır. Basınç, şekillendirme esnasında arttırılırken, kalınlık
incelmesi dengeli bir şekilde korunmalıdır. Şekillendirme esnasında eksenel itme kuvveti ile tüp
malzeme eksen doğrultusunda hareket ettirilerek yırtılmaların önüne geçilmesi ve tüp malzemede
istenen geometrinin başarılı bir şekilde sağlanması, şekillendirme sırasında meydana gelen hataların
önüne geçilmesi amaçlanmaktadır. Bu sayede ürünlerde ölçü tamlığı tam olarak sağlanırken, daha
kaliteli bir üretim hedeflenmektedir.
1.2. LİTERATÜRDE BULUNAN BENZER ÇALISMALAR
Serdar Şahin’in 2004 yılında yaptığı çalışmasında, hidro şekillendirme yönteminin genel bir gözden
geçirilmesini yapmıştır. Klasik şekillendirme yöntemleri ile karşılaştırmış, hidro şekillendirme
çeşitleri ve uygulama alanlarını açıklamış, işlem basamakları tasarımını incelemiştir [1].
Güner Çelikayar’ın 2003 yılında, yüksek basınç altında metallerin şekillendirilmesi adlı
çalışmasında, hidro şekillendirme işleminin önemini açıklamış ve tüp hidro şekillendirme yöntemi
üzerine çalışmıştır. Çalışmada tüp hidro şekillendirme işlemi için gerekli olan kalıp elemanları,
kullanılacak akışkan, kullanılan pres sistemi ve otomasyon sistemlerini detaylı bir biçimde
anlatmıştır [2].
McClintock [3] 1968 yılında, Rice ve Tracey [4] 1969 yılında, hidrostatik basınç altındaki
malzemeye uygulanan kuvvet arttığı halde, sac metal levhalarda meydana gelen sünek yırtılmaların
çok ani olarak azaldığını çalışmalarında göstermişlerdir.
Vollertsen’in 2001 yılında yaptığı, tüp ve sac malzemelerin hidro şekillendirme işleminin gelişmesi
adlı çalışmasında, hidro şekillendirme işleminin günümüze kadar gelen değişimini incelemiştir.
Çalışmasında içi boş parçaların üretim metotlarına değinmiştir. Yüksek dayanımlı ve ölçü
tamlığıyla parçaların üretilebilmesi için sıvı ortamının kullanım gerekliliğini ortaya koymuştur. Tüp
hidro şekillendirme işleminin küçük hacimli ürünler için yüksek standartlara ulaştığını göstermiştir.
Tek bir sac malzemenin, iş parçası ve sıvıyı ayıran bir diyafram kullanılarak şekillendirilmesinin
mümkün olduğunu ve bu sayede tek adımda parçaların şekillendirilebileceğini açıklamıştır [5].
Chen ve arkadaşları 2007 yılında tüp hidro şekillendirme üzerine yaptıkları çalışmada, hidrolik
basınç, deforme olmuş tüp dış köşe kıvrımı, tüp kalınlığı ve malzemenin akma gerilmesi arasındaki
ilişkiyi araştırmışlardır. Çalışmalarında sonlu eleman analizlerine de yer vermişlerdir. Sonlu eleman
analizini uygun gördükleri teorik model üzerinde gerçekleştirmişlerdir. Akışkan basıncı sırasında
köşe kavislerinde meydana gelen deformasyonu incelemişlerdir [6].
Yuan ve arkadaşlarının 2006 yılında yaptıkları tüp hidro şekillendirme de kırışık kullanımı ve
kontrolü adlı çalışmalarında tüp hidro şekillendirme işlemi üzerine teorik ve deneysel
şekillendirmeler yapmışlardır. Bu şekillendirmelerden, kırışık oluşumunun ağırlıklı olarak yükleme
yoluna bağlı olduğunu ortaya koymuşlardır. Yükleme yolunun ise eksenel besleme ve iç basınç
arasındaki ilişki olduğunu açıklamışlardır. Eksenel besleme sisteminin tüp hidro şekillendirme
işleminde kullanılması gerektiğini açıklamışlardır [7].
BÖLÜM 2
GENEL BİLGİLER
Tüp hidro şekillendirme işlemi, metalik tüp malzemenin içine gönderilen basınçlı akışkanın tüp
malzeme yüzeyine baskı uygulaması ile şişirme işlemidir. Tüp malzeme kalıp yarımları arasına
yerleştirildiğinde, malzeme şişerek kalıbın şeklini almaktadır. Fakat şişme esnasında, yüzey
genleşmesi sebebiyle malzemede kalıcı şekil değişimi sırasında basıncın artmasıyla kalınlıkta ani
incelmeler ve bu ani incelmelerden ötürü yırtılmalar görülmektedir. Malzeme kalıp içerisinde
hareket edemediği için, şişme esnasında incelme bir veya birkaç noktadan meydana gelmekte ve
çatlaklar oluşmaktadır.
