soğutucu gazları ve teknik özellikleri

SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
Sayfa
İÇİNDEKİLER
ÖNSÖZ
2
BÖLÜM 1
SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
1.1. Soğutucu Akışkanlar………………………………………………………………
1.1.1 R11…………………………………………………………………………...
1.1.2 R12…………………………………………………………………………...
1.1.3 R123………………………………………………………………………….
1.1.4 R134A………………………………………………………………………..
1.1.5 R401A………………………………………………………………………..
1.1.6 R402A………………………………………………………………………..
1.1.7 R404A………………………………………………………………………..
1.1.8 R407C………………………………………………………………………..
1.1.9 R410A………………………………………………………………………..
1.1.10 R500………………………………………………………………………….
1.1.11 R502………………………………………………………………………….
1.1.12 R507………………………………………………………………………….
1.1.13 R717 (Amonyak)…………………………………………………………….
1.1.14 R13…………………………………………………………………………...
1.1.15 R13B1………………………………………………………………………..
1.1.16 R114………………………………………………………………………….
2
8
9
9
10
10
10
11
11
12
12
12
13
13
13
14
14
14
14
1.1.17 R143A………………………………………………………………………..
1.1.18 R125………………………………………………………………………….
1.1.19 R152A………………………………………………………………………..
1.2 Soğutucu Akışkanlarda Aranılan Özellikler……………………………………..
14
15
15
16
BÖLÜM 2
YAYGIN SOĞUTUCU AKIŞKANLAR VE ONLARIN KİMYASAL İSİMLERİ
2.1 Yaygın Soğutucu Akışkanlar ve Kimyasal İsimleri………………………………
17
18
BÖLÜM 3
ALTERNATİF SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
3.1. Alternatif Soğutucu Akışkanlar…………………………………………………
3.1.1 R417A……………………………………………………………………......
3.1.2 R421A………………………………………………………………………..
3.1.3 R420A………………………………………………………………………..
20
21
24
24
27
BÖLÜM 4
ALTERNATİF SOĞUTUCU MADDE SEÇİMİNİ ETKİLEYEN UNSURLAR
4.1 Alternatif Soğutucu Madde Seçimini Etkileyen Unsurlar………………………
29
30
BÖLÜM 5
SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN UYGULAMA ALANLARI VE ÇALIŞIRKEN
DİKKAT EDİLECEK GÜVENLİK KURALLARI
34
5.1 Soğutucu Akışkanların Uygulama Alanları……………………………………
35
36
5.2 Soğutucu Akışkanlarla Çalışırken Dikkat Edilecek Güvenlik Kuralları………
BÖLÜM 6
SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN TANIMLANMASI İÇİN ULUSLARARASI
STANDARTLAR VE YAPTIRIMLAR
37
6.1 Soğutucu Akışkanların Tanımlanması İçin Uluslararası Standartlar………………. 38
6.2 CFC İçeren Maddelerle İlgili Uluslararası Antlaşmalar ve Yaptırımlar…………… 38
6.3 Ülkelerin CFC İçeren Gazlarla İlgili Antlaşma ve Yaptırımlara Yaklaşımı……….. 38
BÖLÜM 7
SOĞUTUCU AKIŞKANLARDA KAÇAK KONTROL METODLARI
7.1 Soğutucu Akışkanlarda Kaçak Kontrol Metodları………………………………….
7.2 Soğutucu Akışkan Kaçakları………………………………………………………..
7.3 Kaçakların Sınıflandırılması………………………………………………………..
7.4 Kaçak Testi İçin Gerekli Aletler……………………………………………………
7.5 Temel Kaçak Kontrolleri…………………………………………………………...
7.5.1. Sabit Kaçaklar İçin Saha Çalışma (SK)………………………………………...
7.5.1.1 Soğutma Yağının Oluşturduğu Lekeler……………………………………...
7.5.1.2 Yağ Lekelerinin Güvenirliği…………………………………………………
7.5.2 Evaporatör Kısmındaki Kaçakların Test Edilmesi……………………………..
7.5.3 Kondenser Kısmındaki Kaçakların Test Edilmesi……………………………...
7.5.4 Emme/Sıvı Hattı Kaçak Testi…………………………………………………..
7.5.5 İleri Seviye Kaçak Kontrolü……………………………………………………
7.5.6 Basınca Baglı Kaçakların Test Edilmesi (BBK)……………………………….
7.5.7 Titreşime Dayalı Kaçakların Test Edilmesi (TDK)…………………………….
7.5.8 Sıcaklığa Dayalı Kaçakların Test Edilmesi (SDK)…………………………….
3
41
42
43
44
45
46
46
46
46
47
48
48
49
49
50
50
7.5.9 Kombine Kaçakların Test Edilmesi (KK)……………………………………...
7.5.10 Toplam Mikro Kaçakların Test Edilmesi (TMK)………………………………
50
51
BÖLÜM 8
YAĞLAMA YAĞLARI
8.1 Yağlama Yağları…………………………………………………………………...
8.2. Soğutma Yağ Çeşitleri……………………………………………………………..
8.2.1 Mineral Yağlar………………………………………………………………..
8.2.2 Sentetik Yağlar……………………………………………………………….
8.3
Yağ Değiştirme Klavuzu………………………………………………………..
8.4
Yağlama Yağında Oluşan Yapısal Değişiklikler……………………………….
8.5
Yağların Kullanımında Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar……………………
52
53
56
56
56
56
57
58
BÖLÜM 9
SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN ÇEVREYE ETKİLERİ
9.1 Soğutucu Akışkanların Çevreye Etkileri…………………………………………...
59
60
BÖLÜM 10
SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN P-H DİYAĞRAMLARI VE BORU SEÇİM
TABLOLARI
63
10.1 Soğutucu Akışkanların p-h Diyağramları ve Boru Seçim Tabloları……………..
64
SONUÇ
79
KAYNAKLAR
80
ŞEKİL VE TABLOLARIN YERLERİ
Sayfa
Şekil 1.1. Amonyak molekülünün yapısı………………………………………………..
14
Tablo 1.1. Karışım ile elde edilmiş başlıca soğutucu akışkanlar………………………..
15
Şekil 1.2. Soğutucu akışkanlar…………………………………………………………...
16
Tablo2.1.Başlıca Saf Soğutucu Maddeler………………………………………………..
19
Şekil3.1. R22 ve R417A’nın ILK’da yapılan (Institut für Luft und Kältetechnik,
Dresden, Almanya) performans karşılaştırması………………………………………….
22
Tablo3.1. R12 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri…………………
23
Tablo3.2. R22 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri……………….
23
Tablo3.3. R22 Alternatiflerinin karşılaştırılması……………………………………….
24
Tablo3.4. R407C ile R417A’nın karşılaştırılması……………………………………....
24
Şekil3.2. R-22, R410A ve R421A basınç-sıcaklık değişimi (http://www.rmsgas.com)..
25
Tablo3.5. R502 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri………………
26
4
Tablo3.6. R22 alternatiflerinin karışım oranları ve üretici firmaları…………………...
26
Tablo3.7. R22 alternatiflerinin klima ve soğutma performans karşılaştırması…………
26
Tablo3.8. R11 ve R13 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri………
27
Şekil3.3. Bazı soğutucu akışkanları kullanım (Te/Tc) aralıkları………………………
27
Şekil3.4. Bazı soğutucu akışkanların kapasite (Kcal/h) kullanım aralıkları…………...
28
Tablo4.1. Yaygın olarak kullanılan soğutucuların fiyat katsayıları……………………
31
Tablo4.2 Soğutucu Olarak Kullanılan Maddelerin Fiziksel ve Termodinamik Özellikleri 33
Tablo5.1. Yaygın Olarak Kullanılan Soğutucuların Kullanım Alanları ve Oranları……
35
Şekil 5.1 R12 ile çalışan sistemlerin 134a’ ya dönüştürülmesi…………………………
36
Tablo 6.1. Soğutucu Akışkan Tüp Renk Tablosu……………………………………….
39
Tablo6.2. Soğutucu akışkanların ASHRAE tarafından hazırlanan standartları………..
40
Şekil7.1 Sabun Köpüğü…………………………………………………………………
42
Şekil7.2. Torç Lambası………………………………………………………………….
42
Şekil7.3. Elektronik Kaçak Detektörü………………………………………………….
42
Şekil7.4. Bir elektron mikroskobunda “temiz” gümüş kaynağı yapılmış bağlantı.
Erimiş metal üzerindeki çatlaklara ve diğer pisliklere dikkat edin…………………….
43
Şekil7.5.İleri şiddetteki gerçek metal ayrılması. Kaçak seviyesi R22 gazı
için 0,00085 g/yıl olarak ölçülmüştür. Sistem bir yıl çalıştıktan sonra çatlak
açılmış ve kaçak 0,004536 g/yıl’a çıkmıştır…………………………………………..
44
Şekil7.6.Üretici firmalar ve saha montaj elemanları sistemi soğutucu akışkanla
şarj etmeden önce basınca dayalı kaçak (BDK) testi yaparlar. 300 psig azot
testinde sıvı deposu üzerinde oluşan beyaz mikro köpükler görünmektedir…………
45
Şekil7.7. (1) Hassasiyeti 14 g/yıl olan bir elektronik halojen cihaz
(2) Kabarcık/köpük oluşturucu (3) Bir kontrol aynası (4) Bir el feneri………………
45
Şekil7.8.Titreşim kesicideki siyah görünen alan yağ-soğutucu akışkan
kaçaklarını gösterir……………………………………………………………………
46
Şekil7.9.Rakoru hafifçe sıkılarak kapatılmalı ve gerçek kaçağı aramaya
devam edilmelidir……………………………………………………………………...
47
Şekil7.10.Evaporatör kısmındaki kaçaklar algılamak için drenaj borusu çıkarılır…….
47
5
Şekil7.11.Masa örtüsü ile koruyucu yapılması soğutucu akışkanın havaya
dağılmasını önler. Hissedici uç kompresörün altına yerleştirilmelidir………………….
48
Şekil7.12.Bir yalıtımlı boruda kaçak aranması………………………………………….
49
Şekil7.13. Kondenser manifoldunun bağlantı noktasında kabarcık testi……………….
51
Şekil7.14.Sıvı kabarcık testi kaçak miktarı 119 g/yıl altındaki kaçaklar için kullanılır…
51
Şekil-8.1 Soğutma yağları……………………………………………………………….
53
Tablo 8.1.
Soğutma kompresörleri için yağlama yağı viskoziteleri………………….
54
Tablo 8.2.Yağ-refrijeran karışma durumu……………………………………………….
55
Tablo 8.3. Yağ değiştirme kılavuzu…………………………………………………….
57
Şekil 9.1 Ozonun parçalanması…………………………………………………………
60
Şekil-9.2 Ozon deliğinin yıllara bağlı büyümesi………………………………………..
60
TABLO-9.1 Soğutucu akışkanların çevreye etkileri……………………………………
62
Şekil 10.1. R22 p-h diyagramı………………………………………………………….
64
Şekil 10.2. R134A p-h diyagramı………………………………………………………
65
Şekil 10.3. R407b p-h diyagramı……………………………………………………….
66
Şekil 10.4. 407c p-h diyagramı…………………………………………………………
67
Şekil 10.5. 410a p-h diyagramı………………………………………………………...
68
Şekil 10.6. R717 (amonyak) p-h diyagramı…………………………………………….
69
Şekil 10.7. R-22 için Kılcal boru seçimi………………………………………………..
70
Şekil 10.8. R-134a için kılcal boru seçimi………………………………………………
71
Şekil 10.9. R-404A için kılcal boru seçimi……………………………………………….
72
Şekil 10.10. Freon 134A içim emiş hattı boru ölçüler……………………………………
73
Şekil 10.11. 134A emme hattı boru ölçüleri (bir kademe- bakır ve çelik borular için)…..
73
Şekil 10.12. Freon-22 için emiş hattı boru ölçüleri………………………………………
74
Şekil 10.13. R-22 emme hattı boru ölçüleri (bir kademe-bakır ve çelik borular için)……
74
Şekil 10.14. Sıvı hattı ölçüleri…………………………………………………………….
75
6
Şekil 10.15. R-22 sıvı hattı boru ölçüleri (bir kademe-bakır ve çelik borular için)………
75
Şekil 10.16. Soğuk depolar için pratik ısı yükleri (Kcal/h)………………………………
76
Şekil 10.17. Soğuk odalar için tavsiye edilen minimum yalıtım kalınlıkları……………
76
Şekil 10.18. Psikrometrik diyagram…………………………………………………….
77
BÖLÜM
SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
AMAÇ
7
Soğutucu akışkanları ve özelliklerini tanımak
1.1. SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
Bir soğutma çevriminde ısının bir ortamdan alınıp başka bir ortama nakledilmesinde ara
madde olarak yararlanılan soğutucu akışkanlar ısı alış – verişini genellikle sıvı halden buhar
haline (soğutucu – evaporatör devresinde) ve buhar halden sıvı hale (yoğuşturucu – kondenser
devresi) dönüşerek sağlarlar. Bu durum bilhassa buhar sıkıştırma çevrimlerinde geçerlidir.
Soğutucu akışkanların, yukarıda tarif edilen görevleri ekonomik ve güvenilir bir
şekilde yerine getirebilmesi için bazı kimyasal ve fiziksel özelliklere sahip olması gerekir. Bu
özellikler, uygulama ve çalışma şartlarının durumuna göre değişeceği gibi her zaman bu
özelliklerin hepsini yerine getirmek mümkün olmayabilir. Genel kayide olarak bir soğutucu
akışkanlığı aranması gereken özelliklerin hepsini birden her şart altında yerine getire bilen
üniversal bir refrijeran bir madde (soğutucu akışkan) mevcut değildir. Fakat, yukarıda da
belirtildiği gibi, uygulamadaki şartlara göre bunlardan bir kısmı aranmaya bilir.
Bilhassa emniyet ve güvenilirlik yönünden iyi olan, ayrıca iyi bir ısıl özelliği de sahip
olan refrijeran madde için 1920’ lerde yapılan araştırmalar Fluokarbon refrijeranların (florine
edilmiş hidro karbonların) bulunmasına sağlamıştır. Halo karbon (halojene edilmiş hidro
karbonlar) ailesinden olan fluo karbonlar, metan (CH4) veya etan (C2H6) içerisindeki hidrojen
atomlarından bir veya birkaçının yerine sentez yoluyla klor, flor veya brom (halojen) atomları
yerleştirmek suretiyle elde edilmektedir. Fluo karbonlardan en sık rastlananlar; metandaki 4
8
hidrojen atomu yerine 2 klor ile 2 flor ikame edilen Dichloro – difluoro – methane / CCl2F2
(freon – 12 veya R12) ve gene metandaki 4 hidrojen yerine bir klor ile 2 flor atomu
yerleştirilen Chlorodifluoromethane (freon – 22 veya R22) soğutucu akışkanlarıdır. En sık
rastlanan diğer soğutucu akışkanların tipik özellikleri aşağıda özetlenmektedir;
1.1.1 R11 :
R11 (CCl3F), düşük basınçlı (0 °C de 0.40 bar) bir soğutucudur. Ağırlıklı olarak 350 kW –
10.000 kW soğutma kapasitesi aralığında olan santrifüj su soğutucu ünitelerde (chiller)
kullanılmaktadır. Bütün dünyada 60.000 adet su soğutucu ünitede R11 kullanıldığı tahmin
edilmektedir. Ozon tahribatı nedeniyle üretimi durdurulmuştur. Yanmaz ve kokusuzdur.
