Rapor Teknik Değerlendirme

2012
ÖZALMER GERİ
KAZANIM TESİSİ
TEKNİK
DEĞERLENDİRME
KRİTERLERİ
Hazırlıyan : Prof. Dr. Timur KOÇ
İÇİNDEKİLER
1. TESİS YER SEÇİMİ, YERLEŞİM PLANI VE ZEMİN GEÇİRİMSİZLİK SİSTEMİ
ÖNERİLERİ ...................................................................................................................................... 3
2.
PROSESTE KULLANILMASI GEREKEN MAKİNA , TEÇHİZAT ......................................... 9
3.
DEPOLAMA ALANLARININ TEKNİK ÖZELLİKLERİ .......................................................... 10
3.1
Hammadde (ÖTL) Depolama Alanları; ........................................................................ 10
3.2
Ürün Depolama Alanları; ................................................................................................ 13
ÇEVRESEL TEDBİRLER ...................................................................................................... 14
4.
4.1
Prosesten kaynaklanan baca gazı ve iç ortam emisyonları ve alınacak önlemler ................. 14
4.2
Üretim sürecinde oluşacak gürültü titreşim kaynakları düzeyi ve alınacak önlemler ........... 14
4.3
Üretim sürecinde koku problemi oluşum kaynakları ve alınacak önlemler .......................... 15
TESİS GÜVENLİK KONTROL PARAMETRELERİ ............................................................. 17
5.
6.
Sızfırmazlık testleri (kaynak rötgen çekimi ve benzeri) ........................................................... 18
7.
Reaktör ve diğer ünitelerde malzeme seçim kriterleri ............................................................ 22
8.
Su kullanım parametreleri ve soğutma sisteminin özellikleri .................................................. 23
9.
Proseste kesintisiz çalışmayı sağlıyan güç kaynakları .............................................................. 26
10.
Yakma, yakıcılar ve yanma gazı tahliye sistemleri ............................................................... 26
11.
Minumum otomasyon seviyesi (operatör ve alarm) ........................................................... 27
12.
Tesiste proses v.b. ünitelerde kullanılan elektrik sisteminin özellikleri................................ 28
13.
AGIR FRAKSİYON MALZEMELERİNİN KULLANIM ALANLARININ BELİRLENMESİ
28
14.
ÜRÜNDE KİRLETİCİ PARAMETRELER VE LİMİTLER ................................................. 29
15.
YANGIN KIVILCIMSIZLIK VE KAZA TEDBİRLERİ ......................................................... 35
16.
GAZ TAHLİYESİ TEDBİRLERİ ......................................................................................... 36
17.
MALZEME DOLDURMA BOŞALTMA TEDBİRLERİ ....................................................... 37
18.
PAKETLEME ÜNİTESİ VE AMBALAJ MALZEMESİ SEÇİMİ ........................................ 38
19.
TESİSTE BULUNMASI GEREKEN ÖLÇÜM VE KAYIT ELEMANLARI(BACA GAZI
ÖLÇÜM, PROSES KONTROL, Ph VS. ON-LİNE)...................................................................... 38
ATIK LASTİK KAUÇUK VE BENZERİ ÜRÜNLERDEN PİROLİZ YÖNTEMİ İLE
HAMMADDE GERİ KAZANIM TESİSİ TEKNİK DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ
1. TESİS YER SEÇİMİ, YERLEŞİM PLANI VE ZEMİN GEÇİRİMSİZLİK SİSTEMİ
ÖNERİLERİ
Kuruluş yeri: işletmenin üzerinde kurulacağı, yaşamı boyunca çalışmalarını
ürdüreceği yerdir. İşletme stratejisi saptanırken, firma ne tür bir mal veya hizmet
sunacağını ve hangi pazarın içinde rekabet edeceğini belirlemiştir. Ürün ve süreç
tasarımı kararlarından sonra sıra kuruluş yerinin seçimine gelir. Kuruluş yeri seçimi
uzun dönemli, stratejik kararlardandır. Uzun dönemli bir yatırım kararı olduğundan
değiştirilmesi güç ve maliyetlidir. Ancak yine de dinamik bir karardır.
Kuruluş yeri seçimini etkileyen faktörler:
• 1.Ekonomik Faktörler
• 2.Doğal Faktörler
• 3.Sosyal Faktörler
• 4.Psikolojik, Fizyolojik ve Politik Faktörler
Olarak gruplandırılabilir.
1. Ekonomik Faktörler:
Hammadde, enerji, işçilik v.b. gibi faktörler bu grupta ele alınmaktadırlar.Ulaştırma
olanakları, arazi ve inşaat maliyetleri, pazara yakınlık, işgören sağlama kolaylıkları,
altyapı ve hizmetlerin varlığı
• 2.Doğal Faktörler:
İklim ve arazinin durumu kuruluş yeri seçimini etkileyebilir. Arazi yapısı, yüksekliği, ısı
farklılıkları, yerin deprem kuşağında olup olmaması, nemlilik derecesi, hatta rüzgar
durumu, karar vermede etkindir.
3.Sosyal Faktörler:
Gürültü, hava kirliliği veya suya zarar vereceği gerekçesi ile toplumun direnişi,
işletmenin yerinin seçimini etkileyebilir. Toplumun sağlığını, şehirlerin kuruluşunu ve
gelişmelerini göz önüne tutmak gerekir
4. Psikolojik, Fizyolojik ve Politik Faktörler:
Girişimcinin, bir ülkenin belirli bir bölgesine duyduğu yakınlığın da kuruluş yerinin
seçiminde rolü olabilir Devlet, iktisadi ve sosyal yararlar sağlayacağı düşüncesiyle,
işletmelerin belirli yerlerde kurulmasını öngörebilir veya işletmecilik bakımından
kurulmaması gereken yerlerde işletmelerde kurulabilir.
Kuruluş Yeri Seçim Yöntemleri
Faktör puanlaması
Fabrika kuruluş yer seçimi kararlarının etkileyen bir cok faktör vardır. Bu
faktörler, uygun bir yer seçimi tayinine yardımcı olacak sonuçları elde etmek için
puanlanabilir.
Örnek:
İki potansiyel yeri değerlendirdiğimizi varsayalım. Aşağıda belirlenmiş faktörler
dışında bütün şartların aynı olduğunu varsayalım. Sadece aşağıdaki faktörlerin söz
konusu olduğunu varsayarak bu iki yerden en uygununu seçelim.
PUANLAR (100
ÜZERİ)
AĞIRLIKLI PUANLAR
FAKTÖR
AĞIRLIK YER 1
YER 2
YER 1
YER 2
HAMMADDEYE
YAKINLIK
0.3
100
50
30
15
İŞGÜCÜ MALİYETLERİ
0.1
80
90
8
9
ELEKTRİK MALİYETLERİ 0.4
70
80
28
32
ARAZİ MALİYETLERİ
40
80
8
16
74
72
0.2
1.0
Faktör puanlaması analizlerine dayanarak Yer 1’i seçeriz. Çünkü burası en
yüksek ağırlıklı ortalamaya sahiptir.
Yer Seçimi ile İlgili Başa Baş Noktası Analizi
Bu teknik muhtemel yerlerin toplam maliyet eğrilerini kıyaslar. Minimum toplam
maliyet eğrisi yardımıyla uygun yeri seçeriz. Muhtemel iki yer için toplam maliyet
eğrilerinin çizildiğini varsayalım.
Maliyet
Yer A için toplam maliyet eğrisi
Yer B için toplam maliyet eğrisi
5000
Üretilen miktar
Şayet üretim miktarı 5,000 ise başa baş noktası da grafiğe göre 5,000
olduğundan iki alternatif arasında hiç fark yoktur. Fabrikanın üretim kapasitesi 5,000
den daha az olacaksa, 5,000’in altındaki miktarlar için A yerinin toplam maliyet eğrisi
B yerinin toplam maliyet eğrisinin altında olacağından A yerini seçeriz. Eğer fabrika
kapasitesi 5,000 den fazla ise B yeri seçilir çünkü bu noktadan itibaren B nin toplam
maliyeti A'ninkinin altında olmaktadır.
Grid metodu veya talep merkezini bulma metodu
Analiz edilecek bölgenin haritasının fotokopisi bir grafik kağıdı üzerine monte
edilir ve da talep merkezlerinin uzaklık koordinatları ölçülür, bu uzaklıklar talep
oranlarıyla ya da yüzdeleri ile çarpılır ve sonrada ağırlıklı uzaklıklar toplanır.
Örnek:
AĞIRLIKLI
AĞIRLIKLI
UZAKLIK
DİKEY
UZAKLIK
YATAY
DİKEY
(p)
(x)
(y)
UZAKLIK (px)
UZAKLIK (py)
ORANSAL
PAZAR TALEP TALEP
YATAY
A
80
80/200=0.40
8
9
8(0.40)=3.2
9(0.40)=3.6
B
40
40/200=0.20
6
6
6(0.20)=1.2
6(0.20)=1.2
C
20
20/200=0.10
5
9
5(0.10)=0.5
9(0.10)=0.9
D
20
20/200=0.10
3
8
3(0.10)=0.3
8(0.10)=0.8
E
10
10/200=0.05
4
5
4(0.05)=0.2
5(0.05)=0.25
F
30
30/200=0.15
8
6
8(0.15)=1.2
6(0.15)=0.9
6.6
7.65
200
1.0
Orantılı talepler her bir Pazar talebinin toplam talebe bölünmesiyle hesaplanır.
Örneğin A pazarı için orantılı talep 80/200 = 0.4 olarak verilmiştir. Ağırlıklı yatay
uzaklıkların toplamı 6.6 ve ağırlıklı dikey uzaklıkların toplamı ise 7.65 yani yaklaşık
olarak 7.7 tutar. Bu yüzden talep merkezi (6.6 , 7.7) koordinatlarına sahiptir. Bu nokta
fabrika yada deponun adı geçen pazarlara merkezi olarak hizmet edebilmesi için
yerleştirilmesi gereken noktadır. Talep merkezlerinin koordinatları, seçilecek olan esas
yeri göstermek için harita üzerine yansıtılabilir.
