1 8. TEKSTĠL BASKICILIĞI Tekstil ilk olarak insanın örtünme ve

8. TEKSTĠL BASKICILIĞI
Tekstil ilk olarak insanın örtünme ve doğa koşullarından korunma ihtiyacını karşılamak amacıyla
çevresinde bulduğu lifsi malzemelerle oluşturduğu dokuma ürünleri olarak ortaya çıkmıştır. Daha sonra
bu ürünleri doğadan elde ettiği boyalarla renklendiren insan, bununla da yetinmemiş kendini ifade etme
içgüdüsüyle duygu ve düşüncelerini bu dokumalar üzerinde şekillendirmiştir. Tekstil ürünleri üzerinde
renkli desenler elde etmek amacıyla yapılan bu bölgesel boyamalara baskı denilmektedir.
Tekstil baskıcılığının ilk olarak Uzak Doğu‟da, Hintliler ve Çinliler tarafından yapıldığı ileri
sürülmektedir. Son yıllarda yapılan araştırmalarda ise Mısır Piramitleri ve mezarlarında boyamadan farklı
yöntemlerle renklendirilmiş kumaş parçalarına rastlanmıştır.
Tekstil yüzeylerinde renklendirme dokuma,örme ve baskı teknikleriyle yapılmaktadır. Dokuma ve örme
tekniklerinde üretim hızının düşük olması,uygulama zorluğu,desen çeşitliliğinin ve renk varyasyonunun
az olması dolayısıyla baskı tekniği daha çok tercih edilmektedir.
Dokuma ve örme teknikleriyle kumaşın renklendirilmesi baskı tekniğinden daha zahmetli ve pahalıdır.
Çünkü iplikler ilk olarak istenilen renklere boyanır ve daha sonra dokuma veya örme makinelerinde
üretime geçilir. Fakat baskı tekniğinde üretim hızı yüksek ve maliyeti düşüktür. Bu teknikte ilk önce
kıvamlaştırıcı maddelerle kıvamlı bir pat hazırlanır. Bu pat içersine renklendirmek için boyarmadde ve
istenilen baskı ortamını sağlamak için de yardımcı kimyasal maddeler ilave edilir. Hazırlanan bu viskoz
kıvamlı çözelti uygun baskı makineleri yardımıyla kumaşa aktarılır.
Baskı tekniği aslında tekstil yüzeyinin belli bir bölgesinin renklendirilmesinden veya bu bölgedeki
boyarmaddenin aşındırılmasından ibarettir. Boyama prosesinde tekstil materyalin tümünün boyanmasına
karşılık, baskı işleminde bu materyalin belli bölgeleri renklendirilir.
Yapılan bu çalışmanın amacı;tekstil baskıcılığında kullanılan boyarmaddeler ve yardımcı kimyasal
maddeleri araştırıp, bunlar hakkında bilgi edinmektedir. Burada baskı patında kullanılan maddelerin
(kıvamlaştırıcılar,boyarmaddeler ve yardımcı kimyasallar) tekstil liflerine olan uygunluğu,bunlar
üzerindeki etkileri incelenmiştir. Bu bilgiler ışığında ayrıca bu maddelerin sınıflandırılması da yapılmıştır.
Bir Tekstil Materyalinin Renklendirilmesi ve Desenlerin OluĢturulması
Tekstil baskıcılığı, tekstil terbiye sanayinin ilginç ve önemli bir bölümünü oluşturmaktadır. Baskıcılık
teknikle sanatın elele verdiği ender sanayi dallarından biridir. Kumaşlar üzerinde bir veya çok renkli
desenler elde etmek için başlıca iki teknik uygulanır
• Dokuma ve örgü tekniği
• Baskı tekniği
Tekstil baskıcılık dar anlamıyla bölgesel bir boyama olarak tanımlabilir. Kumaşlar üzerinde tek veya çok
renkli desenler , dokuma ve örgü tekniği ile de elde edilebilir. Ancak baskı tekniği kolaylık ve ucuzluk
açısından dokuma ve örgü tekniğinden daha üstündür.
Dokuma tekniğine göre renkli desenler elde etmek için önce beyaz ipliklerin boyanması daha sonra
bunların desen tertibatı olan tezgahlarda (jakarlı makinelerde) dokunması gerekir. İpliklerin boyanması
birçok durumda kolay olmadığı gibi , tezgahların desenleme olanakları artıkça hızları düşer. Diğer
taraftan baskı tekniği ile elde edilen birçok desenin dokuma tekniğine göre elde edilmesi güç, bazı
durumlarda ise imkansızdır.
Boyamacılıkta kullanılan makine ve yöntemler baskıcılıkta kullanılamayacağı gibi , sulu boyarmadde
çözeltileri de baskıcılık için uygun değildir. Kumaş üzerine uygulanan boyarmadde çözeltisi , kumaşın
emme özelliği sebebi ile yayılacak ve sınırlı bir şekil yani desen elde edilemeyecektir. Boyarmadde
1
çözeltisinin yayılmasını önlemek için , kumaşın emme gücüne karşı koymak gerekir. Bu amaçla
boyarmadde çözeltileri kıvamlaştırılarak pat adı verilen bir forma sokulur.
Baskı,aslında bölgesel tek renklendirme veya bölgesel bir renk aşındırmasıdır. Boyamacılıkta kumaşın
her tarafının bir renge boyanmasına karşılık,basmacılıkta kumaşın belli yerleri boyanır.
Tekstil Baskısı kavramından bir veya çok renkli desenlemeye olanak sağlayan, sınırlı yerleri boyama
anlaşılır. Materyal durumuna göre baskılar
* Fitil veya tops (Vigüre baskı) baskısı
* İplik (iplik ve çözgü) baskısı
* Dokuma ve örme kumaş baskısı
* Halı baskısı, şeklinde olabilir.
* Bitmiş tekstil ürünü baskısı
Baskı yöntemi
1.Çözünmüş boyarmaddenin lif içerisine nüfuz etmesi,
2. Boyarmaddelerin kalıcı olarak liflere bağlanması ve
3.Boyarmaddelerin liflere fikse olması adımlarını kapsar.
Boyarmadde baskıda yerel olarak sınırlandırılmakta ve tekstil yüzeylerinin belirli yerlerine
aktarılmaktadır.
8.1 Temel Baskı Prensipleri
8.1.1 Direkt Baskı
Direkt baskı ekseriya beyaz ağartılmış kumaşların bölgesel olarak renklendirilmesi suretiyle sağlanır.
Açık renk boyalı kumaşlara da baskı işlemi uygulanabilir. Bazen zemin rengi ile baskı rengi birbirinin
komponenteri olabilir. Örneğin sarı renkli bir zemin üzerine mavi renkli bir baskı uygulanması ile yeşil
renkte bir baskı elde edilir.
8.1.2 AĢındırma Baskı
2
Önceden boyanmış bir zemine aşındırma baskı yapıldığında baskı patı içindeki indirgen madde baskılı
bölgelerde zemin boyarmaddesini bozundurur. Beyaz aşındırma patı ile renkli zeminde beyaz görünümlü
efektler (desenler) oluşur. Aşındırmaya dayanıklı yani aşındırma patı içindeki indirgen maddenin etkisine
dayanıklı, indirgenmeyen boyarmaddeler içeren renkli aşındırma baskı patları renkli aşındırmaların elde
edilmesine imkan verirler.
Aşındırma ve rezerve baskıların bir kombinasyonu da vardır ve buna aşındırılma-rezerve baskı denir.
Henüz geliştirilmemiş veya fikse edilmemiş bir zemin (fon) boyasının aşındırılması ve bunun yerine
renkli bir baskının yerleştirilmesi, sonra fiksaj sırasında, aşındırılmış kısımların (desenlerde)rezerve
edilmesi yöntemin esasıdır.
8.1.3 Transfer Baskı
Transfer baskı yöntemi, uygun bir kağıt üzerine basılmış uçucu (süblime olabilen) dispers
boyarmaddenin, kağıt ile materyalin birbirlerine teması halinde 180-220°C arasında değişen sıcaklıklarda
ve baskı altında tutulmasıyla kumaşa geçmesi olarak tanımlanabilir.
Transfer, genelde sıcak pres veya kontinü kalandır ile sağlanan baskı yardımıyla gerçekleşir. Kağıt
üzerindeki baskılı yerlerde bulunan boyarmaddenin materyale aktarılması yani transfer için gerekli süre
ortalama 30 saniye olarak belirlenmiştir.
8.1.4 Mürekkep( Ink-Jet) Baskı
Baskısı düşünülen orijinal bir numunenin hızlı bir şekilde üretime geçilmesi için alışılagelmiş baskı
yöntemindeki birçok çalışma ve numune hazırlama masrafları belirgin bir şekilde azalmaktadır.
Baskı zamanını kısaltır ve endüstrinin arzuladığı hızlı hareket kabiliyeti ve daha az ara kademe şartlarını
yerine getirir. Ink-jet teknolojisinde( Drop on Demand ) ve sürekli (Kontünü) Ink-jet yöntem kullanılır.
Dijital baskı tekniklerinin mutlaka eski baskı tekniklerinin yerini alması gerekmektedir.
Tekstil fabrikalarında dijital tekniğin en uygun gelişim alanı yoğun olarak Ink-jet baskıya yönelmiştir.
Direkt bir metot olması ve transfer ortamı gerektirmemesi nedeni ile diğer dijital tekniklere göre daha
avantajlıdır.
Ink-jet baskının çok çeşitli tipleri mevcuttur. Bugün halı baskıcılığında kullanılan kaba ( 20 dpi, 1 inç
başına düşen mürekkep nokta sayısı), ventil kumandalı sistemden, film baskı desenlerinin tam orijinal
numune kopyalarının yapılmasında kullanılan fotoğraf gibi(300 dpi 32 nokta büyüklükte ) baskı yapan
sürekli teknolojiye kadar tipler mevcuttur.
8.1.5 Özel Baskı ÇeĢitleri
• Batik baskı:Bir başka rezerve mekanik rezerve baskı tipi ile kumaşın belirli alanlarının kaplanması
(genellikle vaksla) ve daha sonra kumaşın boyanması ile elde edilen “Batik” stili “Afrika baskısı” olarak
bilinir Bu bir mekanik rezervedir. Modern Afrika baskısı stili Afrika topluluğunun popüler seçimidir ve
diğer kıtalara farklı tekstilleri yaygın biçimde ihraç etmişlerdir. Bu nedenle, “Afrika baskısı” farklı tipte
basılmış kumaşlar için ortak terim olmuştur.
Tarihsel ve coğrafi kaynaklarının tartışılması mümkündür. En eski Afrika baskısı stillerinin birçoğu
kravat baskısı veya kolay bir mekanik rezerve prosesi olan Bandana tekniği kökenlidir.
Genelde model ergimiş vaksın bulunduğu değişik boyutlarda deliklerin bulunduğu küçük kaplardan
kumaşa aktarılır yani ergimiş vaks bu deliklerden kumaşın gerekli bölümlerine dökülür. Tek taraf
bitirildiği zaman kumaş tekrar açık tutulur ve ters yüzüne desen çizilir. Bu durumda kumaş boyama için
hazırdır,ilk renk genelde indigodur.
3
Boyarmadde reçeteleri geleneksel reçetelerdir ve çok özel bileşikleri içerir. Boyamadan sonra vaks
kumaştan uzaklaştırılır ve bu mekanik işlemler veya kaynar su içindeki işlemlerle yapılır.Tipik Batik
baskının karakteristik özelliği desenin ayrılmış kısımlarından düzensiz şekilde akmasıdır. Bu boyarmadde
banyosunun penetrasyon(nüfuz etme) durumuna bağlıdır.
• Krep stili:Bu stil kumaştaki görünümün sıra ile düz ve kıvrılmış yol olarak değiştirilmesi sonucu elde
edilir. Bu etki uygun şişirme maddeleri ile kumaşın sınırlı alanlarının muamele ederek küçültülmesi ile
ortaya çıkar. Örneğin, eğer pamuklu kumaş kuvvetli sud kostik çözeltisi ile yol şeklinde basılırsa bu
basılan alanlar çeker ve bu nedenle basılmamış alanların kıvrılmasına neden olur.
Pamuklu kumaşta bu stile uygun tipik baskı patı aşağıdaki gibidir:
750 g sud kostik çözeltisi 50ºBé
250 g kristal zamk kıvamlaştırıcısı 1:2
Toplam 1000 g
Kumaş kıvrımlaştırma patı ile basıldıktan sonra gerilimsiz ortamda kıvrılır. Daha sonra materyal
durulanır,asetik asit ile nötralize edilir,tekrar sıcak ve soğuk su ile durulanır ve son olarak gerilimsiz
olarak kurutulur. Renkli ve beyaz krep etkisi alkali baskı patına seçilmiş yani alkaliye dayanıklı
boyarmaddelerin ilave edilmesiyle elde edilebilir.
• Devore stili: Devore baskı stilinde , farklı lif karışımlarından üretilmiş bir kumaştaki liflerden birini
basılan bölgelerde kimyasal bir madde ile çözerek görsel etkiler elde edilir. Bu stil kolay uygulanabilen,
fakat işlemler sırasında özen gerektiren bir baskı stilidir. Çünkü lif karışımlarından biri tamamen veya
kısmen parçalanır, bu da kumaşın konstrüksiyonunun zarar görme olasılığını arttırır.
Bu baskı stilinde deseni oluşturmak için kullanılan baskı patına yakılacak lif tipini parçalayan bir
kimyasal madde ilave edilir. Bu pat tek başına kullanıldığı gibi boyarmaddeler ile birlikte kullanılarak da
kumaş yüzeyindeki görüntüler zenginleştirir.
Selülozik kumaşlar için tipik devore baskı patı reçetesi aşağıdaki gibidir :
120 g sodyum bisülfit
270 g su
500 g akasya ağacı sakızı eteri
80 g gliserin
20 g Triagen SM
10 g baskı yağı
Toplam 1000 g
Basılan ve 140ºC‟de kurutulan kumaş daha sonra 60 saniye süresince 200ºC‟deki sıcak havada işlem
görür.
Poliester lifleri poliester lifi için uygun boyarmaddeler ile,selülozik lifler de selülozik lif için uygun
boyarmaddeler ile boyanmış kumaşlar üzerine devore baskı patı ile baskı işlem yapılabilir. Böylece
kumaşın, poliester ve selülozik liflerinin aynı veya farklı renklerle boyanmasıyla görsel etkiler
zenginleştirilmiş olur.
• Flok baskı Flok farklı sentetik liflerin uygun makinalarda önceden belirtilen uzunlukta kesilmesiyle
elde edilir. Flok, yün ve pamukta 0.3 mm kadardır. Flok boyanmış yada renksiz olabilir. Baskı işlemi için
uygun materyal seçilir. Flok ile baskı yapılacak kumaş aynı cins malzemeden yapılmış olabilir. Kumaş
üzerine yapıştırıcı sürülerek veya baskı yapılacak desen ile yapışkan aktarılarak baskı işlemi yapılır.
Baskı işlemi düz film yada rotasyon şablon baskı makinalarında yapılabilmektedir.
4
Flokların genelde aĢağıdaki Ģekilde çeĢitleri bulunmaktadır.
Pamuk Lifi Floklar: özellikle dağ keçisi derisi ve süet taklidinde kullanılmaktadır.
Viskon Floklar: 0.3-0.5 mm lik floklar dağ keçisi derisi taklidinde ; 0.8,1.5 mm lik floklar kadife
taklidinde; 2-4 mm lik floklar peluş taklidinde kullanılmaktadır.
Bu floklar sürtünmeye karşı dayanıklı değildir.
Triasetat Floklar: Çoğunlukla uzun elyaflı olan kürk taklidinde kullanılırlar.
Poliamid Floklar: Yüksek kalite ve yüksek mukavemet istenen flokajda kullanılır. Tuşesi serttir.
Poliamidin mat poliamid yarı mat poliamid floklar iyi bir iletkenlik ve çok düzgün bir tüy oluşturur. Deri
benzeri yastıklarda, halı ve giyim eşyasında 2-4 mm lik poliamid flokları kullanılmaktadır. Çok uzun
floklar kürk taklidinde kullanmaktadır.
Poliakrilonitril Floku : Kürk taklidinde kullanılır.
Flok Uygulama Yöntemleri:
• SıkıĢtırılmıĢ Hava Uygulamasıyla Floklama: Bu yöntemin uygulaması basittir. Flok püskürtme
tabancasıyla kumaşa püskürtülür. Değişik boylarda püskürtme tabancası bulunmaktadır.
• Eleme ( sallama) Yöntemiyle Floklama: Floklar delikli yüzeylerden elenerek kumaşa uygulanır. El ile
atılarakda yapılabilmektedir. elektrik motoru il elek hareket eder floklar kumaş yüzeyine dökülür.
• Elektrostatik Yöntem ile Floklama: İstenen desene göre yapışkan ile kaplanmış olan tekstil materyali
yüzeyinde elektrostatik çekim kuvveti ile lifleri veya lif tozlarını yapıştırarak desen elede edilmektedir.
Bu yönteme ait çalışmada yüksek gerilim üretildikten sonra bu üretilen elektrik iki ayrı kutuba verilir. Bu
kutuplardan biri toprağa bağlanır diğeri ise sarılmış olur. Floklar iki kutup arasındaki devreyi
tamamlamaktadır. Elektrikle yüklenmiş floklar dik konum alarak yapışkan sürülmüş kumaşa gelerek
yapışmaktadır.Floklar dik konumda yapıştığı için efekt kadife etkisi yaratmaktadır.
• Kabartma baskı : Kabartma baskı; akrilat, poliüretan veya polistirol gibi polimerlerin solvent içinde
çözülerek, kıvamlaştırıcı ve gerekli kimyasallarla pasta halinde hazırlandığı baskı patları ile elde edilir.
Basılan kumaş 100°C‟ de altında kurutulduktan sonra 130°C‟ de fikse edilir. Daha yüksek sıcaklıklarda
kabartma efekti düşer. Baskılar basık bir görünüm alır.
Kabartma baskılar sürtünmeye dayanıklıdır. Fakat, ağır yıkama koşullarına dayanıklılığı iyi değildir.
• Yaldız baskı, metal baskı : Açık ya da koyu renkli kumaşlarda yaldız parlaklığı elde etmek için
geliştirilmiş baskı efektidir. Yaldız tozlarının kumaşa bağlanması binder ile sağlanır. Baskıdan sonra
5
kumaş kurutulup 160°C‟ de 3 dakika fikse edilir. Tutum ve parlaklık kumaş kalandırdan geçirilerek
arttırılabilir.
• Varak baskı, yaldız baskı : Yaldızlı varak kağıdından yapıştırıcı ve ısı ile kumaşa aktarılan baskı
çeşididir. Özellikle sentetik termoplastik liflere uygulanır. Varak baskıda uygulanacak desen, tercihen
kaba-orta incelikte şablon kullanılarak yapıştırıcı ile varak kağıtlarına basılır ve 100°C‟ de kurutulur.
Sonra kumaş varak kağıdı ile birlikte preslenir. Bu amaç için transfer baskı makineleri ve kalenderler bu
amaç için uygundur.
• Sedef baskı : Açık ve koyu renkli kumaşlarda canlı ve parlak sedef efekti elde edilir. Sedef patı tek
başına veya pigment patlarla karıştırılarak kullanılabilir. Tek başına kullanıldığında inci parlaklığı efekti,
pigmentlerle karıştırıldığında metalik bronz baskıya benzer bir sonuç veya sedef parıltılı renkler elde
edilir.
8.2 Baskı Hazırlık ĠĢlemleri
8.2.1 Raport ve renk ayrımı (Negatif Hazırlama)
Baskı sistemi ne olursa olsun desenin kumaşa aktarılmasında raportlama ve negatif (Renk ayırımı) olarak
çok önemli iki ön işlemin etkisiz ve yanılgısız yapılması istenir.
Kumaş deseni, hangi kumaşın ne gibi bir kullanım için hangi baskı tekniği ile basılacağı ve günün zevki,
moda gerekleri göz önüne alınarak kumaşların malzemesine göre de çözüm getirilmesi gereken bir
tasarım ürünüdür. Bir desenin, kumaĢ boyunca sürekliliğini, düzenli aralıklarla dağılımını sağlayan
ölçülendirilmiĢ dizilemeye raport denir. Düz, soter, diagonal, çevirme, kapaklama raport olmak üzere
raport beş kısma ayrılır.
Düz raport : Düz raport sisteminde tespit edilen raport alanının yatay ve düşey olarak, yani atkı ve çözgü
yönünde aynı eksenler doğrultusunda sıralanması söz konusudur. Kumaş üzerinde uzunlamasına veya
enine yönde herhangi bir motifin (desenin) ikinci tekrarına bakıldığında aynı eksen üzerinde olduğu
hemen görülür. Raport karesi dört aks ile belirlenir.
Soter raport: Motif tekrarlarının daha aralıklı sıralanmasını sağlar. Çünkü, kumaş, yüzeyinde zikzak
hareketler meydana getirir. Bir raport karesi altı akstan meydana gelir. Düz raportaki gibi dört köşe aksı,
buna ilaveten tam ortada iki aksı vardır. Böylece, desen bir yönde düz raport sistemine uygun giderken,
diğer yönde zikzak hareket yapar. Düz hareket çoğu zaman kumaş kenarlarına paraleldir. Zikzakta ise,
üstte ve altta iki köşe aks ekseninin raport kare ortası akslarının üzerine giden dikey hat üstünde
çakışması neticesinde soter raport meydana gelir. Büyük hacimli desenlerde soter raport uygulanır, bunun
sebebi desenin çözgü yönünde yol yapmaması içindir.
Diyagonal soter raport : Raport karesi altı akstan oluşur. Orta akslar soter raporttakinden farklıdır. Bu
akslar kenar akslarına eşit uzaklıkta değillerdir. Köşe akslardan birisi ile daha yakın aralık sağlanarak
karşılıklı çaprazlık elde edilir. Üst orta aksı sol köşe aksa daha yakın alınırsa, sağ köşe aksa daha uzak bir
aralıkta olacaktır. Alt orta aks ise sağ köşe aksa daha yakın, sol köşe aksına daha uzak olacaktır. Tek
motifli tek düze desenler için uygun bir raportlama sistemidir, fakat piyasada kullanım alanı yaygın
değildir.
Kapaklama: Bu sistem metraj dışı olan eşarp, kaşkol, mendil, gibi aksesuar ürünlerinin desenlenmesinde
kullanılır.
• Çevirme: Kare bir desen kompozisyonunun sadece ¼ oranında yapılmış olduğu, bunun yanında
kapaklama yolu ile tamamlanamayan, ancak bir kenarın öbür kenarla aynı merkez çevresinde
döndürülmesiyle çakıştırılmasını kesinleştiren motif dizilemesini taşıdığı durumlarda kullanılır.
Renk ayrımında gerekli olan malzeme ve araçlar
6
• Çini mürekkep,
• Folye,
• Tarama uçları, olmak üzere 3 kısma ayrılırlar.
8.2.2 Negatif Çizimi
Hazırlanmış olan ilk folye şablon olmak üzere, milimetrik kağıt üzerinde büyük bir dikkat ve titizlikle
raportun ölçütlerine göre akslandırılır. Akslar tarama ucu ve saydam bir cetvel ile çok temiz çizilmelidir.
