Plazma Güç Kaynağı EPP-450

Transkript

Plazma Güç Kaynağı
EPP-450
Kullanım Kılavuzu – TR
055800800106/2012
BU BILGILERI MUHAKKAK OPERATÖRE ULAŞTIRINIZ.
EK KOPYALARI SATICINIZDAN TEMIN EDEBILIRSINIZ.
DIKKAT
Bu TALİMATLAR deneyimli operatörler içindir. Ark kaynak ve kesme cihazlarının çalışma
ilkeleri ve güvenli uygulamaları hakkında tam bilgili değilseniz, “Ark İle Kaynak, Kesme ve
Oyma İçin Önlemler ve Güvenli Uygulamalar" Form 52-529 kitapçığını okumalısınız. Eğitimsiz kişilerin bu cihazı kurmalarına, çalıştırmalarına ve bakımı yapmalarına izin VERMEYİNİZ. Bu talimatları okuyup tam olarak anlamadan, bu cihazı kurma veya çalıştırma girişiminde BULUNMAYINIZ. Bu talimatları tam olarak anlamadıysanız, ek bilgi için satıcınızla
irtibat kurunuz. Bu cihazı kurmadan veya çalıştırmadan önce Güvenlik Önlemlerini muhakkak okuyunuz.
KULLANICININ SORUMLULUĞU
Bu cihaz, verilen talimatlara uygun şekilde kurulduğu, çalıştırıldığı, bakım ve onarımı yapıldığı takdirde, bu kılavuzda ve birlikte verilen etiketlerde ve/veya ek belgelerde yer alan açıklamalara uygun çalışır. Bu cihaz düzenli
olarak kontrol edilmelidir. Arızalı veya iyi bakım yapılmamış cihazlar kullanılmamalıdır. Kırık, eksik, aşınmış, bozulmuş ya da kontamine olmuş parçalar derhal değiştirilmelidir. Onarım veya değiştirme gerektiği takdirde, imalatçı
cihazın satın alındığı Yetkili Distribütörden telefon veya yazı ile servis talebinde bulunulmasını önerir.
Bu cihaz veya herhangi bir parçası imalatçının önceden yazılı izni olmadan değiştirilmemelidir. Cihazın imalatçı ya
da imalatçı tarafından önerilen bir servis haricinde herhangi bir kişi tarafından uygunsuz kullanımı, hatalı bakımı,
hasar görmesi, hatalı tamir edilmesi ya da tadil edilmesi sonucu doğabilecek her türlü arızadan münhasıran bu
cihazın kullanıcısı sorumludur.
KURMADAN VEYA ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE KULLANIM KILAVUZUNU OKUYUNUZ
VE ANLAYINIZ KENDİNİZİ VE DİĞERLERİNİ KORUYUNUZ!
4
İÇİNDEKİLER
Bölüm / Başlık
Sayfa
1.0 Güvenlik Önlemleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.0Tanım . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1 Giriş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Genel Özellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Ebatlar ve Ağırlık . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.0Kurulum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 Ambalajın Açılması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3 Yerleştirme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.4 Giriş Elektrik Bağlantısı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.4.1 Birincil Güç . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.4.2 Giriş İletkenleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4.3 Giriş Bağlantı Usulü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.5 Çıkış Bağlantısı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.5.1 Çıkış Kabloları (müşteri tarafından sağlanır) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.5.2 Çıkış Bağlantı Usulü - Tek Güç Kaynağı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.6 Paralel Kurulum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.6.1 İki EPP-450’ün Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.6.2 İki Paralel EPP-450 ile İşaretleme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.7 Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.7.1 Eşleşen Güç Kaynağı Konektörü ve
Sonlandırılmamış CNC Arabirimi ile CNC Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
3.7.2 Her İki Uçta Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ile CNC Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.7.3 Her İki Uçta Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ile Su Soğutucu Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . 22
4.0Çalıştırma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.2 Kumanda Paneli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2.1 Çalıştırma Modları: Kesme ve İşaretleme Modu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.3 Çalıştırma Sırası . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.4 Ark Başlangıç Ayarları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4.1 Devrede/Devre Dışı Ark Başlangıç Koşulları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.4.2 Ark Başlangıç Kalma Zamanlayıcı Ayarı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.4.3 Minimum Başlatma Akımının Ayarlanması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.4.4 Ark Başlangıç Kontrolleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4.5 Başlatma Akımı ve Artış Zamanlayıcı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.5 EPP-450 V-I Eğrileri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.5.1 Tüm modeller için EPP-450 V-I Eğrileri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.0Bakım . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.2 Temizlik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.3 Yağlama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5
İÇİNDEKİLER
Bölüm / Başlık
6.0
Sayfa
Sorun Giderme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.2 Hata Göstergeleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.3 Hata Yalıtma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.3.1 Kontaktör Sinyali Verilirken Çıkış Yok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.3.2 Çıkış 100A ile Sınırlı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.3.3 Fanlar Çalışmıyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.3.4 Elektrik Yok veya Voltaj Düşük . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.3.5 Hata Işığı Yanıyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6.3.6 Torç Ateşlemiyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6.3.7 F1 ve F2 Sigortaları Yandı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.3.8 Fasılalı, Kesintili veya Kısmı Çalışma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.4 Test ve Bileşenlerin Değiştirilmesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.4.1 Elektrik Redresörleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.4.2 IGBT / Serbest Dönen Diyot (FWD) Değiştirme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.4.3 Güç Şönt Kurulumu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.4.4 Dijital Sayaçların Kalibrasyonunu Doğrulama Usulü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.5 J1 ve J6 Konektörlerini Kullanan Kontrol Devre Arabirimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.6 Yardımcı Ana Kontaktör (K3) ve Katı Hal Kontaktörü Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.7 Ana Kontaktör (K1A, K1B ve K1C) Aktivasyon Devresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.8 Ark Akım Detektör Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.9 Akım Kontrol Potu ve Uzak Vref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.10 Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK ve Kesme / İşaretleme Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.11 Düşük Akım Aralığı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
7.0 Değiştirme Parçaları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.2 Sipariş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6
BÖLÜM 1
1.0
GÜVENLİK ÖNLEMLERİ
Güvenlik Önlemleri
ESAB kaynak ve plazma kesme cihazının kullanıcıları bu cihazla ya da yakınında çalışan herkesin ilgili tüm
güvenlik önlemlerine dikkat etmesini sağlamakla sorumludur. Güvenlik önlemleri bu tip kaynak veya plazma
kesme cihazları için geçerli gereklere uygun olmalıdır. İşyerinde geçerli standart kurallara ek olarak, aşağıdaki
önerilere uyulmalıdır.
Her türlü iş kaynak ve plazma ile kesme cihazının çalışması hakkında bilgi sahibi, eğitimli personel tarafından
yapılmalıdır. Cihazın hatalı çalıştırılması operatörün yaralanmasına ve cihazın hasar görmesine yol açabilecek
tehlikeli durumlar doğurabilir.
1. Kaynak veya plazma ile kesme cihazını kullanan herkes şunlar hakkında bilgili olmalıdır:
- cihazın çalışması
- acil durdurma düğmelerinin konumu
- cihazın işlevi
- ilgili güvenlik önlemleri
- kaynak ve/veya plazma ile kesme
2. Operatör:
- cihaz çalıştırılırken cihazın alanında yetkisiz kişilerin bulunmamasına,
- ark çalışırken herkesin korunmalı olmasına dikkat etmelidir.
3. İşyeri:
- amaca uygun olmalı
- etrafta hava akımı olmamalıdır
4. Kişisel güvenlik teçhizatı:
- Daima, emniyet gözlükleri, alev geçirmez giysi, emniyet eldivenleri gibi kişisel güvenlik teçhizatı kullanınız.
- Cihaza takılabilecek ve yanığa neden olabilecek, eşarp, bilezik, yüzük vb. gibi gevşek duran giysi ve takıları bulundurmayınız.
5. Genel önlemler:
- Dönüş kablosunun sağlam şekilde bağlanmış olmasına dikkat ediniz.
- Yüksek gerilimli cihazlar üzerindeki işler sadece vasıflı bir elektrikçi tarafından yapılmalıdır.
- Uygun yangın söndürme cihazı belirgin şekilde işaretlenmeli ve yakında bulundurulmalıdır.
- Cihaz çalışır durumdayken yağlama ve bakım işlemleri yapılmamalıdır.
Koruma Sınıfı
IP kodu koruma sınıfını belirtir başka bir deyişle katı cisimler veya su ile nüfuza karşı koruma derecesidir. Parmakla dokunmaya, 12 mm’den büyük katı cisimlerle nüfuza ve 60 derece dikey açıdan püskürtülen suya karşı
koruma sağlanır. IP23S işaretli ekipmanlar dışarıda depolanabilir ve hava yağışlıyken koruma sağlandığı takdirde dışarıda kullanılabilir.
DİKKAT
Maksimum
Eğim Açısı
Ekipman 15°’den fazla eğimli bir yüzeye yerleştirilirse, devrilebilir. Kişisel yaralanma ve /
veya ekipmanda ciddi şekilde hasar meydana
gelebilir.
15°
7
BÖLÜM 1
GÜVENLİK ÖNLEMLERİ
UYARI
KAYNAK VE PLAZMA İLE KESME SİZE VE DİĞERLERİNE ZARAR VEREBİLİR.
KAYNAK YA DA KESİM YAPARKEN ÖNLEM ALINIZ. İŞVERENİNİZE GÜVENLİ
UYGULAMALARINI SORUNUZ, BUNLAR İMALATÇININ RİSK VERİLERİNE
GÖRE OLMALIDIR.
ELEKTRİK ÇARPMASI - ölüme yol açabilir.
- Kaynak veya plazma ile kesme cihazını ilgili standartlara uygun şekilde kurunuz ve topraklayınız.
- Elektrikli parçalara veya elektrotlara çıplak ten, ıslak eldivenler veya ıslak giysilerle dokunmayınız.
- Kendinizi zeminden ve çalışılan parçadan yalıtınız.
- Çalışma duruşunuzun güvenli olmasına dikkat ediniz.
DUMANLAR VE GAZLAR - sağlık için tehlikeli olabilir.
- Başınızı dumanlardan uzak tutunuz.
- Dumanları ve gazları solunum bölgenizden ve genel alandan uzaklaştırmak için havalandırma, arkta
aspirasyon ya da her ikisini birden kullanınız.
ARK IŞINLARI - gözlere hasar verebilir ve cildi yakabilir.
- Gözlerinizi ve gövdenizi koruyunuz. Uygun kaynak / plazma ile kesme koruma perdesi ve filtre lensi
kullanınız ve koruyucu giysi giyiniz.
- Çevrede bulunan kişileri uygun bölme veya perdelerle koruyunuz.
YANGIN TEHLİKESİ
- Kıvılcımlar (sıçrayan alevler) yangına sebep olabilir. Bu nedenle, yakında alev alıcı malzeme olmamasına
dikkat ediniz.
GÜRÜLTÜ - Aşırı gürültü işitme bozukluğuna neden olabilir.
- Kulaklarınızı koruyunuz. Kulak tıkaçları veya diğer işitme koruması kullanınız.
- Etrafta bulunan kişileri risk hakkında uyarınız.
ARIZA - Arıza durumunda uzmanından yardım isteyiniz.
KURMADAN VEYA ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE KULLANIM KILAVUZUNU OKUYUNUZ
VE ANLAYINIZ KENDİNİZİ VE DİĞERLERİNİ KORUYUNUZ!
DİKKAT
Bu ürün sadece plazma kesme işlemi için tasarlanmıştır. Başka
amaçla kullanımı kişisel yaralanmaya ve / veya ekipmanın
hasargörmesine neden olabilir.
