3. YAPAY MATERYALLER Yapı endüstrisinde olduğu gibi peyzaj

3. YAPAY MATERYALLER
Yapı endüstrisinde olduğu gibi peyzaj yapım materyalleri de gelişen yapı teknolojisi ile her
gün daha değişik malzemeler kazanmaktadır. Yapay ürünlerin ana materyali taş, kil, kum,
çakıl, çimento, ahşap ve petrol ürünlerinden oluşmaktadır. Teknolojik gelişim bu
materyallere yeni formlar ve renk zenginliği katarak iç mekan düzenleme de kullanımı
yanında, dış mekan konstrüksiyonlarına da yeni boyutlar, tezatlar ve egzotik görünümler
kazandırmaktır. Buna karsın, çoğunlukla seri bir üretim sonucu ölçü, form ve renklerde
standartlaşma bu materyallere zaman zaman yeknesaklık getirebilmektedir.
Diğer taraftan doğal yapı malzemesinde gördüğümüz bazı olumsuz yönler (mukavemet
yetersizliği, temin edilmesindeki zorluk, pahalı oluş ve işçilik gereksinimi gibi) yapay
materyallerde görülmemektedir. Nitekim son yıllarda yapay materyallerin kullanımında
görülen büyük artış bunu doğrulamaktadır.
3.1. Aglomeratlar
Peyzaj mimarlığı konstrüksiyon çalışmalarında kullanılan yapay sentez ürünü materyaller
beton, pişmiş toprak ürünleri ile blok, plak ve karolar aglomeratlar başlığı aranda
incelenebilir. Çünkü temelde doğal materyallerin işlenmesi ile ortaya konulan ilk ham veya
mamul maddeden farklı yapı malzemeleri aglomeratlar olarak adlandırılmaktadır. En önemli
aglomeratlar sırasıyla beton, pişmiş toprak ürünleri blok, plak ve karolardır.
3.1.1. Beton
İri agregatlar (çakıl, kırma taş) ile bunların aralarım dolduran kum ve çimentonun su ile
karışması sonucu donarak kütle haline gelmesine beton denilmektedir. Bu kütle sıkışma ve
ezilmeye karşı büyük direnç göstermesi yanında, gerilmeye karşı dayanıldı değildir. Betonun
gerilmeye karşı olan zayıflığım gidermek Ötürü demir çubuklarla takviye edilir. Demirle
betonun özelliklerinin kombine edilmesi betonarmeyi oluşturur (Kuban, 1990).
Demirin betonla birlikte kullanımı 1800-1850 yıllan arasına rastlar. Bu devrede çelik
profillerin döşemelerde betonla birlikte kullanımıyla betonarme başlamış ve gelişmiştir.
1860-1910 yılları arası ise çelik çubukların betona girmesiyle gerçek betonarmenin ortaya
çıkarak geliştiği dönem olmuştur.
Betonarme; betona oranla sıkışma ve ezilmeye karşı sağlam, fiziksel ve kimyasal etkiye karşı
da daha dayanıklıdır. Beton ve betonarmede sağlamlık ve dayanıklılık, kullanılan agregatın
TS 106 özelliğine, yapısına, bunların kullanılma oranına, bağlayıcı ile agregatın birbirine
yapışma durumuna, karışımın hazırlanma şekil ve şartlarına, taşınmasına, yerine konulması
ve kalıplanmasına, donma ve sertleşme süresinde alınacak tedbirlere ve sulanması ile
sulamada kullanılan suyun kalitesine göre değişmektedir. Bunlardan bir veya birkaçının
yetersiz
olması betonun sağlamlık ve dayanıklılığını olumsuz yönde etkiler. Özellikle beton içindeki
su-çimento oram iyi düzenlenmezse; yani uygun dozaj yapılmazsa, betonda sağlamlık ve
dayanıklılık yeterli şekilde sağlanamaz. Bu nedenle beton karışımları için,
1. Agregat-agregat (kum-çakıl) oranı
2. Agregat-bağlayıcı (kum, çakıl-çimento) oranı
3. Bağlayıcı-su oranının bilinmesi ve doğru olarak ayarlanması gerekir.
Beton yapımında Bayındırlık Bakanlığı Uygulamaları için kabul edilmiş karışım oranları
aşağıda verilmiştir.
Grobeton (el ile yapılan ve sıkıştırılan beton) için karışım oranı:
Çimento (kg) Kum (m3)
Çakıl (m3)
Su (litre)
150
0.50
0.78
100
200
0.50
0.75
105
250
0.50
0.72
110
300
0.50
0.68
120
Demirsiz betonlar (grobeton) genellikle 150-200 veya 250 dozajlı yapılır. Gerektiğinde 300350 dozajlı da olabilir. Grobetonun bileşimine giren çimento, kum, çakıl ya da kırmataş ve
suyun teknik şartnamelerde belirtilen nitelikte olması aranır. Çeşitli dozajlarda yapılan
betonun 28 günlük istenilen en düşük basınç kırılma dirençleri aşağıda verilmiştir. Betonun 7
günlük direnci 28 günlük direncin %70 altında olmalıdır.
Dozaj (kgm3)
Direnç ‘küp örnekte’
(20 cm) (kg/cm2)
Direnç ‘silindir örnekte’
(15 d, h30 cm) (kg/cm2)
150
200
250
300
350
-
50
80
120
160
-
40
70
100
140
250 dozlu betonda agrega kendi bünyesinde uygun granulometri vermek koşuluyla tuvenan
malzemeden, 300 dozajlı beton agregası iki karışımdan, 350 dozajlı betonda ise agrega üç
karışımdan oluşabilir.
Betonarme betonlar (el ile yapılan ve sıkıştırılan) için karışım;
Çimento(kg) Kum(m3)
Çakıl(m3)
Su(litre)
250
0.50
0.70
125
300
0.50
0.70
135
350
0.50
0.68
145
400
0.50
0.65
155
Betonda kullanılacak kum çakıl miktarı gerek hacim ve gerekse ağırlık yönünden önemlidir.
Örneğin B160 ve B225 betonlarında düzenli granülometri elde edilmeli ve 7 mm'den küçük
çaplı malzeme (kum) ile 7 mm'den büyük taneli malzeme (çakıl) 60/40 oranında
hazırlanmalıdır. Daha yüksek kaliteli beton yapmak istenirse kum-çakıl granülometrisi en az
dört ayrı tane büyüklüğünde (0-3 mm, 3-7 mm, 7- 15 mm ve 15 mm'den yukarı) hazırlanarak
karıştırılmalıdır.
Betonun bileşiminde çimento muttan önemlidir. Yerine dökülmüş ve sıkıştırılmış 1 m3 beton
içindeki çimento ağırlık olarak kg cinsinden belirtilir. Betonarme betonu içinde en az 300 kg
çimento ihtiva etmelidir. Betonarmede paslanmaya karşı emniyet ve betonun su
geçirmezliğini sağlamak için çimento miktarı arttırılabilir.
Su miktarı betonun yapım şekli ve sıkışma durumuna, kum- çakılın cinsine nemlilik
derecesine ve su alma kabiliyetine, karma oranına ve hava şartlarına bağlı olarak değişir.
Beton içinde suyun artması betonun mukavemetinin azalmasına neden olur. Beton iyice
karışmış üniform görünüşlü hale gelinceye kadar karılmalıdır. Çok kısa süreli karma işlemi
doğru değildir (Suverir, 1952). Betonun kıvam hazırlamasında olduğu kadar dökülmesi,
serilmesi esnasında da aynı olmalı ve tüm çelik donatıyı iyice kapatmalıdır.
Betonun el ile karıştırılarak yapılması için sağlam, su sızdırmaz zemin üzerine kum-çakıl ve
çimento ile kuru olarak ve uygun karışım meydana gelinceye kadar en az üç kez karılır. Daha
sonra su ilave edilerek homojen bir karışım elde edinceye kadar karmaya devam edilmelidir.
Beton hazırlanırken uygun agregalar ve çimento bir harman içinde önce kuru olarak el ile
karıştırılmalı, daha sonra uygun miktarda su ile düzgün ve sert bir zemin üzerinde plastik hale
getirilmelidir. Bu işler, yani karıştırma üç defa yapılarak çimento ile sarılmamış kum ve çakıl
taneleri bırakılmamalıdır. Betonun karıştırılması betoniyer ile yapılırsa en az 1.5 dakika
betoniyer çalışmalıdır.
İyi karıştırılarak hazırlanmış betonun döküleceği yerlerdeki yüzeyler temiz, kalıp içinde ise
su birikintisi çamur, organik artıklar, şekerli maddeler, inşaat artıkları ve benzeri yabancı
maddelerden temizlenmiş olmalıdır. Betonun döküleceği yer kayalık ise gevşek parçalar
kaldırılmalı, tazyikli su ve sert süpürgelerle temizlenmelidir, su emen yüzeylerde beton
suyunu emmemesi için beton dökümünden önce iyice ıslatılmalıdır.
Betonun döküm esnasında yüksekten dökmemeli (1.5 m'den fazla) ve taşana süresi 20
dakikayı geçmemelidir. Betoniyerle taşımalarda bu süre 45 dakikaya kadar çıkabilir.
El ile sıkıştırılan betonların kalınlığı 15 cm'yi geçmemelidir. Vibre edilen ve prizi başlayan
betonlar tekrar vibre edilmemelidir. Hava sıcaklığı +3 °C’ye kadar hiç bir tedbir almadan
beton dökülebilir +3 ve -3 C'ler arasında beton dökülmesi ve korunması için basit tedbirler
yeterli olabilir. Eğer sıcaklık -3 °C'den aşağıda ise beton dökümünde dozajın en az 350
olması, kullanılan agrega ve suyun +40 °C'ye kadar ısıtılması, prizi çabuklaştırarak katkı
malzemesinin ilavesi suyun çimentoya oranının 0.40"ı asmaması ile beton döküldükten 7 gün
sonrasına kadar 15 derecenin üstünde tutulacak tedbirlerin alınması gerekli olmaktadır. Beton
dökümünden sonra 7 gün süre ile nemli tutulur. Üzerine çuval kum, hasır ve benzeri malzeme
serilebilir. Geceleri sıcaklık +20 °C’den fazla ise geceleri de sulanması gerekebilir.
Beton donmadan önce plastik bir kitledir. Kalıplamak yoluyla betona istenilen şekil
verilebilir. İyi şartlar altında hazırlanmış beton karışımı (çimento, agregat, su) bağlantı
yapabilmesi için yeterli suya ihtiyaç gösterir. Normal hava şartlarında karışım içine yeterli su
verilmesine rağmen bu su kuru sıcak iklimlerde çabucak buharlaşabilir. Bu nedenle; yeni
yapılmış beton, günde 1-2 defa ıslatılmalıdır. Havanın soğuk veya donlu okluğu zamanlarda
su hidrasyon görevini yapamayacağı için -5 °C’nin altında beton dökülmeme tidir. Kalıplar
içine konulan betonun boşluk bırakmaması için sıkıştırılır. Bu iş el veya vibratörle yapılabilir.
Yerine konmuş (kalıplanmış) beton belirli bir süre sonra donar (Tekinel, 1984).
Taze betonun katılaşmaya başlaması (priz) dış yüzeyden başlar ve içeri doğru devam eder.
Beton içinde yatay ve düşey yönde oluşan kılcal çatlaklara "fisür" adı verilir. Dış yüzde
kuruyan beton büzülür.