Bilgisayar destekli desen hazırlama ve şablon yapımı (CAD/CAM)tekstil baskıcılığında en büyük gelişme
potansiyeline sahip olan bir sistemdir .CAD/CAM sistemlerini kullanırken CAD sistemi deseni
sergilemek amacıyla CAM sistemi ise desen hazırlama ve geliştirme kısmında kullanılır. Bu sistemler
yardımıyla baskı desenlerinin tasarımı, kağıt ve kumaş üzerinden hazır desenlerin taranması, taranan
desenlerin düzeltme, raportlama, büyütme, küçültme, renk ayırımı, rötüşleme, rasterleme, varyant
hazırlama, kağıt veya kumaş üzerine çıktı alma, film çizdirme veya doğrudan lazer ile şablon gravürleme
işlemleri hızlı, hassas ve emniyetli bir şekilde yapılabilmektedir. Filmsiz şablon boyama yapımı da
yaygınlaşırken, tarama ve film çizdirme işlemlerini bir arada yapabilen tamburlu tarayıcı (scaner/plotter)
kullanımı da artmıştır. Tasarımcılar; baskılı desen çalışmaları için bilgisayarlarında yaygın olarak
AdobePhotoshop programını da kullanırlar
.
ġablon Hazırlama
Tekstil sanayiinde en çok kullanılan şablon hazırlama teknolojileri aşağıda belirtilmiştir.
*Film Tekniği: El ve bilgisayar desteği ile çeşitli kimyasallar kullanılarak desen filmleri yapılır.
*Lazer Tekniği: Bilgisayar ve lazer şablon açma makinesi ve kimyasal maddeler kullanılır.
Bu teknikte diğer şablon hazırlama tekniklerine göre daha kısa sürede şablon hazırlanır.
*Mumlama Tekniği: Desen filmi yapılmaz. Şablon laklanıp kurutulduktan sonra mum jet makinesine (
Vaks-Jet) takılır. Bilgisayara yüklenen desen doğrudan şablon üzerine film gibi mumla kaplanır. Diğer
işlemler film tekniğindeki gibi yapılır. Bu teknolojiler ile hazırlanabilen işletmelerde en çok kullanılan
rotasyon şablon baskı için kullanılan Rotasyon şablon boyları; 140-185-240-280-320 cm olabilmektedir.
Şablonlar delik sayısı ve delik büyüklüğüne göre numaralandırılmışlardır. Delik sayısı mech (meç) ile
tanımlanır. Mech sayısı, 1 inch'teki veya 1 cm'deki delik sayısını gösterir. Küçük mech; delik sayısının az,
delik çaplarının ise büyük olduğunu ifade eder.
8.2.3 Çerçeve Hazırlama
Şablon çerçevesinin görevi, gergin elek tellerini uzun süre kullanıldıktan sonra bile gerekli dayanıklılıkta
tutmaktır. Aksi halde desen basıldığında raport ve geçiş istenilen sonucu vermez. İyi bir dayanım için
hafif metal ve içi boş profil çerçeveler uygundur. Metal çerçevelerde elek bezinin tutturulması zorluk
çıkarır. Bu durumu ortadan kaldırmak için plastik maddeler konur ve ağaç ile kombine edilir.
8.2.4 Gaze Bezi Germe
Gaze bezi germe işleminde öncelikle gerilecek gazenin türü önemlidir. Buna göre germe işlemi çeşitli
şekillerde gerçekleştirilir.
Gaze bezi şablon örtme tabakasının taşıyıcısıdır. Bunun için ipek, poliamid, poliester, bronz veya çelik
teller (krom nikel çelikleri) kullanılır. Kullanılacak elek malzemesinin (gaze bezinin) dayanıklı olması
istenir. Çünkü rakle çekilirken oluşan mekanik etki büyüktür. Bu bakımdan sürtmeye dayanıklı olması
gerekir. Baskı el veya makine ile yapılabilir. Sonra gerginlik germe aletleri ile ölçülür. Gaze bezi çok
gevşek olursa baskı yapmak zorlaşır. Çok gergin olursa yırtılmalara neden olur. Germe sırasında en çok
dikkat edilmesi gereken husus atkı ve çözgü ipliklerinin birbirleri ile 90 derecelik açı yapması gerekir.
7
Gaze Bezi ÇeĢitleri
Ġpek: Esnektir, darbe ve basınçtan etkilenmez.. Kuvvetli alkalilerden etkilenir. %5-10 asetik asit ile
işleme sokulduğunda dayanıklılığı artırılır. Lak tabakası söküldükten sonra bir daha kullanılamaz çünkü
kullanılan çözücü ipeği zedeler.
Fosfor Bronz: 0.09-0.03 mm çapında tellerden elde edilir. Alkali ve asitlere dayanıklıdır. Çok ince elek
elde edilebilir. Fosfor bronz, lak tabaksı gidince, tekrar kullanılabilir.
Poliamid : İnce, düzgün ve sağlamdır. Kimyasal maddelere oldukça dayanıklıdır. Yüzey düzgündür,
temizlenmesi kolaydır. Kullanılmadan önce ısı veya doymuş buhar ile fikse edilir. Sakıncası fazla esnek
olmasıdır. Yeterli gerilme yoksa çok renkli desen basılamaz, tahta çerçeve, çalışma sisteminden dolayı
uygun değildir. Boya geçirgenliği iyidir.
Poliester: Poliamid ile aynı inceliktedir. Kimyasallara karşı dayanıklı, esnektir az nem çeker.
Gaze Bezi Numarası Nelere Bağlı Olarak Seçilir:
• Kontür netliğine,
• Kumaşın inceliğine ve kalınlığına,
• Kumaş cinsine,
• Kumaşın boyarmadde grubuna,
• Kumaşın boya emme kabiliyetine bağlı olarak seçilir
8.2.5 Lak Çekme
Gazenin boya geçirmeyen kısımlarındaki sertleşmiş kolloid tabakasını baskı sırasında mekanik ve
kimyasal etkilere karşı korumak için kullanılan maddeye lak denir. Bir süre kullanılan şablon üzerindeki
lak kısmı zedelenir ve mutlaka ilave lak takviyesi gerekir. Lak seçimi yapılırken lakın eritici cinsten
olmaması esas alınmalıdır. Lak çekme esnasında fazla lak uygulanması nedeniyle oluşabilecek hataları
önlemek için lak emme tertibatı kullanılmalıdır.
Desenin şablona aktarılması ve desen dışında kalan kısımların kapatılması laktan beklenilen başlıca
özelliktir. Bunun yanı sıra lakta aranan özellikler
• Lak şablona kolay sürülebilmeli,
• elastik, sürtünme dayanımı iyi,
• asitlere ve alkalilere karşı dayanıklı,
• Kullanma sürecinin sonunda ucuz bir çözücü yardımıyla kolayca sökülebilmeli,
• Baskı patında bulunan yardımcı ve ana maddelere karşı dayanıklı olmalı, ucuz
olmalı ve her zaman aynı özelliği göstermelidir.
2.6 Pozlandırma
Taşıma filmlerinin hassaslaştırılmış val üzerinde kopya edilmesi, teksir kopya makinesinde yapılır. Bu
makinede dia pozitif taşıma filmler çevre ve boyca tüm val yüzeyine çoğaltılarak kopya edilir. Bu
8
işlemlerin tümü karanlık odada gerçekleştirilir. Bu amaçlataşıma filmleri val üzerine sarılır ve civa
buharlı lamba veya ark lambası ile poz verilir.
Poz süresi 40-120 saniyedir. Tek raport içeren dia pozitif filmler bütün val üzerinde teksir edildiği gibi
tüm val çevresini ve boyunu sararak tüm film kullanılarak desen bir defada kopya edilebilir.
Poz verme sırasında ışık gören kısımlardaki lak sertleşir, ışık görmeyen kısımlarda ise değişmeden kalır
ve pozlandırma tamamlandıktan sonra ılık su ile yıkanarak valden uzaklaştırılır. Karanlık odanın
görevi; baskı deseni hazırlama bölümünde çalışılmış deseni filme çekmede ışıksız ortam sağlar
Deseni plotter makinesine yükledikten sonra makine operatörü yönetiminde şablon tasarımına uygun
ölçüler verilir ve ölçüler doğrultusunda makineye film bağlanır. Bu işlemden sonra ışık ayarı, odak ayarı,
hız ayarları ile vakum işlemi yapılır. Vakum işleminin amacı; film ile tambur arasındaki havanın
emilmesi ve havasız bir ortam yaratılmasıdır.
Makine çalıştırılır ve okuyucu deseni filme okur.İşlem bittikten sonra film elde veya otomatik banyolarda
işleme tabi tutulur. Banyolar geliştirici ve sabitleştirici olarak ikiye ayrılır ve her banyonun kendine ait
çözeltileri vardır.
Plotter makinelerinde kullanılan filmler yeşil ışığa karşı duyarlıdır ve bu ışıkta kullanılmalıdır. Bu filmler
kırmızı ışık ve normal ışıkta yanarak deseni yakarlar ve desen çıkmaz. Karanlık oda, kırmızı ışık, gün
ışığı filmleri vardır ve bunlar negatif film ve pozitif film olarak adlandırılır. Negatif film normal desenin
tersini elde etmek için yapılır, pozitif filmde ise negatifin aynısı elde edilir.
Banyo işlemi yapılırken ilk olarak geliştirici banyoda (inkişaf banyosunda) desenin gelişmesi sağlanır. Bu
işlem elle yapıldığında, film banyo içerisinde 1-2 dakika tutulur ve desenin gelişmesi gözlenir. Desen
geliştikten sonra sabitleşmesi için film ikinci banyo olan sabitleştirici banyoda işlem görür. Bu banyoda
fikse olayı gelişir. Son işlem olarak temiz su ile yıkama uygulanır. Yıkamanın amacı film üzerini
kimyasal maddelerden arındırmaktır.
Banyo işlemi yapılırken dikkat edilmesi gereken bazı önemli noktalar vardır. Bunlar aşağıda belirtilmiştir.
• Filmler birinci banyoda az kalır ise desen gelişmez ve çoğu motif flu ve gri görünür.
• Film yıkanırken tüm yüzeyi aynı oranda çözelti ile ıslanmalıdır.
• Banyo oranı her zaman sabit olmalıdır. Eğer kimyasal maddenin oranı fazla olursa desen fazla gelişir ve
tekrar şişmeler meydana gelerek desen gelişmez ve flu bir görüntü oluşur.
İkinci banyoda da meydana gelen (gümüş klorür ) beyaz emülsiyon tabakası tamamen yok edilmelidir..
Film banyodan erken çıkarılırsa emülsiyon tabakası çözünmez. Bu tabaka çözünmezse baskı sırasında
boya geçişini engeller. Bu işlemlerden sonra hazırlanan filmler şablon dairesine şablon çekimine
gönderilir.
9
8.2.7 Açma ve RötuĢ
Pozlandırmadan sonra valler sertleştirici boya çözeltisi ile işleme tabi tutulur. Bu arada val üzerindeki
motifler göz ile görülebilir bir duruma gelir. Bunun nedeni ise boyanın val üzerinde kalmış olan lakı
renklendirmesidir. Val 10 dakika kadar bu çözelti ile işlem gördükten sonra su ile yıkanır ve gerekli rötuş
yapılır.
8.3 Baskı Makineleri
8.3.1 Tops Halde Baskı ve Baskı Makineleri
Bu baskı şeklinde toplara başlıca yünlü, selülozik kard şeridi ve sentetik toplara, baskı vali ile basılır.
Bunda baskı patı bir taramadan, lif tülbendine basılır. Bu tip baskı özellikle dış giyim için ince
melanjlarda çok kez iplik hanede kullanılır. Yün topsları melanj efektleri elde edile bilmesi için basit bir
diyagonal veya çapraz şerit numunesi ile basılır. Vigüre baskıda desen elde edilemez, çünkü sonraki
çekimle desenler kaybolur.
Keskin kontür de aranmaz, düzgün baskı yeterlidir.baskıdan sonra materyal kurutulmayıp nemli halde
buharlanır.
Vigüre baskı makinesinde 10-16 top bir sehpaya takılır, ayrı ayrı sevk bandları ile iğneli tarama alanına
sevk edilir. Burada bandlar 1:4 – 1:6 çekilir ve düzgün bir tülbent halinde baskı düzenine verilir, baskı
düzenin teknesinde rulodakinden daha ince viskoziteli baskı patı bulunur ve bu pat, bir daldırma vali ile
alınarak keçe kaplı bir aktarma silindirine aktarılır.
Gravürlü bronz yada paslanmaz çelik val, lif tülbentini aktarma silindirine doğru bastırır, ayarlı basınç
miliyle baskı valine basınç yapılır ve spiral yaylar ile esnek tutulur.Gravüre göre basılacak yüzey seçilir.
Böylece melanjın derinliği değiştirilebilir. Baskı vallerinde sağ veya sola eğilimli yivler bulunur. Basılan
tops bir istif düzeninde katlanır ve delikli tamburlarda ara kurutma yapılmadan buharlamaya gider ve
baskılar fikse olur.
Prensip bakımından tüm boyarmadde sınıfları elverişli ise de, vigüre baskıda özellikle krom boyaları
kullanılır. Bu baskı şekli çok eskidir, bugün yünden başka poliamid ve poliester topslarında da bir
dereceye kadar uygulanır. Böylece daha koyu ve düzgün baskı elde edilir. Boyarmadde olarak başlıca asit
1:2 metal kompleks, krom ve reaktif boyarmaddeler kullanılır.
Baskılar buhar ile fikse edilir.
10
8.3.2 Ġplik Halinde Baskı ve Makineleri
İplik halinde baskı makinesinde iplikler çile formunda basılır. Çileler sonsuz dönen bir bant üzerinden
makineye beslenmektedir. 6 farklı rengin kombinasyonu ile çalışabilen ve toplam 24 adet püskürtme
düzesi ile baskı işlemi gerçekleştirilir. Çileler bant üzerine düzgünce yerleştirilir. Makineye beslenen
çileler üzerine püskürtme düzelerinden daha önce hazırlanan raport sistemine göre basınçlı bir şekilde
boyarmadde ve kimyasal maddeler püskürtülür ve sıkma silindirinden boyarmaddeyi daha iyi yayması
için geçirilir. Ancak bundan önce çileler su ile ıslatılarak püskürtülen boyarmadde ve kimyasal
maddelerin daha iyi yayılması sağlanır. Sıkma silindirlerinden geçen çileler kamaralar içersine verilen
buhar ile sağlanan 101°C sıcaklıktaki fikse olur. Sıcaklık 99°C‟nin altında olmamalıdır. Bir parti
basılırken kamara sıcaklığındaki oynamalar (değişimler) çileler arasında ve çile içinde renk farklılıklarına
neden olur. Sonra ılık su ile yıkama yapılır.
Fikse işlemi ipliğin cinsine göre ortalama 7 min sürer. Yıkamadan sonra sıkma işlemi için materyal sıkma
silindirlerinden geçirilir. İşlem bittikten sonra püskürtme düzelerinin iyi bir şekilde yıkanması gerekir.
Eğer iyi bir yıkama yapılmazsa sonraki partide renk farklılıkları oluşur.
İpliklere yapılan baskı işlemi aynı zamanda tops halindeki liflere yapılan baskı sistemine benzeyen
sistemle de yapılabilir. Aktarma yöntemi ile çalışan bu baskı makinelerin‟de yine aktarma silindirleri ile
kauçuk silindire verilmiş olan baskı patı, gravüre edilmiş desen silindirleri altından geçen ipliklere
aktarılarak baskı işlemi tamamlanmış olur.
Ancak bu sistem günümüzde pek kullanılmamakla beraber bu sistemin yerini püskürtmeli çile baskı
makineleri almıştır.
8.3.3 KumaĢ Halinde Baskı ve Baskı Makineleri
El Baskı Makinesi
El baskı da elastik bir zemini bulunan bir masa üzerine gerilmiş materyal üzerine tahta şablonlar (Model)
ile desenler basılır yani şablonlar desenleri içerir. El veya şablon (model) baskısı günümüzde çok kaliteli
materyaller (Örneğin; İpek eşarplar) için önem taşıyor ve kullanılıyor.
11
Rulo Baskı Makinesi
Rulo baskı, günümüzde daha çok ekonomik anlam taşıyan en eski mekaniksel baskı işlemidir. Rulo baskı
makinesinin baskı tekniğinin gelişimi yönünde sağladığı en büyük etken kontinü çalışma yöntemidir.
Günümüzde tüp baskı oarak bilinen baskı makinaları aslında rulo baskı makinalarıdır.
Rulo baskı desen bakır silindirlerin üzerine işlenmiştir ve bu bakır silindirler büyük bir tambur üzerine
yerleştirilmiştir. Desenin (Motifin) her rengi için bir silindir vardır. Baskı patları teknelerden alınarak
kauçuk silindirlerin üzerinden baskı silindirlerine iletilirler.
Demir rakleler vasıtasıyla fazla olan baskı patı baskı silindirlerin parlak yüzeylerinden kazınır ve sadece
motifin bulunduğu oyuk yerlerde baskı patı kalması sağlanır. Oyuk kısımlardaki baskı patı baskı işlemi
sırasında kumaşa aktarılır. Baskı silindirlerindeki ikinci raklenin (konterrakle) görevi ise bir önceki
silindir tarafından gravüre edilmemiş boş yerlere aktarılmış olan fazla baskı patının alınması ve o yerlerin
temizlemesidir. Presseur „un etrafında devamlı baskı bezi dolaşır. Bu devamlı baskı bezi ile baskının
uygulanacağı materyal arasında astar bezi vardır. Astar bezi fazla olan baskı patını alarak materyalin arka
tarafına geçen boyarmaddenin kirletmesini önler.
Rulo baskı da üretim hızı yüksektir ve yaklaşık olarak dakikada 100 m ve daha fazla baskı üretimi
yapılabilir. Bu tip baskının en büyük özelliği çok hassas olan baskı kontürleridir.
Özellik küçük motifli desenlerin tercihen bu makinede basılmasını sağlar. Yüksek performanslı rulo baskı
makineleri 16 renge kadar baskı yapabilir.
Film ( ġablon Baskı) Baskı Makineleri
Baskı makinelerinin yapımında kullanılan özel teknik bu baskı işlemine ismini vermiştir. Film baskısı için
şablonlar kullanılır. Bu şablonlar dörtgen veya yuvarlak metal çerçevelerden oluşurlar ve bunlar ya kumaş
veya metal gözenekler ile donatılmıştır; bu sebepten dolayı şablon baskı da denilmektedir. Bu gözenekler
renge karşı hassas olan bir madde sürülür ve kurutulur. Sonra foto işlemi ile bu maddenin üzerine baskı
motifleri aktarılır. Bu işlemde basılacak motifin bir transparant renk ayırımı (filmi) maddenin üstüne
konur ve kopyalama çerçevesinde ışık verilir. Işıklandırma işleminden sonra şablon sıcak su ile işlem
12
muamele edilir. Bu işlem sırasında ışığın gelmediği yerler dökülür, ışığın geldiği yerler ise sertleşmiş ve
suda çözünmez hale gelmiş olarak kalır Güçlendirme amacıyla şablon tekrar lak tabakası ile kaplanır ve
geçirgen bölge tarafından tekrar emilir. Geçirgen olmayan bir lak film sayesinde boyarmaddenin
geçmemesi istenilen tüm yerler geçirmez hale getirilmiştir. Boyarmaddenin geçmesi istenilen
ışıklandırılmış bütün gözeneklerden bir role veya lastik rakle yardımıyla baskı boyası bastırılır. Film
baskı özellikle büyük motifli ve büyük yüzeye dağıtılmış desenlerin basılmasına ve her materyal
kalitesine uygun uygulanabilir özelliğe sahiptir.
Düz Film Baskı Makinesi
Mekanik düz film baskıda otomatik film baskı makinesinde basılacak materyal taşıma bandları üzerine
iğnelenmiş ve yapıştırılmıştır ve otomatik olarak materyal ile birlikte bir raport uzunluğunca hareket eder.
Ürün durma süreci sırasında düz şablonlarla baskı işlemi gerçekleştirilir ve bu düz şablonlar otomatik
olarak ürünün üzerinde aşağı ve yukarı doğru inip kalkarlar.
Tüm şablonlar birlikte hareket ederek baskı işlemini gerçekleştirir. Her renk için ayrı bir şablon
gereklidir. Baskı patı direkt olarak çift mıknatıslı ruloya dökülür. Taşıma bandın altında bulunan çift
elektromıknatıs sayesinde baskı boyası ile dolu olan rulolar şablon üzerinde demir çubuk ileri-geri hareket
ettirilerek ve preslenerek baskı patının boşluklardan materyale geçmesi sağlanır. Yuvarlak raklelerden
hariç, resimde görüldüğü gibi başka rakle sistemleri de farklı baskı makine üreticileri tarafından
sunulmuştur.
Rotasyon Baskı Makinesi
Rotasyon şablon baskı, daha önceki mekanik düz baskı makinelerinin daha geliştirilmiş ve tam kontinü
üretim çalışmasına izin veren bir makinedir. Bu sistem, rulo şeklinde olan şablonları nikelden üretilmiş içi
boş olan silindirlerle değiştirerek elde edilmiştir.
13
ÇalıĢma sistemi Baskı patı bulunduğu tekneden baskı patı ileticisinden geçerek baskı şablonuna
pompalanır. Baskı patının rakleyi düzgün iletilmesi doldurma regülatörü düzey ayarlayıcı tarafından
yapılır. Silindir rakle ( baskı patını şablon üzerindeki açık gözeneklerden bastırarak materyalin üstüne
geçmesini sağlar.
Baskı boyasının materyale aktarılması dönme rakle haricinde sürme rakleleri veya başka rakle sistemleri
ile de gerçekleştirilebilir.
Şablonların, raklelerin, düzey ayarlayıcıların ve boya ileticilerin monte edilmesi makinenin yanındaki orta
hızlı kilitler sayesinde gerçekleştirilir. Bir şablonun bir kez dönmesi bir raportu meydana getirir.
Şablonların uzunluk ve en ayarları makinenin yanında bulunan döndürme düğmeleri ile gerçekleştirilir.
Basılması istenen renk sayısına göre 12 renge kadar rotasyon şablonları arka arkaya dizilirler.
Parça Baskı Makinesi
Ahtapot makineleri içinde geçerlidir. Bunlar dört köşe şeklinde tasarlanmışlardır ve her köşelerinde kısa
bir masa bulunmaktadır ve şablonlar dönen bir tertibat üzerine monte edilmişlerdir. Her dört şablon
birlikte inip kalkar ve bu şekilde bir seferde dört raport basılmış olur. Bu tip makineler parça mamullerin
ve konfeksiyon materyallerinin basılmasındakullanılır.
Transfer Baskı Makinası
Bu en yeni baskı yönteminde, motif bilinen Rulo veya film baskıda kullanılan kumaş yerine kağıt
parçaları üzerinde bulunan boyarmaddenin aktarımı ile gerçekleştirilir.. Bu özel kağıt yardımıyla kalandır
işleminde (kalandırı büyük bir ütü gibi düşünülürse) kağıt ve kumaş sıcaklık ve basınç altında işlem görür
böylece baskı işlemi gerçekleşir. Bu işlemde geçici olarak kağıda aktarılmış olan motif kalıcı bir şekilde
kumaşa aktarılır veya „‟ütülenir „‟ şeklinde ifade edilir. Burada taşıyıcı kağıt üzerindeki boyarmaddenin
tekstil materyalinin yüzeyine geçişi kuru bir boyama işlemi olarak ta adlandırılabilir.
ÇalıĢma prensibi Sonsuz bir keçebezi baskı kağıdını ve tekstil materyalini yaklaşık olarak 20-30 saniye
ısınmış bir tambura bastırır. Keçebezi boyanın kendisine geçmesine karşı bir kağıt şerit tarafından
korunmaktadır. Birleşme süresince boyarmadde taşıyıcı kağıttan tekstil materyaline geçer. Tamburun
sıcaklığı yaklaşık olarak 180-220 oC arasındadır. Transfer baskıda, direkt baskıda yapılan son yıkama
işlemine gerek yoktur, çünkü liflere yardımcı maddeler aktarılmamıştır ve sadece liflerin alabileceği
kadar boyarmadde aktarılmıştır.