DİKKAT
Kişisel yaralanmayı ve/veya ekipmanın hasar görmesini engellemek için burada gösterilen yönteme göre bağlantı noktalarından
kaldırın.
8
BÖLÜM 2
TANIM
2.1 Giriş
EPP güç kaynağı işaretleme ve yüksek hızlı plazma ile kesme uygulamaları için tasarlanmıştır. PT-15, PT-19XLS,
PT-600 ve PT-36 torçları gibi diğer ESAB ürünleri ve ile bilgisayarlı gaz regülasyon ve anahtarlama sistemi Smart
Flow II ile birlikte kullanılabilir.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Düşük akım aralığında işaretleme için 10 - 100 amper
Yüksek akım aralığında kesme için 50 - 450 amper
Düşük akım aralığında kesme için 35 - 100 amper
Cebri hava soğutmalı
Katı hal DC güç
Giriş voltaj koruması
Lokal veya uzak ön panel kumandası
Ana transformatör ve elektrik yarıiletken bileşenleri için ısıl anahtar koruması
Taşıma için üst tutma halkaları ve forklift açıklığı
Akım çıkış aralığını arttırmak için paralel yardımcı güç kaynağı imkanı
2.2 Genel Özellikler
EPP-450 Giriş/Çıkış Bilgileri
EPP-450
380V 50/60HZ
380V TAPS
Parça No.
EPP-450
380V 50/60HZ
400V TAPS
EPP-450
400V 50/60HZ
0558007730
EPP-450
460V 60HZ
EPP-450
575V 60HZ
0558007731
0558007732
Giriş Voltajı (3 Faz)
380VAC
380VAC
400VAC
460VAC
575VAC
Giriş Akımı (3 Faz)
167A RMS
167A RMS
159A RMS
138A RMS
110A RMS
Giriş Frekansı
50/60 HZ
50/60 HZ
50/60 HZ
60 HZ
60 HZ
Giriş KVA
109.9 KVA
109.9 KVA
110.2 KVA
110.0 KVA
109.6 KVA
Giriş Gücü
98.9 KW
98.9 KW
99.1 KW
99.0 KW
98.6 KW
Giriş Güç Faktörü
%90
%90
%90
%90
%90
*2/0 AWG
*2/0 AWG
*2/0 AWG
*1/0 AWG
*2/0 AWG
200A
200A
200A
200A
150A
Çıkış Açık Devre Voltajı (OCV)
(Yüksek Aralık Kesme)
430VDC
406VDC
427VDC
431VDC
431VDC
(Düşük Aralık Kesme)
414VDC
393VDC
413VDC
415VDC
415VDC
(İşaretleme)
360VDC
342VDC
369VDC
360VDC
360VDC
Önerilen Giriş Güç Kablosu
Giriş Sigortası (Önerilen)
Çıkış Kesme Yüksek Aralığı (%100
Görev)
50A @ 100V - 450A @ 200V
Çıkış Kesme Düşük Aralığı (%100
Görev)
35A @ 94V - 100A @ 120V
Çıkış İşaretleme Düşük Aralığı
(%100 Görev)
10A @ 84V - 100A @ 120V
Çıkış Gücü (%100 Görev)
90 KW
* Ulusal Elektrik Kurallarına göre 40° C (104° F) ortam sıcaklığında 90° C (194° F) ayarlanmış bakır iletkenler için sigorta
büyüklükleri. Bir kablo kanalı veya kablo üzerinde en fazla üç iletken. Yerel kurallarda yukarıda listelenenden farklı büyüklükler belirtiliyorsa, bunlara uyulmalıdır.
9
BÖLÜM 2
TANIM
2.3 Ebatlar ve Ağırlık
1143 mm
45,00”
946 mm
37,25”
1022 mm
40,25”
Ağırlık = 850 kg (1870 lb.)
10
BÖLÜM 3
KURULUM
3.1 Genel
TALİMATLARA UYMAMAK ÖLÜME, YARALANMAYA VEYA MADDİ HASARA NEDEN OLABİLİR. YARALANMA VE MADDİ HASAR OLMAMASI
İÇİN BU TALİMATLARA UYUNUZ YEREL VE ULUSAL ELEKTRİK VE GÜVENLİK KURALLARINA UYMALISINIZ.
UYARI
3.2 Ambalajın Açılması
CAUTION
DİKKAT
•
•
Sadece bir kaldırma gözünün kullanılması metal levha ve çerçeveye
hasar verir.
Yukarı kaldırarak taşırken her iki gözü de kullanın.
Aldığınızda derhal nakil sırasında hasar olup olmadığını kontrol ediniz.
Paketteki tüm bileşenleri çıkartın ve kutuda sabitlenmemiş parça olup olmadığına bakın. Hava ızgaralarında tıkanıklık olup olmadığını kontrol edin.
3.3 Yerleştirme
Not:
Yukarı kaldırarak taşırken her iki gözü de kullanın.
•
•
•
•
•
Önde ve arkada soğutma hava akımı için minimum of 1 metre (3 ft.) açıklık olmalıdır.
Bakım, temizlik ve muayene için üst ve yan panellerin çıkartılabileceği şekilde planlayınız.
EPP-450’ü uygun şekilde sigortalı bir elektrik kaynağına görece yakın bir konumda yerleştiriniz.
Güç kaynağı altındaki alanı soğutma havası akımı için açık tutunuz.
Ortam toz, duman ve aşırı ısıdan görece arındırılmış olmalıdır. Bu faktörler soğutma verimini etkiler.
DİKKAT
Güç kaynağı içinde biriken toz ve kir arkın parlamasına neden olabilir.
Cihaz hasar görebilir. Güç kaynağı içinde toz birikirse kısa devre olabilir.
Bkz. bakım bölümü
11
BÖLÜM 3
KURULUM
3.4 Giriş Elektrik Bağlantısı
UYARI
ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR!
ELEKTRİK ÇARPMASINA KARŞI AZAMİ KORUMA SAĞLAYINIZ.
MAKİNE İÇİNDE HERHANGİ BİR BAĞLANTI YAPILMADAN ÖNCE, BAĞLANTI KESME ANAHTARI İLE ELEKTRİĞİ KAPATINIZ.
3.4.1 Birincil Güç
EPP-450 3-fazlı bir ünitedir. Giriş gücü, yerel mevzuata uygun şekilde sigorta veya devre kesicileri olan bir hat
(priz) bağlantı kesme anahtarından gelmelidir.
Not:
Tavsiye edilen kablo ve giriş sigorta büyüklükleri için Alt Bölüm 2.2’de “Genel Özellikler”
başlığı altındaki tabloya başvurunuz.
Çeşitli çıkış koşulları için giriş akımını hesaplamak için aşağıdaki formülü kullanınız.
Giriş akımı =
NOT
(V ark) x (I ark) x 0.688
(V hat)
Tahsis edilmiş bir elektrik hattı gerekebilir.
EPP-450 hat voltaj dengeleme ile mücehhezdir, ama devrede aşırı
yük nedeniyle performansın düşmemesi için, tahsis edilmiş bir hat
gerekebilir.
12
BÖLÜM 3
KURULUM
3.4.2 Giriş İletkenleri
•
•
•
Müşteri tarafından sağlanır
Ağır kauçuk kaplı bakır iletkenler (üç güç ve bir toprak) veya katı ya da esnek boru hattı olabilir.
Alt Bölüm 2.2’de “Genel Özellikler” başlığı altındaki tabloya göre ebatlandırılmıştır.
NOT
Giriş iletkenleri halka terminaller ile sonlandırılmalıdır.
Giriş iletkenleri EPP-450 ünitesine takılmadan önce 12.7 mm (0.50”)
donanım için halka terminaller ile sonlandırılmalıdır.
DİKKAT
Elektrik ana halka terminaller ile yan panel arasındaki açıklığı kontrol edin. Terminal hatalı monte edilirse, bazı büyük boy terminallerin
kaplamaları yan panele çok yakın olabilir ya da temas edebilir. TB4
ve TB6 üzerine monte edilen terminallerin kaplamaları yan panelden
dışa doğru bakacak şekilde olmalıdır.
3.4.3 Giriş Bağlantı Usulü
1
1.
2.
3.
4.
5.
EPP-450’ün sol yan panelini çıkartın.
Kabloları arka paneldeki erişim açıklığından geçirin.
Kabloları açıklıkta sabitleyin.
Toprak ucunu şasi tabanındaki çıkıntıya bağlayın.
Elektrik ana halka terminallerini verilen somunlar, cıvatalar ve
rondelalar ile birincil terminallere bağlayın.
6. Giriş iletkenlerini hat (priz) bağlantı kesme anahtarına bağlayın.
2
3
1 = Birincil Terminaller
2 = Şasi Toprak
3 = Elektrik Giriş Kablosu Erişim Açıklığı (Arka Panel)
13
BÖLÜM 3
KURULUM
UYARI
HALKA TERMİNALLERDE YAN PANEL İLE ANA TRANSFORMATÖR
ARASINDA AÇIKLIK OLMALIDIR. AÇIKLIK OLASI ARK OLUŞUMUNU
ÖNLEMEYE YETERLİ OLMALIDIR. KABLOLARIN SOĞUTMA FANININ
DÖNÜŞÜNÜ ENGELLEMEMESİNE DİKKAT EDİNİZ.
UYARI
HATALI TOPRAKLAMA ÖLÜM VEYA YARALANMAYA NEDEN OLABİLİR.
ŞASİ ONAYLI BİR TOPRAK BAĞLANTISINA BAĞLANMALIDIR. TOPRAK
UCUNUN BİRİNCİL TERMİNALE BAĞLI OLMAMASINA DİKKAT EDİN.
3.5 Çıkış Bağlantıları
UYARI
ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! TEHLİKELİ VOLTAJ VE AKIM!
KAPAKLARI ÇIKARTILMIŞ BİR PLAZMA GÜÇ KAYNAĞI ETRAFINDA ÇALIŞIRKEN:
•
•
GÜÇ KAYNAĞINI HAT BAĞLANTI KESME ANAHTARINDA KESİN.
ÇIKIŞ TEVZİ ÇUBUKLARINI (ARTI VE EKSİ) VASIFLI BİR KİŞİYE BİR VOLTMETRE İLE KONTROL ETTİRİNİZ.
3.5.1 Çıkış Kabloları (müşteri tarafından sağlanır)
Her 400 amper çıkış akımı için bir 4/0 AWG, 600 volt yalıtılmış bakı kablo esasına göre, plazma ile kesme çıkış
kabloları seçiniz (müşteri tarafından sağlanır). 450 amper, %100 görev kesme için, iki paralel 2/0 AWG, 600 volt
kablo kullanılmalıdır.
Not:
100 volt yalıtılmış kaynak kablosu kullanmayınız.
3.5.2 Çıkış Bağlantı Usulü - Tek Güç Kaynağı
1.
2.
3.
4.
Güç kaynağının alt ön kısmındaki erişim panelini çıkartınız.
Çıkış kablolarını güç kaynağının alt kısmında veya ön panelin hemen arkasındaki açıklıktan geçiriniz.
Kabloları UL listeli basınç kablo konektörleri kullanarak güç kaynağının içindeki ayrılmış terminallere bağlayınız.
İlk adımda çıkartılan paneli yerine takınız.
14
BÖLÜM 3
KURULUM
Kapağı açın.
EPP-450
Güç Kaynağı
İş
(+)
elektrot
(-)
pilot ark
* 2 - 2/0 AWG 600V
artı uçlar
çalışma parçasına
* 450A %100% görevde çalıştırma için iki paralel 2/0
AWG önerilir. 400A 100% görevde veya altında, bir 4/0
uç kullanılabilir. 450A %80 görevde veya altında da,
bir 4/0 uç kullanılabilir. %80 maksimum görev herhangi bir 10 dakikalık aralıkta en fazla 8 dakika çalıştırma anlamına gelir.
