The Rieter Manual of Spinning Volume 3 1923-v1 tr ..., pages 1-20

Transkript

Rieter İplikçilik El Kitabı
Cilt 3
Cilt 3 – İplik Hazırlık
Werner Klein
Yayıncı
Rieter Machine Works Ltd.
Copyright
©2011 by Rieter Machine Works Ltd. AG,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Wintherthur,
www.rieter.com
İçeriğin bu kısmı Textile Institute’den izin alınarak kullanılmıştır.
Tercüme
Prof. Dr. H. Erhan Kırtay
Mevcut ciltler / Baskı:
Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi
ISBN 10 3-9523173-1-4 / ISBN 13 978-3-9523173-1-0
Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak
ISBN 10 3-9523173-2-2 / ISBN 13 978-3-9523173-2-7
ISBN 10 3-9523173-3-0 / ISBN 13 978-3-9523173-3-4
Cilt 4 – Ring İplikçiliği
ISBN 10 3-9523173-4-9 / ISBN 13 978-3-9523173-4-1
Cilt 5 – Rotor İplikçiliği
ISBN 10 3-9523173-5-7 / ISBN 13 978-3-9523173-5-8
Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri
ISBN 10 3-9523173-6-5 / ISBN 13 978-3-9523173-6-5
Cilt 7 – Kimyasal Lifler
ISBN 10 3-9523173-7-3 / ISBN 13 978-3-9523173-7-2
Tüm Ciltler (Vol. 1-7)
ISBN 10 3-9523173-0-6 / ISBN 13 978-3-9523173-0-3
Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 3 . İplik Hazırlık
Werner Klein
3
4
GENEL AÇIKLAMA
Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi
Cilt 5 – Rotor İplikçiliği
Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin bu ilk cildinde, kısa lif iplikçiliğinde temel kavramlara ve bu nedenle genellikle kısa lif
iplikçiliğinde geçerli olan, teknolojik ilişkilere değinilmektedir. Bu serinin sonraki ciltleri, makinalar veya makina gruplarına göre düzenlenecektir. Böylece genellikle geçerli olan
temel prensipler, makina tasarımı ve konstrüksiyonunda
devam eden gelişmelerden ayrı tutulmuş olacaktır.
Rotor eğirme prosesi, alternatif eğirme sistemleri alanında
yapılan araştırmanın bir sonucu olarak geliştirilmiştir.
Devam eden çalışmalar sayesinde, eğirme elemanları ve
koşullarında optik olarak ring ipliği ile rotor ipliğini birbirinden ayırmayı neredeyse imkansızlaştıran büyük ilerlemeler
sağlanmıştır. Bu cilt, rotor iplikçilik prosesi ve özellikleri
hakkında detaylı bilgi içermektedir.
Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak
Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri
Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi, açma, temizleme,
karıştırma ve taraklama hakkında detaylı bilgi sağlamakta ve
tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı
yanında hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik
derecelerdeki liften beklenen telef, temizleme ve karıştırma
makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı,
taşıma, çeşitli tarak parçalarının işlevleri hakkında bilgiler
vermektedir.
Alternatif eğirme sistemleri, ring eğirme standartlarından
belirli derecede ayrılan bir kalitede iplik ve dolayısıyla son
ürün üretmektedir. Alternatif eğirme sistemlerinin tüm avantajlarından yararlanmak için, sistemlerin detaylı bir şekilde
anlaşılması önemlidir. Bu cilt, bu amaca ulaşmak için katkıda
bulunacak şekilde oluşturulmuştur ve en önemli alternatif
eğirme sistemlerini detaylı olarak açıklamaktadır.
Cilt 7 – Kimyasal Lifler
Rieter İplikçilik El Kitabı`nın bu cildi, tarak ve ring iplik
makinaları arasındaki iplik üretim prosesinin teknik ve teknolojik özelliklerini kapsamaktadır. Bu aşama, prosesin en
önemli kısmıdır. Çünkü iplik kalitesi büyük ölçüde kendisinden önceki ara ürünlerin kalitesine bağlıdır. Bu cilt, sırasıyla
tarama (tarama hazırlık dahil), cer ve fitil olmak üzere 3
bölümden oluşmaktadır.
Cilt 4 – Ring İplikçiliği
Dördüncü cilt, ring iplikçiliğinin teknik ve teknolojik durumunu içermektedir. Bu aşama, iplik üretiminin çok önemli
bir alt alanıdır, çünkü ring iplik makinesinin iplik üretimi
ve kalitesi üzerine çok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği,
diğer eğirme prosesleri ile üretilen iplikler değerlendirilirken
kıyaslamada hala kesin bir standarttır.
Bu serinin en son cildi, sentetik liflerin önemli alanlarıyla
ilgilenmektedir. Ticari olarak pazara sürülmelerinden itibaren, sentetik liflerin pazar payı, etkileyici bir büyüme hızı
sergilemiştir. Farklı özelliklerde sentetik lif çeşitleri gittikçe
artmaktadır. Günümüzde çeşitli uygulamalar için, pratik olarak “isteğe özel” lifler mevcuttur. Bu nedenle, iplik üreticisinin bu liflerin özelliklerini ve proseslerini etkileyen belirli
özellikleri kapsamlı bir şekilde anlaması önemlidir.
5
6
EDİTÖRDEN
Modern kısa lif iplikçiliğindeki temel prensipleri güncelleyen Rieter
İplikçilik el kitabının bu üçüncü cildi, taraklama ve ring iplikçilik arasındaki iplik üretim işlemlerinin hem teknik hem de teknolojik yönlerini ele
almaktadır.
Bu elbette ki prosesin en önemli bir parçasıdır çünkü son ipliğin kalitesi,
büyük ölçüde ipliğin yapıldığı ara ürünün kalitesine bağlıdır.
Bu cilt, tarama (penye) bölümü (penye hazırlık dahil), cer makinası ve fitil
makinasının anlatıldığı üç kısımdan oluşmaktadır. Her durumda, temel
teknolojilerin prensipleri tartışılmış ve kullanılan makinaların açıklaması
yapılmıştır.
Her iplik uzmanı için, bu proseslerde yer alan ayrıntılı işlemlerin iyice
anlaşılması, çeşitli özelliklerin karşılıklı etkileşimlerinde yer alan ilişkilerin bilinmesi, olasılıkların farkında olunması ve olabilecek sapmaların
bilinmesi çok önemlidir. Bu, mevcut rekabetçi mücadelede ayakta kalabilmek için tek yoldur.
Bu kitapların baş yazarı, Werner Klein, İsveç Tekstil Fakültesi`nin kıdemli
öğretim üyelerinden birisi ve Textile Institute Manchester tarafından yayınlanan “Tekstil Teknoloji Kılavuzu”nun orijinal baskısının yazarıdır. Rieter
firmasında çeşitli pozisyonlarda bulunan tekstil uzmanlarından oluşan
diğer tüm yazarların uzun süreli tecrübeleri vardır. El kitabı ayrıca, diğer
üreticiler tarafından geliştirilen prosesleri ve çözümleri dikkate alarak,
Rieterìn mevcut ürün gamının ötesine geçen durumlara da değinmektedir.
Bu El Kitabının yapısı ve konuların düzenlemesi, bu standart çalışmanın
devam etmesi için izin vermeleri nedeniyle teşekkür ettiğimiz Textile
Institute, Manchester tarafından yayınlanan orijinal Kısa Lif İplikçilik
Teknolojisi’nden alınmıştır.
Bazı önemli temel teknolojilerin özellikle çekim işleminin Rieter, İplikçilik
El Kitabı. Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi’nde bahsedildiği de dikkate
alınmalıdır.
Bu İplikçilik El Kitabı serisinin tüm kullanıcılarına keyifli okumalar diliyoru.
Heiner Eberli, Pazarlama Müdürü, Rieter Spun Yarn Systems
7
8
9
IÇİNDEKİLER
1. PENYE BÖLÜMÜ
1.1. Giriş
1.1.1. Penye makinasının eksik yönleri
1.1.2. Penye makinasının görevleri
1.1.3. Uygulama çeşitleri
1.1.3.1. Uzun elyaf işleyen penye iplikhaneleri
1.1.3.2. Orta uzunlukta elyaf işleyen penye iplikhaneleri
1.1.3.3. Kısa ile orta arasındaki uzunlukta
elyafı işleyen iplikhaneler
1.1.4. Penye (tarama) makinası tipleri
1.1.5. Düz penye makinasında işlemlerin sırası
1.1.6. Tarama materyalinin hazırlanması
1.2. Tarama teknolojisi
1.2.1. Tarama işlemini etkileyen parametreler
1.2.2. Beslenen materyalin taramaya etkisi
1.2.2.1. Vatkadaki liflerin paralelleştirilmesi
1.2.2.2. Vatka kalınlığı (ağırlığı)
1.2.2.3. Vatka tabakasının düzgünlüğü
1.2.2.4. Çengellerin yerleşimi
1.2.3. Tarama işleminin kaliteye etkisi
1.3. Döküntü uzaklaştırma teorisi
1.3.1. Gégauff’ teorisine göre
1.3.1.1. Tanımlar
1.3.1.2. Geri besleme ile döküntünün uzaklaştırılması
1.3.1.3. İleri beslemeyle döküntü ayrılması
1.3.2. İleri ve geriye beslemede tarama işleminin kalitesi
1.3.3. Tarama işlemine makina bileşenlerinin
ve ayarların etkisi
1.3.3.1. Her bir tarama döngüsündeki tarama miktarı
1.3.3.2. Besleme tipi
1.3.3.3. Koparma ayarları
1.3.3.4. Tarama uçlarının sıklığı
1.3.3.5. Üst tarağın dalma/nüfuz etme derinliği
1.3.3.6. Ekleme
1.4. Tarama işlemi için materyalin hazırlanması
1.4.1. Genel bilgiler
1.4.2. Konvensiyonel sistem
1.4.3. Modern hazırlama sistemi (şerit birleştirme sistemi)
1.4.3.1. Bu sistemin uygulandığı ilk makinalar
1.4.3.2. Besleme
1.4.3.3. Vatka sarma düzeneği – klasik sistem
1.4.3.4. UNILap üzerindeki önceki
VARIOspeed düzeneği
1.4.3.5. En son teknolojiyi içeren sistem
1.4.3.6. Ana veriler
1.5. Penye makinası
1.5.1. Ana hatlar
1.5.1.1. Sınıflandırma
1.5.1.2. Rieter E 66 penye makinasının
fonksiyonlarının açıklanması
11
11
11
11
11
12
12
12
12
13
14
14
14
15
15
17
17
17
18
18
18
18
19
20
20
20
20
21
21
21
21
22
22
22
23
24
24
25
25
26
26
26
26
26
26
27
1.5.2. Besleme
1.5.2.1. Vatkanın beslenmesi
1.5.2.2. Besleme tertibatı
1.5.3. Çene düzeneği
1.5.3.1. Kıstırma düzeneğinin yapısı
1.5.3.2. Çene hareketleri
1.5.3.3. Asılı ve sabit sarkaç
1.5.4. Tarak
1.5.4.1. Yuvarlak tarak
1.5.4.2. Üst tarak
1.5.4.3. Tarakların çalışması
1.5.5. Materyalin alınması
1.5.5.1. Ekleme
1.5.5.2. Tülbentin sarılması ve şerit oluşturulması
1.5.5.3. Şeridin alınması
1.5.6. Çekim tertibatı
1.5.7. Şeridin kovaya istiflenmesi
1.5.8. Telef uzaklaştırma
1.5.9. Makina verileri
1.5.9.1. Makinadaki hareketlerinin sırası
1.5.9.2. Rieter E 75 in teknik bilgileri
1.6. Saco Lowell çift taraflı penye makinası
1.7. Tarama bölgesinde otomasyon
1.7.2. Taşıma otomasyonu
1.7.3. Makina otomasyonu (penye makinası)
1.8. Cer pasajlarının sayısı
1.9. Hammaddenin iyileştirilmesi
1.9.1. Pamuğun iyileştirilmesiyle oluşan yeni
pazar segmentleri
1.9.1.1. Tanımlama
1.9.1.2. Talepdeki ve çalışma
olanaklarındaki değişiklikler
1.9.2. Bazı ön şartlar
2. ÇEKİM MAKİNASI (CER)
2.1. Giriş
2.2. Cer makinasının görevi
2.2.1. Düzgünleştirme
2.2.2. Paralelleştirme
2.2.3. Karıştırma
2.2.4. Toz uzaklaştırma
2.3. Çalışma prensibi
2.4. Cer makinasının kısımlar
2.4.1. Cağlık (şerit besleme)
2.4.2. Çekim tertibatı (genel açıklamalar)
2.4.2.1. Gereksinimler
2.4.2.2. Çekime etkisi
2.4.2.3. Kısa lif iplikçiliğinde çekim tertibatları
2.4.2.4. Cer makinalarında kullanılan
çekim tertibatı tipleri
28
28
29
29
29
30
31
31
31
31
32
32
32
33
34
34
35
35
37
37
37
37
38
38
39
39
40
40
40
40
40
41
43
43
43
43
44
44
44
44
45
45
45
45
45
46
47
10
2.4.3. Çekim tertibatı için emiş sistemleri
2.4.4. Şeridin kovaya yerleştirilmesi (istiflenmesi)
2.4.4.1. Çıkış tertibatı
2.4.4.2. Yoğunlaştırma
2.4.4.3. Şeridin kovaya yerleştirilmesi
2.4.4.4. Kova değiştiriciler
2.4.4.5. Bir veya iki kafalı (çıkışlı) makinalar
2.5. İzleme ve regüle
2.5.1. Regülenin amacı
2.5.2. Sınıflandırma
2.5.3. Otomatik dengeleyici izleme tertibatları
2.5.4. Regüle sistemli izleme donanımları
2.5.5. Açık-devre kontrollü regüleli cer makinaları
2.5.6. Kapalı devre kontrollü regüleli cer makinası
2.5.7. Düzeltme uzunluğu
2.5.8. Rieter RSB regüle sistemi
2.5.8.1. Prensibi
2.5.8.2. Beslenen şeritlerin kütlesinin yoklanması
2.5.8.3. Regüle işlemi
2.5.8.5. Yüksek performanslı regüleli cer
makinalarının avantajları
2.5.9. Entegre izleme sistemi (proses kontrol tekniği)
2.5.9.1. “Entegre İzleme” – iplikçilikte önemli
2.5.9.2. Çalışma metodu
2.5.9.3. Kalite izleme sistemi
2.6. Cer makinalarında karışım
2.7. Lojistik
2.8. Yüksek performanslı cer makinalarının teknik verileri
3. FİTİL MAKİNASI
3.1. Giriş
3.1.1. Gerekli ama “dertli” bir işlem kademesi
olarak fitil makinası
3.1.2. Modern bir fitil makinasından beklenenler
3.1.3. Fitil makinasının görevleri
3.2. Fonksiyonların tanımlanması
3.2.1. Operasyon sırası
3.2.2. Bobinlerin iki sıra halinde düzenlenmesinin etkileri
3.3. Fitil makinasının çalışma bölgeleri
3.3.1. Cağlık
3.3.2.1. Tanımlama
3.3.2.2. Apronlar
3.3.2.3. Üst silindirlere baskı uygulanması
3.3.2.4. Kondenser
3.3.2.5. Üst ve alt apronların birbirlerine olan mesafesi
48
48
48
49
49
49
50
50
50
50
51
51
51
51
52
52
53
53
53
53
53
53
54
54
54
54
54
55
56
57
57
57
57
57
57
57
58
59
59
59
59
60
61
61
61
3.3.3. İğ ve kelebek
3.3.3.1. Büküm verilmesi
3.3.3.2. Çeşitli kelebek tasarımları
3.3.3.3. Kelebek
3.3.3.4. Kelebek tacı
3.3.3.5. Baskı parmağı
3.3.4. Bobinin sarılması
3.4. Makina tahrik sistemi
3.4.1. Mekanik tahrik sistemleri
3.4.1.1. Bobin tahriği
3.4.1.2. Konik tahrikli aktarım
3.4.1.3. Kayışın kaydırılması
3.4.1.4. Düzeltme kızağı
(dengeleme kızağı, Düzeltme çubuğu)
3.4.1.5. Kaldırma hareketi
3.4.1.6. Sarım Oluşturma mekanizması
3.4.1.7. Konik tambur kayışının kaydırılması
3.4.1.8. Bobin kızağı hareketinin tersine çevrilmesi
3.4.1.9. Kaldırma boyunun kısaltılması
3.4.2. Fitil Makinasının Dişli Değiştirme
Konumları (eski tip fitil makinalarında)
3.4.3. Elektronik tahrik sistemi
3.5. Özel tasarım (Saco Lowell „Rovematic“ makinası)
3.6. Aksesuarlar
3.6.1. İzleme donanımları
3.6.1.1. Ýzleme donanımlarına olan gereksinim
3.6.1.2. Şerit durdurma hareketleri
3.6.1.3. Fitil makinası durdurma
3.6.1.4. Fitil gerginliğinin izlenmesi
3.6.2. Üfleyici donanım
3.7. Otomasyon
3.7.1. Otomasyon potansiyeli
3.7.2. Takım değiştirme
3.7.2.1. Takım değiştirme için hazırlık
3.7.2.2. Manuel takım değiştirme
3.7.2.3. Otomatik takım değiştirme
3.7.3. Bobinlerin ring iplik makinasına taşınması
3.8. Teknik veriler (normal değerler)
3.9. Ekler
ŞEKİLLER
62
62
62
63
64
65
65
65
65
65
66
66
67
68
68
69
69
69
70
70
71
71
71
71
71
71
72
72
72
72
73
73
73
73
74
74
74
77
1. PENYE BÖLÜMÜ
1.1. Giriş
1.1.1. Penye makinasının eksik yönleri
Penye bölümü, normal eğirme işleminde, tarak makinası ile
regüleli cer makinasi arasına yerleştirilmiş çoğunlukla üç makinadan oluşan bir bölümdür (Şekil 1). Eğer karde iplik istenen
özellikleri karşılamıyorsa penye makinası ipliğin kalitesini arttıracak bir donanım görevi yapar. Hiç şüphesiz üç ilave makinanın üretim hattına eklenmesi iplik maliyetini arttırmaktadır.
Maliyetteki ilave bir artış da penye makinasının kesikli çalışma
prensibi nedeniyle pek de başarılı olmayan tasarımından kaynaklanır. Çene sisteminin tüm kütlesinin saniyede 7.5 kere olmak üzere maksimum hıza ivmelenmesi ve sonrasında hızının
sıfırlanması gerekmektedir ki bu işlem için bugün pek çok hayranlık uyandırıcı tasarım çözümleri bulunmaktadır. Kesikli çalışma prensibi ayrıca üretimde de kayba sebep olmaktadır.
Sürekli çalışma prensibi ile çalışmak çok daha iyi olacaktır. Genel
olarak eğirme sistemine nazaran bu yeni bir metod değildir. Yuvarlak tarama makinaları (penye makinaları), tambur tarama makinaları ve keten tarama makinaları olarak yaklaşık iki yüzyıldır
kullanılmaktadır. Maalesef bu sistemler sadece uzun lifler (yün
ve keten gibi) için kullanılabilir, kısa lifler için uygun değildir.
Bu ikisi arasındaki bir sistem ise bölüm 1.6 da anlatılan Saco
Lowell tarama makinasıdır: Saco Lowell çift taraflı bir tarama
makinasıdır.
1.1.2. Penye makinasının görevleri
Penye makinası, orta, orta-ince ve ince ipliklerin üretimi için
kullanılır ve aşağıda belirtilmekte olan iplik özelliklerine pozitif
etki yapar:
• düzgünlük;
• mukavemet;
• temizlik.
Ayrıca aşağıda belirtilen kumaş karakteristiklerini de olumlu
yönde etkiler:
• yüzey düzgünlüğü,
• görünüm,
• tutum.
Penye işlemi, en belirgini örmede olmak üzere, sonraki işlem
kademelerinde çalışma davraşını, iyileştirmek için de kullanılır.
İlave olarak, karde ipliğe kıyasla taranmış pamuktan elde edilen
iplik daha düşük büküm gerektirir. Ancak, daha önce de belirtildiği gibi, bu kalite iyileştirmeleri ilave makinalar, personel ve
işletme alanı harcamalarının yanı sıra, hammadde kaybının sebep olduğu maliyet artışıyla sağlanmıştır. İplik üretim maliyetleri kg başına 0.3 USD den biraz daha az artmaktadır (tarama
(penye) işleminin yoğunluğuna bağlı olarak).
Kalitede iyileştirme sağlayabilmek için, penye makinası aşağıdaki işlemleri gerçekleştirmelidir:
• önceden hassas bir şekilde belirlenmiş miktardaki kısa
liflerin uzaklaştırılması;
• kalan yabancı maddelerin uzaklaştırılması;
• elyaf içerisindeki nepsin büyük oranda uzaklaştırılması
(tamamı ayıklanamaz);
• mümkün olan optimum kalite parametrelerine sahip şerit
elde edilmesi.
Kısa elyafın uzaklaştırılması temel olarak stapel boyunda iyileşmeyi sağlar, ama hammaddenin inceliğini de etkiler. Penye döküntüsü orijinal hammaddeden daha ince olduğu için, taranmış
şeridin mikroner değeri beslenen malzemeden biraz daha yüksektir. Tarama işlemi ile liflerin paralelliğinin de arttığı akılda tutulmalıdır, ama bu bir yan etkidir ve her zaman bir avantaj değildir. Yüksek derecedeki paralellik, şerit içerisindeki lifler arası
adhezyonu lifler birbirinden ayrılacak derecede düşürebilir yani
şerit kopabilir ya da örneğin kovadan çekilirken olduğu gibi yalancı büküm oluşabilir.
1.1.3. Uygulama çeşitleri
Taranıp uzaklaştırılan materyalin miktarı beslenen hammaddenin %8 - %25i arasında değişir. Hammadde dikkate alındığında,
kalite gelişimi geniş varyasyon gösterebilir. Tarama işlemini kullanan üç ana iplik işletme grubu arasında temel farklılıklar aşağıda belirtildiği gibi açıklanabilir:
Harman hallaç
Tarak
C 60
Cer makinası
SB-D 40 veya SB 2
Şekil 1 – Penye iplikleri için kısa lif iplikçiliği
Penye hazırlık
E 32 / E 35
Penye makinası
E 66 / E 76
Regüleli Cer
RSB-D 40
Fitil makinası
F 15 / F 35
Ring İpli Makinası
G 35 / K 45 ComforSpin
İplikhane izleme
SPIDERweb
11
12
Şekil 2 – Düz penye makinası
Bu firmalarda birinci sınıf, yüksek mukavemetli, pahalı ve
düşük oranda kısa elyaf ile az miktarda kir içeren pamuk lifleri eğrilmektedir. Ürün, ya ince ya da çok ince olmak üzere
en üst kalitede ipliktir. Dolayısıyla know-how bilgisinden ve
personelden beklentiler, makinaların bakımı ve tasarımından olan beklentiler kadar yüksektir. İplik üretimi düşüktür,
tarama döküntüsü ise yüksektir.
kullanılır, hatta bazen aynı numarada (kalından orta inceye
kadar) üretilebilir. Karde ipliğe kıyasla, penye iplik daha temizdir, daha pürüzsüz ve yüksek mukavemete sahiptir. Bu
tip işlemde, %8 - 18 (22) arasındaki penye telefiyle yüksek
üretim miktarı aranmaktadır. İnce – çok ince iplik üreten
işletmelerde tarama işlemi bir şart olmasına rağmen, İplik
kesit alanındaki lif sayısı azaldığı için orta ile kalın, numara
iplik üretiminde tarama opsiyoneldir ve kısa liflerle çalışılması durumunda daha fazla hataya sebep olur.
1.1.3.2. Orta uzunlukta elyaf işleyen penye iplikhaneleri
1.1.4. Penye (tarama) makinası tipleri
Geniş bir yelpazedeki kalite özelliklerine sahip orta uzunlukta pamuk liflerinden orta incelikte (inceye kadar) kaliteli
iplik ekonomik üretim maliyetleriyle eğirilmektedir. Günümüzde uygulamada en çok tercih edilen prosestir. Penye telefi oranı ortalama seviyelerdedir ve üretim genelde yüksektir. Bu işlemde problem yüksek kalite standardı ve yüksek
üretim miktarlarını düşük maliyetlerde elde edebilmektir.
Bunun için sağlanması zor olan gereklilikler söz konusudur.
Orta uzunlukta elyafın tarama işleminden olan beklentiler
ancak eğitimli personelce sağlanabilir.
Çok değişik tipte penye makinaları vardır:
• düz penye makinaları (sabit veya salınımlı (titreşimli)
çeneler, pamuk için);
• yuvarlak penye makinaları (İngiliz kamgarn işlemi);
• döner penye makinaları (Schappe (şappe) iplik üretimi);
ve
• keten tarama makinaları (sak lifleri).
1.1.3.1. Uzun elyaf işleyen penye iplikhaneleri
1.1.3.3. Kısa ile orta arasındaki uzunlukta elyafı işleyen iplikhaneler
Bu işletmelerde hammadde olarak karde ipliklerin üretiminde kullanılan malzemeler kullanılmaktadır. Sıklıkla hem
karde ve hem de penye iplikler için aynı pamuk karışımları
Kısa lif iplikçiliğinde sadece, 1845 de Alsaz’da J. Heilmann
tarafından tasarlanan ve 1902’de İngiliz Nasmith ve 1948
de Whitin firması tarafından daha da geliştirilen salınımlı
çeneli ve sabit koparma silindirli düz penye makinaları kullanılır. Pratikte sekiz kafalı tek taraflı makina modelleri kullanılır. Eski Platt Saco Lowell firmasında üretilmekte olan
6 + 6 kafalı çift taraflı makinalar artık üretilmemektedir.
1948 yılından beri makina tasarımındaki geliştirmeler ile
üretimde beş kat artış sağlanmıştır.
1.1.5. Düz penye makinasında işlemlerin sırası
Zo
S
Zo
W
Zu
A
B
Zu
K
Z
a
b
c
A
S
B
V
d
W
V
e
f
g
F
h
i
k
Şekil 3 – İşlemlerin sırası
(a) Besleme silindirleri (S) vatkayı (W) az miktarda (4.3 - 6.7 mm) ileriye taşır,
bu esnada çeneler (Zo/Zu) açıktır (besleme).
(b) Üst çene plakası Zo alt çene plakası (Zu) üzerine doğru alçalır, böylece tüm
lifler kıstırılmış olur (kıstırma).
(c) Tarama segmenti (K), dönen bir milin (Z) üzerine yerleştirilmiştir, ve elyaf
tutamını (elyaf sakalını) (B) testere dişleriyle tarar, çeneler tarafından
tutulmayan her şeyi alır taşır (döner tarama).
(d) Çeneler tekrar açılır ve koparma silindirine (A) doğru hareket eder
(çeneler önde).
(e) Bu arada koparma silindirleri (A) (kısmi) geri dönüşle kısmı olarak taranmış
elyaf tutamını (tülbenti V) geri getirir, böylece tülbent koparma donanımının
arkasından çıkar (tülbent döner).
(f) Çenelerin öne doğru hareketi esnasında, çıkan elyaf tutamını (elyaf sakalını)
(B) geriye dönen tülbentin (V) üzerine yerleştirilir.
(g) Koparma silindirleri yeniden öne doğru dönmeye başlar ve kıstırılmış
lifler besleme silindirleri tarafından (S) (çenelerin içerisinde) sıkıca
tutuldukları tülbentten (W) çekilir (koparma).
(h) Koparma işlemi öncesi, üst tarak (F) ön sıradaki dişlerini elyaf tutamının
içerisine geçirmiştir. Koparma esnasında lif tutamı üst tarağın dişleri
arasından çekilirken tutamın arka kısmı taranmış olur, böylece yuvarlak
tarakların ulaşamadıkları tutamın bu bölgesi de taranmış olur (üst tarak
tarafından pasif tarama).
(i) Çene düzeneği pozisyonuna gelir gelmez bir sonraki besleme aşaması için
çeneler açılır. Üst tarak geriye çekilir. Yeni bir tarama döngüsü daha başlar.
(k) Diğer parçaların hareketlerine ters olarak, tarama mili sürekli döner.
Bu dönüş esnasında ve belirli bir anda tarama bölgesi hızla dönen bir
fırçayla temas eder. Bu fırça tarama segmentindeki yabancı maddeleri
temizler ve bunları ekstraktöre atar, böylece döküntü filtre sistemine iletilir.
13
14
Mekanik olarak çok zorlayıcı olan bu işlem adımları 8 tarama
kafasında eş zamanlı olarak dakikada 500 defaya kadar gerçekleştirilir. (Rieter’in mevcut E 66 tarama jenerasyonunda).
1.1.6. Tarama materyalinin hazırlanması
Tarama işleminin (besleme, kıstırma, tarama, koparma)
kendisi karmaşık bir işlem olup:
• en iyi ekipmanı;
• optimum, düzenli ayarları;
• mükemmel bakımı;
• dikkatli kullanımı gerektirir.
Bunların yanı sıra çok önemli bir faktör tarama işlemi öncesi materyalin hazırlanmasıdır. Çünkü tarak makinasından gelen materyal hem şekil hem de lif düzeni açısından
taramaya uygun değildir. Eğer tarak makinasından gelen
şeritler penye makinasına beslenirse çeneler tarafından
gerçek kıstırma işlemi ancak yüksek noktalarda (Şekil 4)
gerçekleşebilir, ancak çenelerin daha az sıkıştırdığı bölgeler olan şeritlerin kenar kısımlarını kavrayamama riski bulunur. Daha sonra bunlar yuvarlak taraklarla topak halinde