1.1.2 R12 :
Bugüne kadar soğutma maksadı ile en çok kullanılan soğutucu
akışkanlardandı.Ancak ozon tabakasına olumsuz etkilerinden dolayı şuan kullanımı
yasaklanmış olan bir soğutucu akışkandır.Bunun yanında zehirli, patlayıcı ve yanıcı olmaması
sebebiyle tamamen emniyetli bir maddedir. Bunlara ilaveten, en ekstrem çalışma şartlarında
dahi stabil ve bozulmayan, özelliklerini kaybetmeyen bir maddedir. Ancak, açık bir aleve
veya aşırı sıcaklığa haiz bir ısıtıcı ile temas ettirilirse çözüşür ve zehirli bileşkelere ayrışır.
Kondenserde, ısı transferi ve yoğuşma sıcaklıkları bakımından oldukça iyi bir durum gösterir.
Yağlama yağı ile tüm çalışma şartlarında karışabilir ve yağın kompresöre dönüşü basit
önlemlerle sağlanabilir. Yağı çözücü (Solvent) özelliği, kondenser ve evaporatör ısı geçiş
yüzeylerinde yağın toplanıp ısı geçişini azaltmasını önler. Buharlaşma ısısının düşük olması
sebebiyle sistemde dolaşması gereken akışkan debisi fazladır. Fakat bu önemli bir mahzur
olmadığı gibi küçük sistemlerde, akış kontrolünün daha iyi yapılması yönünden tercih edilir.
Büyük sistemlerde ise buhar yoğunluğunun fazlalığı ile, birim soğutma için gerekli silindir
9
hacmi R – 22, R – 500 ve R – 717 (Amonyak) dan çok farklı değildir. Birim soğutma için
harcanan beygir gücü de takriben aynı seviyededir.
1.1.3 R123 :
R123 (CHCl2CF3), santrifüj soğutucu ünitelerde kullanılan ve R11’e en uygun olan alternatif
soğutucu maddedir. R11’evaporatör metalik olmayan malzemeleri etkileme gücü daha
fazladır. Dolayısıyla R123’evaporatör geçişte tüm kauçuk esaslı malzeme değiştirilmelidir.
R11’evaporatör göre daha düşük enerji verimine sahiptir. Zehirleyici özelliği nedeniyle
kullanıldığı ortamda ek tedbirler gerektirmektedir. 8 saat boyunca maruz kalınacak
maksimum doz 10 ppm’dir.
1.1.4 R134A :
R134a (CF2CH2F), termodinamik ve fiziksel özellikleri ile R12’ye en yakın
soğutucudur. Halen ozon tüketme katsayısı 0 olan ve diğer özellikleri açısından en uygun
soğutucu maddedir. Araç soğutucuları ve ev tipi soğutucular için en uygun olan alternatiftir.
Ticari olarak da temini olanaklıdır. Yüksek ve orta buharlaşma sıcaklıklarında ve / veya düşük
basınç farklarında kompresör verimi ve sistemin COP (cofficient of performance) değeri R12
ile yaklaşık aynı olmaktadır. Düşük sıcaklık için çift kademeli sıkıştırma gerekmektedir.
R134a, mineral yağlarla uyumlu olmadığından poliolester veya poliolalkalinglikol bazlı
yağlarla kullanılmalıdır.
1.1.5 R401A :
R22, R124 ve R152a’dan oluşan (ağırlıkça sırasıyla %52 / 33 / 15 oranında) ve R12 için
alternatif kabul edilen zeotropik bir karışımdır. HCFC içerdiğinden nihai bir alternatif
10
olmayıp 2030 yılına kadar kullanılabilecektir. Bu soğutucu DUPONT tarafından SUVA
MP39 adıyla piyasaya sunulmuştur.
1.1.6 R402A :
R22, R125 ve R290’dan oluşan (ağırlıkça sırasıyla %38 / 60 / 2 oranında)
ve R502 için alternatif kabul edilen zeotropik bir karışımdır. HCFC içerdiğinden nihai bir
alternatif olmayıp 2030 yılına kadar kullanılabilecektir. Bu soğutucu DUPONT tarafından
SUVA HP80 adıyla piyasaya sunulmuştur.
1.1.7 R404:
R32 ve R125’den oluşan (ağırlıkça %50 / 50 oranında) ve R22 için alternatif
kabul edilen yakın azeotropik bir karışımdır. Teorik termodinamik özellikleri R22 kadar iyi
değildir. Ancak ısı transfer özelliği oldukça iyidir. R22 – R410A dönüşümünde sistemin
yeniden dizayn edilmesi gerekmektedir. Bu değişim yapıldığı taktirde sistem verimi R22’ye
göre %5 daha iyi olmaktadır. Sera etkisinin yüksek olması en büyük dezavantajıdır.
1.1.8 R407C :
11
407C, R32, R125 ve R134a’dan oluşan (ağırlıkça sırasıyla %20 / 40 /40,
%10 / 70 / 20 ve % 23 / 25 / 52 oranlarında) ve R502 için alternatif kabul edilen zeotropik bir
karışımlardır.
1.1.9 R410A:
R32 ve R125’den oluşan (ağırlıkça %50 / 50 oranında) ve R22 için alternatif
kabul edilen yakın azeotropik bir karışımdır. Teorik termodinamik özellikleri R22 kadar iyi
değildir. Ancak ısı transfer özelliği oldukça iyidir. R22 – R410A dönüşümünde sistemin
yeniden dizayn edilmesi gerekmektedir. Bu değişim yapıldığı taktirde sistem verimi R22’ye
göre %5 daha iyi olmaktadır. Sera etkisinin yüksek olması en büyük dezavantajıdır.
1.1.10 R500 :
R500, R12 ve R152a’dan oluşan bir azeotropik bir karışımdır. Karışım oranı ağırlıkça % 73.9
R12, % 26.2 R152a’dır. Düşük oranda R12’ye alternatif olarak kullanılmaktadır. R12’ye göre
daha iyi COP değerine ve % 10 – 15 daha yüksek hacimsel soğutma kapasitesine sahiptir.
12
1.1.11
R502:
R502, R22 ve R115’den oluşan bir azeotropik bir karışımdır. Karışım oranı
ağırlıkça % 48.8 R22, % 51.2 R115’tir. En çok kullanıldığı alan soğuk taşımacılık ve ticari
soğutuculardır. Düşük sıcaklıklarda yüksek hacimsel soğutma kapasitesine sahiptir. –20, –40
°C aralığında R22’den % 1 ile % 7 arasında daha yüksek olmaktadır. COP değeri çalışma
koşullarına bağlı olarak R22’den %5 – 15 daha yüksektir.
1.1.12 R507 :
R507, R125 ve R134a’dan oluşan (ağırlıkça %50 / 50 oranında) R502 için kabul edilen bir
alternatiftir. Bu soğutucu ALLIED SIGNAL tarafından GENETRON AZ50 adıyla piyasaya
sunulmuştur.
1.1.13 R717 (NH3 = AMONYAK):
Amonyak, azot ve hidrojenden oluşan renksiz ve kötü kokulu bir gazdır. Kimyasal formülü
NH3'tür. Azot içeren gübre, ilaç, boya, parfüm gibi maddelerin sentezlenmesinde ilk aşamadır.
OH− iyonu içermediği halde zayıf baz özelliği gösterir. Gazlaşma gizli ısısı çok yüksek
olduğundan sanayi tesislerinde soğutucu madde olarak da kullanılır. Molekül ağırlığı 17,0304
g/mol, 1 Atmosfer basıncında kaynama noktası -33.34oC (239.81 K) dir. Molekül şekli üçgen
piramittir. Molekülleri polar olduğundan su içinde yüksek oranda çözünür. Zehirleyici
etkisinin fazla önem taşımadığı hallerde, büyük kapasiteli tesislerde, soğuk depoculukta, buz
üretiminde, buz pateni sahalarında ve donmuş paketleme uygulamalarında yaygın olarak
kullanılmaktadır.
13
Şekil 1.1. Amonyak molekülünün yapısı
1.1.14 R13 : R13 (CClF3), -70 0C ile –45 0C arasında kullanılan düşük sıcaklık
soğutucusudur. Az sayıda endüstriyel soğutma tesisinde kullanılmaktadır.
1.1.15 R13B1 : R13B1 (CBrF3), -700C /-45 0C aralığında endüstriyel soğutucularda
kullanılmaktadır. Yüksek ozon tüketme kapasitesi nedeniyle Montreal Protokolü kapsamında
üretimi ve tüketimi tamamen durdurulmuştur.
1.1.16 R114 : R114 (CClF2), yanmayan ve zehirli özelliği olmayan bir soğutucu maddedir.
80 0C – 120 0C arasında endüstriyel ısı pompalarında kullanılmaktadır.
1.1.17 R143a : R143a (CF3CH3), R502 ve R22 için uzun dönem alternatifi olarak kabul
edilmiştir. Amonyak kullanımının uygun olmadığı düşük sıcaklık uygulamalarında
kullanılmaktadır. Yanıcı özelliğe sahip olduğundan dönüşüm ve yeni kullanımlarda güvenlik
önlemleri göz önünde tutulmalıdır. Sera etkisi R134a’ya göre iki kat daha fazladır. R125
R134a ile birlikte değişik oranlarda kullanılarak R502 alternatifi karışımlar (R404A gibi) elde
etmek için kullanılmaktadır.
1.1.18 R125 : R125 (CF3CHF2), R502 ve R22 için uzun dönem alternatifi olarak kabul
edilmiştir. R143 gibi amonyak kullanımının uygun olmadığı düşük sıcaklıklar için
düşünülmüştür. Yanma özelliği yoktur. Ancak sera etkisiR134a’dan iki kat daha fazladır.
R134a, R143a R32 ile (örneğin R404A veya R407A gibi) değişik oranlarda kullanılarak R502
alternatifi karışımlar elde edilmektedir.
1.1.19 R152a : Ozon tahribatına neden olmayan ve sera etkisi çok düşük olan (R12’nin
%2’si kadar) R152a (C2H4F2), ısı pompalarında R12 ve R500 için alternatif olarak kabul
edilmiştir. R12 ve R134a’dan daha iyi COP’a sahip olan R152a mineral yağlarla da iyi uyum
sağlamaktadır. Yanıcı ve kokusuz olan R152a zehirleyici özellik göstermez. Termodinamik
ve fiziksel özellikleri R12 ve R134a’ya çok yakındır. Bu yüzden dönüşümlerde kompresörde
14
herhangi bir modifikasyona gerek kalmaz. Hacimsel soğutma kapasitesi R12’den %5 daha
düşüktür.
Soğutucu Madde
Bileşimi (Ağırlıkça)
R401A
% 52 R22 + % 33 R124 + % 15 R152a
R402A
% 38 R22 + % 60 R125 + % 2 R290
R404A
% 44 R125 + % 4 R134a + % 52 R143a
R407A
%20 R32 + % 40 R125 + % 40 R134a
R407B
%10 R32 + % 70 R125 + % 20 R134a
R407C
%23 R32 + % 25 R125 + % 52 R134a
R410A
%50 R32 + % 50 R125
R500
% 73,8 R12 + % 26,2 R152a
R502
% 51,2 R115 + % 48,8 R22
R507
% 50 R125 + % 50 R143a
Tablo 1.1. Karışım ile elde edilmiş başlıca soğutucu akışkanlar
1.2 Soğutucu Akışkanlarda Aranılan Özellikler
Pozitif buharlaşma basıncı olmalıdır. Hava sızmasını dolayısıyla havanın grtirdiği su
buharının soğuk kısımlarda katılaşarak işletme aksaklıklarına meyden vermesini
önlemek için buharlaşma basıncının çevre basıncından bir miktar üzerinde olması
gerekir.
Düşük yoğuşma basıncı olmalıdır. Yüksek basınca dayanıklı kompresör, kondenser,
boru hattı gibi tesisat olmalıdır.
Buharlaşma gizli ısısı yüksek olmalıdır. Buharlaşma gizli ısısı ne kadar yüksek olursa
sistemde o oranda gaz akışkan kullanılacaktır.
15
Kimyasal olarak aktif olmamalıdır, tesisat malzemesini etkilememesi, korozif
olmaması, yağlama yağının özelliğini değiştirmemesi gerekir.
Yanıcı patlayıcı ve zehirli olmamalıdır.
Kaçakların kolay tespitine imkan veren özellikte olmalıdır.(Koku, renk)
Ucuz olmalıdır.
Isı geçirgenliği yüksek olmalıdır.
Dielektrik olmalıdır.
Düşük donma derecesi sıcaklığı olmalıdır.
Yüksek kritik sıcaklığı olmalıdır.
Özgül hacmi küçük olmalıdır.
Viskozitesi düşük olmalıdır
Şekil 1.2. Soğutucu akışkanlar
BÖLÜM
16
YAYGIN SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
VE
KİMYASAL İSİMLERİ
AMAÇ
Yaygın olarak kullanılan soğutucu akışkanların kimyasal isimlerini tanıma
2.1 YAYGIN SOĞUTUCU AKIŞKANLAR VE KİMYASAL İSİMLERİ
R500 serisi azeotrop karışımları R500 = freon-500, R502 = freon-502, R400 serisi azeotrop
olmayan karışımları,ayrıca halokarbon olmayan akışkanlardaki rakam o gazın atom ağırlığını
gösterir.
Örnek: NH3, R717 olarak numaralandırılmıştır.
Karışım ve inorganik soğutucu akışkanların dışındaki CFC, HCFC ve HFC gruplarındaki
soğutucu akışkanlar aşağıda belirtilen sisteme göre numaralandırılırlar. Eğer atom sayıları eşit
17
ve aynı ise karbon yörüngesindeki dizilişlerine ve bulunuş sırasına göre sonlarına a,b,c veya
A,B,C gibi harf verilir (Örneğin R134, R134a, R134b). Buradaki R harfi İngilizce
(Refrigerant) soğutucu akışkan teriminin karşılığıdır ve Amerikan normlarında kullanılır.
Almanlar ise Freon ifadesinden gelen F harfini kullanırlar.
CFC, HCFC ve HCF gruplarındaki soğutucu akışkanların numaralandırılması;
I. sayı = Karbon-1 (eğer 0 ise yazılmaz)
II. sayı = Hidrojen+1
III.sayı = Flor
R12, dikloro difloro metan (CCL2F2)
R22, monokloro difloro metan (CHCLF2)
R124, Monokloro tetrafloro etan (CHCLFCF3)
R134, Tetra floroetan (CHF2CHF2)
R134a, Tetra floroetan (CHF2CHF2)
Tablo2.1.Başlıca Saf Soğutucu Maddeler
Soğutucu Madde
Kimyasal Tanımı
Kimyasal Formülü
R11 (CFC11)
Triklorflormetan
CFCL3
R12 (CFC12)
Diklorflormetan
CF2CL2
R13 (CFC13)
Klortriflormetan
CCLF3
18
R13B1 (BFC13)
Bromtriflormetan
CBRF3
R22 (HCFC22)
Klordiflormetan
CHF2CL
R23 (HCF23)
Triflormetan
CHF3
R32 (HCF32)
Diflormetan
CH2F2
R113 (CFC113)
Triklortrifloretan
C2F3CL3
R114 (CFC114)
Diklortetrafloretan
C2F4CL2
R115 (CFC115)
Klortentafloretan
C2F5CL
R123 (HCFC123)
Diklortrifloretan
C2HF3CL2
R125 (HFC125)
Pentafloretan
CF3CHF2
R134a (HCF134a)
Tetrafloretan
C2H2F4
R141b (HCFC141b)
Flordikloretan
C2CL2FH3
R143a (HFC143a)
Trifloretan
CF3CH3
R152a (HCF152a)
Difloretan
C2H4F2
R290 (HC290)
Propan
C3H8
R600 (HC600)
Bütan
CH3CH2CH2CH3
R600a (HC600a)
İzobütan
CH(CH3)3
R717
Amonyak
NH3
R718
Su
H2O
R744
Karbondioksit
CO2
R764
Sülfürdioksit
SO2
19
BÖLÜM
ALTERNATİF SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
AMAÇ
Birbirinin alternatifi olan soğutucu akışkanları tanıyabilme
3.1. ALTERNATİF SOĞUTUCU AKIŞKANLAR
Montreal Protokolü ile başlayan süreçte 1995 yılında “gelişmiş ülkeler” kloroflorokarbon
(CFC) üretimini yasakladı, ardından projektörler soğutma endüstrisinin ana sorunu olan
diklorflormetan (R22) gibi ikinci dereceden ozon delen kimyasallara ve onların terk ediş
kanunlarına yöneldi.
