Dünya Tersaneleri ve Gemi Yapımındaki Gelişmeler

Yapım Matbaacılık Ltd., İstanbul, 1999
Editörler :A. İ. ALDOĞAN
Y. ÜNSAN
E BAYRAKTARKATAL
GEMİ İNŞAATI VE DENİZ TEKNOLOJİSİ
TEKNİK KONGRESİ 99 – BİLDİRİ KİTABI
DÜNYA TERSANELERİ VE GEMİ YAPIMINDAKİ GELİŞMELER
Tarık BATUR1
ÖZET
Tersaneler ve gemi yapımında 20. yüzyıldaki gelişmeler 4 döneme ayrılabilir.
1 - II. Dünya Savaşı öncesi dönem
2 - II. Dünya Savaşından 1960 yılına kadar olan dönem
3 - 1960 yılından 1980 li yıllara kadar olan dönem
4 - 1980 yılından sonrası
1.ciden 2.ci döneme geçiş hareketleri 1930 lu yılların sonlarında başlayan perçinli
konstrüksiyondan kaynaklı konstrüksiyona dönüşüm sürecine rastlar. İş-Akış (Flow Line)
tekniği ise 2.ciden 3.cü döneme geçişte belirginleşmeye başlamıştır. Süveyş kanalının
kapanması nedeni ile Umut Burnundan dolaşmak zorunluğu gemi boyutlarının birdenbire
çok büyümesine, tersane yerleşim düzenlerinin önemli değişikliklerine neden oldu. Bu
değişiklikler 3.cü dönem tersanelerin gelişmelerinde kendisini gösterdi. 4.cü dönem
tersaneler Grup Teknoloji yönteminin gemi inşaatına uygulanması ile ortaya çıktı.
Diyebiliriz ki 4.cü dönem tersaneler 3.cü dönem tersaneler ile aynı zamanda gelişti.
Gemi yapımındaki gelişmelere göz atarsak, kaynak teknolojisinin gemi yapımına
girişinden evvel işçilerin ustalığına dayanan ve çok az ön planlaması yapılan bir endüstri
halinde idi. Kaynak teknolojisinin uygulanması ile gemi yapımına tekne blok inşaatı
yöntemi hakim olmaya başladı. Bu da çelik yapı grupları ile blokların planlanarak iş
sahasına yönlendirilmesi şeklinde oldu. I ve II.ci Dünya savaşlarında olduğu gibi kısa
sürede ve çok sayıda gemi talebi Supertanker yapımı sürecine girilince, seri üretim yapan
tersaneler ortaya çıkmaya başladı. Bu tersanelerde biraz otomasyon, sürekli iş akışı ve
nisbeten basit planlama ve programlama yapılıyordu. Grup Teknoloji yönteminin gemi
yapımına uygulanması, görevleri iyice tanımlanmış belirli İş İstasyonları kurulması suretile
benzer gemi parçaları üretilerek Process tipi üretim organizasyonuna geçiş sağlandı.
17
1. II. DÜNYA SAVAŞI ÖNCESİ DÖNEM
Bu dönemde tersanelerin kaldırma kapasiteleri 5-10 Ton ile sınırlı olup gemiler daha
ziyade atölye çalışması ve ustalık yöntemi ile inşa ediliyor, gemi parçalarının çoğu inşaat
kızağı yanında birleştiriliyordu. Planlamanın büyük bir kısmı gemi yapımı zamanlamasına
paralel olarak çok yetenekli uzman ustalar tarafından yapılıyordu. Atölyelerde yapılan iş en
az düzeyde olup, inşaatın büyük kısmı inşaat kızaklarında ve donatım rıhtımında
gerçekleştiriliyordu. Genellikle Çelik İşleme, Boru ve Makine atölyeleri inşaat kızaklarına
ve Donatım Rıhtımına olabildiğince yakın yerleştiriliyordu. Birinci Dönem tersaneler uzun
ve dar yerleşim alanı ile atölyeleri deniz kıyısına yakın olarak dizilmiş oluyorlardı. İnşaat
işleri kızaklar ve donatım rıhtımı civarına yoğunlaşmıştı.
