Cam OIK

Transkript

Cam OIK

2
ISBN 975 – 19 – 3340-0 (basılı nüsha)
Bu Çalışma Devlet Planlama Teşkilatının görüşlerini yansıtmaz. Sorumluluğu yazarına
aittir. Yayın ve referans olarak kullanılması Devlet Planlama Teşkilatının iznini
gerektirmez; İnternet adresi belirtilerek yayın ve referans olarak kullanılabilir. Bu e-kitap,
http://ekutup.dpt.gov.tr/ adresindedir.
Bu yayın 500 adet basılmıştır. Elektronik olarak, 1 adet pdf dosyası üretilmiştir
3
ÖNSÖZ
Dokuzuncu Kalkınma Planı (2007-2013), Türkiye Büyük Millet Meclisince 28 Haziran 2006 tarihinde kabul edilmiştir.
Plan, küreselleşmenin her alanda etkili olduğu, bireyler, kurumlar ve
uluslar için fırsat ve risklerin arttığı bir dönemde Türkiye'nin kalkınma
çabalarını bütüncül bir çerçeveye kavuşturan temel bir strateji dokümanıdır.
Toplumun tamamını ilgilendiren kalkınma planları, gerek hazırlık gerekse uygulama aşamasında, ilgili tüm kesimlerin katkısını ve sahiplenmesini
gerektirmektedir.
Kalkınma planlaması alanında ülkemizin katılımcı ve demokratik bir
planlama deneyimi bulunmaktadır. Özel İhtisas Komisyonları, bu deneyim
içinde kurumsallaşmış bir katılımcılık mekanizması olarak ön plana çıkmaktadır. Kamu, özel kesim, üniversite ve sivil toplum kuruluşları temsilcilerinin katılımı ile oluşturulan Özel İhtisas Komisyonları, 2007-2013 dönemini kapsayan Dokuzuncu Plan hazırlıklarında da son derece önemli bir işlev
görmüştür. Bu bağlamda, 5 Temmuz 2005 tarihinde 2005/18 sayılı Başbakanlık Genelgesiyle başlatılan çalışmalar çerçevesinde geniş bir konu yelpazesini kapsayacak biçimde toplam 57 Özel İhtisas Komisyonu oluşturulmuş, alt komisyonlarla birlikte bu sayı 66'ya ulaşmıştır. Bu komisyonlarda
toplam 2252 katılımcı görev yapmıştır. Komisyonların oluşturulmasında ise
ülkemizin kalkınma gündemini yakından ilgilendiren temel konular belirleyici
olmuştur.
Özel İhtisas Komisyonlarında yapılan tartışmalar ve üretilen fikirler,
planların hazırlanmasına ışık tutmakta ve plan metnine yansıtılmaktadır.
Ayrıca, bu kapsamda ortaya çıkan raporlar birer referans doküman olarak,
çeşitli alt ölçekli planlama, politika geliştirme ve araştırma ihtiyaçlarına da
cevap vermektedir. Bu anlamda, Özel İhtisas Komisyonu raporları sadece
plana katkıda bulunmamakta, müstakil olarak da basılan ve çeşitli kesimlerin
istifadesine sunulan birer kaynak niteliği taşımaktadır.
Sahip oldukları birikimi katılımcı bir ortamda toplumun genel yararı
için özveriyle paylaşan Komisyon üyelerinin, ülkemizin kalkınma sürecine
önemli katkılar verdikleri inancıyla, emeği geçen herkese Teşkilatım adına
şükranlarımı sunar, Özel İhtisas Komisyonu raporlarının ve raporların ışığında
hazırlanan Dokuzuncu Planın ülkemiz için hayırlı olmasını temenni ederim.
4
Dokuzuncu Kalkınma Planı
Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Özel İhtisas Komisyonu Raporu. Cilt 1
İÇİNDEKİLER
1.
ÖZET RAPOR................................................................................................................ 1
1.1
GİRİŞ........................................................................................................................... 3
1.2
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR: ...................................................................... 4
1.2.1
1.2.1.1
Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı............................................ 4
1.2.1.2
Üretim ........................................................................................................... 5
1.2.2
1.3
Mevcut Durum ..................................................................................................... 4
Dış Ticaret .......................................................................................................... 16
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
POLİTİKA, ÖNCELİK VE TEDBİRLER........................................................................... 20
1.3.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji ..................................................................... 20
1.3.2
Temel Amaç ve Politikalar................................................................................. 21
1.3.2.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar............................... 26
1.3.2.2
Diğer Amaç ve Politikalar .......................................................................... 27
1.3.3
Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki
-Kurumsal Düzenlemeler ................................................................................................. 29
1.3.3.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -
Kurumsal Düzenlemeler............................................................................................... 37
1.3.3.2
1.3.4
1.4
Teşvik Sistemine İlişkin Tedbirler.............................................................. 39
Politika, Tedbir ve Düzenlemelerin Toplam Getirileri ve Yükleri .................... 40
SONUÇ VE GENEL DEĞERLENDİRME .............................................................. 41
1.4.1
Temel Amaç ve Politikalar ile Öncelik ve Tedbirlerin Gelişme Eksenleri
Bazında Tasnifi ................................................................................................................ 49
1.4.2
1.5
2.
Dokuzuncu Kalkınma Planı Açısından Temel Yansımalar................................ 56
EK: ALTERNATİF GÖRÜŞLER ............................................................................. 57
ÇİMENTO SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU ............................................................... 59
2.1
GİRİŞ:........................................................................................................................ 62
2.1.1
Sektörün Tanımı ve Sınırlandırılması ................................................................ 62
2.1.2
Çimento Sektörünün Tanımı ve Sınırlandırılması ............................................. 62
2.2
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR: .................................................................... 64
2.2.1
Mevcut Durum ................................................................................................... 64
i
2.2.1.1
Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı.......................................... 67
2.2.1.2
Üretim: ........................................................................................................ 74
2.2.1.3
Dış Ticaret:.................................................................................................. 86
2.2.1.4
Yurtiçi Tüketim:.......................................................................................... 93
2.2.1.5
Fiyatlar: ....................................................................................................... 97
2.2.1.6
İstihdam: ..................................................................................................... 98
2.2.1.7
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi ........................................ 99
2.2.1.8
Sektörün Rekabet Gücü ............................................................................ 101
2.2.1.9
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkiler ............................................... 103
2.2.1.10
Mevcut Durumun Değerlendirilmesi: ....................................................... 112
2.2.2
Sektörün Dünyada (OECD, DTÖ, Ülkeler) ve AB Ülkelerindeki Durumu..... 112
2.2.3
GZFT (Güçlü Yanlar-Zayıf Yanlar ve Sorunlar–Fırsatlar–Tehditler) Analizi 112
2.3
DOKUZUNCU PLAN DÖNEMİNDE (2007-2013) SEKTÖRDE BEKLENEN
GELİŞMELER ................................................................................................................... 115
2.3.1
Yurtiçi Talep Projeksiyonu: ............................................................................. 115
2.3.2
İhracat Projeksiyonu......................................................................................... 116
2.3.3
Üretim Projeksiyonu: ....................................................................................... 117
2.3.4
İthalat Projeksiyonu: ........................................................................................ 118
2.3.5
Yatırım Tahminleri:.......................................................................................... 118
2.3.5.1
Eklenecek Yeni Kapasiteler:..................................................................... 118
2.3.5.2
Muhtemel Yatırım Alanları ve Yerleri: .................................................... 118
2.3.6
Teknolojide, Ar-Ge Faaliyetlerinde, İstihdam Piyasasında, Girdi Piyasalarında,
Çevre Uygulamalarında vb. Muhtemel Gelişmeler ve Sektörün Rekabet Gücüne Etkileri:
.......................................................................................................................... 119
2.3.7
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkilerde Muhtemel Gelişmeler: ............. 119
2.3.8
Sektörde Kamunun Rolü, Özelleştirme Faaliyetleri ve Muhtemel Etkileri: .... 119
2.4
AB’YE KATILIM SÜRECİNİN SEKTÖRE ETKİLERİ....................................... 120
2.5
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
POLİTİKA, ÖNCELİK VE TEDBİRLER......................................................................... 122
2.5.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji ................................................................... 122
2.5.2
Temel Amaç ve Politikalar............................................................................... 122
ii
2.5.3
Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve
Hukuki -Kurumsal Düzenlemeler .................................................................................. 122
2.5.3.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki –
Kurumsal Düzenlemeler............................................................................................. 128
2.5.3.2
2.6
3.
Teşvik Sistemine İlişkin Tedbirler............................................................ 129
SONUÇ VE GENEL DEĞERLENDİRME ............................................................ 130
ALÇI SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU....................................................................... 133
3.1
GİRİŞ....................................................................................................................... 136
3.2
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR.................................................................... 136
3.2.1
Mevcut Durum ................................................................................................. 136
3.2.1.1
Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı........................................ 136
3.2.1.2
Üretim ....................................................................................................... 140
3.2.1.3
Dış Ticaret................................................................................................. 141
3.2.1.4
Yurtiçi Tüketim......................................................................................... 142
3.2.1.5
Fiyatlar ...................................................................................................... 142
3.2.1.6
İstihdam..................................................................................................... 143
3.2.1.7
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi: ..................................... 143
3.2.1.8
3.2.1.9
3.2.1.10
3.2.2
GZFT (Güçlü Yanlar - Zayıf Yanlar ve Sorunlar – Fırsatlar - Tehditler) Analizi .
.......................................................................................................................... 146
3.2.3
3.3
Sektörün Sorunları............................................................................................ 147
GELİŞMELER ................................................................................................................... 148
3.3.1
Yurtiçi Talep Projeksiyonu .............................................................................. 148
3.3.2
İhracat Projeksiyonu:........................................................................................ 148
3.3.3
3.3.4
3.3.5
3.3.5.1
Eklenecek Yeni Kapasiteler ve Bölgesel Dağılımı ................................... 148
iii
3.3.5.2
3.3.6
Muhtemel Yatırım Alanları....................................................................... 149
.......................................................................................................................... 149
3.3.6.1
Teknolojide Muhtemel Gelişmeler: .......................................................... 149
3.3.6.2
Çevreye Yönelik Politikalar:..................................................................... 149
3.3.7
3.3.8
3.4
AB’YE KATILIM SÜRECİNİN SEKTÖRE ETKİLERİ:...................................... 150
3.5
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
3.5.1
3.5.2
3.5.2.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar............................. 151
3.5.2.2
Diğer Amaç ve Politikalar ........................................................................ 151
3.5.3
Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve
Hukuki -Kurumsal Düzenlemeler .................................................................................. 151
4.
KİREÇ ALT ÖİK RAPORU...................................................................................... 153
4.1
GİRİŞ....................................................................................................................... 156
4.2
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR: .................................................................. 159
4.2.1
Mevcut Durum ................................................................................................. 159
4.2.1.1
4.2.2
Kuruluş sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı ........................................ 162
Üretim: ............................................................................................................. 163
4.2.2.1
Dış Ticaret:................................................................................................ 175
4.2.2.2
Yurtiçi Tüketim:........................................................................................ 176
4.2.2.3
Fiyatlar: ..................................................................................................... 178
4.2.2.4
İstihdam: ................................................................................................... 178
4.2.2.5
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi: ..................................... 179
4.2.2.6
Sektörün Rekabet Gücü: ........................................................................... 180
4.2.2.7
4.2.2.8
Mevcut Durumun Değerlendirilmesi ........................................................ 181
iv
4.2.3
4.3
GZFT(Güçlü Yanlar-Zayıf Yanlar ve Fırsatlar-Tehditler) Analizi.................. 183
GELİŞMELER ................................................................................................................... 184
4.3.1
Yurt İçi Talep Projeksiyonu ............................................................................. 184
4.3.2
4.3.3
Üretim Projeksiyonu ........................................................................................ 189
4.3.4
4.3.5
Teknolojide, Ar-Ge faaliyetlerinde, istihdam piyasalarında, girdi piyasalarında,
çevre uygulamalarında vb. muhtemel gelişmeler ve sektörün rekabet gücüne etkileri: 190
4.3.6
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi İle İlişkilerde Muhtemel Gelişmeler: ............. 191
4.3.7
4.4
4.4.1
4.5
Kireç Endüstrisi Rekabet Tahmini ................................................................... 192
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,POLİTİKA, ÖNCELİK VE TEDBİRLERİ .......................................................... 195
4.5.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji: .................................................................. 195
4.5.2
Temel Amaç ve Politikalar:.............................................................................. 195
4.5.2.1
4.5.2.2
4.5.3
Amaç Ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler Tedbirler Ve
Hukuki-Kurumsal Düzenlemeler: .................................................................................. 196
4.5.3.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki-
Kurumsal Düzenlemeler:............................................................................................ 196
4.5.3.2
Teşvik Sistemine İlişkin Tedbirler:........................................................... 197
4.5.3.3
Diğer Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki-Kurumsal Düzenlemeler: ........... 197
4.5.4
5.
Politika, Tedbir ve Düzenlemelerin Topluma Getirileri ve Yükleri ................ 198
HAZIR BETON SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU..................................................... 199
5.1
GİRİŞ:...................................................................................................................... 203
5.1.1
Hazır Beton ...................................................................................................... 203
5.1.2
Tarihçe.............................................................................................................. 203
5.1.3
Türkiye’de Hazır Beton.................................................................................... 203
v
5.1.4
Avrupa Hazır Beton Birliği - ERMCO ............................................................ 204
5.1.5
Avrupa Hazır Beton Birliği'ne (ERMCO) Üye Ülkeler ................................... 204
5.2
5.2.1
Mevcut Durum ................................................................................................. 206
5.2.1.1
5.2.1.2
Üretim: ...................................................................................................... 218
5.2.1.3
Dış Ticaret:................................................................................................ 224
5.2.1.4
Yurtiçi Tüketim......................................................................................... 225
5.2.1.5
Fiyatlar: ..................................................................................................... 226
5.2.1.6
İstihdam: ................................................................................................... 227
5.2.1.7
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi ...................................... 228
5.2.1.8
5.2.1.9
5.2.1.10
5.2.2
Sektörün Dünyadaki ve AB Ülkelerindeki Durumu ........................................ 229
5.2.3
Sektörün Sorunları............................................................................................ 231
5.3
DOKUZUNCU PLAN DÖNEMİNDE (2007–2013) SEKTÖRDE BEKLENEN
GELİŞMELER ................................................................................................................... 233
5.3.1
5.3.2
5.3.3
5.3.4
5.3.5
5.3.5.1
Eklenecek Yeni Kapasiteler...................................................................... 234
5.3.5.2
Muhtemel Yatırım Alanları....................................................................... 234
5.3.6
Çevre Uygulamalarında vb. Muhtemel Gelişmeler ve Sektörün Rekabet Gücüne Etkileri.
.......................................................................................................................... 234
5.3.7
5.3.8
5.3.9
AB’ye Katılım Sürecinin Sektöre Etkileri ....................................................... 238
vi
5.4
SEKTÖRDE UYGULANMASI ÖNERİLEN STRATEJİ, ÖNCELİK, POLİTİKA
VE TEDBİRLER................................................................................................................ 238
5.4.1
5.4.2
Temel Politikalar ve Öncelikler ....................................................................... 238
5.4.2.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Politikalar ve Öncelikler ..................... 238
5.4.2.2
Diğer Politikalar ve Öncelikler ................................................................. 238
5.4.3
Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler ................................................................................................................. 239
5.4.3.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler ............................................................................................................. 241
5.4.3.2
6.
Teşvik Sistemine İlişkin Öneriler ............................................................. 241
5.5
SONUÇ.................................................................................................................... 242
5.6
EK: Kalite Güvence Sistemi.................................................................................... 243
BETON PREFABRİKASYON SANAYİ ALT ÖİK RAPORU.............................. 247
6.1
GİRİŞ....................................................................................................................... 249
6.1.1
Prefabrikasyonun Genel Tanımı....................................................................... 249
6.1.2
Prefabrike Beton Yapı Üretim Sistemleri ........................................................ 249
6.2
MEVCUT DURUM ................................................................................................ 250
6.2.1
Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı ............................................... 250
6.2.2
Mevcut Kapasite ve Kullanımı......................................................................... 252
6.2.3
Üretim............................................................................................................... 253
6.2.4
Dış Ticaret ........................................................................................................ 253
6.2.5
Yurtiçi Tüketim ................................................................................................ 254
6.2.6
Fiyatlar ............................................................................................................. 254
6.2.7
İstihdam............................................................................................................ 254
6.2.8
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi.............................................. 255
6.2.9
Sektörün Rekabet Gücü.................................................................................... 255
6.2.10
Diğer Sanayi ve Yan Sanayi ile İlişkiler .......................................................... 255
6.2.11
Mevcut Durumun Değerlendirilmesi ............................................................... 255
6.2.12
Sektörün Dünyada ve AB Ülkelerindeki Durumu ........................................... 256
6.2.13
GZFT Analizi ................................................................................................... 256
vii
6.3
GELİŞMELER ................................................................................................................... 256
6.3.1
Yurtiçi Talep Projeksiyonu .............................................................................. 256
6.3.2
6.3.3
Üretim Projeksiyonu ........................................................................................ 257
6.3.4
İthalat Projeksiyonu.......................................................................................... 257
6.3.5
Yatırım Tahminleri........................................................................................... 257
6.3.6
Çevre Uygulamalarında vb. Muhtemel Gelişmeler ve Sektörün Rekabet Gücüne Etkileri.
.......................................................................................................................... 257
6.3.7
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkilerde Muhtemel Gelişmeler............... 258
6.3.8
Sektörde Kamunun Rolü, Özelleştirme Faaliyetleri ve Muhtemel Etkileri ..... 258
6.4
6.5
PREFABRİKE BETON ENDÜSTRİSİ’NİN GÜÇLÜ ve ZAYIF YÖNLERİ;
FIRSATLAR ve TEHDİTLER .......................................................................................... 259
7.
TUĞLA VE KİREMİT SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU......................................... 261
7.1
GİRİŞ:...................................................................................................................... 263
7.1.1
7.2
7.2.1
Mevcut Durum ................................................................................................. 263
7.2.1.1
7.2.1.2
Üretim: ...................................................................................................... 268
7.2.1.3
Fiyatlar: ..................................................................................................... 273
7.2.1.4
İstihdam: ................................................................................................... 274
7.2.1.5
7.2.2
7.3
Sektörün Tanımı ve Sınırlanması..................................................................... 263
Sektörün Sorunları: .......................................................................................... 275
GELİŞMELER ................................................................................................................... 277
8.
7.3.1
7.3.2
Dokuzuncu kalkınma planı açısından temel yansımalar .................................. 279
CAM SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU ....................................................................... 281
viii
8.1
YÖNETİCİ ÖZETİ.................................................................................................. 283
8.2
GİRİŞ....................................................................................................................... 286
8.3
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR.................................................................... 288
8.3.1
Mevcut Durum ................................................................................................. 288
8.3.1.1
8.3.1.2
Üretim : ..................................................................................................... 294
8.3.1.3
Dış Ticaret:................................................................................................ 306
8.3.1.4
Yurt İçi Tüketim: ...................................................................................... 321
8.3.1.5
Fiyatlar: ..................................................................................................... 323
8.3.1.6
İstihdam: ................................................................................................... 325
8.3.1.7
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi ...................................... 327
8.3.1.8
8.3.1.9
8.3.1.10
8.3.2
8.3.3
GZFT (Güçlü Yanlar-Zayıf Yanlar ve Sorunlar–Fırsatlar–Tehditler) Analizi 338
8.4
Dokuzuncu Plan Döneminde (2007–2013) Sektörde Beklenen Gelişmeler ........... 342
8.4.1
Yurt İçi Talep Projeksiyonu: ............................................................................ 342
8.4.2
8.4.3
8.4.4
8.4.5
8.4.5.1
8.4.5.2
8.4.6
.......................................................................................................................... 347
8.4.7
8.4.8
8.4.9
AB’ye Katılım Sürecinin Sektöre Etkileri ....................................................... 352
8.5
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
ix
8.5.1
8.5.2
8.5.2.1
8.5.2.2
8.5.3
-Kurumsal Düzenlemeler ............................................................................................... 357
8.5.3.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -
Kurumsal Düzenlemeler............................................................................................. 358
8.5.3.2
8.6
Teşvik Sistemine İlişkin Tedbirler............................................................ 359
SONUÇ VE GENEL DEĞERLENDİRME ............................................................ 361
8.6.1
Bazında Tasnifi .............................................................................................................. 363
x
TABLO LİSTESİ
Tablo 1.1: Sektör Ürünlerinin ISIC3 ve GTİP Sınıflandırması ................................................. 3
Tablo 1.2: Alt Sektörlerdeki Kuruluş Sayıları ve Kapasiteleri .................................................. 4
Tablo 1.3: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayilerde Kurulu Kapasite ve Kapasite Kullanım Oranı
Durumu....................................................................................................................................... 5
Tablo 1.4: Seramik Kaplama Malzemeleri Standartları............................................................. 9
Tablo 1.5: Seramik Sağlık Gereçleri Standartları .................................................................... 10
Tablo 1.6: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Üretim Miktarları .............................................. 13
Tablo 1.7: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Üretim Değerleri ............................................... 14
Tablo 1.8: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayilerde Sınai ve Ticari Maliyetler.............................. 15
Tablo 1.9: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü Ürün İthalatı (Miktar Olarak) .............. 16
Tablo 1.10: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü Ürün İthalatı (Değer Olarak) ............. 17
Tablo 1.11: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü İhracatı (Miktar Olarak)..................... 18
Tablo 1.12: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü İhracatı (Değer Olarak)...................... 19
Tablo 2.1.Çimento GTIP Numaraları....................................................................................... 62
Tablo 2.2. Türk Standartlarındaki Çimento Tipleri.................................................................. 63
Tablo 2.3. Çimento Sektörünün Coğrafi Yapısı....................................................................... 67
Tablo 2.4. Çimento Sektöründeki Kuruluşlar .......................................................................... 69
Tablo 2.5. Çimento Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu...................................................... 73
Tablo 2.6. Çimento Üretiminde Kullanılan Ana Girdiler ........................................................ 80
Tablo 2.7. Çimento Sektörü Üretim Miktarları........................................................................ 84
Tablo 2.8. Çimento Sektörü Üretim Değerleri......................................................................... 84
Tablo 2.9. Türk Çimento Sektörü Genel Maliyet Yapısı ......................................................... 85
Tablo 2.10. Çimento Sektörü İthalatı (Miktar Olarak)............................................................. 86
Tablo 2.11. Çimento Sektörü İthalatı (Değer Olarak).............................................................. 86
Tablo 2.12. Çimento Sektörü İthalatı Ortalama Birim Fiyatları .............................................. 87
Tablo 2.13. AB ve Diğer Ülkelerden Çimento Sektörü İthalatı (Miktar Olarak) .................... 87
Tablo 2.14. AB ve Diğer Ülkelerden Çimento Sektörü İthalatı (Değer Olarak) ..................... 88
Tablo 2.15. Çimento Sektörü İhracatı (Miktar Olarak)............................................................ 89
Tablo 2.16. Çimento Sektörü İhracatı (Değer Olarak)............................................................. 90
Tablo 2.17. Çimento Sektörü İhracatı Ortalama Birim Fiyatları ............................................. 90
xi
Tablo 2.18: AB ve Diğer Ülkelere Çimento Sektörü İhracatı (Miktar Olarak) ....................... 91
Tablo 2.19: AB ve Diğer Ülkelere Çimento Sektörü İhracatı (Değer Olarak) ........................ 92
Tablo 2.20: Yurtiçi Tüketim Miktarı........................................................................................ 95
Tablo 2.21: Yurtiçi Tüketim Değeri......................................................................................... 95
Tablo 2.22: Çimento İç Satışlarının Yıllara ve Cinslerine Göre Dağılımı............................... 96
Tablo 2.23: 1999 - 2005 Yılları Çimento İç Satışları Dağılımı ............................................... 96
Tablo 2.24: Çimento İç Satışlarının Yıllara ve Ambalaj Durumuna Göre Dağılımı ............... 96
Tablo 2.25: Çimento Sektörü Ortalama Yurtiçi Fabrika Çıkış Fiyatları.................................. 97
Tablo 2.26: Çimento Sektörü İstihdam Durumu (Kişi)............................................................ 98
Tablo 2.27: 1999-2005 Yılları Çimento Sektörüne Verilen Teşvikler................................... 100
Tablo 2.28: 2001 – 2005 Yılları Çimento Sektörü Yakıt Kullanımı...................................... 104
Tablo 2.29: 2003 – 2013 Yılları Çimento Sektörü Elektrik Tüketimi ................................... 104
Tablo 2.30: 2003 – 2013 Yılları Çimento Sektörü Kraft Kağıdı İhtiyacı .............................. 105
Tablo 2.31: Çimento Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak) .......................... 115
Tablo 2.32: Çimento Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak) ........................... 115
Tablo 2.33: Çimento Sektörü İhracat Projeksiyonu (Miktar Olarak)..................................... 116
Tablo 2.34: Çimento Sektörü İhracat Projeksiyonu (Değer Olarak)...................................... 116
Tablo 2.35: Çimento Sektörü Üretim Tahminleri (Miktar Olarak)........................................ 117
Tablo 2.36: Çimento Sektörü Üretim Tahminleri (Değer Olarak)......................................... 117
Tablo 2.37: 2007 – 2012 Yıllarında Devreye Girmesi Beklenen İlave Kapasite Miktarları . 118
Tablo 2.38: TMSF Tarafından Satılan Fabrikaların Yeni Mülkiyet Durumu ........................ 119
Tablo 3.1: Türkiye Alçı Potansiyeli ....................................................................................... 138
Tablo 3.2: Türkiye Alçı Mamulleri Üretim Miktarları .......................................................... 141
Tablo 3.3: Alçı ve Türevleri İthalatı....................................................................................... 141
Tablo 3.4: Alçı ve Türevleri İhracatı...................................................................................... 142
Tablo 3.5: Dünya Alçı Üretimi .............................................................................................. 145
Tablo 4.1: Kirecin Kullanım Alanları .................................................................................... 156
Tablo 4.2: Kireç Sanayiinde Kendi İhtiyacını Sağlayan Kuruluşların Son 5 Yıllık CaO
Üretimleri ............................................................................................................................... 160
Tablo 4.3: Kirecin İki Temel Kullanım Alanında Yıllara Göre Değişmeler (Yıllık Üretim
İçindeki Payları) ..................................................................................................................... 161
xii
Tablo 4.4: Kireç Sektöründe Önemli Kuruluşlar ................................................................... 162
Tablo 4.5: Kireç Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu......................................................... 163
Tablo 4.6: Çeşitli Kireç Fırını Tiplerinin Karşılaştırılması.................................................... 166
Tablo 4.7: Kireç Sektörü Birim Üretim Girdileri................................................................... 172
Tablo 4.8: Yapılarda Kullanılan Söndürülmemiş Kireçlerin Kimyasal Özellikleri............... 173
Tablo 4.9: Yapılarda Kullanılan Söndürülmüş Kireçlerin Kimyasal Özellikleri................... 174
Tablo 4.10: Kireç Üretim Miktarları ...................................................................................... 174
Tablo 4.11: Kireç Üretim Değerleri ....................................................................................... 175
Tablo 4.12: Kireç Sektöründe Sınai ve Ticari Maliyetler (2005 Yılı) ................................... 175
Tablo 4.13: Kireç Sektörü İhracatı......................................................................................... 176
Tablo 4.14: Kireç Tüketim Miktarları.................................................................................... 176
Tablo 4.15: Kireç Tüketim Tüketim Değerleri ...................................................................... 176
Tablo 4.16: Yıllara Göre Kireç Tüketim Rakamları (1000 Ton) ........................................... 177
Tablo 4.17: Kireç Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları ................................................. 178
Tablo 4.18: Kireç Sektörü İstihdam Durumu......................................................................... 179
Tablo 4.19: Dünyada Kireç Üretimi....................................................................................... 182
Tablo 4.20: Demir-Çelik Sektörü Kireç Talebi...................................................................... 184
Tablo 4.21: Kimya Sanayii Kireç Talebi ............................................................................... 185
Tablo 4.22: İnşaat Sektörü Kireç Talebi ................................................................................ 185
Tablo 4.23: İnşaat Sektörü ve Sanayi Kireç Tüketimi ........................................................... 185
Tablo 4.24: Şeker Sanayii ve Diğer Sanayilerin Kireç Tüketimleri ...................................... 186
Tablo 4.25: Demir Dışı Metal Sanayii Kireç Tüketimi.......................................................... 186
Tablo 4.26: Gaz Beton Sanayii Kireç Talebi ......................................................................... 187
Tablo 4.27: Çevre Koruma Amaçlı Çimento Tüketimi.......................................................... 187
Tablo 4.28: Tüketim Gruplarına Göre Kireç Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu................ 188
Tablo 4.29: Kireç Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak) ............................... 189
Tablo 4.30: Kireç Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak) ................................ 189
Tablo 4.31: Kireç Sektörü İhracat Projeksiyonu (Miktar Olarak) ......................................... 189
Tablo 4.32: Kireç Sektörü İhracat Projeksiyonu (Değer Olarak) .............................................. 189
Tablo 4.33: Kireç Sektörü Üretim Tahminleri (Miktar Olarak) ............................................. 190
Tablo 4.34: Kireç Sektörü Üretim Tahminleri (Değer Olarak)............................................... 190
xiii
Tablo 5.1: Çeşitli Ülkelerde Hazır Beton Üretimi Başlangıç Yılları ..................................... 204
Tablo 5.2: Hazır Beton Sektöründe Önemli Kuruluşlar......................................................... 207
Tablo 5.3: Hazır Beton Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu .............................................. 218
Tablo 5.4: Birim Üretim Girdileri .......................................................................................... 220
Tablo 5.5: Beton Basınç Dayanım Sınıfları ........................................................................... 221
Tablo 5.6: Çökme Kıvam Sınıfları......................................................................................... 221
Tablo 5.7: Çevresel Etki Sınıfları ve TS EN 206 Ek F’de verilen sınır değerler................... 222
Tablo 5.8: Birim Hacim Ağırlık Sınıfları............................................................................... 223
Tablo 5.9: Hazır Beton Sektörü Üretim Miktarları ................................................................ 223
Tablo 5.10: Hazır Beton Sektörü Üretim Değerleri ............................................................... 224
Tablo 5.11: Hazır beton sektöründe Sınai ve Ticari Maliyetler............................................. 224
Tablo 5.12: Hazır Beton Tüketim Miktarları ......................................................................... 226
Tablo 5.13: Hazır Beton Tüketim Değeri............................................................................... 226
Tablo 5.14: Hazır Beton Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları ...................................... 226
Tablo 5.15: Hazır Beton Sektörü İstihdam Durumu (Kişi).................................................... 227
Tablo 5.16: Dünyada Hazır Beton (2004).............................................................................. 230
Tablo 5.17: Hazır Beton Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak)..................... 233
Tablo 5.18: Hazır Beton Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak)...................... 233
Tablo 5.19: Hazır Beton Sektörü Sorunları ve Tedbir Önerileri............................................ 240
Tablo 6.1: Beton Prefabrikasyon Sektöründe Önemli Kuruluşlar ......................................... 250
Tablo 6.2: Beton Prefabrikasyon Sektörü Üretim Miktarları................................................. 253
Tablo 6.3: Beton Prefabrikasyon Sektörü İstihdam Durumu ................................................. 254
Tablo 6.4: Beton PrefabrikasyonSektörü Tahmini İstihdam Durumu (Kişi) ......................... 255
Tablo 6.5: Prefabrike Beton Tüketimi.................................................................................... 256
Tablo 7.1: Türkiye Tuğla-Kiremit Fabrikalarının Bölgeler Sayısı ve Yerleri ....................... 265
Tablo 7.2: Tuğla-Kiremit Sektöründe Fabrika Kapasiteleri................................................... 266
Tablo 7.3: Tuğla ve Kiremit.Sektöründe Kapasite Kullanım Oranları .................................. 268
Tablo 7.4: 2004 Yılı Tuğla ve Kiremit Üretim Maliyetleri.................................................... 273
Tablo 7.5: Tuğla Kiremit Sektörü Ortalama Çıkış Fiyatları .................................................. 274
Tablo 8.1: Cam Ürünleri GTİP Numaraları ........................................................................... 286
Tablo 8.2: Dünya Cam Üretimi.............................................................................................. 288
Tablo 8.3: Dünyadaki Önemli Düzcam Üreticileri ................................................................ 289
xiv
Tablo 8.4: Dünyadaki Önemli Cam Elyafı Üreticileri ........................................................... 290
Tablo 8.5: Dünyadaki Önemli Cam Firmalarının Satışları .................................................... 291
Tablo 8.6: Türkiye Cam Sektöründe Önemli Firmalar .......................................................... 292
Tablo 8.7: Cam Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu .......................................................... 293
Tablo 8.8: Cam Sektöründe Birim Üretim Girdileri .............................................................. 300
Tablo 8.9: Cam Sektörü Üretim Miktarları............................................................................ 302
Tablo 8.10: Cam Sektörü Üretiminin Değeri ......................................................................... 303
Tablo 8.11: Dünya Cam Üreticileri Performans Göstergeleri -2004 ..................................... 305
Tablo 8.12: Cam Sanayiinde Sınai ve Ticari Maliyetler........................................................ 306
Tablo 8.13: Cam İthalatı (Miktar Olarak) .............................................................................. 308
Tablo 8.14: Cam İthalatı (Değer Olarak) ............................................................................... 309
Tablo 8.15: Cam İthalatı Ortalama Birim Fiyatları................................................................ 311
Tablo 8.16: Avrupa Birliği ve Diğer Ülkelerden Cam İthalatı (Miktar Olarak) .................... 313
Tablo 8.17: Avrupa Birliği ve Diğer Ülkelerden Cam İthalatı (Değer Olarak) ..................... 314
Tablo 8.18: Cam Sektörü Hammadde İthalatı........................................................................ 315
Tablo 8.19: Cam İhracatı (Miktar Olarak) ............................................................................. 316
Tablo 8.20: Cam İhracatı (Değer Olarak) .............................................................................. 317
Tablo 8.21: AB ve Diğer Önemli Ülkelere Cam İhracatı (Miktar Olarak) ............................ 318
Tablo 8.22: AB ve Önemli Diğer Ülkelere Cam İhracatı (Değer Olarak) ............................. 319
Tablo 8.23: Cam İhracatı Ortalama Fiyatları ......................................................................... 320
Tablo 8.24: Yurt İçi Cam Tüketim Miktarı............................................................................ 322
Tablo 8.25: Cam Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları .................................................. 324
Tablo 8.26: Cam Sektörü İstihdam Durumu (Kişi) ............................................................... 326
Tablo 8.27: Cam Sanayi Rekabet Gücü Göstergeleri ............................................................ 330
Tablo 8.28: Dünya Cam Üretimi............................................................................................ 334
Tablo 8.29: AB 25’te Cam Üretim, İhracat ve İthalatı........................................................... 336
Tablo 8.30: Cam Sanayii Faaliyetlerinin Uluslararası Konumu ............................................ 338
Tablo 8.31: Cam Sektöründe Eklenecek Yeni Kapasiteler .................................................... 346
Tablo 8.32: Cam Sektörü Sorunları ve Tedbir Önerileri........................................................ 357
xv
IX. KALKINMA PLANI TAŞ VE TOPRAĞA DAYALI SANAYİLER
ÖZEL İHTİSAS KOMİSYONU ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: KEREM ERŞEN, ÇİMENTO MÜSTAHSİLLERİ BİRLİĞİ
RAPORTÖR
: NECMİ TARIK, T. ŞİŞE VE CAM FAB. A.Ş.
KOORDİNATÖR : F. SAVAŞ BAYAZIT, DEVLET PLANLAMA TEŞKİLATI MÜS.
KOORDİNATÖR: ASAF ERDOĞAN, DEVLET PLANLAMA TEŞKİLATI MÜS.
ÜYE
:
TÜMER AKAKIN, T. HAZIR BETON BİRLİĞİ (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
TURGUT AKTAN, Y. DENETLEME KURULU EMEKLİ BAŞDENETÇİSİ
ÜYE
:
PROF.DR. ADNAN AKYARLI, KİREÇ SANAYİCİLERİ DERNEĞİ
ÜYE
:
SÜLEYMAN ALKAYA, KİREÇ SANAYİCİLERİ DERNEĞİ
ÜYE
:
GÜNEY ARIK, OYAK ÇİMENTO GRUBU
ÜYE
:
FARUK ARISOY, KÜMAŞ KÜTAHYA MANYEZİT İŞLETMELERİ A.Ş.
ÜYE
:
AHMET ATEŞ, SANAYİ VE TİCARET BAKANLIĞI
ÜYE
:
RAMAZAN ATEŞ, SEREL SERAMİK
ÜYE
:
MUSTAFA ERSİN AYAYDIN, SERAMİK FED. (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
ÇETİN BAŞARANHINCAL, TUĞLA VE KİREMİT SAN. DERNEĞİ
ÜYE
:
KADİR BAŞOĞLU, TUĞLA VE KİREMİT SAN. DERNEĞİ
ÜYE
:
FATİH BİRBİLEN, KALE PORSELEN
ÜYE
:
KADİR BÜYÜKKARA, VİCAT KONYA
ÜYE
:
ERDEM ÇENESİZ, ÇENESİZLER SERAMİK
ÜYE
:
CEYDA ERDEM, T. ŞİŞE VE CAM FAB. A.Ş.
ÜYE
:
MÜGE GÖK ERYILMAZ, T. PREFABRİK BİR. (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
C.COŞKUN GÖNÜLTAŞ, KİREÇ SAN. DER. (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
ERGİN GÖRK, T. ŞİŞE VE CAM FAB. A.Ş.
ÜYE
:
FAİK KADRİ İLHAN, SÜPERATEŞ
ÜYE
:
TURAN KAHRAMAN, T. HAZIR BETON BİRLİĞİ
ÜYE
:
HÜSAMETTİN KANBUR, HAZNEDAR REFRAKTER TUĞLA SAN A.Ş.
ÜYE
:
OKAN KARACA, YİBİTAŞ LAFARGE
ÜYE
:
FERRUH KARAKULE, T. HAZIR BETON BİRLİĞİ
ÜYE
:
FATİH KEKEÇ, ÇANAKÇILAR SERAMİK
xvi
ÜYE
:
BERRİN NUR KIZARTICI, ORTA ANADOLU İHRACATÇI BİRL.
ÜYE
:
SERVET KÖSEREİSOĞLU, SÖRMAŞ
ÜYE
:
LEVENT ORAL, TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ
ÜYE
:
ZİYNET BERNA ORHAN, SANAYİ VE TİCARET BAKANLIĞI
ÜYE
:
A.REŞAT ÖZBAŞI, K. SELÇUKLU KROM MAGNESİT TUĞLA SAN. A.Ş.
ÜYE
:
TARIK ÖZÇELİK, KALE SERAMİK
ÜYE
:
NAFİZ ÖZDEMİR, KÜMAŞ (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
YUNUS ÖZGÜNDÜZ, KALE SERAMİK
ÜYE
:
M. OLGUN PAJİK, KALE SERAMİK (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
AHMET V. PEKİN, AKÇANSA
ÜYE
:
GERMİYAN SAATÇİOĞLU, SERAMİK FEDERASYONU
ÜYE
:
ERTUĞRUL SANDIKÇIOĞLU, VİCAT BAŞTAŞ
ÜYE
:
HASAN SAZCI, KALE SERAMİK
ÜYE
:
FAHRETTİN SELAMİ LOKMAN, TUKDER (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
ARİF SEZGİN, T. İSTATİSTİK KURUMU
ÜYE
:
DOÇ. DR. ENDER SUVACI, ANADOLU ÜN. SERAMİK ARŞT. MER.
ÜYE
:
HAYRETTİN ŞENER, OYSA
ÜYE
:
O. METİN ŞENOL, KONCAM A.Ş.
ÜYE
:
CAN TAZE, SET GRUP HOLDİNG
ÜYE
:
NECİP TERZİBAŞIOĞLU, BATIÇİM
ÜYE
:
BÜLENT TOKMAN, T. PREFABRİK BİRLİĞİ (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
MURAT TOKSÖZ, T.ÇİMENTO MÜSTAHSİLLERİ BİRLİĞİ
ÜYE
:
KAZIM UÇAR, BURSA ÇİMENTO
ÜYE
:
BERKE UĞURAL, ECZACIBAŞI KARO SERAMİK
ÜYE
:
AHMET ULUKUŞ, TOPRAK SERAMİK
ÜYE
:
EMİN ULUSOY, EGE SERAMİK
ÜYE
:
SABİT USLU, T.ÇİMENTO MÜSTAHSİLLERİ BİRLİĞİ
ÜYE
:
TURAN VARGI, T.ALÇI ÜR. DERNEĞİ (ALT ÖİK RAPORTÖRÜ)
ÜYE
:
AHMET YAMANER, ECZACIBAŞI KARO SERAMİK
ÜYE
:
BURAK YENER, İZOTOPRAK
ÜYE
:
VEDİİ YILMAZ, KALE SERAMİK
xvii
GİRİŞ
Dokuzuncu Kalkınma Planı (2007-2013) hazırlıkları kapsamında kurulan “Taş ve
Toprağa Dayalı Sanayiler Özel İhtisas Komisyonu”, üretim şekilleri ve ürünleri itibarıyla bir
arada incelenmesi doğru olmayacak 11 adet alt komisyon şeklinde çalışmıştır.
Bu alt komisyonlar şunlardır:
•
Alçı Sanayii
•
Cam Sanayii
•
Çimento Sanayii
•
Hazır Beton Sanayii
•
Kireç Sanayii
•
Prefabrik Yapı Elemanları Sanayii
•
Refrakter Malzemeler Sanayii
•
Seramik Kaplama Malzemeleri Sanayii
•
Seramik Sağlık Gereçleri Sanayii
•
Teknik Seramik Sanayii
•
Tuğla-Kiremit Sanayii
Alt komisyonların çalışmaları sonucu hazırlanan raporlar özetlenerek ve çalışma
konusu sanayi kolunun ana hatları ile genel görünümünü verecek bir şekilde özet raporda
birleştirilmiştir. Bu alt sektörlere ilişkin olarak daha detaylı bilgiler ise alt komisyon
raporlarında bulunmaktadır.
xvii
1. ÖZET RAPOR
1
2
1.1
GİRİŞ
Sektörün Tanımı ve Sınırları: Kil, kaolen, kuvars, feldspat, kalker gibi inorganik
maddelerin belirli oranlarda karıştırılıp, gerekiyorsa uygun metotlarla şekillendirildikten sonra
800-1700 0C’de pişirilmesi ile elde edilen malzeme ve mamullerdir.
Sektörün G.T.İ.P. numarası itibarıyla kesin sınırları aşağıdaki gibidir:
Tablo 1.1: Sektör Ürünlerinin ISIC3 ve GTİP Sınıflandırması
ISIC3
GTİP
ADI
2694
2523********
Çimento-Klinker
2694
2522********
Kireç
2694
2520********
Alçı
2610
70**********
Cam
2693
2691
2691
6907********
6908********
6910********
8546********
8536********
Seramik Kaplama Malzemeleri
Seramik Sağlık Gereçleri
Teknik Seramik
6911********
2691
6912********
6913********
Sofra ve Süs Eşyası
6914********
3816********
6815********
2692
6901********
Refrakterler
6902********
6903********
2693
6904********
6905********
Tuğla-Kiremit
2695
3824********
Hazır Beton
2695
681*********
Prefabrik Yapı Elemanları
3
1.2
1.2.1
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR:
Mevcut Durum
1.2.1.1 Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı
Taş ve Toprağa Dayalı Sanayilerde üretim yapan kuruluşlar genellikle en son
teknolojileri uygulamaktadırlar. Kamuya ait herhangi bir kuruluş bulunmamaktadır.
Alt sektörler itibarıyla kuruluş sayısı aşağıda verilmiştir:
Tablo 1.2: Alt Sektörlerdeki Kuruluş Sayıları ve Kapasiteleri
Alt Sektör
Çimento
Sayısı
(Adet)
40 Entegre
19 Öğütme
2005 Yılı
İşçi
Sayısı
8.398
Kapasite
41.000.000 ton klinker
70.000.000.ton öğütme
Kireç
67
B.A.*
4.950.000 ton
Alçı
11
1.500
2.400.000 ton
Cam
23
10.000
1.830.000 ton
Seramik Kaplama Malzemesi
24
12.426
302.700.000 m2
Seramik Sağlık Gereçleri
26
5.934
18.950.000 adet
Teknik Seramik
3
620
18.800 ton
Refrakter
19
1.905
565.000 ton
Tuğla-Kiremit
417
B.A*.
17.500.000. ton
Prefabrik Yapı Elemanları
24
3.368
1.600.000 m3
B.A.: Bilgi Alınamadı.
4
Tablo 1.3: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayilerde Kurulu Kapasite ve Kapasite Kullanım
Oranı Durumu
Sıra
Ana
Kapasite
Kapasite
No:
Mallar
ve KKO
Birimi
(1)
(2)
(3)
(4)
1
Klinker
2
Çimento (Öğütme)
3
Kireç
4
Alçı
5
Cam
6
Ser.Kap.Malz.
7
Sağlık Gereçleri
8
Teknik Seramik
9
Refrakter
10 Tuğla Kiremit
11 Prefabrik Yapı El.
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003
(5)
(6)
(7)
(8)
2004
2005 Tah.
(9)
(10)
(11)
Kapasite Milyon Ton
33,2 35,1 35,1 36,2
36,4
39
41
KKO
84,2 82,5 81,9 81,5
83,6
84
88,5
Kapasite Milyon Ton
63,2 64,1
64,8
66,4
65,9
70
KKO
55,1 56,1 46,1 50,5
52,9
58,9
57,9
4,79 4,79 4,85 4,85
4,85
4,95
4,95
67
68
72
Kapasite Milyon Ton V.Y. V.Y. 1,3 1,35
1,8
2
2,4
KKO
60
59
57
1.830
V.Y.
%
%
Kapasite Milyon Ton
KKO
Kapasite
KKO
Kapasite
KKO
%
%
Bin Ton
74
68
V.Y. V.Y.
86
85
92
83
V.Y.
Milyon M2
210
227 244 255
258
272
303
%
71
77
73
80
82
14,3
17,2
19
69
72
76
16,3
16,5
18,8
62
KKO
Kapasite
KKO
Kapasite
KKO
76
85
KKO
Kapasite
81
65
%
13
KKO
61
1.514 1.714 1.715 1.743 1.796
Kapasite Milyon Adet 12,4
Kapasite
65
%
Bin Ton
60
81
62
64
13,4 13,6
57
64
12,9 12,8 12,9 16,3
%
60
81,1 49,2 56,6
67,5
70,5
72,9
Bin Ton
527
527 527 535
535
540
565
%
37
38
40,5
43
44,1
36,6 39,5
Bin Ton
V.Y. V.Y. V.Y. V.Y. V.Y.
V.Y.
17.504
%
V.Y.
80
Milyon M3
V.Y.
1,6
%
V.Y.
V.Y.
V.Y.: Veri Yok.
1.2.1.2 Üretim
a) Üretim Yöntemi -Teknoloji:
Sektörde her ürün tipinde farklı üretim teknolojisi kullanılmaktadır. Üretim yöntemleri
aşağıda belirtilmiştir:
5
Çimento, kırıldıktan sonra bilyalı ve valslı değirmenlerde öğütülen kalker ve kilin
döner fırında 1350–1400 0C de pişirilmesi sonucu elde edilen klinkerin alçı ile birlikte
değirmenlerde öğütülmesi suretiyle üretilir.
Kireç; doğadan çıkarılan kireçtaşının (CaCO3-CaMg(CO3)2) 10–200 mm tane
iriliğinde kırıldıktan sonra, fırında 1050–1200 0C de kalsine edilmesi suretiyle elde edilir.
Fırınların dik, yatay döner ve akışkan yataklı tipleri vardır.
Alçı, alçıtaşının açık atmosfer kalsinasyonu sonucu elde edilmektedir. Kalsinasyon
işlemi döner fırınlarda veya dikey fırınlarda yapılmaktadır. Termik santralların ve gübre
fabrikalarının sülfür giderme ünitelerinde de sentetik alçı üretimi yapılmaktadır.
Cam; kum, kalker, feldspat, dolomit, soda ve sodyum sülfatın üretilmek istenen cama
göre belli reçetelerde karıştırılıp cam fırınlarında 1500–1600 0C de ergitilmesi suretiyle elde
edilir. Bu cam kütle üfleme, pres, haddeleme, yüzdürme, savurma veya akıtma gibi
yöntemlerin biri kullanılarak istenen şekle sokulur.
Seramik Kaplama Malzemeleri üretimi için kil, kaolen, feldspat ve kuvars gibi ana
hammaddeler çeşitli kırıcılardan geçirilerek ufaltılıp belli oranlarda karıştırıldıktan sonra,
bilyalı sulu değirmenlerde öğütülüp, eleklerden ve manyetik ayırıcılardan geçirildikten sonra
elde edilen çamur püskürtmeli kurutucularda tane halinde kurutulur. Bu tanelerden hazırlanan
karışım hidrolik preslerde karo şeklinde kalıplanır, kurutulduktan sonra üzerleri sırlanır, desen
ve dekor yapıldıktan sonra tek veya çift katlı fırınlarda dönen rulolar üzerinde 1050 -1200 0C
civarında pişirilir.
Seramik Sağlık Gereçleri; kil, kaolen, kuvars, feldspat ve diğer yardımcı
hammaddelerin değirmende sulu şekilde öğütülmesiyle elde edilen çamurun alçı veya sentetik
reçine kalıplarda şekillendirilip kurutulduktan sonra, sırlanıp 1250 0C civarında pişirilmesi
suretiyle üretilir.
Teknik Seramik grubundan Türkiye’de porselen izolatörler ve elektroporselenler
üretilmektedir. Kil, kaolen, kuvars, feldspat ve alüminyum oksit gibi hammaddeler belli
oranlarda karıştırılıp öğütüldükten sonra şekillendirip 1300 0C’de pişirilerek elde edilir.
Kullanım yerine göre bu porselenlere metal parçalar monte edilerek, elektrik enerjisi iletim ve
dağıtımında kullanılır.
Refrakterler: Yüksek sıcaklığa dayanıklı oksitler olan refrakter malzemeler doğadan
çıkarılıp bir zenginleştirme işleminden sonra çeşitli tipteki fırınlarda pişirilerek sinterleştirilir.
İhtiyaca göre hazırlanan harman doğal veya sentetik bağlayıcılarla karıştırıldıktan sonra
6
şekillendirilerek pişirilir ve tuğla haline getirilir. Şekillendirilmeden dökme olarak da
kullanılabilir.
Tuğla Kiremit: Doğadan çıkarılan kil ayıklanıp öğütüldükten sonra çamur haline
getirilip preste şekillendirilip kurutulur ve 850–950 0C civarında pişirilir. Pişirme fırınları
Tünel Fırın veya Hoffman tipi fırınlardır.
b) Ürün Standartları:
1) Çimento Standartları:
Türkiye’de çimento üreticileri TS EN 197-1’e göre üretimlerini gerçekleştirmektedir.
Çimento Fabrikaları üretimi ise TS EN 197–2 standardına göre kontrol edilmektedir. Her iki
standart da çimento sektörü için uyulması zorunlu standartlardır. Genel Çimentolar, TS EN
197-1’de “CEM çimentosu” olarak adlandırılır. Bunlar 5 ana tip içerisinde toplanmaktadır:
•
CEM I
Portland Çimentosu
•
CEM II
Portland Kompoze Çimento
•
CEM III
Cüruflu Çimento
•
CEM IV
Puzolanik Çimento
•
CEM V
Kompoze Çimento
TS EN 197–1 standardı kapsamı dışında olan “Özel” olarak adlandırılan çimentolar
ise TS 21 “Çimento Beyaz Portland”, TS 10157 “Çimento-Sülfatlara Dayanıklı Çimento”, TS
22 “Harç Çimentosu”, TS 3646 “Erken Dayanımı Yüksek Çimento” ve TS 809 “Süper
Sülfatlı Çimento”dur.
Kyoto Protokolü ve CO2 Emisyonu Kontrolü uygulamalarının başlamasıyla, çimento
sektörünün ürün bazında değişikliklere gitmesi muhtemeldir.
Bu kapsamda, AB uyum süreci içerisinde EN 197–1 standartları çerçevesinde katkılı
tür çimentolarda CEM II, CEM III ve CEM IV sınıflarında 42,5 ve 52,5 türü çimentolar
üretime başlamıştır. Dayanıklılık ve korozyon etkilerini minimize eden ve daha az CO2 ve
yakıt / enerji tüketen yeni tür çimentoların daha fazla kullanımı için bu türlerin inşaatlarda
tercih edilmesi gereklidir.
Avrupa Çimento Birliği (CEMBUREAU) üyesi olan Türkiye Çimento Müstahsilleri
Birliği uzmanları, Avrupa Standartlarının hazırlandığı standart hazırlama gruplarının
toplantılarına bizzat katılmaktadır. (CEN TC 51)
Aynı şekilde Türkiye’de de TSE’nin öncülüğünde oluşturulan Ayna Gruplara katılım
sağlanmaktadır.
7
Türkiye’ de kurulu çimento fabrikalarının 46’sında EN ISO 9001:2000 belgesi, 11’ inde
ISO 14001 belgesi ve 31’inde OHSAS 18001 belgesi bulunmaktadır.
2) Kireç Standartları:
Yapıda kullanılan kireçle ilgili yeni hazırlanan ve gelecekte TSE 4022 TSE 30 ve TSE
32’nin yerine geçecek olan EN 459 – 1 ve EN 459 – 2 standart olarak uygulanacaktır.
3) Alçı Standartları:
Alçı ve alçıdan mamul elemanlara ait T.S.E. standartları:
•
Yapı Alçıları
: TS 370
•
Alçı Bölme Blokları
: TS 451
•
Alçı Duvar Levhaları
: TS 452
4) Cam Standartları:
Düzcamda kullanılan standartlar şöyledir:
•
ISO 9002 Belgesi
•
Oto camı için ISO 14001 Belgesi
•
Oto camında ECR43 Onay Belgesi
•
TSE Kalite Uygunluk Belgeleri
•
TSE Kalite Yeterlilik Belgeleri
Cam Ambalajda ise TSE Kalite Uygunluk Belgeleri, TSE Üretim Yeterlilik Belgeleri
mevcuttur. Şişe kafa standartlarında ve ölçüsel toleranslarda DIN, GMF gibi normlar
uygulanmaktadır ve hitap edilen yurt içi ve yurt dışı pazarların ihtiyaç duydukları teknik
özelliklere sahip cam ambalaj üretimi ve bunların üretimin çeşitli noktasında kontrolüne
yönelik sistemler oluşturulmuştur. Üretim tesisleri ISO 9002 belgesine sahiptir. ISO 9000
kalite güvence sisteminin çevreye yönelik olan ISO 14000 belgesi alınmaktadır.
Cam Ev Eşyasında soda camı, kristal ve borosilikat camdan üretilen ev eşyaları
konusunda Türk Standartları Enstitüsü tarafından yayınlanmış herhangi bir ürün standardı
bulunmamaktadır. Ürünlerin gıda kabı olarak kullanıldıkları durumda kontaminasyon
kontrolü için TS 4403 (ISO 7086) standardı, kalite kontrol çalışmalarında numune planı
hazırlama ve kabul edilebilirlik sınırları konusunda ise TS 2756 (ISO 2859) standardı esas
alınmaktadır.
Şişecam Cam Ev Eşyası Grubu’na bağlı fabrikalar , ‘Paşabahçe’ markalı kurşunlu
kristal ürünler için TS 6500, ‘Teknik cam’ markalı ölçülü balonlar için TS 1491, yuvarlak
8
dipli balonlar ve erlenler için ise TS 1493 standarda uygunluk belgeleri ile imalata yeterlilik
belgelerine sahiptir.
Şişecam Cam Ev Eşyası Grubu’na bağlı fabrikaların tümünde ve pazarlama-satış
hizmetlerinde ISO 9000 Kalite Güvence Sistemi sertifikasyonu bulunmaktadır. Bu
fabrikalarda,
ISO–14000
Çevre
Yönetim
Sistemine
yönelik
hazırlık
çalışmaları
sürdürülmektedir.
5) Seramik Kaplama Malzemeleri Standartları:
Seramik kaplamalara ilişkin genel standartlar aşağıdaki tabloda verilmiştir:
Tablo 1.4: Seramik Kaplama Malzemeleri Standartları
ADI
TS NO
Seramik Yer ve Duvar Karoları-Tarifleri Sınıflandırma, Özellikler ve İşaretleme
TS-EN 87
Seramik Karolar Mohs Yüzey Sertliğinin Çizerek Tayini
TS-EN 101
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Düşük Su Emmeli (E %3) (A1Grubu)
TS-EN 121
Seramik Karolar-Sırlı Karolar-Yüzey Aşınmasına Dayanım Tayini
TS-EN 154
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş -Su Emmesi (E %10) (B111 Grubu)
TS-EN 159
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş- Düşük Su Emmeli (% 3) (B1 Grubu)
TS-EN 176
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş-Su Emmesi (% 3 E % 6) (B 11 a Grubu)
TS-EN 177
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş- Su Emmesi (% 6 E %10) (B11 b Grubu)
TS-EN 178
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Su Emmesi (% 3)
TS-EN186–1
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme Karolar-Su Emmesi (% 3)
TS-EN186–2
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Su Emmesi (% 6 < E % 10) (A IIb Grubu) 1. Kısım
TS-EN187–1
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme Karolar-Su Emmesi (% 6 < E % 10) (A IIb Grubu) 2.
Kısım
TS-EN187–2
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Su Emmesi E < % 10 (AIII Grubu)
TS-EN 188
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş-Su Emmesi E > % 10i
TS-EN 202
Kaynak: Türk Standartları Enstitüsü
9
6) Seramik Sağlık Gereçleri Standartları:
Seramik sağlık gereçlerine ilişkin genel standartlar aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.5: Seramik Sağlık Gereçleri Standartları
ADI
TS NO
Tek Parça ve Takım Klozetler-Sifonlu
TS EN 997
Lavabolar-Ayaklı-Bağlantı Ölçüleri
TS EN 31
Lavabolar
TS 605
Alafranga Helâ Taşları
TS 800
Eviyeler
TS 698
Alaturka Helâ Taşları
TS 799
Rezervuarlar-Alaturka veya Alafranga Helâ Taşları İçin
TS 823
Pisuarlar-Seramikten
TS 2747
Bideler-Seramikten
TS 2748
Duş Tekneleri-Seramikten
TS 2750
7) Teknik Seramik:
Porselen İzolatörde, TSE’nin yayınladığı ve mecburi hale getirdiği standartlar
bulunmaktadır. Bunlar izolatör grubu olarak TS 57, TS 76, TS-EN 60383.1, TS-EN 60383.2,
TS–556, TS–595, TS.9550’dir. Ayrıca bu ana standartlarda atıfta bulunulan diğer standartlar
da mecburi standart sayılmaktadır.
TS Standartlarının ana kaynağını ise International Elektrotechnical Commision
(IEC)’nin yayınladığı standartlar teşkil etmektedir.
Trafo Buşingleri için ise yaygın olarak kullanılan DIN standartlarıdır. İhracat
durumunda IEC esas alınıyorsa da, BS (British Standard), AS (Australian Standard) gibi bazı
ulusal standartlara da uygunluk aranmaktadır.
Ürün teslimatında muayene ve kabuller yapıldığı için normal şartlarda standarda
uygun olmayan ürünün satılması mümkün değildir.
Elektroporselen parçaların doğrudan satışı yoktur. Ancak priz, fiş, anahtar v.b.
malzemenin içinde yer alarak piyasaya arz edilir. Seramik malzemenin özellikleri DIN 40680,
DIN 40685 ve VDE 335’e göre tarif edilmiştir. IEC standartlarında IEC–672–1 ve IEC–672–
10
2 standartları bulunmaktadır. TS ENV-820-3, TS 6679 no'lu Türk Standartları da
bulunmaktadır.
Teknik seramik ülkemizde çok yeni bir üretim dalıdır. TSE standartları yoktur.
Devamlı gelişme halindedir. Üreticilerin kendi ticari normları ve isimleri bulunmaktadır.
Malzemenin bir kısmı DIN 40685 ve/veya IEC-672-1 ve IEC-672-2 ile tarif edilmektedir.
Eski kuruluşların ISO-9000 Belgeleri geçen dönem içinde alınmış ve hatta Avrupa
kuruluşlarından da alınmış Kalite Güvence Belgeleri bulunmaktadır. Uyum sağlama
konusunda bir problem görülmemektedir.
ISO-14000’e uyum konusunda belirgin bir faaliyet görülmemektedir. Ancak Çevre ve
Orman Bakanlığının kontrolleri, ÇED raporları ve emisyon raporları beklenen faydayı ve
kontrolü şimdilik sağlamaktadır.
8) Refrakter Standartları:
ISO (International Standard Organization) ve buna dayanan TSE’nin (Türk
Standartları Enstitüsü) tanımlama ve sınıflandırması oldukça farklıdır. Uluslararası kabul
görmüş söz konusu tanımlama ve sınıflandırmanın üretici ve tüketici kuruluşlar tarafından
kullanılması dil ve terim birliğini sağlamaya yardımcı olacaktır.
ISO 1927-1975 (E), ISO 1109-1975 (E), TSE 2335 ve TSE 2334’e göre bu tanımlama
ve sınıflandırma aşağıdaki gibidir:
“Ateşe dayanıklı (refrakter) malzeme; metaller ve metal alaşımları dışında olup, ateşe
dayanıklılık sıcaklığı 1500 oC’den az olmayan malzeme ve mamullerdir.” (Saç kaplı
tuğlalarda olduğu gibi içinde metalik kısımlar bulunabilir.)
İzolasyon malzemesi için ISO 2245-1978 (E) ve ISO 2477-1973 (E) standartları
hazırlanmıştır.
9) Tuğla-Kiremit Standartları:
Tuğla ve kiremitte TSE tarafından hazırlanan TS EN 771-1 standartları
kullanılmaktadır.
10) Hazır Beton Standartları:
Betonda istenilen özelliklerin elde edilebilmesi için yapılan bilimsel çalışmalarla
birlikte standartlaşma da önem kazanmıştır. Betonun, bilimsel formüllerle, istenilen direnç ve
performansta üretilebilmesi belirli standart ve kuralların yerleştirilmesiyle yakından ilgilidir.
Bu konuda, hemen her ülke kendi standartlarını oluşturma konusunda çalışmalar yapmış
olmakla birlikte, Avrupa’da, özellikle Avrupa Birliği’ne yönelik ortak normların
11
oluşturulması için hazırlıklar yürütülmektedir. Avrupa Hazır Beton Birliği - ERMCO
tarafından geliştirilmiş olan “EN 206 - Avrupa Beton Standardı” bunlardan biridir.
Bu standartta betonlar:
•
Basınç dayanım sınıfları,
•
Kıvam sınıfları,
•
Birim Hacim ağırlık sınıfları,
•
Dençok agrega maksimum tane büyüklüğü sınıfları ve
•
Çevresel etki sınıflarına ayrılırlar.
Beton endüstrisinde kaydedilen gelişmeler sayesinde, beton özelliklerinden yalnız
dayanım değil, işlenebilme, geçirimsizlik ve zararlı çevre koşullarına dayanıklılık gibi diğer
performans özellikleri de önem kazanmıştır. Bu nedenle, gelişmiş ülkelerde geleneksel betona
göre daha üstün performans gösteren hazır beton tercih edilmektedir.
11) Prefabrik Yapı Elemanları Standartları:
Üretim yürürlükteki standartlara göre yapılmaktadır. (TS 498, TS 500, TS 648, TS 706
EN 12620, TS 708, TS 802, TS 1033, TS 1034, TS 1248, TS 2871, TS 2940, TS 3068, TS
3114, TS 3233, TS 3260, TS 3323, TS 3357, TS 3452, TS 3456, TS 3523, TS 3526, TS 3528,
TS 3530 pr EN 933, TS 3648, TS 3721, TS 4065, TS 4559, TS 5679, TS 5680, TS ISO 9194,
TS9967)
Beton prefabrikasyon teknolojisi ile ilgili AB normları da henüz oluşturulma
aşamasındadır. Bu normların oluşturulmasına paralel olarak Türkiye’de de TSE tarafından
uyum çalışmaları yürütülmektedir.
c) Üretim Miktarı ve Değeri:
Sektörde üretilen ürünlerin miktarları aşağıda verilmiştir.
12
Tablo 1.6: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Üretim Miktarları
(Bin Ton)
Sıra
Ana
YILLAR
YILLIK ARTIŞLAR (%)
No:
Mallar
1999
2000
2001
2002
2003
2004
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
2005
(Tah.)
2000
2001
2002 2003
2004
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(8/7)
(7/6)
2005
(Tah.)
(9/8)
1
Klinker
27.966
28.950
28.746
29.499
30.419
32.779
36.382
3,5
-0,7
2,6
3,1
7,76
11
2
Çimento
34.817
35.953
29.959
32.758
35.095
38.796
42787
3,3
-16,7
9,3
7,1
10,5
10,3
3
Kireç
3.527
3.241
2.972
3.150
3.231
3.380
3550
-9
-9
5
2
5
5
4
Alçı
B.A.
B.A.
1.050
1.020
1.080
1.190
1350
B.A.
B.A.
-2,9
5,9
10,2
13,4
5
Cam
1.397
1.601
1.560
1.612
1.741
1.795
1950
14,6
-2,6
3,3
8
3,1
8,6
6
Kaplama Malz.
2.099
2.296
2.080
2.150
2.639
2.943
3220
10,9
-9,5
3,4
22,7
11,5
9,4
7
Sağlık Gereçleri
118,7
133,1
125
127
142
166,6
192
12,1
-6,1
1,6
11,8
17,3
15,2
8
Teknik Seramik
8,2
9
9
7,5
8,2
9,2
B.A.
9,7
0 -16,7
9,3
12,2
B.A.
9
14,4
16,9
40
41
45,1
51,5
B.A.
17,4
136
2,5
10
14,2
B.A.
10
Refrakterler
241,8
291,6
273
282
282
242
283
20,6
-6,4
3,3
0
-14,2
16,9
11
Tuğla-Kiremit
13.500
12.250
10.850
11.062
12.000
14.350
14003
-9,3
-11,4
2
8,5
19,6
-2,4
12
Hazır Beton
88.626
93.000
62.000
65.000
67.362
77.500
B.A.
4,94
-33,33
4,84
3,63
15,05
B.A.
13
Prefabrik Yapı El.
2.946
3.381
2.339
2.889
2.964
2.872
3.000
14
-31
23
2
-4
4
B.A.: Bilgi Alınamamıştır.
13
Aynı yıllar için üretim değerleri cari fabrika çıkış fiyatları ile aşağıda verilmiştir.
Tablo 1.7: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Üretim Değerleri
(Cari Fiyatlarla Milyon YTL )
Sıra
Ana
No:
Mallar
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
(8/7)
(9/8)
1
Çimento
2
Kireç
3
YILLAR
579
803
1.162
1.794
2.243
2.685
3.220
38,7
44,7
54,4
25
19,7
19,9
60
78
98
134
180
232
246
30
25,6
36,7
34,3
28,9
6
Alçı
B.A.
B.A.
105
102
108
119
135
B.A.
B.A.
-2,9
5,9
10,2
13,4
4
Cam
305
521
876
1.278
1.589
1.752
2.074
70,8
68,1
45,9
24,3
10,3
18,4
5
Teknik Seramik
0,33
0,3
0,33
0,45
0,66
0,9
1,5
-9,1
10
36,4
46,7
36,4
66,7
14
d) Maliyetler:
Ana mal grupları itibarıyla 2005 yılı için sınaî, ticari maliyetlerin kompozisyonu aşağıda verilmiştir.
Tablo 1.8: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayilerde Sınai ve Ticari Maliyetler
(2005 Yılı, Pay)
Ser. Sağlık
Çimento
Cam
Ser.Kapl.Malz.
Gereçleri
Refrakter
%
%
%
%
%
- Hammadde ve Malz.
13,9
32,6
34
43
50
- Enerji
37,8
19,7
30
18
12
- Direkt İşçilik
18,7
23,8
20
22
12
- Endirekt İşçilik
8,7
B.A.
5
7
5
- Amortisman
6,1
11,7
4
5
2
- Diğer
1,7
3,3
7
5
5
- Genel İdare Gid.
3,5
4,3
B.A.
B.A.
5
- Satış ve Paz. Gid.
0,9
4,1
B.A.
B.A.
4
- Finansman Gid.
8,7
0,5
B.A.
B.A.
5
TOPLAM MALİYET
100
100
100
100
100
Sınaî Maliyet
Ticari Maliyet
15
1.2.2
Dış Ticaret
a) İthalat:
Sektörde üretilen malların ithalat durumu, ana mallar bazında aşağıda verilmiştir.
Tablo 1.9: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü Ürün İthalatı (Miktar Olarak)
(Bin Ton)
Sıra
Ana
YILLAR
No:
Mallar
1999
2000
2001
2002
2003
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
2004 2005 (Tah.) 2000
(8)
(9)
(4/3)
2001
2002
2003
2004 2005 (Tah.)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
(8/7)
(9/8)
1
Klinker
242
256
143
10
170
376
590
5,8
-44,2
-93
1.600
121
56,9
2
Çimento
67
14
33
26
19
13
71
-79,1
135,7
-21,2
-27
-31,6
446
3
Kireç
0,05
0,09
0,1
0,2
0,06
0,4
0,2
80
11,1
100
-70
567
-50
4
Alçı
0,3
0,5
0,5
0,55
0,7
10
15
66,7
0
10
27,2
42,8
50
5
Cam
180
183
136
190
231
269
432
1,7
-25,7
39,7
21,6
16,5
60,6
6
Seramik Kapl. Malz.
21
24
17
17
17
65
101
14,3
-29,2
0
0
282
55,4
7
Ser. Sağlık Gereçleri
0,1
0,2
0,2
0,2
0,3
0,7
0,7
100
0
0
50
133
0
8
Teknik Seramik
6
8,4
6,3
10,1
9,4
12,5
15
39,0
-25,4
60,5
-6,5
32,5
20,0
9
7,4
11,4
10
29
55
25
27
54
-12,3
190
89,6
-54,5
8
10
Refrakterler
46,7
57,4
43,2
53,5
44
39
84
23
-26,8
23,9
-17,8
-11,4
115,4
11
Tuğla-Kiremit
0,2
1,5
0,1
0,4
0,6
0,97
2,29
650
-33,4
300
50
61,7
136
12
Hazır Beton
3,1
2,8
57,7
76,1
0,8
1
1
-9,7
1960
31,9
-1050
25
0
13
Prefabrik Yapı El.
43,4
26,7
4,4
1,6
2,1
13
129
-38,5
-83,7
-63,6
31,2
512
992
1999 -2005 dönemi için bu ithalatın CIF, cari fiyatlarla değeri aşağıda verilmiştir.
16
Tablo 1.10: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü Ürün İthalatı (Değer Olarak)
(CIF, Cari Fiyatlarla, Bin $)
Sıra
Ana
YILLAR
No:
Mallar
1999
2000
2001
2002
2003
2004
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
29.116 -21,6 -34,4 -94,2 1675
2005 (Tah.) 2000 2001 2002 2003 2004 2005 (Tah.)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
1
Klinker
9.457
7.415
4.863
284
5.043
13.429
2
Çimento
7.561
5.770
3.994
4.002
3.151
3.657
3
Kireç
25
27
20
59
30
59
70
4
Alçı
237
357
304
370
472
2640
3706
5
Cam
165.267
169.412
131.446
168.954
235.420
338.138
426.751
6
Kaplama Malz.
15.509
13.836
9.358
9.441
11.736
28.444
7
Sağlık Gereçleri
1.184
1.196
906
1.016
1.767
3.092
3.867
1,0 -24,2
12,1
73,9
75,0
25,1
8
Teknik Seramik
86.938
103.515
74.103
102.372
145.862
211.132
230.946
19,1 -28,4
38,1
42,5
44,7
9,4
9
Refrakterler
(1)
47.312
35.364
51.479
57.220
65.461
79.070
(1) -25,3
45,6
11,2
14,4
20,8
10
Tuğla Kiremit
186
135
80
380
579
1053
1764 -27,4 -40,7
375
52,4
81,9
67,5
(1) Refrakter Çalışma Grubu Raporunda 1999 yılına ait veri verilmemiştir.
17
166
116,8
0,2 -21,3
16
94,4
195 -49,2
96,7
18,6
50,6 -14,8
21,7
27,6
459
40,4
2,5 -22,4
28,5
39,3
43,6
26,2
58.854 -10,8 -32,4
0,9
24,3 142,4
106,9
7.111 -23,7 -46,1
8
-26
b) İhracat:
Sektörün ürettiği malların ihracat durumu 1999-2005 dönemi için aşağıda verilmiştir.
Tablo 1.11: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü İhracatı (Miktar Olarak)
(Bin Ton)
Sıra
Ana
YILLAR
No:
Mallar
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005 (Tah.)
2000
2001
2002
2003
2004
2005 (Tah.)
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
(8/7)
(9/8)
1
Klinker
1.133
2.106 3.409 4.463 3.041 2.466
2.990
85,9
61,9
30,9
-31,9
-18,9
21,2
2
Çimento
3.414
4.485 5.213 5.959 7.363 8.206
7.401
31,4
16,2
14,3
23,6
11,4
-9,8
3
Kireç
41
26
49
54
42
30
47
-36,6
88,5
10,2
-22,2
-28,6
56,7
4
Alçı
36
80
148
200
308
431
508
122,2
85
35,1
54
39,9
17,9
5
Cam
462
550
569
677
675
639
558
19
3,5
19
-0,3
-5,3
-12,7
6
Kaplama Malz.
661
799
778 1.018 1.202 1.371
1.328
20,9
-2,6
30,8
18,1
14,1
-3,1
7
Sağlık Gereçleri
49
54
61
77
92
112
120
10,2
13
26,2
19,5
21,7
7,1
8
Teknik Seramik
0,3
0,6
0,9
1,4
0,6
0,6
1,1
100
50
55,5
-57,1
0
83,3
9
11
18
21
19
31
27
27
63,6
16,7
-9,5
63,2
-12,9
0
10
Refrakterler
41,7
58
41
48
130
108
151
39,1
-29,3
17
170,8
-16,9
39,8
11
Tuğla-Kiremit
5,1
3,6
11,9
5,5
20,7
56
75
-29,4
231
-53,8
276
170
34,4
12
Hazır Beton
123,6
180,9
131
216
250
387
520
46,4
-27,6
64,9
15,7
54,8
34,4
13
Prefabrik Yapı El.
43,4
26,7
60,1
118
235
394
489
-38,5
125
96,3
99,2
67,7
24,1
18
999-2005 dönemi ihracat değerleri aşağıda verilmiştir.
Tablo 1.12: Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü İhracatı (Değer Olarak)
(FOB, Cari Fiyatlarla, Bin $)
Sıra
Ana
YILLAR
No:
Mallar
1999
2000
2001
2002
2003
2004
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
2005 (Tah.) 2000
(4/3)
2001
2002
2003
2004 2005 (Tah.)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
(8/7)
(9/8)
1
Klinker
31.720
54.782
88.632
107.109
79.078
69.045
106.946
72,7
61,8
20,8
-26,2
-12,7
54,9
2
Çimento
129.717
156.974
182.459
202.605
250.339
361.078
421.100
21
16,2
11
23,6
44,2
16,6
3
Kireç
5.104
1.362
2.474
2.440
2.065
1.432
2.781
-73,3
81,6
-1,4
-15,4
-30,7
94,2
4
Alçı
980
7.491
12.485
16.642
25.439
36.948
44.165
664
66,7
33,3
52,9
45,2
19,5
5
Cam
336.614
380.763
409.638
448.971
522.835
616.185
765.900
13,1
7,6
9,6
16,5
17,8
24,3
6
Kaplama Malz.
200.287
199.040
196.846
248.396
313.630
389.983
400.917
-0,6
-1,1
26,2
26,3
24,3
2,8
7
Sağlık Gereçleri
59.434
59.656
77.718
95.325
122.316
161.826
179.003
0,4
30,3
22,7
28,3
32,3
10,6
559
923
811
473
903
1.161
1.520
65,1
-12,1
-41,7
90,9
28,6
30,9
9
Teknik Seramik
(Porselen İzolatör)
Refrakterler
(1)
38.344
45.375
46.754
52.383
65.227
73.618
(1)
18,3
3,0
12,0
24,5
12,9
10
Tuğla Kiremit
400
300
1000
460
1.828
5.109
7.074
-25
233
-54
297
179
38,5
8
(1) Refrakter Çalışma Grubu Raporunda 1999 yılına ilişkin veri verilmemiştir.
19
1.3
DOKUZUNCU PLAN DÖNEMİ İÇİN ÖNERİLEN STRATEJİ, AMAÇ,
POLİTİKA, ÖNCELİK VE TEDBİRLER
1.3.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji
Temel Vizyon:
İnsan sağlığına ve çevreye duyarlı, verimli ve modern üretim proses ve teknolojilerini
kullanan; evrensel norm ve standartlara uygun, dünya ölçeğinde imaj ve prestij bakımından
aranan kaliteli ürünler üreten; küresel rekabet gücünü sürekli geliştirerek ülke kalkınmasına
önemli katkılar sağlayabilen, bölgesinde lider konumda olan bir sektörel yapıya ulaşmaktır.