Tamsayısal Doğrusal Programlama
Bu teknikte tamsayısal doğrusal programlama modeli kullanılır. Bu model
fabrika/ambar yerlestirme(kurma) veya sabit işletme maliyetleri ile ulaşım maliyetleri
arasındaki ilişkileri dikkate alır ve fabrika veya ambarların nereye kurulması
gerektiğini ve bu fabrika veya ambarlardan talep merkezlerine ne miktarda ürün
gönderilmesi gerekeceğini tayin eder.
Bu konudaki örnek aşağıdaki tabloda gösterilmiştir. Örnekte 1000, 2000 ve 3000
talepli üç market ile 3000, 4000, ve 3000 arzlı üç ambar vardır. Küçük kareler içindeki
sayılar, birim ulaştırma maliyetlerini göstermektedir. Örneğin bir birimi A1’den (Ambar
1), P1’e (Pazar1) taşıma maliyeti $5 dır. Burada temel soru şudur: ambar işletme
maliyetleri ve bu ambarlardan pazarlara olan ulaştırma maliyetlerinin toplamını
asgariye düşürmek için hangi ambarlar işletilmelidir ve bu ambarlardan talep
merkezlerine ne miktarda ürün gönderilmelidir?
P1
P2
P3
5
6
7
A1
ARZ
3000
x11
1
x12
2
x13
2
A2
4000
x21
8
x22
9
x23
9
A3
3000
x31
TALEP 1000
x32
x33
2000
3000
x değişkenleri ulaştırma değişkenleridir. Örneğin x12= Ambar 1’den Pazar 2’ye
taşınan ürün sayısıdır. y değişkenleri ise ikili değişkenlerdir(yani ya 1 yada 0 değerini
alan değişkenlerdir) dir. Eğer y=1 ise söz konusu yere ambarı inşa et yada varolan
ambarı işlet anlamına gelmektedir. Eğer y=0 ise buraya ambar inşa etmeyiniz yada
burada ambar var ise varolan ambarı işletmeyiniz anlamına gelmektedir. Eğer x
değişkenlerini sıra boyunca toplarsak arz kısıtlarını elde ederiz ve eğer, x
değişkenlerini kolon boyunca toplarsak ulaştırma modelinin doğrusal program
formatındaki talep kısıtlarını elde ederiz.
Bütün bu analizler yapılmış ayrıca şirket kuruluş ve çalışma bölgesi de dikkate
alınarak kuruluş yerinin Ankara (Kazan) olmasına karar verilmiştir. Daha sonra
yapılan hazırlıklar ve yer seçimi kararından sonra arsa aranmış ve uygun arsa
bulunarak planlamaya başlanmıştır.
Tesis, Ankara İli, Kazan İlçesi, Sarayköy 112 Ada 2 nolu parsel üzerinde
12.743 m² alanda kurulması planlanmaktadır.
Proje alanı, Saray Mahallesine kuş uçuşu yaklaşık 2,5 km mesafede, Ankaraİstanbul Anayoluna ise kuş uçuşu yaklaşık 500 m. mesafededir.
Mevcut alan Ankara Büyükşehir Belediye Meclisinin 12.02.2007 tarih ve 525
sayılı kararı ile onaylanan 1/25 000 ölçekli “2023 Başkent Ankara Nazım İmar
Planında” Sanayi Alanı olarak belirlenmiştir.
Yine bu alan Kazan Belediyesi 1/1000 ölçekli Uygulama İmar planında da
Sanayi Bölgesi olarak ilan edilmiştir.
Bunun yanında ilgili alanın uygunluğu için Ankara Valiliği Mahalli Çevre Kurulu
kararı da alınmıştır.
Yatırım alanı olarak bu yerin seçilmesinde;
1. Sanayi Bölgesinde olması nedeniyle hammaddeye(Ömrünü tamamlamış araç
lastiklerine) yakınlık arz etmektedir.
2. Sanayi Bölgesi olması nedeniyle kalifiye eleman bulmak mümkündür ve
ulaşım kolaydır.
3. Sanayi Bölgesi olması nedeniyle elektrik temini ve fiyatları uygundur.
2. PROSESTE KULLANILMASI GEREKEN MAKİNA , TEÇHİZAT
Proses te kullanılacak makine ve teçhizat kapasiteye göre belirlenmektedir.
Bursa da kuracağımız bu tesis için 15 ton lastik/ gün kapasitesi seçilmiştir. Bu
kapasite de ÖTL işleyebilmek ve geri kazanımını sağlayabilmek için gerekli
makine ve teçhizat aşağıda verilmektedir.
I-MALZEME VE EKİPMAN
Sıra No Malzemenin Cinsi
Birim
Miktar
Özelliği
1 Piroliz reaktörü
Adet
5
3 ton lastik
2 Vakum pompası
Adet
1
22 kW
3 Kondenser
Adet
5
80 m2 yüzey
4 Baglantı kolon
Adet
5
5 m2
5 Dekantör
Adet
5
750 lt
6 Mekanik salmastra
Adet
5
7 Fırın ünitesi
Adet
5
1 000 000 kcal/h
8 Baca
Adet
1
20 m
9 Toplama tüpü
Adet
5
7 500 lt
10 Kompresör
Adet
1
0-10 bar vidalı
11 Gaz depolama tankı
Adet
2
30 m3
12 Topraklama mikseri
Adet
1
2 000 lt/h
13 sıvı pompası
Adet
1
10 bar
14 Niagara filtresi
Adet
1
2000 kg/ h
15 Pirolitik ham yağ tankı
Adet
2
100 m3
16 Kasetli filtre
Adet
1
1000 kg/h
17 Rafine ürün stok tankı
Adet
6
18 Magnetik seperatör
Adet
1
19 Tel presi
Adet
1
20 Karbonsiyahı konveyörü
Adet
1
21 çelik tel konveyörü
Adet
1
Karbon siyahı torbalama
80 m3
4 ton/saat
22 ünitesi
Adet
23 Soğutma kulesi
Adet
1
1 500 000 Kcal/h
24 Su deposu
Adet
1
50 m3
25 Thin fim evaporatör
Adet
2
3 000 t/h
Komple
1
26 Kalite control Laboratuarı
1
3. DEPOLAMA ALANLARININ TEKNİK ÖZELLİKLERİ
Depolama alanı olarak hammadde ve ürün olmak üzere iki tip depolama alnımız
olacaktır.
3.1 Hammadde (ÖTL) Depolama Alanları;
ÖTL depolama alanları bir Katı atık depolama alanıdır. Ve bu konuda
çıkarılmış yönetmeliklerde belirtlen özelliklere sahip olacaktır. Bu depolama
sahalarında çevre kirliliği açısından en önemli problem sızıntı suyudur. Katı
atıkların muhtevasından kaynaklanan çok sayıda kirletici parametreyi ihtiva
eden sızıntı suyu, katı atıkların içinden süzülerek birtakım fiziksel, kimyasal ve
biyolojik olaylara maruz kalma sonucu oluşur.
Önlem alınmadığı takdirde yer altı ve yer üstü su kaynaklarını
kirletmekte olan sızıntı suyunun bu olumsuz etkisini önlemek için, depo
sahasının taban ve tavanı depolama bitirildikten sonra geçirimsiz hale getirilir
Tam geçirimsiz olan bir malzeme mevcut değildir. Tüm sızdırmaz türleri
belirli oranlarda sızdırma yaparlar. Katı atık düzenli depolama sahalarında
sızıntı suyunun kontrollü bir şekilde toplanması için, yüksek oranda
sızdırmazlığa sahip bir alt tabakanın oluşturulmasına ihtiyaç vardır. Bu amaçla
-7
genellikle permeabilitesi 1.10 m/s veya daha küçük olan hidrolik iletkenliğe
sahip sızdırmazlar kullanılmaktadır.
Mühendislik
uygulamaları,
öncelikle
ÖTL
lerden
oluşan
atığın
boşaltılacağı bütün alanlara yerleştirilecek bir taban örtüsü sisteminin
kurulmasından oluşmaktadır. Taban geçirimsizliğinin temini amacıyla çeşitli
uygulamalar yapılmaktadır. Bunlar genel olarak incelenirse;
a) Doğal Kilden Taban Örtüleri.:
-5
Bu örtü tabakalarının kalınlığı genelde 10-25 cm, geçirgenliği ise 1.10
ile
-9
1.10 m/s arasında değişir. Killi toprakların geçirgenliğini etkileyen belli başlı
faktörler nem içeriği, sıkıştırma yöntemi ve sıkıştırma enerjisi, kilin topak
büyüklüğü ve toprak tabakaları arasındaki bağın derecesidir. Kile su
eklendiğinde malzemenin yoğunluğu artar ve geçirgenliği genel olarak azalır.
Bu işlem nem içeriği optimum düzeye erişene, yani toprak yoğunluğu
maksimum düzeyde olana kadar devam eder. En düşük killi toprak
geçirgenliği, toprağın nem içeriği optimum su içeriğinin % 0-5 fazlasına
ulaştığında elde edilir.
b) Jeomembranlar:
Katı atık dolgu alanlarında zemin taban örtüsü olarak bazı Jeomembranlar da
kullanılmaktadır. Son yıllarda özellikle belediyelerin topladığı katı atıkların ve
tehlikeli atıkların depolandığı katı atık dolgu alanlarında yüksek yoğunlukla
polietilen (HDPE) gittikçe daha yaygın olarak kullanılmaya başlamıştır. Bunun
nedeni geomembranların bu tür tesislerde depolanan çok çeşitli kimyasal
maddelere karşı dayanıklı olmasıdır. Genelde HDPE Jeomembranlar yaklaşık 2 -
10 metre genişliğinde rulolar halinde, 140 - 190 m uzunluklarda üretilirler. Rulonun
uzunluğu malzemenin kalınlığına bağlıdır. Belediyelerin topladığı katı atıkların ve
tehlikeli atıkların depolandığı katı atık dolgu alanlarında kullanılan yüksek
yoğunluklu polietilenlerin kalınlığı genelde 2 ile 8 mm arasında değişmekle birlikte
daha ince veya daha kalın ürünler de kullanılmaktadır
OTL için yapacağımız depolama alanımız jeolojik geçirimsizlik sağlıyan her biri
25 cm kalınlıkta ik kil tabakası zemin de en alt tabana sıkıştırılmış olarak
uygulacaktır. Böylece 50 cm kalınlıkta geçirimsiz zemin oluşturulacaktır. Bu zemin
üzerine jeomembranın yoğunluğu 941-965 kg/m3, olan jeomebran serilecek sonra bu
jeomebran üzerinede 10 cm CaCO3 içeriği % 20 den küçük olan drenaj tabakası
örtülecektir. Bu drenaj tabakası üzeri yine 10 cm beton ile yüzey kaplaması yapılarak
depolama alanı oluşturulacaktır.