Tüplerin şekillendirilmesi, metal isleme operasyonlarının önemli bir kısmını teşkil etmektedir. Bu
şekillendirme işlemleri, sanayileşmiş ülkelerdeki üretim alanlarında her yıl daha da büyüyerek
gelişmektedir [1, 2, 3, 4]. Daha da ötesi, üretim endüstrisinde maliyeti azaltma ve performansı
arttırma, buna ek olarak, geleneksel çelik malzemeler yerine çevreye duyarlı, çok daha hafif ve
yüksek dayanımlı malzemelerin kullanımı öne çıkmaktadır. Örneğin otomotiv endüstrisinde,
otomobil parçalarının ağırlıklarında %50 oranında bir azalma sağlayacağından ve böylece yakıt
tüketim de azalacağından dolayı bu parçaların alüminyum alaşımlarından üretilmesi konusunda
birçok çalışma yapılmış ve halen devam etmektedir [2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10]. Bunun yanında,
alüminyumun çok iyi bir geri kazanım karakteristiğine sahip olması, bu konunun önemini daha da
arttırmaktadır. Günlük yasamda otomobiller vazgeçilmez en önemli ulaşım araçları olmasından
dolayı, ilgili alanda yapılan çalışmaları önemli kılmaktadır [5]. Hidrolik şekillendirme temel olarak
sac metal veya tüp malzemenin akışkan bir ortam vasıtasıyla (su, viskoz polimerik malzeme vs)
kapalı bir kapta sekilendirilmesidir. Bu kadar geniş bir tanımı olmasından dolayı, hidrolik
şekillendirme daha çok benzer işlemler için kullanılan genel bir ad olarak düşünülebilir. İlk olarak
1890’larda ortaya çıkmış ancak asıl gelişimini II [1]. Dünya savası sonrasında gerçekleştirmiş bir
imalat yöntemidir. İlk
araştırmalar Almanya ve Japonya da gerçekleştirilmesine rağmen günümüzde Amerika, Rusya,
Fransa, İsrail, Kore gibi değişik ülkelerde gerek üniversite gerekse özel araştırma birimlerinde
yoğun bir şekilde konu üzerinde çalışılmaktadır. Yöntem, yeterli bilgi birikimine ulaşılamamış
olmasından ve bazı teknik zorluklardan ötürü 1990’lara kadar gereken ilgiyi görmemiştir [2].
Bu bölümde hidro şekillendirme işleminin tanımı ve işlem basamakları, hidro şekillendirmenin
kullanıldığı alanlar, hidro şekillendirme teknolojisinin çeşitleri ve kendi arasında sınıflandırılması,
bu teknolojiyle kullanılan malzemeler, hidro şekillendirmenin avantajları gibi, hidro şekillendirme
teknolojisiyle alakalı bilgiler
verilmiştir.
2.1. HİDRO ŞEKİLLENDİRME
Hidro şekillendirme, metalik malzemelerin istenilen şekilde elde edilmesinde akışkan
basıncının kullanıldığı bir imalat yöntemidir. Daha geniş bir tanım yapılırsa; hidrolik
şekillendirme, temel olarak metal sac veya tüp malzemenin akıskan bir ortam vasıtasıyla (su,
viskoz, polimerik malzeme vs.) kapalı bir kapta şekillendirilmesidir. Bu kadar geniş bir tanımı
olmasından dolayı, hidrolik sekillendirme daha çok benzer
işlemler için kullanılan genel bir ad olarak düşünülebilir [8].
Hidro şekillendirme sisteminde, sac malzemenin bir yada her iki tarafı sekilendirilen parçaya destek
olan, basınçlı viskoz kullanılmaktadır. Böylece dişi kalıba ihtiyaç duyulmadan şekillendirme
gerçekleştirilmektedir. Basınçlı akışkanın görevi;
·Şekillendirme işleminin başlangıcından bitimine kadar tüp malzemeyi desteklemek ve böylece
şekillendirmenin daha verimli olmasını sağlamak,
·Malzeme hatalarının başlangıcını ertelemek,
·Tüp malzemenin iki tarafına birden uygulandığında kırışıklıkların oluşumunu önemli ölçüde
azaltmaktır.
2.2. HİDRO ŞEKİLLENDİRMENİN KULLANILDIĞI ALANLAR
Hidro şekillendirme, uygulama alanı fazla olan üretim yöntemlerinden birisidir. Tüp malzemelerin
kullanıldığı bütün endüstri dallarında hidro şekillendirme yöntemi uygulanmaktadır. Bu endüstri
dallarını sıralarsak;
· Uzay ve havacılık sanayi.
· Otomotiv sanayi.
· Tarım araçları.
· Enerji.
· Üretim ve imalat sanayi.
· Yemek sanayi.
· Aydınlatma.
· Sağlık.
· Eğlence.
· Ofis ve dış mekan mobilya sanayi.
· Metal şekillendirme.
· Plastik enjeksiyon kalıp ekipmanları.
2.3. HİDRO ŞEKİLLENDİRME TÜRLERİ
Hidrolik şekillendirme bir tür değişken biçimli takım (soft tool) veya diğer bir deyişle esnek
şekillendirme teknolojisidir. Değişken biçimli takımla sekilendirme teknolojileri basit ekipmanlar
gerektirmeleri, mevcut donanıma uyum sağlayabilmeleri, düşük enerji tüketimleri, yüksek ürün
kaliteleri ve fayda/maliyet oranlarının yüksek olmasından dolayı yaygın olarak kullanılmaktadırlar
[9].
Genel olarak hidro şekillendirme 2 gruba ayrılmaktadır;
· Tüp hidro şekillendirme.
· Sac hidro şekillendirme.