Stratejiler:
•
Sektörün öncelikli stratejisini müşteri odaklı yaklaşım çerçevesinde pazarda
müşteri tatmini ve güvenini sağlama, Ar-Ge desteğini güçlendirme (proses,
alternatif hammadde geliştirme ve uygulama, enerji tasarrufu sağlama, katma
değeri yüksek yeni ürünler geliştirme), verimliliğin dolayısıyla rekabet
gücünün arttırılması için endüstri ilişkilerinin daha da geliştirilmesi, bilgi
teknolojisinin olanaklarından azami ölçüde yararlanma ve kaliteli insan
kaynağı barındırma oluşturacaktır.
•
Yeni dağıtım ağlarının kurulması veya satın alınması, etkin tanıtım
faaliyetlerinin yaygınlaştırılması ile sektörün rekabet gücü artırılacak, bu
sayede bir taraftan sektörün dünya üretimindeki ve ihracatındaki payının
artması sağlanırken, bir taraftan da artan ürün imajının ihraç fiyatlarına
yansıması sağlanarak sektörün yarattığı katma değer mümkün olan en üst
seviyelere taşınacaktır.
•
AR-GE,
eğitim,
uluslararası
işbirliği
ve
sertifikasyon
faaliyetleri
yoğunlaştırılacaktır.
•
Diğer sektörler, üniversiteler, odalar, sivil toplum örgütleri ve diğer
kuruluşlarla işbirliğine gidilecektir.
•
Cam Sektöründe Doğu Avrupa, Balkanlar, Orta Doğu ve Orta Asya’da üretim
faaliyetine yönelik yatırımlar yapılacak ve şirket satın alma, birleşme ve
stratejik ortaklıklarla sektörel büyüme pekiştirilecektir.
•
Artırılacak üretim kapasitesine cevap verecek hammadde kaynakları bulunarak
geliştirilecektir.
20
•
Yerli makine sanayii ile işbirliği içerisinde makine ve yedek parça yerli
imalatının ve yan sanayinin geliştirilmesine önem verilecektir.
•
Ürün çeşitliğine gidilerek ürün kalitesi artırılacak, düşük katma değerli
ürünlerin üretiminden yüksek katma değerli ürün üretimine geçiş yapılacaktır.
1.3.2
Temel Amaç ve Politikalar
1- Beton karayolu kullanımı yaygınlaştırılacaktır.
Bugün birçok gelişmiş ülkede, uzun yıllardır yaygın olarak kullanılmasına rağmen,
ülkemiz karayollarında beton yol uygulamasına henüz ciddi anlamda geçilememiştir.
Ağır trafik ve iklim şartlarında, asfalt yola nispetle büyük fonksiyonel üstünlükleri
olan beton yolların “uzun ömür maliyeti” yönüyle de asfalt yollara ekonomik üstünlüğü
bilimsel olarak ispat edilmiştir. Betonun ana malzemesi olan çimento ve mıcırın bugün
ülkemizin hemen her köşesinde, çok uygun maliyetlerle temini mümkündür. Diğer taraftan
ana girdi olarak ithal malı bitüm ile imal edilen asfaltın yüksek maliyeti dikkate alınarak,
beton yolların karayolu yapımında ciddi bir alternatif olarak değerlendirilmesi gerekir.
Böylece, çağdaş karayolları uygulamaları ülkemizde de yaygınlaştırılırken, kaynak israfının
da önüne geçilecektir.
2- Yeni Finansman Modelleri (Mortgage Sistemi) Uygulamasına geçilmesi
sağlanacaktır.
Mortgage sistemi ile daha güvenli ve kaliteli konutların oluşturulmasına yönelik daha
yüksek yapı standartlarının uygulanması ve denetlenmesi beklenmektedir.
3- Yapı malzemeleri yönetmeliği yürürlüğe girinceye kadar CE işaretlemesi
konusunda oluşan boşluk doldurulacaktır.
08.09.2002 tarihinde yayınlanan Yapı Malzemeleri Yönetmeliği’nde iç pazarda
satılacak çimentolara da CE işareti iliştirilmesi öngörülmektedir. Ancak AB Komisyonunun
T.C. menşeli belgelendirme kuruluşlarına henüz onay vermemesi nedeniyle bu yönetmeliğin
yürürlüğe girmesi ertelenmektedir.
Bugünkü uygulamada iç pazarda kullanılan çimentonun TSE işaretine sahip olması
yeterli görülmektedir.
Kamu İhale Kurumu’nun ve yetkili bakanlıkların yaklaşımı Tüketicinin Korunması,
haksız rekabetin önlenmesi ve güvenli ürünün sağlanması için Bayındırlık ve İskân Bakanlığı
tarafından atanmış ve Akreditasyon Kurumu tarafından akredite edilecek kuruluşların
21
vereceği ulusal işaretin yapı ürünlerinde istenilmesi ve tebliğlerde belirtilmesi uygun
olacaktır.
4- Çimento Sektöründe alternatif yakıt kullanımına olanak sağlayan altyapı
oluşturulacaktır.
Ülkemizde atıkların toplanması, tasnifi, geri kazanımı ve bertarafı konularında yasal
mevzuat mevcut olmakla birlikte, uygulama ve denetim yetersizliği nedeniyle, atıkların geri
kazanım ve bertarafı amacıyla, çimento sektöründe kullanımı henüz istenilen düzeyde
değildir.
Bu nedenle, mevcut eksiklikler bir an önce tamamlanarak, AB ülkeleri çimento
sektöründe de yaygın kullanılan atık yağlar ve eski araç lastiklerinin öncelikle atık yakıt
olarak kullanımı temin edilmelidir. Ayrıca, parçalanmış oto lastiklerinin atık olarak ithalatına
izin verilerek, ithal fosil yakıt (kömür + petrokok vs.) kullanımından tasarruf sağlanmalıdır.
Bu amaçla çevre yönetmelikleri atık malzemelerin yakıt olarak kullanılmasına yönelik
olarak etkin hale getirilmelidir. Ayrıca bu sayede, çevreye yayılan CO2 emisyonunun, atık
malzemelerin yakıt olarak kullanılmasıyla düşürülmesi de sağlanabilir.
5- Çimento Sektöründe daha yüksek oranda kükürt içeren petrokokların
kullanımı sağlanacaktır.
Petrokok; Dünyanın en gelişmiş ülkelerindeki çimento sektörlerince istikrarlı kalitesi,
yüksek ısıl değeri ve düşük maliyeti nedeniyle tercih edilen standart bir yakıttır ve çimento
sektöründeki kullanımında çevre problemi yaratmadığı kanıtlanmıştır. (Japonya, Almanya,
Fransa, İtalya, İspanya, Yunanistan, Belçika, Danimarka, Kore, v.s.).
Enerjinin çimento üretim maliyeti içindeki payı %20 olup ülkemiz dışında hiçbir
ülkede çimento sektöründe yüksek kükürtlü petrokok kullanımına yasal bir kısıtlama
bulunmamaktadır.
Bilindiği gibi kömüre göre petrokokun kalorisi daha yüksek, uçucu maddesi ve kül
oranları daha düşüktür. Özellikle İtalya ve İspanya’daki birçok çimento fabrikası, petrokoku
hiç bir yakıtla karıştırmadan kullanmaktadır. Bu iki ülkede bulunan 5 büyük fabrikada kömür
kullanımı ile karşılaştırıldığında %60 ekonomi sağlanmıştır.
Çimento fırınlarında yakıt olarak kullanılan petrokokun avantajları şöyle sıralanabilir:
•
Yüksek birim kalorifik değer,
•
Çok düşük kül içeriği (< %0,5),
•
Birim ısı başına düşük nakliye ve öğütme enerjisi giderleri,
22
•
Kalitede ve kimyasal bileşimde kararlılık,
•
Stok sahasında düşük içten yanma olasılığı,
•
Düşük patlayıcılık özelliği.
Yukarıda da belirtildiği üzere Avrupa Çimento Sektörü’nde yüksek oranlarda
petrokok kullanılmaktadır. Kullanılan petrokoktaki kükürt oranı genellikle %3,5-%7,8
arasında değişmektedir. (Örneğin, Belçika’nın Suriye’den satın aldığı petrokoklar %6,5-%7,8
kükürt içermektedir.)
Avrupa ülkelerinde olduğu gibi ülkemizde de petrokok ebadının 0-50 mm aralığı
arasında olması ve kükürt oranının %5’ten % 8’e yükseltilmesi, sektörün önündeki ithalatta
tüm engelleri kaldıracak, böylece ithalatın sektör tarafından aracısız olarak yapılması
özendirilecek ve ithalat aşamasında ve yurtiçi kullanımında karşılaşılabilecek riskler
azaltılacaktır.
6- İhracatın artırılması için ambalaj malzemelerinin dâhilde işleme rejimine
dâhil edilmesi sağlanacaktır.
İhraç amacıyla ithal edilen ambalaj malzemeleri, ihraç kaydıyla dâhilde işleme rejimi
kapsamında uygulanmakta olan istisnalardan yararlandırılmalıdır.
7- Ülkedeki mevcut yapı stoku iyileştirilecektir.
Deprem kuşağı üzerinde yer alan ülkemizdeki mevcut yapı stokunun iyileştirilmesi,
yeni yapılarda da istenilen kaliteye ulaşılmasının temin edilmesi gereklidir. Deprem
beklentilerinin gündeme geldiği bu günlerde, belediyeler, üniversiteler, araştırma kurumları,
kamu kurumlarının deprem sonrası yaptıkları bağımsız çalışmalar ile Bayındırlık ve İskan
Bakanlığı’nın düzenlediği son Deprem Şurasında alınan kararların acilen uygulamaya
geçirilmesi gerekmektedir. Diğer yandan halen 27 il’de uygulanmakta olan Yapı Denetim
Yönetmeliği’nin, tüm ülkede uygulanması gerekli görülmektedir.
8- “Patlayıcı Maddeler Tüzüğü”ndeki uygulama güçlüğü giderilecektir.
2005 yılında yürürlüğe giren “Patlayıcı Maddeler Tüzüğü” çimento fabrikalarının
patlayıcı depolarının imalatçı firmalar için öngörülen şartları sağlamasını şart koşmaktadır.
Bu da çimento fabrikalarının yerine getirmesi çok güç fiziki imkânsızlıklar ve işlemler ihtiva
etmektedir.
9- Çevre dostu ürünlerin kullanımı ve geri kazanımlarına destek verilecektir.
Enerji tasarrufu sağlayarak çevre kirliliğini önleyen kaplamalı camların KDV oranının
düşürülmesi yoluyla yapılarda kullanımı teşvik edilmelidir.
23
Cam ambalaj atıklarının yeterli düzeyde geri kazanımı için Çevre ve Orman Bakanlığı
tarafından hazırlanan Ambalaj ve Ambalaj Atıklarının Kontrolü Yönetmeliği çerçevesinde
teşvik mekanizmaları getirilmeli ve uygulamaya konulmalıdır. Yönetmelikle atıkların
kaynağında ayrı toplanmasından sorumlu olan belediyelerin yükümlülüklerini yerine getirerek
ülke hammadde ve enerji kaynaklarının kullanılmasında tasarruf sağlanmalıdır.
10- Refrakter sanayiinde katma değeri daha yüksek ürünlere yönelinerek, yeni
üretim olanakları değerlendirilecektir.
Refrakter sanayiinde üretilen mevcut tiplerde kapasite sorunu bulunmamaktadır.
Refrakter üretim teknolojisindeki gelişmeler sonucu yeni tür ürünlere ve üretimde
daha kaliteli ilk maddelere yönelimler nedeniyle daha kaliteli ürünlerin tüketim yerindeki
performanslarının gün geçtikçe artması sonucu tüketim miktarı azalmıştır. Bu eğilim IX. Plan
döneminde de devam edecektir. Mevcut kapasitenin değerlendirilmesi için ihracatın
arttırılması gerekmektedir.
Gerek ihracatın arttırılmasında, gerekse ithal ikamesinde yeni ürünlerin istenilen
kalitede ve uygun fiyatla üretilmesi, mevcut refrakter ürünlerde kalitenin yükseltilerek iç ve
dış piyasada rekabete ayak uydurulması zorunludur. Bunların sağlanabilmesi için:
a) Türkiye’de hiç üretilmeyen ve katma değeri yüksek ürünlere Türkiye’deki
refrakter tüketim değerleri ve ihracat şansları değerlendirilerek teşvik
verilmelidir.
b) Teknolojik yeniliklere paralel olarak ihtiyaç duyulan ürünler mevcut tesislerde
hâlihazır üretime paralel olarak yapılacak tevsi yatırımları ile üretilebilir hale
getirilmelidir.
c) Gerek bazik, gerekse alümino-silikat refrakter sanayiinde kaliteli sentetik
girdilerin ithalatı her geçen yıl artmaktadır. Alümina, magnezit, kromit vb.
yerli hammaddeler kullanılarak; ergimiş (fused) bazik, alümina refrakterler,
spineller (magnezit-alümina-krom), oksikrom gibi sentetik yarı mamullerin
yurtiçi tüketimi, ihraç olanakları değerlendirilerek bu ürünleri üretecek tesisler
için yatırımlar teşvik edilmeli, özellikle fused üretimi için diğer üretici
ülkelerle rekabet edebilmek ve onlarla aynı şartlara ulaşabilmek için enerji
teşviği verilmelidir.
24
d) Harç ve tuğla üretiminde kullanılan ithal edilen katkı ve bağlayıcı amaçlı
kimyasal maddelerin yurtiçinde üretimi teşvik edilmelidir. (fosfatlı, silikatlı,
reçineli bağlayıcı vb.),
e) Halen ithal edilen, yıllık ithal miktarı ve değeri önemli boyuta erişen sinter
alümina, tubular alümina ve ateş çimentosunun üretimi konusunda yatırımlar
teşvik edilmelidir.
f) Refrakter sanayiinde kullanılan hammaddelerin atıkları büyük miktarlara
erişmiştir. Bu atıkların değerlendirilmesi gerek çevre, gerekse ürün maliyetini
olumlu yönde etkileyecektir. Bu atıkları değerlendirecek tesislerin kurulmasına
yönelik yatırım teşviki uygulanmalıdır.
g) Önceki
dönemde,
alümina-silikat
refrakter
üretiminde
kullanılan
hammaddelerin artan kalite ihtiyacı ve rekabet ortamı sonucu yerli hammadde
kullanımı büyük oranda terk edilmiş ve önemli miktarda ithal edilmeye
başlanmıştır. Ülkemizde hammadde zenginleştirme tesisi bulunmadığından
şamot ve boksit gibi hammaddelerin refrakter sanayinde kullanım imkânı
bulunmamaktadır. Tüvenan olarak kullanılabilir kalitede olanların ise miktarı
oldukça az olduğundan ihtiyacın yurtdışından temini söz konusudur. Önemli
bir yatırım gerektiğinden hiçbir refrakter üreticisi bu tür bir yatırıma
yönelmemektedir. Yerli hammaddelerin değişik zenginleştirme yöntemleri
uygulanarak kullanılır hale getirilmesi için zenginleştirme tesisleri teşvik
edilmelidir.
h) Bazik refrakter sanayii doğal magnezit yataklarının bol olmasından dolayı
ülkemizde doğal magnezit kullanımına dayalı olarak gelişmiştir. Aynı şekilde
dolomit, forsterit (olivin) hammadde olarak ülkemizde bol miktarda
bulunmaktadır. Bu hammaddelerin refrakter olarak kullanımı için özel
tedbirler gereklidir.
i) Ülkemizin zengin doğal manyezit cevheri ile üretilebilecek, ancak şu an sadece
Çin’de üretilen fused manyezit üretimi için yatırım ve enerji teşviği gereklidir.
Ülkemizdeki fused manyezit üretimi Dünya’daki Çin tekelini kırarak üst kalite
ürünler elde edilmesini sağlanacaktır.
11- Refrakter sanayiinde kaliteli ve uygun maliyetli hammaddenin öncelikli
olarak yurtiçinden karşılanma olanaklarının araştırılarak, bunun sağlanamadığı
25
durumlarda ise bu hammaddelerin uygun maliyetle ithal edilebilmesi için sektörel bir
organizasyona gidilecektir.
Ülkemiz bazik refrakter hammaddeleri açısından oldukça şanslıdır. Gerek kalite
çeşitliliği, gerekse miktar açısından yeterlidir. Ancak, yeni ürünlerde ve mevcut ürünlerdeki
yüksek kaliteli hammadde ihtiyacından dolayı bazı sentetik bazik hammaddelerin ithaline
gidilmiştir.
Alümino-silikat esaslı refrakter hammaddelerin ülkemizdeki rezerv ve kaliteleri dış
piyasalarda rekabeti imkânsız hale getirmektedir. Bu nedenle, alümino-silikat ve bazikte
öncelikle istenilen miktar ve kalitede hammadde temin edecek çalışmaların sürdürülmesi
teşvik edilirken, bu istenilen sonuca ulaşıncaya kadar kaliteli hammadde ve yarı mamul
ithalatı kolaylaştırılmalıdır.
İthal edilen ilk maddelerin pazarlayıcılarının büyük bir bölümü Avrupa firmalarıdır.
Bu firmalar da ilk maddeyi bu maddelerin kaynağı olan Çin, Güney Afrika, Avustralya ve
A.B.D gibi ülkelerden temin ederek pazarladığından, ülkemiz firmaları Avrupa ülkelerine
göre daha pahalı ilk madde temin eder duruma düşmektedir. Ülkemizdeki refrakter
üreticilerinin ihtiyacı olan malzemelerin menşei olan ülkelerden temin edilecek bir
organizasyona gidilmesi veya bunu üstlenecek kurum ve kuruluşların teşvik edilmesi ülkemiz
sanayine yarar sağlayacaktır.
Refrakter hammaddesi üreticileri için önemli bir sorun olan değişik türdeki fonların
kaldırılması gizli bir şekilde sübvanse edilen yabancı firmalar ile daha kolay rekabet
edebilmeyi sağlayacaktır.
Son yıllarda Çin hükümetinin hammadde ihracına verdiği teşviği kaldırması sonucu
hammadde fiyatlarında önemli artış yaşanmıştır. Bununla beraber Çin hükümetinin nihai ürün
ihracını teşvik etmesi,
üretici firmalarımızın rekabetini olumsuz olarak etkilemektedir.
Ülkemiz hammadde üretiminde kalite artırıcı bütün çalışmalar ve yatırımlar teşvik
edilmelidir.
12- Hazır beton üretimi için yeni agrega sahaları açılacaktır.
Artan beton ihtiyacını sağlamak üzere, betonun önemli girdi malzemelerinden olan
agreganın yeteri miktarda temini için yeni sahalar açılması sağlanmalıdır.
1.3.2.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar
Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü, AB’ye katılım sürecinde mevzuat
uyumlaştırması ile haksız rekabetin önlenmesini, tam rekabet koşullarının sağlanmasını,
26
yeniden yapılanmanın gerçekleştirilmesini ve Gümrük Birliği ile başlayan AB bütünleşme
sürecinin tamamlanmasını amaçlamaktadır.
Müktesebatı katılım sürecinde etkili bir şekilde uygulayabilmek için kurumların ve
yönetimin birlik standartlarına getirilmesi sağlanmalıdır.
Mevzuat uyumlaştırılmasında ulusal mevzuatla tanınan avantajların yaratacağı
farklılıklar konusunda özel düzenlemeler yapılmalıdır. Diğer sektörler gibi Taş ve Toprağa
Dayalı Sanayiler Sektörü için de ağır mali yükler getirecek olan AB çevre mevzuatına
uyumda geçiş süreleri veya istisnalar, yeni üyelere tanınanlara göre dezavantajlı olmamalıdır.
Vergi mevzuatının AB ile uyumlaştırılması için şeffaflığı sağlayıcı, vergi kaçağını
önleyici önlemler uygulamaya konulmalı ve adil vergilendirmeye yönelik politikalar
uygulanmalıdır.
Gümrüklerde idari kapasitenin kuvvetlendirilmesi ve teknik altyapı donanımının
güçlendirilmesi politikalarına ağırlık verilmelidir.
Türkiye, AB’nin tercihli anlaşmalarını tedricen üstlenmektedir. Bu durum Taş ve
Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü için dezavantaj yaratmaktadır. AB’nin serbest ticari
anlaşması müzakerelerine başladıktan sonra değil, bu yönde girişimlerin planlama aşamasında
Türkiye’ye bilgi vermesi, karşı tarafa Türkiye ile eş zamanlı olarak görüşmelere başlanmasını
zorlayıcı telkinlerde bulunulması ve bu suretle AB ile eşit koşullarda pazara giriş olanağı
sağlanması üzerinde hassasiyetle durulmalıdır.
1.3.2.2 Diğer Amaç ve Politikalar
Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörünün “bölgesel bir güç olarak” uzun vadede
kendini güvenceye alması hiç şüphe yok ki, makro ekonomik gelişmeye paralel bir olgudur.
Türkiye ekonomisi, özellikle 2001 krizinden bu yana gösterdiği performansın devam etmesi
halinde daha canlı bir plan döneminin yaşanacağının ipuçlarını vermektedir.
Ancak, özellikle bölgemiz piyasalarındaki rekabette avantajlı olabilmek, uygun makro
ekonomik politikaların üretilmesi, daha açık bir deyişle Türkiye ekonomisinin yatırım ve sınaî
faaliyetler açısından cazip bir ortama dönüştürülmesiyle mümkün olacaktır. Daha önce
anıldığı gibi, bununla ilgili temel politik unsurlar (kamu maliyesi, vergi politikası, yasal
düzenlemeler, kamu tarafından üretilen mal ve hizmetlerinin fiyatlaması vb.) tümüyle
kamunun inisiyatifindedir. Küresel dünyada bu alanda klasikleşmiş politikaların ülkemiz için
de uygulamaya konması bir zorunluluktur.
27
Ancak, sanayinin de kendi içinde yapacakları, rekabet savaşlarındaki başarının diğer
önemli ayağını oluşturmaktadır. Temel anlayışların dönemin gerçekleriyle uyum içinde
olması, hassas başlangıç noktasını oluşturmaktadır. Verimlilik, göz ardı edilemez bir rekabet
silahıdır. “Ne üretsen satılır” döneminin kaba büyüme politikası yerine, katma değeri yüksek
ürünlere
yönelik
büyüme
öncelik
kazanmıştır.
Fiyat
veridir,
dolayısıyla
maliyet
optimizasyonu karı arttırmanın temel yoludur. Kalite ve müşteri tatmini hayati önemdedir.
Teknolojik gelişmeyi büyümenin ana ekseni saymak; üretimin teknolojik bazını (sermaye
yoğun üretim, ileri teknoloji kullanma hüneri, ürün gamı içersinde yeni ürün payı vb.) sürekli
geliştirmek temel bir politikadır.
Öte yandan, çevre duyarlılığı bir diğer önemli parametredir. Sektör çevresel değerler
karşısında sorumluluğunun bilincindedir. Gelecek kuşaklara yaşanılabilir bir dünya
bırakmanın gereğine inanmaktadır.
Üreticilerin rekabet gücü ve birikim yeteneklerini korumak amacıyla ülkemiz çevre
mevzuatı kapsamındaki yasal düzenlemelerin endüstri gerçekleri ile uyumlu, ülke çıkarlarını
gözetecek ve sürdürülebilir büyümenin bir parçası olacak şekilde oluşturulması için aktif
katkılar devam etmektedir. Bu amaçla AB mevzuatı ve Dünya Bankası kriterleri yakından
izlenmekte, bilgi birikimi oluşturulmaktadır.
28
1.3.3
Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal Düzenlemeler
Sorun/Tedbir
İşbirliği Yapılacak
Başlama/Bitiş
Kuruluşlar
(2007-2013)
Sorumlu Kuruluş
Açıklama
Sorun: Çimento Sanayiinde atık yakıt kullanılmasına
yönelik fiziksel ve yasal altyapının yetersizliği
Tedbir: Çevre yönetmelikleri yakıt olarak kullanılacak
atık malzemelerin teminine olanak sağlayacak şekilde
Çevre ve Orman
2007–2007
Bakanlığı
etkin hale getirilmelidir.
İç pazarda satılacak çimentolara CE
işareti iliştirilebilmesi için Bayındırlık
Sorun: Yapı Malzemeleri Yönetmeliği Yürürlüğe
Girinceye Kadar Oluşan Boşluğun Doldurulması
Tedbir: CE işaretlemesi yapabilecek kuruluşların akredite
edilmesi
ve İskân Bakanlığı tarafından atanmış
ve
Bayındırlık ve
İskân Bakanlığı,
2007–2007
Türk
Akreditasyon
Kurumu
akredite
edilmiş
tarafından
kuruluşların vereceği ulusal işaretin
TÜRKAK
yapı
ürünlerinde
tebliğlerde
istenilmesi
ve
belirtilmesi
uygun
kükürt
oranı
olacaktır.
Sorun: Petrokokta Kükürt Oranı Sınırlandırması
Tedbir: 0-50 mm aralığında ve %8 kükürt oranına sahip
petrokok kullanımına müsaade edilmelidir.
Petrokokta
Çevre ve Orman
2007-2007
Bakanlığı
sınırlandırılması
olmasından dolayı petrokok kullanımı
yeterli düzeyde değildir.
29
getirilmiş
Sektörde
maliyetleri,
taşımacılık
ürünlerin niteliğinden dolayı toplam
Sorun: Nakliye Altyapısının Yetersizliğinin İhracatı
Ulaştırma
maliyet içinde çok önemli bir yer
ağının
Bakanlığı,
tutmaktadır. Ulaşım ağının karayolu
yaygınlaştırılması ve liman bağlantılarının yapılması,
T.C. Devlet
hammadde rezervlerinin bulunduğu bölgeler ile üretim
Demiryolları G.M.,
Olumsuz Etkilemesi
Tedbir
1:
Vagon
tahsisi
ve
demiryolu
sahaları arasında demiryolu bağlantısı kurulması
Tedbir 2: Liman kapasitelerinin artırılarak taşıma
2007–2013
ağırlıklı
olması,
karayolu
taşıma
maliyetlerinin yüksek olması, deniz
ve demiryolu bağlantılarının yetersiz
Denizcilik
kalması
Müsteşarlığı
sektörün
maliyetlerini
olumsuz yönde etkilemekte ve rekabet
maliyetlerinin düşürülmesi
gücünü azaltmaktadır.
Sorun: Yapı Denetim Yönetmeliğinin Ülke Genelinde
Tüm İllerde Uygulanmaması
Bayındırlık ve
Tedbir: Yapı Denetim Yönetmeliğinin ülke genelinde
İskân Bakanlığı
2007–2008
tüm illerde uygulanmasının işlerlik kazandırılması
Sorun: Girdi Maliyetlerinin Yüksekliği
İstihdam ve enerji
Tedbir 1: İstihdam üzerindeki vergi ve prim yükleri
üzerindeki vergi,
azaltılmalıdır.
Maliye Bakanlığı,
Çalışma ve Sosyal
Enerji ve Tabii
Güvenlik
Tedbir 3: Enerji piyasası liberalleştirilmelidir.
Kaynaklar
Bakanlığı,
Tedbir 4: Elektrik üretimi yatırımları yapılmalı, yakıt
Bakanlığı
Maliye Bakanlığı
Tedbir 2: Elektrik ve yakıt fiyatları üzerindeki vergi ve
paylar azaltılmalı/ kaldırılmalıdır.
prim ve payların
azaltılması: 20072008
Diğerleri: Plan
dönemi içerisinde
temin edilen ülke sayısı arttırılmalıdır.
2013’e kadar
Tedbir 5: Alternatif enerji kaynaklarının kullanımı
tedricen.
araştırılmalıdır.
30
Sektör
rekabet
kaybetmektedir.
Rakip
gücünü
ülkelerle
rekabet için adil rekabet ortamı
sağlanmalıdır. Sanayi için alt yapı
niteliğindeki
sürdürülmelidir.
yatırımlar
Sorun: Çevre Standartları Baskısı
Tedbir 1: Çevre yatırımları teşvik edilmeli,
Tedbir 2: Tozda özel madde emisyon limitleri gözden
geçirilmeli ve ulaşılabilir limitlere çekilmeli,
Tedbir 3: Katı Atık Kazanımı için belediyelerde kaynakta
Çevre
Çevre ve Orman
Belediyeler,
Bakanlığı
Özel Sektör
2007-2013
ayırma sistemi oluşturulmalı,
standardı
daraltılması
ağır
limitlerinin
mali
yükler
getirmekte, rekabet gücünü olumsuz
etkilemektedir.
Tedbir 4: Gerekli altyapının oluşturulması için AB’ye
uyumda geçiş süreleri talep edilmelidir.
Sorun: Kalifiye İşgücü Temini Güçlüğü
Tedbir
1:Üniversitelerin
seramik
bölümleri
yaygınlaştırılarak bu konuda uzmanlaşmış mühendis ihtiyacı
karşılanmalı, Meslek Teknik Liseleri ve Yüksek Okullar sayı
ve kalite (kadro, teknik donanım) yönünden arttırılmalı,
Verimlilik ve rekabet gücü artışı için
Milli Eğitim
Üniversiteler,
Bakanlığı
Özel Sektör
insan
2007-2009
kaynağı
yükseltilmelidir.
kalitesi
Teknolojik
gelişmeleri yakından izleyen teknik
Tedbir 2: Eğitim sistemi ile bu okullara yönelim sağlanmalı,
kadrolara ihtiyaç artmaktadır.
Tedbir 3: Özel sektör desteğinin teşviki sürdürülmelidir.
Sorun: Teşvik Sisteminin Revizyon İhtiyacı
Tedbir1: Sanayi envanteri çıkarılmalı ve sanayi politikası
belirlenmeli,
Devlet
yardımlarını
düzenleyen
Yerli
Müsteşarlığı,
Tedbir 2: Devlet yardımları AB ile uyumlaştırılmalı,
Tedbir3:
Hazine
ve
koordinasyonunu tek elden sağlayan yasa çıkarılmalı,
bölgesel ve sektörel teşvikler tanınmalı, vergi tatili getirilmeli,
ve
yabancı
yatırımcı
için
güvenli ve öngörü yapılabilir bir
Sanayi ve Ticaret
Bakanlığı,
2007-2009
ortam sağlanmalı, bu yolla istihdam
arttırılmalıdır.
Maliye Bakanlığı
yatırım indirimi sürdürülmelidir.
31
Yeni
yatırımlarla
sanayi yapısı güçlendirilmelidir.
Sorun: TS 825 Standardını Uygulama ve Denetleme
Binalarda enerji tasarrufu sağlayan
Enerji ve Tabii
Tedbir: Binalarda enerji verimliliği standardı TS 825
Kaynaklar
revize edilerek uygulamaya konulmalıdır.
Bakanlığı
Belediyeler
2007-2008
camların kullanımı ile enerji tasarrufu
sağlanacak
ve
çevre
kirliliği
önlenecektir.
Sorun: Haksız Rekabet
-
TSE,
başvuruda
bulunmayan
Tedbir 1: Kalitesiz üretim yapan firmaların kontrol
firmaların kontrolünü üstlenmediği,
edilmesi ve mutlaka mevcut standartlara uymalarının
Sanayi ve Ticaret Bakanlığı ise tüm
sağlanması gerekmektedir. Seramik sektöründe Türk
sistemi kontrol edecek kapasiteye
standartları Enstitüsü (TSE) denetimlerini artırmalı veya
sahip olmadığı için yeterli denetim
bu konuda SAM’a (Seramik Araştırma Merkezi) veya
yapılamamaktadır.
üretici birliklerine yetki verilmelidir.
Tedbir
2:
Haksız
bulunan
firmalara
- Ürün kopyalama sektöre büyük
uygulanan
yaptırımlar ağırlaştırılmalıdır. Sınaî hakların tescili ve
yatırım yapan, AR-GE çalışmalarına
TSE,
korunması konusundaki uygulamalar iyileştirilmelidir.
TÜRKAK,
Üretici
Tedbir 3: Maliye Bakanlığı ve Çalışma Bakanlığı
Türk Patent
Birlikleri,
Enstitüsü
Yerel Yönetimler
sigortasız
işçi
çalıştıran
firmaları
denetim
altında
ağırlık veren, firmalar aleyhine haksız
2007–2013
rekabete yol açmaktadır.
tutmalıdır. Sigortasız işçi çalıştırmayı önlemek için
- Sigortasız işçi çalıştırma istihdam
işverene ait istihdam üzerindeki vergi ve SSK prim yükü
üzerindeki vergilerini yüksek olması
hafifletilmelidir. Bu yükün ağırlığı kayıt dışı ekonomiyi
nedeniyle
körüklemekte, sigortasız işçi çalıştırmayı özendirmektedir.
olmaktadır.
haksız
rekabete
neden
Tedbir 3: Hazır betonda %40 oranına çıkan faturasız
satışların engellenmesi için, maliyenin denetimlerini
- Kayıt dışı üretim, standartlara uygun
yoğunlaştırması KDV oranının indirilmesi gerekmektedir.
olmayan yerli ve ithal ürünler pazarda
Tedbir
üretimin
haksız rekabete neden olmaktadır.
engellenebilmesi için Bayındırlık ve İskân Bakanlığı
Bürokrasinin verimliliği ve etkinliği
4:
Hazır
Betonda
standart
dışı
32
tarafından hazırlanan “Yapı Malzemeleri Yönetmeliği”
arttırılmalıdır. Tüketici sağlığı ve
ve “Yapı Malzemeleri Yönetmeliğine Tabi, Ancak CE
menfaati korunmalıdır.
Uygunluk İşaretine Tabi Olmayan Ürünler İçin Hazırlanan
Taslak
Tebliğ”
yürürlüğe
üretim
- Hazır beton fabrikaları hiçbir teknik
tesislerinin Bayındırlık ve İskân Bakanlığı tarafından
kritere tabi olmadan, yetkili merciler
onaylanmış/yetki verilmiş denetim kuruluşları tarafından
tarafından
denetlenmesi
getirilmesi
inşaatlara beton sevk edilmektedir.
sağlanmalıdır. Bu sayede yurdumuzda hazır beton
Türkiye Hazır Beton Birliğinin kendi
üretiminde standartlara uygunluk %95’lere varacaktır.
üyeleri için uyguladığı teknik kriterler
ve
kalite
sokularak,
belgeli
hale
tüm
ruhsatlandırılmakta
ve
belediyelerce ruhsata esas alınmalıdır.
Hazır beton üretiminin sürekli olarak
denetlenmesi
ve
kontrolü
gerekmektedir.
Sorun: İhracat kredilerinin yetersizliği
Sektörün ihracat miktarını daha da
Tedbir : İhracata dönük çalışan seramik sektörünün,
ihracat kredilerinin ihracat miktarının %50 seviyelerine
kadar artırılması, kredi vadelerinin uzatılması ve faiz
oranlarının
daha
düşük
seviyelerde
Türk Eximbank
2007-2008
tutulması
gerekmektedir.
33
fazla artırabilecek ve rekabet şartlarını
iyileştirecek önlemler geliştirilmelidir.
Seramik sektörünün ihtiyaç duyduğu
hammaddeleri önemli oranda yurtiçi
mevcut
Sorun:
Seramik
Hammadde
Alanlarının
sağlanmaktadır.
Başka
varan
Amaçlı Tahsisi
Tedbir : Bu durumun önlenmesi ve mevcut hammadde
Maliye Bakanlığı,
alanlarının
İçişleri Bakanlığı
korunması
sektör
için
hayati
önem
hammadde
Bununla
yıllarda
%95’lere
katma
yaratılabilmektedir.
2007-2009
sahalarından
değer
Ancak
seramik
son
hammadde
alanlarında gerek merkezi ve gerekse
taşımaktadır.
yerel
yönetimlerin
kaynaklarının
hammadde
bulunduğu
arazileri
başka amaçlar için tasarrufta bulunma
veya tahsis etme girişimleri sektör
için tehdit oluşturmaktadır.
Sorun: Fuar ve Tanıtım Faaliyetlerinde Zorluklar
Tedbir: Bu ve bunun gibi yabancı ülkelerdeki fuar ve
Dünya’nın en önemli seramik ve
tanıtım faaliyetlerinde karşılaşılan zorlukların karşılıklılık
Sanayi ve Ticaret
esası çerçevesinde giderilmesi gerekmektedir. Ayrıca bu
Bakanlığı,
tür
tanıtım
etkinliklerinin
teşvik
edilmesi
ve
banyo ürünleri fuarı olarak kabul
2007-2007
DTM
edilen İtalya’nın Bologna kentinde
düzenlenen Cersaie Fuarına katılımda
desteklenmesi sadece seramik sektörü için değil, ülke
zorluklarla karşılaşılmaktadır.
tanıtımı ve turizm için de önemli bir konudur.
34
Prefabrikasyon ülkede en çok sanayi
yapıları üretiminde kullanılmaktadır.
Hızlı
yapım
hızlı
finansman
gerektirmekte ve bir an önce tesisini
işletmeye
Sorun: Sanayi yapıları dışındaki yapı türleri için hızlı
finansman sağlayacak sistemlerin yokluğu
2007-2009
Tedbir: Prefabrikasyonun hızına uygun köprü finansman
sağlayacak sistemler geliştirilmelidir.
açmak
yatırımcısı
isteyen
bu
sanayi
finansmanı
sağlamaktadır. Diğer yapı türlerinde,
örneğin konutta, hem konut alıcısının
hızlı yapımın gerektirdiği finansmanı
sağlayabilecek mali gücü yoktur, hem
de bunun için kredi alabileceği bir
sistem bulunmamaktadır.
Türk kamuoyu prefabrike yapıyı daha
çok depremlerden sonra sağlanan
Sorun: Prefabrike Yapı İmajının Yanlışlığı
Tedbir:
Bu
yanlış
imajın
faaliyetlerde bulunulacaktır.
giderilmesine
yönelik
geçici iskân yapıları ile tanımıştır.
Türkiye Prefabrik
2007-2013
Birliği
Kalıcı yapının prefabrike olamayacağı
gibi bir kanı hala mevcuttur. Bu
yaygın
inanışın
gerekmektedir.
35
değiştirilmesi
Ülkemizde mevcut kaynağı mümkün
olduğu
kadar
çok
projeye
dağıtılmaktadır. Bu nedenle özellikle
Sorun: Prefabrikasyonun Kamu Yapı Üretim Süreci
kamu inşaat yatırımları kısa sürede
ile Uyumsuzluğu
Tedbir: Kamu Yatırım stokundaki proje sayısının
Tüm yatırımcı
azaltılması ve yıllık proje ödeneklerinin artırılması
kamu kurum ve
suretiyle kamu projelerinin tamamlanma sürelerinin
kuruluşları
tamamlanarak
DPT
2007–2013
hizmete
açılamamaktadır. Dolayısıyla, hızın,
kalitenin,
rasyonel
kaynak
kullanımının ve maliyet kontrolünün
kısaltılması gerekmektedir.
önemli olduğu, “başlat-durdur” türü
üretimin mümkün olmadığı prefabrike
yapı
üretimi,
kamu
inşaat
yatırımlarında uygulanamamaktadır.
Trafiğe çıkış saatlerinde daha geniş
Sorun:
Hazır
beton
mikserlerinin
trafiğe
davranılması
çıkış
gerekmektedir.
Bazı
illerde beton mikserlerinin trafiğe
saatlerinin sınırlandırılması
2007–2008
Tedbir: Bu sınırlandırmaların kaldırılması gerekmektedir.
çıkış saatleri sınırlandırılmaktadır. 2
saatlik kullanım ömrü olan betonun en
kısa sürede kullanıcısına ulaşması için
bu sınırlandırmalar kaldırılmalıdır.
Sorun: Düşük sınıf beton kullanımının can güvenliğini
tehdit etmesi
Tedbir: C 30 altı dayanım sınıfının kullanımına izin
verilmemelidir.
Bayındırlık ve
Türkiye Hazır
İskân Bakanlığı
Beton Birliği
36
2007-2010
Afet Yönetmeliğinde C30 minimum
sınıf olarak belirlenmelidir.
1.3.3.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler
Türkiye’yi AB tam üyelik hedefine götürecek olan katılım sürecinde siyasi iktidar
kararlılığını göstermeli, toplumun her kesimi de desteğini sürdürmelidir.
Tam yetkiye sahip olan hükümet, siyasi partiler başta olmak üzere sivil toplum
kuruluşlarıyla yakın işbirliği ve çalışma içinde olmayı sağlamalıdır.
Müzakere sürecinde müzakere yürütecek olan bakanlıklar veya kamu kuruluşları
koordinasyonuna önem verilmelidir. Müzakere ve dolayısıyla katılım sürecinin uzamaması
için müzakere yapacak bakanlık veya kamu kuruluşu tarafından “çalışma grubu”
oluşturulmalı ve bu grup içinde sivil toplum kuruluşları da temsil edilmelidir. Grup tarafından
nihai müzakere pozisyonu belirlenmelidir.
Avrupa
Birliği
Genel
Sekreterliği
kadrosu
güçlendirilmeli,
gerek
hazırlık
çalışmalarında, gerekse müzakere sürecinde etkili rol alması sağlanmalıdır.
Üye ülkelerin müzakere süreçleri incelenerek AB’nin konulara ilişkin yaklaşımları
saptanmalı ve gerekli hazırlıklarla yaklaşımlar belirlenmelidir. Ayrıca, sektöre ağır
yaptırımlar getiren konularda gerekli çalışmaların yapılması sağlanarak alınacak geçiş
süreleri/istisnalar belirlenmelidir.
Uygulamaya ağırlık verilerek gerekli kurumsal yapılar oluşturulmalı ve bunların gerekli
teknolojik donanıma sahip olmaları hızlandırılmalıdır.
Süreç boyunca şeffaflığa önem verilerek siyasi partiler, sivil toplum kuruluşları ve halk
bilgilendirilmelidir. Katılımın “ucu açık” dahi olsa, Türkiye hukuk reformunun yanı sıra
yapısal reformlar ve özelleştirmeyi sürdürerek bölgesinde ekonomik ve siyasi güç olmayı
başarmalıdır.
Türk taş ve toprağa dayalı sanayiler sektörü AB’ye uyum sürecinde kendi üzerine düşen
sorumlulukları yerine getirmeye devam etmektedir. Örneğin, çimento sektöründe AB uyum
süreci içerisinde EN 197-1 standartları çerçevesinde katkılı tür çimentolarda CEM II, CEM III
ve CEM IV sınıflarında 42,5 ve 52,5 türü çimentolar üretime başlamıştır. Kapasite artışları,
EN 196 ve 197 genel çimento standartlarının kabulü ile kalite konusunda AB standartları ile
37
bütünleşme sağlanmıştır. Türk çimento sektörü, TÇMB kanalıyla CEMBUREAU
komisyonlarında aktif olarak yer almaktadır.
Bayındırlık ve İskân Bakanlığı tarafından 08.09.2002 tarihinde yayımlanan ve AB
Yeni Yaklaşım Direktiflerinden olan Yapı Malzemeleri Yönetmeliğine göre AB ülkelerine
ihraç edilecek ürünlere ilaveten, iç piyasaya arz edilecek ürünler, AB dışındaki ülkelerden
ithal edilen ürünler “CE İşareti” iliştirilmesi gereken ürünler kapsamına alınmaktadır.
Türk Çimento Sektörü, AB ülkelerine gerçekleştirdiği ihracatlarda CE Markası sorunu
yaşamamakta olup, ihraç ürünlerinde bu marka mevcuttur.
Ancak iç piyasaya arz edilecek ürünler konusunda ihtiyaçlara cevap verebilmek için
Kalite ve Çevre Kurulu tarafından çimento ve ilgili ürünler konusunda belgelendirme
işlemlerini gerçekleştirmek üzere Bayındırlık ve İskân Bakanlığına başvuruda bulunmuş ve
2003 yılında Bakanlık tarafından Onaylanmış Kuruluş olarak atanmıştır. Atamanın ardından
Dış Ticaret Müsteşarlığı aracılığı ile de kimlik numarası alınması için AB Komisyonuna
bildirilmiş olup, Komisyonun cevabı beklenmektedir.
Ürünlerin CE işareti alma konusunda akreditasyon çalışmalarının tamamlanma
aşamasına gelmesi, AB sürecine uyum performansı açısından önem teşkil etmektedir
Böylece bu plan döneminde CE işaretlenmesi konusunda dışa bağımlılıktan
kurtulunacaktır.
Kyoto Protokolü ve CO2 emisyonu kontrolü uygulamalarının başlamasıyla, çimento
sektörünün ürün bazında değişikliklere gitmesi muhtemel olup, ayrıca Türkiye’nin Kyoto
Protokolünü
imzalaması
durumunda
esneklik
mekanizmalarından
yararlanılması
beklenmektedir.
Türk çimento sektörü AB çimento sektörüne kıyasla kapasite, üretim teknolojisi ve
verimlilik açısından belirli bir dezavantaj sergilememektedir. Ancak; alt yapı (liman,
demiryolu, v.b.), ülkenin genel ekonomik koşulları, elektrik ve yakıt maliyetlerinden
kaynaklanan olumsuzlukları mevcuttur.
Türkiye’nin Gümrük Birliği’ne girmiş olduğu tarihten günümüze kadar geçen süre
içerisinde, yaşanan tecrübelerden, Gümrük Birliği’nin sektörde bir sıkıntı yaratmadığı
görülmüştür.
38
1.3.3.2 Teşvik Sistemine İlişkin Tedbirler
Uluslararası yükümlülüklerimizi dikkate alan, aynı zamanda ülkemizde yatırımları ve
istihdamı destekleyen; haksız rekabeti önleyen ve adil rekabet koşullarını sağlayan bir teşvik
sistemi oluşturulması kaçınılmazdır. Yeni bir teşvik sistemi AB ile müzakere sürecinde
mevzuat uyumu sağlanması bakımından da önem taşımaktadır. Bu kapsamda;
Ülkenin sanayi envanteri çıkartılmalı ve sanayi politikası belirlenmelidir.
Teşvik sisteminde çok sık değişikliklere gidilerek yatırımcı mağdur edilmemeli ve
güvensizlik yaratılmamalıdır.
Teşvik sistemi bölgelere ve sektörlere göre farklılık gösterecek şekilde
düzenlenmelidir. Bölgesel asgari ücret, gelir ve kurumlar vergisi oranları
uygulanmalıdır. Yatırım indirimi uygulamasına yatırım büyüklüğüne göre farklılık
getirerek devam edilmelidir.
Yerel yönetimlerle ilgili bakanlıkların müşterek çalışmalarıyla yeni organize sanayi
bölgeleri oluşturulmalıdır. Sanayicilerin mevcut yeni organize sanayi bölgelerine
etkin ve uygun teşviklerle makul sürede taşınması sağlanmalıdır.
Serbest bölgelerde etkin denetim oluşturulmalı ve bölgelerde üretim yeniden cazip
hale getirilmelidir.
AB müzakere sürecinde sanayinin rekabet gücünü koruması ve aynı zamanda
geliştirilmesi için çevre ve Ar-Ge yatırımları etkin ve uygun teşviklerle
özendirilmelidir.
Büyük ölçekli yatırımları teşvik amacıyla birçok ülkede uygulanan vergi tatili teşvik
aracı olarak kullanılmalıdır.
Eximbank’ın ihracat kredisi imkânlarının artması için sermayesi güçlendirilmelidir.
Adil rekabet koşullarının oluşturulması için en azından ihraç ürünlerinin üretiminde
kullanılan elektrik ve yakıt üzerindeki ilave yükler (alınan paylar, ÖTV)
kaldırılmalı/azaltılmalıdır.
Teşvik belgesiz olarak ithal edilen hammadde ve yatırım mallarından alınan Kaynak
Kullanımı Destekleme Fonu uygulaması kaldırılmalıdır.
Çimento Sektöründe mevcut tesislerde enerji tasarrufu, çevre, darboğaz giderme ve
maliyet düşürücü yatırımlar ile modernizasyon yatırımları teşvikleri bu plan
39
döneminde de devam ettirilmeli, bunların dışındaki yatırımların ve bilhassa yeni tesis
edilecek çimento fabrikaları için teşvik verilmemelidir.
Seramik sektörü Eskişehir, Bilecik, Çorum, Kütahya, Uşak, İzmir, Manisa, Aydın,
Çanakkale, Zonguldak gibi değişik illerde yerleşmiştir. Bu illerden bazılarının son
kararname ile teşvik kapsamına alınması bu illerde üretim yapan tesisler ile diğer
illerde mevcut olan tesisler arasında maliyet farkı yaratmış, bu da haksız rekabete
neden olmuştur.
Teşvikler sadece il ve bölge bazında değil sektörel bazda da olmalıdır. Hangi
sektörümüz ülkemize katma değer sağlayacak potansiyeli taşıyorsa o sektörümüz
teşvik edilmelidir.
Yurt içinden temin edileceği halde, teşvikli yatırımlar için ithal edilen refrakter
malzemelerin % 100’e varan oranlarda gümrük vergi, rüsum ve harç muafiyetine tabi
olması,sektörü baltalamaktadır, bu engellenmelidir.
Hazır beton sektöründe sadece tesislerin hiç olmadığı bölgelerde teşvik verilmelidir.
Bunun dışında uygulanan teşvikler kaynak israfına neden olmaktadır. Ayrıca teşvik
verilen ekipmanın belirtilen il veya bölgede kullanıldığı takip edilmelidir.
1.3.4
Politika, Tedbir ve Düzenlemelerin Toplam Getirileri ve Yükleri
Taş ve Toprağa Dayalı Sanayiler Sektörü katma değeri en yüksek sektörlerden biridir.
Ülkemizin sürdürülebilir bir ekonomik büyümeye kavuşturulabilmesi için, üretimdeki “katma
değer”in ülkede daha fazla oluşması gerekmektedir. Çünkü “yerli üretim” olarak tanımlanan
“katma değer”in yurt içinde gelişmesi, daha çok üretim ve istihdam ile toplumsal refahın da
temel kaynağını oluşturmaktadır. Taş ve toprağa dayalı sanayiler sektörünün rekabet gücünün
artırılması yönünde izlenecek politikaların ve yapılacak düzenlemelerin ülkemizin ihracat
gelirini artıracağı, başlangıçta kamu finansmanı üzerinde bir yük oluştursa da kısa vade bu
yükü
mas
edecek
bir
katkıyı
ekonomiye
40
kazandıracağı
düşünülmektedir.
1.4
SONUÇ VE GENEL DEĞERLENDİRME
İnsan hayatının vazgeçilmez ürünlerini üreten ve olgun bir sanayi olan cam sanayii
büyümesini ve gelişmesini, dünyada ve ülkemizde önümüzdeki dönemlerde de sürdürecektir.
Cam sanayii üretim teknolojisinde radikal bir yenilik beklenmemektedir. Ancak artan
rekabet karşısında proses geliştirme ve verimlilik artışına yönelik çalışmalar devam edecektir.
Dünya cam üreticileri geleneksel ürünlerin yanı sıra katma değeri yüksek işlenmiş
cam ürünlerine ağırlık vererek yeni ürünlerle yeni pazarlar yaratacaklardır. Bu nedenle Ar-Ge
çalışmaları daha da önem kazanacaktır.
Cam sektöründeki büyümenin dünya ekonomisindeki büyümeye paralel olarak yılda
ortalama % 4 düzeyinde olacağı tahmin edilmektedir. Büyüme daha çok cam tüketiminin
düşük olduğu ve ucuz üretim maliyeti avantajına sahip gelişen ülkelerde görülecektir.
Tüketim artışında; mimari gelişmeler, enerji tasarrufu ve çevre bilincinin artması, tüketici
sağlığı ve güvenliğinin ön plana çıkması, gıda, otomotiv, turizm, perakende ve altyapı gibi
birçok sektördeki gelişme beklentileri lokomotif rolü oynamayı sürdürecektir.
Uluslararası cam üreticileri “bölgesel pazar hâkimiyeti” oluşturmak için bu ülkelerde
tek başlarına veya ortaklıklarla yatırıma devam edecekleri gibi şirket satın alma ve stratejik
ortaklıklara bir süre daha devam edeceklerdir.
Düz ekran camları gibi ileri teknoloji ürünleri yatırımları bugün olduğu gibi
gelecekte de ağırlıklı olarak Güneydoğu Asya ve Uzakdoğu ülkelerinde gerçekleştirilecektir.
Haksız rekabete karşı koruma tedbirleri ülkelerin gündemindeki yerini koruyacaktır.
Üreticiler; kendi aralarında ve rakip ülkelerle olan yoğun rekabet karşısında, fark
yaratarak pazar üstünlüğü sağlamak için verimliliğe, kaliteye, tasarıma, müşteri ihtiyaçlarını
karşılamaya yönelik yeni ürünlere, yeni pazarlara ve dağıtım kanallarına ağırlık vermeyi
sürdüreceklerdir.
Çevre standartlarını daha da daraltan yasal düzenlemeler ve artan enerji maliyetleri
sektör üzerinde büyük baskı oluşturmaya devam edecektir.
Dünya cam sektöründeki beklentilerin büyük bir kısmı ülkemiz cam sektörü için de
geçerli olacaktır.
41
Cam ürünleri talep artışı önümüzdeki yıllarda da sürecektir. Ülke ekonomisindeki
büyümenin sürmesi, gelir düzeyinin artması ve toplumsal hayattaki (yaşam tarzı) değişim,
camın girdi verdiği sektörlerin ürünlerine ve dolayısıyla cam ürünlerine talebi arttıracaktır.
Artan talep zamanında gerçekleştirilecek yatırımlarla karşılanacaktır. Yapısal
reformların sürdürülmesi ve AB süreci yabancı sermayenin de sektöre girmesini
hızlandıracaktır. Yerli yatırımcıların yanı sıra yabancı yatırımcılar tek başlarına veya yerli
ortaklıklar kurarak sektörde yer alacaklardır.
Sektöre girişler olacağı gibi özellikle AB sürecine uyum sağlayamayan üreticilerin
sektörden çekilmesi de söz konusu olacak ve sektör yeniden yapılanacaktır.
Sektör pazarlarını korumak ve geliştirmek için “bölgesel lider olma” vizyonu gereği
yurt dışında başlattığı yatırım sürecini sürdürecektir.
Artan yoğun rekabet ve fiyat baskısı nedeniyle cam sanayii katma değeri yüksek
ürünlerin üretimine, verimlilik artışına, maliyet düşürmeye ve müşteri tatmini konularında
yoğun çalışmalarına devam edecektir. Bu bağlamda sektör için Ar-Ge desteğinin rekabet
gücünün arttırılması bakımından etkinleştirilmesi beklenmektedir.
Rekabet gücünün arttırılması ve haksız rekabetin önlenmesi sektörün geleceği için
hayati önem taşımaktadır. Bu konularda gerekli önlemlerin alınmaması halinde sektörün
bugün ulaştığı birikim düzeyi ile ekonomiye olan katkılarının yitirilmesi söz konusudur.
Cam sektörü Gümrük Birliği ile AB’ye büyük ölçüde mevzuat uyumu sağlamıştır.
Ancak ağır maliyetler getiren mevzuat uyumlaştırmaları geçiş süreleri veya istisnalarla yıkıcı
olmaktan çıkarılmalıdır.
Önümüzdeki dönemde cam sanayinin üniversiteler ve TÜBİTAK gibi araştırma ve
geliştirme kurumlarıyla yeni ürün ve tasarım konularında işbirliği daha da artacaktır.
Ülke hammadde ve işgücü kaynaklarını kullanarak ülke ihtiyaçlarını karşılayan cam
sektörü ihracatını da arttırarak sürdürecektir. Ayrıca güçlü bilgi birikimine ve üretim gücüne
sahip olan cam sanayii adil rekabet koşullarının sağlanması halinde konumunu daha da
güçlendirecektir.
Yakın çevremizdeki diğer ülkelerden gerçekleştirilen ve haksız rekabete neden olan
ithalat ise sektörün gelişme potansiyeli için büyük bir tehlikedir. İthalatta etkin denetim büyük
önem taşımaktadır.
Çimento sektöründeki genel durum ise şu şekilde özetlenebilir:
42
•
Ülkemizde halen 40 adedi entegre tesis, 18 adedi öğütme - paketleme tesisi olmak
üzere 58 tesis çimento üretmektedir. Fabrikalar yurt sathına uygun bir dağılım
göstermektedir. Tesislerin tamamı özel sektöre aittir. Sektörde ayrıca yabancı sermaye
de bulunmaktadır.
•
Türk Çimento Sanayi ülkenin güçlü sanayilerinden olup dünyada önemli bir yere
sahiptir. Üretimde, Dünya’da 9. Avrupa’ da 3. sıradadır. İhracatta ise Dünya’da 2.
Avrupa’ da 1. ülke konumundadır. Türk Çimento Sektörü 2004 yılında 13 bin kişinin
üzerinde istihdamın yanı sıra, 2004 yılı sonu itibariyle yaklaşık 2,7 milyar YTL ciroya
ulaşmıştır. İmalat sanayi içindeki payı yaklaşık %4, GSMH içindeki payı yaklaşık
%0,01dir. 600 milyon YTL civarında vergi ödeyen sektör yaklaşık 475 milyon YTL
de (350 milyon USD) ihracat girdisi yaratmıştır.
•
Sektör AB normlarına uygun olarak üretim yapmaktadır.
•
Hâlihazırdaki 41.000.000 tonluk klinker kapasitesi ile yurt içi ihtiyacı rahatlıkla
karşılamakta ve yurtiçi talep durumuna göre de ihracat yapılmaktadır.
•
Çimento sanayiinin mevcut klinker üretim ve çimento öğütme kapasitesi ve başlamış
olan modernizasyon ve darboğaz giderme yatırımlarının getireceği ilave kapasite
artışları ile Türkiye’nin bugünkü ve yeni plan dönemindeki yurtiçi çimento talebini
rahatlıkla karşılayacak durumdadır. Bu açıdan sektöre yeni çimento fabrikası ve yeni
öğütme paketleme tesisleri için teşvik verilmemesinin uygun olacağı görülmektedir.
•
Sektör hâlihazırda yılda ortalama 10 milyon ton civarında çimento ve klinker ihraç
etmektedir. Bu, sektörün yurt dışı pazarlarda rekabet gücü hakkında bir fikir
vermektedir. Sektör dış rakipleri karşısında yapısal bir dezavantaj taşımamaktadır.
Ancak özellikle enerji girdilerini rakiplerinin fiyatları ile temin edebilmeleri rekabet
gücünün devamı açısından gereklidir.
•
Sektör üretim kalitesi ve çevre duyarlığı açısından aktiftir. Ürün kalitesi, mevcut yasal
kontrollere
ilaveten
Kalite
ve
Çevre
Kurulu
(KÇK)
tarafından
ayrıca
denetlenmektedir. Ülkemizdeki çevre mevzuatı genellikle AB ülkelerindeki mevzuat
örnek alınarak hazırlanmaktadır. Çimento Sektörü, ülkemizde yürürlükte olan çevre
mevzuatına uyum sağlamış durumdadır.
•
Pazarlamada dökme çimento kullanımı istikrarlı biçimde artmaktadır. Bunda hazır
beton sektörünün hızlı gelişmesinin de payı büyüktür. Özellikle batıda ve büyük
43
şehirlerde hazır beton kullanımı ciddi biçimde artmıştır. İnşaatlarda kalite bilincinin
artması ve son depremler hazır betonun önemini daha da belirginleştirmiştir. Ayrıca
gelecek yıllarda prefabrik sektöründe de benzer gelişmeler beklenmektedir. Bu
durumda önümüzdeki yıllarda dökme çimento kullanım trendi daha da artacaktır.
•
2007 – 2013 yılları arasında çimento iç tüketiminin ortalama olarak yaklaşık % 5,5
oranında artacağı tahmin edilmektedir.
•
Sektör AB uyum süreci içerisinde AB standartları ile bütünleşme sağlamıştır. TÇMB
kanalıyla CEMBUREAU komisyonlarında çalışmalarını aktif olarak sürdürmektedir.
•
İhracatlarda CE Markası sorunu yaşamayan sektörün iç piyasa içinde CE Markası
çalışmaları sürdürmektedir.
•
Türkiye’nin Kyoto Protokolünü imzalaması durumunda esneklik mekanizmalarından
yararlanılması beklenmektedir.
•
verimlilik açısından belirli bir dezavantaj sergilememektedir.
•
Atıkların alternatif yakıt olarak kullanılmaları teknik açıdan sağlıklı bir çözümdür,
çünkü yanma sonucu atıkların organik kısımları imha olurken ağır metaller de dâhil
olmak üzere inorganik kısımları ürünün bünyesine alınarak burada bağlanmaktadır.
Çimento fırınları alternatif yakıtların güvenli bir ortamda değerlendirilebileceği ve
yakılabileceği ideal tesislerdir. Bu konuda Çevre ve Orman Bakanlığı tarafından tüm
çimento fabrikaları güvenli bertaraf tesisi olarak kabul edilmişlerdir. Yüksek ısı, uzun
işlem süresi, okside edici ortam, yüksek ısı ataleti, alkali ortam, klinkerin kül tutma
özelliği ve yakıtın kesintisiz beslenmesi bu güvenli ortamın unsurları olarak
özetlenebilir.
•
Birçok gelişmiş ülkede, uzun yıllardır yaygın olarak kullanılan beton yol uygulaması,
ülkemiz karayolları içinde gündeme gelmeye başlamıştır. Bilimsel olarak ağır trafik ve
iklim şartlarında, asfalt yola nispetle büyük fonksiyonel üstünlüğü ve uzun ömür
maliyeti yönünden asfalt yollara ekonomik üstünlüğü ispat edilen beton yolların diğer
avantajları;
taşıma
gücünün
yüksekliği,
her
mevsimde
her
türlü
koşulda
uygulanabilirliği, doğal ve kentsel çevreye zarar vermemesi, daha kısa durma mesafesi
sağlaması, akaryakıt tasarrufu sağlaması, gece görüşünü kolaylaştırması ve yüksek
sürüş konforu sağlaması olarak özetlenebilir. Çağdaş karayolları uygulamalarının
44
ülkemizde de yaygınlaştırılmasıyla, kaynak israfının da önüne geçilecektir. Ayrıca
tünel içi yolların beton yol olmasının, yangın güvenliği bakımından çok etkili olduğu
bilimsel çalışmalarla da kanıtlanmıştır.
Türkiye seramik sektöründe; üretim, yurtiçi talep, ihracat ve kapasite bakımından
1980’lerin başından itibaren hızlı bir büyüme yaşanmıştır. Bunun sonucunda Türkiye, Dünya
ve Avrupa’da seramik endüstrisi içinde önemli bir yere gelmiştir. Seramik sağlık gereçlerinde
2004 yılında gerçekleşen 12.380.000 adet üretim ile Türkiye dünya üretiminin %6’sını
oluşturmaktadır. Seramik kaplama malzemelerinde ise 2004 yılında gerçekleşen 216 milyon
metrekare üretim ile Türkiye dünya üretiminin %3,3’ünü oluşturmaktadır. Bu üretim düzeyi
Türkiye’yi en büyük yedinci üretici ülke konumuna getirmiştir.
Seramik sağlık gereçleri sektöründe 2005 yılı itibariyle Türkiye’de kurulu tesis sayısı
64 olup, üretim kapasitesi 26.950.000 adete yükselmiştir. Seramik kaplama malzemelerinde
ise 2005 yılı itibariyle Türkiye’de kurulu tesis sayısı 24 olup, üretim kapasitesi 302,7 milyon
metrekareye yükselmiştir. Sektördeki firmalar kapasitelerini artırırken, mevcut firmalar da
modernizasyon yatırımları ile teknolojilerini yenilemişlerdir. Süreç içinde Türkiye seramik
sektörü dünya standardını yakalamış, dünya ölçeğinde kaliteli ürün üretir hale gelmiştir.
Türkiye seramik sektörünün bu hızlı gelişimindeki en önemli etken inşaat sektöründe yaşanan
olumlu gelişmelerdir. 1980’li yıllarda kurulan Toplu Konut İdaresi ve teşvik edilen konut
sektörü, inşaat sektörünü hızla geliştirmiş, buna koşut olarak seramik ürün talebi artmıştır.
Canlanan iç talep, sektöre yeni firmaların girmesini sağlamış, sektörde firma sayısının
artmasıyla birlikte dinamik bir rekabet ortamı oluşmuştur. Bunun sonucunda da doğal olarak
firmalar maliyet tasarrufu sağlamak amacıyla teknolojilerini yenilemiş ve uluslararası ölçekte
kaliteyi yakalamışlardır.
İç pazarda yaşanan bu gelişmelerin yanı sıra seramik kaplama malzemeleri üreten
firmalar dış pazar arayışlarını da yoğunlaştırmışlar ve Türkiye Avrupa’nın üçüncü büyük
ihracatçı ülkesi konumuna gelmiştir. Ancak 1990’lı yılların sonunda yaşanan global kriz,
önemli ihraç pazarlarını olumsuz yönde etkilemiş ve Türkiye’den ithalatlarını kısmışlardır.
Ayrıca, global krizin Türkiye ekonomisine etkileri de 1998 yılından itibaren yaşanmaya
başlamış ve 1999 yılında ekonomide tarihi bir küçülme gerçekleşmiştir. Ekonomideki negatif
büyüme, iç talepteki daralma seramik sektörünü de olumsuz etkilemiş, sektöre yönelik yurtiçi
talep 1998’de %5, 1999’da %4 düşmüştür. 2000 yılında %16 artan yurtiçi talep 2001 ve 2002
45
yıllarında tekrar düşmüş, 2003 yılında ise %15 oranında artmıştır. İhracatta düşüş olmamakla
birlikte, 1999-2001 arasında artış hızı yavaşlamış, 2001 yılından itibaren ise yüksek artış
oranlarına tekrar ulaşılmıştır.
İhracatta fiyat tavizlerinin verilmesi, dış pazarlarda Türk malı imajının oluşmaması,
teknolojide dışa bağımlılık, sektörde yaşanan genel sorunlardır. Bunların yanı sıra ülkemizde
enerji maliyetlerinin diğer ülkelere göre yüksek olması, deniz ve demir yolu ulaşımının
yeterince gelişmemiş olması ve karayolu taşımacılığına bağımlı kalınması, taşıma
maliyetlerinin yüksekliği gibi nedenler de sektörün uluslararası rekabet gücünü olumsuz
yönde etkilemektedir.
Tüm bunlara rağmen Türkiye seramik sektörü ihracatını arttırarak sürdürmektedir.
Hem gerçekleştirdiği ihracat miktarları hem de AB ile Gümrük Birliği sonucu sıfırlanan
ithalat vergilerine rağmen ithalatın artmaması, sektörün uluslararası ölçekte belli bir rekabet
gücüne ulaştığını göstermektedir.
Sonuç olarak, Türkiye seramik sektörünün gerek üretim, gerekse ihracat performansı
açısından dünya ölçeğinde önemli bir yere sahip olduğu ve bunun öngörü döneminde de
devam edeceği söylenebilir. Hammadde kaynaklarının ülkemizde zengin olması, sektörde
yeni teknolojilerin kullanılması ve dinamik bir yatırım ortamının bulunması bu eğilimin
devam etmesini sağlayacak unsurlardır. Ülkemizde konut ihtiyacının sürekli artması ve kişi
başına tüketimin düşük düzeylerde olması; son yıllarda istikrarsız bir seyir izleyen yurtiçi
talebin tekrar artış eğilimine girmesi sektörün geleceği adına önemli verileri oluşturmaktadır.
Önümüzdeki yıllarda kişi başına seramik kaplama malzemeleri ve sağlık gereçleri tüketiminin
artması ve bunun da yurtiçi talebi pozitif yönde etkilemesi beklenmektedir.
Dünya’da 1970’lere kadar daha çok toplu konut üretimi için kullanılan beton
prefabrikasyon teknolojisi, bu ölçeklerde üretime gerek kalmaması, çevreye ve kaliteye
verilen önemin artması, bilgisayarın tasarım ve üretim aşamasında adeta devrim yaratacak
ölçüde kullanılmaya başlanması gibi gelişmelerin sonucunda daha farklı alanlarda
uygulanmaya başlanmıştır. Bu değişim ve gelişimi, terminolojik olarak önyapımlı betondan
(prefabrike beton) öndökümlü betona (prekast beton) doğru bir değişim olarak da ifade etmek
mümkündür.
Türkiye’de prefabrike/prekast beton endüstrisinin mevcut üretim yapısı içinde üstyapı
elemanları yaklaşık %40, altyapı elemanları yaklaşık %30 ve çevre düzeni elemanları da
yaklaşık % 30 oranında bir paya sahiptir ve yapı türü açısından da sanayi yapıları en yaygın
46
uygulama alanını oluşturmaktadır. Sektörün bu özelliklerinin gelecek 10 yıl içinde de
değişmeyeceği ve doğrusal bir gelişme çizgisinin izleneceği varsayılırsa, halen 1 155 400 m3
olan üretim 2012’de 2 000 000 m3’e ulaşacaktır. Diğer bir deyişle, sektör gelecek on yılın
sonunda %72 oranında büyümüş olacaktır. Türkiye Prefabrik Birliği verilerine göre bu
gelişme hızı yakalandığı ve sektördeki firma sayısı artmadığı takdirde önümüzdeki on yılın
sonunda gerek TPB üyeleri, gerekse üye olmayan firmalar atıl kapasitelerini kullanmaya
başlayacaklar ve 2012’de tam kapasite ile çalışma olanağını yakalayacaklardır.
Ancak, diğer faktörlerle birlikte ele alındığında sektörün gelişmesinin bu doğrusal
yapı dışında gerçekleşeceği daha olası görünmektedir. Gerek beton teknolojisi ile öndöküm
teknolojisindeki gelişmeler, gerekse toplumdaki sosyal ve ekonomik gelişmeler sektörün
pazar yapısını ve dolayısı ile gelişimini etkileyecektir; şöyle ki:
Beton teknolojisindeki son yeniliklerden biri olan “Kendi Kendine Yerleşen Beton –
Self Compacting Concrete” özellikle Batı Avrupa ülkelerinde hızla yaygınlaşmaktadır.
Vibrasyon ihtiyacını ortadan kaldıran, betonun mukavemetini artıran ve çok temiz yüzeyler
elde edilmesine olanak tanıyan bu teknoloji, işçilik maliyetlerinin göreli olarak ucuzluğu
nedeniyle ülkemizde henüz yaygın olarak kullanılmamaktadır. Ancak, kalite talebinin
yükselmesi ve aradaki maliyet makasının giderek kapanması ile kullanımı artacaktır.
Bilgisayar destekli tasarım ve üretim teknikleri (autocad ve autocam) ile artık çok
karmaşık yapıları tasarlamak ve yapı elemanlarını üretmek mümkündür. Bu şekilde çok zor
ve
alışılagelmişin
dışındaki
tasarımlar
prefabrike
beton
kullanılarak
gerçekleştirilebilmektedir. Ülkemizde de teknik eğitim düzeyinin gelişmesi ve refahın
artmasına paralel olarak mimarlarımız ve üreticiler daha cüretkâr projeleri deneyeceklerdir.
Depreme dayanıklı yapı üretimi konusundaki genel arayış çerçevesinde prefabrike
beton endüstrisinde de yeni yaklaşımlar araştırılmakta ve denenmektedir. ABD ve İtalya ile
birlikte Türkiye Prefabrik Birliği tarafından Türkiye’de yürütülen araştırmalar, yapıların
kendilerinden istenen performansa göre tasarlanabileceğini ve bu şekilde depremin etkisinin
istenen düzeyde tutulabileceğini göstermektedir. Bu yöntemin geliştirilmesi ve uygulamaya
konması ile prefabrike beton teknolojisi kalite ve güven konusunda bir aşama daha kaydetmiş
olacaktır.
Gerek kalıp, gerekse donatı malzemelerindeki çeşitlenme (çelik teller, cam elyaf,
tekstil donatı gibi) prefabrike beton elemanların daha önceki kullanım alanlarından daha farklı
alanlarda da kullanılmalarına olanak sağlamaktadır. Türkiye’de de işçilik maliyetlerinin
47
yükselmesi ile birlikte bu tür elemanların kullanımı gündeme gelecektir. Toplumdaki zaman
ve diğer kaynakların kullanımındaki alışkanlıkların değişmesi ve kalite talebinin artması
beton prefabrikasyon pazarının büyümesine katkıda bulunacak en önemli faktörlerden
birisidir. Fabrikada üretilen, kalite kontrolü yapılan yapı elemanlarının yapı sektöründe
yaygın olarak kullanılması çağdaş bir toplumun önemli bir göstergesidir. Örneğin,
Hollanda’da konutların % 76’sında boşluklu döşeme paneli kullanılmaktadır. Ülkemizde de
kısmi prefabrikasyon uygulamalarının artması beklenmelidir.
Çağdaş değerlerin önem kazanması, insana ve çevreye verilen önemin artması, bugün
bu değerlerin daha yoğun olduğu toplumlarda kullanılan ancak ülkemizde henüz yaygın
kullanım alanı olmayan çeşitli kent mobilyaları ve çevre düzeni elemanları, geçirgen
kanalizasyon boruları, donatımlı muayene bacaları gibi farklı ürün gruplarına talep yaratacak,
üretimdeki atıkların geri kazanımı gibi tekniklerin de kullanılmasına olanak tanıyacaktır.
İnşaat sürecinde özellikle 2.Dünya Savaşı’ndan sonra malzeme, zaman ve işgücü gibi
kıt kaynakların rasyonel kullanımını sağlayan bir yöntem olarak gelişen ve yaygınlaşan beton
prefabrikasyon, bugün bu özelliklerinin yanı sıra karmaşık projelerin gerçekleştirilmesine
olanak tanıyan, ince ve temiz bitiş ihtiyacına en uygun cevapları verebilen, betonun
güzelliğini gösteren, kaliteli, ekonomik, çevre dostu bir yapım teknolojisine dönüşmüştür.
Türkiye’de de beton prefabrikasyon endüstrisinin toplumun çağdaşlaşmasına paralel bir
gelişme göstermesi beklenmelidir. Somut rakamlarla ifade edildiğinde, gelecek on yıllık süre
sonunda prefabrike beton tüketimi en az 150 kg/kişi düzeyine çıkmalıdır.
Türkiye Hazır Beton Sektörü çok genç ve dinamiktir. Her geçen gün üretim artışı
devam etmekte ve büyüyen Türkiye’nin temelleri sektör ile atılmaktadır. Sektör, denetim ve
haksız rekabet ile ilgili sorunlar çözüldüğü takdirde, önümüzdeki dönemde sağlıklı olarak
büyümeye devam edecektir.
Hazır Beton Sektöründe önemli bir bilgi birikimi bulunmakta, üniversitelerde ve
firmalarda sektörün daha verimli ve daha kaliteli ürünler sağlaması için gerekli araştırmaların
yapılmasına devam edilmektedir.
Önümüzdeki dönemde yapılacak yatırımlarla hazır beton üretim kapasitesinin ve
beton kullanımının daha da artması beklenmektedir. Fakat sektöre hammadde temininde,
özellikle de agrega ve çimento temininde yaşanabilecek sorunların beton üretimine ve
yatırımlara önemli olumsuz etkileri olabileceği düşünülmektedir.
48
1.4.1
Temel Amaç ve Politikalar ile Öncelik ve Tedbirlerin Gelişme Eksenleri Bazında Tasnifi
İstikrarlı Bir
Ekonomide
İnsan
Sosyal
Sürdürülebilir
Rekabet Gücünün
Kaynaklarının
İçermenin
Büyümenin
Artırılması
Geliştirilmesi
Güçlendirilmesi
Yerel kaynaklar
ekonomiye
kazandırılarak petrol
ithalatı azaltılacaktır.
Çimento, hazır
beton ve inşaat
gibi sektörlerde
yeni istihdam
alanları
açılacaktır.
Ülke karayolları
daha sağlam ve daha
uzun ömürlü bir
yapıya kavuşacaktır.
İnşaat ve taş ve
toprağa dayalı
sanayii
sektörlerindeki
büyüme
istihdamı
artıracaktır.
Ülkedeki konut
açığının
giderilmesinde
faydalı olacaktır.
Sağlanması
Beton
Karayollarının
Yaygınlaştırılması
Mortgage
Sistemine
Geçilmesi
Yerli
Kuruluşların CE
İşaretlemesi
Konusunda
Akredite Edilmesi
Bölgesel
Ortamda
Petrol ithalatı
azaltılarak
petrol
fiyatlarındaki
dalgalanmaların
olumsuz
etkisinin
azaltılması
sağlanacaktır.
İnşaat
sektöründe ve
buna bağlı
olarak taş ve
toprağa dayalı
sanayiilerde
büyüme
sağlanacaktır.
Yerli firmaların CE
işaretleme işlemleri
kolaylaşacak,
işaretleme
maliyetlerinde
azalma
sağlanacaktır.
Gelişmişlik
Farklılıklarının
Azaltılması
Kamuda İyi
Yönetişimin
CE işaretlemesinin
kamu kontrolü
altında yapılması
sağlanacaktır.
Bu alanda
istihdam
sağlanacaktır.
49
Fiziki Altyapının
İyileştirilmesi
Çimento
Sektöründe
Alternatif
Yakıtların
Kullanılabilmesi
İthal yakıt
fiyatlarındaki
dalgalanmaların
olumsuz etkisi
azaltılacaktır.
Çimento
Sektöründe Daha
Yüksek Oranda
Kükürt İçeren
Petrokokların
Kullanılabilmesi
Yakıt maliyetlerinde
azalma
sağlanacaktır.
Ambalaj
malzemelerin
dâhilde işleme
rejimine dâhil
edilmesi
Ülkemizdeki
mevcut yapı
stokunun
iyileştirilmesi
Yakıt maliyetlerinin
azaltılması rekabet
gücünü olumlu
etkileyecektir.
Ambalaj
maliyetlerinde
azalma
sağlanacaktır.
Depremlere
karşı dayanıklı
bir altyapı
depremler
nedeniyle
meydana
gelebilecek
ekonomik
zararları
önleyecektir.