Çekme gerilmeleri sonucu oluşan küçülme ve derin çatlaklara "rötre" denir. Rötre, çimento
ve su miktarı arttıkça artabilir. Bunu önlemek için beton sık sık sulanır. Beton kitleler sıcakta
genleşirler. Bu nedenle beton yüzeylerde genleşme derzi olarak 3-4 mm arasında genleşme
derzi, beton kitleler arasında ise 2-3 cm bir dilatasyon (boşluk) bırakılır. Dilatasyonlar
betonarme yapıların her 40 metresinde, istinat duvarlarının her 10 metresinde, beton
döşemelerin her 4 metresinde, kanal kaplamaların her 2 metresinde bir bırakılmalıdır.
Beton karışımın hazırlanması, taşınması ve yerine konmasına beton dökülmesi, betonun
sertleşmesine "priz" ve betonun uygun şartlarda kontrol edilerek mukavemet
kazandırılmasına olgunlaşma denir. Beton tabakalar halinde dökülür ve her tabaka 30 cm'den
fazla olmamalıdır. Kalın tabaka dökümler büyük agregatlarda tabakalaşmaya neden olur.
Döküm ile birlikte beton sarsılarak boşluklar en aza indirilmeli, bu işler için vibratör
kullanılmalıdır.
Daha önce belirtildiği gibi beton içine konulan suya göre betonun yapısı değişir. Özel
imalatlar için katılan suyun miktarına göre aşağıdaki kıvamda betonlar meydana gelir:
-Nemli beton: Az ve geniş aralıklı donatısı olan betonarme yapılar ve vibrasyon ile işlemek
için uygundur. El ile sıkıldığı zaman elin ayası açıkça nemlenirse bu beton karışımına nemli
beton denir. Bu tip beton, blok ve taşınabilir yapı elemanları imalatında kullanılır.
-Yumuşak beton: Betonarme yapılar için pek uygundur. Karışım hamur haline gelecek kadar
su bulunur. Bunun yayılma derecesi en az 50 cm'dir.
-Sulu beton: Lapa gibi akacak kadar su konarak yapılır. Yayılma derecesi en çok 65 cm
olmalıdır. Yayılma denemesinde suyun ayrıldığı ve betonun toplu bir kitle teşkil etmediği
zaman, betonun terkibi sulu beton için uygun değildir. Sulu beton, yalnız suyun çokluğundan
meydana gelen kalitenin önemli olduğu yapılar için uygun değildir. Özel yapılar için
kullanılan bir beton tipidir.
Betonun normal birim ağırlığı 1.8 kg/dm3’den fazladır. Birim ağırlığı 1.8 kg/dm3’den az olan
betonlar hafif beton sınıfına girer. Hafif betonların birim ağırlığı 0.25 kg/dm3 gibi küçük
değerlerde olması istenir. Örneğin ytong yapı blokları gibi.
Betonarme çalışmalarında betonarme demiri veya yuvarlak demir adlarıyla anılan malzeme
aslında demir olmayıp çeliktir. Betonarme çeliklerinin betonun iyi yapılabilmesi için yüzeyi
mat renkte, temiz ve passız olmalıdır. Yüzeyleri yağlı, kirli ve çok paslı olanlar
temizlenmeden kullanılmaz. Yağ ve pas, demir ve betonun yapışmasını engeller. Beton içinde
yer alan donatının çekme kuvvetlerini iyi karşılayabilmesi için nervürlü çelik çubuklar
kullanılır.
Betonarme betonu niteliğine göre aşağıdaki sınıflara ayrılmaktadır (TS 500):
28 Günlük mukavemeti
Sınıfı
Tanımı
B120
120 Betonu
120 kg/cm2
B160
160 Betonu
160 kg/cm2
B225
225 Betonu
225 kg/cm2
B300
300 Betonu
300 kg/cm2
(küp 20x20x20 cm)
Yapının inşasında kullanılacak betonda renk birliğini sağlamak ve farklı zamanlarda dökülen
betonun renk farklılığım azaltmak için aynı cins ve özellikte çimento ile aynı cinste agrega
kullanılır. Betonun dozaj ve kıvamı da değiştirilmez.
Beton kıvamı, çökme hunisinden (Rı 20, R2 10, h 30 cm) sıkıştırılarak doldurulan betonun
dört dakika sonra huniden çıkarılmasından sonraki çökme miktarı ile ölçülür. Buna göre kuru
betonda 0-1 cm, plastik betonda 3-10 cm, sulu betonda ise 15-20 cm'lik bir çökme olur.
Betonun hacim ağırlığı 1600-2600 kg/m3 arasında değişim gösterir. Yük hesaplarında 2400
kg/m3 alınır. Betonda 28 günlük mukavemet 360 kg/cm2’dir. Çekme mukavemeti, basınç
mukavemetinin %7’si ile %12'si, ortalama %10 kabul edilir. Bu durumda betonun çekmeye
mukavemetinin arttırılması içine yerleştirilen demirle sağlanır.
Beton elemanlarının birbiri üzerinden kayması olayına karşı gösterilen elemanlar arası
kenetlenme, betonun kesme mukavemetini teşkil eder. Genel olarak betonun kesme
mukavemeti basınç mukavemetinin 1/6'sı ile 1/4'ü arasında kabul edilir. Basınç mukavemeti,
beton dozuyla doğrudan ilişkilidir. Betonun elastikiyet modülü, gerilmenin uygulanan yük
doğrultusunda deformasyon sayısına oram olarak tarif edilmektedir. Bu da betonun kalitesi,
olgunlaşma şartlan, karışım ve yaşıyla ilgilidir.
Betonarme yapıların yeterince sağlam olabilmesi için projede alınan betonarme yapı emniyet
katsayısının yüksek olması gerekir. Beton ve çeliğin maksimum mukavemet gerilmelerinin
projelerde alınan mukavemet gerilmelerine olan oranından büyük olmalıdır.
Emniyet katsayısının bütün yapılar için aynı olması beklenemez. Çevre şartları ve proje
mühendisi değerlendirmelerine göre kısmi değişimler olabilir. Bu katsayılar inşaatların
tiplerine göre ülkesel ölçekte yapı norm ve nizamnameleriyle belirlenmiştir.
Küçük betonarme inşaatlarda ençok kullanılan beton çeşitleri B 120 ve B 225 betonlarıdır. B
160 betonu, bina ve temel yapılarında kullanılan kum ve agregatın karıştırılarak en az 300 kg
çimento ilavesi ile elde edilen betonarmedir. Agregat içinde kum ağırlık oranı %60'ı geçmez.
Her iki betonarme normunda, normal inşaat demiri donatı olarak (TS 37) kullanılır.
Betonarmede donatı olarak kullanılan demirlerin uçları kroşe ismi verilen kanca halinde
kıvrılır. Demirlerin kısa geldiği hallerde bindirme ve kaynakla bağlama yapılabilir. Bindirme
ek yapıldığı zaman ek üzerindeki bindirmenin, demir çapının 40 katı kadar uzunlukta olması
gerekir (Tekinel, 1984).
Betonarme demirleri, beton içinde tam ortada veya tam kaim yüzünde bırakılmaz. Daima
beton içinde kalmalı ve en dışta (döşemelerde) 1-1.5 cm beton tabaka ile kaplanmış olmalıdır.
Kiriş ve kolonlarda ise bu kaplama beton kalınlığı 1.5-2 cm kalınlığındadır. Yani demir
teçhizat beton içinde kalmalıdır, özel şartlarda; örneğin su içi ve depolama tesislerinde
teçhizat daha içeride kalabilir (Şekil 3.1.).
Çelik donatı, betonarmenin pahalı elemanıdır. En ekonomik ve yeterli şekilde projelendirilme
zorunluluğu vardır. Bu amaçla, basınca çalışan taşıyıcılarda demir oranı minimum alınarak,
kiriş ve döşemelerde basınç yönünde demir teçhizattan tasarruf sağlama yapılabilir.
Çelik donatı projelerinde kiriş ve döşeme teçhizat demirleri teker teker çizilmeli ve her
eleman üzerine her bölümün boyu ve toplam uzunluğu yazılmalıdır. Kolon ve kiriş teçhizat
çubukları etriye denilen demir elemanlarla bağlanır. Bağlama işi tavlı telle yapılır. Etriye, ara
çubuklara dik konumda bırakılır. Döşemelerdeki pilyeler 450’lik açı ile bükülüp hazırlanır
(Şekil 3.1.). Betonarme donatı demirlerinin bükülme noktalarındaki bükülme çaplan donatı
çubuk çapının en az on misli alınır. Kesit yüzeyi 12.56 cm2,den fazla olan çeliklerde çapın en
az 15 misli alınabilir. Betonarmede ana demirlerin, yayma demirleri ve etriveler ile iyi
bağlanmasına özen gösterilmelidir.
Şekil 3.1. Betonarme Donatıları
Donatının çekme çelikleri mümkün olduğunca eklenmemelidir. Bir kirişte mevcut 5
demirden biri ekli olabilir. Ekler ayrı ayrı yerlere dağıtılmalıdır. Donatı eki manşon ve
bindirme ile yapılabilir.
Peyzaj mimarlığı çalışmaları içinde betonarme yapım ve hesaplamaları, konstrüksiyonel
çalışmalarda (istinat duvarları, havuzlar vb.) önemli boyutlara ulaşabilir. Bu kapsamlı
çalışmalarda diğer ilgili meslek disiplinleriyle birlikte çalışmalar yapılması gerekir.
Beton Contaları: Beton döküm sırasında kullanılan plastik dilatasyon malzemesi, esas
polimer madde olan PVC reçinesi ile çeşitli katolizör, stabilizatör, antioksidan, boyar madde,
sertleştirici (stabizatör) ve plastikleştirici maddeler ihtiva eden karışımın uygun sıcaklıkta
eritilip şekillendirilmesi (ekstrüzyon) ile elde edilen ve beton dilatasyon derzlerinde su
kalmasını önlemek amacıyla beton dökümü sırasında kullanılan belirli biçimdeki (plastik
contalar) malzemelerdir. Görevi betonun genleşme sonucu kırılma ve çatlamasını önlemektir
(Şekil 3.2.).
Beton yüzeyler, döşemeler ve beton kitleler yekpare metrelerce uzunlukta ve çok büyük
kitleler halinde yapılmazlar. Örneğin büyük beton havuzlar ve büyük uzun betonarme yapılar
zemindeki oynamaların yapılara zarar vermemesi için birbirinden farklı çalışan yapı grupları
halinde yapılır. Büyük havuzların yapımında gerek tabanda dökülen beton kitleler arasında,
gerekse yan duvarlarda olabilecek hareketlerin havuz kitlesine zarar vermemesi için
dilatasyonlar ve derzler yapılarak, döşemeler ve duvarlar korunur.
Beton döşemelerde kullanılan PVC plastik beton contaları dış mekan duvar, döşeme ve havuz
çalışmalarında kullanılabilir.
Beton yapı ve döşeme çalışmalarında kullanılan PVC dilatasyon contaları normal ve Özgün
parçalar olarak iki grupta toplanabilir. Bu malzemeler en kesit şekillerine göre normal
contalar, uçlarının birleştirilmiş oluşuna göre özel parçalar, biçimlerine ve düzlemsel olup
olmadıklarına göre birçok tipe ayrılabilirler. Tüm PVC beton contaları yeterince çekmeye
dayanımlı (min. 140 kgf/cm2 ), yeterli uzama oranına sahip ve iyi bir katlanma elastikliği
gösterebilmelidir. Conta 180° katlandığı zaman hiç bir yerinde ayrılma, yırtılma ve çatlama
olmamalıdır. Beton ve betonarme dilatasyonlarında kullanılan çeşitli tip plastik contalar Şekil
3.2.'de verilmiştir. Contaların boyutları genellikle 150, 200, 250, 300 mm eninde, kalınlıkları
3-12 mm arasında değişmektedir.
Şekil 3.2. Beton İşlerinde Kullanılan Contalar
Beton Boyaları: Renkli beton elde etmek için çimento boyaları, beton karışımına konulur.