Tüp hidro şekillendirme, iki ucu açık boru malzemenin iç yüzeyine uygulanan akışkan basıncıyla
malzemenin şeklinin değiştirilmesidir. Şişirme ile sekilendirmeye benzerlik göstermektedir. Tüp
hidro şekillendirmede zımba yerine akışkan sıvı kullanılmaktadır.
Malzemeye uygulanan iç basınç ile tüpün yüzeysel genleşmesi sağlanmaktadır. Bu genleşme
eksenel yönde sıfırdır. Başlangıçta tüp daireselliğini korumakla beraber çapında büyüme meydana
gelmektedir [10]. Tüp malzeme iki kalıp yarımı arasına yerleştirilir. Malzemedeki genleşme bu
kalıp yarımlarına doğru gerçekleşmektedir. Sekil 1’de tüp hidro şekillendirme için işlem
basamakları gösterilmistir. Tüp hidro şekillendirmede değişik seviyeli akışkan basıncı
kullanılmaktadır. Akışkan basıncı kalıbın kapanması aşaması boyunca kullanılır. Bu basınca Kalıp
Kapanma Basıncı denir. Tüp malzeme kalıp kapandıktan sonra iki uçtan uygulanan kuvvetle kalıp
içine itilir. Böylece Eksenel Besleme etkisi oluşturulmaktadır. Eksenel beslemeden sonra tüp
içerisindeki basınç şekillendirme için gerekli olan maksimum seviyeye arttırılır. Bu basınç
genellikle Kalibrasyon Basıncı olarak adlandırılır [11].
Şekil 2.7. Tüp hidro şekillendirme işlem basamakları. a.Kalıp açık, b. Kalıp kapalı, c.Sıvı
gönderimi, d. Basınç artırımı.
Piyasada daha fazla bilinen tüp hidro şekillendirme otomotiv ve diğer endüstrilerde, yüksek hacimli
üretimler için uygulanmaktadır. Sekil 2’de pek çok uygulama için elektrik direnç kaynağı (EDK)
yada lazer kaynağı ile üretilmiş tüp malzemeler gösterilmiştir.
Şekil 8.2. Hidro şekillendirme için tüp malzemeler
Üretilecek ürüne bağlı olarak tüp malzemeler alüminyum ekstrüzyondan, bakır borulardan, tek tek
paralel veya konik kesitli sac malzemelerden üretilebilmektedir. Sekil 2.3’de tüp hidro
şekillendirme yöntemi ile üretilmiş ürünler gösterilmiştir.
a. Farklı kesitli
b. Farklı tip
Şekil 2.9. Tüp hidro şekillendirme ile üretilmiş ürünler. a. Farklı kesitli, b. Farklı tip.
Tüp hidro şekillendirme birbirleriyle ilişkili 5 işlem sınıfına ayrılmaktadır;
· Düşük basınçlı hidro şekillendirme.
· Yüksek basınçlı hidro şekillendirme.
· Çoklu basınçlı hidro şekillendirme.
· Hidro şişirmeyle şekillendirme.
· Körüklü hidro şekillendirme.
2.3.1. Düşük Basınçlı Hidro Şekillendirme
Düşük basınçlı hidro şekillendirmede, şekillendirilen kesitin çevre uzunluğu başlangıçtaki tüp
malzeme ile nerdeyse aynıdır. Bazı kalıplarda, tüp malzemenin özellikleri ve kalınlığına bağlı
olarak çevre uzunluğu yaklaşık olarak %3 oranında artabilmektedir. Hidro şekillendirme işlemi
boyunca kalıp ilk kapatıldığında tüpün içinde akışkan basıncı bulunmamaktadır. Bu yüzden Sekil
2.4’te gösterildiği gibi tüp malzemenin yüzeyi deforme olup, kırışıklıklar meydana gelmektedir. Bu
kırışıklıklar daha sonra akışkan basıncı ile giderilebilmektedir. Ama derin kırışıklıklar düşük
akışkan basıncı ile giderilemeyebilir. Malzeme, üst yüzeydeki köse kıvrımlarını tamamen
dolduramayabilir. Düşük basınçlı hidro şekillendirmede parça kesitleri, kalıbın kapanması
yüzünden meydana gelen başlangıç kırışıklıklarını en aza indirmek için dikkatlice tasarlanmalıdır
[11].
Şekil 2.10. Düşük, yüksek, çoklu basınçlı hidro şekillendirme işleminde kalıbın kapanması
sırasında kesit şekillenmesi. Sıvı basınçlı (sağ) ve sıvı basınçsız(sol) durum.
Bu olumsuzlukları gidermek için düşük basınçlı şekillendirme kullanılmaktadır. Bu işlemde tüp
malzeme kalıp yarımları arasına yerleştirilir. Kalıp kapanmadan tüp malzeme içerisine düşük
miktarda akışkan basıncı verilmektedir. Bu sayede derin kırışıklıklar önlenmekte ve düşük akışkan
basıncı sayesinde kalıp içerisindeki kıvrımlar daha rahat bir şekilde dolmaktadır. Bu işlemde tüp
malzemede yok denecek kadar az bir genleşme meydana gelmekte ve malzeme kesitinde çok az
kalınlık değişimi gözlenmektedir.