İnşaat ve Taş ve
Toprağa dayalı
sanayilerin
büyüyerek
güçlenmesine
katkıda bulunacaktır.
Mevut yapı stoku
depremlere karşı
dayanıklı hale
getirilecektir.
Bu alanda yeni
istihdam
sağlanacaktır.
50
“Patlayıcı
Maddeler
Tüzüğü”ndeki
uygulama
güçlüğünün
giderilmesi
Katma değeri
daha yüksek
ürünlere
yönelinerek, yeni
üretim
olanaklarının
değerlendirilmesi
Kaliteli ve uygun
maliyetli
hammaddenin
temin edilmesi
Hazır beton
üretimi için yeni
agrega sahalarının
açılması
Çimento üretiminde
karşılaşılan bu
güçlük giderilmiş
olacaktır.
Sektörün
büyümesi
sağlanacaktır.
Rekabet gücü
yüksek ürünler iç ve
dış piyasaya
sürülecektir.
Yeni istihdam
alanları
sağlanacaktır.
Madencilik
sektörünün
büyümesine
katkıda
bulunulacaktır.
Hammadde
maliyetleri
azaltılacaktır.
Yeni istihdam
alanları
sağlanacaktır.
Yeni üretim tesisleri
kurulacak
mevcutlarda ise
tevsii ve kapasite
artırım yatırımları
gerçekleştirilecektir.
Hammaddenin
temin edildiği
bölgelerde yeni
istihdam
sağlanacaktır.
Hazır beton
üretimini
kolaylaştıracaktır.
51
Ulaştırma
altyapısının
iyileştirilmesi
Yapı Denetim
Yönetmeliğinin
ülke genelinde
uygulanması
Girdi
maliyetlerinin
azaltılması
Çevre
standartlarına
uyum sağlanması
Ulaştırma
maliyetlerinin
azalmasına
bağlı olarak
sektör rekabet
gücünün artması
sektörün
büyümesinde
olumlu etki
yapacaktır.
Depremlere
karşı dayanıklı
bir altyapı
depremler
nedeniyle
meydana
gelebilecek
ekonomik
zararları
önleyecektir.
Girdi
maliyetlerinin
azalmasına
bağlı olarak
sektör rekabet
gücünün artması
sektörün
büyümesinde
olumlu etki
yapacaktır.
Ulaşım
maliyetlerinin
azaltılması
sağlanarak sektör
ürünlerinin rekabet
gücü artırılacaktır.
Ulaştırma
altyapısı yetersiz
bölgelerin
gelişimine katkı
sağlanacaktır.
Özellikle demiryolu
ve limanların
altyapısı
büyütülerek
güçlendirilecektir.
Ülkedeki yapı
stokunun
güçlendirilmesine
katkıda
bulunulacaktır.
Sektör ürünlerinin
rekabet gücünü satış
fiyatı ve karlılık
açısından olumlu
etkileyecektir.
İstihdam
üzerindeki prim
ve vergilerin
azaltılması
istihdam
seviyesini
olumlu
etkileyecektir.
Çevrenin
korunması
istikrarlı bir
büyümenin ön
koşuludur.
52
İşgücünün
niteliklerinin
artırılması
Kaliteli işgücü
sektörün
gelişiminde ve
büyümesinde
olumlu katkı
sağlayacaktır.
Kaliteli işgücü
sektörün rekabet
gücünü artıracaktır.
Teşvik sistemin
revize edilmesi
Teşvik sistemi
sektörün rekabet
gücünü mümkün
olan en büyük
etkinlikte artıracak
şekilde revize
edilecektir.
Binalarda enerji
verimliliği
standardının (TS
825) revize
edilerek
uygulamaya
konması
Enerji tasarrufu
sağlayan ürünlerin
üretimi
yaygınlaştırılacaktır.
Haksız rekabetin
önlenmesi
Rekabet gücünü
azaltan kalitesiz ve
kopya ürünlerin
üretimi
engellenecektir.
Ar-Ge yatırımı
yapan firmaların
haksızlığa
uğramaları
engellenecektir.
Vergi
kaçakçılığının
önüne geçilerek
vergi yükünün
adil bir şekilde
dağılımı
sağlanacaktır.
Uzmanlaşmış
kalifiye eleman
yetiştiren
eğitim
kurumları
nitelik ve
nicelik olarak
geliştirilecektir.
Binalarda enerji
tasarrufu
sağlanmasına
yönelik
iyileştirmeler
yapılacaktır.
53
İhracat kredisi
olanaklarının
iyileştirilmesi
İhracata dayalı
büyümeye
katkıda
bulunulacaktır.
Sektörün dış rekabet
Ülke hammadde
kaynaklarının etkin
kullanımı
sağlanacaktır.
Hammadde
alanlarının
amacına uygun
kullanılması
Prefabrikasyon
hızına uygun
finansman
sistemlerinin
geliştirilmesi
Prefabrikasyon
sektörünün
ülkemizdeki
gelişimine
olumlu
yansıyacaktır
Prefabrikasyon
sektörünün rekabet
Bu alandaki
istihdam
artırılacaktır.
Prefabrike yapı
imajının
düzeltilmesi
Prefabrikasyon
sektörünün
ülkemizdeki
gelişimine
olumlu
yansıyacaktır
Prefabrikasyon
sektörüne olan talep
artırılarak
sektörünün rekabet
Bu alandaki
istihdam
artırılacaktır.
54
Prefabrikasyon
üretiminin kamu
inşaat yatırımlarında
uygulanabilmesi
sağlanacaktır.
Kamu
projelerinin
tamamlanma
sürelerinin
kısaltılması
Düşük sınıf beton
kullanımının
yasaklanması
Depremlere
karşı dayanıklı
bir altyapı
depremler
nedeniyle
meydana
gelebilecek
ekonomik
zararları
önleyecektir.
Sektörde daha
kaliteli ürünlerin
üretimi
Yapı stoku
depremlere karşı
daha dayanıklı hale
getirilecektir.
55
1.4.2
•
Dokuzuncu Kalkınma Planı Açısından Temel Yansımalar
Sektörün başlıca problemleri;
¾ Enerji fiyatlarının yüksekliği,
¾ Yüksek kalorili kömür ve petrol koku ithalatının tahsise bağlı olması ve kükürt
oranının sınırlandırılması,
¾ İhraç limanlarının sayıca ve donanımca yetersiz olması ve yükleme tarifelerinin
yüksekliği,
¾ Patlayıcı maddeler Tüzüğü’nde yer alan koşulların sağlanmasındaki güçlükler,
¾ Yapı Denetim Yönetmeliği’nin ülke genelinde tüm illerde uygulanmaması ve
¾ Haksız rekabet ve denetim yetersizliğidir.
•
Sektörün IX. Plan Dönemindeki beklentileri;
¾ Çimento
endüstrisi
döner
fırınlarında
alternatif
yakıtların
kullanımının
yaygınlaştırılması, milli ekonomi ve çevre açısından çok önemli fırsatlar
barındırmaktadır.
¾ Karayollarında beton yol uygulamalarının yaygınlaştırılması uzun vadede çeşitli
avantajlar getirecektir.
¾ Yapı Denetim Yönetmeliği’nin kamu ve özel tüm inşaatlarda uygulanması ve
inşaat projelerinin üst sınıf beton türleriyle hazırlanması inşaat kalitelerini
arttıracaktır.
¾ Yeni finansman modellerinin (mortgage sistemi) uygulamaya geçecek olması,
inşaat sektöründe hareketliliği arttıracaktır.
¾ Sektörün uluslar arası rekabet gücünün artırılabilmesi için katma değeri yüksek
ürünlere yönelim sağlanacaktır.
¾ AB Uyum Süreci içerisinde altyapı yatırımlarının hızlandırılacak olması, inşaat ve
taş ve toprağa dayalı sanayiler sektörlerinde olumlu gelişmeler sağlayacaktır.
56
1.5
EK: ALTERNATİF GÖRÜŞLER
1- Cüruf ithalatındaki yasak korunmalıdır. ( Çimento Alt Sektörü görüşü)
07.02.1999 tarih ve 23604 Mükerrer sayılı Resmi Gazetede yayımlanarak yürürlüğe
giren "Çevrenin Korunması Yönünden Kontrol Altında Tutulan Madde ve Atıklara İlişkin Dış
Ticarette Standardizasyon (DTS) 99/3 sayılı Tebliğ ve bilahare 03.03.1999 tarih ve 23628
sayılı Resmi Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren 99/3 sayılı Tebliğde değişiklik yapan
DTS/99/8 sayılı tebliğ çerçevesinde demir - çelik üretimi sürecinde yan ürün olarak elde
edilen tane haline getirilmiş cürufun (granulated slag) ithalatı yasaklanmıştır.
Ancak, Başbakanlık Dış Ticaret Müsteşarlığı, Avrupa Birliği Genel Müdürlüğü'nün
25.09.2000 tarih ve B.02.1.DTM.0.05.01.01.106/59038 sayılı yazılarında, AB nezdinde daimi
temsilciliğimiz kanalı ile AB Komisyonu Genişleme Genel Müdürlüğü'nden alınan Nota'da,
tane haline getirilmiş cürufun Türkiye'ye ithalinin, çelik üretimi süresinde ortaya çıkan zehirli
bir atık olduğu gerekçesi ile yasaklandığı ancak söz konusu maddenin çimento üretiminde
yaygın olarak kullanılan bir girdi olması ve Avrupa Standartlarına göre atık olarak
sınıflandırılmaması
nedeniyle
ülkemizde
de
ithal
yasağının
kaldırılması
gerektiği
belirtilmektedir.
Sektör olarak, "Yurdumuzda cürufun arz fazlası olması nedeniyle ithal yasağının
kaldırılmaması, ancak anlaşmalardan doğan zaruret nedeni ile yasağın kaldırılması halinde ise
AB Topluluğu dışından yapılacak ithalata fon getirilmesi" şeklinde görüş kararı alınmış ve
Başbakanlık Dış Ticaret Müsteşarlığı, Avrupa Birliği Genel Müdürlüğü'ne iletilmiştir.
Mevcut durumda cürufu iç pazarda satarken sorunlar yaşayan Demir Çelik
üreticilerinin kontrolsüz ithalat karşısında zorluklar yaşayabileceği, dolayısıyla ulusal
kaynakların kullanımında israf yaratılacağı ve bu durumun çevreye yansıtacağı olumsuz
etkiler birlikte mütalaa edildiğinde, söz konusu ithalat yasağının kaldırılmasının ülke
menfaatine uygun olmayacağı görülmektedir.
Cüruf ithal yasağı devam etmeli, devamı temin edilemiyorsa ithalata fon getirilmelidir.
İthalat yasağının kaldırılması ile arz fazlası baskısı altında bulunan sanayiimizin
yapısal sorununu daha da artırarak mali kayıplara neden olunacaktır. Sermaye yoğun üretim
süreci bulunan klinker üretimi, hiçbir ekonomik kaygı taşımama ihtimali güçlü olan granüle
yüksek fırın cürufu ithalatı ile rekabet şansının bulunmaması ve dolayısıyla haksız rekabet
unsuru yaratılarak sonu belirsiz riskler oluşturur. Deniz yolu ile AB dışı ülkelerden ithalata
açık olan iç pazarda yaşanacak sorunlar daha da büyük boyutlara ulaşabilir.
57
2- Hazır Beton Hammadde İthalatı Serbest Bırakılmalıdır. (Hazır Beton Alt
Sektörü görüşü)
Hammadde temininde yaşanan zorluklar nedeniyle betonun en önemli girdisi olan
çimento ve diğer mineral katkıların (yüksek fırın cürufu gibi) ithalatı serbest bırakılmalıdır.
Çimento ithalatında gümrüklerdeki teknik engeller (28. gün çimentonun dayanım sonucuna
kadar gümrükte çimentonun bekletilmesi gibi) kaldırılmalıdır.
58
2. ÇİMENTO SANAYİİ ALT ÖİK
RAPORU
59
60
ÇİMENTO SANAYİİ ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
GÖREVİ
ADI SOYADI
MENSUP OLDUĞU KURULUŞ
BAŞKAN
MURAT TOKSÖZ
T.ÇİMENTO MÜSTAHSİLLERİ BİRLİĞİ
BAŞKAN YRD.
KADİR BÜYÜKKARA
VİCAT KONYA
RAPORTÖR
KEREM ERŞEN
KOORD.
F. SAVAŞ BAYAZIT
DEVLET PLANLAMA TEŞKİLATI MÜS.
KOORD.
ASAF ERDOĞAN
DEVLET PLANLAMA TEŞKİLATI MÜS.
ÜYE
AHMET ATEŞ
SANAYİ ve TİCARET BAKANLIĞI
ÜYE
AHMET V. PEKİN
AKÇANSA
ÜYE
ARİF SEZGİN
T. İSTATİSTİK KURUMU
ÜYE
BERNA ORHAN
SANAYİ ve TİCARET BAKANLIĞI
ÜYE
BERRİN NUR KIZARTICI
ORTA ANADOLU İHRACATÇI BİRL.
ÜYE
CAN TAZE
SET GRUP HOLDİNG
ÜYE
ERTUĞRUL SANDIKÇIOĞLU
VİCAT BAŞTAŞ
ÜYE
GÜNEY ARIK
OYAK ÇİMENTO GRUBU
ÜYE
HAYRETTİN ŞENER
OYSA
ÜYE
KAZIM UÇAR
BURSA ÇİMENTO
ÜYE
LEVENT ORAL
TÜRKİYE İSTATİSTİK KURUMU
ÜYE
NECİP TERZİBAŞIOĞLU
BATIÇİM
ÜYE
OKAN KARACA
YİBİTAŞ LAFARGE
ÜYE
SABİT USLU
61
2.1
2.1.1
GİRİŞ:
Sektörün Tanımı ve Sınırlandırılması
Çimento, Uluslararası Standart Sanayi Tasnifinde (ISIC) 269 ana grup ve 2694 kod
numarası, Uluslararası Standard Anlaşma Tasnifinde (SITC) 661.2 kod numarası ile sanayide
kullanılan esas kimyasal maddeler grubunda yer almaktadır.
Çimento başlıca silisyum, kalsiyum, aluminyum ve demir oksitlerini ihtiva eden
hammaddelerin karıştırılarak sinterleşme sıcaklığına kadar pişirilmesi ile elde edilen klinkerin
(alçı ve bir veya daha fazla cins katkı maddesi ilavesiyle) öğütülmesi suretiyle elde edilen
hidrolik bağlayıcıları tarif etmektedir. 1
(ISIC) de 269 grup numarası ve (SITC) de 661.2 kod numarası ile yeralan çimentoların
GTIP numaraları Tablo 1’de verilmiştir.
Ülkemizdeki TSE normlarına göre tarifimiz kapsamına giren çimento cinsleri Tablo 2:
Türk Standardlarındaki Çimento Tipleri’nde verilmiştir.
2.1.2
Çimento Sektörünün Tanımı ve Sınırlandırılması
Çimento Sanayii kalkınma planlarımızda imalat sanayii kesiminde genellikle ara malı
üreten sanayiler bölümünde mütalaa edilmektedir.
Tablo 2.1.Çimento GTIP Numaraları
252310000000
252321000011
252321000019
252329000011
252329000019
252330000011
252330000019
252390100011
252390100019
252390800011
252390800019
2
Çimento; klinker
Çimento; portland; beyaz, ambalajlanmış
Çimento; portland; beyaz, diğer
Çimento; portland; diğer, ambalajlanmış
Çimento; portland; diğer
Çimento; şaplı ; ambalajlanmış
Çimento; şaplı ; diğer
Çimento; yüksek fırın; ambalajlanmış
Çimento; yüksek fırın; diğer
Çimento; su altında sertleşen diğerleri (ambalajlanmış)
Çimento; su altında sertleşen diğerleri (diğer hallerde)
Lea, M.F., “The Chemistry of Cement and Concrete”, Edward Arnold Lt. Glaskow, 1970, Sayfa: 1
62
Tablo 2.2. Türk Standartlarındaki Çimento Tipleri
Çimento
Tipleri
(TSEN1971)
TS
Karşılığı
CEM I
TS 19
TS 12139
TS 12141
CEM II
Portland Çimento
Portland-Curuflu
Çimento
Portland - Silika
Füme Çimento
TS 10156
Katkılı Çimento
TS 26
Traslı Çimento
TS 640
Uçucu Küllü Çim.
TS 12140
TS 12143
CEM III
TS 20
CEM IV
TS 12144
TS 12142
TS 21
CEM V
Klinker
Adı
TS 3646
TS 10157
TS 809
TS 22
Portland-Kalkerli
Çimento
Portland-Kompoze
Çimento
Curuflu Çimento
Puzolanik
Çimento
Kompoze
Çimento
Beyaz Çimento
Erken Dayanımı
Yüksek Çimento
Sülfatlara Dayanıklı
Çimento
Süper Sülfatlı
Çimento
Harç Çimentosu
Ana Bileşen (%)
Silissi
Yapay
Kalkersi
U.
Puzolan
U. Kül
Kül
Q
W
V
-
Minör
Pişmiş
Şist
T
Kalker
OK≤0,20
L
Kalker
OK≤0,50
LL
İlave
Bileşen
-
-
-
0-5
0-5
-
-
-
-
0-5
-
-
-
-
-
K
Y.Fırın
Curufu
S
Silika
Füme
D
Doğal
Puzolan
P
PÇ
PCÇ /A
PCÇ /B
100
80 - 94
65 - 79
6 - 20
21 - 35
-
-
PSFÇ
90 - 94
-
6 - 10
-
KÇ
32,5
TÇ
32,5
UKÇ
32,5
PLÇ /A
PLÇ /B
PKÇ /A
PKÇ /B
CÇ
PZÇ /A
PZÇ /B
KZÇ/A
KZÇ /B
BPÇ
≥81
-
80 - 94
65 - 79
80 - 94
65 - 79
20 - 80
65 - 89
45 - 64
40 - 64
20 - 39
100
20 - 80
18 - 30
31 - 50
-
EYÇ
100
-
-
-
-
-
-
-
SDÇ
100
-
-
-
-
-
-
SSÇ
≤ 35
-
-
-
-
-
HÇ
≥ 40
-
-
-
-
-
İşareti
-
-
← --------------------- ≤19------------------ →
-
-
20 - 40
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
10-30
-
-
-
-
-
6 - 20
21 - 35
← -------------------------------------- 6 – 20 --------------------------------------------- →
← ------------------------------------- 21 - 35 --------------------------------------------- →
← ------------------- 11 - 35 ----------- → |
← ------------------- 36 - 55 ----------- → |
← ------- 18 – 30 --------- →
← ------- 31 – 50 -------- →
-
63
6 - 20
21 - 35
-
0-5
0-5
0-5
0-5
0-5
0-5
0-5
0-5
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
2.2
2.2.1
Mevcut Durum
Çimento teknolojisi 50 yıllık bir gecikme ile ülkemize gelmiş ve 1912 yılında beheri
20.000 ton/yıl kapasiteli Darıca’da Aslan A.Ş. ve Eskihisar’da Eskihisar Portland Çimentosu
ve Su Kireci A.Ş. Fabrikaları faaliyete geçmiştir.
Cumhuriyetle birlikte ülkemizde yeni fabrikalar devreye girmiş, bir taraftan üretim
artarken, diğer taraftan artan çimento talebini karşılamak üzere ithalat devam etmiştir.
Özellikle 1950’den sonra özel sektörün çimento sanayii’ne daha yoğunluklu olarak
girmesi ve Türkiye Çimento Sanayii T.A.Ş.’nin kurulması ile Türk Çimento Sektörü hızlı bir
gelişme göstermiş, üretim artmış, buna rağmen ithalat ihtiyacı devam etmiş, ancak; 1960’da
Türkiye bir miktar çimento ihraç edebilir duruma gelmişse de 1963-1970 yılları arasında
tekrar ithalata devam etmek mecburiyetinde kalınmıştır. Türkiye’nin gerçek anlamda bir
ihracatçı olması 1970 yılından sonradır. 1978-1983 yılları arasında bütün dünyada ve bu
meyanda Türkiye’de ortaya çıkan inşaat sektöründeki kriz, Türkiye’de büyük ölçüde kapasite
fazlası ortaya çıkarmış ve Türkiye bu yıllarda önemli miktarlarda ihracat yapar hale gelmiştir.
1984 yılında başlayan ve 1989 yılındaki duraklama dışında, bugüne kadar devam eden
iç talep artışı Türkiye’nin ihracattaki etkinliğini 1988 yılına kadar kademeli olarak azaltmış,
öte yandan 1986 yılından itibaren bazı bölgelerde üretim kapasitelerini zorlayarak 1987 ve
1988 yıllarında bu bölgelere önemli miktarlarda çimento ve klinker ithalatı yapılması
mecburiyetini doğurmuştur. Sektör bu duruma süratle adapte olarak gerek mevcut kapasiteyi
en rasyonel şekilde kullanmak ve gerekse tevsi, darboğaz giderme-modernizasyon ve
yenileme yatırımları ile kapasiteyi arttırarak iç talepteki yükselmeyi karşıladığı gibi dış
pazarlarda da eski etkinliğini fazlası ile yeniden tesis etmiştir.
Çimento sektöründe 1989’da başlatılan özelleştirme çalışmalarından önce, 21 çimento
fabrikası ile kapasite ve üretim bakımından piyasanın yarısını elinde bulunduran devlet
kuruluşu Çitosan’a ait fabrikaların özelleştirilmesiyle devlet, çimento sektöründen tamamen
çekilmiştir. Bu dönemde Türk Çimento Sektörü, Avrupa Birliği (AB) çimento sektörüne
kıyasla kapasite, üretim, üretim teknolojisi, maliyetler, verimlilik ve fiyatlar açısından belirli
bir dezavantaj göstermektedir.
1990-1999 yılları arasında geçen dönemde, 27 Ocak 1994 tarihinde yapılan
devalüasyon ve 5 Nisan 1994 tarihinde alınan ekonomik tedbirler nedeniyle çimento iç
tüketimi 1994 yılının ikinci yarısından itibaren düşmeye başlamış ve yatırımlarda azalma
64
gözlenmiştir. 1994 yılını takip eden yıllarda iç tüketimdeki artış tekrar başlamış ve iç tüketim
fazlası üretimin ihracatına devam edilmiştir.
Çimento sektörü, inşaat sektörünün ana girdilerinden birini sağlaması sebebiyle, bu
sektördeki dalgalanmalardan direkt olarak etkilenmektedir. Çimento sektörü, 1994 yılı hariç,
1988-1998 arasında büyüme trendi içinde olmuştur. Makro ekonomik dalgalanmaların ve
istikrarsızlıkların ilk etkisini gösterdiği sektörlerden biri olan çimento sektörü, yaşanan
ekonomik krizlerden olumsuz yönde etkilenmektedir. Sektörün performansı genelde
mevsimsel trendlere büyük uyum gösterir. Çimento sektörünün üretimi yılın ilk çeyreğinde en
düşük düzeyine inerken, üçüncü çeyrekte en yüksek düzeyine ulaşır.
1999 yılında, dünyada ve ülkemizde yaşanan olumsuz ekonomik gelişmeler ve
beklenmeyen felaketler sonucu ülkemiz ekonomisi büyük darbeler almış, daha önce belirlenen
tüm yatırım programları, yeniden gözden geçirilerek içinde bulunulan darboğazdan minumum
ölçüde etkilenmek ve belirlenen yeni hedeflere ulaşmak amacıyla yeni politikalarla
milenyuma girilmiştir.
1997 yılında Uzak Doğu’ da başlayan ve devamında da Rusya kriziyle çalkalanan
Dünya ekonomisi ülkemizde de tekstil ve otomotiv sektörü başta olmak üzere zincirleme
olarak tüm sanayi sektörlerini etkilemiş, 1998 yılı sonunda olumsuz gelişmeler maksimum
seviyelere çıkmıştır. İnşaat sektörü ilk etapta bu krizden anında etkilenmemiş, 1999 yılı
başlarında krizin etkisine girmiş üretim ve tüketim rakamları negatif seyir takip etmeye
başlamıştır.
İnşaat sezonunda hareketlenme beklentisi içerisinde bulunan çimento sektörü
17
Ağustos 1999’da meydana gelen Marmara depremi ile üretim ve satışlarında ciddi boyutlarda
olumsuzluklar yaşamıştır.
Bir yandan Marmara bölgesinde bu olağandışı kriz yaşanırken diğer yandan İran’ dan
kontrolsuz olarak giren çimentoların Doğu Anadolu ve Güneydoğu Anadolu Bölgesindeki
fabrikaların üretimlerini durma noktasına getirmesi ve son olarak Düzce merkezli depremin
yeni depremler beklentisini doğurması çimento sektörü için yeni krizler yaşanmasına neden
olmuş ve toparlanma sürecini ileriki yıllara taşımıştır.
Ağır kış şartlarının getirdiği düşük satışlarla 2000 yılına başlayan çimento sektöründe,
Nisan ayından itibaren inşaat sektöründe canlanma beklenirken 10 Nisan Kararnamesi ile
Yapı Denetim Şirketlerinin oluşturulması amacıyla 10 Temmuza kadar ruhsat yasağı getirilmiş ve
65
2000 yılı ilk yarısı itibariyle 1999 yılı aynı dönemine göre üretim ve satış seviyesi
yakalanamamıştır.
Yasağın kalkması ile yaşanan canlanma daha sonraki aylarda kendini az da olsa
olumlu seviyede hissettirerek yılın 2. yarısında 1999 yılı üretimi yakalanmıştır. 2000 yılında
yurtiçi piyasalarda yaşanan bu olumsuzluklara çözüm bulmak üzere daralma nedeniyle oluşan
kapasite fazlasının ihracatla eritilmesine çalışılmıştır. Ayrıca, 2000 yılı başında yürürlüğe
konulan “Enflasyonla Mücadele ve İstikrar Programı” en büyük olumsuz etkisini Toplu
Konut ve Alt Yapı yatırımları ile genelde tüm İnşaat Sektörü’ nde göstermiştir.
Özellikle Devlet yatırımlarının söz konusu olduğu bölgelerde yatırımların askıya
alınması ve/veya azaltılması yanı sıra hakedişlerin müteahhit firmalara zamanında
ödenmemesi inşaat ve dolayısıyle Çimento Sektörünü olumsuz etkilemiştir.
Bilhassa
özelleştirme
sonrası
yapılan
darboğaz
giderme
maliyet
düşürücü
modernizasyon yatırımları ile Sektör Avrupa’nın en büyük üreticisi konumuna erişmiştir.
Yurt içi tüketim itibariyle, son yıllardaki düşüş ile 4. duruma gerileyen sektörümüz, ihracatta
yaşanan artış ile Avrupa’nın en büyük ihracatçısı konumuna gelmiştir.
Türkiye’de 2001 Şubat ayında yaşanan ekonomik kriz sonrasında enflasyonun
hedeflenenin oldukça üzerinde gerçekleşmesi ile birlikte Enflasyonla Mücadele ve İstikrar
Programı yeni yapılan IMF anlaşması ile revize edilerek, daha sıkı bir maliye politikası
uygulanmaya başlamıştır. Kamu bütçe açığının azaltılması amacıyla tahsis edilen ödenekler
ile gerçekleştirilebilecek fiziki yatırım miktarında ve GSYİH ve GSMH’da düşüş yaşanmıştır.
Enflasyonun hedeflerden daha yüksek oranda gerçekleştiği, TL’nin yabancı para
karşısında değer kaybettiği, gelirlerin düştüğü, istikrarsız ortamın hakim olduğu 2001 yılında,
inşaat firmalarının konut inşaatlarında ve kamu altyapı/üstyapı inşaatlarında duraklama
yaşanmıştır. Ayrıca, ekonomik krizlerin etkisi ile Türk halkının gelir düzeyinde azalma ve
alım gücünde zayıflama gerçekleşmiş ve konut talebi azalmıştır. 2001 yılı Şubat ayından
sonra inşaatlarda görülen duraklamadan dolayı iç pazar çimento satışlarında azalma
gerçekleşmiştir.
2000 yılında ekonomik istikrar paketinin açıklanmasının ardından, deprem
bölgelerinde yeniden yapılandırma projelerinin gerçekleşmesi planlanmıştır. Ancak, 2001
yılında yaşanan ekonomik kriz sonrasında bu projelerin başlamaması çimento satışlarını bu
bölgede olumsuz etkileyen diğer bir gelişme olmuştur.
66
Çimento Sektörü 2003 yılında başlayan yükselişini 2004 ve 2005 yıllarında da
sürdürmeye devam etmiştir. Ülke ekonomisindeki canlanma ve inşaat sektöründeki
toparlanmalar bu canlanmanın en önemli sebeplerindendir. 2003 yılında 35,1 milyon ton olan
çimento üretimi 2004 yılında yaklaşık %10 artarak 38,8 milyon ton, 2005 yılında da %10,29
artarak 42,8 milyon tona ulaşmıştır.
Piyasadaki çimento satışlarında yaşanan yaklaşık % 9 oranındaki artış ile birlikte 2003
yılında 28,1 milyon ton olan iç satış miktarı 2004 yılında 30,7 milyon tona, 2005 yılında
%14,4 artışla 35 milyon tona yükselmiştir. Bu artışla, iç tüketimin tepe noktası olan 1998 yılı
rakamlarının üzerine çıkılmıştır.
Çimento sektöründe iç satışlarda yaşanan % 14,4’ lük artışa rağmen inşaat sektörü, %
21,5 oranındaki büyüme ile daha önceki yılları telafi edebilme yönünde gelişme göstermiştir.
Tüm bu gelişmeler neticesinde Türk Çimento Sektörü 2005 yılında 13 bin kişinin
üzerinde istihdamın yanısıra, 2005 yılısonu itibariyle yaklaşık 3,3 milyar YTL ciroya
ulaşmıştır. İmalat sanayi içindeki payı yaklaşık %5,7, GSMH içindeki payı yaklaşık %1,43
dür. 600 milyon YTL civarında vergi ödeyen sektör yaklaşık 645 milyon YTL de (480 milyon
USD) ihracat girdisi yaratmıştır.
Ülkemizde halen 41 adedi entegre tesis, 17 adedi öğütme-paketleme tesisi olmak üzere
58 çimento fabrikası faaliyettedir. Bunların bölgesel dağılımları, mülkiyetleri ve kapasiteleri
Tablo 4’de verilmektedir.
Klinker üretim kapasitesi en az 1.000.000 ton/yıl olan fabrikalar ölçek dağılımında
büyük fabrika olarak tanımlanırlar. Akçansa Büyükçekmece, Akçansa Çanakkale, Bursa,
Darıca, Nuh, Batıçim, Çimentaş İzmir, Denizli, Adana, Çimsa Mersin, Göltaş, Bolu, Ünye ve
Konya fabrikaları 1.000.000 ton/yıl üzerinde kapasiteye sahiptirler.
Tablo 2.3. Çimento Sektörünün Coğrafi Yapısı
Bölge
Marmara
Ege
Akdeniz
Karadeniz
İç Anadolu
D. Anadolu
G.D. Anadolu
Toplam
Entegre Tesis
8
4
4
6
9
4
6
41
67
Öğütme Tesisi
2
2
3
4
6
17
68
Tablo 2.4. Çimento Sektöründeki Kuruluşlar
MARMARA BÖLGESİ
Fabrika
Akçansa
Büyükçekmece
Çanakkale
Set Group
Pınarhisar
Balıkesir
Anadolu
Bursa
Lafarge Aslan
Nuh
Çimentaş Lalapaşa
Gebze Çimento
EGE BÖLGESİ
Fabrika
Batıçim
Çimentaş
Çavdır
Batısöke
Denizli
Çimentaş Bakırçay
Mülkiyeti
Özel
Yerli/Yabancı
Sermaye
Sabancı +Heidelberg
İstihdam
837
Özel
Italcementi
299
Çimento
1,033
2.909
Bursa
Darıca
Hereke
Lalapaşa
İzmit
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Yerli
Lafarge+Asland + Aurelius
Yerli
Yerli
Yerli
267
168
441
140
23
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
1.357
1.251
4.100
578
0
2.603
2.700
3.214
1.125
400
Yeri
İzmir
İzmir
İzmir
Söke
Kaklık
İzmir
Mülkiyeti
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Yerli/Yabancı
Sermaye
Yerli
Cementir
Yerli
Yerli
Yerli
Cementir
Yeri
2005 Yılı Kapasite (1000 Ton)
Üretim konusu
Klinker üretim
Çimento öğütme
Çimento
3.750
6.300
İstanbul
Ç.kale/Ezine
Pınarhisar
Balıkesir
İstanbul
1
Çavdır fabrikasının bilgileri, Batısöke’nin içinde verilmiştir.
2
Bakırçay fabrikasının bilgileri, Çimentaş’ın içinde verilmiştir.
İstihdam
388
306
1
325
257
2
69
Üretim konusu
Klinker üretim
Çimento öğütme
Çimento
1.400
1.800
Çimento
1.520
2.810
1
1
Çimento
Çimento
854
1.556
Çimento
1.815
2.450
Çimento
0
0
Tablo 2.4.Çimento Sektöründeki Kuruluşlar (Devamı)
AKDENİZ BÖLGESİ
Fabrika
Oyak Adana
Çimsa
Göltaş
Oysa İskenderun
Ado Çimento Öğütme
Ado Çimento
Özgür Beton
KARADENİZ BÖLGESİ
Fabrika
Çimko Bartın
Oyak Bolu
Yloaç
Çorum
Samsun
Ladik
Erçimsan Trabzon
Oyak Ünye
Lafarge Ereğli
Karçimsa
Erdem Ereğli
Yeri
Adana
Mersin
Isparta
İskenderun
Antalya
Burdur
Antalya
Mülkiyeti
Özel
Özel
TMSF + Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Yeri
Bartın
Çaydurt
Mülkiyeti
Özel
Özel
Çorum
Samsun
Ladik
Trabzon
Ünye
K.Ereğli
Karabük
K. Ereğli
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
3
BA: Bilgi Alınamadı
4
2005 yılında devreye girmiştir
Yerli/Yabancı
Sermaye
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
İstihdam
353
395
288
58
BA 3
BA
BA
Üretim Konusu
Klinker Üretim
Çimento Öğütme
Çimento
2.300
3.500
Çimento
2.200
4.000
Çimento
1.320
2.924
Çimento
0
1.155
Çimento
0
BA
Çimento
1.000 4
1.1004
Çimento
0
180
Yerli/Yabancı
Sermaye
Yerli
Yerli
Yibitaş + Lafarge
İstihdam
170
223
177
Üretim Konusu
Klinker Üretim
Çimento Öğütme
Çimento
234
411
Çimento
1.320
2.600
Çimento
391
988
Yerli
Yerli
Yerli
Lafarge+Asland + Aurelius
Yerli
Yerli
170
148
223
22
29
BA
70
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
525
350
1.485
0
0
0
900
420
1.800
210
210
220
İÇ ANADOLU BÖLGESİ
Fabrika
Set Afyon
Set Ankara
Vicat Baştaş
Eskişehir
Vicat Konya
Oysa Niğde
Yibitaş - Lafarge
Sivas
Hasanoğlan
Nevşehir
Yibitaş Yozgat
Çimsa -Kayseri
Bolu Ankara Öğütme
İstaş
Çimsa - Lalahan
Erçim
1
Yeri
Mülkiyeti
Afyon
Ankara
Elmadağ/Ank
Çukurhisar
Konya
Niğde
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Sivas
Ankara
Nevşehir
Yozgat
Kayseri
Ankara
Ankara
Ankara
Boğazlıyan/Yzg.
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Yerli/Yabancı
Sermaye
İstihdam
İtalcementi
Italcementi
Vicat
Yerli
Vicat
Yerli
Yibitaş -Lafarge
108
118
188
122
161
143
236
Yibitaş –Lafarge
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
157
94
Karadeniz Bölgesi’ nde, Bolu Çimento’nun içinde verilmiştir.
71
1
BA
50
BA
Üretim
Klinker Üretim
Çimento
Konusu
Öğütme
Çimento
470
640
Çimento
870
1.510
Çimento
690
2.412
Çimento
450
700
Çimento
1.650
2.100
Çimento
415
1.130
Çimento
454
1.615
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
750
600
0
0
0
0
798
600
1
250
150
BA
DOĞU ANADOLU BÖLGESİ
Fabrika
Yeri
Erzurum
Erçimsan Aşkale
Elazığ
Oyak Elazığ
Kars
Çimentaş Kars
Van
OCI Van
GÜNEYDOĞU ANADOLU BÖLGESİ
Mülkiyeti
Özel
Özel
Özel
Özel
Yerli/Yabancı
Sermaye
Yerli
Yerli
Cementir
Orascom
Fabrika
Çimko Adıyaman
Limak Ergani
Limak Gaziantep
Limak Kurtalan
Türkerler Şanlıurfa
Oyak Mardin
Mülkiyeti
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Özel
Yerli/Yabancı
Sermaye
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
Yerli
Yeri
Adıyaman
Diyarbakır
Gaziantep
Siirt
Şanlıurfa
Mardin
İstihdam
238
221
153
138
Üretim Konusu
Klinker Üretim
Çimento Öğütme
Çimento
450
600
Çimento
627
953
Çimento
330
470
Çimento
198
250
İstihdam
209
159
171
280
160
312
Üretim Konusu
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
Çimento
72
Klinker Üretim
Çimento Öğütme
627
990
513
684
500
900
643
1.000
554
590
720
1.020
Kapasite:
2005 yılı itibarıyla çimento öğütme kapasitesi 68 milyon ton, klinker üretim kapasitesi ise 39 milyon tondur. Yıllar itibarı ile üretim ve
tüketim trendi değerlendirildiğinde üretilen çimentonun iç talebi karşıladığı, buna rağmen 2004 yılından itibaren sektörde kapasite artışı olduğu
görülmektedir. Bunun sebepleri olarak, ülkedeki ekonomik durumun düzelmeye başlaması, inşaat sektörünün toparlanması ve bunların
sonucunda çimento sektörünün gelecek yıllar için önünü daha rahat görebilmesini söyleyebiliriz. Sektör 1999-2003 yılları arasını düşüşte
geçirmesine rağmen, 2004 yılından itibaren ekonomide görülen düzelmeye paralel olarak, kapasite kullanım oranları da hem çimentoda hem de
klinkerde artma eğilimine girmiştir. Bu eğilimle birlikte çimento sektöründe ihracatta görülen artışında katkısıyla, özellikle 2005 yılında kapasite
artışları yaşanmaktadır. Rumeli Grubu fabrikalarının TMSF tarafından satılması sonrasında, bu fabrikalarda yapılacak modernizasyon ve ilave
kapasite çalışmalarının yanısıra yeni girişimciler tarafından planlanan kapasitelerin devreye girmesi ile bu artışların önemli boyutlara ulaşması
beklenmektedir. (2004 ve 2005 yılları içerisinde Çimsa (Kayseri), Nuh ve AS Çimento fabrikaları yeni fırınlarını devreye almaları neticesinde
kapasitelerini artırmışlardır.)
Tablo 2.5. Çimento Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu
(Ton)
YILLAR
Çimento Öğütme
Klinker Üretimi
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Kapasite (Bin Ton)
63.218
64.098
64.987
64.815
66.363
65.983
67.846
KKO (%)
55,07
56,09
46,10
50,54
52,88
58,80
63,06
Kapasite (Bin Ton)
33.197
35.096
35.117
36.210
36.408
39.043
40.313
KKO (%)
84,24
82,49
81,86
81,46
83,55
83,96
90,25
73
2.2.1.2 Üretim:
a) Üretim Yöntemi
Çimento hammaddesi, üretim için uygun vasıflı kalker(kireçtaşı) - marn ve kil-şist
ocaklarından kitlelerin fiziki yapılarına bağlı olarak, araçlarla sökümden kitle atımlarına kadar
değişik metodlarla istihraç edilmektedir.
İstihraç edilen hammadde muhtelif fiziksel işlemlerden geçirilerek uygun parça
iriliğine indirilir. Hammadde, genellikle yaş sistemde bilyalı, kuru sistemde bilyalı ve/veya
valsli hammadde değirmenlerinde öngörülen inceliğe kadar öğütülür.
Çimento üretim metod ve teknolojisinde en önemli farklılıklar fırın ünitelerinde
kendini göstermektedir. Elektrik enerjisi tüketiminde yaş metodun 20 kwh/ton çimento
mertebelerinde bir avantaj göstermesine karşın, kuru metod ısı enerjisi tüketiminde yaş
metodun 1450-1650 kcal/kg.klinker tüketimine karşılık 700-900 kcal/kg.klinker ısı enerjisi
tüketimi ile üstünlük göstermektedir. Yaş sistemde hammadde, gerekli tashihler yapıldıktan
ve homojenize edildikten sonra zincirli uzun fırınlara sevkedilen çamur giriş tarafındaki zincir
bölgesinde rutubetini kaybeder, orta bölgede kalsine olur, çıkış tarafındaki sinter bölgesinde
klinkerize olur ve soğutucuya dökülür. Bu sistem ancak hammaddenin çok rutubetli ve
sedimanter marn ve kilden oluşması halinde ekonomik olabilir. Ülkemizde yaş fırınların
çoğunluğu 1965-1973 yılları arasında üretim kapasitelerinin arttırılması amacı ile, 1974
yılından itibaren yakıt tasarrufu sağlamak amacı ile kuru sisteme çevrilmişlerdir. Halen
ülkemizde yaş sistemde küçük kapasiteli 2 fırın faaliyetini sürdürmektedir.
Şekil 1’de tipik bir kuru sistem çimento fabrikasının malzeme akış diagramı
görülmektedir.
Yarı kuru metod, Lepol sisteminde farin eğik bir döner tabak üzerinde %14-16
rutubetli granül hale getirilmekte, sevkedildiği hareketli ızgarada rutubetini kaybederek
kısmen kalsine olmakta ve takiben kısa döner fırında önce kalsinasyon tamamlanmakta, sonra
da klinkerizasyon gerçekleşmektedir. Bu sistemde 3000 ton/gün kapasiteye kadar
ulaşılabilmiştir.
Kuru sistem çimento üretiminde ise konkasörde kırılmış hammadde, farin
değirmeninde öğütülerek homojene edilir. Öğütme işlemi sırasında farin, fırından alınan
yanma gazları ile kurutulur. Kuru sistem fırınlarda yalnızca kalsinasyon ve sinterleme
işlemleri yapılmaktadır. Ön ısıtıcı ünitesinde döner fırın çıkışındaki gaz siklon
kademelerinden geçerken enerjisini farine vererek soğur, homojene edilmiş farin ise ters
74
istikamette geçerken enerji ile ısınır ve kısmen kalsine olur. Kademe sayısı 4 veya daha fazla
olabilmektedir. Kademe sayısı arttıkça ısı tasarrufu artar, fakat basınç kaybı artacağından ön
ısıtıcı vantilatörü fazla enerji sarfeder.
Kuru sistem fırınların ön kalsinasyon sistemini de içermesi halinde yakıt döner
fırından başka kalsinatörde de yakılmaktadır. Kalsinatöre taşıyıcı hava olarak soğutmadan
sıcak gaz alınmaktadır. Ön ısıtıcılı kuru sistem döner fırında fırına girişteki kalsinasyon
derecesi en fazla %40 iken, ön kalsinasyonlu sistemlerde bu değer %80-90 oranına kadar
ulaşmaktadır. Ön kalsinasyonlu döner fırınlarda kalsinatörde düşük kalorili kömür kullanımı
sağlanabildiği gibi, ısı tüketimi düşer (%5-10) ve fırın kapasitesi artar.
b) Çimento Teknolojisinde Gelişmeler
Son yıllarda çimento sanayiinde gözlenen hızlı teknolojik gelişmenin gerisinde çeşitli
faktörler yatmaktadır. Bu işi daha iyi ve etkinlikle yapmanın vasıta ve yöntemlerini bulmaya
yönelik bilinen çaba ve arzunun ötesinde, çimento sanayii başka bir takım etkenlerden de hız
almıştır:
i) 1970’lerin getirdiği enerji krizi esas itibariyle enerji-yoğun bir üretim biçimi
olan çimento üretimine ağır maliyet yükleri getirmiştir
ii) Dünya
genelinde inşaat sektöründe yaşanan kriz sonucunda çimento
üreticilerinin daralan iç pazarların ortaya çıkardığı kapasite fazlasını uluslararası çimento
pazarına kanalize etme arzuları sonunda ortaya çıkan yoğun rekabet, fiyatları asgari düzeye
indirmiş ve maliyetlerin düşürülmesi konusunu en önemli unsur haline getirmiştir.
iii) Çevrenin korunması konusunda bilinçlenme birçok ülkede daha sıkı yasal
düzenlemelere yol açmış ve bu da çimento sektörüne çevre kirletici etkilerini kontrol altına
almada yeni sorumluluklar yüklemiştir.
Genellikle çimento teknolojisinde son yıllarda ortaya çıkan yenilikler bu
kategorilerden birinin veya birkaçının etkilerini taşımaktadır.
iv) Isı enerjisinin daha tasarruflu kullanılmasına yönelik teknolojiler: Her ne kadar
yeni bir teknoloji değilse de burada yaş sistemlere kıyasla daha az enerji kullanımı gerektiren
kuru sistemden bahsetmeliyiz. Gerçekten de 1 kg. klinker üretmek için yaş sistem fırınlarında
1450-1650 Kcal enerji gerekirken, bu miktar kuru sistem fırınlarında 700-900 Kcal seviyesine
düşmektedir. Kuru sistem ise ön ısıtıcılı fırınlar ve ön kalsinasyonlu fırınlar olmak üzere 2
gruba ayrılmaktadır.
75
Bugün çoğu büyük üreticiler kuru sistemle çalışmaktadır. Ancak enerji kullanımındaki
açık dezavantajına rağmen yaş sistemler tamamen terkedilmemiştir. Birçok ülkede, hatta;
ABD ve İngiltere gibi teknolojik açıdan ileri ülkelerde bile, çok sayıda yaş fırın üretim
yapmaktadır. Kuru sistemin avantajı ön ısıtıcı ve ön kalsinatörde sistemlerin tatbikine müsait
oluşu ile bir kat daha artmaktadır.
Ön ısıtıcılı fırınlar, kısa bir döner fırın ile 4 siklon kademesinden oluşmaktadır. Farin 2
siklondan oluşan birinci kademeye verilmekte ve farin tanecikleri sıcak hava akımı içinde
suspansiyon halinde dolandıkça sıcak gazların ısısını almaktadır. Farin her siklon
kademesinde sıcak gazla ters istikamette dolanmakta, takip edilen siklonda toplanıp bir alt
kademeye akmakta ve nihayet dördüncü kademe siklondan da fırına girmektedir. Isı değişimi
büyük ölçüde gazlarla farin tanecikleri arasında olagelmekte ise de, sistemin bütününde ters
akım kuralı işlemekte ve 25 saniye süren geçiş sırasında farin 30 ºC’den 800 ºC’ye kadar
ısınırken, gazlar 1100 ºC’den 330 ºC’ye kadar soğumaktadır. Sistem daha sonra başka
konstrüktör firmalar tarafından değişikliklere tabi tutulmuş ve değişik alternatifler geliştiren
firmaların isimleri ile isimlendirilmiştir.
Ön kalsinasyonlu sistem ise bir Japon firması tarafından geliştirilmiştir. Ana fikir
konvansiyonel döner fırın sinter bölgesinde radyasyon yolu ile oluşagelen ısı transferinin
ekonomik olmasına ragmen kalsinasyon bölgesindeki ısı transferinin çok ağır gelişmesi ve
rasyonel olmayışından kaynaklanmaktadır. Ön ısıtıcı sistemde sıcak gazlar içinde dolanan
farin taneciklerinin 25 saniye gibi çok kısa bir zamanda 30 ºC’den 800 ºC’ye ısınmasından
esinlenerek sıcak gazlar içinde dolanan farin taneciklerini kalsinasyon kamarası denilen ek
bölümde yakıt vermek suretiyle ısı transferine tabi tutulmakta ve kalsinasyonu %90 oranında
gerçekleştirmektedir. Böylece kalsinasyon için gerekli ısının fırın dışına aktarılması sonucu,
fırına yüklenen ısı ile klinkerizasyon gücünün 2 misli artması ve fırın çapı sebebi ile
sınırlanmış olan azami üretim kapasitesinin 10.000 ton/gün’e kadar yükselmesi imkan
dahiline girmiştir. Sistem ayrıca ısı sarfiyatını %5-10 civarında azaltmaktadır. Bu uygulama
aynı zamanda çimento fırınlarında düşük kalorili kömürlerin ve atıkların yakılması imkanını
da getirmektedir.
v. Elektrik enerjisinden tasarruf sağlayan yenilikler: Çimento üretiminde kullanılan
elektrik enerjsinin %40’ının öğütme sistemlerinde kullanılması gerçeği, üreticileri daha az
76
enerji kullanan öğütme metodları aramaya sevketmiştir. Dolayısıyla yeni eziciler, kırıcılar,
öğütücüler, separatörler ve değirmenler geliştirilmiştir.
Çarpmalı kırıcılar, dik valsli değirmenler veya yüksek basınçlı merdaneli öğütücüler
klinker, kömür veya hammadde öğütmede %15-20 enerji tasarrufu sağlamaktadırlar.
Yüksek randımanlı separatörler tesis edilmek suretiyle %15-20 enerji tasarrufu
sağlananabilmektedir.
Yeni uygulanan yoğun-faz pnömatik taşıma sistemleri enerji tüketiminde önemli
tasarruf sağlamaktadır.
“Yoğun-faz-taşıma” asgari gaz ivmesi ve azami yükle katıların taşınması prensibini
uygulamaktadır. Sistem %50 daha az hava gerektirdiği için kompresör kapasiteleri
küçülmekte, toz tutma yüzeyleri daralmakta, boru hattının çapı azalmakta ve dolayısıyla
inşaat yatırımı da düşmektedir.
vi. Katkı maddeleri kullanımında artış : Enerji tasarrufunun önemli bir yolu da
çimentoda katkı maddeleri kullanımıdır ve bu yöntem dünyanın birçok bölgesinde gittikçe
büyük önem kazanmaktadır.
Dünya üretiminin yaklaşık 1/3’ü katkılı çimento’dur. Dünyada çimento üretiminde
kullanılan uçucu kül miktarı, 40 milyon ton’dan fazladır
Birçok ülkede ve özellikle Akdeniz ülkelerinde doğal puzolanlar artan ölçüde
kullanılmaktadır. Ülkemiz doğal puzolan açısından zengin kaynaklara sahiptir. Bu nedenle
üretilen çimentoların yaklaşık %60 ‘ı katkılı çimentolardan oluşmaktadır.
vii. Diğer Verimlilik Artırıcı Teknikler: Seramik teknolojsindeki son gelişmeler,
ülkemizde bu maddelerin çimento sanayinde refrakter olarak kullanılabilmeleri konusunda
yeni ufuklar açmıştır.
Fırın duruşlarının büyük bölümü refrakter malzemenin tahribinden kaynaklanmaktadır. Dolayısıyla daha dayanıklı ve güvenilir refrakter malzemeye olan ihtiyaç çimento
sanayi için çok acil bir konu olmuştur.
Son zamanlarda manyezit-krom tuğlalar da yerlerini periklas-spinel teknolojisi ile
üretilen tuğlalara bırakmaktadır. Bu türlerin üretimi pahalı olmakla birlikte normal krommanyezit tuğlalara nazaran 2-3 misli daha dayanıklı oldukları görülmüştür. Dolayısıyla
fırınların klinker üretimini artırmaktadır.Ülkemizde de toplam tuğla kullanımının yaklaşık %
10’u bu tip tuğlalardan oluşmaktadır.
77
Bir diğer gelişme ön ısıtıcıların astarlanmasında diğer refrakterler yerine zirkoniumsilikat esaslı refrakterler kullanılmasıdır. Bunlar fırın duruşlarını azaltmakta, daha az işçilik
gerektirmekte dolayısı ile maliyetlerinin yüksekliği kolayca telafi edilebilmektedir.
Ülkemizde de beton ve püskürtme tekniği ile çok az miktarda kullanılmaktadır.
Çimento üretiminde proses kontrolu ve kalite kontrol fonksiyonlarının icrasında
bilgisayar kullanımı ve otomasyon bu fonksiyonlara büyük hız ve verimlilik getirmiştir.
Bilgisayarlar çimento sanayinde muhasebe, personel, envanter ve stok kontrolu,
bilgisayar destekli koruyucu bakım gibi birçok idari ve teknik fonksiyona da uygulanabilme
potansiyeline sahiptir. Birçok tesis bu sisteme adapte olarak otomasyona geçmiş
bulunmaktadır.
viii. Toz Tutma ve Çevre Kirlenmesi Kontrolu: Çimento sanayinde en göze batan çevre
kirlenmesi proses esnasında çıkan tozdur. Son yıllarda birçok ülkede toz yayılması önemli
ölçüde düşürülmüştür. Bu, toz tutma sistemlerindeki büyük gelişmenin sonucudur. Özellikle,
soğutma kuleleri ile donatılmış elektrostatik çöktürücüler ve torbalı filtreler güvenilir
performans vermektedirler.
Fırınlarda NOx oluşumunu asgariye indirecek yeni brülör tipleri geliştirilmiştir.
ix. Diğerleri : Son yıllarda çimento sanayinde yüksek hızlı döner paketleyiciler,
yükleme, taşıma, paketleme, depolama, shrink paketleme, sistemleri gibi çok sayıda yenilik
uygulamaya konulmuştur. Akışkan yataklı yakıcılar, atıkların yakıt olarak daha uygun
kullanımı, çok geniş kullanım alanına sahip süper betonlar üretimi gibi daha birçok yenilik
çimento sanayinde yaygın kabul görme yolundadır.
Özetle söylemek gerekirse çimento sanayi problemlerinin çözümünde bilim ve
teknolojiden en geniş şekilde yararlanan sanayi kollarından biridir.
c) Türk Çimento Sektörünün Teknolojik Seviyesi
Ülkemizde yaş fırınların çoğunluğu 1965-1973 yılları arasında üretim kapasitelerinin
arttırılması amacıyla, 1974 yılından itibaren ise yakıt tasarrufu amacı ile kuru sisteme
çevrilmişlerdir. 1963 yılından itibaren yeni kurulan tüm fırınlar kuru sistem olarak inşa
edilmişlerdir. Halen ülkemizde yaş sistemde küçük kapasiteli 2 fırın faaliyetini
sürdürmektedir.
78
1974 yılında yaşanan petrol krizi ile birlikte ülkemizde 1980’li yıllarda fuel-oil ile
çalışan fabrikaların kömüre dönüştürülmesi başlatılmıştır. Bugün kısmen doğal gazdan
istifade edilmekle birlikte fabrikalarımız petrokok ve kömürle çalışmaktadır.
Türkiye’de çimento fabrikaları genellikle verimli üretimi sağlayacak optimum
büyüklüklerin altındadır. Optimum büyüklüğe yakın fabrikalarımız Akdeniz, Ege ve Marmara
Bölgelerindeki sahil fabrikalarımızdır.
Mevcut tesislerimizde, kapasite artırıcı ön kalsinasyon, kömür değirmenleri, kömür ve
hammadde homojenizasyonu gibi AB ülkelerinde artık hemen hemen yerleşmiş olan sistemler
ülkemizde de yerleşmeye başlamıştır.
Çimento fabrikalarında üretim otomasyonu çalışmaları son hızla devam etmektedir.
Katkı maddeleri kullanımı ülkemizde oldukça yerleşmiş gibidir. Gerçekten de 2004
yılında yurtiçinde tüketilen çimentonun % 60’ı katkılı çimentolardan oluşmuştur. Katkılı
çimentoların daha yaygın kullanılması ülke ekonomisi bakımından enerji tasarrufu ve çevre
koruma açısından büyük önem teşkil etmektedir. Beton üretiminde projede belirtilen
özellikleri sağlamak esas olduğundan bu özellikleri sağlayan her türlü çimentonun
kullanılabilmesinde sakınca bulunmamaktadır. Nitekim bu ifade TS EN 206 - 1 Beton
Standardları ile TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları’nda da yer almıştır.
Çevre koruyucu tedbirler de fabrikalarımızın yatırım programları içinde ağırlıkla yer
almaktadır. Çevre bilinci içinde hareket eden Türk Çimento Sektörü’nün çevreye verdiği
etkilerin denetimi, kontrolü ve iyileştirilmesine yönelik çalışmaları desteklemek amacıyla,
yatırımlar gerçekleştirilmiş olup, teknolojik gelişmeler paralelinde bu yatırımlara devam
edilmektedir.
Bu yatırımlar içerisinde elektrofiltreler, torbalı filtreler, soğutma kuleleri, toz nakil
sistemlerı, çevre düzenlemeleri, kapalı stokholler, sürekli toz ölçüm cihazları, yol süpürme
cihazları gibi birçok alanda yoğun yatırımlar bulunmaktadır.
Türk çimento sektöründe kullanılan teknoloji, ABD ve AB ülkelerinde kullanılan
teknolojilerden pek farklı değildir. Sektörde modernizasyon çalışmaları sürekli ve öncelikli
olarak yürütülmektedir.
Türkiye’de çimento teknolojisi açısından en müsbet noktalardan biri, yeni teknolojilerin
yurt şartlarına adaptasyonunda gösterilen başarı ve sektörün teknolojik problemlerinin
çözümünde gösterdiği birlik ve dayanışmadır.
79
Türkiye, teknolojik açıdan yalnız çimento üreten bir ülke olmaktan öte, çimento fabrikası
kuracak düzeye erişmiştir.
Klinker ve çimento üretiminde kullanılan ana girdiler ve birim mamul başına kullanılan
yaklaşık miktarlar Tablo 6’da verilmiştir.
Tablo 2.6. Çimento Üretiminde Kullanılan Ana Girdiler
Girdiler
1) Hammadde
Birim
Miktar
ton/klinker
a) Kalker
1.025
b) Marn-Kil
0.528
c) Diğer (*)
0.048
2) Yardımcı Malzeme
kg/ton.çimento
a) Alçı
50
b) Mineral Katkı
Tipe göre değişir (bk. Tablo 2)
c) Diğer
Tipe göre değişir (bk. Tablo 2)
3) İşletme Malzemesi
a) İşletme Malzemesi
kg/ton.çimento
a) bilya,plaka
16gr/ton çimento
b)refrakter
550 gr / ton klinker
4) Enerji
Kwh/ton.çimento
110 +/- 5
5) Yakıt
kcal /kg
800 +/- 50 kcal /kg.klinker
a) Petrokok
7500
b) İthal Kömür
6500
c) Yerli Kömür
4500
d) Alternatif Yakıtlar (**)
6) Kraft Kağıdı
kg/ton 2 kat torbalı çimento
(*) Boksit, Demir Cevheri, Prit külü, Kum, Alternatif Hammaddeler v.b.
(**) Bölüm 2.1.10’ da açıklanmıştır
80
3 kg / ton çimento
Şekil 1: Çimento Fabrikası Üretim Akış Şeması
81
d) Ürün Standartları:
89/106/EEC CPD Yapı Malzemesi Yönetmeliğine göre çimento ürünü için harmonize
olan standard TS EN 197-1 “Çimento-Bölüm 1: Genel Çimentolar Bileşim, Özellikler ve
Uygunluk Kriterleri” dir. Türkiye de çimento üreticileri TS EN 197-1’e göre üretimlerini
gerçekleştirmektedir. Çimento Fabrikaları üretimi ise TS EN 197-2 standardına göre kontrol
edilmektedir. Her iki standard da çimento sektörü için uyulması zorunlu standartlardır. Genel
Çimentolar, TS EN 197-1’de “CEM çimentosu” olarak adlandırılır. Bunlar 5 ana tip içerisinde
toplanmaktadır.
CEM I Portland Çimentosu
CEM II
Portland Kompoze Çimento
CEM III
Cüruflu Çimento
CEM IV
Puzolanik Çimento
CEM V
Kompoze Çimento
TS EN 197-1 standardı kapsamı dışında olan “Özel” olarak adlandırılan TS 21
“Çimento Beyaz Portland”, TS 10157 “Çimento-Sülfatlara Dayanıklı Çimento”, TS 22 “Harç
Çimentosu”, TS 3646 “Erken Dayanımı Yüksek Çimento” ve TS 809 “Süper Sülfatlı
Çimento” dur.
Kyoto Protokolü ve CO2 Emisyonu Kontrolü uygulamalarının başlamasıyla, çimento
sektörünün ürün bazında değişikliklere gitmesi muhtemeldir.
Bu kapsamda, AB uyum süreci içerisinde EN 197-1 standartları çerçevesinde katkılı tür
çimentolarda CEM II, CEM III ve CEM IV sınıflarında 42,5 ve 52,5 türü çimentolar üretime
başlamıştır. Dayanıklılık ve korozyon etkilerini minimize eden ve daha az CO2 ve yakıt /
enerji tüketen yeni tür çimentoların daha fazla kullanımı için bu türlerin inşaatlarda tercih
edilmesi gereklidir.
Ayrıca üniversitelerin mühendislik fakültelerinde çimento ve beton kalitelerine ilişkin
yeni gelişmelerin güncelleştirilmesi gerekmektedir.
Avrupa Çimento Birliği (CEMBUREAU) üyesi olan Türkiye Çimento Müstahsilleri
Birliği’nin uzmanları, Avrupa Standartlarının hazırlandığı standart hazırlama gruplarının
toplantılarına bizzat katılmaktadır. (CEN TC 51)
82
Aynı şekilde Türkiye’de de TSE nin öncülüğünde oluşturulan “Ayna Gruplar”a katılım
sağlanmaktadır.
Türkiye’de kurulu çimento fabrikalarının 46’sında EN ISO 9001:2000 belgesi, 11’inde
ISO 14001 belgesi ve 31’ inde OHSAS 18001 belgesi bulunmaktadır.
e) Üretim Miktarı ve Değeri:
1987’de 22 milyon ton olan çimento üretimi 1998 yılında 37.5 milyon tona çıkarken,
dünya çimento üretiminin yüzde 2.5’i Türkiye’de üretilmiştir. 1998 yılındaki bu üretimin 34,1
milyon tonu iç pazarda tüketilmiştir. 1999 yılındaki küçülmede; global krizin etkisinin yanı
sıra, çimento üretim ve tüketiminin büyük bir kısmının gerçekleştirildiği Marmara’da
meydana gelen depremlerin de etkisi olmuştur. 2000 yılında çimento üretimi yüzde 3.3
artarak 35.9 milyon tona ulaşırken, 2001 yılında ise üretim yüzde 16.7’lik düşüşle 30 milyon
tona gerilemiştir. Bu rakam aynı zamanda son 10 yılın en
büyük gerilemesini işaret
etmektedir. Toplam imalat yatırımları içinde çimentoya düşen pay 2001’de yüzde 3.6
seviyesinde olmuştur. 2000 yılı üretim rakamları dikkate alındığında Türkiye, çimento
üretiminde Avrupa’da 3’üncü sırada yer alırken, dünyada ise 9’uncu sıradadır.
2001 yılı Türk Çimento Sektörü için olumsuz geçmiştir. 1999’daki deprem felaketleri
ve 2000 yılı sonu ve 2001 yılı başlarında yaşanan ekonomik krizler sonucunda, 1999 yılında
başlayan ciddi olumsuzlukların etkileri, 2001 yılında da devam etmiştir. Sektör, deprem
felaketlerinin kötü etkisini az hasarla atlatmasına rağmen, ekonomik krizin etkilerini daha
derin hissetmiştir. 1998 yılında gerçekleşen 34,1 milyon ton iç tüketim, 2001 yılında % 27‘lık
bir düşüşle 25,1 milyon tona gerilemiştir.
2002 yılında 32,8 milyon ton olan çimento üretimi 2003 yılında yüzde 7,13 artarak 35,1
milyon ton olarak gerçekleşmiştir. Sektör, 2001 yılında yaşadığı kötü dönemi 2003 yılında
atlatmaya başlamıştır.
Ülke ekonomisindeki canlanma ve inşaat sektöründeki toparlanmalar 2004 yılındaki
büyümenin en önemli sebeplerindendir. 2004 yılında çimento sektörü, kamu yatırımlarının
olumsuz performansına rağmen, özel sektör ve konut yatırımları sayesinde ciddi büyüme
sinyalleri vermiştir. Sektör, 2002 yılında başlayan yükselişini 2004 ve 2005 yıllarında da
sürdürmüştür. Çimento üretimi 2004 yılında yaklaşık yüzde 10 artarak 38.7 milyon ton, 2005
yılında da %10,3 artarak 42,8 milyon ton olarak gerçekleşmiştir.
83
Tablo 2.7. Çimento Sektörü Üretim Miktarları
(Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Çimento
34 816 734
35 952 515 29 959 054
32 758 049
35 094 768
38 795 797 42 786 835
3,26 -16,67
9,34
7,13
10,55
10,29
Klinker
27 965 848
28 950 341 28 746 336
29 498 636
30 418 940
32 778 751 36 381 963
3,52
2,62
3,12
7,76
10,99
-0,70
Kaynak: TÇMB
Tablo 2.8. Çimento Sektörü Üretim Değerleri
Cari Fiyatlarla (BinYTL)
YILLAR
1999
Çimento
2000
2001
2002
580 010 804 615 1 171 204 1 795 514
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2 224 561
2 694 133
3 237 825
38,72
45,56
53,30
23,89
21,11
20,18
Kaynak: TÇMB
84
f) Maliyetler:
Türk çimento sektöründe sınai maliyet açısından en önemli sorun girdi maliyetlerindeki
sürekli artıştır. Öncelikle enerji konusunda Türk çimento sektörü, dünya çimento sektörlerine
kıyasla bir dezavantaj yaşamaktadır.
Türk çimento sektöründeki genel maliyet yapısı aşağıdaki gibidir.
Tablo 2.9. Türk Çimento Sektörü Genel Maliyet Yapısı
Türk Çimento Sektörü
Ortalama Maliyet %
Sınai Maliyet Kalemleri
Hammadde ve Yardımcı Maddeler
9,5
Elektrik
23,5
Yakıt
20,0
Ambalaj ve Ambalaj İşçiliği
7,5
Malzeme
6,5
İşçilik
14,0
Dışarıdan Alınan Hizmetler (*)
10,0
Amortisman
7,0
Diğer
2,0
Toplam
100,0
Not: 1 ton çimento elde etmek için gerekli elektrik enerjisi 110 kwh olarak kabul edilmelidir.
Türk Çimento Sektörü
Ortalama Maliyet %
Ticari Maliyet Kalemleri
Genel - İdari Giderleri
5,5
Finansman Giderleri
10,0
Toplam (sınai maliyet % ile birlikte)
115,00
(*) Temizlik, yemekhane ve dahili nakliye v.b.
85
2.2.1.3 Dış Ticaret:
a) İthalat:
Türk Çimento Sektörü, ihtiyaç doğması halinde klinker ithalatı yaparken, gerçekleşen çimento ithalatı çok az seviyededir.
Tablo 2.10. Çimento Sektörü İthalatı (Miktar Olarak)
(Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Çimento
67 137
13 531
33 022
25 501
18 514
13 365
71 004
-79,85
144,05
-22,78
-27,40
-27,81
431,77
Klinker
241 887
256 247
143 225
9 820
170 275
375 619
590 103
5,94
-44,11
-93,14
1 633,96
120,60
57,10
Kaynak: Orta Anadolu İhracatçılar Birliği
Tablo 2.11. Çimento Sektörü İthalatı (Değer Olarak)
(FOB,Cari Fiyatlarla, Bin $)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Çimento
7 561
5 770
3 994
4 002
3 151
3 657
7 111
-23,69
-30,78
0,20
-21,26
16,06
94,45
Klinker
9 457
7 415
4 863
284
5 043
13 429
29 116
-21,59
-34,42
-94,16
1 675,70
166,29
116,81
86
Tablo 2.12. Çimento Sektörü İthalatı Ortalama Birim Fiyatları
(FOB, $)
YILLAR
1999
2000
426
2002
121
2003
157
2004
170
2005
274
2000
100
2001
278,64
2002
-71,64
29,75
2003
2004
2005
8,45
60,77
-63,50
39
29
34
29
30
36
36
-25,99
17,34
-14,82
2,41
Klinker
Kaynak: Orta Anadolu İhracatçılar Birliği olup, özel tip çimentolar da birim fiyata dahil olduğundan, nispi olarak fiyat yüksek görünmektedir.
20,71
36,11
Çimento
113
2001
Tablo 2.13. AB ve Diğer Ülkelerden Çimento Sektörü İthalatı (Miktar Olarak)
(Ton)
YILLAR
Çimento
AB Ülkeleri
Diğer Avrupa
Asya
Afrika
Amerika
TOPLAM
Klinker
AB Ülkeleri
Diğer Avrupa
Asya
Afrika
Amerika
TOPLAM
Kaynak:
1999
2000
2001
2002
2003
2004
11 738
12 588
30 240
24 883
13 135
4 749
5 289
7,24
140,23
-17,71
-47,21
-63,84
11,37
1 537
201
234
124
41
4
0
-86,92
16,42
-47,01
-66,94
-90,24
-100,00
53 826
732
988
441
5 327
730
1 461
-98,64
34,97
-55,36
1 107,94
-86,30
100,14
0
0
501
0
0
7 842
64 240
0,00
0,00
-100,00
0,00
0,00
719,18
36
10
1 059
53
11
40
14
-72,22
10 490,00
-95,00
-79,25
263,64
-65,00
67 137
13 531
33 022
25 501
18 514
13 365
71 004
-79,85
144,05
-22,78
-27,40
-27,81
431,27
17 792
224 095
0
0
0
241 887
315
202 762
53 170
0
0
256 247
Orta
280
83 462
59 473
0
10
143 225
3 000
0
6 810
0
10
9 820
0
0
21 567
0
24 289
33 849
124 419 341 770
0
0
170 275 375 619
Anadolu
40 064
217 276
332 763
0
0
590 103
-98,23
-9,52
0,00
0,00
0,00
5,94
-11,11
971,43
-58,84
-100,00
11,85
-88,55
0,00
0,00
0,00
0,00
-44,11
-93,14
İhracatçılar
-100,00
0,00
256,67
0,00
-100,00
1 633,96
0,00
-100,00
39,36
174,69
0,00
120,60
0,00
0,00
883,08
-100,00
0,00
57,10
Birliği
87
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Tablo 2.14. AB ve Diğer Ülkelerden Çimento Sektörü İthalatı (Değer Olarak)
YILLAR
2001
3 215
491
21
81
186
2002
3 938
36
13
0
15
2003
2 978
14
154
0
5
2004
3 178
1
82
393
3
2005
3 472
0
129
3 505
5
2000
-3,36
27,95
-87,48
0,00
64,29
2001
-37,93
51,08
-91,32
0,00
708,70
2002
22,49
-92,67
-38,10
-100,00
-91,94
2003
-24,38
-61,11
1084,62
0,00
-66,67
2004
6,72
-92,86
-46,75
0,00
-40,00
2005
9,25
-100,00
57,32
791,86
66,67
TOPLAM
7 561
5 770
495
13
AB Ülkeleri
8 962
5 803
Diğer Avrupa
0
1 599
Asya
0
0
Afrika
0
0
Amerika
TOPLAM
9 457
7 415
3 994
80
3 030
1 752
0
1
4 863
4 002
83
0
200
0
1
284
3 151
0
636
674
3 733
0
5 043
3 657
0
0
1 462
11 967
0
13 429
7 111
2 069
10 013
17 034
0
0
29 116
-23,69
-97,37
-35,25
0,00
0,00
0,00
-21,59
-30,78
515,38
-47,79
9,57
0,00
0,00
-34,42
0,20
3,75
-100,00
-88,58
0,00
0,00
-94,16
-21,26
-100,00
0,00
237,00
0,00
-100,00
1675,0
16,06
0,00
-100,00
116,91
220,57
0,00
166,29
94,45
0,00
0,00
1065,12
-100,00
0,00
116,81
Klinker
Çimento
2000
5 180
325
242
0
23
AB Ülkeleri
Diğer Avrupa
Asya
Afrika
Amerika
1999
5 360
254
1 933
0
14
88
b) İhracat:
Çimento ihraç amacıyla üretilen bir ürün değildir. Genellikle iç talepten arta kalan üretimin, kapasite kullanım oranını artırmak amacıyla
uygun olan bölgelerden (liman + navlun avantajı olan) ihracatı yapılmaktadır.
Toplam ihracatta (çimento ve klinker) 2001 yılından itibaren Avrupa’da 1’inci sırada bulunan Türk Çimento Sektörü, 2003 ve 2004
yıllarında da aynı başarıyı yakalayarak, Avrupada birinci, Dünyada da ikinci ihracatçı ülke olma konumunu devam ettirmiştir.
2004 yılında Irak’ın savaş sonrası yeniden yapılanma sürecinin de etkisiyle, bu ülkeye yaklaşık 2 milyon ton ihracat gerçekleştirilmiştir.
Bu miktar toplam ihracatın % 25’ine denk gelmektedir. İhracattaki diğer önemli pazarlar ise, İtalya, ABD ve Portekiz olarak sıralanmaktadır.
1999 – 2005 yılları ihracatları aşağıda verilmektedir.
Tablo 2.15. Çimento Sektörü İhracatı (Miktar Olarak)
(Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Çimento
3 413 600
4 484 967
5 213 104
5 958 979
7 362 923
8 206 317
7 737 666
31,39 16,24
14,31
23,56
11,45
-5,71
Klinker
1 132 868
2 106 983
3 408 920
4 462 890
3 041 468
2 465 894
2 785 711
85,99 61,79
30,92
-31,85
-18,92
12,97
Kaynak: TÇMB
89
Tablo 2.16. Çimento Sektörü İhracatı (Değer Olarak)
(FOB,Cari Fiyatlarla, Bin $)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Çimento
129 717
156 974
182 459
202 605
250 339
361 078
441.047
21,01
16,24
11,04
23,56
44,24
22,15
Klinker
31 720
54 782
88 632
107 109
79 078
69 045
105.902
72,70
61,79
20,85
-26,17
-12,69
53,38
Kaynak: TÇMB ve OAİB
Tablo 2.17. Çimento Sektörü İhracatı Ortalama Birim Fiyatları
(FOB, $)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Çimento
38
35
35
34
34
44
57
-7,89
0,00
-2,86
0,00
29,41
29,55
Klinker
28
26
26
24
26
28
36
-7,14
0,00
-7,69
8,33
7,69
28,57
90
Tablo 2.18: AB ve Diğer Ülkelere Çimento Sektörü İhracatı (Miktar Olarak)
(Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
1 445 194
2 110 806
3 029 134
3 199 241
3 134 666
2 950 807
2 390 539
46,06
43,51
5,62
-2,02
-5,87
-18,99
65 018
64 632
119 579
94 488
216 821
400 443
720 976
-0,59
85,02
-20,98
129,47
84,69
80,04
Asya
370 599
483 685
701 585
930 793
1 711 008
3 099 832
3 527 883
30,51
45,05
32,67
83,82
81,17
13,81
Afrika
829 349
502 604
544 166
987 106
1 170 153
921 217
348 472
-39,40
8,27
81,40
18,54
-21,27
-62,17
Amerika
703 440
1 323 240
818 640
747 351
1 130 275
834 018
749 796
88,11
-38,13
-8,71
51,24
-26,21
-10,10
3 413 600
4 484 967
5 213 104
5 958 979
7 362 923
8 206 317
7 737 666
31,39
16,24
14,31
23,56
11,45
-5,71
265 108
587 932
1 842 525
2 852 626
2 434 270
1 839 723
2 107 564
121,77
213,39
54,82
-14,67
-24,42
14,56
91 045
77 273
193 133
75 995
108 015
238 811
145 320
-15,13
149,94
-60,65
42,13
121,09
-39,15
Asya
146 978
131 211
0
27 125
0
0
84 710
-10,73
-100,00
-100,00
-100,00
0,00
100,00
Afrika
619 237
982 099
1 153 577
1 402 574
467 407
271 160
396 109
58,60
17,46
21,58
-66,68
-41,99
46,08
10 500
328 468
219 685
104 570
31 776
116 200
52 008
3 028,27
-33,12
-52,40
-69,61
265,68
-55,24
1 132 868
2 106 983
3 408 920
4 462 890
3 041 468
2 465 894
2 785 711
85,99
61,79
30,92
-31,85
-18,92
12,97
AB Ülkeleri
Çimento
Diğer Avrupa
TOPLAM
AB Ülkeleri
Diğer Avrupa
Klinker
Amerika
TOPLAM
91
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Tablo 2.19: AB ve Diğer Ülkelere Çimento Sektörü İhracatı (Değer Olarak)
YILLAR
1999
2000
2001
52 027
69 657
99 659 104 757 104 485 115 081 107 574
4 811
4 395
9 411
3 165
Asya
18 530
22 540
28 134
Afrika
29 482
17 906
Amerika
24 867
42 476
AB Ülkeleri
Çimento
Diğer Avrupa
Klinker
TOPLAM
129 717
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
33,89
43,07
5,12
-0,26
10,14
-6,52
33 165
-8,65
114,13
-66,36
104,29
129,12
123,85
38 163
68 154 164 291 243 424
21,64
24,82
35,65
78,59
141,06
48,17
17 831
31 110
33 934
32 768
14 984
-39,27
-0,42
74,47
9,08
-3,44
-54,27
27 424
25 410
37 299
34 122
41 900
70,82
-35,44
-7,35
46,79
-8,52
22,79
156 974 182 459 202 605 250 339 361 078 441 047
21,01
16,24
11,04
23,56
44,24
22,15
6 467
14 816
AB Ülkeleri
7 617
16 919
46 892
68 434
63 534
49 963
80 087
122,12
177,16
45,94
-7,16
-21,36
60,29
Diğer Avrupa
1 978
1 734
4 531
3 606
2 975
6 700
5 667
-12,34
161,34
-20,41
-17,50
125,21
-15,42
Asya
4 959
4 518
0
718
0
0
3 219
100,00 -100,00
0,00
0,00
16 561
21 498
26 994
31 481
10 831
6 790
15 629
605
10 113
10 215
2 870
1 738
5 592
31 720
54 782
88 632 107 109
79 078
Afrika
Amerika
TOPLAM
29,81
25,56
16,62
-65,60
-37,31
130,18
1 300 1 570,88
1,01
-71,91
-39,44
221,75
-76,75
61,79
20,85
-26,17
-12,69
53,38
69 045 105 902
92
-8,89 -100,00
72,70
İhracatta yaşanan sorunlar ve çözüm önerileri:
•
Sektörün ihracatında en öncelikli sorun enerji ve taşımacılık sorunlarıdır. Enerji ve
nakliye dünya piyasalarında rekabet edebilecek düzeye çekilmeli , enerjide AB
fiyatları (örneğin elektrik fiyatları Avusturya’ da 3.8 € cent / kWh iken ülkemizde
6.5 € cent / kWh civarındadır) paralelinde uygulama yolu bulunmalıdır. Nakliyede
ise akaryakıt maliyetleri önemli rol oynamaktadır.