çekilebilir. Dolayısıyla kesit alanında mümkün olan en yüksek seviyede düzgünlüğe sahip materyal tarama makinalarına beslenmelidir.
Liflerin iyi bir paralellikte yerleşimi diğer bir ön şarttır.
Eğer lifler demet içinde çapraz yerleşmiş ise (Şekil 5)
uzun lifler (a) bile yuvarlak taraklarca sanki kısa lifler gibi
(b) de gösterildiği üzere) taranır ve uzaklaştırılır. Bu da
iyi liflerin gereksiz kaybına sebep olur.
b
a
Şekil 5 – Çenelerden dışarıya doğru çıkan lifler
Materyalin aranan özelliklere sahip olması için uygun hazırlama makinalarında işlem görmesi gerekir. Liflerin yerleşimi de dikkate alınmalıdır, yani bu durumda kancaların
konumları dikkate alınmalıdır. “Rieter İplikçilik El Kitabı –
Cilt 1”de anlatıldığı gibi, tarak şeridindeki liflerin %50’sinden fazlası arka çengellidir. Penye makinasının çengelleri düzleştirilebilmesi (açılabilmesi) için liflerin tarağa ön
çengelli olarak beslenmesi gerekir.
Kovaya doldurma ve kovadan alma esnasında çengellerin
pozisyonunun sürekli değişmesi sebebiyle tarak ve penye makinaları arasında çift sayıda pasaj gerçekleşmelidir.
Daha önceleri, şerit birleştirme ve vatkalı cer makinaları
kullanılıyordu. 1990 yıllarında tüm Stapel uzunlukları için,
şerit birleştirme / vatkalı cer makinasının yerini cer makinası / şerit dublaj makinaları almıştır.
Şekil 6 da görülebildiği üzere şu bölümlerden oluşur:
• vatka dublaj işlemi (klasik metot, artık kullanılmıyor);
ve temel olarak
• şerit dublaj işlemi, örneğin Rieter UNIlap ve Marzoli
Superlap SR 34.
1.2. Tarama teknolojisi
1.2.1. Tarama işlemini etkileyen parametreler
Şekil 4 – Çene plakaları arasında tutulmuş şeritler
Tarama işlemini etkileyen ana parametreler:
Hammadde:
• lif tipi;
• lif inceliği (Mikroner);
• lif uzunluğu;
• lif uzunluk üniformitesi (CV);
Karde iplik
Tarak makinasi
Regüleli cer makinasi
Penye iplik I: konvansiyonel metot (vatka dublajı)
a)
Tarak makinasi
Şerit birleştirme makinası
Vatkalı cer makinası
Penye makinası
Penye makinası
Penye iplik II: yeni metot (şerit katlama)
b)
Tarak makinasi
Ön cer makinasi
Şerit birleştirme makinası
Şekil 6 – İki hazırlama metodu: konvansiyonel metot (a, vatka katlama) ve yeni metot (b, şerit katlama)
• elyaf sertliği;
• nem miktarı;
• liflerle ilgili yabancı madde.
Materyal hazırlama:
• vatkadaki liflerin paralelliği;
• vatka kalınlığı;
• vatka düzgünlüğü;
• çengellerin oryantasyonu.
Makinayla ilgili faktörler:
• makinanın durumu;
• tarakların durumu;
• hızlar;
• tarakların işlem performansı;
• şerit oluşturan elemanların tipi (eklenen tutamların
çapraz ötelenmesi);
• ayarların doğruluğu;
• çekim tertibatı;
• parçaların hareketleri;
• parçaların ağırlığı;
• Taranmış tülbentin çekim şekli (direkt dümdüz veya eğik).
Makina ayarları:
• besleme mesafesi;
• besleme tipi;
• koparma ayarları;
• tarakların uç sıklığı;
• yuvarlak tarağın garnitür telleri (dişlerin açısı, dişlerin
sıklığı, vb);
• üst tarağın dalma derinliği;
• ekleme;
• çekim;
• çekim tertibatının ayarları.
Ortam koşulları:
• iplikhane sıcaklığı;
• iplikhanedeki bağıl nem.
Aşağıdaki bölümlerde işleme etkiyen en önemli parametreler
detaylı bir şekilde anlatılacaktır.
1.2.2. Beslenen materyalin taramaya etkisi
1.2.2.1. Vatkadaki liflerin paralelleştirilmesi
Hem ekonomi hem de kalite açısından, paralellik derecesinin tarama işleminin sonuçları üzerine etkisi büyüktür.
Maksimum değer de minimum değer gibi tercih edilmediğinden, optimum bir seviyenin sağlanması şarttır. Boyuna
oryantasyonun olmaması, yani belirgin lif düzensizliklerinin
olması, daha önce de açıklandığı gibi, uzun liflerin de döküntü ile birlikte ayrılmasına sebep olur. Lif düzensizlikleri sebebiyle iyi liflerin kaybı, yuvarlak taraklardan düzensiz
bir vatkanın geçişi sırasında artar. Aynı durum aşırı kalın
bir vatkada da gerçekleşir. Sabit makina ayarlarıyla, dö-
15
küntü miktarı artan lif paralelleşmesiyle (Şekil 7) ve azalan
vatka kalınlığıyla (tabi ki optimum değerden daha düşük)
doğrusal olarak azalır. Dolayısıyla daha yüksek kalitede iplik ile otomatikman daha fazla döküntü miktarı kastedilmemektedir. Doğru hedef, önceden belirlenmiş miktardaki
telefin ayrılmasıdır. Diğer yandan, boyuna lif oryantasyonunun aşırı olması durumunda oluşan dezavantajları anlamak
için tarama işleminin ve özellikle koparma aşamasının net
bir tanımlamasına ihtiyaç vardır.
Bu işlem esnasında, yabancı maddeler, neps ve diğerleri
kalın tabaka halindeki materyalin bunları tutup sarması sebebiyle vatka içerisinde kalır. Bu tutma gücü ve bundan dolayı vatkanın kendini temizleme efekti, vatka içerisindeki
liflerin düzensizliği ne kadar yüksekse o kadar etkili olacaktır. Eğer liflerde aşırı derecede paralelleşme varsa vatkanın
tutma gücü o ölçüde azalabilir yani vatkanın nepsleri geride tutması mümkün olmayabilir. Bu nepslerin bir kısmı üst
tarağa doğru da geçer. Ürünün neps miktarı artar.
A
A
Maks. çekme kuvveti
daha iyi
16
14
12
Peru Pima pamuğu
Yoğun tarama
Düşük tarama (iyileştirme)
10
iyileşme veya bozulma (%)
noil [%]
İplik temizliği
40
30
20
10
0
10
8
7
8
9
10
11
12
daha kötü
0
20
13
B
çekim
hazırlık
30
40
UNIlap
konvansiyonel
Şekil 7 – Döküntü miktarının materyal içerisindeki lif paralelliği ile olan
ilişkisi (Paralelleşme derecesi çekim miktarı ile ifade edilmektedir). A:
döküntü yüzdesi. B: tarak makinasi ile penye makinası arasındaki çekim
(M. Frey, Rieter Makinaları Ltd., tarafından bir seminerde sunulmuştur,
Reutlingen; Almanya.)
0
6
9
12
Tarak ve penye makinası arasındaki çekim
[g/m] 82
80
78
76
74
72
70
68
66
64
62
Şekil 9 – Stapel uzunluğu ile vatka ağırlığı arasındaki ilişki
1 3/4
1 23/32
1 11/16
1 21/32
1 5/8
1 19/32
1 9/16
1 17/32
1 1/2
1 15/32
1 7/16
1 13/32
1 3/8
1 11/32
1 5/16
1 9/32
1 1/4
1 7/32
1 3/16
1 5/32
1 1/8
1 3/32
1 1/16
1 1/32
60
Mümkün olan maksimum
15
B
Şekil 8 – beslenen vatka içerisindeki liflerin paralellik derecesi ve ipliğin
mukavemeti ve temizliği arasında ilişki (Paralelleşme derecesi çekim ile
ifade edilmektedir.). A, % olarak iyileşme ya da kötüye gitme; B, klasik
sistemde tarak ve penye makinası arasındaki çekim (M. Frey, Rieter Makinaları Ltd., tarafından bir seminerde sunulmuştur, Reutlingen, Almanya.).
Bu işlemde, koparma silindirlerine ulaşan liflerin 1/5 ile
1/6sı vatkadan çekilir, yani beslenen kalın materyalden
sadece birkaç tane lif çekilip alınmaktadır.
1
16
[inch]
İkinci dezavantaj ise eğer lifler yüksek derecede oryantasyona sahipse (düzgün ise) vatkadaki lifler birbirini tutamaz
(vatkanın yüzeyindeki lif-lif arasındaki adhezyon kuvveti ile
karşılaştırıldığında tabakalar arasında kohezyon kuvveti eksikliği olur) ve vatka içerisinde tabaka tabaka ayrışma olur.
Yüksek derecede paralellik vatkada ciddi derecede tüylülüğe
sebep olur. Dahası vatka ağırlığı düşük tutulmalıdır.
Paralelliğin seviyesi tarak ve penye makinaları arasında
gerçekleşen çekime bağlıdır. Şekil 8 de iplik mukavemeti ve
iplik temizliği değerlerinin lif paralelliği (çekim) ile ilişkisi
verilmektedir.
1.2.2.2. Vatka kalınlığı (ağırlığı)
Vatkanın kendini temizleme etkisinin tarama işlemi üzerinde ciddi etkisi bulunmaktadır. Bu etki lifler ile yabancı
maddelerin arasındaki çekim gücüyle ortaya çıkmaktadır ve
bu güç sadece liflerin düzensizliğine değil ayrıca lif miktarına da bağlıdır. Kalın vatkada ince vatkaya kıyasla bu güç
daha fazladır. En azından belirli bir seviyeye kadar, çenelerin tutma etkisi yüksek hacimli vatkada daha iyidir. Aksi
olarak, kalın vatka tarağa daha fazla yük uygular ve bu da
kontrolsüz taramaya sebep olabilir. Bu durumda yuvarlak
taraktan en uzaktaki lifler (kıstırılmış vatkanın en üst yüzeyi) taranamayabilir çünkü taraklar tabakanın tümünün içinden geçememektedir.
Tarağın aşırı yüklenmesiyle ortaya çıkan istenmeyen etki
vatkanın tutma gücüyle ortaya çıkan istenen etkiden daha
fazladır. Dolayısıyla kalite ve verimlilik arasında bir uzlaşma
sağlanmalıdır. Stapel uzunluğuna bağlı olarak (ve mikroner
değerine), ideal vatka ağırlığı kısa ve orta uzunluktaki pamuk
lifleri için 72 ve 80 ktex ve uzun pamuk (> 1¼˝) lifleri için
64 ve 74 ktex değerleri arasındadır (Şekil 10).
1.2.2.3. Vatka tabakasının düzgünlüğü
Eni boyunca vatka tabakasının düzgünlüğü arttıkça çenelerin kıstırma hattında daha iyi sıkıştırma sağlanır. Bu yüzden
tülbentin düzgün/uniform olması son derece önemlidir. Şeritlerin birbirine göre ve vatka makinasının çalışma eni boyunca düzgünce yerleştirilmesi çok önemlidir.
Vatkadan yüksek derecede uniformite elde edebilmek için
en etkili metot vatka formunda katlamadır, klasik sistemde
olduğu gibi şerit birleştirme makinası ve vatkalı cer makinalarının bir kombinasyonunun kullanılmasıdır. Bu bağlamda,
geçmişteki vatkalı cer makinasının görevi her zaman ideal olmuştur. Ancak günümüzde, dezavantajlar avantaj haline dönüşmüştür, yani iki aşamalı yüksek çekim değerleriyle
elde edilen yüksek lif paralelliği vatkada yetersiz kohezyona
sebep olmaktadır. Yüksek hızlara ve dolayısıyla şerit birleştirmeye kıyasla yüksek verimliliğe izin vermemektedir. Kendini temizleme etkisi de bu yüksek paralellik seviyesinden
olumsuz etkilenmektedir.
1.2.2.4. Çengellerin yerleşimi
Kesitteki lif sayısı [x 1 000]
700
600
500
400
300
200
54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88
Vatka ağırlığı [g/m]
3
3.5
4
4.5
5
E 65, E 75 için tavsiye edilen çalışma aralığı
Şekil 10 – lif kütlesi ile ilişkili olarak vatka ağırlığı
(Mikroner değeri ve kesitteki lif sayısı belirleyicidir)
5.5
Lif inceliği [Mic]
Daha önce de belirtildiği gibi, lifler tarağa ön çengelli olacak şekilde beslenmelidir. Bu durum, çengellerin açılması
dışında tülbentin temizliğini de etkilemektedir. Eğer vatka yanlış yönde beslenirse, neps adedinde bariz artış olur.
Aynı zamanda kirlenmede artışa ve üst taraklar ile yuvarlak
tarakların aşırı yüklenmesine ve sonuçta neps miktarının
artışına sebep olur.
Çengellerin hem miktarı hem de şekli daha çok liflerin sertliğine bağlıdır; ikinci bahsedilen (çenelerin şekli) liflerin kalınlığı (mikroner değeri) ile 2. veya 3. dereceden etkilenir.
Çengeller ayrıca değişik şekillerde olabilir; ince ve uzun lifler, kısa ve kaba liflerin çengellerine (hokey sopası şeklinde) kıyasla her zaman daha büyük ve uzun (at nalı şeklinde)
çengellere sahiptir. Dolayısıyla lifler inceldikçe çengellerin
eğirme işlemindeki rolü daha bariz hale gelmektedir. Kısa
lifler eğirilirken lif çengelleri ikinci derecede önemlidir.
17
18
1.2.3. Tarama işleminin kaliteye etkisi
A%
Tarama geniş bir yelpazedeki eğirme işlemlerine uygulanabilir ve dolayısıyla kalitede sağlanan gelişme aralığı da
geniştir. Bu yüzden, penye ipliklerde kalite sınıflandırmaları yapılmalıdır:
• yarı – taranmış (iyileştirilmiş), döküntü yüzdesi
%12’nin altında;
• normal taranmış, döküntü yüzdesi %12 - %18 arasında;
• yüksek derecede taranmış, %18 - %22;
• super taranmış, döküntü yüzdesi %22’nin üzerinde.
100
80
c
60
40
20
b
a
Döküntü yüzdesi %12’nin altında olacak şekilde tarama ayrıca iyileştirme olarak da anılmaktadır, çünkü bu tip tarama
ile pamuk materyali kısa liflerin ayrılması avantajıyla bir
veya iki sınıf yukarı çıkartılabilmektedir. %22’nin üzerinde
döküntü yüzdesi ile tarama nadiren yapılmaktadır ve genellikle super ince iplikler eğirilecekse tercih edilmektedir.
0
0
20
40
60
a
80
100%
15
20 % B
1.3. Döküntü uzaklaştırma teorisi
1.3.1. Gégauff’ teorisine göre
1.3.1.1. Tanımlar
Charles Gegauff tarafından geliştirilen aşağıda anlatılan
döküntü teorisi koparma ayarlarının ve her döngüde hareketli olan besleme mesafesinin döküntü ayırma üzerine
olan etkisinin bir resmini vermektedir. Bu bağlamda “resim” kelimesi kasten kullanılmaktadır çünkü teori daha
net bir şeye izin vermez. Ancak ileri ya da geri beslemede,
örneğin neden farklı olduğunu, beslenen miktar ve döküntü yüzdesi arasında korelasyonu gösterir.
Yine de teori temel alınarak yapılan hesaplamalar zordur ve
bu yüzden yapılması denenmemelidir. Bu açıklamalarda (*)
kullanılan sembollerin anlamları aşağıda belirtildiği şekildedir: (Z - E için Şekil 13’e ve s-p için Şekil 14 - 17’ye bakınız).
Z çeneler;
A koparma silindirleri;
Lmm
40
30
20
10
0
Lmm
40
30
20
10
0
0
10
Şekil 12 – Döküntü çıkarılmasına etkiyen kalite parametreleri A, yüzde olarak iplik kalitesindeki iyileştirme; B, yüzde olarak döküntü çıkarma; a, iplik
mukavemeti; b, iplik düzgünlüğü; c, iplik hataları; (M. Frey, Rieter Machine
Works, tarafından bir seminerde sunulmuştur, Reutlingen, Almanya)
Tarama işlemi ile yabancı maddelerin temizlenmesinin yanı
sıra kısa liflerin uzaklaştırılması da sağlanır. Bu etki Şekil
11’deki basit bir örnekle gösterilmiştir. Şekil 11 de a: orijinal ştapel diagramı, b: tarama sonrası ştapel diagram ve c:
döküntü/telef diagramı.
Şekil 12de belirli bir tip pamuk elyafı için değişik döküntü
yüzdelerinde taramanın etkisi gösterilmektedir. Genel olarak görülen artan döküntü yüzdesi değerleriyle önemli kalite parametreleri olan mukavemet ve düzgünlük, her ne kadar beklenen kadar olmasa da, artmaktadır. Daha büyük bir
iyileştirme ise sık rastlanan hatalarda görülmektedir ve %10
döküntü yüzdesine kadar olan büyük bir sıçrama dikkat çekmektedir. Bu, tam olarak iyileştirme aralığıdır. Ayrıca sonraki
işlem kademelerinde iplik kopuş sayısı ile ilgili olarak diğer
bir gelişme de sağlanır. Karde materyal ile karşılaştırıldığında genel olarak penye pamukta iplik kopuş oranı düşüktür
ama döküntü yüzdesi artışı ile bu oran artmaz; tam tersine
döküntü yüzdesi %20nin üzerine çıktığında iplik kopuş sayısı da artmaya başlar.
Lmm
40
30
20
10
0
5
0
20
40
60
b
80
100%
Şekil 11 – Ştapel diyagramı: a, tarama öncesi pamuk; b, tarama sonrası pamuk; c, döküntü/telef
0
20
40
60 80
c
100%
19
B çenelerden dışarı çıkan elyaf tutamı (elyaf sakalı);
K tarama segmenti;
E koparma ayarları, diğer bir deyişle, çenelerin kıstırma
hattı ile koparma silindirlerinin kıstırma hattı arasındaki
mesafe;
S Her bir tarama döngüsünde hareket ettirilen materyal
miktarı (besleme) (mm);
M ştapeldeki en uzun lif (mm);
a lif  E;
b lif = E - S;
c lif < E - S;
p döküntü yüzdesi.
İleri besleme ile çenelerin koparma silindirine doğru hareket ettiği anda yapılan besleme kastedilmektedir.
Geri besleme ile çenelerin geri dönüşü esnasında yapılan
besleme kastedilmektedir. Üçgen alanlar stilize ştapel diyagramını temsil etmektedir.
E+S
E+ S2
E
C
r
p
M
n
A
q
o
m
B
Şekil 14 – Geriye besleme ile tarama (stapel diyagram gösterilmektedir)
Çeneler tarağa doğru geri çekilirken, besleme silindiri elyaf tutamını (başlangıç olarak E miktarında) besleme miktarı olan S kadar ileri öteler. Kıskaçlardan dışarı doğru çıkan elyaf sakalı taraklara E+S uzunluğunda uzatılmaktadır
(Şekil 15). E+S’den daha kısa tüm lifler yuvarlak tarak tarafından alınır çünkü bu lifler kıstırılmamıştır.
* Teorinin daha sonraki sunumu Rieter Firmasının sağladığı
bilgilere ve H. B. Wolf ‘un “Baumwollspinnerei” isimli kitabındaki bilgilere dayanmaktadır.
E+S
1.3.1.2. Geri besleme ile döküntünün uzaklaştırılması
Koparma esnasında çeneler, kıstırma hattından dışarı doğru
çıkmış olan tüm lifleri, yani E’den uzun tüm lifleri çeken koparma silindirlerine göre en yakın mesafededir (Şekil 13).
E uzunluğu ştapel diyagramında m-n doğrusu olarak gösterilebilir (Şekil 14). Bu doğrunun solundaki tüm lifler taranmış şeride geçmektedir (taranmış alan AmnC).
Z
A
B
E
Şekil 13 – Geriye besleme esnasında en yakın durumda çenelerin
koparma silindirlerine göre konumu (koparma ayarı E)
K
Şekil 15 – Elyaf tutamının (elyaf sakalının) taranması
Bu lifler döküntü olarak ayrılır. Ştapel diyagramında
(Şekil 14), bu uzunluk q-r doğrusu olarak ifade edilebilir.
Bu aşamada, bu doğrunun sağında kalan tüm lifler telef
olarak ayrılmıştır (alan qBr). Bu yüzden qmrn bölgesinde
liflerin tutamda kalması ya da döküntü olarak ayrılması
tamamen şans eseridir. Dolayısıyla, bu alanla temsil
edilen liflerden ortalama uzunluğa dayanan bir ayırma
yapılabilir ve AopC yamuğunun taranmış şerite aktarılan
lifleri temsil ettiği varsayılabilir, ayrıca oBp üçgeninin ise
döküntü olarak ayrılan lifleri temsil ettiği kabul edilebilir. Bu alanları ayıran doğrunun uzunluğu E+S/2 kadardır.
Benzer üçgenler kenarların karesi ile oranlı alanlara sahip olacağından ve döküntü yüzdesi döküntü ağırlığının
beslenen materyalin ağırlığına oranına dayandığından
aşağıdaki bağlantı varsayılabilir:
2
p% = oBp x 100 = (op)2 x 100 =
ABC
(AC)
(E + S)2
2 x 100
M2
20
1.3.1.3. İleri beslemeyle döküntü ayrılması
S
me miktarı kadar E’den kısa olanlar, besleme mesafesi S kadar kıstırma hattına doğru ilerler. Bu yüzden (E-S) den uzun
lifler taranmış tülbente dahil edilir ve AmnC yamuğu bu lifleri
temsil eder.
Bu durumda ayrıca, qmnr şekli ortalama elyaf boyuna göre
op (E-S/2) doğrusu ile bölünebilir ve böylece aşağıdaki ilişki
çıkarılabilir:
E-S
2
p% = oBp x 100 = (op)2 x 100 =
ABC
(AC)
(E - S)2
2 x 100
M2
E
Elde edilen iki bağıntıdan geriye beslemede besleme mesafesi arttırıldığında döküntü artarken, ileri beslemede besleme mesafesi artınca döküntünün azalacağı görülebilir.
a
b
c
1.3.2. İleri ve geriye beslemede tarama işleminin
kalitesi
Şekil 16 – İleri besleme esnasında en yakın durumda çenelerin koparma
silindirlerine göre konumu
E
E- S
2
C
E-S
r
p
M
n
A
q
o
m
B
Şekil 17 – İleri besleme ile tarama (stapel diyagramı)
Koparma aşaması tamamlandıktan sonra, E den uzun tüm lifler tülbent ile birlikte taşınmıştır. Çenelerin geri dönüşü esnasında besleme yapılmadığından yuvarlak tarağa uzatılan
elyaf sakalı E uzunluğundadır. Takip eden tarama döngüsü
esnasında E’den kısa tüm lifler döküntü olarak ayrılır; bu durum ştapel diyagramında (Şekil 17) qBr alanı ile ifade edilmektedir. Besleme, çenelerin sonraki ileri hareketi esnasında
gerçekleşir ki bu esnada elyaf tutamı (elyaf sakalı) S kadar
ilerler. Koparmanın bir sonraki aşamasında koparma silindirleri en az E uzunluğundaki tüm lifleri taranmış tülbentin
içerisine alır (Şekil 16, a lifleri). Ancak bu aşamada besleme
gerçekleşince orijinal uzunluktaki (E-S) b lifleri, yani besle-
Önceki bölümde görülebileceği üzere ileri beslemeyle kısa
elyafın taranmış tülbente (E yerine E-S) geçmesinin yanı
sıra tarama işleminin kalitesi de farklı olacaktır. Çeneler
tarafından ucundan kıstırılmış arka çengele sahip bir lif
düşünelim: çenelerin ileri besleme hareketi esnasında bu
lif taranmış tülbente hiçbir değişikliğe uğramadan geçer
çünkü besleme silindiri onu çenelerin dışına doğru iter.
Geriye beslemede ise bu lif besleme materyali arasında
kalacaktır, çünkü tarakların ileri hareketi esnasında besleme yapılmamaktadır; daha sonra lif, çengeli çenelerin arasında kalacak şekilde çenelerden dışarıya doğru uzanır ve
bir kez daha taranır. Bu yüzden, eğer geriye besleme kullanılırsa yuvarlak tarak lifleri daha sık tarar, dolayısıyla
tarama kalitesi yükselir. Bu durum yabancı madde ve neps
temizlenmesinde kendisini gösterir. Ancak bu fark, son
jenerasyon yüksek performanslı modern makinalarda zorlukla anlaşılabilir.
1.3.3. Tarama işlemine makina bileşenlerinin ve
ayarların etkisi
1.3.3.1. Her bir tarama döngüsündeki tarama miktarı
Bunun:
• döküntü yüzdesine,
• tarama işleminin kalitesine, ve
• üretim oranına belirgin bir şekilde etkisi vardır.
Fazla miktarda materyal beslenmesi üretim oranını arttırır
ama aynı zamanda kalitede de düşmeye sebep olur (özellikle tülbentin temizliğinde). Bu yüzden, kalite gereklilikleri
ne kadar yüksekse döngü başına beslenen materyal miktarı
da o kadar düşük olmalıdır ve bu durum yaklaşık olarak elyaf boyuyla ilişkilidir. Şekil 18 besleme miktarının seçimini
göstermektedir.
A
mm
7
6
5
4
1
1.3.3.3. Koparma ayarları
Kıskaçların ve koparma silindirinin birbirine en yakın olduğu anda çenelerin sıkıştırma hattı ile koparma silindirinin
kıstırma hattı arasındaki mesafe kastedilmektedir. Koparma
ayarları döküntü ayırma seviyesine etkiyen en önemli parametredir. Geniş koparma ayarı yüksek miktarda döküntünün
uzaklaştırılmasını sağlarken daha yakın ayar ile düşük miktarda döküntü uzaklaştırılabilir.
İplikhaneler kendi çalışma koşulları için optimum değeri belirlemek zorundadır. Eğer koparma ayarı belirli bir optimum değerden başlanarak arttırılırsa iplik hataları hariç kalitede bir
iyileşme sağlanamayacaktır (Şekil 12). Koparma ayarları normalde 15 - 25 mm değerleri arasındadır. Eğer makina ayarları
(koparma ayarı da dahil) sabit tutulurken döküntü yüzdesinde sebepsizce değişimler gözleniyorsa bu varyasyonun sebebi
makinayla değil de hammadde (hammadde karakteristiklerinde, örneğin kısa elyaf miktar) ile ilgilidir.
1 1/6 1 1/8 1 3/16 1 1/4 1 5/16 1 3/8 1 7/16 1 1/2 B
1.3.3.4. Tarama uçlarının sıklığı
Şekil 18 – Her bir döngüde besleme miktarları için tipik değerler. A, besleme
miktarı her bir döngü için mm olarak; B, pamuk lifinin stapel uzunluğu
1.3.3.2. Besleme tipi
Kalite gerekliliklerinin çok sıkı olmadığı durumlarda, çoğunlukla “iyileştirme” için %12’ye kadar (max %14) döküntü yüzdeleriyle çalışılırken ileri besleme tercih edilir.
Daha yüksek kalite istendiğinde %12 - 25 aralığında döküntü yüzdesiyle geriye besleme uygulanmak zorundadır.
Yüksek performanslı modern makinalarda (tarama hazırlık
ve tarama) durum değişmiştir. Tüm stapel aralıkları için
%8 - 18 döküntü seviyelerini sağlamak için İleri besleme
kullanılmaktadır. Bunun temel sebeplerinden birisi, koparma ve üst tarama işlemi esnasında oluşan yüksek tutma kuvvetleri sonucu oluşan daha iyi kendini temizleme
efektidir (bkz 1.5.4.3. tarakların işlemleri). Liflerin arka
uçları ve çengelleri daha fazla uzar. Dağılan yabancı maddeler (toz ve çepel, yaprak ve kabuk kalıntıları, lif nepsleri ve tohum kabuğu kalıntıları) ve kısa (yüzen) lifler üst
tarak tarafından koparma esnasında geride tutulur ve bir
sonraki tarama döngüsünde taranır.
Eski makinaların tarama segmentlerinde garnitür telleri vardı. İğnelerin inceliği ve sıklığı hammaddeye göre ayarlanmaktaydı. Üst taraklar hala bu şekilde iğnelerle veya dişlerle kaplıdır. Yuvarlak taraklar ise son yıllarda değiştirilmiştir:
günümüzde testere dişli garnitürler tercih edilmektedir. İğnelerle kıyaslandığında, yeni tip garnitür telleri daha güçlüdür,
daha az bakıma ihtiyaç duyar ve tüm makinalara uygulanabilmektedir. Makinada ana görevi tarakların gerçekleştirmesi
beklendiğinden kalite üzerine ciddi etkileri vardır. Üst taraktaki iğneler düzlemsel kesit alana sahiptir ve belirli bir eğrilikleri vardır.
Genellikle tercih edilen tarama uç sayısı sıklığı 23 - 32 iğne/cm
aralığındadır. Yüksek miktarda üretim için daha düşük sıklıkta iğneler düşük miktarda döküntü uzaklaştırma için kullanılır. İğne sayısı arttıkça uzaklaştırılan döküntü miktarı da artar.
