Boya El Kitabı İçindekiler 1. KOROZYONUN BOYALAR İLE

Boya El Kitabı İçindekiler
1. K OROZ YO N U N BO Y AL AR İLE K O NTROL ALTINA ALI NM A SI
1.1. B OYALAR KOROZYONU NASIL GECİKTİRİ R ?
1.1.1.
ASTAR BOYALAR
1.1.2.
ARAKAT BOYALAR
1.1.3.
SONKAT BOYALAR
2. BOY A U Y G UL AM A SI N D A Dİ K K AT EDİLECEK HU S U SL AR
2.1. GENEL HUSUSLAR
2.2. YÜZEY TEMİZLİĞİ
2.3. B OYANIN UYGULANMASI
3. ÜRÜ N KALİTE KO NTROL BELGESİ
4. G Ü VE NLİK BİLGİ F ORML ARI V E DÜZENLENMESİ ( M S D S)
5. BOY A U Y G UL AM A EKİ P M A NLARI VE SEÇİMİ
5.1. YARDIM CI EKİPMANLAR
5.1.1. KOMPRESÖRLER
5.1.2. HAVA FİLTRELERİ
5.1.3. HAVA HORTUMLARI
5.1.4. HAVA BASINCI AYARLAYICILARI
5.2. B OYA PÜSKÜRT ME EKİPMANLARI VE SEÇİMİ
5.2.1. PÜSKÜRTME YÖNTEMLERİ
5.2.1.1. HAVALI PÜSKÜRTME
5.2.1.1.1. BOYA
TABANCALARI
5.2.1.1.1.1.
BESLEME
ÇEŞİTLERİNE
GÖRE
BOYA
HAVALI BOYA TABANCASININ YAPISI
5.2.1.1.1.2.
BOYA TABANCASININ DOĞRU
İÇİN DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR
5.2.1.1.1.3.
HAVALI
KULLANILABİLMESİ
BOYA ATIMI
5.2.1.1.1.4.
HAVALI BOYA TABANCASININ HATALI ATIŞ ŞEKİLLERİ
VE NEDENLERİ
5.2.1.1.1.5.
KONTROLÜ
BOYA
TABANCASININ
VERİMLİ
ÇALIŞMASININ
5.2.1.2. BASINÇLI TANK KULLANILARAK PÜSKÜRTME
5.2.1.2.1.
5.2.1.2.1.1.
5.2.1.2.1.2.
ASSISTED)
POMPALI PÜSKÜRTME
HAVASIZ PÜSKÜRTME (AIRLESS)
HAVA
TAKVİYELİ
HAVASIZ
PÜSKÜRTME
5.2.2. UYGULAMA EKİPMANLARININ VERİM VE HIZLARINA GÖRE SEÇİMİ
(AIR-
Boya El Kitabı İçindekiler
6. BOY A K U S URLARI , NE DENLERİ VE ÇÖZÜMLERİ
6.1. İĞNE DELİKÇİKLE Rİ – KAYNAMA
6.2. PORTAKALLANMA
6.3. SÜTLENME
6.4. KIRIŞMA VE KALKMA
6.5. AKMA VE SARKMA
6.6. B OYADAN VE ÇEVREDEN GELEN TOZ VE PİSLİK
6.7. KURU PÜSKÜRT ME VE TOZUMA
6.8. B OYANIN BAT MASI
6.9. KABAR CIKLANMA
6.10. PASLANMA
6.11. Ç ATLAMA
6.12. PARLAKLIK KAYBI
6.13. ZAYIF YAPIŞMA
6.14. NEM KABAR CIKLARI
6.15. İPLİKLENME
7. RÖTUŞ İ ŞLEMLERİ
7.1. R ÖTUŞ YAPMA ORTAMININ KOŞULLARI
7.2. R ÖTUŞ İÇİN GEREKLİ BOYAMA EKİPMANININ HAZIRLANMASI
7.3. R ÖTUŞ YAPILACAK YÜZEYİN HAZIRL ANMASI
7.4. R ÖTUŞ İŞLEMİ İÇİN KULLANILACAK B OYANIN HAZIRLANMASI
7.5. B OYANIN YÜZEYE TATBİKİ
7.6. UYGULAMADA DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR
7.7. UYGULAMANIN TAMAMLANMASI
1. K OROZ YO N U N BO Y AL AR İLE K O NTROL ALTINA ALI NM A SI
1.1. B OYALAR KOROZYONU NASIL GECİKTİRİ R ?
Korozyonun geciktirilmesi için elektro kimyasal tepkimelerin yavaşlatılması gerekir. Antikorozif boyalar bu
tepkimeleri çeşitli şekillerde kontrol ederler.
Antikorozif Boyalar,
1)
Su ve oksijenin metal yüzeye ulaşmasını önlerler.
2)
İçinde kullanılan korozyon önleyici pigmentler, korozyon hızını yavaşlatır veya durdururlar.
Bu pigmentler;
• Demir yüzeyi pasifize ederler.
• Alkali özelliktedirler.
3)
Galvanik etki ile korozyonu geciktirirler. Demirden daha aktif metal tozları (çinko, kurşun, alüminyum)
pigment olarak kullanılabilir. Metal ile elektriksel temasa girerler ve demire göre katodik nitelikte olacaklarından
korozyonu yavaşlatırlar.
4)
Anot – katot arasında elektrik akımını keserek veya yavaşlatarak korozyon hızını azaltırlar. Antikorozif
boyaların kuru filmlerinin elektrik direnci yüksektir.
Sonuç olarak, korozyonu önleyebilmek için iyi bir antikorozif boya seçilmelidir. Bu boya astar, arakat, sonkat,
vernik olabilir. Beklenileni sağlaması için aşağıdaki özellikleri içeren boyaların üretici firmadan istenmesi
gereklidir;
• Metal yüzeye yapışması çok iyi olmalıdır.
• Korozyonu yavaşlatıcı antikorozif pigmentleri yeterli miktarda içermelidir.
• İstenilen kuru film kalınlığını verebilmeli ve işlenebilirliği iyi olmalıdır.
• Geçirgenliği az olmalıdır.
• İçinde bulunduğu çevre /ortam koşullarından etkilenmemelidir.
• Küf önleyici, makro ve mikro organizmaların yapacağı zararı önleyiciler kullanılmalıdır.
Koruyucu boya tiplerini genel olarak astar, arakat, sonkat boyalar olarak sınıflandırabiliriz.
1.1.1. ASTAR BOYALAR :
Korozyon yavaşlatıcı, örtme ve görünüş özelliklerini (renk) sağlayıcı ve doldurma gücü yüksek boyalardır. Tek
kat uygulamada kalın kuru film verebilirler. Metal yüzeye öncelikle astar uygulanır.
1.1.2. ARAKAT BOYALAR :
Astar ile sonkat arasında ürünlerdir. Astarın ince kuru film bırakması durumunda arakat önerilir. Korozyonu
yavaşlatıcı pigmentler içermelidir. Arakat boyaların, mutlaka astar ve üzerine uygulanacak sonkat boyaya uyuşma
ile yapışma özellikleri olmalıdır.
- Astar kuru filmi ince ise,
- Antikorozif değilse,
- Üzerine uygulanacak sonkat uygulandığı astara yapışmıyorsa,
- Korozyon için istenilen toplam kuru film elde edilemiyorsa
arakat boyaların kullanılması gereklidir.
1.1.3. SONKAT BOYALAR :
Dekoratif, belirli özellikleri verme yanında korozyon elemanlarını geçirmeme özelliğine sahip, kullanma ortamına
uygun bağlayıcılar ile yapılan boyalardır. Mat, yarı mat ve parlak olarak üretilebilirler.
Sonkat boyalar aşağıdaki özellikleri içermelidir;
- Kullanılan pigmentler güneş ışığına ve harici şartlara dayanmalıdır.
- Astar boyaya veya kullanılacaksa arakata iyi yapışmalıdır.
- Açık atmosferde kalacaksa ultraviole ışınlarına dayanmalıdır.
- Tebeşirlenme olmamalı veya uzun sürede çok az olmalıdır.
1
- Aşınma direnci çok az olmalıdır.
- Elastikiyet ve sertlik istenilene uygun olmalıdır.
- Parlaklığı kullanım yerine uygun olmalıdır.
- Akma yapmamalı, yayılma düzgün olmalıdır.
- Örtme gücü iyi olmalıdır.
- Kuru film bırakma özelliği, hacimce katı miktarı optimum olmalıdır.
- Su buharı geçirgenliği az olmalıdır.
2. BOY A U Y G UL AM A SI N D A Dİ K K AT EDİLECEK HU S U SL AR
2.1. GENEL HUSUSLAR
2.1.1. Kullanılacak tüm astar ve boyalar, çalışma ortamına üretici firmanın isim ve etiketini taşıyan
orijinal ve kapalı ambalajıyla getirilmelidir.
2.1.2. Kullanılacak boya, o partiyi temsil eden ve boya üretici firmasının düzenlediği Ürün Onay
Raporu ile birlikte temin edilmelidir. Ürün onay raporunda, ambalaj üzerindeki ürün kodu, parti
numarası, üretim tarihi gibi bilgiler bulunmalıdır. Ayrıca boyanın parlaklık, kapatıcılık, yoğunluk,
viskozite gibi teknik özellikleri yer almalıdır.
2.1.3. Kullanılacak tüm astar ve boyaların Güvenl i k B i l g i For m lar ı (MSDS) boya üretici firma
tarafından hazırlanıp boya kullanıcılarına iletilmelidir.
2.1.4. Boya üretici firma şartnamede istenilen kalite sistemine, ürünleri ise yasal zorunluluk kapsamında
olan TSE belgelerine sahip olmalıdır.
2.1.5. Yüzey temizliği ve tüm boya uygulamaları sırasında ortam şartlarının ölçümleri de dahil olmak
üzere bütün ölçümleri yapabilecek ekipmanlara ve yeterli teknik bilgiye sahip bir supervizörün
sahada bulundurulması önerilir.
2.2. YÜZEY TEMİZLİĞİ
2.2.1. Uygulama sırasında gerekli iş güvenlik tedbirleri mutlaka alınmalıdır. Yüzey temizliği işlemleri
tecrübeli personel ve uygun ekipman ile yapılmalıdır.
2.2.2. Çelik yüzeylerdeki yabancı maddeler (yağ, gres vb.), uygun kimyasallar ile (deterjan, kostik, organik
çözücü vs.) tamamen temizlenmelidir. Diğer kirlilik yaratacak maddeler yüksek basınçlı tatlı su ile
yıkanmalı ve kurutulmalıdır.
