The Rieter Manual of Spinning Volume 2 1922-v1 tr ..., pages 36-52

Transkript

The Rieter İplikçilik El Kitabı
Cilt 2
Rieter İplikçilik El Kitabı
Cilt 2 – Harman hallaç & Taraklama
Werner Klein
Yayıncı
Rieter Machine Works Ltd.
Copyright
©2011 by Rieter Machine Works Ltd. AG,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Wintherthur,
www.rieter.com
İçeriğin bu kısmı Textile Institute’den izin alınarak kullanılmıştır.
Tercüme
Prof. Dr. H. Erhan Kirtay
Mevcut ciltler / Baskı:
Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi
ISBN 10 3-9523173-1-4 / ISBN 13 978-3-9523173-1-0
Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak
ISBN 10 3-9523173-2-2 / ISBN 13 978-3-9523173-2-7
Cilt 3 – İplik Hazırlık
ISBN 10 3-9523173-3-0 / ISBN 13 978-3-9523173-3-4
Cilt 4 – Ring İplikçiliği
ISBN 10 3-9523173-4-9 / ISBN 13 978-3-9523173-4-1
Cilt 5 – Rotor İplikçiliği
ISBN 10 3-9523173-5-7 / ISBN 13 978-3-9523173-5-8
Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri
ISBN 10 3-9523173-6-5 / ISBN 13 978-3-9523173-6-5
Cilt 7 – Kimyasal Lifler
ISBN 10 3-9523173-7-3 / ISBN 13 978-3-9523173-7-2
Tüm Ciltler (Vol. 1-7)
ISBN 10 3-9523173-0-6 / ISBN 13 978-3-9523173-0-3
Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 2 . Harman hallaç & Taraklama
Werner Klein
3
4
GENEL AÇIKLAMA
Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi
Cilt 5 – Rotor İplikçiliği
Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin bu ilk cildinde, kısa lif iplikçiliğinde temel kavramlara ve bu nedenle genellikle kısa lif
iplikçiliğinde geçerli olan, teknolojik ilişkilere değinilmektedir. Bu serinin sonraki ciltleri, makinalar veya makina gruplarına göre düzenlenecektir. Böylece genellikle geçerli olan
temel prensipler, makina tasarımı ve konstrüksiyonunda
devam eden gelişmelerden ayrı tutulmuş olacaktır.
Rotor eğirme prosesi, alternatif eğirme sistemleri alanında
yapılan araştırmanın bir sonucu olarak geliştirilmiştir.
Devam eden çalışmalar sayesinde, eğirme elemanları ve
koşullarında optik olarak ring ipliği ile rotor ipliğini birbirinden ayırmayı neredeyse imkansızlaştıran büyük ilerlemeler
sağlanmıştır. Bu cilt, rotor iplikçilik prosesi ve özellikleri
hakkında detaylı bilgi içermektedir.
Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak
Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri
Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi, açma, temizleme,
karıştırma ve taraklama hakkında detaylı bilgi sağlamakta ve
tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı
yanında hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik
derecelerdeki liften beklenen telef, temizleme ve karıştırma
makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı,
taşıma, çeşitli tarak parçalarının işlevleri hakkında bilgiler
vermektedir.
Alternatif eğirme sistemleri, ring eğirme standartlarından
belirli derecede ayrılan bir kalitede iplik ve dolayısıyla son
ürün üretmektedir. Alternatif eğirme sistemlerinin tüm avantajlarından yararlanmak için, sistemlerin detaylı bir şekilde
anlaşılması önemlidir. Bu cilt, bu amaca ulaşmak için katkıda
bulunacak şekilde oluşturulmuştur ve en önemli alternatif
eğirme sistemlerini detaylı olarak açıklamaktadır.
Cilt 7 – Kimyasal Lifler
Cilt 3 – İplik Hazırlık
Rieter İplikçilik El Kitabı`nın bu cildi, tarak ve ring iplik arasındaki iplik üretim prosesinin teknik ve teknolojik özelliklerini kapsamaktadır. Bu aşama, prosesin en önemli kısmıdır,
çünkü iplik kalitesi büyük ölçüde kendisinden önceki ara
ürünlerin kalitesine bağlıdır. Bu cilt, sırasıyla tarama (tarama
hazırlık dahil), cer ve fitil olmak üzere 3 bölümden oluşmaktadır.
Cilt 4 – Ring İplikçiliği
Dördüncü cilt, ring iplikçiliğinin teknik ve teknolojik durumunu içermektedir. Bu aşama, iplik üretiminin çok önemli
bir alt alanıdır, çünkü ring iplik makinesinin iplik üretimi
ve kalitesi üzerine çok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği,
diğer eğirme prosesleri ile üretilen iplikler değerlendirilirken
kıyaslamada kesin bir standart.
Bu serinin en son cildi, sentetik liflerin önemli alanlarıyla
ilgilenmektedir. Ticari olarak tanıtılmalarından itibaren, sentetik liflerin pazar payı, etkileyici bir büyüme hızı sergilemiştir. Farklı özelliklerde sentetik lif çeşitleri gittikçe artmaktadır. Günümüzde çeşitli uygulamalar için, pratik olarak “isteğe
özel” lifler mevcuttur. Bu nedenle, iplik üreticisinin bu liflerin
özelliklerini ve proseslerini etkileyen belirli özellikleri kapsamlı bir şekilde anlaması önemlidir.
5
6
EDİTÖRDEN
“Harman hallaç & Taraklama”, modern kısa lif iplikçiliğinde temel prensipleri güncelleyen, Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin ikinci cildidir. Bu cilt,
günümüzdeki mevcut proses ve tekniklere çağdaş bir bakış sağlama amacıyla, eğirme teknolojindeki en son gelişmeleri aktarmayı amaçlamaktadır.
Bu cilt ve sonrakiler, bu amacın gerçekleştirilmesine katkıda bulunmak için
tasarlanmıştır. Birlikte düşünüldüğünde, Rieter İplikçilik El kitabı serisinin
yedi kitabı, tamamen kısa lif iplikçiliğini içerecektir.
İkinci cilt, açma işleminin hazırlık işlemleri, temizleme, karıştırma ve
taraklama prosesleri ile ilgili detaylı bilgiler içermektedir. Hammaddelerin
kullanılması ve hazırlanması, telef uzaklaştırma ve çeşitli lif derecelerinden beklenilen telef miktarı, temizleme ve karıştırma makinelerinin seçimi
ve ayarlanması, telefin geri dönüşümü, materyalin taşınması ve beslenmesi gibi işlemsel konuları içermektedir. Tarak makinasının farklı parçalarının işlevleri, tarak garnitürlerinin seçimi ve bakımı ve otomatik regüle
sistemlerine de değinmektedir. Tarak verimliliğinde artış ve çok büyük
ilerlemeyi açıklayan arka plandaki veriler, proses entegrasyonundaki seçenekler ve potansiyellerin bir çerçevesi ile birlikte sunulmaktadır.
Bu kitapların başyazarı Werner Klein, İsviçre Tekstil Fakültesi`nin eski bir
öğretim üyesi ve Tekstil Institute Manchester tarafından yayınlanan “Tekstil
Teknolojisi El kitabı”nın orijinal baskısının yazarıdır. Diğer tüm yazarlar,
aralarında Rieter Firmasında çeşitli pozisyonlarda yer alan tekstil uzmanlarının bulunduğu kendi alanlarında tecrübeli kişilerdir. El kitabı, Rieterìn
mevcut ürün yelpazesinin de dışına çıkarak, diğer üreticiler tarafından
geliştirilen proses ve çözümleri de dikkate almaktadır.
Bu El Kitabının yapısı ve konularının düzenlenmesi, bu işin devam ettirilmesinde izinlerini esirgemedikleri için minnettar olduğumuz Tekstil
Institute Manchester tarafından yayınlanan orjinal Kısa Lif İplikçilik
Teknolojisinden alınmıştır.
Bu ansiklopediden yararlanacak tüm kullanıcılara iyi okumalar diliyorum.
Heiner Eberli, Pazarlama Müdürü, Rieter Spun Yarn Systems
7
8
9
IÇİNDEKİLER
1. HARMAN HALLAÇ
1.1. Giriş
1.2. Prosesin özeti
1.2.1. Harman hallaçta temel işlemler
1.2.1.1. Açma
1.2.1.2. Temizleme
1.2.1.3. Toz ayırma
1.2.1.4. Karıştırma
1.2.1.5. Materyalin tarak makinasına düzgün beslenmesi
1.2.2. Beslenen materyal
1.2.2.1. Ham madde
1.2.2.2. Yeniden kullanılabilir telef
1.2.2.3. Hammaddeye telef ilave edilmesi
1.2.2.4. Balyalardan gelen materyal
1.2.2.5. Hammaddenin klimatize edilmesi
1.2.3. Harma hallaç dairesi makinaları
1.3. Harman hallaç makinalarıın bileşenleri
1.3.1. Besleme aparatları
1.3.2. Açma donanımları
1.3.2.1. Sınıflandırma
1.3.2.2. Sonsuz yollu donanımlar (çivili hasırlar)
1.3.2.2.1. Çalışma modu
1.3.2.2.2. Karıştırma ve yuvarlama etkileri
1.3.2.3. Tutucu elemanlar (yolucu yaylar)
1.3.2.4. Döner donanımlar
1.3.2.4.1. Dişli (bıçaklı) veya çivili silindirler
1.3.2.4.2. Dişli ve çivili tamburlar
1.3.2.4.3. Dişli diskli harman hallaç silindirleri
1.3.2.4.4. Taraklama
1.3.2.4.5. Dövücü kollar (çok kanatlı dövücüler)
1.3.2.4.6. İğneli çubuklu dövücüler ve silindirler
1.3.3. Izgara
1.3.3.1. Bir işletim donanımı olarak ızgara
1.3.3.2. Izgaranın elemanları
1.3.3.3. Izgara altındaki telef toplama haznesi
1.3.3.4. Izgara ayarı
1.3.4. Besleme donanımı, açıcı eleman ve
ızgaranın etkileşimi
1.3.5. Alternatif temizleme olanakları
1.3.6. Açma ve temizlemeyi etkileyen genel faktörler
1.4. Bir harman hallaç tesisini oluşturan makinalar
1.4.1. Özet
1.4.1.1. Modern bir harman hallaç hattı
1.4.1.2. Yeni nesil harman hallaç hattı
1.4.2. “Açma” makinaları
1.4.2.1. Otomatik balya açıcı makinalar
1.4.2.2. Rieter UNIfloc A 11
1.4.2.3. Trützschler Blendomat BDT 020
otomatik balya açıcı
1.4.2.4. Klasik balya açıcılar
1.4.3. “Kaba temizleme”makinaları (ön temizleyiciler)
1.4.3.1. Temel bilgiler
11
11
12
12
12
12
13
13
14
14
14
14
15
15
15
16
17
17
17
17
17
17
18
18
18
18
19
19
20
20
21
21
21
22
22
22
23
24
24
24
24
24
26
27
27
27
28
29
29
29
1.4.3.2. Kademeli temizleyici
1.4.3.3. Çift silindirli temizleyici
1.4.3.4. Rieter’in önceki tek silindirli temizleyicisi
1.4.3.5. Rieter UNIclean B 12
1.4.4. “Karıştırma“ makinaları
1.4.4.1. Mikser grubu (Şekil 49, 50)
1.4.4.2. Trützschler MCM/MPM Çoklu karıştırıcı
1.4.4.3. Rieter UNImix B 70
1.4.4.4. Tek bir makinada dozajlama ve karıştırma
1.4.5. “Ara temizleme” makinaları
1.4.5.2. Trützschler RN temizleyici
1.4.6. “İnce temizleme” makinaları
1.4.6.2. Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici
1.4.6.3. Trützschler “CLEANOMAT TFV”ince açıcı
1.4.7. “Tarak besleme” makinaları
1.4.7.2. Tarak makinasının Rieter
AEROfeed ile beslenmesi
1.4.7.3. Hallaç makinası
1.4.7.4. Rieter UNIstore A 78 besleme makinası
1.4.8. Toz çıkarma
1.4.8.2. Rieter toz uzaklaştırıcı (toz emici)
1.4.8.3. Trützschler “DUSTEX” toz alma makinası
1.5. Kolay kullanılan yüksek performanslı makinalar
1.5.1. Talepler
1.5.2. Rieter VarioSet
1.6. Materyalin taşınması
1.6.1. Taşınma ihtiyacı
1.6.2. Mekanik taşıma ekipmanları
1.6.3. Pnömatik taşıma
1.6.3.1. Temel prensibi
1.6.3.2. Havanın ve materyalin ayrılması
1.7. Materyal akışının kontrolü
1.7.1. Sınıflandırma
1.7.2. Kesikli çalışmada optik ayarlama sistemi
1.7.3. Sürekli çalışma
1.7.4. Rieter UNIcommand
1.8. Hasar önleme ve yangından korunma
1.8.1. Metal saptama
1.8.1.1. Mıknatıslı metal ayırıcılar
1.8.1.2. Elektronik metal ayırıcılar
1.8.1.3. ComboShield (Rieter)
1.9. Telef yönetimi
1.9.1. Hammadde kullanım ekonomisi
1.9.2. Telef materyalinin miktarı
1.9.3. İplikhane teleflerinin sınıflandırılması
1.9.4. Telefin geri kazanılması
1.9.4.1. Yeniden kullanılabilir telefler için
geri kazanım tesisi
30
30
30
31
32
32
32
33
33
34
34
34
34
34
34
35
36
36
36
37
37
37
37
38
38
38
38
38
39
39
39
40
40
40
40
40
41
42
42
43
43
43
43
43
44
44
44
45
45
45
10
1.9.4.2. Kirli telefin geri kazanılması
1.9.4.3. Tüm telef çeşitleri için geri kazanım tesisi
1.9.4.4. Tüm iplik işletmesi için On-line
geri kazanım tesisi
1.9.5. Tozun ve uçuntunun uzaklaştırılması
1.9.5.1. Toz ve uçuntu problemi
1.9.5.2. Tozun filtreden geçirilmesi
1.9.5.3. Merkezi filtre tertibatı
1.9.6. Telefin elden çıkarılması (imha edilmesi)
2. TARAK MAKİNASI
2.1. Özet
2.1.1. Giriş
2.1.2. Tarak makinasının görevleri
2.1.2.1. Elyafın açılması
2.1.2.2. Yabancı maddelerin temizlemesi
2.1.2.3. Tozun temizlenmesi
2.1.2.4. Nepslerin açılması
2.1.2.5. Kısa elyafın temizlenmesi
2.1.2.6. Elyafın harmanlanması
2.1.2.7. Elyaf oryantasyonu
2.1.2.8. Şerit oluşumu
2.1.3. Çalışma prensibi
2.1.4. Farklı tasarım çeşitleri
2.1.4.1. Temel unsurlar
2.1.4.2. Duo veya tandem tarak makinaları
2.2. Tarak makinasındaki çalışma bölgeleri
2.2.1. Materyalin beslenmesi
2.2.1.1. Gereksinimler
2.2.1.2. Topak beslemenin temelleri
2.2.1.3. İki bölümlü silo sistemi
2.2.1.4. Tarak silosuna entegre ince temizleyici
2.2.2. Brizöre besleme tertibatı
2.2.2.1. Konvansiyonel sistem
2.2.2.2. Brizörün dönüş yönü ile aynı
yönde besleme (tek yönlü besleme)
2.2.3. Brizör bölgesi
2.2.3.1. Brizör
2.2.3.2. Brizörün işlevi
2.2.3.3. Döküntünün temizlenmesi
2.2.3.4. Liflerin tambura transferi
2.2.4. Yardımcı taraklama ekipmanları
(taraklama yardımcıları)
2.2.4.1. Bu donanımlara duyulan ihtiyaç
2.2.4.2. Brizör sayısının arttırılması
2.2.4.3. Taraklama plakaları ve ya çubukları
2.2.4.4. Taraklama elemanlarının amacı ve etkisi
2.2.5. Tambur
2.2.5.1. Tambur
2.2.5.2. Tamburun kafeslenmesi
2.2.6. Şapkalar
2.2.6.1. Fonksiyonu
2.2.6.2. Şapkaların konstrüksiyonu
2.2.6.3. Şapkaların hareketi
2.2.6.4. Şapkalar yerine taraklama plakaları
45
46
47
47
47
48
48
49
51
51
51
51
51
51
51
51
52
52
52
52
52
53
53
54
54
54
54
55
56
56
57
57
58
58
58
58
59
59
59
59
60
60
61
62
62
62
62
62
63
64
64
2.2.6.5. Şapkaların önündeki temizleme pozisyonu
2.2.7. Penyör
2.2.7.1. Penyör
2.2.7.2. Penyörün çalışması
2.2.8. Koparma
2.2.8.1. Koparma tertibatı
2.2.8.2. Koparma silindirleri (tülbent koparma)
2.2.8.3. Kovaya yerleştirme
2.3. Makina tahriki
2.4. Garnitür telleri
2.4.1. Garnitür teli seçimi
2.4.3. Esnek garnitürlerin detayları
2.4.4. Yarı-rijit garnitür telleri
2.4.5. Metalik garnitür
2.4.5.1. Metalik garnitürlerin imalatı
2.4.5.2. Garnitür tellerinin geometrisi [12]
2.4.5.3. Garnitür tellerinin en önemli işlem
parametreleri
2.4.5.4. Garnitür teli önerileri
2.5. Regüle ekipmanları
2.5.1. Temel bilgiler
2.5.3. Kısa-periyotlu otomatik regüle sistemin temelleri
2.5.3.1. Çıkışta regülâsyon
2.5.3.2. Beslemede otomatik regüle
2.5.4. Orta-periyotlu otomatik regüle prensibi
2.5.5. Uzun-periyotlu regüle prensibi
2.5.6. Ölçüm cihazları
2.5.6.1. Aktif pnömatik sistem
2.5.6.2. Mekanik prensip
2.6. Bakım
2.6.1. Garnitür tellerinin sıyrılması
2.6.2. Garnitür tellerinin polisajı (parlatılması)
2.6.3. Garnitür tellerinin bilenmesi (taşlanması)
2.6.3.1. Bileme sıklığı
2.6.3.2. Bileme derinliği
2.6.3.3. Şapkaların bilenmesi
2.6.3.4. Bileme aletleri
2.6.4. Yüksek performanslı bakım sistemleri
2.6.4.1. Zorunluluklar
2.6.4.2. Modüllerin kolay değiştirilmesi
2.6.4.3. Rieter Otomatik Bileme Sistemi (IGS)
2.6.4.4. “IGS-top” entegre bileme sistemi
2.6.4.5. Tüm farkı keskin kenar sağlar
2.7. Ayarlar
2.7.2. Ayar tablosu
2.8. Yardımcı Ekipman
2.8.1. Yüksek performanslı tarak makinalarında toz çıkarma
2.8.2. Döküntünün uzaklaştırılması
2.9. Yüksek performanslı taraklara ait teknik veriler
KAYNAKLAR
ŞEKİLLER
65
65
65
65
66
66
67
67
68
68
68
68
69
69
69
69
70
70
72
72
72
72
73
73
73
74
74
74
74
75
75
75
75
75
75
76
77
77
78
78
78
79
79
79
80
80
81
81
81
81
82
83
85
1. HARMAN HALLAÇ
Bir ring iplikçilik tesisinin genel maliyetleri göz önüne alındığında harman hallaç hattının genel maliyetler içindeki yaklaşık
%5 -%10 luk payı çok önemli değildir. Ancak hammaddeden
mümkün olduğunca en iyi bir şekilde yararlanılması, bozulmanın önlenmesi ve sonraki işlemler için optimum hazırlık
yapılması gibi işlemlerde harman hallaç makinası hammadde
işleme açısından çok önemlidir. Buna ek olarak %50 -%70 ‘lik
kısmını hammadde maliyetinin oluşturduğu bir ipliğin maliyet
yapısına bakıldığında, hammadde yoluyla maliyetleri azaltmaktan daha iyi bir yolun olmadığı son derece açıktır. Ve bu,
örneğin yüksek performanslı modern bir harman hallaç hattı
ile yapılabilir çünkü eski makinalara göre biraz daha ucuz
hammadde kullanımı gerçekleşebilir. Ana tasarruf potansiyeli,
ancak, profesyonel ve uzman hammadde yönetiminin tanıtımı
ile başarılabilir. Bu, hammaddenin, gereksinimleri tam olarak
karşılayacak şekilde seçilmesine ve aynı zamanda hammaddenin optimum şekilde hazırlanmasına ve kullanımına olanak
verir. Ancak hammaddenin temizlenmesini harman hallacın
görevlerinden biri olarak gerçekleştirmek o kadar kolay değildir. Yabancı maddenin eşzamanlı olarak iyi elyafı uzaklaştırmadan temizlenmesi mümkün değildir. Bu önlenemez, sadece
iyi elyaf kayıp miktarı etkilenebilir ve etkilenmelidir.
1.1. Giriş
Rieter İplikçilik El Kitabının ilk ciltleri genel olarak pamuğun işlenmesine odaklanmıştır. Suni ve sentetik elyafın
işlenmesi ayrı bir ciltte ele alınmıştır.
Harman hallaç hattının işlevi:
• materyali çok küçük tutamlar halinde açmak;
• yabancı maddelerin büyük bir kısmını uzaklaştırmak;
• tozu uzaklaştırmak;
• iyi bir karışım sağlamaktır.
Ve bu işlem:
• optimum kalite düzeyi sağlanırken,
• hammaddenin çok dikkatli bir şekilde işlenmesi ile;
• hammaddeden maksimum ölçüde yararlanarak,
yapılmalıdır.
Görev kapsamı ve etkileyen faktörler arasındaki ilişki şekil
1’de gösterilmiştir.
Burada belirtilen gereksinimler tüm harman hallaç hatları
için standarttır; modern yüksek performanslı hatlar için
bunlara aşağıdaki hususlar eklenir:
• yüksek işleme randımanı;
• yüksek ekonomi;
• yüksek esneklik;
• makinaların ergonomik tasarımı, diğer bir deyişle
emniyet ve kolay kullanım, kolay bakım, tekrarlanabilir
ve stabil ayarlar.
Klasik harman hatlarında karşılaşılan diğer büyük bir
problem hammaddenin bozulmasıdır:
• iplikteki eksikliklerin yaklaşık %50’si;
• kaliteyi düşüren faktörlerin yaklaşık %50’si;ve
• iplik kopuş sebeplerinin yaklaşık %50’si harman hallaç
ve tarak makinalarının çalışmasına kadar uzanmaktadır.
Yukarıda belirtilen tüm olgular harman hallaç hattını çok
önemli kılmaktadır.
Açma
kapasitesi
Temizleme
randımanı
Etkileyen faktörler:
Karıştırma
– Donanım
randımanı
– Hammaddeler
– Çevre şartları
– İnsan faktörü
– Teknolojik
know-how
Lifin
Hamadde
zedelenmeden
kullanım
(hassas bir
şekilde)
faktörü
işlenmesi
Şekil 1 – Bir harman hallac hattının teknoljik performansı ve etkileyen faktörler
11
12
[cm3/g] A
120
100
80
60
40
20
0
B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Şekil 2 – Çeşitli harman hallaç hattı makina kademelerinden sonra liflerin açılması
A ekseni: Açılma derecesi (özgül hacım); B ekseni: Harman hallaç kademeleri
Harman hallaç kademesinde hammaddenin seçiminde, kompozisyonunda ve işlenmesinde yapılacak hatalar veya ihmaller sonraki işlem kademelerinde hiçbir şekilde düzeltilemez.
1.2. Prosesin özeti
1.2.1. Harman hallaçta temel işlemler
1.2.1.1. Açma
Harman hallaç hattında gerekli ilk işlem açmadır. Liflerin
teksel hale getirildiği tarak kademesinin aksine bu kademede lifler tutamlar halinde açılırlar. Harman hallaçta tutam
ağırlığı yaklaşık olarak 0.1 mg’a azaltılabilir. Artzt, Schenek
ve Al Ali [2] harman hallaç hattında açılma derecesinin
Şekil 2’de gösterildiği gibi değiştiğini belirtmektedirler. Bu
bilgi teorik bir yerleşimi göstermektedir ve sadece çalışma
amacıyladır. Son kısma doğru eğrinin düzleşmesi hattın çok
uzun olduğunu göstermektedir.
3 veya 4 numaralı makinada bitmelidir. Sonraki makinaların
her birinde küçük ilerlemeler sadece ilave bir gayret, materyalin zorlanması, gereksiz elyaf kaybı ve nepste belirgin bir
artışla sağlanabilir. Eğer gerekli ise tarak makinası daha
fazla görev yüklenebilir.
hatlarında bile hammaddedeki yabancı maddelerin hepsini
veya hemen hemen hepsini temizlemek mümkün değildir.
Bir harman hallaç tesisi yabancı maddelerin yaklaşık %40
-70’ni uzaklaştırır. Sonuç, hammaddeye, makinalara ve
çevre şartlarına bağlıdır. Trützschler tarafından verilen
Şekil 3 temizliğin hammadde tipine, burada kirlilik seviyesine olan bağımlılığını göstermektedir.
A [%]
100
50
1.2.1.2. Temizleme
Yabancı maddelerin sadece tutamların yüzeyinden uzaklaştırılabileceği akılda tutulmalıdır. Bu nedenle makinaların
ilerleyen safhalarında materyali açarak sürekli yeni yüzeyler oluşturmak gereklidir. Ve hatta en iyi harman hallaç
0
0
5
Şekil 3 – Hammadde içindeki % çepel içeriğinin (B) bir
fonksiyonu olarak temizlik derecesi(A)
10
B [%]
Bu diyagramdan da açıkça anlaşılabileceği gibi, çok fazla
kirli olan materyalden daha az kirli olan materyale göre daha
yüksek oranda yabancı maddenin daha kolay temizlenmesinde olduğu gibi temizleme etkisi tüm kirlilik seviyelerinde
aynı değildir ve aynı olmamalıdır, Makinaya baktığımızda,
temizlik bir ayar meselesidir. Ancak, Şekil 4’de gösterildiği
gibi temizleme etkisini işlemin yoğunlaştırılması ile arttırılması temizlik derecesinin yanı sıra pamuğa olan negatif
etkiyi de arttırır ve bu durum katlanarak artar. Bu nedenle
hattaki her bir makina optimum işlem aralığına sahiptir.
Önemli olan bu aralığı bilmek ve bu aralıkta çalışmaktır.
Sonuç
1.2.1.3. Toz ayırma
Günümüzde hemen hemen tüm harman hallaç makinası üreticileri açma ve temizleme makinlarına ilave olarak toz çıkarma
makinaları veya donanımlarını sunmaktadırlar. Ancak, toz
partikülleri tamamen lif tutamı içinde kapatılmış olduğundan
ve dolayısı ile emme sırasında geride kaldığından, toz ayırma
kolay bir işlem değildir (çünkü çevreleyen lifler bir filtre görevi
yapar). Mandl [4] tarafından gösterildiği gibi, genellikle emme
üniteleri bu tozu uzaklaştırır (bu örnekte %64), tutamlar ne
kadar küçük olursa toz uzaklaştırma o kadar yoğun olacaktır.
Bundan toz çıkarma işleminin eğirme prosesinin her kademesinde yer aldığı sonucu çıkar. Şekil 5, Mandl’ın çeşitli
makinalarla ilgili araştırma sonuçlarını göstermektedir.
A [%]
30
20
Optimum
İşlemsel yoğunluk
Lif kaybı
Temizlik derecesi
Neps
Şekil 4 – İşlemsel verimlilik ve yan etkiler
Siersch [3] tarafından yapılan bir çalışmada, makina ayarlarını ve hızları değiştirerek çıkarılan telef miktarı %0.6’dan
%1.2’ye yükseltilmiştir: buna karşın çıkarılan yabancı madde
miktarında sadece %41’lik bir artış meydana gelirken çıkarılan
lif miktarı %240 artmıştır. Normal olarak, lifler harman hallaç
telefinin %40 - 60’nı temsil eder. Bu nedenle, temizlemek için,
yabancı madde kadar lif çıkarmak gerekir. Telefteki lif oranı
makinadan makinaya değişik olduğu ve önemli ölçüde etkilendiği için, her bir makinadaki lif kaybı bilinmelidir. Bu değer
toplam çıkarılan maddeye göre iyi elyaf kaybı yüzdesi olarak
ifade edilebilir. Diğer bir deyişle temizleme randımanı (CE):
CE =
AT - AF
AT
× 100
AT = toplam telef (%); AF = çıkarılan iyi elyaf (%).
Örneğin, AT = 2.1% ve AF = 0.65%: ise
CE =
2.1 - 0.65
× 100 = 69%
2.1
10
Lif hasarı
a
b
0
0
1
I
2
II
3
4
5
6
7
B
Şekil 5 – Çeşitli işlem kademelerinde (B) ham pamukta ki (A) toz içeriğinin
yüzdesi olarak toz çıkarma
1-5, Harman hallaç makinaları; 6, Tarak; 7, Cer makinaları; (a) Filtre;
(b) brizör haznesi; I, Telef içindeki toz; II, Emiş havasındaki toz.
1.2.1.4. Karıştırma
Liflerin karıştırılması iplik üretiminde önemli bir ön hazırlık
işlemidir. Lifler prosesin çeşitli kademelerinde karıştırılabilirler. Bu olanaklardan her zaman tam olarak yararlanılmalıdır,
örneğin enlemesine dublaj. Ancak, komponenetlerin hala ayrı
ayrı olmaları ve bu nedenle tam olarak ve tesadüfi etkilere
bağlı olmaksızın ölçülebilmeleri nedeniyle prosesin başlaması
karıştırma için en önemli işlem kademelerinden birisidir. Bu
nedenle, iyi bir balya dizimi ve tüm balyalardan liflerin düzgün bir şekilde ve mümkün olduğunca eşzamanlı alınması
büyük önem taşımaktadır. Klasik karıştırma odacıklarında
normal olarak, kullanılmakta olan tüm balyalardan eşzamanlı
alma artık mümkün değildir (otomatik balya açıcılar).
13
14
1.2.2. Beslenen materyal
1.2.2.1. Hammadde
Buna göre, dizili balyalardan lif tutamların alınmasından
sonra uygun bir karıştırma makinasında yoğun karıştırma
gerçekleştirilmelidir. Bu karıştırma işlemi ayrı balyalardan
gelen lif demetlerini toplamalı ve tamamen karıştırmalıdır.
(Bkz. Şekil. 6, ve açıklama 1.4.4.3. Rieter UNImix B 70).
Kısa lif iplikçiliğinde kullanılan materyal üç gruba ayrılabilir:
• çeşitli orijinli pamuklar;
• sentetik lifler, özellikle polyester ve poliakrilik;
• rejenere lifler (viskon lifleri).
Diğer bir sınıflandırma önceki işlemin derecesi esas alınarak yapılabilir:
• ham lif, doğrudan çırçırhaneden veya sentetik elyaf üreticisinden;
• şerit vatkası veya tülbent kopuğu gibi temiz telef;
• cer makinası, fitil makinası, ring iplik makinası ve rotor
iplik makinası filtre sıyrıntısı;
• open end iplik makinaları için penye telefi;
• harman hallaç ve tarak dairelerinden gelen kirli teleflerden geri kazanılan lifler;
• fitil, iplik ve bükülü iplikler gibi sert teleflerden çıkarılan lifler.
Şekil 6 – Hammaddenin sandviç karışımı
Ham pamuk ve sentetik lifler çoğunlukla az miktarda temiz
telef ve bazen de hammadde ile karıştırılmış geri kazanılmış lifler ile kullanılır.
1.2.1.5. Materyalin tarak makinasına düzgün beslenmesi
Sonuç olarak, harman hallaç hammaddenin düzgün biçimde
tarak makinalarına ulaşmasını sağlamalıdır. Önceleri bu
işlem, açıcıdan gelen vatkaların hassas bir şekilde tartılmasıyla gerçekleştiriliyordu, fakat günümüzde otomatik tutam
besleme donanımları kullanılmaktadır. Başlangıç aşamasında bu donanımlar tutamın tarak makinasına düzgün
sevkiyatı ile ilgili problemler oluşturmasına rağmen günümüzde genel olarak mükemmel çalışmaktadır.
Makinalar
1.2.2.2. Yeniden kullanılabilir telef
Rieter sanayileşmiş ülkelerin iplikhanelerinde meydana
gelen ortalama telef miktarını (% olarak) Tablo 1’de göstermektedir.
Binder [5] teleften elde edilebilecek kullanılabilir nitelikteki
lif miktarı ile ilgili olarak aşağıdaki rakamları vermektedir.
Pamuk (uzunluk)
Sentetikler
1˝
1 1/16˝
1 1/8˝
1 1/2˝
Ring iplik makinası
1.5
2.2
2.7
3.0
2.2
Fitil makinası
1
1
1
1
1
Cer pasajı
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
Penye makinası
12
15
17
19
–
Şerit vatka
1
1
1
1
–
Penye vatkası
0.5
0.5
0.5
0.5
–
Tarak makinası
5
3.8
3.1
2.8
0.6
Harman hallaç
6
5
4
3
0.5
Tablo 1 – Endüstrileşmiş ülkelerde farklı makinalardan çıkan telef miktarı (%)
Temiz telef
Kullanılabilir nitelikteki lif (%)
– şerit ve vatka kopuğu
100
– filtre telefi
95 - 98
Penye telefi
95 - 97
Sert telef lifleri ilgili olarak sadece fitil kullanılır. Bu çeşit
lifler kullanıldığında, genellikle geldikleri karışıma ilave
edilemezler, daha düşük kaliteli bir karışıma ve mümkün
olduğunca az ilave edilirler.
1.2.2.4. Balyalardan gelen materyal
Kirli telef
– harman hallaç makinalarından
35 - 55
– tarak makinalarından (brizör)
35 - 55
– şapka ve filtre sıyrığı
65 - 80
Sert telef
– fitil
95 - 97
1.2.2.3. Hammaddeye telef ilave edilmesi
Bilindiği gibi, ham lifler, genellikle telef liflerden daha iyidir. Çünkü telef işlenmiş ve dolayısı ile zorlanmış lifleri
içermektedir. Ayrıca, telef lifleri farklı sayıda makina pasajlarından geçtikleri için karakteristikleri açısından birbirlerinden farklıdır. Örneğin vatka tülbenti çok fazla sıkıştırılmıştır, ancak emiş sisteminden gelen iplik kopuğu hemen
hemen hiç sıkıştırılmamıştır.
Böyle bir lif materyalinin rastgele ve kontrolsüz olarak
geriye normal eğirme prosesine beslenmesinden her ne
pahasına olursa olsun kaçınılmalıdır, aksi takdirde belirgin
numara varyasyonu ile birlikte kalite varyasyonları meydana gelecektir. Tercihen:
• lif karışımına sabit oranda telef lifler ilave edilmelidir; ve
• Telefin bu sabit oranı içinde farklı tür telef liflerin oranı
sabit olmalıdır.
Homojen olmayan liflerden oldukça homojen bir üretim
yapmak için pek çok balyanın liflerinin iyice karıştırılması
gerekir. Pratikte 20 - 48 pamuk balyasından lifler eşzamanlı
olarak alınır; sentetik liflerde 6 - 12 balya yeterlidir. 48 balyadan daha fazla sayıdaki balyadan eşzamanlı tutam yolma
nadiren faydalıdır, çünkü, balya açıcının veya karıştırıcının
karışım odalarında dağılımın düzgünlüğünü bozmadan ilave
karışım komponenetleri için yer yoktur. Öte yandan balya
yerleşim aşamasında homojeniteye dikkat edilirse karışımın
sabitliği iyileştirilebilir. Balyalar yerleşim için sabit ortalama
değerler elde edilebilecek şekilde seçilebilir, örneğin, uzunluk, incelik ve/veya mukavemet için önceden belirlenmiş üst
ve alt limitler bir balya yönetim sistemine göre seçilebilir.
Bunu gerçekleştirebilmek için, her bir balyanın kalitesi bilinmelidir. Günümüzde balya gruplandırılması için bilgisayar
yazılımı mevcuttur.
İplikhanede meydana gelen her türlü temiz telef, telefin
meydana geldiği karışıma iade edilebilir; penye telefi genellikle open end iplikçilikte kullanılır; geri kazanılmış lifler
sınırlı miktarlarda meydana geldiği karışıma iade edilebilir. Rieter, aşağıda normal karışıma ilave edilebilecek geri
kazanılmış lif miktarını vermektedir.
Şekil 7 – Otomatik balya açıcının önünde balya yerleşimi
Ring iplikleri:
• karde
%5’e kadar
• penye
%2.5’a kadar
1.2.2.5. Hammaddenin klimatize edilmesi
Open end iplikler
• kalın
% 20’ye kadar
• orta
%10’a kadar
• ince
% 5’e kadar
Harman hallaç dairesinde hava sıcaklığı 23°C’nin üstünde ve
bağıl nem %45 - 50 aralığında olmalıdır. Nemli hava zayıf
