The Rieter Manual of Spinning Volume 4 1924-v1 tr ..., pages 41-60

Transkript

Rieter İplikçilik El kitabı
Cilt 4
Rieter İplikçilik El Kitabı
Cilt 4 – Ring İplikçiliği
Werner Klein
Dr. Herbert Stalder
Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 4 . Ring İplikçiliği
Yayıncı
Rieter Machine Works Ltd.
Copyright
©2011 by Rieter Machine Works Ltd. AG,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Wintherthur,
www.rieter.com
İçeriğin bu kısmı Textile Institute’den izin alınarak kullanılmıştır.
Tercüme
Prof. Dr. H. Erhan Kırtay
Mevcut ciltler / Baskı:
Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi
ISBN 10 3-9523173-1-4 / ISBN 13 978-3-9523173-1-0
Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak
ISBN 10 3-9523173-2-2 / ISBN 13 978-3-9523173-2-7
Cilt 3 – İplik Hazırlık
ISBN 10 3-9523173-3-0 / ISBN 13 978-3-9523173-3-4
ISBN 10 3-9523173-4-9 / ISBN 13 978-3-9523173-4-1
Cilt 5 – Rotor İplikçiliği
ISBN 10 3-9523173-5-7 / ISBN 13 978-3-9523173-5-8
Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri
ISBN 10 3-9523173-6-5 / ISBN 13 978-3-9523173-6-5
Cilt 7 – Kimyasal Lifler
ISBN 10 3-9523173-7-3 / ISBN 13 978-3-9523173-7-2
Tüm Ciltler (Vol. 1-7)
ISBN 10 3-9523173-0-6 / ISBN 13 978-3-9523173-0-3
Cilte 4 – Ring İplikçiliği
Werner Klein
Dr. Herbert Stalder
3
4
GENEL AÇIKLAMA
Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi
Cilt 5 – Rotor İplikçiliği
Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin bu ilk cildinde, kısa lif iplikçiliğinde temel kavramlara ve bu nedenle genellikle kısa lif
iplikçiliğinde geçerli olan teknolojik ilişkilere değinilmektedir.
Bu serinin sonraki ciltleri, makinalar veya makina gruplarına
göre düzenlenecektir. Böylece genellikle geçerli olan temel
prensipler, makina tasarımı ve konstrüksiyonunda devam
eden gelişmelerden ayrı tutulmuş olacaktır.
Rotor eğirme prosesi, alternatif eğirme sistemleri alanında
yapılan araştırmanın bir sonucu olarak geliştirilmiştir.
Devam eden çalışmalar sayesinde, eğirme elemanları ve
koşullarında optik olarak ring ipliği ile rotor ipliğini birbirinden ayırmayı neredeyse imkansızlaştıran büyük ilerlemeler
sağlanmıştır. Bu cilt, rotor iplikçilik prosesi ve özellikleri
hakkında detaylı bilgi içermektedir.
Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak
Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri
Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi açma, temizleme,
karıştırma ve taraklama hakkında detaylı bilgi sağlamakta ve
tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı
yanında hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik
derecelerdeki liften beklenen telef, temizleme ve karıştırma
makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı,
taşıma, çeşitli tarak parçalarının işlevleri hakkında bilgiler
vermektedir.
Alternatif eğirme sistemleri, ring eğirme standartlarından
belirli derecede ayrılan bir kalitede iplik ve dolayısıyla son
ürün üretmektedir. Alternatif eğirme sistemlerinin tüm avantajlarından yararlanmak için, sistemlerin detaylı bir şekilde
anlaşılması önemlidir. Bu cilt, bu amaca ulaşmak için katkıda
bulunacak şekilde oluşturulmuştur ve en önemli alternatif
eğirme sistemlerini detaylı olarak açıklamaktadır.
Cilt 7 – Kimyasal Lifler
Cilt 3 – İplik Hazırlık
Rieter İplikçilik El Kitabı`nın bu cildi, tarak ve ring iplik arasındaki iplik üretim prosesinin teknik ve teknolojik özelliklerini kapsamaktadır. Bu aşama, prosesin en önemli kısmıdır,
çünkü iplik kalitesi büyük ölçüde kendisinden önceki ara
ürünlerin kalitesine bağlıdır. Bu cilt, sırasıyla tarama (tarama
hazırlık dahil), cer ve fitil olmak üzere 3 bölümden oluşmaktadır.
Dördüncü cilt, ring iplikçiliğinin teknik ve teknolojik durumunu içermektedir. Bu aşama, iplik üretiminin çok önemli
bir alt alanıdır, çünkü ring iplik makinesinin iplik üretimi ve
kalitesi üzerine çok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği, diğer
eğirme prosesleri ile üretilen iplikler değerlendirilirken
kıyaslamada hala kesin bir standarttır.
Bu serinin en son cildi, sentetik liflerin önemli alanlarıyla
ilgilenmektedir. Ticari olarak tanıtılmalarından itibaren sentetik liflerin pazar payı, etkileyici bir büyüme hızı sergilemiştir. Farklı özelliklerde sentetik lif çeşitleri gittikçe artmaktadır. Günümüzde çeşitli uygulamalar için, pratik olarak “isteğe
özel” lifler mevcuttur. Bu nedenle, iplik üreticisinin bu liflerin
özelliklerini ve proseslerini etkileyen belirli özellikleri kapsamlı bir şekilde anlaması önemlidir.
5
6
EDİTÖRDEN
Ring İplik makinası modern kısa lif iplikçiliğinde temel prensipleri güncelleyen Rieter İplikçilik El kitabı serisinin dördüncü cildidir. Günümüzdeki mevcut proses ve tekniklere güvenilir bir bakış sağlama amacıyla, eğirme teknolojindeki en son gelişmeleri aktarmayı amaçlamaktadır.
Bu cilt, ring eğirme mühendisliği ve teknolojisi ile ilgilidir. Bu da iplik üretiminin çok önemli bir parçasıdır, çünkü ring eğirmenin tüm prosesin verimliliği ve iplik kalitesi üzerine çok önemli bir etkisi vardır. Ring eğirme halen
herhangi bir yeni eğirme prosesi için hala standart kalite kıyaslama kriteridir. Bu evrensel prosesin önemi, dünya çapında kurulu 200 milyon iğ ve
kısa lif iplikçiliği alanında iplik üretimindeki %80’lik payı ile kanıtlanmıştır.
Yoğunlaştırma teknolojisi ile iplik kalitesinde gerçekleştirilen çarpıcı ilerlemelerin yanında son yıllarda sağlanan performanstaki etkileyici ilerlemeler,
gelecek yıllarda baskın pazar payını garanti edecektir. İpliğin oluşturulmasında yer alan işlemlerin temeli ve detaylı bir şekilde anlaşılması, prosesin
farklı fonksiyonlarındaki yakın ilişki nedeniyle iplik sanayi ve tekstil mühendisliğindeki tüm uzmanlar için çok önemlidir. Günümüzün zorlu rekabet ortamında ayakta kalmak için şart olan materyal ve donanımlardan sonuna kadar yararlanılacaksa, bunların sınırlarının bilinmesi gerekir. Bu serinin diğer
ciltlerinde olduğu gibi, girişte okuyucuya konu hakkında bilgi verilmektedir.
Proses ve kaliteye sağladıkları farklı etkiler yanında her bir parçaya ve işlevlerine aynı şekilde değinilmektedir.
Bu kitapların baş yazarı Werner Klein, İsviçre Tekstil Fakültesi`nin eski
bir öğretim üyesi ve Tekstil Institute Manchester tarafından yayınlanan
“Tekstil Teknoloji El kitabının”nın orijinal baskısının yazarıdır. İçlerinde Rieter Firmasından çeşitli pozisyonlarda yer alan tekstil uzmanlarının
bulunduğu diğer tüm yazarlar kendi alanlarında tecrübeli kişilerdir.
Bu El kitabının yapısı ve konuların düzenlenmesi, bu işin devam ettirilmesinde izinlerini esirgemedikleri için minnettar olduğumuz orijinali Tekstil Institute Manchester tarafından yayınlanan Kısa Lif İplikçilik
Teknolojisi’nden alınmıştır.
Bu ciltte, Rieter İplikçilik Kılavuzunun birinci cildinde değinilen, özellikle
çekim, bilezik ve kopçanın etkileşimi gibi bazı önemli teknolojik bilgiler
tekrar vurgulanmaktadır.
Bu ansiklopediden yararlanacak tüm kullanıcılara iyi okumalar diliyorum.
Heiner Eberli, Pazarlama Müdürü, Rieter Spun Yarn Systems
7
8
9
IÇİNDEKİLER
1. RING İPLİK MAKİNASI
1.1. Giriş
2. ÇALIŞMA MODU VE FONKSİYONU
2.1. Görevi
2.2. Çalışma prensibi
3. MAKİNANIN YAPISAL KONFİGÜRASYONU
3.1. Ana şase ve üst yapı
3.2. Bobin cağlığı
3.3. Çekim sistemi
3.3.1. Kalite ve ekonomiye etkisi
3.3.2. Çekim sisteminin kavramsal yapısı
3.3.3. Üst silindirler
3.3.3.1. Silindir tipleri
3.3.3.2. Manşonlar
3.3.4. Baskı silindirinin yüklenmesi
3.3.4.1. Yükleme seçenekleri
3.3.4.2. Yaylı baskı kolu (örneğin Texparts PK 225)
3.3.4.3. Pnömatik yüklemeli baskı
tabancası (Baskı kolu) (Örneğin,
Rieter FS 160 P 3.1)
3.3.5. Lif kılavuzlama donanımları
3.3.5.1. Ring iplik makinasındaki seçenekler
3.3.5.2. Uzun alt aprona sahip çift
apronlu çekim sistemi
3.3.5.3. Kısa alt aprona sahip çift apronlu
çekim sistemi
3.4. İğ
3.4.1. İplik yolu
3.4.2. İğ yapısı
3.4.3. İğ yatağı
3.4.4. Eğirme işlemi üzerine iğin etkisi
3.4.5. İğ tahrik
3.4.5.1. Tipler
3.4.5.2. 4-iğ şerit tahrik mekanizması
3.4.5.3. Teğetsel kayış tahrik mekanizması
3.5. İplik kılavuzlama tertibatları
3.5.1. İplik kılavuzu
3.5.2. Balon kontrol bileziği (BER) (balon
oluşumunu önleyici tertibat)
3.5.3. Ayırıcılar (Separatörler)
3.6. Bilezik
3.6.1. Bileziğin ve kopçanın önemi
3.6.2. Bileziğin şekli
3.6.2.1. Temel şekiller
3.6.2.2. T-flanşlı bilezikler
3.6.2.3. „Anti-vedge“ (asimetrik) bilezik
3.6.2.4. „Kesik bilezik“ (standart bilezik)
3.6.2.5. Eğik-flanşlı bilezikler
3.6.3. Bilezik malzemesi
11
11
13
13
13
15
15
16
16
16
16
17
17
17
18
18
18
19
19
19
20
20
21
21
21
21
23
23
23
23
24
24
24
25
25
26
26
26
26
27
27
27
27
28
3.6.4. Bileziklerin takılması
3.6.5. Makinada çalışırken bilezikten beklenenler
3.6.6. Bilezikte elyaf yağlama
3.6.7. Yeni bileziklerin rodajı
3.6.8. Döner bilezikler
3.7. Kopça
3.7.1. Görevi ve fonksiyonu
3.7.2. Kopça çeşitleri
3.7.3. Kopça şekilleri
3.7.4. Kopça materyali
3.7.5. Kopça kütlesi
3.7.6. Kopça temizleyici
4. MAKİNA TAHRİKİ
4.1. Tahrik problemi
4.2. Kullanılan motorlar
4.3. Üç fazlı kafes sargılı motorlar
4.3.1. Motor
4.3.2. Kutup değiştiren üç fazlı motorlar
4.3.3. Yük tarafında değişken hızlı dişliler
içeren kafes sargılı motorlar
4.3.4. A.S.S. motoru
4.4. Üç fazlı paralel devre akım değiştirici (Şönt)
motorlar (komütator motor)
4.5. DC paralel devre (Şönt) motoru
5. KOPS OLUŞUMU
5.1. Kops şekli
5.2. Sarım işlemi
5.3. Sarım mekanizması
5.4. Ana sarımın oluşturulması
5.5. Motor tahrikli kops oluşumu
6. OTOMASYON
6.1. Otomasyon ihtiyacı
6.2. Otomasyon olanakları
6.3. Takım değiştirme
6.3.1. Takım değiştirme hazırlığı
6.3.2. Manuel takım değiştirme
6.3.3. Otomatik takım değiştirme
6.3.3.1. Takım değiştirici sistem çeşitleri
6.3.3.2. Sistemin bileşenleri
6.3.3.3. Takım değiştirme hazırlığı
6.3.3.4. Kopsların değiştirilmesi
6.3.3.5. Kopsların toplanması
6.3.3.6. Takım değişiminin sona ermesi
6.4. Otomatik kops taşıma
6.4.1. Otomasyonun uygunluğu
6.4.2. Bağlantılı taşıma
6.4.3. Birbirine bağlı makinalar
6.5. Ekleme aparatları
6.6. Fitil durdurma tertibatları
28
29
29
29
29
30
30
30
30
31
32
33
35
35
36
36
36
36
36
37
37
37
39
39
39
40
40
41
43
43
43
44
44
45
45
45
45
45
46
48
48
48
48
48
49
49
50
10
6.7. İzleme
6.7.1. Bu ekipmanın amacı
6.7.2. Uster RINGDATA
6.7.3. Rieter’in Teksel İğ Kontrol (ISM) sistemi
6.7.4. İşletme Bilgi sistemleri
6.7.4.1. Gereksinimler
6.7.4.2. İplikhane bilgi sisteminin yapısı
6.7.4.3. Rieter SPIDERweb sisteminin bir
örnek yardımıyla açıklanması
7. YARDIMCI EKİPMAN
7.1. Lif uzaklaştırma (ayırma)
7.1.1. Sistem
7.1.2. Vakum ve enerji tüketimi
7.2. Üfleyiciler (gezer temizleyiciler)
7.2.1. Toz ve uçuntu sorunu
7.2.2. Çeşitleri
7.2.3. Karıştırıcılar
7.2.4. Üfleme/emme sistemleri
7.2.5. Gezer temizleyicinin hareket yolları
8. KOMPAKT EĞİRME
8.1. Temel durum
8.2. Problemin çözümü
8.3. Temel çözümün uygulanması
8.4. Yoğunlaştırmanın avantajları
9. TEKNOLOJİK İLAVELER
9.1. Eğirme geometrisi
9.1.1. Terimler
9.1.2. Eğirme üçgeni
9.1.2.1. Eğirme üçgeninin oluşum
9.1.2.2. Eğirme üçgeninin boyutları (en ve boy)
9.1.2.3. Kopuş sayısına etkisi
9.1.2.4. İplik yapısına etkileri
9.1.2.5. Eğirme üçgeni üzerine son açıklamalar
9.1.3. Eğirme uzunluğu E
9.1.4. Eğirme açısı 

9.1.5. Ön üst baskı silindirinin alt silindire göre
merkezinin kaçık olması
9.1.6. Eğirme geometrisinde diğer boyutlar
9.2. Kalite standartları
9.2.1. Kaliteye yeni bir yaklaşım
9.2.1.1. Boyutsal kalite
9.2.1.2. Aşırı boyutta kalite
9.2.1.3. Yetersiz boyutta kalite
9.2.1.4. İhtiyaç duyulan kadar kalite
9.2.2. Uster istatistiklerine göre kalite standartları
9.2.2.1. Kütle Varyasyonu
9.2.2.2. Hatalar
9.2.2.3. Çekme özellikleri
(kopma mukavemeti çene hızı 5 m/min)
ŞEKİLLER
50
50
51
52
52
52
52
53
55
55
55
55
55
55
56
56
56
56
57
57
57
57
58
61
61
61
62
62
62
63
64
64
64