Böylece Bakanlığımca 26/03/2010 tarihli ve 27533 sayılı Resmi Gazete’de
yayımlanan ve 01/04/2010 tarihinde yürürlüğe giren Atıkların Düzenli
depolanmasına Dair Yönetmelik ile atıkların düzenli depolama yöntemi, kurallarına
uygun depolama alanı oluşturulacaktır.
Sonuç olarak Tesis, montaj ve gerekli düzenleme çalışmaları gerçekleştirilerek,
TSE Standartları’na ve 25.11.2006 tarih ve 26357 sayılı Resmi Gazete'de
yayımlanarak yürürlüğe giren ve 30.03.2010 tarih ve 27537 sayılı Resmi Gazete’de
yayımlanan yönetmelik ile revize edilen “Ömrünü Tamamlamış Lastiklerin Kontrolü
Yönetmeliği Madde 11’de belirtilen şartlara uygun hale getirilecektir.
Depolama alanları c30 ve yüksek dozajda min 10 cm beton ile kaplanarak da
sızdırmaz hale getirilebilir. Sadece beton kullanılması halinde taban zemininin
sıkıştırılmış olması ve üzerinde çalışacak araç yüklerine karşı mukavemet için demir
kullanılması gerekmektedir.
3.2 Ürün Depolama Alanları;
i) Pirolitik Yağ Depolama :
Elde edilecek pirolitik yağ ham yağ olarak 2 adet 100 m3 lük tanklarda
depolanacaktır. Ham yağdan elde edilecek rafine pirolitik yağlar ise 3 ayrı
katagoride (Hafif, orta ve ağır ) depolanacaktır. Bu depoların her biri 80 m3
olmak üzere 6 adet olacaktır. Tanklar API standardlarına göre yapılacaktır
ii) Çelik Tel Depolama :
Piroliz reaktöründen çıkan karbon siyahın içindeki çelik tel magnetik
seperator yardımıyla ayrılacak ve tel presleme ünitesinde preslenerek üstü
kapalı sundurma biçiminde l yaklaşık olarak 40 m2’lik bir alanda depolanacak
ve satışa hazır hale getirilecektir. Günlük çelik tel çıktısının yaklaşık 1,5 ton
olması planlanmaktadır.
iii)
Karbon Siyahı Depolama :
Piroliz reaktöründen elde edilecek karbon siyahı 25 kg lık torbalarda
sızdırmaz olarak paketlenecek ve ı yaklaşık 30 m2'lik bir alanda satışa hazır
bir şekilde depolanacaktır. Günlük paketlenmiş karbon siyahının yaklaşık 6
ton civarında olması beklenmektedir
iv)
Gaz ürünler :
Piroliz reaksiyonunda ÖTL leri reaktördeki ısıl parçalanması sonucu en
küçük moleküllü metan gazı başta olmak üzere etan, propan ve bütan gazları
kondansörlerde yoğunlaşarak sıvı haline gelmeyeceklerdir. Bu gazlara kısaca
yoğunlaşmayan gazlar diyoruz. Reaktörde reaksiyon başladığı anda oluşmaya
başlayacak ve iki yakıtlı Bek sistemine gönderilerek reaksiyon sonuna kadar
oluştuğu anda yakılacaktır.
Bu gazlardan reaktörün ilk ısınmaya başladığı
zamanda da faydalanmak istenirse 30 m3 lük bir geçici depolama tankında
geçici olarak depolanacaktır. Geçici olarak denmesinin sebebi
bağlangıcında hemen tüketilecektir.
reaksiyon
4. ÇEVRESEL TEDBİRLER
4.1
Prosesten kaynaklanan baca gazı ve iç ortam emisyonları ve
alınacak önlemler
Piroliz reaksiyonunda yanma için metan etan propan ve bütan gazi
kullanılacaktır. Bu gazlar piroliz reaktöründe kağuçuğun parçalanması ile oluşan
buharın yağunlaşması sonunda yoğunlaşamayan gazlardır.
Bu gazlar bir gaz yıkayıcıdan geçirilerek temizlenecek ve bir ara depoda
toplanacaktır. Bu ara depodan direkt olarak reaktörün yanma bölümüne
gönderilerek hava ile yakılacaktır.
Bu gazlar doymuş hidrokarbonlardır. Molekül ağırlıkları en küçük olan
bileşiklerdir. Metan (CH4), etan (C2H6) ve propan (C3H8) gazlarında H/C oranı
enyüksek olan yanıcı gazlardır. Bu gazların yanması sonucu CO2 ve H2O oluşur.
Bu gazların kirletici özelliği de yoktur. Bu gazlar atmosferde doğal olarak sirküle
eden gazlardır. Böylece baca gazımız hiçbir hava kalitesi kontrol yönetmeliği sınır
değerlerini aşmayacaktır. Proseste sistem tamamen kapalıdevre ve tamamen
sızdırmaz özelliğe sahip olduğundan iç ortama herhangi bir emisyon vermez
4.2
Üretim sürecinde oluşacak gürültü titreşim kaynakları düzeyi
ve alınacak önlemler
23 Aralık 2003 Tarihli ve 25325 sayılı Resmi Gazete yayınlanan Gürültü
Yönetmeliği ve Bu Yönetmeliğin uygulanması bakımından, günlük gürültü
maruziyet düzeyleri ve en yüksek ses basıncı yönünden maruziyet sınır değerleri
ve maruziyet etkin değerleri, aşağıda verilmiştir;
1) Maruziyet sınır değerleri : LEX, 8h = 87 dB (A) ve ppeak = 200 µ Pai
2) En yüksek maruziyet etkin değerleri : LEX, 8h = 85 dB (A) ve ppeak = 140 µ Paii
3) En düşük maruziyet etkin değerleri : LEX, 8h = 80 dB (A) ve ppeak = 112 µ Paiii
4) İşçiyi etkileyen maruziyetin belirlenmesinde, işçinin kullandığı kişisel kulak
koruyucularının koruyucu etkisi de dikkate alınarak maruziyet sınır değer
uygulanacaktır. Maruziyet etkin değerlerinde kulak koruyucularının etkisi dikkate
alınmayacaktır.
5) Günlük gürültü maruziyetinin günden güne belirgin şekilde farklılık gösterdiğinin
kesin olarak tespit edildiği işlerde ve aşağıdaki şartlara uyulmak kaydı ile maruziyet
sınır değerleri ve maruziyet etkin değerlerinin uygulanmasında günlük maruziyet
değerleri yerine haftalık maruziyet değerleri kullanılabilir:
6) Yeterli ölçümle tespit edilen haftalık gürültü maruziyet düzeyi 87 dB (A)
maruziyet sınır değerini aşmayacaktır.
7) Bu işlerdeki riskleri en aza indirmek için yeterli önlemler alınmış olacaktır.
Denilmektedir. Sanayi tesislerinde kullanılan alet, ekipman ve makinelerde
3/3/2009 tarihli ve 27158 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanan Makina Emniyeti
Yönetmeliğinde (2006/42/AT) belirtilen esaslar sağlanır. Sanayi tesislerinde
kullanılan alet, ekipman ve makinelerin ses gücü seviyeleri ile ilgili düzenlemeleri
Sanayi ve Ticaret Bakanlığının Teşkilat ve Görevleri Hakkında Kanun hükümleri
uyarınca Sanayi ve Ticaret Bakanlığı yapar. Sanayi tesislerinde çalışanların kulak
sağlık ve konforu açısından maruz kaldıkları gürültü ve titreşim seviyeleri için;
23/12/2003 tarihli ve 25325 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanan Gürültü
Yönetmeliği ile 23/12/2003 tarihli ve 25325 SAYILI Resmî Gazete’de yayımlanan
Titreşim Yönetmeliğinde belirtilen esaslar sağlanır.
Sistem dikkatli bir şekilde irdelendiğinde işçi sağlığı ve iş güvenliği yönünden
yönetmeliklerle belirlenmiş sınır değerleri aşan bir gürültü kirliliği oluşmayacaktır.
4.3
Üretim sürecinde koku problemi oluşum kaynakları ve alınacak
önlemler
Temel bilgiler koku havada çözülmüş haldeki Koku, verici moleküllerin verdiği
histir. Kokuların çoğu organikbileşikler tarafından
oluşsa
da hidrojen sülfit
ve amonyak gibi inorganik maddeler de kokabilir. kokunun etkisi iki basamaklı bir
süreçte ele alınabilir.
Birincisi
reseptörler ile hissetmesi.
Ardından
Fizyolojik faz burundaki stim ulus bölgesinin
Psikolojik
faz
başlar.
timuluslar
insan beyninin koku almadan sorumlu bölgesi tarafından uyarılır ve çalışması
sağlanır. Bu nedenle kokunun, objektif ve analitik olarak ölçülmesi imkansızdır.
Koku hissi tamamen kişisel özellikler gösterir bunun yanında ise kokuya
verilen
tepki cinsiyet, yaş, Sağlık durumu gibi nedenlere başlı olarak değişir.
insanların kendi vücüt kokuları, gibi alışık oldukları kokular dışardan gelen ve
alışık olmadıkları diğer kokulara göre daha az algılanırlar. Çoğu kimseye göre
koku alma süreci bir maddenin içeriği hakkında ufak da olsa bilgi verir.Buna
rağmen flavorist ve perfumer ler sadece koklayarak kompleks karışımların içindeki
çok ufak miktarda kimyasalları bile ayırdedebilirler.