2. II. DÜNYA SAVAŞI -- 1960 YILI DÖNEMİ
Bu dönem inşa kızaklarından uzak yerlerde prefabrikasyon ve kaynak işlerinin
yapılması, daha sağlıklı yüksek teknoloji, çelik kesim ve kaynak yöntemlerinde gelişmeler
dönemidir, ve Semi-Process üretim sistemi gemi yapımına uygulanmıştır. Yani geminin
bölümleri atölyelerde yapılarak gemi yapım kızağına taşınmaktadır. Bunun için tabii ki daha
karmaşık planlama ve zamanlama programları gereklidir. Esneklik ve ustalık (uzmanlık)
düzeyi düşük, atölye iş organizasyonları ve doğruluk talepleri daha yüksektir.
Semi-Process sistemi savaş gereği Amerikada Henry Kaiser tarafından seri imalat
olarak geliştirilip uygulanan bir sistem ise de savaşın sona ermesi ile gemi ihtiyacının
azalması Kaıser ve sisteminin yok olmasına neden oldu. Sonraları bu yöntem Japonya ve
Avrupa tarafından benimsenerek geliştirildi. Kayda değer en önemli geliştirmeler atölyelere
ve depolamaya daha fazla alan ayrılması, geminin pek çok bölümlerinin inşaat kızaklarından
uzakta yapılması,kaynatılarak birleştirilen daha büyük parçaların kaldırılabilmesi için kreyn
kapasitelerinin arttırılması ve kızakların inşaatdan ziyade birleştirme yeri olarak
kullanılmaya başlanmasıdır. Aynı şekilde daha sağlıklı gaz ile kesme ve yüksek kapasiteli
kaynak metodları geliştirildi. Endaze-kalıp işlerinde 1/10 oranlı Optik sistemler
kullanılmaya başlandı. Gemi donatımı ise önceki dönemlerde olduğu gibi tamamile denize
inişten sonra yapılıyordu.
Özetle bu dönem tersanelerde deniz cephesindeki boyun azalması, buna karşın arazide
derinliğin artması hakim olmuş, imalat atölyeleri büyümüş ve adedi fazlalaşmıştır.
3. 1960 YILINDAN 1980 Lİ YILLARA DÖNEMİ
1960-1970 lerden sonra gemi yapım endüstrisi özel tip gemilere, daha büyük gemilere
ve seri imalat yöntemlerinin geliştirilmesine yöneldi. İş İstasyonları kurulması daha
belirginleşti. Çelik işlenmesi ve nakliye işlerinde yüksek teknoloji kullanıldı. Bazı tersaneler
özellikle yeni tiplerdeki gemilerin yapımında uzmanlaştılar. Bu yeni tip gemiler,
18
-
Cevher Gemileri
OBO lar
RO-RO lar
Duba Taşıyan Gemiler
Çimento ve Tahıl gemileri ve Özel Yükleme Sistemleri
(LNG-LPG) Gemileri. Özel izolasyon ve kaynak tekniği
gerektiren gemiler
Piyasa ve rekabet koşullarına uyum sağlayabilmek için tersaneler belirli tip gemi
yapımında uzmanlaşarak fiatları düşürebildiler. 1967 yılında Süveyş kanalının kapanması
Supertankerlerin yolunu açtı. Bazı tersaneler az bir masraf ile Supertanker inşa edebilmek
için 2 parça halinde yapıp denizde birleştirme yönüne gittiler. Ancak, tersanelerin çoğu
Supertanker piyasasında rekabet edebilmek için büyük masraflı değişimler yapmak zorunda
kaldılar.
1960-1970 yıllarında seri imalat ve daha geliştirilmişi olan Modülar inşaat yöntemleri
başladı. Tabii bu da ağır yükler için kara taşıma araçlarının ve kaldırma araçları (Kreyn)nın
gelişmesi sonucunu doğurdu. 200 Tona kadar kaldırabilen kreynler çoğunlukla kullanılmaya
başlandığı gibi, bazı tersaneler 1600 Ton kaldırabilen Köprü Kreynler ile donatıldı. Çok
tekerlekli ve krikolu kara araçları 600 Tonluk yükleri taşımak için kullanılmaya başlandı.