65
65
65
65
65
65
65
66
66
66
66
66
77
1. RING İPLİK MAKİNASI
1.1. Giriş
Şekil 1 – Ring iplik makinası
Ring iplik makinası Thorp adında bir Amerikalı tarafından
1828 yılında bulunmuştur, ve Jenk – bir başka Amerikalı
– de 1830 yılında bilezik etrafında dönen kopçayı ilave etmiştir. Arada geçen 170 yıl içerisinde ring iplik makinasında detay modifikasyonlar yapılmıştır, ama temel konsept
aynı kalmıştır. Uzun yıllar boyunca kayda değer bir gelişme
neredeyse imkansız olmuştur ancak yine de bu süre zarfında belli bir gelişme sağlanabilmiştir. 1970lerin sonlarından bu yana ring iplik makinasının verimliliği %40 arttırılmıştır. Bu artış;
• daha küçük bilezikler ve kopslar kullanılarak
• sarım esnasında ekleme yapılarak
• bileziklerde ve kopçalarda önemli gelişmeler aracılığıyla
gerçekleştirilmiştir.
Otomasyon seviyesi de bariz bir şekilde arttırılmıştır. Henüz
bu gelişim tamamlanmadığından ring iplik makinasının yeni
eğirme sistemlerine karşı sağladığı avantajlar sebebiyle kısa
lif iplikçiliğinde en fazla kullanılan makina olmaya devam
edecektir:
• tüm dünyada kullanılabilir, yani herhangi bir materyal
ya da iplik numarası eğrilebilir
• optimum özelliklere (özellikle yapı ve mukavemet
açısından) sahip iplik üretilir
• karmaşık değildir ve kontrol etmesi kolaydır
• makinayı kullanmak için gerekli bilgiler eskidir,
iyi geliştirilmiştir ve herkes bu bilgilere ulaşabilir
• hacim (karışım ve parti büyüklüğü) göz önüne
alındığında esnektir.
Bu yüzden yeni eğirme sistemleri çıkış yapmakta zorlanmaktadır (rotor eğirme sistemi ve hava jeti eğirme hariç).
Yeni işlemler sahip oldukları sınırlamalar sebebiyle pazarın
alt segmentlerinde genellikle kalın iplik sektöründe kullanılmaktadır. Ring iplik makinasındaki şu anki yeniden doğuşun sebebi uzmanların bu sistemdeki sınırlamaları net
bir şekilde tanımlamış olmalarıdır. Ancak ring iplik makinasının uzun vadede konumunu koruması işlemin daha ileri
seviyede otomasyona sahip olmasına ve eğirme maliyetlerini düşürmesine bağlıdır, çünkü bu makina Rieter tarafından
hazırlanmış olan grafikte de (Şekil 2) görülebileceği gibi işletmedeki ana maliyet faktörüdür.
%60 Ring iplik
%12 Fitil
%4 Cer
%13 Taraklama
%11 Harman hallaç
Şekil 2 – Ring iplik işletmesinde tipik maliyet yapısı
Gelişmeler öncelikle aşağıdaki belirtilen hususlarla elde
edilebilir:
• bileziklerin ve kopçanın daha fazla geliştirilmesi
• otomatik takım çıkarma donanımının kullanılması
• bilezik çapının düşürülerek kopça hızı değişmeden iğin
dönme hızının arttırılması. Örneğin, 48 mm’lik bilezik yerine 42 mm’lik bilezik kullanılarak verimlilikte hafif düşme
olmasına rağmen bir kg iplik için 7 sent tasarruf sağlanabilir. Ancak bilezik çapındaki bu azalma ring iplik makinalarında takım çıkarma donanımı (ücret maliyetlerinin düşük
olduğu haller hariç) ve bobinleme esnasında ekleyicilerin
kullanımını şart koşar. Bu durumda kalın yerin bulunmadığı uzunluğun önemi azalmıştır.
• makina boyunun arttırılması ki bu durum makina fiyatını
düşürür
• yeni bilgi toplama sistemlerinin ve tahrik sistemlerinin
yardımıyla iplik kopuş sıklığının azaltılması
• fitil kalitesinin iyileştirilmesi, çünkü ring iplik makinalarında iplik kopuşlarının %50si hazırlama makinalarında
olmaktadır.
11
12
• ring iplik makinasının ve otomatik bobinleme makinalarının tek bir üretim birimi olarak birleştirilmeleri
• fitil durdurma hareketleri, temelde döküntüyü azaltmak ve
kat oluşumunu önlemek içindir; bu şekilde belirli çalışma
periyotlarında işlemler daha az sayıda personel tarafından
gerçekleştirilebilir.
• fitil bobinlerinin taşınmasında ve değiştirilmesinde
otomasyon.
Hepsi birlikte ring iplik makinasını tekrar cazip hale getirebilir. Teknolojik ilişkiler detaylı olarak 1. Ciltte açıklanmıştır.
2. ÇALIŞMA MODU VE FONKSİYONU
2.1. Görevi
Ring iplik makinası:
• çekim sisteminde fitili nihai numaraya getirmelidir
• lif tutamını bükerek mukavemet kazandırmalıdır,
ve
• elde edilen ipliği, depolamaya, taşımaya ve sonraki
işlem kademelerine uygun şekilde sarmalıdır.
2.2. Çalışma prensibi
3
1
2
4
5
6
7
8
9
Şekil 3 – Çalışma diyagramı
10
Fitil bobinleri (1) cağlıktaki yerlerine (3) takılıdır. Kılavuz
çubukları (4) fitilleri (2) nihai numaralarına çekilecekleri çekim sistemine (5) doğru kılavuzlar. Çekim sistemi 4560° lik açıyla eğimli yerleştirilmiştir ve iplik düzgünlüğüne
önemli etkisi bulunması nedeniyle makinanın en önemli birimlerinden birisidir.
Elde edilen ince elyaf şeridi (6) çıkış silindirlerini terk eder,
gerekli mukavemeti sağlayacak olan büküm yüksek hızla
dönen iğ (8) tarafından verilir. Bilezik (10) üzerinde kopçanın her dönüşü iplikte bir büküm meydana getirir. Kopça
(9) iğ üzerindeki boş kopsa ipliğin sarılmasını da sağlar. Bu
kopça – fitil makinasındaki kelebeğe benzer – iğ etrafındaki bilezik (10) diye adlandırılan kılavuz rayda hareket eder.
Kopçanın kendine ait bir tahrik mekanizması yoktur, üzerine takılı iplik yardımıyla iğ (8) tarafından sürüklenir. Bilezikle kopça arasında oluşan yüksek sürtünme, kopçanın atmosferik direnci ve kopçayla(9) iplik kılavuzu (7) arasında
balon oluşumu nedeniyle kopça iğe göre geriden gelmektedir. İğ ve kopça arasındaki bu hız farkı ipliğin kopsa sarılmasını sağlar. Fitil makinasının tersine ring iplik makinasında iğ kopçadan (9) daha yüksek hızlarda çalışır.
Kesintisiz bir plangaya(bilezik rayına) sabitlenmiş olan bileziklerin sürekli olarak aşağı ve yukarı hareket ettirilmesiyle iplik silindirik kops formunda sarılır. Bilezik rayının
traversi kopsun dolu yüksekliğinden daha azdır. Bu sebeple bilezik rayı her sarım tabakasından sonra hafifçe kaldırılmalıdır (travers kaydırma). Bir ara, bilezik rayının yukarı
kaldırılması yerine iğ yataklarının bulunduğu plakanın aşağı indirilmesi şeklinde çalışan makinalar da yapılmıştır. Günümüzde bu tip makinalar yoktur.
13
14
3. MAKİNANIN YAPISAL
KONFİGÜRASYONU
3.1. Ana şase ve üst yapı
H
F
E
G
E
G
G
G
A
G
B
G
C
D
Şekil 4 – Makina parçaları
Makinanın uzun orta kısmı (B) makina boyunca kısa aralıklarla merkezi makina şasesine (G) bağlanan boyuna iğ yatağı levhaları (E) ve silindir desteklerden (F) oluşur. Son
olarak bahsedilen(silindir destek) ayrıca cağlık ünitesine
de destek görevini yapar. İğler (4) iğ yatağı levhasına yerleştirilmiştir, çekim sistemi (2) ise silindir destekleri üzerine yerleştirilmiştir. Makinanın şasesi makinayı hizalamada
kullanılan ve yüksekliği cıvatalarla ayarlanabilen iki ayak
üzerinde durmaktadır.
Orta bölgenin (B) her iki ucunda da bulunan kısımlar (A+C)
(makinanın baş ve uç kısmı), örneğin, sırasıyla dişli kutusunu, elektrik ve elektronik aksamı, tahrik mekanizmasını ve
telef emiş filtresi bulundurabilir. Modern makinalarda ayrıca
otomatik takım çıkarma ünitesi (takım değiştirici, D) de bulunur. Takım değiştirici de dahil olmak üzere makina eni yaklaşık 800 ile 1 000 mm (uzatılmış takım çıkarıcı koluyla birlikte 1 400 mm kadar) olabilir, ve günümüzde makina uzunluğu
1 600’e kadar iğ sayısıyla 50 m veya daha fazla olabilir. İğler
arası açıklık genellikle 70 ile 90 mm arasındadır.
H
1
2
3
F
12
4
11
5
6
7
8
G
E
9
K
10
Şekil 5 – Makinanın kesit görünüşü
15
16
3.3. Çekim sistemi
3.3.1. Kalite ve ekonomiye etkisi
3.2. Bobin cağlığı
2
3
4
1
5
6
Şekil 6 – Bobin askı mili
Bobin cağlığı tasarım bakımından basittir ama yine de hataların oluşumuna sebep olabilir. Eğer bobinden fitilin sağılması sorunsuz gerçekleşmezse yanlış çekimler ve hatta iplik
kopuşları olabilir. Bu sebeple günümüzde bobin tutucuların
yerine bobin askı sistemi kullanılmaktadır. Bunlar, örneğin,
birbiri ardına makina eni boyunca her bir iğ için bir adet
olacak şekilde yerleştirilmiş destek rayı (üçgen boru (2))
üzerine cıvatalanmıştır. Şekildeki gibi Kasablanka modeli
miller bobini alt kısımdan (6) tutar. Eğer bilezik (5) bobinin
üst kısmı mile yerleştirilmiş olarak yukarı itilirse, bobin tutucu (6) açılır; eğer bilezik ikinci kez yukarı itilirse, tutucu
(6) yeniden geri çekilir ve bobin, örneğin boşken, yeniden
çıkarılabilir. Miller bilyeli yataklara monte edilmiştir. Bobin
çok hızlı dönmesin diye ara sıra yumuşakça frenlenir. Modern askı millerinde bu frenleme aksamı yataklama biriminin içerisine entegredir. Günümüzde genelde büyük fitil bobinleri kullanıldığından bobin cağlığı makina eni açısından
çok fazla yer kaplar.
Sadece kalite esas alınarak bir değerlendirme yapılırsa çekim sistemi makinanın en önemli kısmıdır. Temel olarak
ipliğin mukavemetini ve düzgünlüğünü etkiler. Bu yüzden
aşağıdaki hususlar çok önemlidir:
• çekim sisteminin tipi;
• tasarımı;
• hassas ayarlama;
• doğru parçaların seçilmesi;
• doğru çekimlerin seçimi;
• bakım ve servis, vb.
Ancak, çekim sisteminin ekonomi üzerine de etkisi vardır,
Diğer bir deyişle direkt olarak iplik kopuş frekansı ve dolaylı olarak çekim derecesiyle ekonomiye etkiler. Eğer daha
yüksek çekim uygulanırsa daha kalın fitiller eğrilebilir. Bu
da fitil makinasında daha yüksek üretim performansı demektir ve dolayısıyla fitil iğlerinde tasarruf sağlanır, yani
makinada (fitil makinası), yer gereksiniminde, personelde
azalma sağlanır. Ancak eğer çekim çok fazla arttırılırsa iplik
kalitesinde bozulma olabilir. Aşağıda verilmiş olan çekim
üst limit değerleri mükemmel elyaf kılavuzlama ile modern
çekim sistemlerinden elde edilmiştir (örneğin P 3.1 baskı
kolu olan Rieter çekim sistemi):
• 40’a kadar karde pamuk ipliği
• 50’ye kadar karde iplik karışımları
• penye iplik ve karışım iplikleri
- orta incelikte numaralar için 60’a kadar
- ince numaralar için 70’e kadar
- sentetik lifler için 45 (-50)’e kadar.
Optimum sonuçlar elde etmek için, kırma çekim bölgesinde
(ön çekim bölgesi) fitil,gerçek çekim oluşmayacak miktarda gerilim altında olacak şekilde ayarlanmalıdır. Bu amaçla
kırma çekimi için Ekartman ayarı 60 - 80 mm arasında ve
kırma çekim 1.03 ile 1.3 arasında olmalıdır. Maalesef her
durum için genel olarak uygulanabilir optimum ayar değerleri verilemez çünkü bu değerler kullanılan elyafa, fitil numarasına ve fitil bükümüne bağlıdır.
3.3.2. Çekim sisteminin kavramsal yapısı
Kısa lif iplikçiliğinde kullanılan ring iplik makinalarında
3-silindir, çift apronlu çekim sistemi kullanılır. Bu çekim
sisteminde üç tane yivli alt çelik silindir (a) ile üzerlerine
yerleştirilmiş üst silindirler (b) bulunur ve üst silindirler,
alt silindirler üzerine mafsallı destek (c) (baskı kolu) ile
bastırılır. Ana çekim bölgesinde birkaç liften oluşan elyaf
tutamı taşınacağı için ana çekim bölgesinde dönen üst ve
alt apronlardan (e) oluşan bir kılavuz birimi bulunur.
a
c
Şekil 9 – INA çekim sistemi
3.3.3. Üst silindirler
3.3.3.1. Silindir tipleri
b
e
b
a
b
a
a
Şekil 7 – Çekim sistemi
a
İplikhanelerde iki grup üst silindir (baskı silindirleri) kullanılmaktadır:
• cer ve penye makinalarında her iki uçtaki yataklara yerleştirilen silindirler ve
• ring iplik makinasında ve fitil makinasında bulunan ikiz
silindirler (ayrıca dengeleyici silindirler olarak da bilinirler).
Dengeleyici silindirler merkezde baskı koluyla desteklenir.
Alt silindirlerin eksenine göre hafifçe ileri geri hareket edebilirler. İki versiyonu vardır:
• sabit silindirler, sağda ve solda olmak üzere rijit bir birim oluşturan ve birlikte dönen iki adet baskı elemanı
(baskı silindiri) (1, Şekil 10) ve
• serbest silindirler, ayrı olarak yerleştirilmiş ve birbirinden
bağımsız dönebilen iki baskı elemanı (baskı silindiri).
b
Ayrıca silindir gövdelerinin milden ayrılıp (hareketli manşon mili) ayrılamamasına (hareketsiz manşon mili) göre de
bir ayırım yapılabilir. Silindir gövdeleri tek veya çift sıra
bilyeli rulmanlara monte edilmiştir.
ana çekim bölgesi
ön çekim bölgesi
1
1
Şekil 8 – Çekim sistemindeki bölgeler
Üst silindirler genelde Şekil 8’de gösterildiği gibi yerleşir.
Ön silindirler için (a) 2 - 4 mm lik ve orta silindirler için
(b) 2 - 4 mm’lik bindirme tercih edilir. Bu şekilde üst silindirlerin rahat şekilde dönmesi sağlanır, ayrıca kıstırma
hattını (bkz “Eğirme geometrisi”) öteleyerek, ön silindirlerdeki eğirme üçgeninin kısalması da sağlanır ki bunun
iplik kopuş sıklığına olumlu etkisi vardır. Bir başka silindir
konfigürasyonu, V-çekim sistemi ismiyle INA firması tarafından önerilmiştir. Bu durumda arkadaki üst silindir alt
silindirler üzerinde arkaya doğru ötelenmiştir. Daha geniş
olan sarım açısı (a, Şekil 9) ilave lif kontrol bölgesi sağlar.
Ancak elyaf tutamının daha geniş bir şekilde yayılmasına
da sebep olabilir.
Şekil 10 – Baskı silindiri
3.3.3.2. Manşonlar
Baskı silindirleri sentetik kauçukla kaplıdır. Kısa bir boru
formundaki manşon rulman yatağı üzerine belirli bir ön gerginlikte geçirilir ve uygun pozisyonda yapıştırılır, büyük bir
özenle yapılması gereken bir işlemdir. Farklı sertlik derecesi aralıkları vardır:
• yumuşak:
60°-70° Shore
• orta sert:
70°-90° Shore
• sert:
90° Shore üstü
17
18
60° Shore’dan daha düşük değerlere sahip manşonlar
genelde kullanılmaz çünkü dönüş esnasında oluşan temastan doğan deformasyon manşonlarda kalıcı olabilir.
Yumuşak manşonlar daha geniş temas yüzeyine sahiptir
ve bu yüzden elyaf tutamını daha sıkı sarar ve daha etkili kılavuzlama sağlar. Ancak bu kaplamalar daha çabuk
aşınır ve sarmaya sebep olur. Bu yüzden mümkün olan
her yerde sert kaplama kullanılır, örneğin, cer makinasının beslemesinde. Burada (ring iplik makinasında) hafif
büküm verilmiş kompakt, birleşmiş lif tutamı, kılavuzlanmaya ihtiyaç olmadan, beslenir. Ancak çıkışta sadece birkaç lifin kaldığı ve bütünden ayrılma eğiliminde olan bu
lif tutamının kılavuzlanması bir avantajdır. Yaklaşık 80°
- 85° Shore değerlerine sahip manşonlar arka silindirlerde ve 63° - 67° Shore değerlerinde manşonlar ise ön silindirlerde kullanılır. Sert manşonlar önde, yani çıkış tarafında, kalın iplikler ile sentetik ipliklerde oluşan aşınma
sebebiyle (ayrıca sentetik elyafta yüksek sarma eğilimi
nedeniyle) tercih edilmektedir. Manşonlar aşındığı zaman
(3 000 - 4 500 çalışma saati sonra) taşlanmaları gerekir.
Çaptaki azalma 0.2 mm civarlarında olmalı ve asla manşonların toplam kalınlığı 3.5 mm’den daha az olacak şekilde taşlanmamalıdır.
4
5
3.3.4. Baskı silindirinin yüklenmesi
3.3.4.1. Yükleme seçenekleri
Ring iplik makinalarında baskı silindirlerine üç şekilde yük
uygulanabilir:
• yay yüklemesi (üreticilerin çoğu)
• pnömatik yükleme (onyıllardır tüm Rieter makinalarında ve son zamanlarda da Texparts)
• manyetik (mıknatısla) yükleme (Eskiden Saco Lowell
tarafından kullanılmaktaydı)
İlk iki yükleme şeklinde üst silindirlerin konumlanabilmesi için desteklere gerek vardır. Bu yatak kolları kesintisiz
millere ya da silindirlerin arkasına yerleştirilmiş borulara
tutturulmuştur. Uygulanacak yük miktarını değiştirebilmek
için bunlar bir kol aracılığıyla açılır ve kapanır.
3.3.4.2. Yaylı baskı kolu (örneğin Texparts PK 225)
Her bir dengeleyici silindir yatak kızağına (1, 2, 3) yerleştirilmiştir; bunlar birbirlerine göre ayarlanabilirler. Bir
yay (4, 5, 6) – bazen ön silindir üzerinde iki adet – üst silindiri alt silindire doğru bastırır. SKF’de baskı kuvveti üç
aşamada basitçe ayarlanabilir. Renkli işaretler ayarlanan
yükleme aşamasını belirtir.
3
2
6
1
Şekil 11 – SKF PK 225 hareketli destek
m
n
20 daN
25 daN
30 daN
10 daN
15 daN
20 daN
15 daN
20 daN
25 daN
Şekil 12 – PK 225 hareketli desteğinin yüklemesinin değiştirilmesi
3.3.4.3. Pnömatik yüklemeli baskı tabancası (Baskı
kolu) (Örneğin, Rieter FS 160 P 3.1)
Yükleme desteği çelik levhadan üretilmiştir ve silindirlerin
arkasındaki altıgen şeklinde boru üzerine monte edilmiştir. Boru sıkıştırılmış hava hortumunu merkezi kompresör
ünitesine bağlamaktadır. İki yatak kızağı üzerine yerleştirilmiş olan üç adet üst silindir taşıyıcısı yükleme desteğinde konumlanmaktadır. İki yatak kızağı çift kol sistemi oluşturmaktadır. Bir pimin pivot pimi olarak deki üç delikten
hangisine yerleştirildiğine bağlı olarak sıkıştırılmış hava
hortumundan gelen ve bir kam aracılığıyla tüm basınç kolu
üzerinde aktif olan toplam basınç arka silindire ya da iki ön
silindire daha kuvvetli uygulanır. Ayrıca iki ön silindirin yatak kızağında “n” deki ikinci bir pim/delik ile basınç bu iki
ön silindir arasında farklı şekilde de dağıtılabilir.
Şekil 13 – Pnömatik yükleme, Rieter
3.3.5. Lif kılavuzlama donanımları
3.3.5.1. Ring iplik makinasındaki seçenekler
1
a
b
Üst silindirlerdeki toplam baskı makinanın sonunda bulunan kısma vanası aracılığıyla sıkıştırılmış hava hortumunun
basıncını azaltarak ve manivela sistemi aracılığıyla silindirlere dağıtılan basınç azaltılarak kolayca değiştirilebilir.
Pnömatik yüklemenin avantajları:
• basit ve çok hızlıdır, basınçta merkezi değişiklikler
yapılabilir,
• makina duruşlarında basıncı basitçe ve kolayca
minimuma azaltılabilir, böylece uzun süreli duruşlarda
silindir manşonları deforme olmaz.
c
d
e
Şekil 14 – Lif kılavuzlama seçenekleri
19
20
Ana çekim bölgesindeki lif tutamı sadece birkaç liften oluşur. Sürtünme bölgesi yoktur ve silindirler lifi kılavuzlamakta yetersiz kalmaktadır. Özellikle kısa lifler çekim bölgesindeki hız açısından kontrol edilmelidir. Bu yüzden, başarılı
çekim gerçekleştirilebilsin diye özel lif kılavuzlama tertibatları kullanılır. Ring iplik eğirmede çekim sistemi için aşağıdaki kılavuzlama opsiyonları planlanabilir (Fig. 14):
• hat kılavuzlama:
Küçük alüminyum veya ahşap silindir (1), ki yardımcı
silindir (Dami silindir) de denir, kendi ağırlığıyla alt silindirlere baskı uygular. Modern çekim sistemlerinde bu
sistem artık kullanılmamaktadır (a).
• yüzey kılavuzlama: (iki boyutlu)
Silindirlerde (b), tekli apronlarda (c) veya çift apronlarda (d) oluşan saptırmayla böyle bir kılavuzlama gerçekleşebilir. Yeni ring iplik makinalarındaki çekim sistemlerinde çift apron vardır, INA’da da bir versiyonu (b)
besleme silindirlerinde kullanılmaktadır.
• Üç boyutlu kılavuzlama: (c) (lif kanalı) sadece bu şekilde optimum lif kontrolü ve dolayısıyla daha iyi düzgünlük sağlanır. Ancak, bu sistemle çalışmak zordur, çünkü
kanalın boyutu, örneğin, sürekli materyalin hacimliliğine ayarlanmalıdır. Bu prensip halen İngiliz kamgarn iplik üretiminde Ambler çekim sisteminde kullanılmaktadır. Üç boyutlu kılavuzlama çizimlerde gösterilen sabit
yüzeylerdense hareketli yüzeyler için idealdir.
Şekil 15 – Uzun alt apron
3.3.5.2. Uzun alt aprona sahip çift apronlu çekim sistemi
Çift apronlu çekim sisteminde elyaf kılavuzlama birimi orta
silindirlerle beraber dönen iki aprondan oluşur. Kılavuzlama sağlanabilmesi için üst apron kontrollü şekilde alt aprona bastırılmalıdır. Bu amaçla apron sevk kısmında iki apron arasında lif hacmine göre hazırlanmış mesafe olmalı.
Bu mesafe farklı sandviç plakalar, pabuçlar, vb kullanılarak
ayarlanabilir.
Üst apronlar, ki bunlar plastiktendir, her zaman kısadır. Ancak alt apronlar en az üst apronlar kadar kısa (Şekil 16) ya
da biraz daha uzunca olabilir ve saptırma elemanları etrafında kılavuzlanmıştır (Şekil 15). Uzun alt apronların kısa
apronlar üzerinde olmasının avantajı, hasar gördüklerinde
kolaylıkla değiştirilebilir olmalarıdır. Ayrıca elyaf uçuntusuyla tıkanmayacak şekilde daha az eğimlidirler.
Şekil 16 – Kısa alt apron
3.3.5.3. Kısa alt aprona sahip çift apronlu çekim sistemi
Her ne kadar kısa apron düzenlemesi uzun apron kullanımı
kadar eski de olsa pek sık kullanılmaz. Kısa apron ile ilgili
dezavantaj hasar oluşması durumunda değiştirilmesinin zor
olmasıdır. Ayrıca daha eğimlidir ki bu da elyaf uçuntusuyla
tıkanabilir ve düzgün çalışamaz hale gelir. Ancak avantajları da vardır:
• daha basit bir tasarımı vardır, yani daha ucuzdur;
• çekim sisteminin altında yapısal bileşenlerden, örneğin
saptırıcı, temizleme tertibatı ve kılavuzlardan vazgeçilebilir ve silindir altına ulaşmak kolaylaşmıştır;
• ön silindirlere daha yakın yerleştirilebilir ki bu da lif
kontrolünün daha iyi yapılmasını sağlar.
3.4.2. İğ yapısı
3.4. İğ
3.4.1. İplik yolu
Çekim sisteminde büküm sonucu elde edilen iplik direkt
olarak iplik kılavuz gözünden (1) geçerek iğe beslenir. İğe
alınmadan önce ikinci bir iplik kılavuzlama biriminden, balon kontrol bileziğinden (2) geçer. İğ (4) üzerine sarılma
işlemi bilezik (3) üzerinde dönen kopça ile iğ arasındaki hız
farklılığı sonucu gerçekleşir. İğ, çekim sisteminden ve bilezik/kopça ikilisinden sonra üçüncü önemli makina parçasıdır. Teorik olarak iğ hızı en fazla 25 000 dev/dak. olabilir.
Ancak kopça hızındaki sınırlamalar ve/veya eğirme
üçgenindeki iplik gerginliği sebebiyle bu hıza tam olarak
çıkılamaz.
1
Şekil 18 – Kasnak
İğ iki kısımdan oluşur, iğ merkezi mili (4) ve kapalı yatak
yuvası (7). Günümüzde merkezi mil alüminyum alaşımdan
yapılmaktadır ve hafifçe koniktir (örneğin 1:64). Tepesinde