Koku analizi Almanyada koku veren maddelerin konsantrasyonu 1870 lerden
itibaren Olfaktometre adlı cihazla belirlenmektedir. Ölçüm Kokunun ölçümü için
tam anlamıyla objektif bir metod olmasa da kokunun değişik şekillerde ölçümü bir
takım kantitatif biçimlerde yapılabilir.Örneğin Kokan madde konsantrasyonu Bu
koku emisyonunu hesaplamak için kullanılan en eski ve ve en önemli metoddur.
Bu metodda hesaplama kokunun başlangıç noktasındaki koku substratının
konsantrasyonu ile yapılır. Kokunun yoğunluğu Bu durumda havadaki yoğunluğa
bağlı olan bir ölçek ön plandadır.Bu ölçek şu şekillerde sınıflandırılır Hedonik
değerlendirme Hedonik
değerlendirme
kokuları
çok
pisten
başlayıp
his
uyandırmayana doğru inip çok hoşa kadar çıkan bir derecelendirme prosesidir.
Bu metodla kokunun yoğunluğunu ölçme metodu arasında fark yoktur. Kokunun
tipleri Bu teste tabi tutulan kişinin söz ile kokuyu iğrenç, hoş, pis, kötü vb.
şekillerde tanımlamasıdır. Bu metodda bir denek dışında hiçbir şeye ihtiyaç
yoktur. Örnekleme tekniği Spesifik hava örneğinin ortamdaki diğer
kokulardan
etkilenmemesi için denek hava örneğini hemen hemen başka içeriği olmayan bir
hava ortamında yapmalıdır.Değerlendirme sadece uygun çevresel şartlar
altında yapılabileceğinden
dolayı
hava
örnekleri
genellikle
bir
örnek
torbasında tutulur. Örneklerin tutulduğu tüm materyaller koku bakımından nötr
olan materyallerden üretilmelidir.
Koku aslında bir kimyasal maddedir.Ancak bu maddelerin genel özellikleri
buhar basınçlarının çok düşük olması yani diğer adıyla uçucu olmalarıdır. Bu tip
maddeler insan burnuna kadar gelerek burada koku olarak hissedilmektedir.
Piroliz reaksiyonlarını esas alan proseste de sentetik kouçuğun ısı ile
parçalanması oluşan hidrokarbon karışımları içinede çok az da olsa kötü kokulu
merkaptan ve benzeri kimyasal maddeler oluşabilmektedir. Reaktörde oluşan bu
buhar
fazının
soğutulması
sırasında
büyük
moleküllü
hidrokarbonlar
yoğunlaşmakta ve ucucu olan kötü kokulu maddeler ile yoğunlaşmayan düşük
molekül ağırlıklı hidrokarbonlar yoğunlaşmamaktadırlar. Bu gazlar ara depolama
ile bağlantılı olarak reaktörlerde yakılmaktadır.
Bu koku veren meddeler ara
depolama ünitesine gelirken bir yıkama işleminden geçirilmekte ve eser haldeki
bu maddeler tutulmaktadır. Yıkama çözeltisi Ca(OH)2 ve NaOH karışımı olacak
ve pH = 12 olarak ayarlanacaktır.
5. TESİS GÜVENLİK KONTROL PARAMETRELERİ
Bilim ve teknolojide yaşanan baş döndürücü gelişmeler, gerek üretim süreçlerinde
gerekse de bireysel yaşantımızda kontrol altında tutulması gereken parametrelerin
sayısını arttırmıştır. Bu durum kaza, dolayısıyla acil durum riskini daha kolay
gerçekleşir kılmıştır.
Öte yandan bir deprem kuşağında yer alan ülkemiz açısından, deprem, sel, çığ,
fırtına, heyelan gibi doğal olaylar da, afet ve acil durumlarla sürekli karşı karşıya
kalmamıza sebep olmaktadır. Başta üretim sektörü olmak üzere iş dünyası için acil
durumlara hazırlıklı olmak son derece önem taşımaktadır. Avrupa Birliği ile
entegrasyon sürecinde, artan rekabetin de getirdiği olumlu gelişmeler sonucu artık
üretim
süreçlerinin,
çalışanların
ve
çevrede
yaşayanların
da
güvenliğinin
sağlanmasına yönelik standart ve uygulamalar daha fazla hayata geçirilecektir. Bu
uygulamaları belirli bir disiplin altında daha
büyüklüğü ne olursa olsun
her
verimli
gerçekleştirmek içinse,
işletmenin bir Acil Durum
Yönetim Sistemi
(ADYS) kurmasında büyük yararlar vardır.
Acil durumlarda yapılmış olan planlar, tatbikatlar yardımıyla günlük faaliyetler
gibiuygulanabilir
seviyede
gerçekleştirilmeye
başlandığında,
planın aksayan
yönleri, bölgenin veya tesisin dinamikleri ile örtüşmeyen kısımları ortaya çıkmaktadır.
Plan ve bölgenin çeşitli analiz yöntemleri ile değerlendirilmesi suretiyle gerekli
görülen kısımlar yenilenerek bölgenin gerçek bir acil durum ile karşılaştığında
bireyler, tatbikatlar sonucu edindikleri doğru müdahale yöntemleri uygulanması
sonucu can, mal, zaman kaybını en alt seviyede tutulmasını sağlanmaktadır.
Uzun vadede yapılan bu çalışmalar neticesinde binalardaki acil duruma maruz
kalan ticari faaliyetlerin sahip oldukları can, mal, pazar payı, yatırım, şirketin güçlülük,
güvenilirlik başlıklarında
oluşacak kayıplarının
önüne
geçilmesine
katkıda
bulunmaktadır. Kuruluşumuzda güvenlik parametrelerinin tam uygulanabilmesi için
öncelikli olarak yapılmış eylem planları ve eğltim ile uygulama bireylere mal
edilecektir.
çeşitli eylem planları üzerine hazırlık ve çalışmalar
Zaman zaman
yapılacaktır. Bunlar;
- Yangın,
- Deprem,
- Terörist saldırı,
- Kar ve Don,
- Fırtına ve şiddetli rüzgar,
- Sel, ani su basması,
- Yaralanmalar,
- Toplumsal olaylar,
- Adi suçlar,
- Sığınak,
- Genel tahliye,
- Teknik arızadır.
Bu eylem planlarını kontrol ve koordine etmek üzere bir Olay Komuta Sistemi
kurulmaktadır. Olay Komuta Sistemi, ABD Los Angeles İtfaiyesi tarafından,
acil
durumlara
modelidir.
müdahale
de kullanılmak üzere geliştirilmiş bir yönetim
işletmelerde meydana gelebilecek acil durumlara
etmek,
azaltılmasında
olaylarda
müdahale
acil
faydalı
denenmiş
durumların
olacaktır.
bu sistem,
Bir
yaratacağı
çok kurum
etki
bu yapı
ve
tarafından
ile
zararların
sayısız
işletme mizin mevcut durumuna adapte
edilerek kullanılacaktır.
6. Sızfırmazlık testleri (kaynak rötgen çekimi ve benzeri)
Piroliz yöntemin de en önemli ünite reaktörlerdir. Reaktörlerin alev bölgesindeki
yüzey sıcaklığı zaman zaman 700 C yi bulması beklenmektedir. Bu şartlar kaynak
için zor şartlardır. Bu nedenle başlangıç ta kaynakların hatasız yaplması
gerekmektedir. Kaynak testleri günümüz de Tahribatsız muayene yöntemleri (Non-
destructive testing, kısaca: NDT),
ile yapılmaktadır. İnceleme yapılacak olan
malzeme ya da parçanın bütünlüğüne zarar vermeden yapılan muayene türüdür.
Tahribatsız
muayene
yöntemleri
malzemelerin
içerisinde
görünmeyen
süreksizliklerin veya malzeme yüzeyine açık süreksizliklerin tespitinde kullanılır. Hata
ve kusur tespiti dışında kapalı bir malzemenin içinde bulunan bir diğer malzemenin
miktarını ölçmede, metal yüzeylerdeki boya kalınlığı ölçmede,monteli parçaların
durum tespitlerinde, radar sistemlerinde kullanılmaktadır. Ultrasonik Muayenede ve
Endüstriyel Radyografide genel olarak incelenecek olan bölgeye ultrasonik ses
dalgaları, X veya gamma ışınları gibi çok küçük dalga boyuna sahip yüksek enerjili
ışınlar gönderilerek testler yapılır.
Tahribatsız Muayene Yöntemleri
Yüzey Muayenesi Yöntemleri
Gözle Muayene...
Penetrant Muayenesi...
Manyetik Parçacıkla Muayene...
Girdap Akımları Muayenesi...
Hacim Muayenesi Yöntemleri
Radyografik Muayene...
Ultrasonik Muayene...
Bugünkü teknoloji en ileri teknolojiyi göstermektedir. Bu sedenle NDT yöntemlerini de
seçerken hem en ileri ve son teknolojiyi hem de en etkin uygulama yöntemini
seçmemiz gerekmektedir. Bu bazda yapılan değerlendirme de Ultrasonik muayene
yöntemi seçilmiştir.
Ultrasonik Muayene
BilimselTemeli
Malzeme içine gönderilen yüksek frekanslı ses dalgaları ses yolu üzerinde bir engele
çarparlarsa yansırlar. Çarpma açısına bağlı olarak yansıyan sinyal alıcı proba
gelebilir veya gelmeyebilir. Alıcı proba ulaşan yansıyan sinyal ultrasonik muayene
cihazının ekranında bir yankı belirtisi oluşturur. Yankının konumuna göre yansıtıcının
muayene parçası içindeki koordinatları hesaplanabilir. Ayrıca yankının yüksekliği de
yansıtıcının büyüklüğü hakkında fikir verir. Yankı sinyalinin şekline bakılarak
yansıtıcının türü hakkında da bir yorum yapmak mümkün olabilir.
UygulamaAlanları
Metalik veya metalik olmayan malzemelerde beklenen hacimsel hatalar ile çatlak türü
yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir.