•
Liman maliyetlerinin yüksekliği ve kapasitelerinin yetersizliği ihracatta yaşanan en
önemli sorunlardan birisidir.
•
Kara Gümrük Kapılarında yaşanmakta olan yığılmaların özellikle Irak’ a yapılan
çimento nakliyesine olumsuz etkisi olmuş ve bu sıkıntı nedeniyle Irak pazarına
Hindistan ve Ortadoğu ülkelerinden çimento girişi artmıştır.
•
Demiryolu ağının yeterli olmaması da ihracatı olumsuz etkilemektedir.
2.2.1.4 Yurtiçi Tüketim:
Çimento tüketimi dünyada inşaat sektörüne bağlı paralel bir büyüme ya da küçülme
göstermektedir. Çimento endüstrisi, nüfus artışı ve kentleşmeye bağlı olarak artan inşaat ve alt
yapı yatırımlarından etkilenmektedir. Bugünkü inşaat koşullarında 100 m2’ lik bir konutun
inşaası için, çimento türleri itibariyle değişiklik göstermekle birlikte, 12 – 16 ton arasında
çimento kullanımı gerekmektedir. Konut maliyeti içerisinde arsa bedeli hariç olmak üzere
toplam konut maliyeti içinde çimentonun payı %4 olarak tespit edilmektedir. Çimento
sektörünün canlılığı, kredi faiz oranları değişimi borçlanmalarla bağlantılı politikalar ve kamu
yatırımları ile doğrudan bağlantılıdır. Ülkelerin ekonomik kalkınma süreçleri çimentonun
sektörel gelişimini en iyi şekilde göstermektedir. GSMH’nin yükselme trendine geçtiği
zamanlarda, çimento sektöründe de canlanma başlarken, ortalama 6 aylık bir gecikme ile
ekonominin canlılığı çimento sektöründe kendini hissettirmektedir.
Çimentoda tüketim oranı ülkelerin ekonomik gelişmesi ile nüfus artış hızına ve ayrıca
yatırım faaliyetlerine bağlı olarak değişim göstermektedir. İnşaat sektöründe konut ve alt
yapıya yönelik yatırımlar yurt içi talebini belirleyen temel faktörler arasında bulunmaktadır.
Türk Çimento Sektörü, 1970’lerin başından 1999’daki krize kadar yıllık ortalama yüzde 5’lik
bir büyüme hızına sahip bulunmaktadır. 1998’in sonlarında başlayan durgunluk, 1999 kriziyle
iyice belirginleşmiştir. 1998 yılında 34.1 milyon ton seviyelerine ulaşan çimento tüketimi
2001 yılı sonunda yüzde 27’lik bir düşüşle 25.1 milyon ton seviyelerine kadar gerilemiştir.
93
2001 Şubat ayında yaşanan mali kriz sonrası gerçekleşen gelişmeler neticesinde, milli
gelir yüzde 8.5 gerilerken, yükselen reel faizler, siyasi ve ekonomik belirsizlik, kamu
yatırımlarının durma noktasına gelmesi gibi nedenlerle çimento iç tüketimi 2000 yılına göre
% 20 azalmıştır. 2002 yılı ise sektör açısından tekrar uzun vadeli büyüme trendine dönüşün
başlangıcı olmuştur. 2002 yılında yurt içi tüketim miktarı 26.8 milyon ton olurken, kişi başına
yurt içi tüketim 400 kilogram civarında gerçekleşmiştir.
IMF ile yapılan stand-by anlaşmasının kamu yatırımları üzerindeki olumsuz etkisini
sürdürmesine rağmen, bu dönemde de fark edilir bir canlanma yaşanmıştır. Politik istikrarın
sağlanmış olmasının sonucu olarak, artan özel sektör ve kamu konut projelerinin etkisiyle
2003 yılındaki ekonomik canlanma sonucunda, iç tüketimde gözle görülür bir artış
yaşanmıştır.
İç piyasadaki çimento satışlarında yaşanan yaklaşık % 9 oranındaki artış ile birlikte 2003
yılında 28,1 milyon ton olan iç satış miktarı 2004 yılında 30,7 milyon tona yükselmiştir. 2005
yılında %14,4 artışla 35 milyon tona yükselen iç satış miktarı ile sektör, daha önceki tepe
noktası olan 1998 yılı rakamlarını %2,6 oranında geliştirmiş bulunmaktadır. Ülke
ekonomisindeki dengeli büyüme ve enflasyonla mücadele programının kesintisiz uygulanması
sonucunda, 2005 yılı iç tüketim rakamlarının 2006 yılında aşılması beklenmektedir.
94
Tablo 2.20: Yurtiçi Tüketim Miktarı
(Ton)
YILLAR
1999
Çimento
2000
31 529 876
2001
31 515 076
25 082 095
2002
26 811 219
2003
28 106 061
2004
30 670 610
2005
2000
35 083 198
-0,05
2001
2002 2003 2004
-20,41
6,89
4,83
9,12
2005
14,39
Kaynak: TÇMB
Tablo 2.21: Yurtiçi Tüketim Değeri
(Cari Fiyatlarla Yıllık Ciro Artışı (Bin YTL))
YILLAR
1999
Çimento
525 918
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
706 820
948 605
1 490 999
1 850 053
2 180 680
2 720 562
34,40
34,21
57,18
24,08
17,87
Kaynak: TÇMB
95
2005
24,76
Tablo 2.22: Çimento İç Satışlarının Yıllara ve Cinslerine Göre Dağılımı
CİNSLER
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
CEM I
5 784 843
8 022 184
6 929 546
8 507 887
9 861 027
12 469 727
15 947 844
CEM II
20 938 882
18 628 236
14 427 730
13 813 681
11 938 792
12 403 232
11 302 871
CEM III
113 293
644 768
332 159
292 261
266 835
395 165
612 568
CEM IV
788 037
907 907
800 113
1 814 543
3 094 743
2 974 569
3 984 823
2 587 901
1 804 567
1 833 938
1 289 499
1 769 265
1 931 388
2 621 567
Özel Tip
457 150
1 450 952
758 609
987 737
1 173 942
493 422
51 016
Diğer
859 770
56 462
0
105 611
1 457
3 107
562 509
31 529 876
31 515 076
25 082 095
26 811 219
28 106 061
30 670 610
35 083 198
CEM V
TOPLAM
Tablo 2.23: 1999 - 2005 Yılları Çimento İç Satışları Dağılımı
Hazır Beton
Bayii
Kamu
Diğer
İnşaat Şirketleri Müteahhit Prefabrik TOPLAM
1999
6 656 291 19 504 858 434 373 4 934 354
31 529 876
2000
7 547 153 19 211 324 781 716 3 974 883
31 515 076
2001
6 759 185 14 264 975 211 421 3 846 514
25 082 095
2002
7 057 671 14 067 602 189 492 3 021 696
1 131 907
770 136
572 715 26 811 219
2003
8 549 312 15 444 341 122 477 1 428 855
1 257 520
632 090
671 466 28 106 061
460 860
852 081
648 057 30 670 610
686 566
1 122 333
1 141 115 35 083 198
2004
11 208 578 16 353 842
82 076 1 065 116
2005
14 041 861 17 054 852 145 625
890 846
Tablo 2.24: Çimento İç Satışlarının Yıllara ve Ambalaj Durumuna Göre Dağılımı
Yıllar
Torbalı
%
Dökme
%
Toplam
1999
19 006 589
60,28
12 523 287
39,72
31 529 876
2000
17 461 339
55,41
14 053 737
44,59
31 515 076
2001
13 646 816
54,41
11 435 279
45,59
25 082 095
2002
14 427 217
53,81
12 384 002
46,19
26 811 219
2003
14 773 557
52,56
13 332 504
47,44
28 106 061
2004
14 900 431
48,58
15 770 179
51,42
30 670 610
2005
15 262 966
43,51
19 820 232
56,49
35 083 198
96
2.2.1.5 Fiyatlar:
İnşaat sektörü ve dolayısıyla çimento sektörü, 1999 yılından bu yana ekonomik krizler
ve doğal afetler nedeniyle küçülmüştür. Bu süreç içerisinde gerek inşaat sektörü gerekse
çimento sektörü yaşam mücadelesi vermiş, o günkü kriz koşullarında çimento sektörünün elde
ettiği sonuçlar itibariyle kendini yenileyebilmesi ve sürdürülebilir gelişmesini karşılayacak ve
uluslararası pazarlarda üstünlüğünü, rekabet avantajını sürekli kılacak yatırımlarını tam olarak
yapamamıştır.
Ancak 2004 yılı ortalarından itibaren inşaat sektörünün gelişme trendi içine girmesi
sonucunda çimento sektöründe de talebin artamaya başladığı görülmektedir. 2005 yılında da
gerek kamunun toplu konut inşaatları ve gerekse bankaların uygun koşullarla konut kredisi
vermeye başlaması ile konut sektörüne hareketlilik gelmiştir.
Çimento sektöründe uygulanmakta olan bugünkü fiyat düzeyi, çimento sektörünü henüz
tatmin edici olmaktan uzaktır. Bilindiği üzere, üretim maliyetleri ve verimlilik bakımından
Türk Çimento Sektörü Avrupa Birliği ülkeleri maliyetleriyle kıyaslandığında maliyet analizi
açısından bazı kalemlerde özellikle yakıt ve elektrik maliyetlerinde çok daha yüksek
maliyet yapısı ile çalışmaktadır.
Buna karşın halen Avrupa Birliği ülkelerinde çimento fiyatları ortalama olarak 60 - 90 €
/ ton arasında değişkenlik göstermektedir. Türkiye’ de bugünkü fiyat düzeyi itibarıyla,
Avrupa Birliği ülkeleri çimento fiyat düzeyinin altında kalmaktadır.
Tablo 2.25: Çimento Sektörü Ortalama Yurtiçi Fabrika Çıkış Fiyatları
(Fiyat Birimi: YTL)
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Çimento
17
22
38
56
66
2005
71
2000 2001 2002 2003 2004
78 29,41 72,73 47,37 17,86 7,58
97
2005
9,86
2.2.1.6 İstihdam:
Çimento sektörü, teknik ve idari yöneticileri, kalifiye ve düz işçileri ve taşeron
elemanları olmak üzere toplam 13.000 bin kişilik bir istihdam olanağı sağlamaktadır.
Çimento sektörüne hizmette bulunan diğer sektörlerle birlikte bu sayı 25.000 civarına
ulaşmakta ve aileleri ile birlikte yaklaşık 100.000 kişiye geçim olanağı sağlamaktadır.
Tablo 2.26: Çimento Sektörü İstihdam Durumu (Kişi)
YILLAR
İşgücü
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2000
2001
2002
2003
2004
2005
-7,14 17,.31
-5,74
Yüksek
-Teknik
435
509
362
336
312
366
345 17,01 -28,88
-7,18
-İdari
456
376
376
322
372
359
341 -17,54
-14,36 15,53
-Teknik
671
989
723
783
960
847 1050 47,39 -26,90
-İdari
0
-3,49
-5,01
22,61 -11,77
23,97
1577 1884 1406 1163 1353 1678 1682 19,47 -25,37 -17,28 16,34 24,02
0,24
2160 2106 1611 1688 1725 1286 1937 -2,50 -23,50
4,78
2,19
-25,45
50,62
-Kalifiye 3231 3844 3258 2960 3077 4137 3770 18,97 -15,24
-9,15
3,95
34,45
-8,87
TOPLAM 8 530 9 708 7 736 7 252 7 799 8 673 9 125 13,81 -20,31
-6,26
7,54
11,21
5,21
Orta
8,30
İşçi
-Düz
Kaynak: TÇMB
Çimento Sektörü optimum işgücü ile çalışarak sürekli gelişme içerisinde olmaktadır.
Önümüzdeki yıllarda devreye girecek kapasite artışlarına paralel olarak istihdamda artış
sağlanacaktır. 1997 yılında tamamlanan özelleştirme uygulamaları sonrasında sektörde
nitelikli işgücüne yönelik sürdürülebilir reorganizasyon çalışmaları yapılmakta, dolayısıyla
nitelikli işgücü konusunda problem yaşanmamaktadır.
Sektörde görev yapan tüm teknik ve idari personel için gerek hizmetiçi gerekse TÇMB
ve Çimento Müstahsilleri İşverenleri Sendikası (CMİS) ile özel eğitim ve danışmanlık
kuruluşlarından, gelişen teknolojiler, güncel bilgi ve tecrübe artırımına yönelik eğitimler ve
etkinlikler sağlanmaktadır.
98
2.2.1.7 Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi
2005 yılı itibarıyla mevcut çimento fabrikalarının klinker kapasiteleri toplamı 40,3
milyon tondur. Bu miktar 49,6 milyon ton çimentoya müsait bir kapasiteyi işaret
etmektedir. Halbuki 2005 yılnda (iç ve dış pazar) toplam 42,8 milyon ton civarında bir
talep oluşmuştur. Bu durumda yaklaşık 6,8 milyon tonluk atıl bir kapasite mevcuttur.
Bugüne kadar sağlanan teşvikler ve başlanan yatırımlarla klinker üretim kapasitesinin
2010 yılında 53,4 milyon tona çıkması ve 65,6 milyon ton kapasite yaratması söz
konusudur. Halbuki ülkemizde çimento tüketiminin 2010 yılında ulaşacağı nokta 46,3
milyon ton (kişi başına 600 kg/yıl) olarak hesaplanmaktadır. Keza 6 milyon ton civarında
ihracatın devam edeceği varsayımı ile 2010 yılında 13,3 milyon ton civarında bir kapasite
fazlalığı doğacağı aşikardır. Bu durumda kapasite artışına yönelik verilecek teşvikler
kaynak israfı ile sonuçlanacaktır.
Bu durumda mevcut tesislerde enerji tasarrufu, çevre, darboğaz giderme ve maliyet
düşürücü yatırımlar ile modernizasyon yatırım teşvikleri bu plan döneminde de devam
ettirilmeli, bunların dışındaki yatırımlar ve bilhassa yeni tesis edilecek çimento fabrikaları
için teşvik verilmemelidir.
Öğütme tesisleri de göz önüne alındığında bu kapasite, halihazırda verilmiş
teşviklerle ve başlanmış yatırımlarla 2010 yılına kadar 83,2 milyon tona ulaşacaktır. Bu
da en iyimser tahminle o yılki ihtiyacın 30,9 milyon ton üzerinde olacaktır. Bu nedenle
öğütme ve paketleme tesisi yatırımlarında da teşvik verilmesinin durdurulması kaynak
israfının önlenmesi açısından zorunludur.
1999-2005 yılları arasında çimento sektörüne verilen teşviklerin dağılımı aşağıdaki
tabloda verilmiştir.
99
Tablo 2.27: 1999-2005 Yılları Çimento Sektörüne Verilen Teşvikler
Yatırımın Cinsi
Komple
Yatırım
Yatırım Adedi Toplam Yatırım Sabit Yatırım Döviz Tahsisi İstihdam
(YTL)
(YTL)
(Bin $)
Yeni
1999
2000
2001
2003
2004
2005
Tevsi
1999
2000
2002
2003
2004
2005
Modernizasyon
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Tamamlama
2000
2001
2004
Entegrasyon
2004
Darboğaz Giderme
2000
2001
2002
2004
Kalite Düzeltme
2001
2005
Yenileme
1999
2000
2005
TOPLAM
19
6
1
3
2
2
5
12
4
4
1
1
1
1
22
4
4
2
4
3
3
2
4
2
1
1
1
1
5
1
1
2
1
3
1
2
3
1
1
1
69
960 187 181
86 075 911
34 135 295
179 408 835
17 413 340
16 520 800
626 633 000
321 295 311
46 201 488
118 329 673
1 013 335
14 750 815
91 000 000
50 000 000
129 085 849
4 964 304
14 313 189
2 587 364
52 771 001
11 856 467
40 813 524
1 780 000
58 730 006
1 117 441
2 977 565
54 635 000
42 500 000
42 500 000
36 027 298
1 410 310
5 205 002
26 661 986
2 750 000
22 627 112
5 014 999
17 612 113
11 252 102
703 156
6 518 146
4 030 800
3 152 157 616
Kaynak: T.C. Başbakanlık Hazine Müsteşarlığı
100
960 187 181
86 075 911
34 135 295
179 408 835
17 413 340
16 520 800
626 633 000
321 295 311
46 201 488
118 329 673
1 013 335
14 750 815
91 000 000
50 000 000
129 085 849
4 964 304
14 313 189
2 587 364
52 771 001
11 856 467
40 813 524
1 780 000
58 730 006
1 117 441
2 977 565
54 635 000
42 500 000
42 500 000
36 027 298
1 410 310
5 205 002
26 661 986
2 750 000
22 627 112
5 014 999
17 612 113
11 252 102
703 156
6 518 146
4 030 800
3 152 157 616
549 916
87 458
28 008
108 749
6 154
2 306
317 241
133 699
40 660
45 792
218
4 057
23 342
19 630
46 171
1 514
3 590
1 409
18 399
2 285
18 228
746
11 323
528
305
10 490
14 890
14 890
11 150
987
2 065
6 984
1 114
7 792
661
7 131
4 734
717
2 983
1 034
1 554 616
2 216
551
280
289
50
200
846
655
185
230
0
60
130
50
119
6
11
0
57
35
10
0
250
0
0
250
27
27
0
0
0
0
0
0
0
0
11
0
11
0
6 545
2.2.1.8 Sektörün Rekabet Gücü
Türkiye’de çimento satış fiyatları AB ülkeleri içinde en düşük rakamı teşkil etmektedir.
Sektör; AB menşeli çimento ile de başarı ile rekabet edebilecek durumdadır. Ancak Ortadoğu
ülkelerinden damping niteliğinde çimento girişi riski bulunmaktadır. Ülkemizin büyük
bölümünün deprem kuşağı içerisinde yer aldığı gerçeğinden hareketle bu tür ithalatta kalite
konularının dikkate alınması gerekmektedir. Bu tür ithalatlarda EN normlarındaki testlerde
yer alan (özellikle çimentoda 28 günlük) sürelerin dikkate alınmak suretiyle test sonuçlarının
belli olmadan fiili ithalat izninin verilmemesi ve piyasaya arz edilmemesi gereklidir. Örnek
olarak Marmara Depremi’nin vuku bulduğu 1999 yılında ülkemize girişi sağlanan, ‘İran
çimentoları’ gerek çimento kalitesi yönünden gerek ambalaj standartlarına uygunluğu
yönünden şüphe arz edip vahim sonuçlara neden olabileceği endişesiyle, ilgili mercilerin
girişimleri ile durdurulmuştur.
Yürürlükte bulunan İthalatta Haksız Rekabetin Önlenmesi Hakkında Mevzuat ile
D.T.Ö. Kuruluş Anlaşması ekinde yer alan Anti-Damping Anlaşmasına göre; uygulanacak
inceleme ancak, ithale konu malın toplam Türkiye benzer ürün üretiminin % 25’inden az
olmaması şartına bağlıdır. Malın özelliği nedeniyle bölgesel ithalatın doğurduğu sakıncalara
karşı genel pazara yönelik minimum % 25 sınırlaması nedeniyle hiçbir muamele
yapılamaması sonucu doğmaktadır. Oysa; bu kapsamda ithalatı yapılan çimentoların
oluşturduğu zarar bölgeseldir.
Sektörün mali girdilerinin % 20’sini yakıt oluşturmaktadır. Fabrikalar gelişen
teknolojilere uyum sağlayarak döner fırınlarda ortalama 5500 Kcal/kg değerinde kömür
kullanmaktadır. Ülkemizde bu kalorifik değerde kömür yeterince bulunamadığından ve yerli
kömürleri azami ölçüde kullanabilmek için yüksek kalorifik değere sahip steamcoal ve
petrokok ithal edilerek karışım şeklinde kullanılmaktadır.
Ancak, Çevre ve Orman Bakanlığı’nın izniyle ithal edilebilen bu yakıtlar yıllık ihtiyaç
oranında getirilebilmekte ve stok tutma konusunda inisiyatif tanınmamaktadır. Zaman zaman
dalgalanma gösteren dünya yakıt piyasasında oluşan ucuzluktan istifade etmek isteyen
üreticiler bu imkandan yararlanamamakta ve bu sebeple aynı zamanda daha yüksek ithalat
bedeli ödenmektedir.
Bu nedenle, fabrikaların yıllık klinker kapasitelerine göre Çevre ve Orman
Bakanlığı’nca tahsis edilen kömür ve petrokok ithalatının istenilen şartlara uymak ve fabrika
stoklarının denetime açık tutulması kaydıyla serbest bırakılması gerekmektedir.
101
Sanayide kullanılan elektrik maliyetlerindeki yükseklik Türk Sanayi Sektörünün
uluslararası platformda rekabetçi gücünü elinden almaktadır. Kullanılan elektriğin birim fiyatı
OECD ortalaması olan 0.052 € / kWh ile karşılaştırıldığında, bu ortalama değer, Türkiye’ye
oranla % 20 daha ucuzdur.
Üretim maliyetine doğrudan etkisi bulunan elektrik girdisine ilişkin bu fiyat
probleminin giderilmesi beklenmektedir.
Ülkemizde liman tarifelerinin yüksek oluşu da çimento ihracat maliyetlerini
yükseltmektedir.
Özet olarak; Türk çimento sektörü AB çimento sektörüne kıyasla kapasite, üretim
teknolojisi ve verimlilik açısından belirli bir dezavantaj sergilememektedir. Ancak; alt yapı
(liman, demiryolu, v.b.), ülkeninin genel ekonomik koşulları, elektrik ve yakıt maliyetlerinden
içerisinde, yaşanan tecrübelerden, Gümrük Birliği’nin sektörümüzde bir sıkıntı yaratmadığı
görülmüştür.
Daha önce, hammadde konusunda yerel yönetimler, Çevre ve Orman Bakanlığı, Maliye
Bakanlığı, Tarım ve Köyişleri Bakanlığı, Kültür ve Turizm Bakanlığı v.b. kamu
kuruluşlarından ruhsat izni alınmasında yaşanan tüm zorluklar, 5 Haziran 2004 tarihinde
yürürlüğe giren, Maden Kanunu ile aşılmıştır. Bu Kanun ile sektöre aşağıdaki avantajlar
sağlanmıştır;
•
1901 tarihli Taşocakları Nizamnamesi yürürlükten kaldırılmış ve tüm çimento
hammaddeleri Maden Kanun kapsamına alınmıştır.
•
Hazine arazilerinde üretim yapılması halinde sadece Devlet Hakkı %30 fazlası ile
ödenecektir.
•
Mevcut taşocağı ruhsatları kanun kapsamına alınırken 50 ha alana kadar
büyütülebilme imkanı getirilmiştir.
•
Üretilen madene ait devlet hakkına esas bedel, üretim yılını izleyen yılın Nisan ayında
beyan edilecek ve devlet hakkı Haziran ayında ödenecektir.
•
Tuğla-kiremit
kili, Çimento
kili, Marn, Puzolanik kayaç (Tras) ile çimento ve
seramik sanayilerinde kullanılan ve diğer gruplarda yer almayan kayaçlar, I.b. grubu
madenler içerisinde yer almıştır. Bu grup için, 50 ha alan için ve doğrudan en az 10
yıllık işletme ruhsatı verilecektir.
102
•
Mermer, Dekoratif Taşlar, Traverten, Kalker, Dolomit, Kalsit, Granit, Siyenit,
Andezit, Bazalt ve Benzeri Taşlar, II. Grup madenler içerisinde yer almıştır. Bu
gruplarda, 100 ha alan için ve 3 yıllık arama ruhsatı verilecek olup, kalker işletme
ruhsatı en az 10 yıllık olarak projesine göre verilecektir.
•
I.b ve II grup ruhsatlarda Devlet hakkı hammaddelerin ocak başı satış bedelinin %4’ü
dür.
Hazinenin
özel
mülkiyetinde
bulunan
yerlerde
yapılacak
madencilik
faaliyetlerinden Devlet Hakkı %30 fazlasıyla alınacaktır.
2.2.1.9 Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkiler
Çimento sektörü hammadde konusunda tamamen kendi kaynaklarına sahiptir.
Bağımlılık daha ziyade enerji ve işletme malzemesi konusundadır.
Yakıt: Çimento endüstrisinde katı, sıvı ve gaz her türlü yakıtın kullanılması teorik olarak
mümkündür. Çimento üreticileri kullanacakları yakıt cinsinin seçiminde kendilerine göre en
ekonomik olanı tercih etmektedirler. Türkiye Çimento Sektörü, yakıt olarak genellikle
petrokok ve kömür kullanmaktadır. Kullanılacak kömürün 5500 kcal/kg ısıl değerinin
üzerinde olması tercih edilmekte, rutubet, kül ve kükürt oranlarının belli sınırlarda olması
beklenmektedir. Bu özelliklere sahip yerli kömürler, fabrika teslimi maliyetleri de göz önünde
bulundurularak mümkün olduğunca değerlendirilmekte, kalan ihtiyaç ithalat yoluyla
karşılanmaktadır
Klinker üretiminde kullanılacak yakıt kalorifik değerinin 5500 kcal/kg ısıl değerinin
üzerinde olması gereklidir. Bu nedenle çimento sektörünün ithal kömür ve petrokok kullanımı
zorunluluğu vardır. Genellikle bu kalorinin altında kalan ve yeterince de tedarik edilemeyen
yerli kömürlerin, istenen ortalama kalorifik değere ulaşılmasında, yüksek kalorili ithal kömür
ve petrokok türü yakıtlarla birlikte kullanılması zorunluluk arzetmektedir.
103
Tablo 2.28: 2001 – 2005 Yılları Çimento Sektörü Yakıt Kullanımı
(% Miktar)
2001
2002
2003
2004
2005
Petrokok
35,29
47,49
47,49
39,23
42,68
İthal Kömür
30,98
28,23
34,29
28,72
26,52
Yerli Kömür
33,73
28,64
18,22
32,04
30,80
Petrokokun dünya piyasalarındaki fiyat ve ithal maliyet durumu dikkate alınarak
kullanım yüzdeleri miktarsal anlamda değişkenlik göstermektedir.
Elektrik: Yapılan enerji tasarrufu yatırımları ve katkılı çimento kullanımının artacağı
tahminiyle, ulaşılacak elektrik tüketimi varsayımı şu şekildedir:
Tablo 2.29: 2003 – 2013 Yılları Çimento Sektörü Elektrik Tüketimi
YILLAR
Elektrik Tüketimi (KWH)
2003
3 533 116 520
2004
3 846 344 450
2005
4 300 554 786
2006
4 237 926 000
2007
4 500 260 196
2008
5 005 042 914
2009
5 628 190 000
2010
5 153 598 170
2011
5 179 506 668
2012
5 234 094 412
2013
5 314 046 496
Kraft Kağıdı: Çimento ambalajında kullanılan malzeme 70-90 gr/m2 kraft kağıdıdır.
2005 yılında ülkemizde tüketilen çimentonun %43,51‘i ambalajlıdır. Bu nisbetin ortalama her
yıl %2 azalacağı ve 1 ton çimentonun 2 katlı kraft torbalarda ambalajlanması için 3 kg kraft
104
gerekeceği varsayılmaktadır. Bu varsayıma göre tüketilecek kraft kağıdı miktarı aşağıda
verilmiştir.
Tablo 2.30: 2003 – 2013 Yılları Çimento Sektörü Kraft Kağıdı İhtiyacı
Yıllar
Kraft Kağıdı Kullanımı (ton)
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
44 321
44 701
45 675
45 590
45 881
44 893
43 415
41 639
42 465
43 256
44 005
AB’ deki uygulamalara paralel olarak Türkiye’de kullanılmakta olan 50 kg. lık çimento
torbalarının İş Sağlığı ve Güvenliği yönetmeliklerine göre 25 kg’ a düşürülmesi önümüzdeki
yıllarda gündeme gelecektir.
Öğütme Malzemesi ve Refrakter: Öğütme malzemesi ve refrakterde yerli tedarikçiler
mevcuttur. Ürünlerin kalitesi ve ekonomisi göz önünde bulundurularak bu malzemeler iç
pazardan veya ithalat yoluyla temin edilmektedir. Önümüzdeki dönemde alternatif yakıtların
kullanımına paralel olarak, bu yakıtlara özel refrakterlere duyulacak ihtiyaç artacaktır. Yerli
refrakter üreticilerinin kalite geliştirme, Ar-Ge çalışmaları sonucunda ekonomik ömrü daha
uzun olan refrakter malzeme üretim olanaklarını geliştirmeleri yararlı sonuçlar sağlayacaktır.
Hazır Beton ve Prefabrik Sektörü: Çimento sanayinin üretimi tamamen inşaat
sektörüne yönelik olmaktadır. Hazır beton ve prefabrik tesislerince tüketilen çimentoya ait
veriler aşağıda sunulmuştur.
Hazır beton ve prefabrik sektörünün gösterdiği gelişme yıllar içerisinde artmaktadır.
Nitekim, Türkiye Hazır Beton Birliği 2005 yılında hazır beton üretiminin 46,3 milyon m3,
kullanılan çimentonun ise 14 milyon ton civarında olduğunu bildirmişlerdir. Bu miktar
çimento iç satışlarının yaklaşık %40’ ının hazır beton üretiminde kullanıldığını
göstermektedir.
105
Halen 27 ilde uygulanmakta olan ve 2001 yılında yürürlüğe giren Yapı Denetim
Yönetmeliğinin ülkedeki tüm illere yaygınlaştırılması ve kamu inşaatlarında da zorunlu
tutulması deprem bölgesi olan ülkemizde kaliteli inşaatın uygulanması açısından gerekli
görülmektedir. Diğer yandan yapılacak tüm yapıların taşıyıcı sistemlerinde asgari C25 betonu
kullanımının zorunlu tutulması can ve mal güvenliği açısından da önemlidir.
Türkiye Prefabrik Birliği’nden alınan rakamlara göre ise, Prefabrik Birliği üyelerinin
çimento tüketimi 2005 yılında 362 bin ton olarak gerçekleşmiştir. Üye dışı tüketim de üye
tüketimine eşit miktarda olmakta bu durumda prefabrikçilerin toplam çimento tüketimi 2005
yılında yaklaşık 720 bin ton civarında gerçekleştiği söylenebilmektedir.
Çevre ile İlişkiler: Çimentonun girdileri başta, kalsiyumoksit, silisyumoksit,
aliminyumoksit, demiroksit vb. metal oksitlerdir. Bu maddeleri içeren kayaçlar hammadde
olarak kullanılır. Çimento üretiminde, çevreye kireçtaşının 800 °C’de kalsine edilmesi ile CO2
ve yakıtın (kömür, petrokok, fuel-oil veya doğalgaz) yanması ile yanma ürünleri açığa çıkar.
Önemli bir yanma ürünü olan SO2 çimento üretim prosesi esnasında CaO veya CaCO3 ile
reaksiyona girerek büyük kısmı mamülün bünyesinde bağlanır ve çevreye yayılmaz.
Dolayısıyla çimento fabrikalarından çevreye yayılan SO2 bir problem teşkil edecek boyutlara
hiçbir zaman ulaşmaz, emisyon sınır değerlerinin çok altında kalır. Bu özellik çimento
üretiminde yüksek kükürt ve kül içerikli kömürlerin kullanımına olanak verir. Çimento
endüstrisinde proses sırasında oluşan tozlar bir diğer emisyon kaynağıdır. Bunların çevreye
yayılmasını önlemek için elektrostatik veya torbalı filtreler kullanılır. Filtrelerde tutulan tozlar
prosese geri kazandırılır. Dolayısıyla, proseste herhangi bir katı atık oluşmaz. Çimento
sektöründe prosesten kaynaklanan atık su yoktur.
Çimento sektörü, 1980’li yılların ilk yarısına kadar çevreyi kirletici karakteri ön plânda
olan bir sektördü. Ancak, “Hava Kalitesinin Korunması Yönetmeliği”nin yayınlandığı 2
Kasım 1986 tarihinden sonra sektörde bir “Tozsuzlaştırma Projesi” başlatılmıştır. Bu proje ile
çimento sektörü, ülkemizde çevre kirliliğinin önlenmesi ve denetim altına alınması
doğrultusunda harekete geçen ilk sanayi sektörü olmuştur. Proje çerçevesinde; Hava
Kalitesinin Korunması Yönetmeliği hükümleri doğrultusunda ülkemizdeki çimento
fabrikalarının büyük çoğunluğunda mevcut filtreler ıslah edilmiş, yeni filtreler tesis edilmiş,
yeni soğutma kuleleri inşa edilmiştir. Her tesise yanma kontrolu ve elektrofiltrelerin
korunması için baca gazı ölçüm sistemleri alınmıştır. Döner fırın ana bacalarına sürekli toz
106
ölçüm sistemleri kurulmuştur. Ayrıca, açık depolama sahalarının kontrolu ve çevre düzenleme
çalışmalarına devam edilmektedir. Bu ve benzeri önlemler ile emisyonların Hava Kalitesinin
Korunması Yönetmeliği’nde belirtilen sınır değerlerin altına çekilmesi ve ek önlemler ile
Avrupa Birliği standardlarını yakalaması sağlanmıştır.
Avrupa Birliği standardları ile uyum için, Çevre ve Orman Bakanlığı ile Türkiye
Çimento Müstahsilleri Birliği arasında ilki 10 Şubat 1993, ikincisi 24 Haziran 2004 tarihinde
“Çimento Sanayii Çevre Deklarasyonu” imzalanmıştır. 2005 Haziran ayında Hava Kalitesinin
Korunması Yönetmeliği’nin yerine geçmek üzere yürürlüğe giren Endüstriyel Kaynaklı Hava
Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliğinin öngördüğü tüm sınır değerler sağlanmıştır.
Diğer yandan, Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği’nde 1995 yılında başlatılan
‘’Yeniden Yapılanma’’çalışmaları doğrultusunda Kalite ve Çevre Kurulu (KÇK) ve bu
Kurula bağlı Kalite ve Çevre Kontrol Müdürlüğü ihdas edilmiştir. Kurul, 1996 yılından bu
yana çimento ve ilgili ürünler konusunda bağımsızlık, tarafsızlık, güvenilirlik ve gizlilik
ilkeleri doğrultusunda önemli bir sivil toplum kuruluşu olarak çalışmaktadır.
13 Kamu ve Özel Kurumun temsilcilerinden, 18 üyenin oluşturduğu KÇK, Ülkemizin
Avrupa Birliği’ne uyum sürecinde, çimento ve ilgili ürünler için EC Uygunluk Belgesi verme
konusunda onaylanmış muayene ve belgelendirme kuruluşu olarak çalışmak için
yapılanmıştır.
Bayındırlık ve İskan Bakanlığı tarafından 08.09.2002 tarihinde yayımlanan ve AB Yeni
Yaklaşım Direktiflerinden olan Yapı Malzemeleri Yönetmeliğine göre AB ülkelerine ihraç
edilecek ürünlere ilaveten, iç piyasaya arz edilecek ürünler, AB dışındaki ülkelerden ithal
edilen ürünler “CE İşareti” iliştirilmesi gereken ürünler kapsamına alınmaktadır. KÇK bu
kapsamda ülkemizin ihtiyaçlarına cevap verebilmek için çimento ve ilgili ürünler konusunda
belgelendirme işlemlerini gerçekleştirmek üzere alt yapı çalışmalarını tamamladıktan sonra
Bayındırlık ve İskan Bakanlığına başvuruda bulunmuş ve 2003 yılında Bakanlık tarafından
Onaylanmış Kuruluş olarak atanmıştır. Atamanın ardından Dış Ticaret Müsteşarlığı aracılığı
ile de kimlik numarası alınması için AB Komisyonuna bildirilmiş olup, Komisyonun cevabı
beklenmektedir.
KÇK’nın akredite Çevre Laboratuvarı ise, hava kalitesi, meteoroloji ve gürültü ölçümü
konularında ülkemizin en kapsamlı laboratuvarlarından biridir. Bu bağlamda, 1’i
gezici
laboratuvar olmak üzere 3 mobil araç ve 60’dan fazla ölçüm ve analiz cihazı ile hizmet
verilmektedir. Hizmet kalitesi, teknolojik gelişmelere uygun yeni cihaz yatırımları, uzman
107
personel eğitiminde devamlılık, laboratuvararası ve dahili kalite kontrol faaliyetleri ile
müşterilerin önerileri doğrultusunda sürekli iyileştirilmektedir.
Çimento Sanayiinde Alternatif Yakıt ve Hammadde Kullanımı: Çimento sanayiinin,
çeşitli atıkları alternatif yakıt ve hammadde olarak kullanması teknik olarak mümkündür. Söz
konusu alternatif hammadde ve yakıtların kullanılması sonucu çimento sektörü, bir yandan
rekabet gücünü arttırırken, bir yandan da atıkların değerlendirilmesi ve çevrenin korunması
yoluyla toplumsal atık sorununa katkıda bulunabilme imkanını yaratmaktadır.
Alternatif Hammaddeler ve Katkı Maddeleri: Çimento hammaddesi bölüm 1.1 de
belirtilen metal oksitlerden oluşmaktadır. İçerisinde bu oksitleri içeren bazı atıkların çimento
endüstrisinde hammadde olarak kullanılması mümkündür. Örneğin asit üretiminin atığı olan
pirit külü, demir cevheri yerine, gübre endrüstrisinin atığı olan veya enerji santrallerinin
desülfirizasyon tesislerinin atığı olan fosfogibs, alçıtaşı yerine kullanılabilmektedir. Demirçelik endüstrisinin yüksek fırınlarının atığı olan yüksek fırın curufu ve enerji santrallerinin
atığı olan uçucu kül, elektro metalurji endüstrisinin atığı olan silis dumanı çimento içerisinde
katkı maddesi olarak kullanılabilmekte ve klinkeri kısmen ikame edebilmektedir. Bu atıkların
çimento katkısı olarak kullanılması çeşitli açılardan yarar sağlamaktadır:
•
Atıkların çevreye zarar vermesi veya depolama alanlarını doldurması önlenmektedir.
•
Yakıt kullanılarak elde edilen klinkerin ikame edilmesi nedeniyle CO2 emisyonu ve
diğer emisyonlar azaltılmaktadır.
•
Ekonomik fayda sağlanmaktadır.
•
Söz konusu atıkların cinsine ve kullanım miktarına göre çimentoya bazı özellikler
kazandırması söz konusu olabilmektedir. (% 65 in üzerinde yüksek fırın curufu
katkısının sülfatlara dayanıklılığı sağlaması gibi)
Yukarıda sözü edilen alternatif hammaddeler ve katkı maddeleri en yaygın kullanılan
örneklerdir. Çimento endüstrisinde kullanılabilecek hammaddeler ve katkı maddeleri bunlarla
sınırlı değildir. Benzer özellikler taşıyan diğer malzemelerin de kullanılması mümkündür.
Alternatif Yakıtlar: Türkiye çimento sektörünün yıllık kömür ve petrokok gereksinimi
yaklaşık 5 milyon tondur. Yenilenmeyen bir fosil yakıt için bu miktar hayli yüksek olup,
108
çimento sanayii, enerji kullanımı açısından daha verimli üretim yöntemlerinin yanı sıra fosil
yakıtlara alternatif olacak sürdürülebilir enerji kaynakları arayışına girmiş bulunmaktadır.
Avrupa çimento sanayiinin çoğu kuruluşu için alternatif yakıt kullanımı 10 yılı aşkın bir
süreden beri kendini kanıtlamış ve oturmuş bir teknolojidir. 1995 yılında Avrupa çimento
sanayiinin termal ısı kaynağının takriben % 10’u alternatif yakıtlardan sağlanmaktaydı. %
10’luk bu enerji dilimi 2.5 milyon ton kömüre eşdeğerdir. Bu oran giderek artmakta olup, bazı
yörelerde şimdiden % 50 seviyesine ulaşılmıştır.
Hurda araç lastikleri, atık kağıtlar, atık yağlar, ahşap atıkları, kağıt proses çamuru,
arıtma tesislerinin atık çamurları, lastik ve plastikler ve etkinliği kaybolmuş solventler
çimento sanayiinin alternatif yakıt olarak kullanmakta olduğu başlıca atıklardır.
Atıkların çimento sanayiinde alternatif yakıt olarak kullanılmalarının çevre açısından da
bir çok avantajları vardır:
•
Kömür gibi yenilenmeyen fosil yakıt tüketiminin ve bunun yanı sıra kömür madenciliğine
bağlı çevresel etkilerin azalması,
•
Her halükarda yakılarak bertaraf edilmeleri gereken ve bu nedenle çevreye emisyon ve
artıklar bırakacak olan atıkların kullanılması sonucu sera gazları benzeri emisyonların
azaltılmasına katkı,
•
Klinker üretim sürecinde klinker fırınında atık enerjisinin tamamından istifade
edilebilmesi nedeniyle, atıklardan sağlanabilen enerji miktarının pratikte mümkün olan en
üst seviyeye çıkarılması.
•
Yakılan atıkların içindeki inorganik unsurlar, çimento için gereken hammaddelerin yerini
alarak çimentonun bir parçası olma niteliğini kazandıkları için atıkların yanmayan
kısımlarından elde edilecek faydaların pratikte mümkün olan en üst seviyeye çıkarılması.
Atıkların yakılmasından sonra cüruf ve kül gibi herhangi bir kalıntı oluşmaması.
Atıkların çimento fırınlarında güvenli ortamda değerlendirilmeleri
çünkü yanma sonucu atıkların organik kısımları imha olurken ağır metaller de dahil olmak
üzere inorganik kısımları ürünün bünyesine alınarak burada bağlanmaktadır. Çimento fırınları
alternatif yakıtların güvenli bir ortamda değerlendirilebileceği ve yakılabileceği ideal
tesislerdir. Bu güvenli ortamın unsurları şunlardır:
109
•
Yüksek ısı
•
Uzun işlem süresi
•
Okside edici ortam
•
Yüksek ısı ataleti
•
Alkali ortam
•
Klinkerin kül tutma özelliği
•
Yakıtın kesintisiz beslenmesi
Organik unsurlar
Çimento fırınlarının normal işletme koşulları, imhası en zor organik maddeler için bile
gerekenin ötesinde bir yanma ortamı sağlar. Bunun nedeni fırın gazlarının çok yüksek ısıda
olmasıdır (alev borusundaki yanıcı gazların sıcaklığı 2000º C ve önkalsinatördeki gazların
sıcaklığı 1100º C). Gazların yüksek sıcaklık şartlarında kalış süreleri, döner fırınlarda takriben
5-10 saniye, önkalsinatörde ise 3 saniyenin üstündedir.
Her çimento fırını kesintisiz olarak, yüksek ısı kapasitesi ve ısı ataleti ile çalışan büyük
bir üretim ünitesi olduğu için, fırın sıcaklığının kısa bir süre içinde büyük ölçüde değişmesi
mümkün değildir. Çimento fırınları, gerekli olması halinde kolaylıkla tekrar konvansiyonel
yakıta döndürülebilir. Çimento fırınları bu nedenlerle alternatif yakıtların güvenli bir şekilde
kullanılmalarına uygun özel bir termal ortam sağlamaktadırlar.
Yalnızca karbon ve hidrojenden oluşan organik bir bileşik tam olarak yandığı zaman
CO2 ve su oluşur. Eğer organik bileşik (konvansiyonel veya alternatif yakıt) ayrıca klor veya
kükürt de içeriyorsa bu durumda ortaya hidrojen klorür ve kükürt dioksit gibi asidik gazlar da
çıkar. Bu gazlar fırında proses sırasında oluşmuş bulunan kireç ve diğer alkali maddeler
tarafından emilerek nötralize edilirler.
Yakma tesislerinin organik emisyonları üzerinde yürütülen bir dizi araştırma,
dikkatlerin “dioksinler” olarak tanınan kimyasallar üzerinde toplanmasına neden olmuştur.
İlgili çevre mevzuatımızda dioksin ve furan emisyonlarının 0,1 mg/Nm3 sınır değerini
aşmaması öngörülmüştür. Bu sınır değer 94/67/EC sayılı AB yönetmeliğinden aynen
alınmıştır.
110
İnorganik unsurlar
Yakıt külünün başlıca unsurları olan silis ve alüminyum bileşikleri fırında hammaddeler
ile birleşerek klinkerin bir parçası haline gelirler. Diğer doğal malzemeler gibi yakıt külü de
bir çok elementi eser miktarda içerdiği için, bunlar da klinkerin içinde bağlı kalırlar.
Alternatif yakıtların külleri, klinkerdeki sürecin fazlarının oluşumuna tıpkı kömür
külünün yaptığı gibi önemli elementler sağlarlar. Örneğin hurda lastikler, enerjinin yanı sıra
klinkerin önemli bir unsuru olan demiri sağlar. Eğer hurda lastikler olmasa bu demirin her
halükarda başka bir malzeme şeklinde sürece ilave edilmesi gereklidir.
Diğer elementler gibi ağır metaller de endüstriyel fırınlarda imha olmazlar. Çimento
fırınına hammaddelerle veya yakıtla birlikte giren ağır metaller doğal olarak ya dışarı
salınacak ya da klinkerin içinde kalacaklardır. Metallerin çimento fırınlarındaki reaksiyon
biçimleri üzerinde yürütülmüş bulunan geniş araştırmalar, bunların büyük ölçüde klinker
içinde kaldıklarını ortaya koymuş bulunmaktadır. Örneğin antimuan, arsenik, baryum,
berilyum, kadmiyum, krom, bakır, kurşun, nikel, selenyum, vanadyum ve çinko üzerinde
yapılan çalışmalar bu metallerin yaklaşık % 100’ünün katı maddelerle birlikte kaldıklarını
saptamıştır. Cıva ve talyum gibi aşırı uçucu metaller, klinkerle bu derecede birleşmedikleri
için alternatif yakıtlar bu maddeler bakımından kontrol altında tutulmaktadır.
Alternatif Yakıt Kullanımının Hukuki Dayanağı
Atıkların ek yakıt olarak kullanılmalarına ilişkin teknik ve idari hususları ve uyulması
gereken genel kuralları düzenlemek amacıyla Çevre ve Orman Bakanlığı tarafından Atıkların
Ek Yakıt Olarak Kullanılmasında Uyulacak Genel Kurallar Hakkında Tebliğ 22.06.2005 tarih
ve 25853 sayılı Resmi Gazete de yayınlanmıştır.
Bu Tebliğ, 14/3/2005 tarihli ve 25755 sayılı Resmî Gazete’de yayımlanan Tehlikeli
Atıkların Kontrolü Yönetmeliği’nin 15 ve 21 inci maddeleri, 21/1/2004 tarihli ve 25353 sayılı
Resmi Gazete’de yayımlanan Atık Yağların Kontrolü Yönetmeliği’nin 22 inci maddesi ile
7/10/2004 tarihli ve 25606 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan Endüstriyel Kaynaklı Hava
Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliğinin ilgili hükümlerine dayanılarak hazırlanmıştır.
Çimento fabrikalarının tümü emisyon azaltıcı uygun yöntemleri ve kontrol ve yönetim
sistemlerini uygulamaya almış olup, bu yöntem ve sistemler düzenli olarak denetim altında
tutulmakta ve gözden geçirilmektedir. Bu gelişmelerin ve çimento üretim sürecinin, alternatif
yakıtların organik ve inorganik unsurlarına çözüm getiren kendine has özelliği nedeniyle
111
çimento sanayii, alternatif yakıt kullanımı ile herhangi bir emisyon artışına neden olmamayı
garanti edebilecek bir konuma gelmiştir. Fırın operasyonlarının ve baca emisyonlarının takibi
her geçen gün daha kompleks hale gelmektedir. Üretim tesisleri en son teknolojilere yatırım
yaparlarken, kontrol cihazlarında da otomasyona gidilmektedir.
2.2.1.10 Mevcut Durumun Değerlendirilmesi:
Kapasite artışları, EN 196 ve 197 genel çimento standartlarının kabulü ile kalite
konusunda AB standartları ile bütünleşme sağlanmıştır. Sektör TÇMB kanalıyla
CEMBUREAU komisyonlarında aktif olarak yer almaktadır. Sektör, AB’ de uygulanacak
standartlara uyum için çalışmalarını sürdürmektedir. Ürünlerin CE işareti alma konusunda
akreditasyon çalışmalarının tamamlanma aşamasına gelmesi, AB sürecine uyum performansı
açısından önem teşkil etmektedir. Böylece bu plan döneminde CE işaretlenmesi konusunda
dışa bağımlılıktan kurtulunacaktır.
2.2.2
Sektörün Dünyada (OECD, DTÖ, Ülkeler) ve AB Ülkelerindeki Durumu
Türk Çimento Sektörü dünyada önemli bir yere sahiptir. Dünya çapında ilk 10
içerisinde yer almaktadır. Avrupa’da üretimde 3. ve satışta 4. ülke konumunda bulunmaktadır.
İhracatta ise Dünyada 2. ve Avrupa’da 1. dir.
2.2.3
GZFT (Güçlü Yanlar-Zayıf Yanlar ve Sorunlar–Fırsatlar–Tehditler) Analizi
GÜÇLÜ YÖNLER
•
Türkiye’de üretilen çimentonun dünya pazarlarında kalite açısından rekabet edebilir
düzeyde olması (ABD ve AB standartlarına uygunluk ve ihracatçı fabrikaların CE
Markasına sahip olması)
•
Hammadde kaynaklarının yeterliliği
•
Güneydoğu Asya ülkelerine kıyasla ihracat yapılabilecek pazarlara yakınlık
•
Yetişmiş insan gücü
•
Üretim teknolojilerinin güncel olması, kaliteyi ve verimliliği artırması
112
ZAYIF YÖNLER
•
İhracatta, limanlarda altyapı yetersizliği ve yüksek yükleme fiyatı olması, yüksek tonajlı
gemilerin yüklenememesi
•
Elektrik ve yakıt maliyetlerinin yüksek olması
•
Yapı denetim sisteminin etkin çalışmaması ve 27 ilde uygulanmakta olan yapı denetim
sisteminin ülke genelinde uygulanmaması
•
Çimento kullanım alanlarının (hazır beton, prefabrik, beton yol) gelişmiş ülkeler
seviyesinde olmaması
•
Kamuoyunda çimento sektörünün imajının gerçek yapısını yansıtmaması
•
Türkiye’de atıkların Atıkların Kontrolü Yönetmeliği’ne uygun toplanmasına yönelik
çalışmaların tam yapılmaması sonucunda, atık yakıt kullanımının uygulama zorluğu
olması nedeniyle yurtdışı rekabet gücünün zayıflaması
FIRSATLAR
•
Mortgage sisteminin yakın dönemde yasalaşacak olması ve banka konut kredilerinin
uygun koşullarda uzun vadeli olarak kullanılması
•
Türkiye’nin altyapı ve konut ihtiyacının yüksek olması
•
Avrupa Birliği ile müzakerelerin başlaması neticesinde Portekiz, İspanya ve
Yunanistan’da olduğu gibi kamu yatırımlarında artış olması beklentisi
•
Yapı Denetim Yasasının tam ve doğru uygulanması durumunda hazır beton kullanımının
ve standartlarının artacak olması
•
Alternatif yakıt kullanımı uygulandığı takdirde yakıt maliyetlerinin önemli ölçüde azalma
beklentisi
•
Alternatif hammadde kullanımı ile maliyet düşüşlerinin sağlanması
•
Çimento kullanım alanlarının gelişmesi
•
Irak pazarındaki gelişmelerin önümüzdeki 3-4 yıl daha devam edecek olması
•
Taşıt trafiğinin ağır olduğu yollarda beton yol uygulamasının düşünülmeye başlanması
113
•
Türkiye’nin Kyoto Protokolünü imzalaması durumunda CO2 Emisyonu esneklik
mekanizmalarından yararlanılması
•
Türkiye’nin uzun kıyı şeridi sebebiyle ihracat potansiyeline sahip olması
•
11 Eylül sonrasında yön arayan Ortadoğu ülkelerindeki sermayenin 3 Ekim AB
Müzakereleri sürecinin başlamasıyla birlikte, Türkiye’ de yeni inşaat yatırımlarına
yönelmesi
•
Çin’in DTÖ’ne girişi ve kotalar sonucu ihracatında beklenen sınırlamalar Türkiye
ihracatını olumlu yönde etkilemesi
•
Büyük şehirlerde TOKİ ve yerel yönetimlerin “Kentsel Dönüşüm Projeleri” ni
hızlandırması
TEHDİTLER
•
Sektördeki kapasite fazlasına rağmen devlet tarafından yeni tesis kurulmasına yönelik
teşviklerin verilmeye devam edilmesi
•
Kamu yatırımlarının ve inşaat sektörünün son yıllarda GSMH içindeki payının azalması
•
Avrupa Birliği’ne uyum sürecinde çevre konusunda ek maliyetler gelmesi
•
İstikrarsız ekonomik ortamın belirli aralıklarla tekrarlandığı Türkiye’de, çimento talebinin
ekonomik gelişmelerden etkilenmesi sonucu, talepte dalgalanmalar meydana gelmesi ve
üreticilerin uzun vadeli plan yapmasını zorlaştırması
•
Önümüzdeki yıllarda global pazarlarda bir durgunluk yaşanacağının beklenmesi
•
Türkiye’ nin Kyoto Protokolünü imzalaması durumunda CO2 emisyonlarına sınırlama
getirilecek olması
•
Çimentoya ikame olabilecek alternatif yapı sistemlerinin yaygınlaşması
•
Enerji ve yakıt maliyeti düşük bazı Ortadoğu ülkelerinden ihraç pazarlarımıza ve ülkemize
damping niteliğinde çimento girmesi ihtimali
114
2.3
2.3.1
DOKUZUNCU PLAN DÖNEMİNDE (2007-2013) SEKTÖRDE BEKLENEN GELİŞMELER
Yurtiçi Talep Projeksiyonu:
Tablo 2.31: Çimento Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak)
(Ton)
Ort.Yıllık
YILLAR
2006
Çimento
39 500 000
2007
42 250 000
2008
44 800 000
2009
Artış (%)
2010
47 000 000
49 400 000
2011
51 400 000
2012
53 500 000
2013
2007-2013
55 600 000
4,68
Tablo 2.32: Çimento Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak)
(2005 Fiyatlarıyla, Bin YTL)
Ort.Yıllık Artış
YILLAR
2006
Çimento
3 041 500
(%)
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
3 253 250
3 449 600
3 619 000
3 803 800
3 957 800
4 119 500
4 281 200
115
2007-2013
4,68
2.3.2
İhracat Projeksiyonu
Tablo 2.33: Çimento Sektörü İhracat Projeksiyonu (Miktar Olarak)
(Ton)
Ort.Yıllık Artış
YILLAR
(%)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
Çimento
5 500 000
6 000 000
6 800 000
5 500 000
4 600 000
3 200 000
2 500 000
1 800 000
-17,08
Klinker
2 000 000
2 500 000
3 200 000
3 200 000
3 000 000
2 500 000
2 000 000
1 500 000
-6,65
Tablo 2.34: Çimento Sektörü İhracat Projeksiyonu (Değer Olarak)
(2005 Fiyatlarıyla- Bin $)
Ort.Yıllık Artış (%)
YILLAR
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
Çimento
297 000
324 000
367 200
297 000
248 400
172 800
135 000
97 200
-17,08
Klinker
68 000
85 000
108 800
108 800
102 000
85 000
68 000
51 000
-6,65
116
2.3.3
Üretim Projeksiyonu:
Tablo 2.35: Çimento Sektörü Üretim Tahminleri (Miktar Olarak)
(Ton)
Ort.Yıllık
YILLAR
2006
Çimento
45 000 000
2007
48 250 000
2008
51 600 000
2009
Artış (%)
2010
52 500 000
54 000 000
2011
54 600 000
2012
56 000 000
2013
2007-2013
57 400 000
2,95
Tablo 2.36: Çimento Sektörü Üretim Tahminleri (Değer Olarak)
(2005 Fiyatlarıyla, Bin YTL)
Ort.Yıllık
YILLAR
2006
Çimento
3 338 500
Artış (%)
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
3 577 250
3 816 800
3 916 000
4 052 200
4 130 600
4 254 500
4 378 400
117
2007-2013
3,44
2.3.4
İthalat Projeksiyonu:
9. Plan döneminde, mevcut üreticilerin kapasite artışları da düşünülerek ithalat
yapmaları beklenmektedir.
b) Klinker ithalatı:
Daha önceki yıllarda olduğu gibi, 2006 – 2013 yılları arasında da sektör tarafından
kayda değer klinker ithalatı beklenmemektedir.
c) Hammadde İthalatı:
Türkiye hammadde kaynakları açısından yeterli olup, çimento sektörü tarafından 2006 2013 yılları arasında kaydadeğer hammadde ithalatı beklenmemektedir.
2.3.5
Yatırım Tahminleri:
2.3.5.1 Eklenecek Yeni Kapasiteler:
2007-2013 yıllarında planlanan kapasite artışları aşağıda verilmiştir.
Tablo 2.37: 2007 – 2012 Yıllarında Devreye Girmesi Beklenen İlave Kapasite Miktarları
(Ton)
Yatırıma Başlama Yılı
Klinker Üretim Kapasitesi
Yaratılacak İlave Kapasite
2007
4 000 000
4 200 000
2008
9 000 000
7 000 000
2009
2 000 000
4 000 000
2010
4 000 000
2 800 000
2011
1 000 000
1 000 000
2012
1 000 000
1 000 000
2.3.5.2 Muhtemel Yatırım Alanları ve Yerleri:
2007 – 2013 yıllarında tüm yurt sathında üretim kapasitesinin artması beklenmektedir.
118
2.3.6 Teknolojide, Ar-Ge Faaliyetlerinde, İstihdam Piyasasında, Girdi Piyasalarında,
Çevre Uygulamalarında vb. Muhtemel Gelişmeler ve Sektörün Rekabet Gücüne
Etkileri:
Çimento ürünü hızlı değişime tabi bir ürün değildir. İlk kullanılmaya başlandığı 1870’
li yıllardan beri ürünlerinde değişiklik olmamıştır. Önümüzdeki 8 yılda da ürün teknolojisi ve
niteliğinde önemli değişiklikler olacağı beklenmemektedir.
2.3.7
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkilerde Muhtemel Gelişmeler:
Herhangi bir problem beklenmemektedir.
2.3.8
Sektörde Kamunun Rolü, Özelleştirme Faaliyetleri ve Muhtemel Etkileri:
Sektörün özelleştirilmesi 1997 yılında tamamlanmıştır.
2005 yılında sektörde yaşanan bir hareketlilik de TMSF’ nin elinde bulunan çimento
fabrikalarının satışı idi. TMSF tarafından el koyulan Rumeli Holding Çimento fabrikaları 10 –
20 Ekim 2005 tarihlerinde açık arttırma yöntemi ile satılmışlardır. Bu satışlar ülke adına son
derece başarılı bir çalışma olarak değerlendirilmelidir. Toplam 9 entegre ve 1 öğütme tesisi
yaklaşık 1.037,75 milyon $’ a satılmıştır. Ulaşılan bu miktar hem sektördeki oyuncuların, hem
de dışarıdan gelenlerin sektöre olan güvenlerini göstermesi açısından önemlidir.
Toplam 1.037.750.000 YTL değerle satılan bu fabrikaların yeni mülkiyet yapıları şu
şekilde oluşmuştur:
Tablo 2.38: TMSF Tarafından Satılan Fabrikaların Yeni Mülkiyet Durumu
Fabrika Adı
Lalapaşa
Eskişehir + Lalahan
Bartın
Ladik
Şanlıurfa
Ergani
Van
Trabzon
Gaziantep
Satış Tarihi
10 Ekim 2005
11 Ekim 2005
12 Ekim 2005
13 Ekim 2005
17 Ekim 2005
18 Ekim 2005
19 Ekim 2005
20 Ekim 2005
10 Nisan 2006
Satın Alan Şirket
Çimentaş - Cementir
Çimsa
Çimko
Türkerler
Türkerler
Limak
OCI
Aşkale
Limak
119
Satış Bedeli ($)
166.500.000
175.500.000
48.000.000
140.000.000
158.500.000
120.750.000
54.000.000
81.250.000
93.250.000
2.4
AB’YE KATILIM SÜRECİNİN SEKTÖRE ETKİLERİ
1972 yılından beri Avrupa Çimento Birliği’ne (Cembureau) üye olan Türk Çimento
Sektörü, kendi alanında AB çalışmaları ile içiçe olmuştur. Ancak, Gümrük Birliği’ne
katılınması ve Avrupa Birliği’ne giriş çalışmaları doğrultusunda, başta ihracat yapan sektörler
olmak üzere birçok sektör, Avrupa Standartlarına uygun şartlarda üretim yapma çabası içine
girmiştir. Bu amaçla Türk Çimento Sektörü de nihai ürünlerde, üretim proseslerinde ve test
standartlarında gerekli değişimleri gerçekleştirerek laboratuvarlarını ve test metodlarını
Avrupa (TS EN 17025) standardına uygun hale getirmiştir.
Bu çalışmalar kapsamında tüm sektör emisyon izinlerini tamamlamış bunun yanısıra
çevreyi ve çalışanların iş sağlığı ve güvenliğini koruyucu tedbirleri uygulamaya koymak için
“Çevre Yönetim ve İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim” sistemlerini kurmaya başlamışlardır.
Türkiye’nin Avrupa Birliği’ne girmesi durumunda Türk Çimento Sektörüne olası etkisi
incelendiğinde, Devletin kamu yatırımlarını artırması, dolayısıyla çimento ve hazır beton
satışlarında olumlu gelişmeler beklendiği, bunun yanı sıra, Türk çimento üreticilerinin gerekli
çevre yatırımlarını tamamlamaları ve Avrupa’da çimento üreticilerinin karşı karşıya oldukları
çevre kısıtlamalarına hazır olmaları gerektiği gözlenmektedir.
Avrupa Birliği müzakere süreci içinde, Türk Çimento Sektörünün çevre konusunda
ortak bir mevzuata uyması istenmemekle birlikte, Ulusal Çevre Mevzuatı’na ve Endüstriyel
Kaynaklı Hava Kalitesinin Korunması Yönetmeliği’ne ağırlık verilmeye devam edilecektir.
Ancak, Türk Çimento Sektörünün su, toprak, atık gibi kanun ve düzenlemelere de uyması
zorunlu olup yatırımların mali yükünün çoğu tozsuzlaştırma üzerinde olmaktadır. Avrupa
Birliği’ne üyelik olması durumunda AB’ deki gelişmelere paralel olarak Türk Çimento
Sektöründe emisyon limitlerinin daha da düşürüleceği beklentisi ile toz tutma sistemlerinin
iyileştirilmesi projeleri beklenmektedir.
AB’de CO2 emisyonu için kota uygulaması başlamıştır. AB’ye uyum süreci içinde
Türkiye’ nin de bu uygulamaya dahil olacağı düşünülmekte ve Kyoto Protokolünün
imzalanması durumunda CO2 emisyonu esneklik mekanizmalarından yararlanılması
beklenmektedir.
AB ülkelerine gerçekleştirdiği ihracatlarda CE Markası sorunu yaşamayan Türk
Çimento Sektörü, iç piyasa içinde ürünlerinde CE işareti alma konusunda çalışmalarını
120
sürdürmektedir. Bu plan döneminde CE işaretlenmesi konusunda akreditasyon çalışmalarının
tamamlanması beklenmektedir.
Avrupa’da faaliyet gösteren çimento üreticilerinin ticaret yapış şekilleri incelendiğinde,
bazı üreticilerin elektronik satınalma uygulamalarına başladıkları görülmektedir. Elektronik
satınalma
(eProcurement),
tedarikçilerinin
bağlantı
bir
internet
kurmaları
ve
platformu
satınalma
üzerinde
işlemini
kurum
bu
çalışanları
platform
ile
üzerinden
gerçekleştirmeleridir. Elektronik satınalma işleminin gerçekleşmesi için, departmanlar, iş
üniteleri ve birimler arası satınalma operasyonlarının internet üzerinden işlem yapabilecek
şekilde internet platformuna entegre edilmesi ve bunun için otomasyon çalışmalarının
yapılması gerekmektedir.
Avrupa Çimento Sektöründe günümüzde elektronik satınalma uygulamalarının daha
çok üretim dışı alımlarda (indirekt satınalma) yoğunlaştığı görülmektedir. Türkiye’nin Avrupa
Birliği’ne girmesi durumunda ve bu uygulamaların daha da geliştirileceği düşünüldüğünde,
Türk çimento üreticilerinin, satınalma operasyonlarını internet üzerinden yapabilecek şekilde
ilgili departmanlarını ve iş süreçlerini yeniden yapılandırma çalışmalarına hazırlıklı olmakları
gerekebilecektir.
121
2.5
2.5.1
Vizyon ve Hedef
Türk Çimento Sektörü’ nün vizyon ve hedefi, ülke kalkınmasında ve sektörün
sürdürülebilir gelişmesindeki yerinin tüm kamuoyunun takdir ve kabulünü kazanarak
vurgulanmasıdır. Bunun için çimentonun kullanım alanları yaygınlaştırılarak, çoğaltılmalıdır.
Tam kapasite ile çalışarak inşaat sektörünün ve ona bağlı olarak betonun GSMH’ dan
aldığı payın yükseltilmesi ile yurt içinde sektörün sürdürülebilir gelişmesine ve ülke içindeki
inşaat sektörünün kalite bilincinin artırılmasına katkıda bulunurken, ihracat ve gelişen
ülkelere bilgi ve becerilerimizin transferi ile de “küresel oyunculuk” ta hak edilen yer mutlaka
alınmalıdır.
Misyon

2.5.2
•
•
•
İmaj – promosyon – tanıtım,
Çimento ve betonun etkin kullanımı,
Beton ve sektör imajının yükseltilmesi konusunda toplumu sürekli bilinçlendirme,
AR-GE, eğitim, uluslararası işbirliği, sertifikasyon,
Sektörün küresel rekabet gücünü artırma,
Sektörler, üniversiteler, odalar, sivil toplum örgütleri ve diğer kuruluşlarla işbirliği.
İkincil yakıt olarak kullanılacak yakıtların düzenli tedarik edilmesi
Çevre yönetmeliklerinin atık malzemelerin yakıt olarak kullanılmasına yönelik olarak
etkin hale getirilmesi.
Çevreye yayılan CO2 emisyonunun, atık malzemelerin yakıt olarak kullanılmasıyla
düşürülmesi
2.5.3 Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki
-Kurumsal Düzenlemeler
1. Beton karayolu kullanımının yaygınlaştırılarak, kaynak israfının önlenmesi
Bugün bir çok gelişmiş ülkede, uzun yıllardır yaygın olarak kullanılmasına rağmen,
ülkemiz karayollarında beton yol uygulamasına henüz ciddi anlamda geçilememiştir.
Ağır trafik ve iklim şartlarında, asfalt yola nisbetle büyük fonksyonel üstünlükleri olan
beton yolların “uzun ömür maliyeti” yönüyle de asfalt yollara ekonomik üstünlüğü bilimsel
122
olarak ispat edilmiştir. Betonun ana malzemesi olan çimento ve mıcırın bugün ülkemizin
hemen her köşesinde, çok uygun maliyetlerle temini mümkündür. Diğer taraftan ana girdi
olarak ithal malı bitüm ile imal edilen asfaltın yüksek maliyeti dikkate alınarak, beton yolların
da karayolu yapımında ciddi bir alternatif olarak değerlendirilmesi gerekir. Böylece, çağdaş
karayolları uygulamaları ülkemizde de yaygınlaştırılırken, kaynak israfının da önüne
geçilecektir.
Beton yollar, asfalt yollara karşı aşağıdaki avantajlara sahiptir;
•
Beton Yolların Taşıma Gücü Yüksektir.
Beton yol, üzerine gelen yükleri asfalta göre çok daha geniş bir alana yayarak, taban
zeminine iletir. Yani taşıma gücü taban zeminine bağlı değildir. Bu nedenle, beton yol zayıf
taban zeminleri üstünde asfalt yollara göre daha iyi sonuçlar vermekte, dayanma bakımından
her türlü etkiye karşı koyacak şekilde hazırlanabilmektedir.
•
Beton Yol Her Mevsimde Her Türlü Koşulda Uygulanabilir.
Asfalt uygulaması yüksek hava sıcaklığına gereksindiğinden, asfalt yolların yapım ve
onarım mevsimi kısadır. Beton yol uygulaması, asfaltın aksine ıslak zemin de dahil olmak
üzere, hemen her iklim koşulunda gerçekleştirilebilir.
•
Beton Yol Doğal ve Kentsel Çevreye Zarar Vermez.
Asfalt kaplamaların yapım ve uygulama aşamalarında, petrol türevi bir malzeme olan
bitümün ısıtma, sıkıştırma ve kurutma işlemlerinin bulunması nedeniyle çevre kirliliğine yol
açmaktadır. Beton yolların bağlayıcı maddesi çimento ise herhangi bir uçucu madde
içermemektedir. Bu nedenle beton yol için yaşlanma söz konusu değildir .
•
Beton Yollar Daha Kısa Durma Mesafesi Sağlar.
Beton kaplamaların kayma sürtünme katsayıları yüksektir. (Kaymaya dirençlidir)
Beton yolun boyuna sürtünme katsayısı 0.70, enine sürtünme katsayısı ise 0.65 civarındadır.
Ayrıca, ıslak oldukları zaman sürtünme katsayısında görülen küçülme, diğer
plastik
bağlayıcılarla yapılan kaplamalara göre daha düşüktür. Yol yüzeyi düz olduğundan yağış
suları kolay akar ve yüzey çabuk kurur.
•
Beton Yol Akaryakıt Tasarrufu Sağlar.
Ağır araçlar, asfalt yollarda beton yollara göre daha fazla deformasyona neden olurlar.
Kaplamadaki bu deformasyon, taşıt enerjisinin bir kısmını emer. Bu nedenle, esnek
kaplamalarda sürüş için daha fazla enerjiye, bu nedenle daha fazla yakıt tüketimine ihtiyaç
vardır.
123
•
Beton Yollar Gece Görüşünü Kolaylaştırır.
Beton doğal olarak açık renklidir ve araçlardan veya sokak lambalarından gelen
ışıkları, koyu asfalt kaplamalara göre daha az emerler. Böylece gece görüşü artar. Islak
olduğu zaman bile tehlikeli far ışığı yansımalarına sebep olmaz. Bu olay trafik güvenliği
açısından çok önemlidir. Bu nedenle beton yol şerit çizgileri gerektirmez.
•
Beton Yolun Sürüş Konforu Yüksektir.
Kanada’da yapılan araştırmanın sonuçlarına göre beton yollar sürüş rahatlığı ve yüzey
düzgünlüğü açısından asfalttan daha iyi olduğu belirlendi. Belirlenen sürüş konfor indeksine
göre asfalt yol ilk etapta daha iyiyken 5. yıl sonunda beton yolun indeksi daha üstün duruma
geçmektedir.
Ayrıca tünel içi yolların beton yol olmasının, betonun yanmaz özelliği sebebiyle
herhangi bir kaza anında kazazedelerin tahliye edilmesi, duman ve zararlı gazların çevreye
çok daha az yayılması nedenleriyle yangın güvenliği bakımından çok etkili olduğu bilimsel
çalışmalarla da kanıtlanmıştır.
2. Yeni Finansman Modellerinin Çimento Sektörüne Yansımaları (Mortgage
Sistemi)
Mortgage sistemi ile, daha güvenli ve kaliteli konutların oluşturulmasına yönelik daha
yüksek yapı standartlarının uygulanması beklenmektedir.
3. Yapı Malzemeleri Yönetmeliği Yürürlüğe Girinceye Kadar Oluşan Boşluğun
Doldurulması
satılacak çimentolara da CE işareti iliştirilmesi öngörülmektedir. Ancak AB Komisyonunun
T.C. menşeli belgelendirme kuruluşlarına henüz onay vermemesi nedeniyle bu yönetmeliğin
yürürlüğe girmesi ertelenmektedir.
Kamu İhale Kurumu’nun ve yetkili bakanlıkların yaklaşımı tüketicinin korunması,
haksız rekabetin önlenmesi ve güvenli ürünün sağlanması için Bayındırlık ve İskan Bakanlığı
tarafından atanmış ve Akreditasyon Kurumu tarafından akredite edilmiş kuruluşların vereceği
ulusal işaretin yapı ürünlerinde istenilmesi ve tebliğlerde belirtilmesi uygun olacaktır.
124
4. Alternatif Yakıt Kullanımı
Ülkemizde atıkların toplanması, tasnifi, geri kazanımı ve bertarafı konularında yasal
mevzuat mevcut olmakla birlikte, uygulama ve denetim yetersizliği nedeniyle, atıkların geri
kazanım ve bertarafı amacıyla, çimento sektöründe kullanımı henüz istenilen düzeyde
değildir.
Bu nedenle, mevcut eksiklikler bir an önce tamamlanarak, AB ülkeleri çimento
sektöründe de yaygın kullanılan atık yağlar ve eski araç lastiklerinin öncelikle atık yakıt
olarak kullanımı temin edilmelidir. Ayrıca, parçalanmış oto lastiklerinin atık olarak ithalatına
izin verilerek, ithal fosil yakıt (kömür + petrokok vs) kullanımından tasarruf sağlanmalıdır.
5. 4054 Sayılı “Rekabetin Korunması Hakkında Kanun”un Uygulamaları
Rekabet Kurumu’nun çimento sektörü üzerinde yaptığı incelemelerde, sektörün
yapısal özelliklerini göz önünde bulundurarak, eğitici-düzenleyici rolünü ön plana çıkartması
uygun olacaktır.
6. Petrokokta Kükürt Oranının Artırılması
Petrokok; Dünyanın en gelişmiş ülkelerindeki çimento sektörlerince istikrarlı kalitesi,
yüksek ısıl değeri ve düşük maliyeti nedeniyle tercih edilen standard bir yakıttır ve çimento
sektöründeki kullanımında çevre problemi yaratmadığı kanıtlanmıştır. (Japonya, Almanya,
Fransa, İtalya, İspanya, Yunanistan, Belçika, Danimarka, Kore, v.s.).
Enerjinin çimento üretim maliyeti içindeki payı %20 olup ülkemiz dışında hiçbir
ülkede çimento sektöründe yüksek kükürtlü petrokok kullanımına yasal bir kısıtlama
bulunmamaktadır.
Bilindiği gibi kömüre göre petrokokun kalorisi daha yüksek, uçucu maddesi ve kül
oranları daha düşüktür. Özellikle İtalya ve İspanya’daki birçok çimento fabrikası, petrokoku
hiç bir yakıtla karıştırmadan kullanmaktadır. Bu iki ülkede bulunan 5 büyük fabrikada kömür
kullanımı ile karşılaştırıldığında %60 ekonomi sağlanmıştır.
Çimento fırınlarında yakıt olarak kullanılan petrokokun avantajları şöyle sıralanabilir:
-
Yüksek birim kalorifik değer
-
Çok düşük kül içeriği (< %0,5)
-
Birim ısı başına düşük nakliye ve öğütme enerjisi giderleri
125
-
Kalitede ve kimyasal bileşimde kararlılık
-
Stok sahasında düşük içten yanma olasılığı
-
Düşük patlayıcılık özelliği
Yukarıda da belirtildiği üzere Avrupa Çimento Sektörü’nde yüksek oranlarda petrokok
kullanılmaktadır. Kullanılan petrokoktaki
kükürt oranı genellikle %3,5-7,8 arasında
değişmektedir. (Örn; Belçika’nın Suriye’den satın aldığı Petrokoklar % 6,5-7,8 kükürt
içermektedir.)
Avrupa ülkelerinde olduğu gibi ülkemizde de petrokok ebatının 0-50 mm aralığı
arasında olması ve kükürt oranının %5’ ten % 8’e yükseltilmesi, sektörün önündeki ithalatta
tüm engelleri kaldıracak, böylece ithalatın sektör tarafından aracısız olarak yapılması
özendirilecek ve
ithalat aşamasında ve yurtiçi kullanımında karşılaşılabilecek riskler
azaltılacaktır.
7.
Cüruf İthalatı Yasağı
07.02.1999 tarih ve 23604 Mükerrer sayılı Resmi Gazetede yayımlanarak yürürlüğe
giren "Çevrenin Korunması Yönünden Kontrol Altında Tutulan Madde ve Atıklara İlişkin
Dış Ticarette Standardizasyon (DTS) 99/3 sayılı Tebliğ ve bilahare 03.03.1999 tarih ve
23628 sayılı Resmi Gazetede yayımlanarak yürürlüğe giren 99/3 sayılı Tebliğde
değişiklik yapan DTS/99/8 sayılı tebliğ çerçevesinde demir - çelik üretimi sürecinde yan
ürün olarak elde edilen tane haline getirilmiş cürufun (granulated slag) ithalatı
yasaklanmıştır.