bir temizleme yapılmasına ve aşırı kuru hava elyafın hasar
görmesine sebep olur. Bunun hava şartlarından kaynaklanmadığı ama liflerin bir problemi olduğu akılda tutulmalıdır.
Ancak liflerin hava şartlarına uyum sağlayacağı kabul edilir.
15
16
Bunun sağlanması için liflerin uygun bir süre havayla temas
etmeleri gerekir. Bu temas işlemi, pamuk veya hatta daha
da kötüsü sentetik elyaf soğuk hammadde deposundan alınır alınmaz harman hallaç dairesi zeminine yerleştirildiğinde gerçekleştirilemez. Pamuk balyaları harman hallaç
dairesinde açılmış vaziyette işlenmeden önce en az 24 saat
daha iyisi 48 saat klimatize edilmelidir. Sentetik lif balyaları ise açılmamış vaziyette pamuk liflerinden 24 saat daha
fazla bekletilmelidir. Bu işlem balyaların ısınmasını sağlar.
Aksi takdirde soğuk liflerin yüzeyinde yoğunlaşma oluşacaktır. Klimatizasyon için diğer düzenlemeler pnömatik
nakil donanımlarında gerçekleşir. Bu çeşit donanımlarda
nispeten küçük tutamlar hava kanallarında sürekli olarak
hava akımına tabi olurlar.
1.2.3. Harma hallaç dairesi makinaları
Materyalin işlenmesi için, açma, temizleme ve karıştırma
işlemlerine uygun farklı tipte makinalara gereksinim vardır.
Lif tutamları kademeden kademeye geçerken gittikçe küçüldüklerinden proseslerin farklı yoğunluklarına da gereksinim
vardır. Buna göre, balya açıcısından sonra kaba garnitürlü
bir temizleme donanımı idealken, örneğin, hattın sonunda
bu hiç uygun değildir. Bu nedenle, farklı makinaları içeren ve transport kanalları ile birbirine bağlanmış üniversal makinalar ve farklı makinaların seri halinde dizildiği
bir harman hallaç hattı yoktur. Hattaki pozisyonuna göre
her bir makina optimum performansı gösterirken bir başka
pozisyonda daha az performans gösterir. Ayrıca üretim
hattı boyunca makinadan makinaya farklı transport, besleme, işleme, temizleme ve buna benzer modlarda avantaj
olabilir. Son olarak, bir harman hallaç hattının montajı aşağıdaki diğer faktörlere de bağlıdır:
• materyal tipi;
• hammadde karakteristik özellikleri;
• telef içeriği;
• kirlilik durumu;
• üretim miktarı;
• karışıma verilen farklı orijinli materyal sayısı.
1
5
3
4
2
6
Çoğu durumda modern bir harman hallaç hattı aşağıda
gösterilen makinalardan oluşmaktadır. Şekil 8’de (Rieter)
ve Şekil 9 (Trützschler), iki tipik harman hallaç hattı gösterilmektedir.
7
Şekil 8 – Rieter harman hallaç hattı
1. Balya açıcı UNIfloc A 11
2. Ön temizleyici UNIclean B 12
3. Homojen karıştırıcı UNImix B 75
4. Depo ve besleme makinası UNIstore A 78
5. Kondenser A 21
6. Tarak makinası C 60
7. Koyler CBA 4
1
2
3
4
5
6
7
Şekil 9 – Trützschler harman hallaç hattı
(Penye pamuk için klasik. Varyasyonlar içeren bir hat)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Balya açıcı
Kondenser
Securomat
Multimixer
Cleanomat
Dustex
Yabancı madde ayırıcı
1.3. Harman hallaç makinalarının bileşenleri
1.3.1. Besleme aparatları
Açma ve/veya temizleme makinasının açıcı silindirlerine
materyal besleme serbest uçuş (materyali zedelemeden,
fakat liflerin daha az yoğun işlenmesi) veya sıkıştırılmış
bir şekilde (yoğun fakat daha sert bir işleme) gerçekleşir.
Serbest uçuş sadece bir dikey silo, emiş borusu veya silindirlerden bir vortex transport gerektirir; sıkıştırılmış bir besleme özel makina parçaları gerektirir. Bu durumda besleme
donanımları içerdikleri tertibata göre ayırt edilebilirler:
• karşılıklı etkileşen iki sıkıştırma silindiri;
• bir besleme silindiri ve bir besleme tablası;
• bir besleme silindiri ve pedallar.
küme halinde tülbentten dışarıya sürüklenebilir. Pedallar
kullanıldığı zaman (Şekil 12) tabla, her biri tülbenti silindire doğru ayrı ayrı, örneğin yay baskısı ile, sıkıştıran, pek
çok kısma ayrılır. Bu, küçük bir sıkıştırma mesafesi (a) ile
güvenli sıkıştırma sağlar. Besleme sistemi ile ilgili olduğu
kadar, sadece sıkıştırma tipi vasıtasıyla, esas olarak sıkıştırma mesafesi (a) ‘nin açıcı elemana olan sıkıştırma mesafesi ile, açma ve temizleme üzerine etki yapabilir.
İki sıkıştırma silindiri ile çalıştırma öne doğru en iyi hareketi verir, ancak, maalesef silindirler ve dövücü elemanlar
arasında da en büyük sıkıştırma mesafesi (a) oluşur.
a
Şekil 12 – Bir silindir ve pedallarla besleme
1.3.2. Açma donanımları
1.3.2.1. Sınıflandırma
a
Şekil 10 –Iki sıkıştırma silindiri ile dövücüye (batöre) besleme
Besleme silindirli ve tablalı (Şekil 11) bir donanımda sıkıştırma mesafesi (a) çok küçük olabilir. Bu, yoğun bir açma
ile sonuçlanır. Ancak tüm genişlik boyunca sıkıştırma zayıftır, dolayısıyla silindir, tülbenti sadece en kalın olduğu
noktalarda sıkıştırır. Tülbentteki ince yerler dövücülerle
Harman hallaç makinalarındaki bazı açma donanımları
sadece açma fonksiyonu görevini yaparlar.
Ancak pek çoğu ızgaralar vb. temizleme donanımlarıyla birlikte çalışırlar ve dolayısıyla temizleme üniteleri gibi fonksiyon yaparlar. Dolayısıyla, bu donanımlar gerek açma ve
gerekse temizleme makinalarında çalışmaya uygun biçimde
tasarlanmışlardır. Açıcı üniteler aşağıda belirtildiği şekilde
sınıflandırılabilir:
• sonsuz yollu üniteler;
• tutucu donanımlı üniteler;
• dönme tertibatlı üniteler.
Tasarımlarına, konstrüksiyonlarına, ayarlanmalarına vb,
bağlı olarak, bu donanımlar tüm prosese önemli ölçüde etki
ederler.
1.3.2.2. Sonsuz yollu donanımlar (çivili hasırlar)
1.3.2.2.1. Çalışma modu
a
Şekil 11 – Bir üst silindir ve bir alt tabla ile besleme
Çivili hasırlar (Şekil 13) balya açıcılarda ve kasalı besleyicilerde yönlendirme ve açma donanımı gibi görev yaparlar.
Bunlar, kısa aralıklarla enlemesine çubuklardan oluşan dönen
sonsuz hasırlardan veya kayışlardan meydana gelir.
Çubuklar ağaç veya alüminyumdur; çelik çiviler belirli bir açı
ve belirli bir aralıkla çubuklar üzerine tespitlenmiştir.
17
18
• toplam çalışma yüzeyine;
• uç sayısına bağlıdır.
İğnelerin birbirleri içine girme oranı açma etkisini arttırır. Bu
durumda iğneler bir sıra halinde değildirler ve materyali düz
bir hat boyunca çıkarmazlar. İğneli hasırla açma işlemi, biraz
yoğun yapılsa bile daima materyal zedelenmeden gerçekleşir.
1.3.2.2.2. Karıştırma ve yuvarlama etkileri
Şekil 13 – Çivili hasır
Çivili hasırlar genelikle besleyici içindedir. Materyalin
sadece küçük kısmı – daha küçük tutamlar – çok yakın yerleştirilmiş çivili sistemler arasından geçtiğinden, materyalin büyük bir kısmı sürekli olarak geriye kasaya boşaltılır ve
buradan tekrar çivili hasıra beslenir. Silindirin sürekli dönmesi materyale kasa içinde şekil verir ve bunun pozitif ve
negatif etkileri vardır. Dönme bir taraftan karıştırma işlemini gerçekleştirirken diğer taraftan neps oluşumuna yol
açar. Kasa içindeki materyal miktarı arttıkça her iki etki de
belirgin hale gelir.
1.3.2.3. Tutucu elemanlar (yolucu yaylar)
Bazı üreticiler, örneğin, eski Schubert & Salzer ve Trützschler
firmaları, açma için yolucu yaylar kullanmışlardır. Maşanın
ağzına benzer şekilde birbirlerine bakan iki yay sistemi, birbirinden ayrılır ve besleme materyalinin içine bırakılır ve
daha sonra kaldırılmadan önce kapatılır. Bu sistem materyali
parmaklar gibi kavrar. Bu tip tutma tüm açma metotları arasında en yumuşak olmakla beraber, genelikle büyük boyutlu
düzensiz tutamlar üretir. Bu nedenle bu tip açma donanımları artık kullanılmamaktadır.
Şekil 14 – Emniyet bandı (a/b),eğik hasırın çubukları ve çivileri
Konfigürasyonlarına bağlı olarak, eğik hasırlar materyali
belirli bir açı ile yukarıya doğru beslerler. Hammaddenin
içine nüfus eden çiviler materyali taşır. Çiviler çok miktarda beslenen malzemeden küçük tutamlar çeker ve hasırın üst kısmında ters yönde dönen ve hasıra oldukça yakın,
iğneli bir silindir (Şekil 44) sayesinde açma meydana gelir.
Bu silindir, hasırdan büyük materyal topaklarını sıyırır.
İki çivili sistemin birbirlerine göre zıt hareketi tutamların
yolunmasına sebep olur. Açılma işleminin yoğunluğu:
• donanımlar arasındaki mesafeye;
• hız oranlarına;
Şekil 15 – Yolucu yaylar
1.3.2.4. Döner donanımlar
1.3.2.4.1. Dişli (bıçaklı) veya çivili silindirler
Düz, oval veya yuvarlak çubuklar kapalı silindirlere kaynaklanmış, perçinlenmiş veya vidalanmıştır. Diğer bir sistemde düz
çubuklar dönme yönüne bakan dar kenar ile emniyete alınmıştır.
Bu nedenle silindirlere çivili silindirler (Şekil 16) denir.
Çeşitli aralıklara sahip vurucu elemanları kullanılır. Bu
donanımlar genellikle, harman hallaç hattının başlangıcından ortasına kadar yer alan modern yatay temizleyiciler,
topak besleme, harmanlı balya açıcılar, kademeli temizleyiciler vb. ile birleştirilmiştir.
Hattın başlangıcında silindir üzerindeki çarpma elemanları arasındaki mesafe daha büyüktür; hattın ortasında
(sonuna kadar) daha ince aralıklar kullanılır. Silindirler
600 - 1 000 dev/dak. hız aralığında dönerler.
Şekil 17 – Bıçaklı tambur
Rieter UNIclean ön açıcıda yeni bir düzenek
kullanmaktadır: tambura cıvatalanmış çift pim.
Şekil 16 – Çivili silindir
1.3.2.4.2. Dişli ve çivili tamburlar
Silindirik kısımları çivili silindirlere benzer ancak, çapları
600 mm veya daha büyüktür. Çarpma elemanları genellikle
aynı tipte olmakla beraber farklı da olabilir.
Çeşitli tasarımlarda silindirik gövdeler yerine, diskleri taşıyan miller kullanılır. Diskler dış çevrelerinde, kaynaklı veya
perçinlenmiş düz çubuklar formunda vurucu burunları taşırlar. Disk aralıkları aralayıcı halkalarla istenildiği şekilde
korunur.
Tüm açıcı donanımlarda, materyalin besleme vatkasından
şeritler halinde çıkarılmasının önlenmesi önemlidir. Bu
amaçla dişler veya çiviler genellikle değişken çapraz açılarla yerleştirilmişlerdir.
Tambur, prosesin başlangıcında kullanılmak için tasarlanmış ise (Örneğin Rieter UNIclean B 12) tambur üzerindeki
çarpma elemanlarının mesafesi büyüktür, eğer hattın ortasına veya uç kısmına göre tasarlanmış ise küçüktür, (örneğin; daha önceşleri kullanılan kirpi temizleyici).
Dönme hızı 400 - 800 devir/dak. arasında değişir ve
donanım materyal akışına paralel veya dik olarak ayarlanabilir.
Şekil 18 – Çift pimli tambur
1.3.2.4.3. Dişli diskli harman hallaç silindirleri
Dörtgen veya yuvarlak elemanlara sahip çivili silindirler ve
tamburların aksine, dişli disk üniteleri burunludur – üçgen
yolucu elemanlar (kaba testere dişleri). Komple açıcı donanım, uygun sayıda aralayıcı ile mili muhafaza eden çok
sayıda bu tip dişli diskten meydana gelmiştır (Şekil. 19).
Bu durumda materyalin şerit formunda alınması da önlenmelidir. Dişli silindirlerde dişler daima bir yönde çalıştıklarından ve bu nedenle sadece tek yöne döndüklerinden
hemen hemen asimetriktirler.
19
20
Bu, günümüzde açıklanmış olan açma donanımları ile gerçekleştirilemez; bu amaç için elemanların – örneğin testere dişi
tellerin, çok daha ince aralığı olmalıdır. Sonuç olarak, harman hallaç makinasına yıllarca önce brizörün, yani taraklama
silindirinin entegre edilmesi gerekli olmuştur. Bu silindir, en
ince açma ve en iyi temizleme sağlar fakat aynı zamanda liflere çok şiddetli bir gerilim yükler. Bu nedenle, dönüş hızının
ayarlanması ve diğer ayarlar, çalışma için ‘sezgi’ gerektirir.
Garnitür tipi yaklaşık olarak, 6 - 8.5 mm diş aralığına, 4.5 5.5 mm diş yüksekliğine ve yaklaşık olarak bir inçte 6 -8 tura
sahip brizöre karşılık gelir. Tel, brizör teli gibi sağlamdır.
Dönüş hızları 600 - 1 000 devir/dakikadır. Taraklama silindirleri modern ince temizleyicilerin başlıca parçasıdır ve hattın sonunda kullanılır. Bir makina hattında bazen 2, 3 veya 4
tane bu tip silindir kullanılır.
Şekil 19 – Dişli diskli silindirler
Otomatik balya açıcı makinalar, genellikle öne ve arkaya
hareket ettiklerinden, diğer bir deyişle hareket yönü ve
materyal çıkarılması değişken olduğu için, alternatif düzenlemeler gerektirirler. Bu nedenle materyal çıkarma silindiri bazen bir yönde bazen diğer yönde döner. Bu durumda
dönüş yönü gereksinimlere göre değişmeli veya balya açıcıda kullanılan böyle iki silindir farklı yönlerde dönmelidir. Eğer sadece daima aynı yöne dönen bir silindir kullanılacak olursa, bu durumda silindir her iki yöne etkileyen
simetrik dişlere sahip olmalıdır. Eğer elemanlar çift dişli
olarak düzenlenmiş ise bu gereksinim tatmin edici olabilir
(Şekil. 20, Rieter UNIfloc).
Şekil 21 – Taraklama silindirleri
1.3.2.4.5. Dövücü kollar (çok kanatlı dövücüler)
Şekil 20 – İki sıra dişli alıcı silindir
Çok kanatlı dövücüler genellikle dört veya beş dökme demir
kol ile tutulan destek miline paralel iki veya üç dövücü çubuğundan ibarettir (Şekil 22). Milin bir dönüş kursunda, besleme silindirlerinden gelen tülbent tüm genişliği boyunca
iki veya üç vuruşla karşılaşır. Açma etkisi ve dolayısıyla
temizleme etkisi azdır. Bu makina günümüzde nadiren kullanılmaktadır; bulunsa bile, sadece eski çift dövücü formundadır.
1.3.2.4.4. Taraklama
Geçen birkaç on yıl içerisinde pamuk içerisindeki kirlilik miktarı
büyük ölçüde artmamış fakat sert çırçırlama koşulları nedeniyle
pamuk içindeki yabancı maddeler oldukça küçülmüştür. Bu
yabancı maddeleri çıkarmak oldukça zorlaşmıştır. Eğer makina
bu çok küçük parçacıkları da ayıracak ise, daha fazla tutam
yüzeyinin oluşturulması gerekir, diğer bir deyişle materyalin
eskisine göre daha da küçük tutamlar halinde açılması gerekir.
Şekil 22 – Kanatlı dövücü
1.3.2.4.6. İğneli çubuklu dövücüler ve silindirler
Bu makinalar çok kanatlı dövücülere benzer, ancak, dövücü
çubukların yerine dökme demir kolların uçlarında iğneli çubuklar (iğneli ayaklar) yer almaktadır. Bunlar Kirschner dövücüler
olarak isimlendirilmekte olup tülbenti 800 - 900 devir/dak.
hızla tararlar. Nispi olarak derine dalma daha iyi açılma sağlar. Bu nedenle Kirschner dövücüler genellikle harman hallaç
hattının son açma pozisyonunda kullanılırlar, böylece lifler ön
açılma nedeniyle tarak makinasının brizöründe zedelenmeden açılırlar. Kirschner dövücülerin temizleme randımanları
yüksektir, fakat maalesef, lif eliminasyonu da çok fazladır. Bu
nedenle bazı makina üreticileri Kirschner dövücünün altındaki
ızgarayı bir kılavuz plaka ile değiştirmişlerdir; bu durumda
ortaya çıkan makina bir açıcıdır, fakat bir temizleyici değildir.
1.3.3. Izgara
1.3.3.1. Bir işletim donanımı olarak ızgara
Son analizlerde, telef miktarını ve telef kompozisyonunu iyi lifler ve yabancı maddeler olarak belirleyen açıcı
donanımın altındaki ızgara veya ızgaraya benzer yapıdır.
Izgaralar, açma tertibatları altındaki segment şeklindeki
donanımlar olup, çeşitli (veya çok sayıda) ayrı poligonal
çubuklardan veya kanatlardan (diğer bir deyişle kenarları
olan elemanlar) ibarettir ve hep beraber bir oluk oluştururlar. Izgaranın en az 1/4’ü en fazla 3/4’ü ve genellikle 1/3 - 1/2’si açma tertibatı ile çevrilmiştir. Izgaranın
temizleme etkisini:
• çubuklar bölümü;
• poligonal çubukların kenarlarının tutma etkisi;
• açıcı elemanlara göre çubukların açı ayarları;
• çubuklar arasındaki açıklıkların genişliği;
• ızgaranın toplam yüzey alanı etkiler.
Şekil 23 – İğneli çubuklu dövücüler (Kirschner dövücüler)
Modern Kirschner açıcılar genellikle kapalı silindir yerine
üç kollu vurucu üniteler olarak tasarlanmıştır. Tasarım basit
ve akış şartları çok daha elverişlidir. Diğer taraftan, bunlar
Kirschner dövücülere benzer şekilde çalışırlar, ancak genellikle üç yerine dört ila altı iğneli çubuk içerirler. Kirschner
dövücüler veya silindirleri sadece eski tip dövücülerde
bulunur.
Şekil 24 – İğneli çubuklu silindirler (Kirschner silindirler)
Şekil 25 – İki parçalı ızgara
21
22
1.3.3.2. Izgaranın elemanları
1.3.3.3. Izgara altındaki telef toplama haznesi
a
b
c
d
e
Şekil 26 – Bir ızgaranın elemanları
Bir ızgarada aşağıdaki elemanlar kullanılabilir:
• kertikli levhalar (a): zayıf temizleme;
• delikli levhalar (b): zayıf temizleme;
• üçgen seksiyon çubukları (c): en yaygın olarak
kullanılan ızgara çubukları;
• açılı çubuklar (d): biraz zayıf;
• bıçaklar (e): sert ve etkili.
Telefler ve lifler ızgara aralıklarından aşağıya düşer ve ızgaranın altındaki haznede büyük miktarlarda birikir. Telef
eskiden periyodik olarak elle çıkarılıyordu, ancak günümüzde pnömatik telef çıkarma sistemleri kullanılmaktadır. Temizleme etkisi söz konusu olduğunda, modern telef
hazneleri, çalışmayı etkilemeyen pasif elemanlardır. Daha
eski tasarımlarda, bunlar bazen aktif olarak katılmışlar ve
tutamların telef kutusuna ve ızgaraya girmesi için taşıma
havasının girmesine izin vererek önemli bir etki yapmışlardır. Bu sistemler hava akımının etkileşimine ve vurma
kuvvetinin kullanılmasına olanak vermiştir. Ağır parçalar
yüksek kütle – hacım oranı nedeniyle hava akımı sayesinde
ızgara boşluklarından aşağıya düşebilirler. Ancak, lifler
düşük kütle – hacım oranları nedeniyle hava akımı ile tekrar taşınmışlardır. Günümüzde, yabancı maddelerin küçük
boyutta olmaları ve dolayısı ile liflerle beraber geriye taşındıkları için, bu prensip kullanılmamaktadır. Dolayısıyla,
günümüzde ızgara boşluklarından transport havası geçmeyen bir hazne kullanılmaktadır.
1.3.3.4. Izgara ayarı
Izgara bir, iki veya üç parçalı olabilir. Buna bağlı olarak,
sadece bir ünite olarak veya ayrı seksiyonlar halinde ayarlanabilir. Üç temel ayar imkanı vardır:
• komple ızgaranın dövücüden olan mesafesi;
• çubuklar arasındaki açıklığın genişliği
(Şekil 28, a = kapalı, b = açık);
• vurucu dış kısmına göre nispi ayar açısı
(Şekil 27 ve Şekil 28c).
Bu üç ayarlamanın hepsini yapmak yaygın değildir. Çoğu
durumda makinalar sadece iki ayar tipi mümkün olacak
şekilde tasarlanmıştır.
Bu elemanlar ayrı ayrı veya birlikte kullanılabilirler, ancak,
önceleri brizörün altına yerleştirilen, kertikli ve delikli levhalar, geçmişte kalmıştır, bunlara sadece tarak makinalarında rastlanmaktadır. Modern ızgaralar genellikle üçgen
çubuklardan yapılmaktadırlar. Bunlar sağlam, kolay çalıştırılabilir ve iyi bir temizleme etkisine sahiptir. Aynı şey
ızgara bıçakları için de geçerlidir.
Bıçaklar ızgara elemanı olarak uzun süredir (döküntü
bıçağı) hemen hemen daima üçgen seksiyon çubukları
ile birlikte kullanılmaktadır.
Günümüzde, ızgaralar diğer eleman tipleri olmaksızın tek
başına bıçak ağızlarından yapılmaktadır. Açılı çubuklar
daha az sağlam ve blokaj yaratma eğilimindedir.
Şekil 27 – Izgara çubuğu açısının vurucuya göre değiştirilmesi
A [%]
4
a
3
a
2
b
1
0
c
Şekil 28 – Izgara çubuklarının ayarlanması
b
0
1
2
3
B
Şekil 30 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara açıklığı
genişliği ile olan ilişkisi (B) (1 kapalı, 4 açık).
a = iyi liflerin oranı; b = çepel miktarı.
1.3.4. Besleme donanımı, açıcı eleman ve ızgaranın
etkileşimi
A [%]
Şekil 29 - Şekil 32 bu elemanların ayarlarının etkileşimini
göstermektedir:
• Şekil 29, besleme donanımı ve dövücü arasındaki
mesafe;
• Şekil 30, ızgara açıklığı genişliği;
• Şekil 31, dövücü hızı 740 devir/dak.
(ve ızgara çubuklarının ayar açısı);
• Şekil 32, dövücü hızı 550 devir/dak.
Fig. 31
A [%]
4
4
3
3
2
2
1
1
0
10°
20°
30°
40°
0
10°
B
Şekiller sebep olunabilecek lif parçalanmasını veya hasarını
göstermez. Yine de, çok hassas ayarlar ve yüksek dönme
hızları çok olumsuz etkiler yaratabilir. Öte yandan, neps
sayısı çok az etkilenir. Makina tasarımının ve komponentlerinin neps oluşumu üzerine kuvvetli etkisi vardır.
4
I
II
Fig. 32
20°
30°
40°
B
III
Şekil 31 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara çubuklarının dövücüye göre
ayar açısına (B derece olarak) olan bağımlılığı.
I, lif miktarı; II,çepel miktarı; III,filtre kaybı.
(Vurucu dönüş hızı: 740 devir/dak.)
Şekil 32 – Şekil 31’deki aynı fonksiyon, fakat vurucu dönüş hızı
550 devir/dak.
A [%]
s
0,75
0,5
0,25
0
4,5
8,5
12,5
B [s]
Şekil 29 – Besleme pedalı mesafesinin (s; B, mm) telef çıkarmaya etkisi (A, %)
23
24
1.3.5. Alternatif temizleme olanakları
1.3.6. Açma ve temizlemeyi etkileyen genel faktörler
Yaygın olarak kullanılmakta olan mekanik temizleyicinin
alternatifi eski Platt şirketinin hava akımlı temizleyicisi
olmuştur. Hava akımlı temizleyici, Şekil 33’de diyagramatik
olarak gösterildiği gibi açıcı donanım olarak bir Kirschner
silindiri (ve ön açıcı) ve hava akımlı temizleyicinin kendisi
olmak üzere iki kısımdan oluşmaktadır.
Pamuk, Kirschner silindirinden (A’nın önünde) şekilde A
ile gösterilen kanala geçer. Taşıma havası kanal iç çapının
daralması nedeniyle önce hızlanır ve fan (V) tarafından
ilave bir hava akımı oluşturulur.
Açılma derecesi, temizlenme derecesi ve elyaf kaybı öncelikle aşağıda belirtilen faktörlere bağlıdır ve bu nedenle de
bu faktörlerden etkilenir:
• açıcı donanımın tipi;
• açıcı donanımın hızı;
• materyale dalma derecesi;
• besleme tipi;
• beslemeden açıcı donanıma olan mesafe;
• ızgara tipi;
• ızgara yüzey alanı;
• ızgara ayarları (ızgaradan geçen hava akımı);
• ön açma koşulları;
• beslenen tülbentin kalınlığı;
• üretilen materyal;
• makina sırasındaki makinanın pozisyonu.
B
1.4. Bir harman hallaç tesisini oluşturan makinalar
1.4.1. Özet
1.4.1.1. Modern bir harman hallaç hattı
E
A
C
V
Şekil 33 – Hava akımlı temizleyici
C bölgesinde, tüm hava akımı E ‘ye doğru keskin bir sapmaya maruz kalır. Nispeten hafif pamuk tutamları değişen
yönü takip ederken, daha ağır yabancı parçacıklar kanaldaki açıklıklardan C bölgesinin arkasındaki telef kutusuna
uçarlar.
Bu son derece yumuşak bir temizleme tekniğidir, yabancı
maddenin liflere göre hava içinde çok daha az yüzmesini
gerektirir, diğer bir deyişle yabancı maddelerin liflerden
önemli ölçüde ağır olması gerekir.
Maalesef, bu tüm pamuk çeşitleri için doğru değildir ve bu
nedenle de bu mükemmel temizleme fikri günümüzde kullanılmamaktadır.
İşletimsel olanaklar önceki bölümlerde ele alındığından,
şartlar ve etkileyen faktörler de bilindiğinden, modern ve
etkin bir harman hallaç hattını belirlemek (teorik olarak) zor
değildir. Başlangıçta balyalanmış pamuğu dikkatli bir şekilde
mümkün olduğunca küçük tutamlar halinde açan, çok büyük
olmayan bir balya yerleşimine olanak veren bir balya açıcıya
ihtiyaç vardır. Ayrıca karışımların varyasyonu ile çalışabilecek
şekilde esnek olmalıdır. Hattaki bu ilk makina, otomatik balya
açıcısı olup henüz temizlenmemiş büyük miktarda yüzeyler
oluşturur. Bu açıcıdan sonra, bir temizleme makinası gereklidir. Temizlenmeye tabi tutulan büyük yüzeylerden pislikler
kolaylıkla uzaklaştırılır, bu ikinci makinada ne ilave bir açma
işlemine ve ne de besleme donanımına gerek yoktur. Serbest
halde uçan pamuk dikkatli bir şekilde işlenebilir.
Makina bu noktada bir ön açıcı gerektirir. Önceki balya açıcıların aksine, modern otomatik balya açıcılarda pamuk tutamları dizili balyalardan eşzamanlı olarak çıkarılmaz, diğer bir
deyişle ayrı komponentler henüz beraberce karıştırılmaz. Bu
nedenledir ki ön açıcıdan sonra ayrı bir karıştırma makinası
gerekir. Dolayısı ile hatta üçüncü bir makina vardır.
Otomatik balya açıcı ön açıcı vasıtasıyla oldukça büyük miktarlarda temizlenmiş yüzeyler sevk etse de, pamuk tutamları
içinde hala çok miktarda pislik vardır. Bunları çıkarmak için
ikinci bir temizleyiciye ihtiyaç vardır. Ancak, bu makina çok
fazla yüzey ve dolayısı ile çok küçük tutamlar oluşturmak
zorunda olduğundan, yüksek açma etkisi olan bir temizleyiciye ihtiyaç vardır.
Burada materyalin işlenmesi için sıkıştırılmış durumda bulunan beslemeli testere dişli silindirler gereklidir Materyal hiç
şüphesiz ince temizleyici olarak isimlendirilen bu tertibatta
oldukça sert bir şekilde temizlenir, ancak bu kaçınılmazdır.
Burada ince açıcının neden karıştırıcının önünde değil de
arkasında olduğu sorusu aklımıza gelebilir. Bunun sebebi
açıktır. İnce açıcı doğrudan tarak makinasının brizörünün
önünde bulunması gerekir. Böylece materyalin tarak makinasının beslemesinde daha dikkatli bir şekilde işlenmesi mümkün olabilir. Önceki bölümlerde öğrendiğimiz gibi harman
hallaç hattının diğer bir görevi tozu uzaklaştırmaktır ve bu
iş için henüz hiçbir makinadan söz edilmemiştir. Ancak, bu
ihmalin sebebi çok açıktır. Bir harman hallaç hattındaki yüksek performanslı makinalar, toz uzaklaştırma işleminin hattaki her açma makinasında, çok sistematik bir yan etkisi olacak şekilde tasarlanmıştır. Normal koşullarda hiç bir özel toz
uzaklaştırma makinası gerekmez. Ancak, çok sayıda üretici
günümüzde özel toz uzaklaştırma makinaları veya ekipmanları önermektedir. Makina dizimi sırasında bunlar genelikle
hattın sonunda yer almaktadır. Belli bir bölge içindeki makinalar farklı tasarımlara sahip olsalar bile (farklı üreticilerden
gelen makinalar), temel bir konsepte dayanmaktadırlar, dolayısı ile genel olarak verilen bir bölgedeki tüm makinalardan
bir tanesi örnek olarak alınıp aşağıdaki bölümlerde olduğu
gibi genel olarak açıklama yapılabilir.
Hat, özel amaçlar için, yabancı madde uzaklaştırma (yani,
plastik parçaları, balya sargı malzelemeler vb.), toz uzaklaştırma makinaları, geri kazanım tesisleri, vb ile uzatılabilir. Bu yüksek performanslı harman hallaç hatları, Şekil
35a’da gösterildiği gibi, yüksek bir açılma oranı ve mükemmel temizleme randımanı verir.
Tutam büyüklüğü
Klasikl
UNIfloc A 10
UNIfloc A 11
Üretim hızı
YÜKSEK PERFORMANSLI HARMAN HALLAÇ HATTI
Otomatik balya açıcı
Şekil 35a – Otomatik balya açıcıların açma performansı
sol: klasik makina; orta: iyi, fakat makinaların bir nesli;
sağ: son nesil yüksek performanslı balya açıcı
İnce tutamlar halinde açma
[%]
Ön temizleyici
Serbest uçma ile kaba çepelleri
ve tozu ayırma (zedelemeden)
Karıştırıcı
Homojen karışım
İnce açıcı
Yoğun açma ile ince çepelin
ve tozun uzaklaştırılması
Şekil 34 – Yüksek performanslı harman hallaç hattı
Bu dört makina (Şekil 34’de gösterildiği gibi) modern yüksek
performanslı harman hallaç hattının temel gereksinimleridir.
Hatta daha fazla makine bulunması hammaddenin bozulmasına sebep olur. Bununla birlikte, son derece iyi tasarlanmış
makinalar bu hatların ön koşuludur. Bu, pamuk hatlarının
büyük çoğunluğu için geçerlidir; diğer düzenlemeler ve/veya
makinalar sadece özel işlemler için gereklidir.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
1
2
3
4
6
7
8
Başlangıç çepel içeriği[%]
iyi, çok iyi
orta
zayıf, çok zayıf
Şekil 35b – Farklı temizlik şartlarına göre pamuk için yüksek performanslı bir harman hattının temizleme randımanı
25
26
1.4.1.2. Yeni nesil harman hallaç hattı
Bu yeni kavramı açıklamak için tarak makinasından başlamamız gerekir. Şekil 88 - 92 btarak makinalarının basit bir
kare yapıdaki ilk besleme kanallarını göstermektedir. Zamanla önemli iyileştirmeler gerçekleştirilmiştir. Örneğin entegre
açıcı silindir, kontrollü materyal sıkıştırma, taşıma havasının atılması, toz çıkarma vb. gibi (Şekil 93). Geliştirmenin bu
aşamasında bazı mühendisler, alt yapıda zaten var olan, tarak makinasının besleme kanallarının tasarımında bazı küçük
değişiklikler ile, ideal bir ince açıcının elde edilebileceğini
keşfetmişlerdir. Yapılması gereken tek şey, kaba açıcı silindiri ön tarafta yeni bir çeşit besleme silindiri ve silindirin arkasında sıyırma bıçağı olan pimli bir silindir ile değiştirmektir.
Bu tasarım harman hallaç hattında gereksiz ayrı bir ince
açıcı yaratmıştır. Bu nedenle en yeni harman hallaç hatları
tarak makinasının önünde ayrı bir ince açıcı bulundurmamaktadır. Bu fonksiyon artık bu ünitenin entegre bir parçası
olarak tarak besleme kanalına aktarılmıştır. Bu çözüm, materyalin daha hassas bir şekilde işlenmesinden dolayı, kalitede belirgin bir ilerleme ile sonuçlanmıştır. Harman hallaç hattının entegre bir makinası olarak (tek) ince açıcı, bu
hatta işlenen tüm materyali işler ve bunu bir dereceye kadar sert bir şekilde testere dişli silindir ile yapar. Yeni hatta
aynı miktar materyal (1 200 kg/saat), örneğin, pimli açıcı
silindirler ile donatılmış 2 x 6 silo arasında bölünür (her birinde 6 tarak makinası olan 2 sıra).
Tarak makinasının ilk cer pasajına birleştirilmesi olarak ifade
edebileceğimiz rasyonalizasyon bakımından diğer bir ilerleme, bu gelişme ile aynı zamanda tanıtılmıştır (Şekil 36). Cer
makinası penyörden gelen şeridin hemen arkasında yer alır.
Bu inovasyonları birleştiren, eğirme işleminin başlangıcında
yer alan, en modern materyal işleme sistemi:
• balya açıcı
• ön açıcı
• harmanlayıcı