Bu sadece dispers boyarmaddeler kullanılarak yapılabilen bir baskı türü olduğu için bir tek sentetik esaslı
liflerin baskı işlemlerinde uygulanıyordu. Ancak günümüzde pamuk ve Pes/pamuk karışımlarınada
uygulanmaktadır. Elde edilen verim %100 poliestere göre düşüktür.
14
Ink-Jet Baskı Makinesi
Basılması düşünülen orijinal bir numunenin hızlı bir şekilde üretimine geçilmesi için Ink-jet baskı birkaç
yıl öncesinden bu yana kullanılmaktadır. Bu baskı sistemiyle alışıla gelmiş baskıdaki bir çok çalışma ve
numune hazırlama masrafları belirgin bir şekilde azalmıştır.
Drop on Demand Yöntemi
Bu teknolojide gerektiği zaman yalnızca bir mürekkep damlası meydana getirilir. Bir jetin arkasındaki
küçük bir kaptan, bir damlacık attırmanın çeşitli yolları mevcuttur. En basit çözüm, basınç altındaki
mürekkep kabini, jet açıklığı olan bir ventile bağlayarak olabilir.
İkinci bir çözümde mürekkebe, jetin hemen dibinde piezo elektrik ölçüm değeri değiştiricisi aracılığı ile,
direk mekanik impuls şoku vererek çalışan bir sistem tatbik edilerek olabilir. Mürekkep damlacıklarının
çıkışını temin etmek için elektrostatik kuvvetlerden yararlanılır. Bazı geliştirilmiş formlarda damlacık
teşekkül edip, elektrostatik kuvvetlerle hareket ederken, bu hareketini desteklemek için hava akımı da
kullanılır.
Bir başka yöntemde da Bubble jet veya termik aktif İnk-jet olarak bilinmektedir. Bu yöntemde bir
damlanın teşekkül edip, atılması termik vuruşla sağlanmaktadır. Bir kanalın içinde sıvının kaynama
derecesinin üzerinde ani ısıtılması ile bir buhar kabarcığı elde edilir.
Buhar kabarcığının bir oluşup bir kaybolması bir damlanın atılmasına sebep olur.
DOD Termal Ġnk- Jet Baskı Makinesinde Damla OluĢum Mekanizması
15
DOD Piezo Ġnk- Jet Baskı Prensibi
Sürekli Ink-jet Yöntemi
Bu sistemde mürekkep yüksek basınçla küçük bir memeden (10-100 µm çapında) püskürtülür. Oluşan
mürekkep ışını küçük damlacıklara dönüşür. Aktivite olmamış durumda memeden çıkan ışın, sıvı
akışkanın yüzey gerilimi nedeniyle kendi kendine düzenli, birbirini takip eden damlacıklar haline
dönüşür.
Normal olarak damla teşekküllü mürekkep kabinin bir piezo transdüktör ile yüksek frekanstan
uyarılmasıyla zoraki bir şekilde oluşturulur. Bu mürekkep, ışınının düzgün ve kontrollü bir şekilde
damlacıklara dönüşmesine neden olur. Damlacıklar teşekkülünden sonra isteğe uygun kontrol edilerek
baskı şekillere teşekkül ettirilebilir.
Damlacıkların elektriksel yönlendirilmesi en çok uygulanan tekniktir. Mürekkebin damlacıklar haline
dönüştüğü yere yakın bir noktaya yüklü bir elektrod yerleştirilerek, damlacıklara değişken bir elektriksel
yük yüklenir.
Yüklenmiş damlacıklar yüksek gerilim altındaki bir çift plaka elektrodun arasındaki elektrik alanından
geçerken kontrollü olarak istenilen şekilde saptırılır. İki baskı yöntemi vardır. Birincisinde yüklü damlalar
baskıyı yapar. Saptırmanın büyüklüğü, damlacığın yüküyle doğru orantılıdır. Yük taşımayan damlalar bir
toplama kabında biriktirilir. Bu şekil değişken saptırma olarak adlandırılır.
Her memeden (jet) çıkan damlacıkların, mesela 30 ayrı pozisyondaki noktaya doğru kontrolü mümkün
olmaktadır. İkinci yöntemde yüklü olamayan damlacıklar baskıyı yaparken,yüklü olanlar bir kapta
toplanırlar. Burada her memeye düşen nokta pozisyonu tekdir.
Toplama kabında toplanan mürekkep tekrar devreye sokularak kullanılabilir.
Kontinü Ġnk-Jet Baskı Prensibi
16
Ġnk-Jet Baskı makinesı
Baskı kafası ve renk sayısı
Bir ink jet sisteminde kullanılabilen renk sayısının fazla olması özellikle daha kaliteli baskı açısından
önemlidir. Çoğunlukla renk sayısı ile baskı kafası sayısı birbirine eşittir.Ancak birden fazla baskı ünitesi
kullanılan bazı sistemlerde renk sayısı baskı kafası sayısından az olabilir. Örneğin iki farklı baskı kafası
taşıyıcısının her birinde 8 renk kullanıldığı zaman sistemin renk sayısı 8, fakat baskı kafası sayısı 16 olur.
Tekstile ilk uygulanan sistemlerde CMYK temel renkleri (sarı, siyan, majenta ve siyah) kullanılmasına
rağmen günümüzde renk sayısı 12‟ ye kadar çıkarılmıştır.
Kullanılan boyarmaddeler
Tekstil baskıcılığında kullanılan ink jet baskı sistemlerinde su bazlı mürekkepler kullanılır. Sistemde
hangi su bazlı boyarmaddelerin ve pigmentlerin kullanılabileceği sistemin teknolojisi yanında yazılımı
tarafından da belirlenmektedir. İdeal olarak bir ink jet baskı sisteminin her çeşit boyarmadde ve pigment
bazlı mürekkeple çalışmaya uygun olması istenir.
Çünkü sistemde kullanılabilen boyarmaddelerin türleri aynı zamanda hangi tür tekstil liflerine baskı
yapılabileceğini belirler. Dolayısıyla bir ink jet baskı sistemi ile her tür life/kumaşa baskı yapılabilmesi
tercih nedeni olabilmektedir. Günümüzde reaktif, asit, dispers ve pigment bazlı mürekkeplerin ink jet
baskı yöntemleri piyasada mevcuttur.
Üretim Hızı
İnk jet sistemlerinin üretim hızları henüz klasik sistemlere kıyasla çok düşük olup klasik sistemlerde
olduğu gibi m/dk biriminde değil; genellikle m²/saat birimiyle verilmektedir. Çoğunlukla varyant ve
numune üretimi için önerilen sistemler 5-10 m²/saat; üretim için önerilenler ise 50-60 m²/saat gibi üretim
hızlarıyla çalışabilmektedir. Ancak bir ink jet baskı sisteminde mutlak bir baskı hızından söz etmek
mümkün değildir. Çünkü kullanılan sistemin özelliğine göre üretim hızı çeşitli faktörler tarafından
belirlenir.
Bunlar;
*Sistemin çözünürlüğü, Baskı hızı modu, Geçiş sayısı, Baskı yönü, Damla büyüklüğü‟dür.
8.4 Baskı ĠĢleminde Kullanılan KıvamlaĢtırıcılar
Boyama için kullanılan sulu boya çözeltileri, baskıcılık için elverişli değildir. Çünkü kumaş üzerine
verilen boya çözeltisi, kumaşın emme özelliği nedeni ile yayılacak ve kesin sınırlı bir şekil elde
edilemeyecektir. Boya çözeltisinin yayılmasını önlemek için kumaşın emme kuvvetlerine karşı koymak
gerekir.
17
Diğer taraftan boya çözeltileri, baskı silindirlerinin grave edilmiş kısımlarında, yerçekimi etkisi ile
tutunamayıp akarlar. Oysa boya çözeltisinin kumaş tarafından alınıncaya kadar silindirlerin grave edilmiş
kısımlarında tutunması gerekir.
Aynı durum film baskıcılığı için de geçerlidir. Boyanın sadece rakle baskısı ile elekten kumaşa geçmesi
gerekir. Gerek boyanın kumaşa basılıncaya kadar tutunabilmesi, gerekse kumaşa basılan boyanın
yayılmasının önlenmesi için, boya çözeltileri kıvamlaştırıcı madde içeren bir patla kıvamlı hale
getirilirler.
KıvamlaĢtırıcı Maddelerin Özellikleri:
• Boyarmadde ve kimyasal yardımcı maddeleri saracak şekilde kolloid olmalıdır,
• Kapilaritesi kumaş kapilaritesinden fazla olmalıdır,
• Sıcakta ve nemli ortamında (buharlama esnasında) kolloid fonksiyonunu büyük ölçüdekaybetmeli ve
bunun sonucu olarak boyarmaddeler lif içinde veya liflerin yüzeyinde fiske olabilmeli,
• Rakle tarafından iyi sıyrılmalıdır,
• Baskı patındaki maddelerle istenmeyen yan reaksiyonlar vermemeli (örneğin; nişasta, selüloz esaslı
kıvamlaştırıcıların reaktif boyarmaddeler ile reaksiyona girdiği için bu tip kıvamlaştıcıların reaktif baskı
patında kullanılmamalı),
• Yüksek boyarmadde verimi sağlamalıdır,
• Basılmamış yerlere boyarmaddenin akışını önlenmeli,
• Çözünmeyen katı maddelerin düzgün dağılmasını sağlamalıdır,
• Hazırlanması kolay olmalıdır,
• Baskı sırasında ve normal bekletme süresinde viskozitesi azalmamalı,
• Temiz baskılar ve parlak renk tonları elde edebilmek için yıkama ile kolay uzaklaştırılabilmeli ve
• Biyolojik parçalanabilirlik özelliği iyi olmalı, çevre üzerinde zararlı etkileri olmamalıdır.
KıvamlaĢtırıcı maddelerde dikkat edilmesi gereken hususlar
a) Kıvamlaştırıcı Maddenin Kuru Madde Miktarı: Kıvamlaştırıcılar içerdikleri kuru madde miktarına göre
aşağıdaki gibi ikiye ayrılırlar.
1.Kuru maddece fakir kıvamlaştırıcılar (yüksek viskoziteli)
2.Kuru maddece zengin kıvamlaştırıcılar(düşük viskoziteli)
b) Viskozite: Kıvamlaştırıcıların, tekstil baskıcılığı açısından en önemli özelliklerinden
biri su ile oluşturdukları çözeltilerin viskoziteleridir.
c) Akıcılık: Kaliteli baskı için sadece viskozite değil, akıcılık ta önemlidir.
Akıcılık
Kaliteli baskı elde etmek için sadece baskı patının viskozitesinin ölçülmesi yeterli olmayıp baskı patının
akıcılığının da dikkate alınması gerekir. Viskozite sayısal olarak ifade edilebilmesine rağmen akıcılık
matematiksel olarak henüz tanımlanmış değildir. Bir baskı patının akıcılığından,patın bir kaptan akıtıldığı
zaman uzun veya kısa pat iplikleri oluşturma özelliği anlaşılır.
Akıcılık
Baskı teknolojisindeki kısa ve uzun pat terimlerini viskozite teorisi açısından açıklandığında; kısa pat
plastik davranışını yani bir akış sınırının varlığını, uzun pat ise bir akış sınırının eksikliğini ifade eder.
Kısa pat kesik kesik akar, uzun pat sicim gibi akışına devam eder. Viskozite baskı patının
konsantrasyonuna,akıcılık ise kıvamlaştırıcı sistemin özelliğine bağlıdır.
18
Akıcılığı düşük olan kısa patlara kitre, nişasta ve emülsiyon kıvamlaştırıcılar , uzun patlara arap zamkı,
Industrie Gum ve sodyum alginatı örnek olarak verebilir.
Daha önce de belirtildiği gibi baskıda kullanılan kıvamlaştırıcıların içerdikleri kuru madde miktarına göre
,kuru maddece fakir( yüksek vizkoziteli) , kuru maddece zengin ( düşük vizkoziteli) olmak üzere ikiye
ayrılabilir.
Kıvamlaştırıcıların en önemli özelliklerinden biri ise oluşturdukları patların vizkozitesidir. Sıvıların akışı
sürtünmesiz değildir. Sürtünme içte ve dışta olabilir. Dış sürtünme sıvıyla başka bir cisim arasında oluşan
sürtünmedir. Bir sıvının iki komşu sıvı yüzeyinde meydana gelen sürtünme ise iç sürtünmedir.
İç sürtünme yani vizkozite patın kıvam derecesi ile ilgilidir. Basılacak desene göre patların vizkozite
derecesi farklı olur.
Vizkozite birimi Poise (P) dir. Her sıvının bir vizkozitesi vardır. Bazı sıvıların örneğin suyun
vizkozitesi 20oC „de 0.01 dir. Genelde Oswald vizkozimetresi ile viskozite ölçümü yapılır. Fakat baskı
patının vizkozitesinin ölçümü ise rotasyon vizkozimetreleri denilen vizkozimetreler ile ölçülebilir.
Baskı patlarının vizkozitesi geniş bir alanda yer alır. Vizkozite; yapılacak baskı işlemi türüne kullanılan
boyarmadde sınıfına göre 4000cP - 60000cP arasında değişir.
Rotasyon vizkozimetre, tekstil baskı patlarının kıvamının tespit edilmesiyle en iyi sonuçları verir.
Rotasyon Vizkozimetre
Baskı Kıvamlaştırıcıları kimyasal yapıları bakımından aşağıdaki gibi 3 grupta toplanabilir. Bunlar
Doğal,
Sentetik ve
Emülsiyon baskı kıvamlaştırıcılarıdır
Bu üç tür kıvamlaştırıcının ortak özelliği suda şişmeleri ve hidrofillik yapıları gereği fazla suyu
kendilerine bağlayarak ilave edildikleri çözeltilerin kıvamı artırmalarıdır. Kıvamlaştırıcılar sadece baskı
patına gerekli kıvamı sağlamakla kalmazlar aynı zamanda çözünmemiş olan yüksek konsantrasyondaki
boyarmaddenin homojen bir şekilde karışmasını da sağlarlar.
Kıvamlaştırıcılar baskı patı içindeki kimyasal maddelerin zamanından önce birbiri ile reaksiyona
girmelerini engeller.
19
Kullanılan kıvamlaştırıcılar boyarmadde ve kimyasal maddelere, baskı şekline, fikse metoduna göre,
ayrıca desen karekterine , lif cinsine bağlı olarak değişebilir.
8.4.1 Doğal kıvamlaĢtırıcılar
NiĢasta; Kıvamlaştırıcı olarak en çok kullanılan maddedir. Buğday, Nişastası mısır ve prinç nişastaları
oda sıcaklığında suda çözünmez ve şişmezler. Su ile ısıtıldığında zaman tutkallaşır (jelleşir). Genelde
diğer kıvamlaştırıcılar ile birlikte kullanılmaktadır. Dezavantajı ise bu tür kıvamlaştırıcı kullanıldığında
baskılı kısımların sertleşmesi ve kolayca giderilmemesidir.
Örnek ; Küp boyarmaddeler ile yapılan baskı işlemlerinde baskı patı aşağıdaki gibi alginat ile birlikte
hazırlanır.
450 g Nişasta kıvamlaş %10‟luk)
250g Alginat %4‟ lük
Toplam : 700g
İndigosol boyarmaddeler için Nişasta /kitre karışımı kıvamlaştırıcılar örnek olarak verilebilir.
NiĢastanın parçalanma ürünleri (British Gummi,Dekstrin): Bunlar patında kullanılan doğal
kıvamlaştırıcılardan önemlilerindendir. Üretimleri esas olarak mısır nişastasının kavrulması ile yapılır.
Kıvamlaştırıcı patının hazırlanması için 1/1 oranında sıcak su ile hamur haline getirilir. 15 dakika pişirilir.
Diazo ve rapidogen boyarmaddeleri için uygun değildir.
Çünkü indirgen (redükleyici) etkisi olduğundan ancak küp boyarmaddeler için uygun kıvamlaştırıcıdır.
Kıvamlaştırıcı madde yıkamalar ile kolayca uzaklaşabilir. Düzgün baskılar elde edilebilir.
Ayrıca nişasta türevleri olan Metil nişastalar, Hidroksietil nişastalar kıvamlaştırıcı olarak kullanılabilir.
Arap zamkı, Kitre, kristall gummi ; Bu tip kıvamlaştırıcılara örnek olarak gösterilebilir.
Arap zamkı: Akasya ağacının ürünü olup çeşitli isimler altında piyasalarda bulunabilir. Genelde 1/1
oranında su içinde 24 saat bekletildikten sonra ısıtılarak çözülür.
Kitre : Ülkemizde Güneydoğu Anadolu Bölgesinde yetişen ve Suriye de de yetişen kitre bitkisi ile
yapılmaktadır. Liflere kolaylıkla nüfuz ettiğinden yapılan baskı işleminde sadece nişasta ile yapılandan
daha akıcı olur.Kolaylıkla kumaştan yıkanarak uzaklaştırılabilir. Kitrenin asit ve kalevilere karşı
mukavemeti çok daha iyidir.
Kristal Gummi , Bunların hammaddesi suda çözünmeyen doğal sakızlardır.Bu sakızlar 1:2 oranında su
ile karıştırılır ve basınç altında pişirilir sonra ağartılarak suda çözünebilen ve kristal görünümlü olan
maddelere dönüştürülür. Bu maddelerinde ticari isimleri vardır.
Alginatlar: Alginatlar deniz yosunlarından elde edilir. Algin asidinin sodyum tuzu olup, alginat patları
yıkanmak suretiyle kumaştan kolayca uzaklaşabilir.Alginat patları genelde reaktif boyarmaddeler ile
yapılan baskılarda çok kullanılmaktadır. Alginatlar 3 değerlikli metallerle çökelek oluşturduğundan krom
boyarmaddeleri ile kullanılmalıdır.pH 3.5-11 arası oldukça dayanıklıdır.Yıkanmak suretiyle kolayca
uzaklaşabilmektedir.Genelde Reaktif, dispers boyarmaddeler, pigment boya baskısında ve pamuk ve
pamuk/poliester karışımlarında kullanılmaktadır.
40g Alginat hızla karıştırılmak suretiyle
960g soğuk su ilave edilir.
Toplam : 1000g
20
8.4.2 Sentetik kıvamlaĢtırıcılar
Bu kıvamlaştırıcılar esas olarak yüksek makromoleküllü baskıcılık için geliştirilmiştir.Kıvamlaştırıcı
olarak akrilik ve maleik asit gibi etilenle doymamış asitlerin yüksek polimerizatları kullanılır. Sentetik
kıvamlaştırıcının büyük kısmı su alarak şişerler. Bu maddeler elektrolitlere karşı hassasdır. Genelde su
içine azar azar ilave edilen sentetik kıvamlaştırıcılar karıştırılarak pat haline getirilir ve karıştırmaya
kıvamlı hale gelinceye kadar devam edilir. Karıştırmanın devrine bağlı olarak süre değişebilir.
8.4.3 Emülsiyonlu KıvamlaĢtırıcılar
Önceleri pigment boyalar için kullanılan kıvamlaştırıcılar daha sonraları reaktif ve diğer boyarmaddelerin
baskısı için de kullanılmıştır.
Emülsiyon kıvamlaştırıcıların esası birbiri içinde karışmayan iki sıvının birbiri içinde karışmasını
sağlamaktadır. Örneğin su-yağ birbiri içinde karışmaz. Bu nedenle birbirinin içinde karışmasını sağlayan
maddeler kullanılır ki bunlara emülgatör ve bu karışımlara ise emülsiyon adı verilir.
8.5 Baskıda Kullanılan Boyarmaddeler
Baskı işleminde kullanılacak olan boyarmaddelerin özellikleri; Genel olarak baskıda kullanılan
boyarmaddeler boyama işleminde kullanılan boyarmaddelerle aynıdır.
Baskıda kullanılacak boyarmaddelerin özellikleri ise aĢağıda verilmiĢtir.
• Baskıcılıkta kullanılan boyarmaddelerin iyi bir çözünürlüğe sahip olması gerekmektedir.Yada uygun
çözünürlüğü sağlayan maddeler ile çözündürülmelidir.Küp boyarmaddeler de olduğu gibi) Bazı
boyarmaddelerin çözünürlünü arttırmak için kullanılan dolgu maddelerinden dolayı baskı için seçilen
boyarmaddelerin uygun olanı seçilmelidir.
Ticari markalı boyarmaddeler genellikle P ile ifade edilir.
• Baskı boyaların çabuk fikse olmaları gerekmektedir.(fiksaj süresi kısa olduğundan)
• Haslıkların iyi olması gerekir.
• Boyarmadde substantivitesi az olmalıdır(Yıkamadan sonra kolay uzaklaştırmak için.)
• Baskı tekniğine göre boyarmadde seçilmelidir.
• Baskı boyarmaddeleri hazır çözünmüş durumda hazır yani sıvı halde bulunabilir.
KumaĢlarda aranan temel özellikler ise Kumaş yüzeyinin havlardan uzaklaştırılmış olması,
emiciliğinin iyi olması ve kumaşın iyi bir ön işlem (Fırça, makas, yakma, haşıl sökme, pişirme gerekirse
ağartma) görmüş olması gerekir.
Liflere Uygun Baskı Boyarmaddeleri
21
8.5.1 Selülozik Materyallerin Baskısı
Selülozik Materyal Üzerine Reaktif Boyarmaddeler ile Baskı
Reaktif boyarmaddeler genelde , pamuk, keten, kenevir, jüt, rami gibi selüloz esaslı liflerin selülozik
yapıda olan viskon viskon liflerinin baskı işlemleri kullanılmaktadır.
Reaktif boyarmadde ile basılacak kumaşın önterbiye işlemlerinden mutlaka
• Kumaştaki haşılın sökülmesi gerekmektedir.Sökülmeyen haşıl maddesi nişaşta indigen özellik
göstereceğinden azo yapısındaki boyarmaddenin bozulmasına neden olur.
• Merserizasyon işleminin yapılması eğer makinesi mevcutsa mutlaka gerekir. Çünkü merserize
işleminden sonra reaktif boyarmaddelerin örtücülüğü iyileşir, ayrıca parlak renkler ve iyi bir renk verimi
elde edmemektedir. Eğer karışımdaki liflerin karışımı homojen değilse renklerin kaynaşmasını kısmen de
olsa giderir. Viskon kumaşlar kostiğe karşı dayanıksız olduğundan 4-6oBe NaOH ile gerilimsiz kısa süre
muamele edilmesi yeterli derecede merserize efekti sağlar. Reaktif boyarmaddelerin en önemli özelliği
boyarmadde- lif arasında kovalent bir bağ oluşturmasıdır. Bu nedenle reaktif boyarmaddelerin haslık
değerleri yüksektir.
Reaktif boyarmaddeler baskı işleminin gerçekleşmesi esnasında bazik ortamda selüloz ile kovalent bağ
oluşturur. Baskı işleminde baz olarak Sodyumkarbonat (Na2CO3) , Sodyumbikarbonat (NaHCO3) ve
potaşe (K2CO3) gibi zayıf bazlar kullanılır. Reaktif boyarmaddelerin baskı işleminin bazik ortamda
yapılmasındaki amaç boyarmaddenin bağlanmasını sağlamaktır. Boyarmadde ile su arasında arzu
edilmeyen bir reaksiyon meydana gelir ki bu olaya hidroliz denir. Böyle bir reaksiyonun meydana
gelmesi boyarmaddenin kumaşa bağlanmasını engeller. Bunun içindir ki ortamın bazik olması pH10.5
olması gerekir.