Ancak, gemiler büyüdükce bildiğimiz tip eğimli inşa kızaklarında Modüler inşaatlar
problem yaratmaya başladı; modüllerin layna alınmasının zorlukları belirdi ve mevcut
kızaklar 1970 lerde inşa edilmekte olan daha büyük gemileri taşıyamaz hale geldiler.
Supertankerler, RO-RO gemilerinin yapımında mevcut kreynlerin yükseklikleri az gelmeye
başladı. Bu problemleri önleyebilmek için daha ağır modülleri ve daha geniş gemileri
alabilecek kuru havuzlar (Graving Dock) yapılmaya başlandı. Bu dev kuru havuzlara ağır
yük kaldırabilecek köprü kreynler konuldu ve onların da altında Bumbalı kreynler
çalışabilecek şekilde tertipler yapıldı. Bumbalı kreynlerin havuzların nihayetlerinden daha
ilerilere uzanması sağlandı.
Bu dönemde Flow-Line (İş-Akış Üretim) tekniği uygulamaya sokuldu. Birinci
dönemdem ikinci döneme geçişte hakim olan, Daha Kısa tersane boyu- Karada Derinliğine
arazi düşüncesi 1960-1980 tersanelerinde de devam etti.
Modüler inşaat ve büyük prefabrike paneller yüksek kapasiteli panel hatları oluşmasına
ve yüksek kapasiteli Yarı-Otomatik kaynak metodlerının kullanılmasına yol açtı. 1960
yılları başlarında genellikle profil stiffenerler levhalara el ile yerleştirilir ve profil bedenleri
teker teker monte edilirdi. Bu işlemler yerini Yarı-Otomatik panel hatlarına bıraktı. Şöyle ki,
levhalar uzun paneller halinde birbirine kaynak edildi; stiffenerlerin yerleştirilmesi mekanik
yollarla yapıldı ve stiffenerler otomatik makineler ile kaynatıldı. Bazı panel hatlarında
yumurta kutusu tipi inşaat da uygulandı.
19
Modüler inşaat daha sağlıklı ve daha süratli markalama ve kesme sistemleri
gerektiriyordu. 1960 lardaki en büyük gelişme Endaze-Kalıp işlemlerinde oldu. Geleneksel
endaze sisteminde üstü kapalı büyük bir alanda her posta kesiti tam ölçek olarak döşemeye
çiziliyor, buradan ağaç kalıplar çıkartılarak çelik levha üzerine markalandıktan sonra el ile
oksijen kesmesi yapılıyordu. Bu sistemin yerine 1/10 ölçekli resimler kullanılarak aynı anda
sağ ve sol tam ölçek kesecek kesme cihazlarına kumada edecek fotosel izleyiciler donatıldı.
Diğer bir yöntem de resmi 1/100 ölçekli fotofilm e almak ve çelik levha üzerine tam ölçek
imaj yansıtmaktır. Artık endaze işleri bilgisayarlı sisteme geçmiştir. NC - Numerıcal
Control - diye tanımlanan bilgisayarlı sistemde yüksek hızda plazma ark veya alevle kesme
yapılmaktadır.