* 2 - 2/0 AWG 600V
ark çalıştırma kutusunda
(y.f. jeneratörü) eksi uçlar
1 - 14 AWG 600V
ark çalıştırma kutusunda (y.f.
jeneratörü) pilot ark bağlantısı ucu
3.6 Paralel Kurulum
Çıkış akım aralığını arttırmak için, iki adet EPP-450 güç kaynağı birlikte paralel bağlanabilir.
DİKKAT
100A altında kesme için sadece bir güç kaynağı kullanınız.
100A altındaki akımlara değiştirirken, yardımcı güç kaynağından
eksi uç bağlantısını kesmenizi tavsiye ederiz. Bu uç elektrik çarpmasına karşı korunma için güvenli biçimde yalıtılmalıdır.
15
BÖLÜM 3
KURULUM
3.6.1 İki EPP-450’ün Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar
Not:
Birincil güç kaynağında elektrot (-) iletken buji tellidir.
Yardımcı güç kaynağında çalışma (-) buji tellidir.
1.
2.
3.
4.
Eksi (-) çıkış kablolarını ark çalıştırma kutusuna (yüksek frekans jeneratörü) bağlayın.
Artı (+) çıkış kablolarını çalışılan parçaya bağlayın.
Artı (+) ve eksi (-) iletkenleri güç kaynakları arasında bağlayın.
Pilot ark kablosunu birincil güç kaynağındaki ark terminaline bağlayın. Yardımcı güç kaynağındaki pilot ark bağlantısı
kullanılmaz. Pilot ark devresi paralel çalıştırılmaz.
5. Yardımcı güç kaynağı üzerindeki Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK anahtarını “DÜŞÜK” konumuna getirin.
6. Birincil güç kaynağı üzerindeki Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK anahtarını “YÜKSEK” konumuna getirin.
7. Çıkış akımını ayarlamak için uzak 0.00 ila +10.00 VDC akım referans sinyali kullanılırsa, her iki güç kaynağına aynı sinyali
verin. Her iki güç kaynağında J1-G (artı 0.00 - 10.00 VDC) ucunu birlikte ve J1-P (eksi) ucunu birlikte bağlayın. Her iki
güç kaynağı çalışırken, çıkış akımı şu formül kullanılarak hesaplanabilir: [çıkış akımı (amp)] = [referans voltajı] x [100]
en yüksek akım aralığında
EPP-450’de AÇMA/KAPATMA anahtarı yoktur. Ana güç hat (duvar) bağlantı kesme anahtarından kontrol edilir.
EPP-450’Ü KAPAKLARI ÇIKARTILMIŞ HALDE ÇALIŞTIRMAYIN.
YÜKSEK VOLTAJLI PARÇALAR AÇIĞA ÇIKAR VE ELEKTRİK ÇARPMASI
RİSKİNİ ARTTIRIR.
SOĞUTMA FANLARI VERİM KAYBEDECEĞİNDEN İÇ BİLEŞENLER HASAR GÖREBİLİR.
UYARI
AÇIKTAKİ ELEKTRİK İLETKENLER TEHLİKELİ OLABİLİR!
ELEKTRİK AKIMI GEÇEN İLETKENLERİ AÇIKTA BIRAKMAYIN. YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINI BİRİNCİL GÜÇ KAYNAĞINDAN AYIRIRKEN, DORU
KABLOLARIN BAĞLANTISININ KESİLDİĞİNİ DOĞRULAYIN. BAĞLANTISI KESİLEN UÇLARI YALITIN.
PARALEL KONFİGÜRASYONDA SADECE BİR GÜÇ KAYNAĞI KULLANILDIĞI ZAMAN, EKSİ ELEKTROT İLETKENİ İLE YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞI
VE TESİSAT KUTUSUNUN BAĞLANTISI KESİLMELİDİR. AKSİ TAKDİRDE, YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINDA ELEKTRİK AKIMI KALIR.
16
BÖLÜM 3
KURULUM
İki EPP-450 güç kaynağının her iki kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar.
Aşağıdaki bağlantılar %100 görevde 800A veya %80 veya altı görevde 900A seviyesine kadar paralel çalıştırma
için uygundur. 80 görev herhangi bir 10 dakikalık sürede arkın 8 dakika “açık” olması anlamına gelir.
EPP-450
EPP-450
Yardımcı Güç
Kaynağı
elektrot
İş
(-)
(+)
Birincil Güç
Kaynağı
İş
(+)
elektrot
(-)
pilot ark
1 - 14 AWG 600V
(y.f. jeneratörü) pilot ark
bağlantısı ucu
2 - 4/0 600V
artı uçlar
2 - 4/0 600V
ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) eksi
uçlar
800A üzerinde %100 görev çalıştırma için aşağıdaki bağlantı şemasına başvurunuz.
EPP-450
EPP-450
Yardımcı Güç
Kaynağı
elektrot
İş
(-)
(+)
Birincil Güç
Kaynağı
3 - 2/0 AWG 600V
artı uçlar
İş
(+)
2/0 AWG 600V
kablo buji telleri
üniteler arasında
pilot ark
1 - 14 AWG 600V
(y.f. jeneratörü) pilot ark
bağlantısı ucu
17
elektrot
(-)
3 - 2/0 AWG 600V
BÖLÜM 3
KURULUM
3.6.1 İki EPP-450’nin Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar (devam)
İki EPP-450 güç kaynağının sadece bir kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar.
Tek güç kaynağı ile 400A, %100 görev veya 450A maksimum %80 görevde çalıştırma için bağlantılar. %80 maksimum görev herhangi bir 10 dakikalık aralıkta en fazla 8 dakika çalıştırma anlamına gelir.
EPP-450
EPP-450
Yardımcı Güç Kaynağı
İş
2 - 4/0 600V
artı uçlar
Birincil Güç
Kaynağı
elektrot
İş
İkincil güç kaynağının
eksi bağlantısını kesin
ve yalıtarak tek bir güç
kaynağına çevirin.
18
elektrot
2 - 4/0 600V
BÖLÜM 3
KURULUM
3.6.1 İki EPP-450’nin Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar (devam)
İki EPP-450 güç kaynağının sadece bir kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar.
Aşağıdaki bağlantılar %100 görevde 450A seviyesine kadar tek güç kaynağı ile çalıştırma için uygundur.
EPP-450
EPP-450
Yardımcı Güç
Kaynağı
İş
3 - 2/0 AWG 600V
artı uçlar
Birincil Güç
Kaynağı
elektrot
elektrot
İş
Yardımcı güç kaynağının eksi
bağlantısını kesin ve yalıtarak
tek bir güç kaynağına çevirin.
3 - 2/0 AWG 600V
3.6.2 İki Paralel EPP-450 ile İşaretleme
İki EPP-450 paralel bağlanarak 20A’ya kadar işaretleme ve 100A - 900A arası kesme için kullanılabilir. 10A’ya kadar işaretleme yapabilmek için Yardımcı Güç Kaynağında iki basit değişiklik yapılabilir. Bu değişiklikler sadece 20A altında işaretleme
gerekiyorsa yapılmalıdır.
10A’YA KADAR İŞARETLEMEYİ MÜMKÜN KILACAK DEĞİŞİKLİKLER:
1. BİRİNCİL GÜÇ KAYNAĞINDA DEĞİŞİKLİKLER: Yok
2. YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINDA DEĞİŞİKLİKLER:
A. WHT kablosunu K12 bobininden çıkarın.
B. TB7-7 ve TB7-8 arasındaki buji telini çıkarın. Buji teli terminal şeridine montedir.
NOT:
Bu değişiklikler sadece işaretleme modunda ikincil güç kaynağının akım çıkışını devre dışı bırakır. Değişiklikler YÜKSEK ya da DÜŞÜK akım kesme modlarında kesim yaparken ikincil güç kaynağının çıkış akımını
etkilemez.
19
BÖLÜM 3
KURULUM
3.6.2 İki Paralel EPP-450 ile İşaretleme (devam)
İKİ PARALEL EPP-450’ÜN ÇALIŞTIRILMASI:
1. Birincil ve Yardımcı Güç Kaynaklarına Kontaktör Açık/Kapalı, Kesme/İşaretleme, Akım Aralığı Yüksek/Düşük sinyallerini
verin. Her iki güç kaynağına aynı VREF sinyalini verin.
2. Paralel güç kaynakları ile işaretleme yaparken ve İkincil güç kaynağında değişiklik yapılmadığında, çıkış akım transfer
fonksiyonu her güç kaynağının transfer fonksiyonlarının toplamıdır. IOUT = 20 x VREF. Her güç kaynağı aynı çıkış akımını
verir.
Paralel güç kaynakları ile işaretleme yaparken ve İkincil güç kaynağında değişiklik yapıldığında, çıkış akım transfer fonksiyonu Birincil güç kaynağının transfer fonksiyonudur. IOUT = 10 x VREF. Kontaktör sinyali varsa her iki güç kaynağı devreye girer, ama işaretleme modunda değişiklik yapılmış İkincil güç kaynağının çıkış akımı devre dışıdır.
3. Düşük akım modunda kesim yaparken, akım transfer fonksiyonu her güç kaynağının transfer fonksiyonlarının toplamıdır. IOUT = 20 x VREF. 100A altında akımlarda kesim yaparken, eksi kabloların ikincil güç kaynaklarına bağlantısını kesin
ve elektrik çarpmasına karşı korunma için uçlarının yalıtılmış olmasını sağlayın. İkincil güç kaynağı bağlı değilken, çıkış
akım transfer fonksiyonu Birincil güç kaynağının transfer fonksiyonudur. IOUT = 10 x VREF.
4. Yüksek akım modunda kesim yaparken, akım transfer fonksiyonu her güç kaynağının transfer fonksiyonlarının toplamıdır. IOUT = 100 x VREF. 100A altında akımlarda kesim yaparken, eksi kabloların ikincil güç kaynaklarına bağlantısını
kesin ve elektrik çarpmasına karşı korunma için uçlarının yalıtılmış olmasını sağlayın. Düşük akım kesme modunu kullanın.
3.7 Arabirim Kabloları
CNC Arabirimi (24 İletken)
Su Soğutucu Arabirimi (8 İletken)
20
BÖLÜM 3
KURULUM
3.7.1 Eşleşen Güç Kaynağı Konektörü ve Sonlandırılmamış CNC Arabirimi ile Arabirim Kabloları
Erkek Konektör
P/N: 647032
YEŞ/SAR
KIRMIZI #4
3.7.2 Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ve Eşleşen CNC Konektörü ile CNC Arabirim Kabloları
Erkek Konektör
P/N: 647032
CNC Konektörü
P/N: 2010549
YEŞ/SAR
KIRMIZI #4
21
BÖLÜM 3
KURULUM
3.7.3 Her İki Uçta Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ile Su Soğutucu Arabirim Kabloları
Dişi Konektör
P/N: 2062105
Erkek Konektör
P/N: 647257
22
23
CNC Ortak
(Değişken)
S
Kontrol Devresi
Ara Hat Redresörleri
300U120
T
Galvanik
Yalıtıcı
Hata Amplifikatörleri
Hızlı İç Servolar İçin Geribildirim
T1 Ana
Transformatör
H
Geçit
Sürücü
Bkz.
Not
Bkz. Not
T
Sağ
IGBT Modülleri
T
“T” “+” Çıkışı ile Topraklanmış İşe Bağlantılı Ortak
Bükümlü Çift
425V Tepe
T1
Hassas
Şönt
Pilot ark
Devre
İŞ
NOZÜL
ELEKTROT
Not
IGBT ve Serbest Dönen Diyotlar aynı modül içindedir.