Mevcut Montral Protokolünde gelişmiş ülkelerde HCFC üretimi 2020 yılında yasaklanacağı
açık olarak belirlenmiş olsa da bu tarihin öne alınması için yoğun baskılar vardır ve özellikle
20
Avrupa Topluluğu (EU) gibi bazı otoriteler kendi üretim terk ediş takvimlerini 2010 yılına
çektikleri gibi kullanım sınırlamalarını bu tarihten çok öncesine çekmişlerdir.
CFC ve HCFC alternatifleri olarak tek bileşikler veya azeotrop karışımlar araştırılmış ancak
gerçekte R12 yenine geliştirilen R134a ve R420A dışında bu başarılamamıştır.
Karışımı oluşturan elemanların bireysel eksikleri olmaksızın bazı istenen özellikleri elde
etmek amacıyla çalışmalar karışım bileşikler üzerine odaklandı. İlk karışım olarak CFC-12
yerine ve CFC içeren azeotropik karışım R502 üretildi. Bu karışımlar başlangıçta madeni ve
alkil benzen yağlarla uyumlu HCFC’ler kullanılarak yapıldı. Daha sonra R12, R502 ve R22
yerine ODP değeri sıfır olan, poliol ester yağ gibi sentetik yağlarla uyumlu hidrojenli
florokarbonlar (HFC) ile yapıldı. Hidrokarbonlar ve amonyağın kullanımı da dikkate
alınmalıdır.
R22 dönüşümünde hidrokarbonların ve amonyağın önemli bir rol oynadığı konusunda şüphe
yoktur, fakat muhtemelen mevcut ekipman ve uygulamaların büyük bir kısmında zehirsiz ve
yanıcı olmayan R22 yerine sıfır ozon delme potansiyeline (ODP) sahip, yanıcı ve zehirli
olmayan bir alternatif aranmaktadır. Mevcut durumda ASHRAE adlandırmaları ile üç karışım
potansiyel alternatif olarak önerilmektedir; R407C (R32-R125-R134a karışımı), R410A (R32R134a karışımı) ve R417A (R125-R134a ve R600). Bu karışımların hepsi yanıcılık ve
zehirlilik yönünden en kötü kaçak durum senaryolarına göre tanımlanan ASHRAE
standartlarına göre en düşük risk olan A1/A1 sınıfı kriterlerini sağlamaktadır.
R407C fiziksel özellikler olarak R22’ye benzer ve böylelikle benzer tasarımlı ekipmanda
kullanılabilir. Fakat R407C kullanılması halinde poliol ester yağ (POE) gibi tamamen sentetik
yağ doldurulmalıdır. R407C ayrıca pratikte zorluklara yol açan etkili bir sıcaklık kayması
gösterir. Özellikle su soğutma gruplarında R22’nin nominal evaporatör sıcaklığı 1ºC civarında
iken R407C’de çiğ noktası şartları evaporatör boyunca -4ºC ila 1ºC arasında oluşarak
buzlanma tehlikesi doğurur.
R410A da tamamen sentetik yağlayıcılar gerektirir ve fiziksel özellikleri R22’den oldukça
farklıdır. Örnek olarak R410A’nın 40ºC’deki doyma basınçları R22’den %60 daha yüksektir
ve böylece özel tasarımlı ekipman kullanımı gerekir. R410A’nın bazı avantajları beklenmedik
seviyede yüksek ısı transfer katsayısına sahip olması ve daha küçük kompresör ve borular
gerektirmesidir. Buna rağmen karışımın kritik sıcaklığı oldukça düşük olup (72ºC) aşırı
yüksek ortam şartlarında ve 60ºC ve üzerindeki yoğunlaşma sıcaklıklarına sahip ısı pompası
uygulamalarında sorunlar çıkarmaktadır.
R417A (ISCEON® 59) R407C gibi R22 ile benzer fiziksel özelliklere sahiptir, ancak yapısı
geleneksel madeni yağlar ve alkali benzen yağlar ile kullanıma uygundur. Bu özellik
R417A’yı (ISCEON® 59) yeni ve pahalı neme duyarlı (higroskopik) poliol ester yağlar ile
değişim olmadan mevcut ekipman ile kullanımda ideal bir akışkan soğutucu yapar.
21
Şekil3.1. R22 ve R417A’nın ILK’da yapılan (Institut für Luft und Kältetechnik, Dresden,
Almanya) performans karşılaştırması
22
Tablo3.1. R12 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri
Tablo3.2. R22 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri
23
Tablo3.3. R22 Alternatiflerinin karşılaştırılması
Özellikler
R22
R417A
R407C
Yapısı
R22
134a/125/600
134/125/32
R410A
125/32
ODP
0.05
0
0
0
Kaynama noktası (C')
-40,77
-41.83
-43,55
-51
Sıcaklık kayması (R)
0
10.0
14.3
<0.4
Kritik sıcaklık
205
194
187
162
Yoğunlaşma
sıcaklığı 62,77
(375 psi- mutlak basınçta)
67,77
57,77
42,77
Soğutma kapasitesi (%)
100
97
100
142
C.O.P. (%)
100
112
95
95
Basma hattı sıcaklığı. (R)
-
-16.2
-18
Yağlama yağları
MO, AB, POE
POE
-10.8
POE
Tablo3.4. R407C ile R417A’nın karşılaştırılması
Ölçülen özellik
R417A
R407C
Ortam sıcaklığı
22 C
22 C
Yoğunlaşma sıcaklığı
40,55
39,22
Yüksek basınç
1358,26
1475,47
Evaporatör hava sıcaklığı
8,94 C
8,44 C
Soğutucu akışkan şarjı
1,53 kg
1,38 kg
Güç tüketimi
1.65 kW
1.83 kW
3.1.1 R417A (ISCEON® 59)
R417A zeotropik üçlü karışımdır, silindirden sıvı fazında transfer edilmesi tavsiye edilir.
Herhangi bir kaçak oluşumunda verime önemli bir etkisi olmaksızın R417A ile doldurulabilir.
R417A soğutma ve iklimlendirme işlemleri için verimli bir akışkandır. R417A yüksek
sıcaklıklarda yüksek bir verimlilik gösterir, buna ek olarak düşük basma sıcaklıklarına sahip
olması bir avantajdır.
R417A soğuk depolama uygulamaları için denenmiş uygun bir gazdır. R417A, +30 C meyva
depolama kademesinden -300 C orta seviye depolama sıcaklıklarında kullanılabilir. Sistem
maksimuma yakın yüklerde çalışırken dahi bir avantaj olarak düşük basma hattı sıcaklıkları
rapor edilmiştir.
3.1.2 R421A
R421A bir HCF karışımlı dönüşüm akışkanı olup sıfır ODP değerine sahiptir ve hem sentetik
hem de mineral yağlarla uyumludur.
R421A ikili bir karışım olup kendine ait yağ ile birlikte bulunur, silindirden sıvı fazında
transfer yapılması tavsiye edilir.
Herhangi bir kaçak durumunda sistem önemli bir performans değişimi olmaksızın R421A ile
doldurabilir.
24
R421A soğutma ve iklimlendirme işlemleri için verimli bir akışkandır. Özellikle yüksek
sıcaklıklarda yüksek bir performans gösterir. Buna ilaveten düşük basma sıcaklıklarına sahip
olması bir avantajdır. Sistem maksimum yüke yakın değerlerde çalışırken bile düşük
kompresör basma sıcaklıklarına sahip olması bir şanstır.
R421A’daki şarj ekipmanları sıvı olarak yapılır. Sıvı şarjı doğrudan kompresöre
yapılmamalıdır. Toplam R421A şarj miktarı sistem tipine bağlıdır. Sıvı depoları R22’li
sistemlere benzer ölçülerdedir. Sıvı deposu olmayan sistemlerde evaporatörde uygun sıcaklık
ve kızgınlık sağlamak için yeterince ilave gaz eklenmesi tavsiye edilir. Optimum performans
için daha büyük genleşme vanası iğnesi gerekebilir. Kılcal borulu sistemlerde kılcalı
değiştirmeye gerek yoktur.
NOT: Sıvı hattı gözetleme camında ara sıra kabarcık oluşumu nadir görülen bir durum
değildir:Gözetleme camındaki az sayıdaki kabarcık sistemin eksik şarjlı olduğunu gösteren bir
güvenli bir belirti değildir.
EPA şartnameleri R421A içeren ekipman dönüşümlerinin etiketlenmesini şart koşmaktadır.
R421A akışkanı R125/R134A’nın %58/42 karışımıdır ve kendine ait yağa sahiptir, yağ ilave
edilmesine gerek yoktur.
Şekil3.2. R-22, R410A ve R421A basınç-sıcaklık değişimi (http://www.rmsgas.com)
25
Tablo3.5. R502 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri
Tablo3.6. R22 alternatiflerinin karışım oranları ve üretici firmaları
Tablo3.7. R22 alternatiflerinin klima ve soğutma performans karşılaştırması
Soğutma kapasitesi (R22 referans
alınarak)
Soğutma Tesir Katsayısı (STK)
Basma hattı sıcaklığı [ C]
Basma hattı basıncı [bar]
Sıkıştırma oranı
Soğutma Tesir Katsayısı (STK)
Şarj miktarı (R22’ye göre)
Sıkıştırma oranı
Evaporatör sıcaklığı
R22
1
R407C
1,05
R417A
1
94,44
22,4
3,53
R22
0,81
1,0
10
-23,33 C
0,98
75,55
25,16
3,65
R404A
1,0
1,0
11,7
-23,33 C
0,88
75,55
22,2
4,08
R422A
0,98
0,96
11,7
-23,33 C
26
3.1.3 R420A (R12 ve R500 alternatifi)
R420A EPA tarafından kabul edilen R12 ve R500 alternatifidir. R134a yerine de
kullanılabilir. R12 ile benzer basınç-sıcaklık ilişkisine sahiptir. Propan, bütan veya izobütan
içermez, yanıcı olmayıp A1 sınıfı bir soğutucu akışkandır. Sıcaklık kayması son derece
düşüktür (ortalama 1.1 ºC).
Ayrışma pek fazla olmadığından çok fazla kaçak olmadığı takdirde sıvı ilavesi yapılabilir.
Sisteme gaz şarjı sıvı fazında yapılmalıdır. Herhangi bir kaçak durumunda sistem boşaltılıp.
Soğutma/klima sistemlerinde yaygın olarak kullanılan malzemeler ile uyumludur. Standart
kaçak dedektörleri ile hissedilebilir. Mineral yağlar ile uyumludur. %2 oranında kendi özel
yağı ile birlikte karışım halinde bulunur.
Tablo3.8. R11 ve R13 için alternatif soğutucu akışkanların fiziksel özellikleri
Şekil3.3. Bazı soğutucu akışkanları kullanım (Te/Tc) aralıkları
27
Şekil3.4. Bazı soğutucu akışkanların kapasite (Kcal/h) kullanım aralıkları
28
BÖLÜM
ALTERNATİF
SOĞUTUCU
MADDE
SEÇİMİNİ ETKİLEYEN UNSURLAR
AMAÇ
Alternatif soğutucu maddelerin seçimini etkileyen unsurları kavrayabilme
29
4.1 ALTERNATİF SOĞUTUCU MADDE SEÇİMİNİ ETKİLEYEN UNSURLAR
Alternatif soğutucu madde seçiminde göz önünde bulundurulacak hususlar, seçilecek
alternatifin mevcut bir cihazda kullanılan soğutucu madde yerine, veya tamamen yeni
tasarlanıp imal edilecek bir cihaz için kulanılması durumuna göre değişiklik gösterecektir.
Alternatif soğutucu seçiminde gözetilecek kriterler şunlar olmalıdır:
1- Temin edilebilirlik:
Alternatif soğutucu maddeler listesinde yer alan ve saf olarak kullanılan tüm maddeler hemen
hemen tüm üreticiler tarafından üretilmektedir. Ancak performans özelliklerini ve verimini
artırıcı özellikleri eklemek amacıyla yapılan karışımlarda henüz bir standarda ulaşılamamıştır.
Ve çok sayıda soğutucu madde ve kompresör üreticisi değişik karışımları denemektedir.
Ancak oluşturulan karışımlar tamamen HCFC içerdiğinden 2030 yılına kadar kullanılma şansı
bulabileceklerdir. Bu yüzden bunlarında alternatifinin bulunması gerekecektir.
2- Termodinamik ve fiziksel özellikler:
Gerek yeni tasarım ve imalatlarda ve gerekse de dönüşümlerde soğutucunun çevrimsel
performans ve verimi önemli bir husustur. Dönüşümlerde alternatif soğutucu maddenin
termodinamik özellikleri bu açıdan incelenmeli mevcut soğutucuya en yakın alternatif
seçilmelidir. Yeni tasarımlarda ise uygulamaya göre optimum verim sağlayacak alternatif
seçilmelidir.
3- Yanma özellikleri:
Hidrojen içeren tüm bileşiklerde belirli oranlarda yanma özelliği vardır. Bu nedenle HCFC ve
HFC'den oluşan karışımlarda ortaya çıkan yanıcı özellikler farklı karışım oranları ve yanma
özelliğini azaltan başka maddelerin ilavesi ile giderilmeye çalışılmaktadır. Saf olarak
kullanılan ve yanıcı olan Hidrokarbonların yaygın kullanımı bu yüzden düşünülmemektedir.
Soğutucu olarak kullanılan soğutucu maddelerin yanma özellikleri Tablo 4.2 'de verilmiştir.
4- ODP değerleri:
Ozon Tüketim Katsayıları : Ozon tahribatına neden olan Cl ve Br içeren tüm soğutucular
değişen oranlarda ozon tahribatına neden olmaktadır. Montreal Protokolü kapsamında
üretimleri durdurulan CFC ler yüksek ODP değerlerine sahip maddelerdir. Ancak HCFC ler
de ozon tüketme potansiyeline sahip olmalarına rağmen bu oran çok düşük olduğundan 2030
yılına kadar denetim altında olmak kaydı ile kullanılmalarına izin verilmiştir. Soğutucuların
ODP değereleri Tablo 4.2 'de verilmiştir.
5- GWP değeri:
Ozon tahribatının yanısıra çevre açısından gündeme gelen bir başka zararlı etki de sera
etkisidir. Küresel Isıtma Etkisi olarak tanımlanan bu değer de soğutucu seçiminde önemli bir
etkendir. Soğutuculara ait değerler Tablo 4.2 'de verilmiştir.