Sınırlamalar
Muayene parçasında ses hızı ve ses zayıflatması özelliklerinin bölgesel olarak güçlü
değişimler göstermesi durumunda doğru değerlendirme yapmak güçleşir. İri tane
yapısı veya soğurma nedeniyle ses zayıflamasının çok fazla olduğu malzemelerde
muayene bazen imkansız olabilir. Sıcak muayene yüzeyleri için özel olarak
tasarlanmış problar kullanılmalıdır. Muayene için ulaşılabilir durumda yeterince geniş
bir yüzey hazırlanmalıdır. Yüzey durumu muayene parametrelerini doğrudan etkiler.
İnce parçaların muayenesi nispeten güçtür. Ses demeti eksenine paralel
konumlanmış düzlemsel süreksizliklerin tespiti mümkün olmaz. Genellikle referans
standard bloklara ihtiyaç vardır.
Uygulama
Yüksek frekanslı ses dalgaları prob adı verilen bir parça içindeki piezoelektrik
özellikteki kristal tarafından üretilir. Metalik malzemelerin ultrasonik muayenesinde
kullanılan frekans aralığı 500 kHz ile 10 MHz arasında olabilir. Muayene parçasının
mikroyapı özelliklerine göre uygun frekans belirlenir. Prob muayene yüzeyine temas
ettirildiğinde ses dalgalarının malzeme içine nüfuz edebilmesi için uygun bir temas
sıvısı (yağ, gres, su, vb.) kullanılmalıdır. Prob muayene yüzeyinde gezdirilerek
(tarama) parça geometrisinden kaynaklanan yankılar dışında yankılar olup olmadığı
gözlenir, varsa bu yankıların konumları ve yükseklikleri değerlendirilerek hata
çözümlemesi yapılır.
Ultrasonik muayene için en yaygın kullanılan dalga türleri boyuna (basınç) ve enine
(kesme) dalgalardır. Normal prob denilen sıfır derece giriş açısına sahip problarla
çalışılırken malzeme içinde ilerleyen dalgalar boyuna dalgalardır. Açılı problar ise
malzeme içine genellikle 45°, 60° ve 70° giriş açısı ile (bu değerler çelik malzeme
içindir) enine dalgalar gönderir.
Yukarıda detaylarını açıkladığımız yöntem kullanılarak reaktördeki KAYNAKLARIN
TAMAMI EKSİKSİZ OLARAK BU TEST İLE KONTROL EDİLECEKTİR. Hatalı
bulunanlar ile kaynak içinde tolere edilecek bile olsa hatalar kesin olarak
prosedürüne uygun olarak temizlenip onarımı yapıldıktan sonra kullanılabilir hale
getirilecektir.
Kullanılan EN ve ISO Standardları
EN 583-1 - Tahribatsız muayene-Ultrasonik muayene: Genel kurallar
EN 583-2 - Tahribatsız muayene-Ultrasonik muayene: Hassasiyet ve aralık ayarı
EN 583-3 - Tahribatsız muayene-Ultrasonik muayene: Geçirim tekniği
EN 583-4 - Tahribatsız muayene-Ultrasonik muayene: Yüzeye dik kusurlar için
muayene
EN 583-5 - Tahribatsız muayene-Ultrasonik muayene: Kusurların karakterizasyonu
ve boyutlandırılması
EN 583-1 - Tahribatsız muayene-Ultrasonik muayene: Kusurların tespiti ve
boyutlandırılması için için uçuş-zamanı kırınım tekniği (TOFD)
EN 12668-1 - Tahribatsız muayene - Ultrasonik muayene teçhizatının
karakterizasyonu ve doğrulanması - Bölüm 1: Cihazlar
EN 12668-2 - Tahribatsız muayene - Ultrasonik muayene teçhizatının
karakterizasyonu ve doğrulanması - Bölüm 2: Problar
EN 12668-3 - Tahribatsız muayene - Ultrasonik muayene teçhizatının
karakterizasyonu ve doğrulanması - Bölüm 3: Birleşik teçhizat
EN 12223 - Tahribatsız muayene - Ultrasonik muayene-Kalibrasyon bloğu No.1 için
şartname
EN 27963 - Çelik kaynakları-Kaynakların ultrasonik muayenesi için kalibrasyon bloğu
No.2
Kaynaklar:
EN 1712 - Kaynakların tahribatsız muayenesi-Kaynaklı birleştirmelerin ultrasonik
muayenesi-Kabul seviyeleri
EN 1713 - Kaynakların tahribatsız muayenesi-Ultrasonik muayene-Kaynaklardaki
belirtilerin karakterizasyonu
EN 1712 - Kaynakların tahribatsız muayenesi-Kaynaklı birleştirmelerin ultrasonik
muayenesi
7. Reaktör ve diğer ünitelerde malzeme seçim kriterleri
Piroliz reaktörleri diğer ünitelerden ayrı bir yere sahiptir. Bunun sebebi reaktör dışı
ortamın yüksek sıcaklık ortamı olması ve içinin de yine 600 C ye kadar çıkan sıcaklık
bulunmasıdır.
Yüksek sıcaklık çeliği denildiği zaman bilimsel olarak Cr, Mo çelikleri gelmektedir.
Bu reaktörleri birbirine bağlıyan diğer basınçlı kap ve boruların ise dikişsiz çekme
boru olması ve mümkün olduğunca reaktör ile aynı alaşıma sahip olması tercih
edilmelidir.
Yüksek sıcaklık çeliklerinde oluşan katı çözelti
molibden yüksek
sıcaklıklarda çeliğin
etkilidir. Molibden yüksek sıcaklıkta
biçimindeki alaşım içinde
akma hızını
azaltmakta
oldukça
alaşım içindeki karbürler ile koagülasyon
oluşturarak akma hızını yavaşlatır.
Mo, Cr Mo ve CrMoV çeliklerin ailesi dünya çapındaki enerji santralleri, petrol
rafinerileri ve petrokimya tesisleri için tercih edilen malzeme olmaya devam
etmektedir.
Bu alaşımlardan bazıları aşağıda verilmektedir.
DIN - EN
ASTM /
ASME
% Alaşım içeriği
Mo ve CrMo Çelik
C
15Mo3
0.15
13CrMo45
0.13
1
0.4
10CrMo910
0.1
2.25
1
Cr
Mo
V
0.3
MoV Çelik
14MoV63
0.14
21CrMoV511
0.21
1.25
0.6
0.3
1
0.3
8. Su kullanım parametreleri ve soğutma sisteminin özellikleri
Proseste reaksiyon için herhangi bir su veya su buharı kullanılmamaktadır.
Proses bir ısı ile parçalanma ve soğutularak yoğunlaştırma aşamalarından oluştuğu
için ciddi bir soğutma gerekmektedir.
Soğutma makinaları bir bölgeyi çevre sıcaklığının altında tutmak için kullanılan
sistemlerdir.
Bu tür sistemlerde tek fazlı akışkan kullanılabileceği gibi iki fazlı
akışkanlar da kullanılabilir. Genelde soğutma uygulamaları, yiyeceklerin saklanması,
binaların soğutulması gibi uygulamalar için düşünülür, fakat bir çok farklı uygulaması
da mevcuttur
Soğutma makinaları temel olarak güç üretme makinalarının tersi prensiple çalışır.
Dışardan iş girerek soğu enerjisi elde edilir. Hepimiz elimize dökülen kolonyanın
serinlik verdiğini biliriz.
Bunun temel nedeni kolonyanın içindeki alkolün
buharlaşması sonucu çevresinden (elimizden) ısı enerjisi çekmesidir.
Soğutma
makinalarının çoğu genel olarak bir çalışma akışkanının (soğutkanın) düşük basınçta
buharlaştırılması ve yüksek basınçta tekrar sıvılaştırılması prensibine dayanır.
Bundan başka bir gazın yüksek basınca sıkıştırıldıktan sonra soğutulması sonrada
düşük basınca genleştirilmesi prensibine dayanan soğutma sistemleri de vardır. Bu
tür sistemler gazların sıvılaştırılmasında sıkça kullanılırlar.
Soğutma akışkanlarının sıkıştırılması genelde kompresör dediğimiz aygıtlarla
gerçekleşir. Kompresörler genel olarak piston silindir tipi, turbo kompresörler, vida tipi
kompresörler, gibi değişik tiplerde olabilir.
Kompresörler Tek kademeliden 4 kademeliye kadar ara soğutmalı olarak kombine
çalışma özelliğine sahiptirler.
Bu sistem bir evaparatör tüpüne bağlanarak gazın
genleşmesi ve soğutmanın yapılması sağlanır. Bu evaparatör bizim soğutma
ünitemiz ve yerimiz olacaktir.
Sanayide Chiller cihazı diye adlandırılan bu soğutma grupları kurulacak ünite ısı
kapasitesine göre dizayn edilir.
Bilindiği üzere chiller cihazları; kondenser ünitelerinin yapısına göre“hava soğutmalı”
ve “su soğutmalı” olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Hava soğutmalı chiller cihazları;
bakır boru alüminyum kanattan imal edilmiş kondenser ünitelerinde, yüksek sıcaklığa
sahip soğutucu gazın ısısını, ortam havası vasıtasıyla düşürürken, su soğutmalı
chiller cihazlarında bu görev shell&tube
yapıda ki eşanjörler vasıtası ile yerine
getirilmektedir. Her iki chiller tipi de oldukça sık kullanım
alanına sahip olmakla
birlikte, kullanılacak bölgenin ve yapılacak işin özelliklerine göre tercih edilme
durumları değişmektedir. Genel özellikleri itibariyle baktığımızda, hava soğutmalı
chiller cihazları, su soğutmalı chiller cihazlarına kıyasla daha düşük performansa
sahiptirler. Ancak buna rağmen bazı durumlarda hava soğutmalı chiller cihazlarının
kullanımı tercih edilmektedir. Bunlar;
• Elektriğin bol ve ucuz olarak temin edilebilmesi,
• Su bulma imkanının kısıtlı olması veya suyun pahalı olması,
• Bölgenin çok soğuk olması, gece ve gündüz arasındaki sıcaklık farkının don
oluşturacak şekilde yüksek olması,
• Küçük kapasiteli cihazların kullanılması,
• Yer kısıtlılığından dolayı bir makine dairesinin oluşturulamadığı ve soğutma
grubunun dışarıda konumlandırılmasının mecburi olduğu yerler
• Kış aylarında soğutma grubunun çalışma zorunluluğunun olması, gibi durumlarda,
hava soğutmalı chiller cihazları tercih edilebilmektedir.