1.3.3.5. Üst tarağın dalma/nüfuz etme derinliği
Döküntü uzaklaştırma, ayrıca üst tarağın dalma derinliğinden de etkilenir. Üst tarağın 0.5 mm alçaltılması döküntü
yüzdesinde %2lik artışa sebep olur. Bu işlem sonucu asıl
iyileşme neps uzaklaştırmada görülmelidir. Her zamanki
gibi, optimum ayarlar tespit edilmelidir çünkü üst tarağın
fazla derine işlemesiyle lif tutamlarının birbirine eklenmesi
sırasında liflerin hareketi aksayabilir. Sonuç olarak da kalitede bozulma olur.
21
22
1.3.3.6. Ekleme
(baca formunda) (Şekil 20). Bu uzun dalgalı, sinüsoidal ekleme hatası sonraki işlemlerden olan regüleli cer makinasında güvenli bir şekilde regüle edilebilir.
Çenelerden dışarıya çıkan lif tutamlarının (elyaf sakalının)
taranmasından sonra koparma silindirleri taranmış elyafın
bir kısmını tülbentten alır. Bu şekilde ştapel boyuna bağlı uzunluğa sahip liflerden oluşan ama iç kohezyonu olmayan bir tutam elde edilmiş olur. Ekleme işlemiyle yeni elde
edilen bu tutamlar birbirinin üstüne yerleştirilir ve böylece
önce kohezyona sahip bir tülbent sonra da sonsuz bir şerit
elde edilir. Bu amaçla her bir elyaf tutamı tıpkı kiremitler
gibi üst üste yerleştirilir (Şekil 19).
PD
AL
Örnek: ekleme periyodu 60 cm’lik bir dalga boyu ile görülmektedir. RSB cer makinasinda 6 – kat dublaj ve çekim ile
peryodik hata RSB spektogramında 3.6 metrede görülebilir
– ama görülmez. Regüle edilmiştir. Diğer bir husus ise doğru
çekimdir (çekim tertibatındaki eksantrik geri çekmeden sonraki sevk silindiri ile besleme silindiri arasındaki gerilim).
1.4. Tarama işlemi için materyalin hazırlanması
FP
Genelde halen iki sistem kullanılmaktadır (Şekil 21):
• daha önceki vatka birleştirme işleminde (konvensiyonal
metot): şerit birleştirme makinasını takiben vatkalı cer
makinası kullanılırken;günümüzde daha çok
• şerit birleştirme işleminde normal cer makinası regülesiz ilk pasajı ve şerit birleştirme makinası da ikinci
pasajı gerçekleştirir.
FL
Şekil 19 – Taranmış tülbent yapısı (kesit görünüşü)
PD – Ekleme mesafesi ya da ekleme periyodu, FL – lif uzunluğu,
AL – koparma uzunluğu, FP – Lif paket boyu> AL + FL
Sonuç olarak, düz penye makinalarında ekleme işlemi belirgin biçimde hata kaynağıdır, ama aynı zamanda kesikli bir
işlem olması sebebiyle sistem kaynaklıdır. Bu şekilde elde
edilen şerit dalgalı bir yapıya sahiptir, yani peryodik olarak
ince ve kalın yerlere sahiptir.
Dalga Boyu L = ekleme mesafesi x toplam çekim
(kaynak: Uster Tester 5 el kitabı)
Bu varyasyonlar kütle spektogramında tarama periyotları
olarak ekleme tepeleri (yaklaşık olarak L 30 - 75 cm, çekim
ünitesindeki çekim yüksekliği nedeniyle) şeklinde görülür
E 65 penye makinasında Kütle Spektrogramı:
Şerit birleştirme
Vatka birleştirme
Şekil 21 – Kullanılmakta olan iki vatka oluşturma şekline genel görünüşü
CV%
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
Cer makinasi RSB-D 35 – Kütle Spektrogramı:
.5
1cm
2
5
10
20
50
1m
2
5
10
20
50
.5
1cm
2
5
10
20
50
1m
2
5
10
20
50
CV%
0.8
0.6
0.4
0.2
0
Şekil 20 – Örnekler: Tarama sonrası ve materyal akışı yönündeki işlemlerde kütle spektrogramları
1.4.2. Konvensiyonel sistem
6
1. Penye vatkaları
2. Tülbent toplama masası
3. Dişli takımı
4. Makina şasesi
5. Vatka oluşturma tertibatı
5
2
1
7
4
3
Şekil 24 – Vatkalı cer makinasının elemanları
Şekil 22 – Şerit birleştirme makinasının üstten görünüşü
Şekil 25 – Rieter E 4/1 vatkalı cer makinası
1. Bant
9. Çekim tertibatı
10. Saptırma plakaları
11. Toplama masası
1
9
Şekil 23 – Rieter E 2/4A şerit birleştirme makinası
Bu işlemde şerit birleştirme makinasi ilk aşamadır. Tarak
makinasından gelen 24 şerit genelde birlikte ve yan yana
olacak şekilde çekim düzeneğine beslenir. 1.5 civarlarında
düşük bir çekimle gevşek yapıda bir tülbent elde edilir. Baskı uygulama ve düzgünleştirmeden sonra bu tülbent kalender silindirleri vasıtasıyla bir vatka kasnağına sarılır.
10
11
Şekil 26 – Vatkalı cer makinası – enine kesiti
23
24
Bu şekilde 6 vatka, vatkalı cer makinasına beslenir (Şekil 24).
Bu tülbentlerin her biri yan yana yerleştirilmiş ayrı çekim
sistemlerinden geçer. Dolayısıyla elde edilen 6 tülbent de
6 ayrı yönlendirme plakasından geçer (Şekil 25) ve bir çift
kalender silindiri ile birleştirilir. Üst üste katlanan bu 6 tülbent yoğun bir tülbent oluşturacak şekilde sıkıştırılır ve bir
vatka şeklinde sarılır. Klasik sistemin doğal bir özelliği düşük verimliliktir, yani dolayısıyla modern tarama hazırlık
için uygun değildir.
1.4.3. Modern hazırlama sistemi (şerit birleştirme
sistemi)
1.4.3.1. Bu sistemin uygulandığı ilk makinalar
5
1
2
1
4
3
Şekil 27 – Rieter UNIlap E 5/3’ün temel tasarımı (şerit birleştirme makinasi)
Şekil 28 – UNIlap E 32
Penye makinasının hemen önünde (hiç şüphesiz bu tülbent
oluşturucu öncesi bir pasaj cer ile) tek bir vatka oluşturma
işlemi ile doğrudan penye makinasına vatka besleme fikri
ilk kez 1948 yılında Within Firması tarafından geliştirilmiş
olan super vatka makinasinda görülmektedir. Her nekadar daha sonra geliştirilen makinalar farklı tasarıma sahip
olsa da hepsinin temelinde bu fikir vardır. Bu sebeple yüksek performanslı modern penye hazırlama sistemleri Rieter
makinaları esas alınarak ve ilk tasarımlardan başlanarak
anlatılacaktır. Daha önce bahsedildiği gibi, vatka oluşturma (örn. UNIlap) normal bir cer makinasından sonra gelir.
UNIlap makinasında materyal akışı iki sıradan oluşan cağlıkta (1, Şekil 27) başlar. Normalde her biri silindirlerle
desteklenmiş besleme tablasının altına 12 adet kova yerleştirilir. Hepsi birden toplamda 24 dublaj anlamına gelir.
Cer öncesi şeritleri kılavuz üzerinden servis yolu ve birkaç
kılavuz silindirin üzerinden geçerek 2‘deki (bkz. Şekil 30)
çekim tertibatına ulaşır. 1.3 - 2.5e çekimle elde edilen tülbent iki yönlendirme plakasından geçerek (Şekil 28) tülbentlerin üst üste yerleştirldiği vatka tablasına ulaşır. Kalender silindirleri üst üste yerleştirilmiş tülbent tabakasını
vatka sarma düzeneğine çeker.
Kalender silindirleri arasında oluşan yüksek baskı vatka şeklinde sarılmak üzere yeni bir tülbent oluşumunu sağlar. Boş
vatka kasnakları otomatik olarak dolu vatkalarla değiştirilir. Vatkaların penye makinasına transferi yarı otomatik veya
tam otomatiktir. Aşağıdaki detaylı açıklama şerit birleştirme
sistemini kullanan son nesil vatka makinalarına aittir:
1.4.3.2. Besleme
Cer makinasından gelen maksimum 28 adet kovadan oluşan iki taraflı cağlık sistemi makinanin ilk kısmını oluşturur.
Burada şeritler çekim tertibatına servis yolundan (her iki
tarafta da bir adet) kılavuzlanmaktadır (Şekil 29).
UNIlap makinasi 3 üzeri 3 silindirli, iki bölgeli çekim sistemine sahiptir. Pnömatik olarak baskı uygulayan üst silindirlerin her biri minimumdan maksimuma ayarlanabilir. Ana ve
ara çekim bölgelerindeki çekim seviyeleri gibi çekim mesafesi de her birinde farklı olabilir. Üst ve alt temizleme apronları emme sisteminin de yardımıyla silindirleri sürekli temiz
tutar. Çekim tertibatının kolaylıkla ulaşılabilen tahrik mekanizması muhafaza içindedir, uygun değişken dişlilerden ve
yağ püskürtücülerinden oluşmaktadır.
1.4.3.3. Vatka sarma düzeneği – klasik sistem
Tülbent, tülbent tablasını geçtikten sonra, dört kalender silindirinden geçer (Şekil 30, 1). İki membran silindiri tarafından uygulanan basınç 16 000 N değerine dek ayarlanabilir.
Kalender silindirlerinden sonra 2 sarım silindiri (2) ve tartı
sistemine sahip vatka kasnağı tutma tertibatı (3) gelir; bu
ikisi beraber çalışarak vatkayı oluşturur.
Gerekli baskı (10 000 N ‘a kadar) bir piston vasıtasıyla
sağlanır ve döner bir kol aracılığıyla ağırlık çerçevesine
ve dolayısıyla vatka kasnağına iletilir. UNIlap makinasında vatka genişliğine göre basınç ayarı yapan otomatik vatka baskı kontrolü bulunmaktadır. Basınç artarken,
vatka çapındaki artış baskı çerçevesinin kaldırılmasını
sağlar. Artış miktarı ayar vidaları kullanılarak ayarlanabilir. Daha önceden ayarlanmış vatka boyuna ulaşılınca
makina durur ve otomatik olarak boş bir vatka kasnağı
dolusu ile değiştirilir.
Şekil 29 – UNIlap sisteminin çekim tertibatı
a
1
b
1
Draft 1
2
Dr
af
t2
2
3
Dr
2
Şekil 30 – UNIlap makinasının vatka sarma tertibatı
aft
3
25
26
1.4.3.4. UNILap üzerindeki önceki VARIOspeed
düzeneği
Sarım hızı [m/dak]
140
üretim artışı
120
kanınkine yakın bir genişliğe sahiptir ve vatkayı sararak
180° den 270° ye çevresel baskı alanı (omega şeklinde)
oluşturur. OMEGA prensibine göre uygulanan lif kılavuzlama ve basınç dağılımı 180 m/dak’a kadar üretim hızlarında sabit üretime (yani vatka sarımında sabit sarma hızına)
olanak vermektedir.
100
80
1.4.3.6. Ana veriler
60
Kalite üzerine
pozitif etki
40
20
0
Hammadde
Bant ağırlığı
Beslenen malzeme
Pamuk,1 5/8˝ lif uzunluğuna kadar
80 ktex’e kadar
70 ktex, her bir çekim tertibatı için
Dublaj sayısı
Çekim tertibatında çekim
Vatka genişliği
Vatka ağırlığı, net
Sevk hızı
– OMEGA sistemiyle
28’e kadar
1.36 - 2.2
300 mm
25 kg a kadar
70 - 140 m/min
(sabit hızlarda) 180 m/dak a kadar
Teorik üretim
(makina başına)
– OMEGA sistemiyle
350 kg/saat’a kadar
520 kg/saat’a kadar
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325
vatka uzunluğu [m]
“VARIOspeed”siz (sabit sarım hızı, ştapel uzunluğuna bağlı)
VARIOspeed 2 (vatka çapındaki artış ile sarım hızında azalma)
Şekil 31 – UNIlap hız diyagramı, VARIOspeed ile sağlanan üretim artışı
Daha önceki sistemde, UNIlap makinasi sabit hızda çalışmıyordu, bu da vatka sarım işleminin en kritik aşamasına göre,
yani sarım işleminin tamamlanmasına yakın, hızın seçilmesi
anlamına gelmekteydi. Ancak bu üretim kaybı demekti. Bu
yüzden Rieter, VARIO speed ayar ile makina hızını vatka sarımı miktarına göre uyarlamıştır. Böylece, örneğin, final hızı
olarak 70 m/dak gibi bir değer gerekliyse makina 140 m/dak
lık bir hızla çalışmaya başlamaktadır.
1.4.3.5. En son teknolojiyi içeren sistem
Kalender silindirleri temeline dayanan sarım sistemlerinde, sistem dolayısıyla, üretim hızları limitlerine ulaştığı
için Rieter yeni bir vatka sarım sistemi geliştirmiştir. Yeni
vatka sarım sisteminde eşsiz bir kayış gerginliği ve baskı
düzeneği kullanılmaktadır. Sarım kayışı (Şekil 32, 1), vat-
1 boş vatka kasnağının yerleştirlmesi
1
Şekil 32 – OMEGA vatka sarım prosesi
2 vatka sarımına başlanması
1.5. Penye makinası
Kısa lif iplik işletmelerinde eskiden iki tip düz penye
makinası kullanılırdı :
• 8 tarama kafalı tek taraflı makinalar (Şekil 34);
• 12 tarama kafalı çift taraflı makinalar.
İkinci olarak bahsedilen tip Saco Lowell firması tarafından
geliştirilmiştir (Şekil 35).
3 dolu vatka masurası
4 Dolu vatkanın çıkarılması
UNIlap E 32
OMEGAlap E 35
Çekim 1
4 kalender
Çe
kim
Bant besleme
2
Vatka
lekciW
Çekim
3
++
Vatka sarım kayışı
Şekil 33 – Rieter penye hazırlık makinalarındaki iki farklı sarım sisteminin karşılaştırması
1.5.1.2. Rieter E 66 penye makinasının fonksiyonlarının
açıklanması
1 500
Eşit üretim oranını sağlayabilmek için tek taraflı makina
daha yüksek tarama hızlarıyla çalışmaya zorlanır. Diğer
taraftan, tek taraflı makina daha az karışık ve daha kolay
otomasyona izin veren 8 dublaj (sadece 6 yerine) sağlama
avantajına sahiptir. Tek taraflı makina Rieter E modeli temel alınarak açıklanacaktır.
1 750
5 315
Şekil 34 – Marzoli penye makinası
Şekil 35 – Saco Lowell penye makinası
Şekil 36 – Rieter penye makinası
Vatka (Şekil 37, 2) üzerinden yavaşça sağıldığı iki adet
destek silindiri (3) üzerindedir. Şekilde (1) numara ile gösterilen vatka, yedek vatkadır. Vatka çenelere doğru ilerlerken saptırma görevine sahip ekzantrik milin (4) üzerinden
geçer. Böylece çenelerin ileri geri hareketi esnasında vatka gerginliği sabit tutulabilir. Vatkanın çenelere doğru ileri yönlü hareketi besleme silindiri (5) ile sağlanır ve küçük
adımlarla (yaklaşık 5 mm) gerçekleşir. Besleme tamamlanınca yayın (8) çene plakasını (9) alt çene plakasına bastırmasıyla çeneler kapanır. Çene milinin (13) salınımıyla
çenelerin geri dönüşü esnasında kıstırılmış tülbent içerisinden döner tarağın (11) üzerine monte edilmiş tarama segmenti (10) geçer ve tarama gerçekleşir. Çeneler, lifler elyaf
sakalından sabit bir ünite olarak monte edilmiş koparma
silindiri (14) ile ayrılabilsin diye ileriye doğru yeniden salınım yapar.
27
28
1.5.2. Besleme
1.5.2.1. Vatkanın beslenmesi
Elyaf sakalının arka ucu kıskaçlarla tutulduğundan tutamın
bu kısmında tarama yapılamaz. Tarama işleminin tamamlanması için elyaf sakalının arka kısmı başka bir donanımla,
üst tarağın (9) iğneleri ya da dişleri ile, taranmalıdır.
Sabit hızda dönen iki adet oluklu silindir (Şekil 37, 3) tülbenti vatkadan (2) sağar. Silindirler ve besleme silindiri
(5) arasına eksantrik bir mil (4) yerleştirilmiştir. Tülbent
aralıklı olarak kıstırma döngüsü sırasında bu mil üzerinden
beslenir. Milin her dönüşü tam turdan biraz daha azdır, ilk
olarak ileri yönde daha sonra geri yönde besleme gerçekleştirilir. Bu ileri – geri dönüşleri tülbentte düzenli gerilim
sağlar ve duran silindirlerle besleme silindirlerinin arasındaki mesafenin çenelerin ileri – geri hareket ile artıp azalması sonucu oluşabilecek yalancı çekimi önler. Aralıktaki
bu değişimleri milin eksantrikliği dengeler.
Koparma silindirlerinde (14) gerçekleşen birleştirme sonucu elde edilen tülbent, vatka plakasından (15) ve kılavuz
silindirlerinden (16) geçtikten sonra bir huni (17) aracılığıyla şerite dönüştürülür. Daha sonra bu şerit yine kılavuz
silindirleri (18) aracılığıyla 8 şeridin birleştirilip çekim düzeneğine yönlendirildiği çapraz tablaya ulaşır. Çekim işlemi
tamamlandıktan sonra tek şeride indirgenmiş olarak kovaya
doldurulur. Bir fırça yuvarlak tarağı (19) sürekli temiz tutar.
Sonraki bölümlerde değişik işlemler detaylı olarak anlatılmaktadır.
1
2
4
8
9 7
17
3
3
5
16
15
14
18
6
11
13
10
19
Şekil 37 – Rieter E 65 penye makinasının kesit görünüşü
1.5.2.2. Besleme tertibatı
Rieter penye makinalarınının her bir tarama döngüsünde
aşağıdaki besleme mesafeleri kullanılır:
Besleme tipi
Mandal üzerindeki
Her bir döngüdeki
diş adedi
besleme mesafesi (mm)
İleri besleme ve geriye
16
5.9
besleme
18
5.2
20
4.7
22
4.3
1.5.3. Çene düzeneği
1.5.3.1. Kıstırma düzeneğinin yapısı
Şekil 38 – Çenelerin, besleme ve koparma donanımlarının konumları
Besleme silindirleri makina tarafından tahriklenmez; Bu silindirler, kıstırma plakalarının açılma ve kapanma hareketiyle dolaylı olarak tahrik edilirler. Tülbentin besleme silindiri tarafından açılmış çenelere doğru hareketi aşağıda
belirtildiği şekilde gerçekleştirilir:
• çeneler öne doğru hareket ederken (yukarıda anlatıldığı
üzere ileri besleme); ya da
• çeneler geriye hareket ederken (geri besleme olarak
tanımlanmıştı).
Bazı penye makinası tipleri sadece tek bir besleme modunda (ileri besleme) çalıştırılabilir, diğerleri her iki şekilde de
çalıştırılabilmektedir. İstenen modun seçilebilmesi için ayarlama yapılması gerekir. Rieter penye makinasında bu ayarlama, hızlı ve kolay bir şekilde, besleme silindirinin farklı
taraflarında bulunan iki tahrik zincirinin yerlerinin değiştirilmesiyle yapılabilmektedir (Şekil 39). Vatkayı 4.3 - 6.7 mm
ileri beslemek için besleme silindiri üst ve alt çenelerin bağıl
hareketleri ile döner. Örneğin, ileri besleme esnasında, üst
çene plakası açıldığında, üst çene plakasını emniyet altına
alan tırnak dişlisinin serbest kalmasıyla, silindir de döndürülür. Geriye besleme durumunda, yani çeneler kapanırken
silindirin dönmesi için bir çift dişli ve bir içten dişli mandal
gerekmektedir. Besleme tipini ve her bir döngüdeki besleme
miktarını ayarlamak için dişliler değiştirilebilir.
Şekil 39 – Besleme silindirinin tahriki
8
2
1
a
3
Şekil 40 – Çene suspansiyonu
Çene düzeneği (Şekil 40) penye makinasının tasarımı açısından son derece önemlidir. Çenelerin her bir kıstırma döngüsünde iki kez (modern makinalarda saniyede yaklaşık 7 kez)
hızlandırılması ve yavaşlatılması gerekmektedir. Düşük kütleli çene düzeneği, örneğin alüminyum alaşımından yapılmış
olanlar, bu sebeple avantajlıdır. Ayrıca, çene düzeneği oldukça kalın vatka tabakasını (yaklaşık 80 ktex) sıkıca ve düzgünce tutmak zorundadır. Bu yüzden kıstırma plakalarının kendisi (en azından kıstırma bölgesi) çelikten yapılmalıdır ve üst
plaka sert olurken alt plaka hafifçe esnek olmalıdır. Üst çene
dönme ekseninde (a) alt çene üzerinde dönebilecek şekilde
yerleştirilmiştir ve dolayısıyla üst çene indirilebilir ya da kaldırılabilir. Her biri çene düzeneğinin sağında ve solunda İki
yay (8), çenenin kapanması için gerekli temas basıncını sağlar. Bu sözde kıstırmanın, Şekil 41de görülebildiği gibi özel
bir şeklinin olması gerekir. Burun (n) elyaf sakalını kıstırma
anında aşağıya doğru bastırabilmek için tasarlanmıştır dolayısıyla elyaf sakalı yuvarlak taraktan kaçamaz.
29
30
na sebep olmaktaydı. Rieter bu sorunu, çene ağzını besleme
silindirlerine yaklaştırarak ve besleme silindirinde özel kılavuz plaka yardımıyla çene tertibatında tülbent kılavuzlamayı
iyileştirerek (Şekil 40, 1) basit bir şekilde çözümlemiştir.
Bu düzenleme ile önemli miktarda iyi elyaf kurtarılmıştır.
1.5.3.2. Çene hareketleri
Alt kıstırma plakası (Şekil 43, 5), ön taraftan sağdan ve soldan olmak üzere yuvarlak tarağın ekseninde hareket eden
iki döner mafsallı kol (6) ve çene miline (1) vidalanmış 8
noktasında dönebilen iki salınım kolu (2) ile desteklenmektedir. Her tarama devrinde çene milinin dönüşü esnasında
– tam bir turdan daha az – tüm çene donanımı (8) noktasının etrafında salınım kolu (2) sayesinde geriye ve ileriye
doğru hareket eder.
“İleriye” ile kastedilen çenelerin koparma silindirine en yakın mesafe sağlanıncaya dek yaklaştırılması kastedilmektedir ve daha sonra geriye çekilmektedir. Üst çene hareket
edebilecek şekilde 10 noktasında alt çene ile desteklenmektedir ve ayrıca yay (11) vasıtasıyla mile (12) asılmıştır.
Böylece, çene tertibatı ileriye hareket ettirilince, kol mekanizmasındaki uzunluk farklılıkları (farklı kaldıraçlar) sayesinde üst çene alt çeneye göre kaldırılmış ve çeneler açılmış
olur. Çeneler geri çekildiğinden, yay (11) üst çeneyi alt çeneye doğru bastırır (farklı uzunluklardaki manivela sayesinde). Çenelerin aniden ve keskin bir şekilde kapatılamaması
ama artan basınç ile yumuşak bir şekilde birbirlerine bastırılmaları gerekmektedir. Çenelerin yumuşak bir şekilde
kapatılması eksantrik (12) tarafından sağlanmaktadır. Eksantrik dönerken yay peryodik olarak bastırılmakta ve serbest bırakılmaktadır.
n
Şekil 41 – Çene kıstırmasının şekli
Koparma mesafesi de çok önemlidir. Eski penye makinalarında kıstırma plakası içerisindeki besleme silindirleri ile
koparma silindirleri arasındaki mesafe (en yakın konumda),
kelimenin tam anlamıyla besleme silindiri ile çene ağzı arasındaki mesafe çok genişti. Bu da her zaman tarama ve koparma esnasında kontrolsüz olarak liflerin dışarı sarkması-
Şekil 42 – Çene desteği
12
12
11
11
4
8
4
8
5
10
6
7
Şekil 43 – Çene hareket diyagramı
5
3
10
6
2
1
7
3
2
1
1.5.3.3. Asılı ve sabit sarkaç
Asılı sarkaç
Salınan
çeneler
Yuvarlak tarak
Sabit sarkaç
İleri ve geri hareket
eden çeneler
Yuvarlak tarak
Şekil 44 – Çene düzeneğine ait iki farklı süspansiyon
Çene düzeneğinin süspansiyonu için iki olasılık söz konusudur: asılı ve sabit sarkaç (Şekil 44), yani çeneler ya alt
çene plakasının altında ileriye – geriye hareket eden bir
krankın üzerine yerleştirilmiştir ya da ileri-geri hareket için
üst çene plakasının üst kısmında bir mile asılmıştır. Hangi
şekilde olursa olsun yerleşim, tarama performansı üzerinde
büyük bir etkiye sahiptir:
K
S
R
D
a
b
Şekil 46 – Metal garnitürlü (dişli) yuvarlak tarak
1.5.4. Tarak
1.5.4.1. Yuvarlak tarak
Rieter
Diğerleri
Şekil 45 – Sabit ve asılı sarkaç ile tarama performasnı
Sabit sarkaçla (Şekil 46, a) çeneler, taranan vatka ile birlikte, yuvarlak tarakla eş merkezli olarak hareket eder. Yuvarlak tarağın garnitür tellerine olan uzaklıklar çok az farklılık
gösterir (elyafın neredeyse sabit bir şekilde işlenmesi). Asılı sarkaçla (b) mesafelerdeki varyasyon daha fazladır, ayrıca temasın en düşük ve en yüksek olduğu noktalarda ayarlara bağlı olarak değişkendir. Bu da istenmeyen bir tarama
işlemi ile sonuçlanır.
Silindirik tahrik mili (Şekil 46, R) tüm makina boyunca uzanır ve her tarama kafası başına bir tane tarama silindiri (D)
taşır. Tarama silindiri ise metal garnitürlü (K) ve silindire
civatalanmış bir tarama segmentine sahiptir (yarım ay) (S).
Günümüzde yüksek performanslı penye makinalarında sadece metal garnitürler kullanılmaktadır. Çünkü daha önce kullanılan iğnelere kıyasla metal garnitürler daha serttir, bakım
gerektirmezler, kullanım esnasında kolay hasar görmezler
ve kalın vatkaları da işleyebilirler. Günümüzde, metal garnitürler uç sıklığı bakımında 3 - 5 bölgelidir, yani başlangıçta
daha az adette diş, orta bölgelerde daha yüksek yoğunlukta
diş ve sonlarda ise yine daha yüksek yoğunlukta diş bulunur.
1.5.4.2. Üst tarak
Değiştirilebilir üst tarak (Şekil 47, F ve Şekil 48) kıskaçlar
(Z) ve koparma silindiri (A) arasına yerleştirilmiştir, böylece koparma işlemi esnasında elyaf tutamı üst tarağın iğneleri tarafından çekilebilir. Üst tarakta genellikle iğne çubuğunun (B) vidalarla sabitlediği bir tutucu (Şekil 48, H)
bulunur. İğneler çubuğa lehimlenmiştir.
31
32
F
Z
A
Şekil 47 – Üst tarak düzeneği
H
B
durum elyaf tutamının (elyaf sakalının) arka kısmının ön
kısmı kadar etkili bir şekilde işlem görmemiş olabileceği
gibi yanlış bir düşünceye sebep olabilir çünkü arka kısım
tam bir tarama bölgesinden (yuvarlak tarak) geçmemektedir, ancak tek sıra iğneler arasından geçmektedir. Aslında,
her iki kısmın da işlenme kalitesi aynıdır. Bu ifade açıklama gerektirir. Kısa liflerin temizlenmesi ve uzaklaştırılması, tabii ki, üst tarakta gerçekleşir fakat aynı zamanda çenelerde vatkanın kendini temizleme etkisiyle de bu işlem
gerçekleşir. Koparma esnasında, çenelerde liflerin %20
den daha azı vatkadan çekilerek alınır (Şekil 49). Bu düşük
yüzdedeki elyaf vatkadan yabancı maddeleri alamaz, çünkü geride kalan %80 den fazla elyafın tutma güçü çok kuvvetlidir. Bu yüzden diğer lifler koparılırken yabancı maddeler, neps ve kısa lifler vatkada kalır. Bu materyalin de bir
yerde bir şekilde temizlenmesi gerekir. Temizleme bir sonraki ya da daha sonraki tarama döngüsünde, elyaf yuvarlak
tarakla işlenirken gerçekleşir. Ayırma işlemi her zaman yuvarlak tarak tarafından gerçekleştirilir.
Kendi kendini temizleme etkisi, vatka ağırlığı ve liflerin paralelliği de dahil pek çok faktörden etkilenebilir. Tabii ki liflerin paralelliği düştükçe ve daha hacimli vatka işlenirken
kendi kendini temizleme etkisi daha iyidir. Ancak, maalesef, daha hacimli vatka, tarakların aşırı yüklenmesine ve