2.2.3. Temizlenmiş kuru yüzeylere, kuru ve elenmiş, uygun tane iriliğindeki silis kumu veya grit
kullanılarak TS EN ISO 8501-1 1988'e göre Sa 2 1/2 mertebesinde raspa temizliği yapılmalıdır.
2.2.4. Silis kumunun iletkenlik değeri 50 mikrosimens/cm’yi geçmemelidir. Kullanılacak kumun tane
iriliği istenilen yüzey pürüzlülüğüne göre seçilmelidir.
2.2.5. Raspa temizliğinden sonra yüzeydeki tozlar; temiz, kuru ve yüksek basınçlı hava veya emici
pompalar kullanılarak uzaklaştırılmalıdır.
2.2.6. Yüzey temizliği sırasında bağıl nem oranı tercihen %80' in altında olmalı, çelik sıcaklığı çiğlenme
noktasının mutlaka en az 3 °C üstünde olmalıdır.
2.2.7. Kullanılacak hava kompresörleri, her bir kumlama nozzle’u için nozzle çıkışında 7 atm (100 psi)
basınç sağlayacak şekilde 9 m3/dakika yağsız ve kuru hava sağlamalıdır.
2.2.8. Astar katın uygulanması, raspa temizliğini takiben en geç 6 saat içerisinde yapılmalıdır. Temizleme
ve boyama işleri arasında geçen sürede yüzey okside olur veya rutubetlenirse kesinlikle boya
uygulaması yapılmamalıdır. Bozulmuş yüzeyler kurutulmalı, tekrar temizlenmeli ve
pürüzlendirilmelidir.
2.3. B OYANIN UYGULANMASI
2.3.1. Temizliği tamamlanan yüzeylere zaman geçirmeden boya uygulanması yapılmalıdır.
2
2.3.2. Boya işlerinin yapıldığı yerlerde yangın ve emniyet kurallarına uygun tedbirler eksiksiz olarak
alınmalıdır. Uygulamanın güvenlik içerisinde yapılması için havalandırma, non-explosive
aydınlatma ve ekipman kullanımına özen gösterilmelidir.
2.3.3. Boya uygulaması tecrübeli personel ve uygun ekipman ile yapılmalıdır. Bütün boya işleri, dikkatli
bir işçilikle, akma, damlama ve sarkmaları önleyecek şekilde uygulanmalıdır.
2.3.4. Boya uygulaması başlamadan önce keskin köşe ve kenarlarda kestirme uygulamaları yapılmalıdır.
Kestirme uygulaması yapılırken, kaynak dikişleri keskin köşe ve kenarlar muhakkak boyanmalıdır.
Kestirme uygulamaları sadece fırça ile yapılmalıdır.
2.3.5. Uygulama esnasında boya üreticisi firmasının teknik bülteninde belirtilen katlar arasında beklenmesi
gereken minimum ve maksimum sürelere uyulmalıdır. Her kat boya kuru film kalınlığı boya
sisteminde belirtilen kalınlıkta olmalıdır. Kalınlık ölçümleri üst üste sürülen katların toplamına göre
yapılmalıdır.
2.3.6. İki bileşenli boya uygulamalarında sertleştirici karıştırıldıktan sonra teknik bültenlerde belirtilen süre
kadar beklenmeli, boya uygulamasına daha sonra başlanılmalıdır.
2.3.7. Tüm boyalı yüzeyler kaplama işi tamamlanana kadar temiz ve kuru tutulmalıdır. Boyada oluşacak
akıntılar minimumda tutulmalı ve önlenemeyenler tamir edilmelidir.
2.3.8. Yaş ve kuru film kalınlıklarının, olması gereken boya film kalınlıklarına uygunluğu ve tüketim
düzenli olarak kontrol edilmelidir. Kuru film kalınlığı yetersiz olan tüm bölgeler, üst kat uygulama
süresi içerisinde istenilen kalınlığa ulaştırılmalıdır.
2.3.9. İki bileşenli boya hazırlanırken boyanın karışım ömrü göz önüne alınarak kullanılacak miktarda boya
karıştırılmalıdır. Astar veya boyaya, üretici tarafından önerilmemiş ise inceltici katılmamalıdır.
Katılması gerektiği hallerde ise yalnız karıştırma işlemi sırasında önerilen tip ve miktar katılmalıdır.
2.3.10. Boyama işinde kullanılan alet ve ekipmanlar yeterli temizlikte ve tam çalışır durumda olmalıdır.
Uygulama fırça, rulo, airless (havasız tabanca) ile yapılmalıdır. Uygulama sırasında sarfiyatlar ve
kayıplar kaydedilerek kontrol altına alınmalıdır.
2.3.11. Bağıl nemin % 80' i aştığı durumlarda boya uygulaması yapılmamalıdır. Yağmur, kar, tuzlu ortam,
sis sebebi ile veya çevre nispi rutubetinden ötürü metal yüzey üzerinde yoğunlaşma olması halinde
boyanacak sathın ıslak olduğu durumlarda boya uygulaması yapılmamalıdır.
3. ÜRÜ N KALİTE KO NTROL BELGESİ
Fabrikamızda üretilen her parti ürün kalite kontrol servisinde belirlenmiş kalite standardına göre gerekli testlere
tabi tutulur. Yeterli performansa ulaşan ürünler onaylanarak satışa sunulur. Onaylanmış her parti ürün için Ürün
Onay Raporu düzenlenir.
Bu raporun birinci ve ikinci sütunu ürünün belirlenmiş kalite kriterlerini, son sütunu kontrol sonuçlarını içerir.
3
4
4. G Ü VE NLİK BİLGİ F ORML ARI V E DÜZENLENMESİ ( M S D S)
Bütün gelişmiş dünya ülkelerinde kullanılan kimyasal maddeler üreticiden tüketiciye ulaştırılırken beraberinde
“M.S.D.S” Güvenlik Bilgi Formları tüketiciye verilir. Bu yasal bir zorunluluktur. Malzeme Güvenlik Bilgi
Formları, bu malzemenin taşınması, depolanması, kullanılması ve imha edilmesine kadar geçen tüm süreçlerde
teknik emniyet, sağlık, yangın, toksidite, çevreye etkisi yönünden dikkat edilmesi gereken bilgileri içerir.
Türkiye Cumhuriyeti’nde, 11.07.1993 tarih ve 21634 sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren
“ Tehlikeli Kimyasallar Yönetmeliği’nin 6.11.2001 tarih ve 24575 sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak
yürürlüğe giren değişik 22’nci maddesi gereğince hazırlanıp 11.03.2002 tarih ve 24692 sayılı Resmi Gazete de
yayımlanıp yürürlüğe giren, Güvenlik Bilgi Formları’nın Düzenlenmesi’ne ilişkin usul ve esaslar tebliği
gereğince Boya ve Boya yardımcı malzemelerinin Güvenlik Bilgi Formları düzenlenmesi ve tüketiciye
ulaştırılması zorunlu kılınmıştır.
Kanat Boya A.Ş. olarak, tüketicilerimizin bilgilendirilmesi ve uygulamada daha bilinçli olması adına ürünlerimiz
için Güvenlik Bilgi Formları düzenleyerek müşterilerimize ulaştırma gayreti içindeyiz.
Bu formun birinci kısmında ürün adı yer almaktadır. İkinci kısım 16 maddeden oluşmakta ve üretici firmaya ait
bilgi ile birlikte ürünün sağlık ve emniyet ile ilgili bilgilerini içermektedir. Tüketicilerimizin, işletmelerindeki
riskleri bilmeleri, alınacak tedbirleri planlayabilmeleri için satın aldıkları ürünlerin Güvenlik Bilgi Formlarını
istemelerini öneriyoruz.
Güvenl i k B i l g i Form u aşağıdaki ana başlıklardan oluşur.
1- Madde / Müstahzar ve Şirket / İş Sahibinin Tanıtımı,
2- Bileşimi / İçindekiler Hakkında Bilgi,
3- Tehlikelerin Tanıtımı,
4- İlk Yardım Tedbirleri,
5- Yangınla Mücadele Tedbirleri,
6- Kaza Sonucu Yayılmaya Karşı Tedbirler,
7- Kullanma ve Depolama,
8- Maruz Kalma Kontrolleri / Kişisel Korunma,
9- Fiziksel ve Kimyasal Özellikler,
10- Kararlılık ve Reaktivite,
11- Toksikolojik Bilgi,
12- Ekolojik Bilgi,
13- Bertaraf Bilgileri,
14- Taşımacılık Bilgisi,
15- Mevzuat Bilgisi,
16- Diğer Bilgiler,
5
KANAT A.Ş. GÜVENLİK BİLGİ FOR MU
91/155/EC Avrupa Birliği direktifi ve onun düzeltmeleri (93/112/EC,2001/58/EC) ile 11/03/2002 tarih ,24692 sayılı Güvenlik Bilgi Formlarının Düzenlenmesine
ilişkin Usul ve Esasları Tebliğine uygun olarak hazırlanmıştır.
Ma dde /M üs ta hzar Adı ve K od u :
Kanat HB Alifatik Poliüretan Sonkat Boya 14020
Kanat HB Alifatik Poliüretan sertleştirici 64010
Hazırlama Tarihi:22/09/2003
GBF Revizyon No/Tarihi:00
4 kısım w/w
1 kısım w/w
TK-GBF-005
1.MADDE/MÜSTAHZAR VE ŞİRKET/İŞ SAHİBİNİN TANITIMI
Kanat HB Alifatik Poliüretan Sonkat Boya 14020
Kanat HB Alifatik Poliüretan sertleştirici 64010
Sonkat Boya
Çelik konstrüksiyonlarda,metal endüstrisinde,gemi üretim çeliklerinde kullanılır.
Kanat Boya A.Ş.