Ancak, chiller cihazı seçimi yapılırken, aşağıda ki hususların karşılaştırılması ve
seçimin buna göre yapılmasında fayda vardır.
• Hava soğutmalı gruplarda, rakım seviyesi arttıkça kapasite düşmektedir. Örneğin
Ankara ili için bu oran %1 civarındadır.
• Hava soğutmalı chiller cihazlarında, hava sıcaklığının her 1 ºC artışında chiller
kapasitesi ortalama %1 düşmektedir. Aynı zamanda kompresörün çektiği enerji %1
oranında artmaktadır.
• Su soğutmalı chiller ünitelerinin kompresörleri, hava soğutmalı chillerlere göre
yaklaşık %17-37 arasında daha az enerji tüketmektedir.
• Su soğutmalı chiller cihazları, tüm pompalar ve kule fanlarının çektiği güçler dahil
edilse dahi, hava soğutmalı chiller cihazlarına oranla %17-30 arasında daha az
elektrik enerjisi tüketmektedir.
• Su soğutmalı chiller cihazlarında, kondenzasyon basıncı %25 oranında daha azdır.
• Su soğutmalı chiller cihazlarının, COP ( performans katsayısı ) değeri hava
soğutmalı gruplar ile kıyaslandığında %30-%65 oranında daha iyidir.
• Su soğutmalı grupların ağırlıkları, hava soğutmalı gruplara kıyasla %20-%40
oranında daha hafiftir.
• Su soğutmalı chiller cihazlarının oturum alanı, aynı kapasitede ki hava soğutmalı
chiller cihazlarına göre yaklaşık olarak %70 civarında daha küçüktür. Ancak su
soğutmalı olduklarından dolayı kule ihtiyaçları vardır. ( kule alanı dahil edilmemiştir.)
• Su soğutmalı grupların ilk yatırım maliyeti, hava soğutmalı olan gruplara kıyasla
%25 civarında daha ucuz olmaktadır. Ancak, kule, sirkülasyon pompaları, ilave
montaj malzemeleri de hesaba dahil edildiğinde bu oran %15 mertebesine
düşmektedir
. • Chiller kapasitesi büyüdükçe, su soğutmalı grupları, fiyat ve işletme maliyeti
açısından bakıldığında daha avantajlı hale gelmektedir.
Bu değerlendirmeler dikkate alınarak Piroliz reaktörlerindeki lastiğin termal
parçalanması ile oluşan buhar uygun yüzeydeki ısı değiştircileri kullanılarak
yoğunlaştırılmaktadırlar. Boylece kullanılan soğutma suyu da ısınmaktadır. İşte bu
suyun tekrar hızlı bir şekilde soğutularak yeniden kullanılması chiller soğutma
grupları ile sağlanacaktır. Dolayısiyle sistem olarak su soğutmalı chiller cihazları
kullanılacaktır.
9. Proseste kesintisiz çalışmayı sağlıyan güç kaynakları
Proseste
özellikle elektrik kesilmelerine karşı tedbir olarak bir dizel motor
jeneratör sistemi bulunmalıdır. Çok büyük bir elektriksel güce ihtiyaç yoktur. Ancak
uygulamalarda 250 KW lık jeneratör elektrik kesilmelerinde prosesin kesintiye
uğramasını engelleyici bir güç kaynağı olarak bulunacaktır.
10.
Yakma, yakıcılar ve yanma gazı tahliye sistemleri
Bu proseste yanma amacıyla kullanılan gaz metan, etan, propan ve bütan gazlarının
bir karışımı olacaktır. Bu gazlar piroliz işlemi sırasında 300 C sıcaklıktan başlayarak
piroliz reaksiyonu sonuna kadar devam eden sıcaklıkta oluşacaktır. Piroliz reaksiyonu
süresince oluşan buharın yoğunlaşması sırasında normal sıcaklıkta yoğunlaşmayan
bu gazın içinde miktarı çok az da olsa kötü koku veren maddelerde bulunabilir. Bu
maddelerden
kurtulmak
ve
atmosfere
verilmesini
engellemek
için
en
az
konsantrasyonu % 20 lik NaOH ve Ca(OH)2 karışımı bir yıkama çözeltisi
kullanılacaktır. Bu çözelti içinden geçen gaz bu olumsuzluklardan yıkanarak arınmış
olacaktır. Gazın yakılma işlemi reaktörün yanma bölgesinde gerçekleşecektir.
11.
Minumum otomasyon seviyesi (operatör ve alarm)
Teknoloji seçerken kısıtlı olanakları çok dikkatli kullanmak, olanaklar çerçevesinde
ileri teknolojiye doğru gitmek ve bunu hem ülke hem de firmalar ve işletmeler
açısından yapmak gibi bir durumla, ileri teknolojiyi seçmenin kaçınılmazlığı ile karşı
karşıyayız.
İşletme açısından en önemli konu ekonomiklik olmakla birlikte, ileri teknolojilere
yönelmenin birçok olanaklar açan bir yön olarak firmalar bakımından çekiciliği
bulunmaktadır. Otomatik üretim modern sanayinin temeli ve teknik ilerlemenin genel
eğilimi olmaktadır.
Otomasyon, Henry Ford’un 20. Yüzyılın başında ilk kez kitle üretim tesisini
gerçekleştirdiği zamanki kadar önemli bir teknolojik değişmedir. Tam otomasyona
örnekler verirsek, modern bir petrol rafinerisi ya da tek bir denetim sisteminden
elektronik impulse’larla yönlendirilen petrolün içinden aktığı boru hattı sistemi
bugünkü ilk uygulamalardandır. Ancak, otomasyonun gerçek tanımı makinaları
çalıştırmak için makinaların kullanımıdır.
Sanayileşmede teknoloji seçiminde önemli olan, istihdamı başlangıçta düşük
düzeyde tutma pahasına da olsa, ekonominin hızlı ve sağlıklı büyümesini sağlayacak
olan teknolojilerin ve üretim yöntemlerinin seçilmesidir.
Eldeki sınırlı
olanakların
akılcı bir
yönlendirme ile
ekonominin
gelişme
potansiyelini en yüksek düzeye çıkaracak alanlara yatırılması ve bu alanlara uygun
teknolojilerin seçilmesi gerekir.
Bu değerlendirmeler Piroliz prosesine ve seçilen
reaktör sistemi modeline uyarlanırsa Geniş tabanlı bir otomasyona ihtiyaçda yok
gerekli de değildir.
Bu uygulamamızda kısmi bir otomasyon sadece reaktörde uygulanacaktır. Bunun
asıl nedeni de emniyettir. Tam kapalı reaktörlerde yanma bölgesi ve reaktör içi
sıcaklıkları
buralara konulan algılayıcılar (transducers)
vasıtasıyla okunacak ve
izlenecektir. Ayrıca reaktörde bir aşırı basınca karşı emniyet subapı bulunacaktır.
Ham pirolitik yag, karbon siyahı ve çelik telin ürün olarak çıktığı proseste ayrıca bir
otomasyona gerek yoktur.
12.
Tesiste proses v.b. ünitelerde kullanılan elektrik sisteminin
özellikleri
Proseste elektrik enerjisi olarak çok büyük bir güç kullanılmamaktadır. Tüm
elektrik motorlarının toplam gücü yaklaşık olarak 100 kW civarındadır. Ayrıca bu
elektrik motorları hiçbir zaman hepsi birden çalışmayacaktır. En fazla dört te birinin
bir arada çalıştığı kabul edilirse 25 kW lık sürekli bir güç kullanımı vardır.
Piroliz reaksiyonu direkt ısıtma ile yapıldığından sistemin ex-proof olma özelliği
kendiliğinden ortadan kalkmaktadır. Buhar sistemi tamamen kapalı ve sızdırmaz bir
sistem olduğundan elektrik sistemi normal trifaze elektrik olmak üzere her sanayi
tesisinde kullanılan türden bir tesisat olmaktadır.
13. AGIR
FRAKSİYON
MALZEMELERİNİN
KULLANIM
ALANLARININ
BELİRLENMESİ
Piroliz reaksiyonu esas alınarak kurulan tesiste ilk etapta reaktörde kağuçuğun
ısı ile parçalanması sonucu oluşan buhar fazının yoğunlaştırılması ile elde edilen
pirolitik yağ ham yağdır. Bu yağ istenildiği takdirde fraksiyonlu destilasyon ile çeşitli
bileşimlerine ayrılabilir. Ve
bu fraksiyonlardan molekül ağırlığı en yüksek olan
fraksiyona ağır yag diyoruz. Bu rapor konusu tesiste ham yağ olarak elde edilen
pirolitik yağ rafine edilmediğinden tesiste herhangi bir ağır yag veya ağır fraksiyon
malzemesi oluşmamaktadır.
14. ÜRÜNDE KİRLETİCİ PARAMETRELER VE LİMİTLER
Reaktörden çıkacak pirolitik yağın özelliklerinin belirlenmesi için analizleri yapılmış
olup, TÜBİTAK tarafından gerçekleştirilen analiz sonuçları Tablo da verilmiştir.
Pirolitik yağların tesis içinde depolanması, 30.07.2008 tarih ve 26952 sayılı Resmi
Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren ve 30.03.2010 tarih ve 27537 sayılı Resmi
Gazete’de yayımlanan yönetmelik ile revize edilen
“Atık Yağların Kontrolü
Yönetmeliği” hükümlerine uygun olarak gerçekleştirilecektir.
