Döküm: Önceden hazırlanmış kalıpların içerisine metal ve

Döküm: Önceden hazırlanmış kalıpların içerisine metal ve

DÖKÜM TEKNOLOJİSİ
Döküm: Önceden hazırlanmış kalıpların
içerisine metal ve alaşımların ergitilerek
dökülmesi ve katılaştırılması işlemidir.
•
•
•
•
•
DÖKÜM YÖNTEMİNİN ÜSTÜNLÜKLERİ
Genelde tüm alaşımların dökümü yapılabilmektedir.
Dökümle üretilen parçaların genellikle aşınma dayanımları
daha iyidir.
Karmaşık şekilli parçaların üretimine uygundur.
Seri üretime uygun ve ekonomiktir.(Çok sayıda parça
üretiminde)
Hem çok büyük hem de küçük parçalar üretilebilir.
DÖKÜM YÖNTEMİNİN SINIRLAMALARI
• Ergitme için yüksek sıcaklıklara çıkılması
gerekiyor. Genellikle elektrik enerjisi kullanılır
ve maliyet oldukça yüksektir.
• Dökümhanelerin ilk yatırım maliyeti çok
yüksektir.
• Az sayıda parça üretimi için ekonomik değildir.
• Volfram ve tantal gibi ergime sıcaklığı çok
yüksek olan metaller için uygun bir yöntem
değildir.
• Çok ince kesitlerin elde edilmesi zordur.
• Çalışma ortamı ve atmosferi oldukça kirlidir.
• Çevre sorunları-iş kazaları sorunu yüksek.
DÖKÜM İÇİN TEMEL İŞLEMLER
•
•
•
•
•
•
UYGUN ERGİTME ÜNİTESİNİN SEÇİMİ
ERGİTME İŞLEMİ
KONTROL VE GEREKLİ MÜDAHALELER
SIVI METALİN KALIBA UYGUN KOŞULLARDA GİRİŞİ
ÇEKİRDEKLENME-KATILAŞMA-BÜZÜLME KONTROLLERİ
KALİTE KONTROL/TESTLER
DÖKÜM ÜRÜNLERİ
İNGOT DÖKÜMLER:
Genellikle basit şekilli dökümler
(haddeleme, dövme, çekme, ektrüzyon
ürünleri olup daha sonra plaka, çubuk, tel
v.b. başka şekillere dönüştürülürler)
ŞEKİLLİ PARÇA DÖKÜMLER:
Tamamlanmış veya yarı tamam ürünler
(makina, elektrik, otomotiv, uçak, gemi
v.b.endüstri ürünleri)
DÖKÜM YÖNTEMLERİ
HARCANAN KALIP KULLANAN DÖKÜM YÖNTEMLERİ
•
•
•
•
•
KUM KALIBA DÖKÜM
KABUK KALIBA DÖKÜM
SERAMİK KALIBA DÖKÜM
ALÇI KALIBA DÖKÜM
HASSAS DÖKÜM
KALICI KALIP KULLANAN DÖKÜM YÖNTEMLERİ
•
•
•
•
METAL(KOKİL) KALIBA DÖKÜM
BASINÇLI DÖKÜM
SAVURMA DÖKÜM
SÜREKLİ DÖKÜM
KUM KALIBA DÖKÜM
Kum Kalıba Döküm
Model:
Ağaç, hafif metal veya plastik malzemelerden yapılan, dökülecek parçanın hemen
hemen aynısı olan benzeridir.
Maçalar:
Döküm parçalarının iç boşluklarını veya modelin kumdan sıyrılması sırasında
bozulabilecek kalıp kısımlarını oluşturmak için kullanılan kalıp elemanları maça
olarak adlandırılır.