Polarize Saptırıcı
250V Tepe
T1
R
(saptırma)
Blokaj Diyotları
R (yükseltme)
Yükseltme Başlatma
Devre
Pilot Üzerindeki Kontak
Ark Kontaktörü
Sağ Geçiş
Sensör
L1
Blocking Diodes
Sol Geçiş
Sensör
EPP-450
BLOK ŞEMASI
Serbest Dönen
Diyotlar Bkz. Not
L2
Sol
IGBT Modülleri
Bkz. Not
Geribildirim - Sabit
Akım Servosu için
Kap.
Bank
Senk. Sinyali
Değişken
Anahtarlama için
Geçit
Sürücü
-300V-375V DC
Ara Hat
PWM
PWM
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması
0.0 - 10.0V DC Vref
Iout = (Vref) x (50)
(Yüksek Akım Aralığı)
3 Faz
Giriş
(Slave)
Galvanik
Yalıtıcı
Sağ PWM / Geçit Sürücü Kartı
2
(Master)
Galvanik
Yalıtıcı
Sol PWM / Geçit Sürücü Kartı
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması (devam)
EPP-450’de kullanılan güç devresi genel olarak Dönüştürücü veya Akım Kesici diye anılır. Yüksek hızlı elektronik anahtarlar
saniyede birkaç bin kez açılıp kapanarak çıkışa güç atımları sağlar. Esas olarak bir indüktörden (bazen şok olarak da anılır)
oluşan bir filtre atımları görece sabit DC (Doğrudan Akım) çıkışına dönüştürür.
Filtre indüktörü elektronik anahtarların “kesilmiş” çıkışından dalgalanmaların çoğunu elese de, dalga adı verilen bazı küçük çıkış dalgalanmaları kalabilir. EPP-450 her biri toplam çıkışın yaklaşık yarısını sağlayan iki akım kesinin çıkışını dalgayı
azaltan bir şekilde birleştiren patentli bir güç devresi kullanır. Akım kesiciler senkronizedir, böylece ilk akım kesiciden dalga
çıkışı arttırdığında, ikinci akım kesici çıkışı azaltır. Sonuçta her akım kesiciden çıkan dalga diğerinden gelen dalgayı kısmen
iptal eder. Sonuç çok düzgün ve istikrarlı bir çıkışla son derece düşük dalgadır. Düşük dalga arzu edilir çünkü bu torçun
kullanım ömrünü uzatır.
Aşağıdaki grafikte ESAB’ın senkronize ve değişken olarak anahtarlama yapan iki akım kesici kullanan patentli dalga azaltma
yönteminin etkisini göstermektedir. Birlikte anahtarlama yapan iki akım kesiciye kıyasla, değişken anahtarlama tipik olarak,
dalgayı 4 ila 10 faktörle azaltır.
EPP-450
10/20Output
KHz Çıkış
Dalga
Akımı
ve Çıkış
Voltajı
EPP-600
10/20KHz
RMSRMS
Ripple
Current
Versus
Output
Voltage
9.0
Senkronize
ve Birlikte Anahtarlama
Yapan Akım
Kesiciler(10KHz
(10KHz Dalga)
Choppers
Synchronized
and Switchng
in Unison
Ripple)
RMSRipple
DalgaCurrent
Akımı (Amper)
RMS
(Amperes)
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
Senkronize
ve Değişkenand
Anahtarlama
Yapan
Akım Kesiciler
(20KHzRipple)
Dalga)
Choppers
Synchronized
Switching
Alternately
(20KHz
3.0
2.0
1.0
0.0
0
50
100
150
200
Çıkış
Voltajı
(Volt)
Output
Voltage
(Volts)
P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17
24
250
300
350
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması (devam)
EPP-450 Blok Şeması (Alt Bölüm 4.1 sonrası) güç kaynağının başlıca işlevsel öğelerini göstermektedir. T1, Ana Transformatör
birincil güç kaynağından yalıtım ve *375V DC Ara Hat için uygun voltajı sağlar. Ara Hat Redresörleri T1’in üç fazlı çıkışını
*375V ara hat voltajına dönüştürür. Bir kapasitör filtreleme ve yüksek hızlı elektronik anahtarlara güç veren enerji saklama
sağlar. Anahtarlar IGBT’lerdir (Insulated Gate Bipolar Transistors). *375V ara hat hem Sol (Master) Akım Kesici hem de Sağ
(Slave) Akım Kesici için güç sağlar.
Her Akım Kesici IGBT’ler, Serbest Dönen Diyotlar, bir Geçiş Sensörü, bir Filtre İndüktörü ve Blokaj Diyotları içerir. IGBT’ler
EPP-450’de saniyede 10.000 defa (düşük akım ve işaretleme modunda saniyede 25.000 defa) açılan ve kapanan elektronik
anahtarlardır. İndüktör tarafından filtrelenen güç atımlarını sağlarlar. Serbest Dönen Diyotlar IGBT’ler kapalı olduğunda
akımın akış yolunu sağlar. Geçiş Sensörleri çıkış akımlarını izleyen ve kontrol devresi için geribildirim sinyallerini sağlayan
akım çeviricileridir.
Blokaj Diyotları iki işlevi yerine getirir. Birinci olarak, Yükseltme Başlatma Devresinden 430V DC’nin IGBT’lere ve *375V Ara
Hata geri besleme yapmasını önler. İkinci olarak, iki akım kesicinin birbirinden yalıtımını sağlar. Bu, her akım kesicinin diğer
akım kesici çalışmadan bağımsız çalışmasını sağlar.
Kontrol Devresi her iki akım kesici için regülasyon servoları içerir. Ayrıca, Hassas Şöntten geri beslenen toplam çıkış akımı
sinyalini izleyen üçüncü bir servo içerir. Bu üçüncü servo iki akım kesici servolarını ayarlayarak VREF sinyali tarafından komut
verilen doğru kontrol edilen çıkış akımının sürdürülmesini sağlar.
VREF devreleri güç kaynağının diğer kısımlarından galvanik olarak yalıtılmıştır. Yalıtım “toprak” devrelerinden doğabilen
sorunları önler.
Her akım kesici, Sol Master ve Sağ Slave IGBT’lerin yanına monte edilmiş kendi PWM / Geçit Sürücü PC Kartları içerir. Bu
devreler IGBT’leri harekete geçiren açık / kapalı PWM (Pulse Width Modulation) sinyallerini sağlar. Sol (Master) PWM kendi
Geçit Sürücü devrelerine ve Sağ (Slave) Geçit Sürücü devrelerine senkronize saat sinyali verir. Bu senkronize sinyal ile, iki
yandan IGBT’ler değişimli olarak anahtarlanır ve çıkış dalgası azaltılır.
EPP-450 ark başlatma için yaklaşık 430V DC sağlamak için bir Yükseltme Kaynağı içerir. Kesme arkı oluştuktan sonra, Yükseltme Kaynağı, Kontaktör (K10) üzerindeki kontaklarla kapatılır.
Bir Polarize Saptırıcı kesme arkı sonlandırılması sırasında oluşan geçici voltajları azaltır. Paralel bir güç kaynağından geçici
voltajları da azaltarak güç kaynağının hasar görmesini önler.
Pilot Ark devresi bire pilot ark oluşturmak için gerekli elemanlardan oluşur. Kesme veya işaretleme arkı oluştuğunda devre
dışı kalır.
* 380/400V, 50Hz modeli için ara hat voltajı, 380V giriş ile çalışırken yaklaşık 360V DC kadardır.
25
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.2 Kumanda Paneli
J
I
H
F
G
A
B
C
D
E
K
N
L
M
A - Ana Güç
Güç kaynağına giriş gücü uygulandığında gösterge lambası yanar.
B - Kontaktör Devrede
Ana kontaktöre güç verildiğinde gösterge lambası yanar.
C - Aşırı Sıcaklık
Güç kaynağı aşırı ısındığında gösterge lambası yanar.
D - Hata
Kesme işleminde anormallikler olduğunda ya da giriş hat voltajı gerekli normal değerin ±%10 dışına çıktığında gösterge
lambası yanar.
E - Güç Sıfırlama Hatası
Ciddi bir hata tespit edildiğinde gösterge lambası yanar. Giriş güç bağlantısı en az 5 saniye kesilip sonra tekrar güç verilmelidir.
F - Akım Kadranı (Potansiyometre)
EPP-450 kadranı gösterilmektedir. EPP-450 düşük akım aralığında 10 - 100A ve yüksek akım aralığında 50 - 400A aralığa
sahiptir. Potansiyometre sadece panel modunda kullanılır.
G - Panel Uzak Anahtarı
Akım kontrolünün konumunu denetler.
•
•
Akım potansiyometresini kullanarak kontrol için PANEL pozisyonuna getirin.
Bir harici sinyal (CNC) ile kontrol için UZAK pozisyonuna getirin.
26
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.2 Kumanda Paneli (devam)
H ve L - Uzak Bağlantılar
H - Gü kaynağı ile CNC (uzak kumanda) bağlantısı için 24 pin fiş.
L – Güç kaynağını soğutucu ünitesine bağlamak için 8 pimli soket
I - Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK Anahtarı
İstenen pilot ark akımı miktarını seçmek için kullanılır. Genel bir kural olarak, 100 amper ve altı için DÜŞÜK ayarı kullanılır.
Bu kullanılan gaz, malzeme ve torça göre değişiklik gösterebilir. Yüksek/Düşük ayarları torç kılavuzunda yer alan kesme
verilerinde belirtilir. EPP-450 işaretleme moduna ayarlandığında, bu anahtar düşük konumda olmalıdır.
M - E-Stop Bağlayıcı
E-stop bağlayıcı E-stop anahtarının normal bir şekilde kapatılmış bağlantısını sağlar. Bağlantı J4-A ve J4-B’ye bağlanır. E-stop
düğmesine basıldıktan sonra bağlantı açılır. Böylece, güç kaynağının E-stop durumunda olduğunu plazma kontrolüne bildiren bir sinyal gönderilir.
N - E-Stop Düğmesi
E-stop düğmesi E-stop anahtarını çalıştırır. Düğmeye basıldığı zaman, başlatma sinyali verilmiş olsa bile güç kaynağından
güç çıkışı olmasını engelleyecek E-stop durumuna geçilmiş olunur.
NOT:
EPP-450 güç kaynağı normal olarak 100A maksimum “Düşük Akım Aralığı”ndadır. Harici kontrol güç kaynağını
450A maksimum “Yüksek Akım Aralığı”na getirmek için J1-R ve J1-T arasında bir bağlantı (kontak kapanışı) sağlamalıdır. EPP-450 sürekli olarak “Yüksek Akım Aralığı”nda bağlanacaksa, kırmızı teli TB8-1’den TB8-2’e getirin.
TB8, kontrol PC board kartının olduğu metal kutunun arkasındaki güç kaynağının en üstüne yakındır.
J
I
H
F
G
A
B
C
D
E
K
N
L
27
M
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.2 Kumanda Paneli (devam)
J - Sayaçlar
Kesme sırasında voltaj ve amper değerlerini gösterir. Kesme yapılmazken,
kesme başlamadan önce kesme akımının hesaplanması için ammetre Mevcut
Ayar/ Ön Ayar anahtarı ile aktive edilebilir.
A - Mevcut Ayar / Ön Ayar Anahtarı
MEVCUT AMP / ÖN AYARLI AMP yaylı dönüşlü anahtar, S4 standart olarak MEVCUT (YUKARI) konumundadır. MEVCUT ayar konumunda, ÇIKIŞ AMMETRESİ
çıkış kesme akımını gösterir.