Gemilerin geliştirilmiş donatım yöntemi ile donatılmaya başlanması ilk olarak bu
dönem tersanelerde başladı ise de belirgin bir başarı sağlanamadı. Nedenleri arasında
planlama, programlama, malzeme kontrolu, boyutlarda doğruluk kontrolu ve üretim
kontrolu işlemlerinin entegrasyonu kavramının iyice anlaşılmamış olması vardır. Çok
kereler büyük modüller (tekne parçaları) başlı başına küçük gemilermiş gibi alışılagelmiş
şekilde inşa edildi ve modüller kapatıldıktan sonra donatım işine girişildi. Sonuçta
tamamlanan modül daha ağır olmakta ve birleştirmede problemler çıkarmakta idi. Zira
modül kapatılmış olduğu için istenilen noktaya kolayca erişmek ve düz kaynak yapmak
avantajları kalmıyordu. Büyük modüller yapmanın ortaya çıkardığı zorluğa bir örnek de bu
modüller üzerinde çalışmak için iskele kurmak gerekliliğidir. Bunu çok karmaşık çözümler
ile giderme yöntemlerinden birisi ROTAS sistemidir. Bu sistemde modüller boyunduruklar
içinde çevrilerek iskele kurmak problemi kaldırılmış ve düz kaynak yapmak olanağı
sağlanmıştır. Bu sistem ancak belirli tip seri inşaatlar için uygun olup çok masraflı bir
yöntemdir.
4. 1980 DEN SONRASI (Sıparişe yönelik - Product Oriented - Tersaneler)
1960 - 1980 dönemi, yani üçüncü dönem tersaneler genellikle üretime yönelik ( Process
Oriented ) olup yapılacak inşaat boyutları bakımından değişim kabul etmeyen, ancak,
yüksek oranda mekanizasyona sahip tersanelerdi. 1970 lerin ortalarında özellikle
Supertanker ve Dökmeyük Gemileri gibi büyük gemilere talep azalınca, esnekliği olmayan
bu tersaneler kapanmak zorunda kaldılar. Oysa, daha büyük kaldırma kapasitesi ve daha
büyük modüller inşaatı akımına uymayan tersaneler mevcut teknolojiyi kullanarak, yönetim
şekillerini geliştirmek suretile ayakta kalabildiler. Ve Dördüncü Dönem tersaneler diye
anıldılar. Grup teknoloji yöntemlerini kullanarak planlama ve üretimde daha büyük bir
değişgenlik esnekliği sağladılar. Balanslı iş akışını ve kızakta montajı kolaylaştırmak üzere
Bölgesel Donatım ( Zone Outfitting ) kolayca yapılabilecek şekilde inşaat blokları boyutları
obtimize edildi. Aynı zamanda nakliye ve ara depolama (tampon) ihtiyacı asgari düzeye
inecek şekilde senkronize edildi.
20
Üretime yönelik ( Process Type ) tersanede verimli olabilmek için seri halinde büyük
gemiler yapmak gerekli iken Sıparişe yönelik ( Product Oriented ) tersaneler eş gemilerden
az adetde ve seri halinde yapılmasını sağladığı gibi değişik tiplerde gemilerin, verimli olarak
inşa edilebileceği bir yönetim esnekliği de getirmektedir. 4.cü Dönem dediğimiz 1980
sonrası bir tersaneyi örnek olarak verirsek; İki adet 300 Metre boy ve 60 M. genişliğinde
İnşaat havuzu , 2 adet 200 Ton ve 2 adet 80 Ton kaldırma kapasiteli kreyn ile donatılmış
tersana 180000 DWT gemi yapabilmektedir. Tersane 4000 kadrolu işçisi ve 3500 taşaron
personali ile ayda 12000 Ton üretebilmektedir. Bu tersanede yukarıda belirtilmiş 180000
DWT civarında Tanker, Cevher Gemisi ve Konteyner gemisi yapılabilmektedir.
5. BİLGİSAYARIN GEMİ YAPIMINDA KULLANILMASI
Günümüzde dünya çapında (World Class) tersaneler ve dizayn firmaları çalışmalarını
dizayn ve gemi yapımı yöntemlerinde bilgisayarların nasıl en iyi şekilde kullanılabileceği
konusuna yoğunlaştırmışlardır. Tersanelerin başarılarının anahtarı dizayn, fabrika
otomasyonu ve sistemlerin entegrasyonunda CAD/CAM/CIM (Bilgisayar Destekli
Dizayn/Bilgisayar Destekli Yapım/Bilgisayar Entagrasyonlu Yapım) konularının artan
oranda kullanılmış olmasıdır.
CAD/CAM/CIM sistemleri bugün bütün gelişmiş tersanelerde uygulanmaktadır.