Ancak, Başbakanlık Dış Ticaret Müsteşarlığı, Avrupa Birliği Genel Müdürlüğü'nün
25.09.2000 tarih ve B.02.1.DTM.0.05.01.01.106/59038 sayılı yazılarında, AB nezdinde
daimi temsilciliğimiz kanalı ile AB Komisyonu Genişleme Genel Müdürlüğü'nden alınan
nota' da, tane haline getirilmiş cürufun Türkiye'ye ithalinin, çelik üretimi süresinde ortaya
çıkan zehirli bir atık olduğu gerekçesi ile yasaklandığı ancak söz konusu maddenin
çimento üretiminde yaygın olarak kullanılan bir girdi olması ve Avrupa Standartlarına
göre atık olarak sınıflandırılmaması nedeniyle ülkemizde de ithal yasağının kaldırılması
gerektiği belirtilmektedir.
Sektör olarak, "Yurdumuzda cürufun arz fazlası olması nedeniyle ithal yasağının
kaldırılmaması, ancak anlaşmalardan doğan zaruret nedeni ile yasağın kaldırılması
126
halinde ise AB Topluluğu dışından yapılacak ithalata fon getirilmesi" şeklinde görüş
kararı alınmış ve Başbakanlık Dış Ticaret Müsteşarlığı, Avrupa Birliği Genel
Müdürlüğü'ne iletilmiştir.
Mevcut durumda cürufu iç pazarda satarken sorunlar yaşayan Demir Çelik
üreticilerinin kontrolsüz ithalat karşısında zorluklar yaşayabileceği dolayısıyla ulusal
kaynakların kullanımında israf yaratılacağı ve bu durumun çevreye yansıtacağı olumsuz
etkiler birlikte mütalaa edildiğinde, söz konusu ithalat yasağının kaldırılmasının ülke
menfaatine uygun olmayacağı görülmektedir.
Cüruf ithal yasağı devam etmeli, devamı temin edilemiyorsa ithalata fon
getirilmelidir.
İthalat yasağının kaldırılması ile; arz fazlası baskısı altında bulunan sanayiimizin
yapısal sorununu daha da artırarak mali kayıplara neden olunacaktır. Sermaye yoğun
üretim süreci bulunan klinker üretimi, hiçbir ekonomik kaygı taşımama ihtimali güçlü
olan granüle yüksek fırın cürufu ithalatı ile rekabet şansının bulunmaması ve dolayısıyla
haksız rekabet unsuru yaratılarak sonu belirsiz riskler oluşturur. Deniz yolu ile AB dışı
ülkelerden ithalata açık olan iç pazarda yaşanacak sorunlar daha da büyük boyutlara
ulaşabilir.
8. Dış Satım
Yüksek oranda yerli girdiler kullanan çimento sektörünün yarattığı katma değer çok
yüksektir.
Çimento dış satım potansiyelinin tam olarak değerlendirilebilmesi için;
a)
Eximbank kredilerinin kullanımının sağlanması, (hazırlık ve ihraç kredisi
b)
İhraç amacıyla ithal edilen ambalaj malzemelerinin, ihraç kaydıyla dahilde
olarak)
işleme rejimi kapsamında uygulanmakta olan istisnalardan yararlandırılması,
c)
Devlet Demir Yolları’nın ihracat konusunda özel nakliye politikaları
üretmesi, (vagon tahsisi ve demiryolu ağının yaygınlaştırılması)
d)
Liman maliyetlerinin azaltılması ve kapasitelerinin artırılması önem arz
etmektedir.
127
9. Sanayide Elektrik Maliyetlerinin Yüksekliği
Sanayide kullanılan elektrik maliyetlerindeki yükseklik Türk Sanayi Sektörünün
uluslararası platformda rekabetçi gücünü elinden almaktadır.
Sanayide kullanılan elektriğin birim fiyatı OECD ortalaması olan 0.052 € / kWh ile
karşılaştırıldığında, bu ortalama değer, Türkiye’ye oranla % 20 daha ucuzdur.
Üretim maliyetine direkt etkisi bulunan elektrik girdisine ilişkin problemin giderilmesi
beklenmektedir.
10. Ülkedeki Mevcut Yapı Stoğunun İyileştirilmesi
Deprem kuşağı üzerinde yer alan ülkemizdeki mevcut yapı stoğunun iyileştirilmesi,
kamu kurumlarının deprem sonrası yaptıkları bağımsız çalışmalar ile Bayındırlık
geçirilmesi gerekmektedir. Diğer yandan halen 27 il’de uygulanmakta olan Yapı Denetim
Yönetmeliği’nin, tüm ülkede uygulanması gerekli görülmektedir.
11. Patlayıcı Maddeler Tüzüğü‘nün uygulama güçlüğü
2005 yılında yürürlüğe giren “Patlayıcı Maddeler Tüzüğü” nün çimento fabrikalarının
patlayıcı depolarının imalatçı firmalar için öngörülen şartları sağlamasını şart koşmaktadır.
Bu da çimento fabrikalarının yerine getirmesi çok güç fiziki imkansızlıklar ve işlemler ihtiva
etmektedir.
2.5.3.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki – Kurumsal
Düzenlemeler
AB uyum süreci içerisinde EN 197-1 standartları çerçevesinde katkılı tür çimentolarda
CEM II, CEM III ve CEM IV sınıflarında 42,5 ve 52,5 türü çimentolar üretime başlamıştır.
Kapasite artışları, EN 196 ve 197 genel çimento standartlarının kabulü ile kalite
konusunda AB standartları ile bütünleşme sağlanmıştır. Sektör TÇMB kanalıyla
CEMBUREAU komisyonlarında aktif olarak yer almaktadır.
128
Bayındırlık ve İskan Bakanlığı tarafından 08.09.2002 tarihinde yayımlanan ve AB
Yeni Yaklaşım Direktiflerinden olan Yapı Malzemeleri Yönetmeliğine göre AB ülkelerine
ihraç edilecek ürünlere ilaveten, iç piyasaya arz edilecek ürünler, AB dışındaki ülkelerden
ithal edilen ürünler “CE İşareti” iliştirilmesi gereken ürünler kapsamına alınmaktadır.
Türk Çimento Sektörü, AB ülkelerine gerçekleştirdiği ihracatlarda CE Markası sorunu
yaşamamakta olup, ihraç ürünlerinde bu marka mevcuttur.
Ancak iç piyasaya arz edilecek ürünler konusunda ihtiyaçlara cevap verebilmek için
Kalite ve Çevre Kurulu tarafından
çimento ve ilgili ürünler konusunda belgelendirme
işlemlerini gerçekleştirmek üzere Bayındırlık ve İskan Bakanlığına başvuruda bulunmuş ve
2003 yılında Bakanlık tarafından Onaylanmış Kuruluş olarak atanmıştır. Atamanın ardından
Dış Ticaret Müsteşarlığı aracılığı ile de kimlik numarası alınması için AB Komisyonuna
bildirilmiş olup, Komisyonun cevabı beklenmektedir.
Ürünlerin CE işareti alma konusunda akreditasyon çalışmalarının tamamlanma
aşamasına gelmesi, AB sürecine uyum performansı açısından önem teşkil etmektedir
Böylece bu plan döneminde CE işaretlenmesi konusunda dışa bağımlılıktan
kurtulunacaktır.
Kyoto Protokolü ve CO2 emisyonu kontrolü uygulamalarının başlamasıyla, çimento
sektörünün ürün bazında değişikliklere gitmesi muhtemel olup, ayrıca Türkiye’nin Kyoto
Protokolünü
imzalaması
durumunda
CO2
emisyonu
esneklik
mekanizmalarından
yararlanılması beklenmektedir.
verimlilik açısından belirli bir dezavantaj sergilememektedir. Ancak; alt yapı (liman,
demiryolu, v.b.), ülkeninin genel ekonomik koşulları, elektrik ve yakıt maliyetlerinden
içerisinde, yaşanan tecrübelerden, Gümrük Birliği’nin sektörümüzde bir sıkıntı yaratmadığı
görülmüştür.
Mevcut tesislerde enerji tasarrufu, çevre, darboğaz giderme ve maliyet düşürücü
yatırımlar ile modernizasyon yatırımları teşviklerinin bu plan döneminde de devam
129
ettirilmeli, bunların dışındaki yatırımların ve bilhassa yeni tesis edilecek çimento
fabrikaları için teşvik verilmemelidir.
2.6
•
Ülkemizde halen 41 adedi entegre tesis, 17 adedi öğütme - paketleme tesisi olmak
üzere 58 tesis çimento üretmektedir. Fabrikalar yurt sathına uygun bir dağılım
göstermektedir. Tesislerin tamamı özel sektöre aittir. Sektörde ayrıca yabancı sermaye
de bulunmaktadır.
•
Türk Çimento Sanayi ülkenin güçlü sanayilerinden olup dünyada önemli bir yere
sahiptir. Üretimde, Dünya’da 9. Avrupa’ da 3. sıradadır. İhracatta ise Dünya’da 2.
Avrupa’ da 1. ülke konumundadır. Türk Çimento Sektörü 2005 yılında 13 bin kişinin
üzerinde istihdamın yanı sıra, 2005 yılı sonu itibariyle yaklaşık 3,3 milyar YTL ciroya
ulaşmıştır. İmalat sanayi içindeki payı yaklaşık %5,7, GSMH içindeki payı yaklaşık
%1,43 dür. 600 milyon YTL civarında vergi ödeyen sektör yaklaşık 645 milyon YTL
de (480 milyon USD) ihracat girdisi yaratmıştır.
•
Sektör AB normlarına uygun olarak üretim yapmaktadır.
•
Halihazırdaki 41.000.000 tonluk klinker kapasitesi ile yurt içi ihtiyacı rahatlıkla
karşılamakta ve yurtiçi talep durumuna göre de ihracat yapılmaktadır.
•
Çimento sanayiinin mevcut klinker üretim ve çimento öğütme kapasitesi, ve başlamış
olan modernizasyon ve darboğaz giderme yatırımlarının getireceği ilave kapasite
artışları ile Türkiye’nin bugünkü ve yeni plan dönemindeki yurtiçi çimento talebini
rahatlıkla karşılayacak durumdadır. Bu açıdan sektöre yeni çimento fabrikası ve yeni
öğütme paketleme tesisleri için teşvik verilmemesinin uygun olacağı görülmektedir.
•
Sektör halihazırda yılda ortalama 10 milyon ton civarında çimento ve klinker ihraç
etmektedir. Bu, sektörün yurt dışı pazarlarda rekabet gücü hakkında bir fikir
vermektedir. Sektör dış rakipleri karşısında yapısal bir dezavantaj taşımamaktadır.
Ancak özellikle enerji girdilerini rakiplerinin fiyatları ile temin edebilmeleri rekabet
gücünün devamı açısından gereklidir.
•
Sektör üretim kalitesi ve çevre duyarlığı açısından aktiftir. Ürün kalitesi, mevcut yasal
kontrollere
ilaveten
Kalite
ve
Çevre
Kurulu
(KÇK)
tarafından
ayrıca
denetlenmektedir. Ülkemizdeki çevre mevzuatı genellikle AB ülkelerindeki mevzuat
130
örnek alınarak hazırlanmaktadır. Çimento Sektörü, ülkemizde yürürlükte olan çevre
mevzuatına uyum sağlamış durumdadır.
•
Pazarlamada dökme çimento kullanımı istikrarlı biçimde artmaktadır. Bunda hazır
beton sektörünün hızlı gelişmesinin de payı büyüktür. Özellikle Batıda ve büyük
şehirlerde hazır beton kullanımı ciddi biçimde artmıştır. İnşaatlarda kalite bilincinin
artması ve son depremler hazır betonun önemini daha da belirginleştirmiştir. Ayrıca
gelecek yıllarda prefabrik sektöründe de benzer gelişmeler beklenmektedir. Bu
durumda önümüzdeki yıllarda dökme çimento kullanım trendi daha da artacaktır.
•
2007 – 2013 yılları arasında çimento iç tüketiminin ortalama olarak yaklaşık % 5,5
oranında artacağı tahmin edilmektedir.
•
Sektör AB uyum süreci içerisinde AB standartları ile bütünleşme sağlamıştır. TÇMB
kanalıyla CEMBUREAU komisyonlarında çalışmalarını aktif olarak sürürmektedir.
•
İhracatlarda CE Markası sorunu yaşamayan sektörün iç piyasa içinde CE Markası
çalışmalarını sürdürmektedir.
•
Türkiye’nin Kyoto Protokolünü imzalaması durumunda CO2 emisyonu esneklik
mekanizmalarından yararlanılması beklenmektedir.
•
verimlilik açısından belirli bir dezavantaj sergilememektedir.
•
çünkü yanma sonucu atıkların organik kısımları imha olurken ağır metaller de dahil
olmak üzere inorganik kısımları ürünün bünyesine alınarak burada bağlanmaktadır.
Çimento fırınları alternatif yakıtların güvenli bir ortamda değerlendirilebileceği ve
yakılabileceği ideal tesislerdir. Bu konuda Çevre ve Orman Bakanlığı tarafından tüm
çimento fabrikaları güvenli bertaraf tesisi olarak kabul edilmişlerdir. Yüksek ısı, uzun
işlem süresi, okside edici ortam, yüksek ısı ataleti, alkali ortam, klinkerin kül tutma
özelliği ve yakıtın kesintisiz beslenmesi bu güvenli ortamın unsurları olarak
özetlenebilir.
•
Birçok gelişmiş ülkede, uzun yıllardır yaygın olarak kullanılan beton yol uygulaması,
ülkemiz karayolları içinde gündeme gelmeye başlamıştır. Bilimsel olarak ağır trafik ve
iklim şartlarında, asfalt yola nisbetle büyük fonksyonel üstünlüğü ve uzun ömür
maliyeti yönünden asfalt yollara ekonomik üstünlüğü ispat edilen beton yolların diğer
131
avantajları;
taşıma
gücünün
yüksekliği,
her
mevsimde
her
türlü
koşulda
uygulanabilirliği, doğal ve kentsel çevreye zarar vermemesi, daha kısa durma mesafesi
sağlaması, akaryakıt tasarrufu sağlaması, gece görüşünü kolaylaştırması ve yüksek
sürüş konforu sağlaması olarak özetlenebilir. Çağdaş karayolları uygulamalarının
ülkemizde de yaygınlaştırılmasıyla, kaynak israfının da önüne geçilecektir. Ayrıca
tünel içi yolların beton yol olmasının, yangın güvenliği bakımından çok etkili olduğu
bilimsel çalışmalarla da kanıtlanmıştır.
•
Sektörün başlıca problemleri;
¾ Elektrik enerjisi fiyatının yüksekliği
¾ Yüksek kalorili kömür ve petrol koku ithalatının tahsise bağlı olması ve kükürt
oranının sınırlandırılması
¾ İhraç limanlarının sayıca ve donanımca yetersiz olması ve yükleme tarifelerinin
yüksekliği
¾ Patlayıcı Maddeler Tüzüğü’nde yer alan koşulların sağlanmasındaki güçlükler
¾ Yapı Denetim Yönetmeliği’nin ülke genelinde tüm illerde uygulanmaması
•
Sektörün IX. Plan Dönemindeki beklentileri;
¾ Çimento
endüstrisi
döner
fırınlarında
alnernatif
yakıtların
kullanımının
yaygınlaştırılması, milli ekonomi ve çevre açısından çok önemli fırsatlar
barındırmaktadır.
¾ Karayollarında beton yol uygulamalarının yaygınlaştırılması uzun vadede çeşitli
avantajlar getirecektir.
¾ Yapı Denetim Yönetmeliği’nin kamu ve özel tüm inşaatlarda uygulanması ve
inşaat projelerinin üst sınıf beton türleriyle hazırlanması inşaat kalitelerini
arttıracaktır.
¾ Yeni finansman modellerinin (mortgage sistemi) uygulamaya geçecek olması,
inşaat sektöründe hareketliliği arttıracaktır.
¾ AB Uyum Süreci içerisinde altyapı yatırımlarının hızlandırılacak olması inşaat ve
çimento sektörlerinde olumlu gelişmeler sağlayacaktır.
132
3. ALÇI SANAYİİ ALT ÖİK
RAPORU
133
134
ALÇI SANAYİİ ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: TURAN VARGI, T.ALÇI ÜR. DERNEĞİ
135
3.1
GİRİŞ
Alçıtaşı kimyasal bileşimi kalsiyum sülfat olan bir mineraldir. Bileşiminde iki molekül
kristal suyu bulunan türüne jips ( CaSO4 + 2H2O ) denir.
Alçıtaşı tabiatta 6 şekilde bulunur. Bunlar; Anhidrit, Bassanit, Jips, Albatr, İpek Jipsi
ve Selenittir.
Doğal anhidrit susuz kalsiyum sülfattır. Doğada genellikle alçıtaşı ile birlikte
yataklandığı görülür. Bazı ülkelerdeki sülfürik asit üretimi dışında yakın tarihlere kadar fazla
bir kullanım alanı bulunamamıştır. Ancak 30 yıldan bu yana kimya endüstrisinde ve inşaat
malzemeleri yapımında Önem kazanmış bulunmaktadır.
Diğer bir jips çeşidi olan bassanit, anhidrit ile jips arasında ayrı bir mineral fazı
oluşturmaktadır.
Jips doğada bol miktarda bulunur. Çok eski devirlerde jipsi ısıtarak alçıya çevirdikten
sonra başta Mısırlılar olmak üzere Asurlular, Çinliler, Yunanlılar ve Romalılar
kullanmışlardır. Ancak 1755' de Fransa'da jips kimyasının açıklığa kavuşması ve 1870' de alçı
priz geciktirme metodunun bulunmasıyla alçı tüketimi gelişmeye başlamıştır.
Ülkemizde Selçuklulardan kalma eserlerde alçı kullanıldığını bilinmektedir (Akşehir /
Konya) ine Erzurum' da alçı sıvalı 200 yıllık evlerin varlığı dikkate alındığında oldukça eski
tarihlerdenberi alçı kullanıldığı anlaşılmaktadır.
Alçıtaşı İç Anadolu, Güney ve Güney Doğu Anadolu'da yaygın olarak bulunmaktadır.
Doğal alçıtaşının yanı sıra termik santraller ve gübre fabrikalarında baca gazı desülfurizasyon
ünitelerinden sentetik alçı üretilmekte ve değerlendirilmektedir.
3.2
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR
3.2.1 Mevcut Durum
Türkiye'de şimdiye kadar alçıtaşı oluşumlarının tamamı ele alınarak sistematik bir
inceleme yapılmamıştır. Bunda alçıtaşının 2000 yılına kadar maden kanunu kapsamında
olmaması en önemli faktördür. Ülkemizde bu konuda en büyük kuruluş olan M.T.A
arşivlerinde birkaç küçük çalışma dışında hiç bir somut veri bulunmamaktadır. Sadece
136
tahminlere dayalı olarak görünür rezervin 165 milyon Ton, görünür ve muhtemel rezervin ise
1.8 milyar ton olduğu daha önceki Komisyon Raporlarında belirtilmiştir.
Sektörün coğrafi yapısına bakıldığında alçıtaşı yataklarının genelde İç Anadolu,
Güney ve Doğu Anadolu'da yoğun olduğu; Türkiye'nin batısının ise alçıtaşı kaynağından
yoksun olduğu söylenebilir.
Ayrıca, ülkemizde termik enerji santralları, gübre fabrikalarının baca gazı
desülfurizasyon ünitelerinden çıkan sentetik alçı da değerlendirilmemektedir.
Raporda rezerv rakamları vermek yerine alçı potansiyeline sahip sahalar aşağıdaki
tabloda verildiği şekilde sınıflandırılmıştır.
137
Tablo 3.1: Türkiye Alçı Potansiyeli
Bölge
Zayıf
1. Ankara-Polatlı-S azılar
2. Bolu-Bakacak
3. Karabük-Ovacık-Pürçükören
4. Çankırı
5. Çorum-Çukurköy
6. Çorum-Bayat-Emirhalil, Üçdam, Tuğlu
7. Amasya- Vezİrköprü-Adatepe, Akören
8. Balıkesİr-Susurluk
9. Bu rsa-Gemlik- Adliye, Hamidiye
10. Kütahya-Gediz-Akçaalan, Yayla, Gökler
Orta
İyi
X
X
XX
X
X
X
X
X
X
11. Eskişehir-Sivrİhisar-Biçer
12. Ankara-Ayaş-Beypazarı
13. Ankara-Bala-Aşıkoğlu, Bahçe Karadalak
14. Kırıkkale-Keskin-Halitli
İ 5. Kırıkkale-Delİce-TavaÖzü
16. Kırıkkale-Delice-Akboğaz, Kuzucak
17. Sivas-UIaş-Çiftağıllar
18. Erzurum- Aşkale
19. Aiyon-Emİrdağ-Gülçayır
20. Ankara-Şereflİkoçhİsar-B. Kışla, Kurulutepe
21. Ankara-Bala-Sarıpınar, Çiğdemli
22. Aydın-Yazıkent-Karaahmetler
23. Denizli-Sarayköy-Yeşilyurt
24. Denizli-Buldan-Derbent, Alacaoğlu
25. Denizli-Güney-Aksaz
26. Denizli-Honaz-Kızılyer
27. Siirt-Kurtalan
28. Niğde-Ulukışla-Emirler, Darboğaz
29. Mersin-Tarsus-Dadalı, Karayayla, Tepeçaylak
30. Adana-Solbaş
3 1 . Hatay- Arsuz
32. Sentetik Bacagazı Alçıları (Termik Santral) Ankara-Çayırhan Termik Santrali
Bursa-Orhaneli Termik Santrali Muğla- Yatağan Termik Santrali
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
33. Fosfogibs (Gübre Fabrikaları Ürünü Sentetik Alçı) Bandı rma-Bağfaş Gübre
Fabrikası İzmit-Fürsan Gübre Fabrikası Adana- Yumurtalık Toros Gübre Fabrikası
Kireç üreten firmalar ve üretim yerleri şu şekildedir:
Kuruluşun Adı
Yeri
ABS
Bozöyük, Ankara, Tarsus, Aşkale, Siirt
Alçısan
Ankara
138
X
X
X
X
X
X
Atışkan
Eskişehir
Baldudak
Çankırı
SİAS Alçı
Sivas
Dalsan Lafarge
Ankara
BPB Rigips
Ankara
Entegre
İstanbul
Knauf
Ankara, İzmit
All Alçı
Batman
Öz Dicle
Diyarbakır
Alçıtaşı Üreten Kuruluşlar ise şunlardır:
Altıntop
Berberoğlu
Cihan Madencilik
Çiğdem Madencilik
Kuyrukçu Madencilik
Nasa Madencilik
Şahin Madencilik
Arısoy Madencilik
İnkaya Madencilik
İnallar Madencilik
Özdenler Madencilik
Güleryüz Madencilik
Ak Alçı Madencilik
Yukarıdaki bilgilerden de anlaşılacağı gibi kamunun alçı sektörüne ilgisi hemen hemen
hiç olmamıştır. Ayrıca çimento fabrikaları özelleştirilmeden önce kamunun alçıtaşı ocağı
işlettiği dönemler olmuştur.
Alçı sektörü, sorunlarını aşabilmek ve uluslararası alanda yerini alabilmek için 1995
yılında Türkiye Alçı Üreticileri Derneği çatısı altında toplanmıştır.
139
Derneğe bağlı üyeler Türkiye' deki toplam kurulu kapasite' nin % 80' nini, toplam
üretimin %95'ini gerçekleştirmekte olduğu tahmin edilmektedir.
Dernek, 1. , 2. ve 3. Ulusal Alçı Kongresini yaparak bilimsel anlamda özel sektör ile
üniversitelerin iş birliğini gerçekleştirmiştir. Ülkemizde alçının yararlarının bilinmesine
yönelik faaliyetlerde bulunmaktadır.
Türkiye alçı üreticileri derneği üyesi kuruluşlar şunlardır:
ABS ALÇI
ATIŞKAN ALÇI
BPB RİGİPS
DALSAN-LAFARGE
ENTEGRE
KNAUF
Sektöre yabancı sermayenin ilgisi 3 firmanın Fransız , Alman ve İngiliz partnerler
bulması ile başlamış olup yabancı sermayenin ilgisi devam etmektedir.
3.2.1.2 Üretim
Türkiye'de çok çeşitli alçı üretim teknolojisi kullanılmaktadır. İnşaat sektörüne yönelik
yapı alçılarının üretimi açık atmosfer kalsinasyonu ile yapılmaktadır. Bu da esas itibariyle iki
ana teknoloji ile gerçekleştirilmektedir.
•
Döner fırın
•
Dikey fırın
Ülkemizde son yıllarda alçı imalat sektörü hızlı bir gelişme göstermektedir. Bu da
beraberinde ürün yelpazesinin genişlemesini getirmiştir. Buna paralel olarak her türlü
büyüklükte kalsinasyon fırınları ve üretim hatları Türkiye'de imal edilmekte olup kartonlu alçı
plaka teknolojisi için yabancı teknolojiye ihtiyaç duyulmaktadır.
Alçı ve alçıdan mamul elemanlara ait T.S.E standartları aşağıda verilmiştir.
•
Yapı Alçıları
TS 370
•
Alçı Bölme Blokları
TS 451
•
Alçı Duvar Levhaları
TS 452
Ayrıca Alçı üreticisi 3 firma ISO 9000 belgesine sahip olup dernek üyesi diğer
firmaların da bu yönde çalışmaları devam etmektedir.
140
Üretim Miktarı ve Değeri
Türkiye'de alçı üretim çeşitleri, toz ürünler ve yapı elemanları olarak iki ana kalemde
incelenebilir.
2001 – 2005 yıllarına ait üretim miktarları aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 3.2: Türkiye Alçı Mamulleri Üretim Miktarları
Ürünler (ton)
2001
2002
2003
2004
2005
Toz Alçı
950 .000
900.000
950.000
1.050.000
1.200.000
Alçı Türevleri
100.000
120.000
130.000
140.000
150.000
Toplam Üretim
1.050.000
1.020.000
1.080.000
1.190.000
1.350.000
Kapasite.
1.300.000
1.350.000
1.800.000
2.000.000
2.400.000
(Alçı Üreticileri Derneği tahmini verileridir.)
Üretim çeşidine bağlı olarak toz alçı ve yapı elemanları satış fiyatları çok değişmekte
olduğundan bir değerlendirme yapmak oldukça güçtür.
Maliyetler
Toz ürünler ve yapı elemanlarının çok çeşitli oluşu; firmaların çok değişik katkı
maddeleri kullanması ve alçı fabrikalarının hammadde kaynağına çok farklı uzaklıklarda
bulunuşu nedeniyle sağlıklı maliyet verilerine ulaşılamamıştır. Bu nedenle Avrupa ve
Amerika ülkelerindeki maliyetler ile karşılaştırılamamış ve dolayısıyla rekabet gücü
mukayesesi yapılamamıştır.
3.2.1.3 Dış Ticaret
İthalat:
Alçı sektöründe kullanılmak üzere alçı levha üretiminde kullanılan kartonlar ve bazı
kimyasallar ithal edilmektedir.
Tablo 3.3: Alçı ve Türevleri İthalatı
2002 Gerçekleşme
2003 Gerçekleşme
2004 Gerçekleşme
Miktar
Değer
Miktar
Değer
Miktar
Değer
550
108
733
144
750
147
M :ton, D: milyar TL, Kaynak DİE
141
İhracat:
Aşağıdaki tabloda Türkiye’nin ihracat rakamları verilmiştir.
Tablo 3.4: Alçı ve Türevleri İhracatı
2002 Gerçekleşme
2003 Gerçekleşme
2004 Gerçekleşme
Miktar
Değer
Miktar
Değer
Miktar
Değer
200.344
5.612
308.089
8.630
310.000
8.684
M :ton, D: milyar TL, Kaynak DİE
Türkiye'nin yaklaşık 42 ülkeye ihracatı olup bunun % 92'si , Rusya, K.K.T.C.,
Azerbaycan, Mısır, Ukrayna, Kazakistan, İran, Türkmenistan, Lübnan ve Kırgızistan’a
yapılmaktadır. Diğer ülkelere yapılan ihracat ise önemsizdir.
3.2.1.4 Yurtiçi Tüketim
Sektör üretiminin büyük miktarı yurtiçinde kullanılmaktadır. Yapı sektöründe yaşanan
krizden sonra yurtiçi talepleri düşüş göstermiştir. Son dönemlerde yapı sektöründeki
hareketlenme paralelinde Alçı tüketiminde artış görülmektedir.
3.2.1.5 Fiyatlar
Geniş ürün yelpazesi içerisinde fiyatlar çok değişiklik göstermekte olup 2005 yılı
ortalama fiyatları aşağıda verilmiştir. Bu fiyatlar üzerine değişik navlun fiyatları bindiği için
tüketici fiyatlarını tespit etme olanağı yoktur. Çünkü üreticilerin genelde odaklandıkları
Ankara' dan her ilimize çok farklı navlun fiyatları mevcuttur.
•
İnşaat alçısı
120 YTL/ton
•
Kartonpiyer alçısı
120 YTL/ton.
•
Sıva alçısı
170 YTL/ton
•
Saten perdah alçısı
300 YTL/ton
•
Alçı duvar levhası 12.5 mm.
•
Dolu gövdeli blok alçı
3 YTL/m2
12 YTL/m2
142
3.2.1.6 İstihdam
Sektörde yaklaşık 1500 personel istihdam edildiği tahmin edilmektedir. Ayrıca alçıtaşı
ocakları da istihdam sağlamaktadır. Sektörün sağladığı en büyük istihdam ise uygulama
alanındadır. Dekorasyon, sıva ve alçı plaka uygulamalarında Türkiye genelinde 90.000 kişinin
istihdam edildiği sanılmaktadır.
3.2.1.7 Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi:
Sektörde teşvik kullandığını beyan eden hiçbir kuruluşa rastlanmamıştır. Sektörün
Teknoloji yenileme Tevsi projeleri konusu dışında ciddi bir teşviğe ihtiyacı olmadığı
söylenebilir.
Türkiye'nin deprem kuşağında yer alması nedeniyle bu bölümde alçı ve alçıdan mamul
ürünlerin diğer inşaat malzemeleriyle karşılaştırılması yapılmıştır.
Başka bir deprem ülkesi olan Japonya'nın 2004 yılı alçı tüketimi 5.750.000 Ton' dur.
Ve bunun %80' i alçı sektöründe, % 20' si ise çimento ve diğer sektörlerde kullanılmıştır.
Türkiye'de ise durum tersinedir. 2004 yılı alçı tüketimi yaklaşık 2.800.000 Ton' dur.
Ve bunun %60' i alçı sektöründe % 40' i ise çimento sektöründe kullanılmıştır.
Verilerden de anlaşılacağı gibi Türkiye'de kullanıcıların alçının yararlarından haberdar
olmadığı, dolayısıyla alçı tüketimine çok yatkın olmadığı görülmektedir. Bu ancak Devletin
çıkaracağı yasalarla tersine dönebilecek bir durumdur.
Çimento, gaz beton, tuğla, kum, çakıl, mıcır, ahşap, kiremit, seramik, çelik bina,
dekorasyon v,b. bir çok sektör alçı sektörü ile ilişki halindedir.
Ancak bu bölümde daha çok üretime girdi teşkil eden konulara değinilmiştir.
a.
Perlit
Türkiye'deki perlit üretiminin yaklaşık % 80' i alçıda kullanılmaktadır.
b.
Ambalaj
Yaklaşık 30.000.000 adet / Yıl ( 2004 ) kullanılmıştır.
c.
Alçı Plaka Kartonu
143
Yaklaşık 20.000.000 m2 ( 8000 Ton ) karton kullanımı olup tamamı yurt dışından ithal
edilmiştir. Alçı plaka kartonu sektörün en önemli sorunlarından biri olup, kağıt
yatırımcılarından ilgi beklemektedir.
d.
Kimyasallar
Sektörde kullanılan kimyasalların tamamı ithal edilmektedir. Yıllık 25.000.000
Dolarlık kimyasal ithalatı yapıldığı tahmin edilmektedir.
Bu malzemelerin dışında sektörde kalsit, vermikulit gibi maddeler kullanılmaktadır.
Alçı sektörü beraberinde bir takım yan sanayileri de oluşturmuş olup bunlar aşağıda
belirtilmiştir.
•
Alçı fabrikaları makine donanımı
•
Sıva makinesi
•
Sıva ve alçı plaka profilleri
•
Sıva filesi
•
Derz bandı
Alçı sektörü 1990' dan itibaren olumlu bir ivme kazanmıştır. Çeşitli ekonomik
olumsuzluklara rağmen tamamen özel sektörün çabasıyla her yıl büyümesini sürdürmüştür.
Sektörün büyümesini sürdürebilmesi için; alçıdan üretilen inşaat elemanlarının düşük ısı
geçirgenliği, yangına dayanım süreleri, ses yalıtım performansı ve hafifliği dikkate alınarak
kullanımları sağlanmalı, Bayındırlık Bakanlığı’nın ilgili yönetmeliklerinde ve şartnamelerinde
yer alması zorunlu kılınmalıdır.
Dünyadaki Durum: AB ve Diğer Önemli Ülkeler İtibariyle Mukayese: Dünya alçı
pazarına ait verilere ulaşmak çok zordur. Bunun İki nedeni vardır. Birincisi; nihai kullanıcılar
(çimento fabrikaları gibi) kendi hammaddelerini sağlarlar ve alçı üretimleri kayıtlı değildir.
İkincisi ise baca gazı desülfurizasyonundan üretilen sentetik alçı, doğal alçı kadar
kullanılmaktadır. Bir çok AB ülkesinde , İskandinav ülkeleri hariç, alçı pazarı inşaat sektörü
için hayli gelişmiş ve geniş bir ürün yelpazesi sunmaktadır. Dünyadaki alçı piyasası güçlü ve
iyi yapılanmış gruplar tarafından kontrol edilmektedir. Kayıtlı dünya üretimi 108 milyon Ton
noktasını geçmek suretiyle oldukça gelişmiştir. Dünyanın önde gelen üreticileri ABD, Çin,
Kanada, İran, Tayland ( Tayland son yılllarda en büyük gelişimi göstermiştir ve üretiminin
büyük bir kısmını Japonya ya satmaktadır. )ve AB ülkeleridir. AB ülkeleri Dünya üretiminin
%
20'
sine
144
sahiptirler.
Tablo 3.5: Dünya Alçı Üretimi
( Bin Ton)
ÜLKE
2002
2003
2004
15.700
16.700
17.200
TAYLAND
6.230
7.290
8.000
KANADA
8.800
8.400
9.400
İRAN
10.400
12.000
13.000
İSPANYA
11.200
11.500
11.600
ÇİN
6.800
6.850
7.000
JAPONYA
5.650
5.750
5.760
MEKSİKA
6.700
7.000
7.000
FRANSA
3.500
3.500
3.500
ALMANYA
4.350
2.250
2.500
İNGİLTERE
1.500
1.500
1.500
AVUSTURALYA
4.000
4.000
4.000
HİNDİSTAN
2.300
2.300
2.350
İTALYA
1.300
1.200
1.200
MISIR
2.000
2.000
2.000
POLONYA
1.150
1.330
1.275
BREZİLYA
1.615
1.515
1.550
AVUSTURYA
1.000
1.000
1.000
700
700
700
9.105
10.215
10.065
104.000
107.000
110.600
ABD
RUSYA
Diğer Ülkeler
Dünya Toplamı
(Kaynak USGS 2004 )
ABD'deki " USG " gibi çok büyük grupların varlığına rağmen alçı sektöründe tek
başına lider yoktur. Gerek ekonominin kamu şirketlerince kontrol edildiği gerekse serbest
piyasa ekonomisinin hakim olduğu ülkelerdeki üretim, çok fazla sayıda üretici tarafindan
yapılmaktadır.
145
AB üretiminin tamamı üç grubun elindedir. Bunlar BPB (Fransa),. KNAUF (
Almanya) ve LAFARGE (Fransa) gruplarıdır. Bu firmalar aynı zamanda dünya çapında
yaygın olarak birçok ülkedeki faaliyet göstermektedirler.
AB Dış Ticareti:
Alçı ticareti genelde dahilidir. Ancak AB ülkelerinin ihracatı üretim içinde önemli bir
paya sahiptir. AB' nin ithalatı düşüktür.
Almanya ve İspanya iki ana ihracatçıdır. Toplam ihracatın % 90' ını sağlarlar.
AB ülkelerinin en önemli pazarları ABD ve İskandinavya ülkeleridir. Bu sıralama
İsveç ve Finlandiya'nın birliğe katılmasından sonra değişmiştir. Latin Amerika, Afrika ve
Doğu Avrupa'daki bazı ülkelerde AB' den güçlü miktarlarda alım yapmaktadırlar.
Alçı Sektöründe Önemli Olaylar ve Gelişmeler:
Avrupa birliğinde doğal alçı üretimi Fransa, italya, Yunanistan'da yapılmaktadır.
İspanya'da da halen gelişmekte olup Almanya ve ingiltere gibi ülkelerde giderek artan ve
genel hale gelen sentetik alçı üretimi gözlenmektedir.
2000 li yıllarda AB ülkelerinde sentetik alçı üretimi giderek artmıştır. Bunun yaklaşık
yarısı Almanya'da gerçekleşmiştir. Sonuç olarak da; Almanya'da doğal alçı üretimi
gerilemiştir.
3.2.2
GZFT (Güçlü Yanlar - Zayıf Yanlar ve Sorunlar – Fırsatlar - Tehditler) Analizi
Güçlü Yönler:
•
Teknolojik Bilgi birikimi
•
Uluslar arası gelişmeleri takip edebilme
•
Yurt dışına açılabilme olanağı
•
Güçlü idari ve teknik yönetim
•
Giderek artan konut gereksinimi
•
İnşaat sektöründeki gelişme
•
Hammadde kaynaklarının yeterliliği
•
Zayıf Yönler:
•
Yetersiz ve kalitesiz ara eleman
•
Merdiven altı üretimde kalitesiz üretim
•
Alçının yararlarının kamuoyunca bilinmemesi
146
•
Elektirik ve yakıt maliyetinin yüksek olması
•
Alçı ve alçı türevlerinin kullanımının gelişmiş ülkeler seviyesinde olmaması
Fırsatlar:
•
İhracat Potansiyeli
•
Türkiye’nin altyapı ve konut ihtiyacının yüksek olması
Tehditler:
3.2.3
•
Avrupa Birliği’ne uyum aşamasında ek üretim maliyetleri gelmesi
•
Yapı Yönetmeliklerinde Alçı kullanımının zorunlu hale getirilmemesi
Sektörün Sorunları
Sektörün sorunları aşağıda ana başlıklar altında verilmiştir.
1.
Rezerv Sorunu: Maden kanunu kapsamına alınan alçıtaşının diğer madenlerde
olduğu gibi M.T.A tarafından incelenerek ülkemizdeki alçıtaşı potansiyelinin sağlıklı bir
şekilde belirlenmesi.
2.
ÇED Muafiyeti: Avrupa Birliği 0.25 km2 den küçük ocaklarda CED muafiyeti
tanımıştır. Sektörümüzdeki işletmelerimizin büyük bir kısmı 250 dönümden daha az yer
kapladığından aynı muafiyetten istifade etmelidir. Arama işletmeciliği içinde aynı husus
geçerlidir.
3.
Elektrik Kesintileri: Alçı sektöründe P.L.C elektronik sistemle çalışan
fabrikalarda enerji kesintisi büyük zararlara neden olmaktadır. Devletin bu konuya gereken
ilgiyi göstermesi ekonomik kayıpları önleyecektir.
4.
Çifte Vergilendirme: Alçıtaşı ocaklarındaki çifte vergilendirme problemi
sektör için büyük bir yüktür.
5.
Zorunlu Yönetmelik: Bayındırlık Bakanlığının ilgili yönetmeliklerinde ve
şartnamelerinde alçı kullanımı zorunlu değildir. Gelişmiş ülkelerde ve özellikle deprem
kuşağındaki ülkelerde alçı kullanımı zorunlu kılınmıştır. Devletin bu konuda ivedi çözüm
üretmesi gerekmektedir. Alçı üreticilerinin işlettikleri ocaklarda alçıtaşı üretim maliyeti ve
fabrikaya nakil masraflarının %30'unun brüt kâr olarak kabul edilerek vergilendirme
yapılması ve bu nedenle de alçı üreticilerinin alçıtaşı işletmeciliği yapmasını engellemektedir.
6.
Enerji Maliyetlerinin yüksekliği: Elektirik ve Doğalgaz Fiyatlarının yüksekliği
üretim maliyetlerimizde oldukça önemli bir pay teşkil etmektedir.
7.
Nakliye sorunu: Özellikle Doğu ve Güneydoğu bölgelerine yapılan
sevkiyatlarda Demiryolu taşımacılığı kullanılmaktadır. Ancak son zamanlarda TCDD nin 250
147
tonun altında kalan sevkiyatlara % 100 e varan zamlı tarife uygulaması, Ülkemizin uzak
köşelerine yapacağımız ticareti zorlaştırmaktadır.
3.3
GELİŞMELER
3.3.1
Yurtiçi Talep Projeksiyonu
Alçı sektörünün kapasite kullanım oranı % 70 civarındadır. Ve alçı sektörü stoklu
çalışmaya elverişli bir sektör olmayıp, genelde talebin yoğunlaştığı inşaat sezonunda pik
kapasitesini kullanmaktadır. Üretimdeki artışın, yapı sektörünün artış hızı olan % 10-15'ler
seviyesinde seyredeceği düşünülmektedir. Bunun yansıması olarak üretim projeksiyonu da eş
değer olarak seyredecektir, ithalat ve ihracatta da yeni bir beklenti yoktur.
3.3.2
İhracat Projeksiyonu:
Sektörel İhracat artışı yıllar itibarıyla belirlenen artış hızı paralelinde bir artış
gösterecektir. Planlanan ve beklenen bir artış hızı söz konusu değildir.
3.3.3
2001 yılında yaşanan ekonomik krizin etkileri hemen, hemen tüm sektörlerde daralma
göstermiştir. Kriz beklentisi içinde bulunmayan Alçı Sektörü yatırımcıları, ülke genelinde
yeni fabrikalar kurarak yatırım yapmayı sürdürmüşlerdir. Yapı sektöründe son yıllarda
yaşanan gelişme paralelinde üretim artışı beklenmektedir.
3.3.4
Sektörde yaşanan üretim artışı paralelinde, üretim girdilerinin ithalinde artış
beklenmektedir.
3.3.5
3.3.5.1 Eklenecek Yeni Kapasiteler ve Bölgesel Dağılımı
BÖLGE
FİRMA
ÜRETİM KONUSU
Kocaeli / Gebze
Dalsan Lafarge
Alçı Levha
Elazığ
Aslanlı Alçı
Toz Alçı
Ankara
Astaş Alçı
Toz Alçı
148
3.3.5.2 Muhtemel Yatırım Alanları
Sektör incelendiğinde 2000 - 2005 yılları arasında planlananlar dışında yeni yatınma
ihtiyaç olmadığı görülmektedir.
Yatırımcıların inşaat sektörünün biçimlenmesini takip ederek 2005 yılından itibaren
yeni yatırımlar planlamaları daha akılcı olacaktır.
Etkileri:
3.3.6.1 Teknolojide Muhtemel Gelişmeler:
2005 - 2010 yılları arasında, AB ülkelerinde yaygın olan sentetik alçı (baca gazı alçısı)
üretimi konusu ülkemizdeki yabancı yatırımcıların gündemine girebilir. Ayrıca alçıdan
yapılan hafif yapı elemanlarının çeşitlendirilmesi üreticilerce planlanmaktadır.
3.3.6.2 Çevreye Yönelik Politikalar:
Sektördeki tesislerin tamamı çevre yönetmeliğine göre " A " sınıfı kategorisindedir.
Bu nedenle tüm üreticiler filtre çalışmalarını tamamlamış olup emisyon izni almışlardır.
Alçı sektörü çevre dostu bir sektördür. İnşaatlarda çimento bazlı sıva için kullanılan
kum, dere yataklarının bozulmasına neden olmaktadır. Alçı ürünlerinin kullanımı bu sorunu
ortadan kaldırmaktadır.
Ahşap süsleme yerine tercih edilen alçı süsleme unsurları da ormanlarımızın yok
edilmemesi konusunda önem taşımaktadır.
3.3.7
Olağan gelişmesini sürdürmeye devam edecektir. Bir farklılık beklenmemektedir.
3.3.8
Alçı sektörünün gelişmesinde Kamunun rolü oldukça önemlidir. Tamamına yakını
ülkemiz kaynaklarından elde edilen alçıtaşından üretilen alçı, günümüzde birçok gelişmiş
ülkenin Yapı Yönetmeliklerinde kullanımı zorunlu yapı malzemeleri arasında yerini almıştır.
% 90 dan fazlası deprem kuşağında yer alan ülkemizde, hafif olması sebebiyle depremin
etkisini azalttığı bilinen alçı ve alçıdan üretilen ürünler ülkemizde Yapı Yönetmeliklerinde
yer almamaktadır.
149
Alçı yanmaz bir yapı malzemesidir. Birçok gelişmiş ülkede okullarda, hastanelerde ve
insan yoğun alanlarda kullanımı zorunludur.
Ülkemizde, Bayındırlık ve İskan Bakanlığı’nın , alçının yararlarından yola çıkarak ,
zorunlu yapı malzemesi olarak yapı yönetmeliklerinde yer almasını sağlaması, can, çevre ve
yapı güvenliğini artırıcı bir unsur olacaktır.
3.4
AB’YE KATILIM SÜRECİNİN SEKTÖRE ETKİLERİ:
1995 yılından beri Eurogypsum’a ( Avrupa Alçı Derneği) üye olan Türkiye Alçı
Üreticileri Derneği Üyeleri üreticiler, Avrupa standart ve kalitesinde üretim yapmayı
hedeflemişlerdir. Avrupa Birliğine katılım sürecinde yapı sektöründe yaşanmakta olan
belirsizlik yerini Avrupa Birliği standartlarına bırakacaktır. Bu uygulama ile birlikte yapılara
ve tüm yapı malzemelerine üretim ve uygulama kalitesi yerleşecektir. Ülkemizde çevre bilinci
yerleşecek, elverişsiz koşullarda ve belirli kalite ve standartlara bağlı kalmaksızın üretim
yapan kuruluşlar pazarda yer bulamayacaklardır.
3.5
3.5.1
Alçı Sektörü’nün vizyonu, alçının bilinirliğinin arttırılması suretiyle, kullanımının
gelişmiş ülkelerin kullanım seviyesine ulaşmasını ve alçı ürünleri üretim ve ticaretinin
mesleki ahlak ve kamu yararına uygun, bir şekilde gelişmesini sağlamaktır.
Misyonumuz ise;
•
Lobi – imaj – promosyon – tanıtım,
•
Alçının etkin kullanımı ve kaliteli üretimi,
•
Alçının bilinirliğini sağlamak amacıyla kamuyu ve toplumu bilinçlendirme,
•
AR-GE, eğitim, uluslararası işbirliği,
•
Sektörler, üniversiteler, odalar, sivil toplum örgütleri ve diğer kuruluşlarla
işbirliği.
150
3.5.2
Amacımız, ülkede alçı ve alçı kökenli yapı malzemesi ve elemanı üreten her alandaki
kuruluşlar ile ilgilenerek, onların gelişmesine yönelik çabaları desteklemektir.
Politikamız, alçı üretimi yapan kuruluşlara ve mensuplara mesleki, sosyal, teknik ve
ekonomik yönlerde rehberlik ederek alçı ürünleri üretim ve ticaretinin mesleki ahlak ve kamu
yararına uygun, ahenkli ve verimli tarzda gelişmesini sağlamaktır.
Yukarda da bahsettiğimiz gibi, Türkiye’nin sahip olduğu coğrafi, sosyal ve çevre
koşulları dikkate alınarak gelişmiş ülkelerde uygulanan yapı yönetmeliklerinin ülkemizde de
uygulanması zaruri hale gelmiştir.
Uzun vadeli konut finansmanı ve ipoteğe dayalı uzun vadeli konut edindirme kredisine
dayalı “Mortgage” sisteminin acilen işlerlik kazanması halinde inşaat ve alçı sektöründe
büyük gelişme beklenmektedir.
Sanayide kullanılan elektrik maliyetlerindeki yükseklik Türk sanayi sektörünün
Sanayide kullanılan elektrik birim fiyatları OECD ortalaması olan 0.063 kWH/$ ile
Üretim maliyetine direk etkisi bulunan elektrik girdisine ilişkin problemin giderilmesi
beklenmektedir.
yeni yapılarda da istenilen kaliteye ulaşılmasının temin edilmesi gereklidir. Muhtemel deprem
kamu kurumlarının deprem sonrası yaptıkları bağımsız çalışmalar
ile Bayındırlık
geçirilmesi gerekmektedir.
151
152
4. KİREÇ ALT ÖİK RAPORU
153
154
KİREÇ ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: C.COŞKUN GÖNÜLTAŞ, KİREÇ SAN. DERNEĞİ
KOORDİNATÖR: F. SAVAŞ BAYAZIT, DEVLET PLANLAMA TEŞKİLATI MÜS.
ÜYE
:
PROF.DR. ADNAN AKYARLI, KİREÇ SANAYİCİLERİ DERNEĞİ
ÜYE
:
SÜLEYMAN ALKAYA, KİREÇ SANAYİCİLERİ DERNEĞİ
155
4.1
GİRİŞ
Kireç taşının (CaCO3 – CaMg(CO3)2) 800◦ üzerinde kalsinasyonu sonucu elde edilen
olduğu gibi kullanılabilen yada su ile işleme tabi tutularak piyasaya sürülebilen çok çeşitli
amaçla kullanılan kimyasal olarak bazik reaksiyon veren ürünlerin tamamı kireç genel adı
içinde tanımlanır. Temel kullanım alanları Demir – Çelik, Demir Dışı Metal, Kimya(Şeker,
Soda….), İnşaat, Çevre (Baca gazı arıtma, Su arıtma, Çamur arıtma), Kili Zeminlerin
Stabilizasyonu olarak sayılabilir.
Kireç Birleşmiş Milletler sektörel tasnifi olan ISIC Rev.3 (İnternational Standard
Industrial Classification, third revision) e göre yapılan tasnifte aşağıdaki gibi tarif
edilmiştir:
•
Kireç taşı 1410
•
Kireç üretimi 2694
Kireç GTİP (Gümrük tarife istatistik ve pozisyon numarası) e göre aşağıdaki gibi
tarif edilmiştir:
•
Kireç taşı 2521
•
Sönmemiş kireç 2522.10
•
Sönmüş kireç 2522.20
•
Su altında sertleşen kireç 2522.30
Tablo 4.1: Kirecin Kullanım Alanları
ANA
SEKTÖR
KULLANMA
ALANI
Refrakter
SERAMİK
Cam
Diğer
Tarım
TARIM,
GIDA
Gıda ve gıda
yan ürünleri
KİREÇ
CİNSİ
Sinter
dolomit,
sönmüş
kireç
Dolomitik
kireç
Sönmüş ve
sönmemiş
kireç
Sönmüş
veya
sönmemiş
kireç
Sönmüş
kireç
KULLANMA AMACI
TÜRKIYE’DE
KULLANIMI
Dolomit tuğla üretiminde, silisli tuğla
üretiminde
var
Cam üretiminde flux olarak
var
Emaye, porselen eşya üretiminde
var
Tarım topraklarında pH ayarlamada
var
Kemiklerden jelatin yapımında, tereyağ,
sodyum kazeinat, laktik asit, kabartma tozu
,meyve endüstrisinde meyve atıklarının yeme
dönüştürülmesinde, tartarik asit üretiminde
ve meyvelerin tazeliğini korumada
var
156
Kirecın Kullanım Alanları (Devamı)
ANA
SEKTÖR
MADEN
KULLANMA
ALANI
KİREÇ CİNSİ
Flotasyon
Sönmüş toz
kireç
Aglomerasyon
Sönmüş toz
kireç
Kömür
biriketleme
Sönmüş toz
kireç
Demir ve
çelik
Parça, granül,
ve yüksek
kalsiyum-lu
kireç
Sönmemiş toz
kireç -150
mikron
Parça, granül
veya toz
dolomitik kireç
METAL
Çelik ürünleri
Sönmüş toz
kireç
Sönmüş toz
kireç
Demir dışı
metaller
Sönmemiş kireç
Dolomitik kireç
Sönmemiş kireç
Yol
İNŞAAT
Yapı
malzemeleri
Kireç, sönmüş
toz kireç, kireç
sütü
Sönmüş toz
kireç
Toz sönmemiş
kireç
Sönmüş veya
sönmemiş toz
kireç
Sönmüş toz
kireç
Sönmemiş toz
kireç
Sönmüş toz
kireç, hamur
kireç
KULLANMA AMACI
Bakır,kurşun,çinko gibi cevherlerin
flotasyonunda pH ayarlayıcı ve pirit
bastırıcısı olarak
Demir cevheri konsantrelerinin
peletlenmesinde bağlayıcı olarak ve
kendinden curuflu (self-fluxed) pelet
üretiminde
Melasın bağlayıcı olarak kullanıldığı
kömür biriketlerinde sertleştirici ve aynı
zamanda kükürt sorbenti olarak
Bazik oksijen ve elektrik ark ocaklarında
curuf yapıcı ve kükürt, fosfor, silika
giderici , ikincil rafinasyonda pota
ocaklarında kükürt ve fosfor giderici
Bazik oksijen çelik üretiminde kükürt
giderici olarak (metalik magnezyum ile
birlikte)
BOF, EAO ve Pota ocaklarında bazik
refrakteri korumak için
Haddehanelerde kayganlaştırıcı olarak ve
korrozyonu önlemek üzere nötralizasyon
için
Altın ve gümüşün siyanürleme yöntemi ile
kazanımında pH ayarlayıcısı olarak
Alumina üretiminde boksitten silisin
uzaklaştırılmasında (Bayer prosesi)
Metalik magnezyum üretiminde
Düşük karbonlu ferrokrom üretiminde
curuf yapıcı olarak
TÜRKİYE’DE
KULLANIMI
var
yok
var
var
yok
yok
var
var
var
yok
var
Yol yapımında killi zeminlerin
stabilizasyonunda
yok
Sıcak asfaltta “antistripping” kimyasalı
olarak asfaltın dayanımını arttırmada
yok
Gazbeton üretiminde
var
Kalsiyum silikat tuğla (sand-lime brick)
üretiminde
yok
Beton blok ve elemanlar üretiminde
ürünün sağlamlığını arttırmada
Diatomit veya silisle birlikte yalıtım
malzemeleri yapımında
Harç ve sıva yapımında bağlayıcı ve
sıvaya işlenebilirlik vermek için,. badana
olarak
157
yok
yok
var
ANA
SEKTÖR
KAĞIT
ŞEKER
KULLANMA
ALANI
Sulfat
prosesi
Sulfit
prosesi
KİREÇ CİNSİ
Sönmemiş kireç
Sönmemiş kireç
PCC
Sönmemiş kireç
Beyazlatma
Kireç sütü
Diğer
Sönmüş kireç
Şeker
kamışı
Şeker
pancarı
Alkaliler
(NaOH)
KULLANMA AMACI
Sulfat prosesinde sodyum hidroksitin
rejenerasyonunda
Sulfit prosesinde kalsiyum bisulfitin
üretiminde
Dolgu ve kaplama maddesi olarak
çöktürülmüş kalsiyum karbonat üretiminde
Kağıt beyazlatmada kullanılan kalsiyum
hipokloritin üretiminde
Kağıt endüstrisi atık sularındaki katıların
çöktürülmesinde, filtrasyon yardımcısı
olarak, alkol, kalsiyum lignosulfanatın geri
kazanımında
TÜRKİYE’DE
KULLANIMI
var
var
yok
var
?
Sönmüş kireç
PH düzenleyici ve empürite giderici olarak
yok
Sönmüş kireç
PH düzenleyici ve empürite giderici olarak
var
Kireç sütü
Tabii sodadan kostik soda üretiminde
yok
Karpit ve
Cyanamide
Sönmemiş kireç
Kok ve kirecin yüksek sıcaklıkta
reaksiyonu ile karpit (CaC2) ve karpitin
azot ile tepkimesinde azot gübresi
Cynamide (CaCN2) üretimi
var
MgO
Dolomitik kireç
Deniz suyundan MgO üretiminde
yok
Kalsiyum
hipoklorit
Sönmüş kireç
Sönmüş kireç ve klor gazının reaksiyonu ile
kalsiyum hipo klorit üretiminde
var
CMA
Dolomitik kireç
Sitrik asit
Sönmüş kireç
Kalsiyum
tuzları
Sönmüş veya
sünmemiş kireç
KİMYA
Diğer
Sönmüş veya
sünmemiş kireç
Yollarda buzlanmayı önleyen kalsiyum
magnezyum asetat üretiminde
Sitrik asitin rafinasyonunda
Kirecin organik veya inorganik asitlerle
reaksiyonu neticesinde çeşitli kimyasalların
üretiminde. Kalsiyum fosfat (mono,di,tri),
florit, bromid, ferrosiyanit ve nitrit.
Kalsiyum asetat, stearate, oleate,tartrate,
lactate, citrate, benzoate ve glukonate
Krom kimyasalların üretiminde nötrleştirici
olarak, etilen veya propilen glikolun
üretiminde, glikoz ve dekstrinin
konsentarsyonunda, adsorbent ve desikkant
olarak çeşitli kimyasal proseslerde
158
yok
?
Kıs-men
Kıs-men
ANA
SEKTÖR
KULLANMA
ALANI
KİREÇ CİNSİ
Baca gazı
arıtma
Kireç sütü,
sönmüş toz
kireç,
dolomitik
kireç
Kireç sütü,
sönmüş toz
kireç
sönmüş toz
kireç
Sönmüş kireç
İçme suyu
arıtma
Sönmüş kireç
Sönmüş kireç
ÇEVRE
Dolomitik
sönmüş kireç
Sönmüş kireç
Atık su arıtma
Sönmüş kireç
Atık çamur
hazırlama
Zararlı atıklar
4.2
4.2.1
Sönmüş veya
sönmemiş
kireç
KULLANMA AMACI
TÜRKİYE’DE
KULLANIMI
Yaş veya kuru desülfirizasyon yöntemi ile
baca gazındaki kükürt dioksitin
temizlenmesinde
yok
Evsel atıkların insinerasyonunda baca
gazlarında bulunan HCl in temizlenmesinde
yok
Aktif karbonla birlikte baca gazlarındaki
cıvanın temizlenmesinde
yok
Karbonat sertliğinin giderilmesinde,
kireç/soda prosesinde karbonat sertliği
dışındaki sertliğin giderilmesinde
var
Asidik suların nötrleştirilmesinde, aluminyum
ve demir tuzları ile birlikte sudaki katı
partiküllerinin çöktürülmesinde
Suyun PH değerini yükseltip sudaki bakteri
ve bazı virüsleri yok etmekte “excess
alkalinity treatment”
Sudaki silisin, manganın, floridlerin ve
organik taninin giderilmesinde
Evsel atık suların arıtmasında, aluminyum ve
demir tuzları ile birlikte katı maddelerin
çöktürülmesinde, Fosfor ve azotun
giderilmesinde
Endüstride, asit ihtiva eden suların
nötrleştirilmesinde, demir, krom gibi metal
iyonlarının çöktürülmesinde, pancar şekeri
fabriklarında proses suyunun
berraklaştırılmasında;
Evsel atık su arıtma tesislerinden çıkan
çamurun stabilizasyonunda ve gübreye
dönüştürülmesinde, Hayvansal atıkların
stabilizasyonunda
var
?
yok
var
var
yok
Sönmüş veya
sönmemiş
kireç
Sulfit/sulfat çamurları, petrol atıkları gibi
endüstriyel atıkların stabilizasyonunda
yok
Sönmüş kireç
Bakır, kurşun, çinko, arsenik gibi metalleri
ihtiva eden atıkların stabilizasyonunda
yok
Mevcut Durum
Sanayi kuruluşları sanayileşmeye çalışan orta ölçekli işletmeler ve 150 yıl
öncesinden kalma yöntemlerle üretim yapan kuruluşlardan oluşan bir bileşime sahip olan
kireç sektörü. Yaklaşık 150 000 000 $ büyüklüğünde bir ciroya sahiptir Kendi ihtiyacı için
üreten kuruluşları çıkardığımız taktirde 100 000 000 $ lık bir büyüklük söz konusudur.
159
Sektörü kamu ve özel olmak üzere iki ye ayırmak pek doğru değildir, en doğru ayrım Pazar
için üretim yapanlar ve kendi ihtiyacı için üretim yapanlar şeklinde olmalıdır. Soda sanayi,
Demir- Çelik sanayi ve Şeker sanayinde genellikle üretim süreçlerinde ara ürün olarak
kullanmak üzere kendi ihtiyacına yakın miktarda kireç doğrudan kullanıcı tarafından
üretilmektedir. Üretim miktarı yaklaşık toplam ülke üretiminin % 30 u kadar olmaktadır.
Tablo 4.2: Kireç Sanayiinde Kendi İhtiyacını Sağlayan Kuruluşların Son 5 Yıllık
CaO Üretimleri
(1000 Ton)
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Demir Çelik Sanayi
511
514
500
492
590
620
Soda Sanayi
540
515
518
600
540
539
Şeker Sanayi
251
272
183
238
187
204
Toplam
1.302
1.301
1.210
1.330
1.317
1.363
Kireci endüstriyel boyutta üreten ve Derneğimizin üyesi olan kuruluşlar arasında
ortaklık düzeyinde üç uluslar arası üretici Lafarge, Carmeuse ve Vika gurubu da
bulunmaktadır.
Sektörün % 25’lik kısmı geçerli mevzuat dikkatli bir şekilde uygulanırsa üretim
yapamaz duruma düşecek haldedir. Bu durum sektörde var olan haksız rekabetin boyutunu
çok açık bir şekilde ortaya koymaktadır.
Çok çeşitli kullanım alanına sahip olan ürününü üretirken ve pazarlarken aşağıdaki
genel sorunlarla uğraşmaktadır:
1.
Var olan mevzuatların uygulanamaması ve haksız rekabet yaratan zeminlerin
ortadan kaldırılamaması
2.
İnşaat pazardaki kireç kullanımı konusunda Alçı ve yeni ürünler nedeniyle
ortaya çıkan daralma
3.
Birçok sanayi kuruluşunun kendi ihtiyacını kendinin temin etmesi
4.
Türk kireç sektörünün sanayi ve çevre alanında kullanımın dünyadaki genel
eğilimlere benzer bir konuma
ulaştırmanın önüne çıkan bürokratik ve
geleneksel engellerin ortadan kaldırılamaması
160
Ülkemizde kirecin inşaat sektöründe kullanımı geleneksel olarak en temel kullanım
alanı olmasına rağmen sürekli düşmektedir. Endüstriyel kullanımdaki artış ise yavaş yavaş
inşaat sektöründeki düşüşü karşılamaya başlamıştır henüz tabloda görülmeyen 1997
seviyelerine gelinmese de gelecek yıllarda bu seviyede aşılacak gibi gözükmektedir. İnşaat
sanayin deki kullanımda karşılaşılan düşüşe sektörün içinde bulunduğu genel gerileme ile
birlikte yeni gelişen inşaat malzemelerinin kireç yerine geçmesi de etkili olmaktadır.
Tablo 4.3: Kirecin İki Temel Kullanım Alanında Yıllara Göre Değişmeler (Yıllık
Üretim İçindeki Payları)
(% CaO)
Yıllar
2000
2001
2002
2003
2004
1000T
%
1000T
%
1000T
%
1000T
%
1000T
%
İnşaat
1300
40.1
1000
33.64
980
30.64
1000
30.95
935
27.66
Sanayi
1718
53.0
1773
59.62
1970
61.60
2006
62.08
2.188
64.73
Dünyadaki en önemli kireç kullanım alanlarından biri olan Çevresel amaçlı
kullanımda en önemli kalem olan baca gazı kükürt arıtımı(Desülfürüzasyon) ve diğer
uygulamalar dünya ortalamasından çok uzaktır. Termik Santralarımızda kurulan Kükürt
Arıtma (Desülfürüzasyon) tesislerinin kireç yerine sürekli kireç taşı kullanan teknolojilerin
seçilmesinin dünyadaki genel gelişmelere tam bir uyum gösterdiği söylenemez. Termik
santralarda bundan sonra yapılacak kükürt arıtma üniteleri için teknoloji seçerken bilimsel
bir tartışmanın yapılması hem ülke ekonomisi açısından hem de sektörümüz açısından
büyük yararlar sağlayacak gibi gözükmektedir.
Kara yollarında killi zeminlerin stabilizasyonu işlemleri çok önemli bir kireç
kullanım alanıdır antik çağdan beri bilinen bu uygulama sayesinde yollar hem daha
dayanıklı hem de daha ucuza mal edilebilmektedir. Ülkemizde atmışlı yılların sonuna
kadar karayolları tarafından yaygın bir şekilde kullanılan bu uygulamadan vazgeçilerek
daha yararlı oldukları tartışmalı başka yöntemler kullanılmaya başlamıştır. Atmışlı yıllarda
kireç sanayiinin gelişmemiş olduğu bir ortamda vazgeçilen bu uygulamanın yeniden
kullanılmasını sağlamak için derneğimiz yoğun bir çaba içerisine girmiş ve Karayolları
Genel Müdürlüğü ile yapılan ortak çalışma sonunda Kireç teknik şartnamesi hazırlanarak
yayınlanmıştır. Önümüzdeki yıllarda kireç tüketimi içinde yol temel ve alt temel
zeminlerinde kili ve zayıf bölümlerin kireç ile iyileştirilmesi sayesinde hem sektörümüz
kireç satarak hem de ülkemiz sağlam yolları daha ucuza mal ederek kazanacaktır.
161
4.2.1.1 Kuruluş sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı
Tablo 4.4: Kireç Sektöründe Önemli Kuruluşlar
SıraNo:
1
2
3
4
5
6
Kuruluş Adı
SODA SANAYİ
ERDEMİR
KARDEMİR
İSDEMİR
ŞEKER
KAĞIT
TOPLAM
1
Entegre Harç san. A.Ş.
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Adaçal Kireç
Kireç ve Tuğla
Nuh yapı Ürünleri
Paksan
Kaksan
Baştaş
Dirmil Kireç
Nimsan
Kar Kireç
Sedef Kireç
Sivas Kireç
Öztüre Kireççilik
Öztüre Kimtaş
Öztüre Muğla
TOPLAM
Üretim
Konusu
Yeri
KENDİ İÇİN ÜRETENLER
Soda
Çelik
Çelik
Çelik
Şeker
Kağıt
Varsa
Yabancı
Sermaye
Payı (%)
-
PAZAR İÇİN ÜRETEN KİSAD ÜYELERİ
İstanbul
Kireç
50
Afyon
İstanbul
İzmit
Adapazarı
Adana
Ankara
Antalya
Tokat
Bursa
İstanbul
Sivas
İzmir
İzmir
Muğla
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
Kireç
50
50
50
2005 Yılı
Kapasite
1000 Ton
610
315
140
200
400
100
1765
125
92
176
165
125
50
60
130
65
66
30
30
635
86
132
1967
Pazar için üretim yapan KİSAD üyesi olmayan kuruluşların toplam kapasitesi 1 000
000 – 1 100 000 ton civarında olduğu tahmin edimlin edilmektedir. Sektörün yaklaşık %
25’lik kısmını bu grup oluşturmaktadır.
162
Tablo 4.5: Kireç Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu
Kapasite ve KKO
Kapasite Birimi
Kapasite
KKO
1000 Ton
%
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004
4787 4787 4850 4850 4850 4950
74
68
61
65
67
68
2005 Tah.
4950
72
Kaynak: Kireç Sanayicileri Derneği
Sektörde uzun dönemdir çok ciddi yatırımların olmamasına rağmen 2001 yılında
Marmara bölgesinde bir tevsii çalışması olmuş, ayrıca 2003 yılında da İzmir’de yeni bir
tesis üretime girmiştir. Ege bölgesinde yeni bir yatırım tamamlanmış olmakla birlikte
henüz üretime geçememiştir.
4.2.2
Üretim:
a)Üretim Yönetimi –Teknoloji:
Kalsiyum karbonat içeren kireçtaşlarının 900-1000 0C de kalsinasyonu ile kireç
(CaO) elde edilir. Kirece sönmemiş kireç de denir. Sönmüş kireç sönmemiş kirecin su ile
reaksiyonu neticesinde oluşan kalsiyum hidroksittir (Ca(OH)2). Yüksek kalsiyumlu kirecin
yanısıra magnezyum ihtiva eden dolomitik kireç ve sönmüş dolomitik kireç te elde
edilmektedir. Kireç antik çağlardan beri bilinen ve çok yönlü kullanımı olan bir maddedir
Eski mısır piramitlerinin yapımında, Yunan ve Roma imparatorluğu döneminde çeşitli
yapıtların inşaasında kireç kullanıldığı bilinmektedir. Kirecin yapı harcında kullanımı
üzerine yazılmış en eski yazı Marcus Pollo isminde bir Romalı mühendisin İmparator
Augustus döneminde (MÖ 27 –MS 14 ) yazdığı “De Architectura” isimli kitapta
bulunmaktadır. (AUSTIN G.T., 1984).
20. Yüzyılın başında hızla gelişen kimya ve demir çelik endüstrisi ile çok büyük
miktarlarda kireç kullanılmaya başlanmıştır. Kirecin endüstri, tarım ve çevre
sektörlerindeki gittikçe artan kullanımı, kireç üretim yerlerinin yaygınlığının, kullanım
yerlerine yakınlığının, üretim teknolojisinin geliştirilmesinin ve bu sayede fiyatının diğer
rakip kimyasallara oranla oldukça ucuz olmasının bir neticesidir.
Kireç Üretim Teknolojisi:
Kireç üretiminin hammaddesi kireçtaşıdır. Kireçtaşları yüksek kalsiyum içeren ve
dolomitik olmak üzere kabaca iki sınıfa ayrılabilir. Yüksek kalsiyumlu kireç taşları % 9799 CaCO3 içerirler. Dolomitik kireç taşlarında MgCO3 oranı % 43 e kadar yükselebilir.
Oluştuğu yere, içerdiği safsılıkların cinsi ve miktarına, kullanım alanlarına göre 40 kadar
kireçtaşı cinsi vardır. Bunların bazıları; Bitümlü kireçtaşı, Tebeşir, Kimyasal kireçtaşı,
163
Demirli kireçtaşı, Litografik kireçtaşı, Flux kireçtaşı, Fosilli kireçtaşı, Camtaşı, Hidrolik
kireçtaşı, Mermer, Marl, Oolitik kireçtaşı, Silikatlı kireçtaşı, Traverten, Silikatlı kireçtaşı
olarak sayılabilir (EROL ve diğer., 1998).
Yüksek kalsiyumlu kireçtaşının kalsinasyonu aşağıdaki reversibl eşitlik ile ifade
edilir:
CaCO3 + ısı ⇄
CaO + CO2
Kalsinasyon sıcaklığı CO2 gazının kısmı basıncına bağlı olarak değişir. CaCO3, %
100 CO2 atmosferinde ve 760 mm Hg basıncında 898 0C de bozunur. Bozunma daima dış
kabuktan içeri doğru oluşur. Kireçtaşının boyutu büyüdükçe kalsinasyon sıcaklığı
arttırılmalıdır. Dış kabuğun kalsinasyon sıcaklığı ile çekirdeğin
kalsinasyon sıcaklığı
arasında 150-350 0C fark oluşabilir.
Pratikte kalsinasyon 1050-1200 0C arasında yapılır. Kireçtaşının gerekli olan
minimum sıcaklıktan daha yüksek sıcaklıklarda kalsine edilmesinin ana nedeni kalsinasyon
hızının sıcaklık ile artması ve dolayisiyle fırın kapasitesinin de artmasıdır. Ancak
kalsinasyonda elde edilecek kirecin reaktivitesi azalacağından 1200 0C den yüksek
sıcaklıklar, özel durumlar hariç tercih edilmez.
% 100 saflıkta 1 kg kirec elde etmek için teorik olarak 733 kcal/kg CaO ısı
enerjisine ihtiyaç vardır.
Kireç üretiminde Avrupa’da ve ülkemizde genellikle çok değişik tiplerde dik
fırınlar kullanılmaktadır. Kireçtaşı önısıtma, kalsinasyon ve kireç soğutma bölümleri olan
dairesel, elips, dikdörtgen ve halka kesitli 15-20 m yükseklikte olan fırınlarda gaz, sıvı ve
katı yakıtlar kullanılarak üretilmektedir (Şekil 1 ve 2). Dik fırın tiplerinin çoğunda sıcak
gazlar ve kireçtaşının akış yönleri terstir (ters akımlı fırın). Bu fırınlardaki enerji tüketimi
950-1700 kcal/kg kireç civarındadır. Dik fırınlara beslenen kireçtaşı ebadı 250 mm kadar
büyük olabilmektedir. Dik fırınların kapasiteleri 60-300 t/gün civarındadır.
Paralel akımlı fırınların en tanınmışları Maerz fırınları olup bu fırınlar birbirine
bağlı 2 veya 3 fırın gövdesinden oluşur (Şekil 3 ve 4). Maerz fırınlarında yakıt bir fırına
12-15 dakika süre ile verilir. Bu fırından çıkan sıcak gazlar ile diğer fırındaki kireç taşı ön
ısıtmaya tabi tutulur. yakma süresi tamamlandığında diğer fırına yakıt verilir. Kalsinasyon
bu şekilde münavebeli olarak gerçekleştirilir. Mearz fırınlarının ısı verimi çok iyi olup
yakıt sarfiyatı 850-950 kcal/kg kireç mertebesindedir. Maerz fırınlarına diğer dik fırınlara
164
beslenen taş ebadından daha küçük ebatta taşlar da beslenebilmektedir. Maerz fırınları
100-600 t/gün kireç üretimi yapabilecek kapasitededirler.
Kireç üretiminde kullanılan modern döner fırınlar maksimum 5 m çapında 45-60 m
uzunluğunda olup çeşitli tipte önısıtma ekipmanları ile donatılmışlardır (Şekil 5).
Önısıtmanın döner fırının içinde yapıldığı eski tip 100 m boyunda döner fırınlar da hala
kullanılmaktadır. Döner fırınlarda gaz, sıvı ve katı yakıtlar kullanılabilmektedir. Döner
fırınlara beslenen taş boyutu genellikle 10-60 mm dir. ABD’ de hemen hemen bütün kireç
fırınları döner fırınlardır. Döner fırınların yakıt tüketimi 1250-2000 kcal/kg ile oldukça
yüksektir ve toz tutma sistemleri büyük ve masraflıdır. Döner fıırnların kapasitesi 1501500 t/gün civarındadır.
Maerz ve döner fırınlarda yumuşak pişmiş yüksek reaktiviteli kireç üretilebilirken
ters akımlı dikey fırın tipleri ile yüksek reaktiviteli kireç pişirmek oldukça zordur. Bu
fırınlarda genellikle orta sertlikte ve sert pişmiş kireç üretilebilmektedir.
0.2-3 mm boyutundaki kireçtaşlarının kalsine edilebildiği fırınlara akışkan yataklı
Dorrco Fluosolids fırını örnek olarak verilebilir.
Aşağıdaki tabloda çeşitli kireç fırını tiplerinin kapasitesi, yakıt ve elektrik enerjisi
sarfiyatları verilmiştir:
165
Tablo 4.6: Çeşitli Kireç Fırını Tiplerinin Karşılaştırılması
Kapasite
t/gün Kireç
Fırın Taşı
Ebadı (mm)
Yakıt Sarfiyatı
(kcal/kg Kireç)
Elektrik
Sarfiyatı
(kWh/t Kireç)
DİK FIRIN
Basit
Karışık beslemeli
Çift eğimli
Halka kesitli
Paralel akımlı rejeneratif (Maerz)
40-120
10-300
10-150
80-600
100-600
50-250
90-200
25-55
20-150
20-200
1100-1700
950-1050
1000-1150
950-1150
850-950
4-15
4-15
22-29
25-30
15-34
DÖNER FIRIN
Uzun, ön ısıtmasız
Kısa, ızgara ön ısıtma
Kısa, şaft ön ısıtma
Kısa, siklon ön ısıtma
150-1500
150-1500
150-1500
-
10-65
10-50
10-60
0-2
1500-2000
1200-1450
1150-1450
1100-1300
14-24
20-25
17-45
23-37
-
8-75
1400-1500
29-36
30-150
0-2
1100-1300
20-25
Fırın Tipi
DÖNER YATAKLI FIRIN
AKIŞKAN YATAKLI FIRIN
(IPC, OATES)
166
Şekil 1. AZBE yüksek kapasiteli dik fırın (150-250 t/gün) (BOYNTON R.S)
167
Şekil 2. Bir dik fırının şematik gösterimi
168
Şekil 3. Maerz tipi paralel akımlı rejeneratif kireç fırınları (BOYNTON R.S.)
169
Şekil 4. Maerz fırını şematik gösterimi
170
Şekil 5. Önısıtmalı döner kireç fırını (WİEMER K.H)
171
Temel üretim girdileri yakıt hariç yurt içinden temin edilmektedir. (Kireç taşı,
ambalaj, enerji, yakıt)
Tablo 4.7: Kireç Sektörü Birim Üretim Girdileri
(2005 Yılı Fiyatlarıyla)
Girdiler (Mal Bazında)
Ana Mamul:
Miktar (Ton)
Yerli
İthal
Yerli
Değer (YTL)
İthal
14.200.000
32.589.000
11.500
11.600.000
İşçilik
12.15 YTL/ton
43.132.500
Enerji
99.400.000
9.393.300
Hammadde
Ambalaj
500.000
53.625.000
Yakıt
Ambalaj: Üretilen kireci % 30 u sönüyor.