2.3.2. Yüksek Basınçlı Hidro Şekillendirme
Yüksek basınç hidro şekillendirilen kesitin çevre uzunluğu malzemenin plastik uzama yüzdesinin
izin verdiği limite kadar uzamasına olanak tanımaktadır. Kalıbın kapanması esnasında oluşabilecek
herhangi bir yüzey deformasyonu ve kırışıklık, yüksek basınç kullanımı ile giderilmektedir. Yüksek
genişlemeden dolayı, hidro şekillendirilen kesit genellikle düşük geri yaylanma ve ölçü tamlığına
sebep olan yüksek plastik gerilmelere maruz kalmaktadır. Kesit çevresindeki kalınlık değisimi
genelde yüksektir. İncelmeler malzemenin köselerinde meydana gelmektedir. Yüksek basınç, ayrıca
düşük basınç işlemi ile mümkün olmayan karmaşık kesitlerin oluşturulmasına imkan sağlamaktadır
[11].
Yüksek basınçlı şekillendirme işleminde, yüksek basıncı üretmek ve bu basıncı kullanmak için
sağlam ekipmanlar ve büyük presler gerekmektedir. Başlangıç maliyeti fazla olmasına rağmen
üretim döngüsü düşük basınçlı hidro sekilendirmeye oranla daha yüksektir.
2.3.4. Çoklu Basınçlı Hidro Şekillendirme
Düşük basınçlı hidro şekillendirmenin bir çeşidi de çoklu basınçlı hidro şekillendirme yada sıralı
basınçlı hidro şekillendirme olarak da adlandırılır. Çoklu basınç işlemi için, akışkan sıvı, kalıp açık
pozisyondayken tüp içerisine gönderilir. Akışkan basıncı kalıp kapanma basıncına kadar arttırılır ve
kalıp kapandığı zaman tüp içerisindeki basınç kalibrasyon basıncına kadar yükseltilir.
Kalıp kapanma aşaması süresince akışkan sıvı bir çeşit mil görevi görmektedir . Böylece düşük
basınçlı hidro şekillendirmenin sebep olduğu aşırı kırışıklık ve yüze
deformasyonuna engel
olunmuş olur. Sekil 2.4’te kalıp kapanırken parça içinde sıvı basıncı ve sıvı basıncının olmadığı
kesit şekilleri kıyaslanmaktadır. Malzemenin kalıp ayırma çizgisi boyunca sıkışmaya eğilimi önemli
ölçüde azaltılmakta ve malzeme kalıbın kapanmasıyla akışkan tarafından köşelere doğru
itilmektedir [11].
Malzemenin kesit çevresinin genişlemesi % 1-3 oranında tutulduğunda çoklu basınçlı hidro
şekillendirme, karmaşık kesitleri şekillendirebilen, düşük basınçlı hidro şekillendirmenin tüm
avantajlarına sahiptir. Bu metodun kullanımı ile, yağlama için gereksinim önemli ölçüde
azaltılabilir yada giderilebilmektedir. Düşük basınçlarda bile çok daha iyi yüzey formları elde
edilebilir.
2.3.5. Hidro Şişirmeyle Şekillendirme
Hidro şişirmede, düşük ve yüksek basınçlı şekillendirmelerden farklı olarak, tüpün yüzeysel
genleşmesi tamamen kalıp kapalı iken gerçekleşmektedir. Akışkan içerisindeki basınç sıralı bir
şekilde artmaktadır. Bu yöntemle T ve Y birleştirmeli tüp malzemelerin üretilmesi mümkündür.
Sekil 2.5’te hidro şişirme boyunca basınç sıralaması gösterilmiştir.
Şekil 2.11. Hidro şişirme işlemi boyunca basınç sıralaması [12].
Şişirme işlemi boyunca tüpün önemli bir uzunluğu kalıp boşluğuna itilir. Genellikle bu işlem; uzun
parçalarda yüksek genişleme oranlarının elde edilmesinde, Sekil 2.6’da gösterildiği gibi Y
birleştirme ve T kesit kollarının çıkarılmasında, Sekil 2.7’de gösterildiği gibi egzoz parçaları ve
şaftların en az kalınlık incelmesi ile üretiminde kullanılır [11].
Şekil 2.12. Hidro şekillendirilmiş y birleştirmeli egzoz
Şekil 2.13. Hidro şekillendirilmiş otomotiv egzoz konisi
Son besleme işlemi parçanın şekillenebilirliğini oldukça arttırmaktadır. Büyük gerilmeler iç basınç
tarafından, kesit çevresinde meydana gelirken, en düşük gerilme, eksenel kuvvet tarafından tüp
malzemenin uzunluğu boyunca uygulanır. Son besleme ve iç basınç, şekillenme limit diyagramında
kalınlık değişiminin sabit bir çizgi seklinde kalması için kontrol edilir. Sabit kalınlık çizgisi ne
kadar uzunluktaysa kesit sekline ve genişleme miktarına bağlı olarak işlem ilerletilebilir. Uzunluk
boyunca sıkıştırıcı kuvvetlere karsı çıkan kısmi dayanımın oluşması ve kesit genişlemesinden
dolayı geometride değişiklikler meydana gelebilir [11].
2.3.6. Körüklü Hidro Şekillendirme
Körüklü parçaların, Sekil 2.8’de gösterildiği gibi, hidro şekillendirme yöntemi ile üretilmesi
mümkündür. Körüklü şekillendirme için, Sekil 2.9’da gösterilen dilimlere ayrılmış takım kullanılır.