çok zayıf tarama performansına sebep olur. Her zamanki
gibi, eğirme esnasında ideal optimizasyon sağlanmalıdır.
N
Üst çene plakası
Şekil 48 – Üst tarak (iğnelerle)
Tutucu, üst tarağı alt çene plakası üzerine sabitlemiştir
böylece üst tarak da plakayla birlikte salınım yapar. İğneler
belli bir eğriliktedir ve düzleştirilmiş kesit alanına sahiptir.
Çenelerin salınım hareketine dahil olması dışında üst tarak
hareket etmez, yani herhangi bir ilave ve komplike yukarıaşağı hareketi yapmaz. Koparma esnasında elyaf tutamı tarağın iğnelerine doğru otomatik olarak bastırılır. İğnelerin
dalma derinliği çok önemlidir ve bu yüzden ayarlanabilir
olarak tasarlanmıştır. Koparma silindirlerinden olan mesafe
de ayarlanabilir.
80g/m lik bant tarafından
yabancı maddelerin
tutulması
Koparılmış lifler
16% to 20%
Alt çene plakası
Yabancı maddeler
Şekil 49 – Vatkanın kendi kendini temizleme etkisi
1.5.4.3. Tarakların çalışması
1.5.5. Materyalin alınması
1.5.5.1. Ekleme
Yuvarlak taraklar, taranacak olan elyaf tutamının sadece ön
kısmını tarayabilir, çünkü tarağın telleri çenelerin tuttuğu
tutamın tamamına nüfuz edemez ve ayrıca tutamın arka kısımları çeneler arasındadır. Dolayısıyla elyaf tutamının oldukça uzun arka kısmı başka bir ekipmanla – üst tarakla –,
tutam üst taraktan çekilirken taranmalıdır (pasif işlem). Bu
Yuvarlak taraklar işlemlerini tamamladıktan sonra, koparma
silindirleri daha önce elde edilmiş vatkanın arka ucunu besler. Çeneler (Şekil 3) ileriye salınım yapar ve henüz taranmış
olan lif tutamını koparma silindirlerinden sarkan vatkanın
ucuna yerleştirir. Koparma silindirleri tülbent alma yönünde tekrar döndüğünde henüz taranmış olan elyaf tutamını üst
taraktan ve elyaf tutamından çekerek alırlar. Koparma silindirlerindeki düzgün tülbent böylece yeni bir tülbent şeridiyle
uzatılır. Bu işlem sonucunda yeni elde edilen düzgün tülbent
birbiri üstüne yerleştirilmiş elyaf tutamlarından oluşmaktadır.
Daha sonra elde edilen şerit de düz penye makinalarının çalışmasından kaynaklanan bu belirgin peryodik hataları içerir.
Bu şekilde elde edilen şerit peryodik varyasyonlarla dalgalı
bir yapıya (Şekil 20) sahiptir. Bu varyasyonlar spektrogramda tarama döngüsü periyodunda tepeler halinde (yaklaşık
30 - 75 cmde) (Şekil 21) görülür. Hem iplikhane ve hem de
makina tasarımcısı bu düzgünsüzlüğü mümkün olduğunca
minimumda tutmaya gayret etmelidir. Bu sebeple, tasarımcı
penye vatkasının vatka tablasından çekimini eksantrik (merkezden kaçık olarak) gerçekleştirir (Şekil 53 / Şekil 54). İplikhane buna makina ayarları aracılığıyla müdahale edebilir.
Her ne kadar normalde tutamın ön ucu arka ucuna göre daha
küt olsa da koparma silindirlerince çekilip alınan lif tutamları düzlemsel parelelkenarlar ile kıyaslanabilir. Doğru makina
ayarlarının kullanılmasıyla bu paralelkenarları birbiri üzerine düzgünsüzlükler birbirini giderecek şekilde yerleştirmek
mümkündür. Diğer yandan, yanlış seçilen ayarlamalar düzgünsüzlükte artışa sebep olacaktır. Birleştirme işlemini gerçekleştirebilmek için koparma silindirlerinin ileri hareketi (V)
nin geri hareketinden (R) fazla olduğu bir ileri – geri hareketi
(Şekil 50) gerçekleştirmesi gerekmektedir, böylece etkin bir
sarma işlemi (T) gerçekleştirilebilir. Modern taraklarda geriye doğru olan hareket ileri hareketin %60i civarındadır.
V
R
T
(Şekil 51, A) hareketi yüklenmektedir. Fasılalı dönme hareketi temel dönme hareketinden biraz daha hızlıdır. Eğer her
iki dönme hareketi de aynı yönde ise (A+B) sonuçta koparma
silindirlerinin ileriye doğru hızlı ivmelenmesi (koparma işlemi) gerçekleşir (Şekil 51, solda). Eğer dönme hareketleri aksi
yönlerde ise fasılalı dönme (A) hareketi temel dönme hareketinin tüm etkisini ortadan kaldırmakla kalmaz fasılalı dönme
hızı temel dönmeye kıyasla daha yüksek olduğundan ayrıca
koparma silindirlerinin (C) geriye dönüşüne sebep olur.
1.5.5.2. Tülbentin sarılması ve şerit oluşturulması
Elde edilen tarak tülbentinin huni vasıtasıyla (Şekil 52, T) şerit halinde toplanması ve kalender silindirleri (K) aracılığıyla
şerit tablasına (B) biriktirilmesi gerekmektedir. Bu işlem sürekli bir şekilde gerçekleştirilmelidir. Ancak, koparma silindirlerinin (R) ileri-geri hareketi gerçekleştirmesi gerektiğinden, bu esnada tülbent bozulmadan kalabilmelidir, koparma
silindirleri (R) ve sarım silindirleri (Z) arasında stoklanmış
materyal periyodik olarak oluşturulmalıdır. Dolayısıyla, bu
bölgede bir tülbent plakası (V) bulunmaktadır. Koparma silindirlerinin ileri hareketi esnasında fazlalık tülbent bu plaka
üzerinde kıvrımlı bir yapıya sahiptir, geriye hareketi esnasında ise bu kıvrımlar düzelir. Böylece tülbent plakası tülbent
biriktirme alanı olarak görev yapar. Tülbentin toplanması tülbent plakası üzerinde ya da onu takip eden bölgede meydana gelir. Tülbent, eski tülbent tepsisinde olduğu gibi merkez
hattına doğru (Şekil 53, a) ya da modern taraklardaki tülbent
plakasında olduğu gibi bir tarafa doğru (b) toplanabilir. Merkezi toplama işlemiyle, hafifçe kalın birleştirme hatları tarama döngülerini vurgulayan eğrilere (birleştirme dalgaları)
dönüşür. Eğer tülbent bir tarafa doğru toplanıyorsa (Şekil 53,
b) birleştirme hatları birleştirme dalgalarını kısmen sönümleyen diagoneller oluşturur. Tülbentin toplanması şerit hunsi (Şekil 54, T) tarafından gerçekleştirilir. Huninin ağız kısmı
şerit numarasına (hacmine) uygun olmalıdır. Kalender silindirleri (K) şeridi yoğunlaştırır.
Şekil 50 – Koparma siindirlerinin ileri-geri hareketi
+
A
+
B
-
A
C
±0
T
Z
V
R
Şekil 51 – Koparma silindirlerine ait diferansiyel dişlisinin işlem modu
B
K
Koparma silindirlerinin ileri-geri hareketi diferansiyel dişli
sayesinde gerçekleştirilmektedir. Tarak mili tarafından gerçekleştirilen temel dönme hareketi (B) üzerine fasılalı dönme
Şekil 52 – Tülbent sarım mekanizması
33
34
Şeritler ayrı ayrı şerit tablasına doğru ilerler. Daha sonra
yönlendirme pimi (Şekil 54, P) ile 90° yön değiştirirler ve
tabla (Şekil 55, B) üzerinden birlikte çekim tertibatına (S)
beslenirler. Pek çok imalatçı ayarlanabilir ya da minimal
miktarlarda eksantrik olarak döndürülebilen yönlendirme
pimleri sağlarlar. Şerit hunisiyle çekim tertibatı arasındaki mesafe bu çok küçük miktarlarla ayarlanabilir ve böylece
(verilen ayarlama talimatlarına bağlı olarak) her bir şeritin
birleştirilmesi birbirlerine göre kaydırılabilir. Bu, karşılıklı kaydırmayla tarama eklemelerinin kısmı dengelenmesiyle
sonuçlanır. Tarağın tek çıkışlı olması durumunda (modern
makinalarda) tüm sekiz şerit sıradan bir çekim düzeneğinde tek bir şerit formuna dönüştürülür ve çekilir, daha sonra
bu şerit kova içerisine biriktirilir (yani sekiz kat dublaj).
a
b
Şekil 53 – Tülbentin alınması
1.5.5.3. Şeridin alınması
R
Rieter penye makinasında, şerit tablasından sonra, bazen ana çekim bölgesinde ilave baskı çubuklu, dikey olarak
eğimli 3 üzeri 3 çekim sistemi (Şekil 56) bulunmaktadır.
Silindirler iki çekim bölgesi oluşturur. Koparma çekiminin
yanı sıra ana çekim ekartman ayarları ve çekim miktarları değişkendir. Toplam çekim 9 ile 16 arasında olmaktadır.
Çekim bölgesinin çıkış kısmında bir huni ilave sıkıştırmayla
tülbenti toplar ve çıkış silindirlerine yönlendirir.
V
Z
T
P
Şekil 54 – Şerit oluşumu
S
Şekil 55 – Şeridin tülbent tablasından çekim düzeneğine kılavuzlanması
B
B
HV
9
VV
GV
• dişli kayış tahrikli
• sadece ana çekim ayarlanabilir
• dişli kayış tahrikli
• ana çekim bölgesinde lifleri yönlendiren baskı çubuğu (9)
• ön çekim(kırma çekim) (VV) ve ana çekim mesafesi (HV)
ayarlanabilir
• ön çekimi (VV) ve toplam çekim (GV) ayarlanabilir
Şekil 56 – Rieter penye makinalarında çekim düzenekleri
Şekil 57 – Rieter E 65/75 penye makinalarının çekim tertibatının şematik
görünüşü
1.5.7. Şeritin kovaya istiflenmesi
tepki veren çile monitörünün bir parçasını oluştururlar.
Bu şekilde elde edilen şerit, daha önce taraklama işleminde de anlatıldığı gibi, hızlı dönen tabla (D) ve en altta daha
yavaş dönen kova döndürme düzeneği aracılığıyla sikloidal
olarak kovaya biriktirilir. Kovaya biriktirilebilecek malzeme
miktarını artırabilmek için temel hareketler ile dişli hareketi
beraberce uygulanmaktadır. Kova değiştirme işlemi ise sevkiyat durdurulduğunda otomatik olarak yapılır.
F
S
D
Şekil 58 – Şeritin kovaya istiflenmesi
Modern penye makinalarının yüksek çıkış hızları taranmış
şeritlerin çekim düzeneğinden kovaya ilerlerken herhangi bir taşıma destek ünitesi kullanılmadan kılavulanmasını
imkansız kılmaktadır. Rieter makinasında dar taşıma kayışı
(F) bu amaçla kullanılmaktadır. Şeriti sıkılaştırmak için iki
aşamalı diskler (S) dönen tablanın (D) hizasına yerleştirilmiştir, böylece tüm kovada şeritin ambalaj yoğunluğu artmaktadır. Sıkılaştırma işlemi ayrıca şeritin doğal kohezyonunu da arttırmaktadır. Kademeli diskler ölçüm donanımı
olarak ikinci bir amaca da hizmet eder. Şerit yoğunluğuna
1.5.8. Telef uzaklaştırma
Telef olarak ayrılan materyal (kısa lifler, yabancı maddeler,
neps, vs.) yuvarlak tarakta takılıp kalır. Bunları temizlemek
için tarak taşıyıcı milinin hemen altına yerleştirilmiş olan ve
hızla dönen bir fırça kullanılır (Şekil 59). Temizleme işlemi
yarım ay şeklindeki tarak, fırça ile temas edince başlar, daha
sonra fırça emme sisteminin olduğu kanala döküntüyü atar.
Buradan, eski sistemlerde makinanin arkasında bulunan filtre silindirine, oradan da makina içerisindeki elyaf ayırıcıya
(Şekil 60) ya da merkezi telef uzaklaştırma sistemine ulaşır
(Şekil 61).
35
36
rinlemesine temizlik gerçekleştirilir. Şekil 62’de tam hızda
gerçekleştirilen çalışma süresinde telef yüzdesindeki artış
görülebilmektedir. Şekil 63de ise işlem sırasına peryodik
temizleme dahil edilmesiyle penye telefi seviyesinde elde
edilen istikrar görülebilmektedir. Üst tarağın kendi kendini temizleme etkisi dişleri arasından kalın tülbent geçerken
üst tarağın çekilmesi sonucu oluşur.
A
%
18
17
16
Şekil 59 – Yuvarlak tarakların sıyrılması
15
0
10
20
30
40
t (min)
50
60
70
80 B
Şekil 62 – Yuvarlak taraklar doldukça taramadaki değişimler. A, telef
yüzdesi; B, makinanin çalışma süresi (t(dak))
Şekil 60 – Elyaf ayırıcı kullanarak telefin ayrılması
Her ne kadar bu normal fırçalama işlemi yuvarlak tarakları temizlemede etkin bir yöntem olsa da taraklarda hala
bazı kalıntılar olabilir ve bu kalıntılar tarama performansını etkiler, kalitede bozulmaya sebep olur. Bu sorunu gidermek için modern penye makinalarında yavaş devir özelliği
bulunmaktadır. Tam olarak ayarlanabilen aralıklarda, makina parçalarının hareketleri normal hızın 1/5’ne yavaşlatılır. Sadece fırçalar tam hızlarında dönmeye devam eder,
böylece yuvarlak taraklar yoğun işleme tabi tutularak de-
Şekil 61 – Merkezi telef uzaklaştırma
A
%
18
17
16
15
0
10
20
30
40
t (min)
50
60
70
80 B
Şekil 63 – Yuvarlak tarakların peryodik olarak temizlenmesiyle tarama
işleminin sabit tutulması
1.5.9. Makina verileri
1.5.9.1. Makinadaki hareketlerinin sırası
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
INDEKS DİSKİ
Kıskaç ileriye hareket eder
38 40
Kıskaç geriye hareket eder
52 mm
Ekartman düzeltme
açma kapama
kapalı
ileri doğru
besleme
kapalı
ÇENE
Üst çene
Geriye doğru
besleme
geri
BESLEME
miktar 4.7 5.9 mm
İleri hareket
KOPARMA SİLİNDİRLERİ
Kontrol diski düzelt.
Koparma silindiri mesafesi 60 mm
ekleme
(koparma)
Ekleme mesafesi
31.5 mm
tabakanın ayrılması
Üst tarak aktif
Yuvarlak tarak
hareketli
ÜST TARAK HAREKETİ
Yuvarlak tarak
hareketli
YUVARLAK TARAK HAREKETİ
Şekil 64 – Makinada hareketlerin sırası; Örnek Rieter E 7/5
1.5.9.2. Rieter E 75 in teknik bilgileri
Tarama kafası sayısı
Çıkış sayısı
Katlama (dublaj)
Dakikadaki tarama sayısı
Telef (%)
Verimlilik (%)
Üretim (kg/h)
8
1
8
max. 500
8 - 25
max. 96
max. 68
Kova şekli:
çap (mm)
yükseklik (mm)
600 (24 in.)
1 200 (48 in.)
Ağırlıklar
Giren vatka numarası (ktex)
Çıkan şerit numarası (şerit ağırlığı) (ktex)
64 - 80
3-6
İleri / geri besleme
ayarlanabilir
1.6. Saco Lowell çift taraflı penye makinası
W1
a)
Z
b)
ZO
R
P
H
A
W2
A
D
D
H
R
ZO
ZU
O
ZU
S
K
K
Şekil 65 – Çift taraflı Saco Lowell penye makinası (a) her bir kafanın detayı, b) hareketler
37
38
Onyıllar boyunca Saco Lowell, pazardaki muadillerine kıyasla bariz farklılıkları olan çok ilginç bir makina üretmiştir. Bu makina, her iki tarafta da altı tarama kafası ve her iki
taraftaki ana çalışan elemanlarının ayna görüntüsü olan çift
taraflı bir tasarıma sahiptir. Ancak, her iki tarafın da tahriki
merkezi olarak gerçekleştirilir.
Çenelerin salınım hareketleri (Şekil 65, ZU/ZO) küçük açılarla ileri ve geri dönen çene mili tarafından (Z) sağlanır. Bu
milin hareketi kol (P) ve silindir (O) aracılığıyla çenelere
iletilir; sağa dönüş esnasında, sağdaki çene de sağa doğru
salınır. Sola dönüşle soldaki çene sola salınır. Böylece çeneler salınan silindirle (O) ileri itilir (her zaman sadece tek
tarafa itilir). Diğer taraftaki çeneler aynı hareketi yapmaya
zorlanır çünkü hem soldaki hem de sağdaki çeneler bir yay
ile birbirine (S) bağlanmıştır.
Çenelerin açılıp kapanması otomatik olarak salınım hareketinden sağlanmaktadır. Şekil 65 de görüldüğü üzere, tüm
mekanizma sola hareket edince, bir küçük silindir (R) belirlenen bir zamanda sabit rayla (A) temasa geçer ve bu rayda
hareket ettikçe kısa kol (H) aracılığıyla rijit bir birime bağlandığı üst kıskaç plakasını (ZO) kaldırır. Kısa manivela kolu
(H) D noktasında döner mafsallıdır. Bu sayede çeneler açılır
ve elyaf tutamı koparılmaya hazır hale gelir. Çeneler geriye
hareket ettiğinde (ve onlarla birlikte R silindiri de sabit ray
(A) üzerinde hareket eder), şeklin sağ tarafında görüldüğü üzere, silindir belirlenen bir anda kayar gider ve bir yay
(burada gösterilmemiştir) üst çeneyi (ZO) alt çeneye (ZU)
doğru bastırır.
a
Elyaf tutamı sıkıştırılmıştır ve taranmaya hazırdır. Böylece
makinanin bir tarafında (sol) koparma işlemi gerçekleştirilirken aynı anda diğer tarafta tarama işlemi gerçekleştirilebilmektedir, tüm parçalar merkezi olarak tahrik edilmektedir. Tabii ki tarama sırasında üst tarak da işleme dahil
olmaktadır. Sol taraftaki tüm kafalar ekleme ve tutamları
toplama ile çıkışta bir şerit üretir. Altı kafadan gelen şeritler tek bir şerit elde edilmek üzere basit bir çekim düzeneğinden geçer ve kovaya biriktirilir. Benzer olarak, sağ taraftaki kafalardan gelen altı şerit de ikinci kovaya tek bir şerit
halinde biriktirilir. Penye makinası çift çıkışlıdır.
1.7. Tarama bölgesinde otomasyon
Otomatik vatka sevki uzun zamandan beri çözüm bekleyen
bir sorundur. Malzeme büyük miktarlarda hantal bir şekilde
ve yüksek parti ağırlıklarında hem tarama hazırlık aşamasında hem de hazırlık makinalarıyla tarak makinası arasında taşınmaktadır. Her ne kadar taramada otomasyon kolay
değilse de değişik derecelerde yapılabilmektedir. Bu farklılıklar fabrikalara kendi ihtiyaçları doğrultusunda istedikleri
otomasyon seviyesini seçmelerine imkan tanır; otomasyon
işlemi, daha önce Rieter İplikçilik El Kitabı – Cilt 1 de de
belirtildiği üzere önemlidir ve ucuz değildir.
b
Şekil 66 – Yarı-otomatik vatka arabalarıyla taşıma planı (aralarında vatka makinası olan 4 penye makinası (2 sol ve 2 sağ) görülmektedir)
Vatka dönüş istasyonu
180°
Standart
Vatka dönüş istasyonu
90°
Şekil 67 – Tam otomatik vatka taşıma sistemi – penye makinalarına vatka ucunu
doğru pozisyonda beslemek için gerekli vatka dönüş istasyonu ile birlikte
Otomasyona yapılan yatırımın kendini amorti etmesi gerekir. Bu donanım gelecekte artan öneme sahip olacağından
bunlarla ilgili olarak aşağıda kısaca bilgi verilecektir.
Genel olarak penye işlemi:
• taşıma otomasyonu ve
• makina otomasyonu olmak üzere iki gruba ayrılabilir.
1.7.2. Taşıma otomasyonu
Penye işleminde taşıma ile kastedilen vatkaların vatka makinasından penye makinasına ulaştırılmasıdır. Bu durumda
iki otomasyon sistemi söz konusudur:
• yarı otomatik taşıma ve
• tam otomatik taşıma.
Yarı otomatik taşımada Şekil 66’da gösterildiği gibi vatka taşıma arabaları kullanılmaktadır. Bu sistemle vatka makinasi
önünde bulunan doldurma istasyonlarında (a) arabalar otomatik olarak penye vatkaları ile doldurulur. Daha sonra arabalar (b) işçi tarafından başlatmanın yarı otomatik olarak yapıldığı penye makinalarına götürülür. Tam otomatik sistem
vatkaları sekizli gruplar halinde penye makinasına taşıyan
havadan askılı taşıma sistemiyle çalışır (Şekil 68). Vatka makinasi ile tarak arasında ilave bir makinaya daha ihtiyaç vardır – Şekil 67 de gösterilen vatka dönüş istasyonu – böyle-
Şekil 68 – Asma taşıma sistemi
ce vatkalar askılı taşıma sistemine doğru yönde yerleştirilir
(yani, penye makinasında otomatik ekleme için hazırlanmış).
Tüm yükleme, boşaltma ve taşıma işlemi operatör müdahalesi gerekmeksizin gerçekleştirilir.
1.7.3. Makina otomasyonu (penye makinası)
Penye vatkasını değiştirme ve tülbent ekleme işlemlerinin
otomasyonu 15 sene önce bir mühendislik işiydi. Rieter bu
sorunu ROBOlap otomatik vatka değiştirme ve ekleme donanımı ile çözmüştür. Bu, Şekil 70’de altı işlem aşamasından oluşan küçük çizimler şeklinde gösterilmiştir.
39
40
Aşama 1:
Vatkanın koparılması ve vatka artıklarının uzaklaştırılması
Aşama 2:
Boş vatka kasnağının taşınması
Aşama 3:
Vatkaların çalışma pozisyonuna kaydırılması
Aşama 4:
Vatkanın otomatik ekleme için hazırlanması
Aşama 5:
Aeropic sistemiyle vatka uçunun
pnömatik olarak serbestletilmesi
Aşama 6:
Iki vatka ucunun birleştirilmesi
Şekil 69 – Rieter ROBOlap ile otomatik vatka değiştirme ve ekleme
1.8. Cer pasajlarının sayısı
Penye işleminden sonra sadece bir pasaj çekim işlemi yapılmalıdır. İki pasaj sadece maliyeti arttırmakla kalmaz ayrıca
kalitede bozulmaya da sebep olur. Yüksek seviyedeki lif paralelliği sebebiyle şeritteki liflerin birbirine tutunması o kadar düşüktür ki yalancı çekim oluşabilir, örneğin fitil makinasinin arkasındaki kovadan şerit çekildiği zaman. Ancak, bu
durumda, geriye kalan tek çekim işleminin uygulandığı cer
makinasi kısa periyotlu regüle tertibatı ile donatılmalıdır.
1.9. Hammaddenin iyileştirilmesi
1.9.1. Pamuğun iyileştirilmesiyle oluşan yeni pazar
segmentleri
1.9.1.1. Tanımlama
Bu cildin önceki bölümlerinde de belirtildiği gibi iyileştirme
(yarı tarama) ile pamuğun % 6 - 10 (12) arasında bir telef
yüzdesi ile, yani normal tarama aralığı olan 10 - 20 değerlerinin altında, taranması kastedilmektedir.
1.9.1.2. Talepdeki ve çalışma olanaklarındaki değişiklikler
Dört kat dublaj yapan penye makinaları (8 tarama kafası,
2 çıkış kafası) için genelde tarama sonrası iki pasaj cer
uygulanması gerekir. Ancak bu durum sadece yüksek maliyetli olması haricinde ayrıca kalitede oluşan bozulmalar
sebebiyle tercih edilmeyen bir çalışma modelidir.
Yeni jenerasyon penye makinaları ile, yani 8 kat dublaj
(8 tarama kafası, 1 çıkış) sayesinde eklemelerin birbirine
iyi tutunması sebebiyle cer pasajlarından birisi elenebilir.
KISA LİF İPLİKÇİLİNDE TÜM PAZAR
35%
30
25
20
15
10
Günümüzde penye iplikler
5
0
Ne 1 6 12 18 24 30 35 40 48 54 60 70 84 95
Şekil 70 – Günümüzde Kısa lif iplikleri için toplam pazar
KISA LİF İPLİKLERİ İÇİN TOPLAM PAZAR
35%
Şekil 12de görülebildiği üzere %8 - 10 döküntü yüzdesi
aralığında yapılan tarama işlemi esnasında en yüksek gelişme sağlandığı için iyileştirme çok ilgi çekici olmaktadır.
30
25
20
Gelecekte penye iplikleri
15
10
5
0
Ne 1 6 12 18 24 30 35 40 48 54 60 70 84 95
Şekil 71 – Gelecekte kısa lif iplikleri için tüm pazar
Günümüze kadar penye işlemi (Şekil 70):
• akış yönündeki ilerleme davranışını ve iplik kalitesini
iyileştirmek için orta numaralara;
• ipliklerin kesit alanındaki lif sayısı çok az olduğu için ve
burada her kısa lif müdehale faktörü olduğu için gerçekten ince numaralara
uygulanmaktaydı.
Bugüne dek kalın numaralı iplik üretiminde çok pahalı olduğu için tarama işlemi yapmak pek popüler olmamıştır.
Ancak, yakın gelecekte, iplikhanelerin bu tarz tarama işlemlerine daha fazla ilgi göstermeleri gerekecektir. Bu değişikliğin sebebi, pamuk pazarında, müşteri taleplerindeki
değişikler ve geliştirilmiş işlem olanaklarıdır. Geliştirilmiş
işlem olanaklarıyla tarama işlemi bundan sonra sadece taraklanmış materyale (Şekil 71) de uygulanabilecektir.
Bu bağlamda, daha önce bahsedilmiş olan görüşü hatırlamamız gerekir:
• optimum özellikli hammadde tercih ederek;
• tüm makinalarda daha iyi işlenerek;
• telefi azaltarak ve
• iyileştirerek (çok önemli) materyal daha dikkatli bir
şekilde kullanılabilir.
İyileştirme lehine ana görüşler aşağıda belirtildiği gibi
sıralanabilir:
• son üründen beklentilerin arttırılması;
• ileri aşamalarda ipliklerden beklentilerin artırılması,
örneğin örme işletmelerinde karde ipliklerle çalışırken
yaşanan sorunların %70i iplik kökenlidir;
• yarım-tarama ile iyileştirilen daha ucuz pamuğu daha
pahalı hammadde yerine kullanabilme.
Çok ilginç uygulama alanı rotor iplikçiliği olabilir. Ring iplikle karşılaştırıldığında, rotor iplikleri kalite açısından bazı
dezavantajlara sahiptir. Hammaddenin iyileştirilmesiyle gelişme sağlanabilir. Örneğin:
• iplikte yabancı maddelerin azaltılması;
• iplikteki liflerin daha iyi paralelleşmesi; ve böylece
• daha yüksek mukavemet;
• ipliğin ve nihai ürünün daha yumuşak tuşesi.
Bu kalite parametrelerinin yanı sıra, penye makinasında ilave bir işlem olarak gerçekleşen yabancı madde temizliği sayesinde rotor makinasindaki çalışma davranışları da gelişir.
1.9.2. Bazı ön şartlar
Ancak, klasik penye makinalarında geniş bir skalada iyileştirme mümkün değildir, çünkü çok pahalıya malolur. Yüksek
performanslı tarama bölümü:
• verimli penye hazırlık;
• yüksek hızlı penye makinaları, diğer bir deyişle,
500 tarama/dak ‘ya varan hızlı tarama işlemi;
• iyi elyaf kaybını önlemek için tarama işleminin
optimum kontrolü (çok önemli faktör);
• yüksek besleme ağırlıklarında çalışmak
(verimliliği arttırır);
• yüksek seviyede otomasyongerektirir.
41
42
2. ÇEKİM MAKİNASI (CER MAKİNASI)
zenlenmiş ve bir grup olarak birleştirilmiş iki çekim makinasından geçer. Bunun bir istisnasını genellikle bir veya hiç
çekim işlemi kullanılmayan rotor iplik işletmelerinde görmekteyiz, diğer bir deyişle şerit, regüle tertibatı ile donatılmış yüksek performanslı tarak makinasından doğrudan
rotor iplik makinasına beslenmektedir. Normal olarak gereksinimleri karşılamak için iki çekim pasaj şarttır. Ancak
hemen belirtelim ki, penye makinasından sonra ikinci bir
pasaj kalitede herhangi bir iyileştirme sağlamadığı için gereksizdir. Aksine, liflerin aşırı paralelizasyonu genellikle kaliteyi olumsuz yönde etkiler. Bu durumda, ancak, regüleli
cer makinası kullanılabilir.
2.1. Giriş