İşçilik: Ton başına değer 9 usd
Enerji: 70 kwh/ton 0.07 usd/kwh
Yakıt: Toplam üretim/7 pk eşdeğeri 60 usd/ton çıplak yakıt 15 usd/ton nakliye + % 50 pülverize 10 usd/ton
hazırlama
Dolar: 1,35 YTL
Kireçle ilgili var olan ve çıkması gereken bütün standartlar doğrudan insan sağlığı
ya da yapıda olduğu gibi can güvenliği nedenleri ile önemli standartalardır. TSE’nin bu
konuda hassasiyet göstermesi gerekmektedir.
Yapıda kullanılan kireç le ilgili yeni hazırlanan ve gelecekte TSE 4022 TSE 30 ve
TSE 32 nin yerine geçecek olan EN 459 – 1 ve EN 459 – 2 standart olarak uygulanacaktır.
Yapılarda Kullanılan Söndürülmemiş Kireçler (TS 30):
Yapılarda kullanılan söndürülmemiş kireçler bileşimlerine göre 5 sınıfa ayrılır:
1. Kalsiyum Kireci
90
KK 90
2. Kalsiyum Kireci
80
KK 80
3. Kalsiyum Kireci
70
KK 70
4. Dolomit Kireci
85
DK 85
5. Dolomit Kireci
80
DK 80
172
Tablo 4.8: Yapılarda Kullanılan Söndürülmemiş Kireçlerin Kimyasal Özellikleri
SINIFLAR
ÖZELLİKLER
KK 90
KK 80
KK 70
DK 85
DK 80
90
80
70
85
80
=<5
=<5
=<5
>=30
>5
CO2 (% kütlece, en çok)
4
7
12
7
7
Asitte çözünmeyen madde
(SiO2 dahil, % kütlece, en çok)
2
2
2
2
2
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
2
2
2
2
2
CaO + MgO (% kütlece, en az)
MgO (% kütlece)
R2O3 (Metal Oksitleri) (Al2O3 + Fe2O3)
(% kütlece, en çok)
SO3 (% kütlece, en çok)
Fiziksel Özellikler:
Söndürülmemiş kireçlerin söndürülmesiyle elde edilen standart kıvamındaki
hamurların birim hacim kütlesi en fazla 1.5 kg/dm³ olmalıdır.
İncelik;
Kare Gözlü Elek açıklığı (TS 1227)
Elek Üstünde Kalan Max. % (m/m)
630 µm
0.5
90 µm
10.0
NOT: Deneyler TS 32 kireçler yapılarda kullanılan fiziki ve kimyasal deney
metotları standardına uygun olarak yapılır.
YAPILARDA KULLANILAN SÖNDÜRÜLMÜŞ KİREÇLER (TS 4022)
Yapılarda kullanılan söndürülmüş kireçler bileşimlerine göre 5 sınıfa ayrılır;
1. Kalsiyum Kireci
90
S-KK 90
2. Kalsiyum Kireci
80
S-KK 80
3. Kalsiyum Kireci
70
S-KK 70
4. Dolomit Kireci
85
S-DK 85
5. Dolomit Kireci
80
S-DK 80
173
Tablo 4.9: Yapılarda Kullanılan Söndürülmüş Kireçlerin Kimyasal Özellikleri
SINIFLAR
ÖZELLİKLER
S-KK 90 S-KK 80 S-KK 70
CaO + MgO (% kütlece, en az)
MgO (% kütlece)
S-DK 80
90
80
70
85
80
=<5
=<5
=<5
>=30
>5
4
7
12
7
7
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1
1
1
1
1
2
2
2
CO2 (% kütlece, en çok)
Asitte çözünmeyen madde
(SiO2 dahil, % kütlece, en çok)
S-DK 85
R2O3 (Metal Oksitleri) (Al2O3 + Fe2O3)
(% kütlece, en çok)
SO3 (% kütlece , en çok)
2
2
NOT: Bu değerler nem ve bağlı su miktarları düşüldükten sonraki durum içindir.
Fiziksel Özellikler :
Söndürülmüş toz kireçlerin birim hacim kütlesi en fazla 0.6 kg/dm³, kireç
hamurlarının standart kıvamdaki birim hacim kütlesi en fazla 1.5 kg/dm³ olmalıdır.
İncelik;
Kare Gözlü Elek açıklığı (TS 1227)
Elek Üstünde Kalan Max. % (m/m)
630 µm
0.5
90 µm
10.0
NOT : Deneyler TS 32 EN459-2 kireçler yapılarda kullanılan fiziki ve kimyasal
deney metotları standardına uygun olarak yapılır.
8. plan döneminin hemen başında yaşanan ekonomik kriz ve depremin sonucunda
hiçbir öngörü gerçekleşmeyip sektörde dramatik iki küçülme yaşanmış sonrasında 2002
yılından itibaren yavaş bir tempoyla yeniden yükselmeye başlamış bulunmaktadır 2005 yılı
itibariyle ancak 1999 yılındaki seviyenin yakalanması mümkün olabilecektir.
Tablo 4.10: Kireç Üretim Miktarları
(1000 Ton)
1999
(1)
YILLAR
2000 2001 2002 2003
(2)
(3)
(4)
(5)
2004
(6)
2005
(7)
2000
(2/1)
3527
3241 2972
3380
3550
91
3150
3231
2001
2002
2003
2004
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
91
105
102
105
2005
(7/6)
105
Kaynak: Kireç sanayicileri derneği
Not: Üretim değerleri üretim miktarı ile o yıl gerçekleşen ortalama satış fiyatının çarpılması sonucu
hesaplanmıştır.
174
Tablo 4.11: Kireç Üretim Değerleri
(Milyon YTL, Cari Fiyatlarla)
1999
(1)
2000
(2)
YILLAR
2001 2002
2003
(3)
(4)
(5)
2004
(6)
2005
(7)
59959 78027 97482 133654 180128 231564 246370
2000
(2/1)
2001
2002 2003 2004
(3/2)
(4/3) (5/4) (6/5)
2005
(7/6)
130
125
106
137
135
129
Kaynak: Kireç sanayicileri derneği yıllık istatistik çalışmaları
Not: Marmara bölgesi fiyatları temel alındı.
d) Maliyetler:
Tablo 4.12: Kireç Sektöründe Sınai ve Ticari Maliyetler (2005 Yılı)
Sınai Maliyet
YTL
Pay (%)
Hammadde
2.30
4.35
Malzemeler
6.00
11.37
Enerji
4,73
8.28
Yakıt
16.36
31.00
Doğrudan işçilik
8,1
15.34
Dolaylı işçilik
4.05
7.67
Amortisman
3.16
6
Diğer ticari maliyetler
1.00
1.89
Genel idari giderler
1.58
3
Satış ve pazarlama giderleri
3.69
7
Finansman Giderleri
2.64
5
TOPLAM MALİYET
52.77
100
Kaynak: Kireç Sanayicileri Derneği
Amortisman % 6 (yeni yatırım çok sınırlı – tuğla rezizyonları dahil)
a) İthalat:
Kireç sanayinde ithalat söz konusu değildir. Kapasite kullanımı açısından zaten iyi
durumda olmayan sektörde tüm talep yurt içinden sağlanmaktadır.
b) İhracat:
Sektörün niteliği nedeniyle uzak mesafelere mal yollanması pek mümkün
olamamaktadır. Bu nedenle denizyoluyla yapılan bazı ihracat uygulamaları dışında önemli
bir değere ulaşılamamaktadır. Toplam üretimin % 1 - 1,5 lik bir bölümü ihraç
edilebilmektedir. Genel olarak Kıbrıs, İsrail, Mısır gibi ülkelere deniz yolu ile sevkiyat
175
yapılmaktadır. Önümüzdeki yıllarda bazı doğu Avrupa ülkeleri ve Kuzey Afrika’da bazı
ülkelere kayda değer satışların yapılması imkânı doğabilir.
Tablo 4.13: Kireç Sektörü İhracatı
(1000 Ton)
1999
(1)
2000
(2)
2001
(3)
30
50
50
YILLAR
2002 2003
(4)
(5)
50
40
2004
(6)
2005 Tah.
(7)
2000
(2/1)
2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(3/2) (4/3) (5/4) (6/5)
(7/6)
50
90
170
100
100
80
125
180
Sektör üretiminin tamamına yakın bölümü yurt içi tüketim için yapılmaktadır.
Sanayi tüketimi hızla artmakta, inşaatta kullanımı ise düşmektedir. Bu durum dünyadaki
gelişmelere paralellik göstermektedir. Modern inşaat malzemelerinin gösterdiği gelişme
geleneksel bir ürün olan kirecin bu alanda pazar kaybetmesine neden olmaktadır.
Önümüzdeki dönemde de bu alanda pazar kaybetmemiz beklenebilir.
Tablo 4.14: Kireç Tüketim Miktarları
(1000 Ton)
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003
(1) (2) (3)
(4)
(5)
2004
(6)
3497 3191 2922 3100 3191 3330
2005 2000
(7) (2/1)
3460
2001
(3/2)
91
91
2002
2003 2004
2005 Tah.
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
105
102
105
104
Tablo 4.15: Kireç Tüketim Tüketim Değerleri
(Milyon TL, Cari Fiyatlarla)
1999
(1)
2000
(2)
2001
(3)
YILLAR
2002
2003
(4)
(5)
2004
(6)
2005
(7)
2000
(2/1)
2001 2002 2003 2004
2005 Tah.
(3/2) (4/3) (5/4) (6/5)
(7/6)
129
125
59449 76823 95842 131533 177898 228138 240124
176
137
135
128
105
Tablo 4.16: Yıllara Göre Kireç Tüketim Rakamları (1000 Ton)
TÜKETİM GURUBU
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
1. Demir Çelik
787
823
965
1020
1200
1344
2. Demir Dışı Metal
95
41
30
29
30
40
3. Kimya
597
532
545
629
561
565
b.Karpit
40
15
25
28
20
25
c.Soda
540
515
518
600
540
539
d.Petrokimya
2
2
2
1
1
1
e.Diğer
15
306
322
233
292.5
215
239
251
272
183
237.5
187
204
55
50
50
55
28
35
1785
1718
1773
1970.5
2006
2188
80
58
34
35
50
60
30
35
35
30
30
32
110
93
69
65
80
92
1525
1300
1000
980
1000
935
1525
1300
1000
980
1000
935
a.Su Arıtma
50
50
50
50
60
70
b.Foseptik Arıtma
4
10
10
10
15
15
c.Baca Gazı Arıtma
15
15
15
15
15
18
69
75
75
75
90
103
8
5
5
10
15
12
TOPLAM
8
5
5
10
15
12
VI. İhracat
30
50
50
50
40
50
I. Endüstri
a.Gübre
4. Diğer Endüstri
a.Şeker
b.Cam
c.Kömür Madenciliği
d.Diğer
TOPLAM
II. İnşaat Malzemesi
a.Biriket
b.Gaz Beton
c.Çimento
d.Diğer
TOPLAM
III. İnşaat
a.Yapı
b.Alt Yapı Yol
c.Harç ve Sıva
d.Diğer
TOPLAM
IV. Çevre Koruma
d.Diğer
TOPLAM
V. Tarım
a.Gübre
b.Hayvan Yemi
TOPLAM
GENEL TOPLAM
30
50
50
50
40
50
3527
3241
2972
3150.5
3231
3380
177
4.2.2.3 Fiyatlar:
Enflasyonun düşüşü fiyatların yıllara göre artış eğilimi üzerinde olumlu etkisini
açık bir şekilde hissettiriyor.
Tablo 4.17: Kireç Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları
(Marmara Bölgesi Ortalaması, YTL)
1999
(1)
2000
(2)
2001
(3)
17
24.08
32.8
YILLAR
2002 2003
(4)
(5)
2004
(6)
2005
(7)
2000
(2/1)
2001
(3/2)
42.43 55.75 68.51
69.4
141
136
2002 2003 2004
2005 Tah.
(4/3) (5/4) (6/5)
(7/6)
129
131
123
101
4.2.2.4 İstihdam:
Kireç sektöründe istihdam sektörün teknolojik gelişimine bağlı olarak kişi başına
üretim miktarındaki yükselmeye paralel bir şekilde yavaş yavaş azalmaktadır. Daha önceki
dönemlerde sektör kuruluşları tarafından yapılan bazı yardımcı faaliyetler 8. plan
döneminde uzman kuruluşlardan temin edilmeye başlamış ve süreç bu dönemde
tamamlamıştır. 8. plan döneminden bu yana istihdamda hissedilir bir değişme olmamıştır.
Durumu yaklaşık aşağıdaki gibi kabul edebiliriz.
Endüstriyel faaliyet gösteren Kireç Sanayicileri Derneği
üyesi 15 kuruluşun
tesislerin toplam istihdamı 775 kişidir. Yamaç ocakları veya çalı ocakları tabir edilen
imalathanelerdeki toplam istihdam da en az bu düzeydedir. Modern tesislerde, yüksek
seviyede teknik ve idari personel istihdam edilmesine karşılık küçük imalathanelerdeki iş
gücü daha ziyade işçi düzeyindedir.
Sektörün tüm olarak istihdam durumu aşağıda gösterilmiştir:
178
Tablo 4.18: Kireç Sektörü İstihdam Durumu
A. KİSAD
Yüksek Seviyede Mesleki Personel
İdari Personel
Teknik
İdari
20
15
35
Orta Seviyede Mesleki Personel
İdari Personel
Teknik 40
İdari
100
140
İşçi
600
Ara Toplam
775
B. DİĞER
Orta Seviyede Mesleki Personel
İdari personel
Teknik
İdari
300
300
600
İşçi
Vasıfsız
1800
1800
Ara Toplam
2400
TOPLAM
3175
Tabloda gösterilen değerlere taş ocakları istihdamı dahil değildir. Ocaklardaki
istihdam da yaklaşık olarak 2000 düzeyinde kabul edilebilir.
İstihdam durumuyla ilgili olarak dikkate alınması gereken bir diğer husus da,
fabrikalarda temizlik, mutfak, yükleme gibi işlerin taşeron tarafından gerçekleştirildiğidir.
Taşerona bağlı olarak çalışan – yaklaşık olarak 2000 kişilik - işgücü de dikkate alınırsa
toplam istihdam 7500 - 8 000 kişiye ulaşır. Sektöre nakliye hizmeti veren unsurlar bu
hesaba dahil edilmemiştir.
4.2.2.5 Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi:
Sektörde teşvik kullandığını beyan eden hiçbir kuruluşa rastlanmamıştır. 2004 yılı
kapasite ve üretim bilgileri aşağıda bulunabilecek sektörün teknoloji yenileme tevsi
projeleri konusu dışında ciddi bir teşvike ihtiyacı olmadığı söylenebilir.
Kurulu kapasite
4 950 000 ton sönmemiş kireç
Üretim
3380 000 ton sönmemiş kireç
Kapasite kullanımı
% 68.3
Talep projeksiyonu yıllık % 5 lik bir büyüme öngördüğü taktirde 2010 yılında tam
kapasite kullanımı söz konusu olacaktır. 9. Plan döneminin AB Müktesebatı
uyumlaştırmasının tamamlanacağı dönem olacağı düşünülürse sektördeki kuruluşların bu
179
kapsamda yapmak zorunda kalacakları yatırımların sonucunda son 2 yıl içinde
oluşabileceği düşünülen kapasite açığını ortadan kaldırabilecek bir üretim fazlası
oluşabilecektir. Bu tür teknolojik uyum ve dönüşüm projeleri mutlaka teşvik kapsamına
alınıp desteklenmelidir.
4.2.2.6 Sektörün Rekabet Gücü:
İthalatın hiç olmaması, ihracatın da toplam üretimin %1.5 gibi çok düşük bir oranda
olması nedeniyle rekabet gücü açısından kireç sektöründe çok anlamlı bir değerlendirme
olanağı vermemektedir. Genelde sektöre bakarsak toplam üretimin modern teknoloji
kullanılarak yapılan kısmı % 75 kadardır. (Kendi ihtiyacı için üretim yapanlar ve modern
tesisler sahip olan sanayi kuruluşları) geri kalan % 25 ise şu anda cari mevzuatlar yeterince
uygulansa bu koşullarda bile üretim yapamayacak niteliktedir. Sektörün bu zafiyeti sanayi
kuruluşlarını da daha modern ve üretken yatırımları yapmaktan alıkoyacak ciddi bir haksız
rekabet zemini yaratmaktadır.
Üretim sürecinde çeşitli sektörlerle malzeme ve ekipman temini, yan ürün
değerlendirmesi muadil ürün nedeniyle rekabet ya da gelişmelerin birbirini etkilemesi
sonucu birçok kuruluşla çeşitli ilişkiler oluşmaktadır.
Hazırbeton ve agrega sektörü ile ilişkiler birbirini olumlu etkilemektedir. Bu iki
üretim alanında önümüzdeki dönemde büyüme ve kalite yükseltmelerinin sektörümüzü
olumlu etkileyeceği açıktır.
Alçı sektörü ile inşaat malzemesi alanında rekabet yaşanmaktadır ve Bina iç
cephelerinde alçı sıva kireç ve kireç çimento sıvaların yerini almakta, yapısında çok düşük
bazen de hiç kireç kullanılmayan alçı sıva nedeniyle bir pazar kaybı söz konusu
olmaktadır. Alçıpandan yapılan duvarlar zaten sıva gerektirmediği için ayrıca bir pazar
kaybına neden olmaktadır.
Refrakter üreticileri ile fırın tuğlası açısından tedarikçi müşteri ilişkisi
yaşanmaktadır. Bu sektördeki kalite ve maliyet gelişmeleri kireç sektörünü olumlu
etkilemektedir
Son dönemde otomatik kontrollu PLC sistemiyle üretim yapan kireç fabrikaları
hızla çoğalmaktadır. Yeni tesislerin tamamı ve eski tesislerden ileri teknoloji kullanalar
otomasyon teknolojilerini kullanmaya başlamışlardır. Bu alandaki gelişmeler üretim
180
maliyetlerini düşürmek dışında kaliteyi yükseltmek açısından da sektöre ciddi katkılar
yapmaktadır.
Ambalaj sektöründe tedarikçi sayısının ve kalitenin artması sektörü doğrudan
etkilemektedir. Yaklaşık 11000 ton torba kullanan sektör bu konuda kaliteli ve standart
ürün beklemektedir.
Nakliye kireç sanayinin yıllık üretimi olan 3- 3.5 milyon ton ürünü ve 12-15 milyon
ton ham maddeyi kapsayan önemli bir alandır. Bu sektördeki kontrolsüzlük ve petrol
ürünleri fiyatlarındaki düzensizlik sektörümüzü çok olumsuz etkilemektedir. Nakliye
sektöründeki sorunların kısa sürede düzelip standart bir hale gelmesi ve fiyat istikrarına
kavuşabilmesi sektörümüzün acil beklentisidir.
4.2.2.8 Mevcut Durumun Değerlendirilmesi
Kireç Sanayi 8. Plan döneminde kirizler ve endüstrileşme sürecinin sorunlarının
tümünü birden yaşayarak önce ciddi Pazar kayıpları ve çok büyük sıkıntılar yaşadı. Birçok
küçük ölçekli işletmenin kapanmasına da neden olan süreçten sonra bu dönemde ortaklaşa
proje yaparak pazarın geliştirilmesine çalışıldı. Haksız rekabete neden olan mevzuat dışı
üretimin ekonomiye verdiği zararları ortadan kaldırmak için mücadele edildi. Kireç
tüketiminin yavaş yavaş dünya tüketim eğilimleri ile benzer bir yönelim gösterdiğini
düşünen sektör ürün kalitesini artırarak kirecin çevresel amaçla kullanımı, killi zeminlerin
kireçle iyileştirilmesi gibi alanlarda organize Ar- Ge faaliyetlerinde bulundu. Çelik
endüstrisinin ihtiyacı olan yüksek kaliteli kireç üretmeye yönelindi. 9. plan dönemine
girerken kayıpların telafi edildiği 1999 yılı üretim seviyesine tekrar ulaşıldığı son iki yılda
düzenli % 5 lik bir büyümenin yakalandığı bir dönem yaşandı. Sektörün % 75 lik kısmı
cari mevzuatlara ve gelecekte uygulanacak olan AB mevzuatına uygun üretim için gereken
yatırım ve düzenlemeleri yapabilecek konuma geldi.
181
Sektörün Dünyada (OECD, DTÖ, Ülkeleri) ve AB ülkelerinde Durumu:
Tablo 4.19: Dünyada Kireç Üretimi
(1000 Ton)
ÜLKE
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Belçika
2434
2307
2244
VY
1968
2437
Danimarka
157
150
VY
VY
VY
VY
Almanya
6446
6849
6631
6634
6637
6675
Finlandiya
764
829
780
805
VY
886
Fransa
3091
3131
2978
2969
3007
3069
İngiltere
1638
1641
1459
1349
1463
1579
İrlanda
309
311
291
291
297
298
İtalya
VY
1978
2050
2091
2166
2236
Japonya
9626
9859
9358
9341
10454
11204
Yenizellanda
179
168
168
141
168
VY
Norveç
65
61
74
63
66
66
Avusturya
591
624
657
VY
742
781
İsveç
591
636
630
654
664
664
İspanya
1679
VY
1741
1823
1787
1780
Güney Afrika
1613
1649
1652
1993
1649
1665
Türkiye
3532
3241
2972
3150
3231
3380
Amerika
17191
17406
16800
16500
17600
18400
Estonya
45
VY
20
28
31
34
Polonya
1289
1336
1179
1217
1647
1690
Slovakya
754
VY
VY
VY
VY
VY
Çek Cum
1095
1149
1149
1112
1089
1073
Avustralya
1240
1308
VY
VY
VY
VY
Brezilya
6484
6558
VY
VY
VY
VY
Kore
3295
3242
3233
VY
3597
3574
Meksika
4707
5260
4804
5143
5661
VY
Portekiz
29
35
38
34
VY
50
Singapur
27
VY
56
56
VY
VY
VY: Veri Yok
182
4.2.3
GZFT(Güçlü Yanlar-Zayıf Yanlar ve Fırsatlar-Tehditler) Analizi
Sektörün Güçlü Yanları:
1. Ham madde sorunu yok
2. AB sürecinde Kyoto protokolu imzalansa bile gelişmiş ülkelere oranla sahip
olduğu muafiyetler nedeni ile üretim maliyeti düşük olacak
3. İşçilik ücretlerinin düşük olması
4. Ülkede yeterince gelişmiş olmamakla birlikte büyük bir Pazar olması
(gelişmelere açık Pazar olması)
Sektörün Zayıf Yanları
1. Üretici kuruluşların % 25 Endüstriyel süreçden uzak ve teknolojik olarak
çok kötü
2. Sektördeki katma değerin düşüklüğü güçlü< sermaye guruplarını ve iyi
yetişmiş elemanların sektöre ilgi göstermesini güçleştiriyor.
3. Yaşana ekonomik krizler nedeniyle birçok yetişmiş elemanını başka
alanlara gitti
4. Mevzuat dışı ve kayıt dışı üretimin yaygın olması
5. Arge faaliyetlerinin zayıf olması
Fırsatlar
1. AB ülkelerindeki maliyetlere ve CO2 emisyonu sınırlamasına bağlı ihracat
olanakları
2. Kalite anlayışına ve tüketicinin bilinçlendirilmesine bağlı geliştirilebilecek
pazarlar olması (yol stabilizasyonu, çevresel pazarlar v.b.)
Tehditler
1. Yakıtta dışa bağımlılık ve fiyat dalgalanmaları
2. Kayıt dışılığın engellenememesi durumunda haksız rekabetin sanayicilerin
yatırım eğilimini düşürmesi
183
4.3
GELİŞMELER
4.3.1
Yurt İçi Talep Projeksiyonu
Kireç sanayi incelenirken sektörün temel kullanım alanlarını demir çelik, demir dışı
metal, kimya, diğer sanayi, inşaat, altyapı ve inşaat malzemesi, çevre, tarım, ihracat ana
başlıkları altında incelememiz uygun olacaktır.
Demir Çelik Sektörü:
Bu sektörde zaman içerisinde kireç tüketim eğilimi dünya ortalamalarına çok yakın
bir seyir işler hale gelmiş bulunmaktadır, bu nedenle önümüzdeki yıllarda talebin eğilimini
Demir Çelik sektörünün büyüme potansiyeli belirleyecektir. 8. plan dönemindeki
eğilimleri aynen kabul ettiğimiz taktirde aşağıdaki tabloda yıllara göre kireç
kullanımındaki artış değişken olmakla birlikte plan dönemi boyunca ortalama % 11.5 artış
eğilimi gerçekleştirmiştir. 9 plan döneminde 2010 yılına kadar aynı eğilimin süreceğini
daha sonra büyümenin biraz yavaşlayacağını kabul edebiliriz
Tablo 4.20: Demir-Çelik Sektörü Kireç Talebi
(1000 Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Demir Çelik Sanayi
787
823
965
1020
1200
1344
-
105
117
106
118
112
Yıllara göre % Değişim
Kimya Sanayi:
Kimya sanayinin yıllara göre kireç tüketim eğilimi dünya kireç tüketim eğiliminin
ortalama olarak iki katı gibi gerçekleşmektedir.( Dünya tüketimi son 5 yıl ortalama %9.33
Türkiye Tüketimi son 5 yıl ortalama %17,5) Önümüzdeki plan döneminde bu eğilimin
dünya ortalaması doğrultusunda gelişmesi beklenmemelidir, çünkü sektördeki yüksek talep
soda sanyiinden kaynaklanmaktadır. Bu durumun değişmesi kireç tüketiminde meydana
gelecek büyük talep artışları ile zaman içerisinde mümkün olabilecektir. Önümüzdeki
dönemde bu sektörün talebi sabit bir seyir izleyecek gibi gözükmektedir.
184
Tablo 4.21: Kimya Sanayii Kireç Talebi
(1000 Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Kimya Sanayii
597
532
545
629
561
585
Soda Sanayii
540
515
518
600
540
539
-
89
102
115
89
104
Yıllara Göre % Değişim
İnşaat Sektörü:
Geleneksel olarak Türk kireç sektörünün temel pazarı olan inşaat sektöründe çok
dramatik gelişmeler sonucu sürekli pazar kaybedilmektedir. Burada konjokturel nedenlerle
birlikte modern inşaat malzemelerinin kullanılması da ciddi bir etken olarak ortaya
çıkmaktadır. Yıllara göre kireç tüketimi içinde sanayinin ve inşaat sektörünün gelişimi
aşağıda bulunabilir. Yıllara göre düzenli olarak düşen kireç tüketimi konjokturel olarak
değişkenlik göstermekte ve -% 8.8 gibi bir ortalamayı tutturmuş bulunmaktadır. Hızla
dünya ortalamalarına doğru bir eğilim geliştirmektedir. Bu çerçeveden bakınca 9. plan
döneminin sonunda 2004 yılında gerçekleşen % 27.66’lık payın dünya ortalaması olan %
17 rakamına ulaşacağını kabul edebiliriz. Rakamsal olarak ciddi bir düşüş görülmese bile
sektörde öngörülen büyüme sonucu pazar içindeki payı ciddi olarak düşecektir.
Tablo 4.22: İnşaat Sektörü Kireç Talebi
(1000 Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
İnşaat
1525
1300
1000
980
1000
935
-
85
77
98
102
94
Tablo 4.23: İnşaat Sektörü ve Sanayi Kireç Tüketimi
Yıllar
2000
2001
2001
2003
2004
1000T
%
1000T
%
1000T
%
1000T
%
1000T
%
İnşaat
1300
40.1
1000
33.64
980
30.64
1000
30.95
935
27.66
Sanayi
1718
53.0
1773
59.62
1970
61.60
2006
62.08
2.188
64.73
Diğer Sanayi:
Bu başlık altında incelendiğinde Türkiye ortalamasının dünya ortalamasına çok
yakın olduğu görülmektedir. (Dünya 5 yıllık ortalaması % 6.17 Türkiye 5 yıllık ortalaması
185
8.33) Bu eğilimin şeker sanayinin gelişmesine paralel olarak bir seyir izleyeceğini
düşünebiliriz. 8. plan döneminde şeker talebine göre ciddi dalgalanmalar göstererek -%
2.8 ortalama bir düşüşle şu andaki konumuna gelmiştir. Diğer tüketim alanlarında biri olan
deri sanayinde büyük bir artış beklenmemelidir. Bu nedenle bu sektörün sabit bir seyir
izlemesi beklenebilir.
Tablo 4.24: Şeker Sanayii ve Diğer Sanayilerin Kireç Tüketimleri
(1000 Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Diğer Sanayi
306
322
233
293
215
239
Şeker Sanayii
251
272
183
238
187
204
-
105
72
125
73
111
Demir Dışı Metal:
Dünya ortalamasına göre biraz düşük seyreden (Dünya 5 yıllık ortalanması %3.16
Türkiye 5 yıllık ortalaması %1.33) bu alanda madencilik sektöründeki gelişmelere bağlı bir
gelişme beklenebilir. İki binli yıllarda Etibank’ın faaliyetlerini yavaşlatması sonucu bariz
bir düşüş yaşayan sektörün sabit bir seyir izlemesi beklenebilir.
Tablo 4.25: Demir Dışı Metal Sanayii Kireç Tüketimi
(1000 Ton)
YILLAR
Demir dışı metal
Yıllara göre % değişim
1999
2000
2001
2002
2003
2004
95
34
30
29
30
40
-
35
88
97
103
133
İnşaat Malzemesi:
Gözenek oluşturduğu ve bu şekilde ısı yalıtımına imkan sağladığı için üretiminde
hammadde olarak sönmemiş kireç kullanan gaz beton endüstrisinde yıllık yaklaşık kireç
kullanımı aşağıdaki gibidir. Ekonomik kriz dönemindeki düşüşten sonra yavaşça bir
yükselme başlamış bulunmaktadır. Alçı sıvada kimyasal olarak kullanılan kirecin
miktarıda yaklaşık 30 000 ton civarında sabit bir seyir izlemektedir. Bu kapsamda inşaat
sektöründeki büyümeye paralel bir beklenti içinde olmak mantıklı olabilir). Plan
döneminde düzenli% 5 büyüme öngörülebilir.
186
Tablo 4.26: Gaz Beton Sanayii Kireç Talebi
(1000 Ton)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Gaz beton
80
58
34
35
50
60
63
59
103
142
120
Çevre:
Dünyada yaygın olan tüketim eğilimine en uzak olduğumuz alanlarından biri olan
kirecin arıtım amacıyla kullanılması (Dünya 5 yıllık ortalaması %15.5, Türkiye 5 yıllık
ortalaması 2.5) AB sürecinin de etkisiyle hızla dünya ortalamaları doğrultusunda bir
gelişmeye doğru yönelebilir. Bu sektörde en yaygın kullanım alanlarından biri olan termik
santralarda baca gazı arıtımı konusunda ülkemizde yeterince termik santral olmasına
rağmen arıtma ünitelerinde yaygın kullanılan teknoloji nedeniyle kireç talebinde artış
olasılığı bulunmamaktadır. Dünyada bu tür arıtma tesislerinin yarısı kireç kullanırken
ülkemizde kalker kullanımı ön planda tutulmuştur. Sanayi tesislerinde kurulumu
yaygınlaşmaya başlayan arıtım tesislerinin teknoloji seçimi aşamasında bilimsel kriterlerin
kullanılması bu alanda kirecin kullanımının artmasına neden olacaktır. Durgunsu, atıksu,
atık çamur arıtımı ve çöp bölgelerinin ıslahı konusunda kireç kullanımının 9. plan
döneminde yaygınlaşması beklenmelidir. Önümüzdeki dönemde yıllık % 20’lik bir artış
ortalaması ile dünya ortalamasını yakalmak yönünde bir gelişme öngörülebilir. (8.Plan
döneminde ortalama % 8.4 artış gerçekleşmiştir.)
Tablo 4.27: Çevre Koruma Amaçlı Çimento Tüketimi
(1000 Ton)
YILLAR
Çevre
1999
2000
2001
2002
2003
2004
69
75
75
75
90
103
108
100
100
120
114
Altyapı (Zemin Stabilizasyonu):
Bu başlık altında dünya kireç tüketiminin %9.5’lik kısmı gerçekleşmektedir.
Ülkemizde ise bu alanda uygulama bulunmamaktadır. Uzun yıllardan beri süren çalışmalar
sonucu yol yapımında temel ve alt temel uygulamaları sırasında kili zeminlerin bütün
dünyada yaygın olarak kullanılan kireç ile stabilize edilmesi konusunda Karayolları Genel
Müdürlüğü tarafından Kireç Sanayicileri Derneği ile işbirliği yaparak gerekli hazırlık ve
187
araştırmalardan sonra kireç stabilizasyonu şartnamesi hazırlanarak yayınlanmıştır. Bu
çalışmanın
sağlayacağı
olanakla
önümüzdeki
dönemde
yol
yapımında
kireç
uygulamalarının artacağı beklenebilir. Ülkemizin alt yapı koşulları göz önünde
bulundurulursa yol yapımında kireç kullanımının dünya ortalamasını üzerine çıkması doğal
sayılmalıdır ama 9. plan döneminin sonunda ancak dünya ortalaması olan % 9.5 lik bir
orana yaklaşmasını beklemek yeterince gerçekçi kabul edilebilir.
Tarım:
Bu alanda çok yaygın bir kireç kullanımından ziyade öğütülmüş kireç taşını
kullanmak açısından büyük bir imkan olduğu düşünülebilir. Asitli toprakların çokluğu
yıllık kullanımın tarımda teknoloji kullanılması ve verililiğin önemsenmesine paralel
olarak ciddi şekilde artabilecektir.
Tablo 4.28: Tüketim Gruplarına Göre Kireç Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu
(1000 Ton)
SıraNo.
YILLAR
Ort.Yılık Artış (%)
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
2007-2013
6.5
Ana Mallar
1
Demir-Çelik
1626 1788 1967 2066 2170 2278 2370 2440
2
Kimya
580
580
580
580
580
580
580
580
0
3
İnşaat
900
900
900
900
900
900
900
900
0
4
Diğer Sanayi
200
200
200
200
200
200
200
200
0
5
Demi dışı Metal
50
50
50
50
50
50
50
50
0
6
İnşaat Malz. San.
100
104
110
115
121
127
133
140
5
7
Çevre
148
177
213
256
307
369
422
531
20
8
Altyapı Yol
30
42
59
65
91
135
203
305
43.5
9
İhracat
55
58
61
64
67
71
74
78
5
TOPLAM
3689 3899 4140 4296 4486 4710 4932 5224
5,1
Sektörün son birkaç yıldır gösterdiği %4-5 lik büyümeyi baz alarak önümüzdeki
yıllarda da aynı eğilimi göstereceğini varsayarsak aşağıdaki görünüm ortaya çıkacaktır.
188
Tablo 4.29: Kireç Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak)
(1000 Ton)
YILLAR
OrtYıllık Artış (%)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
3727
3914
4109
4315
4531
4757
4995
5244
5
Tablo 4.30: Kireç Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak)
(2005 Fiyatlarıyla, Milyon YTL)
YILLAR
Ort.Yıllık Artış (%)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
257
270
283
298
312
328
345
364
5
4.3.2
Tablo 4.31: Kireç Sektörü İhracat Projeksiyonu (Miktar Olarak)
(1000 Ton)
YILLAR
Ort. Yıllık Artış (%)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
55
58
61
64
67
71
74
78
5
Tablo 4.32: Kireç Sektörü İhracat Projeksiyonu (Değer Olarak)
YILLAR
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
3.80
4.00
4.21
4.41
4.62
4.9
5.1
5.38
5
4.3.3
Üretim Projeksiyonu
9. Plan döneminde ithalat beklenmemektedir. Talebin tamamının yurt içinden
sağlanacağı öngörülmektedir.
189
Tablo 4.33: Kireç Sektörü Üretim Tahminleri (Miktar Olarak)
(1000 Ton)
YILLAR
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
3727
3914
4109
4315
4531
4757
4995
5244
5
Tablo 4.34: Kireç Sektörü Üretim Tahminleri (Değer Olarak)
YILLAR
Ort. Yılhk Artış (%)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
257
270
283
298
312
328
345
364
5
4.3.4
Talep projeksiyonu tablolarına bakıldığında Plan döneminin ortalarından sonra bir
üretim dar boğazı görülebilir. Ayrıca sektörün yapısı nedeniyle AB mevzuatına uyum
süreci de bir kapasite kaybına neden olacaktır. Sektörün yaklaşık % 25’lik kısmı şu andaki
cari mevzuat tam anlamı ile uygulansa üretim yapamayacak durumdadır. Bu nedenlerle 9.
plan döneminde çok ciddi yatırımlar beklenebilir.
4.3.5 Teknolojide, Ar-Ge faaliyetlerinde, istihdam piyasalarında, girdi
piyasalarında, çevre uygulamalarında vb. muhtemel gelişmeler ve sektörün rekabet
gücüne etkileri:
Sektörde büyük Ar-Ge yatırımları yapabilecek potansiyel henüz oluşamamıştır.
Bunda geçmiş yıllarda inşaat sektöründeki olumlu gelişmeler nedeniyle böyle bir
çalışmaya ihtiyaç duyulmamasının da etkisi vardır. 8. Plan süreci ile başlayan dönemde
inşaat sektöründeki olumsuz gelişmeler (Ekonomik kriz nedeni ile yaşanan iki büyük
küçülme) ve süreçlerin doğası gereği yapı malzemesi sanayisinde gelişen yeni ürünlerin
ortaya çıkıp kirecin pazardaki yerini almaya başlaması sonucu Kireç Üreticileri
Derneği’nin üyesi olan kireç üreticisi sanayici kuruluşlar bu konuda çeşitli çabalar
190
harcamaya başlamışlardır. Bu çalışmaları birkaç ana başlık altında incelememiz
mümkündür:
•
Pazar geliştirmeye yönelik projeler
•
Teknoloji geliştirme ya da iyileştirme çalışmaları.
Pazar genişletmeye yönelik çalışmalar KİSAD(Kireç Sanayicileri Derneği) çatısı
altında
yapılmaktadır.
Geçmişte
denenen
TUBİTAK
ve
üniversite
işbirliğinde
oluşturulmak istenen ar-ge merkezi çalışması çeşitli nedenlerle başarısız olmuştur. Şu
sıralarda yürütülmekte olan killi zeminlerin kireç ile islahı çalışmasında ise Ankara Bala ve
Kırklareli şehir geçişi yolunda iki ayrı denemede 2000 metre yol kireç ile islah edilerek
Kara Yolları Genel Müdürlüğü ile birlikte gerçekleştirilmiş ve sonucunda yol yapımında
kireç kullanımı ile ilgili teknik şartname yayınlanmış bulunmaktadır. Bu projenin
finansmanı üylerimizin ayni ve nakdi desteği ile derneğimiz tarafından sağlanmıştır.
Üyelerimiz tarafından gerçekleştirilen çok sınırlı teknoloji geliştirme ve iyileştirme
çalışmalarının çoğu know-how kapsamında çalışmalardır. Bu yolla üyelerimiz çeşitli
özgün sorunlarını çözmektedirler.
Arge Faaliyetine harcanan paranın büyüklüğü sektörün toplam cirosu olan 240 000
000 YTL nin binde biri kadardır.
AB sürecinin bu gelişmeyi olumlu etkileyeceği düşünülmelidir. Mevzuat uyumu
yeni teknolojilere ve iyileştirme çalışmalarına neden olacak, sonuçta da daha az kirleten ve
daha az enerji harcayan teknolojilerin kullanılması sayesinde hem rekabet gücümüz
gelişecek, hem de üretim maliyetlerimizin iyileştirilmesi mümkün olabilecektir.
4.3.6
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi İle İlişkilerde Muhtemel Gelişmeler:
Kirecin ilgili olduğu çok sektör bulunması nedeniyle doğrudan ya da dolaylı olarak
birçok sektörle ilişkisi olacaktır. Bu konuda kireç tüketen sanayilerin gelişmesi kireç
sektörünü de olumlu etkileyecektir.
4.3.7
Sektörde bazı şeker fabrikaların kendi ihtiyacı için ürettiği kirecin dışındaki tüm
kireç üretimi faaliyeti özel sektör tarafından yapılmaktadır. Kamunun bu alanda rolü yasa
ve mevuat uygulamaların hazırlanması ve yürütülmesi düzeyindedir. Önümüzdeki
dönemde mevzuat dışı üretim ve haksız rekabete neden olacak uygulamaları ortadan
191
kaldırıcı etkin bir çaba içine girmesi halinde kamunun sektöre çok büyük bir katkısı
olabilecektir.
4.4
4.4.1
Kireç Endüstrisi Rekabet Tahmini
Geçmiş yıllardaki üretim düzgün bir şekilde, 1998’den 2004’e kadar %9.4 oranında
artmıştır. Avrupa çimento endüstrisindeki toplam ciro 1990 yılından bu yana iki katı
artarak 14 milyar € olmuştur. Kireç endüstrisindeki gelişme daha düşük gerçekleşerek, 2
milyar € civarında kalmıştır. İki endüstri birlikte değerlendirildiğinde, toplam üretim
sektöründe %0.25 iş gücü ve %0.57 katma değer oluşturmaktadırlar. Çimento talebi daha
çok dönemsel olarak gerçekleşmektedir. Çimento ve kireç endüstrilerinin enerji ihtiyaçları
çok yüsektir, çimento üretiminde bu değer toplam maliyetin %30-40’ı kadar, kireçte ise
%50’si kadar gerçekleşir ve enerji fiyat artışlarına çok hassastırlar. Çimentonun en önemli
bileşeni olan klinker üreten fırın için çok yüksek maliyetli ve uzun sürede yapılan yatırım
yapıldığından taleplerdeki kısa vadeli değişimler ya da gaz emisyonları ve enerji ile ilgili
yeni yönetmelikler ile uyum sağlaması çok güçtür. Üretim prosesi doygunluğa ulaşmıştır
ve daha ileri düzeydeki teknik gelişmeler, klinkerden çok diğer katkılar için
beklenmektedir. Yeni gelişmeler, artık nanoteknoloji cephesinden gelmektedir. Çimento
üretim prosesi, bazı atıklar için çözüm üretmiştir, ancak endüstrinin çevre imajı sorunu
vardır.
Bilgi
Her iki sektördeki (çimento ve kireç) teknoloji seviyesi doygunluğa ulaşmıştır.
Daha ileri düzeydeki gelişmeler, çevre alanında yapılacaktır (Emisyon değerlerinin
düşürülmesi, ve fosil yakıtlarının atık yakıtları ile değiştirilmesi). Çimento endüstrisi,
alternatif yakıt ve hammadde olarak, seçilmiş ve arıtmadan geçirilmiş atıkları
kullanmaktadır ve bu konu daha da geliştirilmektedir. Kireç sektöründeki bazı şirketler,
atıkları kullanmaktalar ancak bu miktarlar kalite sebebiyle kısıtlı kalmaktadır. Her iki
sektördeki üretim prosesi doygunluğa ulaştığından devrimsel teknik bir gelişme
beklenmemektedir. Buna rağmen, kireç sektöründeki AR&GE laboratuarları yeni ürünleri
ve kireç ile yapılan arıtma yöntemlerini piyasaya sürmektedir. Çimento üretiminde
klinkere katkı olarak doğal mineral (%80’e kadar) kullanılması için daha çok çalışma ve
192
standartlaşma gerekmektedir. Nanoteknolojinin de çimento üretimi ve kullanımında yeni
ufuklar açması beklenmektedir.
Rekabet
Kireç ve çimento endüstrileri, dört büyük firma ile Avrupadaki Pazar payının
yaklaşık yarısını ellerinde tutmaktadırlar. Özellikle çimento sektöründe çok uluslu birçok
firma ile, konsolidasyon çok yüksektir.Bu durum kireç sektöründe daha düşüktür, sadece
iki çok uluslu firma mevcuttur. Bütün şirketler dikey olarak kendi ocaklarından
hammaddeleri elde etmekte ve son ürüne kadar kendileri üretim yapmaktadırlar. Bazıları
hazır beton da üretmektedirler. Çimento endüstrisindeki kapasite kullanımı, 2003’de EU15’de %84 ve EU-25’de biraz daha altında tahmin edilmektedir. Her iki sektörde de fazla
kapasite olduğu düşünülmemektedir.
Çimento sektöründeki firma sayısı fazla değişmemektedir, fakat, el değiştirmeler ve
şirket evlilikleri ile birlikte sürekli azalmaktadır. Kireç sektöründeki firma sayısının daha
sabit olduğu düşünülmektedir. 1990’dan beri, Komisyon 8 birleşmeyi onaylamıştır,
hiçbirinin de dış yardıma ihtiyacı olmamıştır. Sadece 1994 yılında Komisyon bir karteli
cezalandırmıştır.
Piyasaya girmede en önemli engel, yüksek kapital miktarı ve yönetmeliklerdir.
Yeni bir çimento fabrikası kurmanın bedeli, çalışan bir çimento fabrikasının üç yıllık
cirosuna eşdeğerdir, kireç fabrikası kuruluşu ile ilgili bilgi olmamakla birlikte, maliyetinin
çok farklı olacağı düşünülmemektedir.
Yönetmelik
Çimento ve kireç endüstrileri, mevcut yönetmeliklerin kendilerini en çok etkileyen
unsurun emisyon ticaret sistemi ve bu değerleri yakalamak olduğunu belirtmekteler.
Çevre
Çimento ve kireç sektörleri enerjiye bağımlı olduklarından ve üretimlerinde
minerolojik değişimden ötürü, ayrıca yaktıkları yakıtlardan elde edilen CO2 gazı yüzünden,
her iki sektör de enerji tasarrufu hususunda çok hassas davranmakta ve çevresel endişeler
çok büyük önem taşımaktadır. En önemli endişeleri emisyon ticaret sistemi ve bunun
endüstriyel maliyetidir. CO2 emisyonunun yanı sıra, çimento endüstrisinin havaya karışan
ana emisyonları, NOX, SO2 ve tozdur. Tozsuzlaştırma işlemleri yıllarca uygulanmakta ve
SO2 emisyonunu kontrol etmek bir fabrikanın ana görevleri arasındadır, fakat, NOX
emisyonunun düşürülmesi bu endüstri için yeni bir olgudur. Bazı fabrikalar, klinker
193
kalitesini iyileştirmek amacıyla, ana ölçüm cihazları yerleştirmişlerdir, bu sayede enerji
tüketimleri ve havaya yayılan emisyonlar da azalmıştır. (BAT referans belgesinden alınan
bilgiye göre – BREF)
Aynı emisyonlar CO de dahil olmak üzere, kireç endüstrisi için de mevcuttur, ve
benzer tedbirler ürün kalitesini artırmak amacıyla alınmıştır. Atıklara bakıldığında,
çimento endüstrisi diğer endüstrilerden çıkan her türlü atığı alternatif yakıt olarak
kullanmak için elinden geleni yapmakta, fakat bu durum kireç endüstrisi için belli bir
dereceye kadar mümkün olmamaktadır. Çimento sektöründe, bacadan toplanan tozun
hemen hemen hepsi geri kazanıldığından, pratikte sıfır atık çıkar. Kireç sektöründe bu atık,
aşırı pişmiş ve pişmemiş ürün şeklindedir. Modern kireç fırınlarında, standart dışında çok
az ürün üretilirken, atıklar genelde bacadan toplanan tozdan meydana gelir. Fırınını ilk
ateşlemesinden az pişmiş malzeme üretilebilir. Mümkün olduğunca bu ürünler fırına tekrar
verilerek pişirilmeye çalışınır, başka uygulamalarla ya da toprak dolgusu olarak geri
kazanılır. Toprak her iki sektör için de çok önemlidir, kalker taşı çıkarmak için taşocağında
toprak öncelikle kaldırılır, fakat sonrasında taşocağı rehabilitasyonunda yerine tekrar
konur.
Her iki sektör için de hammaddelere erişim ve planlama ve işletme için tesis izinleri
çok önemlidir.
Hexavalent chromium çimento endüstrisi için başka bir problemdir, EU
yönetmelikleri, kurutulmuş çimentonun toplamında %0.0002’den fazla çözünebilir. Cr VI
bulumasını yasaklamaktadır. BREF bu konuda IPPC Direktifinde bir yapı oluşturmuştur,
bu yapı Aralık 2001’de Komisyon tarafından kabul edilmiştir, buna göre izin şartları
BAT’de kabul gördüğü şekilde dikkate alınacaktır. Yukarıda bahsedilen çimento ve kireç
üretim teknolojileri Avrupa ülkelerinin çevresindeki ülkelerdeki çimento ve kireç
üreticileri ile karşılaştıklarında, emisyon ticaret sistemine dahil olmadıklarından rekabet
edemezler.
Dış Rekabet
Çimento, ağırlığına göre daha düşük satış fiyatına sahip olduğundan taşıma
maliyetleri, ticaret için belirleyici unsurlardır. Günümüzde EU25 içinde, üretimin %4’ü
ihraç edilmektedir, buna karşılık tüketimin %8’i ihraç edilmektedir. Avrupa çimentolarının
eskiden beri en büyük ithalcisi, dengesiz iç talepleri ile Amerika’dır. Kireç de düşük fiyatlı
dökme bir üründür ve uzun mesafeler arasında ticaret, çok özel ürün olmadıkça enderdir.
Ticaret FDI tarafından yapılmaktadır. Avrupa çimento firmaları Amerika’daki toplam
194
üretimin %60’ının sahibidir ve Güneydoğu Asya’da da önemli miktarda üretimleri vardır.
Aynı durum kireç endüstrisi için de geçerlidir. Avrupa birliği, emisyon ticaret sistemi ve
REACH’in devreye girmesi ile, kireç ve çimento endüsrileri açısından yerel yatırımcılar
için giderek daha az çekici olmaktadır.
Çimento, Kıbrıs, Malta, ve Slovakya hariç, bütün üye ülkelerde, kireç de Kıbrıs,
Lüksemburg, Malta ve Hollanda dışındakilerde üretilmektedir.
4.5
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,POLİTİKA, ÖNCELİK VE TEDBİRLERİ
4.5.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji:
Avrupa birliğinin eşiğinde olan ülkemizde kireç sektörü için öngörülen gelecek şu
tümcelerle özetlenebilir:
Türk Kireç Sektörü’ nün vizyon ve hedefi, ülke kalkınmasına katkıda bulunmaktır.
Kirecin tüm dünyada yaygın olarak kullanıldığı alanlardan olan ve ülkemizde henüz
yeterince yaygın olmayan çevre teknolojileri ve killi zeminlerin kireç ile ıslahı konularında
dünya düzeyinde kullanımı sağlayarak daha temiz bir ülke ve daha sağlam ve ucuz yol
yapımını temin etmektir. Bunu gerçekleştirmek için daha çok Ar-Ge projesi yapmak ve
bilimsel kuruluşlarla işbirliğini artırmak gerekecektir. Sonunda evrensel norm ve
standartlar gözetilerek, iş güvenliği kurallarına göre, çağdaş teknolojilerle yapılan çevreye
duyarlı ve yasalara saygılı üretim gerçekleştirilmiş olacak, ürün ve hizmette kalite
anlayışının yerleşmesi sağlanacak, haksız rekabet ve kayıt dışılığın ortadan kalkması ve
sektör temsilcilerinin arasında etkin işbirliği sağlanacaktır.
4.5.2 Temel Amaç ve Politikalar:
•
Evrensel norm ve standartlar gözetilerek, iş güvenliği ve işçi sağlığı
kurallarına göre, “mevcut en iyi teknolojiler”le yapılan çevreye duyarlı ve
yasalara saygılı üretim;
•
Üründe ve hizmette kalite anlayışı;
•
Haksız rekabet koşullarının ortadan kalktığı kayıt içi bir sektörel yapılanma;
•
Sektör temsilcileri ve diğer paydaşlar arasında “pastayı büyütmeyi hedef
alan” etkin bir işbirliği.
195
İlgili AB müktesabatının kireç sektörünün var olan koşullarını dönüştürme
potansiyeli ile gerçekleştirilecek olan yasal, teknolojik ve çevresel uyarlamaların sosyal ve
sektörel etkilerinin öngörülmesi ve uyum süreci hazırlıklarının buna göre yürütülmesi
önem taşımaktadır.
4.5.3 Amaç Ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler Tedbirler Ve
Hukuki-Kurumsal Düzenlemeler:
1) “Mevcut En İyi Teknikler” içinde yer almayan, buna karşılık ülkemiz kireç
pazarına arzın % 20 ye yakın bir bölümünü oluşturan yamaç fırınlarının durumu,
2) AB ülkelerinde uygulanan yüksek çevresel standartlara ulaşmak için gereken
yatırımların finansmanı çözülmesi öncelik taşıyan diğer temel sorunlardır.
Kireç sektörü ) olarak AB uyum sürecinde sektörümüzün daha çağdaş bir yapıya
kavuşmasını sağlayacak olan tüm dönüşümleri destekliyoruz.
4.5.3.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki-Kurumsal
Düzenlemeler:
1) Varolan yasal hükümlerin eksiksiz biçimde uygulanmasını ve haksız rekabete
yol açarak sektörel dönüşümü engelleyen ertelemelere izin verilmemesini istiyoruz,
2) Mevcut durumdan hedefe giden yolda ulusal çıkarlarımızı en üst düzeyde
koruyabilmek için “kireç sektörü ulusal stratejik planı”nın paydaşların katkıları ile hızlı
bir biçimde oluşturulmasını öneriyoruz.
196
UYUM SÜRECININ STRATEJIK PLANI VE EYLEM ASAMALARI
6N?-2K?
NE?
NEDEN?
NASIL?
NEREDE?
NE ZAMAN?
NE KADAR?
KIM?
KAÇA?
HEDEF
AB ÜYELIGI
SOSYAL ÖNLEMLER
KIREÇ SEKTÖRÜ
ULUSAL
STRATEJIK PLANI
ÇEVRESEL IYILESTIRMELER
TEKNOLOJIK UYARLAMALAR
YASAL ALTYAPININ DÖNÜSÜMÜ
MEVCUT DURUM
SORUNLU SEKTÖREL YAPI
EKIM 2005 - TÜRKIYE
EKIM 2005 - TÜRKIYE
4.5.3.2 Teşvik Sistemine İlişkin Tedbirler:
Sektörün AB uyum süreci nedeni ile ciddi teknolojik geliştirme
yatırımlarına
ihtiyacı vardır bu kapsamda yapılacak olan Ar-Ge faaliyetleri ve teknolojik yatırımların
mutlaka teşvik edilmesi gerekmektedir.
4.5.3.3 Diğer Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki-Kurumsal Düzenlemeler:
Yapı Malzemeleri yönetmeliğinin uygulanma sürecinin yarattığı boşluk:
satılacak kireçlerde de CE işareti iliştirilmesi öngörülmektedir. Ancak AB Komisyonunun
T.C. menşeli belgelendirme kuruluşlarına henüz onay vermemesi nedeniyle bu
yönetmeliğin yürürlüğe girmesi ertelenmektedir.
Kamu İhale Kurumu’nun ve yetkili bakanlıkların yaklaşımı tüketicinin korunması,
haksız rekabetin önlenmesi ve güvenli ürünün sağlanması için Bayındırlık ve İskan
Bakanlığı tarafından atanmış ve Akreditasyon Kurumu tarafından akredite edilmiş
kuruluşların vereceği ulusal işaretin yapı ürünlerinde istenilmesi ve tebliğlerde belirtilmesi
uygun olacaktır.
Sanayide Elektrik Maliyetlerinin Yüksekliği:
197
Sanayide kullanılan elektrik maliyetlerindeki yükseklik Türk sanayi sektörünün
Sanayide kullanılan elektriğin birim fiyatı OECD ortalaması olan 0.052 € / kWh ile
Üretim maliyetine direkt etkisi bulunan elektrik girdisine ilişkin problemin
giderilmesi beklenmektedir.
Ülkedeki Mevcut Yapı Stoğunun İyileştirilmesi:
beklentilerinin gündeme geldiği bu günlerde, belediyeler, üniversiteler, araştırma
kurumları, kamu kurumlarının deprem sonrası yaptıkları bağımsız çalışmalar
ile
Bayındırlık Bakanlığı’ nın düzenlediği son Deprem Şurasında alınan kararların acilen
uygulamaya geçirilmesi gerekmektedir. Diğer yandan halen 27 ilde uygulanmakta olan
Yapı Denetim Yönetmeliği’nin, tüm ülkede uygulanması gerekli görülmektedir.
Patlayıcı Maddeler Tüzüğü‘nün uygulama güçlüğü:
2005 yılında yürürlüğe giren “Patlayıcı Maddeler Tüzüğü”nün çimento
fabrikalarının patlayıcı depolarının imalatçı firmalar için öngörülen şartları sağlamasını
şart koşmaktadır. Bu da çimento fabrikalarının yerine getirmesi çok güç fiziki
imkansızlıklar ve işlemler ihtiva etmektedir.
Var olan mevzuatların uygulanmasının kolaylaştırılması:
Bu kapsamda Çevre kanunu, Tüketicinin korunması kanunu gibi konularda atılacak
adımlar Üretimin standarda uygun ve çevreyi kirletmeden yapılmasını sağladığı gibi haksız
rekabet ve kayıt dışı uygulamalarına da sınır getirecek gibi gözükmektedir.
4.5.4
Politika, Tedbir ve Düzenlemelerin Topluma Getirileri ve Yükleri
Yukarda söz konusu edilen politika ve tedbirlerin uygulanması durumunda çevreyi
daha az kirleten, bütünüyle kayıt altına alındığı için devlete daha çok vergi ödeyen,
çalışanlarının sosyal güvenlik pirimlerinin ödendiği, iş gücü veriminin daha yüksek olduğu
bir sektör haline gelecek olan kireç sanayiinin ülke gelişimine de daha yüksek katılımı
olacaktır. Bu durumun gerçekleşebilmesi için ciddi bir yatırıma ihtiyaç olacaktır. Ortaya
çıkacak mali yüklerin temin edilmesi 9. plan döneminde sektörün önemli sorunlarından biri
olacaktır.
198
5. HAZIR BETON SANAYİİ ALT
ÖİK RAPORU
199
200
HAZIR BETON SANAYİİ ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: TÜMER AKAKIN, T. HAZIR BETON BİRLİĞİ
ÜYE
:
TURAN KAHRAMAN, T. HAZIR BETON BİRLİĞİ
201
YÖNETİCİ ÖZETİ
Beton tarih boyunca insanoğlunun vazgeçemediği bir yapı malzemesidir. Bugün sudan
sonra en çok tüketilen ürün olan beton medeniyetlerin kurulmasında temel malzemelerden
biridir.
Ülkemizde son 30 yılda kullanılmaya başlanan hazır beton ile sektör bir ciddiyet
kazanmış ve üretilebilen yüksek hacimlerle birlikte yapıları üretmek çok daha kolay hale
gelmiştir.
40 milyon m3’lere ulaşan beton üretiminin önümüzdeki dönemde Türkiye’de büyüme
hızlarında artmaya devam edeceğini öngörmekteyiz.
Ancak sektörde yaşanan aşırı yatırımlar ve teşvikler sonucu özellikle bazı bölgelerde
rekabette kaliteden tavizler verilmeye başlanmış ve kaliteli hazır betonun ayırt edilmesi için
araçlar gerekir hale gelmiştir.
Bu araçların ilki olan KGS (Kalite Güvence Sistemi) 1996 yılından bu yana sektörde
kaliteli betonun adresi olarak yer almıştır ve önümüzdeki dönemde akredite olup, onaylanmış
kurum haline gelerek sektördeki misyonunu devam ettirecektir.
202
5.1
5.1.1
GİRİŞ:
Hazır Beton
Hazır beton, çimento, doğal veya yapay agrega, su ve istenilen betonun niteliğine göre
kullanılan kimyasal katkı maddelerinden oluşan bir karışımdır. Hazır betonun bileşenleri
beton santralında, bilgisayar kontrolüyle, istenilen oranlarda bir araya getirilerek, mikserde
karıştırılır ve tüketiciye ‘taze beton’ olarak teslim edilir.
Temel yapı malzemesi olarak kullanımı giderek yaygınlaşan hazır betonun, yapısal
özellikleri de sürekli geliştirilmekte, üniversitelerde ve tesis laboratuarlarında bu konuda yeni
çalışmalar yapılmaktadır. Yüksek nitelikli çimentolar, yeni geliştirilen kimyasal katkılar,
bilgisayar teknolojisindeki gelişmeler, transmikserler ve beton pompaları gibi yüksek
kapasiteli araç üretimi vb unsurlar, hazır beton endüstrisinin ilerlemesini hızlandırarak, daha
modern yapıların meydana getirilmesini mümkün kılmaktadır.
5.1.2
Tarihçe
Hazır beton, dünyada ilk kez yüzyıl başında (1903) Almanya’da ortaya çıkmış, sonraki
birkaç yıl içersinde de ABD’de kullanılmaya başlamıştır; hazır betonun yapıların temel inşaat
malzemesi olarak benimsenip, yaygınlaşmaya başlaması da uzun sürmemiş, kısa zamanda pek
çok ülkede üretilip, kullanılır olmuştur. Özellikle 20. Yüzyılın ikinci yarısıyla birlikte hız
kazanan kentleşme ve altyapı çalışmaları, hazır beton ve beton ürünlerinin daha çok üretilip,
yaygınlaşmasını sağlamış, dolayısıyla bu alanda pek çok teknolojik gelişme kaydedilmiştir.
5.1.3
Türkiye’de Hazır Beton
Türkiye’de hazır beton üretimine başlanması ve hazır beton sektörünün oluşması, diğer
ülkelere oranla daha kısa bir geçmişe sahiptir. Yetmişli yılların sonuna doğru inşaat şirketleri
ilk olarak kendi ihtiyaçları için hazır beton üretimine yönelmişlerse de, üretimin
yaygınlaşması seksenli yılların ikinci yarısına rastlar. Bu gelişmeye paralel olarak, 1988
yılında kurulan Türkiye Hazır Beton Birliği (THBB), hazır betonun ülkemizde doğru ve
yaygın bir biçimde kullanılması ve sektörün gelişmesi yönünde önemli adımların atılmasına
önayak olmuştur.
203
5.1.4
Avrupa Hazır Beton Birliği - ERMCO
1983 yılında kurulan ERMCO (European Ready Mixed Concrete Organisation), Türkçe
karşılığıyla Avrupa Hazır Beton Birliği, Türkiye’nin de üyesi bulunduğu, ABD dâhil 25
ülkeyi kapsayan, hazır beton alanındaki en büyük uluslararası kuruluştur.
5.1.5
Avrupa Hazır Beton Birliği'ne (ERMCO) Üye Ülkeler
Asil Üyeler: Almanya, Avusturya, Belçika, Çek Cumhuriyeti, Danimarka, Finlandiya,
Fransa, Hollanda, İngiltere, İrlanda, İspanya, İsrail, İsveç, İsviçre, İtalya, Norveç, Polonya,
Portekiz, Slovekya, Türkiye.
Diğer Üyeler: A.B.D. , Güney Amerika, Rusya.
Tablo 5.1: Çeşitli Ülkelerde Hazır Beton Üretimi Başlangıç Yılları
Almanya
İngiltere
Norveç
Fransa
İspanya
Belçika
İtalya
İsrail
Portekiz
Yunanistan
Türkiye
1903
1930
1930
1933
1942
1956
1962
1963
1966
1968
1976 2
Merkezi Belçika’da bulunan Avrupa Hazır Beton Birliği, Avrupa ülkelerindeki ulusal
beton birliklerinden temsilcilerin bulunduğu çeşitli komiteler (Teknik Komite, Çevre
Komitesi.) aracılığıyla etkinliklerini yürütmekte ve üç yılda bir uluslararası kongre
düzenlemektedir. 1995 yılında düzenlenen 11. Avrupa Hazır Beton Kongresi, Türkiye Hazır
Beton Birliği’nin başarılı organizasyonuyla İstanbul’da gerçekleşmiştir. 2007 yılındaki 15.
Avrupa Hazır Beton Kongresi ise Sevilla İspanya’da düzenlenecektir.
Avrupa Hazır Beton Birliği, üye ülkeler arasındaki üretim, standart, kalite, teknolojik
yenilikler vb konulara ilişkin işbirliğini teşvik edip, pekiştirerek hazır beton sektörünün
gelişmesini sağladığı gibi, söz konusu ülkeler arasında diğer alanlarda da yakınlaşma ve
işbirliği olanaklarının doğmasına zemin hazırlamaktadır.
2
Türkiye’de hazır beton üretiminin yaygınlaşması ve Türkiye Hazır Beton Birliği’nin kuruluşu: 1988.
204
Hazır beton Dış Ticaret Standardizasyon tebliğine göre alan 3824.50.10.00.00 ve
3824.50.90.00.00 GTİP (Gümrük Tarife İstatistik ve Pozisyon Numarası) no’lu TS EN 206-1
Beton-Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk standardıdır. Birleşmiş Millerler
tarafından yayınlanan sektör kodlarına göre de ISIC Rev.3 (International Standard Industrial
Classification of All Economic Activities (ISIC), Revision 4, Forth Revision) 2395 noludur.
Hazır beton standardında belirtilen cins ve sınıflarda hazır beton tesislerinde üretilir. Üretim
birimi kapladığı hacim m3 cinsinden verilir.
205
5.2
5.2.1
Mevcut Durum
Hazır beton sektöründe yaşanan gelişmeler, aşağıdaki tablolarda rakamlarla ifade
edilmektedir. Verilen bilgilerden anlaşılacağı üzere, ülkemizdeki hazır beton sektörü kısa bir
geçmişe sahip olmasına rağmen, hızlı bir gelişim seyri izlemekte ve giderek Avrupa
ülkelerindeki kullanım verilerine yaklaşılmaktadır. Avrupa Hazır Beton Birliği (ERMCO)
temsilcileriyle gerçekleşen temaslarda da bu gerçek vurgulanmakta ve Türkiye'deki hızlı
gelişmenin altı çizilmektedir.
2004 yılında hazır beton üreticisi tesislerin sayısı, bir önceki yıla göre % 12 oranında
bir artış kaydederek 482’ye yükselmiştir. 1992 yılında 6 milyon m3 olan beton üretimi bugün
40 milyon m3’lere dayanmıştır. Sektörün ekonomiye katkısı her geçen gün artmaktadır.
Sektörün milli gelirdeki payı %0,5 civarındadır. Sektördeki istihdam 16.500 kişiyi geçmiştir.
Sektörün dış ticareti bulunmamaktadır. Sektörün cirosu 2,5 milyar YTL civarındadır.
Günümüzün gelişmiş ülkelerinde tüm betonarme inşaatlar hazır beton kullanılarak
yapılmaktadır. Avrupa Hazır Beton Birliği (ERMCO) verilerine göre, bugün Avrupa
ülkelerinde yılda 338 Milyon m3, ABD'de ise 330 Milyon m3 civarında hazır beton
üretilmekte ve tüketilmektedir. Dünyadaki ekonomik ve teknik olanaklar geliştikçe, bu
tüketim yeni alanlara da yayılmaktadır. Örneğin, 1970 – 1990 yılları arasında havayolu
taşımacılığı % 75 oranında artmış ve taşınan yolcu sayısı ikiye katlanmıştır. Bunun sonucunda
hava alanlarına olan gereksinim artmış, yeni ve daha modern havaalanı binaları, üstün
nitelikli, dayanımı yüksek betonlar kullanılarak yapılmıştır. Aynı şekilde, kara ulaşım araç ve
olanaklarının olağanüstü boyutlarda gelişmesi de, yolların, köprülerin, tünellerin yapımı için
özel betonlara olan gereksinimi artırmış, bu da, bu konuda hazır beton bazlı yeni çözümler
üretilmesini sağlamıştır.
Hazır Beton 2004 yılında Avrupa ve ABD’de toplam 668 Milyon m3 ‘lük bir tüketim
ve üretim miktarına erişmiştir. Özellikle, Amerika’da önemli bir tüketim artışı görülmüş, kişi
başına düşen beton miktarı 1.13 m3’e çıkmıştır.
206
Tablo 5.2: Hazır Beton Sektöründe Önemli Kuruluşlar
(İnşaat Firma Tesisleri Dahil , 539 Adet)
SIRA NO:
KURULUŞ ADI
Kamu Kuruluşları
1
BELBETON A.Ş.(ANKARA BÜYÜKŞEHİR BELEDİYESİ)
2
BİLECİK HAZIR BETON
3
İSTANBUL BETON ELE. VE HB. FAB. SAN. TİC. A.Ş. (İSTON)
4
İZBETON A.Ş
Özel Sektör Kuruluşları
1
ACARLAR BETON
2
ADABAĞ BETON
3
ADIYAMAN BETON
4
ADO HB
5
AK BETON A.Ş.
6
AKAR B.
7
AKBETON
8
AKBETON İNŞ. HAZIR BETON SAN. TİC. A.Ş.
9
AKÇA BETON A.Ş.
10
AKÇANSA İSTANBUL(8), TRAKYA(2) KOCAELİ(1)
İZMİR(4) BALIKESİR(1) EDİRNE(1) BURSA(1)
11
AKDENİZ HAZIR BETON
12
AKGÜN BETON
13
AKIN BETON
14
AKIN BETON A.Ş.
15
ALANLI HAZIR BETON SAN.VE TİC.A.Ş.
16
ALANYA HAZIR BETON
17
ALBAYRAK İNŞ.TİC.LTD.ŞTİ.(ALBAYRAK BETON)
18
ALKAR HAZIR BETON
19
ALPTEKİN İNŞ.
20
ALTIN BETON A.Ş.
TESİS SAYISI
ANKARA
BİLECİK
İSTANBUL
İZMİR
1
3
1
1
YOK
YOK
YOK
YOK
İSTANBUL
BİTLİS
ADIYAMAN
ANTALYA
GAZİANTEP
İSTANBUL
İSTANBUL
DENİZLİ
DENİZLİ
1
1
1
1
1
1
2
1
3
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
18
VAR
1
1
1
2
1
2
3
2
2
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
ANTALYA
TEKİRDAĞ
BURSA
MUĞLA
BURSA
ANTALYA
ANTALYA
ANKARA
BALIKESİR
BALIKESİR
207
YABANCI SERMAYE
YERİ
VAR/YOK
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
AMİROĞLU HAZIR BETON
ANIL BETON
ARIDİL HAZIR BETON
AS BETON
AS HAZIR BETON
ASTAŞ HAZIR BETON A.Ş.
AŞKALE Ç.
ATABETON İNŞAAT TURİZM NAKLİYAT SAN. TİC. LTD.
ATILIM HB
ATILIM TURZ.TİC.SAN.A.Ş.(ATILIM-DÜZCE BETON)
ATMAZ BETON
AYDINLIK BETON A.Ş.
AYHANLAR HB.
AYKOTEK A.Ş.
AYKUT BETON SAN.TİC.SAN. A.Ş.
AYRANCI HAZIR BETON(EROL HAZIR BETON)
AYTAŞLAR HAZIR BETON İNŞ. MADENCİLİK SAN. VE TİC. A.Ş.
AZC BETON
BAĞDAN HAZIR BETON
BALCILAR HAZIR BETON
BARŞAN B.
BAŞ YAPI HAZIR BETON
BAŞARAN HAZIR BETON (DİRMİL KİREÇ)
BAŞTAŞ HB
BATI BETON İZMİR(10), MANİSA(2), AYDIN(2)
DENİZLİ(1) BALIKESİR(1) MUĞLA(1)
BELGİN BETON
BELPAŞ BETON
BETAŞ SAN. VE TİC. A.Ş.
BETOÇİM
BETONTAŞ HAZIR BETON
208
DENİZLİ
İSTANBUL
ADAPAZARI
AYDIN
K.MARAŞ
RİZE
ERZURUM
ISPARTA
TEKİRDAĞ
DÜZCE
GAZİANTEP
ÇANAKKALE
GEBZE
ŞANLIURFA
DÜZCE
DENİZLİ
ANKARA
DİYARBAKIR
KIRKLARELİ
ZONGULDAK
İSTANBUL
KOCAELİ
ANTALYA
ANKARA
İSTANBUL
ADAPAZARI
YOZGAT
İSTANBUL
SAMSUN
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
VAR
17
YOK
1
2
2
1
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
BETSAN
BEY BETON SAN. VE TİC. A.Ş.
BEYATAŞ HAZIR BETON
BİKA HAZIR BETON
BİL BETON
BİLGİN BETON MUĞLA- MARMARİS
BİRLİK BETON
BİRLİK HAZIR BETON
BOĞAZİÇİ BETON
BULUT HAZIR BETON
BULUTSAN İNŞ.SAN VE TİC.LTD.ŞTİ.(BULUT BETON)
BURSA BETON BURSA(7), YALOVA(1), ANDIRMA(1), KÜTAHYA
BÜLBÜLOĞLU İNŞAAT
CAHİT ALİOĞLU
CASER İNŞAAT TİC. A.Ş.
CEVAHİR HAZIR BETON
CEYLAN BETON
CİHAN H.B.SAN.VE TİC.LTD.ŞTİ.
ÇALIŞKAN HAZIR BETON
ÇALLIOĞLU
ÇANAKKALE BETON
ÇAVGA HAZIR BETON
ÇELİKLER TAAHHÜT İNŞ. VE SAN. A.Ş.
ÇEL-KA HAZIR BETON
ÇİMBETON İZMİR(7),AYDIN(3),MANİSA(2),BALIKESİR(1)
ÇİMKO BETON
ÇİMKO BETON
ÇİMSA ANTEP(2),KAYSERİ(1),ADANA (4),MERSİN(3),
ANTALYA(4) NEVŞEHİR(1)
DALGIÇLAR KUM ELE. TESİS.SAN.TİC.LTD.ŞTİ.
DANİŞ B./ İST.
209
İSTANBUL
İSTANBUL
MANİSA
ELAZIĞ
KIRKLARELİ
ELAZIĞ
ANKARA
İSTANBUL
AĞRI
ÇANKIRI
TRABZON
ERZURUM
VAN
RİZE
DİYARBAKIR
BURSA
ÇANAKKALE
ANTALYA
ÇANAKKALE
AKSARAY
BARTIN
ELAZIĞ
GAZİANTEP
ADIYAMAN
ÇORUM
İSTANBUL
1
1
1
1
1
5
1
1
1
1
1
10
2
2
1
1
1
2
2
2
1
1
1
1
13
3
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
VAR
YOK
YOK
15
YOK
1
1
YOK
YOK
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
DEKAR HAZIR BETON
DEMİR KAPILAR HAZIR BETON
DEMİRTAŞ HAZIR BETON
DERE
DETAŞ / İST.
DEV BETON SAN.VE TİC. A.Ş.
DİVARCILAR
DOLKAR
DURMAZ BETON
DÜZCE BETON
EBİ BETON
EGE BETON
EHİL İNŞAAT TİC. A.Ş.
EKİNTAŞ İNŞ. SAN. A.Ş.
ELAZIĞ Ç.
EMEK İNŞ.TİC.SAN.LTD.ŞTİ.(EMEK H.BETON)
EMİN İNŞAAT VE MADENCİLİK A.Ş.
ER BETON
ERAS HAZIR BETON
ERBAA HAZIR BETON
ERBETON SANAYİ VE TİCARET A.Ş.
ERDAĞLAR BETON
ERDENLER HAZIR BETON TİC. LTD. ŞTİ.
ERİŞSAN BETON VE KUM SAN. A.Ş.
ERKAL HAZIR BETON
ERLER YAPI VE MLZ A.Ş. (HAZIR BETON)
ERZİNCAN BETON
ESBETON KÜTAHYA(1),ESKİŞEHİR(1),BİLECİK(1)
ESER BETON
FARUK DUMAN HAZIR BETON
ZONGULDAK
ÇANKIRI
DENİZLİ
İZMİR
İSTANBUL
ESKİŞEHİR
ANTALYA
BODRUM
KIRŞEHİR
DÜZCE
VAN
İZMİR
İSTANBUL
HATAY
ELAZIĞ
AMASYA
AKSARAY
ERZURUM
KAYSERİ
TOKAT
KAYSERİ
KASTAMONU
MANİSA
ANKARA
BURDUR
İSTANBUL
ERZİNCAN
SİVAS
ÇANAKKALE
210
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
2
3
1
3
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
FATİH HAZIR BETON
FERNAS HAZIR BETON-MERKEZ
FIRAT BETON
FİNİKE
GEN-HAN NAKLİYAT TİC. A.Ş.-HAZIR BETON
GÖKSAN BETON
GÖKSU PREFABRİK YAPI ELEMANLARI SAN VE TİC AS
GÖL BETON
GÖLTAŞ ISPARTA (1), ALANYA(1) , MANAVGAT(1)ANTALYA(1)
GRUP BETON
GÜÇLÜ B.
GÜLSAN
GÜMÜŞ BETON
GÜNAYLAR HAZIR BETON
GÜR BETON
GÜR BETON –GÜRLER
GÜRBAĞ HAZIR BETON (GÜRBAĞ İNŞAAT)
GÜRSOY HAZIR BETON
GÜVEN-İŞ İNŞ.TİC. VE LTD.ŞTİ.
GÜZAY BETON
HACIHAMZAOĞLU BETON
HACIOĞLULLARI HAZIR BETON
HAMLE HAZIR BETON
HAMZAOĞLU BETON
HAS B.