masuranın mile sıkıca yerleştirilebilmesi için kavrama bulunur (Büyük iğlerde altta da vardır).
Milin alt kısmı iğ dibi bileziği (5) şeklini alır. Bu şapka kasnağıdır, yani içi boştur ve bu sebeple de yatak yuvasındaki iğ kovanı üzerine yerleştirilebilir (Şekil 18). Bu nedenle
tahrik kayışının yarattığı gerilim direkt olarak yatağı etkiler, bu da iğin düzgün dönüşünü etkiler. Ancak iğ dibi bileziğinin boyutu en az şekli kadar önemlidir. Eğer çapı küçük
tutulabilirse yüksek iğ hızları düşük tahrik (silindir/kayış)
hızlarında sağlanabilir. Böylece enerji tüketimi düşük tutulabilir. Ancak, tahrik kayışının iği kayma olmadan döndürmesini sağlamak için iğ dibi bileziğinin çapı çok küçük olmamalıdır. Bugün 19 - 22 mm arası iğ dibi bileziği çapları
bulunmaktadır. Yataklama kısmı (7) bilezik rayına (6) vida
somunuyla (8) sıkıca civatalıdır (Şekil 17).
2
4
3
5
3.4.3. İğ yatağı
8
6
7
Şekil 17 – İplik kılavuz gözü (1), balon kontrol bileziği (2),
iğ (4/7) ve bilezik (3)
Burada Texparts CS1 iği (Şekil 19) temel alınarak modern
iğ yatağının tasarımı anlatılmaktadır. İğ yatağı 2 kısımdan
oluşmaktadır, iğ kovanı yatağı (1) ve iğ dibi yatağı (3). Her
iki kısım muhafaza (7) ile birleştirilmektedir. İğ kovanı yatağı hassas bir makaralı yatak içermektedir. İğ dibi yatağı, kaymalı yatak (konik yatak) olarak tasarlanmıştır, iğin
merkez milinin elastik merkezlenmesinden ve tamponlamadan sorumludur. İki merkezleme ve tamponlama elemanı
(6) yatak milini (2) kontrol eder. İğ dibi ile simetrik olarak
21
22
monte edilmiş olan yağ doldurulmuş spiral (10) optimum
tamponlama sağlar. İğ dibi yatağı (3) ayrıca iğe etkiyen
tüm düşey kuvvetleri sönümler.
İğ kovanı yatağı kaymalı yataklı ya da rulmanlı olabilir. Gürültü seviyesi kaymalı yataklama kullanılarak önemli ölçüde
düşürülebilir ama enerji tüketimi daha fazla olur. Bu sebeple pek çok iğ rulmanlı olarak üretilmiştir. Standart iğlerde
yataklama yuvasında iğ kovanı yatağı rijit bir şekilde kaymalı yataklıdır. Dolayısıyla yataklama titreşimi sönümlenmeden iğe aktarılır. Bu da yüksek hızlarda yüksek seviyede
gürültüye sebep olur. Bu sebeple sıklıkla 18 000 dev/dak.
üzerindeki hızlarda kullanılan iğlerde genellikle sadece iğ
dibi yatağı değil fakat, aynı zamanda iğ kovanı da yataklama yuvasına esnek bir şekilde monte edilmiştir (örn. Novibra HP-S 68). Standart iğlere kıyasla bu iğler daha pahalıdır
ama daha yüksek hızlara ve 10 dB (a) kadar daha düşük gürültü seviyesinde çalışmaya olanak vermektedir.
İğ dibi yatağı (3) her zaman kaymalı yataklamalıdır ve esnektir, yani yanlara doğru küçük bir miktarda eğilebilir. Bu
sebeple iğ kendini merkezleyebilir ki böylece hiperkritik aralıkta çalışmak mümkün olur. Bu da yataklama kuvvetlerinde
önemli düşüş sağlar. Yüksek performanslı iğler sönümleme
tertibatı (10) olmadan düşünülemez. Sönümleme spiralleri,
sönümleme tüpleri veya metal tüp etrafında sönümleyici yağ
gibi değişik sistemler kullanılmaktadır.
Eğer tampon yayları kullanılıyorsa, kullanılan spiral yay (a)
iğ bir tarafa (b) doğru eğim yaptığında sıkıştırılır (Şekil 20).
Bu sebeple yağ bu taraftan diğer tarafa akar, böylece aralıklar açılır (c). Yağın direnci iğ dibinde ve özellikle milde titreşimi sönümler.
4
1
5
2
8
6
11
7
10
3
12
9
Şekil 19 – İğ yatağındaki titreşim sönümleyici (10)
3.4.5. İğ tahrik
3.4.5.1. Tipler
a
b
c
Üç tip iğ tahrik mekanizması bulunmaktadır:
• Şeritli tahrik
• Teğetsel kayış tahriki ve
• Direkt tahrik.
Şeritli tahrik sistemi ise kendi içinde ikiye ayrılır:
• bireysel iğ tahriki ve
• grup tahriki
ve doğrudan tahrik de ikiye ayrılır:
• mekanik ve
• motorize direkt tahrik.
İğ gövdesiyle yataklama yuvası arasındaki kavite büyük
miktarda yağ ile doludur. Zaman içinde bu yağın yenilenmesi gerekmektedir. Yaklaşık 10 000 - 25 000 çalışma saati sonrası böyle bir yenileme gereklidir.
Mekanik direkt tahrik sistemi artık kullanılmamaktadır ve
motorize versiyonu, yani bireysel iğ motoru bulunan versiyon, SKF firması tarafından deneysel bazda tanıtılmıştır. Kısa lif iplikçiliğinde grup tahrikinde sadece 4 iğ tahriki
veya teğetsel kayış tahriki kullanılmaktadır. Teğetsel kayış
tahrik metoduyla kıyaslandığında (her ne kadar kayışların
değiştirilmesi daha kolay olsa da), 4-iğ şerit tahriki daha düşük gürültü seviyesinde ve düşük enerji tüketimiyle çalışma
avantajına sahiptir. Teğetsel kayış tahrik sisteminin avantajları: makina altında tahrik elemanlarının azaltılması, makina
altında daha az hava hareketi ve daha az bakım.
3.4.4. Eğirme işlemi üzerine iğin etkisi
3.4.5.2. 4-iğ şerit tahrik mekanizması
İğlerin (ve iğ tahrikinin), makinanın enerji tüketimi ve gürültü seviyesi üzerine önemli etkileri vardır. Ancak iğin çalışma davranışının, özellikle dengeleme hataları ve bileziğe
göre eksantriklik, ayrıca iplik kalitesine ve tabii ki iplik kopuş sıklığına da önemli etkisi bulunmaktadır. Kötü çalışan
iğler neredeyse tüm iplik parametrelerini olumsuz etkiler.
Bu sebeple iplikhanelerde iğlerin ve bileziklerin mümkün
olan en iyi şekilde merkezlenmesi sağlanmalıdır. Bilezik ve
iğ birbirinden bağımsız olduğundan ve birbirine göre pozisyon değiştirebildiklerinden, bu bileşenler zaman zaman
merkezlenmelidir. Bu da bileziğe göre iğin hareket ettirilmesiyle sağlanır ama artık genelde bileziğin ayarlanması şeklinde yapılmaktadır. Merkezleme için mekanik ya da
elektronik cihazlar kullanılır.
4-iğ şerit tahrik mekanizmasında makinanın bir tarafında
bulunan iki iği ve diğer tarafında bulunan başka iki iği bir
şerit tahrik eder. Bir taraftan diğer tarafa geçerken şerit bir
tahrik silindirinden veya tahrik makarasının (1) etrafından
geçer. 1 - 2 gerdirme makarası (2) sayesinde şeritte iyi ve
düzgün bir gerginlik sağlanır.
Şekil 20 – İğ sönümleme fonksiyonu: a, spiral yay; b, iğ gövdesi; c, yağ akışı
2
2
1
Şekil 21 – 4-iğ şerit tahrik sistemi
23
24
3.4.5.3. Teğetsel kayış tahrik mekanizması
Teğetsel kayış tahrik mekanizmasında bir kayış iğlerin
tam arkasından geçer. Çok sayıda baskı silindiri kayışın iğlere bastırılmasını sağlar. Üç temel form söz konusudur: tek
kayış, ikili kayış ve çoklu kayış.
a
3.5. İplik kılavuzlama tertibatları
3.5.1. İplik kılavuzu
İğin hemen üzerine yerleştirilmiş olan iplik kılavuzu ipliği
iğin merkez ekseninde olacak şekilde kılavuzlayabilmelidir.
İplik kılavuzu kılavuz gözü (o) ve domuz kuyruğundan (k)
oluşur. Kılavuz göz domuz kuyruğunun (plakanın) üzerine
ayarlanabilir şekilde monte edilmiştir, böylece merkezleme
yapılabilir. Domuz kuyruğu ise kılavuz rayına (r) yerleştirilmiştir. Bu ray kılavuzlarla birlikte yükseltilebilir ve alçaltılabilir. Kopslara sarım gerçekleşirken bu ray da plangayla
aynı hareketleri daha düşük strok boyuyla yapar:
• sarım esnasında sürekli yükselme ve alçalma ve
• travers geçişler olarak küçük miktarlarda sürekli olarak
kaldırma.
o
k
b
r
Şekil 22 – Teğetsel kayış tahriki
Şekil 23 – Çoklu tahrik (yeni SKF Almanağından)
Şekil 24 – Kılavuz levhası (k) ve kılavuz gözü (o)
İlk durumda, sonsuz bir kayış iğleri her iki tarafından döndürür (Şekil 22, b), diğer sistemde iki kayış vardır. Kayışlardan biri iğleri bir taraftan ve diğer kayış da iğleri diğer
taraftan döndürür (Şekil 22, a). İkili kayış sistemiyle daha
düzenli iğ hızları sağlanır. Tekli kayış sisteminde özellikle uzun makinalarda kayıştaki gerginliğin sürekli değişmesi
sebebiyle iğ hızında varyasyon olabilir. Tekli ya da ikili kayış sistemleri yerine günümüzde çoklu tahrik sistemi (Şekil
23) kullanılmaktadır. Bu sistemde makinanın her bir tarafında bir teğetsel kayış 50 iği döndürür, örneğin, 1 000 iğli
makina için senkronize çalışan 10 motorlu 10 adet çoklu
tahrik mekanizmasına gerek vardır. Hız senkronizasyonu
mutlaka sağlanmalıdır. Bir başka çoklu tahrik sisteminde
ise sadece bir tane teğetsel kayış kullanılmaktadır. Ancak
bu kayış senkronize çalışan birden fazla motor tarafından
çalıştırılmaktadır.
Şekil 25’de görülebildiği gibi, böylece değişik planga pozisyonlarında oluşan balon yüksekliklerindeki farklılıklar
fazla büyümeden önlenmiş olur. Aksi halde iplik kopuş sıklığına ve iplik özelliklerine olumsuz etkilerinin yanı sıra iplik gerginliklerinde aşırı farklılıklar oluşur. İplik kılavuzları
iğ üzerine yerleştirilmiş olan işaretçi (s) aracılığıyla zaman
zaman merkezlenmelidir. İplik, kılavuz gözünün merkezi
yerine (o) iç kenardan geçerek ilerlediği için merkezlemek
için kullanılan işaretçinin ucu kılavuz gözünün iç kenarına
doğrultulmalıdır (Şekil 26).
3.5.2. Balon kontrol bileziği (BER) (balon oluşumunu
önleyici tertibat)
Günümüzde genelde görece yüksek iğler kullanılmaktadır.
Bu sebeple, bilezik ve kılavuz gözünün arasındaki mesafe,
ve dolayısıyla balon, özellikle masuranın alt ucunda sarım
esnasında, geniştir. Bu yüzden kopçayı da beraberinde süreklerken balondaki iplik belirgin bir şekilde kavisli bir şekil
alır. Balon düzensizleşir ve bozulabilir. “Necking=bel verme” (tek bir balondan bir sürü balona geçiş) adı verilen bu
durumu önlemek için balon ortada balon kontrol bileziği ile
kendi içlerinde düzenli olan iki küçük balon oluşacak şekilde sınırlandırılır. Balon kontrol bilezikleri daha yüksek hızlara izin verir ancak bu:
• ipliğin tüylenmesi,
• ciddi lif aşınması (uçuntu oluşumu) ve
• iplik sürtündükçe sentetik elyafta noktasal
erime oluşumuna sebep olur.
Şekil 25 – Balon küçüldükçe kılavuz gözünün yükseltilmesi
Bunlardan en sonuncusuna dikkat edilmelidir. İplik kılavuzları gibi, balon kontrol bilezikleri de plangayla aynı
hareketleri daha düşük stroklarda yapar.
o
o
s
Şekil 26 – Kılavuz gözünün merkezlenmesi
Şekil 27 – Balon kontrol bileziği
3.5.3. Ayırıcılar (Separatörler)
Pek çok iplik kopuşu eğirme üçgeninde oluşur çünkü tam
olarak entegre olmamış elyaf tutamına burada yüksek
kuvvetler etkiler. Eğer kopma olursa serbest kalan iplik
ucu kopsa doğru çekilmelidir ve kopsa sarılmalıdır. Bu
doğrultuda iplik iğin etrafına sarılır. Koruyucu donanım ol-
25
26
madığı zaman iplik komşu balonlara savrulur ve bu iplikde
kopar. Bu sürekli olarak tekrar ederek seri iplik kopuşları
ile sonuçlanır. Bunu önlemek için iğler arasına alüminyum
veya plastik ayırıcı plakalar iğler arasına yerleştirilmiştir
(Şekil 28).
Bu liste bu makina komponentlerinin üreticilerinin en büyük etkiye sahip olabileceğini ve iplik uzmanlarının sadece
bunları iplikhanelerde doğru seçerek ve uygulayarak iyi koşullardan emin olabileceklerini göstermiştir.
Şekil 29 – Bilezik ve kopça
3.6.2. Bileziğin şekli
3.6.2.1. Temel şekiller
Şekil 28 – Ayırıcılar
3.6. Bilezik
3.6.1. Bileziğin ve kopçanın önemi
Pek çok durumda ring iplik makinalarının verimliliğindeki
kısıtlamadan bilezik, kopça ve iplik arasındaki etkileşime
bağlı olarak kopça sorumludur. Bu sebeple tekstilcinin, etkileyen faktörlerin farkında olması ve bu bilgiye göre harekete geçmesi gerekir. Optimum çalışma koşulları:
• bilezik ve kopça materyali
• parçaların yüzey özellikleri
• bileşenlerin şekli
• şekillerin koordinasyonu
• aşınma dayanımı
• düzgün çalışma
• prosedüre uygun çalışma
• elyaf yağlaması’na bağlıdır
Bilezikler şu şekilde sınıflandırılabilir:
• yağsız bilezikler ve
• yağlanmış bilezikler (karde ve kamgarn eğirme)
Kısa lif iplikçiliğinde kullanılan standart bilezikler, yağsız
bilezikler, aşağıda belirtildiği gibi de sınıflandırılır:
• T-flanjlı bilezikler ve
• Eğimli-flanjlı bilezikler
a
b
Şekil 30 – Tek taraflı ve çift taraflı bilezik
3.6.2.2. T-flanjlı bilezikler
T-flanjlı bilezikler ya tek taraflı (Şekil 30, a) ya da çift taraflı (Şekil 30, b) olabilir. Tek taraflı bilezikler aşındıkları
zaman yenileri ile değiştirilmelidir, halbuki çift taraflı bileziklerde sadece aşınan tarafın diğer tarafla değiştirilmesi
yeterli olmaktadır. Ancak alt kısım, kullanılmayan ve yatak
görevi gören kısım, korozyon, vb. yüzünden kullanılamaz
hale gelmektedir. Bu sebeple bu tip bilezikler günümüzde
kullanılmamaktadır. Kısa lif iplikçiliğinde iki boyut önemlidir: çap D ve flanj F (Şekil 31).
Bilezikler 36 - 57 mm arasında değişen iç çaplarda olabilmektedir.
Şekil 32 – Anti-vedge (asimetrik) bilezik
Flanj boyutları standartlaştırılmıştır:
Flanj No.
1
(1.5)
Flanj eni (F, mm)
3.2
(3.7)
D
2
4.1
F
3.6.2.4. „Kesik bilezik“ (standart bilezik)
Bu tip bileziklerde bileziğin yay şeklindeki üst kısmı düzleştirilmiştir. Bunun sonucunda da ipliğin geçebileceği daha
geniş bir boşluk sağlanmıştır. Böylece kopça yayı da düzleştirilebilmiştir (oval kopça / düz kopça) ve ağırlık merkezi düşürülmüştür. Anti-vedge bileziğe göre avantajı, ipliğin
geçeceği kısmın daha geniş olmasıdır ve eliptik kopça hariç
tüm sıradan kopçalar bu bileziğe takılabilir. Günümüzde en
çok kullanılan bilezik şeklidir ve iyi tanınan firmalar, örneğin Bräcker, Reiners & Fürst, vb. tarafından üretilmektedir.
Şekil 31 – Bilezik flanşı
3.6.2.3. „Anti-vedge“ (asimetrik) bilezik
Bu, ilk yüksek performanslı bileziktir. Hala piyasada bulunmaktadır. Daha önceki bilinen bilezik şekliyle karşılaştırılınca bu bileziğin iç yüzeyi parlatılmış ve üst kısmı düzleştirilmiş flanşa sahiptir. Bu şekilsel değişiklik ile daha düşük
ağırlık merkezine sahip ve hassas bir şekilde ayarlanmış yay
şeklindeki (eliptik) kopçanın kullanımı mümkün olmuştur ve
böylece işlem daha yüksek hızlarda gerçekleştirilebilmektedir. Anti-vedge bilezikler ve eliptik kopçalar bir takımdır ve
sadece birlikte kullanılmalıdırlar. İpliğin geçebileceği boşluk
(pasaj) sınırlı olduğu için bu ikili sadece çok ince ve orta incelikteki numaraya sahip ipliklerin üretiminde kullanılabilir.
Şekil 33 – Kesik bilezik
3.6.2.5. Eğik-flanjlı bilezikler
Bu bilezik tipi Rusya’da icat edilmiştir ve “SU bilezik”
olarak piyasaya sunulmuştur. Çeşitli nedenlerden dolayı
bu bileziğin başarısı sınırlı olmuştur. Rieter bu enterasan
27
28
tasarımı ele almış ve geliştirerek 1980lerin sonuna doğru
mükemmele ulaştırmıştır. Söz konusu bilezik 1991 yılında
ORBIT ismiyle piyasaya çıkmıştır.
Eğik flanjlı bu bileziklerin ve dolayısıyla ORBIT sisteminin
T-flanjlı bileziklere göre avantajı bilezik ve kopça arasındaki temas alanının daha geniş olmasıdır (Şekil 34, solda).
Böylece bilezik ve kopça arasındaki basınç önemli derecede
azalır ve bu da temas alanından ısının dağılmasını iyileştirir (iğ ekseni doğrultusundaki düzlemde kopçaya etkiyen
kuvvetler Şekil 34, sağda görülmektedir).
Bu özellikler ORBIT bilezikleri ve bu bileziklerle kullanılan kopçaları yüksek performanslı sistemler haline getirir.
ORBIT bilezikler T-flanşlı bileziklere göre kopça hızlarında
%15e varan artış sağlar.
3.6.3. Bilezik malzemesi
Bileziğin iç kısmının dayanıklı ve dış kısmının sert olması gerekmektedir. Bu anlamda özellikle çalışan yüzeye çok
dikkat edilmelidir. Sınır kısmının yaklaşık 800 - 850 HV civarlarında homojen bir şekilde yüksek sertliğe sahip olması gerekmektedir. Bileziğe göre daha ucuz olan ve daha kolay değiştirilebilen kopça için daha düşük sertlik (650 - 700
HV) değerleri seçilmelidir. Yüzey pürüzsüzlüğü de önemlidir. Yüksek olmalıdır, ama çok yüksek de olmamalıdır aksi
takdirde yağlama filmi oluşmaz.
Aşağıdaki materyaller kullanılır:
• bazı durumlarda sertleştirilmiş çelik
• nitrit çelik
• rulman çeliği; bu, şu an da alışılmış bilezik materyalidir.
Ancak modern bileziklerde genelde yüzey kaplaması bulunur. Böyle bir kaplamanın amacı:
• sürtünmeyi azaltmak,
• aşınmayı azaltmak,
• korozyonu önlemek ve
• bilezik rodajını kolaylaştırmaktır.
Kaplama materyali olarak:
• oksitler
• nitritleme
• karbonitritleme
• sert krom
• nikel (bazı durumlarda sert parçacıklar içeren)
• seramikler kullanılır.
3.6.4. Bileziklerin takılması
Bilezikler alçalan ve yükselen bilezik bankına (planga’ya)
takılır. Eskiden plangaya tespitlenirdi, ama bugün artık
hareketli olması gerekmektedir çünkü iğler artık bileziğe
merkezlenmemektedir; bilezikler sabitlenmiş iğlere mer-
ORBIT – SİSTEM – TEKNİK KARAKTERİSTİKLER
Bilezik / kopça sistemi
Iğ ekseni doğrultusundaki düzlemde olmak
üzere kopçaya etkiyen kuvvetler
N
S
N1
Z
N2
N3
N1
Konvansiyonal Bilezik
Temas yüzeyi
Şekil 34 – Rieter Orbit bilezik
ORBIT-Bilezik
S = iplik gerilimi
N = bilezik ve kopça arasındaki normal kuvvet
Z = merkezkaç kuvveti
kezlenmektedir, bu da daha az çaba gerektirir. Bu sebeple modern makinalarda bilezikler plangaya uygun adaptörlerle ayarlanabilir şekilde monte edilmiştir.
simum kopça hızı orta incelikte iplikler için daha düşük
olacaktır. Kopçalar 40m/s ve modern bilezik / kopça kombinasyonlarının bulunduğu, dolayısıyla elyaf yağlamanın etkin olduğu durumlarda ise daha yüksek hızlara ulaşır.
3.6.7. Yeni bileziklerin rodajı
Şekil 35 – Bileziklerin takılması
3.6.5. Makinada çalışırken bilezikten beklenenler
İyi bir bilezik için gerekenler şunlardır:
• başlangıç olarak mümkün olan en iyi hammadde
• iyi ama aşırı olmayan yüzey düzgünlüğü
• düz yüzey
• hassas bilezik yuvarlaklığı
• iyi, üniform yüzey sertliği, kopçadan daha yüksek
• mükemmel alıştırılmış bilezikler (optimum rodaj koşulları)
• uzun çalışma ömrü
• masura çapına uygun bilezik çapı (2:1 to 2.2:1)
• tam yatay pozisyon
• iğe göre tam olarak merkezleme.
Eğer aşınmış bilezikler yenileriyle değiştirildiyse, yeni bileziklerde söz konusu yağlama filmi bulunmamaktadır. Dolayısıyla belirli bir süre sadece metal / metal sürtünmesi söz
konusudur. Bu, çok kritik bir aşamadır çünkü bilezikler kolayca hasar görebilmektedir. Bu sebeple bilezik imalatçıları rodaj için özel olarak düşünülmüş ve bilezik tipine göre
uyarlanabilir kurallar belirlemiştir çünkü rodaj süresince bileziğin yüzeyi pürüzsüzleştirilmeli, pasifize edilmeli (oksitleme) ve yağlayıcı film tabakasıyla kaplanmalıdır.
Bu kuralları aşağıda belirtildiği gibi sıralayabiliriz, örneğin:
• Yeni bilezikleri yağlamayın, basitçe kuru bir bez parçası
ile silin.
• Doğru bilezik kopçasını seçin, ama iğ hızlarını %15 - 20
azaltın (ya da normal iğ hızlarını ve 1 -2 numara daha
hafif kopçaları seçin).
• İlk kopçayı 15 dak. sonra değiştirin.
• İkinci kopçayı 30 dak. sonra değiştirin.
• Üçüncü kopçayı 1 - 1.5 saat sonra değiştirin.
• Dördüncü kopçayı ilk takım çıkarmadan sonra değiştirin.
• 2. ve 3. takım çıkarmadan sonra kopça değiştirin.
• 5. ve 8. takım çıkarmadan sonra kopça değiştirin.
3.6.6. Bilezikte elyaf yağlama
Bilezik ve kopça arasındaki etkileşimin metal / metal sürtünmesi olduğu kabul edilirdi. Neyse ki iplikhanede çalışanlar için durum böyle değildir, çünkü metal / metal sürtünmesi kopça hızını 28 - 30M/s’lerle sınırlayacaktır. Aslında,
kopça kendi yarattığı lif aşınmasıyla oluşan döküntüden
oluşan film tabakası üzerinde hareket etmektedir. Eğer lif
parçacıkları yüksek çalışma hızlarında ve merkezkaç kuvveti etkisiyle bilezik ve kopça arasında yakalanırsa kopça
tarafından ezilirler. Kopça bunları sıkıştırarak az miktarda,
renksiz ve birkaç μm kalınlıkta tabaka olarak katı çalışma
yüzeyi haline getirir. Bu tabaka bileziğe ve yağlama filmi
içerisinde değişik şekilde yapışır ve bu yüzden sürekli olarak sıyrılıp alınır, ama aynı zamanda tekrar yenilenir.
Yağlama filminin pozisyonu, şekli ve yapısı iplik numarası,
iplik yapısı, iplik hammaddesi, kopça kütlesi, kopça hızı,
yay yüksekliği, vb gibi pek çok faktöre dayanır. Örneğin,
7.5 tex (Ne 80) den daha ince lifler için sadece çok az elyaf
yağlama, düşük kopça kütlesi ve dolayısıyla düşük merkezkaç kuvveti sebebiyle yeterli olacaktır. Bu durumda, mak-
İğ hızı aşamalar halinde arttırılabilir. 7.5 tex (Ne80) den
ince ipliklerle rodaj daha da hassas ve detaylı planlanan bir
prosedürdür. Bu durumda hızlar %20 - 30 azaltılmalı ve
bilezikler zaman zaman yağlı keçeyle silinmelidir
3.6.8. Döner bilezikler
Ring iplik makinalarının verimliliğini sınırlayan problem
kopçada ısı oluşumudur. Bundan kaçınmak için iki olasılık
vardır:
• ısı oluşumunu önlemek ya da
• oluşan ısının hızlı dağıtımı.
Isının dağıtılmasıyla performansta artış sağlamak çok küçük adımlarla mümkün olacağından daha çok ısı oluşumunu önleme yönünde çalışmalar yapılmaktadır. Ancak bunun
sağlanması bilezik ve kopçanın bağıl hızı sıfıra düşürülebilirse, yani bilezik de dönerse, büyük oranda mümkün olabilecektir: sonuç takipçi bileziktir.
Bu tasarımda bilezikler rulmanların üzerine monte edilmiştir ya da rotorlarda olduğu üzere havalı yataklarda dön-
29
30
mektedir. Bu bilezikler genelde kopçayı takip eder. Ancak,
kalkışta, merkezkaç kuvveti ve dolayısıyla temas basıncı bileziği döndürünceye kadar sadece kopça döner. Bu sistemin
dayandığı fikirler inandırıcıdır ama gerçekleştirilmesi zordur. Özellikle aşağıda belirtilen problemler oluşur:
• makina çok daha pahalıdır
• daha geniş iğler arası mesafe
• kontrol edilebilir iğ başlangıç ve eğirme hızı
• mevcut frenleme tertibatı
• eğirme geometrisinde olası değişiklikler
• çok hassas ve karmaşık yataklama.