Sıstemler FORAN, TRIBON ve CATIA gibi ticari programlar veya bazı tersanelerin
kendileri için geliştirdikleri HICADEC ve MATES gibi programları içerir. Uygulanmaları
halinde ön dizaynda çabuk sonuç alınır. Tek veya seri gemilerin üretim dizaynı da süratle
sağlanır. Aşağıda dünya çapında tersanelerde kullanılan CAD/CAM/CIM sistemlerine
değinilmektadir.
Dizayn : Tersanelerin kendileri için geliştirdikleri seri gemiler üretim sistemi HICADEC
CAD/CAM sistemi seri halindeki VLCC ve Konteyner gemilerinin dizaynını desteklemek
için kullanılır. Hernekadar HICADEC dizayn safhasında da önemli ise de en büyük yararı
üretim sürecinde belirginleşir. HICADEC Japon Hitachi-Zosen tersanesi tarafından
geliştirilmiş olup Arieka isimli Japonyanın en modern tersanesinde kullanılır. Sistem aynı
zamanda Danimarkanın Odensa tersanesinde de uygulanmaktadır. Hitachi-Zosen ve Odensa
bu konuda birlikte çalışarak her tersanenin kendi ihtiyaçlarına cevap verecek şekilde sistemi
ayrı ayrı geliştirmektedirler. Arieka tersanesinde HICADEC halen detay dizayn ve imalat
dizaynının büyük bir bölümünü başarmış olarak Temel Dizayn (Basic Desıgn) ile çeliğin
kesilmeye başlanması süresini 7-8 ayda gerçekleştirir. Üretim planlaması (bloklara ayrılma
ve imalat sıralaması planlaması) ayrıca yapılır. HICADEC de olduğu gibi tersanelerin
kendileri için geliştirdikleri tek üretim sisteminden biri de Mitsubishi Heavy Industry (MHI)
nin geliştirdiği MATES dir. Bu sistemde tersanenin iş stratejisine uygun olarak seri
üretimden ziyade tek gemi dizaynı dikkate alındı. Yani MATES gemi inşaatının dızayn
bölümüne yöneliktir. MATES gemi inşaatının ana özellikleri topolojık modelleme
yetenekleri ve parça konstrüksiyon parametrik modellerini verebilmektedir. Topolojik
21
modellemede eski dizaynlardan elde edilen bilgilerin ışığında dizayn değişikliklerinin
kolayca uygulanacağı tekne konstrüksiyonu ortaya çıkartılır.
Diğer bir geliştirme de Almanyadaki Howaldswerke - Deutsche Werft (HDW)
tersanesi tarafından yapılmıştır. Burada Hitachi, Odensa ve MHI den farklı bir yaklaşım ile
CAD sisteminin geliştirilmesi dahil pek çok destek fonksiyonlarına üstünlük sağlanmıştır.
Bu tersaneyi gemi dizaynı alanında besleyen iki kuruluşdan biri Norddeutsche InformationsSysteme GmbH ( NIS ) ve diğeri de SMK Ingenieur Buro GmbH dır. HDW nin karlılığını
artırmaya yönelik gayratlerin ana prensipi önce işlemleri sıralamak ve sonra otomasyona
geçmektir. Bu planı yaparken 80/20 kuralı uygulanmaktadır. Yani fiatın %20 sine karşın
%80 uygulama diye tarif edilebilir. Bu planlar ve planlara esas olan kavramlar her yıl
değerlendirilerek ve deneyimler de katılarak güncelleştirilir. Hardware (Numeric ControlNC- ve Robotic) program satıcıları da planlamada dikkate alınır.
Fabrika Otomasyonu : Son yıllarda önde gelen Avrupa ve Japon tersaneleri imalat
yöntemlerine fabrika otomasyon ve Robotic ler uygulamak ve geliştirmek için önemli
harcamalar yaptılar ve gayretler sarfettiler. Genelde 21.ci yüzyılda rekabet edebilmek için
tersaneler tarafından Fabrika Otomasyonu artan bir önemle istenmektedir.