ÖN AYAR (AŞAĞI) konumunda, ÇIKIŞ AMMETRESİ 0.00 - 10.00 VDC kesme
veya işaretleme akımı referans sinyalini (Vref ) izleyerek, çıkış kesme akımının
tahminini gösterir. Referans sinyali PANEL/UZAK anahtarı PANEL (YUKARI)
konumundayken AKIM POTANSİYOMETRESİNDEN ve PANEL//UZAK anahtarı
UZAK (AŞAĞI) konumundayken bir uzak referans sinyalinden (J1-J / J1-L(+))
gelir. ÇIKIŞ AMMETRESİ üzerinde gösterilen değer Yüksek ve Düşük akım
modları için mevcut çıkış akımı hesaplanan değeridir.
Anahtar herhangi bir zamanda, kesme işlemi etkilenmeksizin MEVCUT ve ÖN
AYAR konumları arasında değiştirilebilir.
UYARI
TEHLİKELİ VOLTAJ VE AKIM!
ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE, KURULUM VE TOPRAKLAMA GEREKLERİNİN YERİNE GETİRİLDİĞİNDEN EMİN OLUN. BU CİHAZI KAPAKLARI
ÇIKARTILMIŞ HALDE ÇALIŞTIRMAYIN.
28
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.2.1 Çalışma Modları: Yüksek - Düşük Kesme Modu ve İşaretleme Modu
1. EPP-450 Kesme Modunda iki akım aralığında çalışır. Düşük akım aralığı 35-100A olup bir 3.50-10.00V VREF sinyaline karşılık gelir. Yüksek akım aralığında, akım çıkışı ön panelde Akım Potansiyometresi veya J1 konektörüne verilen bir uzak
akım referans sinyali ile 50A ile 450A arasında sürekli ayarlanabilir. EPP-450’de varsayılan ayar düşük kesme modudur.
Yüksek kesme akımı modunda çalıştırmak için yalıtılmış bir kontakla J1-T’yi J1-R’ye bağlayarak J1-T’ye 115 VAC voltaj
verin.
Uzak sinyal kullanılırken, 50A, 1.00VDC akım referans sinyaline ve 450A 9.00VDC sinyaline karşılık gelir 9.00V üzerinde
sinyaller için, güç kaynağı çıkış akımını dahili olarak tipik 475A değerine sınırlar Uzaktan kumanda ile İşaretleme Modu
için sinyal verilmedikçe, EPP-450 için varsayılan çalışma tarzı Kesme Modudur.
2. Güç kaynağı, J1-R (115VAC)’yi J1-M’ye bağlayan bir harici yalıtılmış röle veya anahtar kontağı ile, İşaretleme Moduna
geçirilir. Arka kapaktaki Şemaya bakınız. Bu kontak kapatma işlemi Başlat (Kontaktör Açık) komutunun verilmesinden
50 ms veya daha uzun süre önce yapılmalıdır.
İşaretleme Modunda çıkış akımı ön paneldeki Potansiyometreyi ya da J1 konektörüne besleme yapılan bir uzak akım
referans sinyalini kullanarak, 10A ila 100A arasında tek sürekli olarak ayarlanabilir. İşaretleme modunda EPP-450 otomatik olarak düşük akım aralığına geçer.
Düşük akım aralığında, uzak sinyal kullanılırken, 10A 1.00 VDC akım referans sinyaline ve 100A 10.00VDC sinyaline karşılık gelir. Yüksek akım aralığında, uzak referans sinyali (VREF) kullanılırken, 50 - 450A çıkış akımı 1.00 - 9.00VDC referans
sinyaline karşılık gelir. 9.00V üzerinde referans sinyalleri için, güç kaynağı çıkış akımını dahili olarak tipik 475A değerine
sınırlar
İşaretleme Modunda, Kesme Modunda ark başlatmak için kullanılan Yükseltme Kaynağı devre dışı bırakılır. Sonuçtaki
Açık Devre Voltajı nominal giriş hat voltajında yaklaşık 360V seviyesindedir*. Ek olarak, K12 kapanır ve R60’ı R67 ile çıkış
devresine bağlar. Bu rezistörler düşük işaretleme akımları için çıkışı stabilize etmeye yardımcı olur. Güç kaynağı işaretleme modunda, %100 görevde 10-100A kapasitesine sahiptir.
R60-R67 rezistörleri 10 Amp çıkış sağlar. Minimum Başlatma Akımı (SW2) için fabrika ayarı 3 Amper. Ön panelin üst
sağ tarafında kapak arkasında bulunan Kontrol PC Kartı üzerindeki Anahtar İki (SW2) için varsayılan ayarlarda 5, 6, 7 ve
8 konumları kapalıdır (aşağı).
* 380V ile çalışan 380/400V modeli için yaklaşık 345V.
29
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.3 Çalıştırma Sırası
SECTION 4
Operation
4.3 Sequence of Operation
SECTION 4
Apply Power
4.3 Sequence of Operation
PANEL
REMOTE
Apply Power
PILOT
ARC
HIGH
PANEL
LOW
REMOTE
ACTUAL AMPS
PILOT
HIGH
ARC
PRESET AMPS
LOW
Begin
Cutting
ACTUAL AMPS
Operation
1. Apply power by closing the line (wall)
switch.
1. Hat (duvar)
şalterini kapatarak
elektrik
(EPP-450’de
(The ESP-400C
does not
haveverin.
an on/off
AÇMA/KAPATMA
anahtarı
yoktur).
Ana
güç
lambası
yanar ve
switch). The main power light will illuminate
hata lambası yanıp söner.
and the fault light will flash and then go out.
2. E-stop düğmesi çekilmiş vaziyette olmalı.
3. Panel
Uzak ayarını
seçin.
2. /Select
the Panel/Remote
setting.
4. Pilot Ark Yüksek / Düşük anahtarını ayarlayın. Uzak kuman3. Set
pilot
High/Low
switch.
(Refer
to cutting
dadan
Pilot
Arkarc
Yüksek
/ Düşük
seçilirse,
anahtar
Düşük
konumunda
(Torç
kılavuzundaki kesme verilerine
data inolmalıdır.
the torch
manual.)
başvurunuz.)
1. Apply power by closing the line (wall) switch.
4. If(The
using
panel
mode,
presetan
withAMP
the
5. Panel
modunu
kullanıyorsanız,
MEVCUT
/ amps
ÖN
AYAR
ESP-400C
doesview
not
have
on/off
ACTUAL/PRESET
AMPS
switch.
Adjust
current
anahtarı
ile ön ayarlanmış
amperleri
Akımı
ammetrede
switch).
The main
powergörün.
light will
illuminate
until
the
approximate
desired
value
is
on
istenen
değer
görünene
kadar
ayarlayın.
Uzak
modunu
kullaand the fault light will flash and then goshown
out.
nıyorsanız,
Mevcut Amp / Ön Ayar Amp anahtarının Ön Ayar
the ammeter.
Amp
uzaktansetting.
kumanda ile kumanda
2. konumuna
Select thegetirilmesi
Panel/Remote
5. Begin
plasma
cuttingsağlar.
operation. This may
edilen
başlangıç
çıkış akımını
include
manually
setting
upBu,
other
options,
3. Set
arc
High/Low
switch.
(Refer
to cutting
6. Plazma
ile pilot
kesme
işlemine
başlayın.
toplam
plazma
padepending
on the
total plasma
package.
the torch
manual.)
ketinedata
bağlı in
olarak,
diğer
seçeneklerin
manüel
ayarlanmasını
da içerebilir.
4.
usingkullanılıyorsa,
viewbaşladıktan
preset amps
with
the
6. Ifmodu
panel mode,
after
cutting
hassonra,
begun,
7. Panel
kesme
akımı
adjust
current
to
desired
amount.
ACTUAL/PRESET
AMPS
switch.
Adjust
current
istenen miktara ayarlayın.
approximate
desired
shown
on
8. Kesmeuntil
veyathe
işaretleme
başlamazsa,
hatavalue
ışığınaisbakın.
Hata
7. Check
for
fault
light.
If
a
fault
light
illuminates,
the ammeter.
ışığı yanıyorsa,
sorun giderme bölümüne başvurun.
refer to troubleshooting section.
5. Begin plasma cutting operation. This may
Note:
The fault
light flashes
the options,
contactor is
include
manually
settingwhen
up other
Not:
first depending
turned on signifying
the
DC
Bus
powered
up
on the
package.
Kontaktör
ilk açıldığında
hatatotal
ışığı plasma
yanıp söner
ve DC
normally.
Hata normal
güç verildiğini
gösterir.has begun,
6. Ara
If using
panel mode,
after cutting
adjust current to desired amount.
PRESET AMPS
7. Check for fault light. If a fault light illuminates,
refer to troubleshooting section.
Note: The fault light flashes when the contactor is
first turned on signifying the DC Bus powered up
normally.
The time to achieve full current can be adjusted to
suit your particular system. This feature uses 50%
of the cutting current to start, dwell and then
gradually (less than a second) achieve full current.
The ESP-400C is factory shipped with this feature
enabled. The default settings are:
Begin
Cutting
4.4 Arc Initiation Settings
4.4 Arc Initiation Settings
Minimum Start Current
30
40A
Starttime
Current
50%
cut current
The
to achieve full current can
beofadjusted
to
suit
your
system.
feature
uses 50%
Timing
toparticular
achieve full
currentThis 800
msec
of the cutting current to start, dwell and then
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.4 Ark Başlatma Ayarları
Tam akım elde etmek için süre yumuşak başlatma için ayarlanabilir. Bu özellik başlatma için azaltılmış akım kullanır ve sonra
kademeli olarak tam akıma çıkar. EPP-450 fabrika çıkışında yumuşak başlatma etkin olarak ayarlanmıştır. Varsayılan ayarlar
şunlardır:
Minimum Başlatma Akımı . . . . . . . . . . . 3A
Başlatma Akımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kesme akımının %50’si
Tam akım için gereken süre . . . . . . . . . 800 m.saniye
Kalma Süresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 m.saniye min.
Bu süre faktörleri devre dışı bırakılabilir veya özel sistem gereksinimlerine uyacak şekilde ayarlanabilir.
Yumuşak Başlatma Devrede Olarak
Başlatma Akımı Dalga Biçimi
Kesme Akımı
IOUT = 50 VREF (Yüksek)
IOUT = 10 VREF (Düşük)
DC Çıkış Akımı
DC Çıkış Akımı
Yumuşak Başlatma Devre Dışı Olarak
Başlatma Akımı Dalga Biçimi
Yaklaşık 2 m.saniyede tam akıma
Süre
UYARI
Kesme Akımı
IOUT = 50 VREF (Yüksek)
IOUT = 10 VREF (Düşük)
Başlatma Akımı
Kalma
Süresi
Tam akıma varış
süresi
800 m.saniye
Süre
KAPAKLARI ÇIKARMADAN VEYA GÜÇ KAYNAĞINDA HERHANGİ
BİR AYARLAMA YAPMADAN ÖNCE HAT (DUVAR) BAĞLANTI KESME
ŞALTERİ İLE ELEKTRİK BAĞLANTISINI KESİN.
31
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.4.1 Devrede/Devre Dışı Ark Başlatma Koşulları
Fabrika çıkış ayarları gösterilmektedir.
SW2
1
2
3
4
5
6
7
açık
kapalı
1
2
3
4
5
6
7
SW1
8
1. Güç kaynağının üst sağ kısmındaki erişim panelini çıkartınız. Ayarlamalar yapıldıktan
sonra bu paneli tekrar yerine
SW2
takmayı unutmayın.