• tarak makinasından oluşan birleşik, entegre, homojen
ünitedir.
Bu kısım, “materyal hazırlık bölümü” olarak tanımlanır ve
kalın – orta incelikte numaralar için modern bir iplik tesisi
üç bölümden meydana gelir.
• Materyal hazırlık bölümü (sadece birkaç olası
varyasyonlu)
• İplik hazırlık bölümü (penye bölümlü veya penye
bölümü olmayan) ve
• Eğirme bölümü.
İnce açıcılı
besleme silosu
Tarak makinası
Şekil 36 – Birleşik tarak makinası
Cer makinası
1.4.2. “Açma” makinaları
1.4.2.1. Otomatik balya açıcı makinalar
İlk nesil otomatik balya açma makinaları çoğunlukla sabitti.
Sadece balyalar ya geriye ve ileriye doğru ya da bir daire
içinde hareket ediyorlardı. İkinci nesil makinalar hareketli
tiptir, diğer bir deyişle bu makinalar dizili sabit balyaların
üzerinden geçerler ve üsten alta doğru materyali yolarlar.
Hareketli makinaların daha fazla balyayı, baştan başa bir
birim olarak, işleyebilme avantajı vardır ve böylece daha
uzun süreli iyi bir harman elde edilir.
Bilinmesi gereken bir husus bu makinaların materyali sadece
partiler halinde çıkarmalarıdır, diğer bir deyişle bu makinalar
sadece bir, iki veya üç balyayı eş zamanlı olarak işlerler. Eğer
uzun süreli olarak aynı harman yapılacaksa, balya açıcısından sonra, bir harman makinası ilave edilmelidir.
Bir balya dizimi, 130 balyaya kadar 4 - 6 farklı kaynaktan,
oluşabilir, yani, her bir lif karışımı 4 - 6 balya çeşidinden
oluşabilir. Bazen ayrı balya grupları arasına mesafe bırakılır, böylece yolucu silindir balya yükseklikleri arasındaki
farka uyum sağlayabilir.
Makinalar tamamen elektronik kontrollüdür ve balya yoğunluğu ve yüksekliklerinden bağımsız olarak, materyali tüm
balyalardan eşit olarak alırlar. Bu ilk bölge makinaları:
• bir balya dizimindeki tüm balyalardan materyali eşit
olarak almak;
• materyali zedelemeden açmak;
• en küçük tutamlara kadar açmak;
• eşit büyüklükte tutamlar oluşturmak;
• tek bir dolumda mümkün olduğu kadar çok balya
işlemek;
• üniversal yani kolay programlanabilir olmak;
• prosesin en başında materyali doğru karıştırmak;
• çeşitli komponenetlerden (farklı lif orijinleri) bir lif
karışımı kompozisyonuna izin vermek gibi.
1.4.2.2. Rieter UNIfloc A 11
Konsept olarak, günümüzde en yaygın biçimde kullanılan
makina tipidir. UNIfloc’a benzer makinalar, diğer üreticiler tarafından, örneğin Marzoli ve Trützschler (Blendomat)
tarafından üretilmektedir.
3
2
1. Açıcı silindir
2. Izgara
3. Motor
4. Emniyet rayı
Şekil 38 – UNIfloc’un tutam yolma tertibatı
Rieter UNIfloc maksimum 47.2 metre yerleşim uzunluğunda,
her bir harmanda 4 komponente (farklı balya tipleri) kadar
dizili 130 balyayı işleyebilir. Makina tek harman veya 4 harmana kadar eş zamanlı olarak çalışabilir. Üretim hızı normal
olarak 1 400 kg/saatir.
Şekil 39 – Açıcı donanım
Şekil 37 – Rieter UNIfloc otomatik balya açıcı
4
1
27
28
Kılavuz raylar üzerinde ileri geri hareket eden bir şasi,
180° dönebilen, alçalıp yükselebilen ve yolucu donanımı
(3) destekleyen bir kuleyi (2) taşır. Yolucu donanım ayrı
ayrı değiştirilebilen çift dişlere sahiptir ve yolucu donanımın şaşesi hareket yönünü değiştirdiğinde yolucu donanım da yönünü değiştirir, her iki hareket yönünde
de materyal alınır.
2
3
yaller eğik pozisyonda yolunmaktadır. Bunun anlamı, bir
balya bittiği anda yenisi ile değiştirilecek olmasıdır (yerine
yeni balya konulacak olmasıdır) ve sonraki bittiği anda
diğer bir balya bitenin yerini alır. Yeni balyaların beslenmesi otomatik olarak gerçekleşir. Daha önce de belirtildiği
gibi, eğik bir hatta (Şekil 41) balyalar maksimum yükseklikten minimum yüksekliğe doğru sıralandığından, taşıma
bandı üzerinde her zaman balya bulunur. Belli sayıda balyanın klimatize edilmek üzere yerleştirildiği rezerve bandı
genelikle taşıma bandının önüne monte edilir. Materyalin
yolunması diğer açıcılarda olduğu gibidir. Tek fark açıcı
donanımın beslenen balyaların eğimi ile aynı açıya sahip
olmasıdır (Şekil 42). Bu açma metodunun avantajı iyi
bir uzun süreli karışımın sağlanması (sürekli, stok değil),
dezavantajı ise sınırlı sayıda balya beslenebilmesidir.
1
Şekil 40 – UNIfloc, tutamlar için emiş sistemi
Materyalin balyalardan tam otomatik olarak alınması bir
mikroişlemci ile sağlanır. Üretim hızı ve beslenen materyalin toplam ağırlığı manual olarak numerik bir klavyeden
girilir. Balya yükseklikleri otomatik olarak saptandıktan
sonra, makina tam otomatik çalışma için, elyafı yolmak
amacıyla dalma derinliği de dahil olmak üzere gerekli tüm
verileri hesaplar.
Balyalar makinanın sağ ve sol tarafına dizilir ve
• her iki taraftaki balyalar eş zamanlı olarak tek bir harman için;
• her iki taraf eş zamanlı olarak çok sayıdaki harman
için; veya
• sadece bir taraftan işlenir.
Şekil 41 – Balya beslemede biten balyaların eğimli hattı
Sonuncu durumda, bir tarafta yeni balyalar hazırlanır ve
diğer taraftaki balyalar işlenirken hazırlanan yeni balyalar
klimatize edilir.
1.4.2.3. Trützschler Blendomat BDT 020 otomatik balya
açıcı
Bu balya açıcının yolma yöntemi diğer açıcılardan farklıdır.
Normal açıcılarla belli sayıda (dizilmiş balyalar) balya işlenir, bundan sonra diğer balya grubu çalışılır ve onu diğerleri takip eder ve bu böyle devam eder, diğer bir deyişle
stok stok çalışılır. BD 020 balya açıcısında ise materyalin
yolunması sürekli olarak devam eder. Bu amaçla materŞekil 42 – Balya açıcının eğik açma donanımı
1.4.2.4. Klasik balya açıcılar
Balya açıcılar, harmanlı açıcılar, harmanlı balya açıcılar, karıştırıcı açıcılar, telef açıcılar (veya benzeri isimler altındaki diğer makinalar) pek çok işletme tarafından
üretilmektedir. Önceleri, bunlar standart balya açıcılardı;
Ancak, daha yeni tesislerde, bunlar genellikle telef besleyiciler veya sentetik lifleri açmak ve karıştırmak için
bulunmaktadır. Materyalin besleme tablasına yerleştirilmesi elle veya bir balya açıcı makinadan kondenser yardımı ile yapılır. Besleme tablası (2) elyaf kütlesini eğik
hasıra doğru iter (4). Hasırın hızlı dönmesi ile materyal
topakları yukarıya doğru taşınır. Eğer bu topaklar yeterince açılmış ise, eğik hasır ve sıyırıcı silindir arasından
geçerler (üstte). Ancak, pek çok elyaf topağı bu iki ünite
arasındaki açıklıktan geçmek için çok büyüktür. Bunlar
sıyırıcı silindir ile karıştırma haznesine geri atılırlar, ve
hazneden bir kez daha iki donanımın (hasır ve silindirler)
çalışma bölgesine geçerler.
Bazı yardımcı üniteler, işlenecek materyale bağlı olarak ve
diğer harman hallaç makinaları ile koordinasyon içinde,
harmanlı açıcının temel ünitelerine ilave edilebilir. Bu yardımcı üniteler, örneğin karıştırma deposu. Bunlar:
• konveyor üstünde;
• emiş kanalında;
• tartım ünitesinde;
• açıcı ve temizleyici ünitede (Şekil. 44) olabilir.
a
Şekil 44 – Temizleme ünitesinin arkasındaki açıcı (a)
1.4.3. “Kaba temizleme”makinaları (ön temizleyiciler)
1
3
4
5
1. Kondenser
2. Besleme tablası
3. Karıştırma odası
4. Dik hasır
5. Temizleme ve açma ünitesi
Bu makinalar açma makinalarının (balya açıcılar) önünde
yer alırlar ve büyük tutamlar, diğer bir deyişle geniş yüzey
alanları oluştururlar (en azından, yüksek performanslı
balya açıcıları). Açma makinaları temizleme sistemleri
ile donatılmadığı veya böyle sistemler olmadığı için bu
yüzeyleri temizleyemezler. Bunlar yüksek verimlilikleri
nedeniyle pisliklerin sadece küçük bir kısmını çıkarabilirler. Ancak yüksek performanslı balya açıcılar, yüzeylerindeki pislikleri çıkarmak için, önlerinde yüksek kapasiteli
bir ön açıcı gerektirir. Eski ön açıcılar bu iş için yetersizdirler.
2
Şekil 43 – Balya açıcı
Lif topakları bir sonraki üniteye geçinceye kadar her defasında biraz daha küçülürler. Açıcının üretim hızı ve derecesi eğik hasıra ve eğik hasırın sıyırma silindirinden olan
mesafesine bağlıdır. Telef işlenirken, sıyırma silindiri
etrafında sarma olacağından, bu silindir sıyırma hasırı
ile değiştirilebilir.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Çepel
Elyaf
Eski
temizleyiciler
UNIclean
Şekil 45 – Yüksek performanslı bir ön açıcının temizleme kapasitesinin
eski ön açıcı ile karşılaştırılması
29
30
Kaba temizleme makinalarında iki husus göze çarpmaktadır:
Bu makinalar materyali genellikle
• serbestçe uçarken; ve
• vurucu elemanlar ile silindirler veya tamburlar
üzerindeki geniş aralıklarda işlerler.
Buna bağlı olarak açma etkisi çok küçüktür. Bu, balya açıcıdan sonraki bölgede kabul edilebilir, çünkü uygun yüzey
alanı bu kademeden önce oluşturulmuştur. Bu nedenle,
temel tasarımlarında, kaba temizleme makinaları başka
yerlerde değil, kendilerine verilen pozisyonda optimumdur.
Makina aynı yönde dönen 610 mm çapında iki tambur
içeren büyük bir hazne içermektedir.
Bir fan iki silindirin altından emerek materyali aşağıya
doğru çeker.
Birinci açma silindiri, ikinci silindire geçmeden önce,
materyali ızgara üzerinden üç defa taşır. Çepeller döküntü
haznesine düşer. Kapaktaki kılavuz plakalar tutamları yönlendirir.
1.4.3.2. Kademeli temizleyici
Materyal besleme kasasına düşer ve ilk batöre geçer.
Buradan profilli çubuklu 6 (bazen üç veya dört) dövücü
silindir ile yukarıya doğru nakledilir; dövücüler yukarıya
doğru 45° bir açı ile eğimli bir hat üzerinde dizilmişlerdir.
Yabancı maddelerin çıkarılması silindirlerin altındaki ayarlanabilir ızgaraların üzerinden sürekli materyal geçişi sırasında gerçekleşir (Şekil 46).
Bazı kademeli temizleyicilerde temizleme yoğunluğunu arttırmak için özel bölme plakalı (a) bir akış odacığı vardır.
Izgaralar her zaman ayarlanabilir ve aynı zamanda dövücü
hızı da ayarlanır.
a
Şekil 47 – Marzoli iki silindirli temizleyici
1.4.3.4. Rieter’in önceki tek silindirli temizleyicisi
a
Şekil 46 – Kademeli açıcı cleaner
1.4.3.3. Çift silindirli temizleyici
(Örnek: Marzoli firmasının B31/1 modeli (Şekil 47)).
(Benzer modeller diğer üreticiler tarafından da üretilmektedir, örneğin Trützschler firmasının ürettiği AXI-FLO.)
Bu makina çift silindirli temizleyiciye benzer şekilde çalışır, ama sadece tek bir tambur vardır. Materyal bir taraftan
makinaya girer ve diğer tarafa (dövücüye paralel olarak)
akar. Tutamların makinaya doğru çekilmesini önlemek için,
tamburun üstündeki geniş bir kapak kılavuz plakalarla üç
hazneye ayrılır.
Bu, silindir tarafından fırlatılan tutamların geriye dövücü
tamburun bölgesine düşmesine sebep olur. Bu şekilde,
tutamlar, tambur ile üç kez dönmeye zorlanırlar, yani
ızgara üzerinden üç kez geçerler; bu yoğun bir temizleme
etkisi oluşturur. Izgara iki parçalıdır ve her biri ayrı ayrı
ayarlanabilir.
1.4.3.5. Rieter UNIclean B 12
Temel tasarımı tek silindirli temizleyiciye benzer yani,
bir materyal giriş kanalı (4), özel kancaları olan büyük bir
temizleme silindiri (1), telef emme tertibatı ve çıkış kanalı
(5) vardır.
Ancak, materyal makina içinde ızgara üzerinden üç kez
değil beş kez geçer ve her defasında ızgaraya yeni yüzey
alanları temas eder. Tutamlar beş kez sadece ızgara üze-
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Temizleme silindiri
Temizleme ızgarası
Havalandırma silindiri
Materyal besleme
Materyal çıkışı
6
Filtreye giden ekzos havası
Telef çıkışı
rinden değil fakat aynı zamanda özel olarak düzenlenmiş
delikli plaka üzerinden de geçerler. Bu plakanın arkasındaki hazne alçak basınç odasıdır. Bu plakadan geçen emiş
havası etkin bir toz alma işlemini gerçekleştirir.
Telef makina içinde toplanır ve havalandırma silindiri aracılığı ile telef taşımaya beslenir. Fasılalı emme ve sürekli
emme bağlantısı mümkündür. Havalandırma süzgeci telef
uzaklaştırma sırasında ızgaradan iyi liflerin emilmesini
önler.
4
b
b
7
5
2
1
3
w
1
2
Şekil 48 – Rieter UNIclean B12 12
Şekil 50 – Balya açıcılardan konveyöre materyal besleme
Şekil 49 – Önde balya dizimli karıştırma
b
b
31
32
lardan eş zamanlı olarak alınır. Bu şekilde çalışma iyi
bir uzun periyotlu karışım sağlar. Tutamların taşıma
bandına iletilmesi kamaraların altındaki alıcı ve dövücü
silindirler tarafından yapılır. Kamaralar içindeki dolum
yüksekliği sensörler ile oldukça sabit tutulur. Makinanın
sonuna basit bir emme sistemi veya bir temizleyici ilave
edilebilir.
1.4.4. “Karıştırma“ makinaları
1.4.4.1. Mikser grubu (Şekil 49, 50)
Zamanında çok yaygın olarak kullanılan bu mikser tipi hala
kullanılmaktadır. Karıştırma grubu prosesin en başından itibaren klasik karıştırma yöntemini temsil eder:
2 - 5 harmanlı balya açıcısı (Şekil 49, 1) birlikte çalışır;
genellikle bu açıcılardan birisi telef besleyicidir (w). Her
bir açıcı, balyaların hemen hepsi ile beslenebildiği için
iyi bir karışım elde edilir ve tüm açıcılardan gelen açılmış
materyal birlikte genel bir taşıma bandı (2) üzerine akar.
Eğer balya açıcılar tartım ekipmanı ile donatılmış ise (tartılı besleyici), farklı komponenetlerin karışımları, örneğin,
pamuk ve sentetik lifler, önceden belirlenmiş ve ölçülmüş
halde oluşturulabilir. Modern harman hallaç hatları karıştırma grupları yerine otomatik balya açıcılar ile çalışmaktadır. Ancak, hatlarda aşağıda iki tanesi açıklanan özel karıştırma makinaları gerekmektedir.
1.4.4.2. Trützschler MCM/MPM Çoklu karıştırıcı
Makina (Şekil 51) materyalin üstten beslendiği çok
sayıda (6 - 8) yan yana kamaradan meydana gelir.
Kamaralar sıra ile doldurulurlar ve materyal tüm kamara-
Şekil 51 –Trützschler MPM çoklu karıştırıcı
1
4
1. Besleme kanalı
2. karışım kamarlarına
kılavuz sistem
3. Dik hasır
4. Açıcı silindir
5. Alıcı silindir
6. Çıkış silindiri
5
6
2
Şekil 52 – Rieter UNImix B 70
3
1.4.4.3. Rieter UNImix B 70
8
Makina (Şekil 52, Şekil 53) Bir depolama bölümü, bir ara
oda ve bir çıkış bölümü olmak üzere üç bölümden meydana gelmektedir. Tutamlar pnömatik olarak depolama
bölümünde ard arda dizilmiş 8 kamaraya (Şekil 52, 2) eş
zamanlı beslenir. Bir konveyör bandı, stoğu ara odadaki
çivili besleme hasırına (3) besler. Materyal sütunları dikey
pozisyondan yatay pozisyona saptırılırlar. Bu 90°’lik saptırma yere ve zamana bağlı olarak materyalin yer değiştirmesine sebep olur. 90° saptırmalı özel konstrüksiyon ve
dolayısıyla ayrı kamaralardan hasıra olan mesafe (1. kamarada: kısa mesafe: 8. kamarada: uzun mesafe) iyi bir uzun
süreli karışım ile sonuçlanır. Daha sonra, bir harmanlı karıştırıcıda olduğu gibi, materyal ara odadan çıkarılır ve çivili
besleme hasırı (3) ve sıyırma silindiri (4) arasında tekrar
açılır (kısa peryotlu karıştırma). Bir optik sensör hasırın (3)
önündeki karışım odasında sadece küçük bir miktar elyaf
tutulmasını sağlar. Çivili hasırın arkasında bir alıcı silindir
ve bir sonraki makinaya beslemek için basit bir pnömatik
besleme sistemi vardır.
7
6
5
4
3
2
1
Şekil 53 – Rieter UNImix B 70
1.4.4.4. Tek bir makinada dozajlama ve karıştırma
Yukarıda açıklanan karıştırma makinaları rastgele karışımlar oluşturmaktadır. Bunlar tek bir tip materyal için, örneğin
pamuk, veya sadece tek bir renk için mükemmel makinalardır. Ancak farklı malzemeler (örneğin pamuk /polyester) veya
farklı renkler karıştırılmak istendiğinde yetersizdirler. Bu karışımlar genel olarak cer makinalarında yapılmaktadır fakat,
harman hallaç hattında da üretilebilirler. Böyle özel durumlar
için Rieter, UNIblend A 81’i önermektedir (Şekil 54).
33
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
11
77
22
44
88
55
66
Şekil 54 – Rieter UNIblend A 81
materyal besleme
toz ve hava çıkışı
filtre ünitesine hava gidişi
dozajlama ünitesi
farklı materyal tabakaları
alıcı ünite
inverter kontrollü transport fanı
kontrol kabini
33
34
4
Sabit dozajlama
için mikro işlemci
kontrolü
Hidrolik sistemler
sabit güç
üretir
22
1. Hidrolik silindir
2. Basınç sensörü
3. Lineer potansiyometre
4. Inverter
33
1
Şekil 55 – Dozajlama tertibatı
UNImix’te olduğu gibi yan yana çok sayıda odacık düzenlenmiştir, ancak her bir odacığın kendine has besleyicisi (farklı
tipteki materyaller için) vardır. Her bir odacık altta bir dozajlama tertibatı ile sonlanmaktadır (Şekil 55). Bu nedenle her
bir odacık hassas bir şekilde ölçülmüş materyali toplayıcı
taşıma bandı üzerine düşürür ve böylece ileriye alıcı üniteye
doğru tam olarak dozajlanmış miktarda mateyal sevkedilir.
1.4.5. “Ara temizleme” makinaları
(Yüksek performanslı harman hallaç hatlarında gerekli değildir)
Ön açıcıların tersine, bu makinaların yine yeni yüzeyler yaratması gerekir, yani açma, temizleme işleminden önce gelmelidir. Bu makinalar kıstırarak besleme veya serbest halde besleme ile çalışırlar. Silindirler üzerindeki sıyırma elemanları
arasındaki mesafe ön açıcılardan daha az olmalıdır. Önceleri
kanatlı veya çivili silindirler kullanılmıştır, örneğin iyi bilinen
yatay temizleyiciler ve kademeli temizleyicilerde. Bu makinalar eski olmalarına rağmen, burada, diğer tip temizleyicilere
örnek olarak, Trützschler’in kademeli temizleyicisi verilmiştir.
1.4.5.2. Trützschler RN temizleyici
Bu bölüm 1.4.3.2’de açıklanan kademeli açıcı ile aynıdır,
ancak bir çivili dövücü ilave edilmiştir.
Şekil 56 – Trützschler RN temizleyici
1.4.6. “İnce temizleme” makinaları
Eski tesislerde bu bölge Kirschner dövücüsü formunda
dövücü ile sağlanmaktaydı. Kirschner dövücü hala bir
önceki jenerasyonolarak dövücü olmadan üretim hattına
entegre edilebilmektedir. Ancak günümüzde genellikle
testere dişli silindirler ince temizleme için kullanılmaktadır. Pamuk elyafının giderek daha fazla kontamine olması
ve yabancı maddelerin giderek küçülmesi nedeniyle, çok
küçük tutamların oluşturulması için çok daha yoğun açma
işleminin gerekmesi, son yıllarda iplikçileri taraklama silindiri ile bu yoğun temizleme yöntemini kullanmaya zorlamıştır. Bu alanda, ayrı üreticilerin makinaları pek çok benzerlikler gösterirler. Çoğu zaman, değişik sayıda ve/veya
farklı tipte açıcı silindirler takılabilen üniversal makinalardır. Buna örnek olarak Rieter temizleyicileri açıklanacaktır.
1.4.6.2. Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici
Bir fan (Şekil 57, 6) tutamları emerek önceki makinadan
çeker ve bir dağıtım elemanı bu tutamları bir besleme kanalına boşaltır (1). Kanalın arka duvarı havanın çıkışına uygun
olacak şekilde ayrı alüminyum lamellerden oluşmuştur (ilk
toz çıkarma kademesi).
Bu sayede bu makina herhangi bir mekanik müdehale
olmaksızın isteklere uygun optimum telef çıkarma olanağına sahiptir.
66
1.4.6.3. Trützschler “CLEANOMAT TFV”ince açıcı
1
2
3
5
4
Bu makinanın kendine has özelliği işlenecek materyale
bağlı olarak, bir ile dört arasında farklı sayıda silindir
içerebilmesidir (Şekil 58 - 60).
Ancak tüm farklı tiplerin çalışma prensibi aynıdır: bir
taşıma bandı materyali besleme silindir çiftine besler. Bu
silindir aşağıya doğru dönerek, vatkayı ileriye tekrar birinci
silindire iletir. Sonuç, mükemmel bir şekilde açılmış vatkadır. Bu silindir materyali bir sonraki yukarıya doğru dönen
silindire aktarır ve bu işlem böyle devam eder, en sonunda
temizlenmiş materyal emilerek alınır. Telef çıkarma donanımı da özel olarak tasarlanmıştır. Izgara yoktur, fakat
her durumda, her silindirde, silindirin altında veya silindir yukarıya doğru dönerken üstünde (birinci silindirde
iki tane) bir telef bıçağı vardır. Döküntü bıçağı, sıyrılmış
parçacıkları derhal çıkaran emiş borusunun bir parçasıdır.
Birinciden sonuncu silindire kadar sadece silindir hızları
artmaz, fakat aynı zamanda silindir üzerindeki garnitür telleri gittikçe incelir.
Şekil 57 – Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici
Böylece hem enine ve hem de boyuna çok homojen elyaf
tabakaları oluşur. Ayarlanabilir kanal derinliği üretime ve
elyaf tipine bağlı olarak istenilen vatka ağırlığını belirler.
Materyal delikli bir silindir (2) (ikinci toz alma kademesi)
ve düz bir silindirle ileriye doğru taşınır. Makina otomatik
vatka alıcı ile donatılmıştır, dolayısıyla, hassas temizleyici
çalışmaya başladığı zaman manual bir müdehale gerekmez.
Besleme kanalı (3) ve açıcı silindir (5) işlenen materyale
programlanmıştır. Besleme silindiri materyali açıcı silindire
besler. Materyalin gereksinimlerine göre farklı versiyonları olan açıcı silindir materyali alır. İplikçi, açıcı silindirin
hızını amacına ve işlediği hammaddeye göre VarioSet kullanarak ayarlar. Taraklama segmentlerinden yapılmış bir
ızgara (4) ve bıçaklar temizleme yüzeylerine şekil verir ve
yabancı maddeleri çıkarır. Bıçaklar üzerindeki taraklama
segmentleri açma derecesini ve ve dolayısıyla açılma derecesini arttırır. Teknisyen bir kez daha VarioSet’i kullanarak,
amaçlarına ve hammaddeye bağlı olarak ızgara üzerindeki
bıçakları ayarlar.
Şekil 58 – CLEANOMAT CL-C 1
35
36
1.4.7.2. Tarak makinasının Rieter AEROfeed
ile beslenmesi
1
2
7
3
8
1.4.7. “Tarak besleme” makinaları
9
4
5
Tarak makinalarında besleme materyalinin homojen olması,
taraktan tarağa üniform ve uzun bir periyotta sabit kalması
son derece önemlidir. Pek çok modern tesiste pnömatik tutam
besleme sistemleri ile bu gereksinimin karşılanması çok kolay
değildir. Genellikle, bu problemin çözülmesi için, belli bir
dereceye kadar tasarım desteği gereklidir. Her sıyrılan vatkanın sabit ağırlık bakımından kontrol edilmesi nedeniyle ve
dolayısı ile endirek olarak düzgün vatka sağlandığı için bu bağlamda vatka besleme daha az problemlidir. Sıyırıcının belirtilmesi gereken iki avantajı daha vardır: Bunlar üniversal olarak
uygulanabilir ve çok sayıda karışımla çalışmaya olanak verirler. Tutam besleme sistemi ile karşılaştırıldığında, belirtilmesi
gereken husus, bu sistemin daha az ekonomik olmasıdır. Tarak
makinaları ile ilgili bölümde topak besleme sistemleri detaylı
olarak tartışlacağı için burada kısaca bahsedilmiştir.
6
p oo
n
a
m
Şekil 61 – Rieter AEROfeed (1967)
cc
bb
cc
dd
ee
ff
gg
Şekil 62 – Trützschler hallaç hattı
a-k besleme; m-p vatka formu verme g; „a“ iki toz kafesi
11
11
1 Harman hallaçtan materyal besleme
2 Kondenser
3 Ayarlı klapalarla haznenin doldurulması
4 Oluklu silindirler ve pedallı besleme silindiri
5 Kirschner dövücü
6 Servo motorlu hidrolik dişli
7 Kapalı devre kanalda materyal geri besleme
8 Fazla materyal
9 Besleme silindirine dönüş
10 Materyal çıkışı
11 Dövücü motoru
aa
k
10
10
1.4.7.3. Hallaç makinası
Harman hallaç makinalarının diğer fonksiyonlarının yanısıra hallaç makinası, tarak makinasına materyal beslemek
için, vatkaya form verir. Önceleri, bu makinaların pek çoğu
çift hallaçlıydı, bunların iki dövücü pozisyonu ve iki çift
delikli tamburu vardı. Son yıllarda üretilmekte olan makinaların hemen hepsi özellikle tek hallaçlıdır: bunların sadece
tek bir vurucu pozisyonu (Kirschner dövücüsü) ve sadece
tek bir çift delikli tamburu veya tek bir tamburu vardır.
VATKA AĞIRLIĞI
Vatka aparatı ile bağlantılı bir vatka ağırlık tertibatı ayarlanan bir değerden olan herhangi bir sapmayı saptar. Sonuç
yazıcının rulo şeridine kaydedilir. Sapma, eşzamanlı olarak,
bir sinyal şeklinde de verilir. Sapma önceden ayarlanmış
değeri aşacak olursa tartı aleti, vatkanın birim uzunluğunun
ağırlığını regüle eden servomotorun değişken hızlı şanzımanına bir sinyal gönderir.
UNIstore A 78 harman hallaç dairesinde, depo, toz çıkarma
ve besleme makinası olarak kullanılır. Asıl amacı, sorunsuz
harman hallaç çalışmasını garanti etmek için materyale ara
depo görevi yapmaktadır. Uzun borulama mesafeleri genellikle prosesin düzgün çalışmasını engeller ve bu nedenle
çoğu zaman ara depolama gereklidir. Harmanlı açıcının
ekonomik, teknik veya teknolojik nedenlerden ötürü uygun
olmadığı durumlarda A 78 kullanılır. A 78’e entegre edilen
bir örgü elek filtre, transport havasını çıkarır ve etkin bir
toz çıkarma işlemini gerçekleştirir. Besleme ve açma ünitesinin yapısı zedelemeden açmayı garanti eder.
1.4.8. Toz çıkarma
İnce çepel, yabancı maddeler ve elyaf parçacıklarının
(tozun) çıkarılması aşağıda belirtildiği gibi yapılır:
• tozun havaya verilmesi, örneğin materyal tekrar tekrar
döndürülür ve daha sonra tozla bulaşmış hava çıkarılır;
• Parçacıklar liflerden emilerek veya sıyrılarak temizlenir.
1.4.7.4. Rieter UNIstore A 78 besleme makinası
İkinci durumda liflerin taşınmadığından emin olunmalıdır;
lif tutucu bir tetibata gereksinim vardır. Tozun havaya verilmesi, hammaddenin yuvarlandığı, dövüldüğü veya savrulduğu yerlerde olur.
Günümüzde bu tür pozisyonlardaki hava emilerek uzaklaştırılmaktadır. Ancak, bu düzenlemelerde, materyalden
sadece tozun uzaklaştırılması önemli değildir. Pek çok
ülkede havadaki azami toz miktarı ile ilgili kanunun kabul
edilmesinden beri işletmedeki tozsuz bir çalışma ortamı
hala çok büyük bir önem taşımaktadır.
1
7
5
6
2
6
4
3
1
2
3
4
Materyal girişi
Materyal çıkışı
Açıcı silindirler
Besleme silindirleri
5 Hava çıkışı için delikli metal plaka
6 Materyal yüksekliğini ölçmek için fotosel
7 Ekzos havası çıkışı
İkinci metod ile, çalışma ortamının çevre şartları önemli
değildir, sadece rahatsız edici parçacıkların çıkarılması
istenir. Bununla birlikte, eğer materyal hava ile taşınacaksa
toz çıkarma her zaman bir etki olarak ortaya çıkmaktadır.
Bu işlem kanalın sonunda örneğin, liflerin transport havasında ayrıldığı yerde meydana gelir. Aşağıda açıklananlar
doğrudan veya dolaylı olarak toz çıkarmada kullanılır.
• delikli tambur (taraklama silindirinden sonra delikli
bir tamburun hızla döndürülmesi materyaldeki tozun
%50’ni uzaklaştırır);
• dönmeyen delikli yüzeyler (Rieter and Trützschler);
• dönen delikli kayışlar;
• sabit taraklar.
Ayrıca, pnömatik transportun kendisinin de, transport
sırasında daima toz çıktığı için, azımsanmayacak bir etkisi
vardır. Aşağıdaki bölümde, basit bir donanım ve tüm diğerlerine örnek olarak bir makinanın (toz almak için) açıklanması yapılmıştır.
37
38
1.4.8.2. Rieter toz uzaklaştırıcı (toz emici)
Burada tutamlar plakayı aşağıya kanalın (4) ucuna doğru
kaydırır ve toz çıkarıldıktan sonra emiş kısmına geçerler.
Bu ekipman (Şekil 63) pnömatik transport sisteminin bir
parçasıdır. Kanal sistemi içine delikleri olan bir boru içeren odacık yerleştirilmiştir. Materyal resimde gösterildiği
gibi 1. kısımdan 2. kısma geçerken özel bir fan 3. kısımdan
havayı çeker ve tozu transport kanalından uzaklaştırır. Lif
tutamları kanal sistemi içerisinde hava akımı ile kuvvetli bir
şekilde “yıkanması” nedeniyle, en küçük toz parçacıkarı bile
mükemmel bir şekilde ayrılır ve sonuçta tozlar uzaklaştırılır.
1
2
1.5. Kolay kullanılan yüksek performanslı makinalar
1.5.1. Talepler
Önceki bölümlerde ele alınan konular modern yüksek performanslı bir harman hallaç hattının başlıca teknolojik
talepleri ile ilgiliydi ancak, diğer bir husus gittikçe daha
önemli hale gelmektedir: makinaların her yerde kolay kullanımı. Detaylı olarak bunun anlamı:
• basit, zamandan tasarruf sağlayan ayarlama;
• esnek ayarlar, diğer bir deyişle her türlü gereksinime
uygun ayarlar;
• tekrarlanabilir ayarlar;
• kalıcı ayarlar; yani, ayarların makinalar tarafından
hiç bir şekilde değiştirilmemesi.
3
3
Şekil 63 – Transport kanalında toz çıkışı
1.4.8.3. Trützschler “DUSTEX” toz alma makinası
Bu bakımdan, her şeyden önce, güvenilirlik ve işlemsel
güvenlik son derece önemlidir. Bu çeşit bir sistem UNIclean
B 12 ve UNIflex B 60 makinalarının bir bileşeni olan Rieter
VarioSet ile açıklanacaktır.
1.5.2. Rieter VarioSet
2
3
Temizleme yoğunluğu
1,0
X
1
H
5
4
1
2
3
4
Bu fan materyali CLEANOMAT temizleyiciden emer
Dağıtıcı klapalar tutamları 1.6 m’lik çalışma genişliği boyunca dağıtır
Toz alma randımanı tutamların delikli plaka yüzeyine itilmesi ile sağlanır
Materyal emiş sistemine düşer ve değişken hızlı fan’la
tarak makinalarına taşınır
5 Ayrılan toz sürekli olarak dışarı atılır.
Şekil 64 – Trützschler DUSTEX
Bu makina materyalin beslendiği (1/2) ve materyalin bırakıldığı (4) delikli plakalı büyük bir hazneden ibarettir. Hazne
içindeki materyal tutamları delikli plakaya (3) doğru üflenir.
A
Z
0,0
1
10
Nispi telef miktarı [%]
Şekil 65 – VarioSet temizleme alanı
Belirtilen her iki makinada da tüm performans ve işlemsel
değişiklikler, makinanın çalışması sırasında, makinayı durdurmadan, makinanın dışından elektronik olarak çok kolay
bir şekilde yapılabilir.
Örnek:
Hindistan pamuğu: 1 1/8 inch, çepel % 2.2
Telef [%]
5
4
-den/kadar
A ayarı
A X
A Z
A H
Telef miktarı
0.62
0.80
0.65
1.08
3
90
Çepel [%]
2
İyi lifler [miktar]