Bu boyalar mineral oksitleri olup çimentoya karıştırıldıktan sonra kullanılır. Koyu renkli
beton elde etmek için normal portland çimentosu, açık renkli betonlar için beyaz portland
çimentosu kullanılır. Betonun renklendirilmesinde kullanılan mineral oksit boyalarından
başka boyalar, ya çimento mukavemetini düşürür veya güneşte zamanla renkleri solar. Bazı
boyalar ise çimento içinde bulunan alkalilerden etkilenerek bozulurlar. Kullanılan boya
çimentonun ağırlığının %10'undan fazla olmamalıdır.
Beton Kalıpları: Beton veya betonarme için, plastik kıvamdaki betona istenilen şekli
almasını sağlamak üzere kalıp hazırlanır. Ahşap veya metalden yapılan kalıplar içine dökülen
beton prizini yaptıktan belli bir süre sonra sökülebilir. Hazırlanacak kalıplar, ahşap ve çelik
olabilir. Kalıbın yeterli mukavemette ve sağlam olması gerekir. Kalıplar yapılırken şu
hususlara dikkat edilmesi gerekir:
Kalıplar sonradan söküleceği göz önüne alınarak, betonarme kitleyi sarsmadan kolay
sökülebilecek şekilde yapılmalıdır. Kalıp içine dökülecek betonun basınç ve ağırlığım
taşıyabilecek sağlamlıkta, üzerine donatı bağlanırken ve beton dökülürken sarsılmayacak,
biçim değiştirmeyecek şekilde olmalıdır.
Kalıp kaplaması için 2.5-6 cm kalınlığında, 6-20 cm genişliğinde tahta ve kalaslar kullanılır.
Betonarme yüzeyler sıvanacaksa rendesiz tahtalarla kalıp yapılabilir. Betonarme veya beton
yüzeyi sıvanmayacaksa, yüzeyin düzgün olması için rendeli tahtalar aralıksız çakılır,
gerekirse yağlanır ve ıslatılır. Kıvrım olan yerlerde kontrplak kullanılır. Kalıp için metal
levhalar temiz ve yağlanmış olarak kullanılmalıdır.
Kalıp kaplamasının iç yüzeyi, beton ve betonarme elemanının dış yüzeyini şekillendirecek
biçimde yapılır.
Ahşap kalıplar, modüler beton sistemlerinde 2-10 defa kullanabilirler. Kullanılabilirlik
kalıbın seri kalıp, düz yüzeyli kalıp ve eğri yüzeyli kalıp olma durumuna göre değişir.
Sökülen ahşap kalıp malzemesi temizlenir, kullanma yerlerine ve boyutlarına göre istiflenir.
Beton kalıbı olarak kullanılan levhalar temizlendikten sonra yağlanarak veya boyanarak
paslanması önlenir. Kalıplar kullanılmadan önce temizlenip yağlanmalı ve yüzeylerinin
düzgünlüğü kontrol edilmelidir. Ahşap kalıpların tahtalarının budaksız ve sağlam olması ve
kalınlığının 2 cm'den daha az olmaması gerekir. Kalıplar m2 olarak ölçülür.
Beton yeter derecede prizini yapmadan ve en az bekleme süresini doldurmadan iskele ve
kalıplar alınmamalıdır. Beton dökümü tamamlandıktan sonra çimento ve dökülen betonun
cins ve özelliğine, işin büyüklüğüne, gerilmelerin önemine ve hava koşullarına bağlı olarak
kalıpların sökülmesi yapılabilir. Hava sıcaklığı +3 °C'nin üstündeki günler hesaba alınarak
beton kalıbı gün olarak hesaplanır Normal portland çimentolu betonlarda; kiriş ve duvar yan
kalıpları 3 gün, döşemeler 8 gün, kirişler ve geniş açıklıklı döşemelerin kalıpları ise 3 hafta
sonra sökülebilirler, tıraşlı çimento kullanılması halinde bu bekleme süresi bir misli
arttırılmalıdır.
Beton kullanımı betonarmeye oranla daha kolay olup, edinilen doğru bilgilerle kısa sürede
yeterli düzeyde yapısal (konstrüksiyonel) üretim ortaya koyulabilir. Peyzaj yapı
konstrüksiyonunda betonun sağlanması ve yapımındaki kolaylık ve ucuzluk nedeniyle
kullanılışı artmıştır. Beton, esas itibariyle doğal fizyonomi içinde yabancı bir materyaldir.
Kullanış yeri, miktarı ve şeklinde ölçülü davranılmaz ise yapay bir materyal olarak peyzaj
içinde kendini çok çabuk hissettirir ve bir çok olumsuz etkiler ortaya çıkarabilir.
Beton, plastik özelliği nedeniyle diğer yapı materyalleriyle kolay karışımlar yapar ve çeşitli
desenler kazanabilir. İçinde sertleştiği kalıbın formunu hemen kazanır, ahşap dokusunu kabul
eder. Bu özelliğinden yararlanılarak betona sayısız form ve şekil kazandırılabilir. Üzerine
çeşitli tekniklerle istenilen doku ve desen verilebilir. Renklenmesi kolaydır. Buna karşın fazla
oranda karıştırılan oksit boyalardan çok çabuk etkilenir. Mekanik özelliklerini aşın boya
kullanımlarında yitirebilir.
Beton yüzeyleri düz parlak cilalı olduğu gibi, çeşitli dokularda da olabilir. Çoğunlukla betona
yüzey dokusu kazandırılması düz çelik mala perdahı ile olduğu gibi, pürüzlü ahşap mala,
ahşap mastar, sert çalı süpürgesi ile de beton yüzeyine doku verilebilir (Şekil 3.3.). Renkli ve
dokulu beton yüzeyleri daha çok, düşük asit konsantrasyondu sularla betonun yıkanma,
taşlanma ve fırçalama yöntemleri ile yapılmaktadır. Geniş satıhlı beton yüzeylerde doku ve
paternler, çıtalarla anolar halinde yapılır. Bu işlem beton yüzeyini çatlamaktan koruduğu gibi,
betona istenilen yüzey desenini de kazandırır.
Peyzaj yapı elemanı olarak beton, yüzey kaplama malzemesini iyi kabul ettiği için çevreleme
elemanı, taşıyıcı kolonlar, havuz, basamak, duvar, su deposu, zemin kaplaması ve beton
yolların yapımlarında çok kullanılmaktadır. Nitekim yapı temelleri, istinat duvarları, direkler
ve çevreleme elemanları için sağlam yapı materyali olan beton, en yakın günlük çevremizden
en uzak dinlenme parklarına kadar her yere girmiş bir yapı elemanı durumundadır.
Şekil 3.3. Beton Yüzey Dokusu Yapımında Kullanılan Aletler
3.1.2. Pişmiş Toprak Ürünleri
Bu grup içine giren peyzaj konstrüksiyon materyallerinin başında tuğla, fayans, seramik,
kiremit, kil büz ve saksılar yer almaktadır. Bunlar arasında en çok kullanılan yapı
materyallerinin başında tuğla gelir.
Tuğlanın hammaddesi doğal aliminyum silikatlar ile feldispatların atmosferik olaylarla
ayrışmasından meydana gelmiş kildir. Kil taneleri (0.002 mm) küçük bir mineral olup su ile
yoğrulduktan ve çeşitli kalıplama ve kesme işleminden sonra kurutulup daha sonra pişirilerek
sertleşmesiyle tuğla elde edilir. Özel olarak yapıldıkları taktirde dış mekan peyzaj
konstrüksiyonunda kullanılabilir. Yapı konstrüksiyonunda kullanılan tuğlaların Poz No
09.017/1, 09.018/1'de verilmiştir. İyi bir tuğla özellikleri TS 704 normal tuğla ve TS
705delikli tuğla olarak belirlenmiş olup aşağıdaki gibi sıralanabilir:
-Tuğla hamuru homojen yapılı olmalı, kesilince düzgün olarak ikiye bölünebilmeli içinde taş,
kireç ve magnezyum oksit gibi yabancı madde ihtiva etmemeli.
-Yeterli sertlikte olmalı, demirle çizilmemek.
-Üzerine vurulunca iyi ses vermeli, "sağır" olmamalı (iyi pişmemiş ve çatlak olan tuğlalar iyi
ses çıkarmazlar),
-Fazla su emmemek" (12 saat suda kaldıktan sonra çıkarılan tuğlalar 15 dakika sonra
ağırlığının %20'sinden ya da ortalama %18'inden fazla su ihtiva etmemeli),
-Üniform şekilli, düz köşeli, homojen renkli olmak
-Dona karşı dayanıklı olmalı,
-Türk standart normlarına göre ezilmeye karşı direnç ve yoğunluğu aşağıda belirtildiği gibi
olmalıdır:
Tuğla çeşidi
Direnci (kgf/cm2)
Yoğunluğu (gr/cm3)
Pres tuğla
150
1.36-2.2
Makina tuğlası
80-100
1.36-2.2
El tuğlası
40-60
1.36-2.2
Delikli tuğla
80-100
1.36-2.2
Dolu tuğla
200
1.8
Klinker tuğlası
300
1.8
Tuğla, dış mekan konstrüksiyon çalışmalarında yapılarda olduğu gibi çevreleme fonksiyonu
gören duvarların yapımında da kullanılabilir. Tuğlanın bu amaçlı kullanışlarda özellikle
duvar ve kolon örgülerinde basınca karşı çalıştığı için basınç mukavemetinin yüksek olması
istenir. Çünkü yatay rüzgar kuvvetlerinin etkisi ile ortaya çıkacak gerilmeleri yüksek basınç
mukavemeti karşılayabilir. Konstrüksiyonda bu olay dikkate alınarak, tuğla duvar ağırlığı
rüzgar kuvvetlerinin meydana getirdiği çekme gerilmelerini karşılayacak şekilde projelenir.
Dış mekan konstrüksiyon malzemesi olarak kullanılan tuğlalarda basınç mukavemetinin
yüksek, yani 250-300 kg/cm2 arasında olması istenir.
Tuğla üretimi günümüzde toprak sanayi sektörü olup otomatik fabrikalarda yapılır. Fabrika
yapısı duvar tuğlaları, cephe tuğlası, düşey delikli tuğla, yatay delikli tuğla, dolu cephe
tuğlası, dolu tuğla, klinker tuğlası diye sınıflara ayrılmaktadır.
Fabrika tuğlalarının anma boyutları aşağıdaki gibi sıralanır:
Uzunluk (mm) Genişlik (mm) Yükseklik (mm)
Normal tuğla
190
90
50
Modüler tuğla
190
90
85
Blok tuğla
190
190
85
Blok tuğla
190
190
135
Blok tuğla
190
190
185
Blok tuğla
290
190
85
Blok tuğla
290
290
135
Blok tuğla
290
190
185
Dış mekan yapı elemanı olarak kullanılan tuğlalar, içi tam dolu, kısmen yuvarlak veya
dörtgen boşluklu olabilirler. Ülkemizin tuğla endüstrisinde boyutların standartlaşmış
olmasına karşın bazı yapımcıların eğilimi, tuğla boyutlarım günümüzdeki normal normların
üzerine çıkarmaktadır. Özellikle tuğlanın yapı konstrüksiyonunda yapım hizam arttırmak,
işçiliği, düşey elemanların (bölme ve duvarların) ağırlığı ve sese karşı duyarlılığı azaltmak
eğilimi gelişmektedir. Türk normlarına göre standart tuğla boyutları TS 705fte verilmektedir.