30
6- Fiyat:
Teknik olarak alternatif soğutucu maddeler mevcut soğutucu maddelere uygun olarak üretilse
bile ticari anlamda önem kazanmaları maliyetlerine bağlı olmaktadır. Yaygın olarak
kullanılan soğutucuların fiyat katsayıları Tablo 4.1. 'te verilmiştir.( R12 baz kabul edilmiştir. )
Tablo4.1. Yaygın olarak kullanılan soğutucuların fiyat katsayıları
R12
R22
R134a
R152a
R717
R290
R744
(Amonyak) (Propan) (Karbondioksit)
1
1.5
3-5
1
0.2
0.4
0.1
7- Zehirlilik özellikleri:
Yeni soğutucular zehirsiz olmalı ( TLV>400ppm )
8-Malzeme uyumu:
Seçilen soğutucu halen kullanılmakta olan kompresör ve diğer sistem elemanlarının
malzemeleri ile uyumlu olmalıdır.
9-Yağ değişimi ve yağlarla uyum:
CFC içeren soğutucuların alternatifleri ile değiştirilmesi beraberinde yağ değişim sorununu da
getirmiştir. Halen CFC içeren soğutucu maddelerle birlikte kullanılan mineral yağların HFC
içeren soğutucu maddelerle sorun yarattığı belirlenmiştir. Bu bölümde R12 ve R134a
dönüşümünde kullanılan yağlar incelenecektir.
a- Yağ Özellikleri:
Sistemdeki yağın kompresöre geri dönüşünün sağlanması açısından önemli bir yağ özelliği,
soğutucu akışkan içinde eriyebilmesidir. Yağın yeteri kadar kompresöre dönmemesi
kompresör arızalarına ve genleşme valfi ve serpantinler üzerinde birikimlere neden
olmaktadır. Bu da verim düşüklüğü yaratmaktadır. Bu nedenle R12 içinde eriyebilen mineral
yağlar aynı özelliği R134a içinde gösterememektedir. R134a için önerilen yağlar Polialkalin
Glikol ( PAG ) veya Poliolester bazlı yağlardır.
b- Nem Çekme Özelliği:
Gerek R134a gerekse poliolester bazlı yağlar, R12 ve mineral yağa göre daha yüksek nem
çekme özelliğine sahiptir. Bu nedenle R12 - R134a dönüşümünde kurutucu filtre ve
malzemesinin de değişmesi gerekmektedir. Kurutucu malzeme %10-20 oranında
artırılmalıdır.
31
c- Kimyasal Uyum:
R134a'ya ve poliolester yağa geçildiğinde R12 ile uyumlu birçok malzemenin de
değiştirilmesi gerekmektedir. Bunlar arasında O ringler, contalar ve diğer yalıtım malzemeleri
sayılabilir. NBR ( Nitril Bütadien Kauçuk ) , HNBR ( Hidrojene Nitril Bütadien Kauçuk),
Neopren ve naylon, poliolester bazlı yağlar ve R134a için uygun malzemeler olarak kabul
edilmektedir. Polialkalin Glikol yağlarla kullanılan NBR ve HNBR dayanıklılık yönünden
sorun yaratırken etilen propilen kauçuk ve IIR ( Izobütilen Izopren Kauçuk ) yüksek dayanım
göstermiştir. Nem oranı 200 mg/kg 'yi aştığında karbon asitlerinin oluştuğu belirlenmiştir. (4)
Asit ve nem oranının artması bakır yüzeylerde ve kompresörlerde özellikle yüksek
sıcaklıklarda aşınmaya neden olmaktadır.
Sistemdeki nemi mümkün olduğunca aza indirmek için;
Temizlik ve kaçak kontrolü için kuru azot kullanılması.
Poliolester yağların hava ile uzun süre temasının önlenmesi.
Poliolester yağların sisteme konmadan önce 50-60°C'ye kadar ısıtılması.
Sisteme soğutucu madde şarjından önce hava, nem ve diğer soğutucu maddelerin tahliyesi
için etkin bir vakum yapılması ( Önerilen tutma basıncı 1.5 mbar )
Sisteme kurutucu filtre ve nem göstergesi konulması yararlı olacaktır.
Bunlara ilaveten seçilen yağ mevcut yağ kontrol sistemine uygun olmalıdır.
Alternatif soğutucu madde seçiminde kullanılacak kriterlerle ilgili bazı rakamsal büyüklükler
Tablo
4.2'de
verilmiştir.
32
Tablo4.2 Soğutucu
soğutucu
madde
Olarak Kullanılan Maddelerin Fiziksel ve Termodinamik Özellikleri
normal
mol ağırlığı
kaynama
Kg/Kmol
sıcaklığı °C
kritik
sıcaklık
kritik
basınç
TLV
PC
°C
LFL
ppm
%
Delta
hcomb.
MJ/Kg
GWP
ODP
(100 yıllık)
bar
R 11
137.37
23.8
198
44.1
1000
0
0.9
1
3400
R 12
120.91
-29.8
111.8
41.1
1000
0
-0.8
1
7100
R 13
104.46
-81.4
28.8
38.7
1000
0
-3.0
-
-
R 22
86.47
-40.8
96.2
49.9
1000
0
2.2
0.055
1600
R 23
70.01
-82.1
24.3
4.87
1000
0
-12.5
0
12100
R 32
52.02
-51.7
78.2
5.8
1000
14
9.4
0
580
R113
187.38
47.6
214.1
3.44
1000
0
0.1
0.8
5000
R114
170.92
3.8
145.7
32.5
1000
0
-3.1
0.8
7000
R115
154.47
-39.1
79.9
3.15
1000
0
-2.1
0.6
9300
R123
152.93
27.9
183.8
36.7
10-100
0
2.1
0.02
90
R125
120.02
-48.1
66.3
3.63
1000
0
-1.5
0
3200
R134a
102.03
-26.1
101.1
40.6
1000
0
4.2
0
1200
R141b
116.95
32.0
204.7
-
500
7.4
8.6
0.11
590
R143a
100.04
-24.1
104.9
3.59
1000
7.4
10.3
0
360
R152a
66.05
-24
113.3
4.52
1000
4.8
16.9
0
150
R290 Propan
44.10
-42.1
96.8
42.6
s.a.
2.1
50.3
0
3
R401A
94.44
-33.1
108
9.6
-
0
-
0.037
-
0.021
-
R402A
101.55
-49.2
75.5
4.13
1000
0
-
R404A
97.60
-46.5
72.1
3.73
1000
0
-
0
-
R407A
90.010
-45.5
82.6
4.54
1000
0
-
0
-
R407B
102.94
-47.3
76.0
1000
0
-
0
-
R410A
72.56
-50.5
72.5
4.96
1000
0
-
0
-
R500
99.33
-33.8
105.5
44.3
1000
0
-
0.7
5400
R502
111.65
-46.6
82.2
40.8
1000
0
-
0.3
4300
R507
98.90
-46.7
70.9
3.79
-
0
-
0
-
58.13
-0.4
152
3.8
800
1.5
49.5
0
3
58.13
-11.7
135
3.65
-
1.7
49.4
0
3
17.03
-33.3
132.3
113.3
25
15.0
22.5
0
0
18.02
100
374.2
22.1
-
-
-
0
0
44.01
-78.4 subl.* 31.1
73.7
5000
0
0
0
1
64.07
-10.0
7.88
2
0
-
0
-
R600
Bütan
R600a
İzobütan
R717
Amonyak
R718
Su
R744
CO2
R764
157.5
Sülfürdioksit
33
BÖLÜM
SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN UYGULAMA
ALANLARI
VE ÇALIŞIRKEN DİKKAT
EDİLECEK GÜVENLİK KURALLARI
AMAÇ
Soğutucu akışkanların kullanıldığı alanları ve çalışırken dikkat edilecek güvenlik kurallarını
kavrayabilme
34
5.1 SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN UYGULAMA ALANLARI
R717 (NH3): Zehirleyici etkisinin fazla önem taşımadığı hallerde, büyük kapasiteli tesislerde,
soğuk depoculukta, buz üretiminde, buz pateni sahalarında ve donmuş paketleme
uygulamalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
R134a: Ev tipi soğutucular, dondurucular ve otomobil klimaları.
R22: Ev tipi ve ticari tip klimalar ve dondurucularda kullanılır.
R407C: Ev tipi ve ticari klimalarda kullanılır.
R404A: Ticari soğutucular ve dondurucularda kullanılır.
(Not: Bu gaz genellikle düşük sıcaklıklı cihazlarda bulunur.)
R410A: Yüksek basınçlı bir zeotrop karışım olup paket klimalarda ve VRV sistemlerde
yaygınlaşmaya başlamıştır. Performans değerleri R22’den ve R407C’den yüksektir.
R417A: R22 yerine soğutma ve iklimlendirme sistemlerinde kullanılır.
Tablo5.1. Yaygın
Olarak Kullanılan Soğutucuların Kullanım Alanları ve Oranları
Kullanım Yeri
Soğutucu
Kullanım oranları
R12
-
R134A
Ev tipi soğutucular
Ticari soğutucular
Soğuk muhafaza ve
gıda işlemesi
%100
R500
-
R12
%%79
R502
%19
R22
%13
R12
%10
R502
%5
R22
%10
Amonyak
%60
R12
%18
R13
-
R22
%40
Amonyak
%35
R11
%80
Soğuk
salamura
ünite R12
%25
R22
%30
taşıma
ve R12
R12’nin alternatifi
R12'ye
alternatif
kullanılmaktadır.
olarak
-15 +15°C aralığında
-37°C'ye
sıcaklıklarda
Endütriyel soğutma
Su veya
soğutucu
(Chiller)
Notlar
kadar
olan
Nadiren -70°,-45°C'ye kadar
ki aralıkta kullanılır.
350-10 000 kw kapasiteleri
arasında santrifüj soğutucu
ünitelerde.
350-4500 kw soğutma kapasiteleri
arasında santrifüj soğutucu ünitelerde.
%50
35
klima
> -45 °C
R502
%50
R22
%47
R12
-
R134A
%100
R12
%46
R114
% 1'den daha az
R502
%8
R22
%41
Maximum 82°C'ye kadar olan
uygulamalarda.
Otomobil kliması
Isı pompası
•
Maximum 56°C'ye kadar olan
uygulamalarda.
Oranlar aynı kategoride kullanılan cihazların % kaçının sözkonusu soğutucu ile
kullanıldığını
belirtmektedir.
Şekil 5.1 R12 ile çalışan sistemlerin 134a’ ya dönüştürülmesi
5.2 Soğutucu Akışkanlarla Çalışırken Dikkat Edilecek Güvenlik Kuralları
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Silindirleri düşürmeyin.
Soğutucu silindirlerini tamamen doldurmayın.
Bir şalıma ile silindirleri ısıtmayın.
Soğutucu tüplerini asla 40 ºC nin üstüne ısıtmayın.
Büyük silindirleri teçhizat arabası ile taşıyın.
Soğutucuları cildinize püskürtmeyin.
Soğutucu buharlarını teneffüs etmeyin.
Açık aleve soğutucuları püskürtmeyin.
Soğutucu akışkanları karıştırmayın.
Kullanmadığınız zaman büyük tüplerin kapaklarını yerine takın.
Silindirleri valfinden tutarak taşımayın.
Büyük silindirleri duvara veya masa tezgahına sabitleyin.
36
•
•
Ortamı uygun olarak havalandırın.
Soğutucu tüplerini atacağınız zaman valfini sökün.
37
BÖLÜM
SOĞUTUCULARIN
ULUSLARARASI
YAPTIRIMLAR
TANIMLANMASI
STANDARTLAR
İÇİN
VE
AMAÇ
Soğutucu akışkanların tanımlanması için uluslararası standartları ve yaptırımları kavrayabilme
38
6.1 SOĞUTUCULARIN TANIMLANMASI İÇİN ULUSLARARASI STANDARTLAR
Tablo-6.2’de Amerikan Isıtma Soğutma ve İklimlendirme Mühendisleri Birliğinin
(ASHRAE) tayin ve tespit ettiği soğutucu standartları verilmiştir. Her soğutucu akışkan bir
numaraya sahiptir ve önlerine genellikle bir R harfi konur. Bu numaralar, soğutucu
akışkanların çok uzun kimyasal adlarının teşhis edilmesi için kullanılmaktadır.
Halokarbon bileşikleri terimi, Tablo-6.2'de gösterildiği gibi verilen kimyasal gruptaki
elementlerin (halojenler) ihtiva ettikleri bileşiklerinden meydana geldiği için verilmiştir. Bu
grup; flor, klor, brom ve iyottan müteşekkildir. Fakat bu bileşik listelerinde iyot bulunmaz.
Azeotrop terimi, geniş sıcaklık seviyelerinde sıvı ve katı ayı fazları muhafaza edebilen kararlı
soğutucu akışkan karışımlarını ifade eder. Bu gazlar genellikle kendilerini oluşturan gazlardan
farklıdırlar.
6.2 CFC İÇEREN MADDELERLE İLGİLİ ULUSLARARASI ANTLAŞMALAR VE
YAPTIRIMLAR
Ozon tahribatının önlenmesine yönelik ilk uluslararası girişim 1985 yılında UNEP (Birleşmiş
Milletler Çevre Programı ) öncülüğünde imzalanan Viyana Sözleşmesi'dir. Bu sözleşme taraf
ülkelere yükümlülük vermekten çok bu olayı gündemde tutmaya yönelik tavsiyeler
içermektedir. 1987 Eylül ayında başta ABD, Japonya, Sovyetler Birliği ve Avrupa Topluluğu
ülkelerinin bulunduğu 43 ülkenin katılımı ile Montreal Protokolü imzalanmıştır. Montreal
Protokolü'ne taraf olan ülkeler ozon tahribatına neden olan maddelerin kullanım miktarlarını
1986 yılı verilerine dayanarak kullanılan toplam miktarın 1995'te % 50, 1997'de % 85
azaltılmasını ve 2000 yılında tamamen kaldırılmasını kabul etmişlerdir. Montreal
Protokolü'ne imza atan ülke sayısı 1992'de 80'e, 1994'te 134'e, 1995'te 150'ye ulaşmıştır.
Montreal Protokolü'nün zaman içinde gelişen teknoloji ve değişen bilimsel verilere göre
güncellenmesi düşünüldüğünden Haziran 1990'da protokole imza atan ülkeler Londra'da
yeniden toplanmıştır. Bu toplantıda kloroflorokarbonların ve halonların kullanımı ve
üretimlerinin 2000 yılından önce durdurulmasına ve karbontetraklorür ve metilkloroformun
kontrol kapsamına alınmasına karar verilmiştir. (3) Aynı toplantıda gelişmekte olan ülkelerin
mali ve teknik yardıma olan ihtiyaçları nedeniyle çok taraflı fon oluşturulması ( Multilateral
Fund- MF ) kararı verilmiştir. Bu fonun Montreal Protokolü 5. maddede tanımlanan ( Article
5. Countries ) ülkelerin tamamını desteklemesi öngörüldü. UNEP ( Birleşmiş Milletler Çevre
Programı ) UNDP ( Birleşmiş Milletler Kalkınma Programı), Dünya Bankası ve UNIDO (
Birleşmiş Milletler Sanayi Kalkınma Örgütü ) bu fonun kullanımına yetkili kılındılar. Kasım
1992 tarihinde Kopenhag'da yapılan toplantı ile gelişmiş ülkelerdeki ( Non - article 5
countries ) çeşitli OTİM'ler ile birlikte metilbromür ve HCFC'lerin kullanımdan kalkma
tarihlerinin öne çekilmesi ve gelişmekte olan ülkelerin mali desteklerine devam kararı
alınmıştır. 1993 yılında gerçekleşen Bangkog toplantısında 1994-1996 periyodu için çok
taraflı fon bütçesi 510 milyon $ olarak kabul edilmiştir.