İyi lifler [%]
1
Çepel/elyaf oranı
0
A
B
C
Telef parçacıkları
D
E
Ayar
F
G
H
0,8
G
EFD
0,4
B
EF
C
A
0
5
3.6:1
33
2:1
0.55
34
2:1
1.6. Materyalin taşınması
1.6.1. Taşınma ihtiyacı
0,2
1
9:1
21.5
0.32
66
UNIclean B 12 ile ilgili örnekten de açıkça görülebileceği
gibi, yatay yönde bir değişiklik (A’dan Z’ye, ızgaranın açılması) dikey yöndeki değişikliğe göre (A’dan X’e, silindir
devrinin artması) çok daha fazla lif kaybı ile sonuçlanır.
Ekranda, tüm temizleme alanında (A/X/Z/H karesi) istenilen çalışma ayarını seçmek mümkündür: bakınız Şekil 65.
Temizleme yoğunluğu
0,6
10
0.22
67
H
Lifler
1,0
0.07
78.5
10
Nispi telef miktarı [%]
Şekil 66 –Pratik örnekler ve telef kompozisyonuna olan etkileri
Bu amaçla makinanın bir tarafında kolayca anlaşılabilir ve
belirgin biçimde düzenlenmiş bir ekran vardır. Bu ekran
VarioSet (Şekil 65) olarak isimlendirilen özel bir ayar düzeneği içermektedir. Bu, işletim personeline, temizleme derecesini ve temizleme şiddetini (kaçınılmaz elyaf kaybını belirli
miktarda azaltmak için) hammaddeye ve işletme gereksinimlerine göre tam olarak ayarlama olanağı verir. Tüm bunların gerçekleşmesi için, makinanın bir tarafındaki bir kaç
tuşa basmak yeterlidir. Çeşitli ayar konumları, örneğin 1 - 10
arasında temizleme derecesi (buradaki örnekte A-Z arasına
işaretlenmiştir) ve 0.0 - 1.0 arasında temizleme randımanı
(burada A - X arasında işaretlenmiştir) ekranda sabitlenebilir.
Harman hallaç tesisleri belli bir sıraya göre dizilmiş bir kaç
makinadan oluşur. Proses sırasında materyal bir makinadan bir sonrakine iletilmelidir. Önceleri bu işlem elle yapıyordu, ancak günümüzde, mekanik veya pnömatik olarak
yapılmaktadır, yani iletim aracı olarak hava kullanılmaktadır. Mekanik taşıma sadece makina içinde taşıma ile sınırlıdır; makina dışındaki taşıma günümüzde pnömatik olarak
gerçekleştirilmektedir.
1.6.2. Mekanik taşıma ekipmanları
Bu ekipmanlar taşıma bantları, hasırlar ve çivili hasırlardan
oluşmaktadır.
VarioSet:
A’dan X’ye, Z’den H’ye ayarlar değiştiğinde çepel ve iyi elyaf
çıkartma derecesi de değişir.
Şekil 67 – Georg Koinzer hasırı
39
40
Bu ekipmanlar karıştırıcı haznelerde taşıma bantları olarak
ve açıcılarda ve kasalı besleyicilerde yatay taşıyıcılar olarak
kulanılmaktadır. Zaman zaman materyalin bu taşıyıcılardan
kayıp düşme gibi dezavantajları vardır.
Formülde L hava miktarı; A kanalın m2 olarak enine kesiti;
v, m/saniye olarak havanın hızıdır. Kanal havayı materyalden ayıracak bir tertibat ile sonlandırılmalıdır.
1.6.3.2. Havanın ve materyalin ayrılması
Şekil 68 – Habasit taşıma bandı
Bu amaçla diğerlerine göre çok daha fazla kullanılan donanım delikli tamburdur (Şekil 69). Bu, çeşitli makinalarda ve
parçalarda kullanılır, genellikle emiş kutuları olarak isimlendirilir (kondenserler).
Kısmi bir vakum tambur içinde dolayısıyla kanalda, tamburun bir uçundaki fan ile oluşturulur. Hava ve materyal tambura doğru akar. Hava tamburun deliklerinden geçirilmekle
beraber, daha sonra temizlenmek için filtrelerden de geçirilir, elyaf tutamları dönen tamburun yüzeyinde kalır ve onunla
birlikte taşınır. Alt kısımda, tambur yüzeyinde kısmi vakum
engellenmiştir. Dolayısıyla lif tutamları emiş ile yüzeyde kalmaz ve siloya düşer. Hava ve materyali ayıran diğer bir donanım, materyalin silonun arka duvarındaki alüminyum lamellerden aşağıya doğru kayarken taşıma havasının kanallardan
çıktığı, Rieter UNIflex’in kanallı silosudur (Şekil 57).
Taşıma etkisi genellikle hasırlar üzerinde daha iyidir
(Şekil 67). Bunlar genellikle yatay besleme hasırları olarak ve
makina içinde kısa taşıma bantları olarak kullanılmaktadır. Bu
bantlar sonsuzdur ve birbirlerine yakın olarak yerleştirilmiş
kayışların sert tahta enine bağlantılara vidalanması veya perçinlenmesi ile meydana gelirler. Günümüz taşıma bantlarında
artık enine bağlantılar kullanılmamaktadır (Şekil 68). Kayışlar
elyaf içermeyen farklı tabakalardan oluşmaktadır. Bantlar
eşzamanlı olarak kayış gerginliği de sağlayan miller tarafından
tahriklenmektedir. Bunların sevk hızları genellikle çok düşüktür. Eğik hasırlar veya çivili hasırlar (Şekil 13) aynı yapıdadırlar ve aynı şekilde tahrik edilirler. Ancak, enine bağlantılara
çelik çiviler tespitlenmiştir, böylece hammadde yukarı doğru
taşınabilir. Eğik hasırlar 100 m/dak.’ya kadar olan hızlarda
çalışırlar. Bunlar genellikle düzeltici silindirlerle etkileşime
girerler ve dolayısıyla açıcı donanımlar gibi fonksiyon yaparlar.
Şekil 69 – Hava ve materyalin ayrılması
1.6.3. Pnömatik taşıma
1.6.3.1. Temel prensibi
1.7. Materyal akışının kontrolü
Hava, doğal olarak çok iyi bir taşıma ortamı değildir. Çok büyük
miktarlardaki materyali havada yüzer pozisyonda taşımak
için çok yüksek hızlarda hareket ettirilmeleri gerekir. Havanın
kanalda türbülans oluşturarak akması, diğer bir deyişle girdap
oluşturması sebebiyle havanın kendisi de bir dezavantaj oluşturur. Liflerin bu girdaba maruz kalmaları sonucu lifler kanalda
birbirlerine karışır ve sonuçta nepsler meydana gelir. Havanın
hareketi için kapalı bir kanala (genel olarak bir boru) ve kanalın bir ucunda kısmi vakum oluşturacak bir kaynağa (bir fan)
ihtiyaç vardır. Havanın hızı en az 10 m/saniye olmalıdr. 12 15 m/saniye daha iyidir; havanın hızı hiçbir zaman 20 - 24 m/
saniyeyi geçmemelidir. Belirli bir hava hızındaki gerekli hava
miktarı aşağıdaki formül yardımı ile hesaplanabilir.
L (m3/s) = A × v
Yukarıda da açıklandığı gibi, harman hallaç hattı ayrı makinaların bir dizimidir, her makinanın önceki makinadan belli
zaman biriminde belli miktarda materyal alması ve aynı
miktarda materyali bir sonrakine aktarması gerekir. Yeterli
materyal akışından emin olmak için, makinalar birbirine
adapte olmalıdır. Dolayısıyla her makina sonraki makinanın
gereksiniminden biraz daha fazla materyal üretir. Her bir
makina aşırı kapasiteye sahip olması nedeniyle, bir kontrol
sistemi doğru üretim miktarının sağlanmasını garanti etmelidir. Bunun için kesikli çalışma ve sürekli çalışma olmak
üzere iki temel prensip kullanılır. Hazneli besleyicilerde,
örneğin, konveyor (1, Şekil 70), bir algılayıcı kol (a) ileriye
doğru itilip taşıma bandına (1) temas edip onu durduruncaya kadar, hazneye materyal beslemeye devam eder.
Hava
Materyal
değişen hızları ile gerçekleştirilen sürekli üretimde, makinaların üretim hızları birbirlerine çok daha benzer şekilde ayarlanabilir. Bu makinalar hemen hemen sürekli ve durmadan
çalışırlar. Hassas bir kontrol tertibatı her bir makinanın üretim hızlarını ayarlayarak materyal beslemenin devamlılığını
sağlar. Kesikli üretimde, üretimde oldukları zaman, makinalar aynı hızda ve aynı üretim hızında çalışırlar. Materyalin
işlenmesi her zaman sabit kalır. Bunun anlamı sadece iki
işlem seviyesi olması nedeniyle (tam açık veya kapalı)materyalin her zaman aynı şartlarda işlenmesi demektir. Sürekli
çalışmada ise, hammaddenin işlenmesinin olası değişken
yoğunluğu ile, sürekli yavaşlama veya hızlanma vardır.
Trützschler tarafından sağlanan veriler hiç bir negatif etkinin olmadığını, üretim hızlarında sağlanan varyasyonların
±%20 ‘yi aşmadığını işaret etmektedir. Kesikli çalışmanın
dezavantajı çıkan materyalin yanlış kullanımında yatmaktadır. Makinalar genellikle zamanın %50’sinde çalışmazlar,
verimli periyotlarında, iplikçilerin hesapladığı şekilde örneğin 300 kg/saat üretim yapmazlar; bunun yerine bu makinalar fiili olarak 600 kg/saat üretim hızıyla materyali işlerler.
Makinanın yüklenmesinin çok fazla olması, zayıf bir temizleme etkisine sebep olabilir. Bu nedenle, İşletmede, – ve bu
çok önemli- tesisi regüle etmek için bir girişimde bulunulmalıdır, böylece ayrı makinaların verimli zamanları çok yüksek
olur ve sadece bir kaç verimsiz periyot meydana gelir.
R
b
a
1
Şekil 70 –Materyalin hazneli besleyiciye düzenli beslenmesi
Aynı şekilde, rezerve haznenin dolumu sırasında (R), materyal sütunu tarafından oluşturulan basınç o denli artar ki
sonunda algılayıcı kol (b) aşağıya bastırılır; bu önceki makinanın durmasına sebep olur. Materyal sütunu konveyor (1)
tarafından alındığında, algılayıcı kol yükselir, önceki makina
çalışmaya başlar ve rezerve silo tekrar doldurulur. Ne yazık
ki, pratikte ayrı makinaların fiili çalışma süreleri genellikle
çalışma zamanının sadece %50’sidir ve çalışma zamanının geri kalan kısmı verimsizdir. Diğer taraftan, makinaların
1.7.2. Kesikli çalışmada optik ayarlama sistemi
(Örnek: Marzoli yatay temizleyici)
1
3
2
1 Bakım gerektirmeyen değişken hızlı motor
2 Temel dönüş hızı ve hedef değer için ayar
3 Bsınç dönüştürücü
Şekil 71 – Trützschler CONTIFEED
41
42
Dört optik izleme tertibatı (Şekil 72) makinanın dolum silosuna, taşıma bandına ve karıştırma odasına yerleştirilmiştir.
1
33
2
44
55
55
66
Şekil 72 – Optik regülsyon
Eğer materyal kolonu fotosel seviyesinin altına düşecek
olursa, önceki makina çalışmaya başlar ve materyal besler.
Silo dolup fotoselin (1) ışık huzmesi materyal ile engellendiğinde, makina tekrar durur. Fotosel (1) aynı zamanda
aşırı dolum emniyet izleyicisidir. Fotosel (3) karıştırma
haznesindeki materyal miktarını izler ve konveyor bandının
(6) çalışmasını ve silonun besleme silindirini kontrol eder.
Eğer besleme bandı (5) üzerinde materyal kalmamış ise
fotosel (4) alarmı tetikler.
1.7.3. Sürekli çalışma
Şekil 73 – UNIcommand kontrol sistemi
Bir tasarım olarak, bu, harman hallaç dairesinde yeni değildir; uzun süredir hallaçta dövücüye materyal besleme kullanılmaktadır. Yeni olan, komple harman hallaç hattının sürekli
olarak çalışması ve ayarlamanın elektronik olarak yapılmasıdır. Trützschler tarafından geliştirilen bu donanım kısaca açıklanacaktır (Bakınız Şekil 71). Tüm ayrı makinaların birleştiği
merkezi ayarlama ünitesi, “CONTIFEED” dir. Bu, tarak makinasının tako jenaratöründen analog bir sinyal alır; anlık materyal
talebi bu sinyalden sürekli olarak hesaplanır. Talebe göre, bir
mikro işlemci talebe uygun olarak gerekli üretim için tüm tahriklerin temel hızlarını belirler ve tahrikler buna uygun olarak
kontrol edilir. İkinci bir sinyal, sonraki makinanın depolama
ünitesi içeriğinden türetilen bu temel hız sinyaline birleştirilir.
Bu yolla, sonraki makinalar ayrı kontrol devreleri ile birleştirilmiştir. Oldukça önemli başlangıç giderlerini temsil eden hız
programları, üretim miktarları ve yerleştirme öncelikle elle
gerçekleştirilir. Dengeli bir çalışma gerçekleştirildikten sonra,
bu bilgiler “CONTIFEED’e” aktarılır ve orada muhafaza edilir.
1.7.4. Rieter UNIcommand
Daha önce de belirtildiği gibi, harman hallaç hattı çok sayıda
makinadan oluşan bir dizindir. Bu makinalar çalışmaları sırasında, çok iyi koordine edilmelidir, dolayısıyla, ayrı makinaların, makina gruplarının, ve komple harman hallaç hattının
izlenmesi ve kontrolü için güvenilir bir sistemi gerektirirler.
UNIcommand elektronik esaslı çalışır, PLC (programlanabilir
mantık) ve PC ile harman hallaç hattının yanındaki bir merkezi
kontrol ünitesinin ve opsiyonel bir seçenek olarak, bunlara
ilave şefin odasındaki ek bir bilgisayarın kombinasyonudur.
Sistemi kullanmak için bilgisayar veya yazılım (program) bilgisi gerekmez. Her yerde olduğu gibi, Rieter’in standardize
edilmiş bir panel kullanılır. Lisan gerektirmeyen renkli grafik
gösterim ve dokunmatik ekranlar gösterim için seçilmiştir. Ana
fonksiyonel ve işlemsel gereksinimler aşağıda belirtilmiştir:
• Açma/ kapama;
• Tüm sistem komponenetlerinin çalışma durumlarının
gösterilmesi;
• Proses sırasının basit bir şekilde değiştirilmesi, örneğin
birden ikiye veya üçlü karışım işlemi;
• Vardiya programına göre otomatik vardiya değiştirme;
• Arıza alarm göstergesi;
• Çalışma modunu değiştirmek ve ayar için makinanın
uzaktan kontrolü.
1.8.1.2. Elektronik metal ayırıcılar
Materyal açıcı makinadan, örneğin Blendomat’tan
(Şekil 75, 1) beslenir. Sonraki donanım, karıştırma makinasının önündeki normal bir fandır, emerek (5) materyali
çıkarır. Kıvılcım sensörü (2) için yanan materyali ve metal
dedektörü (3) her çeşit metalı saptar. Her iki durumda da
aktif çalışma klapası (4) dedektörden gelen bir sinyalle
açılır ve materyali bir yangın söndürme tertibatı (7) ve
hazneyi izleyen bir sıcaklık sensörü(8) ile donatılmış telef
toplama haznesine besler (Şekil 75).
1
5
2
Kullanıcı arabirimi makina üzerindeki ile tamamen aynıdır.
1.8. Hasar önleme ve yangından korunma
1.8.1. Metal saptama
1.8.1.1. Mıknatıslı metal ayırıcılar
3
4
7
8
66
Şekil 75 – Elektronik metal ayırıcı (Trützschler)
Şekil 74 – Mıknatıslı ayırıcı (Marzoli)
Mıknatıslar yıllardır kanal içinde veya makinaların özel
kısımlarında demir materyal parçacıklarını çıkarmak için
kullanılmaktadır. Donanımın en etkin şekli, besleme kanalında iki çarpma yüzeyinde sürekli mıknatıs özelliğine sahip
bükülü diz formudur. Lif tutamları mıknatıslara karşı tahriklendiğinde, demir parçacıkları tutulur ve zaman zaman
çıkarılabilir. Mıknatıslı ayırıcılar sadece mıknatıslanabilir
metal parçacıklarını çıkarabildiklerinden ve diğerlerinin geçmesine izin verdiklerinden sadece kısmi bir çözüm sağlarlar.
Tüm diğer parçacıkların çıkarılması için de elektronik ayırıcılar gereklidir.
1.8.1.3. ComboShield (Rieter)
Bir kıvılcım dedektörü, bir metal dedektörü ve ayırma
cihazından oluşur ve bir taşıma kanalı içine yerleştirilmiştir (Şekil 76). kıvılcım dedektörü bir kıvılcım veya yanan
materyali saptar saptamaz hızla klapayı döndürür. Materyal
tercihen harman hallaç dairesinin dışındaki hazneye düşer.
Eş zamanlı olarak bir alarm verilir ve harman hallaç hattı ile
filtre tertibatı devre dışı kalır.
Dönen klapa hat tekrar çalışmaya başlayıncaya kadar
ayırma durumunda kalır. Bu donanımın metalik materyali
saptamak gibi ikinci bir işlevi vardır. Eğer metalik bir parça
saptanacak olursa, klapa hızla döner ve yabancı madde
hazneye çıkartılır. Belli bir süre sonra klapa geriye normal
pozisyonuna gelir. Kıvılcım saptamanın tersine harman hallaç hattı çalışır vaziyette kalır.
43
44
Yangın algılayıcı
Metal saptayıcı
Hızlı ayırma klapası
Yanmaz depo
Balya açıcı
Combo shield
Temizleyici
Karıştırma makinası
Şekil 76 – ComboShield (Rieter)
1.9. Telef yönetimi
1.9.1. Hammadde kullanım ekonomisi
İplik maliyetlerinin yarısından fazlasını hammadde maliyetleri oluşturur. Hammadde fiyatlarının gelecekte yükselmesi
beklendiğinden bu konuda pek fazla bir şey yapılabileceği
beklenemez. Bu nedenle, iplikçiler hammaddeden giderek
artan oranda yararlanma yollarını arayacaklardır. Hiç şüphesiz, olası yollardan birisi liflerin teleften geri kazanılmasıdır.
Harman hallaç ve tarak döküntülerinin ortalama %50’si iyi
diğer bir deyişle kullanılabilir liflerden oluşmaktadır. Bu liflerin geri kazanılması zor değildir ve aşağıda da gösterildiği
gibi çok genel olarak küçük bir iplik işletmesi için gerçekleştirilen hammadde tasarrufu son derece önemlidir:
Ana hammadde
Harman
hallaç,
Tarak
dairesi
Ana ürün
İlk telef
İkinci ürün
Geri dönüşüm tesisi
İkinci hammadde
Yabancı madde oranı
İkincil telef
Elyaf oranı
Şekil 77 – Hammadde ve telef için materyal akış diyagramı
1.9.2. Telef materyalinin miktarı
Bir yılda işlenen hammadde miktarı
10 000 t
Harman hallaç ve tarak dairesinden çıkan toplam telef
800 t
Geri kazanılabilir telef
360 t
Bir kg hammadde fiyatı (ABDS$)
1.32
Yıllık hammadde tasarrufu (ABD$)
475 000
Telef liflerinin geri kazanılması ile harman hallaç ve tarak
makinalarında bu liflerin ayrılmasının göreceli olarak önemsiz hale gelmesi nedeniyle, bu gibi geri kazanım tesislerinin bir avantajı, harman hallaç makinalarında bir dereceye
kadar daha yüksek temizlemenin yapılabilmesidir.
Diyagramda telef miktarına önem verilmesine rağmen,
burada beklenilen miktarın göreceli olarak az olduğu açıktır. Birincil telefte ortalama %6-8’lik telef miktarının %50’si
kullanılabilir nitelikte lif ve %50’si yabancı madde olarak
beklenmektedir. Kullanılabilir nitelikteki liflerin yaklaşık
%90’nı ikincil hammadde olarak ayrılabilir ve bunun içinde
hala %6 oranında çepel bulunur. Bu çeşit ikincil hammadde
aynı karışıma kaliteyi etkilemeksizin %2.5 oranında karıştırılabilir. %5 oranında katılması durumunda kalitedeki değişiklik zor fark edilir.
Karışıma mümkün olduğunca %5’ten fazla miktarda geri
kazanılmış lif katılmamalıdır (ring ipliği için).
Harman hallaçtan gelen telef: B 12 / B 60
Tarak brizörü
Şerit
telef
B 25 Telef açıcı
UNImix B 7/3 R
Tarak
makinası
UNIclean B 12
UNIclean B 12
UNImix B 7/3 R
UNImix B 70
UNIflex B 60
UNIfloc A 11
Şekil 78 – Rieter entegre geri kazanım tesisi
1.9.3. İplikhane teleflerinin sınıflandırılması
Bir iplikhanede aşağıda belirtilen telefler önemli miktarlarda üretilir:
• doğrudan kullanılabilen telefler;
• kirli telef; ve
• toz ve uçuntu.
Birinci gruba düşen telef materyalleri herhangi bir zorlama
olmaksızın toplanabilirler ve hep aynı miktarlarda harman hallaç hattına beslenirler. Diğer iki grup, bu gruptaki telef materyalinin işletme personeli için rahatsız edici olması sebebiyle
kolaylıkla işlenilmez. Bu nedenle, modern iplikhanelerde, telef
materyal şimdi pnömatik olarak çıkarılmaktadır. Toplama ve
taşıma ortamı aracı olarak özellikle hava kullanılmaktadır.
1.9.4. Telefin geri kazanılması
1.9.4.1. Yeniden kullanılabilir telefler için geri kazanım
tesisi
1.9.4.2. Kirli telefin geri kazanılması
Harman hallaç /tarak bölümü, üretim 500 kg/saat
Pres
1A
4
UNIclean B 12
3
B 25 – telef açıcı
UNImix B 70
2
UNIflex B 60
Yukarıda da belirtildiği gibi, aynı işletmede önemli miktarda
telef normal harman hallaç hattında doğrudan balya açıcıya
(telef açıcı) beslenerek yeniden kullanılabilir. Bunun yanısıra rotor iplikçilikte teleften kazanılan kullanılabilir nitelikteki liflerin eğrilmesi veya telefin normal hammaddeye ilave
edilmesi yaygındır. Bu durumda telef miktarı daha fazla
olduğundan karıştırma işlemi tek bir telef açıcıda yapılamaz;
(Şekil 79) da gösterilen komple bir besleme tesisi gereklidir.
Kirli teleflerin, kullanılmadan önce (%30-40 iyi lif) özel bir
telef geri kazanım tesisinden geçmesi gerekir.
Karıştıcı açıcı
B 33 R / A 21
1
UNIclean B 12
Card C 60
tarak makinası
Card C 60
tarak makinası
Card C 60
tarak makinası
Şekil 79 – Rieter geri kazanım tesisi
Telef emme
borusu
45
Harman hallaç tesisinde çeşitli süreçlerde tekstil amacıyla kullanılamayacak çeşitli telef materyalleri oluşmaktadır, örneğin:
• geri dönüşümden sonra geriye kalan kaba kir;
• ilk (ön) filtreden geri gelen uçuntu;
• ince (hassas) filtreden gelen toz.
hammadde hemen karışıma sokulmayıp bir balya presinde
preslenecekse kesikli (off line) modda kullanılabilir.
1.9.4.3. Tüm telef çeşitleri için geri kazanım tesisi
Hemen hemen tüm harman hallaç makinası üreticileri ve
diğer bazı üreticiler, günümüzde geri kazanım tesisleri üretmektedirler. LUWA ile birlikte Rieter’in üretmiş olduğu tesis
(Şekil 80) örnek olarak açıklanmıştır. Ana telef materyali
pnömatik olarak kondenser vasıtasıyla B 34 karıştırıcı açıcıya beslenir, UNIclean B12’de ön temizlemeye tabi tutulur, A 21 kondenserinde tozu uzaklaştırılır ve B 51R hassas
temizleyicide temizlenir. Taşıma havası daima materyalden
ayrılır ve ön filtreye beslenir. İyi lifler balya presine beslenir. Geri kazanım makinasından ve ön filtreden gelen ikincil
telefler kirli telef için balya presine beslenir. Harman hallaç
dairesindeki geri kazım tesislerinde hep aynı tip makinalar
olduğu için kullanımları işçiler için sorun yaratmamaktadır.
Kirli telefler büyük miktarda yabancı madde ve az miktarda
liften oluşur. Bu lifler farklı geri kazanım tesislerinde geri
kazanılabilir.
Örneğin, Rieter tesislerinde (bakınız Şekil 79), harman
halaç makinalarından ve tarak makinalarında telef geri
kazanım ekipmanının (1) UNIclean B 12 temizleyicisi
vasıtasıyla doğrudan harmanlı balya açıcıya (2) emilir.
Harmanlı balya açıcı temizlenmiş materyali sürekli olarak geriye harman hallaç hattına (3) besler. Eğer kirli telef
karışmış ise, temizleyici harmanlı balya açıcı (2) ve harman
hallaç hattında besleme noktası arasına ilave bir UNIflex
B 60 temizleyici yerleştirilmelidir. Bu tesis eğer ikincil
RPF
46
ss
Rieter Geri Kazanım Tesisi
R
R
B 34
B 12
A 21
R
B 51R
R
ws
ws
elle kontrol
edilen kapak
elle kontrol
edilen kapak
BP
BP
Konteyner
Kirli telef
Yedek
Elle besleme
ekipmanı
İyi lifler
(müşteri tarafından
sağlanır)
Yedek
İşaretler
Döner ön filtre
Yangın dedektörü & kıvılcım boşaltma ünitesi
Toz toplayıcı
Döner hava filtresi
Materyal alma fanı
Kapatma damperi
Radyal fan
Telef separatörü
Balya presi
Şekil 80 – Geri kazanım sistemi
ekipmanına bağlıdır. Çeşitli tipteki telefleri (penye telefi,
brizör döküntüsü, vb) birbirinden ayırmak için, her özel tip
için ayrı bir balya presi gereklidir. Bu çeşit presler Autefa,
Bisinger, vb temin edilebilir. Eğer sadece tek bir balya presi
varsa, her telef tipi için ayrı silo sağlanmalıdır. Normal bir
pamuk ipliği işletmesi için üç pres (veya silo) yeterli olur.
Periyodik veya fasılalı emiş için telef odacıkları (her defasında bir veya daha fazla) seçilir ve materyal preslere gönderilir, telefler örneğin önce tüm harman hallaç makinalarından gelen telefler preslenir. Otomatik olarak ikinci prese
geçildiğinde, emiş, örneğin şapka teleflerine kaydırılır ve
buradan materyal alınır. Eğer tesis fasılalı olarak çalışmayacaksa, bu durumda telef grubu için ekstra bir kanala ihtiyaç vardır. Her iki sistem de pratikte kullanılmaktadır.
1.9.4.4. Tüm iplik işletmesi için On-line geri
kazanım tesisi
Tesis edilmiş ekipman sürekli (on-line) veya kesikli (offline) çalışma için tasarlanmıştır. Sürekli çalışmada ikincil
hammadde birincil hammadde ile aynı miktarda karıştırılır
ve bu işlem sürekli olarak ve geri kazanımdan hemen sonra
gerçekleştirilir. Bu amaçla, geri kazanım tesisi materyali
balya açıcıya (örneğin telef açıcı) veya doğrudan harman
hallaç hattının toz alıcısına gönderir. Burada, geri kazanım tesisi harman hallacın entegre bir parçasıdır. Diğer
taraftan, kesikli çalışmada, ikincil hammadde geri kazanımdan sonra, önce preslenir ve daha sonra diğer balyalar
gibi harman hallaç tesisine beslenir. Bu sistemde, harman
hallaç makinalarının, tarakların ve penye makinalarının
tüm telef odacıkları emiş kanalları ile, materyali pnömatik
balya presine (veya silolara) sevk eden, merkezi bir emiş
1.9.5. Tozun ve uçuntunun uzaklaştırılması
1.9.5.1. Toz ve uçuntu problemi
Rieter plant bir örnek ile aşağıda kısaca açıklanmıştır.
a)
b)
B 12
c)
d)
C 60
C 60
B 70
C 60
C 60
B 60
C 60
1
2
3
Pres
Şekil 81 – Kirli telefin çıkarılması için uygun bir düzenek
Harman hallaç (a); Tarak makinaları (b); Cer makinaları (c); Penye dairesi (d); silolu boşaltma kısmı (1 - 3) ve balya presleri, veya yatay balya presli tesis.
47
Üfleme
FDA sürekli
Taraklama
FDA sürekli
Çekim
FDA sürekli
2 000 m3/h
2
4
Ön filtreleme
LDF
Şekil 83 – Telef çıkarma akış diyagramı
Torba veya briket
haline getirme
Şekil 82 – Filtreleme prensibinin diyagramı
Yeni binalardaki yeni tesislerde muhtemelen merkezi bir
filtre seçilecektir; daha eski tesis binalarında mevcut yer ve
salon yüksekliğinden dolayı ayrı filtreler kullanılabilir. Tozlu
hava yavaş dönen filtre tamburundan geçirilir (Şekil 83, 1).
Toz tabakası ve uçuntu, silindirler vasıtasıyla ayrılır ve tamburun altındaki arabaya düşerler. Hava iplikhane salonuna
geri verilmeden önce, tambur formundaki hassas bir filtreden
geçirilir (Şekil 83,2).
Şekil. 84 – Panel Ön filtre
Uçuntu, toz ve telefin tamamının uzaklaştırılması eşdeğer
enerji tüketimi ile birlikte yüksek hava sirkülasyonu gerektirir. Eş zamanlı olarak, havalandırma olarak isimlendirebileceğimiz ikinci bir yüksek sirkülasyon sistemine ihtiyaç
vardır. Şüphesiz, kendi havalandırma düzeneğine sahip
bağımsız olarak çalışan ve ilave olarak benzer yüksek hava
sirkülasyonlu ikinci bir havalandırma sistemli -klima tesisitelef çıkarma sistemini kurmak mümkündür. Fakat, bu iki
sistemi tek bir entegre ünite içinde birleştirmek ve telef
çıkarma sistemi için gerekli hava sirkülasyonunu havalandırma tesisinin hava sirkülasyonunun bir parçası olarak
kullanmak daha rasyonel ve daha ekonomiktir. Bu durumda
telef çıkarma tesisatı klima sistemine birleştirilmelidir.
Şekil 85 – Döner hassas filtre (LUWA)
SS
4
5
Hassas filtreleme
1.9.5.3. Merkezi filtre tertibatı
3
1
Yoğunlaştırma
Presleme
1 000 m3/h
2 500 m3/h
1.9.5.2. Tozun filtreden geçirilmesi
Emilerek tozun çıkarılması sırasında çok miktarda uçuntu
da taşındığı için genellikle iki filtre kademesi kullanılır. Bu
kademeler ilk filtreleme ve hassas filtreleme olarak isimlendirilirler. Bu işlemler ayrı filtrelerde veya merkezi bir filtrede gerçekleştirilir.
Döner hava filtresi
FDA sürekli
13 500 m3/h
RPF
Materyalin alt üst olması, yolunması vb. nedenlerden
dolayı genellikle çok miktarda toz çıkar. İşlem sırasında
emin olunması gereken en önemli husus, bu tozun liflerle
karışmaması ve aynı zamanda atmosfere dağılmamasıdır.
Günümüzde, cer makinalarına kadar hemen hemen tüm
makinalar mümkün olduğunca toz emme hatlarına bağlanmışlardır. Serbest kalan toz, havanın ayrılması ve tozun
uzaklaştırılması için, derhal bu emiş sistemine geçer.
26 900 m3/h
48
6
1. Döner ön filtre
2. Döner hava filtresi
3. Radyal fan
4. Material Handling Fan
5. Lif ayırıcı
6. Toz toplayıcı
1.9.6. Telefin elden çıkarılması (imha edilmesi)
Kirli telef materyalleri, elle taşıma gerekmeyecek şekilde
toplanır, balyalanır, paketlenir ve ortadan kaldırılır.
Balyalama ve paketleme için çeşitli olanaklar vardır:
Balya yoğunluğu [kg/m3]
Kondenserden geçirdikten sonra boşaltma
veya konteynerde presleme
100
Lif ayırıcıları yardımıyla çuvalara doldurma
(Kompaktör)
60 - 80
Tekrar kullanım
- Hafif balya presleri
- Ağır balya presleri
80 - 120
200 - 250
Briket preslerinde topak veya
briket formunda presleme
600 - 1 200
Balya pres sisteminin fonksiyonel açıklaması
(BPS, Şekil. 86):
• Tekstil telefi (materyal) genellikle pnömatik olarak doğrudan üretim tesisinden lif separatörlerine taşınır (1)
(ve kalitesine göre ayrılır).
• Lif veya telef separatörleri standart separatörler olarak
kullanılır. Esas olan tozlu havanın lif separatöründe filtreleme tesisine boşaltılmasıdır.
• Telef lif separatöründen (2) materyal silosuna (3)
boşaltılır.
• Boşaltma ünitesi (4) telefi materyal silosundan dahili
materyal taşıma sistemine nakleder(8).
• Daha sonra materyal telef ayırıcı WS(9) ile balya presine beslenir (11).
• Materyalin daha sonraki presleme işlemi balya presinde
gerçekleştirilir (12).
Telef konteynerlerde preslendiğinde veya balya veya briket
formuna getirildiğinde, taşıma ve nakliye basittir. Bu formda,
özellikle briket olarak, telef gübre olarak kullanılabilir veya
yakılabilir. Isıtma değeri yaklaşık 4 kWsaat/kilogramdır (karşılaştırma için, petrolün ısıtma değeri 12 kWsaat/kg’dır).
1
2
9
10
3
11
4
5
6
8
12
1. Üretimden gelen materyal
2. Lif separatörü FS
3. Materyal silosu
4. Boşaltma ünitesi
5. Boşaltma kanalı
6. Kapatma klapası
7. Temizleme havası kapatma
8. Taşıma hattı
Şekil 86 – Örnek: Pnömatik materyal taşımalı balya pres sistemi
9. Telef ayırıcı WS
10. Fan
11. Balya presi besleme haznesi
12. Balya presi
7
49
50
2. TARAK MAKİNASI
2.1. Özet
2.1.1. Giriş
Uzmanların iki özlü sözü- “Tarak makinası iplik fabrikalarının kalbidir.” ve “iyi taraklama eğirmenin yarısıdır” – eğirme
işleminde taraklamanın önemini belirtmektedir. Denkendorf,
Almanya’daki Araştırma Enstitüsünden Dr. Artzt’a göre taraklama işlemi:
• kalite;
• ve aynı zamanda verimlilik ile en yüksek korelasyonu
göstermekedir.
Yeni eğirme sistemleri düşünüldüğünde taraklama işleminin
önemi daha da fazladır. Tarak makinasının iplik kalitesine
etkisi işlemin kendisinin içerdiği karışık işlem serisinden ve
ekonomik temellerde yüksek üretim oranına erişme baskısından kaynaklanmaktadır. Üretim oranında artış ile kalitede azalma arasındaki ilişki sebebiyle hedeflenen yüksek
üretim oranı sorunlara sebep olmaktadır:
• performans yükseldikçe taraklama işlemi daha hassaslaşmaktadır;
• ve kalite üzerindeki olumsuz etkide artış olmaktadır.
Sebeplerden birisi hala 1770’li yıllardan kalma konsepte