Gelişen tuğla yapım tekniği, boyut ve kaliteyi de etkileyerek çeşitleri çoğaltmakta, masif
(dolu) delikli, hafif tuğla, press tuğla, beyaz tuğla ve ateş tuğlası gibi çeşitli tuğlalar
yapılmaktadır (Şekil 3.4.).
Şekil 3.4 Tuğla
Killi sist ve gerektiğinde tuğla veya kiremit tozundan yapılan delikli deliksiz yapılmış alın ve
yanakları sırlı tuğlalarda yapı konstrüksiyonunun dış cephe çalışmalarında görülebilmektedir.
Tuğla peyzaj yapı konstrüksiyon elemanı olarak çok eski kullanıma sahip olan ve sıcak renk
tesiri yaratan bir malzemedir. Özellikle çeşitli devirlerde çeşitli ölçüler içinde standart yapı
materyali olmuştur. Buna karşın peyzaj yapı elemanı olarak monoton renk tesiri yaratması
yanında değişik pateni ve örgü özellikleri ile de sıcak görünümlü bir materyaldir.
Tarihi bahçelerden günümüze değin döşeme, duvar, basamak, taşıyıcı kolon yapımında çok
kullanılmıştır. Bunun nedeni; tuğlanın yapı konstrüksiyonu kolay, seri işler için uygun, motif
verebilen bir materyal oluşudur. Bu nedenle yapı endüstrisi içinde gelişen tuğla teknolojisi,
tuğlanın dış şartlara az dayanıldı olması gibi dezavantajlı yönlerini geliştirmiş, tuğlaya doğal
taşlar kadar dayanıklılık kazandırılmıştır.
Son yıllarda üretilmeye başlayan dokulu yüzeyli (rustik) tuğlalar düşey yüzeylerde sıva
gerektirmemektedir. Bu tuğlalar dona karşı dayanıldı ve uzun ömürlü kalıcı renk ve yüzeyli
yapılmaktadır. Tuğla duvar cephelerde tuğla örgü seçeneği ve kombinasyonları oldukça çok
olup doğal ve estetik görünümler ortaya koyabilmektedir. Bu gibi tuğlaların örgüsünde
kullanılan duvar harcı için;
-Kullanılan su temiz olmalı,
-Çimento normal portlant çimentosu olmalı, kireç karıştırılmamalı,
-Kullanılacak kumun dere kumu olması, deniz kumunun kullanılması halinde çok iyi
yıkanması gerekmektedir.
Peyzaj yapı elemanı olarak don ve neme karşı dayanıklı tuğlalar, yatay ve düşey elemanların
dış mekan elemanları yapımında, yüzey döşeme kaplamalarında (kaygan satıhlar
yaratılmadan) kullanılabilmektedir. Bununla beraber tuğla; duvar konstrüksiyonlarında genel
olarak toprak altına konmamalı, daima taş veya beton hatıl üzerine yerleştirilmelidir. Ayrıca
kırık tuğlaların iyice ezildikten (kırıldıktan) sonra peyzaj düzenleme çalışmalarında özellikle
yaya yolları, tenis ve mini golf alanları, koşu pistleri yüzey kaplamalarında kullanıldığı
görülebilir.
Karo fayans ve karo seramikler, kilin hamur haline getirilerek şekillendirildikten ve
kurutulduktan sonra pişirilmesiyle elde edilen bir yapı ve döşeme kaplama malzemesidir. Poz
No 26101-26194/3 ile verilmekledir. Seramik yapımı için kullanılan kilin çok saf olanı
kaolendir. Kaolen porselenin temel maddesi olup beyaz renkli ve az bulunur. Gözeneksiz
yapıda olan seramikler porselenler grubuna girer.
Karo fayanslar kil, kaolin, kuvars, feldispat ve kalker gibi seramik hammaddelerinin uygun
bir orandaki karışımının özel kalıplarda preslenerek şekillendirilmesinden sonra 900°C'den
yukarı sıcaklıkta pişirilmesi ile elde edilen bir yüzü sırlanmış, diğer yüzü oluklu veya tırtıllı
olan gözenekli dokuda bir seramiktir. TS 202'de gösterilmiştir. Karo fayansın yüzeyi desenli,
renkli, saydam veya o pak, parlak ya da donuk olabilir. Bu yüzey feldspat, kuvars, kalker,
kaolin, kurşun oksit ve bor bileşikleri gibi maddelerin karışımından oluşan camlanmış ince sır
tabakası ile kaplı olur. Tek renkli, çok renkli, desenli ve roliyefli fayans çeşitleri
bulunmaktadır.
Dış mekan yüzeylerinde ıslak zeminler ve yüzme havuzları için kullanılan değişik renk ve
kalitede fayans ve seramikler bulunmaktadır. Düz beyaz veya renkli, desenli karo fayanslar
değişik kalitede olabilirler. Boyutlar kare ve dikdörtgen yüzeyli 10x10, 15x15, 5x15, 15x20
cm vb. kalınlıkları 5-7 mm olur.
İyi bir karo fayansın boyutları uzunluk ve genişlikte tolerans sınırları içinde, %0.8-0.5
arasında, kalınlıkta ise %10 olmalıdır. Tüm dörtgen, gönyesinde, yüzeyi düzgün iç bükey
veya dış bükeylik anma boyu %0.7'den küçük olmamak ve hacim ağırlığı 1.60-1.70 gr/cm3
arasında bulunmalıdır. Su emme % 14-22 arası, eğilme dayanımı ortalama 150 kgf/cm2, sert
yüzeyli, sıcaklık değişimlerine, basınç ve buhara dayanıklı olmalıdır. Sırlı fayanslarda
fayansın sim seyreltik asit ve alkali maddeler ile ışığa karşı dayanıldı olmalı; renk
değiştirmemelidir.
Fayans kaplamanın yapılması için kaplanacak yüzeye önce çimento harcı ile kaba sıva
uygulanır ve perdahlanır. Fayans çimentosu bu yüzeye 2-3 mm kalınlığında çekildikten sonra
yapım yerine yapıştırılır. Bu işlem yapılırken fayansın iyi yapışıp yapışmadığını kontrol için
köşelere küçük bir çekiç ile vurularak kontrol edilir. Fayans arkasında boşluk kalmışsa tok bir
ses, yoksa ince tiz bir ses alınır. Kaba sıva yapılmadan düşey ve yatay yüzeylere doğrudan
fayans ve seramik kaplama uygulanabilir. Bu tip çalışmalarda çimento harcı kalıcı tabaka
olarak kullanılır.
Fayans kaplamada derz bırakılmaz veya derz çizgileri istenilen deseni elde etmek için değişik
şekillerde döşenebilir. Kaplama yapılacak yüzey önce temizlenir ve ıslatılır. Döşemeden önce
fayans yıkanır ıslatılır; arka yüzüne fayans harcı konularak yerine yapıştırılır. Döşemelerde
yüzeyin düzgün çıkarılması için mastar kullanılmaktadır. Döşeme işlemi tamamlandıktan
sonra fayans kaplama yüzeyi silinir ve temizlenir.
Karo seramik kil, kaolin, silisli kum ve diğer mineral hammaddelerinin karıştırılmasıyla elde
edilen hamurun çelik kalıplar içinde yüksek basınç altında şekillendirilmesi ve 1400 °C'de
pişirilmesiyle elde edilen yapı materyalidir. Pişirme öncesi çok az miktarda samot tozu,
feldispat, kum, tebeşir, grafit ve kok tozu karıştırılarak çatlama ve kırılmalar önlenir. Seramik
fırında pişme süresi içinde yüzeyde erime olur ve gözenekler kapanır. Karo seramiklerin sırlı
olanları düşey duvarlarda, sırsız olanları zemin döşemelerinde kullanılır
İyi bir karo seramik yüzeyinde leke, çatlak, kabarık ve çıkıntılar olmaz. Hava koşullarına
dayanıklı ve kırılınca homojen bir yüz göstermelidir. Köşeleri düzgün ve keskin, birbirine
vurulduğunda net bir ses vermelidir. Yüzü sert çivi ile kolay çizilmez yapıda, dona ve
sıcaklık değişimine dayanıklı olmalıdır. Boyutlar değişik olup, 10x10, 15x15, 10x20, 15x25
cm vb. olabilir. Bu boyutlardaki seramikler tek tek, 5x5, ve 2x2 cm boyutlu olan seramikler
kağıt üzerine yapışık olarak plaka halinde kullanılırlar. Bu plakalar kullanıldıktan sonra kağıt
su ile silinerek çıkarılır (Bak cam mozaik).
Kiremitler: Kiremitler, kil veya killi toprakların veya gerektiğinde bunlara katılan silisli
anorganik maddelerin uygun miktarda su ilavesi ile homojen bir karışım haline getirilip pres
ile şekillendirildikten sonra kurutulup uygun sıcaklıkta pişirilerek elde edilen ve çatıların
yağışlardan korunmasında kullanılan bir örtü malzemesidir. Poz No 18211-09.017/1 sıra ile
verilerek TS 562 ile belirlenmiştir. Kiremitler peyzaj mimarlığında pergole ve geniş teras
üzerinde yer alan eğimli çatıların kaplanmasında önemli bir eleman olup, estetik yönden de
güzel sonuçlar ortaya koyabilmektedir.
Kiremitin yapımı tuğlaya benzer. Hamuru ince yapılır. Kırmızı renk genelde tercih edilir.
Ülkemizde alaturka (Osmanlı kiremiti) ve Marsilya tip (oluklu) olarak yapılan iki tipi vardır.
Alaturka kiremitler çamur sıkıştırma makinası ağzından çıkarken şekil bakımından kesik
koninin yansına benzer şekilli olup. 18x35 cm boyutunda Marsilya kiremitlerine oranla daha
dekoratif özelliğe sahiptir (Şekil 3.5.). Marsilya tipi kiremit 23x41 cm boyutunda ortalama
2.7 kg ağırlığındadır.
Kiremitlerde oluklu ve mahya kiremiti olarak iki tip kullanılır. Yapımı ve özelliği ile
materyali aynı olan bu tiplerin yalnızca kalıpları farklıdır. Kiremitte aranan tüm fiziksel
özellikler ile dayanıklılık tuğlalarda olduğu gibi kabul edilebilir. Makina ve pres de yapılır ve
yeterli mukavemet iyi pişirme ile sağlanabilir.
Oluklu ve alaturka kiremitlerin 1 m2,ye giden miktarı ve ağırlığı aşağıda verilmiştir:
Kiremit çeşidi
m2/Ad.
Ad/kg
Oluklu kiremit
15-16
2.1- 3.0
Mahya kiremiti
4
1.5
Alaturka kiremit
45-55
1.35-1.90
Şekil 3.5. Oluklu Kiremit Örtü
Kiremitlerde dikkat edilmesi gereken özellikler şunlardır:
Kiremitler arasında renk farkı olmamalı iyi kalıplanmış, iyi pişmiş, yüzeyi düzgün, pürüzsüz,
çatlak, çapak ve deliksiz olmalı, vurulduğunda tınlayan bir ses vermelidir. Dona dayanıklı,
kırılma yükü ortalama 150 kgf’den büyük, kabarma, pullanma ve çatlama olmamalıdır.
Ağırlığı 3 kg'dan fazla 2.1 kg'dan az olmamalıdır.
Kiremitin çeşidi ne olursa olsun su emme en çok % 10, su geçirmesi en az 150 dakika,
taşıyabilme direnci en az 120 kg, son taşıyabilme direnci ise en az 100 kg olmalıdır.
Kiremitler döşenirken birbirine tam olarak oturmalıdır. Marsilya tipi kiremitler galvanizli tel
ile birer sıra ara ile çatı veya kiremit altı tahtasına bağlanmalıdır. Saçak uçlarındaki
kiremitlerin altına özel bağlantı yapılmak ve mahya kiremitleri altları takviyeli harçla
doldurularak yerine boşluk kalmayacak şekilde oturtulmalıdır.