Yapım Sürelerini azaltmak : Dünya çapında Avrupa ve Japon tersaneleri gemilerin yapım ve
dizaynında geçen zamanı azaltmak için devamlı bir çaba içindedirler. Bu süreyi azaltmanın
bir yolu da robot kullanmaktır. Robot teknolojisi ile birleştirme kaynakları değişik ara
kademeleri yerine hücre kademesinde bir kerede gerçekleştirilerek İş (Production)
istasyonlarının adedi azaltılır. Böylece işin dağılması olasılığı azalır, taşınan blok adedi
azalır , malzeme hareketleri ve kaynak distorsiyonları ile elle düzeltme işlemleriazalır.
Bütün bunlar daha az işlem adedi ve dolayısile toplam yapım süresinin azalması demektir.
Modern tersanelerde yönetimler metal işleme boya ve şekil verme işlerinde, özellikle bu
iş kollarına talebin yüksek olduğu dönemlerde uzman işçi düzeyini koruyabilmekte
zorlanmaktadırlar. Yalnızca inşaata yüklenmenin yüksek olduğu bu dönemler için eldeki
personali muhafaza etmek veya yeni personal yetiştirmek, eğitmek genelde pratik olmayan
bir yöntemdir. Sonuçta dünya tersanelerinin çoğu bilgisayar destekli teknoloji ve tezgahlara
yönelmektedirler. Bunu yapan tesanelerde fabrikasyon ve montajda kalite kontrol daha iyi
ve imalata yönelme zamanında azalmalar olur. Tezgahların otomasyonu, robotlardan
yararlanılması üretim tahminlerinin daha sağlıklı yapılmasına ve sonucunda da montaj
işlemlerindeki süreç değişkenliğinin azaltılmasına neden olur.
Aynı makina operasyonlarının yüksek oranda tekrarlanabilmesi, makine yerine insan
gücü kullanılması halinde yapılamıyacak kadar sağlıklı iş akışı tahmini olanağını tersane
yöneticilerine sağlar. Bu hassasiyetle yöneticiler programlama hata paylarını azaltarak
zamanlamayı daha cesaretle kısaltabilirler.
22
Otomasyonsuz operasyonlarda doğruluk kontrolu daha iyidir. Otomasyon gemi
inşaatında işçiler üzerinde daha disipliner etki yapar. Örneğin Robot kullanılması ile
yukarıda belirtildiği gibi tekrar tekrar aynı işi yapmak yeteneği olan robotların gücünden
yararlanılır. Aynı zamanda robotların zafiyeti olan uyarlama eksikliğinden de yararlanılır.
Robotların son 20 yıldır gelişerek kullanılmasına rağman uyarlamada (hataları
düzeltmede)işçiler hala üstünlüğünü korumaktadır. Örneğin: İnşaatda geometrik
bozuklukları düzeltmede, kaynak ağzı açıklıklarını ayarlamak gibi. Bununla beraber tüm
üretim sürecinde tolerans standartlarını sağlıklı bir şekilde koruyarak işlemdeki
değişgenlikleri asgariye indirip daha verimli ve karlı duruma geçildiğini tersaneler
anlamışlardır. Alınan sonuçlar geminin inşasında toplam masraf ve zamanın azaldığını açık
olarak göstermektedir. Böylece disavantaj olarak farkedilen (uyarlama zayıflığı) robotlarda
(değişken zayıflığı) nı önleyen bir üretime dönüşür. Bu gerçeği anlayan Odensa tersanesi
gibi tersaneler robotik sistemleri üretim akışına sokarak bütün detay ve ara montaj
parçalarında doğruluk kontrolunu zorlarlar.
Fabrikasyon ve Montaj İşlemlerinde Otomasyon durumu :
Robotlar önde gelen Avrupa ve Japon tersanelerinde değişik uygulanmaktadır.
Otomasyonlu konveyorlar vasıtasile malzeme ayırma ve elleçleme ile uyum içinde olarak
profil kesme, markalama ve etiketleme işlemleri robotlara kumanda edilerek Plazma ve
Oksi-Yakıt kesme suretile yapılır. Kesilmiş olan parçaların yerleştirilmesi ve ıstiflenmesi ise
bilgisayar destekli planlama sistemi, teknik gurubun modelleme sistemi ile uyumlu olarak
saptanır.