2. SW1 ve PCB1’i bulun ve her iki anahtarı aşağı indirerek devre dışı bırakın. Devreye sokmak için anahtarları yukarı kaldırın.
(Anahtarlardan biri kalkık diğeri inikse, ark başlangıç süresi uygulanır.)
Fabrika çıkış ayarları gösterilmektedir.
1
2
3
4
5
6
7
8
açık
kapalı
SW2
4.4.2 Ark Başlangıç Kalma Zamanlayıcı Ayarı
Kalma Süresi PCB1 üzerinde 1 ila 4 SW2 konumları seçilerek kontrol edilir. Bir anahtara basıldığında, değeri minimum 2
milisaniye kalma süresine eklenir.
Anahtar no. 1 = 2 milisaniye kalma süresi
Tüm anahtarlar devre dışı konumda. 2 milisaniye fabrika çıkış ayarı kalma süresi.
4.4.3 Minimum Başlatma Akımının Ayarlanması
Minimum Başlatma Akımı 5 ila 8 SW2 konumları seçilerek kontrol edilir. Bir anahtara basıldığında, değeri minimum 3A fabrika
çıkış ayarına eklenir.
Anahtar no. 5 = 25A minimum başlatma akımı
Varsayılan ayar 5, 6, 7 ve 8 kapalıdır (aşağı) 0A + 0A + 0A + 0A + 3A = 3A
32
8
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
4.4.4 Ark Başlangıç Kontrolleri
Akım Potansiyometresi Başlatma
Artış Zamanlayıcı
SW1
SW2
4.4.5 Başlatma Akımı ve Artış Zamanlayıcı
Başlatma Akımı (%) ve Pot Ayarı İlişkisi
Başlatma Akımı
PCB1 merkezinin yukarısında ve solunda bulunan potansiyometreyi kullanarak ayarlayın. Fabrika çıkış ayarı 7 kesme akımının
%50’si kadar bir başlatma akımı sağlar.
90%
Kesme Akımının Yüzdesi (%)
80%
70%
60%
Artış Zamanlayıcı
Başlatma akımı potansiyometresinin yanında bulunan üç
konumlu anahtar. Süre başlatma akımından (kalma sona
erdikten sonra) tam akıma kadardır. Fabrika çıkış ayarı = 800
milisaniye
50%
40%
30%
Sol konum = 250 milisaniye
Orta konum = 800 milisaniye
Sağ Konum = 1200 milisaniye
20%
10%
0%
0
1
2
3
4
5
6
7
Başlatma Akımı Pot Ayarı
8
9
10
MAKSİMUM
33
38
BÖLÜM 4
ÇALIŞTIRMA
400
300
200
0
100
Çıkış Voltajı (Volt)
OUTPUT
VOLTAGE (Volts)
0
V REF= =1.00
1.00MIN
Min.LOW RANGE
DüşükMARKING*
Akım İşaretleme *
VREF
V REF==10.00
10.00MAX
Maks.
Düşük
Aralık
VREF
LOW
RANGE
V REF = 9.000
VREF
= 9.000
500
Dahili Akım
Limiti
INTERNAL
CURRENT
LIMIT
34
Max Output Voltage
Maks.
Çıkış
Voltajı
@Nominal
Hat
@ Nominal
Line
VERİ PLAKASI
DATA
PLATE
MAKSİMUM
MAX RATING
DERECELENDİRME
400
V REF ==8.000
VREF
8.000
I
= (50) x (V ) High( VRange
OUT
REF
I
=
(50)
x
) Yüksek Aralık
OUT
REF
I OUT = )(10)
x ( V REF ) Düşük Aralık
IOUT = (10) x (V
REF Low Range
300
V REF ==6.000
VREF
6.000
EPP-450 V-I CURVES
200
V REF ==4.000
VREF
4.000
Açık Devre
431V431V
Open
Circuit
100
VREF
V REF==2.000
2.00 HIGH
YüksekRANGE
Aralık
V VREF
= 5.00
Yüksek
Aralık
= 5.00
HIGH
RANGE
REF
Yükseltme
/ Başlatma Devresi
Çıkışı
Output
of Boost/Start
Circuit
VREF
1.000Min.
MIN
HIGHAralık
RANGE
V REF == 1.00
Yüksek
OUTPUTÇıkış
CURRENT
Akımı (Amper) (Amperes)
PKH: VI_Curves_EPP-450-600_Bus; EPP-450 VI Curves
4.5.1 Tüm modeller için yaklaşık EPP-450 V-I Eğrileri
section 5
maintenance
5.1 General
WARNING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of
cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to
heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.
35
section 5
caution
maintenance
Air restrictions may cause EPP-450 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
5.3 Lubrication
•
•
Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service.
All other EPP-450s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.
WARNING
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
36
section 6TROUBLESHOOTING
6.1 General
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair this
equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
6.2 Fault Indicators
Front Panel Fault
Indicators
Fault indicators are found on the front panel Used with
the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the
EPP label) problems can be diagnosed. NOTE:
It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator
and LED 3 when a “contactor on”
signal is applied at the beginning
of each cut start.
PCB1 Located behind
this panel.
Fault Indicator used with:
LED 3 - Bus Ripple
LED 4 - High Bus
LED 5 - Low Bus
LED 7 - Arc Voltage Saturation
LED 8 - Arc Voltage Cutoff
Power Reset Fault Indicator used with:
LED 6 - Right Overcurrent
LED 9 - Left Overcurrent
LED 10 - Left IGBT Unsaturated
LED 11 - Right IGBT Unsaturated
LED 12 - Left -12V Bias Supply
LED 13 - Right -12V Bias Supply
37
Fault Indicator (Front Panel)
Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input
voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If
continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.
LED 3 – (yellow) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of
each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down.
LED 4 – (yellow) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high
for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.
LED 5 – (yellow) Low Bus Fault – Illuminates when input line
voltage is lower than 10% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. 38
LED 7 – (yellow) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates
when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage
decreases and current rises.
LED 8 – (yellow) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when
arc voltage increases over the preset value. PS is shut down.
38
Power Reset Fault Indicator (on front panel)
Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a
least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this
fault is illuminated for further diagnosis.
LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right
side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall
sensor. The power source is shut down.
LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side
chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is
shut down.
LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully
conducting. PS (PS) is shut down.
LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates
when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS)
is shut down.
LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates
when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate
drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.
LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias
supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is
missing. PS is shut down.
39
6.3 Fault Isolation
Many of the most common problems are listed by symptom.
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.3.6
6.3.7
6.3.8
No output with contactor signal applied
Output limited to 100A
Fans not working
Power not on or low voltage
Fault light illumination
Torch won’t fire
Fusses blown - F1 and F2
Intermittent, interrupted or partial operation
6.3.1 No output with contactor signal applied
Problem
Contactor signal is applied,
contactor lamp on front
panel is illuminated, K2 and
K3 contactors do not close
and low bus fault light, LED
5 illuminates.
Possible Cause
Action
External emergency stop (E-stop) is Connect isolated contact of E-stop switch to proopen.
vide connection between J1-E and J1-F.
E-stop button on front panel is pushed
Twist and pull out to reset E-stop condition.
in.
Power reset lamp on front panel indiRefer to section under fault light illumination.
cates a serious fault condition.
6.3.2 Output limited to 100A
Problem
Possible Cause
Action
Power source will not go over
High current range signal missing.
100A.
External control should connect J1-R to J1-T. As
an alternative, in the power source, move the red
wire on TB8-1 to TB8-2.
6.3.3 Fans Not Working
Problem
All 4 fans do not run
1, 2 or 3 fans do not run.
Possible Cause
Action
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On” None
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
Repair wire.
motor circuit.
Faulty fan(s)
Replace fans
40
6.3.4 Power Not On or LOW Voltage
Problem
Power source inoperable:
Main power lamp is off.
Low open circuit voltage
Possible Cause
Action
Missing 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Missing 1 of 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Fuse F3/F4 blown
Replace F3/F4
Pilot arc Contactor (K4) faulty
Replace K4
Faulty Control PCB1
Replace Control PCB1 (P/N 0558038312)
6.3.5 Fault Light Illumination
Problem
Fault light illuminates at the end of
cut but goes off at the start of the
next.
LED 3 – (amber) Bus Ripple
LED 4 – (amber) High Bus
LED 5 – (amber) Low Bus
Possible Cause
Action
Normal condition caused when terminating the arc by running the torch
off the work or the arc being attached
to a part that falls away.
Reprogram cutting process to
ensure arc is terminated only by
removing the “Contactor On” signal.
Imbalance of 3-phase input power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%.
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain input power
within ±10% nominal
Faulty control PCB1
Replace PCB1 P/N 0558038312
One or more phases of input voltage
exceed nominal line voltage by more
than 15%.
Restore and maintain line voltage
within ±10%
Faulty control PCB1
One or more shorted diode rectifiers
(D25-D28) on the “Electrode Plate”
Replace shorted diode rectifiers
One or more phases of input voltage are lower than nominal by more
than 15%.
Restore and maintain within
±10% of nominal
Blown F1 and F2 fuses
See F1 and F2 in Blown
Fuses Section
Over temp Light comes on.
See over temp in Fault Light Section
Imbalanced 3-phase input
power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain within
±10% of nominal
Faulty Main Contactor (K1)
Replace K1
FAULTY Control PCB1
41
Problem
Possible Cause
Action
Cutting at over 275A with a faulty left side
See faulty left or right side
(left side output = 0)
Right current transducer connector loose
Secure connections
or unplugged. PCB loose.
LED 6 – (red) Right Over Cur- Loose or unplugged connector at right
Secure connection
rent
PWM/Drive Printed circuit board.
Note:
If operation at 275A or less is
possible, then the LEFT side is
not working.
P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unSecure connection
plugged.
Check voltage between P7-6 and P7-7. A
voltage in either polarity of greater than Replace right current transducer
0.01 V indicates a faulty right current trans- (TD2)
ducer (TD2).
Faulty PCB1
Faulty right PWM / Drive PCB
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324
Cutting at over 275A with a faulty right side
See faulty right side
(right side output = 0)
Left current transducer connector loose or
Secure connections
unplugged. PCB loose.
LED 9 – (red) Left Over Current Loose or unplugged connector at left PWM Secure connection
/ Drive Printed circuit board.
Note:
If operation at 275A or less is
possible, then the Right side is
not working.
caution
P2 at right of PWM / Drive PCB loose or
Secure connection
unplugged.
Check voltage between P7-2 and P7-3. A
voltage in either polarity of greater than
Replace left current transducer (TD1)
0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1).
Faulty PCB1
Faulty left PWM / Drive PCB
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
42
Problem
Possible Cause
Shorted IGBT
Action
Replace the IGBTs
Very high Output current ac- Current pot set too high
companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB
right over current (LED 6)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the
Secure connector
left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
saturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P10
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the
Secure connector
right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
Unsaturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P11
Faulty PCB1
43
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the left PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Left –12V Missing
Loose or unplugged P10 connector
Secure P10 connector
at PCB1
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the right PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Right –12V Missing
Loose or unplugged P11 connector
Secure P11 connector
at PCB1
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324
Shorted IGBT
Replace the IGBTs
Current pot set too high
Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB
rent (LED 9 or LED 6 respectively)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB P/N
0558038324
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
One or more fans inoperable
Repair or replace fan(s)
Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch.
nector
Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear
Obstruction to air flow closer than 3 feet
of the power source and any object that may
(1 m) to rear of power source.
restrict air flow.
Over Temp Lamp illuminates
Clean out excessive dirt, especially in the
extrusions for the IGBTs and freewheeling
Excessive dirt restricting cooling air
diodes, the POS, NEG and Electrode Plates,
flow
the main transformer (T1) and the filter
inductors (L1 and L2).