Pişmiş toprak ürünü olan kil büzler (künkler) bu kitabın briket ve beton borular (büzler)
bölümünde ele alınmıştır.
3.2. Mozaikler
Peyzaj mimarlığı dış mekan yüzey kaplamalarında düz ve renkli mozaik kaplamalar düşey ve
yatay yüzeylerde çok büyük ölçeklerde kullanılmaktadır. Özellikle yatay yüzey olan
döşemelerde ve basamaklarda düz mozaiklerden çok taraklanmış renkli ve desenli mozaik
kaplamalar çok yaygın olarak görülebilirler. Düz silme mozaik yüzeyler dış mekan karoları
ile kolayca elde edilebilir.
Tarak mozaik döşeme yüzeyin elde edilmesi için kullanılan malzemeler, çimento ve mermer
pirincinden ibarettir. Yapımı kolay ve hızlı olabilir. Döşeme yapılacak grobeton yüzey
tesviye betonu ile kotuna getirilerek düzenlendikten sonra temizlenir ve ıslatılır. Hazırlanan
yüzeyde mozaik kaplamanın bölümlere ayrılması için 20-25 mm kalınlıkta çıta veya metal
profiller kullanılarak anolar yapılır. Bu anoların uzun kenarı 1.50-2.0 m'den fazla ve dökülen
alan 2-3 m2'den büyük olmamalıdır. Mozaik yüzeylerin bölümlerinin daha güzel görünmesi
için 5-10 cm genişlikte derzler bırakılabilir. Bu derzler daha başka renk mozaik harcı ile
doldurulabilir veya düzgün kesilmiş doğal taş malzemelerle döşenerek döşemelere çeşitlilik
kazandırılabilir.
Mozaik harcı, istenilen büyüklükte mermer pirinci veya aynı sertlikte renkli doğal taş pirinci
veya karışımları ile beyaz çimentonun kuru olarak karıştırıldıktan sonra su ilave edilerek harç
haline getirilmesiyle yapılır. 2 veya 7 numara (değişik irilikte) mozaik taşı 500-650 kg
çimento ile karıştırılarak yapılmış mozaik harcı (plastik harç) etrafı çevrelenmiş ve ıslatılmış
aralara, (boşluklara-anolara) dökülür ve mastar çekilerek düzeltilir. Üzerine temiz kuru
mozaik pirinci serpildikten sonra merdane çekilerek sıkıştırılır ve düzeltilir.
Ahşap veya metal çıtalarla belirlenmiş metal bölümler arasındaki mozaik harcı içine değişik
boyutlu, renkli mermer ve traverten parçaları konularak paladyen mozaik döşeme adı verilen
mermer mozaik karışımı döşemeler de yapılabilir.
Düzeltilen yüzey çelik mala ile perdahlanır. Diğer bölmelere de aynı işlem yapıldıktan 2 gün
sonra derzleri oluşturan çıtalar alınır.
Havanın durumuna göre 2-3 gün sonra mozaik silme makinası ile silinir ve yıkanarak
temizlenir. Gerekirse cilalanır. Bu işlemler sonucu silme mozaik döşeme yüzey elde edilmiş
olur (Taymaz, 1977).
Eğer mozaik yüzeyi makina ile silmez ve özel taşçı taraklarıyla kaba dokulu bir yapı
kazandırılırsa tarak mozaik döşeme elde edilir. Tüm diğer işlemler silme mozaikte olduğu
gibi yapılır. Pürüzlü ve doğal yapısıyla tarak mozaik döşemeler yaya yolları ve teraslar için
ilgi çeken döşeme çeşidi olarak dış mekan düzenlemelerinde oldukça sık kullanılır.
Tarak mozaik kaplamalar düşey yüzeyler ve harpuştalar için de yapılabilir. Kaplama
yapılacak duvar yüzeyi iyice temizlendikten sonra üzerine çimento harçlı kaba sıva yapılır.
Bu sıva tabakası üzerine 1,5 cm kalınlığında mozaik kaplama panolar halinde uygulanır.
Mozaik duvar kaplamasına 2-4 gün sonra taraklanarak dokulu bir yapı kazandırılır. Kaplama
düzgün, boşluksuz, pürüzsüz ve çatlaksız olmalıdır.
3.3. Cam ve Seramik Mozaikler
Yüksek sıcaklıkta akıcı, normal sıcaklıkta billurlaşmadan amorf halde katılaşan yapı
malzemesi sayılan cam, atmosferik olaylardan hemen hemen hiç etkilenmez. Fakat kolay
kırılabilen saydam bir malzemedir. Adi cam, alkali ve alkali toprak metallerin silikatlarından
yani silisli kumun potas ve soda ile karıştırılıp yüksek derecedeki sıcaklıkta erimesi ile elde
edilir. Camın yapısı tamamen homojen olduğu zaman saydamdır. Camı renklendiren
maddeler, bünyesinde bulunduğu metaller ile bunların oksit ve sülfürleridir.
Düz plaka cam değişik kalınlıklarda olabilir. Kalınlık yönünden 5 tipe ayrılan cam plakalar
çok ince 0.9-1.6 mm, ince 2 mm, 6 kg/m2; orta 3 mm, 7.5 kg/m2; kalın 4 mm, 9kg/m2; çok
kalın 5-8 mm olarak belirlenebilirler.
Görünüşlerine göre ise dört tipe ayrılan camlar, ekstra, birinci kalite, ikinci kalite ve sera
camı olarak adlandırılmaktadır. Düz plaka camların yüzeyi düzgün ve kalınlığı her tarafta
aynı olmalıdır. Sera camlarında bu özellik olmayabilir. Düz plaka cam Poz No 04.651 ve TS
347 ile belirlenmiştir.
Peyzaj içinde düz ve renkli camlar kullanılmaktadır. Camın kullanış yeri ve ölçüsünde çok
dikkatli olunması, cam boyutlarının çok küçük veya çok büyük olmaması gerekir. Kırılmaları
önlemek için cam panolarda ara bölmeler yapmakta yarar vardır. Çevreleme pano ve
kaplamaları ile çatı ve sera örtülerinde, iç bahçelerde, yüzme havuzlarında, pergola
çatılarında çeşitli kalınlık ve renklerde camlar kullanılmaktadır.
Son yıllarda dış mekan düzenleme çalışmalarında seperasyon ve çevreleme için yapılan duvar
çalışmalarında içi boş cam bloklar (lüksfer) kullanılmakta ve giderek yaygınlaşmaktadır. Bu
bloklar yüzlerinin biçimlerine göre kare bloklar, dikdörtgen bloklar, içi yivli bloklar, içi
prizmalı dışı kaburgalı ve özel desenli bloklar olarak beş grup altında toplanmaktadır (Şekil
3.6.).
Şekil 3. 6. Cam Bloklar
Bunların dışında cam yapı blokları bileşim yüzeylerine uygulanan son işleme göre çıkıntılı
bloklardır. Taşlanmış bloklar, kaplamalı bloklar olarak üç çeşittir. Bu blokların yapımında
soda, kireç ve silis kullanılır. Blokların düşey ve yatay birleşim yüzlerinde cam ve harç
arasında yeterli derecede bağ sağlayacak şekilde çıkıntılar olmalı, yüzeyler kaplanmak veya
taşlanmalıdır. İçi boş olan bloklarda kırık, çatlak, yapım ve malzeme hataları bulunmamalı,
kenarlarında parçacıklar kopmuş olmamalıdır. Bir metre ileriden bakıldığında blokta izler,
hava kabarcıkları, saydam olmayan donuk camsı maddeler, derin çizgiler, camlaşmayan
yabancı maddeler, damarlar ve dalgalar bulunmamalıdır. Blokun boyutları birbirine dik ve
cam et kalınlığı her yerde 5 mm’den küçük olmamalıdır. Dış mekanda kullanıldıklarında nem
girmemeli ve çatlama, kırılma görülmemelidir. Blok rengi ışığa dayanıklı olmalıdır. Cam
bloklar tıpkı tuğlalar gibi belli boyutlarda yapılırlar. Bloklara ait ölçüler aşağıda verilmiştir:
Uzunluk
(mm)
Genişlik
(mm)
Yükseklik
(mm)
Dış yarıçap
(mm)
Ağırlık
(kg)
Kare
140
90
140
-
1.7 en az
Kare
190
90
190
-
2.2 en az
Dikdörtgen
190
90
90
-
1.7 en az
Dikdörtgen
240
90
90
-
1.7 en az
Köşe elemanı
-
90
140
140
1.7 en az
Köşe elemanı
-
90
90
190
3.3 en az
Köşe elemanı
-
90
90
190
1.9 en az
Köşe elemanı
-
90
90
240
2.1 en az
İçi boş cam bloklar Poz No 04.680 ve TS 2962'de belirlenmiştir.
Cam mozaik üretimi ve kullanımı ülkemizde gittikçe yaygınlaşmaktadır. Özellikle
basılmayan nemli yüzeylerde kullanılır. Cam olması nedeniyle homojen ve çok geniş (50-70
çeşit) renk seçeneği vardır. Boyutları değişken 1x1 veya 2x2, 2.5x2.5, 3x3, 3.6x3.6 ve 5x5
cm kare ve altıgen şekilli olarak, 40x40 cm’lik veya 31.5x31.5 cm'lik kağıt yaprağa düzgün
biçimde yapıştırılmış olarak sırlı, sırsız cam mozaikler plakalar halinde satılır.
Cam mozaik su emmez. Çok sert, aşınmaya dayanıklı, ısı değişikliklerinden etkilenmeyen ve
donmayan bir yapısı vardır. Bu nedenlerle düşey yüzeylerin kaplanmasında tercih
edilmektedir. Özellikle yapı dış cepheleri havuzlar, depolar ve su yüzeylerinde kullanılabilir.
Döşenmesi hızlı, bakım ve temizliği kolaydır. Renkleri gün ışığından etkilenmez ve solmaz.
http://www.cammozaikler.com/cam-mozaik-modelleme.html
http://www.cammozaik.ws/btb-li-havuz-2
BTB mozaikleri ticari ismiyle satılan cam mozaikler dış mekanda özellikle sütun ve kolon
kaplamaları veya havuz taban ve yan duvar yüzlerinin kaplanmasında kullanılırlar.
BTB mozaikler örneğin havuz duvarı yüzeyine çimento harcı ile yapılan şap çalışması yapılıp
perdahlandıktan sonra, şap harcı prizini almadan önce, kağıtlı kısmı dış yüzeye gelecek
şekilde sıva (şap) üzerine yapıştırılır. Sıva harcı prizini yaptıktan sonra kağıt çıkarılır ve
üstüne beyaz çimento şerbeti sürülür. Havuz içinde uygulanan bu kaplama bittikten sonra çok
sulu asitle (%5-10 tuzruhu karıştırılmış su ile) üstü yıkanır ve su ile silinerek mozaikler
ortaya çıkarılır.
BTB mozaikler güzel görünen, parlak, dış etkilere karşı dayanıldı bir kaplamadır. Sıva
harcına çok iyi yapıştırdıklarında çok uzun ömürlüdür. Seramik mozaik kaplamalar çok renkli
desenli veya tek renkli olarak döşenebilirler.
3.4. Beton Blok ve Karolar
İnce agregatlar ile çimento ve çok az su karışımının, basınç (50- 100 kg/cm2) ve sarsma
(titreme) ile sıkıştırılmasından elde edilir. Bu grup materyalde prizin düzenli olabilmesi için
beton bloklar imalattan hemen sonra devamlı şekilde sulanır. Beton blok ve karolar
uygulamada titreme ve sıkıştırma tertibatlı makinalarla fabrika veya atölyelerde yapılır.