Tablo Pirolitik Yağ Analiz Sonuçları
Analiz
Birimi
Analiz sonucu
Analiz metodu
Kükürt
% (m/m)
0,93
TS EN ISO 8754
Su ve sediment tayini
% (v/v)
0,05
ASTM D 1796
Karbon kalıntısı
% (m/m)
0,67
EN ISO 10370
Alt ısıl değer
Mj/kg (cal/g)
41,18 (9836)
ASTM D 240
Üst ısıl değer
Mj/kg (cal/g
43,30 (10343)
ASTM D 240
Parlama noktası
˚C
44,5
ASTM D 93
Akma noktası
˚C
-3
TS 1233 ISO 3016
Yoğunluk, 15 ˚C
kg/m³
925,6
EN ISO 12185
Kül
% (m/m)
0,002
TS EN ISO 6245
Kinematik vis.(40˚C)
mm²/s
4,678
TS 1451 EN ISO 3104
Pirolitik yağ bu teknik özellikleriyle görülmektedirki son derece iyi bir enerji
kaynağıdır. Isıl değeri ortalama 10 000 cal/gr (Kcal/kg) olan bir yakıttır. Bu özelliği
öne çıkarılarak kullanılamaktadır veya kullanılması gerekmektedir. Molekül yapısı
olarak da kerosin ile dizel arası bir yapı göstermektedir. İyi temizlenmiş bir prolitik yağ
dizel motorlarda yana bilir ama bir araç yakıtı olarak kullanılması uygun değildir.
Ancak özel amaçlı makinalarda yakıt olarak kullanılabilir. Örneğin jeneratörlerde ve
gemi makinalarında.
Bu ürün ayrıca bir çok kimyasal madde sentezi içinde uygun olmakla beraber en
uygun kullanım yeri dizel veya benzeri yakıtı özel ayarlanmış jeneratörlerde yakılarak
elektrik enerjisi üretmektir.
KARBON SİYAHI
Gaz veya sıvı haldeki karbonlu hidrojenlerden kısmi yanma veya termik
parçalanma veya her iki türlü elde edilen ince dağılmış yapısal olarak grafite
benzeyen karbon tanelerine “KARBON SİYAHI” adı verilir. Halk dilinde “İS
KARASI” da denilmektedir. Türkiye’de PETKİM Petrokimya Holding A.Ş.’ ye bağlı
Petkim Yarımca Kompleksi (KÖRFEZ/KOCAELİ) tarafından Phillips Petroleum (ABD)
lisansı ile üretilmekte olup ticari ismi PETKARA ‘dır. Gümrük tarife istatistik pozisyon
numarası 28.03.00.49’dur.
PETKİM PETKARA KARBON SİYAHI ÜRETİM TESİSİ 2006 yılında kapatılmıştır. Ve
o tarihten itibaren karbon siyahı sadece ithalat yoluylam karşılanmaktadır.
Karbon siyahı, reaktörden ham olarak çıkacaktır. Karbon siyahının ticari
karbon siyahı vasfı kazanabilmesi için mutlaka çelikten ayrılmış olarak mikronize
edilmesi ve içeriğinde bulunan %15-16 kül (inorganik maddelerin) miktarının %0,5-1
değerlere düşmesi için yıkanması ve tekrar kurutularak paketlenmesi ve pazara
sunulması gerekmektedir.Reaktörden çıkacak karbon siyahının, “N Standartları”nda
(N 330 v e N 339 ) belirtilen kül miktarı, iyot adsorpsiyon sayısı, kükürt, pH (%1’lik
çöz), pH (%5’lik çöz), ısı kaybı gibi değerlere göre uygun olduğu belirlenmiş olup, test
sonuçları Tablo .’da verilmiştir
Tablo Karbon Siyahı Analiz Sonuçları
Analiz
Birimi
Analiz sonucu
Analiz metodu
İyot Adsorpsiyon Sayısı
g/kg
108,5
ASTM D1510
Isıtma Kaybı
% (m/m)
1,3
ASTM D 1509
Toplam Kükürt
% (m/m)
1,2
ASTM D 4239
Kül miktarı
%(m/m)
7
ASTM D 1506
pH Değeri
(%1’lik çöz)
7,75
ASTM D 1512
pH Değeri
(%5’lik çöz)
7,25
ASTM D 1512
Bu ürün yukarıda tabloda verilen özelliklerde elde edilmektedir. Ve sadece
değirmenlerde 50 mikrona kadar boyut küçültülmektedir. Buradan elde edilen ürün
torbalı ambalajlanarak kullanıcılara sunulmaktadır. Çok geniş bir pazarı olan CBP
(Pirolitik karbon siyahı) bu şekilde kullanılmaktadır.
Ürünün Genel Özellikleri
Ürün yapısına ve tanecik büyüklüğüne göre iki türe ayrılır.
a) Sert türler (Hard Black)
HAF (High Abrasion Furnace)
ISAF (Intermediate Super Abrasion Furnace)
b) Yumuşak Türler (Soft Black)
FEF (Fast Extrusion Furnace)
GPF (General Purpose Furnace)
Türlere Göre Genel Özellikler
Petkara HAF:
- Aşınmaya dayanıklı bir fırın siyahı türüdür.
- Tane yapısı normal ve küçüktür.
- Bükülme ve deformasyona karşı çok iyi mukavemet vermekle kauçuğun
gerilimi ve kopma direncini arttırır.
- Lastik içersinde ısı birikmemesine yardımcı olur.
Petkara ISAF:
- Aşınmaya karşı çok dayanıklıdır.
- Normal yapılı ve tanecikleri çok küçük.
- Kauçuğun gerilim ve kopma direncini arttırır.
Petkara FEF:
- Aşınmaya dayanıklı olup süratli ekstrüzyon sağlar.
- Yapı bakımından normal ve taneleri orta büyüklüktedir.
Petkara GPF:
- Genel maksatlar için kullanılan bir türdür.
- Normal tane büyüklüğüne sahiptir.
- İşlenmesi kolaydır.
Karbon siyahının kullanıldığı değişik sanayi kollarından bazıları:
• Kablo
• Konveyör bant
• Taşıyıcı bantlar
• Hortum
• Paspas
• Siyah poşet
• Kauçuk hamurla karışım
• Araba yedek parçaları
• Isı yalıtım
• Kauçuk, plastik malzemelerde
• Yangın söndürme vb.
Karbon Siyahı kauçuk eşya, tekerlek lastiği (iç ve dış), kablo, konveyör bandı,
hortum imalatında kullanılmaktadır. Ayrıca kauçuk ve diğer endüstri dallarında
boya maddesi olarak da kullanılmaktadır.
Kauçuk endüstrisinde katkı maddesi olarak kullanılan Karbon Siyahı otomobil
lastiği, makine parçaları, kablo, taşıyıcı bantlar, hortum, topuk ve taban lastiği
yapımında; Boya maddesi olarak kullanılan Karbon Siyahı ise renk verici olarak
siyahlığı sağlamak amacıyla vernik, plastikler, matbaa mürekkebi, boya, siyah
kağıt, kaplamalar, litografik ve klişe mürekkepleri, daktilo şeridi ve karbon kağıdı
yapımında kullanılmaktadır. Aşağıda türlere göre kullanım alanları özetlenmiştir.
Sert Türler
HAF - Kablo, konveyör bandı ve kaliteli kauçuk eşya yapımında,
tekerlek lastiğinin sırt kısmının yapımında kullanılır.
ISAF - Kauçuk eşya, ağır yol şartlarında kullanılan lastikler ve
lastiğin yolla temas eden sırt kısmının yapımında kullanılır.
Yumuşak Türler
FEF - Ekstrüzyonla elde edilen kauçuk eşya, iç lastik, kablo
döşeme ve tekerlek lastiği gövdesi yapımında kullanılır.
GPF - Kauçuk eşya,bisiklet iç ve dış lastiği ve özellikle otomobil
lastiği gövdesinin yapımında kullanılır.
Yukarıda kullanım alanları görüldüğü gibi Karbon Siyahı üretiminin% 85’i otomotiv
sanayiinde tüketilmektedir. Lastik sanayiinde tüketilen hammaddenin yaklaşık
% 22’sini karbon siyahı meydana getirmektedir.
Karbon Siyahı ürün özellikleri aşağıda verilmiştir.
Ürün Standartları
ÜRÜN TÜRÜ
ÖZELLİK
Birim
HAF
ISAF
FEF
GPF
TEST
METODU
İyod Ads
Mg/g
. 77-87
116-126
38-48
31-41
ASTM D 1510
DBP Abs
96-108
.
Ml/100g
109-119
114-126
85-95
ASTM D 1514
Toz
% Ağ.
Max. 9
Max. 9
Max. 12
Max. 12
ASTM D 1508
Nem
% Ağ
Max. 1.5
Max. 1.5
Max. 1
Max. 1
. ASTM D 1509
Optik
Geç.
%
Min. 85
Min. 80
Min. 85
Min. 80
ASTM D 1618
%300 Mo
Kg/cm2
. (-5)-
(+4)(+30)
(+4)(+30)
(-13)(+11)
ASTM D 3192
(+25)
AT ile 1996 yılında gerçekleştirilen Gümrük Birliğine kadar azalarak gelen
Karbon Siyahı ürünlerine uygulanan Gümrük Vergisi oranları 1995 yılında AB ve
EFTA ülkeleri için % 0,3, Diğer ülkeler için % 0,5 olarak uygulanmış,
Gümrük Birliği ile beraber 1996 yılı başında tüm ülkelere uygulanan Gümrük Vergisi
oranları sıfırlanmıştır.
1995 - 1998 dönemi ortalama ithal fiyatları:
1995 779,45 USD/Ton
1996 799,49 USD/Ton
1997 712,35 USD/Ton
1998 670,83 USD/Ton
15. YANGIN KIVILCIMSIZLIK VE KAZA TEDBİRLERİ
TESİSİMİZDE SEÇ ( Sağlık – Emniyet – Çevre ) KURALLARI:
Emniyet önlemleri, yangın, patlama, kaza, sağlık ve çevreyi korumak için alınmış
önlemlerdir. Tesisimiz ‘ in emniyet konusunda benimsediği çalışma prensiplerini
“Emniyet Kurallar” başlığı altında toplayan doküman ve SEÇ kuralları kitapçığını
okumayan hiç bir personel kuruluşumuz kimliği altında çalışma yapamaz.