6.3 ÜLKELERİN CFC İÇEREN
YAPTIRIMLARA YAKLAŞIMI
GAZLARLA
İLGİLİ
ANTLAŞMA
VE
Montreal Protokolu'ne imza atan ülkeler protokolün öngördüğü yaptırımlara ilave olarak
kendi ulusal politikaları doğrultusunda yeni programlar geliştirmekte ve uygulamaktadırlar.
Bu yüzden her ülkede CFC tüketim miktarlarındaki azalma oranı farklılıklar göstermektedir.
39
Gelişmiş ülkeler grubunda yer alan ABD, Japonya ve AB ülkelerinin 1986-1993 yılları
arasındaki CFC içeren soğutucu madde tüketim oranları bu konuya ışık tutacak niteliktedir.
(4) 1993-1996 yılları arasında tüketim miktarlarında
ABD'de 132 kt'dan 65 kt'ya düşerek %50 azalma,
Japonya'da 24.3 kt'dan 17 kt'a düşerek %33 azalma, görülmüştür.
Buna karşılık AB ülkelerinde ise bu maddelerin 29.9 kt'dan 35.6 kt'a yükselerek % 20 artma
gözlenmiştir.
Bu farklılığın başlıca sebebi hükümet programlarındaki büyük farklılıklardan
kaynaklanmaktadır. Bazı hükümetler en sert tedbirleri alarak yüksek vergiler koymuşlar,
boşluk yaratmayacak yasal düzenlemeler getirmişler, Montreal Protokolü'nün öngördüğü
miktarların da altında bir temin kısıtlaması öngörmüşler ve daha güvenli alternatiflerin
kullanımını teşvik etmişlerdir(4).
Ülkelerin Montreal Protokolü'nde öngörülen tarihler içinde kalmak kaydıyla CFC ve
HCFC'ler için farklı tarih uygulamalarında değişik etkenler rol oynamaktadır. Bunlar arasında
ülkelerin çevre politikaları, o ülkede kullanılan mevcut CFC'li cihaz sayısı ve alternatif
soğutucu madde temin olanakları, soğutucu madde dönüşüm maliyetleri diğer ülkelere göre
ticari konumları ve ekonomik görüşleri sayılabilir.
Bu konuda fikir vermesi açısından Avustralya, Danimarka ve ABD'de CFC içeren maddelere
uygulanan vergilere bakmak yararlı olacaktır.
Avustralya : 0.174 $/ kg ( Bütün üretim ve ithalatlarda )
Danimarka : 5.45 $/ kg (bütün CFC kullanımlarında)
ABD: 11.77 $ / kg (üretim ve ithalatta)
Bu vergi oranları ODP değeri ( ozon tüketim katsayısı ) 1.0 olan maddeler için geçerlidir.
Vergi ODP oranına bağlı olarak değişmektedir.
*Rakamlar 1995 yılına aittir.
R-22 R-502 R-12 R-11 R-113 R-500 R-134a R-123 R-407C
R-410A R-408A R-409A R-404A R-401A R-401B R402A
R-402B R-507 R-416A R-414B
414B (Hotshot)
Tablo 6.1. Soğutucu Akışkan Tüp Renk Tablosu
40
Tablo6.2. Soğutucu akışkanların ASHRAE tarafından hazırlanan standartları
Soğ. No Kimyasal İsmi
Formül
METAN SERİSİ
R10
Karbon tetra klorür
CCL4
R11
Tri klor flor metan
CCL3F
R12
Di klor diflor metan
CCL2F2
R12B1
Brom klor di flor metan
CBrClF2
R12B2
Di brom diflor metan
CBr2F2
R13
Klor tri flor metan
CCLF3
13B1
Brom tri flor metan
CBrF3
R14
Karbon tetra flor
CF4
R20
Kloroform
CHCL3
R21
Di klor flor metan
CHCLF2
R22
Klor di flor metan
CHCCLF2
R22B1
Brom di flor metan
CHBrF2
R23
Triflormetan
CH2CL2
R30
Metilenklorür
CH2F2
R31
monoflormetan
CH3F
R32
Di flor metan (metil florit) CH2F2
R40
Klor metan (metil klorit)
CH3Cl
R41
Flor metan (meil florit)
CH3F
R50
Metan
CH4
PROPAN SERİSİ
R216ca 1,3-dikloR1,1,2,2,3,3-hegza CCLF2CF2CClF
flor propan
2
R218
Okta flor propan
CF3CF2CF3
R245cb 1,1,1,2,2-penta flor propan
CF3CF2CH3
290
Propan
CH3CH2CH3
SİKLİK ORGANİK BİLEŞİKLER
C316
1,2-dikloR1,2,3,3,4,4-hagza C4Cl2F6
flor siklo bütan
C317
Klor hepta flor siklo bütan
C4ClF7
C318
Okta flor siklo bütan
C4F8
ZEOTROP KARIŞIMLAR
Soğ. No İsmi/Oranı
R401A
R22/152a/124 (53/13/34)
R401B
R22/152a/124 (61/11/28)
R401C
R22/152a/124 (33/15/52)
R402A
R125/290/22 (60/2/38)
R402B
R125/290/22 (38/2/60)
R403A
R290/22/218 (5/75/20)
R403B
R290/22/218 (5/56/39)
R404A
R125/143a/134a (44/52/4)
R405A
R22/152a/142b/C318 (45/7/4.5/42.5)
R406A
R22/600a/142b (55/4/41)
R407A
R32/125/134a (20/40/40)
R407B
R32/125/134a (10/70/20)
R407C
R32/125/134a (23/25/52)
R407D
R32/125/134a (15/15/70)
R408A
R125/143a/22 (7/46/47)
R409A
R22/124/142b (60/25/15)
R409B
R22/124/142b (65/25/10)
R410A
R32/125 (50/50)
R410B
R32/125 (45/55)
R411A
R1270/22/152a (1,5/87,5/11)
R411B
R1270/22/152a (3/94/3)
R412A
R22/218/142b (70/5/25)
HİDROKARBONLAR
R600
Bütan CH3CH2CH2CH3
R600a
İzo-bütan CH (CH3)3
OKSİJEN BİLEŞİKLERİ
R610
Etil eter C2H5OC2H5
R611
Metil format HCOOCH3
Soğ. No Kimyasal İsmi
Formül
ETAN SERİSİ
R110
Hegza klor etan
CCL3CCL3
R111
Penta klor flor etan
CCL3CCL2F
R112
Tetra klor di flor etan
CCL2FFCCL2F
R112a
Tetra klor di flor etan
CCL3CCLF2
R113
Tri klor tri flor etan
CCL2FCCLF2
R113a
Tri klor tri flor etan
CCL3CF3
R114
Di klor tetra flor etan
CClF2CCLF2
R114a
1,2-dikloR1,2,2,2tetraklor etan CCl2FCF3
R114B2 1,2-dibrom-1,1,2,2tetrafloretan CBrF2CBrF2
R115
Klor penta flor etan
CCl2F2CF3
R116
Hegza flor etan
CF3CF3
R120
Penta klor etan
CHCl2CCl3
R123
2,2-dikloR1,1,1-triflor etan
CHCl2CF3
R123a
1,2-dikloR1,1,2-triflor etan
CHClFCClF2
R124
2-kloR1,1,1,2-tetraflor etan
CHClFCF3
R124a
1-kloR1,1,2,2-tetraflor etan
CHF2CClF2
R125
Pentaflor etan
CHF2CF3
R133a
2-kloR1,1,1-triflor etan
CH2ClCF3
R134a
Tetrafloretan
CF3CH2F
R140a
Triklor etan (metil kloroform)
CH3CCl3
R141b
1,1-dikloR1-flor etan
CCl2FCH3
R142b
R143a
R150a
R152a
R160
1-kloR1,1-diflor etan
1,1,1-triflor etan
1,1-diklor etan
1,1-diflor etan
Klor etan (etil kolrit)
CClF2CH3
CF3CH3
CHCl2CH3
CHF2CH3
CH2CH2Cl
R170
Etan
C2H6
AZEOTROP KARIŞIMLAR
Soğ. No İsmi/Oranı
R500
R12/152a (74.8/26.2)
R501
R22/12 (75/25)
R502
R22/115 (48.8/51.2)
R503
R23/13 (40.1/59.9)
R504
R32/115 (48.2/51.8)
R505
R12/31 (78/22)
R506
R31/114 (54.1/44.9)
R507A
R125/143a (50/50)
R508A
R23/116 (39/61)
R508B
R23/116 (46/54)
R509A
R22/218 (44/56)
İNORGANİK BİLEŞİKLER
R702
Hidrojen H2
R704
Helyum He
R717
Amonyak NH3
R718
Su H2O
R720
Neon Ne
R728
Azot N2
R732
Oksijen O2
R740
Argon Ar
R744
Karbon dioksit CO2
R744A
Azot dioksit N2O
R764
Kükürt dioksit SO2
AZOT BİLEŞİKLERİ
R630
Metil amin CH3NH2
R631
Etil amin C2H5NH2
41
BÖLÜM
SOĞUTUCU
AKIŞKANLARDA
KONTROL METODLARI
AMAÇ
Soğutucu akışkanların kaçaklarında uygulanacak kontrol metodlarını kavrayabilme
42
KAÇAK
7.1 SOĞUTUCU AKIŞKANLARDA KAÇAK KONTROL METODLARI
•
•
•
•
•
Sabun Köpüğü: Bütün gaz kaçaklarında kullanılabilir. Mikro köpük oluşturucu
maddelerle çok küçük kaçakları bulmak mümkündür (Şekil-7.1.).
Torç Lambası (Halide Lamp): Bütün florokarbon soğutucu akışkanlar için kullanılabilir.
Kaçak olduğunda alev açık yeşil-mavi olur.(Şekil-7.2.)
Elektronik Kaçak Dedektörü: Bütün florokarbon soğutucu akışkanlar için kullanılabilir.
Balans otomatik veya ayarlı tipleri vardır.(Şekil-7.3.)
(Not: Amonyak kaçakları için baz esaslı turnusol kağıdının renk değişimi ve sülfür mumu
dumanın beyaz bir duman çıkarması gibi yöntemler kullanılır.)
Ultraviyole Kaçak Dedektörleri: Soğutucu akışkan şarşı yapılırken sistem içine bir
miktar floresant sıvı karıştırılır. Herhangi bir ek yerinden kaçak oluştuğunda UV dedektörü
ile bu kaçak dalga boyu değişiminden bulunabilir.
Şekil7.1.Sabun Köpüğü
Şekil7.2. Torç Lambası
Şekil7.3. Elektronik Kaçak Detektörü
43
7.2 SOĞUTUCU AKIŞKAN KAÇAKLARI
Bilindiği gibi soğutma sistemlerinde gaz kaçakları montaj ve servis hatalarından
kaynaklanabildiği gibi, zaman içinde boru ve bağlantılardaki titreşime ve malzeme
yaşlanmasına bağlı olarak da oluşabilir.
Tüm sızdırmaz sistemlerde kaçak oluşur. Kaçak 400 g/s olabildiği gibi 30 g/milyon yıl da
olabilir.
Soğutucu akışkan kaçakları soğutma/klima sisteminin verimli çalışmasını engeller, sistem
soğutma/ısıtma kapasitesi düşer, kızgınlık artar, emme hattı vakuma düşebileceği için sisteme
hava ve nem girebilir. Bu durumda iç kirlenme ve tıkanma oluşacaktır. Özellikle hermetik ve
yarı hermetik kompresörlerde kompresör sargı yanıkları ile son bulan bir dizi termo-kimyasal
reaksiyonlara ortam hazırlanmış olacaktır.
Eski tip soğutucu akışkanlarda bu kaçaklar tespit edildiğinde sistem tamir edilip gaz ilavesi
ile durum düzeltilebiliyordu. Ancak zeotrop karışımlı (karışımı oluşturan gazların kendi
özelliklerini koruduğu karışımlar) R 400 serisi soğutucu akışkanlar için çözüm bu kadar kolay
olmamaktadır. Çünkü kaçak oluştuğunda ilk önce en yüksek kısmi basınca sahip olan
soğutucu akışkan kaçtığı için kaçak bulunsa bile sistem içindeki soğutucu karışım oranları
değiştiğinden karışımın karakteri değişmektedir. Bu durumda bu akışkanı tamamen boşaltmak
ve yeniden sıvı fazında şarj yapılması tavsiye edilmektedir. Bu da ozon tabakasına olmasa da
küresel ısınmaya yol açacaktır.
Her basınçlı sistem kaçaklara sahiptir çünkü har bağlantı elemanında, dikiş ve kaynakta
“çatlaklar” mevcuttur. Bu çatlarlar en iyi kaçak kontrol cihazlarının kontrolü için çok küçük
olabilir. Ancak zamanla titreşimler, sıcaklık ve çevresel gerilimler sonucu bu çatlaklar
büyümeye başlar ve kaçaklar hissedilebilir.
Bir kaçak bazı sıradan cihazlarla ölçülemez. Gaz farklı zamanlarda ve farklı miktarlarda
kaçabilir. Gerçekte, bazı kaçaklar test anında tespit edilemez. Kaçaklar kapanabilir ve özel
zamanlarda tekrar ortaya çıkabilir.
Bir fiziksel yol veya delik genelde düzensiz boyutlardadır. Kaçak; kaynak kırığının uç
kısmında, bir contanın kirli kısmında veya bağlantı elemanları arasındaki mikro gözeneklerde
olabilir.
Şekil7.4. Bir elektron mikroskobunda “temiz” gümüş kaynağı yapılmış bağlantı. Erimiş metal
üzerindeki çatlaklara ve diğer pisliklere dikkat edin.
44
Şekil7.5.İleri şiddetteki gerçek metal ayrılması. Kaçak seviyesi R22 gazı için 0,00085 g/yıl
olarak ölçülmüştür. Sistem bir yıl çalıştıktan sonra çatlak açılmış ve kaçak 0,004536 g/yıl’a
çıkmıştır.
7.3 KAÇAKLARIN SINIFLANDIRILMASI
KAÇAK TİPLERİ
1. Sabit Kaçaklar(SK):
2. Basınca Dayalı Kaçaklar
(BDK):
4.
Sıcaklığa
Kaçaklar (SDK):
Dayalı
4.
Titreşim
Kaçaklar (TDK):
Dayalı
5. Birden Fazla Nedene
(Kombine)
Dayalı
Kaçaklar (KK):
ÖZELLİKLERİ
Bu kaçaklar sistem durduğunda ve dengelenmiş
haldeyken bile teşhis edilebilirler. Bu dondurucu
evaporatör defrost anındaki kaçaklarını da kapsar. Sabit
kaçaklar çok yaygındır.
Bu kaçaklar ancak sisteme basınç uygulandığında fark
edilebilir. Azot ve Helyum alçak taraf için 150 psi,
yüksek taraf için 450 psi olarak kullanılır.
NOT: Basınçlandırmada asla C02
veya oksijen
kullanmayın.
Bu kaçaklar yüksek sıcaklığa bağlı genleşme ile ortaya
çıkarlar. Bu kaçaklar genelde yüksek ortam
sıcaklıklarında, kondenser kirlenmesinde veya defrost ile
oluşurlar.
Bu kaçaklar sadece cihaz çalışırken ortaya çıkar.