Ayrıca, dönen bilezikler sıklıkla pratikte yetersiz iğ hızı artışına izin verir çünkü ring iplik makinasının diğer sınırlamalarına (iplik gerginliği, enerji tüketimi) hızla erişilmektedir. Olası
kazanca kıyasla yatırılan çaba daha fazla olduğundan dönen
bilezikler pratik olarak günümüzde kullanılmamaktadır.
3.7. Kopça
(Rieter İplikçilik el kitabı,Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği
Teknolojisi’ne de bakınız.)
Bilezik / kopça sorununun temelinde bu vardır çünkü kopçanın düşük kütlesi sebebiyle oluşan ısı kısa zamanda dağıtılamaz. Bunun sonucu ise kopça hızının sınırlanmasıdır.
3.7.2. Kopça çeşitleri
Kopçalarla pek çok değişik iplik sarılmaktadır:
• kalın / ince
• düz / pürüzlü (kaba)
• sıkı / hacimli
• sağlam / zayıf
• doğal / sentetik elyaf.
Bu geniş yelpazedeki iplik çeşidini tek bir tip kopçayla
eğirmek mümkün değildir; çok çeşitli tipte kopça gerekmektedir. Kopçalardaki farklılık aşağıdaki faktörler nedeniyle ortaya çıkar:
• şekil
• kütle
• hammadde
• materyale uygulanması gereken ilave işlemler
• profil
• iplik geçiş aralığı (yay yüksekliği).
3.7.1. Görevi ve fonksiyonu
Kopça
• ipliğe büküm verir ve
• ipliğin masuraya sarılmasını sağlar.
Ancak, sarma işlemi için ikinci bir donanım – iğ – gereklidir. Bu işlemde, sarılan uzunluk iki birimin çevresel hızları
arasındaki farkla ilişkilidir. Uzun dönemde bu miktarın çıkış
hızına eşit olması gerekir. Bu farkın sebebi kopça hızının
iğ hızının gerisinde kalmasıdır, çünkü kopçanın kendine ait
bir tahrik sistemi bulunmamaktadır ve sadece iğ tarafından
sürüklenmektedir. İplik gerginliği (iplik gerginlik kuvveti)
bilezikle kopça arsındaki sürtünmeden doğan kararlı balon
oluşumu için gereklidir. Kopçayı bileziğe doğru esas olarak
merkezkaç kuvveti bastırır ve bu da bahsedilen koça ve bilezik arasındaki sürtünmeyi doğurur. Ancak yüksek temas
basıncıyla (35 N/mm kadar) oluşan bu sürtünme genellikle
önemli miktarda ısı oluşumuna sebep olur.
Koşullara ve ihtiyaca en uygun tercihi yapacak olan
iplikhane teknisyenidir.
3.7.3. Kopça şekilleri
Kopçanın şekli tam olarak bileziğin flanşı ile uyumlu olmalıdır, böylece iki birim arasında mümkün olduğunca geniş
sadece tek bir temas yüzeyi oluşur. Ağırlık merkezinin düşük ve dolayısıyla yumuşak bir hareket söz konusu olması
için kopça yayının tepesinin mümkün olduğunca düz olması
gerekir. Bu iki faktörün de ulaşılabilecek kopça hızına etkisi büyüktür. Ancak düzlemsel yay şekli ipliğin geçişi için yeterli alan da bırakabilmelidir. Eğer bu alan çok küçük olursa iplik bileziğe sürter ve bu da iplikte tüylenmeye, yüksek
miktarda lif uçuntusuna, düşük kaliteye ve sentetik liflerde
erime noktalarına sebep olur.
Aşağıdaki kopça şekilleri (temel şekiller) kısa lif iplikçiliğinde kullanılmaktadır (Şekil 36):
a) C kopçalar
b) düzlemsel veya oval kopçalar
c) eliptik kopçalar
d) N kopçalar
e) ve Şekil 34’de gösterilen ORBIT kopçalar.
f
a
b
dr
udr
c
d
Şekil 36 – Kopça şekilleri: a, C kopça; b, düz kopça (standart kopça);
c, eliptik kopça; d, N kopça
fr
Tel profil de aşağıda belirtilenler yüzünden çalışma şeklini
etkilemektedir:
• bilezikteki temas yüzeyi
• düzgün çalışma
• ısı yayılımı
• iplik geçiş alanı
• ve bazı iplik özellikleri:
• sıyrılma dayanımı
• tüylülük.
drh
r
Şekil 37 de değişik profiller gösterilmiştir.
3.7.4. Kopça materyali
Kopça:
• mümkün olduğunca az ısı oluşturmalıdır
• her durumda oluşan ısının hızlı bir şekilde ısının oluştuğu
bölgeden tüm kopçaya aktarılmasına olanak vermelidir
• ısıyı bileziğe ve havaya hızlıca aktarabilmelidir
• kopçanın bileziğin üzerine kırılmadan bastırılabilmesi
için elastik olmalıdır
• yüksek aşınma dayanımına sahip olmalıdır
• bileziğe kıyasla daha düşük sertliğe sahip olmalıdır
(bilezik değil de kopça aşınmalıdır).
Bu sebeple kısa lif iplikçiliğinde kullanılan kopçalar çoğunlukla çelikten yapılmaktadır. Ancak saf çelik aranan ilk üç
özelliği sağlayamamaktadır.
Şekil 37 – Kopça teli profilleri
Bu sebeple kopça imalatçıları çalışma şartlarını yüzey işlemleriyle geliştirme üzerine çalışmalarda bulunmaktadır.
Bunun için aşağıda belirtilen metotlar uygundur:
• elektrokaplama: kopça bir ya da daha fazla tabaka halinde metalle, örneğin nikel ve gümüş, ile kaplanır, veya
• sürtünmeyi önlemek için yüzey özelliklerini değiştirmek
amacıyla kimyasal uygulama yapılır.
Bräcker firması kopça yüzeyine bazı uygulama bileşenlerini
difüzyon ile uygulayabilmek ve orada sabitleyebilmek (safir
kopça) için yeni bir işlem geliştirmiştir. Bu tabaka ısınmayı
azaltır ve aşınma dayanımını arttırır.
31
32
Kopça ağırlıkları iplik numarasının yanısıra aşağıdaki
parametrelerle hesaplanır:
3.7.5. Kopça kütlesi
Kopçanın kütlesi bilezikteki sürtünme derecesini ve böylece de iplik gerginliğini belirler. Eğer kütle çok düşük ise
balon çok geniş olur, kops çok yumuşak olur ve masura
üzerine sarılan miktar çok az olur. Diğer yandan, çok yüksek kütle ise yüksek iplik gerginliğine ve daha sık iplik kopuşlarına sebep olur. bu sebeple kopçanın kütlesi ipliğe
(numara, mukavemet) ve iğ hızına göre ayarlanmalıdır.
Eğer iki kopça ağırlığı arasında seçim yapılacaksa genelde
ağır olan tercih edilir, böylece daha yüksek ağırlıkta kops,
kopçanın sorunsuz çalışması ve daha iyi ısı dağılımı sağlanabilir. Tablo (Bräcker, Şekil 38) kopça numarasını yaklaşık olarak belirlemede yardımcı olabilir: (Burada ISO yeni
standarttır ve 1 000 tane kopçanın ağırlığını gram olarak
belirtmektedir).
Tex
Nm
Ne
İplik bükümü
Örme
Daha hafif kopçalar
Elyaf tipi
Karışım, sentetik
1-2 no daha ağır kopçalar
İğ hızı
Daha yüksek dev/dak
Daha hafif kopçalar
Küçük bilezik çapı
Küçük balon
Hafif kopçalar
Büyük bilezik çapı
Büyük balon
Ağır kopçalar
Eğirme geometrisi
T flanş
T flanş
Orbit
SU
Orbit
SU
PES
Kopça No
ISO
ISO
PAC ve CV
ISO
100
10
6
14
18
250
315
72
14
8
11
14
180
250
250
59
17
10
9
11
140
180
224
50
20
12
6
9
100
140
90
125
200
250
100
160
42
24
14
3
7
80
112
80
112
160
250
90
140
36
27
16
1
4
63
90
71
100
125
200
80
112
30
34
20
2/0
2
50
71
63
90
80
160
63
80
25
40
24
4/0
1
40
63
45
71
80
140
50
71
20
50
30
5/0
2/0
35.5
50
31.5
50
63
112
31.5
63
17
60
36
6/0
3/0
31.5
45
28
40
56
80
31.5
50
15
68
40
7/0
4/0
28
40
25
40
56
71
31.5
45
12
85
50
8/0
6/0
25
35.5
20
31.5
50
63
31.5
40
10
100
60
10/0
7/0
22.4
28
18
25
40
50
8.5
120
70
11/0
10/0
20
22.4
16
22.4
7.4
135
80
14/0
11/0
16
20
14
20
6.6
150
90
16/0
12/0
14
18
14
18
5.6
180
105
18/0
14/0
12.5
16
12.5
16
5.3
190
112
19/0
16/0
11.2
14
4.5
220
132
22/0
19/0
9
11.2
Şekil 38 – Kopça ağırlıklarına genel bakış
250
315
315
200
280
280
140
200
3.7.6. Kopça temizleyici
Az ya da çok entegre olmuş çok sayıda ama kısa liflerden
oluşan iplik, kopçaya beslendiğinde liflerin ayrılması kaçınılmazdır. Pek çoğu kopçadan uçar ama bazıları kopçaya takılı kalır. Bunlar birikebilir hatta topak oluşturabilir.
Sonuçta kopçanın artan ağırlığı yüksek iplik gerginliğine
sebep olur ve iplik kopuşları olur. Kopça temizleyicileri
olarak ta isimlendirilen lif sıyırıcılar, bileziğe yakın monte edilirler, böylece liflerin birikmesini engellerler. Bunlar
mümkün olduğunca kopçaya yakın olacak şekilde konumlandırılmalı ama aynı zamanda kopça hareketlerine de engel olmamalıdırlar. Doğru konumlama çok önemlidir.
ca.0.5
r
Şekil 39 – Kopça temizleyici (r)
33
34
4. MAKİNA TAHRİKİ
4.1. Tahrik problemi
Enerji, bir iplik işletmesi üretim maliyetlerinin (20 tex iplik
numarasında) yaklaşık %10ùnu ve ring iplik tesisinin kendisi de bunun 2/3ünü oluşturmaktadır. Bu çok yüksek bir
oran olarak görülmese de, unutulmaması gereken bir maliyet faktörüdür çünkü özellikle, doğru tahrik çeşitleri ve güç
iletimleri seçilirse enerji sektöründe potansiyel ekonomiklik sağlanır. Örneğin, enerjiye harcanan ortalama 1 milyon
dolar, toplam 7 000 çalışma saati/yıl ve 25 000 iğe sahip
bir iplik işletmesinde, %10`luk tasarruf çok ilginç durumlar
ortaya çıkarmaktadır. Bu enerji girdisi, ring iplik makinasında öncelikle aşağıdaki bölümler için kullanılmaktadır:
• iğler (kopçalarla birlikte) %65-70
• çekim sistemleri %25
• Plangalar (bilezik bankları) % 5-10
Ancak, teknolojik problem, ekonomik açıya göre çok daha
önemlidir, çünkü kops üzerine sarım sırasında iplik gerginliğinde farklılıklar oluşmaktadır. Değişken iğ hızları aracılığıyla gerginlikteki bu farklılıkları azaltmak faydalı olacaktır. Geniş çaptan dar sarım çapına kadar tabaka tabaka
sarım sırasında planga yükselirse, iplik gerginliği önemli
derecede artmaktadır, örneğin 25`ten 40 cNà kadar ve
iplik kopuş frekansı da bu artışa göre artmaktadır. Zinser
tarafından gerçekleştirilen bir çalışmaya göre, en çok iplik kopuşu, planga üst bölgede (fakat en yüksek değil) iken
gerçekleşmektedir (Şekil 40). İplik gerginliğini ve kopuşları sabit bir seviyede tutmak için, iğ hızları, planga yükseldiğinde azaltılabilir (tabaka sarım hızının kontrolü).
Bir bütün olarak sarımdaki problem benzerdir, çünkü kopsun başlangıcında balon çok geniştir (Şekil 41, I1) ve sonunda oldukça küçüktür (I2). İplik gerginliği de buna göre değişmektedir. Ayarlar iğ hızı aracılığıyla da (ana hızın kontrolü)
yapılabilmektedir. Her iki hız ayarı, daha önceden komutatör
motor vasıtasıyla yapılmaktaydı. Günümüzde, genellikle çeşitli hız dişlileri, DC motorları veya frekans kontrollü motorlar aracılığıyla sadece temel hızlar değiştirilmektedir.
Bunun için, kontrol seçenekleri olarak, bir başlangıç aşaması (başlangıç iplik kopuşlarını önlemek için), temel
bir adım (kopsun yapısını oluşturmak için) ve bir normal
aşama (kopsu bir bütün olarak sarmak için) gerekebilir.
Genellikle,kopsun en üst kısmını sarmak için de temel
adıma benzer bir sarım bitirme aşaması vardır.
1
2
3 4 5 6 7 8 9 10
PLANGA HAREKETİ
1
2
3 4 5 6 7 8 9 10
İPLİK GERGİNLİĞİ
1
2
3
4 5 6 7 8 9 10
KOPUŞ
Şekil 40 – Planga hareketi, iplik gerginliği ve bir planga hareketinde
kopuş frekansı (Zinser) (basitleştirilmiş)
I2
I1
Şekil 41 – Farklı balon yükseklikleri
35
36
4.3.3. Yük tarafında değişken hızlı dişliler içeren kafes
sargılı motorlar
4.2. Kullanılan motorlar
Aşağıda ring iplik işletmelerinde kullanılan motor çeşitleri
verilmektedir:
• üç fazlı kafes sargılı motorlar
• yıldız üçgen kontrollü üç fazlı (trifaze) kafes sargılı
motorlar
• değişken hızlı dişliler içeren üç fazlı kafes sargılı motorlar (Şekil 42, Şekil 43)
• akım kontrollü redresörlü asenkron motorlar
(A.S.S. tahriği)
• üç fazlı paralel devre akım değiştirici motorlar
• DC motorlar
Günümüzde genellikle aşağıdaki motor çeşitleri kullanılmaktadır:
• basit makinalar için özel başlatma özelliğinde kutup
değiştirilen motorlar
• yüksek performanslı makinalar için frekans
dönüştürücülü AC motorları
Bu durumda hız, motor aracılığıyla değil, kayış tahriğinin konik dişliye benzeyen ayarlanabilir yataklı diskleri aracılığı ile
mekanik olarak değiştirilmektedir. Ancak, bir konik dişlisinde
çap oranları, konik çifti üzerinde kayışı hareket ettirerek değiştirilirken, bu durumda çap konik tahrik disklerinin bir parçasını iterken ikinci parçasını çekip ayırarak değiştirilmektedir. Böylece tahrik kayışı, ilk disk çifti üzerinde daha geniş bir
çapta ve ikinci çiftte daha küçük bir çapta hareket ettirilmektedir. Değişim genellikle, pnömatik ve hidrolik pistonlar ve
regüle düzenekleri aracılığıyla çalışan bir kontrol düzeneğiyle
aşamalı olarak gerçekleşmektedir. Temel hız, manuel olarak
ayarlanabilmektedir. Rieter, değişken hızlı dişliler aracılığıyla
iğler için çeşitli hız eğrilerinin istenildiği gibi programlanabildiği bir elektronik kontrol sistemi geliştirmiştir.
B
4.3. Üç fazlı kafes sargılı motorlar
4.3.1. Motor
Ring iplik makinalarında üç fazlı kafes sargılı motorlar halen kullanılmaktadır. Bu tip motorlar ucuz, az bakım gerektiren, dayanıklı ve basittir. Bir dezavantajı, esnek olmamalarıdır, yani sadece tek hız mevcuttur. Bu durum makina
üreticilerini, hızı değiştirmek için ilave tertibat temin etmeye zorlamıştır. Böyle bir tertibat örneğin yıldız üçgen kontrol olabilir. Makina, tam hızda normal olarak çalışırken,
motor başlangıç sırasında kapatılabilir, böylece yüke göre
azalan hızla birlikte enerji tüketimi 1/3’ne kadar azalır.
Ancak, bu durum yine de genellikle artan iplik kopuş frakansına neden olur. Diğer seçenekler şunlardır:
A
Şekil 42 – Değişken hızlı dişli tahriki
4.3.2. Kutup değiştiren üç fazlı motorlar
Kafes sargılı motorlar, genellikle sadece bir tane 4 kutuplu
veya 6 kutuplu sarıma sahiptirler. Ancak, motorlar bir motorda
4 kutup ve 6 kutup olacak şekilde iki sarımlı olarak da üretilebilir. Bir sarımdan diğerine dönüşüm yaparak, yani 4 kutuptan
6 kutupa dönüştürerek, hız 2/3’e kadar azalabilir, çünkü kutuplar, frekanslar ve hızlar arasında aşağıdaki ilişkiler vardır:
Hız, dev/dak.
f=50
6-kutup 950
4-kutup 1 450
f=60
1 130
1 730
Kutup değiştiren motorlar pahalıdır ve yüke bağlı olduklarından verimlilikleri düşüktür.
4.4. Üç fazlı paralel devre akım değiştirici (Şönt)
motorlar (komütator motor)
v3
v2
v3
v2
Bu, birkaç yıl öncesine kadar, hızların tam olarak ve çok az
sapma ile ayarlanmasına olanak sağlayan yegane motordu.
Hız ayarı için bir kontrol aparatı olarak, motordaki fırçaları
kaldırmak için “iğ kontrolü” adı altında bir parça gerekliydi. Hızlar, planganın yükselip alçalmasıyla ve kops oluşumu
sırasında iplik gerginliğindeki değişimlere uyum sağlamaktaydı. Yeni komütatör motorları günümüzde aşağıdaki ciddi
dezavantajları nedeniyle artık kullanılmamaktadır:
• çok pahalıdır,
• karmaşıktır,
• pahalı bakım (fırça bakımı gerektirir),
• harici hava soğutma gereksinimi vardır,
• performans, hızla doğru orantılı olarak azalmaktadır,
• verimliliği düşüktür,
• fazla yer ihtiyacı vardır.
4.5. DC paralel devre (Şönt) motoru
v2
v1
v1
Şekil 43 – değişken hızlı dişli tahrik ayarları
4.3.4. A.S.S. motoru
Modern yüksek performanslı ring iplik makinalarının çok
iyi bir hız kontrolüne ihtiyacı vardır, yani hız, yük ve ana
voltajdaki değişimlerden bağımsız olmak zorundadır. Hız
artışlarının tam uyumu, dinamik başlama ve duruş işlemleri sırasında düzgün çalışma için ön koşuldur. Bu gereksinim, akım kontrollü frekans dönüştürücüye bağlı bir
normal asenkron motor kullanarak kolaylıkla ve düşük
maliyetle gerçekleştirilebilir. Bu tahrik sisteminin ilave
avantajları, toplam yüksek verimlilik, geniş aralıkta motor
hızları (0 - 6 000 dev/dak.), dönüş yönünün kolay değişimi, ana şalterden gelen aktif voltaja gereksinimin olmaması (cos   1.0) ve makina çalışmaya başlatıldığında
enerji sistemi üzerinde sadece küçük yani normal bir yük
olmasıdır. Ancak, sistem karmaşık bir elektronik kontrol
sistemi gerektirmektedir.
Bu tip motorlar, komütator motorlarıyla benzer şekilde hızların iplik gerginliğine göre tam olarak ve çok az varyasyonla ayarlanmasına olanak sağlamaktadır. Komütatör motorlarla kıyaslandığında, daha uzun servis ömürleri ve daha az
bakım gereksinimleri olan dört fırça içermektedir. Verimliliği de daha yüksektir. Ancak, biraz daha karmaşıktır ve ucuz
değildir ve dolayısıyla az kullanılmaktadır.
37
38
5. KOPS OLUŞUMU
5.1. Kops şekli
Ring iplik makinalarında tipik sarım şekilli kops, belirgin
bir şekilde birbirinden ayırt edilebilir üç yapısal bölümden
oluşmaktadır (Şekil 44):
• alt, yuvarlaklaştırılmış taban (A)
• orta, silindirik bölüm (Z) ve
• konik uç (S).
Kops, üstten ve alttan 10 mm`si iplikle sarılmadan kalan
ve hafif konik, tam olarak iğin üzerine oturan kağıt, karton
veya plastikten yapılmış bir borudur. Kopsun kendine özgü
şekli, birbiri üzerine dizilen çok sayıda iplik tabakalarının
konik şeklinde yerleşimiyle oluşturulmaktadır (Bkz. Rieter
İplikçilik El Kitabı-Cilt 1è – Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi). Bu tabakaların her biri ana sarım ve çapraz bir sarım
içermektedir. İpliği öncelikle yukarı doğru çekmek zorunda
olan ana sarım genellikle planga yavaş bir şekilde yükselirken, geniş açık çapraz sarım ise planganın hızlı alçalmasıyla gerçekleşmektedir. Çapraz sarımlar ana sarımlar arasında diyagonal olarak yerleştiğinden, ikincisini diğerlerinden
ayırmaktadır. Bu da sonraki proseslerde kopsun açılması
sırasında tüm tabakaların birbiri üzerinden kaymasını önlemektedir (Şekil 45). Örneğin paralel sarım (fitil) gibi diğer sarım çeşitleriyle kıyaslandığında, kops sarımının dezavantajı, daha karmaşık bir mekanizma gerektirmesi ve ipliği
sürekli olarak değişen gerginlikte sarmasıdır. Ancak, bobin
makinasında yüksek açılma hızlarına olanak sağladığından
sağım için idealdir.
l
S
h
b
Z
s
A
Şekil 44 – Kops şekli
Şekil 45 – Ana ve çapraz sarım
5.2. Sarım işlemi
Burada açıklandığı gibi kops oluşumu sadece, kops üzerinde
sarım noktası sürekli olarak değiştiğinde gerçekleşebilmektedir. Bunun sağlanması için iki yöntem vardır.
Planganın yukarıya ve aşağıya doğru sabit hareketine ilave
olarak:
• planga (bilezik bankı) sürekli yükselmeli veya
• iğ yatağı plakası sürekli olarak alçalmalıdır.
İkinci yöntem, Rieter tarafından yıllardır uygulanmakta idi,
fakat yeni makinalarda uygulanmamaktadır. Yeni makinalar
günümüzde sadece hareketli bir planga ile çalışmaktadır.
Bu,iki hareketi gerçekleştirmektedir:
• dönüşümlü (almaşık) olarak ana ve çapraz sarımları
uygulamak için sürekli yükselme ve alçalma ve
• kopsu doldurmak için her bir tabakanın sarımından
sonra çok az miktarlarda sürekli bir yükselme
39
40
Planga (R), mil (W) üzerine monte edilmiş disk üzerine (b)
kayışlar aracılığıyla tüm ağırlığı ile asılmaktadır. Milin diğer ucunda, planganın çekişi sonucunda zincir (K) ve zincir
kasnağı aracılığıyla yürek biçimindeki kama doğru (E) silindir (o) ile tüm pistonu (H) bastıran bir başka disk (a) vardır. Kol, kamın dönüşü sayesinde zincir kasnağı ile sürekli
olarak yükselip alçalmaktadır. Bu hareket, plangaya diskler
(a+b), zincir ve kayış aracılığıyla iletilmekte, böylece travers hareketinin oluşumu sağlanmaktadır.
c
b
Kolun aşağıya doğru hareket ettiği her durumda, tırnak dişlisini bir tutucu mandala doğru bastırmaktadır ,bu da tırnak
dişlisine bağlı tamburda (T) küçük bir dönüş sağlar. Zincir
(K), böylece tambur üzerine az bir miktar sarılır. Bu da disk
(a), mil (W) ve disk (b) in bir dönüşü ve sonuç olarak da
planganın (R) hafif bir yükselmesi ile sonuçlanır (kaydırma
hareketi).
a
Şekil 46 – çalışan elemanlar için hareket diyagramı: bilezik (a), balon
kontrol bilezikleri (b) ve iplik kılavuz gözleri (c)
Her iki hareketin, iplik üretim koşulları üzerinde ters bir etkisi vardır. Özellikle, balonun büyüklüğü ve kops üzerinde
sarım çapı hiçbir zaman aynı değildir. Bu da sarım sırasında
gerginlikte büyük farklılıklar oluşmasına neden olur. Etkiyi en
azından bir dereceye kadar azaltmak için balon kırıcılar (b)
ve iplik kılavuz gözleri (c), her ne kadar her iki yönde de daha
az miktarlarda da olsa, planganın (a) hareketine benzer hareketler sergilemektedir. Çapraz sarım için, planga genellikle
yavaş, fakat yukarı doğru artan adımlarla ve hızlı ancak aşağı
doğru azalan adımlarla hareket eder. Bu durum, ana sarım ile
(yukarı doğru) çapraz sarım (aşağı doğru) arasında yaklaşık
2:1`lik bir iplik uzunluk oranı oluşturur, kopsun açılma işlemi
için, her bir çift tabakanın toplam uzunluğu 5 m (daha iyisi
4 m) den fazla olmamalıdır. Planganın travers hareketi, bilezik çapının %15 - 18’i kadar daha fazla ise idealdir.
Ancak, disk (c) mil üzerine (W) balon kırıcılar (B) ve iplik
kılavuz gözleri (F) ile kayışlarla bağlı olarak yerleştirilmiştir. Bunlarda ard arda yükselip alçalırlar. Ancak, (c) diski,
(b)’den biraz daha küçük olduğundan, çapraz hareket daha
küçüktür.
5.4. Ana sarımın oluşturulması
Ana sarım, kops üzerine olabildiğince fazla iplik yerleştirmek
için konvekstir (Şekil 44 A). Bu konveks şekil, sarım tipinden
dolayı kısmen otomatik olarak oluşmaktadır, fakat kam, dişli,
deflektör ve diğer isimlerle adlandırılan mekanik yardımcı parçalarla bir ölçüye kadar sağlamlaştırılmaktadır (Şekil 48, N).
N
b
a
5.3. Sarım mekanizması
e
c
b
R
W
a
E
K
F
B
K
R
H
E
d
s
o
T
H
T
Şekil 47 – Sarım mekanizması (bir örneğe dayalı olarak açıklanmıştır)
A
Şekil 48 – Sarım mekanizmasında kamın (N) çalışması
Daha önce de belirtildiği gibi, planganın (R) yükselip alçalması, kam (E) kolunun (H) yukarı aşağı hareket etmesi ve
diskin (a) bu durumda sürekli olarak sola ve sağa dönmesi
sonucu olmaktadır. Bu diske (a) tutturulmuş kam (N), diskin (a) çevresi üzerine çıkıntı oluşturmakta ve böylece bu
noktada diskin çapını arttırmaktadır.
Kops sarımı başladığında, Şekil 48`de gösterildiği gibi, disk
(a), kamın bir dereceye kadar zinciri (Z) döndürdüğü bir pozisyondadır. Bu dönmenin bir sonucu olarak,zincirdeki pistonun (H) yükselmesinden kaynaklanan uzamanın bir kısmı,
planga üzerine aktarılmaz fakat N`de dönüş olarak kayıp