02328789500
M üs ta hzar Adı ve K od u :
Ürü n G urub u :
Ma dde /M ü s ta hzarın k u lla n ım yeri:
Firmanın Ta n ıtımı:
Acil Durum Te lefon u :
2.BİLEŞİMİ/İÇİNDEKİLER HAKKINDA BİLGİ
Tehlikeli kimyasallar yönetmeliği (11.07.1993 tarih ve 21634 sayılı) ve 67/548/EEC Avrupa Birliği direktifine göre sağlığa ve çevreye zararlı maddeler
Bileşenler
Alkylbenzen
Xylene
Cas-no
EINECs-no
215-535-7
%w/w
.10-40
15-30
Semboller
Xn
F,Xn
Risk tanımları
R20,R36,R37,R38,R65
R10,R20,R21,R38
001330-20-7
N-Butyl Acetate
123-86-4
1-Methoxy-2-Propyl Acetate
108-65-6
204-658-1
.5-15
F,Xi
R10,R66,R67
203-603-9
15-35
F,Xi
HDI 1,6 diisocyanate
822-06-0
R10,R36
212-485-8
15-30
T
R23,R36/37/38,R42/43
3.TEHLİKELERİN TANITIMI
Bu madde/müstahzar 2001/58/EC Avrupa Birliği direktifine göre alevlenir, zararlı ve tahriş edici olarak sınıflandırılır.
Solunum sistemini ve cildi tahriş eder.Göze bulaşmasından kaçının.Yutmaktan kaçının.
4.İLK YARDIM ÖNLEMLERİ
Belirtiler ve E t kileri:Olabilecek her türlü şüpheli durumda veya belirti görüldüğünde tıbbi müdahaleye başvurulmalıdır.
Şuursuz halde ise ağızdan hiçbir şey vermeyin.
Solu nma s ı Halin de :Kişi temiz havaya çıkarılmalı,sıcak tutulmalı ve dinlendirilmelidir.Bilinç kaybı tehlikesi doğarsa pozisyonu
istenmelidir.
korunmalı ve tıbbi yardım
Gözle Te mas ta:Derhal temiz suyla 5-10 dk yıkayın.Göz kapaklarını açık tutarak tıbbi yardım isteyin.
Cilt ile te mas ta:Kirlenmiş elbiseleri çıkartın.Cildi su ve sabun ile yıkayın ya da uygun cilt temizleyicileri ile temizleyin.
Çözücü tiner ve solvent kullanmayın.
Yutulma s ı Halin de :Yutulması halinde derhal tıbbi yardıma başvurun.Kusturmayın.Ağzı suyla çalkalayın ve suyu azar azar yudumlayın
5.YANGINLA MÜCADELE ÖNLEMLERİ
Yan gın s ö n d ürme ma dde leri:Alkole dayanıklı köpük,karbondioksit,kuru kimyevi toz, sis halinde su tavsiye edilir.Jet halinde su kullanmayın.
Yan gınla m üca dele de k or u y uc u e k i p ma n :Komple koruyucu elbise giyin.Portatif solunum cihazı kullanın.
Te hli ke ler:Yanma sırasında kimyasal bozunma sonucu,karbondioksit ve karbonmonoksit gibi gazların yanında farklı gazlar açığa çıkar.
Ta vs i ye ler:Söndürme sırasında suyla yapılan müdahale ile taşınan atıkların kanalizasyona ve toprağa karışmasını önleyin.
6.KAZA SONUCU YAYILMAYA KARŞI ÖNLEMLER
Kişisel ö n le mler:Gereksiz kişileri sahadan uzaklaştırın.Alev kaynaklarından uzak tutun.Buharı solumayın.Solunum cihazı kullanın.Koruyucu elbise kullanın.Göz
ve deri temasından kaçının.
6
Çevresel ö n le mler:Suya,toprağa ve kanalizasyona karışmasını önleyin.Kanallara sızan kaçakları yerel idareye bildirin.
Te mizlik Metotları:Sıvı absorblayıcı kum,toprak gibi malzemelerle bent oluşturarak suya ve toprağa karışmasını önleyin. Madde 7 ve 8'e uygun olarak emniyetli
bir şekilde yoketmek üzere uygun kaba koyun.Uzaklaştırma için Madde 13'e bakın.
7.KULLANMA VE DEPOLAMA
Kulla nma:Kullanılan yerde yeterli havalandırmayı sağlayın.Ambalajda ve uıygulama ekipmanında topraklama ile statik elektrik bertaraf yöntemlerini kullanın.
Güvenli elektrikli aletler kullanın. Kıvılcım çıkarmayan el aletleri kullanın.Kullanırken ambalaj kapaklarını kapalı tutun. Ürünün kullanıldığı yerde yemek ve içmek
uygun değildir.
Dep olama:Direkt güneş ışığı,ısıtıcı ve alev kaynaklarından uzak tutun.Depolama sahasında sigara içmeyin.Uygun havalandırma sağlayın.Serin ve
kuru yerde muhafaza edin.Depoda kazara devrilen ambalajdan sızan ürünü, uygun absorblayıcı maddelerle (kum,toprak) bent yaparak akmasını önleyin.
8.MARUZ KALMA KONTROLLERİ/KİŞİSEL KORUMA
8 . 1 .Maruz Kalma L imit Değerleri:
Madde:
Xylene
N-Butyl Acetate
1-Methoxy-2-Propyl Acetate
HDI 1,6 diisocyanate
Alkyl benzen
8 . 2 .Maruz Kalma Kon tr o lleri:
Müsaade Edilen Azami Konsantrasyon(MAK değeri)
435 mg/m3
710 mg/m3
270 mg/m3
270 mg/m3
120 mg/m3
Mesleki Maruz Kalma Kontrolleri:
Solu n um Sis temini n K oru nma s ı:Yerel havalandırmanın uygun olmadığı yerlerde eğer eğer partikül konsantrasyonu veya çözücü buharı olması gerekli maruz
kalma sınırının altında değilse uygun solunum koruyucu ekipman kullanılmalıdır.
E li n K orun ma s ı:Deri ile teması halinde koruyucu nitril veya butil esaslı lastik,uzun eldiven kullanın.
Gözün K orun ma s ı:Sıvı sıçramasına karşın koruyucu gözlük kullanın.
Cildi n K orun ma s ı:Pamuklu veya pamuklu/sentetik giysiler kullanın.
9.FİZİKSEL VE KİMYASAL ÖZELLİKLER
Genel Bilgiler
Görünüş:
sıvı
Koku:
Aromatik
Önemli Sağlık,Güvenlik ve Çevre Bilgileri
PH:
Kaynama noktası:Parlama Noktası:>32OC
Alev alabilirlik:Patlayıcılık özelliği:Oksitlenme özellikleri:Buhar basıncı:Nispi Yoğunluk:1,25-1,28 gr/ml
Çözünürlük suda:Çözünürlük yağda:Dağılım katsayısı:n-oktanol/suViskozite:
Buhar yoğunluğu:Buharlaşma hızı:Diğer Bilgiler:Karışabilirlik:İletkenlik:Kendiliğinden alev alma sıcaklığı:10.KARARLILIK VE REAKTİVİTE
Kaçınılmas ı Gereken D uru mlar:Önerilen depolama koşullarında stabildir.(Bak Madde 7) Sıcak cisim ve ateşten uzak tutunuz
Kaçınılmas ı Gereken Ma teryaller: Oksitleyiciler,kuvvetli alkali ve asitlerden uzak tutunuz.
Te hli ke li B oz u n ma Ürü n leri:Bu konuyla ilgili herhangi bir veri yoktur.
7
11.TOKSİKOLOJİK BİLGİLER
Bu ürün ile ilgili zehirlilik bilgisi içeren bir veri yoktur.
12.EKOLOJİK BİLGİ
Bu ürün ile ilgili ekolojik bir test verisi yoktur.Kanalizasyona ve su kanallarına karışmasına izin verilmemelidir.Solvent bazlı atıklar biyolojik arıtma tesisine deşarj
edilmemelidir.
13.BERTARAF BİLGİSİ
Sıvı atıklar kanalizasyon ve su yollarına karışmasına izin verilmemelidir.Atıklar ve kullanılmış ambalajlar "Tehlikeli Kimyasallar Yönetmeliği"nin Y12 kategorisine
uygun olarak bertaraf edilmelidir.
14.TAŞIMA BİLGİSİ
Nakliye Şe kli
ADR (Karayolu)
IMDG (Deniz yo l u)
Detaylar
Nakliye Adı:Yanıcı sıvı
UN Numarası:1263 Paint
Nakliye Adı:
UN Numarası:1263 Paint
Deniz kirleticiliği:Var
Sınıf:3
Sınıf:3
EmS No:
.3-05
MFAG tablo no:310
Ambalaj grubu:III
15.MEVZUAT BİLGİSİ
1/07/2003 tarih ve 21634 sayılı "Tehlikeli Kimyasallar Yönetmeliği"ne ve 93/18/EC sayılı Avrupa Biriliği direktifine göre ürün aşağıda belirtildiği gibi etiketlenmelidir.
Te hli ke li Özellikler:
F:Alevlenebilir.
Xn:Zararlıdır.
İçerik:
Alkylbenzen ve HDI 1,6 Diisocyanate içerir.
Ris k D urumları:
R10:Alevlenir.
R20:Solunması halinde sağlığa zararlıdır.
R36:Gözleri tahriş eder.
R42/43:Solunduğunda ve cilt ile temasında alerji yapabilir.
R65:Zararlı:Yutulması halinde akciğerde hasara neden olabilir.
Gü ve nlik Ta v s i ye leri:
S3:Serin yerde muhafaza edin.
S9:Kabı çok iyi havalandırılan ortamda muhafaza edin.
S16:Tutuşturucu kaynaklardan uzak tutun-sigara içmeyin.
S22:Tozlarını solumayın.
S23:Aerosollerini solumayın.
S24:Cilt ile temasından sakının.
S37:Uygun koruyucu eldiven takın.
16.DİĞER BİLGİLER
Bölüm 2'deki risklerin açıklanması:
R10:Alevlenir.
R11:Kolay alevlenir.
R20:Solunması halinde sağlığa zararlıdır.
R21:Cilt ile temasında sağlığa zararlıdır.
R36:Gözleri tahriş eder.
R37:Solunum sistemini tahriş eder.
R38:Cildi tahriş eder.
R41:Ciddi göz hasarları tehlikesi
R43:Cilt ile temasında alerji yapabilir.
R66:Tekrarlanan maruz kalmalarda deride kuruluğa ve çatlaklara neden olabilir.
R67:Buharları uyuşukluğa ve baş dönmesine neden olabilir.
Bu güvenlik bilgi formundaki bilgiler,Kimyasal Madde Düzenlemelerinin bir gerekliliği olarak hazırlanmıştır.Ürün KISIM 1'de belirtilen amaçlar dışında
kullanılmamalıdır.Ürünün kullanımındaki özel koşullar tedarikçinin kontrolü dışında olduğundan,tüketici konuyla ilgili mevzuatın gerektirdiklerini sağlamaktan
sorumludur.Bu güvenlik bilgi formundaki bilgiler günümüz milli mevzuatın oluşturduğu duruma dayanmakta olup;sağlık,emniyet ve çevresel bakımlardan yol
gösterir.Özel durumlar için teknik performans ve uygunluğu garanti edilmez.