Mekanik uzama ve hareket, dönme, soğutucu gaz akışı,
veya vana hareketi TBK yardım eder.
İki veya daha fazla nedene dayalı kaçaklardır. Örnek
olarak yarı hermetik kompresörlerin basma hattında
sıcaklık, titreşim ve basınç kaçaklara neden olabilir.
6. Toplam Mikro Kaçaklar Standart aletlerle bulunması zor olan özel kaçaklardır.
Gaz kaçağının hissedilmesi için yıllar geçmesi gerekir.
(TMK):
Pratikte bir sistem bir çok bağlantı elemanlarına,
kaynaklara, contalara sahip olup bunlar TMK miktarını
arttırır.
45
Şekil7.6.Üretici firmalar ve saha montaj elemanları sistemi soğutucu akışkanla şarj etmeden
önce basınca dayalı kaçak (BDK) testi yaparlar. 300 psig azot testinde sıvı deposu üzerinde
oluşan beyaz mikro köpükler görünmektedir.
7.4 KAÇAK TESTİ İÇİN GEREKLİ ALETLER
İnsanlar basit bir kaçak için gerekli temel cihazlarla donatılmış durumdadır:
• Kulaklara sahibiz ve kaçakları işitebiliriz.
• Buruna sahibiz bazı gazların kaçaklarını koklayabiliriz.
• Parmaklarımızla bazı kaçak oluşumlarının etrafında oluşan yağı hissedebiliriz.
• Fakat en iyi kaçak bulma işlemi gözlerle yapılır. Kaçak etrafında oluşan köpüğü çok
kolay şekilde görebiliriz.
Aşağıda yaygın kaçak bulma aletleriyle yapılan sistemli bir yöntemi açıklamaktadır.
Şekil7.7. (1) Hassasiyeti 14 g/yıl olan bir elektronik halojen cihaz (2) Kabarcık/köpük
oluşturucu (3) Bir kontrol aynası (4) Bir el feneri
•
Elektronik detektör yayılan gazın izlenmesinde “koklayan” bir alet olarak
kullanılabilir.
• Kabarcık/köpük oluşturucu, sistemin kaçak ihtimali olan tüm yüzeylerine püskürtülür.
Herhangi bir kabarcık/köpük oluşumunu gözlemek için gerektiğinde kör noktalar için
ayna ve karanlık ortamlar için el feneri kullanılır.
46
7.5 TEMEL KAÇAK KONTROLLERİ
7.5.1Sabit kaçaklar için saha çalışması (SK)
Başarılı bir kaçak testi için test yapan teknisyenin dikkatli gözlemci olması gerekir.
7.5.1.1 Soğutma yağının oluşturduğu lekeler
Bilindiği gibi tüm mekanik soğutma sistemlerinde kompresör yağı iç kısımlarda dolaşır.
Yağ soğutucu akışkanla birlikte dışarı çıktığından kaçak bölgelerinde iz bırakır.
Yağ lekeleri ıslak olarak ve üzerinde ince bir toz tabakası ile görünür. Islaklığın
yoğunlaşmadan değil de yağdan kaynaklandığına parmaklarınızı kullanarak karar
verebilirsiniz.
Şekil7.8.Titreşim kesicideki siyah görünen alan yağ-soğutucu akışkan kaçaklarını gösterir.
1. Cihazın her tarafını tam basınçla dengeleyin, tüm yağlı yüzeylere kabarcık/köpük
oluşturucu
püskürtün.
2.
Kabarcık/köpük
oluşumunu
gözleyin.
3. Mikro kaçakların ortaya çıkması için bu alanı en az 10 dakika gözlemeye devam edin.
7.5.1.2 Yağ Lekelerinin Güvenilirliği
Yağ lekeleri teknisyenin ilk hızlı kontrolü için gereklidir ancak aşağıdaki nedenlerle güvenli
değildir:
1. Yağ daima servis hortumlarının rakorlarında bulunur. Bu yağ bazen sistemin bazı
noktalarına
kaza
ile
damlar.
2. Yağ lekeleri motorlardan, pompalardan ve diğer kaynaklardan oluşabilir.
3.
Yağ
artıkları
önceden
oluşan
bir
kaçaktan
kalmış
olabilir.
4. Yağ tüm kaçak bölgelerinde oluşmayabilir. Oluşması için aylar bazen yıllar geçmesi
gerekebilir.
5.
Mikro
kaçaklarda
yağ
lekesi
oluşmaz.
6.
Bazı
kaçak
konumlarına
yağ
ulaşmaz.
7. Yeni devreye alınmış sistemlerde yağ oluşmaz.
47
Şekil7.9.Rakoru hafifçe sıkılarak kapatılmalı ve gerçek kaçağı aramaya devam edilmelidir.
7.5.2 Evaporatör Kısmındaki Kaçakların Test Edilmesi
Birçok kaçaklar durumlarında evaporatör bataryası denetlenmez. Çünkü evaporatör bataryası
kabinle veya muhafaza ile kuşatılmış olup kolay ulaşılamayacak yerlerde bulunur.
Muhafazayı, kanalları ve fan korumasını sökmek ile zaman kaybetmemek için elektronik
izleme yöntemi tavsiye edilir:
1. Evaporatör fan motorlarını da kapsayan tüm sistemin enerjisini kesin.
2. Karlanmış bataryadan karlanmanın giderilmesi için basınçların dengelenmesini sağlayın.
3. Daha hassas olması için elektronik koklayıcıyı ılıtın ve kalibre edin.
veya
alt
tahliye
kısmına
yerleştirin.
4.
Evaporatör
drenaj
çıkışına
5. Dedektör ucunu drenaj deliğine doğru yönlendirin (Hissedici ucun su ile temas etmemesine
dikkat
edin.)
6. Kaçakları hissedilmesi için en az 10 dakika bekleyin. Cihazı kalibre edip tekrar deneyin.
Art arda iki testte pozitif sonuç çıkması evaporatör kaçağını doğrular. Bu iki testten olumsuz
sonuç çıkması evaporatör kısmındaki kaçakların bulunabilir olmadığını gösterir. Soğutucu
akışkanların havadan daha ağır olduğunu hatırlayın. Böylece soğutucu gaz en alt noktaya
doğru akar. Şayet evaporatör kısmı kaçak sonuçları pozitif ise evaporatörün tüm yüzeylerine
köpük/kabarcık oluşturucu özel sıvı püskürtün.
Şekil7.10.Evaporatör kısmındaki kaçaklar algılamak için drenaj borusu çıkarılır
7.5.3 Kondenser Kısmındaki Kaçakların Test Edilmesi
Evaporatör kaçaklarını izlemek üzere elektronik detektörü kullandıktan sonra yoğuşma
kısmının kaçaklarını belirlemek üzere planlama yapılmalıdır.
48
1. Elektronik koklayıcıyı en yüksek hassasiyete ayarlayarak cihazın taban kısmına (genellikle
kompresörün alt kısmına) yerleştirin. Cihaz basınç yönünden tamamen dengelenmelidir.
2. Yoğuşma ünitesinin üzerine bez bir örtü kapatarak dışarıdan hava akışını engelleyin ve
soğutucu
gaz
tuzağı
oluşturun.
Plastik
bir
malzeme
kullanmayın.
3. Kaçakları hissedilmesi için en az 10 dakika bekleyin. Cihazı kalibre edip tekrar deneyin.
Art arda iki testte pozitif sonuç çıkması kondenser kaçağını doğrular. Bu iki testten olumsuz
sonuç çıkması kondenser kısmındaki kaçakların bulunabilir olmadığını gösterir.
4. Basınç kontrollerinin körüklerindeki muhtemel kaçaklar için elektronik detektörü kullanın.
Kontrol cihazı üzerindeki muhafazayı çıkartın ve hissedici ucu cihaz içine sokun. Bez bir
koruyucu sarmak suretiyle cihaz kontrolünü sıkıca yapın ve kaçağı yukarıdaki gibi 10 dakika
izleyin.
5. Şayet evaporatör kısmı kaçak sonuçları pozitif ise kondenser muhafazasını sökün ve tüm
yüzeylerine köpük/kabarcık oluşturucu özel sıvı püskürtün.
Şekil7.11.Masa örtüsü ile koruyucu yapılması soğutucu akışkanın havaya dağılmasını önler.
Hissedici uç kompresörün altına yerleştirilmelidir.
7.5.4 Emme/Sıvı Hattı Kaçak Testi
Evaporatör ile yoğuşma ünitesi arasındaki borulama hattının uzunluğu, denetlenecek kaçak
ihtimallerini arttırır. Tipik gözetleme camı ile filtre-kurutucu bağlantısı gibi boru yalıtımın
altındaki
tüm
zayıf
bağlantıları
gözden
geçirin.
1. Emme hattı elektronik cihaz yüksek hassasiyete ayarlanarak izlenebilir.
2. Hissedici ucu boru yalıtımının içine sokun. Basınç tamamen dengelenince 10’ar dakikalık
aralıklarla sistemi izleyin. Hissedici ucu çeşitli akış bölgelerine takmak gerekli olabilir.
3. Şayet bir kaçak hissettiyseniz yatlımı çıkartarak tüm boru yüzeylerine özel köpük/kabarcık
oluşturucu sürün. Şayet bir kaçak belirtisi yok ise sıvı hattına geçin.
4. Sıvı hattındaki bir kaçak çoğunlukla yağ lekesi oluşturur. Şüpheli tüm sıvı hattı
bağlantılarını özel köpük/kabarcık oluşturucu madde ile kaplayın ve mikro köpüklerin
oluşması için 10-15 dakika bekleyin.
49
Şekil7.12.Bir yalıtımlı boruda kaçak aranması
7.5.5 İleri Seviye Kaçak Kontrolü
İleri seviye kaçaklarda basit alan testinden uzak durmak gerekir. Kaçaklar azot testi, titreşim
testi veya ısıtma testi uygulamak gerekir.
İleri seviye kaçak kontrolü için elektronik halojen detektörü kullanılmamalıdır. Oldukça
hassas olan özel köpük/kabarcık oluşturucu sıvı kaplama malzemeleri tavsiye edilir.
7.5.6 Basınca Bağlı Kaçakların Test Edilmesi (BBK)
Yeni monte edilen tesislerde daima basınca bağlı test işlemi tavsiye edilir. Eski bir alışkanlık
olarak soğutucu akışkan ile basınç kontrolü yapmak tabu haline gelmiştir. Ancak bu yöntem
pahalıdır, fazla zaman harcanır ve güvenli değildir. Mevcut sistemlerde teknisyen soğutucu
uygun şekilde akışkanı geri toplamalı ve herhangi bir şarj için depo etmelidir.
1. Azot veya helyum kullanarak emme tarafını 150 psi ve basma tarafını 450 psi değerine
kadar basınçlandırın. Emme ve basma tarafı bir yalıtım valfler ile ayrılmamışsa sistemin
tamamını 300 psi ile basınçlandırın.
2. Tüm yüzeyleri özel köpük yapıcı sıvı ile test edin. Mikro-köpüklerin yüzeyle reaksiyona
girip görünür hale gelmesi için 15 dakika bekleyin. Karanlık ortamlarda ve arka kısımları
görüntülemek
için
bir
kontrol
aynası
kullanın.
3. Kompresörü çalıştırın tüm şüpheli yüzeylere sıvı köpük yapıcı ile kaplayın. Evaporatör
kısmına doğru tüm emme hattı bağlantılarına köpük yapıcı ile kaplayın.
4. Kondenser bataryasına doğru tüm basma hattı ve bağlantılarına köpük yapıcı sürün.
Kondenserin
U
borularına
sıvı
köpük
yapıcı
püskürtün.
5. Kondenserden itibaren sıvı deposunu da kapsayacak şekilde ( vanalar, sızdırmazlık
elemanları ve diğer aksesuarlar) tüm sıvı hattı bağlantılarına sıvı kabarcık yapıcı püskürtmeye
devam
edin.
Sıvı
hattından
evaporatör
girişine
kadar
devam
edin.
6. Sızdırmaz sistemin her bir kontrol çıkışı da körüğe kadar tamamen sıvı ile kaplanmalıdır.
7. Evaporatör kısmını açın ve tüm bağlantılara, vanalara ve U bağlantılarına köpük uygulayın.
Araştırmanın ilk sırası yüzey alanları geniş olduğundan kompresör ve emme hattı olmalıdır.
Takip eden sırada basma hattından başlamalı, kondenser ve sıvı hattı boyunca evaporatöre
kadar devam etmelidir. Evaporatör kısmı en son ve basınç testi için en az istenen elemandır.
50
7.5.7 Titreşime Dayalı Kaçakların Test Edilmesi (TDK)
Cihaz çalışırken ortaya çıkan bu kaçaklar çok nadiren görülür. Bunlar fiziksel titreşim ile
açılan ve kapanan çatlaklardır.
Soğutma ünitelerinde titreşim kaçakları oluşturan bazı elemanlar ve borulama üzerine yapılan
bazı çalışmalar gösterilmiştir.
1. Titreşime dayalı kaçakların test edilmesi esnasında kullanılan yüksek basınlı gaz geri
alınmalı ve cihaz uygun soğutucu akışkan ile yeniden şarj edilmelidir.
2. Cihazı işlem için yerleştirin ve aşağıdaki alanlara kabarcık/köpük oluşturucu sıvı ile
kaplayın.
• Tüm kompresör saplamaları ve conta kenarları
• Kompresörün emme hattı bağlantısı
• Kompresörün basma hattı bağlantısı
• Kondenserin basma hattı bağlantısı
• Titreşim kesiciler
• Boru hattındaki şüphe edilen herhangi bir bağlantı noktası veya elemanı
• Genleşme ve Solenoid vanalar
• Kılcal boru bağlantıları
• Gözetleme camları
7.5.8 Sıcaklığa Dayalı Kaçakların Test Edilmesi (SDK)
Tüm mekanik bağlantılar ısıtıldığında genleşir. Soğutma sitemindeki bağlantılar bakır,
pirinç ve alüminyum gibi yumuşak metallerden yapılır. Bu metaller ısıtıldığında çarpılır
sonra
soğuduğunda
büzüşür
ve
kaçırır.
1. Cihazı çalıştırın ve kondenserin çalışma sıcaklığını yükseltmek üzere önünü kısmen karton
plaka ile kapatın.
2. Tüm metal bağlantılara özel köpük yapıcı madde püskürtün ve belli bir zaman sonra
kaçakları gözleyin. Yüzey son derece sıcak olacağı için sıvı köpük çok hızlı buharlaşmasın
diye
yüzeyi
su
ile
ıslatın.
3. Evaporatör elemanlarını test ederken cihaz içindeki defrost ısıtıcılarını kullanın.
7.5.9 Kombine Kaçakların Test Edilmesi (KK)
Kombine kaçakların test edilmesi, basınca dayalı (BDK), titreşime dayalı (TDK) ve sıcaklığa
dayalı (SDK) kaçaklar için kullanılan prosedürlerin üst üste bindirilmesidir. Kombine
kaçaklar en az iki bazen üç prosedürün birlikte uygulanmasıyla mümkün olur. (KK) testleri
yüksek seviyede uzmanlık ve gözlem teknikleri gerektirir. Her kuşkulanılan eleman izole
edilmeli ve aşağıdaki kurallar ile test edilmelidir:
1.
Bir
vana
veya
bağlantı
elemanı
yüksek
basınçla
denenmelidir.
2.
Vana
veya
bağlantı
elemanına
kabarcık
oluşturucu
sıvı
püskürtün.