Bağlanamayan boyarmaddenin ise kumaştan uzaklaştırılması için iyi bir yıkama ve gerekirse sabunlama
uygulanır. Yıkamalar ılık, sıcak, soğuk, koyu renklerde tekrardan sıcak yıkama ve ve durulama şeklinde
yapılır. Sonra kumaş asetik asit ile nötralleştirilir. Sonra katyonik bir madde ile ( Fiksatör) fiske edilir.
Fiske işleminin yapılmaması durumunda özellikle siyah,lacivert ve kırmızı gibi koyu renklerin yıkama
haslıkları düşer.
Baskı işleminde kullanılan reaktif boyarmaddelerin önemli bir avantajıdan geniş renk paletinin elde
edilebilmesidir. Kullanılan boyarmaddeler genelde toz şeklindedir. Su ile sıcakta ve soğukta
çözünebilirler.
22
Reaktif boyarmaddeler ile direkt baskı tek ve iki adımda uygulanabilir.
Tek Adımlı Yöntem Tek adımlı baskı işleminin uygulanması boyarmaddeler de dahil tüm maddelerin
baskı patı içinde bulunmaları ile gerçekleşir yani Boyarmaddenin bağlanması baskı işlemini bittikten
sonrasağlanır. Boyarmaddenin liflere bağlanmasında etkili olan madde yukarıda bahsedildiği gibi bazik
ortamı sağlayan sodyumbikarbonat veya zayıf bazlar olabilir.
Örnek olarak
Bir reaktif baskı patı için
400-500 g alginat kıvamlaştırıcı
100-200 g üre (baskı patının kurumamasını önleyici ve fiksaja yardımcı madde)
20 g sodyum bikarbonat (boyarmaddenin liflere bağlanmasını sağlayan bazik madde)
10 g sodyum m-nitrobenzen sülfonat (İndirgenmeyi önleyici madde)
470-270 g su
Toplam 1000 g
Buharlama, Fikse Etme (Fiksaj)
Reaktif boyarmaddelerin büyük bir kısmı fiksajı 10 min.‟dan daha az süre içinde zamanda 100103ºC‟deki doymuş buhardan etkilenir. Reaktif boyarmaddelerin pek çoğu için bu sıcaklıktaki buharla
fiksaj sadece 1 min. yeterlidir. Daha hızlı bir fiksaj 130-160ºC‟de sadece 30-60s.‟de kızgın buhar içinde
gerçekleşir.
Termofiksaj
Sıcak hava kamaraları kullanıldığı zaman,buruşmazlık apresi için uygulandığı gibi 1-3 min. içind 160185ºC‟lik sıcaklıklarda fiksaj gerçekleşir. Gerekli süre tabii ki kumaşın ısıtılma durumuna yani sıcaklığa
bağlıdır ve bu durumda aslında makineden makineye göre değişebilir.
II Adımlı Baskı Yöntem: Ġki adımlı yöntemde baskı patının içinde sodyumbikarbonat veya kullanılan
diğer bazlar bulunmazlar. Bazik işlem baskı işlemi bittikten sonra uygulanır.
Baskı Patı
0-50 g üre
440-590 g su
10 g sodyum m-nitrobenzen sülfonat
400-500 g alginat kıvamlaştırıcı (%3-12)
Toplam 1000 g
YaĢ uygulama için
1. Yüksek konsantrasyonda sodyumsilikat ( su camı)
2. Alkali çözelti ile tuz karışımı veya sadece alkali çözelti kumaşa emdirilir.
Alkali Çözeltisi: 185g Soda Kalsine 8susuz soda Na2CO3)
185g Potasyum Karbonat (potase K2CO3)
600 g Su
30g NaOH 38oBeToplam 1000 g
Emdirme-Buharlama Yöntemi
Alkali çözeltiden %70-80 sıkma efekti ile fulardan geçen kumaş 130oCde 30-50 min
buharlanır.Buharlayıcıya eklenen yıkama tertibatı ile kumaşa tutunmamış yani bağlanmamış
boyarmaddeler pat maddesi, kimyasal maddeler uzaklaştırılır.
23
YaĢ fikse iĢlemi Yüksek reaktiviteye sahip boyarmaddeler için uzun süre buharlama gerekmez. Pamuklu
kumaşlarda alkali şoka ihtiyaç vardır. Örneğin 10-20 min 100-130oC‟de buharlama ve sonra yıkama
işlemleri yeterlidir.
Emdirme Soğuk Bekletme Yöntemi : Bu yöntemde de kumaş fularda bulunan alkali çözeltiden %70-80
sıkma efekti (banyo oranı) ile geçirilir, sonra 6-12 saat bekletilir. Yıkama işlemi uygulanır ve bu şekilde
boyarmaddelerin fiskesi tamamlanmış olur.
Selülozik Materyal Küp Boyarmaddeler ile Baskı
Küp boyarmaddeleri ile baskıda genelde selülozik elyaf, poliester elyaf ve akrilikliflerin baskısında
yararlanılır. Küp boyarmaddeler ile yapılan baskı teknikleri ise direkt, aşındırma, rezerve baskı olarak çok
yönlüdür yapılabilmektedir. Küp boyarmaddelerin haslıklarının yüksek olması bu boyarmaddelerle
yapılan boyama ve baskıların önemini artırmışdır.
Çok sık yıkanan materyaller ,döşemelik kumaşlar, dekorasyon ve hava koşullarına karşı dayanımlı
olamaları istenen kumaşlar için küp boyarmaddelerinin kullanımı önemli bir yer tutar.Küp
boyarmaddeleri piyasada toz, macun veya sıvı halde bulunur.
Macun Ģeklinde olan boyarmaddelerin aĢağıdaki sakıncaları vardır. Bunlar;
• -5oC‟de donarlar,
• Homojenlikte zorluk çıkarırlar ve
• Saklama kapları açık kaldığı taktirde kururlar.
Sıvı halde bulunan küp boyarmaddeleri :
• Donma hassasiyeti daha azdır ve
• Toz boyarmaddelerden daha zayıf renk verirler
Küp boyarmaddeler baskıda iki yöntem uygulanır.
• Tek Fazlı Yöntem: (All in metodu):
Bu baskı yönteminde küp boyarmadde indirgen özellik gösteren örneğin sodyum formaldehit sulfosilat ve
potase ile birlikte basılır ve kurutulur. Bu şekilde baskı işlemi tamamlamış olan kumaş buharlayıcıda 101103 oC de havasız doymuş buhar ile 6-10 min buharlanır.
Baskıdan sonra indirgenmiş durumda olan küp boyarmaddeler kurutmaya girmede bekletilirse havanın
oksijeni ile baskılar bozunur. Dolayısı ile baskı işlemini gerçekleştirilemez. Bu nedenle kumaş
bekletilecek ise hava ile olan teması kesilmelidir.
Bunun için kumaşın üzeri folyelerle kapatılarak doklarda veya arabalarad çok kısa süre bekletilebilir.
Uzun süre bekletme kesinlikle olmamalıdır. Çünkü baskılı kısımlardaki kimyasal maddelerden dolayı
ısınma olur ve bunun sonucunda kumaş hatta alev alarak yanabilir.
Bu nedenle baskı işlemi ve kurutma gerçekleştirildikte sonra kumaş gerçekleştirdikten hemen bir
yükseltgenme banyosu ile muamele edilmelidir.
Baskı reçetesi:
Stok (Ana) Pat IN
80 g Gliserin
120g Potase (K2CO3)
80 g sodyum formaldehid sulfosilat (İndirgen madde)
320 g su-pat
Toplam 700 g
Baskı Patı
50-250 g Küp boyarmaddesi
24
250-50 g su
700 g IN patı
Toplam 1000g
Baskı kurutma işleminden sonra kumaş hemen 100-103oC‟de doymuş buharlanarak fiske edilir. fikse
boyarmaddenin tekrar çözünmez halini alması için kumaş yükseltgenme banyosundan geçirilir.
2 Na2Cr2O7 (Sodyum bikromat),
3g Na-Perborat ve
2mL asetik asit içerir.
Kumaş bu banyo içinden 50-60oC‟de işleme tabi tutulur. Su ile çalkalama ve kaynar sabunlama yapılarak
kurutulur.
2.Ġki Fazlı yöntem: Tek fazlı yöntemin dezavantajından (bekletme durumunda boyarmaddenin
yükseltgenmesinden dolayı) dolayı iki fazlı yöntem geliştirilmiştir. İki fazlı yöntemde bu dezavantajı
ortadan kaldırmıştır.
Tek fazlı küp boyarmadde ve kıvamlaştırıcı içeren pat ile baskı işlemi gerçekleştirilir.Bu baskı patı içinde
indirgen madde ve bazik maddeler bulunmaz. Daha sonra boyarmaddenin çözünmesi kumaş üzerinde
gerçekleştirilmektedir.
İki fazlı yöntemde ise indirgen (redüksiyon) madde ile bazik maddeler içeren bir banyodan kumaşlar
geçirilir ve sonra kurutulur veya hiç bekletilmeden direkt buharlanır.
Kumaşta ki baskı boyarmaddelerin indirgen (redüksiyon) banyodan geçerken akmaması için bazlarla
reaksiyona girmeyen alginat, dimetil selüloz gibi kıvamlaştırıcılar kullanılır.
Ġki yöntem arasındaki en önemli fark iki fazlı yöntemde renk veriminin düĢük olmasıdır.
Stok (Ana)Pat
450 g Nişasta Patı
250 g Alginat Patı
Toplam 700 g
Baskı Patı
30-200 g Küp boyarmaddesi
700-700 g Pat
270- 100 g su
Toplam 1000g
Yapılan baskı işleminden sonra
A) Basılan kumaĢlar
Litrede ;
100 g sodyum formaldehid sulfosilat (İndirgen madde)
100g Potase ve
60 g Gliserin içeren oda sıcaklığındaki (25oC‟deki) banyodan geçirilir, kurutulur ve 101103 oC doymuş buharla 5-10 min. Tek fazlı yöntemda olduğu gibi yükseltgen banyodan geçirilerek,
durulanır, kurutulur.
B-) Aynı reçete miktarları ile banyo hazırlanır, kumaş bu banyodan geçirilir, kurutma işlemi
uygulanmadan direkt doymuş buharla işleme tabi tutulur ve 6-8 min buharlanır.
C-) KumaĢ Litresinde
70 g Sodyum hidrosülfit (indirgen madde Sodyum ditionit, Na2SO2O4)
25
100 g NaOH (38 Be)
50 g Soda içeren banyodan geçirilir. 110-115 oC‟de 20-40 saniye ısıl işlem gerçekleşir.
8.5.2 Protein Yapsındaki Materyaller
Yünlü Materyalin Baskısı
Doğal protein liflerin,sentetik polimer liflerde bulunmayan özellikleri istenen görünümleri nedeniyle,
daha yüksek fiyatlı lüks materyaller arasında yer alır.Bu lifler aşağıda teker teker sıralanmaktadır:
Koyun yünü (büyük bir farkla en önemli ürün) Moher (angora keçi yünü) Alpaka (lama yünü) Kaşmir
(kaşmir keçisi yünü) Deve tüyü Has ipek (en yaygın doğal ipek) Tussah ipeği (yabani ipek) Protein lifleri
gibi, polipeptit zincirleri de yaygındır; bununla birlikte, yünde karışık yan zincirler mevcuttur. Halbuki
bazı polar yan gruplara sahip ve uzun zincirli ipek polipeptidi halinde daha az asit absorbe edilir. Sistin
sülfür köprülerinin varlığı da yünün karakteristiğidir.
Bu lifler hidroliz ile bozulabilir. Protein liflerinde görülen amfoter doğa, reaktif ve direkt boyarmaddeler
kadar iyi olan asit ve bazik boyarmaddeler için yer sağlayan, amino ve karboksil grupların varlığından
ileri gelmektedir. Metal komplekslerin uygun konfigürasyonda lif ve boyarmaddeleri karıştırma oluşumu
da açıkça mümkündür.
Direkt Baskı
Asit, Bazik ve Direkt Boyarmaddeler ile Baskı
Bu boyarmaddelerin hepsi yün ve ipeğin baskısı için uygundur; yine de başlıca asit boyarmaddeler için
uygulama sınırlıdır. Bazik boyarmaddeler bir çok durumda olağanüstü parlaklık sağlayabilir, ama yeterli
haslık dereceleri göstermez. Asit boyarmaddeler de her birinin son kullanımı için uygun ışık ve yaş
haslık, ayrıca istenilen renk parlaklığı, elde etmek için seçilmelidir.Bu hem direkt hem de aşındırma
baskıda kullanılır.
Az çözünür özellikteki boyarmaddeler tiodietilen glikol gibi yardımcı çözücüler ve sıcak su ile
çözünürler, çözünmeye yardımsı olmak için çözeltiye yardım etmek için üre veya tioüreye gerek
duyulur.Yüne baskı yapıldığı zaman fiksaj esnasında buhar içinde fazla ısıtmanın ters etkilerini azaltmak
için gliserin kullanılır.
Baskı patları boyarmaddenin fiksajı için asit içerir. Bunlar amonyum sülfat, amonyum tartarat, amonyum
oksalat gibi asit oluşturucu maddeler veya bazı durumlarda da asetik asit veya glikolik asit olabilir.
Genelde yün veya ipek üzerine asit boyarmaddeleri fikse etmek için 30-60 min.‟lık nispeten uzun
buharlama sürelerine ihtiyaç duyulur.En parlak ve basit baskılar sadece 100-102ºC‟deki doymuş buhar
fiksajı ile elde edilebilir.Ekseriya yeterince uzun buharlama sürelerine izin veren askılı buharlayıcılar
kullanılır.
Metal Kompleks Asit Boyarmaddeler
Hem 1:1 hem de 1:2 metal kompleks halinde olan bu boyarmaddeler biraz donuk renkli olmalarına karşın
özellikle çok iyi ışık haslığına sahiptirler. Metal kompleks boyarmaddelerde uygulanan yöntem asit
boyarmaddeler için uygulanan yöntemlerin hepsinden farklıdır. Gerçekte düşük pH‟da patın kararlılığı
azalmaz fakat boyarmaddelerin agregat oluşturma (topaklaşma) eğilimi vardır. ve bu durum lekelere
neden olur.Aynı zamanda asit verici maddeler baskıların düzgünlüğünü ters yönde etkileyebilir, ve bu
yüksek afiniteli boyarmaddeler geniş yüzey baskısılarında ekseriya düzgünlük yönünden problem
oluşturur.
Reaktif Boyarmaddeler
Bu boyarmaddeler 80-100ºC‟de asitli ortamda (pH = 3-5), polipeptit zincirlerindeki – SH=NH veya -NH2
grupları ile doğrusal kimyasal bağlar oluşturur. Bu tür boyarmaddeler iyi haslık özelliklerine sahip ve
parlak renkli baskılar oluşturur.
26
Burada metal kompleks boyarmaddeler için kullanılan baskı yöntemi ile karşılaştırıldığında hiçbir fark
yoktur. Fiksaj süreleri 100-102ºC‟deki doymuş buharda 10-20 min.‟ya kadar indirgenebilir.Bununla
birlikte, baskının son yıkama işlemi esnasında, eğer reaksiyona girmeyen boyarmadde lif üzerinden
tamamen giderilirse, istenilen haslık dereceleri elde edilebilir.Bu nedenle, durulama işleminden sonra,
materyal 2 g/L disodyum fosfat, pH‟ı 9‟a getirmek için yeterli miktarda amonyak ve anyonik yıkama
maddesi ile artan sıcaklıklardaki (40-60-80ºC) ayrı banyolarda sabunlanmalıdır. Bu güçlü yıkama işlemi
baskı patında kullanılan reaktif boyarmaddelerden başka hiçbir boyarmadde sınıfına uygulanmaz.
Genel Reçeteler
Ġpekli Materyallerin Baskısı
Baskı, ipek terbiyesinde önemli bir rol oynar. Baskılı ipeğin, toplam ipekli üretimine oranı, diğer doğal
lifler ve sentetik liflerden yüksektir. Kadın giysileri, kravat kumaşları, dekorasyon tekstillerinde, özellikle
eşarp ve şallarda ipek hala vazgeçilmez bir materyaldir.
Baskı için kumaş serisinin düzgün olarak uzaklaştırılması gerekir. İpek ile ilgili tüm yaş terbiye
işlemlerinde, mekanik gerilim ve sıcaklık açısından büyük özenle çalışma zorunluluğu vardır.
Direkt Baskı
İpek baskıda kullanılan boyarmaddeler: Asit boyarmaddeler: Parlak tonlar, Asid dink boyarmaddeler:
Parlak tonlar, 1:2 Metal Kompleks bm'ler: Yüksek yaş haslıkları ve Reaktif bm'ler: Parlaklık ve yüksek
haslıklar için uygulanır.
İlk üç grup için seçimli boyarmaddeler ile baskı yapılır ve baskıdan sonra katyonik maddeler ile haslık
arttırma işlemi uygulanılır. Bu baskıların 40°C'ye kadar yıkama ve su haslıkları iyidir. Daha yüksek haslık
istendiğinde reaktif boyarmaddeler kullanılır.
Reaktif boyarmaddelerle baskı
Son yıllarda ipeğin baskısında reaktif boyarmaddeler önem kazanmıştır. Bu boyarmaddeler kimyasal
olarak bağlandıkları için oldukça iyi haslıklara sahiptirler. Maliyetleri diğerlerine göre fazla olmasına
karşın yüksek haslıklar istenildiğinde kullanılmaları kaçınılmazdır.
Son yıllarda pigment boyarmaddelerle özel yumuşak binderler seçilerek baskı yapılabilmektedir.
8.5.3 Poliester Materyal Üzerine Baskısı
Özellikleri ve oldukça düşük maliyeti nedeniyle tüm sentetik liflerin en önemlisi olan bu gruptaki
poliester lifler ilk olarak 1952 yılında ICI tarafından pazarlandı.
En önemli poliester polietilentereftalat yapısındadır fakat tereftalik asidin dimetilolsikloheksanı da
poliester olarak bilinir. Esas boyanabilir poliester de anyonik monomerlerin polimerleşmesi ile
üretilmiştir.
27
Tercihen pişirmeden sonra yapılan termofiksaj normal olarak sonra işlem ve kullanımda kumaşın
kararlılığını sağlamak için gereklidir. Ram (Rahm) makinesinde 20-30 s. 190-210ºC deki sıcak havanın
kullanımıyla optimum hal ve özelliklere göre kumaş boyutları tespit edilir. Hacimli ipliklerden yapılmış
kumaşlar için sıcaklık 150-170ºC ile sınırlandırılmalıdır.
Normalde ağartma gerekli değildir, fakat yüksek beyazlık seviyeleri istenen yerlerde sodyum klorit
kullanılabilir.
Modifiye olmamış poliester için sadece dispers boyarmaddeler kullanılır; katyonik boyarmaddeler uygun
kopolimerler için kullanılabilir, fakat ışık haslığı sınırlıdır. Toz veya granül formunda (%20-40 saf
boyarmadde) veya sıvı olarak (%15-30 saf boyarmadde) tüketilirler. Sıvı formları kullanmak daha
kolaydır, tekrar dağıtma gerekli değildir ve çoğunlukla yüksek renk verim sağlarlar.
Mükemmel yaş haslık özellikleri elde edilir, yeter ki fiksaj ve son işlem prosesleri uygun şekilde
uygulansın. Poliester lifi hidrofobiktir ve yüksek cam geçiş sıcaklığına sahiptir. Bu nedenle yıkama
çözeltileri lif içine işlemez ve lif içindeki boyarmadde güçlükle uzaklaştırılır.
Baskı Reçetesi:
1-200 g dispers boyarmadde
x g su
5 g asit verici madde
0-20 g fiksaj hızlandırıcı veya keriyer
0-5 g yükseltgen madde
500 g kıvamlaştırıcı
Toplam 1000 g
Fiksaj
• 102-103ºC'deki doymuĢ buhar ile fiksaj iĢ (Baskı Patında Keriyer kullanıldığı zaman). Düşük
süblimasyon haslığı olan küçük molekül ağırlıklı boyarmadde daha kolay süblimleşir (katı halden sıvı
hale geçmeden gaz haline geçmesi), ve daha yüksek haslığa sahip olan boyarmaddelerden daha etkili
fikse olur. 30-60 g/kg orto veya para fenil fenol tipi keriyer ilave etmek veya 20-40min. buharlamak
suretiyle seçilmiş boyarmaddelerle uygun fiksaj elde edilir.
• Boyarmaddelerin daha geniĢ alanları kullanılabilir ve basınç altında buharlama ile fiksaj Bu
yöntemde daha derin renkler elde edilebilir. Absorpsiyon kapasitesi (egalize özelliği) 3.5-4.0 atmosferin
(barın) yukarısındaki buhar basıncı ve bu buhar basıncına tekabül eden sıcaklıklar ile orantılı olarak
artar.Yüksek basınçlarda elde edilen renk koyuluğu daha düşük basınçta daha uzun sürelerin
uygulanmasıyla elde edilemez. 2.5-3.0 barda 20-30 min. buharlama çok iyi sonuçlar verir.
• HT askılı buharlayıcıların geliĢmesiyle yüksek üretim hızları : Yüksek hızlı üretim için 5-20 min.'lik
buharlama süreleri yeterlidir. ve bu fiksaj yöntemlerinin en önemlisidir.160-185ºC sıcaklıklar
uygulanabilir. Fikse koşulları, boyarmaddelere ve işlem süresine bağlı olarak değişir.
Isıtma ortamının sirkülasyonuna bağlı olarak beyaz zemini kirletme riski ve buharlayıcının içindeki
sıcaklık ve işlem süresi kadar kumaşın hareketi de göz önünde bulundurulmalıdır.
• Termosol yöntemi ile fiksaj:
Bu yöntem büyük bir öneme sahiptir. Bu yöntemle en iyi sonuçlar 200-220ºC'de yani kullanılan dispers
boyarmaddelerin süblimasyon karakteristiklerinin özellikle kritik olduğu sıcaklıklarda elde edilir.Gerekli
işlem süresi 40-50s olmalıdır, ama, keriyerin yokluğunda,fiksaj sadece %50-70 oranında gerçekleşir.
Baskı patında 20-30 g/kg'lık fiksaj hızlandırıcı kullanımı elde edilen rengin derinliğini önemli ölçüde
artırır.
28
Tekstürize poliester kuru buhar fiksajı için uygun değildir, çünkü gerekli olan yüksek sıcaklık hacim
kaybına neden olur.
Son ĠĢlem
Yıkama işlemi, fikse olmamış dispers boyarmadde ve kıvamlaştırıcıyı uzaklaştırmak için uygulanır.
Soğuk yıkama ve daha sonra ılık suda durulama (40-50ºC'de) işlemlerinden onra alkali indirgenme işlemi
uygulanmalıdır. Örneğin; Alkali indirgenbanyo (70-80o C‟de)
1 g/L yüzey aktif madde
2 mL/L sodyum hidroksit (38ºBé)
1-2 g/L sodyum ditiyonit (hidrosülfit Na2S2O4)
8.5.4.Poliamid Materyal Üzerine Baskı
Örme ve dokuma kumaşlar poliamid tekstillerinin kullanımının büyük bölümünü oluşturur. Bu
materyaller üst giysi, yıkanacak materyaller, dekorasyon kumaşları ve çorap sektöründe kullanılırlar. Son
yıllarda PA tekstillerin baskısı da yaygınlaşmıştır Baskıda. haslıkları yüksek seçimli baskı
boyarmaddeleri baskıda kullanılır.