Malzeme kalıp alt yarımı üzerine yerleştirildikten sonra kalıp üst yarımı eksenel yönde, hala açık
olan takım dilimleriyle birlikte aşağı indirilir. Sonra düşük basınçlı akışkan, tüp malzeme içine
gönderilir ve açık dilimli takım hafifçe malzeme yüzeyini deforme etmesi için malzemeye baskı
uygulanır. Daha sonra dilimler, her körük içine malzemenin dolması için eksenel yönde baskı
uygular ve dilimlerin kapanması ile malzeme içindeki akışkan basıncı, kalıp boşluğunun seklini
alarak körüklerin oluşması için tamamen arttırılır.
Şekil 2.14. Hidro şekillendirilmiş körüklü parça
Şekil 2.15. Körüklü şekillendirme işlem sırası
BÖLÜM 3
SONLU ELEMANLAR METODU
Sonlu Elemanlar Metodu, çeşitli mühendislik problemlerine kabul edilebilir bir yaklaşımla çözüm
arayan sayısal bir çözüm yöntemidir. Bu metotta, ele alınan mühendislik probleminin çözüm
bölgesi alt bölgelere ayrıklaştırılır ve her alt bölgede aranan fonksiyonun ifadesi polinom olacak
şekilde seçilmektedir. Belirli işlemlerle, her alt bölgede polinom olarak kabul edilen çözümün
katsayıları belirlenmeye çalışılmaktadır. Çözüm bölgesi alt bölgelere ayrılabilmekte ve değişik
sonlu elemanlar kullanılabilmektedir. Gerektiğinde bazı alt bölgelerde daha hassas hesaplamalar
yapılabilmektedir. Böylece, geometrisi karmaşık şekillerin incelenmesine olanak sağlanmaktadır.
Bir sistem için SEM kullanıldığında, ilk olarak fiziksel problemin matematiksel modeli kurulmakta
veya hazır alınmaktadır. Daha sonra, ele alınan probleme ait Varyasyonel ifade /Formülasyon
kurulup, çözüm bölgesi sonlu eleman adı verilen alt bölgelere ayrıklaştırılmaktadır. Bu işleme
ayrıklaştırma veya sonlu eleman ağı (mesh) adı verilmektedir (şekil 3.1).
SEM, değişik ve karmaşık malzeme özellikleri olan sistemlerde kolaylıkla uygulanabilmekte ve
anizotropik, nonlinear, zamana bağlı malzeme özellikleri gibi malzeme özellikleriyle işlem
yapabilmektedir. Sınır koşulları, sistemin temel denklemleri kurulduktan sonra, oldukça basit satır
sütun işlemleriyle denklem sistemine dahil edilebilmektedir. SEM matematiksel olarak
genelleştirilebilir ve çok sayıda problemi çözmek için aynı model kullanılabilmektedir. Yöntemin
hem fiziksel anlamı hem de matematiksel temeli mevcuttur. Bunlara rağmen, bazı problemlere
uygulanmasında zorluklar yaşanmakta, elde edilen sonucun doğruluğu her zaman verilerin
doğruluğuna bağlı olmaktadır.
Sistemin tamamlanması için gerekli olan malzeme ve parçalar temin edilmiş ve modellemesi
yapılmış ANSYS 12.0 programında analizi yapılarak kontrol edilmiştir. Piston uçlarına 100N’luk
kuvvet uygulanarak sistemin güvenliği kontrol edilmiştir.
Şekil 3.1. Sistemin mesh örülmüş hali
3.1. Güvenlik Faktörü (Safety Factor )
Hidrolik pistonun her iki uçuna uygulanan 100’er Newton’luk eksenel kuvvetler sonucunda
sistemin güvenli olduğu tespit edilmiştir (Şekil 3.2).
Şekil 3.2. Güvenlik faktörü
3.2. Gerilme Analizi (Equivalent(von-mises)Stress)
Sisteme uygulanan analiz sonucunda pistonun uç kısımlarında oluşan gerilmeler sistemi
etkilemeyecek kadar az olduğundan üretimi yapılmasında hiçbir sakınca olmadığı sonucuna
varılmıştır(Şekil 3.3).
Şekil 3.3. Gerilme analizi
3.3. Toplam Deformasyon (Total Deformation)
Toplam deformasyon oranında asıl zorlanmaların olduğu yerler piston yüzeylerinin olduğu
kısımlardır(Şekil 3.4).
Şekil 3.4. Toplam Deformasyon
3.3.1. Tüp Hidro Şekillendirme İşlemi İçin Eksenel İtme Sistemi Tasarımı
Şekil 3.6’ da görülen sistemde, pistonların ileri geri hareketini sağlayan 4/2 tek kollu yön kontrol
valf’ı bulunmaktadır. Çift etkili silindirlerin çalıştırılmasında kullanılırlar. Valfe kumanda biçimi
elle, mekanik olarak, hava sinyalleri ve elektro-manyetik sinyallerle yapılabilmektedir. Mekanik ve
hava sinyali ile kumanda edilen 4/2 valfler sıkça kullanılmaktadır. Şekil 3.5’te bir 4/2 yön kontrol
valfi kesiti ve sembol resmi görülmektedir. Sürgülü tipte yapılanları çok kullanılmaktadır.