3. Lastik takozla elemana titreşim oluşturmak için hafifçe vurun. Şayet kaçak yok ise…
4. Elemanı hafifçe ısıtın. Kaçak yok ise bir diğer elemana geçin.
51
7.5.10 Toplam Mikro Kaçakların Test Edilmesi(TMK)
TMK helyum spektrometresi kullanılarak test edilir. Soğutma servis teknisyeninin normal
test işlemlerinin ötesinde oldukça hassas kaçak testidir.
Şekil7.13. Kondenser manifoldunun bağlantı noktasında kabarcık testi
Şekil7.14.Sıvı kabarcık testi kaçak miktarı 119 g/yıl altındaki kaçaklar için kullanılır
52
BÖLÜM
YAĞLAMA YAĞLARI
AMAÇ
Yağlama yağlarını ve özelliklerini kavrayabilme
8.1 YAĞLAMA YAĞLARI:
53
Soğutma sisteminde yağın görev yaptığı ve ait olduğu yer kompre-sördür.Kompresörde
sıkıştırma (çalışma) işlemi sırasında, sistemde kullanılan kompresör tipine göre çarpma
şeklinde yada yağ pompası ile cebri olarak yapılan yağlamanın üç ana işlevi vardır
1- Birbirine temas ederek hareket eden aksamın sürtünmesini azaltarak kayganlığı arttırmak,
aşınmayı yavaşlatmak.
2-Sıkıştırılan soğutucu gazın silindirden kartere kaçmasını azaltmak(perdelemek) sızdırmazlık
sağlamak
3-Sürtünme dolayısıyla meydena gelen ısı’yı oluştuğu yerden taşıyıp ısı birikimi ni
dolayısıyla sıcaklık yükselmesini önlemek’tir.
Yağda aranan özellikler :
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Motor sargılarıyla temas eden sistemlerde yağın elektrik geçirgenliğinin az olması
Sisteme kaçan yağın kompresöre geri dönebilmesi için viskozitesinin düşük
sıcaklıklarda dahi yeterli seviyede olması
Düşük sıcaklıklarda soğutucu akışkanla karışabilme özelliğinin olması
Yağın içinde reçine, tortu, mumlaşan vax gibi yabancı maddeler bulunmaması
Uzun ömürlü olması yapısının bozulmaması
Yağın temas ettiği yüzeylere zarar vermemesi
Kimyasal reaksiyonlara girmemesi
Ses ve titreşimleri az da olda yutması
Temini kolay ve fiyatı ekonomik olmalı
Soğutma kompresöründe en önemli aranan yağlama yağı özelliği yağın akışkanlığını ve
sürtünmeyi azaltıcı özelliğidir. Bunu ise yağın viskosite sayısı belirler. Kompresör tip ve
büyüklüklerine göre tavsiye edilen yağlama yağı viskositeleri aşağıdaki tabloda verilmektedir.
Şekil-8.1 Soğutma yağları
Tablo 8.1. Soğutma kompresörleri için yağlama yağı viskoziteleri
Uygulama (*) Kompresör Tipi ve Soğutucu Akışkan Cinsi
Yağla
Viskositesi
SSU (37,8 0C’ de)
A
Vida tipi amonyak kompresörü
280 – 300
A
Pistonlu amonyak kompresörü
150 – 300
A
Pistonlu tip CO2 kompresörü
280 – 300
A
Santrifüj tip R11 kompresörü
280 – 300
A
Pistonlu tip R12 kompresörü
150 – 300
54
Yağı
A
Santrifüj tip R12 kompresörü
280 – 300
A
Rotatif tip R12 kompresörü
280 – 300
A
Pistonlu tip R22 kompresörü
150 – 300
A
Pistonlu tip diğer halojen refrijeran kompresörü
150 – 300
A
Santrifüj tip diğer halojen refrijeran kompresörü
280 – 300
A
Rotatif tip diğer halojen refrijeran kompresörü
280 – 300
A
Vida tipi diğer halojen refrijeran kompresörü
150 – 300
Yağ soğutma sistemine ve kompresör silindirine
B
150 – 300
giriyor ise
Yağ soğutma sistemine ve kompr. Girmiyor/cebri
B
500 – 600
yağlama
Yağ soğutma sistemine ve kompr. Girmiyor/çarpmalı
150 – 160
B
yağlama
Yağlama yağlarının analizinde esas alınan diğer özellikler; özgül ağırlık, moleküler
ağırlık, akma sıcaklığı, alev alma sıcaklığı, anilin noktası, yağın soğutucu akışkanda erimesi
(karışması) şeklinde sayılabilir.
Kısmen de olsa bütün gazlar mineral yağların içinde erir. Fakat bazı gazlar yüksek
derecede erime gösterirler. Diğer yandan bu erimenin oranı gazın basıncı ile cinsine ve yağın
sıcaklığına ve cinsine de bağlıdır. Refrijeran viskositesi yağ viskositesinden çok daha düşük
seviyede olduğundan yağ ile refrijeranın karışması sonucu yağın viskositesi azalır. Mineral
yağlarda çok az eriyen iki refrijeran madde, amonyak ve karbondioksit diğerlerinden
karakteristik bir ayrıcalık gösterir. Aşağıdaki tablo en sık rastlanan soğutucu akışkanların
mineral yağlarda erime (karışma) durumunu özetlemektedir.
Tablo 8.2.Yağ-refrijeran karışma durumu
Yüksek
Orta
Oranda
Seviyede
Karışma
Karışma
R – 11
R – 13Bl.
R – 22
R – 13
R – 12
R – 501
R – 114
R – 14
Tamamen
Az
Karışma
Karışmaz (Çok az)
Karışma
Amonyak (20 0C ve Atm.
Basıncında % 0,3 ağırlık)
CO2 (20 0C ve Atm. Basıncında
55
R – 21
R – 115
R – 113
R – 152a
R – 500
R – C318
% 0,2 ağırlık)
R – 502
Yağlama yağının, soğutma sisteminde etkin olan diğer bir özelliği yağın düşük
sıcaklıklardaki mumlaşmasıdır (wax separation). Kapiller borulu küçük sistemlerde kapiller
borunun tıkanmasına ve soğutucu akışkan geçişini engellemesine sebep olur. Eksapsiyon
valflı sistemlerde de valf iğnesinin yapışmasına ve hareketinin engellenmesine sebep olur.
Bunu önlemek için uygulamanın cinsine göre, bilhassa derin soğutma yapan sistemlerde,
yağın mumlaşma sıcaklığının evaporatör sıcaklığının yeterince altında olmasına dikkat
edilmelidir.
Kompresör karterinde yağın aşırı şekilde köpürmesi (foaming) istenmeyen bir
özelliktir ve yağın cinsi ile ilgili olduğu kadar kompresöre aşırı miktarda sıvı refrijeran
gelmesi ile artış gösterir. Aşırı köpürme, yağın yağlama özelliğini ters yönde etkilediği gibi
motor sargılarındaki (hermetik kompresör) ve sürtünmeden gelen ısının kompresörden
uzaklaştırılmasını zorlaştırır. Yağlama yağının köpürmesini azaltan katkı maddeleri
mevcuttur. Fakat kompresör imalatçıları çoğunlukla bu katkı maddelerine ihtiyaç kalmadan
sitemin tertiplenmesini önermektedir.
8.2. Soğutucu Yağ Çeşitleri :
Bütün soğutma sistemlerinde kullanılan yağları mineral
ayırabiliriz.
8.2.1Mineral yağlar :
•
•
•
•
Naftenik asıllı yağlar
Parafinik asıllı yağlar
Aromatikler
Hidrokarbon dışı (Resinler) yağlar.
56
ve sentetik yağlar olarak ikiye
Eski nesil gazlarla(R12) kullanılmakta olan parafinik ve naftenik asıllı mineral yağlar
mükemmel stabiliteye sahip olmalarına karşın R22 ve R502 gibi polar soğutucu akışkanlarla
zor karışmakta ve kompresöre geri dönüşünde zorluk oluşmaktadır.
8.2.2 Sentetik yağlar :
Ozon tabakasıyla ilgili gelişmelerin yeni klorsuz soğutucu akışkanları geliştirmesi ve
bunlarında başında yer alan fluokarbonların (R134a R32başta olmak üzere) mineral yağlarla
karışmaması karşısında yeni sentetik yağları geliştirilmiştir. Bitkisel ve hayvansal esaslı olan
bu yağlar bazı özelliklerini sağlamak için mineral esaslı katkı maddeleri katılarak hazırlanır.
Bu katkı maddelerinin ismine göre sentetik yağlar üç gurupta toplanır.
•
Alkilbenzenler (AB),
(R22 , R502) - Derin soğutma
•
Polyalkyleneglicol (PAG),
•
Polyoilester (POE), (R404a , R134a) - Klima + Soğutucu uygulamaları
(R134a) - Klima uygulamaları
8.3 Yağ Değiştirme Klavuzu
•Mümkün mertebe üretici firmanın tavsiye ettiği tipte, miktarda ve viskozitede yağ kullanın.
•CFC gazları HCFC servis soğutkanı (R401A, R401B, R402A, R408A, R409A, R402B) ile
değiştirirken en uygun yağ dönüşü için AB yağ tavsiye edilir. Herhangi bir kompresörde yağı
AB yağ ile değiştirirken mevcut mineral yağın %50 ila %80’ninin uzaklaştırılması yeterlidir.
•NOT: Bir çok kompresörlerde AB yağ bulunduğundan HCFC’ye dönüşüm yaparken yağ
değişimi gerekmez.
•Alan tecrübeleri göstermiştir ki R401A, R401B, R402B ve R409A mevcut mineral yağ ile
üniter cihazlarda ve diğer hermetik sistemlerde başarı ile çalışabilmektedir.
•CFC sisteminden bir HFC akışkanına dönüşümde POE yağ tavsiye edilmektedir. Mineral
yağın veya Alkali benzen yağın en az %95’i benzer viskozitede POE yağ ile değiştirilmelidir.
Bu durum çoklu yağ değişmelerinde de geçerlidir.
Tablo 8.3. Yağ değiştirme kılavuzu
8.4 Yağlama Yağında Oluşan Yapısal Değişimler
a) Teknik özellikleri:
57
Yağlama yağının değerlendirilmesinde dikkate alınması gereken özellikler ; Viskosite
indeksi (sıcaklık değişimlerinin viskositeye etkileri), Densite, Relatif moleküler kütle, akış
noktası sıcaklığı, alev alma sıcaklığı, buhar basıncı, Anilin noktası sıcaklığı, soğutucu
akışkanın yağda erimesi (karışma) gibi özelliklerdir.
b) Mumlaşma :
Yağlama yağının soğutma sisteminde etkili olan bir başka özelliği de yağın düşük
sıcaklıklarda mumlaşmasıdır(Wax-separation). Bu oluşum TGV süzgeçlerinde soğutucu
akışkan geçişlerini kısmen azaltır yada tamamen durdurur.Bu sebeple yağ seçilirken
mumlaşma sıcaklığı sistemin çalışma sıcaklıklarının yeterince altında olmasına dikkat
edilmelidir.
c) Yağın köpürmesi :
Kompresör kerterinde yağın aşırı şekilde köpürmesi yağın cinsiyle olduğu kadar yağın
içinde aşırı miktarda soğutu akışkan olmasına da bağlıdır.Bu durum yağlamayı bozacağı
gibi sistemin çalışmasını da etkiler. İmalatçı firmalar yağın köpürmesini azaltıcak katkı
maddeleri kullanmaktadırlar. Aşırı sıvı gelişinin engellenmesi ise sistemin tasarımını
ilgilendiren düzenlemeler gerektirir.
d) Asit oluşumu :
Rutubet yoğuşmayan gazların etkisi ile artan çıkış basıncı ve sıcaklık şartlarında sistemin
soğutucu akışkanı ile ve bazende yağlama yağının iştiraki ile bir takım reaksiyonlar
başlatır(hidroliz).Bu reaksiyonlarda klorik asit, florik asit ve karbondioksit oluşmasına yol
açar.Oluşan bu asit çeşitli arızalara yol açacağı gibi yağlama yağının pelteleşmesine ve
yağlamanın bozulmasına yol açar. Asit oluşumuna karşı en etkili önlem iyi bir vakumlama
işlemi yapmak ve asit tutan filtreler kullanmaktır.
Sistemin bakım ve onarımı sırasında dışarıya alınan yağlama yağının rengi sistemin belli
başlı arızaları hakkında önceden ip ucu verebilir.Bu bakımdan alınan yağ rengi dikkatlice
incelenmelidir.
•
Berrak ve temiz renksiz yağ : Sağlıklı çalışan bir sistem.
•
Kahverengi yağ : Asit oluşumu anlamı taşır, sistemdeki yağ tamamen alınmalı ve
azotla temizlenerek (süpürme) yeni yağ şarjı yapılmalıdır.
•
Siyah renkte yağ : Yağın yandığı ve karbon oluşumunun olduğu anlamı taşır,
sistemdeki yağ tamamen alınmalı ve azotla temizlenerek (süpürme) yeni yağ şarjı
yapılmalıdır.
•
Metalik gri renkli yağ : Kompresörün sürtünen aksamlarında aşınma olduğu anlamı
taşır. Sebebi araştırılarak, kompresör değiştirilmeli sistemdeki yağ tamamen
alınmalı ve azotla temizlenerek (süpürme) yeni yağ şarjı yapılmalıdır.
8.5 Yağların Kullanımında Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar :
58
Sentetik yağların higroskopik (nem çekme özelliği) olmaları mineral yağlarla
karışmaması bunların kullanımında çok dikkatli olmayı gerektirmektedir. Mevcut bir
soğutma sisteminin CFC den HFC soğutucu akışkana (R-12 den R-134a’ya) değiştirilmesi
sırasında mineral yağlama yağının tamamen boşaltıldıktan sonra ayrıca sistemin iyice
arıtılması ki üçlü bir temizleme – şarj işlemi önerilmektedir, ve ondan sonra sentetik yağ
konulması gerekmektedir.
Yağ ilavelerinde yada kompresör yağı değişimlerinde mutlaka hem mevcut yağın hemde
yeni konulacak yağın özellikleri iyi bilinmelidir.Bu bilgiler kompresör imalatçısından ve
yağ imalatçısından sağlanmalıdır.
Sentetik yağların çoğuna iyi bie stabilite için katkı maddeleri ilave edilir ve bu maddeler
değişik yağların birbirine karışması sonucu tüm özelliklerini değiştirebilir ve bozulabilirler.
BÖLÜM
SOĞUTUCU
ETKİLERİ
AKIŞKANLARIN
AMAÇ
Soğutucu akışkanlarınçevreye etkilerini kavrayabilme
59
ÇEVREYE
9.1 SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN ÇEVREYE ETKİLERİ
1985 yılında atmosferdeki serbest klor bileşiklerinin ozon tabakasına zarar verdiği tespit
edildi. Ayrıca Antarktika ve Kuzey Kutbu üzerinde büyük ozon deliklerinin bulunduğu
anlaşıldı. Buna bağlı olarak 1988’de Montreal Protokolü ve 1990 Londra Toplantısı ile CFC
esaslı soğutucu akışkanların devre dışı bırakılması için bir takvim belirlendi. Bu takvime göre
CFC’lerin kullanım ve üretimi 1995 yılından itibaren G-7 ülkelerinde tamamen yasaklandı.
Geçiş dönemi gazları olarak adlandırılan R22 ve R502 gibi HCFC esaslı akışkanlar 2030
yılına kadar tamamen devre dışı bırakılacaklardır. Yine 1992’de ABD’de yürürlüğe giren
Temiz Hava Yasası ile CFC esaslı soğutucu akışkanların atmosfere tahliyesi yasaklanmıştır.