Poliamidlerin baskısında dispers boyarmaddeler, 1:1 ve 1:2 metal kompleks boyarmaddeler ve reaktif
boyarmaddeler kullanılır. Pigment boyalar kullanılmasına rağmen koyu tonlarda hoş olmayan
tuşelerinden dolayı koyu tonlarda fazla yaygın olarak kullanılmamaktadır.
Nylon 6, Nylon 6.6 ve Nylon 11 tiplerinin dışında modifiye PA ürünleri de piyasada mevcuttur. PA
materyalin baskısında Nylon 6.6 ve Nylon 11 'in daha düşük boya alma yeteneği olduğu bilinmelidir. Bu
tip materyallerin Ayrıca büyük desenlerde kabarık görünüm, ıslak halde iken ~%5 kumaş uzaması gibi
sakıncaları da vardır. Film baskı masalarında kumaşın masaya yapışması nedeniyle masa üzerindeki
kaplamalara pamuktaki gibi kaplama işlemi uygulanır.
Dispers boyarmaddelerle ile baskı
Dispers boyarmaddeleri toz, ince dispers granül, macun ve sıvı halde piyasadadır. Sıvı ürünler baskı
patları içinde kolay dağılırlar. Dispergatör ve emülgatör kullanımına gerek kalmaz.
8.5.5 Poliakrilonitril Materyalin Üzerine Baskısı
Bu liflerin boyarmaddelere karşı davranışları iyidir. Ticari akrilik lifleri Acrilan, Courtelle, Dolan,
Dralon, Orlon 42 isimleriyle piyasada bulunurlar. Akrilik lifler dekorasyon materyalleri, üst giysiler,
kravat, yıkanacak üst örme giysilerde kullanılırlar.
• Dispers Boyarmaddeler ile Baskı: Orta tonlara kadar örtücü tonlarda kullanılır. Bu boyarmaddelerin
katyonik boyarmaddelere kıyasla haslıkları daha düşüktür. Sekonder asetatın baskısında kullanılan dispers
boyarmaddelerin büyük bir bölümü akrilik baskısda kullanılır.
• Katyonik Boyarmaddeler ile Baskı: Seçimli veya akrilik lifler için üretilmiş bazik boyarmaddeler ile
çok parlak ve haslık değerleri yüksek baskılar elde edilir.
• Küp Boyarmaddeler ile Baskı: Seçimli küp boyarmaddeler ile çok iyi haslık değerlerine sahip baskılar
elde edilir.
• Metal-Kompleks Boyarmaddelerle Baskı: Çok iyi ışık, yıkama ve su haslıklarının talep edildiği
dekorasyon malzemeleri, üst giysilerinde 1:2 metal-kompleks boyarmaddeler kullanılır. Bu
boyarmaddelerin parlaklıkları, katyonik boyarmaddeler kadar iyi değildir.
PĠGMENT BASKI
29
Tekstil baskı işlemleri içinde ayrı bir öneme sahip olan pigment baskıda pigment renklendiriciler
kullanılmaktadır. Pigment renklendiriciler tekstil liflerine bağlanma konusunda ilgisiz olduğundan
yapıştırıcı (binder) vasıtası ile uygulanmaktadır. Pigment baskının en önemli yönü baskı işleminden sonra
herhangi bir yıkama işlemi gerektirmemesidir. Baskı işleminde kullanılacak olan baskı boyası, pigment
(anorganik veya organik), binder (bağlayıcı) ve kıvamlaştırıcı içerir. Kullanılacak binderler materyalin
tuşesini kötüleştirmemeli, yikama ve kimyasal temizlemeye dayanıklı olmalıdır. Binder olarak piyasadaki
çeşitli ürünler bulunur ve binderler genelde iki gruba ayrılabilir:
Akrilat Esaslı Binderler
Bu tip binderler tutum yönünden baskılı kısımları dolayısıyla kumaşlar sertleşir, sertleşen kısımlarda
kırılganlık artar ve sürtme haslığı düşer. Isı ve ışık haslıkları iyidir. Kuru temizlemeye dayanıklıdır.
Baskılar dolayısıyla kumaşlar yumuşadıkça yapışkanlık ve kir tutma özelliği artar.
Bütadien esaslı Binderler
Baskılarda son derece iyi bir yumuşak tutum verilmektedir, Pahalı ve Sıcaklık dolayısıyla ısıya karşı
dayanıksızdır. Moleküldeki bütadien miktarı arttıkça yumuşaklık ve termoplastik özellik artar. Fakat kuru
temizlemeye karşı olan haslık özellikleri azalır.
Son yıllarda çevre kirlenmesi (hava ve su kirlenmesi), petrol krizi (değerli enerji kaynağını israf etmek)
ve teknik nedenlerden dolayı gaz yağı kullanımını azaltma yolunda hızla artan bir eğilim mevcuttur.
Ġyi Binder de olması gereken özellikler aĢağıda belirtilmiĢtir.
- Pigmentleri kumaşa bağlama yeteneğinin iyi olması,
- Şablonları tıkamaması,
- Tuşeyi sertleştirmemesi,
- Yüzeyde oluşan film tabakasının renksiz ve berrak olması boyanın özelliğini( rengini) etkilememesi
gerekir.
- Haslıkların iyi olması istenen özellikler arasında önemli bir yer tutar.
Pigment boyalar kullanım özelliklerine göre aĢağıda gibi sınıflandırılır.
1-) Genelde baskıda organik pigmentler kullanılır ve bu pigmentler suda çözünen gruplar içermezler.
Anorganik pigmentlere kıyasla sürtme haslıkları daha iyidir.
Çok parlak renkler elde edilir.
Alkali ortama karşı dayanımları iyidir.
2-) Anorganik yapıda olan pigmentler ise genelde birçok ağır metal elementlerinin oksitlerini,
sülfatlarını, karbonatlarını, silikatlarını ve kromatlarını içerirler. Daha ucuzdurlar. Organik pigmentlere
kıyasla renk haslıkları daha iyidir.
Çinkooksit, titandioksit Beyaz Demiroksit, Kahverengi ve Alimünyum bakır alaĢımları ise metal
toz – bronz baskılarda kullanılır.
30
3-) Sentetik pigmentler : Sentetik pigmentler ise bulundukları yapı ve renk bakımından aşağıdaki
şekilde bulunurlar.
Pigment baskının özellikleri
• Pigment boyalarla yapılan baskıların sürtme haslıkları düşüktür.
• Kumaştaki tuşe diğerlerine kıyasla daha yumuşaktır.
• Renk verimi ve parlaklığı daha yüksektir.
• Pamuklu materyallerin baskısında en çok tercih edilirler.
• Basit ve ekonomik olması nedeniyle önemli bir avantaj sağlamaktadır. ( Masa örtüsü ,
triko penye, ucuz döşemelik kumaşlar için kullanılırlar.
• Pigment dispersiyonları 0,1 ve 3 mikron civarında olmalıdır.
Pigment yapılan baskı iĢleminde kullanılan kıvamlaĢtırıcılar:
Emülsiyon kıvamlaĢtırıcılar ( Ġki fazlı):
Emülsiyon kıvamlaştırıcılarda bilindiği gibi gaz yağı – su yada su-gaz yağı emülsiyon karışımları
kullanılmaktadır. Buradaki amaç bir sıvı içinde başka bir sıvının karışmasını sağlamaktır. Burada da ya
gaz yağı içinde su yada su içinde gaz yağının dağılmasını sağlanır.
Genellikle %70 gaz , %29su ve %1 emülgatör olmak üzere oluşturulur. Böyle bir karışımı oluşturmak
için mikser yardımıyla karışım çok hızlı bir şekilde karıştırılır. Böylece homojen bir karışım elde edilir.
Genelde bu tip bir karışımın HLB değeri yaklaşık 12-15‟ dir. HLB değeri ise hidrofil kısmın hidrofob
kısma oranıdır.
Sentetik kıvamlaĢtırıcıĢlar (tek fazlı)
Bu amaç için akrilik asit esterleri, Metakrilik asit esterleri, Maleik asit esterleri kullanılır. Pigment Baskı
işlemi :Bu baskı yöntemi için diğer baskılarda olduğu gibi normal bir baskı işlemi gerçekleştirilirsonra
kurutma işlemine gerek kalmadan kuru ısı fiksajı yapılır.
Fiksaj geneldle 150oC‟ de 4-5 dakika yapılmaktadır.
8.5 Baskıda Fiksaj (Renkli molekülün kalıcı olarak life bağlanması )
Boyarmaddelerin liflere bağlanmasını sağlamak için basılan ve kurutulan kumaşlara bir fiksaj işleminin
yapılması gerekir. Kullanılan boyarmadde ve bu boyarmaddenin liflere bağlanma mekanizmasına bağlı
olarak başlıca fiksaj yöntemleri aşağıda verilmiştir.
Buharlama ile fiksaj
a.Doymuş buharla
b.Kızgın buharla(HT-Buhar)ve
c.Basınçlı buharla fiksaj
Sıcak hava ile fikse
a.150 ºC sıcaklıktaki hava ile ve
b.195- 200 ºC sıcaklıktaki hava ile fiksaj
YaĢ fiksaj
31
Reaktif boyarmaddelerle yapılan baskıları yukarıdaki her üç fiksaj yöntemi ile fikse etmek mümkünse de,
en yaygın yöntem doymuş buharla ile yapılan fiksaj yöntemidir. İndanthren baskıların fiksajında doymuş
buhar ile fiksaj yöntemi uygulanır. Ancak fiksaj işleminin son aşaması oksidasyon (yükseltgen) yıkama
sırasında tamamlanır. Pigment boyarmaddeler ise esasasında 150 ºC sıcak hava ile fikse edilirler. Ancak
HT buharı ile fikse edilmeleri de mümkündür. Dispers boyarmaddelerle yapılan baskılar 195-200 oC‟de
hava ile fikse olurlar.
9. TEKSTĠLDE BĠTĠM (APRE) ĠġLEMLERĠ
İnsanlar lifleri ipliğe ve ipliği de tekstil mamulüne dönüştürdüğünden beri ürettiği her tekstil mamulüne
güzel görünüm, giyimde rahatlık, yıkamaya dayanıklılık, buruşmazlık, su geçirmezlik ve özel bazı
özellikler verebilmek amacıyla tekstil mamülünün üzerinde bu özellikleri sağlayabilecek bazı maddelerin
bulunması gereğini duymuşlardır.
Tekstil mamullerinin kullanım özelliklerini, tutumunu, görünümünü geliştirmek için yapılan yaş veya
kuru işlemlerin tümüne bitim işlemleri denir. Bitim işlemi olarak tanımlanmasının nedeni bu işlemlerin
ön terbiye ve boyama baskı gibi renklendirme işleminden sonra uygulanan son işlem olmasıdır.Bu
işlemlerden sonra mamul satışa aynı zamanda kullanılmaya hazır duruma gelmektedir.
Bilindiği gibi bitim işlemleri tekstil mamullerinin kullanılma özelliklerini geliştirmek için yapılmaktadır.
Önceleri bitim işlemlerinde esas amaç, tüketicide satın alma isteğini uyandırmak olduğu için mamulün
tutum ve görünümünün geliştirilmesine büyük önem verilirdi.Daha sonra yapay liflerin tekstil alanına
girmesi ve değişen yaşam koşulları nedeniyle doğal liflerin hem kendilerine has iyi özellikleri korumaları
hem de ilave yeni bazı özellikler kazanmaları arzu edildiğinden mamulün kullanım özelliklerini
geliştirme yönü ağır basmaya başlamıştır.
Günümüzde tekstil mamullerine çeşitli özelliklerin kazandırılmasının yanı sıra bu özelliklerin yıkama ve
kullanıma dayanıklı olması ve tüm bu özellikler sağlanırken çevre faktörüne gereken önemin verilmesi de
bir zorunluluk halini almıştır.
Tekstilde bitim işlemi olarak tekstil materyaline istenilen kullanım özelliklerinin kazandırılması için
uygulanan işlemler anlaşılmaktadır. Genelde, son işlem olarak bilinir ve ağartılmış, boyanmış veya baskı
uygulanmış tekstil materyallerine yüzeysel efektlerin parlaklık, matlık, çekmezlik gibi özelliklerinin
artırılması veya kullanım özelliklerinin ve doğal yapısında bulunan özelliklerin geliştirmesi ve bunların
daha fazla artırılması için yapılan işlemdir. İstenilen efektlere göre tekstil materyalleri ya fiziksel
yöntemle (kuru bitim işlemi yardımıyla) veya duruma göre yaş bitim yöntemi (kimyasal maddelerin
kullanılması) ile işlemler uygulanır. Kimyasal maddeler kullanılarak yapılan bitim işlemine yaş bitim
işlemi denir.
Bir yaş bitim işleminde kimyasal maddelerin lif üzerine aktarılması için öncelikle emdirme yöntemi
uygulanır. Bu işlemin esas prensibi, kumaşın bir veya iki defa bitim çözeltisinin içinde bulunduğu banyo
içine daldırılması ve sonra sıkma silindirleri vasıtasıyla kumaş üzerindeki fazla bitim çözeltisinin sıkılırak
alınmasıdır. Bunun yanı sıra, çektirme yöntemi, püskürtme yöntemi ve kaplama yöntemi de
kullanılmaktadır.
9.1 Bitim ĠĢlemlerinin Sınıflandırılması
9.1.1 Mekanik Bitim ĠĢlemleri
Bir tekstil mamulünde istenen özellik mekaniksel bir işlem sonucunda elde ediliyor ise bu işleme
mekanik bitim işlemi denir.
Mekanik bitim işlemlerinde esas materyali, istenilen efekti mekanik olarak sağlayan makinelerden
kumaşın geçişini sağlamaktır.
32
Mekanik bitim işlemlerinde diğer terbiye işlemlerinden (ön terbiye ve kimyasal bitim işlemlerinde) farklı
olarak terbiye maddeleriyle veya bitim maddeleri kullanılması söz konusu değildir.Genelde mekanik
bitim işlemleri kuru işlemlerdir ancak bazı durumlarda bir yaş işlemle kombine edilebilirler.
Fırça- Makaslama ĠĢlemleri
Makaslama bitim işlemi genelde ön işlem olarak yapılmasına karşın,bitim işlemi olarakta uygulanabilir.
Fırça-Makas; Kumaş yüzeyinden dışarı doğru çıkan lifleri önce fırçalayarak kabartma ve sonra düzgün
yükseklikte kesme işlemidir.Bu teknikte kullanılan prensip çim biçme makinasıyla aynıdır.Bir spiral
bıçak,sabit bir bıçağa karşı döner ve kumaşın yüzeyinden dışarı doğru çıkan lifleri keser. Fırça- Makas
bitim işlemi genelde yünlü kumaşlara uygulanır.
Makaslama Bitim ĠĢleminin Amacı
Şardonlu yüzlerde mamullerde dışarı doğru çıkarılan lif uçlarını kesmek ve bunun sonucu boncuklanmayı
azaltmaktır. Bunun için; mamulün iki kez ön yüzü, bir kez arka yüzü makaslanır.
Şardonlu kumaşlarda düzgün bir hav yüksekliği elde etmek amacı ile uygulanır. İlmek havlı dokuma yada
örülmüş kumaşlarda bir yüzey elde edilmesi için makaslama gereklidir.
Sentetik mamüllerde, yakmadan sonra meydana istenmeyen boncuklanmayı gidermek için ön terbiye
işlemlerinde makaslama yapılması yerinde olur.
Poliamid mamüllerinde ise; makaslama boncuklanmayı önleyici bitim işlemi olarak önem taşır.
Makaslama, akrilik materyaller de genellikle battaniye, kadife gibi mamullerde hav yüksekliğinin üniform
bir boyda kesilmesi veya belirli bir desene göre kesilerek fantezi bir görünüm verilmesi için yapılır.
ġardonlama (Yüzeylerin tüylendirilmesi)
Mamül yüzeyine tüylü bir efekt vermek için dokuma veya örme kumaştan liflerin dışarı doğru
çekilmesidir. Yakma ve kırkım işlemlerinin tersi gibidir. Kumaşa fırçalanmış veya tüylü görünümlü
yüzey efekti sağlayan bir tekniktir. İplikten liflerin çekilmesi ile gerçekleşir ve bu lifler kumaş yüzeyinde
görkemli bir şekilde dik dururlar.
Liflerin yüzeye doğru çekilmesiyle kumaştaki örgü boşlukları daha çok kapanacak ve vücut ile kumaş
arasına daha çok sıcaklık hapsedilmiş olacaktır. Bu şekilde şardonlanmış kumaşlar,doğal olarak daha
sıcak tutma özelliğe sahip olacaktır.Bunun yanında kumaşın tutumu da daha yumuşak ve giyimi rahat
olacaktır.
Uygulama yöntemine göre Ģardonlama iki türdür ve bu yöntemlere göre isimlendirilirler.
33
• Bunlardan birincisi;liflerin iğneli merdaneler yolu vasıtasıyla yüzeye çekilmesidir ki buna “kard
şardonlama” denir.
• Ġkincisi; kumaş yüzeyinin zımparalanması suretiyle tüylendirilmesidir. Bu tür şardonlama işlemine ise
süed işlemi veya süed şardonlama denir. Şardonlamanın yapıldığı tekstil mamulleri; pamuklu çarşaflar,
şardonlanmış kumaşlar ve denimler, eldiven içleri ve tenis topları gibi mamüllerdir.
Son zamanlarda ipek ve mikro liflerde şeftali tüyü efekti sağlayan şardonlama işlemi, bu liflerden
yapılmış kumaşlara çok güzel bir görünüm ve yumuşaklık kazandırmış ve görünüm modasında çok iyi bir
yer tutmuştur.
ġardonlama iĢleminin olumlu etkileri:
Hava boşlukları oluşturarak havayı hapseder ve kumaşın ısıtma özelliğini arttırır, Kumaşa yumuşak tutum
verir, Gevşek dokunmuş veya düşük konstrüksiyonlu kumaşın örtme etkisini artırır.
ġardonlama iĢleminin olumsuz etkileri:
Fazla şardonlama kumaşı zayıflatır,
kopma dayanımlarını (mukavemetini) azaltır,
Boncuklanma yapabilir,
Belli bir miktar lif kaybı olur. Bu kaybın %10‟u geçmemesi gerekir,
Giyim esnasında ve yıkamada tüyler başka bir kumaşa bulaşır ve
Tüyler uzun süreli kullanımda yassılaşır, topaklanır
Şardon işlemi uygulanacak mamüllere yüzeyi parlaklaştıran, havları bastıran kalandırlama gibi işlemler
yapılmaz.
Şardonlama sırasında kumaşın hafif nemli olması şardonlama süresini kısaltır ve lif kaybını azaltır.
Şardonlama (tüylendirme), %100 poliester örme kumaşların her iki yüzünün şardonlandığı polar-fleece
olarak bilinen apre, kışlık, spor giysileri için oldukça önem kazanmıştır.
Şardon efekti şardon tellerinin tek tek lif uçlarını kumaş üzerine çıkarması suretiyle elde edilmektedir.
Filament ipliklerden üretilmiş kumaşlar şardonlama işlemine uygun değildir.
Polar-Fleece Mamullerinin ġardonlanması
Son yıllarda polar-fleece diye adlandırılan örme kumaşlara talep çok artmıştır. Bu tip kumaşlar %100 PES
örme kumaşların iki yüzünün şardonlanması ile elde edilir. Polar-fleece poliester kumaşlarda kumaşın her
iki yüzünün şardonlanması gerektiği için kumaş ters-yüz etme tertibatı ile bir geçişte iki yüzünü
şardonlayabilen konstrüksiyonların kullaılması daha avantajlıdır.
Poliamid mamullerde şardonlama, çözgülü örme kumaşlarda yapılmaktadır. Poliamid mamullerin
şardonlanmasında metalik dikenli teller şardonlama makineleri kullanılır.
Şardon makinesini oluşturan elemanlar:
• Şardonlama tamburu
• Şardonlama silindirleri
• Fırçalar
• Hav toplama bölümü
Kumaş beslemeden silindir vasıtası ile ana silindirin üzerine gelir, ve burada bulunan gücü telleri
tarafından kaldırılarak ve havlı bir hale getirilir. Farklı iki yüzde şardonlama yapılır.
34
Zımparalama ĠĢlemleri
Şardonlama işleminin bir benzeridir. Silindirlere dikenli teller yerine zımpara kağıdı kaplanmıştır.
Şardonlama işlemine kıyasla daha hafif bir tüylendirme işlemidir.
Zımparalama; poliesterde 1990‟lı yıllarda önem kazanmıştır. Özellikle ipek taklidi kumaşların
üretiminde uygulanır.
Taşlanmış ipek adı verilen kumaşlar %100 poliester dokuma kumaşlarının zımparalanması ile elde edilir.
Zımparalama boncuklanmayı önleyici aprenin (bitim işleminin) bir parçası olarak önem taşır. Lif
uçları,malzeme yaş durumda iken zımparalanarak uzaklaştırılır. Zımparalama etkisi,kumaş cinsine bağlı
olarak hafif bir etkiden belirgin bir etkiye kadar değişebilir.
Kalandırlama ĠĢlemleri
Kalandırlama, kumaş yüzünün ısı ve basıncın etkisi ile modifikasyonu olarak tanımlanabilir.
Kalandırlama iĢleminin esası; Kumaş yüzüne uygulanan kalandır işlemi üretimin bitim işleminde büyük
rol oynar. Bu iĢlemin amacı, kumaşta daha düz bir yüz oluşturmak , sıklığı arttırmak ve parlaklığı
basamaklar halinde en yüksek değere ulaştırmaktır. Kalandırlar kumaşı basınç altındaki silindirler
arasından geçiren makinelerdir. Kalandır tarafından verilmesi istenilen efekt; silindir yüzeylerinin
yapısına, merdanelerin hızına, merdane sıcaklıklarına, merdane çeşitlerine (sert merdane, yumuşak
merdane) ve merdanelerin dizilişine bağlı olarak çok değişik olabilir.
Kalandırlama çok çeşitli amaçlarla yapılmaktadır. Fakat ana etkiler şunlardır:
• Kumaş yüzünün pürüzsüz hale getirilmesi
• Kumaş parlaklığının artırılması
• Kumaşı oluşturan ipliklerin birbirine yakınlaştırılması
• Hava geçirgenliğinin azaltılması
• Kumaş tutumunun, yani yumuşaklığın geliştirilmesi
• İplikte ki düğümlerin düzleştirilmesi
• İpek benzerliğinden yüksek parlaklığa kadar çeşitli görünümlerin sağlanması
• Baskı kalandırı (gofraj) ile kumaş yüzünün desenlendirilmesi
• Tülbent görünümlü yüzlerin sıkıştırılması
Kalandırlar, yuvarlama ve friksiyon kalandırlar olarak ikiye ayrılır. Yuvarlama kalandırda kumaş
ilerlerken basınç uygulanır (silindirler aynı hızda döner) ve böylece orta derecede parlaklık ve orta
derecede düzgünlük sağlanır. Friksiyon kalandırda baskı sürtünerek uygulanır (basınçlı merdaneler
etrafına kumaş sarılmış merdanelerlerden daha hızlı ilerler). Bu işlem kumaşa yüksek parlaklık
kazandırır.
35
Merdaneler Arasındaki Basınç ve Merdanelerin Çapı
Kalandırlarda silindirler yani merdaneler arasındaki sıkma basıncını belirtmek için genelde ton birimi
kullanılır. Basınç dar kalandırlarda(eni 1300 mm‟ ye kadar), 6-20 ton; normal kalandırlarda (eni 16002400 mm), 20-80 ton; geniş kalandırlarda ise 100-120 ton civarındadır.