Sadece ticari açıdan bakıldığında cer makinası, üretim hattındaki diğer makinalara göre daha az önem taşımaktadır
– genellikle iplik üretim maliyetlerinin %3’den daha azını
oluşturur. Ancak kalite üzerine etkisi, özellikle iplik düzgünsüzlüğüne olan etkisi büyüktür.
Ayrıca, eğer cer makinası düzgün bir şekilde ayarlanmamış
ise, iplik mukavemeti ve uzaması da etkilenecektir. Cer makinasının iplik düzgünsüzlüğünü önemli ölçüde etkilemesinin iki ana nedeni vardır. Birincisi, kısa lif iplikçiliğinde makinaların diziminde, cer makinası hataların giderilmesi için
son düzeltme noktasıdır. Cer makinasından çıkan üründeki
eksiklikler sadece ipliğe geçmekle kalmaz, bu yetersizlikler cer makinasını takiben çekim etkileri ile fiilen de pekiştirilir. Dolayısı ile İplik hiç bir zaman cer şeridinden daha
iyi olamaz. İkinci olarak, cer makinasında meydana gelen
bir hata tüm prosesi önemli oranda etkiler. Yüksek performanslı cer makinaları halen 400 kg/saat ‘den fazla şerit
üretmektedir. Hatayı saptamadan önce, geçen zaman içinde
çok büyük miktarda hatalı şerit üretilecektir. Bu nedenle her
modern kısa lif iplik işletmesi için regüleli cer makinalarının anlaşılması şarttır. İplikhanedeki tüm bölümler arasında, çekim bölümünün, ekonomik olarak tasarruf etmek için
en uygunsuz yer olduğu son derece açıktır. Tasarruf yapmak
için oldukça yanlış bir yerdir.
Karde ipliklerin çekim kademesinde, materyal, nadiren tek
bir çekim makinasından geçer, genellikle birbiri ardına dü-
1
2
1
2
2.2. Cer makinasının görevi
2.2.1. Düzgünleştirme
Cer makinasının temel görevlerinden birisi, kısa, orta ve –
özellikle – uzun periyotlu düzgünsüzlükleri iyileştirmektir.
Cer makinasına beslenen tarak şeritleri pratikte tolore edilemeyecek bir düzgünsüzlüğe sahiptirler ve penye şeritleri “kötü” eklemeler içerirler: bunların giderilmesi gerekir.
Unutulmaması gereken hususlardan birisi kısa periyotlu şerit düzgünsüzlükleri – bazen kabul edilen – cer makinalarının performansını değerlendirmek için tek kriter değildir. Bu
doğrudur, örneğin, kısa uzunluklar üzerindeki düzgünsüzlük,
örneğin, çekim tertibatlarındaki silindirler arasındaki mesafe çok dar ayarlanmak suretiyle belirgin biçimde azaltılabilir, ancak bu çoğu kez ipliğin diğer kalite parametrelerinin
özellikle iplik mukavemetinin bozulması ile ilişkilidir.
7
3
7
1
3
3
1
3
3
1
3
4
7
6
5
8
3
6
8
Şekil 1 – Normal proses hatları
1. tarak; 2. tarak makinası için çekim modülü; 3. cer; 4. penye hazırlık; 5. penye makinası; 6. fitil makinası; 7. open end iplik makinası; 8. ring iplik makinası
43
44
Şerit düzgünsüzlüğünün birkaç pasaj kullanarak – özellikle
kısa uzunluklarda – önemli ölçüde düzelebileceğini düşünmek de yanlıştır. İkinci pasaj hemen hemen hiç iyileşme
sağlamaz ve üçüncü pasaj gerçekte şeridin bozulmasına
yol açabilir. Ayarlar ve pasaj sayısı ile ilişkili olarak, maksimumdan ziyade optimumu bulmak önemlidir. Düzgünleştirme daima ve her durumda dublaj ile gerçekleştirilir ve
opsiyonel olarak ilave otoregülasyon ile de uygulanabilir.
Çekim ve dublaj çoğu kez aynı değere sahiptir ve 6 (kısa
elyaf) ila 8 (orta ve uzun elyaf) aralığındadır. Rotor iplik
makinasında saf penye telefi işlendiğinde, genellikle bu değeri 4’e ayarlamak veya cer makinası yerine entegre regüle
tertibatlı yüksek performanslı tarak makinaları kullanmak
gereklidir.
2.2.3. Karıştırma
2.2.2. Paralelleştirme
Toz gittikçe hem proses ve hem de ilgili personel için daha büyük problem haline gelmektedir. Bu nedenle, tüm prosesin
mümkün olan her noktasında olabildiğince fazla miktarda tozun uzaklaştırılması son derece önemlidir. Ne yazık ki, bu çok
küçük parçacıkların (toz) büyük bir kısmı göreceli olarak çok
kuvvetli bir şekilde liflere tutundukları için, ancak yüksek derecede lif/lif veya lif/metal sürtünmesi olan yerlerde önemli ölçüde toz uzaklaştırma gerçekleşir. Böylesine sürtünme özellikle
tarak ve cer makinalarında (çekim işlemi sayesinde) meydana
gelir. Bu nedenle cer makinası iyi bir toz giderme makinasıdır.
Uygun emiş sistemleri ile donatılmış yüksek performanslı cer
makinalarında gelen tozun %80’ninden fazlası uzaklaştırılır.
İplik özelliklerinden mukavemet için optimum bir değer
elde etmek amacıyla, elyaf demeti içinde liflerin paralel
olarak düzenlenmesi gerekir. Bu paralel düzenlemeyi oluşturmak esas olarak cer makinasının görevidir. Cer makinası
bu görevi çekim vasıtasıyla gerçekleştirir, çünkü her çekim
kademesi liflerin düzleşmesine yol açar. Çekim değeri materyale, diğer bir deyişle çok sayıda lif parametresine uygun
olmalıdır. Bu parametrelerin başlıcaları:
• stapel uzunluğu;
• elyaf kütlesi;
• demet hacmi;
• düzenlilik derecesi (paralel düzen).
Çekimin tarak makinasından sonraki ilk makinada doğrudan
yüksek olamayacağı açıktır (mümkünse 8’den fazla olmamalıdır), ancak makinadan makinaya artabilir.
Dublaj, bu düzgünleştirme etkisine ilave olarak, eş zamanlı olarak gerçekleşen karıştırma ile hammadde varyasyonlarını da bir dereceye kadar kompanse eder. Bu sonuçtan
özellikle pamuk/sentetik veya sentetik/sentetik karışım ipliklerinin üretiminde yararlanılır. Cer makinalarında ayrı
komponentlerin dozajlanması çok basit bir şekilde makinaya giren şerit sayılarının seçimi ile yapılabilir. Örneğin
67:33 bir karışım elde etmek için, bir materyalden dört şerit ve diğerinden iki şerit cer makinasına beslenir. Şüphesiz, bu şeritlerin aynı numarada olması gerekir.
2.2.4. Toz uzaklaştırma
2.3. Çalışma prensibi
Dört ila sekiz tarak veya cer şeridi (bakınız Şekil 2) çekim
tertibatına (3) beslenir. Beslemenin yalancı çekimler
olmaksızın kontrollü bir şekilde yapılması için her bir kova
(1) üzerine bir çift silindir yerleştirilmiştir.
3
2
2
4
5
6
1
Şekil 2 – Cer makinasının kesit görünüşü
1
7
Bazı durumlarda (nadiren) basit bir saptırma çubuğu yeterlidir. Her biri pozitif tahrikli besleme silindir çifti bir cağlık
şasesine veya masasına monte edilmiştir. Çekim düzeneğinden geçen şeritler, 4 - 8 çekimden sonra, önemli ölçüde
bir kohezyon olmaksızın tülbent formunda çekim düzeneğinden çıkan materyalin kullanılmakta olan yüksek çalışma
hızları nedeniyle kaçınılmaz olan bozulmayı önlemek için
çekim düzeneğinden hemen sonra tülbent şerit formunda
yoğunlaştırılır. Bu şerit daha sonra, bir boru vasıtasıyla
(4), resimde (7) numara ile gösterilen kovanın optimum bir
şekilde kullanımını sağlamak üzere şeridin yerleşimini sağlayan düzeneğin kanalına yönlendirilir. Kovanın mümkün
olduğunca fazla miktarda materyal almasını sağlamak amacıyla, şerit, kalender silindirleri (veya diskleri) veya kanallı
diskler (5) arasından geçirilerek sıkıştırılır.
2.4. Cer makinasının kısımlar
2.4.1. Cağlık (şerit besleme)
Cağlık aşağıda belirtilen hususlar sağlanacak şekilde
tasarlanmalıdır:
• yalancı büküm meydana gelmemelidir;
• bir şerit kopuşu olması durumunda makina derhal
durmalıdır;
• şerit kopukları kolayca, rahatça ve güvenli bir şekilde
çözümlenebilmelidir.
Bu amaçla, her bir kovanın üstüne, her bir şerit için bir tane
pozitif tahrikli silindir veya silindir çifti (Şekil 2, 2) yerleştirilmelidir. Yeterli lif tutunması olmaması durumunda, örneğin penye şeridi, tahrikli silindirler şarttır. Şeritlerin çekim
düzeneğine beslenmesi için bir kılavuz tertibatı da şarttır.
Sürtünmenin düşük olduğu hızlı çalışan yüksek çekimli cer
makinalarında sadece silindirler tercih edilir. Besleme silindir çifti (2) de şeridin izlenmesi için elektrikli temas silindirleri gibi görev yapar.
Eğer bir şerit koparsa, silindirler arasında yalıtkan şerit olmayacağı için metal silindirler birbirleri ile temas eder ve makina
durur. Günümüzde tüm cer makinalarında sıralı şerit besleme
vardır (bakınız Şekil 3), diğer bir deyişle besleme kovaları bir
veya (genellikle) iki sıralı olarak makinanın hareket yönünde
düzenlenmiştir. Rieter, makina uzunluğu ile ilgili yer gereksinimini azaltmak için, “T” formunda iki sıralı düzeneği önermektedir. Normal olarak, her bir çekim kafasına sekiz kovadan
besleme yapılabilir ve kovaların çapları 1 000 mm (40 inch)
olabilir. Şeritlerin yan yana yerleştirilmeleri önemlidir, ancak
çekim düzeneğine girerlerken birbiri üstünde olmamalıdırlar.
2.4.2. Çekim tertibatı (genel açıklamalar)
2.4.2.1. Gereksinimler
Çekim tertibatı cer makinasının kalbidir ve dolayısıyla kalite üzerine en belirgin etkisi olan parçadır. Bu nedenle genel
olarak çekim tertibatından beklentiler yüksektir:
• basit, komplike olmayan konstrüksiyon;
• düzgün çalışan silindirlere sahip stabil tasarım
(merkezlilik);
• yüksek çalışma hızlarında bile yüksek kaliteli ürün
üreten çalışma modu;
• yüksek derecede esneklik, diğer bir deyişle kısa lif iplik
işletmelerinde işlenebilecek her türlü hammaddeye, elyaf
uzunluklarına, şerit yumaklarına vb. uygunluk;
• çekim işlemi sırasında elyaf hareketinin optimum kontrolü;
• gerek çalışma ve gerekse ayar bakımından yüksek
hassasiyet;
• ekartman mesafesinin ve çekim seviyelerinin kolay
ve hızlı ayarlanabilirliği;
• kolay bakım ve temizlik;
• optimum ergonomik tasarım.
2.4.2.2. Çekime etkisi
Her tipteki çekim tertibatında çekimi etkileyen faktörler:
Elyafa bağlı faktörler:
• demet kesitindeki elyaf kütlesi;
• elyafın düzenlilik derecesi (paralel yerleşim);
• elyaf demetinin enine kesit şekli;
• elyaf demetinin yoğunluğu;
• lifler arasındaki
- yüzey yapısına,
- kıvrıma,
- avivaj maddesine,
- demetin sıkıştırılma derecesine bağlı olarak
adhezyon;
• lif uzunluğu;
• lif uzunluklarının düzgün dağılımı (stapel formu);
• lif demetindeki mevcut büküm.
Şekil 3 – Şerit cağlıklarının farklı sistemleri
45
46
Çekim tertibatına bağlı faktörler:
• silindirlerin çapı;
• üst silindirlerin sertliği;
• üst silindirlerin baskısı;
• üst silindirlerin yüzey karakteristikleri;
• alt silindirlerin yivleri;
• baskı çubukları, iğneli çubuklar, apronlar, kondenserler
vb. elyaf kılavuz donanımlarının tipi ve formu.;
• Sıkıştırma mesafeleri (ekartman ayarları);
• çekim seviyesi;
• çeşitli çekim bölgeleri arasındaki çekim dağılımı.
Spiral yivli üst silindirlerin dönüşü daha az titreşimli ve çok
daha düzgündür. Alt silindirlerin çapları 20 - 90 mm arasında değişir, ancak normal olarak 25 - 50 mm arasındaki
çapa sahip silindirler kullanılmaktadır. Bir çekim tertibatında üç ila altı arasında bu tip silindir bulunur. Uzun makinalarda (örneğin ring iplik makinaları) alt silindirler kısa
mesafelerde birbirlerine vidalanır. Çekim düzeneğindeki
silindirler arasındaki mesafeler genellikle ayarlanabilir niteliktedir ve elyaf uzunluklarına uyarlanabilirler.
Üst silindirler (Baskı silindirleri)
2.4.2.3. Kısa lif iplikçiliğinde çekim tertibatları
(Çekim sistemlerinin kullanıldığı tüm kısa lif iplikçilik
makinalarına uygulanır.)
Şekil 5 – Üst silindirler
a
b
c
Şekil 4 – Alt silindirlerin yivleri
a) eksenel yivler, b) eğimli yivler (spiral yivler), c) tırtıllı yivler
Alt silindirler çelikten yapılmıştır ve silindir standlarına
bağlanmıştır veya iğneli, silindirli veya bilyalı rulmanlarla şaseye bağlamıştır. Bunlar aktarma dişlileri veya ayrı
bir motor ile pozitif olarak tahriklenir. Elyaf taşıma özelliklerini arttırmak için aşağıdaki yiv tiplerinden birisi ile
şekillendirilirler (bakınız Şekil 4):
• eksenel yivler (a),
• eğimli yivler (spiral yivler) (b),
• tırtıllı yivler (c).
Tırtıllı yivler apronlara güç aktarımını iyileştirmek için alıcı apron silindirlerinde kullanılır. Diğer silindirler eksenel
veya giderek artan spiral yivlidir. İkincisi eksenel yivliye
göre daha sessiz çalışır ve lifleri çok daha düzgün sıkıştırır.
Üst silindirler pozitif tahrikli değildir. Bunlar ya tek parçalı silindirlerdir (iplik hazırlık makinaları) veya ikiz silindirlidir (fitil
makinaları, ring iplik makinaları) (Bakınız Şekil 5). Silindirlerin montajında hemen hemen her zaman bilyeli yataklar kullanılır. Silindirlerin yüzeyindeki manşon sentetik kauçuktur. Bu
manşonun önemli bir karakteristik özelliği sertliğidir. Yumuşak
kaplamalar elyaf demetlerinin etrafını sert olanlara göre daha
fazla sarar ve dolayısı ile lifler daha iyi kılavuzlanır. Diğer taraftan, bu silindirler çok daha çabuk aşınırlar. Bu nedenle iyi
bir kılavuzlamanın gerekli olduğu yerlerde yumuşak bir kaplama tercih edilir, yani, liflerin yüksek çekim seviyesinde hareket etmesi gereken yerlerde kullanılır (örneğin,ring iplik makinasının ön silindirlerinde). Bunun gerekmediği yerlerde daha
sert manşonlar kullanılır. Sertlik derecesi Shore terimi ile ifade
edilir. Bunun için aşağıda belirtilen sınıflar tanımlanmıştır:
• yumuşak:
65° - 75° Shore
• orta sert:
75° - 80° Shore
• sert:
80° Shore üstü
Normal olarak üst silindirlerin çapları 25 - 40 mm arasındadır.
Üst silindirlerin bakımı
Eğirme sırasında kaplamaların aşınması nedeniyle, zaman
zaman taşlanmaları gerekir. Bu işlem periyodik olarak önceden belirlenmiş bir programa göre taşlama diskleri veya
silindirleri ile gerçekleştirilir.
Aşınan materyal manşonlar üzerinden küçük tabakalar halinde uzaklaştırılır. Eğer manşonun kalınlığı tanımlanmış minimum bir seviyeye inerse, diğer bir deyişle, baskı altında
yeterli elastikliği sağlayamayacak kadar çok incelirse, eski
manşon sökülmeli ve yenisi çekirdek üzerine yapıştırılmalıdır.
rekse Trützschler merkezi silindir ayarlı sistemleri pazara
sunmaktadırlar, böylece özel mastarlar yardımı ile ayar işlemine gerek kalmamaktadır.
Üst silindir baskısı
Lifleri sıkıştırmak için, üst silindirler alt silindirlere doğru
yüksek bir basınç ile basmalıdır. Bu basınç (yükleme):
• baskı yaylarıyla (en yaygın form);
• Pnömatik ağırlık ile (Rieter);
• hidrolik sistemlerle (nadiren kullanılır);
• manyetik ağırlık ile (eski Saco Lowell şirketi tarafından
kullanılmıştır) sağlanabilir.
4 üzeri 3 çekim tertibatları
Bu tertibatın karakteristik özelliği orta baskı silindirinin iki
alt silindir ile birlikte çalışması (Şekil 6, B). İki alt silindir
ortak bir kızağa tespitlenmiştir ve göreceli olarak birbirine
göre ayarlanmazlar. Temel tasarım ana çekim bölgesine bir
baskı çubuğu ilavesiyle geliştirilebilir. Bu tipteki bir çekim
tertibatı genel olarak penye dairelerinde kullanım alanı bulmuştur, fakat aynı zamanda hala bazı cer makinalarında da
(örneğin Marzoli makinalarında) kullanılmaktadır.
Günümüzde sadece baskı yayları ve pnömatik ağırlık kullanılmaktadır. Baskı yayları çok sade, sağlam ve makina hatalar ile uğraşırken kontrolü kolaydır; pnömatik ağırlık bazı
durumlarda daha uygundur ve uzun makina duruşlarında
kısmi baskı azaltmanın yanı sıra ihtiyaçlara göre silindir
ağırlıklarının hızlı ve kolayca değiştirilmesine olanak verir.
Yay baskılı sistemlerde taşlama sonrası yeni bir silindir çapına göre bazen gerekli olan ağırlık ayarını gerektirmez.
Baskı çubuklu 3 üzeri 3 çekim tertibatı
Bu muhtemelen cer makinaları için en yaygın olarak kullanılan çekim tertibatıdır. Bu tasarımın gelişimindeki başlangıç
noktası daha sorunsuz, daha büyük silindirin kullanımının
gerçekleştirilmesidir. Bu, özellikle ön silindirlere uygulanır.
Etki sadece stabilite sağlamaz fakat aynı zamanda verilen
bir çevresel hız için, daha büyük silindirler daha düşük hızlarda çalışabilir. Ancak, silindirlerin büyümesi kıstırma mesafelerini de arttırır. Buna göre, ana çekim bölgesinde, en
azından kısa lifler için bir kılavuz sistem gereklidir; bu bir
kılavuz ray veya baskı çubuğudur (Şekil 7, P). Bu, aşağıdan
veya yukarıdan çalışır.
2.4.2.4. Cer makinalarında kullanılan çekim tertibatı
tipleri
Temel prensipler
Eski cer makinaları neredeyse sadece 4 üzeri 4 silindirli
çekim sistemine sahipti. Bu ilk versiyondan 4 üzeri 3 versiyonu geliştirilmiştir ve bundan sonra çok sayıda yeni
versiyon ortaya çıkmıştır. İplikhanelerde başka hiç bir makina cer makinasında olduğu gibi çekim tertibatlarında
benzerlik göstermez. İşlem hemen her zaman iki, nadiren
üç çekim bölgesinde yapılır. Ekstrem durumlarda kırma
çekimleri 1.05 - 2.5, ama genellikle 1.15 - 1.70 aralığındadır. Ekstrem toplam çekim 3.5 - 12, genellikle 4 - 8 arasındadır. Pek çok modern cer makinasında çekim, artık,
değişken dişli mekanizması ile değil, ayarlanması son derece kolay değişken hızlı veya kademeli motorlar veya ayrı
tahrik motorları ile ayarlanmaktadır. Ayar sürekli veya kesikli adımlar şeklinde olabilir. Modern cer makinaları işlenecek hammadde bakımında çok daha esnektir ve ayar
işlemleri basitleştirilmiştir. Örneğin, gerek Rieter ve ge-
P
Şekil 7 – 3 üzeri 3 çekim tertibatı (genel olarak kullanılan)
70 kg
60 kg
80 kg
 45
 45
 45
80 kg
 34
B
 22
 40
Şekil 6 – 4 üzeri 3 çekim tertibatı
 28
 22
 32
47
48
Baskı çubuklu 3 üzeri 4 çekim tertibatları
Gerçekte bu bir 3 silindir baskı çubuklu çekme tertibatıdır
ancak, biraz daha az yüklemeli dördüncü bir silindir çıkış
silindirine ilave edilmiştir ve kılavuz görevi yapar (Şekil 8,
G). Bu silindir, yivli silindir çevresindeki tülbentin doğrudan çıkış borusunun içine gitmesini sağlar, böylelikle şerit
oluşumu kolaylaşır. Üst silindir çapları maruz kalınan baskıyı düşük bir seviyede tutmak için uniform ve büyüktür.
G
Şekil 8 – 3 üzeri 4 silindirli çekim tertibatı (Eski Zinser)
4 üzeri 5 silindirli çekim tertibatları
Bu sistemde beş (Şekil 9) pnömatik yüklemeli baskı silindiri, iki büyük (90 mm) ve iki küçük (28 mm) ayarlanamayan
alt silindirler üzerine basar. Baskı silindirleri iki klemensle
askıya alınmıştır. Bu silindirlerin çapları 39 mm’dir. Çekim B
bölgesinde (kırma çekim) ve A bölgesinde (ana çekim) gerçeleştirilir. Kıstırma mesafeleri skaladan okunabilir ve elyaf
uzunluğuna bağlı olarak 2. ve 4. silindirleri basitçe radyal
olarak kaydırmak suretiyle ayarlanabilir.
1
Ana çekim bölgesindeki bir baskı çubuğu kısa lifler için mükemmel bir kılavuzlama yapar. Çekim sistemi bir eğri üzerine dizilmiştir. Bu düzenek ilk kez tülbentin dikey düzlemden yatay düzleme akması için uygun kılavuzlamaya olanak
verir. Kavisli yerleşim sisteme servisi kolaylaştırır.
2.4.3. Çekim tertibatı için emiş sistemleri
Cer makinasının görevlerinden birisi tozu uzaklaştırmaktır. Toz özellikle çekim tertibatında meydana gelir ve tozun
atmosfere dağılmaması için çekim sistemi tamamen kapalı olmalıdır. Tozlu hava emilerek uzaklaştırılmalıdır (Rieter
makinaları için ek 10 ‘da gösterildiği gibi). Tertibatın her
bir silindiri bir temizleme donanımı ile birleştirilmiştir (sıyırıcı çubuk ve emiş borusu) böylece silindire yapışma eğiliminde olan uçuntu ve elyaf emilerek uzaklaştırılır. Buna
ilave olarak, Rieter cer makinalarında sıyırıcı çubukları üst
silindirler tarafından belirli periyotlarla kaldırılır. Böylece
çepel birikintleri toz toplama sistemine geçer. Emilen hava
borularla makina içindeki filtreye ve buradan da klima siseminin egzoz kanalına veya doğrudan egzoz kanalına taşınır. Makinadaki filtreler elle veya sıyırıcı ile temizlenir. Sıyırıcı tertibat sadece kolay temizleme avantajı değil, fakat
aynı zamanda sabit temizleme randımanı sağlayan sabit
emiş basıncı da sağlar.
2
B
3
4
Şekil 10 – Emiş sistemli 3 üzeri 4 çekim tertibatı
A
5
Şekil 9 – 4 üzeri 5 silindirli çekim sistemi (Eski Rieter makinaları)
2.4.4. Şeridin kovaya yerleştirilmesi (istiflenmesi)
2.4.4.1. Çıkış tertibatı
Tülbentin dağılmasını önlemek için, tülbent çıkış silindirlerinden çıktıktan hemen sonra bir toplama borusunda bir
arada toplanmalı ve şerit hunisine kılavuzlanmalıdır. Lif demetindeki kenar liflerinin düzgün bir şekilde birleştirilmesi
için huninin tasarımı son derece önemlidir. Şerit hunisinin
deliği şerit hacmına tam olarak uygun olmalıdır. Bu nedenle
bu teknolojik parça değiştirilebilir niteliktedir.
2.4.4.2. Yoğunlaştırma
Şerit huniden sonra birbirine bastıran iki kalender silindiri arasından geçer (Şekil 9, 6). Şeridin yoğunlaştırılması
daha fazla materyalin kovaya yerleştirilmesine olanak verir.
Bir çok üretici yivli veya düz silindirik kalender silindirlerini oluklu veya kademeli silindirler ile değiştirmiştir. Bu silindirler elyafın yana kaçmasını önler ve hatta daha iyi bir
yoğunlaştırma etkisi sağlar. Böylece kovanın toplam dolum
ağırlığı %20’ye varan oranda artırılabilir. Oluklu veya kademeli silindirler regüle sisteminde ölçüm tertibatı olarak
birlikte kullanılabilirler. Ancak hemen belirtelim ki, bu yoğunlaştırma hareketi liflerin daha fazla yapışması ile sonuçlanacağından sonraki işlemlerde dikkate alınmalıdır. Örneğin fitil makinasında kırma çekim (ön çekim) şartları değişir.
Kırma çekim mesafesinin arttırılması gerekebilir.
2.4.4.3. Şeridin kovaya yerleştirilmesi
Tarak makinasında açıklandığı gibi, şeridin sikloidal (dairesel) biçimde kovaya yerleştilmesi için iki dönme hareketi
gereklidir. Bir taraftan döner tablanın kova üstünde dönmesi
gerekirken, diğer taraftan kovanın kendisi de tablanın altında belirgin biçimde yavaş bir hızda dönmelidir. Tabla üzerindeki sabit bir parça olan şerit borusu kalender silindirlerinden gelen cer şeridini kovaya yönlendirir (Şekil 11). Bu
boru tablanın merkezinden çevresine kadar uzanır. Birikme
noktasında (şerit çıkış noktasında) şerit sargıları için, çevresel hızın üretim hızından biraz daha yüksek olması önemlidir, böylece boruda şerit tıkanıklıkları önlenir.
Ancak, fark çok büyük olmamalıdır, aksi takdirde şeritte yalancı çekimler meydana gelir. Modern cer makinalarının çok
yüksek üretim hızları nedeniyle, şeridin kovaya yerleştirilmesi giderek kritik hale gelmektedir. Bu nedenledir ki şerit
borusunun şekli artık düz değil, şeridin kovaya yerleştirme
hareketine tam olarak uyacak şekilde eğridir. Rieter cer makinalarında, sentetik elyaf çalışılırken avivaj maddelerinin
birikmesini önlemek üzere, döner tablanın altında bal peteği
yapısında yüksek kaliteli çelikten yapılmış bir plaka vardır.
Şekil 11 – Rieter Koyler (CLEANcoil)
Değişken dişliler gerekli ayarların yapılmasına olanak sağlamaktadır. Tabla genellikle dişli kayışlarla, kova tablası ise
dişli çark ve ayrı motorla tahriklenir. Şerit, kovalara, kovaların boyutlarına göre küçük çaplı sargılar (merkez altı yerleştime) veya büyük çaplı sargılar/merkez üstü şerit yerleştirme) şeklinde yerleştirilebilir (Bakınız, Rieter İplikçilk
Elkitabı Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi).
Kova dönüş yönü de değiştirilebilir ve bu amaçla da değişken
dişliler vardır. Eskiden tabla ve kova tablası aynı yönde veya
birbirlerine zıt yönde dönecek şekilde yapılıyordu. Dönüş
yönü şerit yerleştirme işleminin kalitesini etkilemektedir.
Kısa lif iplikçiliğinde standart kova formatı daima silindiriktir (Şeki 12). Bir kaç yıl önce Rieter yeni bir kova şekilini
tekstil pazarına sunmuştur: dikdörtgen CUBIcankova (bakınız Şekil 13). Silindirik kovalarla karşılaştırıldığında bu
kovaların üç büyük avantajı vardır:
• Sadece kova geometrisi nedeniyle değil fakat, aynı