olur. Planganın hareketi artık spesifikasyonlara karşılık gelmemektedir, küçüktür. Her bir hareketteki iplik çıkış uzunluğu değişmediğinden, her bir tabakada hacim artar, bu da
yukarıda bahsedilen konveks şeklin oluşumuna yol açar. Zincir sarım tamburu (T), iplik üretiminin diğer aşamalarında,
tırnak dişlisi ile küçük miktarlarda sürekli olarak sola doğru
döner ve zincir (K), disk üzerine sardırılır ve böylece sürekli olarak kısalır ise, disk (a) da aynı miktarda sağa doğru döner, kam gittikçe daha az devreye girer, son olarak zincirin
tüm uzaması plangaya geçer; kops normal olarak oluşur.
5.5. Motor tahrikli kops oluşumu
En yeni ring iplik makinalarında, mekanik sarım mekanizması, elektriksel tahrik ile değiştirilmiştir (Şekil 49). Frekans kontrollü motor M, elektronik olarak regüle edilmektedir. Bu motor, çıkış mili 2 veya 3 üzerindeki dişli Gì
tahrik eder, sarım silindirleri, planga, balon kırıcı ve kopçalarının bağlantıları için sabitlenmiştir. Bu tip motorlu
tahrikler, konvansiyonel mekanik yaklaşımlara göre daha
basittir.
G
M
Şekil 49 – Motor tahrikli kops oluşumu
41
42
6. OTOMASYON
6.1. Otomasyon ihtiyacı
Otomasyon, proseslerin gerçekleşmesinde insan gücünün
yerini makinalar, cihaz veya elektronik aygıtların almasıdır.
Maliyetler açısından işçilik maliyetlerinin yerini yatırım
maliyetleri almaktadır. Bu nedenle otomasyon aşağıdaki
durumlarda uygulanmaya değerdir
• çok fazla manuel iş yapılmak zorundaysa,
• manuel iş monoton veya ergonomik olarak uygun değilse,
• personel az ise,
• insan hata faktörü ortadan kaldırılmak istenirse.
Bir iplik işletmesinde iplik eğirme işçilik maliyetlerinin yaklaşık %50ìni oluşturduğundan, bu bölüm otomasyon için
açık bir adaydır. Ancak, makinanın kendisine baktığımızda, otomasyonun gerçekleştirilmesinin kolay olmadığı açıktır, çünkü küçük bir alanda güçlükle erişilebilen çok sayıda
ufak üretim parçaları içermektedir. Bu parçaların biri yada
birkaçı otomatikleştirilebilirse de genellikle ekonomik değildir. Bu nedenle belirli operasyonların gelecekte de manuel olarak yapılması zorunlu olacaktır.
• servis ve bakım: alışılandan daha az çaba gerektirmektedir, fakat halen belirli bir miktar çaba manuel olarak
gerçekleştirilmek zorundadır;
• kopsların bobinleyiciye taşınması: bu prosesin otomasyonu mevcuttur ve işletmede yaygın kullanılır hale gelmiştir;
• makina kontrolü: pazarda mevcut iyi çözümler vardır
(örneğin Zelleweger Ringdata)
• üretim ve kalite kontrolü: burada iyi çözümler mevcuttur (örneğin SPDER web);
• iplik düzgünsüzlük kontrolü: her bir eğirme pozisyonu
için ekonomik olarak gerçekleştirilemez.
A
100
I
80
60
II
40
6.2. Otomasyon olanakları
III
20
Ring iplik makinasında otomasyon için düşünülebilecek
operasyonlar aşağıda sıralanmaktadır:
• fitil bobinlerinin ring iplik makinasına taşınması: bu otomasyon seçeneği farklı otomasyon seviyeleri ile mevcuttur (Rieter İplikçilik El Kitabı, Cilt 3-İplik Hazırlık bakınız);
• fitil bobini değişimi: faydalı olabilir, fakat çözümlenmesi zordur; başlangıç üniteleri mevcuttur.
• fitil besleme, fitil kopuşlarının ortadan kaldırılması: gerçekleştirilmesi zordur, çoğunlukla olmaz, başlangıç düzeyinde yaklaşımlar mevcuttur
• telef toplama ve uzaklaştırma: iplik uzaklaştırmada tamamen uygulanmıştır.
• kopuşların onarılması: tamamen başarılı düğümlemelerin yapılmasında başarısız olan karmaşık yaklaşımlar
gerektirmektedir; şu anda maliyet/kar oranı istenildiği
gibi değildir.
• kopuşlar için fitil durdurucu: arzu edilebilir, fakat
mevcut çözümler karmaşık ve pahalıdır;
• kops değişimi (takım değiştirme): çözümlenmiştir,
tamamen kullanımdadır ve 6.3`de açıklanmıştır;
• temizleme: kalite açısından yetersiz ise de gezer
temizleyiciler kullanarak büyük ölçüde çözülmüştür;
IV
0
20
40
60
80
100 B
Şekil 50 – Bir ring iplik ustası tarafından gerçekleştirilen iş
A: yüzde, B: iplik numarası Nm,
I: fitil temini, II: kontrol, III: iplik ekleme, IV: tolerans
Ancak, işçi üzerindeki iş yükünü kolaylaştıran her bir ileri
otomasyon aşaması ile bazı durumlarda kontrol sayısında
güvenilemeyen bir artışa yol açan iğ dağıtımının arttırılmak
zorunda olduğu gerçeği gözden kaçırılmamalıdır. Sonuç
olarak bu yoğun bir kontrol gerektirmektedir, örneğin işçilere, sinyaller (lambalar) aracılığıyla nerede ihtiyaç duyulduğunu gösteren sistemler gibi.
Zinser firması tarafından oluşturulan, bir iplik makinası işçisi tarafından 1 000 iğ saatte 20 iplik kopuşu ve 15 dakikalık
kontrol sürelerinde gerçekleştirilen işin analizinin gösterildiği
grafik bunun ne kadar önemli olduğunu göstermektedir (Şekil
50, W. Igel „Automation of ring spinning machines“, Reutlingen Colloquium, Nov. 1984). Buradaki kontrol miktarı dikkat
çekici olup büyük ölçüde verimsiz zamanlar içermektedir.
43
44
6.3. Takım değiştirme
a
a
b
I
II
III
IV
Şekil 51 – Takım değiştirme için hazırlık
6.3.1. Takım değiştirme hazırlığı
Şekil 52 – Planganın alt sarım pozisyonu (b) ve ekleme pozisyonu (a)
Prosesle ilgili sebeplerden dolayı, bir kops sadece 30-100 g
iplik almaktadır. Ancak buna rağmen doldurulması 1-30 saat
almaktadır. Kopsun sınırlı kapasitesi, iplik üreticilerini, sonraki bir prosesin eklenmesine mecbur bırakmıştır, yani bobin
aktarma. Küçük bobinin bir diğer dezavantajı, dolu kopsun
oldukça kısa aralıklarla çıkarılmak ve çok daha karmaşık olan
boş bir kopsla değiştirilmek zorunda olmasıdır. Bu değişimin
rasyonel bir şekilde ve çok daha yüksek sayıda kopuş oluşturmadan gerçekleştirilmesi için pek çok hazırlık işlemi gerekmektedir (Şekil 51).
halen daha kopstadır, otomatik takım değişiminde ise iğdedir. Kops değişimi olduğunda ipliğin iğde tutunmaya devam
etmesi için rezerv gereklidir. Aksi halde, iplik kopuşu olacaktır. Günümüzde rezerv ipliğini olabildiğince kısa tutan
ve böylece rezerv uzaklaştırıldığında görsel olarak rahatsız edici iplik atıklarının oluşumunu engelleyen çeşitli sistemler mevcuttur. Modern makinalarda, takım değişimi için
tüm bu hazırlık işlemleri otomatik olarak yapılmaktadır.
Boş kopslar değişim için hazırlanmışsa ve planga en üst pozisyonuna ulaşmışsa (II), planga ve balon kırıcılar, kopsa
daha kolay ulaşabilmek için alçalmıştır (III). Aynı zamanda,
iplik kılavuz gözleri yukarıya kalkmıştır (IV), çünkü sadece
bu durumda kops iğden çıkarılabilir. Yeni sarım işleminin
başlayabilmesi için (a), planga daha alçak bir pozisyona hareket eder (Şekil 52). En alt pozisyon alta sarma pozisyonu
olarak bilinmektedir (b) ve başlama pozisyonu da ekleme
pozisyonudur (a). Alta sarma pozisyonunun özel bir işlevi
de vardır – iplik rezervi oluşturmaktadır. Rezerv sarımı olarak da bilinen bu durum, planga alçalırken iplik çıkışı devam ettiğinden bitmiş kops üzerinde birkaç tur ipliğin sarılmasıyla oluşmaktadır (Şekil 53). Bu sarım 3-4 turdan daha
fazla olmamalıdır, yüksek mukavemetli ipliklerde muhtemelen 1 ½-2 turdur.
1
Planga alt sarım pozisyonuna ulaştığında (2), üretime ara
verilmez, böylece bir kaç tur iplik bilezik şeklinde birbirine tutunur. Manuel takım değişimi sırasında bu iplik rezervi
2
Şekil 53 – Rezerv sarımı (1) ve alt sarım (2)
6.3.2. Manuel takım değiştirme
6.3.3.2. Sistemin bileşenleri
Takım değiştirme geçmişte sadece elle yapılırdı. Günümüzde de ülkelerin pek çoğunda halen daha düşük ücretlerle
manuel olarak gerçekleştirilmektedir. Ýşçiler, dolu kopsu
sol elleri ile tutup, iğden çıkarmakta ve kops ve iğ arasında
iplik kopuşu olmadan önce sağ elleri ile boş kopsu iğ üzerine yerleştirmektedirler. Çalışan, bir yandan makinaya tutturulmuş iki kutuyu dizleriyle iterken her iğde bu hareketi tekrarlamaktadır. Bu kutulardan biri boş kopsları, diğeri
dolu kopsları içermektedir. Takım değişimi, takım değiştirici adı verilen ekipler tarafından gerçekleştirilmektedir, Bu
amaçla makinanın her bir kısmı takım değiştirici personele
bölüştürülmüştür.
Bu sistemler başlıca aşağıdaki kısımları içermektedir
(Şekil 54):
• kopsları tutmak için disklerin yerleştirildiği bir taşıyıcı
bant (T) veya makina boyunca diskleri itmek için dar bir
ray üzerinde birbiri ardınca dizilmiş destek diskleri içeren bir taşıma mekanizması. Her iki durumda da diskler, takım değişiminden önce ve sonra kopsları taşımaya yaramaktadır.
• takım çıkarma bankı (B), tüm makina boyunca uzanan,
kopslara takılan pimleri (Z) (Zinser) veya bobin veya
kopsları dışarıdan kavrayan bilezikler
• takım çıkarma bankını kaldırmak ve alçaltmak, öne ve
geriye döndürmek için gerekli kolları kaldıran bir sistem
(G), genellikle kıskaç şeklinde
• makinanın sonunda masura hazırlama ve biriktirme
aparatı ve
• makinanin sonunda bir kops depolama ünitesi veya direkt olarak bobin makinasına bağlı kops transfer ünitesi.
Manuel takım değişimi, zevkli bir iş değildir, çünkü çok az sayıda işlemin çok hızlı ve sürekli olarak gerçekleştirilmesi gerekmektedir ve iş genellikle hafifçe eğilerek gerçekleştirilmek
zorundadır. Bu iş için gelişmiş ülkelerde personel bulmak çok
zordur. Ancak, manuel takım değişiminin avantajı da vardır,
takım değiştirme grubu her zaman uygun personel rezervi
sağlamaktadır.
6.3.3. Otomatik takım değiştirme
6.3.3.1. Takım değiştirici sistem çeşitleri
Söz konusu otomatik takım değiştiricilerin iki grubu arasında bir ayırım vardır (otomatik takım değiştirme sistemleri):
• Tek bir ring iplik makinasına entegre edilmiş sabit
sistemler
• çeşitli makinalarda kullanılabilen hareketli sistemler
Yeni makinalar, otomatik takım değiştiriciler ile donatıldığında, bunlar hemen her zaman sabit sistemlerdir. Hareketli sistemler, sadece mevcut ring iplik işletmelerinde kullanılmaktadır. Bunlar, bir dereceye kadar hatalara açıktırlar
ve önemli ölçüde bakım gerektirirler. Sabit sistemlerde, bir
makina üzerindeki tüm kopslar aynı anda değiştirilirken,
hareketli sistemler genellikle ayrı ayrı ya da çoğu zaman
gruplar halinde takım değiştirme özelliğindedir. Pek çok diğer seçeneklere örnek olarak sabit bir sistem aşağıda açıklanmıştır.
6.3.3.3. Takım değiştirme hazırlığı
Burada bahsedilen tüm işlemlerin tamamen otomatik olarak gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Ayrıca, masura yükleme biriminde masuraların özel olarak hazırlanması söz konusudur. Taşıyıcı bant (T), kopslar tam dolmadan az önce
yükleme biriminin altında ileri doğru harekete başlar. Proseste, masura kutusuna beslenen masuralar, taşıyıcı bandın pimlerine yerleştirilir, böylece diğer tüm pimler işgal
edilmemiş olur. Daha sonra bu pimler dolu kopslarla dolar.
Bu işlem sırasında, taşıyıcı bant çalışma pozisyonuna doğru
yavaşça hareket eder ve her bir iğin önüne boş bir pim pozisyonlanır.
45
46
6.3.3.4. Kopsların değiştirilmesi
Kops sarıldığı sürece takım değiştirme sistemi bekleme
durumundadır (Şekil 55). Kops tamamen sarıldığında,
kaldıraçlar takım değiştirme bankını (B) kaldırırken, kol
sistemi (G) takım değiştirme bankı ile dışarı doğru hareket
eder (Şekil 56). En üst noktaya ulaştığında, kol tekrar geri
çekilir, takım değiştirme bankı kopsların üzerine yerleşir
ve pimler kopsları yakalayana kadar alçalır (K). pimlerin yerine, kopslar, kendilerini saran bileziklerle de kavranabilir.
Sıkıştırma ve kavrama, pimlerin veya bileziklerin şişmesinden ya da bobinlerden etkilenir.
K
Kopslar kıstırıldıktan sonra, takım değiştirme bankı (B),
kopslarla birlikte yükselir (Şekil 57), kol uzar, takım değiştirme bankı alçalır ve taşıyıcı banda doğru hareket ettirir
(T), ve kopsları (K) taşıyıcı bant üzerinde biriktirir (Şekil
58). Daha sonra basınçlı hava boşaltılır ve kopslar serbest
kalır.
B
Z
G
H
Şekil 55 – Takım değiştirme öncesi otomatik takım değiştirici
B
Z
S
K
K
G
B
Z
G
H
H
Şekil 54 – Otomatik takım değiştiricinin geri çekilmesi
Şekil 56 – Takım değiştirme bankına (B) uzaması
B
K
G
B
G
H
K
Şekil 57 – Dolu kopsların kaldırılması (K)
Şekil 59 – Boş kopsların (H) tutulması ve uzatılması
B
G
B
G
K
K
Şekil 58 – Dolu kopsların (K) alçaltılması ve serbestletilmesi
Şekil 60 – Masuraların iğe takılması (H)
47
48
6.3.3.5. Kopsların toplanması
Takım çıkarma bankı (B), taşıyıcı bandın (T) üzerinde kalır fakat hafif bir şekilde yükselir. Daha sonra taşıyıcı bant, boş kopslar bankın üzerindeki pimlerin altında tam olarak bir noktaya
ulaşması için yarım aralık kadar ileriye doğru hareket eder. Takım çıkarma bankı tekrar alçaldığında ve basınçlı hava geldiğinde, pimler boş kopslara takılır (H) ve sıkıca kopsları tutarlar.
Kaldırma sistemi, daha sonra kol sistemi tekrar uzar (Şekil 59),
araba yükselir, iğlerin üzerine hareket eder ve iğlerin üzerinden
masuralarla birlikte alçalır ve sıkıca bastırılır (Şekil 60). Bir kez
daha basınçlı hava boşalır ve kopslar serbestletilir.
6.3.3.6. Takım değişiminin sona ermesi
Eski takım değiştirme sistemleri ile otomatik takım değişimi
sırasında proses, kontrol için bir ya da iki kez durdurulurdu.
Personelin prosesin doğru bir şekilde olup olmadığını kontrol etmesi ve özellikle kopsların tam olarak yerleştiğinden ve
sıkışmadığından emin olması gerekir. Bu kontroller yeni modern takım değiştirme sistemlerinde artık gerekli değildir,
çünkü her bir eğirme pozisyonu takım değişimi sırasında sürekli olarak kontrol edilmektedir ve dolayısıyla kopslar ve iğler arasında çarpışma imkansızdır. Takım değişimi tamamlandıktan sonra, takım değiştirme sistemi, iğlerin altına bekleme
pozisyonuna döner. Aynı zamanda bilezik bankı, bağlama pozisyonuna yükselir, balon kırıcı yukarı kalkar ve iplik kılavuz
klapaları aşağıya doğru eğilir. Makina çalışmaya başlar. Taşıyıcı bant, dolan kopsları taşıyıcı arabalara aktarıldığı ya da
tek tek bobinleyiciye taşındığı makinanin sonuna taşır. Otomatik takım değişiminin süresi 2 dakikadan daha kısa olabilir.
6.4. Otomatik kops taşıma
6.4.1. Otomasyonun uygunluğu
5
4
3
Tekstil sektöründe kullanılan üretim proseslerine baktığımızda, iplik üretiminin, fabrikanın ön planda olduğu, fabrika ve üretim hattı operasyonlarının bir karışımı olduğu
görülmektedir. Tesis, farklı ara ürünlerin genellikle büyük
miktarlarda bir departmandan diğerine taşındığı ve farklı
aşamalar arasında depolandığı üretim kademelerini içermektedir. Bu nedenle materyal nadiren, bir üretim biriminde direkt olarak bir sonraki işleme taşınmaktadır. Bu tip
üretim prosesinin dört ciddi dezavantajı vardır:
• yüksek taşıma maliyetleri (bir iplikhanenin işletme giderlerinin %60’ından fazlasını taşıma maliyetleri oluşturmaktadır)
• uzun materyal nakil süreleri
(önemli ölçüde uzun teslimat süreleri) ve
• büyük miktarlardaki materyalin ara depolanması
(önemli ölçüde sermayeye bağlı)
• kalitede bozulma, materyalin zarar görmesi.
Bu nedenle, iplik işletmelerinde ve makina üreticileri arasında taşımanın önemi konusunda artan bir farkındalığın olması
hiç sürpriz değildir. Ve taşıma sistemlerinin geliştirilme
olanakları aranmaktadır. Çeşitli tekstil makina üreticileri
otomatik taşıma sistemleri sunmaktadır. Ring iplik makinaları ve bobin makinaları arasındaki iki tip otomatik taşıma
donanımı arasında bir ayırım yapılmalıdır:
• bağlantılı taşıma ve
• bağlantılı makinalar.
6.4.2. Bağlantılı taşıma
Bağlantılı taşımada, ring iplik tesisi ve bobin makinası arasına otomatik bir taşıma sistemi (taşıma hattı) kurulmuştur. Taşıma sistemi ring iplik makinasında – içeriklerine
göre kodlanmış – kops kasalarını kabul etmekte ve bir dağıtım birimine taşımaktadır. Bu birim, kasaları mikro işlemci
kontrolü ile doğru yöne, ilgili bobinleyicideki kops hazırlama birimine yöneltmektedir. Boş kopslar, başka bir kasaya
yerleştirilmekte ve ring iplik makinasina ikinci bir taşıma
sistemi ile geri gelmektedir. Bağlantılı taşıma sistemleri:
• Çok esnektir
• Küçük partilerin çalışılmasına olanak sağlar
• Kolaylıkla uyarlanabilir
• Yapının (binanın) durumuna daha az bağlıdır.
Ancak, oldukça karmaşıktırlar, taşıma hatları nedeniyle hatalara ve tıkanıklara neden olabilirler.
1
2
Şekil 61 – Ring iplik makinasından bobinleyiciye iplik taşınması
(Schlafhorst tarafından önerilen sistem)
6.4.3. Birbirine bağlı makinalar
Şekil 62 – Birbirine bağlı makinalar: ring iplik makinası ve bobin makinası
Yeni tesislerde veya daha eski uygun yapılarda ve modern tasarımlarda (Gherzi yapıları), çok daha etkin sistemler kurulabilir, örneğin bir üretim birimi oluşturmak için iki makinanin
birleştirilmesiyle (ring iplik makinasi ve bobin makinası). Şekil
62`de gösterildiği gibi, bu durumlarda kopslar takım çıkarma
işleminden sonrakiişlem olan bobin makinasına, direkt bir hat
ile yavaşça yani bobinleme ünitesinin hızında geçerler. Boşalan kopslar, ring iplik makinasindaki takım değiştirme yükleme
birimine döner. Bobinleme ünitesi sayısı, sonraki takım değişimi yaklaştığında bir takımın bobinlenmesi tam olarak tamamlanacak şekilde seçilmek zorundadır. Bu iki makinanin tam
koordinasyonu, sıklıkla iplik numara değişimi söz konusu ise,
sistemin dezavantajı olabilir, çünkü çoğu zaman kullanılmayan
rezerv sarım kapasitesi, her beklenmedik olaya karşı kurulmak
zorundadır. Bu da daha yüksek maliyetlere yol açar. Bu nedenle bu sistemler sadece tek bir iplik numarası ile çalışıldığında
idealdir.
6.5. Ekleme aparatları
Her bir eğirme pozisyonunda ekleme birimlerinin kurulması
çok karmaşıktır. Bu nedenle makinalara monte edilen raylardaki hareketli ekleme arabaları kullanılmaktadır. Ekleme arabaları, ipli işletmesindeki personel gibi aynı, daha karmaşık,
detaylı işlemleri mekanik olarak gerçekleştirmek zorundadır:
•
•
•
•
•
•
iğin etrafında dönerek kopuşları yakalama
doğru yerde durma
iğe göre doğru yerleşim
iği durdurma
iplik ucunu bulma
iplik gezdiricisini iplik üretim pozisyonuna hareket
ettirme
• ipliği kopçaya çekme
• iği serbestletme
• ön silindirden çıkan lif demeti üzerinde ipliği eğirme
Tüm proses, aşağıdaki gibi gerçekleşmektedir (örnek Zinser
tarafından sunulan FIL-A-MAT). Ring iplik makinasi boyunca kontrolü sırasında FIL-A-MAT, iplik kopuşları için elektriksel olarak her bir eğirme pozisyonunu kontrol etmektedir. iplik mevcutsa, çalışmasına devam etmekte ve sonraki
eğirme pozisyonunu kontrol etmektedir. Bir iplik kopuşu
yakalarsa, iğin önünde çalışma pozisyonunu durdurur, şaseyi çalışma parçaları ile birlikte yükseltir ve iğ yatağına
tam olarak merkezler. İğ frenlenir. Başka bir çalışma birimi
planganın üzerine alçalır ve sonraki işlemler sırasında hareketi takip eder.
Daha sonra iplik ucu, kopstan bir emiş borusunun huni
şeklindeki ağzına doğru üflenir. İplik ucu sarım bölgesinde
herhangi bir noktada olabilir.
49
50
Ýplik kancası bir işçinin eli gibi aynı şekilde kopsun üstü ile
iplik kılavuz gözü arasındaki ipliği yakalar ve bileziğin üzerine yatırır ve bağlayıcı kol, iplik ucunu çekim sisteminin çıkış
silindiri üzerindeki lif demeti ile birleştirir. Geri kalan iplik
kalıntıları ayrılır ve uzaklaştırılır. Bir fotosel işlemin başarısını kontrol eder. Ekleme prosesi, gerekli ise tekrarlanır, daha
sonra FIL-A-MAT manuel bağlama için personele bırakır.
Ekkleme donanımı eş zamanlı olarak hem makina hem de
Rieter Robofil`deki gibi fitil kopuş tespiti için üretimin
kontrolünde kullanılabilir.
Bu donanımların hiçbirisi artık satılmamaktadır.
6.6. Fitil durdurma tertibatları
2
5
stop
Ring iplik makinasında bir iplik koptuğunda, lif şeridi, çekim mekanizmasından çıkmaya devam eder, genellikle lif
uzaklaştırma sistemine alınır. Ancak, kötü eğirme koşullarında, lif şeridi bir silindir üzerine sarar ve bir tabaka oluşturur. Bunun sonucunda da üst silindirler, apronlar zarar
görür, alt silindirde deformasyon oluşur veya komşu ipliklerde kopuş olur. Saran tabakanın uzaklaştırılması da karmaşık ve zahmetlidir. Dolayısıyla, her bir iplik kopuşunda,
ekleme tamamlanana kadar liflerin akışının engellenmesi
istenmektedir. Ancak, bu durumda fitilin otomatik olarak
tekrar girmesi gerekecektir.
Fitil durdurma mekanizmaları, döner bir taşıyıcının veya her
bir eğirme pozisyonu için ayrı birimlerin parçası olabilir.
Döner taşıyıcılardaki birimler daha az pahalıdır fakat bir
iplik kopuşu olduğunda teksel birimlerde olduğu gibi hemen
durmaz – çünkü öncelikle kopan ucun bulunması gerekir.
Burada diğer tüm teksel (ayrı) birimler adına SKF fitil durdurma mekanizması (artık satılmamaktadır) kısaca açıklanmıştır (Şekil 63). Kontrol optikleri, iplik hattını kontrol
eder. Bir iplik kopuşu olması durumunda, fitil beslemesi,
optik birim 1 ve elektronikler 2 ve kama 3 aracılığıyla durdurulur. Tabla ve eksen 4, fitili ön çekim bölgesinde sıkıca
tutar. İplik kopuşu giderildikten sonra, fitil kilitleme aparatı
5 aracılığıyla kama 3 manuel olarak geri çekilir. Fitil salınır
ve eğirme devam eder.
3
6.7. İzleme
6.7.1. Bu ekipmanın amacı
4
1
Şekil 63 – SKF fitil durdurma tertibatı
Ring iplik makinası üzerindeki izleme ekipmanları, makinanın her iki yanında öne ve arkaya doğru hareket eder veya her