göre ve 1850’lerden kalan bir makina tipi ile çalışıyor olmamızdır. Diğer yandan, 1965’den beri üretim hızları 5 kg/s
den 220 kg/s e ulaşmıştır ve bu artışı cer makinalarının
dışında başka hiçbir tekstil makinası yakalayamamıştır.
Tarak makinaları ile ilgilenirken günümüzde harman hallaç
ve tarak makinalarının birlikte homojen bir şekilde, ayrılamaz bir ünite olarak, birbirine tamamlamak üzere koordine edildiği unutulmamalıdır. Örneğin kolay temizlenebilir pamuk elyafı söz konusu olduğunda iş yükü çoğunlukla
harman hallaçta iken zor temizlenecek pamuk elyafı için iş
yükünün çoğu tarak makinasındadır.
2.1.2. Tarak makinasının görevleri
2.1.2.1. Elyafın açılması
Harman hallaçta lifler tutam haline gelene dek açılabilirken tarak makinası elyafı tek lif düzeyinde açmalıdır. Ancak
bu seviyede bir açma gerçekleştirilirse temizleme ve diğer
işlemler gerçekleştirilebilir.
2.1.2.2. Yabancı maddelerin temizlemesi
Yabancı maddelerin temizlenmesi işlemi esas olarak brizör
bölgesinde gerçekleşir. Sadece çok az miktarda kirlilik şapkalara veya diğer bölgelere taşınır. Modern tarak makinalarında %80-95 seviyelerinde temizlik gerçekleştirilebilmektedir. Böylece harman hallaç ve tarak makinasında ulaşılan
temizleme oranı toplamda %95-99 seviyelerine ulaşır.
Ancak taraklanmış şerit hala %0.05-0.3 oranında yabancı
madde içerir.
2.1.2.3. Tozun temizlenmesi
Harman hallaçta olduğu gibi uygulanacak emme işlemi ile
temizlenebilecek serbest tozun dışında liflere tutunmuş olan
mikro parçacıkların temizlenmesi de tarak makinasında gerçekleştirilir. Bu parçacıkların temizlenebilmesi için elyaf/
elyaf veya elyaf/metal sürtünmesine ihtiyaç vardır. Her iki
durum da tarak makinasında belli derecelerde mümkündür,
yani tarak makinası iyi bir toz temizleme makinasıdır.
2.1.2.4. Nepslerin açılması
Harman hallaçta bir makinadan diğerine neps sayısı artarken tarak makinasında mevcut sayı belli bir oranda indirilir.
Tarak makinasında nepslerin temizlendiği yönünde yanlış
bir inanış vardır. Aslında bu nepsler çoğunlukla açılmaktadır. Nepslerin sadece bir kısmı makinayı açılmamış olarak
şapkalar vasıtasıyla terk eder. İşlem esnasında nepslerin
sayısındaki değişiklikler Şekil 87’de görülebilmektedir.
Nepslerin açılmasında gelişme:
• Daha büyük silindir genişlikleri kullanılarak tambur
üzerindeki elyaf yoğunluğu azaltılarak;
• Tarak telleri arasındaki aralık azaltılarak;
• Daha keskin tarak garnitür telleri kullanarak;
• Optimum brizör hızları (fazla düşük olmamalı) kullanarak;
• Düşük penyör hızlarıyla;
• Düşük materyal çıkışı ile sağlanabilir.
51
52
2.1.2.7. Elyaf oryantasyonu
A
Paralelleştirme işlemi genelde tarak makinasına atfedilir.
Bu tam olarak doğru değildir çünkü her ne kadar ilk başta
belirli bir derecede boylamasına düzen söz konusu olsa da
elde edilen elyaf tülbentinde lifler birbirine paralel değildir. Tambur üzerinde paralel yerleşim sağlandığı doğrudur
ancak tambur ve penyör arasında elyaf tülbenti oluşurken
bu durum kaybolmaktadır. Bu yüzden tarak makinasının
liflerin kısmi oryantasyonunu sağladığı söylenebilir ancak
paralelleşmeyi sağladığı söylenemez.
2.1.2.8. Şerit oluşumu
V
M1
M2
M3
M4
M5
C
A – neps
M – harman hallaç makinaları
C – tarak makinaları
V – balyalar halinde pamuk
Şekil 87 – Harman hallaç ve tarak makinalarından geçen pamuktaki neps
miktarındaki değişiklikler
2.1.2.5. Kısa elyafın temizlenmesi
Kısa elyafın temizlenmesi tarak telleri arasında bastırılıp orada
kalmaları ile mümkün olabilir. Metal garnitürler ile bu durum
mümkün olmadığından bu görevi sadece şapkalar gerçekleştirebilir. Kısa elyafın uzun elyaftan ayrılabilmesi uzun elyafın tamburun tarak telleri ile daha fazla temas etmesi temeline dayanmaktadır. Böylece uzun elyaf tambur telleri tarafından sürekli
yakalanmakta ve taşınmaktadır. Öte yandan kısa elyaf tamburun
garnitür tellerine daha az temas etmektedir, bu yüzden şapkaların tellerine yakalanır ve aralarında kalırlar ve makinayı şapka
sıyırıcıları ile terk ederler. Ancak kısa elyafın temizlenmesi oransal olarak değerlendirilmelidir ve aslında oldukça düşük miktardadır; %1-2 gibi bir miktar şapka sıyırıcıları ile tarak makinasından uzaklaştırılmaktadır ve bu miktarın yaklaşık yarısını kısa
elyaf oluşturmaktadır. Bu yüzden tarak makinasında %1den
daha az oranda kısa elyaf temizlenmektedir. Stapel diyagramında ise bu durum zorlukla gözlemlenebilir – ölçüm esnasında
yapılan hata bile değerdeki değişimden daha fazladır.
2.1.2.6. Elyafın harmanlanması
Malzeme makinada çok kısa zaman geçirdiği için tarak makinası uzun periyotlu elyaf harmanlanmasını iyileştirmez. Ancak
çapraz harmanlamayı ve lifin life karıştırılmasını iyileştirir
çünkü open end eğirme dışında tek tek lifler seviyesinde işlem
tarak makinasında gerçekleştirilebilmektedir. Lifin lifle hassas
harmanlanması tülbent formunda gerçekleştirilmektedir.
Elyafı biriktirebilmek, transfer edebilmek ve diğer işlemleri
uygulayabilmek için bir ara ürün eldesi şarttır. Bu ara ürün
şerittir. Ekstrem durumlarda tarak şeridinin numarası 3 kteks
(yeni eğirme işlemleri) ile 9 kteks arasındadır. Genelde kısa
elyaf iplikçiliğinde şerit numarası 4 - 7 kteks (cer makinasına
direkt besleme için 20 kteks’e kadar çıkabilir) arasındadır.
Ayrıca tüm işlemlerin aşağıda belirtilen şartlarda gerçekleştirilmesi gerektiği akılda tutulmalıdır:
• Yüksek üretim miktarlarında;
• Liflerin zedelenmeden işlenmesi ile ve
• Hammaddenin yüksek kullanımı ile.
2.1.3. Çalışma prensibi
Modern tesislerde, hammadde hava emişi kanallarıyla
(Şekil 88, 1) farklı tasarımlardaki tarak makinası silosuna
(2) beslenir. 500 - 900kteks civarında düzgün bir şekilde
sıkıştırılmış tülbent siloda biriktirilir. Bir transfer silindiri (3)
bu materyali besleme düzeneğine (4) iletir. Besleme düzeneği bir silindir ve besleme tablasından oluşur ve bu düzenek
elyafı optimum kıstırma sağlayacak şekilde brizöre (5) doğru
ilerletir. Besleme silindirinden brizöre doğru kıstırılmış olan
elyaf brizör tarafından taranıp açılmalıdır. Bu topaklar ızgaralar (6) üzerinden geçer ve tambura (8) aktarılır.
Bıçak, ızgara ve tarak telleri (6) arasından geçen malzeme
büyük ölçüde temizlenir. Ortaya çıkan döküntü hava emişi
(7) ile uzaklaştırılır. Taraklama işleminde elyaf tutamları
ise tambur ile taşınır ve tambur-şapka arasında tek bir lif
haline gelinceye kadar açılır. Şapkalar (10) sonsuz zincir
mekanizması ile hareket etmekte olan 80 - 116 ayrı taraklama çubuğundan oluşmaktadır. Günümüzde, şapkaların
30 - 46 tanesi (modern tarak makinalarında yaklaşık 27
tanesi) taraklama pozisyonundadır;
1
11
10
2
18
12
9
8
15
3
17
4
5
14
16
6
13
7
Şekil 88 – Yüksek performanslı modern tarak makinası
diğerleri ise hareket halinde taraklama konumuna dönüş
yolundadır. Dönüş esnasında bir temizleme birimi (11)
şapkalardaki lifleri, nepsler ve yabancı maddeleri sıyırır.
Ayrıca sabit şapkalar da (9 ve 12) işleme yardımcı olması
için tasarlanmıştır. Tamburun altı ızgaralar ya da plakalar ile (13) kapatılmıştır. Taraklama işlemi tamamlandıktan sonra tambur üzerinde kancasız, paralel ve serbest
konumda bulunan lifler taşınmaktadır. Ancak bu haliyle lifler taşınabilir bir şekilde değildir. İlave bir silindir, penyör
(14), liflerin taşınması için kullanılır. Penyörün çevresel
hızı tambura kıyasla daha düşük olduğundan lifleri tülbent
oluşturacak şekilde toplar. Sıyırıcı düzenek (15) tülbenti
penyörden alır. Silindirler (16) şeridi kısmen sıkıştırdıktan
sonra döner kova tertibatı (18) ile şerit kovaya (17) biriktirilir. Dönen silindirler, tambur ve şapkaların işlem boyunca
aşınmaya maruz kalan garnitür telleri vardır ve bu kısımlar
belirli aralıklarla bilenmelidirler.
2.1.4. Farklı tasarım çeşitleri
2.1.4.1. Temel unsurlar
Tarak makinaları uzun lifleri (taraklama silindirli yün tarakları) ya da kısa lif iplikçiliğinde kullanılan lifleri işlemek için
tasarlanmıştır. Kısa lif tipindeki materyal için kullanılan
tarak makinalarında sonsuz zincir mekanizması ile hareket
ettirilen şapkalar bulunmaktadır.
Makinanın ismi zamanında lifleri birinden ayırmak için kullanılmış olan dikenli bir meyve olan deve dikeni anlamına gelen
Latince “carduus” kelimesinden gelmektedir. Çalışma genişliği genelde 1 000 mm ya da 40 inçtir; Rieter ise C 60 tarak
makinası ile çalışma genişliğini 1 500 mm’ye çıkarılmıştır.
Konvansiyonel tarak 7.65 m2
00
10
00
C 60 tarak 6.94 m2
15
Şekil 89 – Rieter C 60 tarak makinası standart tarak makinası ile karşılaştırmalı olarak; çalışma eni 1 500 mm
Bu, üretim kapasitesinin 5 kg/saatten maksimum 120 kg/saate
ve en yeni jenerasyonda yaklaşık 220 kg/saat gibi son derece
yüksek değerlere çıkabilmesinin sebeplerinden birisidir.
53
54
Her ne kadar bugün kullanılmakta olan tarak makinası
1850 yılında tasarlananla aynı tip ise de bazı tasarım
detayları ile performansı büyük miktarda arttırılabilmiştir.
İlk olarak hedeflenen:
• tamburun ön tarafından daha iyi açma;
• tambur yüzeyinde daha iyi ve homojen elyaf
dağılımının sağlanmasıdır.
Daha çok sayıda açma ve taraklama donanımının, yani:
• topak besleme sisteminde açma tertibatı;
• brizörde yeni besleme tertibatı (doğrusal besleme);
• ikinci ve üçüncü brizör;
• silindirdeki şapkaların ön ve arka kısımlarına yerleştirilen taraklama çubukları ile bu hedeflere ulaşıldı.
Bu iyileştirmeleri sağlamak için daha önce ilerleyen
bölümlerde bahsedilecek olan Crosrol seri tarak makinası
kullanılıyordu (şu anda kullanılmıyor).
2.1.4.2. Duo veya tandem tarak makinaları
Adından da anlaşıldığı üzere tandem tarak makinalarında
iki tane taraklama ünitesi birleştirilip tek bir ünite haline
getirilmiştir ve ilk taraklama ünitesinin penyörü, ikinci
taraklama ünitesinin brizörüne elyafı besler. Çift taraklamanın kaliteye ve elyaf karıştırılmasına pozitif etkisi vardır.
Şekil 90 – Crosrol tandem tarak makinası
Ancak bu avantajlar, yanında makina ve bakım maliyetlerindeki artışı da beraberinde getirir, ayrıca daha fazla alana ihtiyaç vardır. Yeni nesil modern tarak makinaları tandem tarak
makinalarının sağladığına eş değer veya daha iyi kaliteyi
sağlayabilmektedir. Bu yüzden tandem tarak makinaları artık
gerekli değildir ve piyasada bulunmamaktadır (Şekil 90).
2.2. Tarak makinasındaki çalışma bölgeleri
2.2.1. Materyalin beslenmesi
2.2.1.1. Gereksinimler
Modern iplik işletmelerinde tarak makinası bütünlük taşıyan
ilk ara ürünü sağlamaktadır. Diğer gereksinimler arasında,
mamulün düzgün ve mümkün olduğunca hatasız olması
gerekmektedir. Şeritteki düzgünsüzlükler iplikte de ortaya
çıkmaktadır, en azından karde ipliklerin eğilmesi esnasında
ki bu durum iplik kalitesini düşürmektedir. Beslenen materyal uygun özellikleri sağlamıyorsa hatasız şerit elde edilemez çünkü beslenen materyaldeki her düzgünsüzlük çekim
sebebiyle daha da artarak şeride aktarılmaktadır. Materyalin
makinada geçirdiği zaman bunun kompanse edilebilmesi
için çok kısadır. Eğirmede, diğer üretim işlemlerinde olduğu
gibi, hataların düzeltilmesine ya da gizlenmesine değil en
başta önlenmesine gayret edilmelidir. Dolayısıyla tarak
makinasına beslenen materyalde düzgünsüzlük olmamalıdır.
Vatka besleme yapıldıysa, dövücü düzgün vatkalar oluştur-
duğundan bu küçük bir sorundur, zira her biri numaranın
doğruluğu açısından. kontrol edilen uniform vatkalar elde
edilmiştir. Topak besleme sistemi daha hassastır. Topaklar
pnömatik olarak taşınıp değişik tarak makinalarının silolarına beslenmektedir. Tarak makinalarından biri daima dağıtım sisteminde fana daha yakındır, diğerleri ise sabit bir
şekilde artan mesafelerde fandan uzaktır. Düzgün besleme
yapabilmek için tüm taraklara giden topaklar eşit kalınlıkta
olmalıdır ve her tarak silosunun kanalında uniform ve eşit
yoğunlukta dağılmalıdır. Bunu sağlamak için ekstra çaba
gerekmektedir. Yüksek performanslı tarak makinalarında
beslenen materyalde aranan bir diğer şart ise beslenen elyafın yüksek derecede açılmış olmasıdır. Bu şart sağlandığı
için bu tarak makinalarının performansında konvansiyonel
tarak makinalarına kıyasla artış sağlanabilmektedir. Tarak
garnitürlerinin daha fazla yüklenmesi (600 - 900 kteks)
daha fazla materyalin üretimine izin verir. Bu yüzden daha
iyi açılmış malzeme çok önemlidir.
2.2.1.2. Topak beslemenin temelleri
Silonun üst kısmı biriktirme yapılan kısımdır, burada harman hallaçtan alınan malzeme havadan ayrılmaktadır.
Alt kısımda, açma silindirinde gerçekleşen açma işleminden sonra materyalin miktarı sürekli sabit tutulur. Burada
materyal basınçlı hava ya da titreşim plakaları ile hafifçe
sıkıştırılıp düzgün bir besleme stoğu oluşturmaktadır.
Açık ve kapalı dağıtım sistemleri ile besleme düzenlerinde
de bir farklılık yaratılmıştır. Açık transfer sisteminde son
taraklama ünitesinden sonra kanal sonlanmaktadır. Kapalı
sistemde herhangi bir taraklama ünitesi tarafından alınmamış olan elyaf topağını dağıtım birimine geri getirecek sirkülâsyon vardır. Eğer sirkülâsyon yolunda çok fazla
materyal varsa neps oluşabilir. Bu tip bir düzenek, harman
hallaç tesisi ile ilişkilendirilmiş taraklar değiştirilemeyeceği
için, esnek değildir. Pnömatik kanallı besleme sistemlerinin
her şeklinde, taraklama ünitesi durduğu zaman silo içerisinde materyalin sıkıştırılması, basınçlı havayla ya da titreşim plakasının sarsılmasıyla sağlansa da sonlandırılmaktadır. Aksi halde kanalda kalan materyal olması gerekenden
fazla sıkıştırılacak ve işlem tekrar başladığında nihai şerit
çok kalın olacaktır. Pnömatik beslemeye sahip tarak makinaları şerit numarasını sabit tutabilmek için regüle sistemine gereksinim duyarlar.
Şekil 91 – Tarak makinasına malzeme beslenmesi
İki temel topak besleme prensibi arasındaki fark:
• açıcı sistemi olmayan tek bölümlü (tek parça) silo
(Şekil 92);
• açıcı sistemli iki bölümlü silo (Şekil 93).
Tek parçalı siloda, zaman ile yüksekliği değişen kolon şeklindeki materyal, besleme silindirine itilmektedir. Bu tip
silo basittir, karmaşık değildir, ekonomiktir ve az bakım
ister ama yüksek performanslı tarak makinasının gereksinimlerini karşılayamaz. Bu sistemin tersine, iki bölümlü
silo sistemi daha karmaşık ve pahalıdır ama daha iyi açılmış ve uniform tülbent beslenmesini sağlar.
Şekil 92 – Tek bölümlü siloya tutam besleme
55
56
Arka duvarın bir kısmını oluşturan delikli levha havanın
kaçmasına izin verir, daha sonra fana geri döner. Elektronik
basınç düğmesi besleme silindirinin (açma silindirinin
üzerindeki) hızının ayarlanmasıyla materyalin siloya sabit
yoğunlukta ve miktarda doldurulması sağlanır. Silodaki
hava akımı topakları delikli levhanın liflerle en az örtüldüğü
kısımlarına taşır. Böylece tüm silo genişliğince elyaf topaklarının düzgün dağılımı sağlanır.
2.2.1.4. Tarak silosuna entegre ince temizleyici
Bu çözüm ile tarak silosunda ince temizlik yapılabilmektedir. Mevcut açma pozisyonu döküntü bıçağı ile desteklenmektedir.
Sonuç:
• entegre ince temizlemeli tarak silosu;
• harman hallaç ünitesinin yüksek üretim kapasitesi
çok sayıda tarak makinasına dağıtılmaktadır;
• ince temizleme, harman hallaç ünitesine kıyasla, daha
düşük üretim hızlarında hassas bir şekilde gerçekleştirilmektedir;
• daha iyi iplik kalitesi; örneğin sık rastlanan hatalar
(kalın yerler, ince yerler ve neps) genelde azalmıştır
ve kısa elyaf içeriği iyileştirilmiştir.
1
Şekil 93 – İki bölümlü silo ile topak besleme
22
2.2.1.3. İki bölümlü silo sistemi
UNIflex B 60 ve silolar veya UNIstore A 78 arasında fan ile
taşınan hammadde taşıma kanalı aracılığı ile her bir tarak
makinasına ait siloya (kanalın üst yarısı) sevk edilir. Taşıma
kanalı bir ünite içerisindeki tüm entegre makinaları dolaşır.
Taşıma için kullanılan hava delikli levhadan çıkar ve emme
kanalıyla geri taşınır. Silonun bu kısmında (üst yarısı)
elektronik basınç düzenleyici malzeme yüksekliğinin sabit
kalmasını sağlar. Silonun üst yarısını kapatan besleme
silindiri, materyali açma silindirine doğru iter ve bu silindir ince topaklar kopartır ve bunları fiili besleme silosuna
(alt kısım) aktarır. Burada fandan gelen kontrollü basınçlı
havayla kontrollü yoğunlaştırma gerçekleştirilmektedir.
3
4
55
5
66
Şekil 94 – Tarak silosunda ince temizleme
İşlem aşamaları (Şekil 94):
1. Elyaf topakları ince temizleme ünitesi bulunan tarak
silosuna beslenir.
2. Elyaf topakları, tarak silosunun üst kısmında (1, 2) taşıyıcı havadan ayrılır ve homojen bir birikim sağlanır.
3. Besleme oluklu bir besleme silindiri (4) ve bir iğneli
silindir (4) küçük topaklar üretir ve böylece geniş topak
yüzeyi oluşur.
4. Entegre döküntü bıçağı açığa çıkan çepel parçalarını
derhal temizler.
5. Serbest kalan topaklar kontrollü hava akımıyla şaftın
daha alt kısmına (5) üflenir ve bu bölgede homojen
şekilde birikir.
6. Delikli arka duvar bu aşamada topakların yeniden
tozdan arınmasını sağlar.
2.2.2. Brizöre besleme tertibatı
2.2.2.1. Konvansiyonel sistem
İyi tasarlanmış besleme tertibatının aşağıdaki görevleri
gerçekleştirmesi beklenir:
• tüm genişliği boyunca elyafı kıstırabilme;
• brizörün hareketine karşı elyafı tutabilme;
• açma işlemine imkân verecek şekilde elyafı brizöre
doğru zedelemeden taşıyabilme.
Plakanın üst ucu elyafı tutabilmek için burun benzeri eğik
bir saptırıcı kısma sahiptir (b, Şekil 96). Brizöre dönük
olan plaka uzun kılavuz yüzeyine sahiptir (a). Temizlenen
döküntü kalitesi ve miktarı üzerinde eğik saptırıcı burun
kısmının ve kılavuz yüzeyin önemli etkisi vardır. Keskin
saptırıcı burun lifleri iyi tutar ve dolayısıyla yoğun ancak
kaba açma etkisi yapar. Diğer yandan daha yuvarlatılmış
bir eğri lifleri iyi kavrayamaz ve sonuçta zayıf açma oluşur.
Bu durumda brizör sıklıkla elyaf topaklarını yırtar. Kılavuz
yüzeyin uzunluğu (Şekil 96 a) döküntü temizlemeye etkilemektedir. Eğer çok kısa ise lifler brizörden kaçabilir.
Telef, döküntü bıçağı tarafından parçalanır ve döküntü toplayıcıda kaybolur gider. Eğer bu yüzey çok uzunsa lifleri garnitüre doğru bastırır. Böylece lifler daha iyi tutulmaktadır
ancak lifler arasındaki yabancı maddeler de daha iyi tutulur. Sonuç, temizleme etkisinde azalmadır. Kılavuz yüzeyinin büyüklüğü, en azından geniş bir aralıkta, elyafın stapel
uzunluğuna bağlıdır. Besleme silindiri 80 - 100 mm arasında
çapa sahiptir ve genelde materyal akış yönünün aksine olacak şekilde testere-dişli teller ile kaplıdır. Bu şekilde brizörün topakları koparmadan tutmasını sağlayacak iyi bir lif kavraması mümkün olmaktadır. Bu yüzden brizörün açma efekti
genellikle taraklama işleminin en temel özelliğidir.
Konvansiyonel besleme tertibatı (Şekil 95) besleme plakalı
(1) bir besleme tablası ve bu plakaya bastırılmış besleme
silindirini (2) içermektedir. Besleme plakası besleme masasının bir uzantısı olarak oluşturulmuştur ve silindirin eğriliğine uyumludur.
b
a
22
3
1
4
Şekil 95 – Konvansiyonel besleme tertibatı
5
Şekil 96 – Besleme plakasının şekli
57
58
2.2.2.2. Brizörün dönüş yönü ile aynı yönde besleme
(tek yönlü besleme)
2.2.3. Brizör bölgesi
1
33
a
2
b
Şekil 97 – Tambur dönüş yönü ile aynı yönde besleme (Rieter)
Konvansiyonel sistem incelendiği zaman, malzemenin ileriye, mantıksız bir şekilde brizörün dönüş yönünün tersine,
itildiği gözlemlenir. Brizörün elyaf tutamını süpürebilmesi
için tutamın keskin bir şekilde eğilmesi gerekir. Bu eğilme
tabi ki elyafın zedelenmeden işlem görmesi gerekliliği ile
çelişmektedir. Bu yüzden Rieter besleme yönünü brizörün
dönüş yönü ile aynı olacak şekilde değiştirmiştir (Şekil 97).
İki besleme elemanının yerleşimi konvansiyonel sisteminkine göre tam tersi şekildedir, yani besleme silindiri (2)
aşağıya yerleştirilmiştir ve plaka (1) bu silindire doğru yay
baskı sistemi ile bastırılmaktadır.
Besleme silindirinin brizör ile aynı yönde dönüşüyle elyaf
tutamı aşağıya brizörün dişlerinin arasına doğru ilerler.
Konvansiyonel besleme sisteminde mükemmel işlem koşullarını sağlamak için besleme plakası ve brizör arasındaki
mesafe materyale göre hassas bir şekilde ayarlanmalıdır.
Besleme silindiri ve tamburun dönüş yönünün aynı olduğu
durumda kıstırma (plakadan çıkış) bölgesiyle besleme silindiri/brizörün kıstırma noktası arasındaki mesafe (mesafe
b/a) ayarlanabilir.
Şekil 98 – Brizör
2.2.3.1. Brizör
Genelde yaklaşık 250 mm çapa sahip dökme demir bir
silindirdir. Testere dişli garnitür telleriyle kaplıdır. Brizörün
altında ızgaralar ya da taraklama elemanlarından oluşan
kapalı bir kısım vardır, üzerinde ise koruma amaçlı metal
levha bulunur. Brizörün amacı beslenen elyaftan ince açılmış topaklar koparmak, silindirin altında bulunan döküntü
ayıklayıcı parçalar üzerinden geçirmek ve daha sonra tambura aktarmaktır. Yüksek performanslı tarak makinalarında
dönme hızları pamuk için 800 - 2 000 dev/dak, sentetik lifler için 600 dev/dak. civarlarındadır.
2.2.3.2. Brizörün işlevi
Açma ve temizleme işleminin en büyük kısmı brizör tarafından gerçekleştirilmektedir. Tek brizörlü makinalarda tambur yüzeyine liflerin %50’si topak halinde ve 550’den biraz
daha azı da tek lif olarak aktarılır. Bu yüzden brizörün yaptığı işlem yoğun ama kabadır. Brizör kalın bir elyaf tutamını
yaklaşık 1 600 dev/dak (yaklaşık 600 000 tel ucu/saniye)
dönme hızı, yani yaklaşık 21 m/saniye (yaklaşık 76 km/saat)
çevresel hız ve 1 600’den fazla bir çekim ile tarar. Sofistike
matematik hesaplamaları olmadan da açma noktasında lif
düzensizlikleri olacağı açıktır. Oluşacak bu düzensizliklerin
derecesi sadece aşağıda belirtilmiş olan ayarların yapılması
ile kontrol edilebilir:
•
•
•
•
•
•
•
elyaf tutamının kalınlığı;
beslenen materyalin açılma derecesi;
çalışan ekipmanlar arasındaki mesafe;
beslenen materyalde liflerin oryantasyon derecesi;
tarak tellerinin yoğunluğu;
brizörün dönüş hızı;
beslenen malzeme miktarı.
Brizöre emiş ünitesine sahip döküntü bıçağı yerleştirilmiştir. Silodaki etkili açma ile tek brizörlü C 60 tarak makinası,
C 51 e kıyasla daha iyi açma yapabilmektedir. Tek brizör ile
daha az elyaf kaybı ile açma işlemi gerçekleştirilebilmekte,
kaba döküntü ve toz da hassas bir şekilde temizlenebilmektedir.
Açma işlemi beslenen elyafın brizör vasıtasıyla kama şeklinde kopartılmasıdır, “kama şekli” ile liflerin kıstırılıp çekilmesiyle brizöre doğru sarkan elyaf tutamının incelmesi kastedilmektedir. Açma işleminin tipi ve yoğunluğu nihai ipliği,
özellikle neps miktarı, hatalı yerler, düzgünsüzlük ve mukavemet açısından etkilemektedir.
2.2.3.3. Döküntünün temizlenmesi
Döküntünün temizlenmesi brizörün altında özel ekipmanlarla sağlanmaktadır ve yoğun bir işlemdir. Klasik temizleme donanımı 1 - 2 döküntü bıçağından ve bir yarısı kertikli levhadan, diğer yarısı ise delikli levhadan oluşan bir
ızgaradan meydana gelmektedir. Bu donanımda, yabancı
maddelerin temizlenmesi döküntü bıçağının sıyırma işlemi
ile gerçekleşmektedir. Izgara levhaları lifleri kılavuzlama ve
tutma görevini yapar yani oluşabilecek ilave elyaf kaybını
önlerler.
Yüksek performanslı tarak makinaları daha yüksek miktarlarda materyal üretiminin üstesinden gelebilmek için
alternatif donanımlar gerektirirler. Bu sebeple bu tarz tarak
makinalarında brizörlerin ızgaraları yoktur, bunların yerine
taraklama segmentleri (4, Şekil 99) vardır.
Yeni nesil Rieter tarak makinalarında, örneğin, topaklar tambura aktarılmadan önce bir döküntü bıçağından (2) geçer,
sonra taraklama plakasından (3), sonra tekrar döküntü bıçağından ve yine taraklama plakasından geçer. Taraklama plakaları özel garnitür telleri ile kaplanmıştır (3a).
Şekil 100 – Rieter C 60 tarak makinası, tek brizör
2.2.3.4. Liflerin tambura transferi
Brizör ile tambur arasındaki garnitür telleri penyör için konfigüre edilmiştir. Dolayısıyla bu pozisyonda açma işleminin
etkisi çok güçlü olamaz. Yine de şerit kalitesini etkilemekte
ve ayrıca burada liflerde oluşan boyuna oryantasyonu da iyileştirmektedir. Bu etki iki silindirin hızları arasındaki orana
bağlıdır. Farklı araştırmalara göre, bu oran 1:2 olmalıdır;
yani brizör ile tambur arasındaki çekim 2 den biraz daha
fazla olmalıdır (bu durum tek brizörlü makinalar için geçerlidir). Optimum oran ise hammaddeye bağlıdır; her durumda
hızlar değiştirileceği zaman bu birbirine bağımlılık göz ardı
edilmemelidir.
2.2.4. Yardımcı taraklama ekipmanları
(taraklama yardımcıları)
2.2.4.1. Bu donanımlara duyulan ihtiyaç
5
1
3a
2
3
3
4
2
4
Şekil 99 – Rieter C51 tarak makinasında brizör altındaki taraklama segmentleri
Tarama oranı denilen parametre daha önce tarak makinalarındaki açma etkisini ifade etmek için kullanılmıştır. Bu
oran tamburun dönme hızının (dev/dak) besleme hızına
(inç/dak) oranıydı. Bu oran modern üretim koşullarında kullanılamaz. Lif başına düşen uç sayısıyla açma etkisi ifade
edilebilir yani birim zamanda beslenen ortalama toplam
elyafın aynı zaman süresince mevcut uç sayısına oranıdır.
Örneğin brizörde lif başına 0.3 uç (her bir uç için 3 lif) olabilir ve tamburda lif başına 10 - 15 uç olabilir.
59
60
Eğer belirli bir kalitede iplik gerekiyorsa tarak makinasında
buna karşılık gelen açma gerçekleştirilmelidir. Ancak, tarak
makinasında üretimde artış çok basit olarak daha fazla
elyafın makinadan geçmesi anlamına gelmektedir.
Aynı taraklama etkisini (yani lif başına aynı adette uç) elde
edebilmek için birim zamandaki uç sayısının arttırılması
gerekmektedir. Bu da:
• birim alanda daha fazla uça (daha sık garnitür teli);
• daha yüksek besleme silindiri ve tambur hızları;
• daha fazla taraklama yüzeyi ya da taraklama pozisyonu;
• tambura beslenmeden önce lif tutamlarının daha ince
açılmasıyla başarılabilir.
Uç sayısını arttırmak için çok az şey yapılabilir, çünkü elyaf
kütlesi de garnitür telleri arasına dağıtılabilmelidir: kaba
lifler ve yüksek miktarda üretim kalın garnitür tellerini
gerektirir; ince elyaf ve düşük üretim ince garnitür tellerinin kullanımına imkân verir.
Hızların arttırılmasıyla yeterince ilerleme sağlanmıştır, ama
daha fazla artış örnekten de anlaşılacağı üzere daha zor
olacaktır. Örneğin, eğer tarak makinasının üretimi her bir
lif için aynı uç sayısı ile 25 kg/saatten 60 kg/saate arttırıldıysa tambur hızı 300 dev/dak dan 750 dev/dak ya arttırılmalıdır (Dr. Artzt’a göre). Tasarım ya da teknolojik açıdan
bu mümkün değildir. Pek çok etkinin yanı sıra, belirtilebilecek tek bir sonuç liflerin zarar görmesidir.
Bu durumda geriye üçüncü ve dördüncü yaklaşımlar kalıyor: – ilave taraklama yüzeyinin ya da pozisyonlarının
sağlanması ve/veya daha fazla brizörün monte edilmesi.
Burada ayrıca iki olasılık vardır:
• brizörlerin sayısını arttırmak;
• ilave taraklama plakalarının yerleştirilmesi.
Pratikte her ikisi de uygulanmaktadır.
2.2.4.2. Brizör sayısının arttırılması
Standart tarak makinasında sadece bir brizör bulunur; uzun
zamandan beri bu sayıyı ve dolayısıyla açma etkisini arttırma
çalışmaları yapılmaktadır. Yüksek üretim kapasitesine sahip
modern tarak makinalarıyla birlikte pek çok üretici bu yaklaşımı performans arttırıcı bir yol olarak değerlendirmiştir.
Bu yüzden değişik tarak makinası tasarımcıları birden fazla
brizörü taraklama ünitelerine dahil etmiştir, örneğin Rieter
(Şekil 101), Trützschler veya Marzoli. Bu uygulamalar opsiyoneldir. Penyördeki garnitür teli yüzeyleri göreceli olarak
aynı konfigürasyona sahip olmalı ve hızlar materyal hareket
yönünde arttırılmalıdır, örneğin ilk brizörde 600 dev/dak,
sonra 1 200 dev/dak ve üçüncü brizörde 1 800 dev/dak şeklinde arttırılmalı (ya da çap artışıyla hızlar attırılmalı).
Izgaralar yerine brizörler muhafaza içine yerleştirilmiştir.
Bu muhafazalar içerisinde döküntüleri sıyırabilecek keskin
köşeli ızgara bıçakları da olmak üzere az sayıda küçük açıklıklar bulunmaktadır. Döküntüler boru içerisine düşmekte
ve buradan emilerek döküntü toplama haznesine gitmektedir. İnce, uzun lifler için ise genellikle tek bir brizör kullanılmaktadır.
Şekil 101 – Rieter C 60 tarak makinasında üç brizör
2.2.4.3. Taraklama plakaları ve ya çubukları
Taraklama etkisini yoğunlaştırmak için bir diğer ya da ilave
metot ise belirli pozisyonlarda taraklama elemanlarının
eklenmesidir. Günümüzde taraklama yardımcıları üç pozisyonda uygulanabilir:
• brizörün altında;
• brizör ve şapkalar arasında;
• şapkalar ve penyör arasında.