Kullanılacak agregat iriliği ve ağırlığı ile çimento dozu yapılacak blok veya plak özelliğine
göre ayarlanır.
Bloklar çeşidi boy ve irilikteki standart kitleler olup tek olarak kullanılmazlar. Peyzaj içinde
konstrüksiyonda kullanılan bloklarla duvar, döşeme, bordur, yüzey kaplamaları, çevreleme
elemanları, yapılabilir. Bazı hallerde blokların doğal taşlara tercih edildiği görülür. Çünkü
ucuz ve seri imal edilen beton blokların taşlara oranla işçiliği daha az, sağlanması kolaydır.
Peyzaj konstrüksiyonunda kullanılacak her türlü bloğun (örneğin çim taşlan), düzgün köşeli
ve sağlam olması gerekir (Şekil 3.7. ve 3.8.).
Bloklardan bazıları agrega olarak hafif materyallerden bims (birbirinden bağlantısız boşluklu
sünger görünümlü, silikat esaslı özgül ağırlığı 0.6-0.8 gr/cm3 arasında olan volkanik bir
materyaldir.) kullanılarak, çimento, su ve gerektiğinde kum ilave edilerek yapılan hafif
betonlardır. Bimsbeton TS 2823 ile belirlenmiştir. Duvar örgüleri için duvar bloku olarak
uzunluğu 240-490 mm, genişliği 100-150-200 mm, yüksekliği ise 240 mm olarak
yapılmaktadır.
Şekil 3.7. Çim Taşı Örnekleri
Şekil 3.8. Beton Blok Örnekleri
Bimsbeton duvar bloku elemanların basınç dayanımı 40-160 kgf/cm2 arasında değişir.
Beton gaz karışımı ile yapılmış hafif blokların kullanımı yapı malzemeleri arasında
artmaktadır. Hafif bloklar günümüzde tuğla ve briketlere tercih edilmektedir. Bu bloklar ince
öğütülmüş silisli agreganın kireç, çimento ve gözenek oluşturucu alüminyum tozu ile suyun
karıştırılarak basınç altında doymuş buharla sertleştirilmesinden elde edilir. TS 453'de
belirlenmiştir.
Bu işlem içinde kimyasal reaksiyon sonucu ortaya çıkan hidrojen gazı hacminin %70’ini 1-2
mm çapında boşluklar oluşturarak hafif bir kitle oluşturur (örneğin ytong malzeme). Hava
boşlukları küreciklerinin birbiriyle bağlantısız olması nedeniyle ısı ve su yalıtımı ile yüksek
bir malzeme ortaya çıkar. Değişik boyutlarda elde edilebilen bu bloklar yapılarda özel tutkal
ve harçlarla birbirlerine bağlanabilir.
Gaz betonu bloklar normal beton ve betonarmeden 4-5, tuğladan 3, boşluklu tuğladan 2 defa
daha hafif olmaları nedeniyle yapılarda hafiflik sağlar. Bunun sonucu yapılardaki taşıyıcı
elemanlar, temeller daha küçük boyutlarda hesaplanabilir. Gazbeton hafif blokların dirençleri
(basınç dayanımı) ortalama 60 kgf/cm2 olarak alınır.
Karolar dörtgen ve kare şekilli, kalınlığı çoğunlukla 2-2,5 cm olan sıkıştırılmış düz veya
oluklu plak betonlardır. Renkli olanlarının üst ve alt yüz harçları ayrı ayrı hazırlanır. Karolar
istenilen boyutlarda renk ve desende atölyelerde yapılabilir. Karo yapımında kullanılan
agregatlar kum, renkli taş, ince kırma taş ile mermer pirinci olabilir. Karoların priz
devresinden sonra renk ve desenli olan yüzeyleri silinir, ayrıca döşendikten sonra yerinde
perdahlanarak cilalanır.
Dış mekan yüzey kaplamalarında, zeminlerde ve duvarlarda düz, renkli desenli ya da oluklu,
çimentodan yapılmış karolar kullanılır. Mozaik karolar 6x30, 10x20, 20x20, 30x30, 33x33 ve
40x40 cm boyutlarında olabilir. Karolar iki tabakalı olur. Alttaki tabaka siyah çimento harcı
ve kalın, üst tabaka ise renkli ve değişik mermer pirinçli veya yine renkli olarak beyaz
çimentodan yapılır. Üst tabaka kalınlığı 1 cm'yi geçmez ve karo yüzü çimento harcı 500-650
dozlu olarak yapılır.
http://www.parktas.com/uygulamalar.asp?sayfa=2&id=
http://www.hakekeklikoglu.com.tr/kategori/83-zemin-taslari.html?sayfa=2
Karoların büyük boyutlu olanları dış mekan çalışmalarında kum yastık veya 150-200 Dz.
kuru harç üzerine döşenir. Düşey yüzeylerde karo döşeme harcı plastik kıvamda 400 dozlu 23 cm kalınlıktaki harç üzerine döşenir. Kullanılacak karolar temiz ve yıkanmış olmalıdır.
Karoların döşemesinde kotu ve kalınlığı kontrol etmek için mastar ve ana karolar geçici
olarak konulur. Karo döşemelerin derzleri beyaz çimento şerbeti ile doldurulur. Odun talaşı
dökülerek temizlenir. Düz ve desenli mozaik karo kaplandıktan 3 gün sonra mozaik silme
makinası ile silinip temizlenir ve istenirse cilalanır.
3.5. Briket ve Büzler
Beton briketler, çimento, agrega, su ve gerektiğinde katkı maddeleriyle fabrika veya
atölyelerde üretilen hafif yapı elemanlarıdır. Briket yapımında agrega olarak kum ve çakıl
kullanıldığı gibi cüruf (yüksek fırın cürufu, kok cürufu), hafif doğal agrega (bims) veya
yüksek ısıda hacmi genişletilmiş ve aniden soğutulmuş mineral agregalar (perlit, vermiculit)
ve fırınlanmış kil ile yapılabilir. Ülkemizde doğal agrega daha çok tercih edilir. Çimento ve
uygun agrega karışımı çok az nemli kuru harç halinde basınç (50-100 kg/cm2’ye) ve sarsma
(titretme) ile sıkıştırılmasıyla yapılır. Briketler piriz’den sonra devamlı şekilde sulanır.
Briketler boşluklu ya da dolu olarak yapılmaktadır. Yapıların yük taşımayan bölme duvarları
ile asmolen olarak döşemelerin doldurulmasında kullanılır (Şekil 3.9. ve 3.10.). Beton
briketler çoğunlukla tuğlanın üretilmediği ve tuğla taşıma bedelinin yüksek olduğu yerlerde
ve özellikle çevrede hafif agrega bulunması halinde tercih edilen bir yapı malzemesidir. TS
406'ya göre basınç dayanımları 125-25 kg/cm2 arasında sınıflandırılmaktadır. Boşluklu beton
briketleri dayanımları çok çeşitli olup Poz No 04.029 ve 04.030 ile belirlenmiştir.
Beton briketler kum, ince çakıl, volkanik tüf, yanmış kok ve maden kömürü cürufunun belirli
oranda çimento ve su ile karıştırılmasıyla yapılır. Briketler birim hacim ağırlığına göre; hafif
(H) ve yoğun (0), basınç dayanımlarına göre yüksek dayanımlı (Y), normal dayanımlı(N),
alçak dayanımlı (A) olarak sınıflandırılırlar. Brikette çimento dozu, 200 kg/m2 olup su oranı
normal betona göre çok daha azdır. Karışımında fazla kum bulunduran briketler ağır d=1400
kg/m3, tüflü (bimsli) briketler d=l 100 kg/m3 daha hafif bir yapıya sahiptir.
Briketlerde hafiflik ve sağlamlık aranan bir özelliktir. Bunun için briket hafif beton
malzemesi ile yapılır. Hafif beton için hafif agrega önce iyice ıslatılarak nemlendirilir. Bu
işlem betonun prizi esnasında çimentoya gerek olan su çekilmesini ve betonun sertleşmesinin
iyi olmasını sağlaması için yapılır. Daha sonra çimento, kum ve nemli agrega önce çok iyi
karıştırılır ve yeterli su ilave edilerek briket betonu elde edilir.
Şekil 3.9. Briket Örnekleri
Şekil 3.10. Asmolen Örnekleri
http://www.sargin.com.tr/tr_urunler.aspx?id=17
Briket kalıptan (makinadan) çıktıktan sonra kavrulmaması ve çatlamaması için düzenli
sulanmalıdır. Böylece briketin prizlenmesi düzgün ve mukavemeti de artmış olur.
Briket imalattan en az 15 gün sonra dış mekan çalışmalarında çevreleme elemanları
yapımında kullanılabilir. Donlu günlerde briket imali yapılmaz. Briketin basınca mukavemeti
düşük olması nedeniyle, yığma yapılardan çok karkas yapılar için kullanılabilir. Dış mekan
çalışmalarında çevreleme elemanları ve bazı tip yüzme havuzlarının yan duvarı yapımında
briketler kullanılmaktadır.
Ülkemizde 10xl9x39cm boyutlu 11.9 kg, 15x19x39 cm boyutlu 17.8 kg, 20x19x39 cm
boyutlu 23.4 kg ve 40x20x20, 40x15x20 cm boyutlu briketler üretilmektedir. Uygulama
çalışmalarında 20’lik briketin 1 m3'ünde 60 adet briket ile 0.125 m3 harç hesaplanmalıdır.
15'lik briketin 1 m3’lük duvarı için 90 adet briket ile 0.125 m3 harç hesaplanır.
İyi bir briket üzerinde çatlak, yarık, kopma ve döküntü olmamalı, elle parça
koparılamamalıdır. Yoğun briketlerde su emme en çok %20 olmalı daha fazla su
emmemelidir. Yoğun beton briketler en az 1.6 kg/dm3, hafif beton briketler ise en çok 1.6
kg/dm3 olmalıdır. Tam briketlerde en az 2 boşluk bulunmalı et kalınlığı dışta en az 3.5, içte
2.5 cm olmalıdır (Şekil 3.9.). Briketler dolu ve boşluklu yapıda olabilirler.
Peyzaj mimarlığı çalışmalarında kullanılmamakla birlikte yapı materyali olan asmolenlere ait
grafik bilgiler Şekil 3.10.'da verilmiştir.
Beton Boru (Büz): Basınçsız pis suların veya yağmur sularının taşınması için yapılmış beton
borulardır. Basınca dayanıklı olmayıp en çok 5 m su sütununa (0.5 Atü basınca) dayanabilir.
Ek yerleri dışında uzunluğu boyunca çapı değişmez. Belirli boyda çap ve et kalınlığında
demir donatısız yapılır (Şekil 3.11.). Sadece taşıma ve döşeme sırasında meydana gelebilecek
etkilere dağılmaya yetecek biçim ve nitelikte donatısı olabilir. TS 821'e göre imal edilir.
Beton boru içine TS 500'e göre hesaplanmış donatı konursa betonarme boru olur.
Beton büzler yıkanmış kum ile 400 Dz kuru betondan yapılmalıdır. Genellikle boru boyu
100, 150 ve 200 cm olarak yapılır. Beton büzün cidar kalınlığı çapına göre değişir.
Ülkemizde yapılan beton büzlerin iç çapları ve cidar kalınlıkları aşağıdaki gibi sıralanabilir:
İç çap
(mm)
Dış çap
(mm)
Cidar
kalınlığı(mm)
1 m boru uzunluğu için
kırılma yükü P (kgf/m)
Boru
boyu(mm)
100
150
24
2300
500
150
200
26
2500
500
200
260
30
2600
1000
250
320
34
2700
1000
300
380
38
2800
1000
350
440
42
2900
1000
400
500
48
3000
1000
450
560
54
3200
1000
500
620
60
3400
1000
600
740
68
3750
1000
Şekil 3.11. Beton Büz Çeşitleri
Beton borularda iç ve dış yüzeyler düzgün ve pürüzsüz, kenarlar düzgün, kırıksız ve çapaksız
olmalıdır. Ancak tüm özelliklerini etkilememek koşulu ile ufak gözenek ve yüzeysel çatlaklar
bulunabilir.