Obstructed air intake
44
Check and clear any obstructions from the
bottom, front, and top rear of the Power
Source.
6.3.6 Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output
in the work.
signal missing.
Current Curve this section.
Current pot set too low.
Increase current pot setting.
Start current pot, located behind the
Increase the start current post setting
cover for the control PCB is set too
to “7”.
low.
Open connection between the power
Repair connection
source positive output and the work.
Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6
Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7
Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW”
Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK.
position when using consumables for
(Refer to process data included in torch
100A or higher (Refer to process data
manuals)
included in torch manuals)
Pilot arc contactor (K4) faulty.
Replace K4
Faulty PCB1
45
6.3.7 Fuses F1 and F2 Blown
Problem
Possible Cause
Action
Process controller must allow at least
Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and
On” signal
the ignition of the pilot arc. Fix process
controller logic and replace diodes.
Fuses F1 and F2 blown.
Faulty negative (Electrode) output cable
Repair cable
shorting to earth ground.
Shorted freewheeling diode.
Replace shorted freewheeling diode
and F1-F2
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS
(D13-D18) on “POS Plate”.
Plate”.
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG
(D7-D12) on “NEG Plate”.
Plate”.
6.3.8 Intermittent, Interrupted or Partial Operation
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged connector at left PWM /
Secure connector
Drive PCB (PCB2)
Works OK at 275A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
current right side when cutting
0558038324
over 275A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V
Replace control transformer T5
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty.
Loose or unplugged connector at Right PWM
Secure connector
/ Drive PCB (PCB3)
Works OK at 275A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
Faulty Right PWM / Drive PCB
current left side when cutting
0558038324
over 275A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V
Replace control transformer T7
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.
caution
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
46
Problem
Possible Cause
Action
“Contactor On” signal is removed from unit.
Power source is OK. Trouble shoot process controller.
Momentary loss of primary input power.
Restore and maintain input voltage
within ±10% of nominal.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination
Power Supply turns off prema- of the fault lamp.
section.
turely in the middle of the cut.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp.
down. Refer to fault light illumination
section.
Problem
Current setting too low.
Increase current setting
Remote current signal removed during cut.
Fix remote current signal
Possible Cause
Action
Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL”
Fix the remote current control signal to
position. Adjust current control pot. If current
operate the PANEL / REMOTE switch in
no longer drifts, the remote current control
the “PANEL” position.
signal is faulty.
Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch
drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot.
ting.
rent still drifts, measure the current reference
signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal
drifts, the current control pot is faulty. If the
Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1)
0558038312
is faulty.
47
6.4 Testing and Replacing Components
NOTICE
•
•
•
•
•
•
Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components.
Always place a removed board on a static free surface.
If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of
the board as well as the serial number of the power source.
Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if
repaired by the customer or an unauthorized repair shop.
Power Semiconductor Components
Categories of power semiconductors include;
•
•
Power Rectifiers
Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs
48
6.4.1 Power Rectifiers and Blocking Diodes
Power Rectifiers
Power Rectifiers
Procedure to access behind the front panel
Blocking Diodes
1. Remove top cover and side panels
2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached
tone red and one black wire)
3. Remove pilot arc switch
4. Disconnect voltmeter
5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4.
6. Remove two bolts holding the left side of the front panel
to the base.
7. Remove three bolts holding across the center base of the
front panel. These are accessed from underneath.
8. Remove one of the bolts holding the right side of the
front panel to the base. Loosen the second bolt. Of
these two bolts, remove the bolt on the left and loosen
the bold on the right.
9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components.
Troubleshooting Procedures –Negative Plate
Location of Neg. Plate
1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs
of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured
or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes
appear to be OK, proceed to next step.
Location of fuses F8 and F9
49
NEG Plate
Diode Rectifier
1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate.
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus.
Electrode Plate
POS Plate
B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the NEG Plate.
Troubleshooting POS Plate
1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate.
Location of Pos. Plate
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the POS Plate and BR
“B” bus.
Location of fuses F8 and F9
B. Measure between POS Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the POS Plate.
Troubleshooting Electrode Plate
Bus
Cathode Leads
1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace
only those damaged.
2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel
pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2
ohms or less, disconnect leads from bus and check each
diode. Replace only shorted diodes.
Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted
diodes.
Blocking Diodes D25, D26, D27 and D-28
50
6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement
caution
caution
The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power
source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT
Gate / Emitter Plug.
Electrostatic Discharge Hazard
Electrostatic discharge may damage these components.
•
•
•
Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage
to PCB components.
Always place a pc board in a static-free bag when not installed.
Removal:
A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any
disconnect switch to prevent accidental activation.
B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source.
C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air.
D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage
to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied
with each power source.
E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure
to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals.
F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use
it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the
holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can
cause module damage due to over heating.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
51
Replacement:
A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between
the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating.
B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to
over heating.
If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s
a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different
interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life.
C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to
the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating.
D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from
the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the
module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module
damage due to over heating.
E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below.
F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below.
G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their
original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6
module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M).
H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate
Drive PC Board. See Caution below.
I. Replace the top panel.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
A
1 - IBGT Collector, Free Wheeling
Diode (FWD) Anode
2 - IGBT Emitter
3 - FWD Cathode
6 - IGBT Gate
Four-Point Mounting Type
Partial tightening - A-B-C-D
Fully tightening - A-B-C-D
C
D
Key Plug
Position 1 (RED)
B
1
2
7 - IGBT Emitter
3
6 (RED)
7 (WHT)
52
6.4.3 Power Shunt Installation
caution
Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads.
Poor torch consumable life will be the result.
There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter
a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB).
Dressing of the 2 conductor cable is not critical.
The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable.
•
•
•
The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place
where the conductors exit from the outer insulation jacket.
The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties.
The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars
as shown.
Terminals parallel
to bus bars
clear insulation
three leads
two leads
53
•
It is important to have the barrels of the black
and clear insulated wires, from the three lead
cable, be pointing in opposite directions.
•
The third wire attaches to the bus bar on the left
with the shunt mounting hardware. Orientation
of this wire is not critical.
6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters.
Voltmeter
1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within
±0.75%.
Ammeter
1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a
value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt
and meter should match power source ammeter to within 0.75%.
6.5 Control Circuit Interface Using J1, J4 and J6 Connectors
Interface to the EPP-450 control circuitry is made with connectors J1, J4 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, J4
has 2 and J6 has 10.
J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See
Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that
commands the EPP-450 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for
remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits and Subsection
6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits.
J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper
between TB8-18 and TB8-19 must be removed.
J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot
Arc in High.
J4-A and J4-B are from an isolated contact on the emergency stop (E-stop) switch. This signal can be used by the plasma
control to indicate the state of the E-stop switch on the power source.
Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from
J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-450 in the Marking mode. For more details concerning the operation
of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, High / Low Cut Current Modes and Mark Mode.
High / Low current ranges: The power source defaults to low cutting current range (35-100A) when no signal is fed into
J1-T. High range (50A to maximum current rating) is selected whenever 115VAC is fed into J1-T by connecting J1-R to J1-T.
J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and
J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and
it is open when the reservoir is low.
54
CONTROL CIRCUIT INTERFACE USING J1, J4, & J6 CONNECTORS
EPP-450
POWER
SOURCE
EPP-450
POWER
SOURCE
CONTROL
J4-A
ISOLATED CONTACT
22
21
J4-B
REMOTE EMERGENCY STOP
J1-F
ISOLATED CONTACT
RED 06
E-STOP LOOP MUST BE
CLOSED FOR POWER
SOURCE TO FUNCTION
RED 05
TB8-19
E-STOP RELAY
S5
K15
12
J1-E
TB8-18
CHASSIS
J1-Z
115V AC NEUTRAL
RED 04
PILOT ARC HI/LO
3A
CB2
T2
GRN/YEL
RED 16
11
24 VAC
J1-D
J1-R
E-STOP BUTTON
H
115V AC HOT
S1
HI
T2
115 VAC
OFF: PILOT ARC LOW
ON: PILOT ARC HIGH
LO
J1-S
K8
RED 17
J1-M
PLASMA START
RED 12
115V AC CONTACTOR INPUT
MARK
J1-C
RED 03
115V AC MARK MODE INPUT
HI/LO CURRENT RANGE
LO
HI
K3
K33
CUT/MARK MODE SELECT
CUT
IN MARK MODE, K11 FORCES
K13
J1-T
K11
J1-B
115 VAC HI
RANGE
INPUT
RED 18
K11
K14 THE LO CURRENT RANGE
J6-B
J1-B
115 VAC
H
COOLANT LEVEL
J1-K
RED 10
COOLANT FLOW
RED 02
15 - 50 VDC
+
-
CUT/MARK
CURRENT DETECT
J1-G
J1-P
J1-Y
RED 23
100V
50mA
MAX
CURRENT
DETECTOR
+
-
J1-J
RED 09
J1-A
J6-H
J1-H
J6-C
J1-C
J6-D
J1-D
J6-E
J1-E
100 OHMS
OK
55
OK
LO
LO
COOLANT CIRCULATOR
+ ELECTRODE CURRENT SIGNAL 1.0V = 100A
200K
Ohms
K1
LEVEL
SWITCH
10 OHMS
J1-L
RED 11
J6-A
CONTACTOR FOR
PUMP & FAN
FLOW
SWITCH
RED 07
RED 14
REMOTE
0 - 10V Vref
NOTE: Panel S1
MUST BE in LOW
position for remote
contact to function
REMOTE CUTTING CURRENT
REMOTE CUTTING
CURRENT
REFERENCE
VOLTAGE (Vref)
REFERENCE VOLTAGE (Vref)
Icut
Icut==(Vref)
(Vref)x x(50)
(50)hi current range
Icut = (Vref) x (10) lo current range
6.6 Auxiliary Main Contactor (K3 & K33) and Solid State Contactor Circuits
K3 and K33, activated by supplying a Contactor Signal, initiate and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and
K4 (Pilot Arc Contactor). K3/K33 are called the Auxiliary Main Contactors because they must be activated before the
Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6 is closed (no fault), K3 will activate. The closing of K3(6, 9) activates K2, the Starting
Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, E-stop and
Main Contactor Circuits for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc
current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board.
In addition to operating K3/K33, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is
a logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V
AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately
16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM
/ Gate Drive PC Boards. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State
Contactor is functioning.
AUXILLARY MAIN CONTACTOR (K3 & K33) & SOLID STATE CONTACTOR CIRCUITS
LEFT PWM/GATE RIGHT PWM/GATE
DRIVE PC BOARD DRIVE PC BOARD
115V AC
IGBT DRIVE
ON/OFF
P2-6
K4
LED3
Current Detector
Contact on
Control PCB
3
1
9
K2
6
J1-R
H
TB9-18
9
STARTING
Over Heat Relay - Closed
during normal operation CONTACTOR
K3
2
J1-Z
N
Solid State Contactor
K33
T
CONTROL
PC BOARD
(AMC)
TB8-7
115V
AC
P6-2
+15V
680
FN4 4
J1-H
TB1-7
P1-10
TB9-13
K15
6
P1-9
P11-5
6
LED3
P10-6
9
K33
P10-5
HOT
6
K7
TB9-16 P1-9 P1-10
NEUTRAL
K3
IGBT DRIVE
ON/OFF
P11-6
PILOT ARC
I
CONTACTOR
P2-5
TB7-8
P6-1
TB1-8
K6
J1-M
CONTACTOR SIGNAL
Fault Relay
9 6
Open with fault or
main line power off
56
TB1-9
TB7-9
R45A
R45B
10K
10K
8W
8W
TB7-8
6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits
A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one
for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1.