Merdanelerin Sıcaklığı
Genelde sert merdanelerde en az biri ısıtılabilecek durumda olmalıdır. Merdaneler kumaşa verdiği etkiye
göre üç gruba ayrılabilirler. Soğuk merdaneler kumaşa fazla parlak olmadan yumuşak bir tutum sağlar.
Ilıkmerdaneler (40-80°C) hafif bir parlaklık sağlar. Sıcak merdaneler (150-250°C) parlaklığı büyük
oranda artırırlar. Parlaklık friksiyon hareketi ve mumsu maddelerin etkisi ile daha da fazla geliştirilebilir.
KumaĢın Merdanelerden GeçiĢ Hızı
Kalandırlarda normal olarak 20-60 m/min civarında hızlarla çalışılır. Kumaşın geçiş hızı ne kadar artarsa
kumaşın merdaneler arasında basınç altında kaldığı sürede o kadar azalır, dolayısıyla elde edilen etki daha
zayıf olur.
Tekstil Mamullerinin Çekmesi (Boyutlarının Kısalması) Ve Çekmezlik Bitim ĠĢlemleri
Bu işlem kumaşların çekmesine neden olan etkileri en aza indirmek veya yok etmek amacı ile yapılan bir
işlemdir. Özellikle selüloz esaslı kumaşlarda (pamuk, viskon, rayon) boyutsal stabiliteyi sağlamak için
uygulanan mekanik bir işlemdir. Poliester/pamuk karışımları için sanfor (çekmezlik) işleminin mutlaka
yapılması gerekir. Bu işlemin amacı tekstil işletmelerinde dokuma öncesi dokuma (veya örme) ve terbiye
işlemleri esnasında kumaşta oluşan özellikle çözgü yönündeki gerilimlerin yok edilmesi böylece liflerin
doku içinde daha rahatlatılmış, daha gerilimsiz ve daha stabil hale getirilmesidir.
Ancak bir kumaşın çekmezlik işlemi görmesi halinde çekmeyi sağlayan tüm koşullara karşı kesin bir
direnç kazanacağı söylenemez. Bu, yani çekmezlik kumaşın yapısına ve daha çok işlem koşullarına
bağlıdır.
Satışa hazır hale gelen bir kumaş bu duruma gelinceye kadar çeşitli işlemlerden geçer ve satıldıktan sonra
kullanımında da farklı bükülme, çekilme ve güç altında kalma gibi etkenlerin etkisinde kalır.
Çekmezliğin Önemi
Bir kumaşın çekme potansiyelini bilmek önemlidir. Çünkü bu, giysinin nasıl tasarlanıp nasıl
oluşturulacağını belirlemede yardımcı olur. Tüm giysi parçaları, kumaş aksesuarları, astar ve iplikler
çekme açısından değerlendirilmelidir. Aksi halde giyside potluk yada şekilsel bir bozukluk ortaya
çıkabilir.
Genelde kumaşlarda çekme sebebi
- Liflerin şişmesi,
- İpliğin şişmesi, ve sonucunda
36
- Kumaşın şişmesi ve
- Atkı yönünde çekme
- Çözgü yönünde çekme meydana gelebilir.
Lif ġiĢmesi Sonucu Çekme
Selüloz lifleri, amorf bölgelere su moleküllerinin girmesi ile birlikte şişer ve lif moleküllerinin
kabiliyetleri artar. Daha önce uygulanan yaş veya kuru koşullar çekme-germe kuvvetlerini de üzerinde
taşır. Suya girip şişmesi neticesinde bu germe-çekme kuvvetlerinden kurtulmak için kumaş büzülüp,
çeker.
Ġpliğin ġiĢmesi Sonucu Çekmesi
Lifin şişmesi, lifin genişlemesine yol açar. Dolayısıyla ipliğin çapı da genişler iplik bu durumda
bırakılırsa bir kuvvet iplikte bir ters bükülme olayı meydana getirir. Ancak kumaşın içinde bulunan
ipliğin ters yönde bükülmesine imkan olmadığı için sonuçta ipliğin boyunda kısalma olur ve iplik kıvrılır.
KumaĢ ġiĢmesi ve Çekmesi
Atkı ipliklerinde sudan dolayı tekrar aynı duruma gelebilir bir şişme meydana gelmesi halinde, enerjik
olarak çözgü ipliklerinin ara mesafelerini korumaları gerekir ve atkı iplikleri birbirlerine yaklaşırlar.
Bundan dolayı da çözgü yönünde çekme ve kreplenme meydana gelir.
Aynı şekilde kumaş, enine de çekme gösterir. Ancak bu çekme kurutma sonunda tekrar salınır. İki yönlü
olmayan yani geri dönüşümsüz çekme genellikle çözgü yününde olur.
Çekmezlik Prensipleri
Kumaşları çekmez-büzülmez yapabilmek için;
Dokumada mevcut olan gerilimleri yok etmek,
Özellikle selüloz liflerinin şişme özelliğini azaltmak veya sonradan olabilecek bir değişimi, şişirme ile
önceden engellemek,
Sentetiklerin kaynar sudaki çekme özelliklerini fiksaj yolu ile gidermek ve
Yünlü dokumalarda keçeleşmeye yatkınlığı engellemek gerekir.
Sanforizasyon Yöntemi ile Çekmezliğin Sağlanması
Özellikle selüloz esaslı (pamuk, viskon, rayon) materyallerde boyutsal stabiliteyi sağlamak için yapılan
mekanik bir işlemdir.Poliester/pamuk karışımları içinde sanfor işleminin mutlaka yapılması gerekir.
Sanfor işleminin amacı;
Kumaşın en-boy stabilitesini sağlamak (kumaşı birçok yıkamadan sonra alabileceği şekle sokmak),
tuşe vermek ve buruşuklukları açarak düzeltmektir.
Yıkamada kumaşın çekmesi çok bilinen bir olaydır.Buna kısmen üretim ve terbiye işlemleri sırasındaki
gerilimler neden olur.Üretim gerilimleri, iplik gerilimi ve kumaşların tatmin edici üretimi için gerekli olan
değerlerdir. Hız, kumaşın cinsine göre ayarlanır ve 15-60 m/min arasında değişir. Makinede kumaş çözgü
yönünde %15‟e kadar çektirilebildiğinden, makineden çıkan kumaş miktarı da makineye giren kumaş
metrajında o kadar kısa olur.
Sanfor makinesine giren kumaş buhar verilerek (veya sprey sistemi ile sıcak su verilerek) nemlendirilir,
ısınan blanketle çelik silindir arasındaki hız farkı ve baskının etkisiyle boydan çekmezlik sağlanır. Sonra
kumaş, keçe ve çelik silindir arasından geçirilerek ütü etkisi kazandırılır. Kumaş, özel sanfor arabalarına
indirilerek kumaşın tekrar buruşması önlenir. Boydan çekmezlik verilirken nem etkisiyle şişip
kayganlaşan lifler birbiri üzerinden daha rahat hareket ederek çözgü ipliğinin çapını artırırlar. Bunun
sonucunda çözgü ipliği kısalır, atkı ipliğinin ise aldığı yol artar ve kumaş eni azalır.
37
Dikkat edilmesi gereken bir husus, işlem sırasında çektirme miktarının doğru hesaplanmasıdır. Sanfor
sonucu gereğinden fazla çekilen kumaşlar bu defa yıkandıktan sonra esner. Bu nedenle bir kumaşı sanfor
işlemine almak için atkı-çözgü yönündeki esneme miktarının %1‟den az olması gerekir.Güvenli bir
çalışma yöntemi, kumaştan alınan boyutları belli bir numuneyi birkaç kez yıkayarak, kumaşın atkı-çözgü
yönündeki çekme miktarları belirlendikten sonra sanfordaki çektirmeyi de bu sonuca göre ayarlamaktır.
Sanforizasyon işlemi uygulanan kumaşın maksimum %1 oranında çekmesi gerekmektedir. Bazen bu
değer %3 olarak hesaplanır.
Poliester kumaşlar termoplastik özelliklerinden dolayı kaynar suda veya su buharında ısı etkisi ile çekme
gösteririler. Bunun yanında diğer kumaşlarda olduğu gibi relaksiyon (rahatlama) çekmesine de maruz
kalırlar. Bu amaçla poliester kumaşlar termofikse işlemine tabi tutulurlar.
Poliester lifleri fiksaj sıcaklığının üzerinde bir iĢlemle karĢılaĢtığında çekmeye devam eder. Buna
kalan çekme denir. Bu nedenle bu tip kumaĢların yıkama sıcaklığı önemlidir.
9.2 Kimyasal Bitim ĠĢlemleri
Kimyasal maddelerle yapılan bitim işlemleri ile, tekstil mamulüne uygulanan yaş terbiye işlemlerinde
kimyasal maddeler liflerin yapısına girip bağlanır veya bağlanmadan lifler arasında kalırlar. Bunlar
böylece liflerin ve dolayısıyla tekstil mamulünün tutumunda, görünümünde veya kullanım özelliklerinde
değişiklik meydana getirirler. Bu şekilde kimyasal maddeler ile kumaşa bazı özellikler kazandırma
işlemlerine Kimyasal Bitim İşlemleri denir.
Kimyasal bitim işlemlerinin diğer terbiye işlemlerinden farkı kimyasal bitim işlemleri sonucunda kumaşa
bir şeyler verilmesi yani ağırlığının az veya çok miktarda artması fakat terbiye işlemlerinde kumaştan bir
şeylerin alınması yani çıkartılmasıdır.
Kimyasal bitim işlemlerinde en çok uygulanan yöntem emdirme yöntemidir. Yani kimyasal bitim
maddeleri genelde fulardlama yöntemi ile uygulanır. Ancak kimyasal bitim işlemlerinde tekstil
mamulünün tek yüzüne uygulama yapılacaksa veya mamul hassas ise aktarma, sürme, püskürtme gibi
yöntemler tercih edilir. son zamanlar da önem kazanan köpükle uygulama yönteminin de kullanımı gün
geçtikçe artmaktadır.
9.2.1 Sıklık, Dolgunluk Ve Sertlik Veren Maddeler
Amaç: Bu tip maddeler değişik miktarlarda kumaşa uygulanarak dolgun ve sert bir tutum kazandırır.
Materyalin esas durumuna ve istenilen sertlik derecesine göre uygulama miktarları ayarlanır. Daha çok
selülozik ve sentetik lifler için kullanılırlar. Yünde çok ender olarak kullanılmaktadır.
Kimyasal yapılarına göre
• Nişasta ve türevleri,
• Protein esaslı (tutkal ve Jelatin),
• Doğal kauçuk,
• Alginat,
• Selüloz esaslılar,
• Suni Reçine ve
• Silikon esaslı maddeler olarak sınıflandırılırlar
38
• NiĢasta Ve Türevleri: En ucuz ve en çok kullanılan sertleştirici maddelerdir.Dokunun içersine nüfuz
edemez, yüzeyde kalırlar. Bu nedenle renkte açılmaya neden olduklarından, daha çok beyaz çamaşırlarda
kullanılır. Genel formülü (C6H10O6)x ‟dir. Burada X polimer derecesi değiştikçe nişastanın türü değişir.
Nişasta suda çözünmez önce soğuk suda dispersiyon haline getirilir, sonra pişirilir. Bu sırada tanecikler
şişer ve patlar. Böylece yüksek vizkoziteli yapışkan bir madde elde edilir.Gerekli ısı, nişastaya göre 4580oC arasındadır. Yüksek sıcaklık ve basınçta nişasta çözünür durumuna dönüşür. Bu şekilde çözünmüş
olan nişasta liflere daha kolay nüfus eder, yüzeyde kalmaz. Nişasta bitim maddeli kumaşlar suda
yıkanınca özelliğini kaybeder. Nişasta bitim maddesiyle muamele edilen materyal sertleşir ve ağırlaşır.
Dolgunluk iyi, sertlik fazla ise bir miktar yumuşatıcı kullanılabilir.
Nişasta liflere afinitesi olmadığından fulardda uygulanır. Materyalin hidrofilitesinin iyi olması için ıslatıcı
kullanılmalıdır..
Patates niĢastası ucuz ve beyazlığı iyi olduğundan optik beyazlatıcı ile kullanılabilir.
Buğday niĢastası: temiz ve pahalıdır. Genelde beyazlarda kullanılır.
Pirinç niĢastası: Çok iyi yapışabilen bir nişastadır.
Mısır niĢastası: Patates nişastasından sonra ucuz nişastadır.
• Protein Esaslılar Maddeler: Jelatin gibi protein esaslı maddeler bitim işlemlerinde ender olarak
kullanılır.Hem pahalı, hemde kötü kokuludur. Bu nedenle ancak yün, floş ve filamentlerin
haşıllanmasında kullanılır.
• Doğal Kauçuk Esaslılar Maddeler: Daha çok baskı patında kullanılır.
• Alginatlar: Deniz yosunundan elde edilirler. Pahalı olduklarından daha çok baskı patında kıvamlaştırıcı
olarak kullanılır.
KumaĢa Parlaklık Veren Maddeler: Kumaşın yüzeyine parlak bir görünüm kazandırmak için
uygulanırlar. Hindistan cevizi yağı, stearin ve parafin sabunu örnek olarak verilebilir.
9.2.2 KumaĢa YumuĢaklık Ve Esneklik Veren Maddeler
Amaç: Tekstil materyallerine yumuşak tutum vermek amacı ile uygulanırlar. Bazı durumlarda yumuşak
tutum mekanik etkilerle elde edilebilirse de genelde tatmin edici etkiler kimyasal bitim işlemi ile elde
edilir.
Yumuşaklık liflerin yapı özelliklerindendir. Yumuşaklık ve sertlik liflerin şekil bozulmasına karşı
gösterdiği direnç olarak tanımlanır. Yüksek derecedeki yumuşaklık; lif çekmede, dokuma da ve örmede
işlenmeyi kolaylaştırır, bitmiş mamüllerin karakterini ve kalitesini belirler.
Yumuşatıcı olarak eskiden doğal yağlar kullanılmakta idi. Ancak kimya sanayinin gelişmesi ile sentetik
yağ ve türevleri önemli bir yer tutmuştur.Yumuşatıcılar genelde en son banyoda tekstil materyaline
verilmektedir. Çünkü yıkama haslıkları düşüktür.
9.2.3. YumuĢatıcı Ve KayganlaĢtırıcı Maddeler
Yumuşatıcı maddeler, kumaşın belirli bir yumuşaklığa ve dökümlülüğe sahip olmasını sağlar. Şişirici ve
kayganlık arttırıcı etki gösterirler. Yumuşatıcı olarak; yağ, mum, sabun veya bunların değişik türevleri ile
asıl önemli gurubu oluşturan sentetik esaslı yumuşatıcılar ve silikonlar kullanılır. En basit yumuşatıcı
maddeler; emülsiye edilmiş yağlardır. Ancak, günümüzde çok geliştirilmiş sentetik yumuşatıcı maddeler
vardır. Bu ürünlerin temel maddeleri; sülfatlanmış yağ alkolleri, amonyum türevleri, polioksietilen
türevleri, siloksanlar ve benzeri bileşiklerdir.
Sentetik yumuĢatıcılar
- Katyonik
- Noniyonik ya da
39
- Anyonik, Amfoterik yumuşatıcılar olmak üzere değişik yapıda üretilirler. Bunların bir kısmı yıkamaya
dayanıklıdır.
- Yumuşatıcı maddeler, materyale yumuşak özellik kazandırma yanında Buruşmazlık apresinde ortaya
çıkan mukavemet kaybını önleme veya sert tutum verici maddelerle birlikte kullanılarak dolgunlaştırıcı
efekt elde etmek amacıyla kullanılırlar.
- Katyonaktif YumuĢatıcılar
Piyasada en yaygın olarak katyonaktif yumuşatıcılar kullanılmaktadır. Bunun nedenleri; hem ucuz, hem
de etkili ve hafif bir yumuşatma efekti sağlamalarıdır.
Ancak, daha sonra beyaz mamulde sararmaya yol açmaları veya renkli mamullerde nüansın değişimine
neden olmaları gibi dezavantajlara vardır. Sararma yaptıkları için beyaz mamullerde tercih edilmezler.
Sararma etkisi veya nüansın değişmesi pH ayarı için kullanılan asetik asitte demir iyonları bulunması
durumunda daha yoğun görülür. Formik asitte demir iyonları oranı daha fazla olduğu için maliyeti
düşürmek amacıyla formik asit kullanıldığında daha hassas davranılmalıdır.
Çektirme yöntemine göre uygulanan işlemlerde genel olarak katyonik yumuşatıcılar kullanılmaktadır.
Bunun nedeni; katyonik yumuşatıcıların hemen hemen tüm elyaflara karşı sustantif özellik
göstermeleridir.
Bunlar kimyasal yapı yönünde dördüncü dereceden (Quarterner) amonyum türevleridir. Katyonaktif
yumuşatıcılar; pH 5-5.5‟de uygulanırlar. pH asetik asit ile ayarlanır. Katyonik yumuşatıcılar poliesterde
etki göstermezler. Ancak; poliakrilonitril, poliamid, pamuk-poliester ve viskon/poliester karışımları için
kullanılırlar.
- Noniyonik YumuĢatıcılar
Noniyonik yumuşatıcılar daha pahalı olmaları ve daha az etkili olmalarına rağmen beyaz mamullerde
sararmaya yol açmazlar. Beyaz mamullerde noniyonik veya noniyonik/anyonik yumuşatıcıların
karışımları kullanılır. Noniyonik yumuşatıcıların sararmaya yol açmamaları yanında diğer avantajları
yapıları noniyonik olduğu için apre banyosunda kullanılan diğer maddeler ile de uyumluluğunun iyi
olmasıdır.
Fakat genelde, aynı yumuşaklık etkisinde katyoniklere kıyasla pahalı olduklarından, özellikle beyaz
mamullerde tercih edilirler.Noniyonik yumuşatıcılar, nötr ortamda uygulanırlar
- Anyonik – Amfoterik YumuĢatıcılar
Genel olarak apre fulardlarında emdirme esasına göre uygulanan sentetik yumuşatıcılar gurubudur.
Dokumada veya çözgü ipliklerinin haşıllanmasında veya indigo boyamada kullanılırlar.
- Silikonlu yumuĢatıcılar
Günümüzde yaygın olarak kullanılan yumuşatıcılardan silikon emülsiyonları, çok iyi yumuşaklık ve
kayganlık sağlar. Uygulaması kolay olmasına rağmen, fiyatları pahalıdır ve bazı koşullara uyulmazsa
silikon lekeleri oluşmasına yol açarlar.
Silikon emülsiyonu bozularak silikon yağlarının ayrışmasına neden olur. Bu durumda mamul üzerinde
giderilemeyen silikon lekeleri oluşur.
9.2.4 Higroskopik Bitim ĠĢlemleri
Amaç: Tekstil materyalinin nem çekme özelliğini artırmak amacıyla yapılan bir kimyasal bitim işlemidir.
Bu nedenle tekstil materyaline nem çekme özelliği olan bazı kimyasal maddeler uygulanmaktadır. Bunlar
gliserin, tuz, Magnezyumsülfat (MgSO4), Kalsiyumklorür (CaCl2) gibi maddelerdir. Kullanılan bu
maddeler sayesinde tekstil materyalinin nemli kalması ve kumaş tutumu gelişir. Ancak klorlu bileşikler
100o C nin üzerinde selülozik liflere zarar verir.
9.2.5 Optik Beyazlatma (Optik Beyazlatıcılar)
40
Tüm ağartma işlemlerinde yapılan beyazlatma (ağartma) işlemlerinde pamuklu materyalde yine sarımsı
nüans hafifde olsa görülür. Kumaşın beyazlık derecesi yansıtılan ışınlara bağlıdır. Eğer gelen ışınların
tümü yansıtılmıyor, bir kısmı absorbe ediliyorsa, tam bir beyazlık sağlanamaz.
Yalnız toplam olarak aynı miktarda ışın yansıtan iki kumaştan kırmızı sarıyı absorbe eden mavi nüanslı
örnek; mor-maviyi absorbe eden sarı nüanslı kumaşa kıyasla daha beyazdır. Bu bir göz yanılmasıdır.
Bundan yararlanarak çivitleme işlemi bulunmuştur. Kırmızı nüanslı mavi bir boyarmadde ile kirletilen
materyal, sarı ışıkları daha fazla absorbe eder. Yeşil-kırmızı-mavi ışınlar da az miktarda absorbe edilir.
Bunun sonucunda yansıyan ışınlarda hafif mavimtrak bir nüansta görülür. Aslında absorbe edilen ışınlar
fazladır ve beyazlık derecesi düşüktür fakat bu gözü yanıltır.
Optik beyazlatıcılarda ise durum tamamen farklıdır. İnsan gözünün göremediği (UV) morötesi ışınları
görebilecek spektruma kaydırıp yansıtan maddelerdir. Yani yansıtılan toplam ışın miktarını artırarak
beyazlık derecesini gerçekten arttırır.
Optik beyazlatıcıların ıĢığı yansıtması
Yansıtılan ışının dalga boyu, gelenden büyüktür. Optik beyazlatıcılar UV ışınlarını absorblayarak (enerji
olarak) aktifleşirler, normal hallerine dönerken bu enerjinin büyük bir kısmını ışık enerjisine
dönüştürmekte bu arada enerji kaybı olmaktadır.
Optik beyazlatıcılar, UV ışınları absorblayıcı etkisi olduğundan seçilecek boyarmaddelere dikkat
edilmelidir.Optik beyazlatıcıların uygulama şekli çektirme ve emdirme yöntemi olabilir. Bu optik
beyazlatıcının afinitesine göre değişmektedir.Optik beyazlatıcıların afiniteleri pH, sıcaklık ve tuzdan
etkilenebilir.
Optik beyazlatıcıları afinitelerine göre sınıflandırma yapıldığında
Afinitesi az olanlar: Sıcaklık ile afinitede değişiklik olmaz ancak tuz ilavesiyle afinite artar. Bu tip optik
beyazlatıcılar emdirme yöntemine uygundur.
Afinitesi orta derecede olanlar: Tuz ilavesi afiniteyi çok artırmaz. Çektirme yönteminde düzgünsüz bir
çekim olduğunda bu maddeler tercih edilmelidir.
Afinitesi çok yüksek olanlar: Sıcaklık ve tuzdan fazla etkilenmezler. Çektirme yönteminde
düzgünsüzlük tehlikesi olmadığı durumlarda kullanılmalıdır.
Optik beyazlatıcılar ağartma maddeleri örneğin peroksit ile birlikte kullanılabilmektedir. Işık haslıkları
fazla değildir.Zamanla moleküller parçalanır. Beyazlık derecesi bozulur. Eğer kullanılan optik beyazlatıcı
fazla ise bozuşma nedeniyle sarımtırak veya gri bir nüans görünümü oluşur. Optik beyazlatıcılar UV
ışınları absorbe ettikleri ve tekrar yansıttıkları için, lamba ışığında beyazlık sağlamazlar. Bu nedenle
devamlı lamba ışığı altında kullanılacak materyallerde tercih edilmezler.
9.2.6 Hidrofobluk Ve Su Geçirmezlik Bitim ĠĢlemleri
Kumaşın gözeneklerini kapamadan suyun kumaş içine nufuz etmesini önlemek amacıyla uygulanır. Su
iticilik ve su geçirmezlik farklı işlemlerdir. Su iticilik işlemi uygulanan kumaşın gözenekleri tamamen
kapanmaz, ter geçirgenliği yani su buharı geçirgenliği dolayısıyla ve deride solunum geçekleşebilir. Bu
tip kuvvetli yağmurların etkisi sonucunda ve zamanla bu özelliğini yitirebilir.
Bunun içinde iki yöntem vardır.