Kaynak robotları, yumurta kutusu şeklinde düzenlenmiş panellerde üst güverte ve iç dip
saçları montajı ve eğimli konstrüksiyonlarda kullanılır.
Bu sistemler kırmızıüstü (Infrared) ve dokunma hassasiyetli (Touch Sensing) devreler
vasıtasile kusur düzeltme, ayarlama yaparlar. İşlem ve sıra programlaması CAD modeli
vasıtasile hazırlanır ve otomasyona verilir. Portatif raylı sistemde çalışan robotlar montaj
esnasında üst güverte ve iç dip saçlarının birleştirme kaynağında kullanılır. Portatif ve tavan
köprüye monte edilmiş robotların dünya çapında tersanelerde kullanılması artık olağan hale
gelmiştir. Keza tersanelerin bir kısmında tekne boyası ve termik deformasyon çözümleri
robotlar ile gerçekleşmiş durumdadır. Bu son uygulamada önemli bir zeka faktörü (ustalık,
know-how) robot programı ve kontrol sistemleri içine sokularak ara bilgiler düzenlenip
üretimin devamlılığı sağlanır.
Sistemlerin Birleştirilmesi (systems Integration):
Bütün dünya tersanelerinin çabalarının yoğunlaştığı konu dizayn, mühendislik, üretim,
planlama, yönetim ve tedarik konularının birleştirilmesidir. Tam birleşmiş bir yaklaşıma
CIM (Bilgisayar birleştirmeli inşaat, Bilgisayar birleştirmeli yönetim) denilmektedir. Böyle
23
bir yaklaşım bilgisayar teknolojisine çok bağlıdır. HITACHI nin CIM tanımı bilgisayar
birleştirmeli inşaatdan çok genişletilmiş bilgisayar birleştirmeli yönetim demektir. Hıtachi
Zosen in bu günkü amacı grafik CAD bilgilerini üretim planlama ve yönetim için gerekli
yönetim bilgileri ile birleştirmektir. Hıtachi nin yaptığı üretgenlik çalışmalarında gayretlerin
ancak %30 unun gerçek dizayn çalışmaları ile ilgili olduğu, geri kalan %70 in ise
dokümanların üretimine, bilgilerin araştırılmasına, talepler ve haberleşmeye harcandığı
görülmektedir. Odensa tersanesi ise kendi içinde çalışma yaparak HICADEC ve diğer
otomasyon sistemleri arasındaki birleştirme araçlarının geliştirilmesi konusunda önemli
ilerlemeler kaydetti. Ayrıca tersane gerek içerde ve gerekse tersane dışında malzeme
satıcıları ve taşeronlar ile bilgi iletişim ağı kurdu. Daha geniş bir coğrafyada tersane
dışındaki şehirler ile CIM kapsamı içinde iletişim sağladı. Örneğin, Odensa ile Hitachi
arasında ISDN yüksek performanslı telefon sistemi kurarak Hitachi nin HICADEC de
yaptığı gelişmeleri anında, bir gece içinde gerekirse bütün bağlantılara geçmesi sağlandı.
Aynı şekilde IHI Kure tersanesi Tokyodaki ana ofis bütün yardımcı tersanelere
bağlantılıdır. Bu yerlerdeki LAN lar birbirine şebekelendirilmiştir.
6. GRUP TEKNOLOJİ
Bir üretim organizasyonu ve yöntemidir. Group Technology (GT), Aile üretimi Family Manufacture (FM)- diye de adlandırılır. Hücresel Üretim de denilebilir. Üretimde
sınıflandırmaların daha verimli yapılmaya başlanması ve kodlama çabalarının olumlu
sonuçlanması bu tür üretimi ortaya çıkardı. Grup teknolojisi makine imalat endüstrisinde
yoğunlukla kullanılmaktadır. Temelde Grup Teknolojisi bir grup makine ve onları kullanan
personalden oluşur. Genellikle gruptaki personel gene gurubun bütün tezgah, takım ve
makinelerini çalıştıracak şekilde eğitilir. Aşağıda konvansiyonel-bilinen- üretim ve Grup
Teknoloji üretim şemaları görülmektedir.