Bu yardımcılar, taraklama plakaları ya da çubukları
şeklinde olabilir.
Brizördeki taraklama plakaları Şekil 99’da, taraklama
çubukları ise Şekil 102 ve 103 de gösterilmiştir.
Plakalar genelde brizör bölgesinde kullanılmaktadır, çubuklar ise daha çok tambur bölgesine yerleştirilmektedir
(Şekil 102 ve 103). Alüminyum taraklama profili (1) iki adet
taraklama çubuğundan oluşur. Çubukların avantajlarından
birisi değişik inceliklerde tedarik edilebilmeleridir, örneğin
materyal akış yönünde gittikçe incelebilirler. Değişik imalatçılar pozisyon başına değişik adette (1 - 4 arasında) eleman
kullanmaktadır. Tıkanmaya sebep olmayacak özel garnitür
telleri kullanılmalıdır. En modern yüksek performanslı tarak
makinaları bu tip taraklama yardımcıları ile donatılmıştır;
diğer tüm makinalar, örneğin Graf, İsviçre veya Wlaters,
Almanya ile modernize edilebilir. Değişik tasarımlarda
başka taraklama donanımları da kullanılmaktadır, örneğin
kılavuzlama elamanlı (5) döküntü bıçakları (4) ve emme
boruları (3), vb.
A
4
5
33
3
1
22
1
33
22
11
Şekil 102 – Besleme bölgesinde taraklama çubukları
5
6
4
3
2
1
2
5
4
3
2
B
1
Şekil 104 – ilave taraklama segmentleri olmayan tarak makinalarında
şapkalarda taraklama etkisi:
A, taraklama etkisi (taraklama kuvveti); B, giriş noktasından itibaren
şapkaların adedi.
Bu sebeple yüksek performanslı taraklarda her bir lifin tambur yüzeyine uniform olarak dağılmış olduğu varsayılmaktadır ve bu da yine brizör sayısının arttırtması ve taraklama
elemanlarının ilave edilmesiyle sağlanabilir, çünkü böylece
lifler ileri düzeyde açılabilir, inceltilebilir ve düzenli şekilde
dağıtılabilir ve tüm yüzeyde liflerin dağılımı iyileştirilebilir.
Şekil 103 – Çıkıştaki değişik taraklama segmentleri
A
2.2.4.4. Taraklama elemanlarının amacı ve etkisi
Eğer taraklama elemanları ya da ilave brizörler kullanılmıyorsa brizör tambur üzerine daha fazla topak formunda
elyaf sevk eder.
Bu haliyle elyaf yoğun bir formdadır ve brizör enince
düzensiz bir şekilde dağılmıştır. Eğer bu şekilde tambur ve
şapkalar arasındaki bölgeden geçerse, lifin liften ayrılması
zorlaşır ve garnitür tellerine daha fazla kuvvet uygulanır.
Böylece tüm taraklama işlemi zorlaşır.
6
5
4
3
2
1
B
Şekil 105 – ilave taraklama segmentleri olan tarak makinalarında
şapkalarda taraklama etkisi:
A, taraklama etkisi (taraklama kuvveti); B, giriş noktasından itibaren
şapkaların sayısı
61
62
Nihai analizde, bu ilave donanımlar tambur/şapka taraklama
bölgesindeki yüklenmeyi azaltır. Schmolke ve Schneider [10]
tarafından çizilen iki diyagramda (Şekil 104 ve 105) taraklama segmentleri olan ve olmayan şapkalardaki yüklenme
görülebilir; ayrıca bu diyagramlardan da açıkça anlaşılabileceği gibi esas açma işlemi materyalin girişinden sonraki
ilk şapkalarda gerçekleşir. Taraklama segmentleri aşağıdaki
avantajları sağlar:
• tozun ve yabancı maddenin daha iyi temizlenmesi;
• nepslerin daha iyi açılması;
• hızda dolayısıyla üretim miktarında artış olasılığı;
• garnitür tellerinin korunması;
2.2.5. Tambur
2.2.5.1. Tambur
Tambur genelde dökme demirden üretilir ama bazen çelikten de yapılır. Tamburlar genelde 1 280 - 1 300 mm çapa
(Rieter C 60 tarak makinası 814 mm, 900 dev/dak hız)
sahip olur ve 250 ve 500 (600e kadar) dev/dak ile döner.
Yuvarlama toleransı çok sıkı limitler içerisinde tutulmalıdır – en yakın ayar mesafesi (tambur ve penyör arasındaki) sadece yaklaşık 0.1 mm’dir. Tambur genelde rulmanlı
yataklarla desteklenir.
2.2.5.2. Tamburun kafeslenmesi
ve dolayısıyla
• özellikle şapkalarda olmak üzere garnitür tellerinin
daha uzun ömürlü olması;
• daha ince garnitür tellerinin kullanılabilme olanağı;
• daha iyi iplik kalitesi;
• garnitür tellerinin daha az hasar görmesi;
• daha temiz garnitür telleri.
Her ne kadar esas taraklama tamamlanmış olsa da şapkalardan sonra bulunan taraklama elemanları bile iplik kalitesine
etkiler. Bu durum Artzt, Abt ve Maidel tarafından Şekil 106
[11] daki diyagramda gösterilmektedir. Segmentler ilave
ince taraklama bölgesi yaratır çünkü lifler penyöre geçmeden
önce tamburla birlikte 5 ila 10 kez döner. Bu aynı zamanda
lif oryantasyonunu ve liflerin penyöre transferini iyileştirir.
A [%]
100
Tamburun altında ve tamamen kapatacak şekilde çapraz
kertiklere sahip metal levhadan yapılmış bir ızgara vardır,
bu ızgara yabancı maddeleri temizlemek ve sürekli hava
akışını sağlamak için tasarlanmıştır. Ancak temizleme etkisi
oldukça küçük olduğu için bazı üreticiler, örneğin Rieter,
ızgara yerine kapalı metal kafes kullanmaktadır. Böylece
kertiklerde oluşabilecek küçük hava girdapları önlenebilir. Kapalı levha ile tambur yüzeyindeki lif oryantasyonu
iyileştirilir ve sıklıkla yüksek tambur hızlarında neps sayısında da azalma sağlar. Brizör ve şapkalar ve bunlar ile penyör arasında tamburun muhafazası koruyucu kaplamanın
şeklini alır. Bu koruyucu levhalardan birisi, makinanın ön
tarafındaki şapkalara yakın olan, bıçak şeklindedir. Şapka
telefinin seviyesi ve kalitesi bu bıçak ile tambur arasındaki
mesafenin ayarından etkilenir. Dar mesafe az miktarda ve
geniş aralık daha fazla miktarda telef üretir. Ancak bu ayarlamalar şapkaların döküntü çıkarma etkisini değiştirmek için
uygun değildir. Örneğin eğer şapkaların döküntü seviyesini
arttırarak daha fazla kısa elyaf çıkarmak isteniyorsa başarılı olunamaz. Kısa elyaf yerine daha çok uzun elyaf şapka
telefi olarak ayrılır. Sonuçta elyaf kaybı artar. Optimum seviyeye ulaşıldığında (üretici tarafından) önemli sebepler söz
konusu olmadıkça ayarlar değiştirilememelidir.
50
2.2.6. Şapkalar
2.2.6.1. Fonksiyonu
0
I
a
II
b
III
IV
V
B
c
Şekil 106 – şapkalardan sonra taraklama segmentlerinin kullanımı ile
iplik özelliklerinde gelişmeler
A, taraklama segmentleri olmayan tarak makinalarına ait karşılaştırma
değerleri (100%);
I, neps; II, kalın yerler; III, ince yerler; IV, iplik düzgünsüzlüğü; V, özgül
mukavemet a, tambur garnitür telleri: 430 uç/inç kare; b, tambur garnitür telleri: 660 uç/inç kare; c, tambur garnitür telleri: 760 uç/inç kare.
Tambur (Şekil 107, 1) ile birlikte şapkalar ana taraklama
bölgesini oluşturur. Burada aşağıda belirtilen etkiler elde
edilebilir:
• tutamların tek lif haline gelinceye kadar açılması;
• kalan yabancı maddelerin temizlenmesi;
• bazı kısa liflerin çıkarılması;
• nepslerin açılması (mümkünse temizlenmesi);
• tozun uzaklaştırılması (3);
• liflerin yüksek derecede boyuna oryantasyonu
gerçekleşir.
Bu şartların sağlanabilmesi için, geniş bir taraklama yüzeyine
ihtiyaç vardır. Bu yüzey çok sayıda arka arkaya düzenlenmiş
şapka çubuklarını (2) emniyet altına alan çok sayıda teksel
garnitür şeritleri ile oluşturulmuştur. Çalışma pozisyonunda
taraklama yüzeyini elde edebilmek için genelde 40 ila 46
(Trützschler makinalarında 30) şerit kullanılır. Döküntünün
ayrılması tarak tellerinin dolmasıyla mümkün olacağından şapkaların sürekli temizlenmesi gerekir. Bu yüzden bir temizleme
elemanının (4) üzerinden geçerler (bu sebeple buna “hareketli
şapkalı tarak adı verilir). Şapkaların zincir ya da dişli kayış
mekanizmaları ile tahrik edilebilmesi için birbirine sonsuz,
döner kayış ile bağlanmaları gerekir. Tambur (1) ile beraber
çalışan 40 - 46 şapkaya (2) (Rieter C 60 tarak makinası: 27
şapka) ek olarak izledikleri sonsuz yörüngede dönüş yapılabilmesi için ilave şapkalara ihtiyaç vardır, bu nedenle, zincir
mekanizması üzerine 100 - 120 şapka (Rieter 79) yerleştirilir.
33
33
44
klipsler (c) kullanılarak sıkıca sabitlenir. Her klipsin üst kısmı
biraz yer kapladığı için tarak telinin sadece 22 mmlik genişliği kullanılabilir. Bu sebeple,şapkalar tam olarak sürekli bir
taraklama yüzeyinin tambur üzerinde oluşmasına imkân vermez; garnitür şeritleri arasında boşluklar bulunur.
a
b
c
11
Şekil 108 – Garnitür şeritlerinin klipslerle (c) şapkalara monte edilmesi (b)
33
22
Trützschler şapka çubuğu
1. Optimize edilmiş hafif alüminyum profil
2. Güvenli bir şekilde sabitlenmiş şapka telleri
3. Aşınmaya dayanıklı sert metal pimler
4. Plastik sabitleme klipsleri
5. Temizleme keçesi kayma
yüzeyini temizler
1
3
4
5
2
11
Şekil 109 – Modern şapka konstrüksiyonu
Şekil 107 – Tambur ve şapkalar arasındaki taraklama bölgesi
2.2.6.2. Şapkaların konstrüksiyonu
Şapkaların çubukları dökme demirden yapılmıştır (günümüzde alüminyum profillerden, Şekil 109) ve tarak makinasının eninden biraz daha geniş olurlar, böylece tamburun
sağında ve solunda ayarlanabilir (esnek te denebilir) kavisler
üzerine dayanırlar ve bu kılavuz yüzeyler üzerinde kaymaları
gerekmektedir. Her çubuk yaklaşık 32 - 35 mm (daha düşük
de olabilir) genişliktedir. Çubuklar boylamasına eğilmemeleri
için T-şeklinde olur. Çubuklara aynı genişlikte garnitür şeritleri (108b) yerleştirilir, sağ ve sol taraflara doğru bastırılmış
Şekil 110 – Cıvatalarla şapka çubuklarının sonsuz zincire montajı
Çubukların tespit cıvataları zincirdeki deliklerine denk gelebilmeleri için, çubuklar sağ ve sol uçlarında kalınlaştırılmıştır; böylece her bir çubuk hareketli zincirlerin ilgili halkasına sabitlenebilir (Şekil 110). Çubuklar üzerindeki kayma
yüzeyleri dümdüz değildir, biraz eğimlidir (Şekil 111). Bu
yüzden şapkalar tambur üzerinde hareket ettikçe Hafifçe
63
64
yanlara yatar, yani materyal akışı yönünde bakıldığında her
şapkanın öndeki ucu gerideki ucuna (1) kıyasla tambur tellerinden daha uzakta konumlandırılmıştır. Sonuç olarak lifler şapkaların önü sıra itilmemektedir, şapkaların altından
geçmektedir.
A [g]
0
,
1
5
,
0
121
0
1
5
20
30
40
B
Şekil 112 – Giriş noktasından itibaren şapkaların yabancı maddeyi alması
A, yabancı madde; B, şapka numarası 1...40
Şekil 111 – Tambur telleri ile şapka telleri arasındaki eğimli aralık
2.2.6.3. Şapkaların hareketi
Şapka çubukları zincir dişlisindeki girintilere, tıpkı bir içten
dişli çark gibi, birbirlerine ayrı ayrı geçmekte ve sproket
dişlinin dönmesi ile sürekli hareket etmektedirler.
Hareket halindeki şapka çubukları metal-metal sürtünmesiyle bir eğri üzerinde sürekli hareket ederler. Şapkalar
tambura kıyasla çok düşük hızlarda döndüğü için şapkalar
ileriye ya da geriye doğru hareket ettirilebilir, yani tamburla
aynı yöne ya da ters yöne hareket edebilirler. Eğer şapkalar
tamburla beraber (ileriye doğru) hareket ediyorsa tambur
şapkaların tahrikine ve telefin sıyrılmasına yardımcı olur.
Dolayısıyla ileriye doğru hareket tasarım avantajları sağlar.
Diğer yandan geriye hareket (tambura karşı) teknolojik
avantajlar sağlar. Bu durumda şapkalar görevlerini penyör
tarafındaki tarak telleri ile gerçekleştirir. Bu aşamada şapkalar temiz durumdadır. Daha sonra brizöre doğru hareket ederler ve bu hareket esnasında dolarlar. Bu yüzden
lif alma kapasitelerinin bir kısmı bu şekilde kaybedilmiştir ancak telefler için yine de yeterli kapasiteleri kalmıştır
çünkü temizlik işlemi materyalin şapkalara ilk girişinde gerçekleşir.
Bu pozisyonda, brizörün üstünde, tambur temizlenecek
materyali şapkalara doğru taşır. Şapkalar temizliği yapar
ama döküntüyü ileri hareket eden şapkalarda olduğu üzere
tüm makina boyunca taşımaz; bunun yerine, döküntü makinadan hemen uzaklaştırılır (şapkaların makinayı terk ettikleri noktadan direkt olarak uzaklaştırılır).
Rieter tarafından hazırlanan diyagramda (Şekil 112) görüldüğü üzere bu o kadar da basit değildir, açıkça görülmektedir ki döküntü brizörün hizasında ilk şapkalara asılı kalmaktadır. Rieter ve Trützschler şapkaları geriye hareket eden
tarak makinaları önermektedir.
2.2.6.4. Şapkalar yerine taraklama plakaları
Hareketli şapkaların yerine sabit taraklama plakaları bir
süre taraklama elemanları olarak kullanılmıştır (Şekil 113).
Örneğin, daha önceki Hollingworth firması normalde şapkaların yerleştirildiği tamburun üzerindeki bölgeye dört tane
taraklama plakası yerleştirmiştir. Plakalar eğik alüminyum levhalar şeklinde olup, iç yüzeylerinde özel çelikten garnitür telleri vardı. Plakalar ayarlanabilir ve değiştirilebilir nitelikteydi.
Plakaların değiştirilebiliyor olması bir avantajdı çünkü diğerlerinden daha çabuk eskiyen ilk plaka bir süre sonra diğer bir
plaka ile değiştirilebilir ve kullanılmaya devam edilirdi. Bu sistemin çarpıcı avantajları bulunmaktadır ancak çok ciddi dezavantajları da vardır. Bu yüzden artık kullanılmamaktadır.
3
2
1
C
C
4
C
C
Şekil 113 – Şapkalar yerine taraklama plakaları. C1; C2; C3; C4
2.2.6.5. Şapkaların önündeki temizleme pozisyonu
2.2.7. Penyör
2.2.7.1. Penyör
Rieter TREX sistemiyle açıklanmaktadır.
Tambur üzerindeki materyalde kalan yabancı maddeler ve
büyük orandaki tozlar hammaddenin tam olarak açılmasıyla
temizlenebilir, yani liflerin tamamen birbirinden ayrılmasıyla temizlenebilir.
Bu derece açma işlemi pratik olarak eğirme işlemi esnasında sadece tek bir yerde, tarak silindirinde mümkündür
(rotor eğirme sisteminde de benzer olarak eğirme ünitesinin içinde). Dolayısıyla bu pozisyon ince temizlik için idealdir. Daha önce tambur altında kullanılmakta olan kertikli
ızgara artık bu amaç için kullanıma uygun değildir. Döküntü
bıçakları daha iyidir.
Tamburda şapkalar için sıyırıcı bıçaklar uzun süreden beri
kullanılmasına rağmen (penyörün üstünde) hiçbir zaman
temizleme için tam olarak kullanılmamışlardır. Uzun yıllardır tarak makinası üreticileri bu amaca daha uygun düzenekler kullanmaktadırlar, örmeğin Rieter firmasının TREX
sistemi gibi (Şekil 114). Şapkaların altında döküntü bıçağı
vardır ve tambura yakın konumlandırılmıştır; bu bıçak
emme borusu ile bağlantılıdır.
Tambur yüzeyinden sıyrılan yabancı madde boruya geçer ve
uzaklaştırılır. Günümüzde penyörün üstünde taraklama plakaları ve döküntü bıçakları (birbiri arkasına) gibi düzenekler kullanılması neredeyse standart hale gelmiştir.
a)
b)
44
11
33
44
22
11
33
1+3: taraklama bölgesi
2+4: uzaklaştırma bölgesi
Şekil 114 – Rieter TREX sistemi
a) brizörün üstünde; b) penyörün üstünde
Tamburdan tek tek lifleri alıp tülbent haline getirmek
üzere tasarlanmış penyör, tamburu takip eder. Penyör
genellikle dökme demirden (veya çelik) ve yaklaşık
600 - 707 mm (Rieter makinalarında 680 mm) çaplarında
olmaktadır. Metal garnitür tellerine sahiptir ve yaklaşık
300 m/dak. hızda döner.
2.2.7.2. Penyörün çalışması
Tambur ve penyörün garnitür tellerinin birbirlerine göre
alma konfigürasyonunda düzenlenmesi mantıklı gözükecektir. Ancak pratikte taraklama yapısında düzenlenmiştir
(Şekil 115). Garnitür tellerinin bu şekilde düzenlenmesi
önemlidir, çünkü makinadan çıkacak olan tülbent kohezyona sahip olmalıdır ve dolayısıyla liflerin birbiri içine girmiş ve yoğunlaşmış olmaları gerekmektedir. Bu aşamada,
alma (çıkarma) konfigürasyonuna göre, taraklama konfigürasyonu bazı açılardan dezavantaja sahiptir. Bu dezavantajlardan bir tanesi tambur üzerinde sağlanan lif paralelliği
kaybedilmektedir, çünkü tülbentin elde edilebilmesi için
belirli bir derecede rasgele elyaf yerleşimi gerekmektedir. Bir diğer dezavantaj ise liflerin uçları istenmeyen bir
şekilde bükülmektedir çünkü penyör tamburdan lifleri alırken lifler süpürülmektedir. Bu işlem sırasında penyör telleri
lifleri kanca gibi yakalamaktadır. Dolayısıyla
• tülbentteki liflerin %50’sinden fazlası kuyruk kancalarına (materyal akışı yönünde değerlendirildiğinde arka
uçta kanca oluşumu) sahip olarak;
• yaklaşık %15’i önde kancaya sahip olarak;
• bir diğer %15’i ise iki tarafı da kancalı olarak ve
• sadece düşük bir oran ise herhangi bir kanca oluşumu
olmadan sevk edilir.
Bir üçüncü dezavantaj ise, tamburdan penyöre başarısız
elyaf transferidir, pratikte dezavantajdansa avantajdır. Tabii
ki liflerin penyöre geçmeden önce tamburla beraber 5 - 10
(15) kere turladığı bir gerçektir ama bu durumun bazı gelişmeler sağladığı da açıktır:
• ilave taraklama noktası oluşturur;
• liflerin birbiriyle karışması iyileşir, yani
• yüksek derecede lif kargaşası ki önemlidir, örneğin sentetik/pamuk elyafı harmanlanması;
• iyi bir çapraz ve kısa peryodlu düzgünlük sağlar.
65
66
Taraklama konfigürasyonu, iki garnitür yüzeyinden hangisinin daha fazla elyaf taşıma şansına sahip olduğunu belirtir.
Ancak şans daha çok tambur garnitürlerinden yanadır çünkü
şapkalar lifleri tamburun tarak telleri arasına itmektedir ve
ayrıca tamburun tarak telleri daha sıktır ve bu iki faktör de
lifleri tutma etkisini arttırmaktadır.
Yukarıda bahsedildiği üzere sonuç kötü transfer faktörüdür.
Ancak, bu faktörü bazı hususlar olumlu yönde etkileyebilir.
Bunun için;
• her iki düzeneğin tellerinin koordine edilmesi;
• çevresel hızların birbiriyle uygun seçilmesi;
• tambur ile penyör arasında küçük aralıkların bırakılması
gerekmektedir.
Her iki düzenek arasındaki mesafenin azaltılması, örneğin
0.18 den 0.88 mm’ye azaltılmasıyla transfer faktöründe
%100 gelişme sağlanabilir.
2.2.8. Koparma
2.2.8.1. Koparma tertibatı
Eski tarak makinalarında alıcı tarak (çok hızlı salınım yapan
tarak) dakikada 2 500 kez salınarak penyörden tülbenti
alır. Yüksek performanslı modern tarak makinalarında bu
tarak bu görevi gerçekleştiremez çünkü bu makinalarda
salınım oranı çok daha yüksek (mekanik limitlerin de üzerinde) olmalıdır. Şimdi bir silindir (Şekil 116, 1) penyörden
tülbenti ayırmaktadır. Eski taraklarda tülbent 30 - 50 cm’lik
mesafede boşlukta kalıp kama biçiminde ilerlerken bir boru
içerisinde kılavuzlanırdı.
Şekil 115 – Tambur ve penyör arasında garnitür düzenlemesi
5
5
6
6
2
3
1
5
2
1
4
2
3
2
1. Alıcı silindir
2. Sevk silindirleri
3. Merkeze tülbentin toplanması
4. Disk silindirleri
5. Emme sistemi
6. Temizleme fırçası
Şekil 116 – Koparma silindirleri ve taşıma kayışlarını kullanarak tülbentin alınması
4
Bu düzenleme yüksek hızlarda çalışan yüksek performanslı
modern taraklarda tülbentte yırtılmalara sebep olacağı için
mümkün değildir.
Günümüzde, tülbent koparma düzeneğini terk etmeden
şerit haline getirilmesi gerekmektedir. Bu birkaç şekilde;
örneğin, ayırma aparatından yukarıya doğru yerleştirilen
tülbent kılavuz plakalarıyla, enine yerleştirilmiş pek çok
kılavuz silindirlerle (Marzoli), veya enine şerit kondansatörüyle (3) gerçekleştirilebilir. Sonuncusunda, ya iki adet
karşılıklı dönen kayış tülbenti merkeze taşır ya da bir adet
dönen kayış tülbenti tarak makinasının bir tarafına taşır.
2.2.8.2. Koparma silindirleri (tülbent koparma)
Bazı imalatçılar, çıkış silindiri (1) ve çapraz şerit kondansörü (3) arasında, biri diğerinin üzerinde olmak üzere iki
tane pürüzsüz yüzeyli çelik silindir yerleştirir (Şekil 117).
Bu silindirler, kılavuz silindir olarak kullanıldıklarında üzerlerine bir yükleme olmadan hareket ederler ya da 15 N/cm
lik bir basınçla da yüklenebilirler ve bu yüzden de koparıcı silindir görevi görürler. Orta derecede kirli veya çok
kirli pamuk elyafı söz konusu olduğunda yabancı maddeler
sıkıştırılarak ta ilave bir temizlik gerçekleştirilebilir (parçacıklar silindirlerden veya söz konusu makinadan hemen
sonra düşerler ve dolayısı ile uzaklaştırılmış olurlar). Bazı
modellerde silindirler varil şeklindedir. Bu tip düzenlemelerde merkezi bölgeler basınçtan kaçınamaz – bastırma
etkisi tüm ende eşittir. Temiz elyaf ezilmemelidir. Kir parçacıkları olmadığından silindirlerin uyguladığı tüm basınç liflere etkiyecektir, bu da liflerde hasara sebep olacaktır.
Bu durum ipliğin kopma mukavemeti değerinde kendini
açıkça belli edecektir. Silindirlere sarma tehlikesi yüzünden yapışkanlı (ballık) pamuklar da yüksek miktarda
tohum içeren pamuk elyafı gibi aynı şekilde ezilmeden
taraklanmalıdır.
Yüksek performanslı tarak makinalarındaki yüksek temizleme verimiyle bu düzenlemeler artık kullanılmamaktadır.
2.2.8.3. Kovaya yerleştirme
Şerit, depolama ve taşıma için, kovaların içine istiflenmelidir. Birinci ciltte anlatıldığı üzere, bu işlem sikloidal olarak
gerçekleştirilir (küçük kovalarla çalışılırken büyük halkalar şeklinde ve büyük kovalarla çalışılıyorsa küçük halkalar
şeklinde). Kova çapları 600 ila 1 200 mm arasında değişmektedir ve yükseklikleri de 1 000 ve 1 220 mm arasındadır. Eğer kovalar direkt olarak rotor eğirme makinasına
beslenecekse daha küçük olmalıdır çünkü daha az alan
bulunmaktadır (Yuvarlak kovalara göre dikdörtgen kovalar
daha iyi yerleştirilebilir).
Bu durumda kova çapı yaklaşık 350 - 400 mm’dir. Şekil
118’de Trützschler’e ait 1 200 mm boyundaki kovaların
kapasiteleri hakkında bilgiler verilmektedir.
Pek çok üretici kova değiştirme ekipmanlarını tarak makinalarıyla birlikte standart ya da opsiyonel olarak sunmaktadır. Böylece daha efektif çalışılmaktadır çünkü bu ekipmanlar sayesinde fabrika personelinin makina için harcaması
gereken zaman azalmaktadır.
A [kg]
60
50
40
30
20
10
0
Şekil 117 – Tülbent ezme
300
400
500
600
700
800
900
1000
B [mm]
Şekil 118 – Kovaların kapasitesi (A) kg cinsinde; kova çapı (B) mm cinsinden
67
68
ları daha iyi olmaktadır ve ayarlamalar daha hızlı ve sağlıklı
yapılabilmektedir. Ayrıca kontrol ekipmanı ile çalışma daha
uygun yapılanabilmektedir.
2.3. Makina tahriki
B
2.4. Garnitür telleri
2.4.1. Garnitür teli seçimi
A
Tarak makinasının komponentleri arasında kaliteyi ve üretimi
en fazla garnitür teli etkilemektedir. Yeni garnitürlerin gelişimi
ile örneğin tarak makinasının üretim hızı 5kg/saatten 220 kg/
saate çıkabilmiştir. Bu artışa etki eden hiç şüphesiz sadece
yeni garnitürler değildir, ama artışa büyük katkı sağlamışlardır. Maalesef bu gelişme için bir bedel ödenmesi gerekmektedir zira daha önce hedeflenmiş olan tek tip tarak telinden
uzaklaşılmaktadır. İşletmelerin yüzlerce garnitür teli çeşidi
arasından çok önemli ama zor bir seçim yapmaları gerekmektedir. Seçim kriterleri aşağıda belirtildiği gibi sıralanabilir:
• tarak makinasının tipi ve tasarımı;
• tamburun dönme hızı;
• üretim miktarı;
• beslenen materyal miktarı;
• hammadde tipi (doğal veya sentetik elyaf);
• elyaf karakteristikleri (temel olarak incelik, uzunluk,
hacim, yabancı madde miktarı);
• genel kalite ihtiyaçları;
• tellerin maliyeti;
• garnitür teli satıcısının sunduğu servis hizmetleri.
E
D
F
C
Şekil 119 – Modern tarak makinasının (Trützschler) tahrik mekanizması
Eski tarak makinalarında bir tane motor bulunmaktadır. Bu
motor brizörü ve tamburu kayışlar aracılığıyla direkt olarak
ve diğer hareketli parçaları da kayışlar ve transmisyon dişlileri aracılığıyla dolaylı olarak tahrik etmektedir. Yüksek
performanslı modern tarak makinalarında ise çok sayıda
tahrik motoru bulunur ve böylece tarak makinasının her
bir bölgesi Şekil 119’da Trützschler tarafından belirtildiği
üzere birbirinden bağımsız olarak tahrik edilebilir:
• A, tambur, brizör ve şapkalar için ana motor;
• B, besleme motoru;
• C, sevk motoru, yani penyör, koparma silindirleri ve
şerit sarıcı için motor;
• D, koparma silindirine ait temizleme silindirinin motoru
• E, sıyırma silindiri aracığıyla şapkaları temizleyen silindirin motoru;
• F, fan.
Pek çok üretici, örneğin Rieter, ayrıca şapkalar için ayrı bir
motor sağlamaktadır. Bağımsız motorlar ile kuvvet aktarım-
Çalışma koşulları fabrikalar arasında olduğu gibi aynı fabrika içerisinde bile farklı olabilir. Bu sebeplerle ödün verilmesi gerekebilir.
Eğer sadece kısa elyaf iplik işletmelerini değil de garnitür teli
kullanılan diğer tüm iplikhaneleri de göz önüne alacak olursak
binlerce varyasyon söz konusudur ve garnitür telleri üç gruba
ayrılabilirler.
Esnek garnitürler
Dairesel ve ya elips kesitli tellerin elastik, çok katlı kumaş
sırtlıklarına kancayla yerleştirilmesi ile elde edilirler. Her
kanca U şeklinde eğilmiştir ve eğilme kuvveti altında esneyip
kuvvet ortadan kalkınca da eski konumuna dönebilmektedir.
Eğer kısa elyaf iplikçiliğinde bu tip garnitür telleri kullanılacaksa sadece şapkalarda kullanılmaktadır (Şekil 120).
Yarı-rijit garnitürler
Bu durumda, dairesel ya da kare kesitli teller esnek tellerdekine kıyasla daha az esnek olan sırtlığa yerleştirilmiştir.
Bu tarz sırtlıktaki kat sayısı esnek tellerdekine kıyasla daha
fazladır ve plastik katmanlar da içerir. Düz teller dirseksizken daire kesitlilerde dirsek oluşumu vardır. Teller eğilemez
ve hareket etmemeleri için sırtlığa mümkünse yapıştırılmışlardır. Eğilme kuvvetlerine maruz kaldıklarında esnek tellere kıyasla daha az tolere edebilirler. Bu teller de sadece
şapkalarda bulunur (Şekil 121).
Metalik garnitürler
Bu teller sürekli, kendilerinden destekli, kare kesitli tel yapılarıdır ve birbirleri arasındaki mesafe son derece azdır. Eğer
tellerin arasındaki mesafe görece büyük ise, örneğin brizördeki gibi, “testere dişli” tarak telleri olarak isimlendirilir.
(testere dişli tarak telleri ve metalik teller ile aynı şey kastedilmektedir). Günümüzde brizör, tambur ve penyörde istisnasız metalik garnitür telleri kullanılmaktadır (Şekil 123).
miş dairesel kesit alanlı dirsekli veya dirseksiz olabilirler. Esnek garnitürlerle kıyaslandığında liflerle tıkanmadığından daha az şapka telefi ayıklama avantajına sahiptir.
Dahası, esnek tellerde olduğu sıklıkta bilenmesi de gerekmemektedir. En azından şapka telleri ile kıyaslandığında
her bileme ile telin ucundan bir kısım kaybedilmektedir ki
bu da çalışma yüzeyinin sürekli genişlemesi demektir ve
bu şekilde tarak tellerinin etkinliği gittikçe azalır. Bu teller
yanal bileme ile dört kereye kadar bilenebilmektedir, bileme
yanal olmayacaksa sadece bir veya iki kere bilenebilir.
2.4.3. Esnek garnitürlerin detayları
Sırtlık dar bir bant (tambur için 51 mm;) ya da geniş bir
bant (şapkaların boyuna eşit) şeklinde beş (esnek tellerle), yedi (yarı-rijit tellerle) veya daha fazla katın sertleştirilerek biraraya getirilmesi ile elde edilir. Sırtlığa çift
taraflı kanca şekilli daire ya da oval kesitli teller yerleştirilir; her birinin gövdesinde dirsek ve tabanında çapraz kol
bulunur. Gövdedeki dirsek sayesinde teller geriye doğru
yattığında telin kancamsı ucu çok fazla dışarıya doğru çıkmaz; böylece farklı yüzeylerdeki tarak telleri arasındaki
aralıkta az da olsa taraklama işlemi gerçekleştirilebilir.
Garnitür tellerinin etkinliğini arttırabilmek için tellerin
her iki ucu da düzleştirilmiştir ve ayrıca sertleştirilmiştir.
Şapkalarda tel ucu sıklığı 240 - 500 adet/inç kare aralığında değişmektedir.
Şekil 121 – Yarı-rijit teller
2.4.5. Metalik garnitür
2.4.5.1. Metalik garnitürlerin imalatı
İstenen profili (Şekil 122) elde edebilmek için başlangıç materyali olarak pek çok kademede çekilmiş yuvarlak
kesitli bir tel kullanılır. Profili belirlenen malzeme kesme
makinasına girer. Burada, hassasiyeti çok yüksek bir
kesme aleti, iki diş arasındaki boşluğun şekline tam olarak
uyacak şekilde, teli dişler arasından keser. Ebatların ince
tolerans limitleri içerisinde olması önemlidir. Kesme işleminden hemen sonra sertleştirme işlemi yapılır, yani tel
önce aleve sonra da soğutma banyosuna daldırılır. Elde
edilen sertliğin telin her yerinde eşit olması çok önemlidir. Bu işlemlerdeki hassas çalışmanın önemi ve gerekliliği telin ucunun 0.05 - 0.06 mm kalınlığa sahip olması
beklendiği düşünülünce daha iyi anlaşılır.
Şekil 120 – Esnek teller
2.4.4. Yarı-rijit garnitür telleri
Yapısal olarak esnek tellere benzerler. Ancak sırtlığı daha
fazla tabakadan (köpük malzemeden oluşur) ve dirseği
olmayan teller kare kesit alanına sahiptir veya takviye edil-
1
2
3
Şekil 122 – Metalik teller için tel profilinin oluşturulması
4
69
70
2.4.5.2. Garnitür tellerinin geometrisi [12]
2.4.5.3. Garnitür tellerinin en önemli işlem
parametreleri
No.
İsim
Sembol ve
ya formül
Açıklama
1
Taban genişliği
a1
mm
2
Tabanda diş
kalınlığı
a2
mm
3
Uçta diş kalınlığı
a3
mm
4
Toplam yükseklik
h1
mm
5
Tabanın yüksekliği
h2
mm
6
Diş derinliği
h3
mm
7
Diş adımı
T
Gergin tel kullanılarak
ölçülen diş uçları
arasındaki mesafe
DİŞ SIKLIĞI (BİRİM ALANDAKİ DİŞ ADEDİ)
Diş sıklığının taraklama işlemine belirgin bir etkisi vardır.
Ancak, diş adedi ve tamburun dönme hızı beraber değerlendirilmelidir. Önemli olan sadece toplam adet değildir,
ayrıca birim zamandaki adet de önemlidir, yani diş sıklığı
ile yüzeyin hareket hızının çarpımı. Dolayısıyla düşük diş
sıklığı yüksek dönüş hızlarıyla kısmen dengelenebilir. (Bu
her zaman mümkün olmayabilir çünkü sonuç bazı kalite
parametrelerini olumsuz etkileyebilir.)
8
Taraklama açısı