eğirme pozisyonunda sabit birimler olarak monte edilmiştir.
Aşağıdaki görevlerden birini, birkaçını veya tümünü yerine
getirebilirler:
• kopuşları yakalama ve sinyal verme
• kopuşları yakalama ve düzeltme
• kopuşları yakalama ve kaydetme
• kopuşları yakalama ve
– sayısal olarak
– süre olarak
– hatalı eğirme birimi açısından analiz etme
• duruşları kaydetme
• üretimi kaydetme
• verimliliği hesaplama
• kopuş durumunda fitili durdurma
Arıza, üretim, verimlilik ve iplik kopuş kayıtları, işletmeye
aşağıdaki gibi son derece önemli bilgiler sağlamaktadır:
•
•
•
•
•
•
•
•
iş yeri yükü
personel değerlendirme
maliyet hesaplama
farklı hammaddelerin eğirilme davranışının
değerlendirilmesi
her bir makina komponenetinin üretim davranışının
değerlendirilmesi:
– silindirler
– makaralar
– apronlar
– iğler
– kopçalar
– bilezikler vb.
tüm makinadaki ya da her bir eğirme pozisyonu için
hata sebeplerinin belirlenmesi
klima etkisinin değerlendirilmesi
gereksiz yer işgali olmaksızın bir iplik kopuşundan diğerine sistematik olarak işletme personelini yönlendirme
6.7.2. Uster RINGDATA
İşletmedeki tek bir makinada (pilot birim) veya tüm makinalarda bir hareket sensörü sürekli olarak planganın yüksekliğinde öne ve arkaya doğru hareket eder. Bu da hızlı
bir şekilde dönen kopça tarafından oluşturulan bir manyetik alan oluşturur. Bir iplik kopuşu olursa, kopça dönüşünü durdurur ve sensör çıkan impulsu kopuş olarak gösterir,
ayrıca iğ numarasını kaydeder. Arkaya ve öne doğru yapılan hızlı hareketin sonucunda, kopuş giderilene kadar iği
defalarca kaydeder. Böylece iğ duruşu da kaydedilir. Ön silindire yerleştirilen başka bir sensör, çıkış hızını ve makina
duruşlarını kaydeder ve bir diğeri takım değişim sayısını
ve süresini kaydeder. Toplanan tüm bilgiler, gerekli analizleri yapan ve önceden ayarlanan periyotlara göre verileri
depolayan, monitör ve yazıcısı olan bir bilgisayara iletilir.
Aşağıdaki verilerin, her bir makina, karışım ya da kuruluş
açısından bir bütün olarak çıktısı alınabilir veya monitörde
görüntülenebilir:
• makina numarası
• tarih
• zaman
Makina merkezi
Makina tarafı 1
Makina tarafı 2
Kablo tahrik
motoru
Sensor sinyali
Üretim sensörü
Alt sarım sensörü
Bilezik bankı
Veri yolu
Hareketli
sensör
Kopça
Şekil 64 – USTER Ringdata
51
52
• İzleme periyodu
• üretim periyodu
• iğ hızları
• iplik bükümü
• kg olarak üretim
• g/iğ saat olarak üretim
• verimlilik
• duruşlar
• takım değiştirme süresi
• değiştirilen kops sayısı
• kopuş sayısı
• 1 000 iğ saatteki kopuş sayısı
• kopuşların ortalama süresi
• önceden belirlenen maksimum kopuş sayısı
• kopuşları bu limiti aşan iğlerin sayısı
6.7.3. Rieter’in Teksel İğ Kontrol (ISM) sistemi
Bu sistem, makinada her bir eğirme pozisyonunda yer alan
ve kopçanın hareketini kontrol eden bir optik sensöre sahiptir. Bu sensör 3 operasyonu gerçekleştirebilir:
• kopuşların kaydedilmesi (makinanın başlangıcındaki
kopuşlardan kops değişimine kadar) ve çok yavaş dönen iğlerin belirlenmesi (hatalı iğler)
• bu verilerin SPIDERweb sisteminde güvenilir bir analizi
ve sunulması
• Operatör 3 aşamada yönlendirilir:
– makinanin her iki ucundaki sinyal lambaları,
kopuş limitleri aşıldığında sinyal verir
– her 24 iğ için bir LED, bu bölümde bir kopuş
olduğunu gösterir.
– her bir eğirme pozisyonundaki bir LED, bir
kopuşu ya da hatalı iği gösterir.
Bu teksel iğ kontrol sisteminin farklı avantajları vardır:
• hiçbir hareketli parça yoktur
• bakım gerektirmez
• tüm iğler sürekli olarak kontrol edilir.
6.7.4. İşletme Bilgi sistemleri
6.7.4.1. Gereksinimler
Yüksek teknolojiye sahip iplik işletmeleri, online kalite güvence ve verimlilik kontrolüne dayalı yönetim bilgi sistemi olmadan çalışamaz. Tarak, cer gibi yüksek performanslı
makinalar, çok kısa sürede, örneğin bir dakikada çok fazla
miktarda ara ürün üretir. 800 m/dk. hızda çalışan bir cer
makinası bir dakikada, 57 kopsluk ya da 26 tişörtün üre-
timine yetecek kadar bant üretir. Herhangi bir üretim biriminde herhangi bir şey ters giderse oluşacak telef miktarı
inanılmazdır. Bu nedenle başlangıçtan itibaren herhangi bir
sapmaya neden olacak herhangi bir terslik derhal önlenmelidir. Slogan: Hatalar önlenmelidir, düzeltilmemelidir.
Ancak, bu sadece “İstatistiksel Kalite Kontrol Departmanı”
ile sağlanamaz. Bunun ötesinde, tüm üretim birimlerinde
kontrol cihazlarının olduğu bilgi sistemi ve bir kontrol mekanizması içeren kalite yönetimi her bir makina ya da makinalar için gereklidir. Bu, ilk ara ürünün üretildiği aşamada
yani tarakta başlatılmalıdır ve bobinlemenin sonuna kadar
devam etmelidir. Kalite güvencesi amacıyla makinalara sensörler yerleştirildiğinde, bu kontrol birimlerinin ilave olarak veri toplama ve veri değerlendirme sistemleriyle donatılması gerekmektedir, böylece sadece kalite yönetimi için
değil aynı zamanda işletme yönetimi için de önemli bir araç
elde edilmiş olur. Kalite ve ekonomiklik açısından prosesin
kontrolünde kullanılan bu tür sistemler, ya teksel olarak ya
da makina grupları için birkaç makina ve cihaz üreticisinde
mevcuttur:
• Rieter:
Harman hallaç ve tarak için ABC kontrol
• Schlafhorst: Rotor iplikçilik için Corolab
• Trütschler:
Taraklar için KIT, eğirme hazırlık için CIT,
harman hallaç ve taraklar için SIT
Tüm iplik işletmesinin kontrolü ve yönetimi için:
• Rieter:
SPIDERweb
• Zellweger:
POLYLINK ve diğerleri
6.7.4.2. İplikhane bilgi sisteminin yapısı
Bu sistemlerin pek çoğu, üretimde ilk aşamada direkt olarak hassas sensörlerin bulunduğu, kalite ve/veya üretim
verilerinin kaydedildiği üç veya dört seviyeli bir yapıdadır. Bunlar, daha yüksek seviyelerde, örneğin, sensörlerden sinyallerin geldiği, toplandığı, işlendiği analiz edildiği
ve sonucun basit bir şekilde makinada işaret edildiği, makina seviyesinde devam ederler. Üçüncü seviye, verilerin
makina seviyesinde toplandığı, sistematik olarak değerlendirildiği ve işletme müdürünün odasında çok açıklayıcı bir şekilde görüntülendiği, örneğin grafikler şeklinde
görüntülendiği PC istasyonu seviyesidir. Üst seviye genellikle ticari bir ana bilgisayardır. Burada yine ikinci ve
üçüncü seviyeden gelen tüm bilgiler yerel ağ tarafından,
yoğunlaştırılmış ve uyumlu bir formda toplanır, sistematik
olarak değerlendirilir ve örneğin diyagram formunda görüntülenir (Şekil 65).
İkinci, (üçüncü) ve dördüncü seviyenin detaylı analizi istenilen normdan hafifçe bile sapma olması durumunda derhal gerekli tedbirlerin alınmasına olanak verir.
Böylece sıkıştırılmış ve değerlendirilmiş şekildeki verilere
ulaşılabilir:
• işletme içinde gerekli olan her yerde
• ilave bir pcAnywhereTM yazılımı kullanılarak tüm dünyada
6.7.4.3. Rieter SPIDERweb sisteminin bir örnek yardımıyla açıklanması
SPIDERweb, modern, kullanıcı dostu, Windows tabanlı bir
veri sistemidir. Şekil 66, şematik olarak ilgili veri akışını
göstermektedir. İşletme içinde, bu veri akışı Ethernet esaslıdır. Bu da hem veri yönetimini kolaylaştırmakta ve hem de
veri kaybının efektif bir şekilde önlenmesini sağlamaktadır.
Bu amaçla veriler 3 yerde saklanmaktadır:
• müşterinin PCìne (bilgisayarına) yazılıncaya kadar
makinada
• SPIDERweb veri tabanına yazılıncaya kadar ana
PC`nin sabit diskinde
• bir yıla kadar SPIDERweb veritabanında.
Bu veri tabanının harici olarak yedeklenmesi mümkündür.
Şekil 65 – Tarak üretim diyagramı
SPIDERweb
Host
Işıklı duvar panosu
RS485
PVI
Kullanıcı
Müşteri
Network
(opsiyonel)
SPIDERweb
Kulanıcı
(opsiyonel)
Swiç
Ethernet
bükülü tel çifti
UNIcommand
Swiç
Swiç
Swiç
Swiç
Swiç
Terminator
aktif
SPIDERbox
Swiç
Penye makinası
Penye makinası
Tarak
Repeater
1 km’den itibaren
ROnet
Fitil
Ring iplik makinası
Rotor
SPIDERbox
L2
1x2x0.32 mm2
(max. 1.0km)
Terminator
aktif
Fitil
Rieter ve Marzoli
Cer makinası
Ring iplik makinası
UNIlap
Tarak
UNIlap
Şekil 66 – SPIDERweb network
Fitil
Electro Jet
ISM – Teksel iğ
izleme sistemi
Cer makinası
Rotor
53
54
7. YARDIMCI EKİPMAN
7.1. Lif uzaklaştırma (ayırma)
7.1.1. Sistem
Pa
mbar
2 200 21.58
2 000 19.62
1 800 17.66
Lif uzaklaştırmanın gerçekleşmediği bir modern ring iplik
makinası düşünmek imkânsızdır. Bu sistem kopuş sonrası çekim sisteminden çıkan liflerin temizlenmesini sağlama yanında seri kopuşları da önlemekte ve ayrıca özellikle
eğirme üçgeninden olmak üzere çekim sisteminden geçen
havalandırma sisteminden geri dönen havayı büyük ölçüde yönlendirdiğinden havalandırmayı da iyileştirir. Modern
sistemlerde geri dönen havanın %50si lif ayırma sayesinde
havalandırma sistemine geri kazandırılır.
Bir lif ayırma sistemi (Şekil 67) temel olarak kanaldan her
eğirme üçgenine doğru uzanan pek çok emme borusundan
(D) oluşan ve çekim sistemi seviyesinde tüm makinadan geçen merkezi kanaldan (K) oluşmaktadır. Gerekli olan vakum
fan (V) aracılığıyla sağlanmaktadır. Hava, egzoz hava kanalı
(A) aracılığıyla havalandırma sistemine ulaşana kadar, liflerin çıkarıldığı (ayrıldığı) bir filtreden (F) geçer. Bu filtreler
tercihen otomatik temizleme özelliğine sahip dönen filtreler
olarak tasarlanmıştır.
II
1 600 15.70
1 400 13.73
1 200 11.77
1 000
9.81
800
7.85
0
0
I
0 20 40 60 80 10020 40 60 80 200 20 40 60 80 30020 40 60 80 40020 40
N Spi
Şekil 68 – Bir lif ayırma sisteminde basınç düşüşü, fan tarafındaki ilk iğden
başlıyarak; N – iğ sayısı; I: kısa makina; II: uzun makina
larında olmalıdır. Son iğ ile fan arasında vakumda önemli
miktarda düşüş olabileceği akılda bulundurulmalıdır. Makinalar uzadıkça (Şekil 68) ve hava akışı oranı yükseldikçe, basınçta da daha fazla düşme olmaktadır. Hava akış
hızı genelde 5 ve 10 m3/s değerleri arasındadır. Lif ayırma için gereken enerji tüketimi önemlidir. Makina tahrik
gücünün 1/3 üne kadar tekabül edebilir ve yine makina
uzunluğu ile hava akış hızına bağlıdır. Örneğin, daha yüksek vakum söz konusu olduğundan 10 m3/s için gereken
enerji 6 m3/h için gereken enerjinin 4.5 katından fazladır.
7.2. Üfleyiciler (gezer temizleyiciler)
7.2.1. Toz ve uçuntu sorunu
M
V
D
F
K
A
Şekil 67 – Lif ayırma
7.1.2. Vakum ve enerji tüketimi
Güvenilebilir bir ayırma işlemi için görece yüksek miktarda vakum gerekmektedir. Bu, pamuk için Yaklaşık olarak
600 - 800 Pa ve sentetik elyaf için 1 000 - 1 200 Pa civar-
Kesikli liflerin iplik makinasında işlenmeleri esnasında çok
sayıda kısa elyaf uçuntu olarak kaybedilmektedir ve önemli miktarda toz ve elyaf döküntüsü oluşmaktadır. Uçuntu
ve toz makina parçaları üzerinde birikmektedir veya sürekli olarak dönen kısımlarca, örneğin iğ, silindirler gibi, sağa
sola savrulmaktadır. Dolayısıyla servis ve bakım açısından
olduğu kadar kaliteyi azaltıcı etkileri sebebiyle de önemli
bir olumsuz faktör olarak değerlendirilmektedirler. Bu sorun artan üretim hızları ve yüksek çekim değerleri ile daha
da büyümüştür. Ring iplik makinesinde uçuntu ve toz en çok
ana çekim bölgesinde ve eğirme üçgeninde (%85lere kadar) oluşmaktadır, geri kalanın çoğu ise kopçada ve balonda oluşmaktadır. Uçuntu oluşumu önlenemeyeceğinden en
azından ortamdan uzaklaştırılması konusunda hazırlık yapılmalıdır. Her ne kadar bu durumda makinanın manual olarak temizlenmesi gerekse de günümüzde daha çok üfleyiciler
kullanılmaktadır. Ancak, üfleyicilerin ideal olarak çalışmadıkları belirtilmelidir, çünkü uçuntunun oluştuğu yeri temizlemek yerine makina parçaları üzerine biriken uçuntuları
üflemekte ve bu yüzden uçuntuyu makina üzerine sıvamaktadır. Dolayısıyla uçuntu ve toz birikimi her zaman istenen
yerde olamamaktadır. Bu sebeple yine sorunlara sebep olmalıdır. Ancak şu anda daha iyi bir çözüm bulunmamaktadır.
55
56
7.2.2. Çeşitleri
Aşağıda belirtildiği üzere çeşitli donanımlar vardır:
• karıştırıcılar
• üfleyiciler
• emiciler
• kombine (üfleyici/emici) donanımlar
makina üzerinde kullanım şekillerine göre:
• ayrı birimler, yani; tek bir makinayı temizlemek için
donanımlar, ve
• kolektif birimler, bir donanım 2 - 8 makinayı gezmektedir
ve sirkülasyon modlarına göre:
• dönen ve
• gidip-gelen tipleri vardır.
Günümüzde en geniş kullanıma sahip olan bu donanımlar
karıştırıcılar gibi çalışmaktadır, ama daha yüksek performansa (- 3 kW, - 5 000 m3/s lik hava, püskürtme ağzında
50 m/san dek çıkan hava hızları) ve bazısı yere kadar ulaşan uzun hortumlara sahiptir. Her iki tarafta bulunan bu
hortumların bir ya da ikisi (a+b) üfler ve yerden kalkanı
ise biri (c) emer. Uçuntu mümkün olduğunca kuvvetli bir
şekilde aşağı üflenebilsin diye, üfleme hortumlarında değişik yüksekliklerde üfleme memeleri bulunmaktadır.
Günümüzde gidip-gelen kolektif birimler halinde kombine
üflemeli/emmeli donanımlar daha çok kullanılmaktadır.
Emme sistemlerinde temizleme tertibatına sahip bir filtre
mantıklı bir ihtiyaçtır. Sohler sisteminde, örneğin, gezer temizleyici kılavuz rayın sonuna (makinanın ucuna) yerleştirilmiş olan ve filtrelenmiş malzemenin içine boşaltıldığı bir
toplama kutusunun (e) üzerinden geçer. Tüm toplama kutuları sonunda pnömatik balyalama presi bulunan merkezi
emme sistemine bağlanabilir.
7.2.3. Karıştırıcılar
7.2.5. Gezer temizleyicinin hareket yolları
a
b
Şekil 69 –Karıştırıcı
Bunlar kısa üfleme düzesi bulunan basit fanlardır, makina
üzerindeki iletken raylar üzerinden dolaşan küçük elektrik
motorlarıyla tahrik edilirler. Günümüzde sadece bobin makinaları üzerinde kullanılmaktadırlar.
7.2.4. Üfleme/emme sistemleri
e
b
a
c
Şekil 70 – Üfleme/emme sistemi
Şekil 71 – Raylı sistemler
Ayrı birimler durumunda, gezici temizleyiciler bir tek makina boyunca ileri ve geri hareket ederler; çoklu birimler olması durumunda ise gidip-gelen (a) ya da dönen (b) modlarda çalışabilir. Dönen modun avantajı temizleyici hep
aynı pozisyondan aynı sıklıkta geçer ki bu gidip-gelme modunda mümkün değildir. Gidip-gelme modunda üfleyici geri
dönüşünde henüz yeni temizlenmiş makina parçalarını temizler ve üfleyicinin hattın sonundaki makinanın diğer ucuna ulaşması çok uzun zaman alır. Yine de gidip-gelme modu
en fazla tercih edilenidir çünkü dönen modda hava jeti hep
aynı taraftan gelirken, gidip-gelme modunda üfleme değişik
yönlerden yapılabilmektedir (bir geçişte sağdan ve bir sonraki geçişte soldan). Bu durum kör noktalara sebep olabilmektedir.
8. KOMPAKT EĞİRME
8.1. Genel bilgi
Ring Eğirne
ComforSpin
W
W
WS
WS
Şekil 72 – Konvansiyonel ring eğirme ve ComforSpin prensibi
Yüksek derecedeki mükemmelliğine rağmen, ring eğirme işlemi henüz ideal performansı gerçekleştirebilmiş değildir. Şekil
72de solda görülmekte olan iplik oluşum bölgesinin görünüşü
problemi ortaya koymaktadır. Konvansiyonel ring iplik makinalarındaki çekim sistemi maalesef lifleri eğirme üçgeni eni
olan WSden daha geniş bir ende (W) sevk etmektedir (ayrıca
bkz. Şekil 84). Bu da uç kısımdaki bazı liflerin kaybolduğu ya
da düzensiz bir yerleşimle bükülü ipliğin merkezine tutundukları anlamına gelmektedir. Bir diğer değişle ring iplik yapısı
olması gereken ideallikte değildir.
8.2. Problemin çözümü
İplik oluşturma işlemindeki bu kusurun giderilmesi için
Rieter kompakt eğirme sistemini geliştirmiştir ve adı da
ComforSpin sistemidir. Kompakt eğirmenin çalışma prensibi ve avantajları ComforSpin sistemi temel alınarak anlatılacaktır. Elyaf akışı, hassas aerodinamik kuvvetlerin kullanıldığı aerodinamik yoğunlaştırma biriminde çekim bölgesi
Emiş parçası
Emiş yarığı
Şekil 73 – Emiş sistemi
ve iplik oluşum noktası arasında yanlardan olmak üzere yoğunlaştırılmaktadır. Bu işlemin etkisi Şekil 72’de sağ tarafta
şematik olarak gösterilmiştir. Eğirme üçgenine erişen elyaf
akışı o kadar dardır ki eğirme üçgeni neredeyse sıfırdır ve
böylece tüm lifler eğirme üçgeninde yakalanmıştır ve iplik
yapısına tam olarak dahil edilmiştir. Bu da mükemmel iplik
oluşumunun gerçekleştirilmesine olanak sağlamaktadır.
8.3. Temel çözümün uygulanması
Rieter ComforSpin makinalarında yoğunlaştırma bölgesinin uygulanması Şekil 73’de gösterilmektedir. Lifler delikli
bir silindirce desteklenmekte ve taşınmaktadır. Bu silindirin içerisinde özel şekillere sahip açıklıkları bulunan sabit
bir parça bulunmaktadır. Delikli silindir içerisindeki hava
akımı (silindir içerisindeki subatfosferik basıncı tarafından
oluşan) lif akışında istenen yoğunlaşmayı delikli silindir
üzerindeki ikinci üst silindirden sonra gerçekleşen iplik oluşumundan önce sağlar.
Hava kılavuzlama elemanı
ile emişin bulunduğu
yoğunlaştırma bölgesi
57
konvansiyonel
iplik
Bu da iplik makinasında daha yüksek üretim hızı demektir.
Kompakt ipliklerin (ComforSpin ile üretilen ipliklerin ticari
adı Com4® dir) mükemmel özellikleri tabii ki sonraki işlem
kademelerinde aşağıda açıklanan avantajları sağlar.
kompakt
iplik
• Düşük tüylülük
• Yüksek mukavemet
ve uzama
• Daha az elyaf uçuntusu
• Sonraki işlemlerde
belirgin avantajlar
Şekil 74 – İpliklerin karşılaştırılması
Bu yoğunlaştırma tertibatı belirgin biçimde geliştirilmiş olup,
görsel olarak mükemmel iplik yapısına sahip ipliklerin üretimine olanak sağlamaktadır (Şekil 74). Böyle bir iplik yapısının iplik özelliklerine çok pozitif bir etkisi olacağı açıktır.
Düşük tüylülük ve iyileştirilmiş iplik aşınma mukavemeti dokuma ve örme esnasında uçuntu oluşumunu azaltır (Şekil 76’da
örmedeki durum görülmektedir), bunun sonucu olarak kumaş
hataları azalmakta ve makina verimi artmaktadır.
Bunun yanı sıra düşük tüylülük ve iyileştirilmiş iplik aşınma
dayanımı dokumada uygulanan haşıl derecesini %50’lere
varan oranda azaltma olanağı da sağlamaktadır (Şekil 77).
Böylece dokumada ekonominin yanı sıra ekolojik olarak da
önemli iyileştirme sağlanabilmektedir.
8.4. Yoğunlaştırmanın avantajları
Elyaf uçuntusu [%]
İlk olarak, ipliklerin mukavemetleri ve uzamaları belirgin biçimde iyileştirilmiştir. Ayrıca, mukavemet ve uzama değerlerindeki varyasyonlar azaltılmıştır, bu da iplikte önemli miktarda daha az sayıda zayıf bölgelerin olması ile sonuçlanır.
100% CO
penye
Ne 36
120
100
-55%
80
Tüy / m
100% CO
Ne 40 e 3.6
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
60
40
20
0
15.8 / 2.6
Ring iplik
parafinli evet
büküm: 100%
Com4®
evet
100%
Com4®
hayır
100%
Com4®
Evet
90%
Com4®
hayır
90%
Şekil 76 – Örmede Com4® – düşük elyaf uçuntusu ve daha az yabancı elyaf
1 mm
2 mm
3 mm
4 mm
6 mm
S3
Ölçme metodu: Zweigle
Ring iplik
Com4®
Şekil 75 – Sonraki işlemlerde S3 tüylülük değeri belirleyicidir
Dahası, yoğunlaştırma işlemi iplik tüylülüğünün, özellikle
2 mm’den daha uzun tüylerin (Şekil 75), bariz miktarda
azalmasını sağlar, örneğin: sonraki işlem kademelerinde
ana sorunları çıkaran tüylerin azalmasını sağlar.
Ayrıca yoğunlaştırma işlemi ipliklerin aşınma mukavemetinde de iyileştirme sağlar. Böylece daha iyi iplik aşınma
test değerleri elde etmenin yanı sıra sarma işlemi esnasında iplik kalitesindeki bozulma önemli ölçüde azalmış olur.
Tüm bu kalite avantajlarından iplikhane personeli faydalanabilir. Pek çok durumda iplik bükümü bile azaltılabilir.
100% CO
penye Ne 40
Duruş / 100 000 atkı
8
7
6
Çözgü ve atkı duruşu
3.0 / 100 000 atkı
58
5
4
3
2
1
Ring iplik haşıl
miktarında azaltma yapılarak
kullanılamıyor.
0
100 75 50 25
e 3.56
Ring iplik
100 75 50 25
e 3.56
100 75 50 25
e 3.23
% haşıl uygulama
büküm
Com4®
Şekil 77 – Daha az haşıl uygulanmasına rağmen yüksek verim
100% CO
Ne 40
Kumaş mukavemeti [N]
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Ring iplik
e 3.56
Com4®
e 3.56
Ham
Com4®
e 3.23
Ütü gerektirmeyen terbiye işlemi
Şekil 78 – Kumaş mukavemeti (çözgü) 09
100% CO
penye
Aşınma [mg / 1 000 m]
50
40
30
Kompakt ipliklerin iyileştirilmiş özellikleri kumaşta da bariz olarak görülebilir. Şekil 78 ve 79’da görülebileceği gibi
kumaş mekanik özellikleri, diğer bir deyişle kumaş mukavemeti, aşınma dayanımı ve boncuklanma davranışı belirgin
biçimde iyileştirilmiştir.
Daha iyi iplik yapısı kumaşta bile fark edilebilmektedir
(Şekil 80). Sonuç olarak daha çekici kumaş parlaklığı ve
daha yumuşak tutum elde edilmektedir. Kompakt iplik ile,
daha düşük iplik büküm seviyesi kullanılarak kumaş tutumu daha da yumuşak olabilir. Tüm bu avantajlarla kompakt eğirme, eğirmeden son ürüne kadar tekstil üretiminin
tüm aşamalarında pozitif değişiklikler getirecek yeni bir
standart belirlemiştir.
ComforSpin sisteminin başarısını temel alan ve ayrıca
aerodinamik prensiplerini uygulayan diğer makina üreticileri (Şekil 81, Suessen, Zinser, Toyota ...) kendi kompakt
sistemlerini geliştirmişlerdir.
Bu sebeple kompakt eğirme niş bir sistemden çok daha fazlasıdır. Kompakt iplikçilik çok geniş bir uygulama aralığında
yüksek kaliteli ipliklerin üretimi için çok başarılıdır.
20
40%
10
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
İplik numarası [Ne]
Ring iplik
Com4®
Şekil 79 – Staff testinde düşük aşınma
Ring iplik
Şekil 80 – Kumaştaki sonuç
Com4®
59
60
Şekil 81 – ELITE sistemi, Suessen
9. TEKNOLOJİK İLAVELER
9.1. Eğirme geometrisi
9.1.1. Terimler
3