Konvansiyonel-Bilinen- Üretim
Grup Teknoloji Üretim
Şekil 1. L=Torna Tezgahı M= Delik Tezgahı D= Delik Presi C= Kesme Tezgahı
G= Taşlama Tezgahı
24
Grup Teknoloji yöntemi gemi yapımının Dizayn Mühendisliğine etkileri
Konvansiyonel- bilinen- dizayn yöntemi ile geliştirilmiş dizayn yöntemleri arasındaki
farklara ek olarak Grup Teknoloji Dizayninin başlıca farklı özellikleri şunlardır:
- İş Talimatı Dizaynı ( eskiden Detay Dizayn denilirdi ) sisteme göre yapılmak yerine
bölge için, problem bölgesi ve kademesi için yapılmaktadır.
- Daha fazla detay gerektirir.
- Dizayn ve mühendislik çalişmalarının daha erken bitirilmesini gerektirir.
- Malzeme tanımlaması çok daha erken bitirilir.
- İşletme-Üretim ile daha fazla koordinasyon gerektirir.
- Dizayn ve Montaj detayları standartlaştırılır.
- İşin bir parçası olarak mühendislik bölümünden ek bilgi akışı sağlanmalıdır. Aynı şekilde
Dizayn Bölümü ek faktörleri de dikkate almak zorundadır. Bu faktörler :
- Montaj Sırası
- Kaynak Sırası
- Toleranslar, kademelerde bağlantı için kenar hazırlıkları
- Kademelerde yüzey koruyucu istekleri
- Ara Parça (Subassembly), Parça Birim (Unit) ve Blok lar arası kenar birleştirmeleri
- Üretim için gerekli alet ve takımlar
- İş Bölgeleri
- Ara Parça, Parça Birim ve Blokların dik veya baş aşağı durmaları halinde konstruksiyon
sağlamlığı
- Ara Parça, Birim Parça ve Blokları nakletmek, çevirmek için kaldırma ve destek noktaları
- Ara Parça, Birim Parça ve Blokların nakledilmesi ve distorsiyonları asgariye indirmek
Bu bilgilerin bir kısmı tersanenin diğer bölümleri tarafından verilmiş olabilir. Örneğin,
endaze bölümü, planlama bölümü, imalat bölümü gibi. Bilgiler genel uygulama şeklindan
ziyade daha fazla detaylı olmalı ve daha iyi dokümantasyon sağlanmalıdır.
Aşağıdaki eğrilerde kontrat imzalanmasından sonra zamana karşın tamamlanması
gereken mühendislik hizmetleri görülmektedir.
Gurup Teknoloji şöyle tanımlanabilir:
Yüksek değişken karakterli birleşik bir üretim için kuruluşun (tersanenin) bütün
kollarının mantık çerçevesi içinde sıralanarak seri imalat yapmaya yönelmesidir.
25
iş
Tablo 1. Büyük bir gemi yapım projesinde mühendislik hizmeti yoğunluk karşılaştırması
Konvansiyonel Yapım Gurup Teknolojı Yapım
Toplam Mühendislik, Adam/Saat .........
350 000
İnşaatın başlama tarihine kadar
verılen mühendislik hizmetı % .........
60
Kontrat tarihinden inşaatın başladığı
tarihe kadar geçen süre, ay olarak ................
14
İnşaatın başlamasından önce her
ay sarfedilen Adam/saat ..........................
15 000
500 000
80
12
33 000
Şekil 2. Grup Teknoloji Mühendislik Hizmetleri Yoğunluğu.
KAYNAKLAR
[1] Starch, R.L., Hammon, C.P. and Bunch H.M., Ship Production, Cornell Maritime Press
[2] Maritime Reporter and Engineering News, December 1997.
26