zamanda kova yayının da ortadan kaldırılması sebebiyle kapasite %75 oranında daha fazladır;
• Sonraki işlemler için mevcut alanın optimum kullanımına olanak verir (özellikle open end iplikçiliğinde);
• Otomasyona uygundur.
Bu avantajlar dikdörtgen kovaları çok ilgi çekici hale getirmektedir. Dikdörtgen kovalara uygun cer makinaları Rieter
ve Trützschler tarafından üretilmektedir.
2.4.4.4. Kova değiştiriciler
Modern yüksek peformanslı cer makinaları otomatik kova
değiştiricileri ile donatılmıştır. Bunlar personel üzerindeki
yükü azaltarak bir kişiye daha fazla makina tahsisine olanak
verirler ve dolayısıyla verimliliği arttırırlar (esas etkisi).
Otomatik kova değiştiricileri iki gruba ayrılabilir:
• Tek kademeli değiştiriciler (hızlı değiştirme);
• Kademeli değiştiriciler (kesikli değiştirme).
49
50
Dolu kovalar boşları ile tam hızda, diğer bir deyişle makina
durmaksızın, değiştirildikleri için tek kademeli değiştiriciler
makina randımanının daha yüksek olmasını sağlarlar. Kova
değişimi sırasında makinanın durması gerektiğinden, kademeli değiştiriciler makina randımanının daha düşük olmasına sebep olurlar. Personel müdehalesi olmaksızın daha uzun
süre çalışmaya olanak sağlamak için, modern cer makinaları
8 adede kadar boş kova içeren magazinler ile donatılmıştır.
Dolu kovalar zemine veya kova arabasına çıkarılır.
2.4.4.5. Bir veya iki kafalı (çıkışlı) makinalar
Dünya genelinde iki çıkışlı (iki kafalı) cer makinalarından tek
çıkışlı makinalara doğru bir eğilim vardır. Tek kafalı cer makinalarının iki kafalı makinalara göre belirgin avantajları vardır:
• %10 - %20 daha yüksek randıman;
• İplik eğirme hatlarına entegre edildiğinde daha yüksek
esneklik;
• Otomatik nakil sistemlerine mükemmel uyum;
• Çalıştırma ve bakım için daha iyi erişim;
• Daha iyi regüle kalitesi;
• Daha geniş kova çaplarının kullanılması mümkündür
(regülesiz cer makinaları için 1 000 mm’ye kadar).
2.5. İzleme ve regüle
(Temel bilgiler için Rieter İplikçilik El Kitabı 1. Cilt – “Kısa Lif
İplikçilik Teknolojisi”ne bakınız)
2.5.1. Regülenin amacı
Şekil 12 – Rieter RSB-D 40 cer makinası
Eğer besleme yuvarlak kovalarla gerçekleştirilecek olursa
(normal prosedür) sonraki işlem kademelerinde kovalar
arasında oldukça fazla boş yer kalır. Bu, özellikle open end
iplik makinalarında küçük çaplı dolayısıyla düşük dolum
kapasiteli kovaların kulanımını gerektirir. Yer kaybetmeksizin makinanın önüne dikdörtgen kovaları yerleştirmek çok
daha iyidir. Bu nedenledir ki, opsiyonel olarak, Rieter bu
kovaları önermektedir.
Regüle işleminin temel görevi kütle sapmalarını gidermektir. Bir regüle tertibatının verimliliği: “Reaksiyon süresi giderilecek sapma uzunluğundan daha kısa olan makinalar”
şeklinde tanımlanır. Bu tertibat uzun terim varyasyonlarının giderilmesi için kulanılır. Bununla birlikte, servo tahriklerin daha hızlı çalışması ve daha etkin elektroniklerin olması nedeniyle uygulama aralığı kısa terim regülasyonuna
doğru da kaydırılır. Modern regüleli cer makinaları için yukarıda belirtilen tanımlama “gelen şeritte görülen sapmaların mümkün olan en kısa zamanda düzeltilmesine olanak
veren makinalar” olarak değiştirilmelidir”.
2.5.2. Sınıflandırma
İzleme sistemleri, izledikleri
• makinaya,
• üretime, veya
• kaliteye,
göre ayırt edilebilir.
Şekil 13 – Dikdörtgen kovalı cer makinaları
İzleme sistemli makinalarda, bir şeridin kopması veya bitmesi, vatka sarması vb. durumlarda makinanın hemen durdurulmasını sağlamak için tüm gerekli noktalarda sensörler bulunur. Aksi takdirde makinada belirgin hatalara sebep
olacağı için son derece önemlidir. Üretim izleyiciler öncelikle makinanın çalışmasındaki kesintilere tepki verirler;
bunlar makinanın randımanını ve bir makinadaki toplam
üretim miktarını hesaplar. Kullanılan üç tip kalite izleyici
aşağıda belirtilmiştir. Bunlar:
• ekranlar;
• otomatik dengeleyici; ve
• otomatik regüle tertibatıdır.
Birinci grupta belirtilen donanımlar regülatörlerin yerini alamaz
ancak bu donanımlar son derece değerlidir ve operasyonun izlenmesi için yararlıdırlar. Bu sistemlerin kullanıldığı yerlerde, üretilen şeritler tutarlılık açısından sürekli kontrol edilirler (ve bazı durumlarda kısa uzunluklardaki düzgünsüzlük açısından da kontrol
edilir). Ayarlanan değerden herhangi bir sapma olması durumunda durum hemen işaret edilir ve genellikle makina durdurulur.
2.5.3. Otomatik dengeleyicili izleme tertibatları
(Eski fakat enteresan)
2
1
Şekil 14 – Zinser’in eski MECATROL tertibatı
Bu, basit fakat enteresan bir dengeleme tekniğidir.Sadece
Zinzer firması tarafından MECATROL ismi ile tekstil pazarına sunulmuştur (Şekil 14). ”Dişli silindir regülatörü” olarak
isimlendirilen donanım,dişli bir silindir çifti (1) ve bir yivli/
baskı silindiri çiftinden (2) ibaret olup gerçek çekim sisteminin önünde küçük bir çekim tertibatı formundadır. İnce
bir şerit üst silindirin alt silindirin diş aralıklarına daha derin bir şekilde girmesine olanak verir. Bu, o noktalardan
geçmekte olan lif demetinde silindirlerin çevresel hızında
bir artışa karşılık gelen daha büyük bir sapma yaratır. Eğer
dönme hızı sabit tutulacak olursa, sonuçta daha büyük bir
çevresel hız oluşur. Silindir çiftinin (2) çevresel hızı sabit
tutulacak olursa, ve verilen çekim V = v2/v1 ise, silindir
çiftleri arasındaki çekim azalır. Bu sayede ince yerler normal bir şeride göre daha az çekilir.
Eğer kalın bir yer, üst dişli silindirin altından geçerse, üst
dişli silindiri kaldırır. Dairesel ve çevresel hız nedeniyle dişler arasındaki şeridin saptırılması daha küçük olur. Dolayısıyla çekim artar, bu da, kalın yerlerde en azından kısmi bir
dengeleme meydana getirir. Ölçme ve ayar noktaları aynıdır ve bu nedenle de tepki çok hızlıdır. tek bir şeritteki hata
%40 - 50 oranında azaltılabilir. ancak istenilen değeri ayarlamak mümkün değildir.
2.5.4. Regüle sistemli izleme donanımları
Bu sistemler açık devre yada kapalı devre prensibine göre
çalışırlar. Rieter lplikçilik El kitabı – Cilt 1’de listelenen
avantaj ve dezavantajlarına ilave olarak aşağıdaki hususlar
da burada belirtilmelidir:
• Açık-devre kontrol kısa (dan ortaya) dalga boyundaki
varyasyonları da düzeltir fakat,
• Kapalı-devre kontrol sadece orta ve uzun periyotlu
varyasyonları düzeltir.
Bu, tarama işleminden doğan eklemelerin kapalı devre
kontrol sistemi ile mümkün olmadığı halde açık devre kontrol sistemi ile kısmen elimine edilebilmesini sağlamaktadır.
Bu nedenledir ki kapalı-devre kontrol sistemi kısa lif iplikçiliğinde kullanılmaya uygun değildir. Kapalı devre kontrol
sistemli regüleli cer makinaları, eğer mümkünse sadece birinci cer pasajı olarak kullanılmalıdır. Çünkü bu proses kademesinden sonra her zaman bir dublaj işlemi gereklidir.
Ancak, hatalar veya kalite bozulmaları ikinci cer pasajında
da düzeltilmez; doğrudan ipliğe geçerler. Açık-devre kontrol sistemli regüleli cer makinaları üretim hattına sadece
son pasaj olarak yerleştirilebilir. Diğer önemli bir etkileyici
faktör regüle hızıdır. Regüle işlemi, şerit ağırlığındaki herhangi bir değişikliğin, yeterli şerit rezervi oluşturulurken
düzeltilebileceği hızda olmalıdır. Bunun anlamı, sistemin
düzeltme hızının şeridin enine kesitindeki olası en hızlı değişiklikten çok daha hızlı olmasıdır.
Öte yandan kapalı-devre kontrol sistemi ile uzun periyotlu stabilite geliştirilebilir. Bundan dolayı ve aynı zamanda
açık kontrol sisteminin kendini izleyememesi nedeniyle,
bu prensip ile çalışan cer makinalarına ekranlı bir izleme
donanımının takılması yararlı olabilir. Bu çeşit (açık-devre kontol) regüleli cer makinaları genellikle ikinci pasaj için
kullanılır, çünkü eklemeler çekilmiş ve birinci pasajda meydana gelen hatalar da giderilmiştir. Bu nedenle kapalı devre kontrol sadece birinci pasajda kullanılabilir. Gerek kapalı
ve gerekse açık devre sistemleri belirgin avantaj ve dezavatajlar sergiledikleri için bir süreden beri çok sayıda üretici
cer makinalarını her iki sistemle donatmaktadır. Dengeleme
genelikle ±%25 aralığındadır.
2.5.5. Açık-devre kontrollü regüleli cer makinaları
Şeridin toplam hacmı besleme aşamasında ölçülür (Şekil 15)
ve ana çekim bölgesinde uygun zaman gecikmesi ile ayar
gerçekleştirilir, yani ölçülen sapma çekim noktasına gelene
51
kadar bir depolama donanımında tutulur. Yoklama genellikle mekanik olarak (oluklu, delikli veya kademeli silindirlerile) veya kapasitif sensörlerle gerçekleştirilir.
Bu sistem çok kısa uzunlukların çok hassas regülesine olanak verir. İkinci bir avantajı, düşük besleme hızları sayesinde
(çekim miktarına uygun) çok daha büyük şerit kütlelerinin ölçülebilme özelliğidir. Kayıt çok hassas olarak gerçekleştirilir.
Pratikte, cer makinası regülesinde açık devre kontrol sistemi
etkin bir şekilde kullanılmaktadır.
Ön çekim
2.5.7. Düzeltme uzunluğu
I
Ana çekim
III
II
Elektronik
kontrol ünitesi
I
Ana motor
Şerit kütlesi
için ölçüm
tertibatı
Servo tahrik
Kütlesel
dalgalanma
gösteren şerit
Şerit kütlesi için fiili değer
Şekil 17 – Düzeltme uzunluğu
Şekil 15 – Açık devre kontrol sistemli regüleli cer makinası
2.5.6. Kapalı devre kontrollü regüleli cer makinası
Bu sistemde, açık devre kotrol sisteminde olduğu gibi beslenen şeridin değil çıkan şeridin düzgünsüzlüğü ölçülür.
Ayar noktasının ölçüm noktasından sonra olduğu açık devre kontrol sisteminin tersine, kapalı devre kontrol sisteminde ayar noktası ölçüm noktasından öncedir (Şekil 16).
Bu durumda yoklama tertibatı ve sinyal işlemenin yüksek
taleplerine uygun olarak ölçüm çok yüksek hızlarda ve nispeten küçük lif kütleleri ile gerçekleştirilir. Ancak hemen
belirtelim ki ayar yine de ana çekim bölgesinde gerçekleştirilir. Genel olarak mekanik veya pnömatik yoklama tertibatları kullanılır.
Kütlesel dalgalanma
gösteren şerit
Ön çekim
Ana çekim
Şerit kütlesi
ölçüm tertibatı
Ana motor
Servo tahrik
52
Elektronik
kontrol ünitesi
Nominal / fiili
şerit kütlesi
Şekil 16 – Kapalı devre kontrol sistemli regüleli cer makinası
Eğer geçen materyalin birim kütlesinde ani bir sapma varsa, hatayı düzeltmek için bu sapmaya karşılık gelen bir sinyal regüle tertibatına gönderilir. Sistemin kütle ataleti nedeniyle, dengeleme aniden etkilemez, ama kademeli ayar
ile yapılmalıdır. Çıkan şeridin ayar değerine dönmesinden
önce belli bir süre geçer (düzetme süresi; Şekil 17). Bu süre
içinde, sapma giderek azalıyor olsa da hala hatalı şerit üretilir. Ayar değerinden sapan toplam uzunluk düzeltme uzunluğu olarak (I) ifade edilecektir. Kapalı devre sistemlerde,
düzeltme uzunluğu ölü zamanla daha da artar. Bu durumda
toplam uzunluk ölü zamana (II) ve düzeltme zamanına (III)
bağlıdır. Düzeltme uzunluğu sisteme ve işlemin hızına bağlıdır, dolayısı önemli ölçüde değişir.
“Düzeltme uzunluğu” terimi regüle tertibatının randımanını açıklamak için kullanılır. Ancak bu terim farklı şekillerde ve bazen de yanlış olarak kullanılır. Geçerli açıklaması; “düzeltme uzunluğu” ürünün dikdörtgen biçiminde
bir sapması regüle edildiği zaman üretilecek uzunluğudur.
Bu nedenle uzunluk %1 hatanın genliğine karşılık gelir.
Pratikte dikdörtgen hatalar meydana gelmediği için “düzeltme uzunluğu” teorik bir değerdir. İplikhanede kontrol
edilemedikleri için üretilen şeridin kalitesi genellikle karşılaştırma standardı olarak alınır ve şerit düzgünsüzlüğü
düzgünsüzlük ölçeri ile belirlenir.
2.5.8. Rieter RSB regüle sistemi
2.5.8.1. Prensibi
4
RSB-D 40 cer makinasının regüle prensibi
1. Yoklama diskleri
2. Sayısal sinyal işlemcisi
3. AC servo motor
4. Çekim sistemi
5. Ana motor
6. Rieter Kalite İzleyici (RQM)
1
2
3
5
6
Şekil 18 – RSB regüle prensibi
2.5.8.2. Beslenen şeritlerin kütlesinin yoklanması
rilir. Bu nedenle, mekanik parçaların, tahrikin, elektroniklerin ve yazılımın senkronizasyonu sonuç üzerinde son derece
belirleyicidir. Uygun donanımlı ve gerekli senkronizasyonlu
yüksek performanslı cer makinaları mükemmel kısa terim,
orta terim ve uzun terim düzgünlüğe sahip bir şerit üretir.
Şekil 19 – Yoklama sistemi
Kütle sapmasının yoklanması kanallı yoklama diski ve bu
diskle ilişkili baskı diski ile yapılır (Şekil 18, 1; Şekil 19).
Beslenen şeritlerdeki kütle sapmalarının çok kesin değerlerini veren sinyaller kısa, sabit aralıklarla yoklanır. Rieter RSB
yoklama sisteminin bir çift döner yoklama diski tarafından
saptanan kütle sapmaları hemen hemen sürtünmesizdir, dolayısıyla sensör tertıbatının yüksek çalışma kuvvetlerini kullanması ve böylece farklı hacımdaki. Şeritleri hasas bi şekilde yoklaması mümkün olur. Eğer beslenen şerit kovaları
(6 - 8) kullanım öncesi farklı sürelerde depo edilmiş ise bu,
özellikle avantajdır. Bu durumda şeritlerin hacım oranları genelikle karakteristik olarak kovadan kovaya oldukça farklıdır.
Regüle işlemcisi ölçülmüş sinyalleri kullanarak, servo motor için bir dönüş değeri hesaplar (özel bir logaritma tabana
göre). Bu değer, yoklanan şerit tam olarak ana çekim bölgesinde çekim noktasına ulaştığı anda çekim sistemine gönde-
Regüle işlemi özellikle çekimin ayalanması ile yapılmaktadır. Teorik olarak, böyle bir ayarlama için, ön çekim vasıtasıyla veya ana çekim vasıtasıyla olmak üzere iki olanak
vardır. Ancak, her zaman daha büyük olması nedeni ile ana
çekim kullanılır ve bu nedenle daha hassas ayarlar mümkündür. Ayrıca, ön çekimin (kırma çekimin) kullanılması
yapışma / kayma bölgesine girme riskini arttırır.
Çekim değişikliği besleme veya çıkış hızını ayalamak suretiyle de yapılabilir, daha düşük kütleler hızlandırılacağı ve
düşük hızlarda yavaşlatılacağı için genel olarak besleme
hızı ayarı kullanılır, böylece, çıkış hızı ve dolayısıyla üretim
hızı sabit kalır.
2.5.8.5. Yüksek performanslı regüleli cer makinalarının
avantajları
İplikhanede:
• numara varyasyonlarında azalma;
• iplikte daha az kısa periyotlu kütle varyasyonları
(%CV);
• iplik mukavemetinde daha iyi varyasyon katsayısı
(%CV cN/tex);
• daha az sık rastlanan hata (IPI ve Classimat);
• kopuş sayılarında azalma ile fitil ve iplik makinalarının
verimliliğinde artış;
• bobin makinalarında daha az kesme.
53
54
Sonraki işlem kademelerinde:
• dokuma hazırlık ve dokuma işlemlerinde iplik kopuş
sayılarında azalma;
• dokunmuş kumaşta düzgün görünüm;
• hata sayılarında belirgin azalma nedeniyle reklamasyon
giderlerinde azalma.
2.5.9. Entegre izleme sistemi (proses kontrol tekniği)
(Rieter İplikçilik El kitabı Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik
Teknolojisi ‘ne de bakınız )
2.5.9.1. “Entegre İzleme” – iplikçilikte önemli
Amaç uzun süreli verimli çalışma ise, işçilerin ve taşıma
pesonelinin aktivitelerinin otomasyonuna ilave olarak genel analize izleme ekipmanın da dahil edilmesi gereklidir.
Bir kaç yıl öncesine kadar, bu tip konular ayrı makinalar
üzerinde küçük ölçekli çözümler ile sınırlıydı. Şimdi ise,
iplikhaneler için, yukarıda belirtilen avantajları kullanabilmek amacıyla, komple prosesi kapsayan entegre sistemler
gereklidir.
2.5.9.2. Çalışma metodu
Entegre izleme donanımı regüle sisteminden tamamen bağımsız olarak çalışır. Sensör, çekim tertibatı ve üst kova
tablası arasında konumlandırılmıştırç. Kova tablasında hala
hataların ortaya çıkmasının ve daha sonra bu hataların algılanmamasının bu sebepten olduğu açıktır. Sensör teknolojisinde çıkış silidirindeki (Rieter) ve şerit hunisindeki
(Trützschler, Zellweger) sistemler arasında bir ayırım yapılmalıdır. Önceden belirlenmiş limitler aşıldığında makina
durur.
Şekil 20 – Gösterge panelli Rieter Kalite İzleyici (RQM) panel
2.5.9.3. Kalite izleme sistemi
(Rieter Kalite İzleme Sistemi (RQM) olarak tanınan sistem)
Bu sistem, hareketli çıkış silindirleri ile şerit kütlesini sürekli olarak kotrol eder. Hassas bir sensör ünitesi yüksek bir
hassasiyetle ve dolaysıyla yüksek bir doğrulukla değerleri
iletir, böylece hatalı şerit üretimi önlenir. önemli kalite parametreleri sistemin bir parçası olan bir ekranda gösterilir.
Bu veriler:
• şerit numarası;
• şerit düzgünsüzlüğü CV%;
• 5 cm, 10 cm, 25 cm, 50 cm, 1 m, 3 m, 5 m için uzunluk
varyasyonları;
• 2cm’den daha uzun kalın yerlerin saptanması;
• spektrogram;
• kalite diyagramlarının görüntülenmesi
(örneğin 10 günden daha fazla süredeki).
Örneğin, eğer spectrogram belli bir uzunlukta bir hata göstecek olursa, kinematik şemadaki bu hatanın olası sebepleri
ekranda gösterilir.
RQM tüm Rieter makinalarına ve diğer analizler için SPIDERweb genel izleme sistemine (İplikhane izleme Sistemi) bağlanabilir.
2.6. Cer makinalarında karışım
Eğirme prosesinde her dublaj işlemi eşzamanlı olarak karıştırma işlemidir – özellikle cer makinasında 6 - 8 dublaj.
Bu karışım yoğunluğu pamuğun işlenmesi için yeterlidir.
Eğer pamuk ve sentetikler birlikte işleneceklerse, Avrupada karışımlar bu şekilde yapılsa da, normal bir cer işlemi
bu işlem için optimal değildir. Boyuna yönde karıştırma
iyidir, enine kesitte yetersizdir (Bakınız, Rieter İplikçilik
El Kitabı, Cilt 1 – Kısa lif iplikçilik Teknolojisi). Özel karıştırma cer makinaları uzun süredir kamgarn iplikçilikte
kullanılmaktadır ve bu nedenle bunu kısa lif iplik işletmelerinde tanıtmak için yapılan bu teşebbüsler şaşırtıcı
değildir.
Normal cer makinaları ile hemen hemen her zaman üç pasaj gerekli olduğu için (karıştırma ceri ve sonraki iki cer
pasajı), karıştırma cer makinası kullanıldığında iki pasaj
yeterlidir (karıştırma cer makinasını takiben normal bir cer
makinası). Bu avantaja ve geliştirilmiş karıştırmaya ilave
olarak, belirtilmesi gereken diğer olumlu bir husus, herbir
hammaddenin kendi çekim tertibatlarında işlenebilmeleridir. Fakat dezavantajları önemlidir:
• beş çekim tertibatı tek bir makinada birleştirilmiştir
(ayar, bakım, vb.);
• karmaşıklık;
• %100 pamuk işlendiği zaman maliyet (karışım iplikleri
istenmediği zaman).
2.7. Lojistik
Şekil 21 – Cerde karıştırma prensibi
Bu makina (artık pamuk için önerilmiyor) (bakınız Şekil 21)
dört ön çekim tertibatı ve bir sistem çıkışı çekim tertibatı
içermektedir.
Her ön çekim tertibatı altı şeritten oluşan ayrı bir seti işler.
Bu yolla üretilen tülbentler bir besleme tablasında bir araya
getirilirler ve sonraki çekim tertibatına beslenirler. Buradan
çıkan şerit kovalara doldurulur.
Şekil 22 – Rieter CANlink
İstenirse kovalar için otomatik bir kova değiştirici ve bir araba, diğer bir deyişle sadece kova değiştirici değil fakat aynı
zamanda bu pasajdaki dolu kovalarda ikinci pasajın besleme tablasına yerleştirilir ve boş kovalar doluları ile değiştirilir ve bu işlem otomatik olarak gerçekleştirilir. bu donanım
ile (CANlink, Şekil 22) kovalar doldurulur ve ikinci pasajın
besleme tablasına yedek bir sıra fomunda birer birer itilir.
İkinci pasajın besleme kovaları boşaldıktan sonra, dolu kovalar besleme pozisyonuna (boş kovaların yerine) itilir. Aynı
anda boş kovalar da boş besleme kova sırası oluşturmak
üzere dışarı itilirler. Kovalar buradan birinci pasajın kova
değiştiricisine dönerler. İşçilik faaliyeti minimuma düşer.
55
56
Son pasajda kovalar kova değiştiricisinden otomatik olarak
bir sonraki makinaya iletilmek üzere arabalar üzerine yerleştirilir.
2.8. Yüksek performanslı cer makinalarının teknik
verileri
Çıkış hızı [m/dak]
Her bir kafadaki üretim [kg/saat]
Makinadaki kafa sayısı
Dublaj
Çekim
Çıkış numarası [kteks]
Telef [%]
1 100’e kadar
400’e kadar
1 veya 2
4-8
12’ye kadar
1.25 - 7
0.1 - 1
3. FITIL MAKINASI
3.1. Giriş
3.1.1. Gerekli ama “dertli” bir işlem kademesi olarak
fitil makinası
til makinasının kullanımını sona erdirmek amacıyla, çok uzun
süre ve ciddi miktarda çaba harcanmıştır.
3.1.2. Modern bir fitil makinasından beklenenler
Eğer iplikçi, ilke olarak varlığı fazlalık olan böylesine yetersiz
bir makinayı kullanmak zorunda ise, bu durumda fitil makinası
en azından, optimum operasyon kapasitesini sağlamalıdır. Bu
yaklaşımla bile, yine de, fitil makinasında geliştirilmeye açık
alanlar bulunmaktadır. Makina imalatçılarının çabaları, aşağıda belirtilmiş olan hususlara yönelik olmalıdır:
• arıza yapmaya daha az yatkın, daha basit makinaların
tasarlanması;
• iğ devir hızlarının arttırılması;
• daha büyük bobinler;
• makinanın ve bobin taşınmasının otomasyonu.
Bu iyileştirmeler, iplikçinin üretim maliyetlerinde herhangi
bir artışa yol açmayacak biçimde gerçekleştirilmelidir.
3.1.3. Fitil makinasının görevleri
Şekil 1 – Fitil makinasının görünüşü
Bilindiği gibi cer makinası, bir ipliğin oluşturulması için
gereken tüm özelliklere (özetle; birbirine paralel olacak biçimde yatırılmış, düzenli, ve temiz liflerden oluşan bir demet), sahip olan bir şerit üretmektedir. Eğirme işlemi için
besleme materyali olarak fitil haline dönüştürmek gibi pahalı bir işlem kullanmak yerine, bu şeridin niçin ring iplik
makinasında besleme malzemesi olarak kullanılmadığı sorusunu dile getirmek, mantıklı bir öneri olarak karşımıza
çıkmaktadır.
Tek başına ele alındığında fitil makinası; karmaşık, arıza
yapmaya yatkın, hatalara neden olan, üretim maliyetini
arttıran, hem sarım ve hem de sağım işlemine duyarlı ürün
meydana getiren bir yapıya sahiptir. İplikçiyi, fitil makinasını kaçınılmaz bir aşama olarak kullanmaya zorlayan başlıca iki neden vardır.
Birinci neden, istenilen çekim ile ilgilidir. Şerit tüylenmeye
ve uçuntu oluşturmaya yatkın, kalın ve bükümsüz bir demet
yapısındadır. Bunu, ipliğe dönüştürmek için gerekli olan çekim miktarı 300 - 500 aralığındadır Ring iplik makinalarının
günümüzdeki çekim tertibatları ile bu demeti; kısa liften eğrilmiş ipliklerden istenen normal beklentileri karşılayacak
biçimde, tek bir operasyonda işleyip iplik haline getirmek
mümkün değildir. İnce, büküm verilmiş fitil, bu amaç için çok
daha uygundur. İkinci neden; cer kovalarının, ring iplik makinasına malzeme beslemek için akla gelebilecek en kötü taşıma yöntemi ve malzeme sunumu olmasıdır. Buna rağmen, fi-
Fitil makinasının başlıca görevi, şeridi inceltmektir. Elde edilen ince demetteki liflerde yok denecek kadar az kohezyondan ötürü, lifleri birarada tutmak için ön büküm verilmesi
gereklidir. Üçüncü görev, doğrudan doğruya eğirme ile ilişkili
değildir; fitili taşınabilecek, depolanabilecek ve ring iplik makinasına takılabilecek biçimdeki bir bobin halinde sarmakla
ilişkilidir. Fitil makinasını, göreceli olarak karmaşık ve sorun
yaratmaya yatkın bir makine haline getiren şey, tüm diğer
unsurlardan önce, sarım operasyonudur. Sözü edilen sarım
operasyonu, iğ ve kelebek kullanılmasına ek olarak, konik bir
tahrik (ya da değişken transmisyon), diferansiyel dişlisi ve
bir bobin oluşturma hareketi gerektirmektedir.
3.2. Fonksiyonların tanımlanması
3.2.1. Operasyon sırası
2
3
5
6
8
9
1
10
Şekil 2 – Bir fitil makinasının boyuna kesit görünüşü
7
57
58
L2
L1
1
2