Kuruluşumuzda işe başlamadan önce mutlaka risk değerlendirmesi yapılacaktır
KORUYUCU GİYİM EŞYASI:
Çalışma alanında personelin baret, emniyet ayakkabısı, ve kuruluşun özel kıyafetini
giyecek ve özel Yeleği ve kimlik kartları ile çalışma zorunluluğu bulunacaktır.
ÇEVRE EMNİYETİ:
SEÇ prosedüründe belirtilen yönetmelik gereği çalışma sahası emniyet şeridi
içerisine alınacak. En az 2 adet yangın tüpü bulundurulacak. İş bitiminde çevre
temizliği mutlaka yapılacaktır.
TEHLİKELİ BÖLGELER:
Parlayıcı ve patlayıcı buharların olduğu yerler tehlikeli bölgelerdir. Tehlikeli bölge, iş
yeri alanı içinde çalışmaları sınırlandırıldığı ve özel emniyet tedbirlerinin alındığı özel
üç boyutlu bölgedir.
ZONE 0: Parlayıcı ve patlayıcı hava gaz karışımının, devamlı veya uzun süreler
mevcut bulunduğu alanlardır.
ZONE 1: Normal çalışmalarda dahi, parlayıcı ve patlayıcı hava gaz karışımının
mevcut olma ihtimalinin yüksek olduğu alanlardır.
Bu bölgeler özel kodlama renklerine göre bantlarla belirlendikten sonra personel her
bölgedeki davranışları bakımından eğitilecektir.
16. GAZ TAHLİYESİ TEDBİRLERİ
Bu proseste lastik ısı etkisiyle parçalanmakta ve yaklaşık 450 C de gaz ürünler
elde edilmektedir.
Bu sıcaklıkta gazlaşmayan ürünler ise reaktörün içinde
kalmaktadır. Reaktörde gazlaşma işlemi bitinceye kadar proses devap etmektedir.
Yapılan uygulamalardan elde edilen bilgilere göre
reaktör içinde parçalanmamış
organik bileşik yani kağuçuk kalmamaktadır. Reaktör içinde sadece karbon siyahı ve
çelik tel kalmaktadır.
Sabir reaktörlerde ki prosesimizde sabit tip reaktör kullanılacaktır. Bir reaktör tüpü
ve tamamen sızdırmazlık sağlanmış kapaktan oluşmaktadır. Kapakta 2 adet flanşlı
çıkış vardır. Biri emniyet valfi diğeride buharlaşan prolitik yağ içindir. Buhar halindeki
prolitik yağ reaktörden dik kolon denilen
ve çapı 20 cm olan bir boru ile ısı
değiştircisine aktarılmakta ve burada soğuk su ile soğutularak yoğunlaşabilen
bileşikler sıvı hale gelip sıvı taşıma sistemi ile depolama tanklarına gönderilmektedir.
Yoğunlaşamayan gazlar ise yine bir ara toplama tupüne bir sıvı yıkayıcıdan
geçirilerek aktarılacak ve burada en fazla 2 m3 hacim dolduğu anda reaktöre yakma
için gönderilecektir. Dolayısiyle gaz gelmesi için reaktörün ısıtılması gerekmektedir.
Bu esnada oluşan gaz direkt boru ile reaktöre gönderilerek yakılmaktadır. Yani bir
birikim veya tahliye yoktur. Her hangi bir sebeple yanma işlemi sonlanırsa o zaman
ısıtma da sonlanmış olacqğından gaz üretimi de duracaktır. Her şeye rağmen 10 m3
lük bir gaz deposu da yedek te bekletilecektir.
Proses serbest gaz çıkışına uygun bir proses değildir. Bu nedenle ayrıca bir gaz
tahlie sistemine ihtiyaç yoktur.
17. MALZEME DOLDURMA BOŞALTMA TEDBİRLERİ
Bu proseste elde edilen 4 temel ürün vardır
Gaz ürünler
Pirolitik yağ
Karbon siyahı
Çelik tel
Gaz ürünler direkt reaktörde yakıldığı için herhangi bir doldurma boşaltma işlemi
yoktur.
Pirolitik yağ Bir hidrokarbon karışımıdır. Yanma özelliğinden ve kimyasal bileşiminin
Gaz yağı ile dizel yakıt arasında olması nedeniyle TS 12820 "Akaryakıt istasyonlarıEmniyet kuralları" standardında belirtilen
29.09.2003 Pazartesi,
Tarih ve Sayı:
25244 resmi gazete de yayınlanan tebliğde belirtilen YER ÜSTÜ DEPOLAMA
TANKLARI kuralları na göre depolanacaktır Bu tebliğde .
Yer üstü tanklarında depolama
Yer üstünde depolama yapmak için, bu amaçla tasarımlanmış ve imal edilmiş tanklar
kullanılmalı, yer altında depolama yapmak için tasarımlanmış ve imal edilmiş tanklar
yer üstünde depolama yapmak için kullanılmamalıdır. Yer üstü tankları zemin
seviyesinin altında veya kısmen altında olduğunda, yan kısımları çukur bırakmayacak
şekilde dolgu malzemesi ile doldurulmalıdır. Bir tankın kapasitesi en fazla 45 000,
toplam kapasite ise en fazla 150 000 litre olmalıdır. İçerisinde pirolitik ham yağ veya
rafine pirolitik yağ ların depolandığı tankların her birinin kapasitesi en fazla 75 000
litre ve toplam kapasite en fazla 300 000 litre olmalıdır. Denilmektedir. Bu koşullara
uyacak özellikte tank ve depolama sistemi olüşturulacaktır.
Karbon siyahı ve çelik tel inert madde sınıfına girdiğinden özel bir depolama kuralı
yoktur. İşçi sağlığı ve iş güvenliği kuralları esas alınarak depolama yapılmalıdır. Ve
kurulacak tesiste bu kurallara uyulacaktır.
18. PAKETLEME ÜNİTESİ VE AMBALAJ MALZEMESİ SEÇİMİ
Paketleme olarak sadece karbon siyahı paketlenecektir. Paketleme 25 kg lık
torbalarla yapılacaktır. Kullanılacak torbalar toz sızdırmaz özelliğine sahip olacaktır.
Piroliz ürünü olarak tanımlanan çelik tel, yoğunlaşmayan gaz ve pirolitik yağ
ambalajlanmamaktadır. Bu sıvı , katı ve gaz ürünler kendi sistematik özellikleri
dikkate alınara uygun depolarda kullanıma kadar geçecek bir zaman diliminde
depolanmaktadırlar.
19. TESİSTE BULUNMASI GEREKEN ÖLÇÜM VE KAYIT ELEMANLARI(BACA
GAZI ÖLÇÜM, PROSES KONTROL, Ph VS. ON-LİNE)
Baca gazı ve yanma verimliliği ölçüm cihazı
Basınç ölçüm cihazları
Sıcaklık ölçüm cihazları
Hava hız ve debi ölçüm cihazları
Nem ölçüm cihazları (karbon siyahı depo alanı için)
Bu ölçümlerin hepsi tesis faaliyete geçirildikten sonra yapılabilecektir. Tesisin
faaliyeti esnasında çevre atmosferine, reaktör de ısıtma amaçlı kullanılacak yakıtın
yanması ile oluşacak yanma ürünleri BACA GAZINI OLUŞTURACAKTIR. Baca gazı
Reaktörde enerji kaynağı olarak metan, etan, propan ve bütan gazlarının % 95 ini
oluşturduğu yanma gazlarının hava ile yanması sonucu oluşan gazdır.
Bu gazlar
reaktörden piroliz sonucu çıkan buharın soğutucularda yoğunlaşmayan gaz
ürünlerdir. Bu gazların yapısı ise yaklaşık % 50 Doğal gaz % 59 mütfaklarda
kullanılan LPG karışımıdır. Bu gazlarda H/C oranı en yüksek yakıtlardır. Dolayısiyle
de bu yakıtların yanması sonucu
C + O2 --------- CO2
CnH m + (n+m/2) O2 --------- nCO2 +( m/2) H2O +Enerji
Bu reaksiyonlardanda görülmektedir ki bu yanma reaksiyonlarında baca
gazına oksijen mol sayısının yaklaşık 4 katı kadar da azot gazı girmiş olmaktadır.
Tesis proses itibari ile 29.04.2009 tarih ve 27214 sayılı Resmi Gazete’de
yayımlanarak yürürlüğe giren ‘Çevre Kanunu’nca Alınması Gereken İzin ve Lisanslar
Hakkında Yönetmelik’ ve 24.02.2010 tarih ve 27503 sayılı Resmi Gazete’de
yayımlanarak yürürlüğe giren ‘Çevre Kanunu’nca Alınması Gereken İzin ve Lisanslar
Hakkında Yönetmelikte değisiklik Yapılmasında Dair Yönetmelik kapsamında madde
8.1 Atık ara depolama, geri kazanım ve bertaraf tesisleri kapsamında olup emisyon
konulu çevre iznine tabidir.
Bu kapsamda tesis isletmeye baslandıktan sonra baca emisyonları ölçülerek
Çevre ve Orman Bakanlığından emisyon konulu çevre izni alınacaktır. 29.04.2009
tarih ve 27214 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren ‘Çevre
Kanunu’nca Alınması Gereken izin ve Lisanslar Hakkında Yönetmelik’ ve 24.02.2010
tarih ve 27503 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren ‘Çevre
Kanunu’nca
Alınması
değisiklikYapılmasında
Gereken
Dair
izin
ve
Yönetmelik
Lisanslar
tüm
Hakkında
hükümlerine
Yönetmelikte
uyulacaktır.
Bu
yönetmeliklerde tanımlanan ölçümler için gerekli cihazlar alınacak ve gerekli ölçümler
mutlaka yapılacaktır.
Prof. Dr. Timur KOÇ
Kimya Yük. Müh.
Not: Tesis yerleşim planı ve projeler CED raporundan sonra hazırlanacaktır. Bir fikir
vermek üzere ekte de bir plan verilmektedir.