HAS BETON
HASBETON
HAYRETTİN ÇETİNKAYA HAZIR BETON
HAZ BETON İNŞ.SAN. VE TİC.LTD. ŞTİ
HAZKAYALILAR HAZIR BETON
211
KIRIKKALE
BATMAN
ADIYAMAN
ANTALYA
AFYON
BURDUR
ADIYAMAN
BURDUR
İSTANBUL
ESKİŞEHİR
KIRKLARELİ
TRABZON
ANKARA
TEKİRDAĞ
BURDUR
ŞANLIURFA
SAMSUN
AMASYA
KARABÜK
TRABZON
İSTANBUL
ÇANAKKALE
İSTANBUL
İSTANBUL
SİVAS
ESKİŞEHİR
ÇANAKKALE
KÜTAHYA
MUĞLA
1
1
2
1
2
1
2
1
3
1
1
1
1
3
2
2
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
2
2
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
HEKİMOĞLU BETON
HENDEK B.
HYS YAPI EFES BETON
IRGATOĞLU HAZIR BETON
İKRAM HAZIR BETON İNŞ. SAN. TİC. A.Ş.
İL-SA BETON
İNCİ HB
İNTİM HAZIR BETON
İSTAŞ HB
KADIAHMETOĞULLARI ASFALT İNŞ. TAAH. SAN. VE TİC. A.Ş.
KAFKAS BETON
KAM BETON
KAR BETON
KARACAN HAZIR BETON
KARADENİZ HAZIR BETON
KARATAŞ BETON
KARCAN BETON (KAR İNŞAAT)
KARTAŞ HAZIR BETON
KASTAMONU BETON A.Ş.
KAVANLAR HAZIR BETON
KAVUKLAR B.
KAY BETON
KAYA HAZIR BETON A.Ş.
KAYNAK BETON
KEFELİLER İNŞ. ÇAKIRLAR HAFRİYAT HB
KENDİRLİ BETON
KENTAŞ HB
KILAVUZ BETON
KIRKPINAR HAZIR BETON
KIRMIZITAŞ İNŞ. LTD. SAN. VE TİC. STİ. (HAZIR BETON)
212
NEVŞEHİR
ADAPAZARI
İZMİR
YOZGAT
ÇORUM
VAN
ADAPAZARI
DİYARBAKIR
ANKARA
ANTALYA
BALIKESİR
ADANA
İZMİT
TOKAT
TRABZON
BURSA
İSTANBUL
ISPARTA
KASTAMONU
KOCAELİ
MALATYA
KAYSERİ
DİYARBAKIR
TEKİRDAĞ
EDİRNE
NİĞDE
SİLİVRİ
BİLECİK
KIRKLARELİ
ANTALYA
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
2
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
KOCA HAZIR BETON İSTANBUL (2), GEBZE (1)
KOCALAR B.
KOÇ BETON
KOLSAN B.
KOMYAPI HAZIR BETON SANTRALİ
KON B.
KONYA ÇİMENTO KONYA(4), KARAMAN(1), ANTALYA(2)
KOR-BET KORKUTELİ BETON
KORKMAZ HB
KORKMAZLAR HAZIR BETON
KORU MENKUL HAZIR BETON-TAVŞANOĞLU İNŞ.
KÖROĞLU HB
KUL İNŞAAT HAZIR BETON
KUMCULAR B.
KUMCUOĞLU İNŞAAT (YEŞİLAY BETON)
KUMSAN BETON ASFALT LTD. ŞTİ
KURŞUNLAR YAPI MALZ.A.Ş. (BALIKESİR BETON)
KUTLUCAN BETON
KÜTAHYA HAZIR BETON
LAFARGE EKMEL ÇORLU (1),İSTANBUL(4),AÇAKOCA(1),
KOCAELİ(1), BANDIRMA(1)
LAYIK HAZIR BETON A.Ş.
MABETAŞ
MAKYOL İNŞAAT SAN. VE TİC. A.Ş.
MALAKLAR
MANÇOLAR BETON
MARDİN ÇİMENTO ŞANLIURFA(1), DİYARBAKIR(1)
MELİHA GÖBEL - ESTAŞ
MİKHAİL KAYA
MİLTAŞ (BETON) İNŞ. TİC. VE MADENCİLİK A.Ş.
MİMCANLAR BETON
ANKARA
DÜZCE
AFYON
KONYA
KONYA
ANTALYA
ERZURUM
KONYA
ERZİNCAN
BOLU
TRABZON
İSTANBUL
AFYON
ESKİŞEHİR
BALIKESİR
BURSA
KÜTAHYA
ÇORUM
MALATYA
İSTANBUL
AFYON
BURSA
ÇORUM
ERZURUM
İSTANBUL
TRABZON
213
3
2
1
1
1
1
7
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
2
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
VAR
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
8
VAR
3
1
1
2
1
2
1
1
2
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
MOBSAN
YOZGAT
MODERN BETON AYDIN(1), İZMİR(2), MANİSA(1), DENİZLİ (3)
MUSLULAR HAZIR BETON
MUĞLA
NAİBOĞLU HAZIR BETON A.Ş.
RİZE
NİĞDE BETON SAN.A.Ş. (NİĞBAŞ SAN)
NİĞDE
NUH BETON KOCAELİ(3), SAKARYA(3), İSTANBUL(7), YALOVA(1)
OKTAN BEHÇETLER HAZIR BETON SAN.TİC.LTD.ŞTİ.
İSTANBUL
OKTAN TİC. (OKTAN BETON)
İSTANBUL
OKTAŞ OKKAOĞLU TAAHHÜT İNŞ.
UŞAK
ONDOKUZ MAYIS
SAMSUN
ONUR BETON
İSTANBUL
ONUR İNŞ.MÜH.HAZIR BETON A.Ş.
VAN
ORBETAŞ
RİZE
OYAK B. MERSİN(2),K.MARAŞ(2), ADANA (5), OSMANİYE(1), NİĞDE(2), ANKARA (2), ADAPAZARI(1),
BOLU(1), DÜZCE(1), İZMİT(1), İSTANBUL(2), SAMSUN(1),TRABZON(1), RİZE(1)
OYSA KIRIKHAN(1), ANTAKYA(1),NARDÜZÜ(1) ,İSKENDERUN(1), KARAMAN(1), AKSARAY(1),
EREĞLİ(1),
ÖVÜNÇ İNŞ. SAN. TİC. LTD. ŞTİ.
KASTAMONU
ÖZBELSAN A.Ş.
SİVAS
ÖZÇAĞLAR BETON
NİĞDE
ÖZÇAKIROĞLU HAZIR BETON
ERZİNCAN
ÖZEN HAF.KUM ELE. NAK.İNŞ.A.Ş.
AMASYA
ÖZGÜR B.
ANTALYA
ÖZGÜVEN HAZIR BETON
ADAPAZARI
ÖZKARATAŞLAR HAZIR BETON
YOZGAT
ÖZTAŞ HAZIR BETON A.Ş.
EDİRNE
ÖZYAPI BETON A.Ş. (ÖZYAPI İNŞ.)
KOCAELİ
ÖZYURT
İSTANBUL
PAKASLAN HAZIR BETON
İSTANBUL
PAKSOY
İSTANBUL
PELENKOĞLU
ZONGULDAK
PINAR BETON YAPI ELM. İNŞ. SAN. VE TİC. LTD. ŞTİ.
BURSA
214
1
7
2
1
1
14
1
1
2
1
1
1
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
25
YOK
7
YOK
1
1
1
1
1
2
1
1
1
6
1
1
1
1
1
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
241
242
243
244
245
246
247
248
249
250
251
252
253
254
255
256
257
258
259
260
PINAR HAZIR BETON
BİLECİK
POLAT HB
ANKARA
POLİTEKNİK BETON (MERKEZ-ANRKARA)
GAZİANTEP
PREBETON
ŞANLIURFA
PRİZMA İNŞAAT
ERZURUM
RE HA HAZIR BETON (GÜRBAĞ İNŞAAT)
ŞANLIURFA
REHA HAZIR BETON
DİYARBAKIR
RIV BETON
BURDUR
RİTAŞ HAZIR BETON TİC.LTD. ŞTİ
RİZE
SAKA BETON A.Ş.
İZMİR
SALDUZ HAZIR BETON NAK. İNŞ. SAN. VE TİC. LTD. STİ.
KARS
SANGUOĞULLARI HAZIR BETON A.Ş.
KARS
SANTAŞ HAZIR BETON
TRABZON
SEÇ BETON
İSTANBUL
SELKA HAZIR BETON A.Ş.
ESKİŞEHİR
SEMKAY HAZIR BETON A.Ş.
MUĞLA
SET BETON İSTANBUL(4), GEBZE(1),ÇERKEZKÖY (3) ,ANKARA(4), BALIKESİR(2), BURSA(1)
SİM BETON
MALATYA
SİDE HAZIR BETON
İSTANBUL
SİNTA SAN.VE TİC. A.Ş.
BURSA
SİVAS BETON SAN.TİC.A.Ş.
SİVAS
SOYAK
İSTANBUL
SOYLULAR HAZIR BETON
KOCAELİ
SÖZERLER BETON
İSTANBUL
SUR BETON
GÜMÜŞHANE
SÜHA HAZIR BETON
KAYSERİ
SÜMER HAZIR BETON A.Ş.
ANKARA
ŞAR İNŞAAT SAN.VE TİC. A.Ş.(HAZIR BETON)
RİZE
ŞENTAŞ HAZIR BETON (ŞERBETÇİ)
KIRIKKALE
ŞERBETÇİ İNŞ.MALZ.SAN.TİC.A.Ş. (ŞERBETÇİ HAZIR BETON)
ANKARA
215
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
1
3
15
1
1
1
1
4
3
1
1
1
2
1
1
2
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
VAR
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
261
262
263
264
265
266
267
268
269
270
271
272
273
274
275
276
277
278
279
280
281
282
283
284
285
286
287
288
289
290
ŞİLE BETON
ŞİRİN BETON
ŞİŞMANOĞLU HAZIR BETON/GÜMÜŞ HAZIR BETON
ŞÖLEN BETON
TAŞMAK HAZIR BETON
TAŞTANLAR HAZIR BETON
TBS
TEGA HAZIR BETON
TEMİZEL HAZIR BETON
TİMAŞ HAZIR BETON
TİMUÇİNLER HAZIR BETON
TOKBETSAN BETON SAN.TİC.LTD.ŞTİ.
TONBULLAR HAZIR BETON
TRABZON HAZIR BETON (BEŞİK İNŞ.)
UFUK BETON YAPI İNŞ. TAAH. SAN. VE TİC. LTD. ŞTİ.
ULUBETON İNŞ. VE TAAH. SAN. TİC. LTD. ŞTİ.
URANTAŞ-URANLAR İNŞ.SAN. TİC. A.Ş.
URFA BETON (GÜRBAĞ İNŞAAT)
USAŞ HAZIR BETON A.Ş.
USAŞ HAZIR BETON A.Ş.
USTAOĞLU İNŞ. SAN. VE TİC.
UZUN YAYLA İNŞAAT
ÜÇ YILDIRIM HAZIR BETON
VAN BETON SAN.VE TİC.LTD.ŞTİ.
VAROL HB İSTANBUL(2), TEKİRDAĞ(2)
YAPI-KUR MİM.MÜH.İNŞ.SAN.TİC.LTD.ŞTI.
YARBAY HAZIR BETON
YARDIMCI BETON SAN.TİC. VE PAZARLAMA A.Ş
YAŞAR İNŞAAT
YILMAZ B.
İSTANBUL
KOCAELİ
GÜMÜŞHANE
İZMİR
TRABZON
EDİRNE
İSTANBUL
K.MARAŞ
ERZİNCAN
BİLECİK
KAYSERİ
TOKAT
KASTAMONU
TRABZON
AYDIN
İSTANBUL
MUĞLA
ŞANLIURFA
KÜTAHYA
UŞAK
BARTIN
BİNGÖL
YOZGAT
VAN
KASTAMONU
MUĞLA
KONYA
KARS
DENİZLİ
216
1
1
2
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
2
1
2
2
1
1
2
1
1
1
1
4
1
4
1
1
2
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
YOK
291
292
293
294
295
296
297
YILMAZ BETON
YILMAZ HAZIR BETON
YİBİTAŞ LAFARGE ANKARA(3), KIRIKKALE(1), KAYSERİ(1), NEVŞEHİR (1),
SAMSUN (2) , SİNOP (1) , KIRŞEHİR(1)
YİĞİT HB
YİĞİTLER BETON A.Ş.
YOL YAPI / İST.
ZİLE BETON
217
UŞAK
KARABÜK
ANKARA
DÜZCE
İSTANBUL
TOKAT
1
1
YOK
YOK
11
VAR
1
1
1
1
YOK
YOK
YOK
YOK
Tablo 5.3: Hazır Beton Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu
Kapasite
Kapasite
YILLAR
ve KKO
Birimi
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
Kapasite
Milyon m3
81
83
90
99
106
115
124
KKO
%
30
37
28
30
32,5
35
38
Tesisler genellikle 80 – 120 m3/saat arasındaki kapasitelerde kurulmaktadır. Bu da
tesis başına 225,000 m3/yıl kurulu üretim kapasitesine karşılık gelmektedir. 2005 yılı itibarı
ile sektörde faaliyet gösteren firmaların sayısının 550 olduğu düşünülürse ülke genelinde
kurulu toplam üretim kapasitesinin 124 milyon m3 olduğu görülecektir.
Yukarıdaki tabloda hazır beton üreticisi firmaların faaliyette bulundukları yerler, tesis
ve ekipman sayıları ile toplam üretim miktarları görülmektedir. Firmaların özel sektöre veya
kamuya ait oldukları ve yabancı sermayeli kuruluşlar tabloda belirtilmiştir.
5.2.1.2 Üretim:
a) Üretim Yöntemi-Teknoloji:
Hazır betonu geleneksel yöntemlerle elde edilen betondan ayıran temel unsur, hazır
betonun modern tesislerde, bilimsel yöntem ve ölçüler kullanılarak, geleneksel sistemin ( elle
ve betoniyerlerle üretim) ise gelişigüzel yerlerde, kişisel karar ve ölçülerle işlenmesidir. Hazır
beton üreticisi ile tüketicisi, ayrı kişi veya kuruluşlardır. Bu farklılık, hazır betonu satın alan
tüketici için “standartlara uygun, kaliteli beton talep etme” hakkını doğurmakta ve tüketici
gerektiğinde satın aldığı malzemenin niteliksizliğinin hesabını üreticiden sorabilmektedir.
Hazır betonun başlıca iki üretim sistemi vardır: Yaş sistem ve kuru sistem. Kuru
sistemde beton üretimi, özellikle 30 km’nin üzerinde uzun taşıma mesafeleri söz konusu
olduğunda kullanılmaktadır. Bu sistemde, beton bileşenleri su katılmaksızın transmikserler
araçlarına yüklenir ve karışıma, betonun döküleceği yerde gerekli miktarda su ilave edilerek
imalat gerçekleştirilir. Yaş sistem beton üretiminde ise su dâhil tüm bileşenler beton üretim
tesisinde karıştırılarak transmiksere yüklenir ve 0–30 km. uzaklıktaki döküm yerine
gönderilir.
Her iki sistemde de, üretim tesisine getirilen mıcır, kum boyutlarına göre ayrı ayrı
sınıflandırılarak, yıldız veya bunker tipi depolarda stoklanır. Çimento ve katkılar ise özel imal
edilmiş silo ve tanklarda stoklanır. Beton cinsine göre hammaddelerin kullanım miktarları
218
bilimsel yöntemlerle saptanır ve ilgili veriler otomasyon sistemindeki bilgisayara yüklenir.
Üretim, bu bilgisayarlar vasıtasıyla gerçekleştirilir ve hata oranı sıfırlanır. Bilimsel metodlar
kullanılarak oluşturulan beton bileşim formüllerine göre üretim santrallerinde bu
hammaddeler özel pan mikserlerde karıştırılır ve transmikserlere yüklenir ve döküm
yapılacağı mahale gönderilir ve çoğunlukla pompalanarak kalıba dökülür. Herhangi bir önlem
alınmadığında iki saat içerisinde tüketilmesi gerekmektedir.
Her iki sistemde de çimento, mıcır, kum, katkı ve su oranları bilgisayarla kumanda
edilen üretim tesislerinde karıştırılır.
Genel olarak Avrupa ve Amerika’da kullanılan hazır beton üretim teknolojisi ile
ülkemizde kullanılan teknoloji arasında fark bulunmamakta, Türk hazır beton sektöründe
güncel teknoloji çok yakından takip edilerek, uygulanmaktadır.
1 m3 betonda ortalama olarak (dayanım sınıfına, çimento cinsine , kullanılan mineral
katkı ve kimyasal katkıya göre reçeteler değişir. Beton için kesin bir reçete yoktur. Aşağıdaki
rakamlar sadece yaklaşık maliyet hesabı için kullanılabilir) 1850 kg agrega , 300 kg çimento,
180 kg su ve 3 kg kimyasal katkı kullanılmaktadır. Ayrıca en önemli giderlerden biri de
akaryakıttır. Ayrıca işletme giderleri ve amortisman giderleri bulunmaktadır.
219
Tablo 5.4: Birim Üretim Girdileri
(2005 Yılı Fiyatlarıyla)
Ana Mamul: Beton C20
Girdiler
Miktar
(Mal Bazında)
Değer (YTL)
Yerli
İthal
Yerli
İthal
Agrega
1850kg
-
12
-
Çimento
300kg
-
31
-
Kimyasal Katkı
3kg
-
2
-
Mineral Katkı
50kg
-
2,5
-
3lt
-
6
-
İşletme ve Amortisman
-
-
16,5
-
Toplam :
-
-
70
-
Akaryakıt
Betonda istenilen özelliklerin elde edilebilmesi için yapılan bilimsel çalışmalarla
birlikte standartlaşma da önem kazanmıştır. Betonun, bilimsel formüllerle, istenilen direnç ve
performansta üretilebilmesi belirli standart ve kuralların yerleştirilmesiyle yakından ilgilidir.
Bu konuda, hemen her ülke kendi standartlarını oluşturma konusunda çalışmalar yapmış
olmakla birlikte, Avrupa’da, özellikle Avrupa Birliği’ne yönelik ortak normların
oluşturulması için hazırlıklar yürütülmektedir.
Avrupa Hazır Beton Birliği - ERMCO
tarafından geliştirilmiş olan “EN 206 - Avrupa Beton Standardı” bunlardan biridir.
Bu standartta betonlar:
•
Basınç dayanım sınıfları
•
Kıvam sınıfları
•
Birim Hacim ağırlık sınıfları
•
Dençok agrega maksimum tane büyüklüğü sınıfları
•
Çevresel etki sınıflarına ayrılırlar.
220
Tablo 5.5: Beton Basınç Dayanım Sınıfları
Basınç
Dayanımı
Sınıfı
En Düşük Karakteristik Silindir
Dayanımı fck,sil
N/mm2
En Düşük Karakteristik Küp Dayanımı fck,küp
N/mm2
8
12
16
20
25
30
35
40
45
50
55
60
70
80
90
100
10
15
20
25
30
37
45
50
55
60
67
75
85
95
105
115
C 8/10
C 12/15
C 16/20
C 20/25
C 25/30
C 30/37
C 35/45
C 40/50
C 45/55
C 50/60
C 55/67
C 60/75
C 70/85
C 80/95
C 90/105
C 100/115
Tablo 5.6: Çökme Kıvam Sınıfları
Sınıf
Slump ( Çökme ), mm
S1
10 – 40
S2
50 - 90
S3
100 - 150
S4
160 - 210
S5
≥ 220
221
Tablo 5.7: Çevresel Etki Sınıfları ve TS EN 206 Ek F’de verilen sınır değerler
Sınıf
Açıklama
X0
XC
XD
XS
Zararlı etki yok
XM
Min.
Çimento Dozajı
Min.
Dayanım
Sınıfı
Sınır yok
Sınır yok
C12/15
1
Kuru veya sürekli ıslak
0.65
260
C20/25
2
Islak, bazen kuru
0.60
280
C25/30
3
Orta derecede rutubet
0.55
280
C30/37
4
Tekrarlı ıslanma-kuruma
0.50
300
C30/37
1
Orta derecede nemli
0.55
300
C30/37
2
Islak, bazen kuru
0.55
300
C30/37
3
0.45
320
C35/45
1
Deniz suyu teması yok
0.50
300
C30/37
2
Sürekli su içinde
0.45
320
C35/45
3
0.45
340
C35/45
1
Buz çözücü madde
içermeyen suya orta
derecede doygun
0.55
300
C30/37
2
Buz çözücü madde içeren
suya orta derecede doygun
0.55a
300
C25/30
3
Buz çözücü madde
içermeyen suya yüksek
derecede doygun
0.50a
320
C30/37
4
Buz çözücü madde içeren
veya deniz suyuna yüksek
derecede doygun
0.45a
340
C30/37
1
Az zararlı kimyasal ortam
0.55
300b
C30/37
b
C30/37
XF
XA
Maks.
Su/Çimento Oranı
2
Orta zararlı kimyasal ortam
0.50
320
3
Çok zararlı kimyasal ortam
0.45
360b
C35/45
1
Orta düzeyde aşınma
0.50
320
C30/37
2
Ağır aşınma
0.50
320
C30/37
3
Çok ağır aşınma
0.45
340
C35/45
222
Tablo 5.8: Birim Hacim Ağırlık Sınıfları
Sınıf
Sınır Değerler-Birimi Hacim Kütlesi ( kg/m3 )
Ağır
>2600
>800
Normal
<2600
Hafif
<800
Beton ayrıca içindeki agrega en büyük tane büyüklüğüne göre sınıflandırılırlar. Dençok
diye adlandırılır. Genellikler 20-25mm arasındadır.
Beton endüstrisinde kaydedilen gelişmeler sayesinde, beton özelliklerinden yalnız
dayanım değil, işlenebilme, geçirimsizlik ve zararlı çevre koşullarına dayanıklılık gibi diğer
performans özellikleri de önem kazanmıştır. Bu nedenle, gelişmiş ülkelerde geleneksel betona
göre daha üstün performans gösteren hazır beton tercih edilmektedir.
Bu da, betonun kalite düzeyini gündeme getirmektedir. Endüstriyel kalite
sistemlerinin temel amacı, müşteri tatminini sağlamak ve karlılığı artırmaktır. Yüksek kalitede
hazır beton üretmek, kullanıcı kadar üretici için de önemlidir. Bu yüzden, kalite kontrol
sistemlerinin kurulması için önemli miktarda yatırımlar yapılmaktadır.
Tablo 5.9: Hazır Beton Sektörü Üretim Miktarları
YILLAR
(Milyon m3)
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
2000
2001 2002
2003
2004
2005 Tah.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
24,5
30,5
25
30
33
40
46
24,5
-18
20
10
21
15
Aynı yıllar için üretim değerleri cari fabrika çıkış fiyatları ile verilmiştir. Yüksek enflasyon
sebebiyle artış oranları belli yıllarda oldukça yüksektir. Ayrıca üretim miktarının artmasından dolayı
toplam üretim değerlerinde artışlar görülmektedir.
223
Tablo 5.10: Hazır Beton Sektörü Üretim Değerleri
(Milyon YTL)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
382
611
639
976
1396
2007
2793
60
4,5
52
43
43,7
39,11
d) Maliyetler:
2005 yılı Aralık ayına göre üretimdeki maliyetler aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 5.11: Hazır beton sektöründe Sınai ve Ticari Maliyetler
Ana Mal Birimi: C20-İstanbul Aralık 2005
2005 Yılı
YTL
Pay (%)
- Hammadde-Malzemeler
50
71,4
- Enerji
7
10
- Direkt İşçilik
4
5,7
V.Y.
V.Y.
5
7,2
V.Y.
V.Y.
- Genel İdare Giderleri(pazarlama ve finansman)
4
5,7
TOPLAM MALİYET
70
100,0
Sınai Maliyet
- Amortisman
- Diğer
Ticari Maliyet
V.Y.: Veri Yok.
Tablo 10’da C20 betonunun maliyetinin 70YTL olduğu görülmektedir. Ancak bazı
inşaat projelerinde bu rakamın altında beton satılarak haksız rekabet yapılmaktadır. Bu haksız
rekabet kullanılan beton kalitesini ve dürüst çalışan üreticilerin zararına neden olmaktadır.
Betonda ihracat veya ithalat bulunmamaktadır.
224
Hazır beton bilgi ve teknoloji gerektiren bir endüstri koludur. Türkiye’de bu konuda
oldukça geniş bir bilgi birikimi vardır. Üretim yatırımı ve bu bilgi birikimi başka ülkelere
ihraç edilebilir. Bu amaçla bir takım düzenlemelere gidilmelidir.
Hazır beton üretildiği andan itibaren 2 saat içerisinde kullanılması gerekli olan
kendisine has bir özelliğe sahiptir. Bu nedenle ürünün taşınarak ithal veya ihraç edilmesi
mümkün olmamaktadır. Ancak özel durumlar olarak serbest bölge inşaatlarında, kullanılacak
hazır beton ihraç edilmiş olacağından buralara dökülen betonların ihracatında betonun
kendisine has olan özellikleri göz ardı edilmemeli ve yönetmeliklere bununla ilgili işi
kolaylaştırıcı maddeler konmalıdır.
Yan Ürün İthalatı ve İhracatı
Sektörde herhangi bir yan ürün imalatı teknik olarak söz konusu değildir.
Hammadde İthalatı
Çimento hazır betonun en önemli girdisidir. Beton üreticisinin kalite ve fiyat
seçenekleri yapabilmesi için çimento ithalatı kolaylaştırılmalı, ithalatın önündeki engeller
kaldırılmalıdır. (CE) Belgeli ürünlerde gereksiz yere TSE’nin çimento ithal edilen fabrikalara
giderek yaptığı sistem denetimi ve TSE’nin gümrüklerde 28 gün bekleterek yaptığı çimento
kontrolu kaldırılmalıdır; (CE) Ürün Kalite Belgeli çimento ithalatı serbest olarak
yapılabilmelidir. Hazır betonun temel girdisi olan agrega konusunda herhangi bir ithalat
ihtiyacı bulunmamaktadır. Türkiye’nin beton tüketimi önümüzdeki yıllarda artacaktır. Bu
miktarı karşılamak üzere hazır betonun ihtiyaca göre değişik nitelik ve kalitede üretilmesi
amacına yönelik bazı kimyasal ve mineral katkılarla, benzeri nitelikteki ürünler, ithalatında
artış söz konusudur.
Kimyasal katkıların birçoğunun hammaddeleri yurtdışından ithal edilerek Türkiye’de
üretilmektedir. Üretim yaklaşık olarak 100 bin ton civarındadır.
Betonun tamamı yurt içinde tüketilmektedir.
225
Tablo 5.12: Hazır Beton Tüketim Miktarları
(Milyon m3)
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004
(1)
2005 Tah.
2000 2001 2002 2003 2004
2005 Tah.
(7/6)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1) (3/2) (4/3) (5/4) (6/5)
24,5 30,5
25
30
33
40
46
24,5
-18
20
10
21,2
15
Aynı yıllar için tüketim değerleri cari fabrika çıkış fiyatları ile aşağıda verilmiştir.
Tablo 5.13: Hazır Beton Tüketim Değeri
(Milyon YTL, Cari Fiyatlarla)
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(1)
(2)
(3)
(4)
382
611
639
976
(5)
(6)
1396 2008
(7)
2793
(2/1) (3/2) (4/3) (5/4) (6/5)
59,9
4,5
52,7
43
(7/6)
44
39
5.2.1.5 Fiyatlar:
Beton ortalama fiyatları aşağıda verilmiştir.
Tablo 5.14: Hazır Beton Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları
(YTL/m3)
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004
(4)
(5)
2005 Tah.
2000 2001 2002 2003 2004
2005 Tah.
(1)
(2)
(3)
(6)
(7)
(2/1) (3/2) (4/3) (5/4) (6/5)
(7/6)
15,6
20
25,5 32,5 42,3 50,1
60,7
28,4 27,2 27,3 30,1 18,6
21
Yurt dışı beton fiyatları ile karşılaştırıldığında Türkiye’de betonun fiyatı oldukça
düşüktür. Avrupa ‘da betonun m3 fiyatı 100YTL, ABD ‘de ise 160YTL civarındadır.
Türkiye’de beton fiyatına pompa fiyatı da dâhil edilmektedir. Avrupa veya Amerika’da ayrıca
pompa hizmet bedeli alınmaktadır. Bu fiyatlar haksız rekabetin oldukça yoğun olmasından
kaynaklanmaktadır.
226
5.2.1.6 İstihdam:
Sektörün istihdam değişimleri aşağıda verilmiştir. Yeni yatırımlarla bu istihdam
artmaya devam etmektedir.
Tablo 5.15: Hazır Beton Sektörü İstihdam Durumu (Kişi)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(6)
11363 11435 11631 12629 12874 14599
(7)
16500
(2/1) (3/2) (4/3) (5/4) (6/5)
0,6
1,7
8,6
2
13
(7/6)
13
Sektörde yetişmiş eleman eksikliğini gidermek üzere Türkiye Hazır Beton Birliğinin
büyük çabaları vardır. Bilimsel kuruluşlar ve üniversitelerle sürekli işbirliği içerisinde her
seviye için düzenlediği eğitim ve seminer programları ile sektörün eğitim açığını gidermeye
çalışmaktadır. Birlik bu çerçevede 1996–2005 yılları arasında Türkiye’nin çeşitli illerinde
düzenlediği eğitimlerde onbinlerce kalfaya eğitim vermiştir. Kurs ve seminerlerde, beton
pompası operatörlerinden, mikser şoförlerine, beton santralı operatörlerinden, laboratuar
sorumlularına kadar pek çok görevli ve çalışana, değişik sürelerde eğitim verilmektedir. Söz
konusu kurs ve seminerlerde, beton uygulamaları hakkında genel bilgilerin yanı sıra, araç
bakımı, trafik, ilkyardım vb değişik konularda dersler anlatılmaktadır.
Milli Eğitim Bakanlığı ve İŞKUR’la işbirliği yapılarak düzenlenen bu eğitsel
etkinlikler sonunda, katılanlara, bu resmi kurumların onayının da bulunduğu birer sertifika
verilmektedir; bugüne kadar söz konusu eğitimlere katılıp, sertifika alan sektör çalışanlarının
sayısı 5000 i bulmuştur.
Türkiye Hazır Beton Birliği'nin, bu tür kurs ve seminerler dışındaki en önemli
etkinliklerinden biri de, deprem konulu sempozyumlardır. Bugüne kadar, Türkiye'nin pek çok
bölgesinde, yerel mesleki kuruluşlar, valilikler, belediyeler ve üniversitelerin işbirliğiyle
düzenlenen "Depreme Dayanıklı Yapı Üretimi ve Hazır Beton" konulu sempozyumlar, yoğun
bir şekilde sürdürülmektedir. Türkiye Hazır Beton Birliği ayrıca beton, karışım malzemeleri,
şantiye uygulamaları, karışım dizaynları, kalite, afet yönetmeliği, çevre ve iş güvenliği gibi
konularda yayınlar çıkarmıştır. Ayrıca iki ayda bir bilimsel araştırmalara yer veren Hazır
Beton adında bir sektör dergisi yayımlamaktadır.
227
2005 yılı verilerine göre sektörde 16500 personel istihdam edilmektedir. Bu rakam hazır
beton sektörünün ülkemiz ekonomisi için önemli bir istihdam olanağı yarattığının da somut
bir göstergesidir.
Mevcut olarak yatırım teşvikler şu an tüm bölgelere verilmektedir. Fakat özellikle
Marmara, Ege, Akdeniz ve Ankara bölgelerinde teşvik verilmesine gerek yoktur. Bu
bölgelerde beton üreticisi yeterince oluşmuştur. Teşvikte kriter “hazır beton tesisi olmayan
yerler” olmalıdır. Özellikle Güneydoğu Anadolu, Doğu Anadolu, Karadeniz bölgelerinde
verilmesi gerekmekte ve bu bölgelerde alınan teşviklerin başka bölgelere kullanılması
konusunun takibi gerekmektedir.
Betonda ihracat teşviği kullanılmamaktadır. ARGE ve KOBI teşvikleri tüm bölgelerde
kullanılabilir. Özellikle eğitimlerle ilgili teşviklerden faydalanılması gerekmektedir.
Sektör sadece iç pazarda kullanılacak bir ürün üretmektedir. Sektöre yurt dışından bir
ürün giremez. (sadece 2 saat olan taşıma süresinden dolayı). Sektör özellikle özel projeler için
Ar-Ge çalışmalarını yapmaktadır. Sektörde kullanılan ekipman, hammadde ve teknoloji
Avrupa ülkeleri ile en az aynı seviyededir.
Hazır beton sektörü taş ve kum ocakları, çimento, kimyasal ve mineral katkılar ile
bunları taşıyan nakliye sektörleri ile kamyon üreticileri ve ithalatçıları, oto yedek parça
sektörü ile direkt temasta olan bir sektördür.
Kaçak çalışan taş ve kum ocakları hem hazır beton ürün kalitesini bozmakta hem de
faturasız mal sattıklarından devletin büyük miktarlarda vergi kaybına sebep olmaktadırlar. Bu
olumsuz etkilerin ortadan kaldırılması bu sektörlerin Maden Kanunu kapsamına alınması ile
mümkündür.
Ayrıca standart dışı, menşei belli olmayan katkı üreticileri de hazır beton ürün
kalitesinin bozulmasına sebep olmaktadırlar. Bu sektörde de denetleme mekanizmalarının
kurularak işletilmesine ihtiyaç vardır.
Bu iki yapı malzemesinde gerekli kalitenin sağlanması ancak Yapı Malzemeleri
Yönetmeliğinin uygulanması ile sağlanacaktır.
228
Şekil : Büyüme Hızı – Beton Tüketim Hızı
20,0%
15,0%
10,0%
(%)
5,0%
0,0%
-5,0%
1998
1999
2000
2001
2002
2003
-10,0%
-15,0%
-20,0%
-25,0%
Büyüme Hızı
İnşaat Sektöründe Büyüme Hızı
Beton Tüketim Hızı
Ülkemiz ekonomisinin 90’lı yılların başından itibaren artan büyüme hızına paralel
olarak, hazır beton sektörü de gelişme göstermiştir. Beton sektöründe büyüme ülke büyümesi
ile paralellik gösterir.
Ekonomik büyüme hızlarına paralel olarak beton üretiminin de arttığı ve azaldığı
görülmektedir.
2004 yılında ekonomik gelişim hızı %9 civarında iken betonda büyüme hızı %20’lerin
üzerinde çıkmıştır. 2005 yılında da beton kullanımı %15 artmıştır.
5.2.2
Sektörün Dünyadaki ve AB Ülkelerindeki Durumu
Sektörümüz dünyadaki örneklerine göre daha genç olmasına rağmen oldukça
dinamiktir. Sektör verileri ve diğer ülkelerle karşılaştırması aşağıda verilmiştir.
229
Üretim
(milyon m3)
Kişi Başı Hazır
Beton Tüketimi
(m3/kişi)
Çimento Tüketimi
(milyon ton)
Tüketilen
Çimentonun Hazır
Betonda Kullanılma
Oranı
Tablo 5.16: Dünyada Hazır Beton (2004)
Türkiye
40,1
0,52
30,7
37
Almanya
44,2
0,54
28,84
44,5
Avusturya
9,9
1,20
4,7
-
Belçika
11,2
1,08
5,74
53,7
Birleşik Krallık
25,0
0,42
13,05
60,0
Çek Cumh.
6,4
0,62
4,28
-
Danimarka
2,3
0,22
1,6
35,0
Finlandiya
2,4
0,46
1,68
52,0
Fransa
37,5
0,63
21,94
50,0
Hollanda
7,8
0,48
4,9
44,0
İrlanda
8,5
2,13
3,5
80,0
İspanya
82
1,99
48,01
50,0
İsveç
2,5
0,28
1,73
60,0
İsviçre
9,8
1,35
4,19
69,5
İtalya
72,8
1,27
45,7
48,7
Norveç
2,7
0,58
1,53
64,7
Polonya
10,5
0,27
12,0
27,0
Portekiz
11,5
1,11
9,11
28,0
Slovakya
2,4
0,44
1,8
44,0
336,9
0,79
208,55
46,7
İsrail
9,3
1,39
3,66
69,0
Rusya
43,0
0,3
44
50
ABD
330,0
1,13
117,0
75,0
Toplam / Ortalama (Avrupa)
230
5.2.3
•
Sektörün Sorunları
Türkiye’deki hazır beton sektörünün yaşadığı en önemli sorun, standart dışı, kalitesiz
üretim ve faturasız satışlarla sektörde haksız rekabete ve tüketicinin mağduriyetine yol
açan bazı hazır beton üreticileridir. Kalite Güvence Sistemi tarafından denetlenen üye
firmalar, kaliteli ve standartlara uygun üretim yapmakta ve satışlarını yasal gereklere
uygun olarak yürütmekte iken, üretim standartlarına uymayan ve faturasız satışlar yaparak
haksız rekabette bulunup, devleti zarara uğratan hazır beton üreticisi firmalar maalesef
gün geçtikçe çoğalmaktadır.
•
Bayındırlık Bakanlığı tarafından hazırlanan G Ulusal İşaret taslak tebliğinin en kısa
sürede yürürlüğe girmesi sağlanarak CE Belgelendirmesi olmayan fakat yapı güvenliği
için çok önemli bir ürün olan betonda Yapı Malzemeleri Yönetmeliği’ne göre
belgelendirmesi sağlanması gerekmektedir.
•
Ayrıca inşaat firmaları tarafından –günümüzün gereksinimlerine uymayan şartnameler
gereği- inşaatlarda gelişigüzel kurulan beton santrallerindeki denetim dışı üretimin,
yanısıra bu santrallerin yarattığı görüntü ve çevre kirliliği ile maddi kaynak israfı da,
dikkat edilmesi gereken başka bir konudur. Bu firmalar söz konusu santralleri kendi
ihtiyaçları için kuruyor olmalarına karşın, dışarıya da amaç dışı satışlar yaparak haksız
rekabete sebep olmaktadırlar.
•
Kaliteli hammadde temini de sektörün yaşadığı önemli bir sorundur. Agrega ihtiyacı
giderek artmakta, ancak agrega kaynakları giderek daralmaktadır. Kalitesi yüksek doğal
agrega kaynaklarının özellikle su kaynakları civarında bulunması, bunların çıkartılması
konusunda yerel yönetimler ve sektör mensupları arasında anlaşmazlıklara neden
olabilmektedir.
Agrega
üretiminin
kuşkusuz
doğal
çevreye
zarar
verilmeden
gerçekleştirilmesi gerekmektedir.
•
Hammaddelerin ithalatında kolaylaştırmalar sağlanmalıdır. İthalatta Kalite Belgeli
ürünlerde TSE denetimi aranmamalıdır.
•
Türkiye Hazır Beton Birliğine üye firmalar ve bağlı işletmelerdeki bütün işlemler kayıtlı
ve yasal olarak yapıldığından, kayıt dışı ekonomi ile mücadele açısından da ülke
ekonomisine katkıda bulunulmaktadır. Türkiye Hazır Beton Birliği, gerek kaliteli ve
standartlara uygun beton üretimi, gerekse yasal ve belgeli satışlar konusunda hazır beton
üreticilerini ve ilgili makamları sık sık bilgilendirerek uyarmakta, durumun ciddiyetine
231
dikkat çekmektedir. İnşaat sektörünün ülkemiz ekonomisinin en canlı ve gelir döngüsü
yüksek sektörlerinden biri olduğu hatırlanacak olursa, uzun yılardır vergi kayıplarından
ve haksız birikimlerden yakınmakta olan ülkemiz açısından bu konunun ne denli önemli
olduğu daha iyi anlaşılacaktır.
•
Ürünün doğası gereği pazara yakın bir yerde kurulması gereken hazır beton tesislerinin
kuruluş ve işletme aşamalarında, ruhsat ve diğer izinler konusunda yerel yönetimlerle
yaşanmakta olan sorunlar sektörün önemli gündem maddelerinden biri olmaya devam
etmekte, yerel yönetimlerin bu konularda bilgi ve deneyim sahibi fazla elemanları
olmayışı zaman zaman sıkıntılara neden olmaktadır.
•
Hazır betonun taşınması ve yerine teslimi sırasında, araçların trafiğe çıkış saatlerinde
kısıtlamalar, kent içi trafik uygulamaları vb. nedenlerle yaşanılan güçlükler, zaman ve
verim kaybına yol açmakta, bu konudaki belirsizlikler sürmektedir.
•
Ulusal eğitim sistemimizin ve özellikle mesleki mekanizmasının yetersizliğinden
kaynaklanan yetişmiş eleman eksikliği, diğer sektörlerde olduğu gibi, hazır beton
sektöründe de hissedilmektedir.
•
Yapı Denetiminin de denetlenmesinin sağlanması sektörü denetleyen kesimin de belli bir
bilince ulaşması için gerekmektedir.
Ülkemiz topraklarının tamamına yakını deprem kuşağında yer almasına karşın, inşaat
sektöründe etkin bir yapı ve yapı malzemeleri denetimi mekanizması hala kurulamamış, Yapı
Sigortası Sistemi bir türlü hayata geçirilememiştir. Projelendirme, proje onaylama ve teknik
uygulamalarda ulusal düzeyde yetki ve sorumsuzluk belirsizliği hala giderilebilmiş değildir.
Planlama, projelendirme, yapı malzemesi üretimi, uygulama ve kullanım aşamalarında,
üretici, yüklenici ve son kullanıcılar arasındaki iletişim kopuklukları ve bu konularda
ülkemizde yeterli tüketici bilinci oluşturulamamış olması, özellikle deprem felaketlerinde
kendini belli eden hayati bir sorun olmaya devam etmektedir.
232
5.3
GELİŞMELER
5.3.1
Alttaki tabloda hazır beton üretimiyle ilgili önümüzdeki dönemde tahmin edilen
üretim gelişmeleri verilmektedir.
Tablo 5.17: Hazır Beton Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak)
(Milyon m3)
Ort.Yıllık
Artış (%)
YILLAR
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
48,3
50,7
53,3
55,9
58,7
61,6
64,7
67,9
5
Yukarıdaki tabloda miktar olarak verilen yurtiçi talep 2005 yılı fiyatlarıyla değer
olarak aşağıda ayrı bir tablo halinde düzenlenmiştir.
Tablo 5.18: Hazır Beton Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak)
(2005 Yılı Fiyatlarıyla - MilyonYTL)
Ort.Yıllık
YILLAR
Artış (%)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
3043
3355
3698
4077
4496
4956
5465
6025
10,25
5.3.2
Hazır Beton ihraç edilememektedir.
5.3.3
Beton, üretimi ve tüketimi eşit olan ve ihraç ve ithal edilemeyen bir ürün olduğu için
üretim projeksiyonları yurtiçi talep projeksiyonları ile aynıdır.
5.3.4
a) Ürün İthalatı:
Ürün ithalatı yapılamamaktadır.
233
2004 yılında takriben 13-14 milyon ton dökme çimento iç piyasadan temin edilerek
hazır beton üretiminde kullanılmıştır. Ancak beş yıl içinde bu rakamın 20 milyon ton/yıl’a
ulaşacağı tahmin edilmektedir. Serbest piyasa koşullarını sağlamak için çimento ithalatının
serbest bırakılması gerekmektedir.
Agrega konusunda bir ithalat beklenmemektedir.
Kimyasal katkı kullanımında artış beklenmektedir. Ayrıca yeni nesil katkıların
kullanımı da artacaktır. Bugün 100 bin ton/yıl olan kimyasal katkı kullanımı 150 bin ton/yıl
seviyelerine ulaşacaktır.
5.3.5
5.3.5.1 Eklenecek Yeni Kapasiteler
Hazır Beton Sektörüne her sene 30–40 tesis eklenmesi beklenmektedir. Bu tesislerde
ortalama 25 kişi ile çalışıldığı düşünülürse yılda 1000 kişilik bir istihdam sağlanacaktır.
5.3.5.2 Muhtemel Yatırım Alanları
Nüfus yoğun olan ve hazır beton kullanımının yeni başladığı bölgelerde yatırımların
artması beklenmektedir.
Etkileri
Sektörde bilgi birikimi ve araştırma tecrübesi AB ülkeleriyle aynı seviyelerdedir.
İhracat veya ithalat yapılamadığı için dış ticaret açısından bir sorunu bulunmamaktadır.
Sektörde çevre koruyucu önlemler alınmakta ve sıfır atıklı tesisler kurulmaktadır.
Önlem alamayan tesislerin bölge mülki amirlerince incelenerek gerekli tedbirlerin alınması
gerekmektedir.
Ülkemizdeki hazır beton sektöründe kullanılan üretim teknolojisi ile AB ülkeleri,
ABD ve diğer gelişmiş ülkelerdeki teknolojiler arasında fark bulunmamakta, sektördeki
firmalar gelişmeleri yakından takip etmektedirler. Sektöre yönelik yeni teknolojiler, özel
sektör tarafından kısa sürede getirilerek, uygulanmaktadır. Türkiye’deki hazır beton
sektörünün şu anda sahip olduğunu teknolojik donanım ve bilgi birikimi, başka ülkelere ihraç
234
edebilecek düzeydedir. Günümüzde yurt dışında birçok beton santrali kurulmakta,
transmikserler ihraç edilmektedir.
Endüstrinin her kolunda olduğu gibi, hazır beton üretimi ve kullanımı sırasında da,
doğal ve kentsel çevreyle doğrudan bir etkileşim söz konusudur. Bu etkileşim, hazır beton
tesisinin kuruluş aşamasından, üretilen ürün ve hizmetin son kullanım noktasına aktarılmasına
kadar devam eder. “Beton” sözcüğünün çevre açısından olumsuz bazı çağrışımlara kaynaklık
ettiği doğrudur ,ancak unutmamak gerekir ki zararlı olan beton değil, plansız ve yanlış
yapılaşma uygulamalarıdır. Özellikle şantiyelerde standartlara aykırılık ve çevre kirliliği
pahasına üretilmeye çalışılan elle dökme betonlarla karşılaştırıldığında, hazır beton üretiminin
çevreye olan etkisi sanıldığından çok daha azdır.
Bununla birlikte, çevre yönetimine ilişkin kurallara uyulmadığı takdirde, her
endüstriyel üretim süreci gibi, hazır beton üretiminin de çevreye olumsuz etkide
bulunabilecek bir takım unsurları söz konusudur. Hazır beton tesisinin, bulunduğu doğal ve
kentsel çevreyle kuracağı uyum, muhtemel olumsuz etkilerini de en aza indirecektir. Bunun
yolu da, kuşkusuz akılcı planlama ve sürekli eğitimdir.
Üretim işlemleri gerçekleştirilirken, gürültü ve toz emisyonlarının kontrolü ve çevreye
olumsuz etkinin önlenmesine yönelik tedbirlerin alınması gerekir. Bu noktada önemli olan,
taşıma sorumlusundan tesis sorumlusuna kadar her düzeydeki görevlinin, doğal ve kentsel
çevreye duyarlılık konusunda eğitilerek bilinçlendirilmesidir.
Bir diğer etken de atık malzeme yönetimidir. Bu konuda yeniden dönüşüm üniteleri
kullanılarak, hem kaynak israfı önlenmeli hem de çevre kirliliğinin önüne geçilmelidir.
5.3.7
Hazır beton sektörünün hammadde temini, üretim ve hizmet aşamalarında doğrudan
veya dolaylı ilişki içersinde bulunduğu çeşitli sektörler ve yan sanayi kolları mevcuttur.
Bunları ana hatlarıyla aşağıdaki gibi özetlemek mümkündür:
•
Hammadde
•
Çimento Sektörü
•
Agrega Sektörü
•
Katkı Sektörü
Hazır beton sektöründe, çeşitli çimento ve agrega gruplarına bağlı olarak faaliyet
gösteren hazır beton firmaları olduğu gibi, herhangi bir çimento ve agrega grubuna bağlı
olmayan hazır beton firmaları da bulunmaktadır. Dolayısıyla, çimento temininde bu açıdan
235
farklılıklar görülebilmektedir. Ayrıca, hazır betonu oluşturan hammaddeler içersinde en
yüksek bileşen oranına sahip olan agrega (kum, çakıl, mıcır) temini zorunluluğu da, sektörün
maden ve taşocağı sanayisi ile yoğun ilişkide bulunmasını gerektirmektedir. Aynı şekilde,
hazır beton üretiminde kullanılan kimyasal ve mineral katkıları üreten veya ithal eden firmalar
da, yine hazır beton sektörüyle bağlantılı bir diğer sektör olan katkı sektörünü
oluşturmaktadırlar.
Hazır beton firmaları, kuruluş ve işletme aşamalarında makina ve araç üretiminde
bulunan çeşitli sanayi kollarıyla ilişki içersinde bulunmaktadır. Hazır beton silo, ekipman,
laboratuar ve otomasyan sistemlerini üreten firmalarla, transmikser kamyonu, beton pompası
gibi araçları üreten motorlu araç firmaları (iş makinası, kamyon/çekici ,silobas vb.), sektörün
doğrudan ilişki içersinde bulunduğu sanayi kollarıdır.
Hazır beton sektörü, bağlı ve ilişkide bulunduğu diğer sektör ve sanayi kollarıyla
birlikte doğrudan inşaat sektörüne yönelik faaliyet göstermekte, inşaat sektörünün temel
girdilerinden birini üretmektedir. Bu nedenle, inşaat sektöründeki dalgalanmalar doğrudan
hazır beton sektörüne de yansımakta, talep değişiklikleri sektörü ve dolayısıyla, ilişkide
bulunduğu sanayi kollarını etkilemektedir.
Diğer yapı ürünlerine göre beton hem daha ekonomik hem de daha dayanıklı çözümler
sunmaktadır. Yerli bir ürün olan betonun önümüzdeki dönemde de liderliğini devam
ettireceğini düşünüyoruz.
5.3.8
Sektör içinde mevcut olan kamunun denetim rolü bağımsız onaylanmış belgelendirme
kuruluşlarına devredilerek sektörde kaliteden taviz verilerek yapılan rekabetin önüne
geçilmesi gerekmektedir. Bu nedenle KGS (Kalite Güvence Sistemi) en kısa sürede
onaylanmış kuruluş haline getirilmelidir. Bayındırlık Bakanlığı tarafından yayınlanan G taslak
tebliği yürürlüğe girmelidir.
Yapı Malzemeleri Yönetmeliği’nin uygulamaya başlanması gerekmektedir. Betona
hammadde sağlayan tüm sektörlerin Yapı Malzemeleri Yönetmeliği’ne göre belgelendirilmesi
gerekmektedir. Bu da betonun daha kaliteli malzemeler kullanılarak imal edilmesini
sağlayacaktır.
Yapılan haksız rekabetin önüne geçilmesi için önlemler alınmalıdır. Faturasız satışlar
engellenmelidir. Bu konuda Maliye Bakanlığı gerekli incelemeleri yapmalıdır.
236
Bayındırlık Bakanlığı Yapı Denetimi hususunda denetimler gerçekleştirerek yaptıkları
işlemleri incelemeli, yeterli sayıda ve eğitimde personel çalıştırılmasını sağlamalıdır.
Dayanıklılığın sağlanması için C30 dayanımının altındaki betonların kullanımının
önüne geçilmesi gerekmektedir. Gerekli yasal düzenlemeler yapılarak C30 sınıfı altında beton
kullanımı yasaklanmalı ve ileri ülkelerdeki gibi yüksek dayanımlı beton sınıflarının kullanımı
özendirilerek, teşvik edilmelidir. Ülkemizde yerleşim bölgelerinin büyük bir kısmı birinci ve
ikinci derece deprem kuşağı üzerindedir. Mevcut yapıların çok büyük bir bölümünde ilkel
yöntemlerle yerinde üretilen betonların kullanılması sonucu, orta şiddetli depremlerde bile
yapılarda ciddi hasarlar oluşmaktadır. Bu hasarların temel nedeni, özellikle taşıyıcı sistemde
kullanılan malzeme kalitesinin yetersizliğinden kaynaklanmaktadır. Büyük kayıplara
uğramamıza yol açan deprem felaketleri, bir kez daha ve çok acı bir şekilde göstermektedir ki,
ülkemizdeki inşaatlarda, özellikle de taşıyıcı betonarme sistemlerin inşasında proje, malzeme,
uygulama ve denetim yetersizliği had safhada olup, kullanılan betonların kaliteleri de oldukça
düşük bulunmaktadır. Ülkemizin ihtiyacı olan kaliteli beton kullanımının sağlanması ve bu
konuda hizmet verecek hazır beton sektörünün doğru olarak gelişmesi için bazı acil önlemler
alınmasına ihtiyaç vardır.
237
5.3.9
AB’ye Katılım Sürecinin Sektöre Etkileri
Sektör AB mevzuat ve standartlarına uygun olarak çalışmaktadır. Bu mevzuatın en
önemlilerinden olan Yapı Malzemeleri Yönetmeliğinin Bayındırlık Bakanlığı tarafından en
kısa sürede uygulamaya geçmesi gerekmektedir.
5.4
SEKTÖRDE UYGULANMASI ÖNERİLEN STRATEJİ, ÖNCELİK, POLİTİKA
VE TEDBİRLER
5.4.1
Sektörde kaliteden taviz verilerek yapılan haksız rekabetin önüne geçilmesi ile sektör
daha deneyimli hale gelecektir. Aksi halde denetimsiz ortamda kaliteden ödün veren
firmalarla rekabetin sürdürülmesi mümkün değildir. Sektörün daha kaliteli üretim yapması
sağlanmalıdır.
5.4.2
Temel Politikalar ve Öncelikler
Bayındırlık Bakanlığı tarafından yayınlanan G Taslak Tebliği’nin uygulamaya
geçmesi gerekmektedir.
5.4.2.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Politikalar ve Öncelikler
AB’ ye katılım sürecinde sektör mevzuat, standart ve uygulama açısından hazırdır.
5.4.2.2 Diğer Politikalar ve Öncelikler
Yeni
agrega
sahalarının
açılması
gerekmektedir.
Betonun
önemli
girdi
malzemelerinden olan agreganın yeteri miktarda temini için artan beton miktarını sağlamak
üzere yeni sahalar açılması sağlanmalıdır.
Trafiğe çıkış saatlerinde daha geniş davranılması gerekmektedir. Bazı illerde beton
mikserlerinin trafiğe çıkış saatleri sınırlandırılmaktadır. 2 saatlik kullanım ömrü olan betonun
en kısa sürede kullanıcısına ulaşması için bu sınırlandırmalar kaldırılmalıdır.
238
5.4.3 Politikaları
Düzenlemeler
Gerçekleştirmeye
Yönelik
Tedbirler
ve
Hukuki
-Kurumsal
Belirlenen öncelikleri gerçekleştirmek ve politikaları uygulamak için gerekli somut
tedbirler ile hukuki ve kurumsal düzenlemeler ve bunların hangi kurumlar tarafından
yapılacağına ilişkin öneriler aşağıda verilmiştir.
239
Tablo 5.19: Hazır Beton Sektörü Sorunları ve Tedbir Önerileri
Sorumlu
Kuruluş
İşbirliği
Yapılacak
Kuruluşlar
Mevcut
Maliye Bakanlığı
THBB*
Sorun:Kalitede Haksız Rekabet
(Tedbir: Denetim)
Bayındırlık Bakanlığı
Sorun:C 30 Altı Dayanım
Sınıfının Kullanılması
Performans Göstergesi
Hedef
Süre
2007-2013
Açıklama
%20 kaçak
%5 kaçak
3 sene
Denetimlerin Gerçekleştirilmesi
THBB*
%60 denetimli
%100 denetimli
1sene
G Uygunluk Tebliğinin Çıkarılması
Bayındırlık Bakanlığı
THBB*
%85 C30 altı beton
%50
3 sene
Afet Yönetmeliğinde
C30’un Min Olarak Belirlenmesi
Dış Tic. Müs.
Sanayi Bak.
TSE
THBB*
İthalat yok
Belli bir değere ulaşılması
1 sene
İthalatı Sınırlayıcı Denetimlerin
Kaldırılması
Sorun//Tedbir/Faaliyet
Sorun:Faturasız Satışlar
(Tedbir: Denetim)
Sorun:Hammadde İthalatının
Kolaylaştırılması
*Türkiye Hazır Beton Birliği
240
5.4.3.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal Düzenlemeler
Sektör standartlar ve mevzuat açısından AB’ye hazırdır. Yapı Malzemeleri
Yönetmeliği’nin uygulamaya geçmesi ve G uygunluk işaretinin sağlanması ile betondan tam
olarak bir denetim sağlanabilecektir.
5.4.3.2 Teşvik Sistemine İlişkin Öneriler
Teşviklerin daha az gelişmiş bölgelerde verilmesi sağlanmalıdır. Bu teşviklerin bu
illerde kullanıldığı da takip edilmelidir.
241
5.5
SONUÇ
Sektör çok genç ve dinamiktir. Her geçen gün üretim artışı devam etmekte ve büyüyen
Türkiye’nin temelleri sektör ile atılmaktadır. Sektörde, bahsettiğimiz denetim ve haksız
rekabet ile ilgili sorunlar çözüldüğü takdirde, sektör önümüzdeki dönemde sağlıklı olarak
büyümeye devam edecektir.
Sektör ülkemizdeki yatırımların yapılmasındaki anahtar sektörlerdendir ve Türkiye’de
sektörümüzle ilgili gerekli bilgi birikimi bulunmakta ve üniversitelerde ve firmalarda sektörün
daha verimli ve daha kaliteli ürünler sağlaması için gerekli araştırmaların yapılmasına devam
edilmektedir.
Sektörün önümüzdeki dönemde yapacağı yatırımlarla kapasitesinin ve beton
kullanımının daha da artması beklenmektedir. Fakat sektöre hammadde temininde özellikle de
agrega ve çimento temininde yaşanabilecek sorunların beton üretimine ve yatırımlara önemli
olumsuz etkileri olabilir. Çimento ithalatında gerekli kolaylıklar sağlanmalıdır.
242
5.6
EK: Kalite Güvence Sistemi
Kalite Güvence Sistemi (KGS), hazır beton sektöründe 1996 yılından beri uygulanan
bir denetim ve belgelendirme sistemidir. KGS'nin temel amacı, beton ve ilgili sektörlerde
standardizasyon ve kalitenin benimsetilip, yaygınlaştırılmasıdır. Betonun, standartlara uygun
olarak üretilmiş olmasının sağlanması ve üretim sistemi denetlenmiş bu betonun kullanılması
ile topraklarının büyük bölümü deprem riski altında olan ülkemizde yapı kalitesinin
artırılması hedeflenmiştir.
1996 yılında Türkiye Hazır Beton Birliği (THBB) tarafından oluşturulan KGS, 2004
yılında Avrupa Birliği entegrasyonu sürecinde, değişen standartlar ve mevzuatlara uyum
sağlanması yönünde yeniden yapılandırılarak THBB’nin bir iktisadi işletmesi haline
getirilmiştir ve iktisadi işletmenin, “Kalite Güvence Sistemi Kurulu” adı altında oluşturulmuş
tarafsız bir kurul tarafından yönetilmesi sağlanmıştır. Kurul, Bayındırlık ve İskan, Sanayi,
Çevre ve Orman Bakanlıkları, Belediyeler, Üniversiteler, Mühendis ve Mimar Odaları,
TÜBİTAK ve sektörün önde gelen sivil toplum kuruluşlarının katılımı ile 20 üyeden oluşan
tarafsız bir yapıya sahiptir.
Bu yeni yapılanması ile KGS, TS EN 45011 Standartlarına göre TÜRKAK (Türkiye
Akreditasyon Kurumu)‘dan akredite bir şekilde beton ve ilgili ürünlerde muayene ve
belgelendirme hizmetlerine devam etmeyi amaçlamıştır ve bu konuda çalışmalarına hız
vermiştir. Böylece KGS, sadece THBB üyelerine değil, sektördeki tüm kuruluşlara hizmet
yapabilir hale gelmiştir.
Kalite Güvence Sistemi Kurulu’nun, kendi içinden üyeler ile konu ile ilgili uzmanların
oluşturduğu Belgelendirme Komitesi, Denetleme Komitesi, İcra Komitesi, Bilimsel Danışma
Komitesi, Belgelendirme İtiraz Komitesi ile Müşteri ve Tüketici Şikayetleri Komitesi adı
altındaki komiteleri bulunmaktadır. Bütün bu işleyişin sürdürülmesi, kurulan Kalite Güvence
Sistem Müdürlüğü ile sağlanmaktadır. Kalite Güvence Sistem Müdürlüğü; Müdür, Uzmanlar
ve Ürün Tetkiki Ekibi’nden oluşmaktadır. Sistem Tetkiki, çoğunlukla akademisyenlerin
oluşturduğu Tetkikçi Havuzundan seçilen Tetkikçiler tarafından yapılmaktadır.
Kalite Güvence Sistemi şu anda sadece hazır beton değil, agregalar ve kimyasal
katkılarda da belgelendirme yapmaya başlamıştır. Agregalar ve kimyasal katkılarda Avrupa
Uygunluk Belgesi (CE Belgesi) vermek için gerekli hazırlıklar hızla sürdürülmektedir.
KGS, hazır betonda tetkik ve belgelendirme işlemlerini, TS EN 206-1 “Beton –
Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk” / Nisan 2002 Standardı ve bu
243
standardın atıf yaptığı ilgili diğer standartlarda belirtilen kriterlere göre hazırlanan KGS
Belgelendirme Rehberi’ne uygun bir şekilde yapmaktadır. Hazır betonda KGS
Belgelendirmesinin amacı, tesislerin TS EN 206-1 Standardı’na uygun olarak üretim
yaptıklarının belgelenmesidir. Bu amaçla KGS’nin organizasyonel yapısı ve belgelendirme
süreci oluşturulmuştur. Belgelendirme, sistem ve ürün tetkiki adı verilen birbirini
tamamlayan tetkiklerle sürdürülmektedir.
Kalite Güvence Sistemi Tetkikleri
a-Sistem Tetkiki: Normal olarak yılda en az bir kez Tetkikçi Havuzundan
görevlendirilecek KGS tetkikçileri tesisi ziyaret ederek, Üretim Kontrol Sistemi,
Laboratuvar, Beton Karışım Oranları ve Deneme Betonları, Personel Ekipman ve Tesis,
Beton Bileşenlerinin Karışım için Tartımı, Karıştırma ve Taşıma, Ekipman Kontrol
İşlemleri, Beton Karışımına Giren Malzemeler, Üretim İşlemleri ve Beton Özelliklerinin
Kontrolü ve Kayıtlar ile ilgili konularda ve müşteriden talep gelmesi durumunda İş
Güvenliği ve Çevre konularında da Sistem Tetkiki Soru Kitapçığı “Hazır Beton”a göre
Tetkik gerçekleştirilir.
b-Ürün Tetkiki: Dağıtım noktasında (şantiyede) veya gerekli hallerde hazır beton
tesisinde, betondan alınacak numuneler üzerinde taze beton ve sertleşmiş beton deneyleri,
ayrıca tesisin kür havuzunda bulunan ve kırılma günü gelmiş beton örnekleri üzerinde
sertleşmiş beton deneyleri uzman veya ürün tetkik ekibi tarafından yılda en az bir kez
habersiz olarak yapılır.
Belgelendirmeye İlk Başvuru ve Başvurunun Kabulü
Kalite Güvence Sistemi Belgesi’ni ilk kez almak isteyen kuruluşlar, Kalite Güvence
Sistemi Müdürlüğü’ne bir yazı ile başvurur. Başvurunun gelmesiyle beraber müşteri adayına
kendisiyle ilgili genel bilgilerin (kuruluş yapısı, faaliyet alanı, vb.) istendiği Yeni Müşteri
Başvuru Formu ve KGS’yi tanıtıcı bilgiler gönderilir. Kuruluşun bu formu doldurmasıyla
birlikte başvurusu KGS Müdürlüğü tarafından değerlendirilerek onaylanır. Yeni Müşteri
Başvuru Formunun onayıyla beraber kuruluş ile belgelendirme hizmet anlaşması yapılır.
Belgelendirme (Başlangıç) Tetkikleri
Belgelendirme tetkiki, kuruluşa sözleşme süresi dâhilinde yapılan ilk tetkiktir. İlgili
ürün standardına ve belgelendirme rehberine göre sistem tetkiki (fabrika üretim kontrol
tetkiki) tarihine kuruluş ile birlikte karar verilir. Tetkik programı en az bir hafta öncesinden
kuruluşa iletilir. Önemli bir durum olmadıkça tetkik tarihi değiştirilemez. Tetkik, daha önce
244
gönderilen programa göre normal olarak iki tetkikçiden oluşan tetkik ekibi tarafından
gerçekleştirilir. Program, açılış toplantısı, tetkik ve kapanış toplantısından oluşur.
KGS, kuruluşun belgelendirme kapsamındaki ürünün standardına göre üretim
kontrol sistemini tetkik eder. Bu konudaki dökümantasyonun gerçekleşme kayıtları
incelenir. KGS tetkikçileri kuruluşun konu ile ilgili her türlü dokümanına ulaşabilmelidir.
Ayrıca kuruluş tarafından yetkili bir kişi (Yönetim Temsilcisi veya yetkilendirilmiş bir kişi)
tetkikin her aşamasında bulunacaktır.
Gözetim Tetkikleri (Periyodik Tetkikler)
Gözetim tetkikleri, fabrika üretim kontolün değerlendirilmesi ve onaylanması için
normal olarak her takvim yılında bir kez gerçekleştirilir, fakat kuruluşun durumuna göre bu
değiştirilebilir. Tetkikin gerçekleştirilmesi belgelendirme tetkiki gibidir. Eğer kuruluşun
fabrika üretim kontrol sisteminde önemli bir değişiklik olursa, bir gözetim tetkiki yapılması
gerektirir.
Uygunsuzluklar
Eğer tetkikte uygunsuzluk bulunursa, tetkikçiler tarafından kapanış toplantısında bu
kuruluşa uygunsuzluk bildirilir ve kuruluşun yönetim temsilcisi veya üretim kontrol
sorumlusu ile uygunsuzluklara ilişkin rapor imzalanır. Uygunsuzluklar genel olarak tetkik
ziyareti sonrası kuruluşa gönderilecek Muayene Raporu ile bildirilir.
Takip Tetkikler
Yapılan tetkikler sonucu bulunan A Tipi Uygunsuzluklar veya KGS Belgelendirme
Komitesi’nin vereceği kararlar sonucu kuruluşa bir takip tetkik yapılması uygun görülebilir.
Takip tetkikler fabrika üretim kontrolün bir kısmını veya tamamını içerebilir.
Ürün Tetkiki
Eğer belgelendirmeye tabi olan ürünün ilgili teknik referansında (standardında)
fabrika üretim kontrolünü destekleyen bir ürün tetkiki de varsa (örn: beton), kuruluşa ürün
tetkiki ziyaretleri yapılır ve ilgili üründen alınan numuneler üzerinde deneyler
gerçekleştirilir. Ürün tetkiki ilgili ürüne göre eğitimli personel, yeterli ve kalibre ekipman ile
yapılmaktadır. Deneyler için tedarikçi laboratuarlar kullanılabilir. Tedarikçi laboratuarlar
KGS’nin bu konuda oluşturduğu kriterler çerçevesinde seçilir.
Ürün tetkikleri, oluşturulan muayene raporu ile kuruluşa bildirilir. İlgili teknik
referansına göre değerlendirilen raporda sonuç olumsuz ise takip tetkik yapılmasına karar
245
verilir. takip tetkik sonucu da olumsuz olur ise kuruluşun belgesi askıya alınarak fabrika
üretim kontrolü baştan tetkik ve değerlendirme sürecine girer.
Belgelendirme Kararı
Yapılan tetkik ve oluşturulan muayene raporları KGS Belgelendirme Komitesi
tarafından değerlendirilerek kuruluşun fabrika üretim kontrolünün uygunluğuna karar verilir.
Bu karar verilirken kuruluşun belgelendirmeye tabi olduğu teknik referanslar ile idari
kuralları sağlayıp sağlamadığı değerlendirilir.
Belgenin Kapsamı
Belge, kuruluşun her bir üretim birimine ayrı düzenlenir. Belge aynı zamanda her bir
ürün veya ürün ailesi için de ayrı düzenlenir. KGS, belgenin düzenlenmesiyle, o üretim
biriminin referans teknik dokümanlara uygun olduğunu beyan eder.
Belgenin Geçerliliği
Belge, KGS tarafından iptal edilmez ve askıya alınmaz ise normal olarak 1(bir) yıl
geçerlidir. Bunun yanısıra belgelendirmeye esas olan teknik referansın değişmesi, imalat
sürecinin veya fabrika üretim kontrolünün kendisinin de değişmesi belgenin geçerliliğini
değiştirebilir.
Belgenin Kullanımı
Kalite Güvence Sistemi tarafından düzenlenen belge, KGS Belge ve İşaret Kullanım
Kurallarında belirtildiği üzere kullanılmalıdır.
246
6. BETON PREFABRİKASYON
SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU
247
BETON PREFABRİKASYON ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: BÜLENT TOKMAN, TÜRKİYE PREFABRİK BİRLİĞİ
RAPORTÖR
: MÜGE GÖK ERYILMAZ, TÜRKİYE PREFABRİK BİRLİĞİ
248
6.1
6.1.1
GİRİŞ
Prefabrikasyonun Genel Tanımı
Prefabrikasyon sözcüğü, genel anlamda, bir mamulü meydana getiren parçaların
fabrikada yoğun kontrol altında ve seri olarak üretildiği ve bant sistemi üzerinde bu parçaların
bir araya getirildiği endüstriyel sistemler için kullanılmaktadır.
Yapı sektöründe ise herhangi bir yapı gereci, yapı elemanı,
veya
yapı
bileşeninin
atölye veya fabrikalarda seri olarak üretildikten sonra, şantiyede, sadece yerleştirme ve montaj
işlerine tabi tutulmasına "Prefabrikasyon" denir. Diğer bir deyişle, prefabrikasyon yapı
üretiminde kullanılan teknolojidir ve yapı bileşeninin üretildiği malzemeden bağımsızdır. Bu
raporda malzeme olarak betonun kullanıldığı beton prefabrikasyon ele alınmıştır.
6.1.2
Prefabrike Beton Yapı Üretim Sistemleri
Beton prefabrikasyon, ana taşıyıcı sistemi de dahil her türlü yapı tipinde ve
altyapılarda beton/betonarme prefabrike yapı elemanlarının kullanıldığı bir yapı üretim
sistemidir.
Prefabrikasyon tekniğinin gelişimi incelendiğinde, ülkelerin endüstrileri geliştikçe
yapı sektöründeki prefabrikasyon uygulamalarının da arttığı görülür.
Bugün gelişmiş ülkelerde prefabrikasyon teknolojisi, mümkün olan her alanda
uygulanmakta olup, her geçen gün dünyada, yapı sektöründe prefabrikasyon uygulama alanı
ve dolayısıyla oranı da artmaktadır.
Yapı sektöründe uygulanan prefabrikasyon sistemleri incelendiğinde, her ülkenin
prefabrikasyon teknolojisinin farklı olduğu ve hatta aynı ülkede, aynı proje bazında bile farklı
sistemler uygulandığı görülür.
Bu durum şaşırtıcı değildir. Çünkü; teknoloji, toplumun özündeki koşullara sıkı sıkıya
organik olarak bağlıdır. Ayrıca yapılar çevre koşullarını, çevre de yapıları etkilemektedir. Bu
nedenle her yapı ayrı bir özelliğe sahiptir denilebilir.
Yapılan araştırmalara göre, bugün, uygulanan 600 kadar prefabrikasyon sistemi
bulunmaktadır. Fakat uygulamanın bu kadar çeşitli olmasına rağmen, sistemler, bazı, ana
gruplar halinde sınıflandırılabilir.
1.
Taşıyıcı Duvarlı Sistem: Sistemin ana öğeleri taşıyıcı duvarlardır. Duvar ve
döşemeler pano veya panel olabilir.
249
2.
Kolon-Kiriş Sistem: Sistemin ana öğeleri taşıyıcı düşey kolonlar ve yatay
kirişlerdir. Döşeme, pano veya panel olabilir. Duvarlar taşıyıcı değildir.
3.
Kolon-Döşeme Sistemi: Sistemin ana öğeleri taşıyıcı düşey kolon ve yatay
döşeme panelleridir.
4.
Hücre Sistemi: Sistemin ana öğesi, monolitik bağlanmış hücre elemanıdır. Bu
hücre elemanları kendi içinde taşıyıcıdırlar.
Görüldüğü
gibi
,prefabrikasyon,geleneksel
sistemlerin
gelişmiş
halidir.Ana
malzemesinin betonarme olması dolayısıyla kalıcı,deprem ve yangın dirençli,her türlü mimari
tasarıma esnek,fabrikalarda üretildiği için süre ,kalite,çevre dostu özellikleri ile geleneksel
betonarmenin bir adım önündedir.
6.2
6.2.1
MEVCUT DURUM
Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı
Sektörde faaliyette bulunan kuruluşların mülkiyet durumları, üretim konuları, yerleri,
kapasiteleri ve işçi sayıları Tablo 1’de verilmiştir.
Tablo 6.1: Beton Prefabrikasyon Sektöründe Önemli Kuruluşlar
ÜRETİM KONUSU
SIRA
KURULUŞ
NO
ADI
YERİ
Üst
Yapı
Alt
yapı
Çevre
Elm.
2005 YILI
SBD
İŞÇİ
KAPASİTE
SAYISI
(m3)
ÖZEL SEKTÖR KURULUŞLARI
1
AFAPREFAB.
İzmir Ank- Karayolu
+
+
+
112
50 000
+
+
+
64
45 000
+
+
+
50
18 000
26. Km Kemalpaşa/
IZMİR
2
AGE
Tahran Cad.
No.19 K.Dere
ANKARA
3
AKAT
Şehit Nevres Bulv.
No.7/8
Alsancak/İZMİR
250
4
ALACALI
Mahmutbey Mahallesi
+
+
+
192
80 000
+
+
+
78
24 000
+
+
+
67
25 000
+
+
33
22 000
+
+
23
48 000
+
54
10 000
49
12 000
97
18 000
Küçük Halkalı Cad.
No.26 Bağcılar /
İSTANBUL
5
ASTAŞ
Eskişehir Yolu 52.Km
+
Temelli
ANKARA
6
AYBET
Kızılırmak Seddesi
4.Km.P.K.60
Bafra/SAMSUN
7
BORDES
Vişnelik
Mah.
Ünal
Sokak, No.14/A
ESKİŞEHİR
8
ÇALLIOĞLU
Vatan
Bulvarı,
+
Çallıoğlu Binası Pk.25
ANTALYA
9
ÇEVRE
Mudanya Cad. No.327
+
Fethiye/BURSA
10
DAĞYAPI
Yörükoğlu Sok.
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
185
30 000
+
+
+
+
174
120 000
+
+
+
610
350 000
+
+
+
+
213
70 000
+
+
+
+
309
90 000
GökçeApt.
No.153 -B ESKİŞEHİR
11
DEMIRAĞ
CumhurIyet Bul.
No.302/203 Sevil İş
Merkezi A1sancak/
İZMİR
12
DEPAŞ
Turan
Mah.
İzmir
Asfaltı 3.Km. Sarayköy
DENİZLİ
13
GÖK İNŞAAT
İnönü Cd. 90/5
GümüşsuyuTaksim/İST
14
İSTON
Eski
Edirne
asfaltı
metris cezaevi karşısı
Küçükköy/İST
15
KAM
İstanbul K.Yolu
ANKARA
28.Km
Saray
ANKARA
16
KAMBETON
Ceyhan K.Yolu
6.Km
No.327/C
ADANA
251
17
NİĞBAŞ
Adana K.Yolu
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
191
118 000
62
20 000
70
85 000
+
158
73 000
+
+
137
60 000
+
+
+
245
120 000
Cad.
+
+
+
41
25 000
Sanayi
+
+
152
100 000
2.Km NİĞDE
18
PB
Kükürtlü
mah.
Mudanya cad. Tan sitesi
B Blok 81/3 16080
BURSA
19
PEKİNTAŞ
Büyükdere Cad.
+
Pekintaş İşhanı No.32/1
Mecidiyeköy
İSTANBUL
20
SİNTA
Org. San. Bölg. Gri Cd.
No.8
21
USAŞ
BURSA
İsmetpaşa Cad.
No.43/1 UŞAK
22
YAPI
H.Reşit Paşa Sk. No.7
MERKEZİ
Çamlıca
+
İSTANBUL
23
YESTAŞ
Mudanya
No.133/A Kükürtlü
BURSA
24
YÜKSEL
Organize
YAPI
Bölgesi
ELEMANLARI
Cad.No.3
Batı
+
Hun
Sincan/ANKARA
Kaynak: Türkiye Prefabrik Birliği
6.2.2
Mevcut Kapasite ve Kullanımı
Türkiye Prefabrik Birliği üyesi firmaların (2005 yılı için 24 firma) toplam kapasitesi
1.600.000m3 tür.TPB tarafından yapılan bir çalışmaya göre ,Türkiye genelinde 2004 yılında
prefabrik beton üretiminin %60ı Birlik üyesi firmalar tarafından üretilmiştir.Kapasite
kullanımı pazar durumuna göre değişmektedir.2004 yılında TPB üyesi firmaların toplam
prefabrik beton üretimi 803 695m3 tür.2004 yılı kapasite kullanım oranı ortalama %60dır.Bu
oran yıllara göre %40-%60 arasında değişmektedir.