Diş tabanına dik
doğru ile diş ucunun
arasındaki açı, tel
gerilerek ölçülür.
9
Diş başı açısı

Dişin elyafa temas eden
öndeki kısmı ile arkadaki
kısmı arasındaki açı
a3
T
645
Taban eni (mm) × Adım (mm)
100
Diş/cm2 =
Taban eni (mm) × Adım (mm)
Diş/inç2 =

h3

Tambur ve penyörün garnitür tellerinin birbirleriyle uyumlu
olması gerektiği unutulmamalıdır. Genelde sıklık ne kadar
yüksek (belli bir değere kadar) olursa taraklama etkisi de
o kadar iyi olur. Optimum değer aşılırsa pozitif olan etki
negatife döner. Optimum değer ise materyale çok bağlıdır.
Kaba elyaf daha az adette diş gerektirir çünkü tarak tellerinin daha aralıklı olması gerekmektedir; ince elyaf ise daha
fazla adette dişle taraklanır çünkü beslenen materyalin
miktarı değişmediğinden daha fazla adette elyaf söz konusudur. Diş sıklığı cm2 deki ya da inç2deki diş adedi ile
ifade edilir ve aşağıda belirtildiği şekilde hesaplanır:
h2
h1
Diş/cm2 =

TABAN GENİŞLİĞİ (a1)
Diş sıklığını etkiler. Taban eni daraldıkça tambur üzerine
sarılabilecek tur adedi ve dolayısıyla diş adedi artar.
a1