KUM KALIBA DÖKÜM
Açık besleyici
Döküm ağzı
Havalandırma
Derece
Düşey yolluk
Kum
Üst derece
Maça
(kum)
Alt derece
Kalıp
boşluğu
Kuyu
Yatay
yolluk
Kalıp
giriş
ağzı
Ayırma yüzeyi
Kum
KUM KALIBA DÖKÜM
KUM KALIBA DÖKÜM
HASSAS DÖKÜM
Bu yöntemde mum ve benzeri modeller, harç halindeki refrakter bir malzeme içine
gömülerek kalıp hazırlanır, kalıplama sonrasında kalıp ısıtılır ve mum model malzemesi
eritilerek kalıptan dışarı akıtılarak kalıp boşluğu oluşturulur.
HASSAS DÖKÜM
• Magnezyum alaşımları, alüminyum ,bronz, dökme demir,
paslanmaz çelik, takım çeliği hassas dökümle şekillendirilebilir.
• Yüksek ergime sıcaklığına sahip metallerin dökümü için
uygundur.
• Karmaşık geometrili dökümler rahatlıkla yapılabilir.
• Otomotiv, uçak, askeri endüstriler, silah parçaları ve türbin
kanatları bazı kullanım alanlarına örnek olarak verilebilir.
HASSAS DÖKÜMÜN ÜSTÜNLÜKLERİ
• İnce detayları olan çok karmaşık parçalar üretilebilir.
• Çok farklı döküm malzemeler kulanılabilir.
• Yüksek dayanıma ve oldukça iyi yüzey kalitesine sahip parça
üretilebilir.
• Genellikle ilave bir işleme ihtiyaç yoktur.
• Mum model tekrar tekrar kullanılabilir.
HASSAS DÖKÜMÜN SINIRLARI
• Üretim süreci çok zaman gerektirir.
• Nispeten pahalı bir üretim yöntemidir.
ALÇI KALIBA DÖKÜM
• Alçı kalıplara döküm, demir dışı metallerin şekillendirilmesinde
kullanılan özel bir döküm yöntemidir.
• Günümüzde alçı kalıplara döküm yönteminin kullanılmasının ana
nedenleri;boyutsal hassasiyetinin çok iyi olması , döküm yüzeyinin
düzgünlüğü , kum kalıplara veya astarlanmış metalik kalıplara oranla
son
derece
ince
ve
kompleks
yüzey
detaylarının
şekillendirebilmesidir. Alçı kalıba dökülerek üretilen dökümler, kum
kalıba yapılan dökümlerden daha pahalıdırlar
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİ
• Metal kalıba döküm daha ziyade karmaşık şekilli ,boyut
toleransları dar olan çok sayıda üretilmesi istenen döküm
parçaları için kullanılır.
• Yöntem isminden de anlaşılacağı gibi,iki veya daha fazla
parçadan oluşan ve aynı şekilde bir döküm parçasından çok
sayıda üretmek için defalarca kullanılan döküm türüdür.
• Metal kalıba döküm yöntemleri, talaş kaldırma işçiliğinin,
malzeme sarfiyatının az olması, seri üretime uygun olması,
kum kalıpta döküme göre yüzey kalitesi ve mukavemet
özellikleri daha iyi olması gibi nedenlerle endüstri alanında
çok kullanılmaktadır.
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİ
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİ
METAL KALIBA DÖKÜMÜN ÜSTÜNLÜKLERİ
•
•
•
•
•
İnce taneli iç yapı sayesinde mekanik özellikleri daha iyidir.
Hassas boyut toleransları sağlanabilir.
Karmaşık parçaların üretimi mümkündür.
Parçanın yüzey kalitesi iyi olup,temizleme masrafları düşüktür.
Seri üretim için ekonomik bir uygulamadır.
METAL KALIBA DÖKÜM YÖNTEMİNDE BAZI
SINIRLAMALAR
• Her ne kadar bir maksimum boyut
sınırlaması yoksa da yöntem daha çok ufak
boyutlu parçaların dökümüne uygundur.
Bütün alaşımlar metal kalıpta dökülmeye
uygun değildir. Yöntem düşük sayıda parça
üretiminde çok pahalı hale gelir.
Metal kalıpta dökümü yapılabilen
başlıca metal ve alaşımları
•
•
•
•
Alüminyum ve alaşımları,
Magnezyum ve alaşımları,
Çinko ve alaşımları,
Dökme demirler.