Bu sebeple eğirme geometrisi makina üreticileri için çok
önemli bir optimizasyon kriteridir. Ancak, akılda tutulması
gereken bir husus vardır, eğirme geometrisindeki bir parametrenin değiştirilmesi kaçınılmaz olarak diğer tüm geometri
parametrelerinin de değiştirilmesini gerektirir.
Burada yer darlığı sebebiyle, sayısız eğirme geometrisi parametrelerinin arasından sadece en önemli üç faktör incelenmektedir (Şekil 82). Diğer ilişkiler Cilt I de anlatılmaktadır.
Burada incelenecek olan parametreler:
• eğirme üçgeni (W/WS)
• eğirme uzunluğu (L1/L2)
• eğirme açısıdır ()
II
1

I
Z
E
IG
D

F
IF
dH
IB

IK
IH
B
IR
IS
Lif tutamı fitil bobininden kopsa doğru ilerlerken çekim sisteminden, iplik kılavuz gözünden, balon kırıcıdan ve kopçadan geçer. Bu donanımlar birbirlerine göre farklı açılarda
ve mesafelerde yerleştirilmiştir ve böylece değişik saptırma
açıları ve yollar söz konusudur. Boyutların ve kılavuz açıların ki bunlar eğirme geometrisi olarak adlandırılır, eğirme
işlemine, nihai iplik kalitesine ve özellikle aşağıda belirtilen hususlara önemli ölçüde etkiler:
• gerilme şartları,
• iplik kopuş sıklığı,
• düzgünsüzlük,
• lif entegrasyonu,
• iplik tüylülüğü,
• uçuntu durumu,
• diğer.
III
2
V
r
R
S
Şekil 82 – Eğirme geometrisi açılar ve boyutlar
Şekil 82 için açıklamalar
D Çekim sistemi
Z Silindir desteği
E Eğirme yolu
F İplik kılavuz gözü
B Balon kontrol bileziği
R Bilezik (planga)
S İğ
 Çekim sisteminin yataya göre yerleşim açısı
 Çekim sisteminin eğirme eksenine göre yerleşim açısı
 Eğirme yolunda ipliğin düşeyle yaptığı açı
 İğ eksenine göre iplik balonu ayağının açısı
lB Balon yüksekliği (değişken)
lG Çekim sistemi ve iplik kılavuz gözünün arasındaki mesafe (değişken)
lF İplik kılavuz gözüyle iğin (bobinin) tepesi arasındaki mesafe (değişken)
lS İğ yüksekliği
lK Masura yüksekliği
lH İğ tablasının hareket yüksekliği (sarma yüksekliği)
lR Bilezik ile balon kontrol bileziği arasındaki mesafe (değişken)
dH Üst tarafta bobinin dış çapı
V Üst silindirin alt silindire göre merkez kaçıklığı
61
62
9.1.2. Eğirme üçgeni
a
b
c
Şekil 83 – Kısa (a) ve uzun (b) eğirme üçgeni, (c) yandan görünüm
9.1.2.1. Eğirme üçgeninin oluşumu
Bir iplikte büküm kopçada sağlanır ve iplik hareket yönünün tersine çekim sistemine doğru ilerler. Büküm mümkün
olduğunca silindirlerin kıstırma hattına doğru ilerlemelidir ama asla kıstırma hattına ulaşmaz çünkü silindirleri terk ettikten sonra lifler önce içeriye bükülerek birbiri
üzerine sarılmaktadır. Büküm,  açısı (iplikteki lif yerleşimi açısıdır) eğirme üçgeninin  açısına eşit oluncaya dek
yukarı ilerler (Şekil 84). Bu yüzden lif tutamı üçgeni daima bükümsüzdür, bu bölge silindirlerin çıkışında oluşan
eğirme üçgeni olarak adlandırılır. Çoğunlukla en çok iplik
kopuşu bu zayıf noktada gerçekleşir çünkü eğirme üçgenindeki büküm sıfır olduğu için balondaki iplik gerginliği
herhangi bir engellemeye uğramadan çekim sistemine kadar iletilmektedir.
W olarak verilmiş çıkış eniyle, eğirme üçgeninin uzunluğu
(L) – maalesef – her zaman W’den daha küçük – olan eğirme genişliğini(WS) belirler. W ve WS arasındaki fark yüzünden, çekim sistemini terk eden uçlardaki lifler eğirme
üçgeni tarafından yakalanamaz ve bu yüzden de ipliğe dahil edilemezler. Bu lifler uçuntu olarak kaybolur veya kontrolsüz bir şekilde elde edilen ipliğin dış yüzeyine tutunurlar ki bu da tüylülüğü arttırır. W ve WS arasındaki fark ne
kadar fazla olursa elyaf kaybı, tüylülük ve ayrıca iplik yapısına olumsuz etkileri o kadar fazla olur. Bu yüzden WS
eni mümkün olduğunca W ya yakın olmalıdır. Diğer taraftan eğirme üçgeninin uzunluğu temel olarak aşağıdaki korelasyona göre büküme bağlıdır: çünkü büküm bağlantı
noktasındaki (E) bağlantı açısı h‘nın ve iplikteki elyaf yerleşim açısı k ‘nın eşit olduğu duruma kadar her zaman artar, yüksek iplik bükümü kısa (L1), düşük iplik bükümü ise
daha uzun (L2) eğirme üçgenine sebep olur. bu demektir
ki daha büyük uzunluk (L2) “eğirme üçgeni” zayıf nokta
büyüklüğünü ve böylece iplik kopuş oranını da arttırır. İplik kopuş oranını aynı seviyede tutmak için iplik üreticileri
iğ hızlarını düşürerek iplik gerginliğini azaltmaya zorlanmaktadır (örneğin örme ipliklerini eğirirken).
H
y
9.1.2.2. Eğirme üçgeninin boyutları (en ve boy)
(ayrıca bkz.: W. Klein, Eğirme geometrisi ve önemi,
International Textile Bulletin, Zürih, 1993)
Üçgenin boyutları ve eğirmeye etkileri, üçgenin eninden
başlayarak aşağıdaki tamamlanmamış şemada bazı ifadelerle elde edilmektedir.
Şekil 85 – Ön silindirlerde sapma yayı
K
L1
W
W
WS
WS
1
K
E
L2
2
E
1
Şekil 84 – Eğirme üçgeni – bükümün etkisi
2
Sadece iplik bükümü değil fakat aynı zamanda makina
tasarımı da ön silindirdeki elyaf tutamının sarma açısı l
(Şekil 85) vasıtasıyla eğirme üçgeni uzunluğunu etkiler.
Bu açı geniş oldukça tüm avantaj ve dezavantajlarıyla
eğirme üçgeni uzar. Ancak ön silindirdeki eğilmenin iki
ilave avantajı bahsedilmeye değerdir; ilk olarak liflerin uçlarının kıstırılmadan desteklenerek liflerin ekstra kılavuzlanması ve ikinci olarak uçlardaki liflerin ani eğilmelerindeki azalma. Ön silindirde küçük bir yüzeyde ayrılma hattı
H ye kadar desteklenen lifler uçlarda kıvrılarak bir araya
toplanır ve sıkıca ve düzgün bir şekilde birbirine bağlanır.
Ayrıca elyaf kaybı da azalır (Şekil 86).
N
K

N
K
H
Kanıtlar kısa üçgen (Şekil 87, solda) ve daha uzun olanın
(Şekil 87, sağda) karşılaştırmasına ve iki elyaf davranışına
(F üçgenin ortasında ve f üçgenin kenarında) dayanmaktadır. Her iki lif eğirme üçgeninden daha uzundur (K/N ile G
arasındaki mesafe). F lifi eğirme üçgeninden geçişi esnasında hareket yönü doğrultusunda bir değişikliğe uğramazken
f lifi, N - G mesafesinin artmasıyla N noktasında ( açısı) az
veya çok eğilir. Sonuç olarak, iplikteki gerilme kuvvetleri f
lifinde uzamaya sebep olur. Dolayısıyla eğer eğilme açısı 
geniş (kısa eğirme üçgenleri için) ise f lifinin uzaması çok
fazla olur. bu sebeple iplik oluşumu esnasındaki iplik gerilme kuvvetleri (Şekil 87, FS) uçtaki f liflerine iletilir (ZS bölgesi, Şekil 88, sol). Merkezdeki F liflerinde uzama olmaz ve
dolayısıyla gerilme de oluşmaz.
ZO
Z5
ZL
Şekil 86 – Eğirme üçgeni liflerin sevk açısı
Tabii ki, daha uzun eğirme üçgeninin avantajlarını tartışırken genelde elyaf tutamındaki liflerin çoğunun eğirme
üçgeninden daha uzun olduğu kabul edilir. Eğirme üçgeni
uzunluğu farklı üreticilerin makina tasarımına (çekim sisteminin eğimi a, G ile ön silindir ile F arasındaki IG yüksekliği, vs.) bağlı olarak 2.5 ve 7 mm arasındadır (Şekil
82).
FS
FL
9.1.2.3. Kopuş sayısına etkisi
F
f
F
f
Kısa üçgen
K
N
K
N