Şekil 3.5. 4/2 Yön kontrol valfı kesiti
Şekil 3.6. Sistemde kullanılan tek kollu 4/2 yön kontrol valfi
3.3.1.1 Hidrolik Yağ Tankı
Hidrolik akışkanı depolayan, çalışma şartlarına uygun şekilde hazırlayan devre elemanlarına
depo(tank) adı verilir(Şekil 3.7). Isınan hidrolik akışkanın kolayca soğutulması için deponun alt
kısmı hava akımı oluşturacak şekilde dizayn edilmelidir. Depoya dönen akışkanın dinlenmeden
emilmesini önlemek için, dinlendirme levhası konulmalıdır. Depo kapasitesi, hidrolik sisteme
gerekli olan akışkan miktarına ve dağıtım sisteminin büyüklüğüne göre seçilir. Pratik olarak pompa
debisinin 3-5 katı kadar alınabilir. Sistemde kullanılan deponun debisi 30 lt/dk’dır(Şekil 3.8).
Şekil 3.7. Hidrolik depo
Şekil 3.8. Sistemde kullanılan hidrolik depo.
3.3.1.2. Çift Etkili Silindir
Hidrolik akışkanın pistona çift yönden etki ettirildiği silindir çeşididir(Şekil 3.9). Pistonun ileri ve
geri hareketi basınçlı akışkan yardımıyla sağlanır. Genellikle her iki yönde iş istendiği için, en sık
kullanılan silindir çeşididir. Sistemdeki görevi pistonlar birbirlerine doğru hareket ederek kalıbın
içerisinde bulunan tüp malzemeyi sıkıştırarak istenilen şeklin alınmasına yardımcı olmaktır.
Şekil 3.9. Sistemde kullanılan silindir.
3.3.1.3. Hidrolik Hortum
Hidrolik kontrollü ünitelerde yüksek basınçlı hidrolik yağ, fule, oil, gres yağı su ve hava
tahliyesinde kullanılır(Şekil 3.10). Sistemdeki görevi yağ aktarımını sağlamaktır.
Şekil 3.10. Hidrolik hortum
3.3.1.4. Bağlantı Plakaları
Şekil 3.11. Ön ve arka bağlantı plakaları
Hidrolik silindirleri sabitlemek için kullanılırlar(Şekil 3.11). Ön bağlantı plakası hidrolik silindir
içerisine geçirilerek altı köşe başlı cıvata ve somunla masaya sabitlenir. Arka bağlantı plakası
pistonun arka kısmına bulunan silindire bir mil takılarak cıvata ve somunla masaya sabitlenir.
3.3.1.5. Üst Plaka
Şekil 3.12’de görülen üst plaka, hidrolik silindirlerin ileri-geri hareketi sağlamak için plaka üzerine
parmak freze tezgâhında kanallar açılmıştır. Kalıbın boyutlarına göre hidrolik piston kanallar
üzerinde ileri-geri hareketi sağlanmış olacaktır. Plakanın boyutları 1000*1500*5 mm dir.
Şekil 3.12. Üst plaka
3.3.1.6. Kalıp Bağlama Aparatı Tasarımı
Şekil 3.13. Kalıp bağlama aparatı
Şekil 3.13’de görülen kalıp bağlama aparatı, iki adet 150*50*100 mm boyutlarında L plaka, iki adet
150*50*50 boyutlarında U profil, bir adet 200*150*15 mm boyutlarında plakalardan oluşmaktadır.
Kalıbın ekseninin hidrolik pistonun eksenine göre ayarlamak için L plakanın yan yüzeyine 10*50
boyutlarında iki adet kanal açılarak eksenlerin kolay bir şekilde ayarlanması sağlanmıştır.
3.3.1.7. Akışkan Girişli Kapaklar
Şekil 3.14. Akışkan girişli kapaklar
Şekil 3.14’de görülen akışkan girişli kapaklar her pistonda bir tane bulunmak üzere toplamda iki
tane vardır. Kapaklar 60 mm iç çapında olup kalıbı kapatıp eksenel kuvvet sayesinde numuneyi
kalıp içine oturtmak ve sıvı basıncı uygulamak için tasarlanmıştır.
BÖLÜM 4
MATERYAL ve METOD
4.1. Makinenin Genel Görüntüsü
Şekil 4.1. Sistemin genel görüntüsü
4.2. Çalışma Prensibi
Butona bastığımızda her iki piston aynı anda ileri hareket etmeye başlıyor (Şekil 4.8 ve 4.9). Elimiz
çektiğimiz zaman hidrolik pistonlar aynı anda geri geliyorlar. Sistemde 4/2 yön kontrol valfı (Şekil
4.6), iki adet hidrolik silindir, iki adet ‘veya’ valfı kullanılmıştır(Şekil 4.1).