Hidrofob ( su itici) karakter kazandıran bitim iĢlemleri
Su geçirmez bitim iĢlemleri
Hidrofob ( Su Ġtici) Karakter Kazandıran Bitim ĠĢlemleri Yüzey gerilimin su iticilik veya ıslanma ile
yakın ilişkisi vardır. Bir maddenin tek başına yüzey gerilimi yoktur. Temas ettiği bir başka maddeye göre
41
yüzey gerilimi vardır. Yüzey gerilimi ; Bir gazla bir sıvının veya birbiriyle karışmayan iki sıvının
yüzeyleri gerilmiş esnek zara benzer. Bu gerilim sıvının serbest yüzeyine ait ise buna yüzey gerilim iki
sınır yüzeyine ait ise ara yüzey ( yüzeyler arası) gerilim denir.
Bir maddenin suyla teması halinde ıslanması veya suyu itmesi sınır yüzey kuvvetleriyle yakından ilgilidir.
Yüzey gerilimi δ sigma işareti ile gösterilir. Birimi erg/cm2 veya dyn / cm dir.
Bir tekstil materyaline su itici özellik kazandırmak için tekstil materyali – hava arasındaki yüzey
gerilimini azaltmak, tekstil materyali- su arasındaki yüzey gerilimini artırmak gerekir.
Su iticilikte α açısı
α açısı nekadar büyürse o tekstil materyali o kadar su itici özelliğe sahiptir. Şekilden de anlaşılacağı gibi α
açısıbüyüdükçe su damlası küresel bir hal alır yani kumaş yüzeyinde damla halinde kalır.
(Tekstil materyali ile hava ) – (hava ile su ) arasındaki fark pozitif ise o tekstil materyali ıslanır.
(Tekstil materyali ile hava) – (hava ile su) arasındaki yüzey gerilim farkı negatif ise tekstil
materyali ıslanmaz.
Hidrofobluk işleminin esası tekstil materyali ile hava arasındaki yüzey gerilimini azaltan tekstil materyali
ile su arasındaki gerilimi artıran etkiye sahip bir film tabakasını tekstil materyal yüzeyinde oluşturmaktır.
Uzun zincirli bir alkil grubu içeren organik bileşiklerin veya metal-organik bileşiklerin kullanımı bu işlem
için uygundur. Oluşan film tabakası yüzeyi kaplayarak suyun içeri girmesini önlemekte fakat su buharının
dışarı çıkmasını yani terlemeyi dolayısıyla deriden solunumu etkilemez.
Çok çeşitli bitim işlemi uygulanabilmektedir. Ancak bazıları yıkamaya karşı dayanıklı bazıları ise
yıkamaya karşı dayanıksızdır.
Bunlar;
1. Tekstil materyali birbiri ardına sabun ve metal tuzu çözeltilerinden geçirilir. Bunun sonucunda
yüzeyde hidrofob ve suda çözünmeyen metal sabunu oluşturulur. Fakat bu yöntem yıkama karşı dayanıklı
değildir.
2. Alüminyum oksit (Al2O3) içeren hazır parafin emülsiyonları piyasada bulunmaktadır. Kumaş
emdirme yöntemine göre Alüminyum oksit (Al2O3) emülsiyonu içeren banyodan geçirilir. 70oC de
kurutma yapılır. Fakat bu yöntem yıkamaya karşı dayanıklı değildir.
3. Zirkonyum tuzu içeren parafin emülsüyonları: Zirkonyum tuzu içeren parafin emülsiyonları
yıkamaya karşı dayanıklıdır. Zirkonil (ZrO+++) içeren bazik zirkonyum tuzları ise selüloz ve yün
tarafından absorbe edilir.
4. Ester Reaksiyonları: Yıkamaya karşı dayanıklı hidrofob özellikte bitim işlemini uygulanmak istenirse
o zaman kimyasal maddelerin selüloz lifleri yani moleküllerine kimyasal bir bağ olan kovalent bağ ile
bağlamansı gerekmektedir. Yüksek moleküllü alkil isosiyanatlar ile işlem yapmak gerekir. Bu işlemin
zorluğu alkilisosiyanatların organik çözücü ile uygulanmasıdır. Önce fulardda emdirme işlemi sonra
1500C‟de kurutma işlemi yapılarak selülozik materyal ile kovalent bağ gerçekleştirilir.
42
5. Eter Meydana Getirme Reaksiyonları: Selüloz lifleri piridinli ortamda belli bir eter ile reaksiyona
sokulur. Ancak piridinin çalışma zorluğu nedeni ile eterle piridinin birlikte oluşturdukları tuz halinde
reaksiyon yürütülür.
6. Yağ asidi- Kromklorür kompleks bileşikleri askeri giysilerin su iticilik bitim işlemlerinde kullanılır.
Bu yöntemin iki dezavantajı bulunmaktadır;
• İçinde krom bulunduğu için çevreyi kirletir.
• Krom bileşikleri, yeşil nüans verdiğinden beyaz kumaşları boyar ve başta açık renkler olmak üzere
boyalı ve baskılı mamüllerin renk nüanslarını kötü etkiler
7. Reçine oluĢturan su iticilik maddeleri Selüloz ve rejenere selüloz mamülerin iyi ve yıkamaya
dayanıklı hidrofob özellik kazanması için kumaşlara yapay reçine oluşturabilen monomerler emdirilir,
kurutulur, sonra daha yüksek sıcaklıkta kondense (fikse) edilerek yapay reçineler meydana getirilir. Bu
amaçla üre ve melamin veya melamin türevleri yaygın olarak kullanılır.
8. Fluorokarbonlar Florlanmış alkil grubu içeren bu bileşikler, iyi bir su iticilik özelliğine sahiptir.
9. Silikonlu su iticilik bitim iĢlemi maddeleri Su iticilikte kullanılan silikonların bir kısmı monometil,
bir kısmı ise dimetil silikon yapısındadır. Piyasada genelde, %40 dimetil +%60 monometil silikon
karışımı bulunur.
İyi bir su itici etki için, materyal üzerinde %1-2 silikon bileşiğinin bulunması gerekir.
- Su iticilik işleminde silikonlar, dokunun gözeneklerini kapatmadığından deri solunumunu ve terin
uzaklaştırılmasını olumsuz olarak etkiler.
- Silikonlar tüm lif çeşitleri için uygun hidrofob maddelerdir. Su iticilik yetenekleri yüksektir.
- En iyi efekt, silikon molekülünün lifler üzerinde düzenli yerleşimleri sayesinde elde edilir.
- Silikonlar, iyi bir su itici etki yanında kumaşlara elastikiyet, yumuşaklık, buruşmazlık ve dikim kolaylığı
gibi özellikler de kazandırır. Ayrıca kumaşın buruşmazlık özellikleri de gelişir. Kumaşın tutumu iyileşir.
Banyoda köpürme olmaz. Mamulün (renklerin) kuru temizlemeye karşı dayanımı yani kuru temizleme
haslığı artar.
Hidrostatik Su Geçirmezlik Testi Bu test için 2 numune hazırlanır. Her bir numune test numunesi
kondüsyonlandıktan sonra 20cmx20cm boyutunda 5‟er parça halinde kesilir. Test cihazının içine 27±1oC
de 20L destile su konur. Numuneler 20 min test cihazının içinde işlem görür. Numuneler teker teker
alınır. 2,5 cm/s hızla sıkma aparatından geçirilir. Kurutma kağıdı ile tost yapılan numune tekrardan 2,5
cm/s hızla sıkmadan geçirilir. Kurutma kağıtları ayrıldıktan sonra darası alınır ve tartılır. Her bir parça ve
örnek için bu işlem tekrarlanır.
Kurutma kağıtları ayrılmış olan ıslak örneklerin kütlesinin kuru örneklerin kütlesinden iki kat daha fazla
olmaması gerekir. İşlem sonunda hesaplama yapılır.
% Absorblanan Su = (YaĢ Ağırlık- Kuru Ağırlık)/ Kuru ağırlık x100
43
Hidrostatik su geçirmezlik cihazı
Püskürtme (Spray ) Yöntemine Göre Su geçirmezlik testi Örnek numune bir ucu üst kısımdan 450 lik
açı ile 152 mm lik mengene ile sıkıştırılır. 152x 230 mm yaklaşık 0.1 g ağırlığındaki standart kurutma
kağıdı, serbest ucundaki test numunesin altına konur. 500 mL ±10 ml hacminde 27±1 0C de su (destile
yada ters ozmoz ) huni içine konur.Buradan 60 cm mesafeden girdap yapmaksızın huniden test
numunesine dökülür. Spreyleme yani püskürtme işlemi bittikten sonra test numunesi dikkatlice alınır.
Altındaki kağıt çıkarılır.ve 0.1 g hassasiyetle tartılır. Değerlendirmede standart kurutma kağıdı da tartılır.
Sprey yöntemi ile su geçirmezlik cihazı
9.2.7 BuruĢmazlık Bitim ĠĢlemleri
BuruĢma: Kumaşı oluşturan tekstil liflerinin içerisindeki kristalitler, mikrofibriller ve makrofibriller bir
denge halinde bulunmaktadır. Dışarıdan herhangi bir kuvvet etki ettiğinde kristalitler, mikrofibriller ve
makrofibriller bu kuvvetin etkisiyle birbirine göre kayarak yeni bir denge meydana getirirler. Etki eden
kuvvet ortadan kalktığında, meydana gelen denge tamamen eski haline dönemediğinden lifler ve
dolayısıyla mamul buruşmaz özellik kazanır. Lif elementleri arasındaki boş kalan bölgeler yani amorf
bölgeler herhangi bir madde ile doldurulursa, buralara su girmesi zorlaşacağından, herhangi bir kuvvet
altında lif elementlerinin birbirine göre kayması da zorlaşmış olur.
Eğer tekstil mamulü selüloz makromolekülleri ile reaksiyona girebilen bifonksiyonel bileşiklerle
muamele edilirse lif elementleri arasında köprü bağları meydana gelir. Bu meydana gelen köprü ile de lif
elementlerinin belli bir kuvvet karşısında birbirlerine doğru kayması, bükülüp katlanması zorlaşır ve
sonuç olarak mamul zor buruşma özelliği gösterir.
Su moleküllerinin kristalitler arasına girmesi zorlaştırılırsa liflerin şişmesi nedeni ile kumaşların çekmesi,
lif elementlerinin birbirine göre kayması zorlaştırılırsa, kumaşların buruşması önlenmiş olacaktır. Bu iki
durumun oluşması da çözümü ise aynıdır ve aşağıda iki şekilde sağlanır.
• Elyaf elementleri arasındaki boş kalan bölgeler yani amorf bölgeler (su moleküllerinin girebileceği
bölgeler) herhangi bir madde ile doldurulursa, buralara su girmesi zorlaşacağı gibi, herhangi kuvvet etkisi
altında lif elementlerinin birbirine göre kaymasıda zorlaşmış olur. Reçine oluşturan ürünlerin kullanımı
ile bu durum gerçekleştirilir.
• Eğer tekstil mamulü selüloz makromolekülleri ile reaksiyona girebilen bifonksiyonel bileşiklerle
muamele edilirse lif elementleri arasında köprü bağları meydan gelir. Bu şekilde meydana gelen köprü
nedeni ile lif elementlerinin belli bir kuvvet karşısında birbirine doğru kayması, bükülüp katlanması
zorlaşır bunun sonucu olarak mamul zor buruşma özelliği kazanır.
BuruĢmazlık bitim iĢleminde kullanılan maddeler
Üç ana gruba ayrılır.
• Reçine meydana getiren maddeler
44
Bunlar açık zincirli azot-metilol bileşiklerdir. En önemlileri üre, formaldehit, melamin formaldehit ön
kondensatlarıdır. Elde edilen buruşmazlık, yıkamaya dayanıklı olduğundan ve mamulün tutumunu
sertleştirdiğinden elbiselik, kostümlük ve trenç kotluklarda kullanılır.
• Az miktarda reçine meydana getiren maddeler
Bunlar genelde azot içeren heterosiklik metilol bileşikleridir. Bu maddelerle elde edilen buruşmazlık
yıkamaya dayanıklı olduğu ve tutumun sertleşmesine yol açmadığı için gömlek, bluzluk, poplinler olmak
üzere tüm pamuklu mamullerde kullanılabilirler.
• Reçine meydana getirmeyen maddeler
Bu ürünler selüloz makromolekülleri ile tepkimeye girerler ve köprü bağı oluştururlar. Formaldehit ve
glioksal gibi aldehitlerle beraber 1,3 diklor propanol-2,epikklorhidrin ve sülfonyumbetainler gibi ürünler
bu gruba girerler.
BuruĢmazlıkta kullanılan katalizörler
Buruşmazlık apresinde kullanılan katalizörler kimyasal reaksiyon hızını artırmak için kullanılan yardımcı
maddelerdir. Kullanılan katalizörler asit verebilen amonyum ve metal tuzlarıdır ve bunlarla N-metilol
bileşikleri kondense edilir Amonyum tuzu olarak, Amonyum nitrat, Amonyum klorür, Amonyum sülfat
kullanılır. Bu tür amonyum tuzları mamulde, renk, ton kaybına ve mukavemet azalmasına neden olurlar.
Genelde N-metilol bileşikleri ile viskon, rayon ve bunların sentetik karışımlarında kullanılırlar.
Katalizörler etkilerine göre üçe ayrılırlar.
• Kondenzasyon sıcaklığı ile değiĢmeyen bölgeleri içeren katalizör
Kondenzasyon sıcaklığı istenildiği gibi seçilir.Buruşmazlık derecesinde ve doğrudan etkili dayanım
derecesinde bir değişiklik yapılmaz.
İyi bir etki sağlamak için aktifliği fazla olan buruşmazlık apreleri ile çalışılır ve uygun katalizör seçilir.
• Kondenzasyon sıcaklığı ile değiĢen bölgeleri içeren katalizör
Kritik bir sıcaklık altında buruşmazlık maddesi emdirilmiş kumaşın buruşmazlık derecesinde bir gelişme
gözlenmez.Fakat bu kritik sıcaklığın üzerinde çok az sıcaklık artmaları buruşmazlık derecesini büyük
ölçüde etkiler. (120-125°C)
• Kondenzasyon sıcaklığı ile değiĢen ve değiĢmeyen bölgeleri içeren katalizör etkisi
Kritik iki sıcaklık arasında buruşmazlık etkisi sağlanır. bu iki kritik sıcaklığın dışında buruşmazlık etkisi
değişmez. Sınır sıcaklığı 140°C‟dir. Dimetilol dihidroksi etilen üre + monoamonyum fosfat (NH4H2PO4)
katalizörü buna örnek teşkil eder.
BuruĢmazlık bitim iĢlemi yöntemleri
Buruşmazlığın iyi olabilmesi için kullanılan yöntem ve ürün ile birlikte tekstil mamulünün yapısıda
etkilidir.
- Lifler: ince ve orta incelikte
- İplikler: Tek kat ve yumuşak bükümlü
- Kumaş: çok sıkı dokunmamış, asit, baz, tuz ve pat maddesi vs. içermeyen hasargörmemiş ve ıslanma
özelliği iyi olan.
Kuru (kondenzasyon) buruĢmazlık yöntemi
Klasik yöntemde denilen bu sistemde önce buruşmazlık maddesi ile fulardda emdirme, sonra kurutma ve
kondenzasyon yöntemi ile buruşmazlık işlemi uygulanır.
YaĢ buruĢmazlık terbiye yöntemi
AĢağıdaki yöntemler uygulanır
a) Asidik ortamda uygulanan yöntem
b) Bazik ortamda uygulanan yöntem
Nemli buruĢmazlık terbiye yöntemi
45
Bu yöntemin esası buruşmazlığı sağlayan reaksiyonun belli miktarda nem içeren selüloz lifleri ile
meydana gelmesini sağlamaktır. Bu işlem sonunda iyi derecede yaş ve kuru buruşmazlık açısı elde edilir.
Ġki basamaklı buruĢmazlık terbiye yöntemi
Bu yöntemde az miktarda reçine oluşturan yani reaktant tip buruşmazlık maddeleri kullanılır. Fulard
banyosuna ilave madde ve seçilecek katalizör hususunda dikkatli olmak gerekir.
BuruĢmazlık testi
Buruşmazlık derecesi buruşmazlık açısı ile ölçülür, buruşmazlık açısı aslında doğrulma açısıdır. Bu açı
tekstil mamulünün buruştuktan veya katlandıktan sonra tekrardan bu katlamadan doğrulabilme
yeteneğinin ölçülmesidir. Bu doğrulabilme açı ile ölçülür.
Buruşmazlık ölçü aparatı iki parçadan oluşur. İlk kısım kumaşa katlandıktan sonra kuvvetin uygulandığı
kısımdır. İkinci kısım üzerinde doğrulma açısını ölçebilecek açı değerlerinin bulunduğu kısımdır ve bu
kısım buruşmazlık açısının ölçülmesine yarar.
Buruşma ölçüm geri dönüşüm test cihazı, tekstil kumaşlarının buruşmadan dolayı oluşan son
görünümünün tespitinde kullanılır. Her tür liften veya lif karışımından üretilmiş örme ve dokuma
kumaşlar, özellikle yün karışımı içeren dış giysilik ve hafif giysilik kumaşlara uygulanabilir. Belli sabit
bir katlanma özelliği taşımayan materyallerin örneğin yumuşak tuşeli, kalın veya kolay kıvrılma eğilimi
olan kumaşların buruşma direnci (buruşma açısı) bu cihazla ölçülebilir.
Kondüsyonlanmış numuneler sıcaklık, bağıl nem, ağırlık ve zaman gibi belli koşullar altında
buruşturulur. Daha sonra kumaşın aldığı görünüm üç boyutlu görüntü veya standart fotoğraflar ile
karşılaştırılarak değerlendirilir.
Numune kumaş kesilerek, yüzü dışarıya gelecek şekilde cihazın üzerine silindirik şekilde sarılır ve üst alt kenarlara çelik yaylar yardımıyla tutturulur. Üst tutucu kısmın aşağıya düşmesini sağlayan kilit
piminin çekilmesi yoluyla buruşma işlemi başlatılır. Üst tutucu kısım merkezdeki spiral kanal boyunca
dönerek aşağıya iner, kumaşı buruşturur ve aynı yolla yukarı çekilerek başlama pozisyonuna kilitlenir.
Uygulanan test metoduna göre, üst kısımdaki bölgeye değişik ağırlık kombinasyonları konulabilir.
Uygulanan test işleminden sonra kumaş dikkatli bir şekilde cihazdan çıkarılır. Belli bir buruşma geri
dönüşüm zamanı beklendikten sonra uygun standarda göre değerlendirme yapılır.
BuruĢma geri dönüĢümü test cihazı
9.2.8 Güç TutuĢurluk Bitim ĠĢlemi
Lifli materyalin alev almasına sebep olan tutuşma, materyalin ısıl bozulmasının en belirgin göstergesidir.
Tekstil materyalleri, kimyasal yapıları nedeni ile kolaylıkla yanarlar. Tekstil materyalleri genelde, büyük
46
oranda karbon ve hidrojen molekülleri içeren organik polimerlerden oluşmaktadır. Hidrojen ve karbon
molekülleri hava ortamında kolaylıkla alev alabilir ve yanma başlar.
Tekstil lifinin yanması, oksijenin yer aldığı kimyasal reaksiyonların sonucudur. Öncelikle ısı lifleri ayırır
ve yanıcı gazlar oluşur ve bu gazlar yanma esnasında lifleri daha da çok ayıracak ısıyı oluşturur. Pek çok
tekstil ürünün yanıcılığını azaltmak için bu yüzden oluşan gazların miktarını azaltmak gerekir. Bunu
başarmak için, özellikle doğal liflerden yapılan kumaşların yüzeyini veya tüm lif yapısını değiştiren özel
kimyasallar kullanılır.
Yapay liflerin polimerizasyondan önce alev itici katkıların eriyiğe katılmasıyla yanma davranışları
değiştirilebilir.
Alev almazlığı etkileyen faktörler;
- Lif seçimi ve kullanılan lif karışımları
- Lif ağırlığı
- Kumaşın dokuma sıklığı
- Yüzeydeki hav ve ilmek miktarı
- Kumaş yüzeyine uygulanan terbiye
Giysinin yanıcılığını belirleyen faktörler
- Giysi tasarımı
- Kıyafetin kullanımdan sonra yıkanması
- Kompozit yapıda kullanılan materyal tipleri
Bir tekstil materyalinin yanması 4 kademede gerçekleĢir.
- Isınma
- Piroliz
- Tutuşma
- Yanma
Isınma: Organik polimer materyaller yeteri kadar uzun bir süre ısı akımına tabii tutulursa termik olarak
bozunmaya başlarlar. Büyük bir alev veya aşağıdan yükselen mum alevi gibi bir alev uygulamada, az
miktarda oksijen polimer materyal yüzeyine ulaşır.
Piroliz; Kimyasal bir bozunmadır ve bozunmaya neden olan ısıdır. Oksijenin varlığı veya yokluğu piroliz
mekanizmasını genelde pek etkilemez. Piroliz lifin cinsine yapısına ve üzerinde bulunan apre maddelerine
bağlıdır, oksijenle ilgili değildir.
Herhangi bir katkı maddesi veya lif materyalin yapısını ısı karşısında kömürleşmeye doğru iterse yanıcı
gaz çıkışı azalacak ve dolayı ile materyalin yanıcılığı azalacaktır.
Piroliz sonucu Ģu ürünler oluĢur:
• Yanıcı gazlar
• Yanmayan gazlar
• Sıvı ürünler
• KömürleĢme artıkları
TutuĢma: Belli bir sıcaklıkta, sonra piroliz hızı artınca, yanıcı bir gaz karışımı oluşur, bir kıvılcım veya
alev teması sonunda tutuşma gerçekleşir.
- Bu yanıcıların uçucu olup olmamalarına
- Oksijenin ve oksijen/yanıcı madde oranının yeterli olmasına
- Sıcaklığın yeterli olması (ki bu oksijenle/yanıcı maddenin reaksiyona girmelerine bağlıdır.)
Yanma: Tekstil lifinin yanması oksijenin yer aldığı tutuşma olayından sonra kimyasal bir reaksiyon
sonucudur.
47
İster lif yapısında olsun ister olmasın bir polimerin LOI (Limit Oksijen İndeksi) değerleri, yapıdaki
yükseltgenebilir (oksitlenebilir) atom veya molekül gruplarının sayısı ile saptanır. Molekülde H-C oranı
ne kadar yüksekse yapı o kadar yanıcı özellik taşır. Uzun zincir yapısında doymuş hidrokarbonlar
aromatik yapılardan daha yanıcıdır.
Limit Oksijen Ġndeksi (LOI)
Bir lif tipinin potansiyel yanabilirliği ile ilgili bilgi Limit Oksijen İndeksi (LOI) ölçülerek elde edilir ve
bu lifin BS2782 test koşullarında yanması için gerekli atmosferdeki minimum oksijen yüzdesidir.
Hava %21 oksijen içerir ve %21‟den az LOI değerine sahip lifler çok yanıcı olduğu halde bu orandan
fazla LOI değerine sahip lifler daha zor yanma eğilimi gösterirler. Bazı yaygın kullanılan liflerin yanma
seviyeleri karşılaştırması aşağıda LOI değerleri ile gösterilmiştir. Ancak, bunlar pratikte kumaşların
yanma dirençlerini yargılayan tek kriter değildir.
Yüksek performanslı lifler, mobilyacılık ve konfeksiyon için gerekli estetik özelliklerden genelde
yoksundurlar ve ayrıca çok pahalıdırlar. Şu anda bu performansları sağlayan “Nomex” ve “PBI” kilogram
fiyatları sırasıyla 15₤ ve 60₤‟dır. Yün göreceli olarak yüksek bir LOI değerine sahiptir ve yanma sıcaklığı
570°C-600°C‟dir. İçeriğindeki yüksek nemden dolayı tutuşabilirliği azdır ve basit yanma deneylerine
dayanıklıdır.