G
G
FS
FS
Kısa üçgen
Uzun üçgen
Şekil 87 – Eğirme üçgeninin uzunluğu
Uzun üçgen
Şekil 88 – Eğirme üçgeni – lifler üzerine etkiyen kuvvetler:
1 kısa ştapel üçgeni; 2 uzun ştapel üçgeni
Dolayısıyla balonda ipliğe etkiyen gerilme kuvvetinin neredeyse tamamı eğirme üçgenindeki liflerin sadece bir kısmına, örneğin: uçlardaki liflere etkilemektedir. Sonuç olarak,
şoklar ya da kopçanın düzensiz hareketi veya balonun eğirme üçgenine düzensiz etkileri sebebiyle oluşan gerilme artışları olduğu zaman bu az sayıdaki elyaf tüm gerilmeyi taşıyamaz; kırılırlar ya da elyaf tutamı birbirinden ayrılır ki bu
da kopuşlara sebep olur. Bu sebeple kopuşlar normalde eğirme üçgenin içinde dışarıdan (uçlardan) içeriye(merkeze)
doğru olur. Bu tehlike kısa eğirme üçgeninde her zaman söz
konusudur. Geniş açı f sayesinde, gerilme kuvvetleri çok düzensiz bir şekilde dağılır; uçtaki liflerde daha yüksek (ZS bölgesi) ve merkezdeki liflerde daha az (ZO bölgesi). Daha uzun
63
64
üçgende dağılım çok daha düzgün olur (ZL bölgesi). Sonuç
olarak eğirme koşullarının azalan  açısıyla iyileştirilebileceği belirtilebilir. Bu yüzden uzun eğirme üçgeninde kuvvetlerin (ZL) dağılımı daha düzgün olur. Gerilme tüm elyaf kütlesine dağıldığı için daha az kopuş olur.
9.1.2.4. İplik yapısına etkileri
İplik oluşumu eğirme üçgeninde gerçekleşir. Eğer iplik yüksek gerilme, yüksek uzama ve düzgünlük ile birlikte düşük
neps ve tüylülüğe sahip olacaksa, iplikteki lifler :
• iyi oryante olmalı
• boyca ve enine kesitte düzgün dağılmış olmalı
• eksen etrafına spiral olarak sarılmış olmalı ve
• tüm lifler gerilim altında birbirine tutunmuş olmalıdır.
Bilinen ve mümkün olan tüm eğirme sistemleri arasında bu
gereklilikler, özellikle sonuncusu, en iyi ring iplik eğirme sisteminde sağlanmaktadır. Ancak bu iyi bir eğirme geometrisi
ile sağlanabilir, yani optimum eğirme üçgeni ile sağlanabilir. Eğer eğirme üçgeni çok kısa ise merkezdeki lifler (F) gerilimsiz tutunacaktır. Bu durumda bu lifler eksen doğrultusundaki gerilme kuvvetlerini sadece sınırlı bir seviyede veya dış
taraftaki lifler (f) kırıldıktan sonra sönümleyebilir. Nihai iplikte de gerilme kuvvetlerinin dağılımı eğirme üçgenindekiyle aynı düzgünsüzlükte olacağı için iplik de aynı özellikleri
gösterir. İpliğe gerginlik uygulanınca kenarlardaki lifler daha
en başından yüksek uzamaya maruz kalırlar ki bu durum ya
liflerde kırılmaya sebep olur ya da bazı durumlarda yükleme
kuvvetleri ipliğin iç kısımlarındaki komşu lifleri etkilemeden
ayrılmalara sebep olur. Lif kopuşları dışarıdan içeriye doğru
ilerler. İplik düşük mukavemete sahiptir. Gerilimin düzgünsüz dağılımı sebebiyle ipliğe verilen bükümün yetersiz olması sebebiyle (kenar lifleri merkez liflerine sarılıdır), negatif
etki kuvvetlenir. İplik yapısı optimuma erişemez ve iplik kalite parametrelerinden çoğu az ya da çok zarar görür.
9.1.2.5. Eğirme üçgeni üzerine son açıklamalar
Eğirme üçgeni arkasındaki sebepleri özetlerken bir noktaya
daha değinmek gerekmektedir. Uzmanlar eğirme üçgeninde ne olduğunu açıklayabilmek için genelde üçgenin uzunluğuna odaklanırlar, halbuki bu araştırmada da ifade edildiği
üzere esas etkileyen faktörler aslında açılardır. Ancak bu açılar uzunluğa dayandığı ya da tam tersi bir durum söz konusu olduğu için bu basitleştirme geçerli olmaktadır ve burada
da kullanılmıştır. Uzunluğu bir kriter olarak kullanarak uzun
ve kısa eğirme üçgenlerinin avantaj ve dezavantajları olduğu söylenebilirr. Uzun eğirme üçgenleri “eğirme üçgeni” zayıf
noktasını genişleterek ve tüylülüğü arttırarak, ki iplik tüylü-
lüğü büyük oranda eğirme üçgeni alanına bağlıdır, lif kopuş
oranını arttırabilir. Diğer yandan, kısa eğirme üçgeni de kenar liflerin tutturulmasındaki zorluklar ve iplik yapısında gerilimin düzgünsüz dağılımı sebebiyle iplik mukavemetinde
düşüş yanında tüylülükte ve uçuntu birikiminde artışa sebep
olur. İplik yapısında gerilmenin düzgünsüz dağılımı ayrıca lif
kopma oranının artmasına da sebep olur. Eğirmede gerçekleşene en yakın durum bu olduğu için sorun optimum dengeyi
bulmaktır. Bu yüzden büyük bir eğirme üçgeni oluştuğu sürece mükemmel eğirme performansına sahip mükemmel yapıda
iplik elde edilemeyeceği açıktır. İplik kalitesini ve eğirme performansını belirgin biçimde geliştirmek için eğirme üçgeninin boyutlarını büyük oranda azaltma yolunun bulunması gerekmektedir ve hepsinden önemlisi elyaf akışı eninin (W) tam
olarak eğirme üçgeni enine düşürülmesi gerekmektedir. Kompakt eğirme sistemi ile bu gerçekleştirilmiştir (bkz. bölüm 8).
9.1.3. Eğirme uzunluğu E
Bu uzunluk E (Şekil 82) makina tasarımına bağlı olarak değişir. Eğer çok uzunsa, iplik kılavuz gözü (F) ve ön silindir arasında ikinci hatta üçüncü bir balon ortaya çıkabilir ve ekstrem
durumlarda lif kopuş oranını arttırabilir. Ancak, yetersiz uzunluk daha büyük sorundur çünkü eğirme uzunluğu balon oluşumu ile kaynaklanan tüm şokların ve düzgünsüzlüklerin sönümlendiği bir bölgedir. Eğer bunlar azaltılmadan eğirme üçgenine
geçerse lif kopuş oranında önemli miktarda artışa neden olurlar. Burada da bir optimumun sağlanması gerekmektedir.
9.1.4. Eğirme açısı 
İplik,iplik kılavuzu gözünde, makina tasarımına göre  açısına bağlı olarak az ya da çok eğilmektedir (Şekil 82). Büküm
verme işlemi sebebiyle bu açının lif kopuş oranına ve iplik
oluşumuna da önemli etkisi vardır. Büküm kopçanın dönüşüyle verilmektedir. Bükümün iplik ilerleme yönünün tersine ön silindirlere kadar ilerlemesi gerekmektedir (ki böylece
o bölgede lifleri birbirine bağlanabilir). İplik kılavuzundaki
eğilme yayı  genişse (Şekil 82), ilerleyen bükümün önemli
bir kısmı bu noktada tutulacaktır. Bu sebeple, kritik noktadaki, yani eğirme üçgeninde liflerin birbirine bağlandığı noktadaki, elyaf kütlesi nihai iplikten daha az büküme sahip olur.
Bu da ilk olarak daha fazla miktarda lif kopuşları ile sonuçlanır çünkü yetersiz büküm sebebiyle iplik kılavuz gözü ve çekim sistemi arasında iplik mukavemeti düşük olur. İkinci olarak ise bükümün duraklatılması liflerin birbirine bağlanması
işlemine zarar verir. İplik bükümü iki aşamada alır, daha fazla miktarını eğirme üçgeninde ve sonra zaten elde edilmiş ipliğe ilave büküm olarak kopça ve kılavuz gözü arasında alır.
Bu durum iplik özelliklerine zarar verir. Burada bir diğer
önemli nokta ise iplik kılavuz gözüne neredeyse sürekli temastır, yani iplik daima domuz kuyruğu üzerinde olmalıdır.
Kopçanın bir dönüşü esnasında düzensiz temas ve göze hiç
temas olmaması eğirme üçgeninde gerilme artışlarına sebep olur ki bu da lif kopuş oranını arttırır.
İğ tablası hareket yüksekliği lH:
Masura boyu IKdan yaklaşık 20 mm daha kısa olmalıdır.
9.1.5. Ön üst baskı silindirinin alt silindire göre
merkezinin kaçık olması
Temel ayar lR (bilezik ile balon kontrol edici bilezik arasındaki mesafe):
lB uzunluğunun yarısında biraz daha az.
Masura tepesinden iplik kılavuzuna mesafe (lF):
En az 2 x dH + 5 mm.
Masura tepesindeki dış çapın bilezik çapına oranı:
Yaklaşık 0.45 - 0.5.
V
Şekil 89 – Ön silindirin sarkması (V)
Üst ön silindir neredeyse hiçbir zaman ilgili alt silindir üzerinde düşeyde konumlanmaz. Genelde üst silindir 2 - 4 mm
(V, Şekil 82) kadar ileri ötelenmiştir. Böylece daha yumuşak
hareket elde edilir çünkü ağırlık kuvvetin hareket yönünde
etkili olan dengeleyici bir etkisi vardır, böylece üst silindirin
sallanması engellenir. Dahası sarım açısı düşürülür ve eğirme
üçgeni küçülür. Öteleme (sarkma) miktarı fazla olmamalıdır,
çünkü aksi halde apronlardan çıkış ile üst silindirin kıstırma
hattı arasındaki mesafe çok uzun olur ki bu da lif kontrolünün zayıflamasına ve düzgünsüzlüğün artmasına neden olur.
9.1.6. Eğirme geometrisinde diğer boyutlar
Balon yüksekliği lB (Şekil 82):
Çalışma sürelerini uzatmak için daha büyük bobin/kopslar
ile her zaman ilgilenilmiştir, en azından bobin/kops büyüklüğü verimliliği etkilemediği sürece. Kops boyutları bilezik
çapının ve masura uzunluğunun (IK) bir fonksiyonu olduğu
için daha büyük masura/kops seçme durumunda her ikisi
de göz önüne alınmalıdır. Ancak bu mümkün değildir çünkü bilezik çapı büyüdükçe üretim miktarı düşer ve masura
boyu bilezik çapına bağlıdır. Eğer masura boyu çok uzunsa
balon bu çap için fazla büyük olur ve bu da sarım esnasında
kopsun iki ucu arasında önemli gerilme farklılığı demektir.
Her ne kadar balon kırıcı kullanılsa da, ki genelde kullanılır,
bu şekildeki bir balon düzensizdir ve çökebilir, (ki genellikle çöker) ve kopuşlara sebep olur. Bilezik çapı ile masuran
boyu arasında 0.2 - 0.225 gibi bir oran olmalıdır.
9.2. Kalite standartları
9.2.1. Kaliteye yeni bir yaklaşım
Kalite hala kesin birşey olarak algılanmaktadır, yani hedef maksimumdur. Bu tamamen yanlıştır çünkü kalite daha
önce olduğundan çok daha fazla görecelidir: daha fazlasına değil de tam olarak ihtiyaçlara göre şekillendirilmelidir.
Aşırı kalite (ihtiyaçlara kıyasla) imalatçı için kaybedilen
nakittir ve bir firmayı hızla kırmızı bölgeye sürükler. İlerlemekte olan tekstil sanayi kaliteye yeni bir yaklaşım geliştirmek zorundadır, maksimum kalite zihniyetinden yaratılmış
ve optimize edilmiş ve kesinlikle belgelendirilmiş ve uzun
süreli kalite anlayışına. Burada yaratılmış ve optimize edilmiş kalite ile aşağıda belirtilmiş temellerdeki ihtiyaçlar çerçevesinde şekillendirme kastedilmektedir:
9.2.1.1. Boyutsal kalite
Daha fazlasını değil sadece ihtiyaçları karşılayan. Bugün
sadece birkaç işletme bu “boyutlandırılmış kaliteyi” üretmektedir. Çoğunluk, kendilerinin ya da müşterilerin hatası
yüzünden, ürün için belirlenmiş ihtiyaçlardan haberdar olmadığından her geçen ay daha iyi olarak genelde bir atılım
yapma peşindedir, ve böylece şunu üretmektedirler:
9.2.1.2. Aşırı boyutta kalite
Kaynakların ve paranın sorumsuzca tüketilmesi.
Bir başka yaygın sonuç ise yetersiz kalitede üretimdir.
9.2.1.3. Yetersiz boyutta kalite
Bu ürünler genelde ucuzdur ama düşük değerdedir. Sorun
sıklıkla yetersiz ortalama standart değil de kalitede ürünün
bazı uygulamalar için kullanışsız olmasına neden olan kalıcı düşüşlerin gerçekleşmesidir. Bu yüzden önemli olan müşteri ile yapılan kalite sözleşmelerini sağlamak, imalatçının
ürün spesifikayonlarını sağlamasına imkan vermek ve kali-
65
66
teyi tam olarak belirlenen ihtiyaçlar doğrultusunda şekillendirmektir. Amaç şu olmalıdır:
9.2.1.4. İhtiyaç duyulan kadar kalite
(mümkün olan kadar değil)
Uster İstatistikleri anlaşmaya varabilmek için başlangıçta
destek olabilir. Ancak bu grafiklerin karşılaştırma ve ayarlamalar için çok iyi ve değerli araçlar olmasına rağmen asla
müşteri ve imalatçı arasındaki kararların yerini tutamayacağı unutulmamalıdır. Sadece Uster verilerine göre çalışmak
genelde aşırı yüksek kalitede üretim yapmak anlamına gelir.
9.2.2. Uster istatistiklerine göre kalite standartları
Ancak, Uster istatistikleri işletmeler için çok önemli kontrol
araçları olduğu ve uzun bir süre de olmayı sürdüreceği için
iplik için en çok kullanılan (2007 ye göre) kalite parametreleri takip eden sayfalarda verilmektedir (Zellweger Firması,
Uster, Switzerland izniyle).
• bobinlerdeki (kops değil) karde ve penye pamuk iplikleri
• karışım iplikleri: PES/pamuk (penye), 65/35, 67/33
için bu parametreler:
• kütle varyasyonu (CV)
• sık rastlanan hatalar (ince yerler, kalın yerler, neps)
• mukavemet (kopma mukavemeti)
9.2.2.1. Kütle Varyasyonu
Şekil 90 – Kütle Varyasyonu, %100 CO, karde,
ring iplik, konik, dokuma
Şekil 91 – Kütle Varyasyonu, %100 CO, penye,
Şekil 92 – Kütle Varyasyonu, %67/33 PES/CO ve %65/35,
penye, ring iplik, konik.
9.2.2.2. Hatalar
Şekil 93 – İnce yerler, %100 CO, karde, ring iplik,
konik, dokuma
Şekil 94 – Kalın yerler, %100 CO, karde, ring iplik,
konik, dokuma
Şekil 95 – Neps, %100 CO, karde, ring iplik, konik,
dokuma
Şekil 96 – İnce yerler, %100 CO, penye, ring iplik, konik,
dokuma
Şekil 97 – Kalın yerler, %100 CO, penye, ring iplik, konik,
dokuma
Şekil 98 – Neps, %100 CO, penye, ring iplik, konik,
dokuma
Şekil 99 – İnce yerler,% 67/33 PES/CO ve %65/35,
penye, ring iplik, konik
Şekil 100 – Kalın yerler, %7/33 PES/CO ve %65/35, penye,
ring iplik, konik
Şekil 101 – Neps, %67/33 PES/CO ve %65/35, penye,
ring iplik, konik
Diğer parametreler için Uster İstatistikleri 2007’ye bakınız.
9.2.2.3. Çekme özellikleri
(kopma mukavemeti çene hızı 5 m/min)
Şekil 102 – Çekme özellikleri, %100 CO, karde, ring iplik,
konik, dokuma
Şekil 103 – Çekme özellikleri, %100 CO, penye, ring iplik,
konik, dokuma
Şekil 104 – Çekme özellikleri, %67/33 PES/CO ve %65/35,
penye, ring iplik, konik
Avrupa
%12
24
Varyasyon katsayısı
Afrika
%26
20
18
95%
16
15
50%
13
12
25%
5%
11
10
9
CVm [%]
Asya &
Okyanusya
%25
75%
14
Kuzey &
Güney Amerika
%37
CVm
8
7
6
İplik kütlesinin
varyasyon katsayısı
Nm
5
Ne
Tex
3
10
15
5
200
150
20
10
100
80
60
50
30
50
15
20
40
30
25
70
20
90
150
40
60
15
10
80
7
Şekil 90 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma
Asya &
Okyanusya
%58
Afrika
%29
24
20
18
16
15
14
11
10
5%
12
9
8
CVm [%]
Kuzey &
Güney Amerika
%1
95%
75%
50%
25%
13
Avrupa
%12
CVm
7
6
İplik kütlesinin
Nm
Ne
Tex
20
30
15
50
40
35
20
30
Şekil 91 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma
40
45
50
30
25
60
70
40
20
80
50
15
90
60
100
150
70
10
80
9
200
250
100
6
5
4
67
Avrupa
%15
Afrika
%13
24
20
18
16
Kuzey &
Güney Amerika
%12
95%
75%
50%
25%
5%
10
9
CVm [%]
Asya &
Okyanusya
%60
15
14
13
12
11
Nm
İplik kütlesinin
8
CVm
7
6
Ne
5
3
Tex
200
10
15
20
5
150
30
15
10
100
80
60
50
40
50
20
30
25
20
70
40
90
60
15
150
80
10
7
Şekil 92 – Kütle varyasyonu, %67/33 PES/PAMUK ve %65/35 PES/PAMUK, karde, ring ipliği, konik
-%50 sınırına göre
1000 metredeki ince yerler
4 000
3 000
2 000
1 000
800
600
400
300
200
100
80
60
40
30
20
10
8
6
4
3
2
1
5
Nm
3
Ne
Tex
200
95%
75%
50%
25%
5%
Thin -50%
Ince -50%
1 000 m’deki ince yerler
68
10
15
5
150
Şekil 93 – İnce yerler %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma
25
30
50
10
100
70
30
50
30
25
70
50
15
90
150
70
10
80
7
Afrika
%26
Avrupa
%12
4 000
3 000
2 000
1 000
800
600
400
300
Kuzey &
Güney Amerika
%37
50%
25%
5%
4
Kalın yer+50%
3
2
1
5
3
200
Nm
Ne
Tex
75%
40
30
20
10
8
6
Kalın yer +50%
1 000 metredeki kalın yerler
Asya &
Okyanusya
%25
95%
200
100
80
60
10
15
5
150
100
25
10
60 50
80
30
15
50
20
30 25
40
70
40
15
20
90
60
10
150
80
7
Şekil 94 – Kalın yerler, %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma
4 000
3 000
2 000
1 000
800
600
400
300
95%
75%
50%
40
30
20
10
8
6
Neps +200%
1 000 metredeki neps m
200
100
80
60
25%
5%
4
Neps +200%
3
2
1
+%200 sınırına göre
1000 metredeki neps sayısı
Nm
Ne
Tex
5
3
200
10
15
5
150
Şekil 95 – Neps. %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma
100
70
25
10
50
30
30
50
30
25
70
90
50
15
70
10
150
80
7
69
4 000
3 000
2 000
Nm
25%
5%
Thin -50%
30
40
15
Ne
Tex
95%
75%
50%
10
8
6
4
3
2
1
20
Ince yer -50%
1 000 metredeki ince yer sayısı
1 000
800
600
400
300
200
100
80
60
40
30
20
50
50
20
40
30
60
70
30
25
80
40
20
15
90
100
150
50
60
10
70
9
200
250
80
100
6
5
4
Şekil 96 – İnce yerler. %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik, dokuma
Asya &
Okyanusya
%58
Afrika
%29
4 000
3 000
2 000
1 000
800
600
400
300
200
100
80
60
40
30
20
Avrupa
%12
1000 metredeki kalın yerler
Kalın yer +50%
Kuzey &
Güney Amerika
%1
1 000 metredeki kalın yer sayısı
70
Nm
Ne
Tex
95%
75%
50%
25%
10
8
6
4
3
2
1
20
12
50
5%
Kalın yer+50%
30
40
20
40
30
Şekil 97 – Kalın yerler, %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik, dokuma
50
30
20
60
70
40
80 90 100
50
60
70
10
80
150
200
90 100
120
7
250
150
4
1000 metredeki Neps sayısı
1 000
800
600
400
300
200
100
80
60
40
30
20
10
8
6
4
3
2
1
20
Nm
Ne
Tex
50
95%
75%
50%
25%
5%
Neps +200%
1 000 metredeki Neps sayısı
4 000
3 000
2 000
Neps +200%
30
15
40
40
20
30
50
60 70
30
25
20
80
40
15
90
100
50
60
10
150
200
70
80
100
9
6
5
250
4
Şekil 98 – Neps. %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik, dokuma
4 000
3 000
2 000
Ince yer-50%
200
100
80
60
Ince yer -50%
1000 metredeki ince yer sayısı
1 000
800
600
400
300
40
30
20
10
8
6
4
3
2
1
- %50 sınırına göre
Nm
Ne
Tex
5
3
200
10
5
150
100
95%
75%
50%
25%
5%
15
25
10
15
80
60 50
40
Şekil 99 – İnce yerler, %67/33 PES/PAMUK & %65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma
30
20
30 25
50
70
40
20
15
90
60
150
80
10
7
71
Asya &
Okyanusya
%60
4 000
3 000
2 000
Afrika
%13
1 000
800
600
400
300
200
100
80
60
40
30
20
1000 metredeki kalın yerler
10
8
6
4
3
2
1
5
Nm
3
Ne
Tex
200
95%
75%
50%
25%
Kalın yerler +50%
Kuzey &
Güney Amerika
%12
1 000 metredeki Kalın yer sayısı
Avrupa
%15
Kalın yerler+50%
5%
10
15
5
150
100
25
10
60 50
80
30
50
30
40
30 25
70
50
20
90
70
150
80
15
10
7
Şekil 100 – Kalın yerler, %67/33 PES/PAMUK &%65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma
1000 metredeki Neps sayısı
4 000
3 000
2 000
1 000
800
600
400
300
200
100
80
60
40
30
20
10
8
6
4
3
2
1
5
Nm
Ne
3
Tex
200
95%
75%
50%
25%
5%
Neps -200%
1 000 metredeki Neps sayısı
72
Neps -200%
10
15
5
150
100
80
10
60 50
25
15
40
Şekil 101 – Neps, %67/33 PES/PAMUKve & %65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma
30
50
20
30 25
20
70
40
15
90
60
150
80
10
7
40
30
25
5%
25%
20
Nm
Ne
Tex
Kopma Mukavemeti
(Çene hızı 5 m/dakika)
75%
15
95%
RH [cN/tex]
Kopma mukavemeti
50%
RH
10
5
3
200
10
5
15
150
100
20
10
60 50
80
30
15
40
50
20
30 25
20
70
40
15
90
60
150
80
10
7
Şekil 102 – Cekme ozellikleri, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokuma
40
30
25
5%
20
25%
50%
Kopma Mukavemeti
95%
RH [cN/tex]
Kopma mukavemeti
75%
15
Nm
Ne
Tex
RH
10
20
50
25
15
40
30
30
Şekil 103 – Cekme ozellikleri, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokuma
40
20
25
50
30
20
60
70
80
40
15
90 100
50
60
10 9
150
70
200
80
6
5
250
100
4
73
40
30
5%
25
50%
95%
RH [cN/tex]
20
Kopma mukavemeti
74
15
RH
10
Kopma Mukavemeti
Nm
Ne
Tex
5
3
200
10
15
5
150
100
80
Şekil 104 – Cekme ozellikleri, %67/33 PES/CO ve %65/35,penye, ring iplik, konik
20
10
60 50
30
15
40
50
20
30 25
20
70
40
15
90
60
10
150
80
7
75
76
77
ŞEKİLLER
Şekil 1 – Ring iplik makinası
Şekil 2 – Ring iplik işletmesinde tipik maliyet yapısı
Şekil 3 – Çalışma diyagramı
Şekil 4 – Makina parçaları
Şekil 5 – Makinanın kesit görünüşü
Şekil 6 – Bobin askı mili
Şekil 7 – Çekim sistemi
Şekil 8 – Çekim sistemindeki bölgeler
Şekil 9 – INA çekim sistemi
Şekil 10 – Baskı silindiri
Şekil 11 – SKF PK 225 hareketli destek
Şekil 12 – PK 225 hareketli desteğinin yüklemesinin
değiştirilmesi
Şekil 13 – Pnömatik yükleme, Rieter
Şekil 14 – Lif kılavuzlama seçenekleri
Şekil 15 – Uzun alt apron
Şekil 16 – Kısa alt apron
Şekil 17 – İplik kılavuz gözü (1), balon kontrol bileziği
(2), iğ (4/7) ve bilezik (3)
Şekil 18 – Kasnak
Şekil 19 – İğ yatağındaki titreşim sönümleyici (10)
Şekil 20 – İğ sönümleme fonksiyonu: a, spiral yay;
b, iğ gövdesi; c, yağ akışı
Şekil 21 – 4-iğ şerit tahrik sistemi
Şekil 24 – Kılavuz levhası (k) ve kılavuz gözü (o)
Şekil 25 – Balon küçüldükçe kılavuz gözünün yükseltilmesi
Şekil 26 – Kılavuz gözünün merkezlenmesi
Şekil 27 – Balon kontrol bileziği
Şekil 28 – Ayırıcılar
Şekil 29 – Bilezik ve kopça
Şekil 30 – Tek taraflı ve çift taraflı bilezik
Şekil 31 – Bilezik flanşı
Şekil 32 – Anti-vedge (asimetrik) bilezik
Şekil 33 – Kesik bilezik
Şekil 34 – Rieter Orbit bilezik
Şekil 35 – Bileziklerin takılması
Şekil 36 – Kopça şekilleri: a, C kopça; b, düz kopça
(standart kopça); c, eliptik kopça; d, N kopça
Şekil 37 – Kopça teli profilleriWire
Şekil 38 – Kopça ağırlıklarına genel bakış
Şekil 39 – Kopça temizleyici (r)
Şekil 40 – Planga hareketi, iplik gerginliği ve bir
planga hareketinde kopuş frekansı (Zinser)
Şekil 41 – Farklı balon yükseklikleri
Şekil 42 – Değişken hızlı dişli tahriki
Şekil 43 – değişken hızlı dişli tahrik ayarları
Şekil 44 – Kops şekli
Şekil 45 – Ana ve çapraz sarım
11
11
13
15
15
16
17
17
17
17
18
19
19
19
20
20
21
21
22
23
23
24
24
24
25
25
25
26
26
26
27
27
27
28
29
31
31
32
33
35
35
36
37
39
39
Şekil 46 – Çalışan elemanlar için hareket diyagramı
Şekil 47 – Sarım mekanizması
(bir örneğe dayalı olarak açıklanmıştır)
Şekil 48 – Sarım mekanizmasında kamın (N)
çalışması
Şekil 49 – Motor tahrikli kops oluşumu
Şekil 50 – Bir ring iplik ustası tarafından gerçekleştirilen iş
Şekil 51 – Takım değiştirme için hazırlık
Şekil 52 – Planganın alt sarım pozisyonu (b) ve ekleme
pozisyonu (a)
Şekil 53 – Rezerv sarımı (1) ve alt sarım (2)
Şekil 54 – Otomatik takım değiştiricinin geri çekilmesi
Şekil 55 – Takım değiştirme öncesi otomatik takım
değiştirici
Şekil 56 – Takım değiştirme bankına (B) uzaması
Şekil 57 – Dolu kopsların kaldırılması (K)
Şekil 58 – Dolu kopsların (K) alçaltılması ve serbestletilmesi
Şekil 59 – Boş kopsların (H) tutulması ve çekilmesi
Şekil 60 – Masuraların iğe takılması (H)
Şekil 61 – Ring iplik makinasından bobinleyiciye iplik
taşınması
Şekil 62 – Birbirine bağlı makinalar: ring iplik makinası
ve bobin makinası
Şekil 63 – SKF fitil durdurma tertibatı
Şekil 64 – USTER Ringdata
Şekil 65 – Tarak üretim diyagramı
Şekil 66 – SPIDERweb network
Şekil 67 – Lif ayırma
Şekil 68 – Bir lif ayırma sisteminde basınç düşüşü,
fan tarafındaki ilk iğden başlıyarak
Şekil 69 – Karıştırıcı
Şekil 70 – Üfleme/emme sistemi
Şekil 71 – Raylı sistemler
Şekil 72 – Konvansiyonel ring eğirme ve ComforSpin
prensibi
Şekil 73 – Emiş sistemi
Şekil 74 – İpliklerin karşılaştırılması
Şekil 75 – Sonraki işlemlerde S3 tüylülük değeri
belirleyicidir
Şekil 76 – Örmede Com4® – düşük elyaf uçuntusu ve
daha az yabancı elyaf
Şekil 77 – Daha az haşıl uygulanmasına rağmen yüksek
verim
Şekil 78 – Kumaş mukavemeti (çözgü) 09
Şekil 79 – Staff testinde düşük aşınma
Şekil 80 – Kumaştaki sonuç
Şekil 81 – ELITE sistemi, Suessen
Şekil 82 – Eğirme geometrisi açılar ve boyutlar
Şekil 83 – Kısa (a) ve uzun (b) eğirme üçgeni, (c)
yandan görünüm
40
40
40
41
43
44
44
44
46
46
46
47
47
47
47
48
49
50
51
53
53
55
55
56
56
56
57
57
58
58
58
58
59
59
59
60
61
62
78
Şekil 84 – Eğirme üçgeni – bükümün etkisi
Şekil 85 – Ön silindirlerde sapma yayı
Şekil 86 – Eğirme üçgeni liflerin sevk açısı
Şekil 87 – Eğirme üçgeninin uzunluğu
Şekil 88 – Eğirme üçgeni – lifler üzerine etkiyen kuvvetler
Şekil 89 – Ön silindirin sarkması (V)
Şekil 90 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde,
ring ipliği, konik, dokuma
Şekil 91 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde,
ring ipliği, konik, dokuma
Şekil 92 – Kütle varyasyonu, %67/33 PES/PAMUK ve
%65/35 PES/PAMUK, karde, ring ipliği, konik
Şekil 93 – İnce yerler, %100 pamuk, karde, ring ipliği,
konik, dokuma
Şekil 94 – Kalın yerler, %100 pamuk, karde, ring ipliği,
konik, dokuma
Şekil 95 – Neps. %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik,
dokuma
Şekil 96 – İnce yerler. %100 pamuk, penye, ring ipliği,
konik, dokuma
Şekil 97 – Kalın yerler, %100 pamuk, penye, ring ipliği,
konik, dokuma
Şekil 98 – Neps. %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik,
dokuma
Şekil 99 – İnce yerler, %67/33 PES/PAMUK & %65/35
PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma
Şekil 100 – Kalın yerler, %67/33 PES/PAMUK
&%65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği,
konik, dokuma
Şekil 101 – Neps, %67/33 PES/PAMUKve & %65/35
PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma
Şekil 102 – Cekme ozellikleri, %100 CO, karde,
Şekil 103 – Cekme ozellikleri, %100 CO, penye,
Şekil 104 – Cekme ozellikleri, %67/33 PES/CO ve
%65/35,penye, ring iplik, konik
62
62
63
63
63
65
67
67
68
68
69
69
70
70
71
71
72
72
73
73
74
79
Dorduncu cilt, ring iplikciliğinin teknik ve teknolojik durumunu icermektedir. Bu aşama, iplik
üretiminin cok önemli bir alt alanıdır, cunku ring iplik makinasının iplik uretimi ve kalitesi
uzerine cok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği, diğer eğirme prosesleri ile uretilen iplikler
değerlendirilirken kıyaslamada hala kesin bir standarttır.
Rieter Machine Works Ltd.
Klosterstrasse 20
CH-8406 Winterthur
T +41 52 208 7171
F +41 52 208 8320
[email protected]
[email protected]
Rieter India Private Ltd.
Gat No 134/1, Off Pune Nagar Road
Koregaon Bhima
Taluka Shirur, District Pune
IN - Maharashtra 412207
T +91 2137 253 071
F +91 2137 253 075
Rieter Textile Systems
(Shanghai) Ltd.
12/F, New Town Centre
No. 83 Loushanguan Road
CN-Shanghai 200336
T +86 21 6236 8013
F +86 21 6236 8012
Bu broşürde verilen bilgiler, çizimler ve bunlarla ilgili
tüm veriler basım tarihinden itibaren geçerlidir. Rieter
daha önceden bilgi vermeksizin değişiklik yapma hakkına
sahiptir. Rieter sistemleri ve Rieter yenilikleri birçok
sanayi ülkesinde patentlerle korunmaktadır.
1924-v1 tr 1110 Basim yeri CZ
ISBN 3-9523173-4-9
www.rieter.com
ISBN 978-3-9523173-4-1
9 783952 317341

The Rieter Manual of Spinning Volume 4 1924-v1 tr ..., pages 41-60

Transkript

Benzer belgeler

Ü G 36 Ring İplik Makinası

GOT-It 2.0.1 ile Elektromanyetik Sistemlerin

Modal Nedir? Modal, Karsu Tekstil`in stratejik ortağı Lenzing

LDAP Administrator ile Active Directory Yonetimi Active Directory

compact twister. sektörde yeni standartları belirler. - Volkmann

Araştırma derinliği Yüzeyden verilen akımın nüfüz derinliği tamamen

LINK indir