Şekil 4.2. Deneyin devre şeması
Analizler sonucunda güvenli olduğuna karar verildikten sonra malzeme listesi oluşturuldu. Bu
listeye göre malzemeler temin edilerek üretimine başlandı. Üretim aşamasında, dört adet
50*50*500
ebatlarında
birleştirilmiştir.Zeminden
profiller,
50
cm
50*50*1500
yukarı
20*5*1500
ebatlarındaki
ebatlarında
profillere
federler
kaynakla
kaynatılarak
desteklenmiştir. Oluşturulan masanın üst yüzeyine 5mm kalınlığında sac malzeme freze tezgahında
kanallar açıldıktan sonra masanın üzerine kaynakla birleştirme yapılmıştır. Torna tezgahında
hidrolik pistonların uç kısımlarına M20 diş açılarak sıvı basıncı vermek için t boru takıldı borunun
bir ucuna sıvı pompalamak için hidrolik hortum diğer ucuna iç çapı 60 mm olan numuneyi kalıp
içine koymamızı sağlayıp sıvı basıncı vermek için 2 adet akışkan girişli kapakların silindire montajı
yapılmıştır(Şekil 4.7). Pistonların yerleştirilmesi için ön ve arka kısımlarına bağlantı aparatları torna
tezgahında hazırlandıktan sonra pistonlara bağlanarak , pistonların alt kısmına U profiller
yerleştirilmiş ve plakaya altı köşe başlı cıvatalarla montajı yapılmıştır. 4/2 tek kollu yön kontrol
valfini cıvatalarla masaya montajı yapılmıştır. Dört adet hidrolik hortumla piston ve yön kontrol
valfine bağlantı yapılmıştır. İki adet hidrolik hortumla giriş ve çıkışı yağ tankına montajı
yapılmıştır. Pistonların önüne takılan akışkan girişli kapaklardan sıvı basıncı vermek için T boru
sayesinde 2 adet hidrolik hortum takılmıştır. Yağ sızması esnasında etrafa yağın akmasını önlemek
amacıyla federlerin arasına 440*470*2 mm ebatlarında yağ altlığı yerleştirilmiştir. Kalıbın
bağlanması için iki piston arasına iki adet U profil,iki adet L plaka ve bir adet plakadan oluşan
sağa-sola ve yukarı aşağıya hareket edebilen bir aparat yerleştirilmiştir. Sistem Şekil 4.4’te
görüldüğü gibi tamamlanmıştır.
4.2.Kullanılan Numunenin Tanıtılması
Bu çalışmada kullanılmış olan tüp malzemesinin dış capı 60 mm, iç çapı ise 58 mm, et kalınlığı 1
mm, boyu 270 mm ölçülerindedir. Şekil 4.3 de kullanılan tüp malzeme görülmektedir. AL 1050
serisi alüminyum tüp kullanılmıştır.
Şekil 4.3. Kullanılan tüp malzeme
Çizelge 4.1 Mekanik Özellikleri
Tem
Akma
Çekme Uzam Sertli Temp
Akma
Temp Akma
per Mukavem Mukavem
a
k
er
Mukavem
er
Mukave
eti
eti
eti
meti
(MPa)
(MPa)
-50% (brine
(MPa)
(MPa)
l)
min-max min-max min- minmin-max
minmax max
max
0/H
20-35
65-80
38 20-21 0/H11
20-36
0/H11 20-36
111
2
2
HX2
60-85
90-100
30
HX2
60-86
HX2
60-86
HX4 90-105
110-115
9
35-36 HX4
90-106
HX4 90-106
HX6
120
0-130
39
HX6
121
HX6
121
HX8 110-140
130-150
5
43
HX8
110-141
HX8
110141
HX9 130-170
100-180
3
48-51 HX9
130-171
HX9
130171
Çizelge 4.1 Kimyasal Özellikler
Fe
0,4
Si
0,25
Zn
0,07
Ti
0,05
Mg
0,05
Mn
0,05
Cu
0,05
Al
99,5
4.3. Malzeme Listesi
Çizelge 4.1 Malzeme listesi.
Say
ı
Adı ve Açıklamalar
Parça
numarası
1
Üst Plaka 500*1500*5
1
2
U profil 50*50*5*1500
2
4
L köşebent 50*50*5
3
2
Hidrolik piston
4
4
U profil 460*50*65
5
1
Yağ tankı 30 lt’lik
6
1
3/8 Tekli kumanda kolu
7
2
Feder 1 1500*50*5
8
2
Feder 2 500*50*5
9
1
Hidrolik piston bağlantı plakası 1
10
1
Hidrolik piston bağlantı plakası 2
11
1
Silindirik pim çap:40
12
1
Yağ altlığı 440*470*2
13
2
U profil 140*50*5
14
8
Altı köşe başlı cıvata M24*80
15
8
Altı köşe başlı somun M24*20
16
8
Rondela
17
2
Boru bağlantı T rakor
18
1
3/8 R2 80cm Düz hidrolik
hortum
19
1
3/8 R2 100cm Düz hidrolik
hortum
20
1
3/8 R2 130cm Düz hidrolik
hortum
21
1
3/8 R2 170cm Düz hidrolik
hortum
22
1
3/8 R2 50cm Düz hidrolik
hortum
23
1
3/8 R2 150cm Düz hidrolik
hortum
24
1
3/8 R2 110cm Düz hidrolik
hortum
25
5
3/8-3/4 Nipel
26
1
Hidrolik yağ tankı 30 lt/dk
24
Şekil 4.4. Makinenin genel görüntüsü
Şekil 4.5. Sistemde kullanılan hidrolik yağ pompası
Şekil 4.6. Sistemde kullanılan yön kontrol valfi
Şekil 4.7. Sıvı basıncı yapmaya sağlayan silindir kalıplar.