Boru iç yüzeyi düzgün ve bulunabilir eğrilik, boru uzunluğunun %0.7’ sinden küçük
olmalıdır. Büzler üzerinde rutubet lekeleri veya yer yer terlemeler olabilir, fakat sızıntı
olmamalıdır. Bünyesine %9’dan fazla su emmemelidir. Beton büzlerin oluşturduğu boru hattı
basınç altında çalışmaz. Büzler kum yastık üzerine döşenir. Bu yastık büzler konmadan önce
büzün muntazam yatağını bozan taş ve toprakların alınması için tırmıklanır.
Borular hendek içine döşenir. Borunun çıkıntı kısmı fırça ile temizlendikten ve ıslatıldıktan
sonra borunun dış kısmına geçirilir. Boruların birleşme noktasının alt kısmına kuşaklamak
için çimento harcı konulur. Boru döşemesini müteakip birleşme yerleri bağlama harcı ile 2
cm kadar doldurulur. Bu kuşak hafif malalama ile düzeltilerek harcın büzü tamamen sarması
sağlanır. Beton büz birleştirme harcı ince kumdan yapılır. Kuşaklama harcı, büz birleşme
noktalarında uygun kıvamda ve yüksek dozlu (500 Dz) olarak hazırlanmalıdır.
Yüzyıllardır su sağlanmasında kullanılmış olan kil büzler 40 cm boyda ve 50-100-150 mm
çaplarında yapılmaktadır. Son yıllarda tüketim olmadığı için üretimi fabrikalar tarafından
yapılmamaktadır. Kil borular hidrolik özellikler yönünden beton borulara göre daha iyi
olmasına karşın günümüzde beton büzler veya PVC borular kil büzlerin yerini almış
görünmektedir.
3.6. Asbest ve Çimento Oluklu Levhalar
Asbest-çimento oluklu levha, asbest lifleri, portland çimentosu, su ve gerektiğinde silisli
katkılar ile renk verici maddeler katılarak yapılır. Levha yapımı için hazırlanan karışım
bileşiminde bulunan çimentonun prizi başlamadan önce özel kalıplara yatırılarak en kesiti
yaklaşık olarak sinuzoit olan oluklu bir şekil verilir. Poz No 18247 ve TS 1110 ile asbestçimento oluklu levhalar belirlenmiştir. Renk katkılı veya renk katkısız olabilirler. Ticari
olarak piyasada atermit ve eternit oluklu levha isimleriyle satılırlar. Çatı ve gölgeleme
elamanlarının kapatılması için en çok kullanılan yapay materyallerin başında gelir.
Asbest ve çimento oluklu levhalarda çatlak kabarcık gibi imalat hatası olmamalı, kopuk ve
kırık kısımları bulunmamalıdır. Kenarları düzgün kesilmiş, kalınlığı sıkıştırılmış levhalarda
6+0.4 mm sıkıştırılmamış levhalarda 4.5+0.3 mm olmalıdır. Su geçirmez, dona dayanıklı,
sıkıştırılmamış levhalarda ağırlık en az 1.5 gr/cm3, sıkıştırılmış levhalarda en az 1.8 gr/cm3
olmalıdır.
Asbest ve çimentodan yapılmış oluklu levhalar büyük oluklu ve küçük oluklu olarak iki
gruba ayrılırlar. Büyük oluklularda oluklar 177 mm, küçük oluklularda 130 mm’dir (Şekil
3.12.). Oluk sayısına göre levhanın genişliği değişir. Sıkıştırılmamış levhaların ortalama
kalınlığı 6 mm olduğu zaman en küçük kırılma yükü 345 kgf, sıkıştırılmış levhalarda 4.8 mm
ortalama kalınlıkta kırılma yükü 399 kgf ‘dır.
Şekil 3.12. Asbest Oluklu Levhalar
Atermit, çimento ile bağlanmış asbestin meydana getirdiği bir yapı elemanıdır. Oluklu veya
düz levhalar halinde 6 mm kalınlıkta olanları çok kullanılır. Sıcaklık iletkenliği düşük olup,
ateşe ve atmosferik olaylara karşı dayanıklıdır. Dış mekanda çatı örtüsü, seperasyon panoları,
çiçek kutuları ve bahçe möblesi yapımında kullanılmaktadır. Konstrüksiyonda metal ve ahşap
taşıyıcılara özel bağlayıcı vidalarla (kepli kancalı vida ve kepli triton vida) bağlanabilir (Şekil
3.13.).
Şekil 3.13. Asbestli Levhalarda Bağlantılar
Fasikül No.7
3.7. Sentetik Petrol Ürünleri
Örtü ve kaplama materyali olarak kullanılan ve organik maddelerin polimerizasyon ve
kondansasyonlarıyla elde edilen yapay konstrüksiyon materyalleridir. Peyzaj
konstrüksiyonunda (levha halinde) fiberglass, PVC ve polikarbonat gibi malzemeler
çoğunlukla çatı örtüleri ile çevreleme panoları yapımında kullanılır.
Bunlardan PVC sert, kırılgan ve zamanla güneş radyasyonundan etkilenen sentetik bir
materyallerdir. Ahşap veya metal çerçevelerle çevrelendiği zaman dayanıklılığı artar. Kısmen
hafif ve temini kolay olduğu için son yıllarda kullanışı artmıştır. PVC ve PE malzemeler,
şeffaf veya mat olarak çeşitli renklerde olabilir. Ayrıntılarda ahşapla beraber kullanılabilir.
Kırılgan oldukları için bağlantı detaylarında dikkatli olmak gerekir.
Polietilen (PE); bir petrol ürünü olup PVC gibi sert ve kırılgan olmayıp, esnek ve kısmen
yumuşak sayılabilir. Kimyasal yapısı PVC’ye göre farklıdır. PE plastik örtüler peyzaj
çalışmalarında daha çok bitkisel üretim kapları saksı yapımı ve sera örtüsü olarak geniş
ölçüde kullanılmaktadır.
3.8. Jeotekstil
Doğal veya yapay lifler ile bükümlü ipliklerin birbirlerine dik doğrultularda dokunmasıyla
elde edilen ince, esnek, dirençli ve süzücü bir dokuma olan jeotekstil (geotekstil), vatka veya
keçe görünümlü sentetik bir materyaldir.
Jeotekstil dokuma yapımında kullanılan lifler, doğal ve yapay olabilir. Bu lifler dokunduğu
zaman elde edilen kumaş-dokuma telis görünümünde olur. Bu yapısıyla elde edilen ürün
çeşitli hava koşullarına dayanıklı, çürümeyen, plastik ve filtre bezi özelliği taşır (Şekil 3.14.).
Şekil 3.14. Jeotekstil Lifleri Düzeni
Jeotekstil lifleri dokunarak, örülerek veya yapıştırılarak birbirine tutturulur. Liflerin
yapımında en çok polipropilen, polyester, PVC (polivinilklorit), cam elyafı ve bazı
örneklerde doğal jüt kullanılmaktadır. Bu liflerle örülen jeotekstiller sağlam, kimyasal ve
biyolojik bakımdan dayanıklı, sıcaklık, sürtünme ve ultraviyole (UV) ışınlarından etkilenmez
bir yapı gösterir.
Örgüdeki lifler enine ve boyuna iplik atkılarına paralel doğrultuda çok iyi bir direnç
göstermezler. Örgüde çapraz atkıların (450) bulunmasıyla dayanıklılık ve esneklik olumlu
yönde artar. Jeotekstilde bulunan atkı ve sıralar fiziksel yapıyı etkiler; sık dokunmuş bir
örgünün geçirgenliği az, ağır ve kalın yapıda olup, oldukça esnek ve dayanıklı olur.
Jeotekstiller dokumasız oldukları zaman çoğunlukla yapıştırma suretli veya parçalı lifli
düzenli veya rastgele dağılımlı bir doku meydana getirebilirler. Yapıştırma mekanik,
kimyasal veya termal yolla yapılarak lifler birbirleriyle yapıştırılır. Bu yöntemle yapılan
dokumasız jeotekstilin gözenekleri her yerde aynı ve esnekliği her doğrultuda benzer bir yapı
gösterir (Harris, 1988).
Jeotekstil birçok amaç için kullanılır. Ülkemizde son 10 yıldır mühendislik çalışmalarında
özellikle otoyolların temeli ve drenaj çalışmalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Peyzaj
mimarlığı çalışmalarında özellikle toprak katmanları ile filtre malzemelerinin birbirine
karışmalarını önleyen separatör işlevi yanında, çim spor alanları yüzeyleri ve çatı
bahçelerinde ortamları ayırıcı membran olarak kullanılmaktadır (Şekil 3.15.).
Şekil 3.15. Çatı Bahçeleri ve Drenajda Jeotekstil Kullanımı
Diğer taraftan toprakların ve yolların zemin koşullarının iyileştirilmesi ve taban su
seviyesinin kontrolü için jeotekstil kullanılması gittikçe yaygınlaşmaktadır. Özellikle
toprağın organik içerikli olması sonucu ortaya çıkan yapının sağlamlaştırılması ve zeminin
takviyesi zemin üzerine jeotekstil serilerek sağlanabilir. Jeotekstil ile drenaj tabakasının
işlerliğinin artırılması, bitkisel toprağın drenaj katmanına karışmaması için ara filtre
materyali olarak çok iyi işler görebilmekte ve bu maksatla kullanımı oldukça
yoğunlaşmaktadır. Ayrıca stabilize dolgular altına ve çim oyun alanlarında ise torf tabakası
altına konularak yarılma ve yırtılmalara karşı en güvenilir sağlamlık jeotekstil ile
sağlanabilmektedir. Otoyollarda ıslak zeminlerin geçilmesinde jeotekstil kullanılmaktadır.
Yeterli kalınlıktaki jeotekstil ek basınca uğradığı zamanlarda yatay geçirgenliğe sahip olma
özelliklerini değiştirmeden kullanılabilmekte ve görevini yapabilmektedir. Su akışı yatay
yönde minimum basınç kaybıyla olabilmekte, ince partiküllerin çökelmesi ve jeotekstilin
geçirgenliğinin azalmasına karşı uygun geçirimlilikte olmaktadır.
Toprak drenajı çalışmalarında olduğu kadar nehir yataklarında, dere ve çay kıyılarında cansız
iksa çalışmaları (fildöfer ve taş anroşman) altında toprağın su etkisi ile sürüklenip akmaması
için birçok yabancı ülkede jeotekstil kullanılmaktadır. Jeotekstil düzenli veya düzensiz akış
hali gösteren akarsularda kıyı tahkimi (sağlamlaştırması) amacıyla su kıyısındaki toprağın
strüktürel stabilitesinin artırılması, toprak direncinin iyileştirilmesi içinde kullanılışı
yaygınlaşmaktadır. Böyle konularda jeotekstil toprağı bir bağlayıcı sistem şeklinde sarıp
toprağın kesme direncini artırmaktadır. Bu amaçla kullanılan jeotekstillerin gerilme direnci,
uzama ve sürtünme dirençlerinin yeterli düzeyde olması gerekir.