CFC’lerin ozon tabakası üzerine yükselmesiyle,UV radyasyonlarının etkisi altına girerler.
Serbest klor (Cl) atomları atmosfer içinde serbest hale gelir. Bir klor atomu, bir ozon bileşiği
(O3) ile çarpıştığında, (O) oksijen atomlarının bir tanesini klormonoksit (ClO) biçiminde
bağlar, ayrılan diğer iki oksijen atomu, bir oksijen molekülüdür. ClO molekülü bir serbest
oksijen atomu ile temas ettiğinde oksijen atomları birleşerek bir oksijen molekülü (O2)
oluştururlar ve klor atomu (Cl) bir diğer ozon molekülünü parçalamak için serbest kalırlar.
Her serbest klor atomu, troposfere yağmur gibi doğal yollarla dönmeden önce 100 000 ozon
molekülünü bozabilir.
60
Şekil 9.1 Ozonun parçalanması
Şekil-9.2 Ozon deliğinin yıllara bağlı büyümesi
CFC’lerin ozona olan etkileri Ozon Delme Faktörü (ODP) olarak adlandırılmış olup bu faktör
için R11 gazı referans alınmıştır. R11 gazı için yeni HFC türü akışkan R123 gazı, R12 için ise
R123a gazları geliştirilmiştir. R22 ve R502 yerine ise R404A, R407C ve R507 alternatif
akışkan karışımları bulunmuştur.
Soğutucu akışkanların çevreye ikinci bir zararı atmosferde sera etkisi oluşturmalarıdır.
Küresel Isınma Faktörü (GWP) olarak adlandırılan bu etki için CO2 gazı referans alınmıştır.
Ozon tabakası ve doğal çevre üzerinde etkisi olan soğutucu maddeleri aşağıdaki ana başlıklar
altında sınıflandırmak mümkündür:
1- Bromoflorokarbonlar veya diğer adıyla Halonlar (BFC)
2- Kloroflorokarbonlar (CFC)
3- Hidrokloroflorokarbonlar (HCFC)
4- Hidroflorokarbonlar (HFC)
1- Bromoflorokarbonlar (Halonlar):
Karbon, flor, brom veya klordan oluşan bileşiklerdir. Bu grupta yer alan maddelere örnek
olarak Halon1301 (R13B1) verilebilir. Halonlar ozon tahribatına katkıları en fazla olan
maddelerdir.
2- Kloroflorokarbonlar: (CFC)
61
Klor, flor ve karbondan oluşan bileşiklerdir. Ozon tahribatına katkıları halonlardan sonra en
fazla olan soğutucu maddelerdir. Örnek olarak R11 ve R12 verilebilir.
3- Hidrokloroflorokarbonlar: (HCFC)
Klor, flor, hidrojen ve karbon içeren bileşiklerdir. Ozon tahribatları düşük olmakla birlikte
oldukça yüksek sera etkisine sahiptirler. Bu grupta yer alan maddelere örnek olarak R22
verilebilir.
4- Hidroflorokarbonlar:(HFC)
Hidrojen, flor ve karbon içeren bileşiklerdir. Ozon üzerinde tahrip edici etkileri yoktur.
TABLO-9.1 Soğutucu akışkanların çevreye etkileri
Atmosferik ODP
GWP(CO GWP(R11
Soğutucu
Akışkan
Ömrü
2)
)
R11
60 yıl
1.0
3300
1.0
R12
120 yıl
1.0
10 000
4.1
R113
90 yıl
0.8
4500
1.3
R114
200 yıl
0.7
13000
4.2
R115
400 yıl
0.4
25000
9.8
R500
0.74
2700
R502
0.33
13300
4.1
R22
14.3 yıl
0.05
1100
0.37
R123
2
0.02
28
R134a
14.5 yıl
0
900
0.29
62
BÖLÜM
SOĞUTUCU
AKIŞKANLARIN
DİYAGRAMLARI VE BORU
TABLOLARI
63
P-H
SEÇİM
AMAÇ
Bazı soğutucu akışkanların p-h diyagramlarını ve sistemler için gerekli olan tablo değerlerini
kavrayabilme
10.1 SOĞUTUCU AKIŞKANLARIN P-H
TABLOLARI
64
DİYAGRAMLARI VE BORU SEÇİM
Şekil 10.1. R22 p-h diyagramı
Şekil 10.2. R134A p-h diyagramı
65
Şekil 10.3. R407b p-h diyagramı
66
67
Şekil 10.4. 407c p-h diyagramı
Şekil 10.5. 410a p-h diyagramı
Şekil 10.6. R717 (amonyak) p-h diyagramı
68
69
Şekil 10.7. R-22 için Kılcal boru seçimi
Soğutma Kapasitesi
ASHRAE Şartları
(kcal/h)
3800
3450
3250
2900
2700
2500
2250
1850
1700
1550
1400
1320
1230
1130
1065
975
850
770
700
610
575
500
450
415
390
330
300
275
250
225
195
180
165
147
130
120
110
98
93
85
74
65
CECOMAF Şartları
(W)
4028
3657
3445
3074
2862
2650
2385
1961
1802
1643
1484
1399
1304
1198
1129
1034
901
816
742
647
610
530
477
440
413
350
318
292
265
239
207
191
175
156
138
127
117
104
99
90
78
69
70
Kılcal boru
İç çap
(mm)
2,8
2,8
2,5
2,5
2,5
2,2
2,2
2,0
2,0
2,0
2,0
1,8
1,8
1,8
1,8
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,2
1,2
1,2
1,2
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
0,8
0,8
0,8
0,8
0,7
0,7
0,7
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
0,6
Uzunluk
(m)
2,0
2,5
1,5
2,0
2,5
1,5
2,0
1,5
2,0
2,5
3,5
2,0
2,5
3,0
3,5
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
1,5
2,0
2,5
3,0
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
3,0
4,0
5,0
Şekil 10.8. R-134a için kılcal boru seçimi
Soğutma Kapasitesi
ASHRAE Şartları
(kcal/h)
2210
1987
1818
1679
1500
1258
1179
1022
908
824
756
701
645
554
490
442
391
333
294
264
241
210
179
157
145
123
108
97
94
79
70
62
56
48
42
Kılcal Boru
İç Çap
(mm)
2,0
2,0
2,0
2,0
1,8
1,8
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,2
1,2
1,2
1,2
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
0,8
0,8
0,8
0,7
0,7
0,7
0,7
0,6
0,6
0,6
0,6
0,5
0,5
0,5
CECOMAF Şartları
(W)
2298
2066
1891
1746
1560
1308
1226
1063
944
857
786
729
671
576
510
460
407
346
306
275
251
218
186
163
151
128
112
101
98
82
73
64
58
50
44
71
Uzunluk
(m)
2,0
2,5
3,0
3,5
2,5
3,5
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
1,5
2,0
2,5
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
Şekil 10.9. R-404A için kılcal boru seçimi
Soğutma Kapasitesi
ASHRAE Şartları
(kcal/h)
3086
2637
2390
2021
1877
1697
1526
1312
1160
1070
982
863
736
650
595
536
456
403
364
335
295
261
230
216
184
164
148
144
123
109
99
89
75
67
Kılcal Boru
İç Çap
(mm)
2,0
2,0
1,8
1,8
1,8
1,8
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,2
1,2
1,2
1,2
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
0,8
0,8
0,8
0,7
0,7
0,7
0,7
0,6
0,6
0,6
0,6
0,5
0,5
0,5
CECOMAF Şartları
(W)
3024
2584
2342
1981
1839
1663
1495
1286
1137
1049
962
846
721
637
583
525
447
395
357
328
289
256
225
212
180
161
145
141
121
107
97
87
74
66
72
Uzunluk
(m)
1,5
2,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
1,5
2,0
2,5
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
Şekil 10.10. Freon 134A içim emiş hattı boru ölçüler
Şekil 10.11. 134A emme hattı boru ölçüleri (bir kademe- bakır ve çelik borular için)
73
Şekil 10.12. Freon-22 için emiş hattı boru ölçüleri
Şekil 10.13. R-22 emme hattı boru ölçüleri (bir kademe-bakır ve çelik borular için)
74
Şekil 10.14. Sıvı hattı ölçüleri
Şekil 10.15. R-22 sıvı hattı boru ölçüleri (bir kademe-bakır ve çelik borular için)
75
Şekil 10.16. Soğuk depolar için pratik ısı yükleri (Kcal/h)
0/+2 oC (Sebze, Meyve,
Tereyağı, Yumurta, Süt, Yoğurt)
10 cm yalıtım (*)
Oda
İç Hacmi
(m3)
-10 oC Donmuş Muhafaza
15 cm yalıtım (*)
-20 oC Donmuş Muhafaza
15 cm yalıtım (*)
Normal Kul.
Aşırı Kul.
Normal Kul.
5
475
725
600
Aşırı Kul.
900
730
Aşırı Kul.
1100
7,5
595
900
750
1150
920
1380
Normal Kul.
10
750
1125
950
1450
1160
1750
15
1030
1550
1300
2000
1600
2400
20
1350
2025
1750
2600
2150
3225
25
1690
2530
2200
3300
2680
4000
30
1920
2900
2450
3600
3000
4500
40
2200
3300
2750
4200
3360
5050
50
2560
3850
3200
4800
3900
5850
60
2940
4400
3700
5500
4500
6750
70
3260
4900
4000
6000
4800
7200
80
3450
5200
4300
6500
5250
7900
90
3880
5820
4900
7400
6000
9000
100
4100
6200
5100
7600
6200
9300
125
4950
7420
6200
9300
7500
11250
150
5760
8650
7200
10800
8800
13200
175
6200
9300
7750
11600
9500
14250
200
6250
9400
7800
11700
9600
14500
250
7300
11000
9200
13800
11250
17000
20000
300
8750
13100
11000
16500
13500
400
10250
15400
13000
19500
15860
23000
500
12250
18500
15000
22500
18300
27500
750
16500
25000
20000
30000
24500
36000
1000
22000
33000
27500
40000
33500
50000
1500
33000
48000
42000
60000
51250
75000
2000
42000
60000
52500
75000
64000
90000
3000
63000
90000
80000
115000
97500
140000
5000
105000
150000
130000
190000
158000
225000
* Tecrit ısı iletim katsayısı, λ = 0.035 Kcal/h. C.m /m varsayılmıştır. (styrofor, mantar, cam yünü vs.)
o
2
*
Günlük
çalışma
süresi
*
Dış
ortam
sıcaklığı 35
* Oda eni ile boyunun birbirine yakın olduğu kabul edilmiştir.
16
C
o
saat
kabul
alınmıştır.
edilmiştir.
Şekil 10.17. Soğuk odalar için tavsiye edilen minimum yalıtım kalınlıkları
Soğuk Oda
İç Sıcaklığı
(oC)
+10/+16
+4/+10
-4/+4
-9/-4
-18/-9
-26/-18
-40/-26
Serin/Kuzey Bölge
Sıcak/Güneşli/Güney Bölge
Poliüretan
Styropor
Poliüretan
Styropor
λ = 0.020 Kcal/h.oC.m2/m
λ = 0.035 Kcal/h.oC.m2/m
λ = 0.020 Kcal/h.oC.m2/m
λ = 0.035 Kcal/h.oC.m2/m
25mm
50mm
50mm
75mm
75mm
100mm
125mm
50mm
75mm
100mm
125mm
150mm
175mm
225mm
Şekil 10.18. Psikrometrik diyagram
76
50mm
50mm
75mm
75mm
100mm
100mm
125mm
75mm
100mm
125mm
150mm
175mm
200mm
250mm
77
.... / .....
20.....
Hesabı Yapan
/
Tarih
ISI KAZANÇLARI HESABI
PROJE DONELRİ
İÇ
Oda No
DIŞ
KOMŞU HACİM SICAK.
Kuru Termometre [oC]
Kontrol Eden
Büro
İşin Adı
Yaş Termometre
İzafi Nem (ϕ
ϕ)
Yeri
İşin Sahibi
Kullanım
Amacı
ODA ÖLÇÜLERİ (yalıtımsız)
En[m]
oC
a)
[oC]
b)
c)
[%]
Rakım
d)
Enlem Derecesi
e) Tavan
Bölge
f) Döşeme
Boy[ m]
Yük.[m]
Oda Hacmi (V) [m3]
I- İLETİM VE TAŞINIMLA OLAN ISI KAZANÇLARI (Duvar, Tavan, Döşeme) (Qt) (*) Solar sıcaklık farkını ekleyiniz.
İşaret Yön
En
(m)
Boy (m)
Yüzey
(m2)
Adet
Net
Alan (m2)
Çıkarılan
Alan (m2)
∆t (*)
(oC)
Ku
(W/m2 K)
Isı gücü
(W)
Günlük ısı kazancı
(kJ/gün)
İletim ve taşınımla toplam ısı kazancı [kJ/gün]
II-HAVA DEĞİŞİMİNDEN GELEN ISI (Qi)
Hava değişimi 24 saat [defa]
Dış hava entalpisi (hd) [kJ/kg]
Yoğunluk (ρ
ρ) [kg/m3]
İç hava entalpisi
Günlük ısı kazancı
(kJ/gün)
(hi) [kJ/kg]
Oda hacmi (V) : ............ [m3 ] x .......... [defa hava değ./ 24 saat] x (hd : ......... - hi : ...........) x ρ : ..................... =
III-ÜRÜNLERDEN GELEN ISI KAZANÇLARI (Qm)
İşlem Türü
Ağırlık
(kg)
Malın Türü
Özgül ısı (kJ/kg.K)
Donma Isısı(W/kg)
Solunum ısısı (W/kg)
∆T
(oC)
Soğutma
Süresi
(Saat)
Isı gücü
(W)
Günlük ısı kazancı
(kJ/gün)
Donmadan önce
Donma
Donduktan sonra
Olgunlaş. ve Soluma
Mallarla ilgili yan ısı
Kasa, kutu, vs
Diğerleri
Ürünlerden gelen toplam ısı kazancı [kJ/gün]
IV-ODA İÇİNDEKİ DİĞER ISI KAZANÇLARI (Qd)
a) İnsan
............ (Kişi) x ................ (W) x ........ (saat) x 3600 (saniye/gün) / 1000
b) Aydınlatma
............ (Tane) x................. (W) x ........ (saat) x 3600 (saniye/gün) / 1000
c) Motor
............ (Tane) x ................ (W) x ........ (saat) x 3600 (saniye/gün) / 1000
d) Elektrik Defrost
............ (Tane) x ................ (W) x ........ (saat) x 3600 (saniye/gün) x 0.5 / 1000
e) Sıcak Gaz Defrost
............ (Tane) x ................ (W) x ........ (saat) x 3600 (saniye/gün) x 0.4 / 1000
f) Diğerleri
................................................................................................................... kJ/gün
Oda içindeki diğer ısı kazançları toplamı [kJ/gün]
TOPLAM ISI KAZANCI (QT ) [kJ/gün]
Bilinmeyen ve beklenmeyen diğer soğutma yükleri için %10
GÜNLÜK TOPLAM ISI KAZANCI (Qgün) [kJ/gün]
SAATTEKİ ISI YÜKÜ
(Qh) [kJ/h]
Qh =
Qgün
(14 − 20)saat
=
−−−−−−−−−−
78
= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ kJ/h
SOĞUTMA
KAPASİTESİ [kW]
Qh
= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ kW
3600