Şekil 4.8. Sol eksenel kuvveti sağlayan piston
Şekil 4.9. Sağ eksenel kuvveti sağlayan piston
4.4. Deney
Şekillendirme deneyinde, sıvı basıncı 15 MPa olarak kullanılmıştır. Şekil 4.10’da 150 bar basınçta
kalıp içinde şekil almış numune gösterilmiştir. Şekil 4.11’da 15 MPa basınçta şekil almış numune
gösterilmiştir.
Şekil 4.10. 15 MPa basınçta kalıp içinde şekil almış numune.
Şekil 4.11. 15 MPa basınçta şekil almış numune
BÖLÜM 5
SONUÇ VE ÖNERİLER
5.1. SONUÇLAR
Yapılan bu çalışmada, tüp malzemeyi şekillendirme işlemine yardımcı olması için eksenel itme
sisteminin tasarımı ve itme sistemiyle beraber sıvı ile basınç yapması sağlanmıştır. Yapılan çalışma
ile hidrolik silindirlerden elde edilen kuvvetler ile numunenin akışkan kapakların içine girmesi
sağlanmıştır.
Tüp malzemenin kalıp içine kaymasına yardımcı olarak eksenel kuvvetle birlikte sıvı basıncını
yapmayı sağlayan kapaklar yapılmıştır. Hidrolik pompa yardımıyla silindirlere ve sıvı basıncı
yapmayı sağlayacak kapaklara basınçlı akışkanın gönderilmesi sağlanmış olup istenen debi ve
basınç değerinde silindirler çalışmaktadır.
Üretimi yapılan sistemde kalıp ayar plakaları ile farklı kalınlık ve yükseklikte kalıp kullanımı
sağlandığında değişik tüp malzemelerin üretimi elde edilebilecek hale getirilmiştir.
5.2. ÖNERİLER
Oluşturulan sistemde sıvı basıncı yapmamızı sağlayan hortumlara ayrı olarak birer vana takılırsa
sistemin daha iyi kontrol edilmesi sağlanabilir.
Farklı boyutlarda piston kapakları temin edilerek kullanım kapasitesi artırılabilir.
Kullanılacak numunenin et kalınlığı ne kadar az olursa o orantıda daha az sıvı basıncıyla şekil
verilebilir.
KAYNAKLAR
1. Şahin, S., “Hidrolik şekillendirme yönteminin esasları ve sınıflandırılması”, Mühendis ve
Makine, 45 (533): 35-39 (2004).
2. Çelikayar, G., “Yüksek basınç altında metallerin şekillendirilmesi (Hidro şekillendirme)”, III.
Ulusal Hidrolik Pnömatik Kongresi ve Sergisi, İzmir, 29-38 (2003).
3. McClintock, F. A., “A criterion for ductile fracture by the growth of holes”, Journal of Applied
Mechanics, 35: 363-371 (1968).
4. Rice, J. R. And Tracey, D. M., “On the ductile enlargement of voids on triaxial stres fields”,
Journal of Mechanical Physics and Solids, 17: 201-217 (1969).
5. Vollertsen, F., “State of the art and perspectives of hydroforming of tubes and sheets”, Journal of
Materials Science Technology, 17 (3): 321-324 (2001).
6. Chen, F. K., Wang, S. J. And Lin, R. H., “A study of forming pressure in the tube hydroforming
process”, Journal of Materials Processing Technology, 192-193: 404-409 (2007).
7. Yuan, S., Wang, X., Liu, G., Wang, Z.R., “Control and Use of Wrinkles in Tube Hydroforming”,
Journal of Materials Processing Technology, 182: 6-11 (2006).
8. Esner, C., “AA 5754 malzemesinde derin çekme isleminde baskı plakasının etkisinin teorik ve
deneysel olarak incelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü, Zonguldak, 38-39 (2006).
9. Sahin, S., “Hidrolik sekillendirme yönteminin esasları ve sınıflandırılması”,
Mühendis ve Makine, 45 (533): 35-39 (2004).
10. Koçar, O., “Alüminyum 1050 tüplerin sekillendirilmesinin teoriksel ve deneysel olarak
incelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü,
Zonguldak, 2-3, 50-51, 55-56 (2006).
11. Singh, H., “Fundamentals of hydroforming, 1st ed.”, Society of Manufacturing Engineers,
United States of America, 1-35 (2008).
ÖZGEÇMİŞ
Ümit ÜNALAN, 28.04.1987 Bolu doğumlu. İlkokulu Milli Egemenlik İlkÖğretim okulunda
tamamladı. Orta okulu 50. Yıl Ortaokulunda okudu. Daha sonra 2001 yılında İzzet BAYSAL
Anadolu Teknik Lisesinde elektronik bölümünde eğitimine devam etti. Orta öğretim bittikten sonra
eğitimine 3 yıl ara verdi ve daha sonra 2008 yılında Karabük Üniversitesi Tasarım ve konstrüksiyon
II. Öğretimi kazandı ve hala eğitimine devam etmektedir.
ADRES BİLGİLERİ
Adres
Tel
:
:
İhsaniye mah. özlem sok. defne apt B/blok no:13
0(536)647 42 82
E-posta
:
[email protected]
Web
:
ümitünalan.wordpress.com