Jeotekstil su içi yapıları ile birlikte su içindeki sedimentlerin (süt) tutulması ve beton kalıbı
olarak torbalar halinde plastik betonun prizlenmesi ve şekillenmesinde kullanıldığı da
literatürde görülmektedir. Ülkemizde bu amaçla jeotekstil kullanımına rastlanılmamıştır
(Şekil 3.16.).
Şekil 3.16. Su İçi Yapılarında Jeotekstil Kullanımı
Jeotekstil toprak rezervuar çalışmalarında baraj kitleleri geçirimsiz kil tabakalarının
delinmeye, germe aşınmalarına karşın mekanik etkilerden korunması için kullanılabilir
olduğu birçok uygulamada görülmüştür. Bu tip toprak yapılarda ortaya çıkabilecek gerilimler
jeotekstilin üç yönlü lif dokusu yapısı ile mekanik bir dayanıklılık göstererek
önlenebilmektedir.
Bu kullanım çeşitliliği içinde jeotekstil, birçok koşula cevap verebilecek fiziksel özelliklere
sahip olma durumdadır. Bu amaçla yapılan dokuma ve yapıştırmada kat sayısı artınca kalınlık
artar; kalın jeotekstiller üç boyutlu, daha ince kalınlıkta olanlar iki boyutlu dokumasız
olabilirler. Kalınlık arttıkça gözenekler küçülür ve geçirgenlik azalır.
Dokumasız jeotekstillerde kalın dokumalar daha dayanıklı olmakla birlikte gözenekleri daha
küçüktür. Jeotekstilde gözenekler geçirgenlik dereceli olarak standartlara göre ayarlanmakta
ve numaralanmaktadır. Bu numara gerek geçirgenliği ve gerekse dokuma şeklini ve ağırlığını
belirterek nicelikleri ile birlikte materyalin mekanik özellikleri; uzama (yüzde cinsinden), boy
artışı yırtılmaya-kopmaya karşı direnci (kg/cm2) delinme ve yarılmaya karşı gösterdiği
mekanik özellikler verilir.
Jeotekstiller toprak muhafaza, drenaj, filtrasyon, koruma amaçları için yaygın kullanım
alanları bulmasına karşın gözenekli yapısının uygun bir bitüm veya uygun bir plastik yalıtım
malzemesiyle emprenye edilmesi halinde çok iyi bir su izolasyonu özelliğine sahip olur.
Sağlam yapısıyla diğer su yalıtım malzemelerine göre çekmeye karşı daha dirençli mekanik
özellikleri nedeniyle daha güvenli bir yalıtım materyalidir.
Peyzaj mimarlığı uygulamalarında jeotekstil, otopark ve yollar ile yol ve park aları
çalışmalarında altındaki zemin ve yük hareketi ile oluşabilen kuvvetlerle birbirine karışan yol
yapı materyallerinin (mekanik malzemenin) korunması amacıyla kullanılmaktadır (Şekil
3.17.). Ayrıca çatı bahçelerinde mineral ve organik içerikli bitki yetiştirme ortamlarının
drenaj tabakası ile olan fiziksel ilişkilerinin düzenlenmesinde jeotekstil kullanımından
oldukça yaygın olarak yararlanılmaktadır.
Şekil 3.17. Jeotekstilin Değişik Amaçlar İçin Kullanımı
Ülkemizde yaygın olmamakla birlikte çatlak ve bozuk asfalt yüzey ve kaplamaların
tamirinde, istinat duvarı arkasındaki toprak dolgu kütlesinin stabilizasyonunda geotekstil
kullanımı görülmektedir (Şekil 3.18.).
Bunların dışında toprağın, rüzgar hareketine bağlı olarak, erozyonunun önlenmesi amacıyla
rüzgar yönüne dik olarak tesis edilen, kıyı kumul hareketlerini önlemede olduğu kadar, su
akışı içinde mevcut olan sedimentlerin tutulmasında geotekstil söz konusudur. Sediment
tuzağı amacıyla yapılacak su içi perdeleme çalışmaları su akışı yönüne dik olarak destekli
kazıklara geçirilmiş geotekstil engeller şeklinde çok iyi bir silt ve kil boyutundaki
materyallerin yakalanmasında dere ve kanallar üzerinde kullanılabilmektedir (Şekil 3.16.).
Şekil 3.18. Yol Tamiratında ve İstinat Duvarı Arkasında Jeotekstil Kullanımı
http://turkish.geotextile-fabric.com/sale-1928272-light-weight-composite-geotextile-forriver-bank-nonwoven-geotextile.html
http://www.trotuar.ru/forms/worksg/
3.9.Boya ve Koruyucular
Peyzaj dış mekan yapı materyalinin dış çevre şartlarından korunması ve uzun ömürlü
kılınması boya ve koruyucularla mümkün olur. Ayrıca dış mekan donanımının
fonksiyonelliğinin devamlılığının sağlanması yönünden boya ve koruyucular önemli işlev
görürler. Peyzaj yapı materyallerinden demir ve ahşabın korunmasının çok önemli olması
nedeniyle boya ve koruyucular başlığı altında işlenilmesi uygun görülmüştür. Boyama, dış
mekan düzenlemede kullanılan metal ve ahşabın korunması için geniş uygulama olanağı
bulan koruma önlemlerinin başında gelir.
Demir yüzeylerin pasa karşı korunması hazır boyalarla yapılır. Özellikle dış mekanda demir
imalat; kolon, çatı, kiriş, köprü gibi elemanların boyanarak korunması gerekir. Bu amaçla
boyanacak yüzey iyice temizlendikten, pas ve kirler giderildikten sonra, üzerine bir kat
sülyen sürülür. Sülyen kuruduktan sonra varsa pürüzler zımparalanır, ek yerleri macunlanır,
gerekirse ikinci kat sülyen ve zımparadan sonra istenilen renkte birinci kat hazır boya ile
boyanır. Birinci kat boya kuruduktan sonra ikinci kat veya ikinci kat yerine özel marka pasa
dayanıklı boya ile boyanır. Katlar kurumadan ikinci kat boya yapılmaz. Hazır boyaların içine
neft (terebentin)'ten başka birşey karıştırılmamalıdır. Boya kutusunda alındığı kıvamda veya
en çok eşit hacimdeki neftle karıştırılıp demir levha üzerine kolaylıkla sürülmeli, akıntı
yapmamalıdır.
Dış mekan konstrüksiyonunda kullanılan ahşabın teknik özelliklerini arttırmak, su, böcek ve
mantarların çürütme etkisini azaltarak uzun süreli kılmak için koruma tedbirlerinin alınması
gereklidir. Çünkü ahşap dış mekan içinde atmosferik olaylardan kolayca olumsuz yönde
etkilenir ve korunmazsa ömrü 4-5 yılı geçmeyebilir. Ahşabı koruma amacıyla yapılan
kurutma (ahşap için sıcak hava ile, kızıl ötesi ışınlarla, vakum ve kimyasal yöntemler gibi) ve
yüzey korumaları (boyama) önemli koruma tedbirleri arasında sayılabilir. Ahşaplar için
koruyucu olarak son yıllarda özel ambalajlar içinde ticari isimler altında sülyen, cila, vernik,
yanmaz boya gibi birçok kimyasal maddeler kullanılmaktadır. Bu koruyucular metal ve
ahşabın
görsel
etkisini vurgulandırmakla beraber koruyucu süreklilikleri kısa olmaktadır. Bu nedenle
özellikle ahşap boyaları 1-2 yılda bir yenilenir.
Ahşaba boya uygulaması sürmekle, püskürtmekle, batırmakla veya herhangi başka bir
yöntemle ahşap yüzeyler üzerinde uygulanarak yapılır. Ahşapların korunmasında en çok
kullanılan hazır yağlı boya, kuruyan yağların pigmentlerin ve dolgu maddelerinin uygun
sikatif ve seyreltici kimyasal maddeler ile meydana getirdikleri kıvamlı bir sıvı karışımı
olarak tanımlanabilir.
Yağlı boyalar mat ve parlak boyalar olarak iki çeşit olabilir. İyi kalite bir yağlı boya aşağıdaki
özellikleri içermelidir.
Hazır yağlı boyalar özellikleri tesbit edilmiş bir veya birkaç cins kuruyan yağ, pigment,
sikalif çözücü, seyreltici ve diğer uygun malzemeden boya sanayinin gerektirdiği teknik
usullerde yapılmış olmalıdır.
Boyanın ambalajı açıldığı zaman yüzeyde kaymak tabakası olmamalı 10-35°C’de
karıştırıldığında en geç 10 dakikada homojen bir kıvama gelmelidir.
Eşit hacimdeki neft ile karıştırıldığında tamamen homojen görünüşte olmalı çökme
pıhtılaşma ve parçacıklar görülmemelidir.
Boya tabakası üzerinde çatlaklar, pul pul kabarmalar ve ayrılmalar olmamalıdır. Boyanın litre
ağırlığı ve örtme yeteneği etiketinde yazılı dereceleri aşmamak, ayrıca 24 saatte etiketinde
yazılı kuruma derecesini karşılamalıdır.
Boyalar sıcak suya %2’lik alkali çözeltilere %3’lük asidik çözeltilere, petrol ve madensel
yağlara da dayanıklı olmak, yumuşama, çatlama, kabarma ve pul pul ayrılma
göstermemelidir.
Ahşap yüzeylerin, yapı eleman ve birimlerinin yağlı boya ile boyanması bir takım ön
işlemleri gerektirir. Boyanacak ahşap yüzeylerde bulunan bütün budaklar itina ile yakılır, tel
fırça ile fırçalanır, bezir ile astarlanarak ek başları, budak yerleri berkman üstü beçi ve
kaynamış bezir yağından yapılmış macunla kapatılır. Macun kuruduktan sonra bütün yüzey
zımpara ile zımparalanır. Tozları bezle alındıktan sonra bir macun daha yapılır. İkinci
macunun kurumasından sonra tekrar yüzeyler zımparalanarak düz ve pürüssüz hale getirilir.
Bu çalışmalardan sonra tekrar pürüzler hissedilirse ve kusurlar görülürse tekrar bir yoklama
macunu ile zımpara yapılarak boyanacak yüzey düzgünleştirilir. Bu yüzeye bir kat hazır astar
yağlıboya ve üzerine istenilen renkte birinci kat hazır boya sürülür. Birinci kat yağlı boya
kuruduktan ve sıfır numara zımpara ile zımparalandıktan sonra istenen ikinci, üçüncü kat
veya ikinci kattan sonra döğme yağlı boya yapılabilir.
Boyalarda fırça izi görülmemeli ve hazır boyanın içine skatif tutkal, gaz, benzin vb. maddeler
katılmamalıdır. Boyanın inceltilmesi gerektiğinde tarife uygun olarak neft katılmalıdır.
Peyzaj içinde ahşabın çok renkli olarak boyanmasında dikkatli olunması gerekir. Bazı
hallerde aşırı boyanma sonucu mekan karakteri dışına çıkılmış, istenmeyen yapay
görünümler yaratılmış olabilir.
Katranlama; özellikle dış mekan içinde kullanılan ahşabın (direklerin) neme ve atmosferik
olaylara karşı ömrünü uzatmaktadır. Genellikle basit su yolları, kanal, havuz, direk, köprü ve
tahta perdeler, sera ahşapları ile çitlerin uzun ömürlü olmasını sağlar.
Katran uygulaması sıcak olarak üç tabaka halinde yapılmalıdır. Katran yerine uygulanması
basit olan kreosat, phenol gibi maddeleri içeren karbonyl, karbolineum ve Iysol gibi maddeler
ısıtmadan kullanılabilir ve bu maddelere batırılmış ahşap üzerine de istenilen renk maddesi
tatbik edilebilir. Son yıllarda ahşap koruyucu yeni kimyasal maddeler geliştirilmiştir.
Bunların uygulanması daha kolay ve temizdir.