a
b
Şekil 123 – Metalik tellerin açı ve diğer boyutları
diş/inç2
6.45
TELİN YÜKSEKLİĞİ (h1)
Metalik tarak tellerinin yüksekliği 2 ile 3.8 mm arasında
değişmektedir. Bu parametre diş sayısına da etki eder,
çünkü kısa boylu dişler – belirli bir taraklama açısı için –
daha fazla dişe alan sağlar. Kısa dişler kullanıldığı zaman
taraklama esnasında lifler dişlerin arasına daha az kaçar ve
tüm yüzeyde daha iyi taraklama elde edilir. Ayrıca küçük
dişli tarak telleri daha az eğimlidir ve yabancı madde parçacıkları teller arasına tutunamaz.
DİŞ ADIMI (T)
Diş adedi ayrıca diş uçları arasındaki mesafeden de etkilenir.
TARAKLAMA AÇISI ()
Dişe ait en önemli açıdır:
• tellerin etkinliği ve
• lifleri tutuşu
bu parametre tarafından belirlenir. Bu açı, dişin öndeki
yüzünün düşeyle yaptığı eğimini belirler. Pozitif (a, Şekil
124), negatif (b) ya da nötr olarak tanımlanır. Dişin ön yüzü
dik durumda ise (düşeyle yaptığı açı 0°) açı nötr olarak nitelenir. Negatif açıya sahip tarak telleri bazı sentetik lifler işlenirken sadece brizörde kullanılır. Bu tarz dişler lifleri daha
az sıkı tuttuğu için liflerin tambura aktarılması daha kolay
olur ve tellerin eğimi liflerin tutunup kalması açısından daha
az yatıktır. Taraklama açıları normalde aşağıda belirtilen
aralıktadır:
brizör
+5° to -10°
Tambur
+12° – +27°
Penyör
+20° – +40°
b
a
Şekil 125 – Diş ucu
a
(+)
işlem süresince bu keskin kenar gittikçe yuvarlaklaşır; bu
sebeple dişin ucu zaman zaman bilenmelidir. Bu yeniden
şekil verme esnasında dişin kenarında (a) çentik oluşmamasına dikkat edilmelidir. Diş belirlenen derinlikte bilenmelidir, aksi halde dişin ucundaki alan (b) çok geniş olur
ve başarılı taraklama yapılamaz.- tarak tellerinin değiştirilmesi gerekir.
DİŞİN TABANI
Dişe istenilen mukavemeti vermek ve aynı zamanda
her bir sarımı tutabilmesi için dişin tabanı uç kısımdan
daha geniştir. Değişik taban formları söz konusudur
(Şekil 126). Teli monte edebilmek için normal profil (brizör için (a), tambur için (b)) brizör (a) yüzeyindeki yive
doğru bastırılır ya da tamburun (b) üzerine yüksek gerginlikle sarılır. (d) de kilitlenmiş tel ve (c) de zincirlenmiş
tel görülmektedir. Her ikisi de brizörün pürüzsüz yüzeyine
uygulanabilir; bu durumda brizör üzerine açılmış yiv artık
gerekli değildir.
a)
b
b)
(-)
Şekil 124 – Pozitif (a) ve negatif (b) taraklama açısı
DİŞ UCU
Taraklama işlemi dişlerin ucunda gerçekleşir ve bu
sebeple diş uçlarının oluşması önemlidir (Şekil 125).
Optimum açma şartları için diş ucunda iğne şekli değil de
bir yüzey veya alan (b) oluşmalıdır. Bu alan olabildiğince
küçük olmalıdır. Lifi yakalayabilmesi için dişin ön tarafında bu alan keskin bir kenarla son bulmalıdır. Maalesef,
c)
d)
Şekil 126 – Diş tabanının oluşturulması ve silindir üzerine yerleştirilmesi
71
72
Diş sertliği
Aynı tellerle mümkün olduğunca çok miktarda materyalin işlenebilmesi için diş uçları çabuk yıpranmamalıdır. Dolayısıyla her ne kadar çok sert olmasa da, çünkü
kırılma olasılığı artmaktadır, sert diş uçları gerekir.
Diğer yandan, silindirik bir yüzeye tellerin sarılabilmesi
için dişin tabanı esnek kalmalıdır. Bu yüzden her diş
uç kısımda sert ve taban kısmında yumuşak olmalıdır.
Modern bir dişin sahip olacağı sertlik yapısı Şekil 127
(Grafik) de görülmektedir.
A1
A2
69
1 050
68
1 000
66
65
64
63
62
61
60
59
58
55
900
800
Rieter tarak makinasının regüle sistemine ait Şekil 128’de
görülebileceği üzere düzgünsüzlükler:
• malzeme tedarik sisteminde;
• besleme esnasında;
• çıkış esnasında
giderilebilir.
600
500
45
35
30
Daha önce de bahsedildiği gibi, üretimin genel amacı dayanıklı ve hatasız ürünler elde etmektir, yani esas olarak:
hataları düzeltmek değil, özellikle ve mümkün olduğunca
işlemin başında hataları önlemektir. İplik işletmesinde,
tarak makinası başlangıç noktasıdır çünkü ilk ara ürün olan
şerit, bu makinadan elde edilmektedir. Bu üründe yüksek
seviyede düzgünlük gerekmektedir. Çeşitli nedenlerle tarak
makinası tamamen düzgün bir şekilde çalışamaz, örneğin,
düzgünsüz materyal besleme. Bu sebeplerle iplik işletmeleri otomatik regüle ekipmanlarını kullanmaya mecburdur.
İstenen kaliteye ve çalışma şartlarına göre değişik prensiplerde çalışan regüle ekipmanları seçilebilir.
700
50
40
2.5. Regüle ekipmanları
400
300
200
100
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
B
Şekil 127 – değişik yüksekliklerdeki telin metal sertliği:
A, sertlik (A1 = Rockwell, A2 = Vickers); B, tabandan uca diş
yüksekliği
2.4.5.4. Garnitür teli önerileri
Tarak teli – Teknik veriler
Uç sayısı / inç2
Lifler
İnce pamuk
Tambur teli
800 - 1 000
Sentetik
Tambur teli
450 - 650
Kalın pamuk
Tambur teli
600 - 800
İnce pamuk
Şapka teli
500
Sentetik
Şapka teli
270
Kalın pamuk
Şapka teli
350 - 400
Üniversal tel
Penyör
340
İnce lifler için özel tel
Penyör
400
Brizör telleri
2
11
66
55
33
77
44
1. Giriş sinyali: besleme miktarı
2. Çıkış sinyali: topak besleme esnasında besleme hızı
3. Sinyalizasyon için kontrol ünitesi
4. Giriş sinyali: sevk hızı
5. Çıkış sinyali: besleme silindiri hızı
6. Kontrol sinyali: fotosel
7. Giriş sinyali: şerit numarası
Şekil 128 – Rieter tarak makinası regüle sistemi
Pamuk, genel
10° pozitif
36
Sentetik ve viskoz
0° - 5° pozitif
27
Materyal besleme işlemi her durumda yüksek doğrulukla gerçekleştirilmelidir çünkü bu işlem şerit düzgünsüzlüğünü doğrudan etkilemektedir. Bu yüzden daha fazla tarak makinası
imalatçısının alt kısmında biraz daha kaba regülâsyon yapan
çift – silo sistemi kullanması hiç şaşırtıcı değildir. Ancak, ana
regülâsyon beslemede gerçekleştirilir; besleme silindirinin
hızının (5) ayarlanması otomatik dengeleme sağlar. Hemen
hemen tüm otomatik regüle donanımları bu imkândan faydalanır; sevk hızının ayarlanması neredeyse hiç tercih edilmemektedir. Ayrıca regüle uzunlukları arasındaki fark bilinmelidir:
• kısa periyotlu regüle sistemi, regüle uzunluğu
10 - 12 cm (taraklamada nadiren kullanılır);
• orta periyotlu regüle sistemi, 3 m üzerindeki
uzunluklar için;
• uzun periyotlu regüle, 20 m üzeri uzunluklar için
(numaranın korunması).
Buna ilave olarak, regülâsyon açık-devre veya kapalı-devre
kontrol sistemleriyle de gerçekleştirilebilir (bkz Rieter
Eğirme El Kitabı, Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi).
2.5.3. Kısa-periyotlu otomatik regüle sistemin temelleri
2.5.3.1. Çıkışta regülâsyon
Eğer bu metot tercih edilirse, kovaya yerleştirme işleminden önce bir çekim sistemi gerekmektedir.
Şekil 129’daki açık devre kontrol sisteminde çekim sisteminden önce gelen şeridin hacmini ölçmek ve ilgili sinyalleri elektronik kontrol cihazına iletmek üzere bir ölçme
noktası bulunmaktadır (2). Burada oluşturulan sinyal değişik tasarımlarda olabilen ve çıkıştaki çekim silindirlerinin
hızını ölçümlenen şerit hacmine göre düzenleyen bir regüle
cihazına iletilir. Eğer ölçüm noktası çekim sisteminden
sonra monte edilirse, ya da çıkış silindir çifti ölçme noktası
görevini yaparsa o zaman sistem kapalı devre kontrol prensibinde çalışmaktadır. Eğer kısa-periyotlu regülâtörde açık
devre kontrol prensibi uygulanıyorsa kısa boylarda düzgünlük kesinlikle sağlanır ancak ortalama şerit numarası
her zaman sabit tutulamayabilir. Diğer taraftan, sistemdeki
kalıcı ölü zaman sebebiyle kapalı devre kontrol, kısa dalga
boylu hataların giderilmesi için uygun değildir. Sonuç olarak, sevk tahriki bir sorun olabilir çünkü bu sistemde sevk
hızının sürekli ve kısa aralıklarla değişken olması gerekmektedir. Bu tip durumlarda penye telefinin işlenmesi ve
tarak makinası şeridinin rotor eğirme makinasına doğrudan
beslenmesi gibi iki olası uygulama söz konusudur.
2.5.3.2. Beslemede otomatik regüle
11
2
33
4
55
Şekil 130 – Besleme silindirinde sensörlü regülâtör
66
1. Yönlendirme silindiri şeritin giriş hunisine dik olarak
beslenmesini sağlar.
2. Beslenen şeridin ağırlığını girişi hunisi ölçmektedir.
3. 3 üzerine 3 çekim sistemi TD 03 otomatik düzenleyicili çekme
sistemine karşılık gelmektedir.
4. Çıkış hunisi ise sistemin kalite sensörüdür.
5. Sevk silindirleri şeridi kova besleme düzeneğine iletir.
6. Üç boyutlu eğri boru sayesinde kova besleme düzeneği şeridi
düzgün bir şekilde kovanın içerisine biriktirir.
Şekil 129 – Trützschler – Kısa periyotlu regüle
Rieter tarak regüle sistemi orta – periyotludan uzun periyotluya kadar olan düzgünsüzlükleri regüle etmektedir (kapalı
devre, entegre regülâtör ile üretilmiş) ve bu işlem bir mikro
işlemci tarafından gerçekleştirilmektedir. Tarak makinasına
tülbent beslemede besleme miktarını ölçen cihaz materyalin kesit alanındaki sapmaları kaydeder. Besleme silindirinin hızı elektronik olarak değiştirilerek kesit alanındaki
düzgünsüzlük giderilir. Kontrol döngüsüne siloda dahil edilmiştir. Ancak dolum seviyesi silodaki besleme silindirinin
regülâsyonu için kullanılmaz ama ilave bir kontrol parametresi olarak kabul edilir.
73
74
Tarak makinasının çıkış kısmında bir çift disk silindir
taranmış şeridin kesit alanını kontrol eder. Sonuçlar daha
önce belirlenmiş değer ile elektronik olarak karşılaştırılır.
Belirlenen değerden sapmalar, tarak makinasındaki besleme silindirlerinin hızı değiştirilerek, elektronik olarak
düzeltilir (Şekil 130).
Uzun periyotlu regülâsyon modern tarak makinalarının
entegre bir parçasıdır ve her durumda karde ipliklerin
üretiminde ve open end iplik işletmelerinde kullanılır.
2.5.4. Orta-periyotlu otomatik regüle prensibi
Daha önceki Zellweger ekipmanında, uzun periyotlu
regülâtöre ek olarak, orta periyotlu otomatik regülâtör
vardı. Tüm tambur eni boyunca tambur üzerindeki elyaf
tabakasının kesit alanındaki varyasyonu bir optik ölçüm
cihazı (bkz. Şekil 131) tespit eder. Penyörün üstündeki
koruyucu kapak içerisine bir ölçüm tertibatı yerleştirilmiştir. Bu tertibat liflerden yansıyan kızıl ötesi ışığı ölçmektedir. Ayar değeri ile karşılaştırma sonrası farklı bir sinyal
oluşur ve elektronik regülâtör birimine iletilir. Regüle tahriki vasıtasıyla besleme hızı ayarlanarak tambur üzerindeki
elyaf tabakasının kalınlığı sabit tutulur.
Aktif – pnömatik
ölçüm hunisi
Besleme
silindiri
Kontrol tahriki
Elektronik kontrol devreleri
Şerit numarası için nominal ayar değeri
Şekil 132 – Uzun periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster)
USTER®M-KONTROLÜ
Optik ölçüm birimi
USTER® TARAK KONTROL-U
Ölçme hunisi
Besleme
silindirii
Kontrol birimi
USTER® M-KONTROLÜ
Kontrol hareketi
Elektronikbirim (Kontrolhareketi) USTER® CARD CONTROL
Şekil 131 – Orta periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster)
2.5.5. Uzun-periyotlu regüle prensibi
En sık kullanılan prensiptir ve şerit numarasını sabit tutmaya yarar. Ölçme, sevk silindirinde bir sensör tarafından
gerçekleştirilir (Çıkış silindirinde). Bu şekilde oluşan sinyal
elektronik olarak işlenir ve böylece besleme silindirinin hızı
sevk edilen şeritin ağırlığına göre mekanik ya da elektronik
regülâtör cihazlarıyla ayarlanabilir (bkz. Şekil 132).
2.5.6. Ölçüm cihazları
2.5.6.1. Aktif pnömatik sistem
Normal bir tarak makinasında tülbenti şerit olarak toplayabilmek için kalender silindirlerinden (2, Şekil 133) önce bir
huni yerleştirilmiştir. Zellweger ekipmanında, bu huni basit
fiziksel bir temele dayanan ölçme cihazı olarak geliştirilmiştir. Lifler huniye girdiği zaman (3), lifler arasında sıkışıp
kalmış olan büyük miktarda havayı da beraberinde taşır.
Huninin sürekli daralıyor olması sebebiyle materyal ilerledikçe hava sıkışır.
Bu durum, atmosfer basıncına ek olarak şerit hızı sabit
tutulduğunda şerit kesit alanının fonksiyonu olan hava
basıncını yaratır. Eğer tüm elyaf karakteristikleri de sabit
kalırsa, bu basınç hacimle oranlıdır. Hunide yanal bir delik
(5) ve bununla ilgili bir iletken bu basıncı elektrik sinyaline
dönüştürür ve pnömatik elektrikli basınç dönüştürücüye
iletir. Sinyalin belirlenmiş sabit değerle karşılaştırması
regülâtör ekipmanının elektronik birimlerinde kontrolü sağlayacak sinyallerin gelişmesini sağlar.
Aktif pnömatik ölçümün avantajı sistemin basitliğindedir,
ilave ve/veya hassas hareketli kısımlara sayısından etkilenmektedir ve dolayısıyla numara varyasyonları hatalara
sebep olabilir.
2
3
44
11
55
2
Basınç dönüştürücüsüne
Şekil 133 – Aktif pnömatik ölçüm sistem (Zellweger, Uster)
Bu yöntem ölçülmüş bir değerin elde edilmesi için en fazla
kullanılan sistemdir. Genelde, materyali ileriye sevk eden
iki adet silindir kullanılır. Bu silindirlerden birisi diğerine
göre hareketli (yukarı ve aşağı) olmalıdır. Bağıl hareket,
geçmekte olan materyalin (a, Şekil 134) hacmi göz önüne
alındığında regülâsyon işlemi için gerekli olan anlık değeri
sağlamaktadır.
Silindirler pürüzsüz ya da yivli, b ve c, olabilir. Son belirtilen düzenleme liflerin yanal (yana doğru) kaçmasını önler
ve böylece daha doğru ölçümlerin yapılmasına olanak verir.
Ancak, lifler silindirlerin uç kısmında ezilmeyecek şekilde
tasarlanmalı ve çalışmalıdır.
Mekanik sistemin avantajı hammadde karakteristiklerindeki varyasyonlara karşı duyarsız olmasıdır.
2.6. Bakım
2.6.1. Garnitür tellerinin sıyrılması
Eğer metalik garnitür telleri dönen bir fırçayla temizlenmeyecekse, en azından tambur dönerken elle sıyırma fırçasıyla
da olsa temizlenmelidir. Hızla dönen fırçalar azımsanmayacak miktarda metal – metal sürtünmesi (fırçalar testere
dişli tellerin üzerinde) oluşturur ve bu da liflerden daha
çok tellerde aşınmaya sebep olur. Tellerin ömrü ciddi bir
şekilde azalır.
2.5.6.2. Mekanik prensip
2.6.2. Garnitür tellerinin polisajı (parlatılması)
Temizleme başlığında açıklanan sebeplerden dolayı polisaj
işleminden kaçınılmalıdır. Tek bir polisaj, tellerde binlerce
kilogram materyalin işlenmesinden daha fazla aşınmaya
sebep olur. Ancak bazen polisaj kaçınılmaz olabilir, örneğin
eğer yeniden keskinleştirme işleminde dişler çok fazla taşlanırsa ve materyal tellerden görece zayıf bir şekilde ayrılıyorsa polisaja gerek vardır.
Nadir olarak, böyle bir durum penyörde gerekli olabilir.
Böyle bir durumda, polisaj tellerle aynı yönde yapılmalıdır.
Hareketsiz silindire karşı fırçaları döndürmekten kaçınılmalıdır. El sıyırma fırçası ile temizleme genelde yeterlidir.
a)
2.6.3. Garnitür tellerinin bilenmesi (taşlanması)
2.6.3.1. Bileme sıklığı
b)
Şekil 134 – Mekanik ölçüm sistemi
c)
Garnitür tellerinin işlem ömrü işleyebildikleri materyal
miktarı olarak ifade edilmektedir. Tambur için bu değer
genelde 300 000 ile 600 000 kg arasındadır, ama bazı
koşullarda daha fazla da olabilir.
75
76
2.6.3.2. Bileme derinliği
A
c
b
a
1
2
3
4
5
6
B
Şekil 135 – Bileme periyotları arası neps oluşumundaki artış:
A, tülbentteki neps adedi; B, bileme aralığı; b, düşük neps seviyesindeki
genel artış; c, neps için işletme limiti
Bu miktarlardaki materyal çok yüksek sayıda lif anlamına
gelmektedir. Bu yüzden tellerde önemli ölçüde aşınmaya
sebep olur – tel uçları kütleşir ve etkinliklerini (keskinliğini) kaybeder. Bunun sonucunda da şeritteki neps adedi
artar (b). Bu sebeple bileme işlemi ile tel uçlarının keskinliği artacak şekilde tellerin zaman zaman yeniden bilenmesi
gerekir. Her taşlama işlemi neps adedinde azalma sağlar
ama yine de bir önceki bileme işlemi öncesindeki neps
seviyelerine inilemez. Şekil 135’de görülebildiği gibi minimum neps adedi seviyesi fark edilebilir şekilde “a” dan “b”
ye yükselmiştir. Her bileme işlemi ile kalitenin bozulması
tarak tellerinin yüksekliğinin her bileme ile daha da azalmasından kaynaklanmaktadır, tel uçlarındaki düzlemsel
alan gittikçe daha genişlemektedir ve daha yumuşak metal
tabakaları ortaya çıkmaktadır. Bileme sıklığı olarak aşağıdaki periyotlar kullanılmaktadır:
Tambur
Şapkalar
İlk bileme, [kg] dan sonra
80 000 - 150 000
80 000 - 150 000
Her ilave bileme, [kg] aralıklarla
80 000 - 120 000
80 000 - 120 000
En iyisi bileme aralığının işletmenin neps limitine göre
belirlenmesidir (c). Penyör telleri tamburunkilere kıyasla
daha az kullanıldığı için tambura kıyasla yarısı ya da daha
az sıklıkla bilenmelidir. Ancak eğer sentetik elyaf işleniyorsa bileme daha hafif seviyede ama daha sık yapılmalıdır.
Brizör telleri bilenmemelidir taşlanmamalıdır, 100 000 200 000 kg’den sonra tamamen yenilenmelidir.
a
b
c
Şekil 136 – Doğru bileme (a) ve hatalı bileme (b, c)
Tambur normal hızında normal yönünde dönerken bileme
gerçekleştirilir, böylece bileme silindiri garnitür telleriyle
aynı yönde (garnitür tellerine karşı değil) döner. Bileme
derinliği tel ucunda keskin yüzeyli düzlemsel alan elde edecek şekilde ayarlanmalıdır (a, Şekil 136). Eğer hafif bileme
yapılırda dişin ön yüzeyi yuvarlatılmış olarak (b) kalırsa
ya da bileme silindiri gereğinden fazla bastırılıp sert bir
bileme sonucu dişin ucunda çapak/çentik oluşursa (c) başarılı taraklama gerçekleştirilemez.
2.6.3.3. Şapkaların bilenmesi
Şapkalar iki şekilde bilenebilir: þapkalar ya normal üretim
şartlarında tarak makinasına bileme silindirinin kısa süreli
montajı veya şapkaların tarak makinasından sökülerek özel
bileme makinasına monte edilerek bilenirler. Bileme makinası üzerinde bileme makinasının eni boyunca yerleştirilmiş ve 1-4 şapka taşıyabilen taşıyıcı birimler bulunmaktadır. Bileme esnasında taşıyıcı birimler şapkaları bileme
silindiri üzerinde belirlenen miktarda bileme işlemi tamamlanıncaya bir ileri bir geri hareket ettirirler. Her iki metodun da avantajları ve dezavantajları bulunmaktadır. Tarak
makinası üzerinde bileme işlemi daha etkindir ve daha
kolaydır; şapka bileme makinasında bileme ise daha titiz,
kesin değerdedir. Tarak makinası üzerinde mümkün olan
sıklıkta bileme avantaj sağlayabilir ama arada bir şapka
bileme makinası üzerine monte edilerek bileme yapılması
bileme seviyesini iyileştirecektir.
2.6.3.4. Bileme aletleri
TAM EN BİLEME SİLİNDİRİ
Silindir üzerine sarılmış zımpara tabakasından ya da son
zamanlarda olduğu üzere zımpara kaplamasından (Al2O3)
oluşmaktadır. Bu silindir harici olarak bir disk tarafından
ya da silindirin içerisine yerleştirilmiş bir motor aracılığıyla tahrik edilebilir. İkinci durumda, boru formundaki
silindir gövdesi rotoru oluşturmaktadır. bileme silindiri
makinanın en boyuncadır. Bu nedenle de tarağın bilenecek
kısımları, yani tarak telleri eş zamanlı olarak çok ekonomik
bir şekilde bilenir. Diğer yandan, bakım iyi yapılmadıysa
bileme silindiri işlem esnasında ortada eğilebilir. Böyle bir
durumda tamburun ve penyörün merkez kısımları uçlarına
göre daha küt kalır. Modern bileme silindirlerinde bu tehlike minimumdur.
GEZER BİLEME DİSKİ
Bileme kafası (S), 90mm genişliğinde zımpara diski şeklindedir, kılavuz bir boru üzerine yerleştirilmiştir ve kayarak
hareket eder. Bileme kafası borunun içine yerleştirilmiş
sonsuz iğ ile tambur tellerinin üzerinde ileri geri hareket ettirilir. Tambur yüzeyinde küçük adımlarla ilerler. Bu
şekilde bileme işlemi tam en bileme silindirine kıyasla çok
daha uzun bir sürede gerçekleştirilir ama orta bölgede her
hangi bir eğilme riski bulunmaktadır. Bazı düzeneklerde,
ileri geri hareketi özel tahrik kayışı tarafından sağlanır.
Tahrik ayrı motorlarla sağlanır.
S
Şekil 137 – Tam en bileme silindiri
Şekil 138 – Gezer bileme diski
77
78
2.6.4. Yüksek performanslı bakım sistemleri
2.6.4.1. Zorunluluklar
Tarak makinası bakımı ekonomik olmayan, zahmetli bir operasyondur. Konvansiyonel tarak makinalarını çalışır vaziyette tutmak için çaba göstermek gerekmektedir, hatta yüksek performanslı olanları için daha fazla gayret sarf etmek gerekmektedir.
Bu yüzden imalatçıların yeni model tarak makinalarını farklı
tasarımlara (imalatçı firmaya göre değişen) ve aşağıdaki özelliklere sahip bakım sistemleri ile donatmaları kaçınılmazdır:
• modern;
• ergonomik;
• zamandan ve emekten kazandıran ve
• personele yardımcı.
Şekil 140 – Brizör modülü
Rieter’in sunduğu çözüm (modüler tasarım prensibi)
aşağıda bir örnekle açıklanacaktır:
2.6.4.2. Modüllerin kolay değiştirilmesi
Şekil 141 – Şapka grubu
Şekil 139 – C 60 tarak makinasının modülleri
Tarak makinasının tüm parçalarına ulaşılabilirliği ve parçaların değiştirilebilirliğini geliştirebilmek için, Rieter tarak
makinasını modüler prensipte tasarlamıştır. Sabit parçalar
sadece besleme kanalı ve tamburdur, diğer tüm parçalar
yerinden çıkartılabilmektedir. Dolayısıyla sonuç olarak,
• temizlik;
• ayarlama;
• garnitür teli montajı;
• değiştirme (penyör, şapkalar);
modüllerin makinadan çıkartılmasıyla kolayca yapılabilmektedir, örneğin.:
• brizör modülü (Şekil 140);
• şapkalar (Şekil 141);
• penyör modülü (Şekil 142).
Şekil 142 – Penyör modülü
Rieter IGS tertibatında da görülebileceği gibi bu sistemler
bakımı kolaylaştırma yanında kaliteyi arttırıcı etkilere de
sahiptir:
2.6.4.3. Rieter Otomatik Bileme Sistemi (IGS)
2.6.4.4. “IGS-top” entegre bileme sistemi
IGS entegre bileme sisteminin kısaltmasıdır.
IGS ile klasik bileme taşı tambur telleri üzerinde üretim esnasında otomatik olarak hareket ettirilmektedir. Bu prosedür
tellerin kullanım ömrü boyunca, yüksek işçilik içeren manuel
bilemede olduğu gibi 80 - 100 tonda bir değil de, 400 kez
gerçekleşir. IGS klasik ile bileme sisteminin yanlış kullanılması sonucu oluşabilecek garnitür tellerine zarar verilme riski
tamamen ortadan kalkmıştır. IGS klasik ile garnitür tellerinin
kullanım ömrü %30 dan fazla arttırılmıştır. Ek olarak bakım
tasarrufları da gayet açıktır. Ayrıca manual bileme esnasında
zorunlu olan tarak makinası duruşları da ortadan kaldırılmıştır.
Şapka temizleme ünitesinin arkasına kalıcı olarak bir
bileme fırçası yerleştirilmiştir (Şekil 145). Bileme fırçasının altında ve bir şapkayı bu fırçaya doğru bastıran bir
yay bulunur. Böylece şapkalar birer birer bu fırçaya bastırılarak bileme işlemi gerçekleştirilir. Garnitür teli, ömrü
boyunca IGS bileme cihazı tarafından 100 kereden fazla
bilenmektedir.
IGS klasik bileme sistemi (Şekil 143)
taşıyıcı olarak bir alüminyum profilden ve yay basıncı ile
stabilize edilmiş doğrusal olarak yönlendirilmiş bir bileme
taşından oluşmaktadır. Bekleme pozisyonunda (makinanın
sağ tarafında) kayış çene profiller aracılığıyla yukarıya itilmiştir böylece her hangi toz ve parçacık profilin içerisine
giremez. Bileme işlemi parametreleri tarak makinasından
girilebilir. Program bileme periyodunu tambur tellerinin
kullanım süresini bileme devrini dağıtarak planlar (270 ve/
ve ya 400, den ve e kadar = 1 devir). Programın başında
sonuna kıyasla bileme devirleri arasındaki zaman uzundur.
Makinanın sol tarafına doğru bileme taşı alçaltılır. Bileme
taşı makinanın solundan sağına doğru hareket ederken
bileme gerçekleşir. Bu şekilde teller sürekli keskin kalır ve
dolayısıyla sabit kalite elde edilir (Şekil 144).
Şekil 145 – IGS –top bileme sistemi
2.6.4.5. Tüm farkı keskin kenar sağlar
IGS klasik ve IGS -top bileme sistemleri manuel bakıma
kıyasla daha sık ama daha az agresif bileme gerçekleştirir.
Bu durum tel ömrünü uzatmaktadır ve tel uçları sürekli keskin kalabilmektedir. Bu yaklaşımın başarısı tarak şeridinin
daha temiz olması ve daha düşük neps içermesi ile kendini
göstermektedir.
Tarak şeridindeki neps
Kabul edilebilir neps seviyesi
Uzatılmış ömür
Şekil 143 – IGS-klasik
Telin kullanım ömrü
–– IGS siz: tamburun ve şapkaların manuel bilenmesi
–– IGS-klasik: otomatik tambur bileme, manuel şapka bileme
–– IGS-top + IGS-klasik = IGS sistem: otomatik tambur bileme
ve otomatik şapka bileme, manuel şapka ayarı
Şekil 144 – IGS olmadan bileme (solda), IGS’li bileme (sağda)
Şekil 146 – IGS sistemi kullanımı sonucu kalite gelişim grafiği
79
80
Tarak makinasında materyalin kılavuzlandığı, açıldığı ve
temizlendiği pek çok birbirinden bağımsız parça bulunmaktadır. Bu parçalar doğru şekilde ve göreceli olarak
doğru konumda ve aralıkta yerleştirildiğinde zedelemeden,
optimum bir işlem söz konusudur. Tarak ayarları denen bu
düzenlemeler çok önemlidir. Örneğin, çalışan parçalar arasındaki aralık çok dar olursa lifler zarar görebilir (kopma
mukavemetinde kayıp); çok geniş aralık olur ise daha fazla
neps oluşumu söz konusudur.
Tablo 2.7.2.’de genel olarak konvansiyonel taraklara ait
ayar değerleri görülmektedir. Konvansiyonel tarak makinalarında brizör özel işlem gerektirir: brizör yerinden çıkartılarak sarkaç şekilli bir kalibrasyon cihazı ile değiştirilir
(Şekil 147). Kalibrasyon çapı tam olarak brizörün çapında
olmalıdır. Ayarların bir makinadan diğerine değiştiği bilinmelidir – her imalatçının önerdiği şekilde ayarlama işlemi
talimatlar doğrultusunda yapılmalıdır. Bu durum özellikle
yüksek performanslı tarak makinaları için geçerlidir. Bu
sebeple bu tip tarak makinaları için burada herhangi bir
talimatname verilememektedir.
2.7. Ayarlar
Şekil 147 – Brizör bileme için ayar şablonu
17
18
18
16
16
19
20
21
15
15
14
13
22
22
12
12
30
11
1
31
10
10
2
8
33
7
55
44
26
6
Şekil 148 – Tarak makinasında ayar pozisyonları
27
33
34
24
28
32
29
23
99
25
2.7.2. Ayar tablosu
Konvansiyonel tarak makinaları için (Bakınız Şekil 148)
Pozisyon
Açıklama
1
2
Topak besleme
Vatka besleme
Mesafe
mm
1/1 000”
0.2 - 0.5
8 - 20
0.4 - 0.55
16 - 22
0.25 - 0.4
10 - 16
3
0.3 - 0.45
12 - 18
4
0.45 - 0.55
18 - 22
5
0.6 - 0.8
24 - 32
6
0.45 - 0.55
18 - 22
7
0.45
18
8
0.55
22
9
0.55
22
0.2 - 0.25
8 - 10
11
0.4
16
12
0.35
14
13
0.3
12
14
0.35
14
10
Brizör’den tambur’a
15
Şapka 1
0.35
14
16
Şapka 2
0.3
12
17
Şapka 3
0.25
10
18
Şapka 4
0.25
10
19
Şapka 5
0.25 - 0.3
10 - 12
20
Dar ayar
0.85
= az miktarda şapka döküntüsü (0.5)
33
(20)
21
Geniş ayar
=çok miktarda döküntü
0.75 (0.375)
30
(15)
0.425 (0.3)
17 (12)
4-5
22
2.8. Yardımcı Ekipman
2.8.1. Yüksek performanslı tarak makinalarında
toz çıkarma
23
Tambur’dan penyör’e
0.1 - 0.125
24
Kısa elyaf
13 - 14
Uzun elyaf
10 - 12
25
20 - 30
26
3.5 (2.5)
27
1.5 (2.5)
28
0.55
22
29
0.15
6
30
0.25
10
31
0.125
5
32
0.25
10
33
0.1 - 0.15
4-5
34
0.25
10
Çalışma ortamlarında izin verilen toz miktarları ile ilgili katı
düzenlemeler her geçen gün daha fazla ülkenin gündemine
girmektedir. Tarak makinaları yüksek miktarda toz yaymaktadır ve bu atığın etkin ve hızlı bir şekilde uzaklaştırılabilmesi gerekmektedir. Bu amaçla modern tarak makinaları
tamamen kapalı korumalar içerisindedir ve sürekli olarak
kısmi vakum uygulanmaktadır, böylece toz ve uçuntular
makinadan uzaklaşamamaktadır. Muhafaza içerisindeki tozu
emerek uzaklaştırma sistemleri aşağıda belirtilmekte olan
konumların tamamında ya da bir kısmında uygulanmaktadır:
• besleme bölgesinde;
• şapkalara girişte;
• şapkalarda;
• şapkalardan çıkışta;
• tambur ve penyör arasında;
• tülbentin toplanıp alındığı noktada;
• tamburun altında;
• kova tertibatında.
Tarak makinasında sabit koşulların sağlanması için emerek
uzaklaştırma sistemi sürekli olarak çalışmaktadır. Modern
işletmelerde uçuntulu ve tozlu hava havalandırma sistemine iletilir. Her bir tarak makinası için gerekli hava emiş
miktarı 4 000 - 5 000 m3/saat aralığındadır.
2.8.2. Döküntünün uzaklaştırılması
Tarak makinası %4 civarında döküntü çıkarır. 500 kg/saat
materyal işleyen tarak dairesinde 3 vardiya çalışılan bir
günde yaklaşık 500 kg döküntü ayıklanır. Döküntü iki ana
kategoriye ayrılabilir:
• brizör döküntüsü;
• filtre ve şapka telefi.
Filtre telefi manuel olarak uzaklaştırılabilir ama son zamanlarda görevlinin brizör döküntüsünü elle alması istenememektedir. Modern tarak makinalarında vakumlu döküntü
uzaklaştırma sistemleri kullanılmaktadır. Bu sistemler
sürekli ya da fasılalı olarak çalışabilmektedir. Fasılalı çalışan sistemler, örneğin, brizör altındaki döküntü haznelerini
sırayla veya aynı anda iki tarak makinasından birden boşaltır; ikinci devirde şapka ve filtre teleflerini boşaltır. Daha
sonra diğer iki tarak makinasıyla devam eder. Telef materyal, borular aracılığıyla balya preslerine (Harman hallaç
bölümünde anlatılmıştır) iletilir. Böylece telef preslenmiş
balyalar halinde uzaklaştırılır.
81
82
2.9. Yüksek performanslı taraklara ait teknik veriler
İmalatçı
Rieter
Trützschler
Marzoli
Model
C 60
TC 03
C 601N
Çalışma genişliği [mm]
1 500
1 055
1 026
Brizör []
180/180/253
3 x 172,5
1 x 350
Brizör dev/dak
935 - 2 306
930 - 2 700
640 - 1 640
Tambur []
814 mm
1 287 mm
1 290 mm
Tambur dev/dak
600 - 900
300 - 560
-650
Entegre bileme
IGS-klasik
Yok, sadece elle
Yok, sadece elle
Penyör []
680 mm
700 mm
706 mm
Üretim (çıkış) [m/dak]
300, 400 mekanik olarak
IDF ile 400, 500
-400
Şapkalar
79
84
75
Çalışma pozisyonundaki şapka adedi
27
30
25
Şapka yönü
Tersine (geriye)
geriye
geriye
75 kg/saat için gerekli güç
15 KW/h
18 KW/h
-
Basınç [bar]
6
7
6
Regüle
Orta ve uzun periyotlu
Çekim modülü
SB (regülesiz) maks. çekim: 5
maks. 800 m/dak çıkış
RSB (regüleli) maks.çekim: 5
IDF (regüleli) maks. çekim: 3
IDF-R (dikdörtgen kova) maks. çekim: 3
KAYNAKLAR
[1]
Tamas, H. Optimal use of preparation machines and
effects on yarn quality.
Melliand Textilberichte 9/77; 701 - 705.
[2]
Artzt, P., Schenek, A. and Al Ali, R. Methods of
achieving better exploitation of raw material in the
cotton spinning mill.
Textilpraxis International 5/80; 530 - 537.
[3]
Siersch, E. Ways of improving raw material utilization in cotton prespinning.
International Textile Bulletin 4/81; 413 - 420.
[4]
Mandl, G. Control of dust in the cotton spinning
mill.
Melliand Textilberichte 4/80; 305 - 308.
[5]
Binder, R. Preparation and recycling of cotton waste
in the spinning mill. Swiss Association of Textile
Specialists (SV T), instruction course.
[6]
Gilhaus, K. F. Technological reserves in the cotton
spinning mill.
Textilbetrieb 12/82; 25 - 28.
[7]
Wirth, W. The influence of opening of cotton flocks
on cleaning in the blowroom process.
Textilpraxis International 2/66.
[8]
Frey, M. Recycling of spinning waste and influence
on yarn quality due to re-blending.
Mittex 9/82.
[9]
Abt, C. and Topf, W. High-performance cards
and quality of combed cotton yarns.
Melliand Textilberichte 4/84.
[10]
Schmolke, K. H. and Schneider, U. Advances in carding of cotton from the viewpoint of the manufacturer of card clothing.
Textilpraxis International 10/82; 1021 - 1025.
[11]
Artzt, P., Abt, C. and Maidel, H. Carding of fine titer
polyester fibers.
Textilpraxis International 9/84.
[12]
Wolf, B. Metallic clothing in operation in the mill.
International Textile Bulletin 11/74.
83
84
85
Şekil 1
– Bir harman hallac hattının teknoljik
performansı ve etkileyen faktörler
Şekil 2 – Çeşitli harman hallaç hattı makina
kademelerinden sonra liflerin açılması
Şekil 3 – Hammadde içindeki % çepel içeriğinin (B)
bir fonksiyonu olarak temizlik derecesi (A)
Şekil 4 – İşlemsel verimlilik ve yan etkiler
Şekil 5 – Çeşitli işlem kademelerinde (B) ham pamukta
ki (A) toz içeriğinin yüzdesi olarak toz çıkarma
Şekil 6 – Hammaddenin sandviç karışımı
Tablo 1 – Endüstrileşmiş ülkelerde farklı makinalardan
çıkan telef miktarı(%)
Şekil 7 – Otomatik balya açıcının önünde balya yerleşimi
Şekil 8 – Rieter harman hallaç hattı
Şekil 9 – Trützschler harman hallaç hattı
Şekil 10 – iki sıkıştırma silindiri ile dövücüye
(batöre) besleme
Şekil 11 – Bir üst silindir ve bir alt tabla ile besleme
Şekil 12 – Bir silindir ve pedallarla besleme
Şekil 13 – Çivili hasır
Şekil 14 – Emniyet bandı (a/b),eğik hasırın çubukları
ve çivileri
Şekil 15 – Yolucu yaylar
Şekil 16 – Çivili silindir
Şekil 17 – Bıçaklı tambur
Şekil 18 – Çift pimli tambur
Şekil 19 – Dişli diskli silindirler
Şekil 20 – İki sıra dişli alıcı silindir
Şekil 21 – Taraklama silindirleri
Şekil 22 – Kanatlı dövücü
Şekil 23 – İğneli çubuklu dövücüler (Kirschner dövücüler)
Şekil 24 – İğneli çubuklu silindirler (Kirschner silindirler)
Şekil 25 – İki parçalı ızgara
Şekil 26 – Bir ızgaranın elemanları
Şekil 27 – Izgara çubuğu açısının vurucuya göre
değiştirilmesi
Şekil 28 – Izgara çubuklarının ayarlanması
Şekil 29 – Besleme pedalı mesafesinin (s; B, mm)
telef çıkarmaya etkisi (A, %)
Şekil 30 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara açıklığı
genişliği ile olan ilişkisi (B) (1 kapalı, 4 açık).
Şekil 31 – Telef çıkarmanın: (A, %) ızgara çubuklarının
dövücüye göre ayar açısına (B derece olarak)
olan bağımlılığı.
Şekil 32 – Şekil 31’deki aynı fonksiyon,
fakat vurucu dönüş hızı 550 devir/dak.
Şekil 33 – Hava akımlı temizleyici
Şekil 34 – Yüksek performanslı harman hallaç hattı
Şekil 35a – Otomatik balya açıcıların açma performansı
Şekil 35b – Farklı temizlik şartlarına göre pamuk için
yüksek performanslı bir harman hattının
temizleme randımanı
Şekil 36 – Birleşik tarak makinası
Şekil 37 – Rieter UNIfloc otomatik balya açıcı
Şekil 38 – UNIfloc’un tutam yolma tertibatı
Şekil 39 – Açıcı donanım
Şekil 40 – UNIfloc, tutamlar için emiş sistemi
Şekil 41 – Balya beslemede biten balyaların eğimli hattı
11
12
12
13
13
14
14
15
16
16
17
17
17
18
18
18
19
19
19
20
20
20
20
21
21
21
22
22
23
23
23
23
23
24
25
25
25
26
27
27
27
28
28
Şekil 42
Şekil 43
Şekil 44
Şekil 45
Şekil 46
Şekil 47
Şekil 48
Şekil 49
Şekil 50
Şekil 51
Şekil 52
Şekil 53
Şekil 54
Şekil 55
Şekil 56
Şekil 57
Şekil 58
Şekil 59
Şekil 60
Şekil 61
Şekil 62
Şekil 63
Şekil 64
Şekil 65
Şekil 66
Şekil 67
Şekil 68
Şekil 69
Şekil 70
Şekil 71
Şekil 72
Şekil 73
Şekil 74
Şekil 75
Şekil 76
Şekil 77
Şekil 78
Şekil 79
Şekil 80
Şekil 81
Şekil 82
Şekil 83
Şekil 84
Şekil 85
Şekil 86
Şekil 87
Şekil 88
Şekil 89
Şekil 90
Şekil 91
Şekil 92
– Balya açıcının eğik açma donanımı
– Balya açıcı
– Temizleme ünitesinin arkasındaki açıcı (a)
– Yüksek performanslı bir ön açıcının temizleme
kapasitesinin eski ön açıcı ile karşılaştırılması
– Kademeli açıcı
– Marzoli iki silindirli temizleyici
– Rieter UNIclean B12 12
– Önde balya dizimli karıştırma
– Balya açıcılardan konveyöre materyal besleme
– Trützschler MPM çoklu karıştırıcı
– Rieter UNImix B 70
– Rieter UNImix B 70
– Rieter UNIblend A 81
– Dozajlama tertibatı
– Trützschler RN temizleyici
– Rieter UNIflex B 60 hassas temizleyici
– CLEANOMAT CL-C 1
– Rieter AEROfeed (1967)
– Trützschler hallaç hattı
– Transport kanalında toz çıkışı
– Trützschler DUSTEX
– VarioSet temizleme alanı
– Pratik örnekler ve telef kompozisyonuna
olan etkileri
– Georg Koinzer hasırı
– Habasit taşıma bandı
– Hava ve materyalin ayrılması
– Materyalin hazneli besleyiciye
düzenli beslenmesi
– Trützschler CONTIFEED
– Optik regülasyon
– UNIcommand kontrol sistemi
– Mıknatıslı ayırıcı (Marzoli)
– Elektronik metal ayırıcı (Trützschler)
– ComboShield (Rieter)
– Hammadde ve telef için materyal akış diyagramı
– Rieter entegre geri kazanım tesisi
– Rieter geri kazanım tesisi
– Geri kazanım sistemi
– Kirli telefin çıkarılması için uygun bir düzenek
– Filtreleme prensibinin diyagramı
– Telef çıkarma akış diyagramı
– Panel Ön filtre
– Döner hassas filtre (LUWA)
– Örnek: Pnömatik materyal taşımalı balya
pres sistemi
– harman hallaç ve tarak makinalarından geçen
pamuktaki neps miktarındaki değişiklikler
– Yüksek performanslı modern tarak makinası
– Rieter C 60 tarak makinası standart tarak
makinası ile karşılaştırmalı olarak; çalışma
eni 1 500 mm
– Crosrol tandem tarak makinası
– Tarak makinasına malzeme beslenmesi
– Tek bölümlü siloya tutam besleme
28
29
29
29
30
30
31
31
31
32
32
33
33
34
34
35
35
35
36
36
36
38
38
38
39
39
40
40
41
41
42
42
43
43
44
44
45
45
46
47
48
48
48
48
49
52
53
53
54
55
55
86
Şekil 93
Şekil 94
Şekil 95
Şekil 96
Şekil 97
Şekil 98
Şekil 99
– İki bölümlü silo ile topak besleme
– Tarak silosunda ince temizleme
– Konvansiyonel besleme tertibatı
– Besleme plakasının şekli
– Tambur dönüş yönü ile aynı yönde besleme
– Brizör
– Rieter C51 tarak makinasında brizör altındaki
taraklama segmentleri
Şekil 100 – Rieter C 60 tarak makinası, tek brizör
Şekil 101 – Rieter C 60 tarak makinasında üç brizör
Şekil 102 – Besleme bölgesinde taraklama çubukları
Şekil 103 – Çıkıştaki değişik taraklama segmentleri
Şekil 104 – ilave taraklama segmentleri olmayan tarak
makinalarında şapkalarda taraklama etkisi
Şekil 105 – İlave taraklama segmentleri olan tarak
makinalarında şapkalarda taraklama etkisi
Şekil 106 – şapkalardan sonra taraklama segmentlerinin
kullanımı ile iplik özelliklerinde gelişmeler
Şekil 107 – Tambur ve şapkalar arasındaki taraklama
bölgesi
Şekil 108 – Garnitür şeritlerinin klipslerle (c)
şapkalara monte edilmesi (b)
Şekil 109 – Modern şapka konstrüksiyonu
Şekil 110 – Cıvatalarla şapka çubuklarının sonsuz
zincire montajı
Şekil 111 – Tambur telleri ile şapka telleri arasındaki
eğimli aralık
Şekil 112 – Giriş noktasından itibaren şapkaların
yabancı maddeyi alması
Şekil 113 – Şapkalar yerine taraklama plakaları
Şekil 114 – Rieter TREX sistemi
Şekil 115 – Tambur ve penyör arasında garnitür
düzenlemesi
Şekil 116 – Koparma silindirleri silindirler ve taşıma
kayışlarını kullanarak tülbentin alınması
Şekil 117 – Tülbent ezme
Şekil 118 – Kovaların kapasitesi (A) kg cinsinde;
kova çapı (B) mm cinsinden
Şekil 119 – Modern tarak makinasının (Trützschler)
tahrik mekanizması
Şekil 120 – Esnek teller
Şekil 121 – Yarı-rijit teller
Şekil 122 – Metalik teller için tel profilinin oluşturulması
Şekil 123 – Metalik tellerin açı ve diğer boyutları
Şekil 124 – Pozitif (a) ve negatif (b) taraklama açısı
Şekil 125 – Diş ucu
Şekil 126 – Diş tabanının oluşturulması ve silindir
üzerine yerleştirilmesi
Şekil 127 – değişik yüksekliklerdeki telin metal sertliği
Şekil 128 – Rieter tarak makinası regüle sistemi
Şekil 129 – Trützschler – Kısa periyotlu regüle
Şekil 130 – Besleme silindirinde sensorlu regülâtör
Şekil 131 – Orta periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster)
Şekil 132 – Uzun periyotlu regülâsyon (Zellweger, Uster)
Şekil 133 – Aktif pnömatik ölçüm sistem (Zellweger, Uster)
Şekil 134 – Mekanik ölçüm sistemi
Şekil 135 – Bileme periyotları arası neps
oluşumundaki artış
Şekil 136 – Doğru bileme (a) ve hatalı bileme (b, c)
Şekil 137 – Tam en bileme silindiri
Şekil 138 – Gezer bileme diski
Şekil 139 – C 60 tarak makinasının modülleri
Şekil 140 – Brizör modülü
56
56
57
57
58
58
59
59
60
61
61
61
61
62
63
63
63
63
64
64
64
65
66
66
67
67
68
69
69
69
70
71
71
71
72
72
73
73
74
74
75
75
76
76
77
77
78
78
Şekil 141 – Şapka grubu
Şekil 142 – Penyör modülü
Şekil 143 – IGS-klasik
Şekil 144 – IGS olmadan bileme (solda),
IGS’li bileme (sağda)
Şekil 145 – IGS –top bileme sistemi
Şekil 146 – IGS sistemi kullanımı sonucu kalite
gelişim grafiği
Şekil 147 – Brizör bileme için ayar şablonu
Şekil 148 – Tarak makinasında ayar pozisyonları
78
78
79
79
79
79
80
80
87
Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi, açma, temizleme, karıştırma ve taraklama hakkında
detaylı bilgi sağlamakta ve tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı yanında
hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik derecelerdeki liften beklenen telef, temizleme
ve karıştırma makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı, taşıma, çeşitli tarak
parçalarının işlevleri hakkında bilgiler vermektedir.
Rieter Machine Works Ltd.
Klosterstrasse 20
CH-8406 Winterthur
T +41 52 208 7171
F +41 52 208 8320
[email protected]
[email protected]
www.rieter.com
Rieter India Private Ltd.
Gat No. 768/2, Village Wing,
Shindewadi-Bhor Road,
Taluka Khandala, District Satara
IN-Maharashtra 412 801
T +91 2169 304141
F +91 2169 304226
www.rieterindia.com
Rieter Textile Systems
(Shanghai) Ltd.
12/F, New Town Centre
No. 83 Loushanguan Road
CN-Shanghai 200336
T +86 21 6236 8013
F +86 21 6236 8012
www.rieterchina.com
Bu broşürde verilen bilgiler, çizimler ve bunlarla ilgili
tüm veriler basım tarihinden itibaren geçerlidir. Rieter
daha önceden bilgi vermeksizin değişiklik yapma hakkına
sahiptir. Rieter sistemleri ve Rieter yenilikleri birçok
sanayi ülkesinde patentlerle korunmaktadır.
1922tr-v1 1102 Basim yeri CZ
ISBN 10 3-9523173-2-2
www.rieter.com
ISBN 13 978-3-9523173-2-7
9 783952 317327

The Rieter Manual of Spinning Volume 2 1922-v1 tr ..., pages 36-52

Transkript

Benzer belgeler

Teknik standartlar

Fizik-1 Uygulama-5

çeşitli yöntemlerle kurutulmuş hünnaptan bisküvi ve kurabiyeler için

Carding - Groz

İNTERNET ÜZERİNDEN EĞİTİM`DE EĞİTİM PLATFORMU

GOT-It 2.0.1 ile Elektromanyetik Sistemlerin

AC SERVOcombi

2014/2 MÜHENDİSLİK BÖLÜMLERİ FİZİK 2 UYGULAMA 2 (Gauss

3D Bilgisayar Grafikleri