a
b
c
Şekil 3 – Çıkışta ve kelebek tacında fitil yolu geometrisi
Cer şeridi, fitil makinasına büyük kovalarla beslenir (Şekil 2,
1). Kova çapının, ekartmanla herhangi bir bağlantısı yoktur,
bundan ötürü kovalar, makinanın arkasında yer alacak biçimde, yalnızca bir sıra halinde değil de birkaç sıra halinde
yerleştirilir. Tahrikli taşıyıcı silindirler (2), kovaların üzerinde yer alacak biçimde konumlandırılmıştır. Bunlar, şeritleri kovalardan çekerler ve çekim düzeneğine (3) doğru ilerletirler. Çekim düzeneği, şeritleri, 5 ile 20 arasında değişen
miktarda çekim uygulayarak inceltir. Elde edilen lif demeti, kendisini bir arada tutamayacak denli incedir ve çekim
düzeneğinin hemen çıkışında, mukavemet arttırıcı bir işlem adımının uygulanması gereklidir. Bu, genellikle 25 - 70
tur/m aralığında ön büküm verilerek gerçekleştirilir. Büküm, döner kelebek (6) ile oluşturulur ve kelebek ile çekim
düzeneğinin sevk ağzı arasında konumlanmış olan, destekten yoksun fitilin uzunluğu boyunca (5) aktarılır. Kelebek
kendi başına, tahrikli iğin (7) bir parçasını oluşturmaktadır
ve iğ ile birlikte dönmektedir.
Fitilin, sarım noktasına, zarar görmeksizin, güvenli bir biçimde geçirilip iletildiğini garanti altına almak için fitil, kelebek tacının ve oluklu kelebek bacağının içinden geçirilir,
ve bobine (8) ulaşmadan önce baskı parmağının çevresine 2 - 3 kez sarılır. Sarım işleminin gerçekleştirilebilmesini
sağlamak için bobin, kelebeğinkinden daha yüksek bir çevresel hızla tahrik edilir, böylelikle fitil, kelebek parmağından sağılır. Bobine olabildiğince çok malzeme sarabilmek
için her bir halka, bir diğerine, çok yakın ve paralel olacak
düzende konumlandırılmalıdır. Bu amaçla bobin bankı (9),
bobinler üzerindeyken, sürekli olarak bir aşağıya, bir yuka-
rıya doğru hareket etmelidir. Bu etki, örneğin, bobin bankının üzerine oturtulmuş olduğu kolun (10) sürekli olarak
kaldırılıp indirilmesiyle elde edilebilir.
Bobinlerin çapının, sarılan her bir katmanla birlikte ve bununla bağlantılı olarak her bir halkada sarılan fitil boyunun
artmasından ötürü, sarımı tamamlanan her bir katmanın
ardından, bobin bankının hareket hızı az bir miktar azaltılmalıdır. Benzer biçimde, bobin çapındaki artış nedeniyle,
bobinin dönüş hızı, her bir katmanın sarımının tamamlanmasının ardından azaltılmalıdır çünkü besleme sabittir ve
bundan ötürü de, bobinin çevresel hızı ile kelebeğin çevresel hızı arasındaki fark, sarım işlemi boyunca sabit tutulmalıdır. Kontrollü bir sarım işlemi, yalnızca bu yolla elde
edilebilir.
3.2.2. Bobinlerin iki sıra halinde düzenlenmesinin
etkileri
Fitil bobinlerinin düzenlenişi, bir iplik makinası için alışılmışın bir hayli dışındadır. Bobinler, tek tek ya da tek bir
sıra halinde düzenlenmemişlerdir. Bunun yerine bobinler,
besleme kısmında, bir sıranın bobinleri, diğer sıranınkilere
göre ardışık olarak konumlandırılmış iki sıra halinde; biri,
diğerinin arkasında yer alacak biçimde düzenlenmiştir. Bu
düzenleme, yer kullanımı bakımından son derece ekonomik
olmasına karşın, bazı dezavantajlara sahiptir: tasarım daha
karmaşık bir hale gelmektedir; makinaların işlemsel kullanışlılığı azalmaktadır; ve otomasyona engel oluşturmaktadır. Getirdiği teknolojik dezavantajlar ise çok daha fazladır.
Fitilin, kelebeğin üst kısmına yaklaşım açısı (Şekil 3, ), iki
sıradan her biri için farklıdır. Bu, fitilin kelebeğin giriş noktasında farklı çekme koşulları meydana gelmesi sonucunu da
doğurur. Ayrıca, her bir fitilin ön silindirdeki geriye çekilme
açısında (), ve dolayısıyla eğirme üçgeni boylarında bir fark
meydana gelmektedir. Destekten yoksun uzunluklardaki (L)
yani, çekim düzeneği ile kelebeğin üst kısmı arasında kalan
uzunluklardaki (L1 + L2) farklılık nedeniyle başka bir etki meydana gelmektedir. Bu farklılıkların tümü bir araya geldiğinde,
bükümün düzgünsüz dağılımına, liflerin entegrasyonunun farklı derecelerde olmasına ve sonuçta, ön ile arka sıralar arasında
fitil inceliğinde varyasyonlara yol açmaktadır. Modern fitil makinaları, bundan böyle bu teknolojik dezavantajdan etkilenmemektedir. Çözüm olarak, arka sırada yer alan kelebekler, açılara (Şekil 4) ilişkin olarak yukarıda söz edilmiş olan farklılıkları
ortadan kaldıran bir uzantı ile donatılmışlardır.
Şekil 4 – Modern fitil makinasında fitil yolu
3.3. Fitil makinasının çalışma bölgeleri
3.3.1. Cağlık
Şekil 5 – Cağlık yapısı
Kovaların üzerinde, genellikle kovalardan belirli bir uzaklıkta
bulunan çekim düzeneğine giden yolda, şeritlerin hareket etmelerine yardımcı olmak üzere birkaç sıra halinde tahrikli silindir yer almaktadır. Şeritleri oluşturan liflerin yüksek derecede
oryantasyona (özellikle penye hattından geçmiş şeritlerde) sahip olması nedeniyle, lif demetlerinin birbirine tutunması çoğu
kez pek fazla değildir. Dolayısıyla, bu bölgedeki taşıma, kolaylıkla yalancı çekimlere yol açabilmektedir. İşletmeler, hata kaynağı oluşturabilecek bu bölgeyi dikkate almalıdırlar. Şeritlerin,
çekim düzeneğine herhangi bir sorunla karşılaşmaksızın geçmesinin garanti altına alınmasına dikkat edilmelidir; örneğin
şeritlerin, kovalardan dik açıya yakın bir biçimde çekilmesi ve
kılavuz silindirlerinin sorunsuz bir biçimde çalışması gibi. Silindirlerin mükemmel bir şekilde tahrik edilmesi de benzer biçimde önemlidir. Bu genellikle, zincirlerden, dişli transmisyonunundan ya da kardan millerinden etkilenmektedir.
3.3.2.1. Tanımlama
Piyasaya sunulmuş olan çeşitli yüksek-çekim sistemlerinden bazıları yalnızca kısa bir dönem için kullanımda kalmıştır, günümüzde imalatçılar tarafından piyasaya sunulmuş
olan modern makinalarda sadece, 4-üzeri-3 silindir sistemi ve çift-apron düzeneği karşımıza çıkmaktadır. 4-üzeri-3
düzeneği göreceli olarak seyrek kullanılırken, çift-apron
sistemi standarttır. Yalnızca çift-apron düzeneği, liflerin
hareketlerini önemli ölçüde kontrol altında tutarken, 20 büyüklüğündeki çekimlere olanak tanımaktadır. Genel olarak,
üç-silindir sistemleri kullanılmaktadır, ancak, yüksek çekimler için dört-silindir sistemlerine gereksinim duyulabilmektedir. Bu sistemler genellikle, oluklu alt silindirlere ve
kauçuk-kaplamalı baskı silindirlerine sahiptirler.
59
60
Üst silindirlerin sertliği, 80° - 85° Shore aralığındadır, ancak, üzerinde apronun çalıştığı silindirler, yalnızca 60°
Shore değerinin biraz üzerinde bir sertlik değerine sahiptirler. Bu, çekim sırasında lif demetinin daha iyi sarılmasına ve rehberlenmesine olanak tanır. Çekimin çoğu kez yalnızca üst sınırı (20 - 22) değil alt sınırı da vardır. Alt sınır
değeri pamuk için yaklaşık olarak 5, sentetikler için 6 dolayındadır. Eğer çekim bu alt sınırların altına düşecek olursa,
hareket ettirilecek olan lif kütleleri çok büyür, çekime karşı
gösterilen direnç çok yüksek bir düzeye çıkar ve çekim operasyonunun kontrolü güç bir hale gelir.
Önçekim değeri, pamuk için genellikle 1.1 (1.05 ile 1.15
arası) dolayında seçilirken, sentetikler ve yüksek-performanslı cerlerden gelen güçlü biçimde sıkıştırılmış pamuk
şeritleri için biraz daha fazla bir değer seçilir. 1.3’e varan
ve bunu biraz aşan değerlere ulaşılabilmektedir. Önçekimin
ana etkisi, fitil düzgünlüğü üzerinde kendini gösterir.
Modern çift-apron sistemlerinin, 3- ya da 4- silindirli versiyonları vardır. 4-silindirli model genellikle, son çekim
bölgesinde düşük bir çekimle çalıştırılmaktadır. Bu, fitil
tüylülüğünü biraz azaltabilmektedir.
3.3.2.2. Apronlar
Üst apronlar (Şekil 7, 2) kısadır ve ya deriden, ya da daha
yaygın olarak sentetik kauçuktan yapılmaktadırlar. Yaklaşık
olarak 1 mm kalınlığa sahiptirler ve gerdirme düzenekleri (4)
aracılığıyla gergin durumda tutulmaktadırlar. Buna karşın alt
apronlar (1) daha uzundurlar ve sentetik kauçuktan da yapılıyor olsalar da, genellikle deriden yapılmaktadırlar. Kılavuz
çubuklarının (burunlu çubukların) (3) üzerinden geçerek sevk
silindirlerinin kıstırma hattının yakınında bulunan konumlarına ulaşırlar. Deri apronlar genellikle 1 mm kalınlığa sahiptirler. Apronlar, çekim sırasında liflere kılavuzluk yapmak ve lifleri taşımak için, birbirleriyle işbirliği halindedirler ve çekim
operasyonu üzerinde çok büyük etkileri bulunmaktadır. Apronların, ön silindirlerin kıstırma hattına olabildiğince yakın
bir biçimde konumlanmış olması gerekliliği önem taşımaktadır. Kafes boyu (a) göz önünde bulundurularak ayarlanan kılavuzlama boyu, yaklaşık olarak stapel boyu temel alınarak
uyarlanmalıdır. Rieter tarafından sağlanan verilere uygun olarak, aşağıda belirtilmiş olan kafes boyları kullanılmalıdır:
Kafes boyu (mm) Materyal
kısa
Şekil 6 – Üç-silindirli, çift-apronlu çekim düzeneği
1 1/8˝ e kadar pamuk; 40 mm ‘ye kadar sentetik lifler
orta
1 1/8˝ den uzun pamuk; 40 mm ‘den uzun sentetik lifler
uzun
Sentetik lilfler, 60 mm
a
2
2
2
4
4
5
3
3
1
1
1
Şekil 7 – Çekim düzeneğinde apron kılavuzlaması
3.3.2.3. Üst silindirlere baskı uygulanması
Üst silindirler, liflerin kılavuzlanmasını garanti altına alacak
biçimde, alt silindirle göreceli olarak daha büyük bir kuvvetle bastırılmalıdır. Baskı miktarı her bir silindir için 100
ile 250 N (300 N) değer aralığında olup hammaddeye ve
hacme bağlı olarak ayarlanmaktadır. Ayar, kesintisiz ya da
kademeli olarak yapılabilmektedir. Günümüzde, istenilen
baskı miktarı, yaylarla ya da pnömatik olarak (örneğin, Texparts PK 5000) kullanılarak elde edilmektedir. Geçmişte,
Platt Saco Lowell firması piyasaya, manyetik bir ağırlık sistemi de sunmuştur.
rol altında tutmaktır. Çekim sırasında dağılan lif kütlelerini
kontrol altında tutmak daha zordur ve bunlar düzgünsüzlüğe
neden olmaktadır. Dahası, çekim düzeneğini genişçe yayılmış olarak terk eden bir lif demeti; hem liflerin entegre olmamasından (ve kaybolmalarından) ötürü, hem de liflerin
ikinci uçlarının “tüy” oluşturacak bir yapıda dışarı çıkmalarına neden olacak biçimde yalnızca bir uçlarından tutulmalarından ötürü, fitilde yüksek miktarda uçuntu ve tüylülük
meydana gelmesine yol açmaktadır. Kondansörler, lif şeridinin hacmine tam olarak denkleşecek biçimde uyarlanmalıdır. Uygun boyutlar için, tablolara başvurulabilir.
3.3.2.5. Üst ve alt apronların birbirlerine olan mesafesi
3.3.2.4. Kondenser
Şerit hunileri (besleme kondansörleri), çekim düzeneğinin
arka silindirinin ardında, bir var-gel çubuğunun (şerit travers mekanizması) üzerine oturtulmuşlardır. Şeridi, çekim
düzeneğinin içine kılavuzlamak üzere tasarlanmışlardır. Travers hareketi, aşınmayı, silindir kaplamalarının tüm eni boyunca eşit biçimde dağıtmaktadır. Ön-çekim bölgesine ikinci
bir şerit kondansörü, bir var-gel çubuğu ve ana çekim bölgesine de bir üçüncüsü konmuştur. Ancak sonuncusu, hareket
halindeki lif demetinin üzerinde, herhangi bir biçimde bağlanmaksızın yerleştirilmiş durumdadır. Bu kondansörlerin
amacı, lif demetinin çekim sırasında sürekli olarak dağılma
eğilimi göstermesinden ötürü, lif demetinin genişliğini kont-
Üst apronlar, alt apronlara karşı, yay kuvvetiyle baskı uygulamaktadır. Lif sıkıştırmanın şiddeti ve dolayısıyla life yapılan
kılavuzluk miktarı, bu baskıya ve ayrıca iki apron arasındaki mesafeye bağlıdır. Baskı etkisi büyük olmalıdır ancak, çok
fazla olmamalıdır, aksi takdirde; sıkıştırılmış lif demetinden
liflerin kontrollü bir biçimde çekilmesini sağlamak olanaksızdır. Ayrıca, düzenleme, lif hacmine olan minimum uzaklığın
uyarlanmasına da olanak tanımalıdır. Apronlar arasında yakın
olarak tanımlanan bu minimum mesafeyi koruyabilmek için,
değişik boylardaki “aralayıcı parçalar = köprüler” (Şekil 8, a),
alt apronun burun çubuğu ile üst apronun kafes kenarı (yani,
çıkış açıklığı M) arasına, istenildiğinde bir başka boydakiyle
değiştirilebilecek biçimde, yerleştirilmektedir.
61
3.3.3. İğ ve kelebek
3.3.3.1. Büküm verilmesi
Sözü edilen bu mesafe parçalarına=köprülere, aralayıcı
(Rieter), mesafe klipsi (Texpart), kafes aralayıcı (Suessen),
gibi değişik adlar verilmektedir. Kullanılacak olan doğru mesafe parçası, imalatçıların vermiş olduğu tabloların içerdiği çok sayıdaki seçeneğin içinden belirlenebilir ancak, ince
ayarların denemelere dayalı olarak yapılması gerekmektedir.
Bükümü kelebek vermektedir. Kelebeğin her bir dönüşü, fitilde bir tur büküm oluşturur. Sonuçta, kelebek dönüş hızı
sabit tutulduğu için, fitilin birim uzunluğuna verilen büküm,
besleme hızına bağlıdır ve buna göre etki altına alınabilir.
Fitile yüksek miktarda büküm verilmesi, üretim kaybına yol
açar ve ring iplik makinasında çekimle ilgili sorunlara neden olabilir. Öte yandan, fitile düşük miktarda büküm verilmesi, yanlış çekime ve hatta bobin sarımı sırasında kopuşlara yol açabilir. Normal büküm miktarları, aşağıdaki
diyagramda gösterilmiştir (Rieter firmasından alınmıştır).
a
M
Tur/m = kelebek dönüş hızı (rpm)
Üretim hızı (m/dak)
3.3.3.2. Çeşitli kelebek tasarımları
Fitil makinasının performansı üzerindeki limitler, hem besleme hızı tarafından, hem de kelebeğin dönüş hızı tarafından
belirlenmektedir. Kelebeğin etkisi, kelebek şekline ve tahrik
biçimine bağlıdır. Bu kriterleri temel alarak, üç kelebek tipi
arasında aşağıda belirtilmiş olan farklılıklar ortaya konulabilir:
• iğe-oturtulmuş kelebekler (Şekil 9, a);
• kapalı kelebekler (Şekil 9, b);
• tepeden-oturtulmuş kelebekler (Şekil 9, c).
Şekil 8 – Çıkış açıklığı M.
BÜKÜM GRAFİĞİ: STAPEL UZUNLUĞUNA
VE FİTİL NUMARASINA GÖRE BÜKÜM
MİKTARI
80
2.0
-1 1/2˝
70
-1 7/8˝
-1 1/8˝
-1 1/16˝
60
1.5
-40 mm
1.2/1.5 den
-1˝
50
Twist (tur/metre)
0.5
-60 mm
-3.0 den
40
1.0
Büküm (turns/˝)
62
30
20
tex
Nm
Ne
Pamuk
1 000
0.95
1
900
1.1
800
1.2 1.3
700
1.4 1.5
0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9
Sentetikler
600
1.6
1.7
500
1.8
1.9
400
2
300
200
2.5 3 3.5 4 5
0.95 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2
2.5 3
a
b
c
Şekil 9 – Çeşitli kelebek tasarımları
Geçmişte kullanılan standart biçim, iğe-oturtulmuş kelebek
(Şekil 9, a) idi. Tasarım ve tahrik açısından bakıldığında bu
tasarım basit olmasına karşın, servis açısından ya da otomasyon amaçlı olarak ele alındığında durum değişmektedir.
Bu tasarımda iğ, herhangi başka bir ek işlevi olmaksızın yalnızca, kelebek için bir destek ve tahrik öğesidir. Alt ucundan bir
rulmana oturtulmuş ve bir boyun yatağı olarak iş gören bobin
borusunun düşey var-gel haraketi yapan mili tarafından ortadan
desteklenen, uzun çelik bir milden ibarettir. Dönüş hareketi,
hemen doğrudan ve ana milden kısa bir aktarım mesafesi üzerinden, bir dişli takımı ve iğlerin kendi üzerinde bulunan konik
dişlileri tahrik etmek üzere konik dişlilerle donatılmış, tüm iğlere uzanan yatay bir mil aracılığıyla sağlanmaktadır. İğin ucu koniktir ve üzerinde bir yarık bulunmaktadır. Kelebek, iğin konik
kısmına yerleştirildiğinde, kelebek üzerinde bulunan bir pim,
kelebeği ve iği beraber tahrik etmek amacıyla (11) tek bir ünite haline dönüştürecek biçimde, yarığın içine girmektedir. Kapalı kelebek (Şekil 9, b), hem yukardan hem de aşağıdan desteklenmekte olup Platt Saco Lowell firması tarafından yalnızca
“Rovematic” model makinada kullanılmıştır. Yüksek operasyon
hızlarında, bacakların daha az açılması avantajına sahiptir. Günümüzdeki standart tasarım, tepeden oturtulmuş kelebektir
(Şekil 9, c). Bu tasarım, diğer başka unsurların yanı sıra, takım
değiştirme operasyonunun otomasyonunu kolaylaştırmaktadır. Kelebek, boynundan rulmanlarla desteklenmektedir ve dişli
çarklarla ya da dişli kayışlarla yukardan tahrik edilmektedir.
3.3.3.3. Kelebek
Şekil 10 – İğ, kelebek ve iğ tahriki
Eskiden kelebeklerin tümü çelikten yapılmaktaydı, ancak günümüzde artık çoğunlukla hafif alaşımlardan yapılmaktadırlar (Şekil 11). Günümüzde normal sayılan yüksek hızlarda,
normal çelik kelebekler, bacaklarda açılma yapmaktadır; bu
63
64
makinanın operasyonunu ve hatta sarım operasyonunu daha
da fazla olumsuz yönde etkilemektedir. Açılmanın miktarı,
dönüş hızına bağlıdır. Hız değiştiğinde, örneğin başlama ya
da duruş sırasında baskı parmağı (5), bobinin sarım noktasının sürekli olarak kaymasına yol açacak biçimde, sürekli
olarak değişen bir eğim uyarlar. Bobinin tamamı üzerinde
kontrollü bir yapı oluşturmayı garanti altına almak olanaksiz
bir hale gelir. Ayrıca, hafif alaşımdan kelebeklerin ağırlığı da
daha azdır. Kelebekler, inç ölçüsüyle belirtilen çeşitli boylarda üretilmektedir. Belirtilen boylar aslında sarım boyutlarıdır, yani üzerine malzeme sarılan bobinin maksimum yüksekliği (ilk rakam) ve maksimum çapı (ikinci rakam).
12˝ x 5 1/2˝ ; 12˝ x 6˝ ; 14˝ x 6˝
14˝ x 6 1/2˝ ; 16˝ x 6˝, 16˝ x 7˝
3.3.3.4. Kelebek tacı
A
1
B
2
3
4
Kesit (A-A)
A
A
A
A
Şekil 12 – Lif demetinin, kelebek tacına girişi
6
7
5
Şekil 11 – Kelebeğin bütünleyici parçaları ve yapısı
Kelebek fitile büküm vermesinin yanı sıra, çok duyarlı bir yapıya sahip lif demetine, kelebek tacından bobine kadar herhangi
bir yanlış çekime yol açmaksızın kılavuzluk etmek zorundadır –
bu hiç de kolay bir görev değildir. Bir yandan, lif demetleri yalnızca koruyucu büküme sahiptirler ve kopmaya çok yatkındırlar. Öte yandan, kelebek, fitille beraber, 1 500 devir / dakikaya
ulaşan hızlarda dönmektedir. Bu nedenle, lif demetinin, güçlü
hava akımlarına karşı korunması gerekmektedir. Bu nedenle, günümüz fitil makinalarının çoğu, iki bacağından (4) biri “oluklu”,
yani, dönüş yönünün tersi yönde açık olacak biçimde derin bir
kılavuz oluğa sahip olan kelebeklerle donatılmıştır. Lif demeti,
bu oluğun içinden çekilir. İçi dolu ikinci kelebek bacağı, oluklu
bacağı dengeleme işini görmektedir. Daha yeni tasarımlar artık,
bu kolayca erişilebilen, “bakımı kolay” oluğa sahip değildirler,
onun yerine, kelebek bacağına yerleştirilmiş olan pürüzsüz bir
kılavuz boru ile donatılmışlardır. Bu durumda, lif demeti, hava
akımlarına karşı tamamen koruma altına alınmıştır ve fitil, eski
tasarımlarda olduğu gibi, bacağın metal yüzeyine karşı büyük bir
kuvvetle sıkıştırılmamaktadır. Sürtünme direnci, lif demeti, çok
daha az kuvvet etkisi altında kalarak içerden çekilebilecek biçimde, önemli ölçüde azaltılmıştır. Bu, yüksek üretim hızlarına
olanak tanırken, yalancı çekimlerin ve lif demeti kopuşlarının sayısını azaltmaktadır. Ancak buna karşın, lif demeti kopuşlarının
eklenmesi biraz daha zorlaşmıştır.
Fitilin, kelebek girişindeki taşınma ve kılavuzlanma biçimi, büküm miktarını ve sarım gerginliğini belirlemektedir. Fitil az büküme sahip olduğunda ya da kalın olduğunda, yalancı çekim
riski bulunmaktadır, lif demeti, kelebek tacının içinden kılavuz
oluğa yarım tur sargı verilerek (Şekil 14, A) geçirilir. Şekilde
(B) gösterilmiş olan bir-tur sargı; büyük bobinlerin, fazla miktarda bükümle, yüksek hızlı makinalarda sarılması için uygundur. Sargı, fitil gerginliğinin daha iyi kontrol edilmesini sağlar
ve daha sert halkalar sayesinde bobin yapısı daha düzgün olur.
Eski model kelebekler, yumuşak metalden yapılmış kelebek
taçlarına sahiptir. Ancak, modern kelebeklerin çoğu, kertikli,
çentikli ya da yarıklı biçimde bir yapıya sahip kauçuk parça ile
donatılmıştır (rodofil lastiği) (Şekil 13). Bu kelebek parçaları,
çekim düzeneği ile kelebek arasında kalan fitilin büküm miktarı ve ayrıca bobindeki sarım koşulları üzerinde önemli ölçüde
etki yapmaktadır. Sahip oldukları biçim, büküm verirken fitili
çok daha iyi taşımalarına olanak tanır ve ek olarak çok istenilen bir olgu olan yalancı bükümü de oluştururlar. Sözü edilen
yalancı bükümün bir sonucu, kelebeğe giden destekten yoksun fitile, güçlü bir biçimde önceden büküm verilir. Böylelikle,
eğirme üçgenindeki fitil kopuş sayısı düşerken, uçuntu ve sarma miktarı da azalmaktadır. Yalancı bükümün ikinci bir sonucu da, bobinin kapasitesini arttıran ve daha yüksek fitil makinası hızlarına ulaşılmasına olanak tanıyan, daha yoğun bir fitil
meydana getirmesidir. Bobinin kapasitesi daha da arttırılmıştır, çünkü, fitilin yoğunluğu, daha yüksek gerginlikte sarım yapılmasına olanak vermektedir.
Bir fitil bobini, konik uçları olan silindirik bir gövdeye sahiptir
(Şekil 15). Bobinin çekirdeği olarak iş gören tahta ya da plastik
bir fitil masurasının çevresine, fitil halkalarının üst üste katmanlar halinde sarılmasıyla oluşturulur. Konik uçları elde etmek
için, her bir katmanın sarılmasının tamamlanmasının ardından,
kalkış boyunun azaltılması gerekmektedir. Fitil bobini, ring iplik makinasına malzeme beslemek için ideal bir sarım biçimidir;
bobin dolu olduğunda, sıkılığı sayesinde, göreceli olarak büyük miktarda malzeme taşımaktadır; boş olduğunda ise, taşıma
ve depolama için uygun olacak biçimde, göreceli olarak az yer
kaplamaktadır. Uçlardaki koniklik açısı normalde 80° ile 95°
arasındadır ve malzemenin tutunmasına bağlıdır. Bobine olabildiğince çok miktarda malzeme sarmak için, koniklik açısı, olabildiğince büyük seçilir. Ancak koniklik açısı, katmanların kayıp
dağılmamasını garanti altına alacak ölçüde küçük seçilmelidir.
Şekil 13 – Kelebek tacı
3.3.3.5. Baskı parmağı
A
3.4. Makina tahrik sistemi
B
Şekil 14 – Fitilin, baskı parmağı tarafından kılavuzlanması
Baskı parmağı olarak adlandırılan çelik bir çatal, kelebeğin
oluklu bacağının alt ucuna tutturulmuştur. Parmak, fitile, kelebek bacağının çıkışından bobine kadar olan kısımda kılavuzluk yapar. Fitil, çatalın çevresinde iki (A) ya da üç (B) kez sardırılır. Sargı turlarının sayısı, fitil gerginliğini belirler. Eğer bu
yüksek bir miktarsa, sıkı bir bobin elde edilir. Eğer çok yüksekse, yanlış çekimler ya da fitil kopuşları meydana gelebilir.
Sarım sayısı, malzemeye ve büküm miktarına bağlıdır.
İstenilen bobin biçimini elde etmek için öncelikle, çok sofistike bir tahrik sistemi gerekmektedir. Çok yakın zamana
kadar bu sorun, gerçekten karmaşık bir tahrik mekanizması sonucunu doğuran, tamamen mekanik araçlarla çözülmek zorundaydı. Fitil makinasının tahrik sistemini, modern
elektronik tahrik teknolojisi aracılığıyla önemli ölçüde basitleştirmek, ancak yakın zamanda olanaklı hale gelmiştir.
Her iki tahrik sistemi de aşağıda açıklanmıştır.
3.4.1. Mekanik tahrik sistemleri
Fitil makinasında karşılaşılan çok zahmetli tahrik sorunlarına yönelik mekanik çözümler, adım adım tanımlanıp açıklanacaktır.
3.4.1.1. Bobin tahriği
3.3.4. Bobinin sarılması
b
17
a
17
H
80
Şekil 15 – Bobin biçimi
80 - 95°
max. 100°
67
Şekil 16 – Bobin tahrik düzeneği (dişli planı)
65
66
1
2
3
4
edebilen) bir bağlantıya gerek duyulmaktadır. Daha önceleri bu
amacla, bir tane mafsallı dirsek (salıncaklı-eklem) kullanılmaktaydı (Şekil 16’da cark 80 ile 67 arasında ve Şekil 18’e bakınız).
Ancak, bir mafsallı dirsek üzerine yerleştirilmiş durumdaki dişliler, aşağı-ve-yukarı doğru hareketler sırasında, birbirlerinin
üzerine yuvarlanma dezavantajına sahiptirler. Bu, kaldırış stroğunun yönüne bağlı olarak, temel bobin dönüşüne eklenen ya
da eksiltilen fazladan dönüşlere yol açmaktadır. Bundan dolayı,,
gerginlik varyasyonları meydana gelmektedir. Günümüzde, dönüş hareketinin aktarımı çoğunlukla, kardan milleri, teleskopik
miller ya da zincirli tahrikler aracılığıyla gerçekleştirilmektedir.
3.4.1.2. Konik tahrikli aktarım
Şekil 17 – Bobin tahriği (yandan görünüş); bobine hareket aktarımı
80
Şekil 19 – İçbükey ve dışbükey konik tamburlar
67
Şekil 18 – Bobin tahriğindeki salıncaklı bağlantı
Bir fitil bobininin sarılması sırasında, kelebek dönüş hızı genellikle sabit tutulmaktadır. Ayrıca, kelebeğin ve bobinin çevresel
hızları arasındaki farkın da sabit tutulması gerekmektedir. Ancak, her bir fitil katmanının sarılmasının ardından bobinin çapı
aşamalı olarak artmaktadır. Çevresel hızlar arasında istenen hız
farkını korumak için, buna uygun olarak, bobinin dönüş hızının
azaltılması gerekmektedir. Bu, bobin için göreceli olarak karmaşık bir tahriği gerekli kılmaktadır. Bobin hızındaki varyasyon,
konik tamburlardan kaynaklanmaktadır. Tahrik sonucu meydana gelen hareket, konik tambur kayışını kaydırdığında, alttaki
konik tamburun dönüş hızı değişmektedir. Azalan dönüş hızı,
dişliler aracılığıyla (Şekil 16, 80/67) diferansiyele aktarılmaktadır ve orada, ana milin sabit hızı üzerine bindirilmektedir. Daha
sonra, dişliler, sonuçta elde edilmiş olan dönüş hızını bobin
tahrikine (Şekil 17, 4/3) aktarmaktadırlar. Bobin bankı üzerinde, yatay mile bağlanmış olan konik dişliler, bobin desteklerinin
konik dişlilerini (3) tahrik eder. Ancak, konik tamburlar yerine,
değişken bir tahrik, örneğin bir PIV ünitesi kullanılabilir. Bobin
tahriğine ilişkin bir başka zorluk da, bobinlerin, sürekli olarak
aşağıya ve yukarıya doğru hareket eden bir araba üzerinde taşınıyor olması gerçeğidir. Dişli kutusunun içindeki ana tahrik
mili ile yatay bobin mili arasında, esnek (göreceli olarak hareket
Bobin dönüş hızındaki varyasyon konik transmisyonundan kaynaklanmaktadır ve her bir kaldırma strokunun ardından konik tambur
kayışının küçük adımlarla kaydırılmasıyla gerçekleşmektedir. Bobin dönüşü, doğrusal bir fonksiyona uygun olacak biçimde değiştirilmelidir. Ne yazık ki, kayışın, düz kenarlı konikler üzerinde sabit miktarlarda kaydırılması, aktarım oranını doğrusal bir biçimde
değiştirmemekte, bundan ötürü de, bobin dönüş hızında istenilen
doğrusal varyasyonu üretmemektedir. İstenilen doğrusal varyasyon
fonksiyonunu elde etmek için, konik yüzeyler hiperbolik (Şekil 19’a
bakınız) hale getirilmiştir, daha açık bir biçimde söylemek gerekirse, üstteki tahrik eden konik dışbükey, alltaki tahrik edilen konik ise
içbükeydir. Hiperbolik koniklerin tasarımı zordur. Ek olarak, sarım
operasyonu sırasında kayış, sürekli olarak değişik eğime sahip yüzeyler üzerinde hareket ettirilmektedir. Bunun bir sonucu olarak,
konik tamburlar günümüzde çoğunlukla düz kenarlı yapılmaktadır.
Ancak, bu tip aktarımlar kullanıldığında kayışın, başlangıçta göreceli olarak daha büyük (Şekil 20, W1) ve daha sonra daha küçük (W4)
olacak biçimde, değişik büyüklüklerdeki adımlarla kaydırılması gerekmektedir. Koniklerde hiperbolik profil yerine (sol), kayış kaydırma mekanizmasında (sağ) bir eksantrik kullanılmaktadır.
3.4.1.3. Kayışın kaydırılması
W W W
a
b
W1
W2
W3 W4
Şekil 20 – Kayışın, hiperbolik (a) ve düz yanaklı (b) konik tamburlarla
kaydırılması
11
4
2
3
1
7
8
5
10
9
6
Şekil 21 – Kayış-kaydırma donanımı
80
2
3
3
A1
A2
2
3
1
4
5
Şekil 22 – Düzeltme kızağının fonksiyonel diyagramı
Kayışın kaydırılması, tırnaklı dişli ile kontrol edilmektedir (aks üzerinde Şekil 21, 10). Her bir değiştirme operasyonu (her bir stroğun
ardından) sırasında, tırnaklı dişlinin yarım diş dönmesine izin verilmiştir. Değişken dişliler ve bir kam içeren bir dişli takımı aracılığıyla bu mandal dişli, tel halatı (1) dışarı doğru iter ve böylelikle
kayış kılavuzunun (5) sağa doğru hareketine izin verir. Kayışın hareketini başlatmak için gereken çekme kuvveti, şekilde (7) numara
ile gösterilen ağırlık ile uygulanır. Bobin çapı, fitilin çilesinin sarılmasına bağlı olarak daha yüksek ya da daha düşük hızla artar. Kayış, uygun büyüklükteki adımlarla kaydırılmalıdır. Fitilin kalınlığına
bağlı olan kaydırma derecesi, tırnaklı dişlinin yerine yenisinin takılmasıyla ya da (günümüzde) değişken dişlilerin değiştirilmesiyle
ayarlanmaktadır. Daha az sayıda dişe sahip bir tırnaklı dişli takılırsa, kayış daha büyük adımlarla kaydırılır, yani, daha hızlı ilerler,
ya da eğer daha çok sayıda dişe sahip olan bir mandal dişli takılırsa kayışın hızı azaltılmış olur. Bobin dolup sarım bittiğinde, kayış,
başlangıç noktasına geriye gelmelidir. Günümüzde bu, genellikle,
yardımcı bir motor tarafından otomatik olarak yapılmaktadır.
3.4.1.4. Düzeltme kızağı
(dengeleme kızağı, Düzeltme çubuğu)
Kayışın hareketi, bobin çapındaki artışla uyum içinde değilse,
değişken dişli ya da tırnaklı dişli, duruma uygun olacak biçimde
ayarlanmalıdır. Ancak bazen, bir diş atlattırarak yapılan değişiklikle elde edilen ayar aşırı büyük etki yaratabilmektedir; aslında
yalnızca yarım diş atlattırarak yapılan ayar değişikliği uygun olabilmektedir. Böylesi orta-değer gerektiren durumlara çözüm getirmek için, yani ince ayar için, bazı fitil makinaları, bir düzeltme
çubuğu (Şekil 22) ile donatılmıştır. Bu, kayış kılavuzu (resimde
gösterilmemiştir) bölgesine oturtulan ve normal konumundayken
bu kılavuza paralel olan bir kızaktır (1). Ancak, 4 numaralı konumundayken kızak, kayış kılavuzuna göre bir başka konuma getirilmek üzere kaydırılabilmektedir. Düzeltme kızağının üzerinde
bir makara bulunmaktadır. Kayış kaydırım halatı, bu makaranın
etrafına kılavuzlanmıştır ve 5 numaralı konumda, kayış kılavuzuna bağlanmıştır.
67
68
Kızak ve kayış kılavuzu paralel değilse, yani resimde (2) gösterilmiş olduğu gibi düzeltme kızağı, kayış kılavuzuna göre
daha fazla eğime sahipse; makara (noktalı çizgiler), kayış kılavuzundan (5) uzaklaşacak biçimde, daha yukarıya (3) hareket eder. Makara (2) ile halatın sabitleme noktası arasındaki
mesafe, A1’den A2’ye geçerek artar. Bunun anlamı, oluşturum
hareketi tarafından belirlenen halatın uzantısının, kayış kılavuzuna tamamen aktarılmasıdır; bunun yerine uzantının bir
kısmı, A mesafesini A1’den A2’ye arttırmada kullanılmıştır. Kayışın kaydırılması, oluşturma hareketi sırasında halatın doğrudan doğruya dengelenmesiyle ilgili olanlara göre, daha küçük
adımlarla gerçekleştirilmektedir. Eğer düzeltme kızağı, kayış
kılavuzuna göre diğer yöne sarkarsa, ters etki elde edilir. Bobin çapındaki artış prensip olarak, kat sayısının doğrusal bir
fonksiyonudur. Bu denklem, pratikte doğru olmayabilir çünkü
sarım koşulları mutlak biçimde sabit kalmaz. Sarım işleminin
başlangıcında, fitil sert bir çekirdeğin (fitil masurası) üzerine
sarılmaktadır; sarım operasyonunun sonuna doğru, üzerine
sarım yapılan yüzeyi malzemenin kendisinin oluşturmasından
ötürü – fitilin sıkılığına bağlı olarak – yüzey, daha yumuşak
olabilir. Bu değişiklik, ve ayrıca koşullarla ilgili diğer değişiklikler, sarım sırasında gerginlik varyasyonlarının ortaya çıkmasına neden olabilir. Bunlara uyum sağlayabilmek için düzeltme
kızağı genellikle birbirlerine göre ayarlanabilen nitelikte birkaç
tane ayrı parçadan yapılmaktadır. Böylelikle, sarım operasyonun başından sonuna kadar istenilen herhangi bir gerginlik düzeyi, kızak ayrı ayrı bölümlerinin duruma göre kaldırılarak ya
da indirilerek ayarlanabilmektedir.
yukarıya hareket ettirerek elde edilebilir. Bu gereklilik, kelebekleri aşağıya ve yukarıya hareket ettirerek yerine getirilemez çünkü bu durumda, desteksiz fitil uzunluğu (çekim
tertibatı ile kelebek tacı arasında kalan fitil boyu, Şekil 3’e
bakınız) varyasyon göstereceği gibi, çekim tertibatından çıkış açısı ve kelebek tacına yaklaşım açısı da sürekli olarak değişecektir. Sarım noktası, bu amaçla hareket ettirilebilir bir
kızak üzerinde desteklenmiş olan bobinlerin hareket ettirilmesiyle kaydırılmak zorundadır. Gerekli olan indirme ve kaldırma miktarı, kızağa tutturulmuş dişli çubuklar (Şekil 23)
aracılığıyla gerçekleştirilebilir. Bazı üreticiler, bobin kızağını,
bir kol üzerine oturtulmuştur ve bu kol aşağı-yukarı hareket
ettirilerek kızağa hareket iletilmektedir (Şekil 24).
3.4.1.5. Kaldırma hareketi
Bobindeki her bir sarım halkasının, yalnızca ilk katmanda
değil, sonraki katmanlarda da, bir diğerinin hemen yanına
bitişik olacak biçimde yerleştirilmesi gerekmektedir. Ancak
öte yandan, bobin çapı sürekli olarak değiştiği için, her bir
katmanın tamamlanmasının ardından kaldırma hızı biraz
azaltılmalıdır. Şekil 24’de gösterildiği üzere, kaldırma tahriki de, konik transmisyon aracılığıyla aktarılmakta (bobin
tahriki için olduğu gibi), fakat differansiyel aracılığıyla aktarılmamaktadır. Ek olarak, bobin kızağının dönüşümlü olarak kaldırılıp indirilmesi için, bir tersine hareket tahrikinin
de donatılması gerekmektedir.
b
Şekil 24 – Kollarla kaldırma hareketi (b)
3.4.1.6. Sarım Oluşturma mekanizması
a
Şekil 23 – Dişli çubuklarla kaldırma hareketi (a)
Bobinde, her bir tur, birbirlerine bitişik olacak biçimde sarılmalıdır. Bu amaçla, sarım noktasının sürekli olarak hareket
ettirilmesi gerekmektedir. Bu, yalnızca bobinleri aşağıya ve
Bu düzenek, bir sarım operasyonu sırasında üç tane önemli
görevi yerine getirmekle yükümlüdür:
• Bobin çapındaki artışa bağlı olarak konik tambur
kayışını kaydırmak;
• Kaldırma stroğunun alt ve üst uçlarında bobin kızağının
hareket yönünü tersine çevirmek;
• Bobinlerin üzerinde konik uçlar oluşturmak için, her bir
katmanın tamamlanmasının ardından kaldırma boyunu
kısaltmak.
Her bir değiştirme için gereken zaman ve yapılacak ayarlamanın her ikisi de, fitil niteliğine ve malzemeye bağlıdır
ve bu nedenle geçerli koşullara, dişli değiştirme konumları aracılığıyla uyarlanmaları gerekmektedir. İlerleyen bölümlerde, bir fitil makinası için sarım oluşturma hareketinin
kısa bir tanımlaması verilecektir. Bu düzenlemede, hareket
değişimlerinin çoğu, elektro-pnömatik olarak gerçekleştirilmektedir.
S
3.4.1.7. Konik tambur kayışının kaydırılması
H
1
W