8
5. BOY A U Y G UL AM A EKİ P M A NLARI VE SEÇİMİ
Boya uygulaması genel olarak, ambalaj içinde bulunan boyanın boyanacak yüzeye istenen kalitede kaplama
yapacak şekilde transfer edilmesidir. Bu işlem rulo, fırça gibi elemanlarla yapılsa da sanayide istenen
kalitede yüzey elde edilebilmesi ve işin süratli yapılabilmesi ancak püskürtme metodu ile mümkündür.
Püskürtme metodu ile boya uygulandığında genellikle basınçlı hava kullanılması zorunludur. Hava üreten,
havayı şartlandıran ve taşıyan ekipmanlar da boya uygulama ekipmanlarının bir parçası olmaktadır. Buna
göre aşağıdaki sıralamayı yapabiliriz.
1. Yardımcı Ekipmanlar
♣ Hava Üreteçleri –Kompresör
♣ Hava Şartlandırıcıları – Hava Filtreleri
♣ Hava Taşıyıcıları – Hortumlar
♣ Hava Basınç Ayarlayıcıları – Regülatörler
2. Boya Püskürtme Ekipmanları
♣ Havalı Püskürtme
♣ Basınçlı Tank Kullanılarak Püskürtme
♣ Pompalı Püskürtme
5.1. YARDIM CI EKİPMANLAR
5.1.1. KOMPRESÖRLER
Kompresörler, boya tabancasının ve boyahanede hava ile çalışan aletlerin hava ihtiyacını karşılamak için
kullanılırlar. Kompresör seçimi yapılırken, hortumlar ve borulardaki hava kaybının karşılanması için
gerekli olan hava miktarının toplamından % 26 daha fazla kapasiteli kompresör seçmelidir. Hava
kompresörleri değişik yapıda olmalarına rağmen amaçları, sıkıştırdığı havayı bir depo içine pompalayıp
istenen basınç altında tutmaktır.
İki tip kompresör vardır;
• Pistonlu Kompresör
• Vidalı kompresör
Vidalı kompresörler, yüksek çalışma basınçları ve büyük hava debileri ile pistonlu kompresörlere göre
daha verimlidirler.
5.1.2. HAVA FİLTRELERİ
Kaliteli bir boya filminin elde edilebilmesi için, boya uygulama
ekipmanlarına gelen hava, tozsuz, yağsız ve neminden arındırılmış
(kuru) olmalıdır. Bu sağlanamadığı durumda boya filmi yüzeyinde
bozukluklar meydana gelir veya uygulama ekipmanı zarar görebilir.
Hava kompresörü atmosferdeki havayı emerek sıkıştırır. Hava ile
beraber havada mevcut olan rutubet ve tozlar da emilir. Sıkıştırma
sırasında sıkıştırma oranına bağlı olarak rutubet su haline döner.
Kompresörden çıkan hava, kompresör yağı, su ve tozlarla hava
deposuna gider. Hava deposu altından tahliye edildiğinde bu durum
gözlenebilir. Hava kompresörü üzerinde kompresör üreticisinin
yerleştirdiği bir filtre vardır. Bu filtre genel kullanım amaçlıdır. Boya
uygulayıcıları, kendi tüketim ihtiyaçlarına ve bulundukları coğrafi
bölgenin iklim koşullarına göre havayı önce soğutmak sureti ile
şartlandıran, rutubeti, yağı ve tozu tutan filtreleri
9
temin ederek kompresörden çıkan hava hattına monte etmelidirler.
5.1.3. HAVA HORTUMLARI
Hava tabancaları, boya tabancasının hareketini engellemeyecek kadar esnek, yerde sürtünmesinden
dolayı aşınmaya ve kullanılan hava basıncına dayanıklı olmalıdır. Önerilen hortum iç çapı 9 mm. dir.
9 mm çaplı hortumlar en fazla 8-10 metre uzunlukta kullanılmalıdır. Hortum uzunluğu artarsa hava
basıncında düşme olur. 10 metrenin üzerinde hortum uzunluğu ile çalışma gerektiğinde 13 mm. çaplı
hortum kullanılması önerilir.
5.1.4. HAVA BASINCI AYARLAYICILARI
Kompresörde üretilip basınçlı hava tankında depolanan hava basıncı
genel olarak 7-8 bar değerindedir. Kullanılan uygulama ekipmanına,
uygulanan astar ve sonkat boyanın cinsine göre kullanılacak havanın
basınç değerinin ayarlanması gerekir. Bunun için basınçlı hava hattı
üzerine regülatör mutlaka yerleştirilmelidir.
5.2. B OYA PÜSKÜRT ME EKİPMANLARI VE SEÇİMİ
Boya uygulama yöntemi ve ekipman seçerken aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır.
♣ Uygulanacak boyanın viskozitesi.
♣ Uygulama sonrası istenen boya kuru film kalınlığı.
♣ Boyanın yapısı ( astar, sonkat, metalik vs.).
♣ Uygulama yapılacak yüzeyin alan büyüklüğü ve uygulama yeri.
♣ Uygulanacak boyanın tüketim miktarı.
♣ Uygulama kayıplarının oranı.
♣ Uygulama hızı.
♣ Boyanan yüzeyde beklenen yüzey kalitesi (dekoratif görünüm).
Tüketilecek boya miktarı 40-50 kg civarında ve düşük viskoziteli bir boya kullanılacaksa havalı
püskürtme seçilebilir. Boya viskozitesi yüksek ve kumlanmış bir yüzeyde 150-200 mikron kuru film
kalınlığı isteniyorsa pompalı püskürtme (airless, air-assisted vb.) seçilmelidir. Yüksek parlaklık veya
iyi kalitede metalik yüzey istendiğinde mutlaka havalı püskürtme tercih edilmelidir.
Püskürtme yöntemleri üç ana başlık altında toplanabilir.
I- Havalı püskürtme
II- Basınçlı tank kullanılarak püskürtme
III- Pompalı püskürtme
Örneğin, uygulanacak boyanın viskozitesine bağlı olarak uygulama yöntemi aşağıdaki gibi seçilebilir;
a. DIN CUP 4 ile 20 saniye için I, II ve III nolu yöntemler
b. DIN CUP 4 ile 40 saniye için II ve III nolu yöntemler
c. DIN CUP 4 ile 60-80 saniye için sadece III nolu yöntem seçilebilir.
10
5.2.1. PÜSKÜRTME YÖNTEMLERİ
5.2.1.1. HAVALI PÜSKÜRTME
Havalı boya tabancaları, boya veya boya karışımlarını basınçlı hava ile pulverize edip istenen
yüzeye aktaran ekipmanlardır. Havalı tabancalarda hava ve boya tabancaya ayrı ayrı kanallardan
gelip tabancada karışırlar. Bu karışım pulverize edilerek tabanca çıkışında bulunan hava
başlığından dışarı atılır. Tabancadan dışarı çıkan hava-boya karışımının basıncı boya filmi
yüzeyinin kalitesini ve boya uygulama kayıplarını belirler. Tabanca çıkışındaki basınç ne kadar
yüksek olursa yüzeye çarpma sırasında boyanan yüzeyden geri gelen ve etrafa saçılan atomize ya
da pulverize boya taneleri o kadar çok olur. Bu olay bulut şeklinde görülür ve bulutlanma diye
adlandırılabilir. Özet olarak; tabancadan çıkan hava ve boya karışımının basıncı ne kadar düşük
ise yüzey kalitesi o oranda iyileşir, yüzeye transfer edilen boya miktarı artar ve tabanca verimi o
oranda yükselir.
Havalı boya tabancalarında Konvansiyonel, HVLP ve Compliant olmak üzere üç farklı çalışma
sistemi mevcuttur.
I. KONVANSİYONEL TİP TABANCALAR
Tabancaya verilen hava yaklaşık olarak aynı
basınçla tabancayı terk eder. Boyama verimi
düşüktür. (%30- 50 ). Memeden püskürtülen
yüksek basınçlı hava-boya karışımı, yüzeye
çarpar ve geri gelir. Bu sebeple yüzey kalitesi
çok iyi değildir. Uygulama uzaklığı 20-25 cm.
dir.
II. HVLP TİP TABANCALAR
Konvansiyonel tip boya tabancalarındaki
uygunsuzlukları düzeltmek için tabancadan çıkan
boya-hava karışım basıncı ve hızı düşürülmüştür.
Geliştirilmiş bu yeni tip tabancalar HVLP (High
Volume Low Pressure) olarak adlandırılır.
Yüksek debi düşük basınç sistemi ile boya
debisi artmış, yüzeyden geriye gelen tanecik
sayısı çok azalmış, verimlilik ve boyanan
yüzeyin kalitesi yükselmiştir. Boya memesi
üzerindeki delik sayısı artırılmıştır. Uygulama
uzaklığı 10-15 cm. ye düşürülmüştür. Yakın
çalışma ve düşük basınçta yapılan atım tozumayı
azaltmıştır. Boya kabininde yapılan astar ve boya
uygulamalarında, tozuma düşük olduğu için
filtrelerin çabuk kirlenmesini önlemektedir.
Tabancaya hava 3-3,5 atm. basınçta girip, boyahava karışımı 0,7 atm. basınçta çıkmaktadır.
Tabanca öngörülen şartlarda kullanıldığı takdirde
verim %75-80’ lere ulaşmaktadır.
11
Hava-Boya Karışımı
Çıkış Basıncı
3,5 - 4 bar
3,5 – 4 bar
Hava Giriş Basıncı
Hava-Boya Karışımı
Çıkış Basıncı
~ 0,7 bar
3,0 – 3,5 bar
Hava Giriş Basıncı
♣
1 litre boya ile aynı kuru film kalınlığı için;
i. Konvansiyonel Tabanca ile………………….7 m2
ii. HVLP Tabanca ile……………………………..11 m2
alan boyanabilir.
HVLP tip tabanca ile yüzeye yakın çalışmak,
♣ İş verimini yükseltir.
♣ Kayıpları azaltır.
♣ Boya zayiatını düşürür.
III. COMPLIANT TİP TABANCALAR
HVLP tip tabancanın düşük basınçlı çalışma özelliği korunarak uygulayıcıların istekleri dikkate
alınarak geliştirilmiş bir modeldir. Yüksek boya debisi özelliği yoktur. En az % 60 verimle
çalışmayı garanti etmektedir. Uygulama uzaklığı 10-15 cm arasıdır. 3-4 bar hava girişi ve ~ 0,7
bar çıkış basıncı ile ideal bir uygulama sağlamaktadır.