Liflerin Limit Oksijen Ġndeksleri ( % LOI )
Güç TutuĢur Tekstil Materyali Eldesi
Güç tutuşurluk apre maddelerinin çalışma prensipleri gruplandırılacak olursa bunların iki önemli şekilde
çalıştıkları görülür.
• Yanıcı piroliz ürünlerinin açığa çıkması azaltılabilir,
• Halojen bileşikleri ilavesiyle, yanma frenlenebilir,
• Yanıcı olmayan gazların materyalin etrafını sarması sağlanabilir yani O2 ile teması engellenebilir.
• Gerekli enerji miktarı arttırılabilir.
Güç TutuĢurluk Bitim ĠĢleminde Kullanılan Maddeler
Yıkamaya Dayanıksız Güç TutuĢurluk Maddeleri
Diamonyum fosfat, boraks, borik asit, amonyum sülfat, amonyum bromür vb. maddeler kullanılarak
mamule güç tutuşurluk özelliği kazandırılabilir. Bu maddelerin en büyük avantajı ucuz olmalarıdır.
Ancak yıkamaya dayanıksızdırlar ve zamanla kumaş yüzeyinde kristaller halinde toplanabilir. Bu şekilde
maddeler sürtme sonucunda bile materyallerin yüzeyinde dökülebilirler.
Yıkamaya Dayanıklı Güç TutuĢurluk Maddeleri
- Halojen Ġçeren BileĢikler
48
Polivinilidenklorür gibi yüksek oranda klor içeren organik bileşiklerin, antimon trioksit ile birlikte
kullanıldığı yöntem uygulanır. Bu yöntem, uygulandığı kumaşların tutumu sert olur ve daha çok çadır ve
branda bezi gibi materyallerde kullanılır. Bunlar yıkamaya kısmen dayanıklı güç tutuşurluk maddeleridir.
- Fosfor-Azot bileĢikleri
Bu gruptaki maddeler genellikle fosforik asit veya diamonyum fosfat ile üre, siyanamid, guanidin-üre gibi
amin veya amidlerin birbirleriyle verdiği reaksiyon sonucu oluşmaktadır. Piyasada bunların hazır ön
kondensatlarıda bulunmaktadır. Bunlar yıkamaya dayanıklı maddelerdir.
Tetrakis-Hidroksimetil FosfonyumKlorür (THPC) : Bu bileşikler genelde üre, melamin gibi
maddeler ve bunların metilol türevleri ile birlikte uygulanır. Bu madde taraftan lifin içnde polimer
oluştururken diğer taraftan selüloz ile kimyasal bağ yapmaktadır.
-
Güç TutuĢurluk Etkisinin Ölçülmesi
Güç tutuşurluk en basit şekilde materyalin, alev karşısında yanıp yanmaması ile ölçüler. Bu testler
sonucunda testin uygulandığı kumaşın test için geçerli olan standartın gereklerini karşılayıp karşılamadığı
anlaşılır. Belli ölçülerde (20x40) kesilmiş deney numunesi test cihazına dikey olarak kenarından iğnelere
geçirilmiş durumda yerleştirilir. Daha sonra belli uzaklıktaki bütan gazı (2,5 cm) ile belli süre (5 saniye)
alttan tutuşturulur. Kumaşın üzerine iplik ile belli aralıklarla yerleştirilmiş olan sensörlere alev eriştiğinde
süre not edilir ve buradan da kumaşın yanma hızı ortaya çıkar. Eğer kumaşta güç tutuşurluk apresi varsa
kumaş alevle yanmaz, o zaman da alevin vermiş olduğu hasar ölçülür.
Test koşulları standartlara göre değişiklik gösterir. Yukarıda belirtilen ölçüler İngiliz standardına aittir.
Güç TutuĢurluk Test Cihazı
9.2.9 Kir Tutmazlık Bitim ĠĢlemleri
Tekstil materyalleri çevreden değme ve elektro statik yüklenmeler sonucunda kirlenirler. Bu kirlenmeyi
azaltmak için yapılan bitim işleminede kir tutmazlık bitim işlemi denir.
Bir Tekstil Materyalinin Kirlenmesini Azaltmak Ġçin AĢağıdaki ÇeĢitli Uygulamalar Yapılır
• Daha iyi yıkama yöntemleri ve maddelerin geliştirilmesi
• Doğal ve yapay liflerin modifikasyonu
• Kir iticilik bitim işlemleri
• Kirin kolay uzaklaştırılması
49
Genel olarak kirler 2’ ye ayrılır.
1. Pigment kiri
• Kuru (toz)
• YaĢ (meyve suyu vs.)
2. Yağ Kiri
Tekstil materyaline kir 2 yolla alınır.
1. Değme ile ve
2. Elektorostatik olarak
• Mekaniki olarak tutunma( Düzgünsüz yüzeye)
• Moleküllerarası çekim kuvvetleri( Van der Walls)
Kirin yapısı farklı olduğu için tek bir bitim işlemi ile tüm kirleri itme özelliği tekstil materyaline
kazandırılamaz. Çeşitli kirlere göre farklı bitim işlemi uygulanmaktadır.
Kuru Kir Ġçin Kir Ġticilik: Metal oksitleri ile yapılmaktadır. TiO2 Al2O3, SiO2, ZrO2 gibi oksitler
kullanılır. Bu oksitler çok küçük tanecikli olması gerekir. Örneğin tanecik büyüklüğü 0.6 μm. den küçük
olmalı. Bunlar kumaştaki boşlukları doldurup kısmen yüzeyi kaplayarak kirlenmeyi önler.Bu maddeler
bilindiği gibi renksizdirler.
YaĢ Kiri Ġticilik Bitim ĠĢlemleri: Bu işlem hidrofobluk bitim işlemleri yapılarak uygulanır.
Yağ Ġticilik Bitim ĠĢlemleri: Yağlar kuru kirin tutunmasını kolaylaştırmaktadır. Buda materyalin
kirlenmesi üzerine etki yapar. Yağ iticilik bitim işlemleri perflorlanmış alkil grupları içeren bileşiklerle
sağlanır. Yağ iticilik bitim işlemlerinde kullanılan florlanmış alkil içeren bileşikler, katı yüzeyin yüzey
gerilimim azalttığı için yağın materyali ıslatması mümkün değildir.
Perflorlanmış tekstil materyali üzerinde perfloralkil zincirleri, bağlı bulundukları polimerleşebilen grubun
yardımıyla liflerin üzerinde fırça kılları gibi dik yerleşir. Böylece bu tip maddeler yağ-lif arasında tampon
bölge oluşturarak etki gösterirler. Perfloralkil zincirleri ne kadar düzgün yerleşirse yağ iticilik etkisi o
kadar iyi olmaktadır. Reçine oluşturan hidrofob özellikte maddeler ilave edildiğinde ise bu yerleşme daha
düzgün olur ve bu olaya fırça etkisi denir.
Genel olarak bakıldığında yağ iticilik bitim maddelerinin aynı zamanda su iticilik ve buruşmazlık etkisi
de vardır.
Yağ iticilik bitim işleminin bugün için yaygın uygulama alanı bulmamasının sebepleri;
• Perfloralkil bileşiklerinin pahalı olması.
• Bu şekilde işlem görmüş materyallerin yaş ve kuru halde kirlenmeleri, işlem görmemiş materyallere
kıyasla daha fazla olmasıdır.
• Yıkama durumunda yağ itici apre görmüş materyallerden kirin daha zor uzaklaştırılması ve
• Bu tip aprelerin yıkamaya daha fazla dayanıklı olmayışlarıdır.
Kirin Kolay UzaklaĢtırılması: Kirin kolay uzaklaştırılmasında kullanılan kir uzaklaştırıcı maddelerden
bazı beklentiler
• Düşük sıcaklıklarda temizleme etkisini gösterebilmesi
• Sentetik liflerde kirin geri alınımın önlenmesi
• Kumaşın hidrofilitesini azalmamasını sağlaması
• Kumaşın çabuk kirlenmemesini sağlaması ve
• Etkinin yıkamaya dayanıklı olmasınını sağlamasıdır.
Bunun için çeşitli kimyasal maddeler kullanılmaktadır. Bunlar Karboksimetilselüloz, Etilenoksit,
polivinilalkol, hidrofil yumuşatıcılar gibi maddelerdir. Bu maddelerin dışında poliakrilik asit tereftalik
asit, poliglikol esterleri daha yaygın kullanılır. Bu maddelerin kullanımı kiri kolay çözünmesini sağlar.
Çünkü bu maddeler liflerin hidrofilliğini artırırlar.
50
Hidrofil olan liflerin ıslanmaları daha hızlıdır böylece yıkama işlemi kolaylaşır. Hidrofil olan (suyu
seven) lifler hidrofob olan ( suyu sevmeyen) yağlara karşı ilgisi azalır. Anyonik yapıdaki bu maddeler
anyonik yapıdaki kirleri iterler ve yıkamaya karşı 5-10 kez dayanıklıdırlar.
9.2.10 Çürüme ve Küflenmeye KarĢı Dayanıklık Sağlayan Bitim ĠĢlemleri
Tekstil materyalini çürümeye ve küflenmeye karşı koruma amacıyla bu işlem uygulanır.
Çürüme; mikroorganizmaların ısı ve nemin etkisiyle, selüloz makromoleküllerini enzimatik olarak
parçalanmasıdır. Bazı mikroorganizmalar ise selüloz makromoleküllerini parçalamadan yayılırlar (
Örneğin ; Mantarlar) kumaş üzerinde rahatsız edici lekeler oluştururlar. Bu lekelere Küf denir.
Yapay lifler çürümeye ve küflenmeye karşı oldukça dayanıklıdır. Selüloz liflerine bu dayanıklılığı
kazandırmak için yapılan küflenmez ve çürümez bitim işlemleri vardır.
Bu işlemler
• Pasif koruma
• Aktif koruma
Olmak üzere ikiye ayrılır.
Pasif Koruma: Mikroorganizmaların tekstil lifini parçalayamaz hale getirmek veya tekstilmateryali ile
mikroorganizmaların temas etmesini önlemektir.Bu amaçla aşağıdaki işlemler uygulanır.
• Selüloz liflerinin kimyasal modifikasyonu (örneğin asetilleme) yapılır. Böylece mikroorganizmalar
selülozu parçalayamaz ve sindiremez.
• Liflerin etrafını bir polimer madde ile kaplanır Örneğin; Kumaş melamin/formaldehid reçinesi ile
kaplanırak çürüme önlenir, Bu durumda mantarlar oluşmaya devam edeceğinden küflenme önlenemez.
• Sıcaklık ve nemi bakteri üremesini önleyecek şekilde ayarlamak gerekir. Nem oranı%70‟in altında
sıcaklık ise 2o C nin altında olmalıdır.
Aktif Koruma: Aktif koruma işleminde amaç antimikrobik etki gösteren maddelerle tekstil materyalinin
işlem görmesidir. Aktif korumada mikroorganizmaların üremesi önlenir, aktivitesi sona erdirilir ve
sonunda mikroorganizmaları ölür.
Aktif koruma için kullanılan maddeler
• Cu, Zn, Hg, Sn, gibi metal bileşikleri,
• Fenoller,
• Halojen fenoller,
• Diğer halojen bileşikleri,
• Azotlu bileşikler,
• Azotlu ve kükürtlü bileşiklerdir.
Aktif korumada maddelerden istenen özellikler
• Çok çeşitli mikroorganizmalara karşı etkili olmalı,
• Düşük konsantrasyonda ve yüksek sıcaklıklarda etkili olmalı,
• Haslıkları iyi olmalı,
• Kumaşın özelliklerini bozmamalı,
• Diğer kimyasal maddeler ile uyumlu olmalı,
• Rahatsız edici kokusu olmamalı,
• Zehirli olmamalı ve
• Pahalı olmamalıdır.
9.2.11 Antimikrobik Özellik Kazandıran Bitim ĠĢlemleri
Amaç; Tekstil ürünlerine antimikrobik maddeler uygulanarak mikropların yayılmasını önlemektir. İşlem
aktif koruma esasına göre yapılan çürümezlik ve küflenmezlik bitim işlemine benzer, fakat uygulama yeri
ve amacı farklıdır. Günümüzdeki uygulamalar açısından bakıldığında en yaygın uygulama bitim işlemleri
51
şeklinde gerçekleşmektedir. Uygulama bitim işlem maddeleri ile yapılır. Kullanılan maddelere
bakıldığında bu maddelerin çevre ve insana zarar vermemesi önemlidir.
Antimikrobiyal bitim işlemlerinde tekstil ürününe çektirme, emdirme, vakumlama, maksimum banyo,
aktarma, püskürtme, köpükle uygulama ve kaplama yöntemlerinden birinin uygulanmasıyla
antimikrobiyal maddeler materyale aktarılarak mikroorganizmaların etkinlikleri durdurulur.
Özellikle, antimikrobiyal maddelerin tekstil materyaline aktarılabilmesi için suda çözünür olması gerekir.
Bu da işlemin yıkamaya karşı dayanımını düşürür. Burada önemli olan bu kimyasalların yıkamaya karşı
olan dayanımıdır. Yapılan çalışmaların çoğu bu işlemlerin yıkama dayanımını arttırmaya yöneliktir.
Ancak, tüm antibikrobiyal bitim işlemi uygulamalarının yıkamaya dayanıksız oluşları ve belli sayıda
yıkamalardan sonra etkinliklerini kaybetmeleri halen sorunun tam çözümünü engellemektedir.
Antimikrobiyal Özelliğe Sahip Boyarmaddeler
Sentetik lifler antimikrobiyal özellik sentetik liflerin koagüle banyosuna katılan antimikrobiyal
maddelerle kazandırılabildiği gibi bazı lifler kendiliğinden de antimikrobiyal özelliğe sahiptir. Bugün
yapılan çalışmalarda bu liflerin renklendirilmesinde kullanılan bazı boyarmaddelerin antimikrobiyal
özellik taşıdığı görülmüştür. Bazı doğal boyarmaddeler ile yünün renklendirilmesinde tekstil materyaline
antimikrobiyal özellik kazandırılmıştır. Burada kullanılan boyarmaddeler ALPS den elde edilen Acacia
catechu, Kerria lacca, Quercus infectoria, Rubia cordifolia and rumex maritimus ile antimikrobiyal
özelliğe sahip yünlü materyal elde edilmiştir. Yine yünlü materyalin renklendirilmesinde curcumin ( 1,7bis (4- hydroxy-3-methoxyphenly)-1,6-heptadiene-3,5-dione) ile renklendirme işlemi yapılarak yünlü
materyale antimikrobiyal özellik verilmiştir. C.I. Natural Yellow 3 boyarmaddesi bugün yiyecek
renklendirilmesinde de kullanılmaktadır. Antimikrobiyal özellik akrilik elyafın katyonik boyarmadde ile
boyanması ile sağlanmıştır. Azo dispers boyarmaddelerin indan- 1,3-dione ile sülfonilamidodiazonyum
klorür türevleri ile yapılan ön muamelede antimikrobiyal özellik kazandırılabilir. Bu boyarmaddeler yün
ve nylon 6.6‟ya iyi bir antimikrobiyal özellik verir.
Bitim ĠĢlemleri Ġle Antimikrobiyal Özellik Kazandırma
Günümüzde uygulamalar açısından bakıldığında en fazla uygulama şekli bitim işlemleri şeklinde
gerçekleşmektedir. Bunun içinde bitim işlem maddeleri bulunmaktadır. Kullanılan maddelere
bakıldığında bu maddelerin çevre ve insana zarar vermemesi önemli olmalıdır.
Bugün ticari olarak bitim iĢlem maddeleri aĢağıda verilmiĢtir.
Antimikrobiyal Bitim ĠĢlem Maddeleri
Antimikrobiyal Katkı Maddeleri
- Zeolitler, doğal ve sentetik inorganik maddeler ile farklı kristal yapıda ve farklı kristalin formdadır.
Zeolitler genel olarak alkali veya toprak alkali metallerin alüminosilikat çevresinde, tetrahedral yapıda
SiO4 ve AlO4‟ün paylaştığı oksijen atomlarının üç boyutlu iskelet şeklinde bir yapıdan oluşur. İskelet
büyük ve düzenli boşluklar içerir bu boşluklar Na+, K+ gibi katyonlar tutulur. Bu katyonlar, Ag+, Cu+2 gibi
diğer metal katyonlar ile kolayca yer değiştirebilir. Montefibre, yeni bir akrilik lif geliştirerek kumaş
kullanımı boyunca Ag+ ve Zn+2 iyonlarını inorganik bir madde olarak serbest bırakan yeni zeolit kullanımı
gerçekleştirmiştir.
52
- N-Metilol ĠĢlemi , Kumaşlarda pamuklu materyale uygulanan boyarmadde, N-metilol bitim maddeleri
ile materyale belli çürüme direnci yanında buruşmazlık özellikleri ve kolay kullanılabilirlik sağlanır.
Kullanım alanlarına bakıldığında yatak, yorgan, ve yastıkların içi ve dışı, halılar, battaniyeler,
döşemelikler, ameliyat önlükleri gibi materyallere bu tip bitim işlemlerinin uygulanması gerekir.
9.2.12 Denim KumaĢlarda TaĢ Yıkama
Günümüzde önemli bir yeri olan denim kumaşların yıkaması bir bitim işlemi olarak karşımıza çıkar. Bu
işlem hazır hale gelmiş olan denim materyallerin (Blue-Jean) farklı görünüm vermek amacı ile yapılan bir
yaş bitim terbiye işlemidir.
Bugün yıkama bölümüne gelen materyalin cinsine göre yıkama işlemi uygulanır. Denim materyali
yıkanmadan önce efekt vermek amacıyla rodeo ve zımpara işlemlerinden geçebilir. Bu işlemler denim
kumaşlara yıkama ile verilen efektin dışında materyalin yüzeyinin zımparalanarak eskimiş bir efekt
verilmesi, yani materyalin askılara yerleştirerek belli bölgelerine kum püskürtülmesi ile yapılan bölgesel
soldurma işlemidir.
• Pomza TaĢı ile Yıkama
Pomza taşı adı verilen doğal taşlarla yapılan yıkama şeklidir. Pomza taşı Kırşehir ve çevresinde bulunur
denim kumaşların yıkama işleminde çok kullanılan bir malzemedir.
Materyalin inceliğine ve kalınlığına veya istenen efektin azlığına ve çokluğuna göre değişik boyutlarda
taşlar kullanılır. Burada önemli olan ürünün taşlara ve fiziki sürtünmelere dayanıklı olmasıdır. Fakat son
yıllarda konfeksiyon ürünlerinde istenen yüksek dayanıklılık nedeni ile yıkama işlemleri içine kimyasallar
da girmeye başlamıştır. Enzim ve perlit en önemlilerindendir. Taşla beraber enzim kullanılarak daha kısa
sürede belirgin bir efekte ulaşılarak materyale zarar vermeden yıkama işlemi gerçekleştirilir. Ayrıca çok
hassas kumaşlarda taş yerine perlit kullanılmaktadır. Ama taşın verdiği efekti sağlamaz. Taş yıkama
işleminden sonra durulama, istenirse ağartma ve yumuşatma işlemleri uygulanır.
Yıkama işleminin amacı kumaşın tutumunu ve rengini değiştirmektir. Bu amaçla aşağıdaki işlemler
uygulanır.Önce materyali haşıl sökme enzimi, dispergatör ve ıslatıcı ile 60 °C de minimum 15min
muamele edilir, durulanır. Bu şekilde ön yıkama bittikten sonra taş yıkamaya başlanır. Su alındıktan
sonra sıcaklığını 60 °C ye getirilir. Pomza taşı ve taş enzimi ilave edildikten sonra ortalama 30 min.
muamele edilir. Zaman istenen özelliğe göre değişebilir. (pH 7-8 arasıdır.) işlem bittikten sonra materyal
üzerindeki ve makine içindeki taş temizlenir ve durulama yapılır. Materyalde tam bir ağartma istenirse bu
işlem sonunda hipoklorit ile ağartılır. Bölgesel ağartma istenirse materyal yıkandıktan sonra kurutulur
sonra da kimyasal işlem bölümüne gönderilir ve potasyum permanganat ile bölgesel ağartma
yapılır.
• Enzim ile Yıkama
Enzimler bitkisel ve hayvansal mikroorganizmalardan oluşan biokatalizörlerdir. Yıkama işlemlerinde
kullanılması yıkama olayına yeni bir anlam katmıştır. Taş ile beraber ürüne kazandırdığı tutum enzimi
vazgeçilmez bir yıkama unsuru haline getirmiştir. Haşıl sökücü enzimler (alfa-amilazlar) haşıl sökmede
kullanılır. Taş enzimleri ( selülaz esaslı enzimler) taş yıkamada kullanılır. Tüy dökücü enzimler ( asit
bazlıdır) tüylenmiş veya tüylenmeye müsait materyallerde kullanılmaktadır. Enzim yıkamayı taş
yıkamadan ayıran özellik pomza taşının kullanılmamasıdır. Enzimle yıkama istenen renk efektinin elde
edildiği ancak daha az yıpranmış denim materyaller için uygulanır. Böylece denim materyalin kullanma
ömrü taşla yıkananlara kıyasla daha artar. İşlemin başında ön yıkama yapılmalıdır.
Ön yıkama haşıl sökme enzimi, dispergatör ve ıslatıcı ile 60 °C de minimum 15 min muamele işleminden
ibarettir. Yıkama süresi materyale verilmek istenen özelliğe göre değişebilir.Ön yıkama bittikten sonra
enzim yıkamaya başlanır. Materyal 60 °C de pH 7-8‟ de enzim ile 30 min işleme tabi tutulur. İşlem
bittikten sonra durulama yapılır. Materyalde tam bir ağartma istenirse bu işlem sonunda materyal
53
hipoklorit ile ağartılır. Bölgesel ağartma istenirse materyal yıkandıktan sonra kurutulur ve sonra da
kimyasal bölümden çıkar ve potasyum permanganat ile bölgesel ağartma yapılır.
• Perlit ile Yıkama
Perlit pomza taşı yerine kullanılan bir maddedir. Hassas ince denim materyallerin yıkanmasında
kullanılır. Pomza taşı görevini yapar ama ponza taşı gibi sert ve büyük değildir.
İstenen efekte göre kalın veya ince perlit kullanılır.Yıkama şekli taş yıkamanın aynısıdır, işlemde sadece
taş yerine perlit kullanılır.
Enzim yıkamaya kıyasla daha fazla etkili bir yıkamadır. Bu işlem haşıl sökme enzimi, dispergatör ve
ıslatıcı ile 60 °C de minimum 15' ön yıkama yapılır. Ön yıkama işlemi bittikten sonra Perlit yıkama 60
°C‟de yıkama yapılır perlit ve taş enzimi ilave edildikten sonra 30 min pH 7-8‟de yıkama işlemi
gerçekleştirir.
• Sodyum Metabisülfit ile Yıkama
Bölgesel ağartma yapılmış denim kumaşlarınyıkanması Sodyum Metabisülfit (Na2S2O5) ile yıkama
yapılarak sağlanır. Denim kumaşa bölgesel olarak uygulanan potasyum permanganat Sodyum
Metabisülfit ile yıkama sonunda beyazlık efekti elde edilir. Yıkama sonunda durulama ve yumuşatma
işlemleri yapılmalıdır. Sodyum Metabisülfit ile 35-40 °C‟ de 10-15 min yıkama yapılır. Durulama ve
yumuşatma ile işlem bitirilir.
54