4
6


Şekil 25 – Kaldırma hareketi için tersine çevirme düzeneği
Tüm değişiklikleri gerçekleştiren makina ünitesi, metal dirseklerden (3/7) ve kollardan (5/6) oluşan aktarma düzeneğidir. Bu düzenek, bobin bankına tutturulmuştur (2’de) ve onunla birlikte bir
birim olarak kaldırılıp indirilmektedir. Yukarıya doğru hareket
tamamlandığında kollardan birinde (5/6) yerleşik bulunan sabit
bir pim vuruş yapar, aşağıya doğru hareket tamamlandığında ise
bir diğer kolda yerleşik bulunan sabit bir pim vuruş yapar, her
vuruşta, mikrosviç (4) bir sinyal verir. Mikrosviç’ten (4) yayılan
her bir sinyal, yarım diş dönmesi için tırnaklı dişliyi tetikler
3.4.1.8. Bobin kızağı hareketinin tersine çevrilmesi
5
6
7
Şekil 27 – Bobin uçlarını konik olacak biçimde saran düzenek
5
3
7
2
S
Kızak hareketinin tersine çevrilmesi, tersine çevirme dişlisi (Şekil 26, 1/2/3) tarafından yapılmaktadır. Elektrikle çalıştırılan bir valf, çift-etkili silindirin (9) soldaki ve sağdaki
kamaralarını almaşık olarak basınçlandırır. Böylece, soldaki kavrama (1) ve sağdaki kavrama (2) sırayla çalıştırılarak
pinyonun (3), ya 1 numaralı dişliyle ya da iki numaralı dişliyle kavraşması (birbirine geçmesi) sağlanmış olur. Dönüş
hareketinin kendisi, 1 ve 2 numaralı dişliler üzerine oturtulmuş olan ve sürekli olarak aynı yönde dönen10 numaralı
milden gelmektedir. Kavramanın (1) ya da (2) devreye girmesi, 3 numaralı pimin ve 4 numaralı milin, uygun biçimde
sola ya da sağa dönmesine neden olur. Bobin kızağı, uygun
biçimde, 5 numaralı konik dişli, 6 numaralı pinyon dişli, 7
numaralı zincir dişlisi ve 8 numaralı kaldırma zinciri aracılığıyla kaldırılır.
3.4.1.9. Kaldırma boyunun kısaltılması (kursun kısalması)
5 ve 6 numaralı kollar (Şekil 25) eğimlidir. Bu eğim ayarlanabilmektedir ve tam olarak bobin uçlarının konikliği (alfa
açısı) ile ilişkilidir. Bir bobinin sarılması sırasında her bir
değiştirimde, tırnaklı dişli döndürülür ve ayrıca mikrosviç
de (Şekil 27) bir sürgü üzerinde sağa doğru aşamalı olarak
kaydırılır.
8
Bu kaldırma stroğunda kollar, mikrosviçe her defasında
daha erken değer ve tersine çevirme hareketi de buna uygun olarak daha erken meydana gelmiş olur. Bu, kızağın
kaldırılmasında sürekli bir azalma sonucunu doğurur. Böylece bobinler, uçları konik olacak biçimde sarılır.
4
9
1
3 2
10
Şekil 26 – Bobin kızağı hareketini tersine çeviren düzenek
69
70
3.4.2. Fitil Makinasının Dişli Değiştirme Konumları
(eski tip fitil makinalarında)
d1
d2
d3
V
N
A
H
D
G
P
E
W
F
K
S
Şekil 28 – Fitil makinasının dişli diyagramı (Rieter)
• Ana mil tahrik diskleri (P)
Yalnızca bu tahrik diskleri sayesinde iğ dönüş hızını
ayarlama olanağı bulunmaktadır.
• Besleme hızı dişlisi (A)
Bu dişli, cağlık ile çekim düzeneğine besleme arasındaki şeritlerdeki gerginliği etkilemektedir.
• Kırma çekim (ön çekim) dişlisi (V)
Orta silindirin (d2) dönüş hızını değiştirme olanağı vermektedir, böylelikle, ana çekimin değiştirilmesiyle eş
zamanlı olarak kırma çekimi değiştirmektedir. Kırma
çekimi, materyale uygun olmalıdır.
• Ana çekim dişlisi (N)
Burada meydana gelen bir değişiklik, orta (d2) ve besleme (d3) dişlilerinin dönüş hızlarının aynı anda değişmesine neden olmaktadır. Çıkış silindirinin (d1) dönüşü
değişmediği için, ana çekim ve bununla birlikte toplam
çekim değişmektedir.
• Büküm dişlisi (D)
Bu dişlinin değiştirilmesi, kelebeklerin hızı dışında tüm
hızlarda değişikliğe neden olmaktadır. Fitil bükümü,
kelebek dönüşü ile sevk hızı arasındaki ilişkiden meydana geldiği için, burada yapılan bir ayar, büküm miktarında değişikliğe yol açmaktadır.
• Yardımcı Değişken dişliler (H, G)
Bu, büküm miktarını geniş değer aralıklarında ayarlamak
için kullanılan yardımcı bir büküm değiştirme dişlisidir.
• Kalkış değiştirme dişlisi (W)
Bobin bankının kalkış hızı ve bu nedenle de bobin üzerinde
yer alan fitil sargılarının yerleşim sıklığı bu elemandan etkilenmektedir. İlk katmandaki halkaları birbirine yakın olacak ve pratikte masurayı örtecek biçimde yerleşecek bir
dişli seçilmelidir. Halkalar ayrıca birbiriyle bitişik olacak,
ancak birbiri üzerine binmeyecek biçimde düzenlenmelidir.
Böylece, bobine çok miktarda materyal sarılabilir.
• Yedek değiştirme dişlileri (F, E)
Bu dişliler, kakış değiştirme dişlisine yardımcıdır ve geniş
değer aralıklarında ayar yapılmasına olanak sağlarlar.
• Konik tambur değiştirme dişlisi (K)
Eğer masuranın çapı değiştirilirse, bobinin başlangıç
hızı da buna uygun olarak değiştirilmelidir. Tırnaklı dişlinin bu aşamada devreye girmemiş olmasından ötürü,
ayarlama, oluşturma hareketi aracılığı ile yapılamamaktadır. Konik kasnağın kayışının başlangıç konumu değiştirilmelidir, eğer bu mümkün değilse, başka bir konik
tambur değiştirme dişlisi takılabilir.
• Tırnaklı değişken dişlisi (S)
Bu, tırnak dişlisinin her bir hareketinde kayışın ne kadar
kaydırılacağını belirler ve bundan ötürü, bobin çapındaki artışa göre hassas bir biçimde ayarlanmalıdır.
3.4.3. Elektronik tahrik sistemi
4
1
2
Servo-motorlar:
1 Kelebek
2 İğ
3 Bobin bankı
4 Çekim sistemi
Şekil 29 – Elektronik tahrik sistemi
3
Frekans konvertörleri ve bireysel servo-motorlar gibi elektronik donanımlar, fitil makinasının tahrik sisteminin önemli ölçüde basitleştirilmesine olanak tanımıştır. Şekil 29’da
modern Rieter F 35 fitil makinası kullanılarak, bu gerçeğe
ilişkin bir örnek açık bir biçimde gösterilmektedir.
İğler ve kelebekler, ayrı servo-motorlar tarafından doğrudan
tahrik edilmektedir. Kontrol sistemi, bobin oluşumu süresince senkronize çalışmayı güvence altına almaktadır. Tahrikler,
frekans konvertörleri tarafından kontrol edilmektedir ve bu nedenle özellikle materyali işlerken son derece hassas davranmaktadırlar. Elektrik kesilmesi durumunda, makinanın güvenli bir biçimde durdurulması güvence altına alınmıştır. Böylesi
tahrik sistemleri, mekanik tahrik alternatiflerinden çok daha
basit olmakla kalmayıp ayrıca, daha düşük enerji tüketimi ve
daha az makina bakımı gibi ek avantajlar da sunmaktadır.
3.5. Özel tasarım (Saco Lowell „Rovematic“ makinası)
Fitil makinası imalatçılarının neredeyse tümü, makinalarını
aynı temel ilke üzerinde yapılandırmalarına karşın, Saco Lowell, onlarca yıl önce başka bir yol izlemiştir. Yeni bir özellik
olarak, bu sistem, üstten ve alttan desteklenip tepeden tahrik
edilen kapalı kelebek olarak sunulmuştur (Şekil 9, b). Hala dikkate değer olan unsur, bobin bankının ortadan kaldırılmış olmasıdır. Bobinler, somunlardan ve vida-yolu açılmış elemanlardan oluşan bir sistem tarafından, yalnızca bu ikili parçaların
göreceli hızına bağlı olacak biçimde kaldırılıp indirilmektedir.
Ancak şimdi, bu makina bir süredir piyasaya sürülmemektedir.
3.6. Aksesuarlar
3.6.1. İzleme donanımları
3.6.1.1. İzleme donanımlarına olan gereksinim
Fitil bobinleri, bir masura üzerinde merkezden dışarıya doğru sarımlar biçiminde oluşturulmaktadır, yani, çapı sürekli olarak artmaktadır. Her bir bobin boyutu için ilgili bobin
hızı ve kaldırma hızı tanımlanmıştır. Makina üretime devam
ederken eğer bir fitil koparsa, diğer bobinlerin çapı artmaya
devam ederken o bobinin çapı aynı kalır. Eğer kopan fitilin
ucu belli bir süre sonra bağlanacak olursa, daha küçük kalmış olan bobin çapının çevresel hızının yeni sarım koşulları ile artık uygun olmamasından ötürü, bu uç sürekli olarak
yeniden kopacaktır. Kopuş olmasının ardından tüm bobinlerin sarılabilmesine olanak tanımak amacıyla, bir kopuş olur
olmaz makinenin hemen durdurulması için; otomatik olarak
devreye giren durdurma hareketlerine gereksinim vardır.
3.6.1.2. Şerit durdurma hareketleri
Besleme sırasında izleme genellikle, makinanın bir tarafında
bir ışık yayıcısı ve öbür tarafında bir ışık alıcısı (fotosel) yerleştirilerek, ışık bariyerleri aracılığıyla yapılmaktadır. Do-
nanım, cağlığın son taşıyıcı silindiri ile çekim sistemi arasına yerleştirilmiştir. Eğer bir fitil koparsa ya da biterse, fitilin
ucu, taşıma silindirinden düşüp ışık bariyerinin içinden geçmektedir ve makinayı durdurmaktadır.
3.6.1.3. Fitil makinası durdurma
a
b
Şekil 30 – Fitil makinası durdurma hareketi, Luwa
Çekim tertibatının beslemesindeki izleme de ışık bariyerleri
tarafından yapılabilmektedir. Bu durumda, ışık huzmesi genellikle, kelebek tacının üstünden dümdüz geçecek biçimde yönlendirilmiştir. Fitil kopuşu olması durumunda, kopan fitil ucu,
kelebeğin tacına dolanıp “takke” adı verilen bir yapı oluşturmaktadır. Bu oluşum, ışık huzmesini kesintiye uğratmakta ve
makinanın durdurulmasına neden olmaktadır. Başka bir seçenek ise, izleme ünitesinde kapasitif saptama prensibinin kullanılmasıdır. Luwa firması böyle bir donanımı, “Pneumastop“
adı altında sunmaktadır. Donanım, çekim tertibatının girişinde
yer alan bir pnömatik emme sistemi ile bağlantılıdır. Bu emme
sistemi (Şekil 30, a), bir bobin dizisinde, dizide meydana gelen ilk kopuşun ardından seri halinde fitil kopuşlarını önlemek
için mutlak bir gereksinimdir. Eğer bir fitil koparsa emme sistemi, şeridi, makinanın tüm eni boyunca uzayıp giden geniş bir
toplayıcı borunun içine çekmektedir. Bu borunun içine giren
lifler, kapasitif detektörü geçtikten sonra, makinanın sonunda
yer alan bir filtre odasına gitmektedir (Şekil 30, b). Dedöktörün içinde, iki tane tarayıcı elektrotun arasında bir elektrik alanı bulunmaktadır. Eğer bu alanın içinden lif malzemesi geçerse, kapasitede meydana gelen değişiklik, makinayı durduran
bir sinyal üretmektedir. Modern makinalar çoğunlukla, çekim
biriminin çıkışına yerleştirilmiş ayrı elektronik fitil detektörleri
ile donatılmışlardır. Bu elektro-optik dedektörler, bir fitil kopuşu meydana gelmesi durumunda, makinanın hemen durdurulmasını güvence altına almaktadırlar.
71
72
3.6.1.4. Fitil gerginliğinin izlenmesi
Fitil gerginlik düzeyi, makinanın performansı ile ilgili önemli bir faktördür. Bölüm 3.4.3.’de anlatılmış olan modern bir
tahrik sistemi (elektronik tahrik sistemi) söz konusu olduğunda, makinaya bir fitil gerginliği kontrol sistemi yerleştirmek olanaklıdır. Bu amaç için, sensör ve mikroprosesör
içeren bir kontrol birimi, çekim birimi ile kelebek tacı arasındaki fitil gerginliğini her bir makina için iki noktada ölçmektedir ve gerginliği uygun olacak biçimde ayarlamaktadır. Bu,
yüksek fitil düzgünlüğünü güvence altına almaktadır ve yalancı çekim yapılmasını önlemektedir. Bu tip gerginlik izleme
donanımları, örneğin, ROJ firması tarafından üretilmektedir.
3.6.2. Üfleyici donanım
Fitil makinaları sadece büyük miktarlarda uçuntu üretmekle
kalmayıp – onu sürekli olarak karıştırmaktadırlar. Bu durum,
tesisi temiz tutmak için uygun bir önlem alınmasını gerektirmektedir. Personeli bu yükten en azından kısmi olarak kurtarmak için, gezer üfleyiciler artan bir biçimde kullanılmaktadır.
Bunlar aslında, makinanın üst kısmında yer alan rayların üzerinde ileri-geri gidip gelen güçlü fanlardan oluşmaktadırlar.
Fanlar, bazıları yere değecek kadar inen, üzerinde uygun yüksekliklerde yerleştirilmiş jetler bulunan, aşağıya doğru asılı
borulardan ibarettirler. Fan tarafından oluşturulan hava akımı, makinanın üzerinde uçuntu birikimine maruz kalan kısımlara, jetler tarafından yöneltilmektedir. Uçuntu zemine doğru
üflenmektedir ve ikinci bir boru sistemi tarafından emilebileceği gibi düzenli aralıklarla personel tarafından süpürülebilir
(Rieter İplikçilik El Kitabı, Cilt 4 – Ring İplikçiliği’ne bakınız).
3.7. Otomasyon
3.7.1. Otomasyon potansiyeli
Fitil makinası üzerinde yapılması gereken işlerin çoğu maliyetlidir, zaman alıcıdır, fiziksel olarak zordur ve ergonomik olarak
zorlayıcıdır. Bu nedenle, çalışma koşullarını iyileştirmek, hataları azaltmak, fitil bobinlerinin hasar görmesini önlemek ve
üretkenliği arttırmak için otomasyon çok istenilmektedir. Bir fitil makinasının yapısı (biri diğerinin arkasında yer alacak biçimde bobinlerin çift sıra halinde dizilişi, kelebeklerin doğrudan ön
cephede yer alışı, ve genişleyebilir cağlık) otomasyon için ideal olmaktan çok uzaktadır. Buna karşın yine de son dönemde,
önemli sayılabilecek ilerlemeler meydana gelmiştir. Şöyle ki:
• Kova değiştirme. Tam otomasyon çok karmaşık olacaktır
ve değiştirme sıklığı çok az olduğu için yalnızca çok az
yarar sağlayacaktır. Buna karşın, kovaların taşınması, en
azından kısmi olarak otomatikleştirilebilir.
• Şerit kopuklarının bağlanması. Bu daha da seyrek meydana gelmektedir ve bu nedenle dikkate değer değildir.
• Fitil kopuklarının bağlanması. Bu da seyrek meydana
gelmektedir ve yalnızca, ekonomik olmayan yatırımla
otomatikleştirilebilir.
• Bobinler için otomatik takım değiştirme. Bu, otomasyon
için en yararlı fırsattır ve takım değiştirmenin maliyetli, sık
ve ergonomik olarak güç bir operasyon olmasından ötürü
verimlilik üzerindeki önemli etkisi göz önünde bulundurulduğunda çok gecikmiş bir olgudur. Neyse ki, otomatik
bobin takım değiştirme, günümüzde çok gelişmiştir.
• Bobinlerin taşınması. Bu da, ring iplik makinalarını kullanan bir ring iplikhanesindeki işçilik ücreti maliyetlerinin
yaklaşık %60’ı taşıma ile ilgili olması nedeniyle, otomasyon
için öne çıkan bir konudur. Böylesi sistemler günümüzde,
değişik otomasyon dereceleri ile, piyasaya sunulmaktadır.
• Temizleme. Temizleme, halihazırda zaten, temizleme
apronları, temizleyici silindirler, çekim düzeneğinin
üzerine yerleştirilmiş emme sitemleri ve ayrıca makinayı temiz tutan gezer üfleyiciler aracılığıyla önemli
ölçüde otomatikleştirilmiştir.
• Makinanın izlenmesi. Durdurma düzenekleri günümüzde
artık fitil makinaları için standart donanımdır. Bu alanda otomasyon halihazırda beklentileri karşılar düzeydedir ve çalışanlar üzerindeki yükü etkin biçimde azaltmıştır.
• Üretimin izlenmesi. Kısa-lif iplik işletmeleri belli sayıda
ayrı pozisyondan meydana gelmiştir. Ve küçük kar marjlarıyla çalışmaktadırlar. Pek çok parametre etki yaratmaktadır. Hammadde birinci sırada yer almaktadır,
ancak personelin ve makina parkının kullanımı da önemlidir. Eğer makinalar, gece-gündüz, en az sayıda duruşla
çalıştırılırsa bir optimum elde edilmektedir. Verimliliği
optimize etmek ve kontrol altında tutmak için sunulan bir
olanak, Zellweger Uster MILLDATA-SLIVERDATA sistemlerinde olduğu gibi; tüm makinaların operasyonuna ilişkin duruşların hazırlık kurulumu sırasında kaydedildiği,
değerlendirildiği ve depolandığı bir üretim izleme sistemidir. Diğer firmalar da benzer sistemler sunmaktadır
(örneğin Rieter tarafından sunulmakta olan SPIDERweb).
• Kalite izleme. Kalite incelemesinin neredeyse tamamının makinanın kendi üzerinde yapılabildiği cer makinasının tersine, fitil makinasında toplam kalite kontrolü,
fazla sayıda üretim pozisyonunun incelenmesini gerektirmesi nedeniyle çok pahalı olacaktır. Laboratuar, fitilin kalitesinin incelendiği yer olmayı sürdürmektedir.
• Bakım ve servis. Bu alanda, yapılabileceklerin tamamı
olmasa bile yine de çok şey, merkezi yağlama, az-bakım
gerektiren tasarım vb. unsurların aracılığıyla, zaten gerçekleştirilmiş durumdadır.
Listede yer alan konuların bazıları sadece bu kitabın başka kısımlarında ele alınmıştır, bu nedenle burada otomatik takım
değiştirme ve taşıma biraz daha ayrıntılı olarak özetlenecektir.
3.7.2. Takım değiştirme
Örnek olarak Rieter F 15 ve F 35 fitil makinalarındaki takım
değiştirme işlemi gösterilmiştir.
3.7.2.1. Takım değiştirme için hazırlık
Başarılı bir biçimde otomatik takım değiştirmek için, fitil ucunun, fitil bobininin üzerinde belirli bir pozisyonda yer alması
gerekmektedir. Üç değişik pozisyon vardır (Şekil 31):
• Fitil ucu üstte
Fitil ucunun üstte olması pozisyonu, otomatik fitil bobini
taşıma sistemleri il e donatılmış otomasyonlu fitil makinaları için idealdir.
• Fitil ucunun ortada olması poziyonu,
Bu pozisyon temel olarak, manuel takım değiştirmeli
fitil makinaları için kullanılmaktadır.
• Fitil ucunun altta olması pozisyonu.
Fitil ucunun altta olması pozisyonu, otomatik fitil bobini taşıma sistemleri il e donatılmış otomasyonlu fitil makinaları
için, kullanılmaktadır, ancak ek olarak, ring iplik makinası
üzerinde fitil bobininin bağlanmasını kolaylaştırmaktadır.
Şekil 32 – Yatırılmış bobin bankı ile manuel takım değiştirme
3.7.2.3. Otomatik takım değiştirme
Otomatik takım değiştirme, işçilik gereksiniminde ve takım
değiştirme süresinde büyük ölçekte azalmaya olanak tanımaktadır. Tam otomatik Rieter F 35 fitil makinası, takım
değiştirmeyi 2 dakikadan daha az sürede gerçekleştirmektedir. Bu, bobin bankının ve takım değiştirme bankının iki
tane bağımsız frekans konvertörü tarafından ayrı ayrı etkinleştirilmesiyle olanaklı hale getirilmiştir.
Rieter F 35 fitil makinasının takım değiştirme işlem dizisi
Şekil 33’de gösterilmiştir.
Fitil ucu altta
Fitil ucu bobinin
ortasında
Fitil ucu üstte
Şekil 31 – Fitil ucu pozisyonları
3.7.2.2. Manuel takım değiştirme
F 15 fitil makinası, manuel takım değiştirme için bir takım
değiştirme yardımcısı ile donatılmıştır. Takım değiştirme
işlemini kolaylaştırmak için, dolu bobinleri taşıyan bobin
kızağı indirilip yana yatırılmaktadır. Bu, bobinlerin kolayca
çıkarılmasına olanak sağlamaktadır (Şekil 32).
73
74
3.7.3. Bobinlerin ring iplik makinasına taşınması
2
1
1
2
3
4
5
Fitil bobinlerinin, fitil makinasından manuel olarak ring makinasına taşınması; emek yoğun bir iştir ve çoğu kez fitile zarar vermektedir. Bu soruna getirilecek çözüm, fitil bobini taşıma sistemidir. Bu nedenle, günümüzde, fitil makinasından
ring iplik makinasına bobin taşınmasına ilişkin, müşterilerin
gereksinimlerine uygun olacak biçimde değişik otomasyon derecelerinde çeşitli çözümler, örneğin, Rieter, Schönenberger,
Electro-Jet ve diğer firmalar tarafından piyasaya sunulmuştur.
Bu tip taşıma sistemleri, kalite ve maliyetler göz önünde bulundurulduğunda, bazı avantajlar sunmaktadır:
Kalite
• manuel bobin işlemlerinin ortadan kaldırılması
• fitilin hasar görmesine, kirlenmesine ve yıpranmasına
yol açabilen ara depolamanın ortadan kaldırılması
• farklı fitil bobinleri arasında karışılık meydana gelme
riskinin ortadan kaldırılması
• “ilk-giren ilk-çıkar” prensibinin uygulanmasını güvence
altına alması
Maliyetler
• daha az yer gereksinimi
• kalite güvencesi ve yükseltilmesi
• fiziksel çabayı ve işletim personelinin gidip geldiği
mesafeleri azaltarak, makinalara erişimi ve ergonomiyi
iyileştirerek; manuel bobin taşımaya göre, işçilik maliyetlerinde %25’e varan azalma
6
Şekil 33 – Takım değiştirme işlem sırası
1. – Bobin bankı (1) dışarı doğru hareket eder ve aynı zamanda
ayaklık ayarlanır.
– Boş masuraları (fitil kalemlerini) taşıyan takım değiştirme kolonu,
dolu bobinlerin arasına indirilir (2).
2. – Takım değiştirme bankı boş bobin pimleri dolu bobinleri kavrar.
(şimdi bobin mandallarının tümü kullanılmaktadır).
– Takım değiştirme kolonu, pozisyonunu tersine çevirmek için
yukarı doğru hareket eder.
3. – Takım değiştirme kolonundaki taşıyıcı bant, orta konumuna
geçmek üzere hareket eder.
4. – Takım değiştirme kolonu, boş masuraları, iğlerin üzerine koyar.
5. – Takım değiştirme kolonu, dolu bobinlerle birlikte en üst konumuna
hareket eder.
– Sürgü içeri doğru hareket eder ve aynı zamanda ayak bordası
aşağı iner.
– Güvenlik bölgesi tekrar boşalmıştır.
6. – Bobin bankı (1), eğirme başlangıç konumuna yükseltilir.
– Dolu bobinler (2), transfer istasyonuna taşınır.
– Fitil makinesi, otomatik olarak çalışmaya başlar.
Şekil 34’de, fitil makinası ile ring iplik makinaları arasında
otomatik bobin taşınmasına ilişkin bir örnek gösterilmiştir.
Fitil makinası ile ring iplik makinesi arasındaki alanın içinde iki tane ayrı devre, fitil bobinlerinin ring iplik makinalarına kesintisiz bir biçimde taşınıp beslenmesini garantilemektedir.
3.8. Teknik veriler (normal değerler)
Makinadaki iğ sayısı
Kelebek dönüş hızı
Üretim miktarı, g/iğ. saat
Şerit numarası, ktex
Fitil numarası, tex
Çekim
Bobin ağırlığı
48 - 160
1 500 dev/dak. kadar
250 - 2 000
3.8 - 5.5
170 - 1 500
5 - 22
3 kg’a kadar
3.9. Ekler
Tablo 1’de kısa uzunluktaki fitillerin düzgünsüzlüğüne ilişkin Zellweger Uster’den alınan karşılaştırmalı veriler gösterilmiştir.
Ring iplik makinalari
Fitil makinası
Fitil makinası
Bobin
Şekil 34 – Otomatik bobin taşıma sistemi (Rieter SERVOtrail sistemi)
Fitil %100 Pamuk
„Ne 1
„Ne 2
590 tex“
295 tex“
Karde
Penye
Penye
Kalite Düzeyi
CVm
CVm
CVm
5%
4.9
3.2
3.3
25%
5.5
3.6
3.7
50%
6.3
4.0
4.2
75%
7.1
4.6
4.7
95%
8.0
5.4
5.4
Tablo 1 – İşletmelerin düzgünsüzlük performansının karşılaştırmalı olarak gösterilmesi (veriler www.uster.com adresinden derlenmiş olup 2008 yılına aittir)
75
76
77
ŞEKİLLER
Penye Bölümü
Şekil 1
Şekil 2
Şekil 3
Şekil 4
Şekil 5
Şekil 6
Şekil 7
– Penye iplikleri için kısa lif iplikçiliği
– Düz penye makinası
– İşlemlerin sırası
– Çene plakaları arasında tutulmuş şeritler
– Çenelerden dışarıya doğru çıkan lifler
– İki hazırlama metodu: konvansiyonel metot
– Döküntü miktarının materyal içerisindeki
lif paralelliği ile olan ilişkisi
Şekil 8 – Beslenen vatka içerisindeki liflerin paralellik
derecesi ve ipliğin mukavemeti ve temizliği
arasında ilişki
Şekil 9 – Stapel uzunluğu ile vatka ağırlığı arasındaki ilişki
Şekil 10 – Lif kütlesi ile ilişkili olarak vatka ağırlığı
Şekil 11 – Stapel diyagramı
Şekil 12 – Döküntü çıkarılmasına etkiyen kalite
parametreleri A, yüzde olarak iplik
kalitesindeki iyileştirme
Şekil 13 – Geriye besleme esnasında en yakın durumda
çenelerin koparma silindirlerine göre konumu
Şekil 14 – Geriye besleme ile tarama
(stapel diyagram gösterilmektedir)
Şekil 15 – Elyaf tutamının (elyaf sakalının) taranması
Şekil 16 – İleri besleme esnasında en yakın durumda
çenelerin koparma silindirlerine göre konumu
Şekil 17 – İleri besleme ile tarama (stapel diyagramı)
Şekil 18 – Her bir döngüde besleme miktarları için
tipik değerler
Şekil 19 – Taranmış tülbent yapısı (kesit görünüşü)
Şekil 20 – Örnekler: Tarama sonrası ve materyal akışı
yönündeki işlemlerde kütle spektrogramları
Şekil 21 – Kullanılmakta olan iki vatka oluşturma
şekline genel görünüşü
Şekil 22 – Şerit birleştirme makinasının üstten görünüşü
Şekil 23 – Rieter E 2/4A şerit birleştirme makinası
Şekil 24 – Vatkalı cer makinasının elemanları
Şekil 25 – Rieter E 4/1 vatkalı cer makinası
Şekil 26 – Vatkalı cer makinası – enine kesiti
Şekil 27 – Rieter UNIlap E 5/3’ün temel tasarımı
(şerit birleştirme makinasi)
Şekil 28 – UNIlap E 32
Şekil 29 – UNIlap sisteminin çekim tertibatı
Şekil 30 – UNIlap makinasının vatka sarma tertibatı
Şekil 31 – UNIlap hız diyagramı, VARIOspeed ile
sağlanan üretim artışı
Şekil 32 – OMEGA vatka sarım prosesi
Şekil 33 – Rieter penye hazırlık makinalarındaki
iki farklı sarım sisteminin karşılaştırması
Şekil 34 – Marzoli penye makinası
11
12
13
14
14
15
16
16
16
17
18
18
19
19
19
20
20
21
22
22
22
23
23
23
23
23
24
24
25
25
26
26
27
27
Şekil 35 – Saco Lowell penye makinası
Şekil 36 – Rieter penye makinası
Şekil 37 – Rieter E 65 penye makinasının kesit görünüşü
Şekil 38 – Çenelerin, besleme ve koparma
donanımlarının konumları
Şekil 39 – Besleme silindirinin tahriki
Şekil 40 – Çene suspansiyonu
Şekil 41 – Çene kıstırmasının şekli
Şekil 42 – Çene desteği
Şekil 43 – Çene hareket diyagramı
Şekil 44 – Çene düzeneğine ait iki farklı süspansiyon
Şekil 45 – Sabit ve asılı sarkaç ile tarama performasnı
Şekil 46 – Metal garnitürlü (dişli) yuvarlak tarak
Şekil 47 – Üst tarak düzeneği
Şekil 48 – Üst tarak (iğnelerle)
Şekil 49 – Vatkanın kendi kendini temizleme etkisi
Şekil 50 – Koparma siindirlerinin ileri-geri hareketi
Şekil 51 – Koparma silindirlerine ait diferansiyel
dişlisinin işlem modu
Şekil 52 – Tülbent sarım mekanizması
Şekil 53 – Tülbentin alınması
Şekil 54 – Şerit eldesi
Şekil 55 – Şeritin tülbent tablasından çekim
düzeneğine kılavuzlanması
Şekil 56 – Rieter penye makinalarında çekim düzenekleri
Şekil 57 – Rieter E 65/75 penye makinalarının
çekim tertibatının şematik görünüşü
Şekil 58 – Şeritin kovaya istiflenmesi
Şekil 59 – Yuvarlak tarakların sıyrılması
Şekil 60 – Elyaf ayırıcı kullanarak telefin ayrılması
Şekil 61 – Merkezi telef uzaklaştırma
Şekil 62 – Yuvarlak taraklar doldukça taramadaki değişimler
Şekil 63 – Yuvarlak tarakların peryodik olarak
temizlenmesiyle tarama işleminin
ıstikrarlı tutulması
Şekil 64 – Makinada hareketlerin sırası; Örnek Rieter E 7/5
Şekil 65 – Çift taraflı Saco Lowell penye makinası (a)
her bir kafanın detayı, b) hareketler
Şekil 66 – Yarı-otomatik vatka arabalarıyla taşıma planı
Şekil 67 – Tam otomatik vatka taşıma sistemi – penye
makinalarına vatka ucunu doğru pozisyonda
beslemek için gerekli vatka dönüş istasyonu
ile birlikte
Şekil 68 – Asma taşıma sistemi
Şekil 69 – Rieter ROBOlap ile otomatik vatka değiştirme
ve ekleme
Şekil 70 – Günümüzde Kısa lif iplikleri için toplam pazar
Şekil 71 – Gelecekte kısa lif iplikleri için tüm pazar
27
27
28
29
29
29
30
30
30
31
31
31
32
32
32
33
33
33
34
34
34
35
35
35
36
36
36
36
36
37
37
38
39
39
40
40
41
78
Fitil makinası
Cer makinası
Şekil 1 – Normal proses hatları
Şekil 2 – Cer makinasının kesit görünüşü
Şekil 3 – Şerit cağlıklarının farklı sistemleri
Şekil 4 – alt silindirlerin yivleri
Şekil 5 – Üst silindirler
Şekil 6 – 4 üzeri 3 çekim tertibatı
Şekil 7 – 3 üzeri 3 çekim tertibatı (genel olarak kullanılan)
Şekil 8 – 3 üzeri 4 silindirli çekim tertibatı
Şekil 9 – 4 üzeri 5 silindirli çekim sistemi
Şekil 10 – Emiş sistemli 3 üzeri 4 çekim tertibatı
Şekil 11 – Rieter Koyler (CLEANcoil)
Şekil 12 – Rieter RSB-D 40 cer makinası
Şekil 13 – Dikdörtgen kovalı cer makinaları
Şekil 14 – Zinser’in eski MECATROL tertibatı
Şekil 15 – Açık devre kontrol sistemli regüleli cer makinası
Şekil 16 – Kapalı devre kontrol sistemli regüleli cer makinası
Şekil 17 – Düzeltme uzunluğu
Şekil 18 – RSB regüle prensibi
Şekil 19 – Yoklama sistemi
Şekil 20 – Gösterge panelli Rieter Kalite İzleyici
(RQM) panel
Şekil 21 – Cerde karıştırma prensibi
Şekil 22 – Rieter CANlink
43
44
45
46
46
47
47
48
48
48
49
50
50
51
52
52
52
53
53
54
55
55
Şekil 1 – Fitil makinasının görünüşü
Şekil 2 – Bir fitil makinasının boyuna kesit görünüşü
Şekil 3 – Çıkışta ve kelebek tacında fitil yolu geometrisi
Şekil 4 – Modern fitil makinasında fitil yolu
Şekil 5 – Cağlık yapısı
Şekil 6 – Üç-silindirli, çift-apronlu çekim düzeneği
Şekil 7 – Çekim düzeneğinde apron kılavuzlaması
Şekil 8 – Çıkış açıklığı M.
Şekil 9 – Çeşitli kelebek tasarımları
Şekil 10 – İğ, kelebek ve iğ tahriki
Şekil 11 – Kelebeğin bütünleyici parçaları ve yapısı
Şekil 12 – Lif demetinin, kelebek tacına girişi
Şekil 13 – Kelebek tacı
Şekil 14 – Fitilin, baskı parmağı tarafından kılavuzlanması
Şekil 15 – Bobin biçimi
Şekil 16 – Bobin tahrik düzeneği (dişli planı)
Şekil 17 – Bobin tahriği (yandan görünüş);
bobine hareket aktarımı
Şekil 18 – Bobin tahriğindeki salıncaklı eklem
Şekil 19 – İçbükey ve dışbükey konik tamburlar
Şekil 20 – Kayışın, hiperbolik (a) ve düz yanaklı (b)
konik tamburlarla kaydırılması
Şekil 21 – Kayış-kaydırımı donanımı
Şekil 22 – Düzeltme kızağının fonksiyonel diyagramı
Şekil 23 – Dişli çubuklarla kaldırma hareketi (a)
Şekil 24 – Kollarla kaldırma hareketi (b)
Şekil 25 – Kaldırma hareketi için tersine çevirme düzeneği
Şekil 26 – Bobin kızağı hareketini tersine çeviren düzenek
Şekil 27 – Bobin uçlarını konik olacak biçimde
saran düzenek
Şekil 28 – Fitil makinasının dişli diyagramı (Rieter)
Şekil 29 – Elektronik tahrik sistemi
Şekil 30 – Fitil makinası durdurma hareketi, Luwa
Şekil 31 – Fitil ucu pozisyonları
Şekil 32 – Yatırılmış bobin bankı ile manuel takım
değiştirme
Şekil 33 – Takım değiştirme işlem sırası
Şekil 34 – Otomatik bobin taşıma sistemi
Tablo 1 – İşletmelerin düzgünsüzlk performansının
karşılaştırmalı olarak gösterilmesi
57
57
58
59
59
60
61
62
63
63
64
64
65
65
65
65
66
66
66
66
67
67
68
68
69
69
69
70
70
71
73
73
74
75
75
79
Rieter İplikcilik El Kitabı`nın bu cildi, tarak ve ring iplik arasındaki iplik uretim prosesinin teknik
ve teknolojik ozelliklerini kapsamaktadır. Bu aşama, prosesin en onemli kısmıdır, cunku iplik
kalitesi buyuk olcude kendisinden onceki ara urunlerin kalitesine bağlıdır. Bu cilt, sırasıyla
tarama (tarama hazırlık dahil), cer ve fi til olmak uzere 3 bolumden oluşmaktadır.
Rieter Machine Works Ltd.
Klosterstrasse 20
CH-8406 Winterthur
T +41 52 208 7171
F +41 52 208 8320
[email protected]
[email protected]
Rieter India Private Limited
Gat No 134/1, Off Pune Nagar Road,
Koregaon Bhima,
Taluka Shirur, District Pune
IN - Maharashtra 412207
T +91 2137 253 071
F+ 91 2137 253 075
Rieter Textile Systems
(Shanghai) Ltd.
12/F, New Town Centre
No. 83 Loushanguan Road
CN-Shanghai 200336
T +86 21 6236 8013
F +86 21 6236 8012
Bu broşürde verilen bilgiler, çizimler ve bunlarla ilgili
tüm veriler basım tarihinden itibaren geçerlidir. Rieter
daha önceden bilgi vermeksizin değişiklik yapma hakkına
sahiptir. Rieter sistemleri ve Rieter yenilikleri birçok
sanayi ülkesinde patentlerle korunmaktadır.
1923tr-v1 1106 Basim yeri CZ
ISBN 10 3-9523173-3-0
www.rieter.com
ISBN 13 978-3-9523173-3-4
9 783952 317334

The Rieter Manual of Spinning Volume 3 1923-v1 tr ..., pages 1-20

Transkript

Benzer belgeler

TOPclean

Teknik standartlar

Siemens Miyabi sistemini kullanarak hepatoselüler karsinomanın

Fizik-1 Uygulama-5

çeşitli yöntemlerle kurutulmuş hünnaptan bisküvi ve kurabiyeler için

İNTERNET ÜZERİNDEN EĞİTİM`DE EĞİTİM PLATFORMU

AC SERVOcombi

GOT-It 2.0.1 ile Elektromanyetik Sistemlerin

Tek Port Laparoskopik Cerrahi Aletleri Güncelleme