5.2.1.1.1.
BOYA BESLEME ÇEŞİTLERİNE GÖRE HAVALI BOYA TABANCALARI
Boya besleme çeşitlerine göre 2 çeşit havalı boya tabanca tipi mevcuttur.
Alttan Hazneli Boya Tabancaları
Üstten Kavanozlu Boya Tabancaları
•
•
•
ALTTAN HAZNELİ BOYA TABANCALARI
Tabanca içinden geçmekte olan havanın vakum
hücresinde meydana getirdiği düşük basıncın
etkisi ile haznedeki sıvıyı tabanca memesine
sürükleyip püskürtebilen tabancalardır. Bu tip
tabancalarda püskürtülecek boyanın viskozitesi
en fazla Din Cup 4 ile 25 saniye olmalıdır.
Uygulama sırasında haznenin üzerindeki delik
açık tutulmalıdır. Aksi halde boya hazneden
yukarıya doğru hareket etmeyecek veya kesikli
bir püskürtme oluşacaktır.
•
ÜSTTEN KAVANOZLU BOYA TABANCALARI
Bu tipteki tabancalarda boya kendi ağırlığı (yer çekimi
kuvveti) ile tabancanın boya memesine gelir. Hava
hücresinden gelen hava ile karışarak tabancadan çıkar.
Boyanın memeye akışı, tabanca içinden geçen havadan
bağımsızdır. Bu tabancaların kavanozundaki üst kapak
contasının deliği açık olmalıdır. Aksi halde boya
memeye doğru akmaz.
12
5.2.1.1.1.1. HAVALI BOYA TABANCASININ YAPISI
TABANCA GİRİŞLERİ VE AYARLAR
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
PERDE AYARI
BOYA DEBİSİ AYARI
HAVA DEBİSİ AYARI
HAVA GİRİŞİ
TETİK
VAKUM HÜCRESİ
BOYA HAZNESİ
BOYA GİRİŞİ
ATOMİZE
BÖLGESİ(NOZZLE)
İĞNE
BOYNUZ HAVA
KANALLARI
BOYA MEMESİ
HAVA BAŞLIĞI
Boya tabancasının en çok aşınan ve en önemli parçaları şunlardır:
♣ Hava başlığı
♣ Boya memesi
♣ Boya iğnesi
13
Bu üç parçanın hepsi meme seti olarak isimlendirilir. Boya uygulandıktan sonra tabancanın
meme setinin sökülerek temizlenmesi gerekir. Hava hücresi ve boya memesinin üzerindeki
deliklerin açık olması ve boya iğnesinin düzgün olması gerekir. Aksi halde tabancanın boya
atışı düzgün olmaz. Meme setinin paslanmaz çelikten yapılmış olanları tercih edilmelidir.
Çünkü paslanmaz çelik aşınmaya ve paslanmaya karşı daha dayanıklıdır. Hava hücresi ve
boya memesi 1.5 mm. boya iğnesi 1.3 mm. olarak kullanıldığı zaman tabancadan yeteri
kadar verim alınamaz. Boya tabancasının meme setini meydana getiren parçalar ve görevleri
aşağıda verilmiştir
1-Hava Baş l ı ğ ı
: Püskürtme tabancasının ön kısmında bulunan basınçlı havayı boya
uygulanan yüzey üzerine sevk ederek atomize eden ve püskürtme şekli meydana getiren
parçadır.
2- B oya Memes i : Hava hücresinin hemen arkasında bulunan ve boyayı belirli miktarda
basınçlı hava akımı içine sevk eden parçadır.
3- B oya İğnes i
: Boya akımını açıp kapamaya yarayan ve boyanın, boya memesine
düzgün bir şekilde gelmesini sağlayan parçadır. Boya iğnesinin ucunun düzgünlüğü çok
önemlidir. Aksi takdirde boya tabancasının tetiği verimli çalışmaz ve tabancadan boya
düzgün çıkmaz.
5.2.1.1.1.2. BOYA TABANCASININ DOĞRU KULLANILABİLMESİ İÇİN DİKKAT
EDİLECEK HUSUSLAR
Püskürtme yapılırken boya memesinin ve boya iğnesinin ömrünü uzatmak için tabancanın
boya iğnesinin tam açık vaziyette kullanılması tavsiye edilir. En uygun püskürtme basıncı
HVLP boya tabancalarında 3,0 - 3,5 bar, Konvansiyonel tabancalarda 3,5 – 4,0 bar
olmalıdır. Daha yüksek ve daha düşük basınçta boya uygulandığı zaman boyanın yüzeyinin
düzgünlüğünden renk tonuna kadar farklılıklar meydana gelir. Bu nedenle tabancaya gelen
havanın basıncı önemlidir.
Basınç kaybı nedeniyle düşük hava basıncı ile yapılan boya uygulamaları düzgün ve parlak
olmaz. Bu gibi durumlarda hatanın kullanılan boya tabancasında veya kullanılan boya
malzemesinde olduğu düşünülür. Fakat aslında hata tabancaya yeterli miktarda basınçlı hava
gelmemesidir.
5.2.1.1.1.3. BOYA ATIMI
Boya tabancası kullanılırken yüzeye dik, püskürtme hareketi yüzeye paralel olmalıdır. Boya
tabancası ile yüzey arasındaki mesafe HVLP tabancalarda 10-15 cm., konvansiyonel
tabancalarda 20 - 25 cm. olmalıdır.
14
•
•
Boyama hareketi düzgün hareketlerle yapılmalıdır.
•
Tabanca yüzeye çok yakın tutulursa yüzeyde fazla boya toplanır. Bu durumda boyanın
akmaması için boya tabancasının hızlı hareket ettirilmesi gerekir.
•
Tabanca yüzeyden çok uzak tutulursa, boya yüzeye kuru düşer. Yüzeyde boya tozunun
fazlalaşmasına sebep olur.
•
•
Boya tabancası yüzeye eğik vaziyette tutularak püskürtme yapılmamalıdır.
Tabancayı yüzey üzerinde sağa-sola hareket ettirirken yeni atılan boya katı bir evvelki
katın HVLP tabancalarda %75, konvansiyonel tabancalarda %50 üzerinden geçmelidir.
Boya tabancası ile uygulanacak olan malzemenin kalınlığına göre uygun meme çapında
boya tabancası kullanmak gerekir.
· Kalın bir malzemeyi ince meme çaplı bir tabanca ile uygulanmamalıdır.
· İnce bir malzemeyi de kalın meme çaplı boya tabancası ile uygulanmamalıdır.
Tabancadan fazla malzeme çıkacağı için yayılma iyi olmaz ve akma olayı meydana
gelir.
YANLIŞ UYGULAMA
DOĞ R U UYGUL A M A
Bilek esnek olmadığı takdirde tabanca kavisli hareket
edecek ve yüzeyde değişik kalınlıklarda boya filmi
oluşacaktır.
Boyama süresince tabanca yüzeye dik tutulmalıdır.
Tabanca 45 derecelik bir eğim yaptığında boyanın
%65'i kayıp olacaktır
5.2.1.1.1.4. HAVALI BOYA TABANCASININ HATALI ATIŞ ŞEKİLLERİ VE
NEDENLERİ
Boya işlemine başlamadan önce hava ayarı, tetik ayarı, dar-geniş ayarı tam açılır. Hava
basıncı 4 bar’ a getirilir. Boya dik bir yüzey üzerine 15-20 cm mesafeden püskürtülerek
tabanca kontrol edilir. Boya tabancasının yüzey üzerinde meydana getirdiği şekle göre
tabancanın düzgün atıp atmadığı ve hata sebebi anlaşılır. Bu şekillerin açıklamaları
aşağıdadır.
NORMAL ATIM ŞEKLİ
15
PÜSKÜRTME ORTADA ÇOK ZAYIF
Nedenleri:
1 - Malzeme girişi yetersiz.
2 - Hava basıncı çok fazla.
3 - Malzeme basıncı çok az. (basınçlı kaplar kullanıldığında)
PÜSKÜRTME SAĞDA VE SOLDA ÇOK KUVVETLİ
Nedenleri:
1 - Hava başlığının kirliliği.
2 - Boya memesinin kirliliği.
3 - Deliklerin kısmen tıkanmış olması.
PÜSKÜRTME YUKARIDA VE
AŞAĞIDA ÇOK KUVVETLİ
Nedenleri:
1 - Hava başlığının kirliliği.
2 - Boya memesinin kirliliği.
3 - Deliklerin kısmen tıkanmış olması.
PÜSKÜRTME ORTADA ÇOK KUVVETLİ
Nedenleri:
1 - Malzemenin viskozitesi fazla.
2 - Hava basıncı yeterli değil.
3 - Boya basıncı çok yüksek.
4 - Boya meme çapı çok büyük.
16
5.2.1.1.1.1. BOYA TABANCASININ VERİMLİ ÇALIŞMASININ KONTROLÜ
Tabanca perde ayarı tam olarak açılır. Boya memesi yatay hale getirilir ve yüzeye dik olarak
uygulama yapılır. Oluşan elips şeklindeki boya lekesinden aşağıya süzülecek boya akıntıları
takip edilir. Boya akıntıları birim zamanda aynı mesafeyi kat ediyorsa tabanca verimli kabul
edilir. Eğer boya akıntıları birim zamanda farklı mesafeler almış ise tabanca verimi düşüktür.
Yüksek Verimli Boya Tabancası
Düşük Verimli Boya Tabancası
5.1.1.1. BASINÇLI TANK KULLANILARAK PÜSKÜRTME
Bu tip uygulamalarda püskürtülecek sıvı kapalı bir
kapta üzerine basınç uygulanarak tabancaya
gönderilir. Boya girişi tabancanın haznenin takıldığı
kısımdan gerçekleşir. Aynı renkte ve büyük
miktarlarda boya tüketimlerinde kullanılırlar. Bu
uygulama tipi ile diğer uygulama tiplerine göre daha
standart bir boya debisi elde edilir ve daha yüksek
viskoziteli boya uygulamaları yapılabilir.
5.2.1.2.1.
POMPALI PÜSKÜRTME
Pompalı boya uygulamalarında elde edilecek yüzeyin dekoratifliğine göre 2 farklı yöntemle çalışan
pompalı boya püskürtme ekipmanı mevcuttur.