The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3 and K33. Refer to the description entitled,
Section 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits for more information. K3 and K33 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer,
T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical
of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor
Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors.
The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and
K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power
is supplied to the Main Transformer through the contacts of the K1’s.
Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal
and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent the K1’s from closing and fuses F1 and F2 will
open.
K15, the E-Stop relay must be closed for the power-up sequence to take place. K15 contains one contact in the K2 coil circuit
and another contact in the K1A, K1B, & K1C circuits. There is no power supplied to the Main Transformer, T1, until K15 is activated. For K15 to activate, S5, the E-Stop switch on the front panel must be closed. Also, the Plasma Control must complete
the E-stop loop by closing an isolated contact between J1-E and J1-F.
The E-Stop switch is closed whenever the E-Stop button, on the front panel, is pulled out. For troubleshooting purposes
only, a jumper can be connected between TB8-18 and TB8-19. If a jumper is installed, it MUST be removed before placing
the power source back into service. If the jumper is not removed, the power source E-Stop condition will not function when
the E-Stop button for the Plasma Control is pushed.
J4-A and J4-B are connected together whenever the E-Stop button on the power source is pulled out. This signal can be
sent to the Plasma Control so that the control senses the state of the power source E-Stop switch.
57
58
H
K1A
T2
T1
T3
L3
T1
L1
K2
1
300W
R1
T1
L1
K1B
(MC)
TB5
T2
L2
T3
L3
F1
15A
T2
L2
9
A
K2
22
J1-E TB8-18
A
K15
12
S5
9 6
9
K15
TO T2-X3
F
11
24 VAC
TO CB2-2
M
E-STOP BUTTON
21
6
STARTING
K33
CONTACTOR
E-STOP RELAY
J1-F TB8-19
J4-B
J4-A
6
K3
115 VAC
K2
1
300W
R2
3 PHASE INPUT POWER
MAIN TRANSFORMER (T1) ASSY
L2
L1
(MC)
TB4
E-STOP LOOP MUST BE
CLOSED FOR POWER
SOURCE TO FUNCTION
E-STOP
N
T2
L2
T3
L3
F2
15A
T3
L3
K2
1
300W
R3
7
7
4
4
A
A
A
K1C
K1B
K1A
K15
K3
K33
K7
7
7
4
4
115 VAC WINDING ON
"A" COIL OF MAIN
TRANSFORMER
T1
L1
K1C
(MC)
TB6
E-STOP (EMERGENCY STOP) & MAIN
CONTACTOR (K1A, K1B, & K1C) CIRCUITS
6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits (continued)
6.8 Arc Current Detector Circuits
There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-450. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use.
A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-450 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like
those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor.
A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated
for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-450 is off. It opens whenever primary
power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the
relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will
not close the contact.
J6-D J6-E J1-G J1-P
59
6.9 Current Control Pot and Remote Vref
A Reference Voltage, VREF, is used to command the output current of the EPP-450. VREF is a DC voltage that can come from
either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel
/ Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the
VREF fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-450 Output Current, IOUT, will follow VREF with the following relationship:
IOUT = (50) x (VREF) in the high output current mode and IOUT = (10) x (VREF) in the low output current mode.
PCB10 is the analog signal scaling board. If 115VAC is fed into P1-2 and P1-3 the output current range is in the high mode
used for cutting from 50 to 450A. With the 115VAC absent, the output current range is in the low mode used for marking
between 10 and 100A and cutting between 35 and 100A.
The Control PC Board contains two inputs for VREF: High Speed; and Normal. When the negative of the VREF signal is fed into
the High Speed input (P8-3), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 10 mS. When the negative of the VREF signal
is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 50 mS. The slower response of
the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.
0.00-10.00V
CURRENT REFERENCE
EPP-600: I(out) = (80) X Vref
EPP-450: I(out) = (50) X Vref
200K
-
P8-3
NRM
+10T
PRECISION P5-8
REFERENCE
S
P8-1
-
+
P8-2
P4-8
-
+
P4-7
JUMPER FOR
EPP-600
JUMPER
P4-9
220
P4-11 P4-10
220
P4-12
50
S
P3-4
20V
P3-5
NRM
-
P4-2
2
PRI: 120V
SEC: 40VCT
H1
H2
H
PCB10
ANALOG
SCALING
BOARD
0558038326
200K
S
20V
T10
120V
50
P2-2
SEE PAGE 1, K13-6
D
N
200K
S BIAS
P3-3
P2-1
S
SIGNAL:
LO: 10V = 100A
HI EPP-450: 1V = 50A
HI EPP-600: 1V = 80A
+15S
TB1-3
P1-2
HIGH
SPEED
115VAC = HIGH RANGE
200K
P1-3
CONTROL
BOARD
0558038313
REMOTE
1
P4-1
TB1-4
J1-L
3
4
PANEL
6
TB1-6
TB8-12
+
CURRENT
CONTROL
POT
R50
10K
P4-3
5
S2
TB8-11
N
+-
HIGH
SPEED
-
0-10V
60
TB1-5
J1-J
J1-J, DC SIGNAL
COMMON (NEG)
ALSO SHOWN
ON PAGE 1
T
6.10 High / Low Cut Current Modes and Mark Mode
A remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-S places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position.
The EPP-450 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In
the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 430V DC Open Circuit Voltage to 360VDC for Marking. A normally open contact
on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In
the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A in the high current range, 35A in the low current range and
10A in the marking mode. In the marking mode, the normally closed contacts K11(3, 9) and K11(1, 7) open. This deactivates
HIGH/LOW
CUT
CURRENT
MODES & MARK MODE
K13 and K14 placing
the power source
in the
low current range.
Z BIAS
PCB3 Right
PWM/Gate Drive
P5-3 P5-2 P5-1
H
115 VAC
9
20V 20V
D
SEC 40VCT
PRI 120V
6
T7
K13
9
K11
9
3
J1-M
3
1
FN4
L3
10 2W
600V
I(min) RESISTORS
K12
WHT
K10
TB9-18
TB9-13
BOOST
5
K8
N
8
K11
A
K14
J6-B
LO
PILOT
TB1-7 ARC
K13
J1-C
J1-S
7
TB8-7
H
1µF
K13
TB1-8
J1-Z
R70
A
PILOT ARC
HI/LO
N
J1-R
J6-A
CONTACTOR SIGNAL
A
8
2
TB8-7
TB1-7
T3
4
115V
AC
TB8-8
K3
K4
K11
S1 LO 5
6
HI
N
5
6
9
PL2
FAN
M5
3
K13
G
N
HI
CUT
CUT/
MARK
TB8-2
MARK
LO
TB8-1
CUT HI J1-T
CURRENT
RANGE
61
1
K11
RED
SEE PAGE 2
PCB10 P1-2
MOVE RED WIRE FROM
TB8-1 TO TB8-2 FOR
FOR HI CURRENT RANGE
6.11 Low Current Range
The EPP-450 operates in either LOW or HIGH current output ranges. The LOW range is used for marking from 10 to 100
amperes and cutting from 35 to 100 amperes. The HIGH range is used for cutting from 50 to 450 amperes.
In the HIGH range, both the left and right power sources are used. Each side contributes 50% of the total output current. The left side acts as a master power source by synchronizing the switching of the right side to its own switching frequency
of 10 KHz.
In the LOW range, only the left power source is used. The normally open contact, K13(6, 9) prevents T7 from supplying bias
supply power to PCB-3, the right PWM / IGBT Gate Drive PC Board. This disables the right side.
The same K13 contact (square labeled “D” on the schematic diagrams) places the EPP-450 in the HIGH current mode. In
addition to providing bias power to PCB-3 in the HIGH current mode, this 115 VAC is fed into PCB-10 P1-2.
PCB-10 performs two functions. With no input on PCB-10 P1-2, PCB-10 scales the 0 to 10 VDC current reference signal for 0
to 100 amperes (LOW range). In the LOW range, PCB-10 P4-11 / P4-12 provides a signal to PCB-2 P4-1 / P4-2. This signal commands PCB-2, the left (master) PWM / IGBT Gate Drive PC Board to change the switching frequency from 10 KHz to 25 KHz.
The higher switching frequency results in the more power dissipation by the heat sinks on PCB-3. Therefore, in the LOW
current mode, a small fan, M5, turns on to provide additional cooling. M5 does not operate in the HIGH current mode.
6.12 Electrode Current Transducer Circuit
The Electrode Current Transducer Circuit provides a galvanically isolated signal to the plasma control indicating the power
source output current. The scaling of the signal is: VOUT = IELECTRODE/100. For example, 200A results in 2.0V output. The
scaling is the same for both high and low current ranges. The output signal resistance is 100 Ohms.
PCB11 receives the signal from the Hall Effect Transducer and sends the signal through FN5 to J1-Y (+) and J1-J (-). PCB11 supplies +15V and -15V to operate the transducer. It also buffers the signal to prevent damage to the transducer from voltage
ELECTRODE
transients generated outside the
power source. CURRENT TRANSDUCER CIRCUIT
J1-J & TB1-5, DC
SIGNAL COMMON
(NEG), ALSO
SHOWN ON PAGE 2
TO SHUNT NEG.
2
J1-Y
J1-J
1V=100A
+
-
4
FN5
TB1-5 1
3
P4-8
TO PILOT ARC CONTACTOR, K4-T1
50
(TB10)
P4-2 SIGNAL +
P1-2
P1-2
1
BOARD
S BIAS
P1-1
P3-1 P3-2
P3-5
3
+
P4-1 SIGNAL -
ANALOG
PCB11 SCALING
P4-4 +15S
WORK
2
FN1
TD3
S
P3-4
1
P1-3
P4-7
50
P4-6 -15S
P4-5 S COM
+
P3-3
ELECTRODE
P1-4
P1-1
HALL
ARROW
ELECTRODE
CURRENT
TRANSDUCER
NOZZLE
-
2
20V
FN2
3
20V
H2
T11
PRI: 120V
SEC: 40VCT
H1
62
N
120V
H
63
section 7
replacement parts
7.0Replacement Parts
7.1General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
EPP-450 Information
Part Number
EPP-450
380V 50/60HZ
380V TAPS
EPP-450
380V 50/60HZ
400V TAPS
EPP-450
400V 50/60HZ
0558007730
EPP-450
460V 60HZ
EPP-450
575V 60HZ
0558007731
0558007732
Note
Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number
shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be
ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail
hardware outlets as a source for these items.
Note
Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are
printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are
included inside the back cover of this manual.
64
notes
65
notes
66
revision history
1. Original release - 02/2008.
2. Revision 05/2008 - added E-stop information throughout manual. Included Replacement Parts section in Schematic / Wiring Diagram package.
3. Revision 08/2010 - Added new DOC form.
4. Revision 09/2010 - Removed 401 references.
5. Revision 06/2012 - dimensions changes section 2.3.
67
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen-Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB SIovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
ESAB AB
SE-695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone: +46 584 81 000
www.esab.com
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding and
Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Representative Offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax:+20 2 393 32 13
ROMANIA
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-CIS
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone numbers to our distributors in other
countries, please visit our home
page
www.esab.com

Plazma Güç Kaynağı EPP-450

Transkript

Benzer belgeler

EPP-400

Türkçe Tanıtım dosyasını indirmek için tıklayınız.

Ürüne Genel Bakış Baralar - Conductix

Araştırma derinliği Yüzeyden verilen akımın nüfüz derinliği tamamen

giriş ve amaç - Trakya Üniversitesi

öğrenme faaliyeti - 1

butunleme - Erciyes Üniversitesi | İnşaat Mühendisliği Bölümü

Elektronik Mühendisliği Bölümü Ders İçerikleri