BASINÇLI DÖKÜM
Sıvı metal basınç altında hızla bir biçimde metal kalıba doldurulur.
Katılaşma tamamlanıncaya kadar basınç uygulanmaya devam edilir ve
kalıp açılarak itici çubuklar yardımıyla parça kalıptan çıkartılır.
BASINÇLI DÖKÜM
• Genellikle dökülecek malzemenin ergime sıcaklığı, 1000°C'nin altındadır ve
uygulanan basınç 10-80 atmosfer arasında değişir.
• Bu işlemden sonra üretilen döküm parçalarına genellikle talaşlı imalat
uygulanmaz.
• 5.000-100.000 adet döküm (seri üretim) yapılabilir.
• Ancak kalıplar şekilli olduğundan maliyeti yüksek olmaktadır.
• Kurşun, kalay, çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımlarının bu yöntem
ile dökümü yapılabilir.
BASINÇLI DÖKÜM
BASINÇLI DÖKÜM YÖNTEMİNİN AVANTAJLARI
• Metal kalıba kıyasla daha karmaşık şekilli parçaların dökümü mümkündür.
• Kalıplar basınç altında doldurulduğundan, diğer döküm yöntemlerine
kıyasla daha ince cidarlı, uzunluk/kalınlık oranı daha yüksek ve boyutsal
hassassiyeti daha fazla olan parçalar üretilebilir.
• Özellikle birden fazla boşluk içeren kalıplar kullanıldığında üretim hızı
diğer yöntemlere nazaran çok daha fazladır.
• Basınçlı döküm yöntemiyle üretilen parçaların yüzey kalitesi çok yüksek
olduğundan işçilik ve malzeme maliyet tasarrufu sağlar
• Daha ince kesitlerin dökülebilir oluşu metal maliyetlerimni azaltır.
• Bazı alaşımlar (örneğin Al-alaşımları) basınçlı döküm yöntemi ile
üretildiklerinde, diğer döküm yöntemlerine nazaran çok daha yüksek
mekanik özellilkler gösterirler
BASINÇLI DÖKÜM YÖNTEMİNİN DEZAVANTAJLARI
• Döküm boyutları sınırlıdır. Döküm ağırlığı nadiren 25 Kg’ı geçer. Genellikle
4-5 Kg civarındadır.
• Kalıp dizaynında yolluklandırma ve hava firar (kaçış) yollarının yapımı önem
kazanır. Çünkü kalıp içerisinde hava sıkışması olabilir. Hapsolan hava eksik
dökümlere veya gaz boşluklarına yol açabilir.
• Komple bir basınçlı döküm makinası ( ana pres, yardımcı cihazlar ve
kalıplar) çok pahalıdır. Yöntemin ekonomik olması için çok sayıda parça
üretilmesi gerekir.
SAVURMA DÖKÜM YÖNTEMİ
• Erimiş metal, bir eksen etrafında döndürülen kalıplar içine dökülür.
• Merkezkaç kuvvetlerinin oluşturduğu basınç metalin kalıp cidarlarına
homojen olarak dağılmasını, parçanın dışının kalıbın iç şeklini almasını sağlar.
• Parçalar: borular, tüpler ve halkalar.
SAVURMA DÖKÜM YÖNTEMİ
SAVURMA DÖKÜM YÖNTEMİ
SÜREKLİ DÖKÜM
SÜREKLİ DÖKÜM
•
•
•
Ergimiş sıvı metal su ile soğutulan
uzun bir metal kalıbın (Bakır kokil)
içerisinden geçirilerek katılaştırılır ve
kalıbın şekli verilir.
Bu yöntemle genelde dikdörtgen
veya kare kesitli uzun blok şekilli
döküm parçalar (slab döküm) elde
edilir.
Bu döküm parçalar daha sonra
haddeleme teknikleri ile ince sac, I
demiri, ray demiri veya U demiri gibi
şekillere getirilmektedir.
SÜREKLİ DÖKÜM