• Airless – Havasız Püskürtme
• Air-Assisted – Hava Takviyeli Havasız Püskürtme
17
5.2.1.2.1.1. HAVASIZ PÜSKÜRTME (AIRLESS)
Airlessler, ambalaj içindeki geniş viskozite
ve yoğunluk aralığındaki (yüksek viskoziteli
ürünler
dahil)
boya
ve
kaplama
malzemelerini, bir pompa yardımıyla ürüne
hava karıştırmadan yüzeye aktarabilen boya
uygulama
ekipmanlarıdır.
Ekipman
tabancaya gelen boyayı aynı basınç ile
püskürtür. Bu tip ekipmanlarda tabanca ile
perde ayarı yapmak mümkün değildir.
Tabanca üstündeki memeyi değiştirerek
farklı perde genişlikleri elde edilebilir.
Boya uygulamalarında yüzeyden uzak ( 30- 40 cm) ve hızlı çalışmak gereklidir. Uygulama
mesafesi meme numarasına ve uygulama basıncına göre tespit edilir. Uygulama sırasında
bulutlanmanın olmadığı nokta ideal uygulama mesafesidir.
Bu ekipmanlar,
♣Birim zamanda yüzeye aktardığı ürün miktarı,
♣Yüksek viskoziteli ürünleri uygulayabilme kolaylığı,
♣90 m.’ ye kadar uzayabilen hortumları,
♣Düşük kayıp oranları,
♣Yüksek uygulama hızları,
gibi üstün özellikleri nedeniyle ağır sanayide tercih edilmektedirler.
Çalışma prensibi ve kullandığı enerji türüne göre üç tipte airless pompa mevcuttur. Bunlar;
• Hava Tahrikli
• Elektrik Motorlu
• Benzin Motorlu
I.
HAVA TAHRİKLİ AIRLESS
Bir kompresörden aldığı havayı kullanarak boya pompasını harekete geçirerek
çalışmaktadırlar. Sıkıştırma oranlarına göre kullanılan hava basıncının 70-80 kat
basınçla ürünü yüzeye püskürtme yeteneklerine sahiptirler. Airless pompalar
arasında en güçlü olan tiptir. 400-450 bar boya püskürtme basıncı, 12-14 lt/dk
boya debisi ile çalışabilmektedirler. Hava tahrikli tipler boyayı kullandığı hava
basıncının 33, 41, 45,68, 80 vs. katı basınçla yüzeye püskürtebilmektedirler.
Örneğin 33:1 oranındaki bir airless pompa için;
Kullanılan Hava Basıncı: 3 bar
Uygulama Basıncı: 3 X 33 = 99 bar’dır.
18
II. ELEKTRİK MOTORLU AIRLESS
Boya pompasına hareket veren
elektrikle çalışan bir motora sahiptir.
Uygulama basıncı ve boya debisi
bakımından en zayıf airless tipidir.
Pompanın verimi max. 250 bar
basınç ve max. 5lt/dk debiye kadar
çıkabilmektedir. Ancak
taşıma
kolaylığı ve elektrikle çalışması
nedeniyle istenen her yere rahatlıkla
taşınabilme
ve
kullanılabilme
özelliğine sahiptir.
III. BENZİN MOTORLU AIRLESS
Benzin motoruyla pompaya hareket vererek
çalışmaktadır. Pompa verimleri olarak airless
tipleri arasında orta seviyede ekipmanlardandır. Bu
tip airless pompalar genellikle yol çizgi boyaları ve
tekstüre boya uygulamalarında kullanılmaktadır.
IV. AIRLESS POMPALARDA MEME SEÇİMİ
Püskürtülecek ürünün viskozitesi, tane boyutu ve en önemlisi uygulama yapılacak yüzeyin
boyutları meme seçiminde önemli kriterlerdir.
• Boya Tipine Göre: Astar, mastik ya da solventsiz ürünler geniş çaplı meme
kullanılarak uygulanmalıdır. Küçük çaplı meme kullanıldığı takdirde ürün sık sık
memeyi tıkayacak ve uygulamayı aksatacaktır. Sonkat ürünlerin uygulanmasında tüm
meme çeşitleri kullanılabilir.
• Viskoziteye Göre: Yüksek viskozite değerine sahip ürünlerde büyük çaplı meme
kullanılması memenin tıkanmaması ve pompanın rahat çalışabilmesi açısından uygun
olacaktır. Düşük viskoziteli ürünlerde tüm çaplı memeler kullanılır ancak büyük çaplı
meme ile uygulamalarında sarkma problemleri yaşanabilir.
19
• Yüzeyin Boyutları: Meme seçiminde ürünün püskürtüleceği yüzeyin boyutu doğrudan
kayıp ve uygulama hızını etkileyeceği için önemlidir.
Memenin oluşturduğu perdenin genişliği uygulama yapılan yüzeyin genişliğinden fazla
olmamalıdır. Aksi halde geniş perde yüzeyin kenarlarından taşıp büyük kayıplara neden
olacaktır.
Büyük boyutlara sahip yüzeylerde yapılacak uygulamalarda yüzeye göre çok küçük
perdeli meme kullanılması işin süresini dolaysısıyla işin maliyetini artıracaktır.
5 1 5 nolu meme için;
υϖω
I–İlk hane (υ)memenin oluşturduğu perdenin açısını verir. Ayrıca 30-40 cm uygulama
mesafesinden yaklaşık olarak perde genişliğini verir.
5→50o perde açısı
5→25-30 cm perde genişliği (30-40 cm uygulama mesafesi için)
Tablo 1 – Meme Numarasına Göre Perde Açısı ve Perde Genişliği Tablosu
Meme No
Perde Açı s ı
30-40
cm
Uygulama
Mesafes i nden Perde Geni ş l i ğ i
1xx
10o
5-10 cm
2xx
20o
10-15 cm
3xx
30o
15-20 cm
4xx
40o
20-25 cm
5xx
50o
25-30 cm
6xx
60o
30-35 cm
7xx
70o
35-40 cm
8xx
80o
40-45 cm
9xx
85o
45-50 cm
II – İkinci ve üçüncü hane (ϖ,ω) meme çapının inch cinsinden gerçek değerinin 1000 ile
çarpımıdır.
15→ 0,015 inch= 0,038 cm = 0,38 mm
Aşağıdaki tablo kullanılarak, yaş film kalınlıkları ve uygulama yapılacak alana göre
kullanılabilecek meme seçilebilir.
Tablo 2 – Meme Seçimi Tablosu
Boyanacak
Yaş Film Kalınlığı, mikron
Malzemeni n
Genişliği, mm
50
100
150
200
250
300
300
315-317
317-319 319-321 321-323 321-323 323-325
400
415-417
417-419 419-421 421-423 421-423 423-425
500
515-517
517-519 519-521 521-523 521-523 523-525
600
615-617
617-619 619-621 621-623 621-623 623-625
700
715-717
717-719 719-721 721-723 721-723 723-725
800
Boyanacak
Malzemeni n
Genişliği, mm
815-817
817-819 819-821 821-823 821-823 823-825
Meme No
20
5.2.1.2.1.2. HAVA TAKVİYELİ HAVASIZ PÜSKÜRTME (AIR-ASSISTED)
Çalışma prensipleri airlessler gibidir. Tek farkları, boyanın memeden çıktığı noktada hava
boynuzları ile desteklenerek yönlendirilmesi sağlanır. Bu uygulamada amaç, boyanın airless’
e göre daha fazla atomize edilip daha dekoratif bir görüntü elde etmektir.
Atomize
Bölgesi
Hava Girişi
Boya Girişi
5.1.2. UYGULAMA EKİPMANLARININ VERİM VE HIZLARINA GÖRE SEÇİMİ
Püskürtme ekipmanlarını, aşağıda verilen uygulama hızı ve uygulama verimi grafiklerini kullanılarak seçmek
doğru olacaktır.
Grafik 1 – Uygulama Yöntemlerine Göre Uygulama Verimi
Grafik 2 – Uygulama Yöntemlerine Göre Uygulama Hızı
21
6. BOY A K U S URLARI , NE DENLERİ VE ÇÖZÜMLERİ
6.1. İĞNE DELİKÇİKLE Rİ – KAYNAMA
Yaş boya filminin kuruma sırasında içinde kalan, kabarcıklanma yapan ve sonra uzaklaşamayan solventlerin kuru
boya filmi üzerinde bıraktıkları küçük delikçiklerdir.
Nedenleri :
• Solventlerin kaynaması,
• Çok hızlı tip srtleştirici veya tiner kullanılması,
• Yeterli ön buharlaşma (Flash-off) ve katlar arasında
yeterli bekleme süresinin verilmemesi,
• Boyanın çok kalın uygulanması ve sıcak ortamda
boya uygulaması yapılması,
Düzel t i l mes i :
• Zımparalanarak yüzey bozukluğu giderilir.
• Bozukluğa neden olan kriterler ortadan kaldırılır.
6.2. PORTAKALLANMA
Yaş boya filminin iyi yayılamaması nedeniyle, yüzeyde portakal kabuğu görünümünde kuru film oluşmasıdır.
Nedenleri :
• Yanlış uygulama tekniği. Boya püskürtme
tabancasının boyanacak yüzeye çok yakın veya uzak
tutulması.
• Uygulama viskozitesinin çok ince veya kalın
olması.
• Uygulamanın çok kalın veya ince yaş film olarak
yapılması.
• Önerilen tiner yerine kalitesiz ve yanlış tiner
kullanılması.
• Uygulama basıncının çok düşük olması.
• Tabanca memesinin çok küçük olması.
• Boyanacak metal yüzeyin sıcak olması.
• Püskürtme kabininde hava cereyanı bulunması.
• Katlar arasındaki bekleme sürelerinin çok uzun
tutulması.
Düzel t i l mes i :
Boya iyice sertleştikten sonra,
• Portakallı yüzeye ince pasta çekilir ve cilalanır.
• Eğer aşırı derecede portakallanma varsa 400 numara
zımpara kağıdı ile yaş zımpara yapılır ve yeniden
boyanır.
22
6.3. SÜTLENME
Yüzeyin boya uygulamasından sonra sütlü ve mat bir görünüm almasıdır. Genellikle soğuk ve nemli havalarda
meydana gelir. Nitroselüloz veya diğer tip boyalardaki çözücülerin çok çabuk uçması yüzeyin ani soğumasına, bu
da atmosferdeki nemin boya filmi içinde yoğunlaşarak sütlenmeye yol açmasına neden olur. Unutulmaması
gereken çok önemli bir nokta, sonkatta görülen sütlenmenin alt katları da etkilediğidir. Boya filminde kalan nem
daha sonra kabarcık oluşumuna ve katlar arasında yapışmanın zayıflamasına sebep olur.
Nedenleri :
• Kalitesiz ve uygun olmayan tiner kullanılması.
• Soğuk ve nemli havalarda çok çabuk buharlaşan tiner kullanılması.
• Kabinde yeterince hava dolaşımı ve ısının sağlanamaması.
• Kabinde hava cereyanının fazla olması.
Düzel t i l mes i :
• Sütlenme az ise boya filmi iyice sertleştikten sonra yüzeyin cilalanarak sütlülüğün giderilmesi gerekir.
• Sütlenme çok fazla ise boya filmi sertleştikten sonra yaş zımpara yapılıp yeniden boyanması gerekir.
6.4. KIRIŞMA VE KALKMA
Boyada bulunan çözücülerin daha önce uygulanan boya filmini etkileyerek çözmesi olayıdır.
Nedenleri :
• Sentetik hava kurumalı astar ve sonkatların birinci
katının uygulanmasından sonra ikinci katı
uygulamak için kritik süreyi aşarak uygulama için
çok fazla gecikilmesi.
• Sentetik bir boyanın iki selülozik kat arasında
kalacak şekilde uygulanması.
• Eski bir boya filmi üzerine iyice zımpara
yapılmadan yeni bir katın atılması.
• İlk katın yüksek ısıda fırınlandıktan sonra üzerine
ikinci katın uygulanması.
• Uygun olmayan ortamlarda boyama işleminin
yapılması.
• Boyanın çok kalın uygulanması.
• Kötü kurutma koşulları.(Örneğin düşük sıcaklık, yüksek nem, aşırı hava akımı gibi.)
• Yüzeyin, henüz alt katlar yaş iken çok çabuk kuruması.
Düzel t i l mes i :
• Kırışma ve kalkma az ise boya iyice kürlendikten sonra o bölgenin zımparalanarak yeniden boyanması
gereklidir.
• Kırışma çok fazla ise metale kadar boya sökülüp yeniden boyanmalıdır.
6.5. AKMA VE SARKMA
Dikey veya eğimli yüzeylerin boyanması sırasında yaş boyanın uygulandığı yüzeye tutunamayarak akması
olayıdır.
Nedenleri :
• Tabancanın yüzeye çok yakın tutulması.
• Tabancanın çok yavaş hareket ettirilmesi.
• Hava basıncının düşük olması.
• Uygulama viskozitsinin çok yüksek veya çok
düşük olması.
• Yanlış ve kalitesiz tiner veya çok yavaş buharlaşan
tiner kullanılması.
• Kabindeki hava akımının ve sıcaklığın normal
olmaması.
• Boyanın gelişini azaltmadan püskürtme fanı genişliğinin azaltılması.
• Püskürtme aparatının bozulması.
• Püskürtmenin düzensiz hareketlerle yapılması.
Düzel t i l mes i :
Eğer akan veya sarkan kısım henüz yaş ise, bir fırça ile düzeltilip tabancayla dikkatlice boya uygulanarak sorun
halledilebilir. Eğer boya filmi tamamen kurumuş ve sertleşmiş ise film 400 nolu zımpara kağıdı ile yaş
zımparalanır ve tekrar boyanır.
23
6.6. B OYADAN VE ÇEVREDEN GELEN TOZ VE PİSLİK
Boyama sırasında çevreden, boyadan veya bir başka boyadan gelen boya tozlarının boya filmi içine girerek boya
filminin yüzey görüntüsünü bozmasıdır.
Nedenleri :
• Püskürtme kabinine gelen havanın filtre
edilmemesi veya yetersiz filtre edilmesi.
• Püskürtme kabininde toz birikimine mani
olunmaması ve biriken tozların temizlenmemesi
• Kompresörden çıkan havanın filtre edilmemesi veya
yetersiz filtre edilmesi.
• Boyama işleminden önce bağlantı yerlerine,
oyuklara vs. hava tutulmaması.
• Operatörün elbisesinde toz, elyaf ve iplikçikler
birikmesi.
• Paslı ve kirli boya kapları kullanılması.
• Püskürtme kabininde hava akımının ve hızının yüksek olması.
• Zımpara tozlarının kabine girişine engel olunmaması.
Düzel t i l mes i :
• Pislik çok az ve yüzeyde ise hafif zımpara yapılıp , sonra cilalanarak sorun giderilebilir.
• Pislik fazla ve derinde ise zımpara yapılıp yeniden boyama işlemi yapılmalıdır.
6.7. KURU PÜSKÜRT ME VE TOZUMA
Boyanın yüzeye toz şeklinde düşmesi nedeni ile kuru filmde parlaklık ve yapışma kaybı şeklinde görülen yüzey
problemidir.
Nedenleri :
• Tabancanın yüzeyden çok uzakta tutulması.
• Tabancanın yüzeyden çok çabuk geçmesi.
• Uygun olmayan yanlış ve kalitesiz tiner
kullanılması.
• Viskozitenin çok düşük veya çok yüksek olması.
• Hava basıncının yüksek olması.
• Sıcak ve kuru havalarda çok çabuk buharlaşan tiner
kullanılması.
• Uygun olmayan tabanca seti kullanılması. Örneğin
yüksek
kapasiteli
kafayla
küçük
nozzle
kullanılması.
Düzel t i l mes i :
• Astarda bu sorun görülmüş ise film iyice sertleştikten sonra zımpara yapılıp giderilecektir.
• Sonkatlarda ince zımpara ile zımpara yapılıp, daha sonra cilalanarak sorun giderilebilir.
24
6.8.
B OYANIN BAT MASI
Genellikle metalik boyalarda kuruma ilerledikçe filmin parlaklığını kaybederek alttaki düzgün olmayan yüzeyi,
astardaki zımpara izlerini ve metalin çizgilerini göstermesidir.
Nedenleri :
• Katlar arasında yetersiz kuruma zamanı verilmesi.
• Katlardan birinin veya hepsinin çok kalın katlar
şeklinde uygulanması.
• Astarın girintili-çıkıntılı yüzey verecek biçimde
kuru atılması.
• Yüksek pigmentasyon içeren astarların her
defasında iyice karıştırılarak uygulanmaması.
• Çok kalın zımpara kullanılması ve bu izlere
boyanın batması.
Düzel t i l mes i :
• Film nitroselüloz esaslı ise sorun vernik işlemi ile giderilebilir. Fakat diğer sonkatlarda film çok ince zımpara
kağıdı ile zımparalanır ve tekrar boyanır.
6.9.
KABAR CIKLANMA
Boyama işleminden sonra yaş film içinde hapsolan havanın filmin çabuk kuruması halinde film içinde kalarak
hava kabarcığı oluşturması olayıdır.
Nedenleri :
• Hava basıncının düşük olması.
• Katlar arasında yeterli ön buharlaşma süresi
verilmemesi.
• Boyanın çok kalın katlar halinde uygulanması.
• Isının boyama işleminden hemen sonra
uygulanması.
• Isı kaynağının uygulanan boyaya göre çok sıcak
veya çok yakın olması.
• Yanlış ve kalitesiz tiner kullanılması.
Düzel t i l mes i :
• Sorunun görüldüğü derinliğe veya gerekiyorsa metale kadar zımpara yapılıp yüzeyin yeniden boyanması
gereklidir.
6.10. PASLANMA
Yüzey problemleri nedeni ile iyi korunamayan metallerde korozyon oluşumunun gözlenmesidir. Yüzeyde oluşan
kabarcıklar zamanla patlayarak açılırlar. Kraterler metale kadar inerler ve paslanmayı oluştururlar.
Nedenleri :
• Boya işleminden önce iyi bir yüzey temizliği
yapılmaması.
• Boya işleminden önce yüzyde kalan parmak izleri,
silinmemiş ve kendiliğinden kurumuş su, fosforik
asitli metal temizleyici uygulandıktan sonra pas
oluşması.
• Nem ve kimyasalların boya filmindeki çatlaklardan
geçerek metale ulaşması pası oluşturur.
Düzel t i l mes i :
• Boya metale kadar sökülür. Pastan etkilenmiş
bölgeler metal parlaklığı elde edilene kadar iyice
temizlenir.
25
6.11. Ç ATLAMA
Çatlama sonkatın altında daha önce oluşmuş ince çatlama ve kabarcıklanma gibi sorunların sonucunda oluşur.
Nedenleri :
• Yüzey iyice temizlenmemiş ise çatlama meydana
gelebilir.
• Çok kalın tatbikatlarda, özellikle macunlarda, bir
önceki katın iyice kurumasını beklemeden bir
sonraki katın uygulanması.
• Ön buharlaşma ve kurumayı hızlandırmak için yaş
boyaya kompres hava üflenmesi.
• Yanlış katkı maddelerinin kullanılması.
• Parlaklığı ve kuruma hızını artırıcı bazı kimyasal
maddelerin denenmeden boyada kullanılması.
• Yanlış oranda tiner ve sertleştirici kullanılması.
Düzel t i l mes i :
Sorunlu bölgeler zımparalanır ve yeniden boyanır.
6.12. PARLAKLIK KAYBI
Boyanın yüzeye uygulanmasından hemen veya bir süre sonra ortaya çıkan matlaşmadır.
Nedenleri :
• Nem kabarcıklarının oluşması nedeniyle yüzey
pürüzlülüğünün artması ve yüzeyde farklı
yansımalar oluşması.
• Boya katlarının çok kalın uygulanması.
• Yanlış sertleştirici ve oranını kullanmak.
• Yanlış ve kalitesiz tiner kullanılması.
Düzel t i l mes i :
• Parlaklık kaybı az ise hafif bir pasta cila ile sorun
giderilebilir. Parlaklık kaybı fazla ise önce pasta
çekilir, sonra cila yapılır. Eğer ince çatlama ve
mikrokabarcıklar oluşmuş ise boya sökülerek
yeniden boyanmalıdır.
6.13. ZAYIF YAPIŞMA
Boya kuru filminin uygulandığı yüzeye tutunamayıp dış etkenlerin ve kuvvetlerin etkisiyle soyulması, yüzeyden
ayrılmasıdır.
Nedenleri :
• Yüzeyde bulunabilecek mum, gres, yağ, sabun,
silikon, su gibi kompres havadan, kabinden,
üretimde kullanılan bazı malzemelerden gelebilecek
yabancı maddelerin boyama işleminden önce iyi
temizlenmemesi.
• Metal yüzeyi veya sonkat için uygun olmayan astar
kullanılması.
• Zımparanın yeterince veya hiç yapılmamış olması.
• Yanlış veya kalitesiz tiner kullanılması.
• Birbiri üstüne gelen katlar arasında yeterince
kuruma süresi verilmemesi.
• Metal yüzey hazırlanmasının (yağ alma, fosfatlama gibi) yeterince yapılmaması veya hiç yapılmaması.
• Maskeleme işleminde kullanılan bantların boya kuruduktan sonra sökülmesi.
• Yüzey profilinin uygulanacak boya kuru film kalınlığına uygun ölçüde hazırlanmaması.
26
Düzel t i l mes i :
• Yapışma zayıf ise boyanın sökülerek yüzeyin yeniden boyanması gerekir.
6.14. NEM KABAR CIKLARI
Boya filmi içinde kalan nemin oluşturduğu film bozukluklarıdır. Nemli havalarda boya katları arasına nüfuz eden
nem, kuru havalarda filmi hızla terkeder ve genellikle bu dönüşüm fazla bir zarar vermez. Ancak boyada aşağıdaki
sapmalardan herhangi biri mevcut ise, nem kabarcıklarının oluşma ihtimali kuvvetlidir.
Nedenleri :
• Boya katları arasındaki yapışmanın ve ilk kat
astarın metale yapışmasının yetersiz olması.
• Boya katlarının birbirinden farklı olması.
• Çok ince atılmış boya katları.
• Suda çözünen tuzların varlığı.
Düzel t i l mes i :
• Birbirine yapışması dengeli sistem kullanılması.
Yüzeylerin
zımpara
artıklarından
tamamen
temizlenmesi ve yeni bir kat atmadan önce yüzeyin
tamamen kurutulması gerekmektedir.
• Boya yapımcısının tavsiye ettiği ve nem
kabarcıklarına
karşı
dirençli
sistemlerin
kullanılması.
• Boya üreticisi tarafından önerilen film kalınlığının sağlanması. Bölgesel tamiratları önlemek açısından macun
ve astar zımparasını çok dikkatli yaparak kat kalınlığının çok inceltilmemesine özen gösterilmelidir.
6.15. İPLİKLENME
Boya tabanca memesinden lif lif çıkmaktadır. Boyanın yapısının bozulduğunu veya uygun çözücü solvent ile
çözülmediğini gösterir.
Nedenleri :
• Uygun solvent kullanılmaması.
• 2 Komponentli boyalarda yanlış boya seçiminin yapılması.
• Boyanın karıştırıldıktan sonra gereğinden fazla bekletilmesi.(Pot-life)
• Ambalaj içindeki boyanın depolanma ömrünün dolmuş olması.
Düzel t i l mes i :
• Üretici firma ile iletişime geçilerek çözümünün belirlenmesi.
• Kurallarına uygun olarak çevreye zarar vermeden imha edilmesi.
27
7. RÖTUŞ İ ŞLEMLERİ
7.1.
R ÖTUŞ YAPMA ORTAMININ KOŞULLARI
7.1.1. Boyanın rötuşlama için uygulanacağı;
• Ortam sıcaklığı +5 ile +35 °C arasında olmalıdır. Bu aralığının dışında bir sıcaklılıkta uygulama
yapılmamalıdır.
• Yüzey sıcaklığı havadaki su buharının yüzey üzerinde yoğuşmaması için çiğlenme noktasının (dew
point) en az 3 °C üzerinde olmalıdır.
• Bağıl nemin %80’i aştığı durumlarda boya uygulaması yapılmamalıdır.
• Ortamdaki bağıl nemin metal yüzey üzerinde yoğuşması sebebi ile, veya, yağmur, kar, tuzlu ortam
ve sis gibi nedenler ile boyanacak yüzeyin ıslak olduğu durumlarda boya uygulaması
yapılmamalıdır
7.1.2. Direkt güneş altında ve/veya rüzgarlı havalarda uygulama yapılmamalıdır. Kapalı ortamlarda yapılacak
uygulamalarda havalandırmaya dikkat edilmelidir.
7.2.
R ÖTUŞ İÇİN GEREKLİ BOYAMA EKİPMANININ HAZIRLANMASI
7.2.1. Rötuş işlemi için yapılacak boya uygulamasında kullanılacak alet ve ekipmanlar temiz ve tam çalışır
durumda olmalıdır.
7.2.2. Rötuş işlemi sırasında kullanılacak ekipmanlar;
• Astar ve arakat rötuşlaması için Rulo – Fırça olarak seçilmelidir.
• Sonkat rötuşlaması için ise R u l o – Fırça – Haval ı Tabanca olarak seçilmelidir.
7.2.3. Uygulamada;
• Fırça kullanılacak ise boyanacak yüzeyin büyüklüğüne uygun boyutta fırça seçilmeli, fırçanın kılları
sert olmamalıdır.
• Rulo uygulaması geniş ve düzgün yüzeylerde yapılmalıdır.
• Havalı tabanca kullanılacak ise; kullanılacak tabanca çok iyi tanınmalı, üretici firmanın önerilerine
uyulmalı, püskürtme yapılırken basınç 4-5 atmosfer arasında olmalıdır.
7.3.
R ÖTUŞ YAPILACAK YÜZEYİN HAZIRL ANMASI
7.3.1. Rötuş yapılacak olan yüzeyde boya tamamen deforme olmuş, metal yüzey açığa çıkmış ise ISO 8501-1
1998 standardına göre, yüzey St-3 mertebesine kadar çanak fırça, tel fırça veya zımpara ile
temizlenmelidir.
7.3.2. Rötuş yapılacak olan yüzeyde astar deforme olmamış, arakat + sonkat deforme olmuş ise, yüzeydeki
toz, kir tatlı su ile yıkanıp diğer yabancı maddeler (yağ, gres vs.) organik solventler ya da temizlik
maddeleri ile temizlenmelidir.
7.3.3. Rötuş yapılacak olan yüzeyde astar + arakat deforme olmamış, sonkat deforme olmuş ise, yüzeydeki
toz, kir tatlı su ile yıkanıp diğer yabancı maddeler (yağ, gres vs.) organik solventler ya da temizlik
maddeleri ile temizlenip kurutulduktan sonra zımpara yapılmak sureti ile yüzey pürüzlendirilmelidir.
7.3.4. Mekanik temizlik işleminden sonra yüzeydeki tozlar temiz ve kuru kompresör havası ile veya emici
pompalar ile temizlenmelidir.
7.3.5. Astar hariç diğer arakat ve sonkat boyalarda yapılacak rötuş işlemlerinde ve kat üstü kat
uygulamalarında yüzeyin zımpara ile pürüzlendirilerek uygulamaya geçilmesi şarttır.
7.4.
R ÖTUŞ İŞLEMİ İÇİN KULLANILACAK B OYANIN HAZIRLANMASI
7.4.1. Depodan teslim edilen boyanın raf ömrünün dolmamış olmasına dikkat edilmelidir.
7.4.2. Boya ambalajı açılmadan önce alt- üst edilerek, ambalajı açıldıktan sonra gerekirse mekanik
karıştırıcı kullanılarak homojen bir şekilde karıştırılmalıdır.
7.4.3. Çift komponentli boyalar için:
•
Boya üreticisi firmanın belirlediği kodlardaki ürünler beraber kullanılmalıdır.
•
Boya-sertleştirici karışımları teknik bültenlerde belirtilen karışım oranlarında, mevcut ise dijital bir tartı
ile yoksa ölçü çubuğu kullanarak yapılmalıdır.
•
Karışım homojen hale gelinceye kadar karıştırılmalıdır.
28
Boya hazırlanırken, boyanın karışım ömrü (pot-life) göz önüne alınarak kullanılacak miktarda boya
sertleştiricisi ile karıştırılmalıdır.
Kullanılacak tiner, boya ve sertleştirici tam olarak karıştırıldıktan sonra tavsiye edilen miktarda ilave
edilmelidir.
Sertleştirici karıştırıldıktan sonra teknik bültenlerde belirtilen süre kadar beklenmeli, boya uygulamasına
daha sonra başlanmalıdır.
•
•
•
7.5.
B OYANIN YÜZEYE TATBİKİ
7.5.1. Uygulama esnasında boya üreticisi firmanın teknik bülteninde belirtilen, katlar arasında beklenmesi
gereken minimum ve maksimum sürelere uyulmalıdır.
7.5.2. Uygulama;
•
Fırça ile yapılıyorsa, fırça boya kutusuna yarıya kadar daldırılmalı, uygulanacak yüzey ile 75°'lik açı
yapacak şekilde tutularak fazla bastırmadan, yüzeyden gereğinden fazla geçmeksizin uygulama
yapılmalıdır.
•
R u l o ile yapılıyorsa, kabarcık oluşmaması için çok hızlı ve bastırarak uygulama yapılmamalıdır.
•
Haval ı tabanca ile yapılıyorsa, tabanca boyanacak yüzeye dik ve 25-40 cm mesafeden yüzeye paralel
harekelerle yapılmalıdır.
7.6.
UYGULAMADA DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR
7.6.1.
•
•
•
•
7.7.
Aşağıdaki durumlarda uygulama yapılmamalıdır.
Yüzeyin ıslak olması durumunda,
Bağıl nem oranının, boya üreticisinin uygulama için önerdiği değerden yüksek olması durumunda,
Çevre veya boyanacak parça yüzeyinin, boya üreticisinin belirttiği sıcaklıklara göre düşük veya fazla
olması durumunda,
Rüzgar hızının saatte 24 km' den fazla olması durumunda
UYGULAMANIN TAMAMLANMASI
7.7.1. Uygulama sonrasında;
•
Çift komponentli boyalar için tiner ve sertleştirici karıştırılmamış boya kalması durumunda, kapağı ve
pimleri sıkıca kapatılarak depoya teslim edilmelidir.
•
Boya-sertleştirici karışımı kalması halinde, boya üreticisi firmanın belirttiği pot-life (yaşam ömrü)
içerisinde kullanılmayacak ise imha edilmelidir.
7.7.2. Uygulama bittikten sonra kullanılan uygulama ekipmanları, üzerlerinde ve içlerinde boya artıkları
kalmayacak ve bir daha ki uygulamaya hazır olacak şekilde temizlenmelidir.
7.7.3. Boyanan parçalar tam kuruma gerçekleşinceye kadar, uygun ortamda bulundurulmalı, yağmur ve direk
güneş ışığı altında bırakılmamalıdır.
29