252
6.2.3
Üretim
a) Üretim Yöntemi ve Teknoloji
Prefabrikasyon teknolojisinde, yapı elemanları fabrikalarda üretilerek inşaat sahasında
birleştirilir.Sanayileşmiş üretimin kalite,hız,verimlilik ,ekonomiklik ve süreklilik gibi bütün
olumlu özelliklerini içeren prefabrikasyon teknolojisi ,yapım teknikleri içinde en ileri
teknolojilerden biridir.
b) Ürün Standartları
Üretim yürürlükteki standartlara göre yapılmaktadır.(TS 498,TS 500,TS 648,TS 706
EN 12620, TS 708, TS 802, TS 1033,TS 1034, TS 1248, TS 2871,TS 2940,TS 3068, TS
3114,TS 3233,TS 3260, TS 3323, TS 3357, TS 3452, TS 3456, TS 3523,TS 3526, TS 3528,
TS 3530 pr EN 933,TS 3648,TS 3721,TS 4065, TS 4559, TS 5679,TS 5680,TS ISO 9194,
TS9967)
Beton prefabrikasyon teknolojisi ile ilgili AB normları da henüz oluşturulma
aşamasındadır. Bu normların oluşturulmasına paralel olarak Türkiye’de de TSE tarafından
uyum çalışmaları yürütülmektedir.
c) Üretim Miktarı
Tablo 6.2: Beton Prefabrikasyon Sektörü Üretim Miktarları
(m3)
YILLAR
YILLIK ARTIŞLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005(tah.)
2000
2001
2002
2003
2004
2005
1 178 391
1 352 291
935 582
1 155 447
1 185 787
1 148 638
1 200 000
%14
-%31
%23
%2
-%4
%4
Kaynak: TPB
d)Maliyetler
Maliyetler proje bazında değiştiği için herhangi bir rakam vermek mümkün
olamamaktadır.
6.2.4
Dış Ticaret
a)İthalat
Sektörde öngerme teli ithal edilmektedir. Genellikle firmalar tarafından bireysel
girişimlerle yapılan bu ithalatın toplam miktarı yaklaşık 5500 ton, parasal değeri 2005 yılı
fiyatları ile 4,5 milyon euro’dur.
253
b)İhracat
Nakliye zorluğu nedeniyle düzenli bir ihracat söz konusu değildir. Talebe bağlı olarak
çok özel durumlarda ihracat yapılabilmektedir. Örneğin, geçen yıllarda Adana’dan Libya’ya
beton boru ihraç edilmiştir. Üyelerin yabancı bir ülkeden talep gelmesi halinde ,kısa sürede
mobilize olma ve oradaki yerel koşullar altında üretim yapabilme potansiyelleri mevcuttur.
6.2.5
Yurtiçi Tüketim
Yurtiçi tüketim tamamen yerli üretimle karşılanmaktadır. Proje bazında üretim
yapıldığı için üretim – tüketim rakamları aynıdır.
6.2.6
Fiyatlar
Fiyatlar proje bazında oluştuğundan fiyat vermek mümkün değildir.
6.2.7
İstihdam
Tablo 6.3: Beton Prefabrikasyon Sektörü İstihdam Durumu
(TPB üyeleri için ) (Kişi)
İşgücü
(1)
Teknik
İşçi,idari personel
veHizmet-li
Taşeron
Kaynak :TPB
2000
484
Yıllar
2001
418
2002
416
2003
393
2004
317
2005
406
2001
-%14
2002
-%1
Yıllık Artışlar(%)
2003 2004
2005
-%6
-%20
%28
2838
3100
2385
2281
1782
2234
+%9
-%24
-%5
-%22
+%25
1390
1432
1078
914
850
749
+%3
-%25
-%16
-%8
-%12
Beton prefabrikasyon sektöründe yetişmiş eleman sıkıntısı vardır. Firmalar yetişmiş
işgücünü genellikle yine üretici firmalardan karşılamaktadırlar. Firmalar arası transferler
sözkonusudur.
Üye dışı firmaların istihdam yapıları ile ilgili bir bilgi yoktur, ancak, sektör üretiminin
1/3’ünün üye dışı firmalar tarafından yapıldığı gözönünde tutularak aynı oranın istihdam için
de geçerli olduğu varsayılabilir. Bu durumda sektörün toplam istihdamı aşağıdaki şekilde
olacaktır:
254
Tablo 6.4: Beton PrefabrikasyonSektörü Tahmini İstihdam Durumu (Kişi)
İşgücü
(1)
Teknik
İşçi,idari personel
ve Hizmetli
Taşeron
Kaynak :TPB
6.2.8
2000
645
Yıllar
2001
560
2002
560
2003
525
2004
425
2005
540
2001
-%14
2002
-%1
Yıllık Artışlar(%)
2003 2004
2005
-%6
-%20
%28
3785
4135
3180
3040
2380
2980
+%9
-%24
-%5
-%22
+%25
1855
1910
1440
1220
1135
1000
+%3
-%25
-%16
-%8
-%12
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi
Üyelerin aldıkları teşviklerle ilgili bilgiye ulaşılamamıştır.
6.2.9
Sektörün Rekabet Gücü
Kullanılan teknoloji ve fiyat açısından sektör yurtdışındaki rakipleri ile rekabet
edebilecek düzeydedir. Gerçekte beton prefabrikasyonun özellikleri nedeniyle ( elemanların
ağırlığı, stoka çalışılmaması, proje bazında üretim, vb. gibi) uluslar arası bir proje olmadıkça
ülkeler arasında büyük ölçekte ticarete konu olması da mümkün değildir.
Yurt içinde ise sektörde büyük bir haksız rekabet vardır. Fiyat tek belirleyicifaktör
olarak ele alınmakta, kalite, yasallık gibi diğer faktörler gözardı edilmektedir. Sektör örgütü
Türkiye Prefabrik Birliği (TPB) bu soruna karşı bir önlem olarak 1998 yılından beri her yıl
üyelerini denetlemekte ve belgelendirmektedir. Ancak, sadece TPB üyelerini kapsayan bu
uygulamanın yaygınlaştırılması ve bir yasal zemine oturtulması gerekmektedir.
6.2.10 Diğer Sanayi ve Yan Sanayi ile İlişkiler
Sektörde girdi olarak kullanılan başlıca malzemeler çimento ve demirdir. Kullanılan
donatı demirin niteliği (karbon eşlenik değerinin yüksekliği) ile ilgili olarak zaman zaman
sorun yaşanmaktadır.
6.2.11 Mevcut Durumun Değerlendirilmesi
2000 yılında toplam prefabrik beton üretimi 1 352 291 m3 olmuştur.2002 yılında
düşüş eğilimine girilmiş 935 582 m3 lük bir üretim gerçekleşmiştir. Sektörde 2003(1 155
447m3) ve 200(1 185 787m3) yıllarında üretimlerde bir miktar artış olduğu gözlenmiş ve
2004 yılında(1 148 683m3) da geçen iki yıla paralel bir rakam söz konusudur.2005 yılının ilk
6 aylık döneminde elde edilen rakamlar 2005 yılının da 2004 yılıyla paralel bir seyir
izleyeceğini göstermektedir.
255
Sektörde 1998 yılından beri meydana gelen gerilemenin asıl nedeni sanayi
üretimindeki durgunluk ve yatırımlardaki azalmadır.Sanayi yapılarının üretiminde %80
oranında bir paya sahip olan prefabrik beton sektöründeki üretim genellikle özel sektör
tarafından kullanılmaktadır.Tekstil sektöründeki yatırımların 2005 yılında azalması sektördeki
üretimleri olumsuz yönde etkilemiştir.
6.2.12 Sektörün Dünyada ve AB Ülkelerindeki Durumu
3 trilyon dolarlık dünya inşaat pazarının üçte birine hakim olan AB ülkelerinde
prefabrikasyon üretimi, tüm inşaat üretiminin % 20-25’leri düzeyindedir. Kuzey Avrupa
ülkelerinde bu oran %40-45’lere yükselmektedir. Türkiye’de bu oran %5-6’lar seviyesindedir.
Kişi başına düşen prefabrik beton tüketimine bakılırsa Hollanda’da 920 kilogram, ülkemizde
ise 60-65 kilogramdır. AB ülkeleri ile Türkiye’deki prefabrike beton kullanımına ilişkin
karşılaştırma aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 6.5: Prefabrike Beton Tüketimi
ALMANYA
740 kg/kişi
BELÇİKA
920 kg/kişi
DANİMARKA
430 kg/kişi
FRANSA
520 kg/kişi
İTALYA
530 kg/kişi
TÜRKİYE
65 kg/kişi
Kaynak : BIBM ve TPB
6.2.13 GZFT Analizi
Rapor sonunda verilmiştir.
6.3
GELİŞMELER
6.3.1
Yurtiçi talep devlet ihalelerine ve özel sektör yatırımlarına bağlı olduğu için rakam
vermek mümkün olmamaktadır.
256
6.3.2
Sektörün sürekli bir ihracatı yoktur. Zaman zaman ortaya çıkan noktasal ihracat
konusunda ise bir projeksiyon yapılamamaktadır.
6.3.3
Üretim Projeksiyonu
Sektörde belli bir üretim hedefi belirlemek imkansızdır. Yapılan üretim pazar
koşullarına göre değişmektedir. Gerçekte, sektör üretimine olan talebin bu denli değişiklik
göstermesi de sektörün en önemli sorunudur.
6.3.4
İthalat Projeksiyonu
Sektörün üretimini etkileyecek bir ithalat projeksiyonu yoktur.
6.3.5
Yatırım Tahminleri
Sektörde 2004 yılında kapasite kullanımı %45 olmuştur. Yeni yatırımların atıl kapasite
yaratması kaçınılmazdır. Ancak, sektördeki mevcut firmaların yeni firmalar doğurması
şeklinde bir büyüme beklenebilir. Bu yatırımlar doğal olarak sanayi yatırımlarının yoğun
olduğu bölgelerde yoğunlaşacaktır. Yeni yatırımların boyutu ve kapasitesi hakkında bir
tahminde bulunmak mümkün değildir.
Etkileri
Sektörde gerek teknolojik gelişmeleri, gerekse Ar-Ge çalışmalarını 4 grupta toplamak
mümkündür.
1.
Beton teknolojisindeki gelişmeler
2.
Bilgisayar destekli tasarım ve üretim tekniklerinin gelişmesi
3.
Depreme dayanıklı yapı üretimi konusundaki gelişmeler
4.
Gerek kalıp, gerekse donatı malzemelerindeki çeşitlenmeler
Bu gruplardan depreme dayanıklı yapı ve bilgisayar destekli tasarım programları
konusunda sektörde çeşitli çalışmalar mevcuttur. Diğer gruplardaki gelişmeler daha çok
yurtdışındaki çalışmalara paralel bir çizgi izlemektedir.
257
6.3.7
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkilerde Muhtemel Gelişmeler
Bir önceki bölümde belirtildiği gibi sektördeki teknolojik gelişmeler diğer
sektörlerdeki (beton, bilişim) gelişmelere bağlıdır. Sektörün diğer sektörlerle ve yan sanayi ile
olan ilişkisini girdi-çıktı bazında belirlemek için gerekli bilgiler mevcut değildir.
6.3.8
Sektörde Kamunun Rolü, Özelleştirme Faaliyetleri ve Muhtemel Etkileri
Sektörde kamunun yönlendirici ve gözetleyici bir rol üstlenmesi önümüzdeki dönemde
sektörün sağlıklı gelişmesini sağlayacaktır. Sektörde sağlıklı bir denetim yoktur. Türkiye
Prefabrik Birliği tarafından uygulanan “Kalite Denetim ve Güvence Sistemi” sadece Birlik
üyelerini kapsamaktadır. Bu sistemin kapsamının genişletilmesi gerekmektedir. Ayrıca,
kamunun inşaat sektöründeki kaynak israfını önlemek amacıyla modüler tasarım, boyutsal
koordinasyona dayalı yapı yönetmeliği gibi yöntemlerin uygulamasını özendirmesi, sektör
üretimini rasyonel bir tabana oturtacak, sektördeki öngörülebilirliği sağlayacaktır.
6.4
Prefabrike beton sektörü ile ilgili normlar AB’de de henüz oluşturulma aşamasındadır.
Türkiye Prefabrik Birliği 1994 yılından beri çoğunluğunu AB ülkelerine mensup benzer
Birliklerin oluşturduğu Uluslararası Prefabrike Beton Bürosu’nun (Bureau International du
Beton Manufacturé – BIBM) üyesidir ve sektördeki gelişmeleri yakından izlemektedir. Sektör
AB normlarına uyacak kapasitededir. Halen AB içinde müzakere edilmekte olan çevrenin
korunması ve
işçi sağlığı ile ilgili konuların norm haline dönüştürülmesi durumunda
maliyetlerin etkilenmesi beklenmelidir.
258
6.5 PREFABRİKE BETON ENDÜSTRİSİ’NİN GÜÇLÜ ve ZAYIF YÖNLERİ;
FIRSATLAR ve TEHDİTLER
A. Güçlü Yönler
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Yeniliklerin izlenmesi
Çabuk adapte olma yeteneği
Üyelerin denetimi ve sertifikasyon
Sektördeki diğer kuruluşlarla yakın ilişki ve işbirliği
Uluslar arası kuruluş üyeliği
Bilimsel ve teknik toplantılar düzenlenmesi
Üniversitelerle kurulan iyi diyalog
Betonarmenin özellikleri
Prefabrikasyonun sağladığı yararlar
B. Zayıf Yönler
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Farklı yapı türlerinde talep eksikliği
Ar-ge çalışmalarının yetersizliği
Konut konusunda referans eksikliği
Haksız rekabet
Müşteride kalite bilinci eksikliği
Sanayi sektörüne bağımlılık
Konut için hızlı finansman bulma zorluğu
Üye sayısının azlığı, ekonomik güçlüğün zayıflığı
Denetim ve yaptırım gücünün yetersizliği
Kamu tedarik ve tasarım sistemini etkileyememe
Ortak hareket kabiliyetinin zayıflığı
Üyeler arası standartlaşma olmaması
Haksız rekabet
Eğitim verebilecek kadro yetersizliği
Mimar ve mühendisler tarafından yeterince bilinmemesi
Hatalı uygulamaların teknolojiye mal edilmesi
Birleşim noktaları
Çatı ağırlığı
Deprem dayanımına ilişkin yanlış kanılar.
Türkçe literatür eksikliği
C. Fırsatlar
•
•
•
•
•
•
•
•
Sanayi yatırımlarının canlanması, dolaysıyla iş hacminin artması
Komşu ülkelerdeki potansiyel işler
“Tutuklu Satış” sisteminin geliştirilmesine bağlı olarak konut pazarına girme olasılığı
Cephe elemanları için talep oluşması
Krizin atlatılmış olması
AB’ne üyelik perspektifi
Yapı denetçilerinin eğitimi
Sektör kuruluşları ile ortak araştırma ve PR projeleri geliştirebilme imkanı
D. Tehditler
•
•
•
•
•
•
•
•
Kamu yatırımlarının azlığı ve kamu ihale sistemi.
Yapısal çelik sektörünün pazarlama atağı
İnşaat sektörünün daralması
Finansman darboğazı nedeniyle hız ve ekonomiye öncelik verilmemesi
Deprem dayanımı hakkında kuşkular
Üye dışı firmaların hatalı uygulamaları
Çok katlı prefabrike yapıların statik çözümleri konularında bilgi ve deneyim noksanlığı
Yerinde dökme beton teknolojisindeki gelişmeler
259
260
7. TUĞLA VE KİREMİT
SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU
261
TUĞLA VE KİREMİT SANAYİ ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: FAHRETTİN SELAMİ LOKMAN, TUKDER
ÜYE
:
ÇETİN BAŞARANHINCAL, TUĞLA VE KİREMİT SAN. DERNEĞİ
ÜYE
:
KADİR BAŞOĞLU, TUĞLA VE KİREMİT SAN. DERNEĞİ
262
7.1
GİRİŞ:
7.1.1
Sektörün Tanımı ve Sınırlanması
Pişmiş kilden ve çimentodan gereçler sanayi’ nin bir alt kolu olan Tuğla ve Kiremit
sektöründe; hammaddesi kil olan ve yaygın olarak inşaat sektöründe kullanılan malzemeler
üretilmektedir. Üretim alanına, çeşitli yapı tuğlaları ve kiremitler girmektedir.
Üretimin ana malları aşağıda verilen kalemlerden oluşmaktadır:
•
Taşıyıcı döşeme tuğlaları (statik çalışmaya katılan)
•
Taşıyıcı döşeme dolgu tuğlaları (statik çalışmaya katılmayan)
•
Fabrika tuğlaları-duvarlar için-klinker tuğla
•
Fabrika tuğlaları-duvarlar için – Yatay delikli
•
Fabrika tuğlaları-duvarlar için – Düşey delikli hafif
•
Fabrika tuğlaları-duvarlar için – Dolu ve düşey delikli
•
Çatı kiremitleri-kilden yapılmış sürekli olmayan ( bindirmeli )
•
Asmolen döşeme kiriş tuğlaları
•
Baca tuğlaları
•
Dekoratif tuğlalar
•
Döşeme tuğlaları
•
Cephe kaplama tuğlaları
7.2
7.2.1
Mevcut Durum
Türkiye’de tuğla ve kiremit sanayii; üretim yapısı itibariyle ülkenin dört bir yanına
dağılmış, çok sayıda üretim birimi olan bir sanayi dalıdır. Üretim hammaddelerinin kolaylıkla
temin edildiği bölgelerde küçük yoğunlaşmalar gösteren sektörde 417 adet tuğla ve kiremit
fabrikası vardır. Fabrika sayısının bu kadar fazla ve geniş bir coğrafyaya dağılmış olması
ulaşılan verilerin sağlıklı olmasını engellemektedir.
Türkiye’deki toprak sanayicilerini ortak çıkarlar çerçevesinde bir araya getirmeyi
hedefleyerek kurulan Tuğla ve Kiremit Sanayicileri Derneği (TUKDER), üyeleri vasıtasıyla
263
bir inceleme yapılmış ve sektörün 2002 yılından itibaren her yıl sektörün çalışma profili
çıkarılmıştır. Elde edilen verilere bakıldığında; gerek bir önceki özel ihtisas komisyonu
raporundaki verilere göre, gerekse devletin ilgili kurumlarındaki verilere göre, TUKDER
tarafından çıkarılan profilin realiteye daha yakın ve daha sağlıklı olduğu düşünülmektedir.
Türkiye’deki tuğla ve kiremit fabrikalarının bölgesel olarak dağılımını ve sayılarını
gösteren tablo, aşağıda verilmiştir. Tablodan da anlaşılacağı gibi Türkiye geneline
dağılmışlığın yanında bölgeler içinde yoğunlaşmalar mevcuttur. Bu yoğunlaşmalar o kentleri
Tuğla ve Kiremit Üretim Bölgeleri haline getirmiştir. Tekirdağ, Turgutlu, Salihli, Burdur,
Afyon, Çorum, Boyabat, Erbaa, Yozgat, Osmancık, Avanos gibi il ve ilçelerimiz Türkiye’deki
önemli ana üretim bölgeleridir. Bu üretim bölgelerinde başka sanayi dallarının ağırlığı yoksa
yan sanayilerin oluşumu, nakliye rejimi, ticari hayat, tuğla ve kiremit dünyasına bağımlı
kalmaktadır. Dolayısıyla bu kentlerin gelişimi, tuğla-kiremit sektörüne bağlıdır.
Türkiye’de Tuğla ve kiremit ana ürünleri bazında çalışan 417 adet tuğla ve kiremit
tesisi vardır. Bu tesislerden 49 tanesi kiremit (8 tanesi hem tuğla hem kiremit) geri kalan 368
adet tesiste muhtelif standartta tuğla üretilmektedir.
264
Tablo 7.1: Türkiye Tuğla-Kiremit Fabrikalarının Bölgeler Sayısı ve Yerleri
MARMARA BÖLGESİ
DOĞU VE G.DOĞU ANADOLU
İstanbul
1
Tekirdağ
14
Afyon
22
Mardin
2
Edirne
3
Ankara
13
Batman
6
İzmit
7
Polatlı
5
Urfa
1
Çanakkale
2
Çorum
35
Diyarbakır
Balıkesir
2
Osmancık
12
Bingöl
1
Eskişehir
6
Erbaa
18
Düzce
1
Kütahya
7
Turhal
8
Kavak
5
Konya
Erzincan
2
Trabzon
1
Aksaray
2
Elazığ
5
Boyabat
25
Yozgat
14
K.Maraş
3
Bartın
3
Avanos
8
Malatya
2
Tosya
9
Amasya
6
Tunceli
1
Çankırı
2
Bilecik
2
Iğdır
1
Erzurum
1
Adıyaman
1
AKDENİZ BÖLGESİ
13
EGE BÖLGESİ
8
11
Antakya
4
İzmir
Adana
5
Turgutlu
50
Ağrı
1
Mersin
4
Salihli
31
Sivas
3
Antalya
3
Akhisar
1
G.Antep/Islahiye
2
Burdur
7
Aydın
6
Ortaklar
6
Denizli
1
Uşak/Banaz
2
Muğla
3
265
Tablo 7.2: Tuğla-Kiremit Sektöründe Fabrika Kapasiteleri
Fabrika
sayısı
MARMARA BÖLGESİ
İstanbul
Tekirdağ / Merkez
Edirne
İzmit
Çanakkale
Balıkesir
EGE BÖLGESİ
Turgutlu / Manisa
Salihli / Manisa
Akhisar / Manisa
Aydın / Merkez
Ortaklar / Aydın
İzmir
AKDENİZ BÖLGESİ
Adana
Mersin
Antalya
Burdur / Bucak
Hatay / Antalya
Afyon
Ankara / Merkez
Ankara / Polatlı
Çorum / Merkez
Çorum / Osmancık
Eskişehir
Bilecik
Kütahya
Konya
Aksaray
Yozgat
Avanos
Amasya
Kapasite ( Adet )
Tuğla
Kiremit
1
14
2
7
2
2
180.000.000
488.500.000
66.000.000
98.000.000
10.000.000
16.000.000
50
31
1
6
6
8
900.000.000
186.000.000
V.Y.
20.000.000
144.000.000
22.500.000
5
4
3
7
4
48.000.000
46.000.000
43.000.000
114.000.000
71.000.000
22
13
5
35
12
6
2
7
8
2
14
8
6
240.000.000
167.000.000
60.000.000
197.500.000
131.000.000
43.000.000
5.000.000
20.000.000
145.200.000
36.000.000
235.000.000
175.000.000
72.500.000
266
12.000.000
50.000.000
30.500.000
V.Y.
12.000.000
239.500.000
32.000.000
120.500.000
4.500.000
80.000.000
Fabrika
sayısı
Kapasite ( Adet )
Tuğla
Kiremit
Kavak
5
Trabzon
1
Boyabat
25
Çankırı
2
Tosya
9
DOĞU - G.DOĞU BÖLGESİ
Elazığ
5
Bingöl
1
Iğdır
1
Batman
6
Kmaraş
3
G.Antep
2
Erzincan
2
Ş.Urfa
1
Adıyaman
1
Sivas
2
Diyarbakır
9
Tokat / Erbaa
18
Tokat / Turhal
8
TUĞLA ÜRETİM KAPASİTESİ
96.000.000
10.000.000
338.000.000
19.000.000
91.500.000
33.000.000
24.000.000
14.000.000
97.000.000
77.000.000
7.500.000
23.000.000
10.000.000
10.000.000
31.500.000
130.000.000
252.000.000
83.500.000
28.500.000
: 5.327.000.000 Adet / Yıl
KİREMİT ÜRETİM KAPASİTESİ :
609.000.000 Adet / Yıl
Tuğla adet : 3 Kg.
Kiremit adet : 2,5 Kg
TUĞLA ÜRETİM KAPASİTESİ
: 15.981.100.000 Kg / Yıl
KİREMİT ÜRETİM KAPASİTESİ : .1.522.500.000 Kg / Yıl
1980’li yılların ikinci yarısında Türkiye’de başlayan konut seferberliği ile birlikte
tuğla kiremit sanayine verilen teşviklerle sektördeki mevcut kapasite 1987 yılında sonra %50
civarlarında artmıştır. Sonraki yıllarda daha yavaş bir seyir takip eden kapasite artışı bugünkü
seviyeye ulaşmıştır.
267
Tuğla ve kiremit sektörü üretimini günün koşullarına göre ayarlayabilmektedir.
Talebin artmasına paralel olarak bu sektörde fırın, toprak hazırlama, kalıplama ve kurutma
için gerekli yatırımlar 8-9 ayda tamamlanabilmektedir. Ekonomik kriz dönemlerinde ise
üretimi azaltabilmekte hatta geçici olarak durdurulabilmektedir.
Tablo 7.3: Tuğla ve Kiremit.Sektöründe Kapasite Kullanım Oranları
Ana
Kapasite
YILLAR
Mallar
Kullanım Oranları
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
Tuğla
%
90
70
60
65
75
80
80
Kiremit
%
87
83
78
73
Kaynak: TUKDER
Yukarıdaki tablo verilerinden, ekonomik kriz dönemlerinde fabrikaların üretimlerini
durduklarını veya kapasitelerini düşürdükleri görülmektedir.
7.2.1.2 Üretim:
a) Üretim Yöntemi-Teknoloji:
Tuğla ve kiremit tesislerinde teknolojinin adlandırılması; kurutma sistemine (doğal
kurutma-suni kurutma), üretim yöntemine (emek yoğun-teknoloji yoğun), otomasyona
(otomatik-yarı otomatik), hammadde işleme ve şekillendirmeye (vakumlu-vakumsuz), pişirme
sistemine (hoffman-tünel) göre yapılmaktadır.
Türkiye’de teknolojinin adlandırılması daha çok pişirme sistemine göre yapılmaktadır.
Bu açıdan baktığımızda ülkemizde kullanılan en yaygın sistem Hoffman sistemidir. Tünel
fırın sistemi ile çalışan fabrika sayısı ise sınırlıdır.
Zaman içinde bu sistemler kendi içlerinde geçişler yaşamış, karma birtakım teknolojiler
ortaya çıkmıştır. Hoffman pişirme teknolojisi yanında suni kurutma yapılmış, tünel fırın
teknolojisi doğal kurutma ile beslenmiş, tünel pişirme sistemi hoffman ile karma yapılarak
kemer tünel fırın sistemi geliştirilmiştir. Tuğla ve kiremit üretim kademeleri incelenerek
üretim yöntemi daha iyi irdelenebilir.
1) Hammadde hazırlanması
2) Şekillendirme
3) Kurutma
268
4) Pişirme
5) Ambalajlama ve sevk
1) Hammadde Hazırlanması
Tuğla ve Kiremit üretiminde kullanılan killer, doğada genellikle rutubetli ve plastik bir
kıvamda, bazen kuru ve toz haline getirilebilir bir şekilde, bazen de kaya menşeli olarak
bulunur ve çıkarılır. Dolayısıyla doğadan elde edilen ve üretim tesislerine getirilen kil, gerek
boyut olarak gerekse bileşim olarak uygun özelliklere sahip olması için bir dizi ön hazırlıktan
geçmesi gerekmektedir. Hammaddenin işlenebilirlik özelliği kazanabilmesi için önce öğütme
işlemi yapılmaktadır. Hammaddenin homojen bir malzeme olması, plastiklik ve kohezyon
özelliklerinin gerçekleşebilmesi için iyice ufalanması ve ince partiküller halini alması
gerekmektedir. Bu amaçla çeşitli makinalarla içindeki iri taşlar, çöpler ayıklanmakta (taş
ayırıcı, vals, kollergang vb.) ve istenilen dane çapına kadar öğütülmektedir. Ayrıca homojen
bir kil hamuru elde etmek için, kilin yeterli miktarda su ile birlikte ezilmesi ve karıştırılması
gerekmektedir. Kile yeteri kadar su ilave edilerek plastikliği bir miktar artmaktadır. Su ilavesi
öğütme öncesinde yapılabildiği gibi, öğütme sonrasında da yapılmaktadır. Dinlendirme,
hammadde hazırlama aşamalarının en önemlisidir. Üretilen malzemenin kalitesini etkileyen
çok önemli bir unsurdur. Killerin tiksotropik özellikleri dolayısıyla yoğurulmuş çamur
dinlenme esnasında direnç kazanmaktadır. Dinlendirme işlemi öğütme işlemlerinden önce
veya sonra yapılmaktadır.
2) Şekillendirme
Hammadde hazırlama aşaması sonunda şekillendirilmeye uygun bir nitelik kazanan
hamur, değişik yöntemler kullanılarak şekillendirilmekte ve değişik biçim ve boyutlarda yarı
mamül tuğla-kiremit elde edilmektedir. Şekillendirmede genellikle kalıplama, presleme ve
extrude yöntemleri kullanılmaktadır. Kalıplama, genellikle harman tuğlası üretiminde
kullanılan bir yöntemdir. Presleme, daha çok kiremit üretiminde kullanılır. Extruderden galeta
olarak hazırlanan hammaddeler çeşitli tip ve büyüklükteki presler ile kiremit şeklini
almaktadır. Extrude (vakumlama) yönteminde, hazırlanan kil sonsuz vida yardımı ve belli bir
basınçla kalıptan çıkartılmaktadır. Bu yöntemde extruder (vakum pres) makinasına gönderilen
hazırlanmış hammaddenin vakum yöntemi ile (14-16 atü) havask emilmekte ve plastik hale
gelmektedir. Helezonlar vasıtası ile itilen hammadde vakum presin ağız kısmındaki ağızlık
269
(filiyer) vasıtası ile iki boyutunun şeklini almakta ve sonsuz bant olarak vakum presi
terketmektedir. Sonra ince tellerle kesilen malzeme üçüncü boyutu da alarak kurumaya
terkedilmektedir.
3) Kurutma
Kurutma, kil içinde mevcut ve şekillendirmeye uygun bir kıvama getirmek için katılan
suyun değişik yöntemlerle bünyeden çıkarılma işlemidir. Kurutma işleminde doğal kurutma
ve suni kurutma olarak iki yöntem kullanılmaktadır; Doğal kurutma; ülkemizde çok yoğun
olarak kullanılan ve atmosferdeki ısı enerjisinden faydalanma prensibine dayanan bir
sistemdir. Extruder.den yaş olarak çıkan mamüller genellikle kurutma sehpalarına belli bir
düzenle dizilmekte, bu sehpalar geniş kapalı alanlara (saya) yada açık alanlara konarak
kurumaya terkedilmektedirler. Bu kurutma yöntemi kurutma işleminde ek bir enerji
gerektirmediği için ekonomik görünmektedir. Fakat kurutma işlemi için geniş alanlara ihtiyaç
duyulması, kurutmanın çok ağır ve uzun sürede yapılabilmesi, kontrolün yeterli olamaması,
kurutmanın hava şartlarına (ısı, rutubet, rüzgar vs.) bağlı olması, işçiliğin fazla oluşu
sakıncalarını oluşturmaktadır. Suni kurutma; kurutmayı doğal koşullara bırakmadan ek bir
enerji sağlanarak ısının ve hava hareketinin fazlalaştırılmasıyla yapmaktır. Killi maddenin
içindeki serbest suyun, önce yüksek buhar basıncı ve az sıcaklık, kurutmanın sonuna doğru
alçak buhar basıncı ve yüksek sıcaklık sağlanarak dışarı atılması prensibine dayanır. Bu
uygulama kurutma odaları veya tünel kurutma fırınları kullanılarak yapılmaktadır.
4) Pişirme
Pişirme, tuğla ve kiremit üretimindeki en son aşamadır. Kilin kuruma aşamasında,
serbest haldeki suyunu ve sonradan emdiği suyu kaybetmesinden dolayı boyutlarında
küçülme (çekme) olur. Pişirme sırasında kil kimyasal reaksiyonlara maruz kalır. 300 °C
civarında organik maddeler yanmaya başlar, 600 °C civarında molekül suyunu kaybeder. 850
- 950 °C arasında kil hamurunun pişmesiyle oluşan bu yeni malzeme artık sert, şeklini
değiştirmeyen, belirli mukavemet ve renge sahip bir üründür.
Genel olarak pişme şu aşamalardan oluşur:
1. Doldurma
2. Isınma
3. Pişme
270
4. Soğuma
5. Boşaltma
Pişirme işleminin yapıldığı fırınları gruplandıracak olursak:
1 – Hoffman Fırın
2 – Tünel Fırın
a) Düz Tünel
b) Kemer Tünel
Türkiye’de en yoğun kullanılan fırın tipi hoffman fırınlardır. Daha sonraki yoğunluğu
tünel fırınlar oluşturmaktadır. 20 civarında da hoffman-tünel fırın karışımı olan kemer tünel
fırın vardır.
Hoffman fırın: Fırın kesiti dairesel tonoz biçimindedir. Ateş hareketli, ürünler
sabittir. Yanmanın tam pişme durumundaki malzemenin üzerinde olması, fırın içinde hareket
eden havanın bir yandan pişmiş malzeme ile temas ederek ısınması, ısınmış havadan çiğ
malzemenin ısınması için yararlanılması bu fırının pişme prensibini oluşturur. Fırının
üstündeki deliklerden yakıt püskürtülmekte, pişme safhası ilerledikçe püskürtme işlemi
delikler boyunca ilerlemektedir. Yakıt olarak genelde kömür vb. katı yakıtlar, nadiren sıvı
yakıtlar kullanılmaktadır. Hoffman fırınlarda, enerji kullanımı tünel fırınlara göre daha
fazladır, emek-yoğun bir yapılanma gerektirdiği için maliyet yüksektir.
Tünel fırın: Ana prensip olarak ürünler hareketli, ateş sabittir. Uzun bir tünel ve
içinde hareketli fırın vagonları vardır. Yarı mamul ürünler fırın vagonlarına fırının dışında
istif edilmekte ve birbiri ardına vagonlar belli bir hızda, fırının içine itilerek ilerleme
sağlanmaktadır. Fırın içinde hareket eden ürünler ısısı gitgide artan bir hava ortamı ile
karşılaşmaktadır. Bu bölge ısınma bölgesidir. Orta bölümde pişme bölgesi vardır. Burada
pişen ürün ilerlemeye devam ederek daha önce pişmiş olan malzemenin üzerinden geçerek
malzemeyi soğutmuş olan ve kendisi ısınan hava ile temas ettikçe giderek soğumaya
başlamaktadır. Daha sonra fırın dışına çıkan ürünler fırın vagonları üzerinden alınmaktadır.
Pişirme bölgesinde gaz, sıvı ve katı yakıtlı sistemler kullanılmaktadır.Tünel fırınlar, ürün
kalitesi yüksek, yakıt ve
emek tasarrufu sağlayan, fabrikasyon süresi kısa sistemlerdir.
Ancak, ilk yatırım ve bakım maliyetleri yüksektir.
271
5) Ambalajlama ve Sevk
Pişirme fırınlarından çıkan ürünler soğuma sonrası istenilen yere sevk edilmektedir.
Sevk işleminde genel olarak kamyonlar kullanılmakta fırın veya fırın vagonu önüne yanaşan
araca ürün direkt olarak yüklenmektedir. Bazı fabrikalarda ürünler palet üstüne ve sonrasında
naylon ile ambalaj yapılarak sevk edilmektedir.
a) Dünya teknolojileri ile karşılaştırma
Teknolojik yönden gelişmiş olan
Amerika Birleşik Devletleri ve Avrupa Birliği
ülkelerinde de tuğla-kiremit üretimi ülkemizde olduğu gibi hammadde hazırlama,
şekillendirme, kurutma, pişirme aşamalarıyla gerçekleşmektedir. Ancak gelişmiş ülkelerdeki
üretimlerde teknolojileri geliştirirken maliyeti azaltmak ve kaliteyi arttırmak ana hedef
olmuştur. Gelişmiş ülkelerdeki üretim kademeleri aynı olmakla birlikte bazı temel noktalarda
farklılıklar göstermektedir. Hammadde hazırlama kademesinde kapasite arttırıcı daha büyük
makinelerin kullanımı fazladır. Çalışma ortamı tozdan arınmış sistemleri hedef almıştır.
Şekillendirme, kurutma ve fırın arasındaki tüm ürün sevkıyatları el değmeden otomatik olarak
yapılmaktadır. Bilgisayar kontrolü üretim aşamalarında hakim olmuş durumdadır. Bu gelişme
ürün kalitelerinde hedeflere daha rahat ulaşılmasını sağlamaktadır. Kurutma ve fırında, daha
kısa sürede kurutma ve pişirme hedeflenmekte ve bu
yönde araştırmalar sürmektedir.
Ürünlerin tek tek ama daha kısa sürelerde işleme tabi tutulmasını mümkün kılan teknolojiler
gündemdeki yerlerini korumaktadırlar. Gelişmiş ülkelerde, bizde yaygın olarak kullanılan
hoffman fırınlar kalmamıştır. Uzun süredir kullanılan tünel fırınlar her geçen gün
geliştirilmekte, halen üretim çelik fırın, sulu fırın, rulo fırın gibi tiplerle devam
ettirmektedirler. Pişirme sistemlerinde kullanılan enerjinin çoğu doğal gazdır. Ürünler
tüketiciye paketlenmiş olarak sunulmaktadır. Gelişmiş ülkelerde, yukarıda belirtilen şartlarda
kontrol edilebilen, kalitesi yüksek, tüketiciyi daha memnun eden ürünlerin imal edilmesi,
Türkiye şartlarına göre daha kolaydır.
Tuğla ve kiremit gibi pişmiş kilden ürünlerin yer aldığı bu sektörde TSE tarafından
hazırlanan aşağıdaki standartlar kullanılmaktadır.
272
1) TS EN 771-1 Kagir Birimler Özellikler – Bölüm : 1 Kil Kagir Birimler (
Tuğlalar )
( Bu standartın kabul edilmesiyle birlikte aşağıdaki standartlar iptal edilmiştir.
•
TS 704 Harman Tuğlası,
•
TS 705 Fabrika tuğlaları – duvarlar için dolu ve düşey delikli,
•
TS 4563 Fabrika Tuğlaları – duvarlar için – yatay delikli
•
TS 4377 Fabrika Tuğlaları – duvarlar için – düşey delikli hafif
•
TS 1260 Taşıyıcı döşeme tuğlaları (statik çalışmaya katılan),
•
TS 1261 Taşıyıcı döşeme dolgu tuğlaları (statik çalışmaya katılmayan)
•
TS 4562 Fabrika tuğlaları-duvarlar için-klinker tuğla
•
TS EN 1304 Çatı kiremitleri-kilden yapılmış sürekli olmayan ( bindirmeli )
•
TSEK Asmolen döşeme kiriş tuğlaları
2) TS EN 1304 Çatı Kiremitleri-Kilden Yapılmış-Tarifler Ve Özellikler
Yıllık Tuğla Üretimi: 5.327.000.000 adet/yıl
Yıllık Kiremit Üretimi: 609.000.000 adet/yıl
d) Maliyetler:
Tablo 7.4: 2004 Yılı Tuğla ve Kiremit Üretim Maliyetleri
Maliyet Kalemi
TUĞLA
KİREMİT
YÜZDE
TL/Adet
YÜZDE
TL/Adet
Hammadde
℅ 10
8,200
10
20.000
İşçilik
℅ 45
36.900
50
100.000
Elektrik
℅5
4.100
7
14.000
Akaryakıt
℅7
5.740
5
10.000
Kömür
℅ 18
14.760
13
26.000
Genel giderler
℅ 10
8.200
10
20.000
Amortisman
℅5
4.100
5
10.000
%100
82.000
%100
200.000
TOPLAM
7.2.1.3 Fiyatlar:
Tuğla ve kiremit fiyatlarının oluşumu firmadan firmaya, bölgeden bölgeye
değişmektedir. Bu fiyat farklılıklarının ana nedeni üretim girdilerindeki maliyet
273
farklılıklarıdır. Toprak alım uzaklıkları, toprak alım maliyetleri, işçilik maliyetleri, mevsim
farklılıkları, kalite farklılıkları gibi nedenler ülke içinde bir tek tuğla ve kiremit fiyatının
oluşmasına engel teşkil etmektedir. Ayrıca, üretim bölgelerinin Pazar bölgelerine olan uzaklık
farkları ve nakliye maliyetlerinin değişik olmasından dolayı, çok çeşitli bir fiyat görüntüsü arz
etmektedir.
Tuğla ve Kiremit Fiyatları ( 2005 Yılı İçin )
Tuğla ( TL/Adet )
Malın fabrika çıkış fiyatı:
Kiremit ( TL/Adet )
110.000
200.000
Tablo 7.5: Tuğla Kiremit Sektörü Ortalama Çıkış Fiyatları
Ana
Fiyat
YILLAR
Mallar Birimi 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
Tuğla
Kiremit
YTL
25
29
40
60
74
82
110
17
38
50
24
11
35
50
80
100 120 150 175
200
60
26
20
26
17
15
Kaynak: TUKDER
7.2.1.4 İstihdam:
Türkiye’deki
tuğla
ve
kiremit
sektöründe
kullanılan
teknolojinin
kendini
yenileyememesinden insan emeği yoğun olarak kullanılmaktadır. Bu nedenle bünyesinde çok
yoğun işçi çalıştırmaktadır. Üretim doğal şartlara bağlı olduğu için, çalışma; mevsimlik
çalışma şeklinde yapılmaktadır. Özellikle doğa şartlarının uygun olduğu mevsimlerde tam
kapasite çalışılmakta, soğuk ve yağışlı mevsimlerde üretim azalmakta veya yapılamamaktadır.
Çalışılan gün sayısı bölgeye, mevsime, o seneki iklim şartlarına göre değişiklikler
göstermektedir. Dolayısıyla istihdamı kişi başı üretim şeklinde belirlemek çok daha sağlıklı
olacaktır.
274
Kişi Başı Tuğla Üretimi
Kişi Başı Kiremit Üretimi
270.000 Adet / Yıl
70.000 Adet / Yıl
Sektör genelindeki üreticiler üretim kalitesini ve rekabet gücünü artırmak için nitelikli
iş gücüne yönelmiş teknik personelini artırarak çalıştırdığı personelin bilgisini arttırmıştır.
Üretim teknolojisindeki yeniliklerin takibini yaparak değişik yatırımlar gerçekleştirmiştir.
Doğru pazarlama teknikleri kullanılarak fazla üretimin önüne geçilmeye çalışılmalıdır.
Türkiye’deki tuğla ve kiremit sektöründeki üreticiler; karşılaştıkları ortak sorunları gidermek,
kalite seviyesini yükseltmek ve rekabet güçlerini arttırabilmek için 26.03.1997 tarihinde
TUKDER. Tuğla ve Kiremit Üreticileri Derneğini kurmuşlardır.
7.2.2
Sektörün Sorunları:
Hammadde alımları: Hammadde alımları ülkenin değişik noktalarında bölgeden
bölgeye farklılıklar göstermektedir. Maden Kanunu’na göre Maden Dairesi’nden işletme
ruhsatı ile alınmaktadır. İşleme ruhsatının alınması malzeme temini için yetmemekte buna
mutakip işletme izni alınması gerekmektedir. İşletme izini için ruhsat sahasının konumuna
göre Çevre ve Orman Bakanlığından ÇED gerekli değildir veya ÇED olumlu kararı, İl Özel
İdarelerinden İş Yeri Açma ve Çalıştırma Ruhsatı, mülkiyet durumuna göre mülk sahibinden
izin, sahanın kullanım vasıfına göre kamu kurum veya kuruşlarından gerekli izinler alınması
zorunlu olup her hangi birinin alınamaması durumunda ise ruhsatın
iptali ile
sonuçlanmaktadır. Ülke genelindeki teknoloji dağ kilini işlemeye yetersiz olup bu durum
sektörü yıpratmakta ve zarar vermektedir.
Hammadde: Bazı üretim bölgelerinde hammadde rezervlerinin kalitesiz, problemli,
yetersiz olması o bölgelerin geleceğini etkileyecek önemli bir sorundur.
İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği: Sağlıklı ve güvenli bir çalışma ortamı sağlamak,
çalışanları çalışma ortamından kaynaklanan sağlık ve güvenlik risklerine karşı korumak,
refahını arttırmak ve geliştirmek gerektirmektedir. Bunlar ise sektöre ilave maliyet
getirmektedir.
Çevre: Avrupa Birliği uyum yasaları çerçevesinde oluşmuş olan yeni kanun ve
yönetmeliklerin etkileyeceği sektör tuğla ve kiremit sektörüdür. Bu değişim süresi sektörde
sıkıntılı ve maliyetli olacaktır. Çevre Bakanlığı ve ilgili yerel kurumların çevre ile ilgili
275
uygulamalarının tüm Türkiye ve fabrikalar için aynı olması gerekir. Aksi bir durum
maliyetlerin farklı olmasına neden olmaktadır.
Teşvik: Tuğla ve kiremit yatırımları geçmiş senelerde özellikle hammadde
kaynaklarına yakın olarak gerçekleştirilmiştir. Ancak, haksız rekabet şartları 600 km..ler gibi
uzun mesafelere pazarlanmasını mümkün kılabilmektedir. Özellikle son senelerde bazı illerin
Kalkınmada Öncelikli Yöreler kapsamına alınması ve sektörün önemli girdileri olan elektrik,
işçilik, vergiyle alakalı konularda teşvik avantajlarını elde etmesi ciddi sorunlar yaratmıştır.
Ortak olarak mal verdikleri bir pazara komşu bir il ile çok farklı koşullarda girebilmekte ve
komşu ilin ilgili sanayisini derinden baltalayabilmektedir. Bu farklı durum kaldırılmalıdır.
Enerji: Sektörün gelişmesi, belli kalitelerin yakalanması için en önemli konu
doğalgaz kullanımlarının arttırılmasıdır. Tuğla ve kiremit sanayii 12 ay, sürekli olarak enerji
ihtiyacı olan bir sektör olduğu için, sektörün yoğunlaştığı üretim bölgelerine doğalgaz
ulaştırılmalıdır. Doğalgazı sektörün sürekli kullanma imkanı olduğu için, kullanım
primlendirilmelidir.
Standart: Sektörü ilgilendiren Avrupa standardları yürürlüğe girmiştir. Mecburi
olmayan bu standartların tüketici bilinci arttırılması çalışmaları da yapılarak devletin ilgili
birimleri tarafından hassasiyetle ve sıkı kontrol edilmelidir.
Taşıma: Sektör ülkenin dört bir tarafına günde tonlarca yükü göndermektedir. Bu
nedenle nakliye, sektörün vazgeçilmez bir parçasıdır. Nakliyenin tamamına yakını karayolu
ile yapılmaktadır. Zaman zaman nakliye taleplerinin başka sektörlere kayması ürün
sevklerinde ciddi sorunlar yaratmaktadır. Ayrıca, karayollarındaki ağırlığın demir ve deniz
yollarına kaydırılması için gerekli kolaylıkların yapılması uygundur.
276
7.3
GELİŞMELER
7.3.1
Türkiye’de nüfus artış oranı yılda % 1,3 tir, bu da yılda 943 bin kişi demektir. Artan
bu nüfusun konut, işyeri ve sosyal amaçlara hizmet eden binalara ihtiyacı vardır. 1998 yılında
daralan Türk ekonomisi bu konudaki taleplerin ileriye ertelenmesine neden olmuştur.
Depremler sonrası az katlı konutların daha fazla talep edileceği düşünülürse, çatılar
için kiremit talebi tuğlaya göre daha fazla olacaktır. 25 senedir yüksek enflasyonla yaşayan
Türkiye, 2005 yılına kadar tek haneli enflasyon rakamlarına düşme programına paralel olarak
uzun vadeli konut kredisini de 2006 yılı itibariyle daha uygun olarak gündeme getirecektir.
Bu yeni alım gücü yeni konutlar için talebi daha fazla arttıracaktır.
Yıllara göre bina inşaatı ruhsatları:
1999
84 619
2002
40 784
2003
44 486
2004
39 962
1999 depremi sonrasında iyice küçülen inşaat sektörünün de , 2004 yılı sonu itibariyle
hareketlenmesiyle özel sektör yatırımlarında tekrar artış başlamıştır. Önümüzdeki yıllarda
nüfus artış hızı yavaşlarken, ortalama aile boyutunun küçülmesi nedeniyle hane adedindeki
artış nüfus artış hızından daha büyük olacaktır. Ortalama aile boyutu bugüne kadar olduğu
gibi küçülmeye devam ederse, hane halkı adedi hızla artmaya devam edecektir. Çünkü
Türkiye’de ailelerin ortalama boyutu uzun yıllardır bir küçülme trendi içindedir. Bu durum
genel talep seviyesiyle ilgili olumlu bir gelişmedir.Konuttan yola çıkılan bu talep tahminleri,
işyeri ve sosyal amaçlı binaların (okul, kültür birimleri, hastane vs.) eklenmesiyle daha fazla
tutulma ihtiyacı duyacaktır. Konutta yıllık ortalama artışın 314.333 adet olacağı görünürken,
buna inşaat m2’si olarak önemli miktarda ilave düşünmek gerekmektedir. Türkiye’de
ortalama konut büyüklüğünü 120 m2 kabul edersek, 2007-2013 yılları arasında 188.600.000
m2 konut, % 30 ilave ile 56.580.000 m2 diğer inşaatlar dolayısıyla toplam 245.180.000 m2
inşaat yapılacaktır.
277
Teknolojide Muhtemel Gelişmeler:
Özellikle Avrupa Birliği ülkelerinde yaşanan toplumsal gelişmelerin bizde de
yaşanacağı dikkate alındığında, onların tuğla ve kiremit sektöründeki gelişimi ülkemizle bir
paralellikler oluşturacağı gayet açıktır. Meseleye bu gözle bakmak daha doğru olacaktır.
Önümüzdeki yıllarda; hoffman fırının getirdiği fazla enerji tüketimi, işçilik
maliyetlerinin artışı, imalat sırası, çalışma şartları,
mal naklinin pahalılaşması, tabi
kurutmadaki düşük kapasitelerin getirdiği birim maliyet etkileri yatırım öncesi dikkat edilmesi
gereken en önemli noktalar olacaktır. Bu arada çevreye uyumlu imalat zorunluluğu, ürün
kalitesi ve çeşitliliğine verilecek önem teknoloji seçimindeki en önemli kıstasları
oluşturacaktır. Tünel fırın, doğal gaz kullanımı, bilgisayar kontrollü otomasyon, tozdan ve
baca gazlarından arınma tesisleri, yaş mamul üretim kademesinde el değmeyecek teknolojiler,
paketleme tesisleri 2013 yılına kadar planlanacak muhtemel yatırımların ana konuları
olacaktır. Ülke ekonomisinde problem olabilecek ambalaj malzemelerinin ve endüstri
artıklarının katkı malzemesi olarak kullanılabileceği izolasyon tuğlalarının imalatı önem
kazanırken, kiremitte daha büyük boyutlu ve su geçirgenliği yönünden daha iyi değerlere
sahip ürünler için yatırımlar yapılacaktır.
Rekabet Gücünde Gelişmeler
Türkiye’nin coğrafi konumu, tuğlanın hacimli ve ağır yapısı ithalat ve ihracatını çok
olanaklı kılmamaktadır. Ancak, çok farklı ekonomik koşullar bunu sağlayabilir. Kiremitlerin
kalitelerinin artışı ihraç imkanlarını fazlalaştıracaktır. Asıl rekabet, Türkiye’de yatırım
yapacak yabancı sermaye ile yerli sermaye ve alternatif ürünlerle tuğla-kiremit ürünleri
arasında olacaktır. Avrupa Birliğine giriş süreci ve sonrasında büyük yabancı sermaye
Türkiye’de yatırım yapmayı düşünecektir. Yabancı sermayenin teknoloji bilgileri ve yatırım
yapma güçleri yerli sermaye için büyük tehlikedir. Çünkü yerli sermayenin hazırlığı yoktur.
Bu süreçte sektöre makine ve teknoloji üreten yerli makine fabrikalarının sektördeki sermaye
ile sıkı işbirliğine gereksinimi vardır.
Sektörün beton, çelik, tahta, panel, prefabrik, gazbeton, shingle, bitümlü örtüler, çatı
kaplama malzemeleri gibi alternatif ürünlerle rekabetinde pişmiş kil gibi sağlıklı bir ürünü ön
plana çıkarması rekabet gücünü arttıracaktır. Ama daha önemlisi tuğla ve kiremidin diğer
bütün ürünlerden önde olması için, işlevleri rağbet gören, ekonomik, kaliteli ürünlerin
imalatını ön plana çıkarması çok önemlidir.
278
Çevreye Yönelik Politikalar:
Tuğla ve kiremit sektörünün çevre üzerinde etkilerini iki aşamada incelemek çok daha
doğru olacaktır:
a) Üretim sırasındaki çevre etkileri: Tuğla ve kiremit sektörünü gaz, sıvı ve katı
atıklar açısından değerlendirmek gerekir.
Gaz atıklar: Doğalgaz yatırımının pahalı olmasından dolayı zor bir süreç geçirerek
sektörde yerini almaya başlamıştır. Doğalgaz sektörde yerini alana dek kalorisi yüksek, kükürt
oranı düşük kömürler kullanılmalıdır.
Katı atıklar: Sektör katı atıkları çok rahatlıkla tekrar üretime döndürebilecek
potansiyele sahiptir. Mamul atıkları (tuğla-kiremit kırıkları) dolgu malzemesi olarak
kullanılmakta veya öğütülerek tekrar hammadde içine ilave edilebilmektedir.
b) Hammadde alımı sırasındaki çevre etkileri: Hammadde temininin belirli
kurallara göre yapılmaması, bölgeler arasındaki hammadde teminlerindeki farklı uygulamalar
ciddi sorunlar yaratabilecek potansiyele sahiptirler. Yeni çıkan Maden Kanununun doğru
tatbiki bu durumu düzeltecektir.
7.3.2
Dokuzuncu kalkınma planı açısından temel yansımalar
Yeni çevre kanunu ve yönetmeliklerine, yeni maden kanununa uyumlu bir çalışmanın
yapılacağı yeni bir dönem olacaktır.
İş ve İşçi Güvenliği Yasası sektörde önemli değişiklikler yapacaktır. Bu geçiş
dönemleri teşvik edilmelidir. Az enerji tüketen yeni mamullerin üretimi ve AR-GE
çalışmaları teşvik edilmelidir.
279
280
8. CAM SANAYİİ ALT ÖİK
RAPORU
281
CAM SANAYİİ ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: NECMİ TARIK, T. ŞİŞE VE CAM FAB. A.Ş.
ÜYE
:
ERGİN GÖRK, T. ŞİŞE VE CAM FAB. A.Ş.
ÜYE
:
CEYDA ERDEM, T. ŞİŞE VE CAM FAB. A.Ş.
ÜYE
:
BURAK YENER, İZOTOPRAK
282
8.1 YÖNETİCİ ÖZETİ
Cam sektörü ürünleriyle inşaat, otomotiv, beyaz eşya, gıda, içki, meşrubat, ilaç,
kozmetik, turizm (lokanta, ikram dahil), mobilya, boru, elektrik ve elektronik gibi birçok
sektöre ve ev kesimine girdi veren temel sanayi alanlarından biridir.
Türkiyede sınai örgütlenme ve ölçeklerde cam üretimi 1935 yılında Paşabahçe
Fabrikası’nda başlamıştır. 1960’lara kadar tek tesiste cam ambalaj ve ev eşyası üretimi ile
gelen sektör, 1960-90 döneminde ürün çeşitlendirme, teknolojik gelişme, Ar-Ge’nin
kurumsallaştırılması ve dünya pazarlarına açılma alanlarında mesafe katetmiştir. 90’lı yıllar
ve sonrasında Türk cam sanayii bölgesel liderliğe dönük bir gelişim göstermektedir. 70 yıllık
geçmişinde sürekli bir büyüme ve gelişme gösteren Türk cam sanayii, bugün düzcam
(işlenmiş camlar dahil), cam ev eşyası, cam ambalaj, cam elyafı, taşyünü ve cam yünü gibi
temel cam üretim faaliyetlerini en ileri teknolojilerle gerçekleştirilmektedir.
Sektördeki büyük kuruluşlar T.Şişe ve Cam Fab.A.Ş. (Şişecam), Koyunlu, Marmara
Cam, Koncam, Güral, Toprak, İzocam ve İzotoprak’tır. Ayrıca işlenmiş camlar alanında
üretim yapan çok sayıda firma vardır. 3 Şişecam düzcam, işlenmiş camlar, cam ev eşyası, cam
ambalaj ve cam elyaf üretim tesislerine sahipdir. Koncam, Güral, Toprak, Net, Arda ve
Akcam cam ev eşyası, Marmara Cam cam ambalaj, İzocam cam yünü ve taş yünü, İzotoprak
da cam yünü üretmektedir.
Son dönemde Türk cam sanayii hızlı bir büyüme göstermiş, Şişecam 1999-2005
döneminde 1.1 milyar dolar düzeyinde yatırım harcaması yaparak düzcam, cam ev eşyası,
cam ambalaj, cam elyafı ve işlenmiş camlar alanlarında komple yeni ve tevsii yatırımları
gerçekleştirmiştir. Şişecam dışında da -özellikle işlenmiş camlar alanında- ciddi yatırımlar
yapılmış, Schott gibi yabancı sermayenin Türkiye pazarına olan ilgisi somutlaşmıştır.
Şişecam bölgesel liderlik ve büyüme için yurtdışında da yatırım gerçekleştirmiştir.
Daha önce Gürcistan’da satın alınan cam ambalaj tesisine ek olarak, özellikle Rusya’da cam
ambalaj tesisleri ve Bulgaristan’da cam ev eşyası tesisi bitirilip üretime başlanmış, yine
Bulgaristan’da düzcam ve işlenmiş cam yatırımları tamamlanma aşamasına getirilmiştir. Bu
girişimlerin tamamlayıcısı olarak hayati coğrafya olarak tanımlanmış bölgede (D.Avrupa,
Balkanlar, O.Doğu ve O.Asya) yeni projeler üzerinde çalışmalar sürdürülmektedir.
3
Kuruluşlarla ilgili detay bilgi ileride “Cam Sektöründe Önemli Kuruluşlar” başlığı altında verilmektedir.
283
Gelişen yurt içi pazarın yarattığı ivmenin ihracatla desteklenmesi sonucu cam
sanayiinin üretim kapasitesi 2005 yılında 2 milyon ton düzeyini aşmıştır. Türk cam sanayii
gelecekte de büyümesini sürdürecektir. Bu büyüme niceliksel olmanın yanısıra, mevcut ve
yeni teknolojilerle üretilecek olan katma değeri yüksek ürünlere dönük olacaktır. Düzcam
için üstün nitelikli kaplamalı mimari camlar, çok işlevli otomotiv camları, yüksek kaliteli ve
tasarım üstünlüğü taşıyan cam ev eşyası, dayanıklılığı arttırılmış, hafifletilmiş cam ambalaj
gibi klasik ürünlerin geliştirilmesinin dışında, fiber optik, düz ekran camları, güneş pilleri ve
güneş kollektörleri gibi yeni ürünlere yöneliş söz konusudur. Sonuç olarak plan dönemi
sonunda hem pazarın, hem de üretim yeteneklerinin 3 milyon ton çıtasını aşacağı
söylenebilir. İthalatın 430 bin ton, ihracatın da katlanarak 1.2 milyon tona ulaşacağı
beklenmektedir. Artan yurt içi talep yerleşik kurumsal yapı nedeniyle çoğunlukla yerel
kaynaklardan sağlanacaktır. Ancak pazarların liberalleşmesi, diğer ülke üreticilerinin bazı
maliyet avantajlarına sahip olması, yerel üreticilerin bazı nitelikli ürünleri henüz
programlarına almamış olması vs. nedenleriyle ithalatın da artması doğaldır.
Küreselleşen dünyamızda cam sanayii ortalama % 4 büyüme göstermektedir. Cam
üreticileri arasındaki yoğun rekabet kâr marjlarını düşürmekte, hızlı yoğunlaşma süreci
devam etmektedir. Firmalar için pazarların kontrolü hayati önem taşımaktadır. Üreticiler
daralan kâr marjlarının baskısı altında rekabet güçlerini korumaya ve geliştirmeye
odaklanmışlardır. Olgun bir sektör olan cam sanayii bu kaygılarla, yatırımlarını Doğu
Avrupa, Güneydoğu Asya ve Uzak Doğu ülkelerinde yoğunlaştırmıştır ve bu tutumuna
gelecekte de devam edecektir.
Gümrük Birliği ve küresel serbestleşme ile Türkiye uluslararası rekabete açılmıştır.
Buna karşın Rusya, İran ve Uzak Doğu’dan dampingli fiyatlarla yapılan düzcam ve cam ev
eşyası ithalatı haksız rekabet yaratmakta ve pazarın yapısını bozmaktadır. İç talebi
karşılamanın yanısıra 45 yıldır ürünlerini dünya pazarlarına ihraç eden ve bölgesel bir güç
olmayı vizyonuyla geleceğini şekillendiren Türk cam sanayii için, hem iç hem de dış
pazarlardaki yoğun rekabet karşısında rekabet gücünü koruyabilmek ve bu anlamda adil
rekabet koşullarının sağlanmış olması hayati önem taşımaktadır.
Özellikle fiyatların daha da düşerek baskıyı arttıracağı bu dönemde, ülke kaynaklarını
kullanarak üretim yapan cam sektörü, bunun için verimlilik artışına, maliyet düşürmeye,
katma değeri yüksek ürünler üretmeye ve hayati coğrafyasındaki talebi yerel tesislerden
karşılamaya yönelmiştir. Ancak cam sanayii özellikle Türkiye’de girdi (enerji, işçilik)
fiyatlarının yüksekliği nedeniyle rakip ülkelerdeki üreticilere göre dezavantajlı durumdadır.
284
Cam sanayii sermaye yoğun bir izabe sanayiidir. Bu nedenle enerji kullanımı
yoğundur. Ülkemizdeki enerji fiyatları rakiplere göre yüksektir. Yerli sanayii için bir rekabet
avantajı yaratmak amacıyla enerji fiyatları ucuzlatılmalı, enerji piyasaları serbestleştirilmeli,
enerji üzerinden alınan vergi bir bütçe finansman aracı olmaktan çıkarılmalıdır.
Cam sanayiindeki istihdam maliyetleri Avrupa pazarında camda rakibimiz olan
Polonya, Çek Cumhuriyeti, Romanya, Macaristan gibi ülkelere göre çok yüksektir. İşgücü
piyasasının esnek olmayan yapısı, genelde işgücünün niteliğinin yetersizliği ve en önemlisi
istihdam üzerindeki yükler (sosyal güvenlik primleri, vergi yükü, zorunlu istihdam) istihdamı
Türk cam sanayii için bir handikap, rakip üreticiler için bir avantaja dönüştürmektedir.
Gümrük Birliği ve AB’ye mevzuat uyumu konusunda sektör büyük ölçüde hazırdır.
Ancak ağır maliyetler içeren uyumlaştırmaların geçiş süreçleri/istisnalarla hafifletilmesi,
sürecin yıkıcı olmaması açısından önem taşımaktadır. Bu süreçte cam sektörüne yabancı
sermayenin daha çok ilgi göstererek yatırım yapması ve sektörün yeniden yapılanması
beklenmektedir.
Sektörün gereksindiği en önemli teşvik makro ekonomik istikrardır. Bu anlamda kayıt
dışı ekonominin önlenmesi, haksız rekabet yaratan koşulların ortadan kaldırılması, gümrük
idaresinin etkinliğinin arttırılması, yapısal reformların tavizsiz sürdürülmesi vb. olgular
doğrudan para transferi şeklinde sağlanan teşviklerden daha büyük önem taşımaktadır.
285
8.2
GİRİŞ
Sektörün Tanımı: Harmandan veya cam kırığından izabe (ısıtma/eritme) yolu ile
üretilen her tüm cam ile bunların çeşitli işlemlere tabi tutulması sonucu elde edilen ürünler
sektörün kapsamına giren konulardır. 4 Cam ürünlerinin Gümrük Tarife cetvelindeki Pozisyon
No’ları ve açıklamaları aşağıdadır. 5
Tablo 8.1: Cam Ürünleri GTİP Numaraları
Poz.
Ürün Tanımı
70 01 Cam kırıkları ve diğer cam döküntü ve artıkları; külçe cam
70 02 İşlenmemiş cam bilyalar (7018 pozisyonundaki cam kürecikler hariç) çubuklar veya borular
70 03 Dökme cam ve haddeden geçirilmiş cam (Levha, yaprak veya profil halinde) (Emici veya yansıtıcı
tabakası olsun olmasın, fakat başka şekilde işlenmemiş)
70 04 Çekme veya üfleme cam (yaprak halinde) (Emici, yansıtıcı olan veya yansıtıcı olmayan bir tabakası
olsun olmasın, fakat başka şekilde işlenmemiş)
70 05 Float cam ve yüzeyi cilalanmış veya parlatılmış cam (Yaprak halinde) (Emici, yansıtıcı yada yansıtıcı
olmayan tabakası olsun olmasın, fakat başka şekilde işlenmemiş).
70 06 7003, 7004 veya 7005 pozisyonlarındaki camların kavislendirilmiş, kenarları işlenmiş, hakkedilmiş,
delinmiş, emaye yapılmış veya başka şekilde işlenmiş, fakat diğer maddelerle çevrelendirilmemiş veya
donatılmamış olanları.
70 07 Emniyet camları [sertleştirilmiş (temperlenmiş) veya lamine edilmiş camlardan]
70 08 Çok katlı yalıtım camları
70 09 Cam aynalar (Çerçeveli olsun olmasın) (Dikiz aynaları dahil).
4
Gümrük Giriş Tarife Cetveli Kanunu’nda sektörün (70 grubu) ürün çerçevesi şöyle çizilmektedir.
Bu fasıl her şekilde cam ve cam eşyayı içine alır. Cam, alkali bir silikat (sodyum veya potasyum silikat) ile,
kalsiyum ve kurşun silikatlardan bir veya birkaçını ve yardımcı madde olarak da baryum, alüminyum,
manganez, magnezyum, vb.ni değişik oranlarda içeren, eriyerek birbirine kaynaşmış homojen bir karışımdır.
Terkiplerine göre birçok cam çeşidi bulunmaktadır (Bohemya camı, daire şeklinde ortası kalın cam, kurşun
kristal cam, billur, elmastraş cam, vb.). Bu değişik çeşitler kristal halde olmayıp (amorf), tam saydamdırlar.
İçerdikleri maddelere bakılmaksızın cam yerine geçen eşya bu fasılın çeşitli pozisyonlarında yer alır
5
Birleşmiş milletler sektörel tasnifi olan ISIC Rev. 3 (International Standart Industrial Classification, Third
Revision) sınıflandırması “http://unstats.un.org/unsd/cr/registry/regcs.asp?Cl=2&Lg=1&Co=2610”
adresinde yapılmaktadır.
286
web
70 10 Cam damacana, kavanoz, küçük şişe, çanak, tüp, serum ampulleri veya diğer kaplar (Eşyanın nakli ve
ambalajında kullanılmaya elverişli cinsten); camdan konserve kavanozları, camdan tıpa, kapak ve
benzerleri.
70 11 Açık cam zarflar (ampuller, tüpler dahil) ve bunların camdan parçaları (donanımsız) (elektrik lambaları,
katod ışın tüpleri ve benzerleri için)
70 12 İzole edici kaplar ve diğer vakumlu kaplar için camdan iç gövdeler
70 13 Sofra, mutfak, tuvalet, yazıhane, ev tezyinatı ve benzeri işler için cam eşya (7010 ve 7018 hariç)
70 14 Sinyalizasyon camları ve camdan optik elemanlar (7015 pozisyonundakiler hariç) (Optik tarzda
işlenmemiş).
70 15 Saat camları, benzeri camlar, gözlük camları, numaralı veya numarasız gözlük camları (Bombeli, kavisli,
iç oyuk ve benzeri şekillerde) (Optik tarzda işlenmemiş); bu camların imalinde kullanılan içi boş cam
küreler ve bunların parçaları.
70 16 Bina veya inşaat için preslenmiş veya kalıplanmış camdan kaldırım blokları, tuğlalar, karolar, kiremitler
ve diğer eşya (Takviye edilmiş (telli) olsun olmasın); mozaik ve benzeri dekorasyon amaçlı cam küpler
ve diğer küçük cam eşya (Mesnedi olsun olmasın)); vitray halinde birleştirilmiş camlar, çok hücreli cam
(cam köpüğü) (blok, pano, levha ve benzeri şekillerde)
70 17 Camdan laboratuvar ve eczane eşyası ile hijyenik eşya (Taksimatlı veya ölçülü olsun olmasın)
70 18 Cam boncuk, taklit inciler, kıymetli ve yarı kıymetli taş taklitleri ve camdan benzeri boncuk türü eşya ve
bunlardan eşya (Taklit mücevherci eşyası hariç); camdan gözler (protez olanlar hariç); şalume ile
işlenmek suretiyle yapılan camdan heykelcikler veya diğer süsler (Taklit mücevherci eşyası hariç); çapı 1
mm.den az olan cam kürecikler.
70 19 Cam lifleri (cam yünü dahil) ve bunlardan eşya (ipik, dokunmuş mensucat gibi.) fitiller, iplikler ve
kırpılmış iplikler
70 20 Camdan diğer eşya
287
8.3
8.3.1
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR
Mevcut Durum
Cam sektörü yaklaşık 2 milyar dolar düzeyindeki üretim değeri ile Türkiye
ekonomisinin % 0.6-0.7’sini üretmektedir. Cam ürünlerinin dış ticaret hacmi de 1 milyar
dolar düzeyindedir. Bu da toplam dış ticaret hacminde benzer bir paya karşılık gelmektedir.
Ana cam ürünleri üretiminde çalışan sayısı yaklaşık 10 bin kişidir. İkincil işlemler ve
kayıt altına alınmamış faaliyet alanlarındaki istihdamla birlikte bu rakamın 20 bin düzeyinde
olduğu tahmin edilmektedir. Bu da 25 milyonluk işgücünün % 0.4’üne karşılık gelmektedir.
Ülkemiz cam üretim kapasitesi (işlenmiş camlar hariç tutulmak üzere) 2 milyon ton
düzeyindedir. Bu rakamın % 42’si düzcam, % 30’u cam ambalaj, %18-20’si cam ev eşyası,
kalan yaklaşık % 10’luk kesim de cam elyafı, cam/kaya yünü ve diğer cam üretim
kapasitesinden oluşmaktadır. Yaklaşık 117 milyon tona karşılık gelen dünya cam üretiminde
ise söz konusu dağılım aşağıdaki gibidir.
Tablo 8.2: Dünya Cam Üretimi
Üretim
Pay %
Cam Ambalaj
60.0
51
Düzcam
37.4
32
Cam Ev Eşyası
5.0
4
Camelyafı
2.4
2
Diğer
12.4
11
Toplam
117.2
100
Türkiye’de cam üretiminin tamamı özel sektör tarafından gerçekleştirilmektedir. Ancak
bu kuruluşların büyük bir kısmı henüz kurumsallaşmamıştır. Sektörde yabancı sermaye payı
oldukça düşüktür. Ancak son zamanlarda Schott-Orim JV örneğinde olduğu gibi yabancı
sermaye ilgisi yoğunlaşmaktadır.
Cam üretim faaliyetleri, önceleri sadece Marmara ve Doğu Akdeniz ile sınırlıyken,
coğrafi açıdan giderek daha yaygın bir yapı kazanmaktadır. Ölçek ekonomileri düzeyinde
faaliyet gösterilen ana üretim alanlarında (düzcam, cam ambalaj, otomatik cam ev eşyası...)
288
yurt dışı yatırım fırsatlarını da değerlendiren sektör yurt içinde Orta Anadolu bölgesinde
(Eskişehir vb.) ve Bursa ilinde büyümektedir.
Sektörün istihdam boyutu ile ilgili bilgiler ileride istihdam bölümünde açıklanmaktadır.
Dünyada ölçek büyüklükleri görünümünü etkileyen en önemli unsur ise, cam
üretiminin giderek konsolide hale gelmesidir. Böylelikle özellikle ana üretim alanlarında
daha az sayıda cam kuruluşu, kendi alanlarına hâkim olmaktadır. Bir örnek vermek amacıyla
düzcam sektöründeki kuruluşların coğrafi yaygınlık, çalışan sayısı, kapasite ve ciro açısından
karşılaştırması ile cam elyaf sektöründeki kuruluşların kapasitelerine göre sıralaması
aşağıdaki tablolarda yapılmaktadır.
Tablo 8.3: Dünyadaki Önemli Düzcam Üreticileri
İstihdam (Bin
Kapasite (Bin
Ciro
kişi)
Ton)
(Mio $)
Coğrafya
Asahi
3 kıta
38
6.250
7.064
Pilkington
5 kıta
27,5
4.660
4.970
Guardian
4 kıta
25
4.000
3.200
Saint Gobain
5 kıta
23
3.860
5.458
Luoyang Co.
ÇHC
9,5
1.725
620
PPG
ABD
10
1.610
2.200
NSG
Japonya
8,5
1.135
2.337
Taiwan Glass
Taiwan
8
1.040
400
Trakya Cam
Türkiye
4
870
384
Visteon
ABD
4
660
563
Vitro
2 ülke
3,5
645
1.094
Diğer
158
20.224
15.373
Toplam
302
43.914
41.181
289
Tablo 8.4: Dünyadaki Önemli Cam Elyafı Üreticileri
Kapasite
(Bin Ton)
OC
700
Vetrotex
600
PPG
400
JUSI
230
CPIC
150
J.Manville
150
NEG
130
TGI
115
Nittobo
100
Taishan
75
Asahi
67
Camelyaf (Türkiye)
66
Sektörde ölçek ekonomilerinin geçerliliği, rekabet gücünü belirleyen en önemli
ekonomik unsurlardandır. Uluslararası rekabet, cam fırınları belli kapasitelerin üstünde ise
ancak
mümkün
olabilmekte;
küçük
kapasiteli
tesisler
niş
piyasalarda
varlığını
sürdürmektedir. Öte yandan girdi alınan sektörlerin olgunlaşmaması, entegre ve büyük
kapasiteli tesis yatırımını, dolayısıyla sermaye ihtiyacını büyütmektedir. Son olarak kâr
marjlarındaki düşme sürekli büyüme ihtiyacı yaratmaktadır.
Dünya sıralamasında önde giden cam kuruluşlarının parasal büyüklüklerinin
karşılaştırıldığı aşağıdaki tabloda da, uzun vadeli geleceği güvenceye almanın büyüklükle eş
anlamlı olduğu açıkça görülmektedir. Ortalama büyüklüğün 3 milyar dolar düzeyinde olduğu
bu sıralamada bir milyar dolar kritik eşik olarak görünmektedir.
290
Tablo 8.5: Dünyadaki Önemli Cam Firmalarının Satışları
Şirket Adı
Ülkesi
Kuruluş
Toplam
Cam
Pay %
Satışlar
Satışları
1.
Saint Gobain
FRA
1665
39.778
14.228
36
2.
Asahi
JAP
1907
14.190
7.064
50
3.
Owens-Illinois
ABD
1779
6.128
5.366
88
4.
Pilkington
ING
1826
4.970
4.970
100
5.
Owens Corning
ABD
1938
5.675
3.405
60
6.
Guardian
ABD
1932
3.950
3.200
81
7.
NEG
JAP
1949
2.899
2.899
100
8.
Hoya
JAP
1941
2.864
2.556
89
9.
Schott
ALM
1884
2.462
2.462
100
10.
NSG
JAP
1918
2.466
2.337
95
11.
Vitro
MEX
1909
2.272
2.245
99
12.
PPG
ABD
1883
9.513
2.204
23
13.
Corning
ABD
1850
3.854
2.172
56
14.
Şişecam
TÜR
1935
1.629
1.356
83
15.
Johns Manville
ABD
1858
2.500
1.300
52
16.
Arc International
FRA
1825
1.500
1.144
76
17.
Central Glass
JAP
1936
1.730
1.098
63
18.
Rexam
ING
1881
5.567
860
15
19.
Anchor
ABD
--
747
747
100
20.
Hanglass
KOR
1957
628
628
100
291
Tablo 8.6: Türkiye Cam Sektöründe Önemli Firmalar
Kuruluş Adı
Düzcam
Trakya Cam Sanayii 6
Yeri
Muhtelif
Diğer İşlenmiş (Emniyet
Muhtelif
Camı) Üreticileri 7
Schott-Orim
Bolu
Diğer Isıcam Üreticileri 8 Muhtelif
Koyunlu Ayna
Ankara
Cam Ambalaj
Anadolu Cam 9
Marmara Cam
Cam Ev Eşyası
Paşabahçe Cam 10
Denizli Cam
Koncam
Güral
Toprak Cam
Netcam
Arda Cam
Akcam
6
2005
Yabancı İşçi
Serm.% Sayısı Kapasite
Üretim Konusu
Düz ve buzlu cam,
emniyet
camı,
otomotiv
camı, % 0.006
işlenmiş
camlar,
ayna...
Emniyet Camları
V.Y
Emniyet Camları
Isıcam
Ayna
% 50
V.Y
V.Y
Şişe, kavanoz, gıda
kapları...
Şişe, kavanoz, gıda
Kırklareli
kapları...
Otomatik Cam
Eşyası
Denizli
El Üretimi Cam
Eşyası
Konya
El Üretimi Cam
Eşyası
Kütahya El Üretimi Cam
Eşyası
Bilecik
V.Y
Kırklareli V.Y
İstanbul V.Y
İstanbul V.Y
830 bin ton düzcam, 45
bin ton buzlu cam
1
milyon
araç/set
otocamı
2.232 6 milyon m2 ayna
1 milyon m2 lamine cam
1.7 milyon m2 temperli
850 bin m2 kaplamalı
cam
V.Y
V.Y.
450
V.Y
V.Y
V.Y
V.Y
V.Y
1.826 545.000 Ton/Yıl
200
15.000 Ton/Yıl
Ev % 0.588
2.419 315.000 Ton/Yıl
Ev V.Y
744
10.000 Ton/Yıl
Ev V.Y
496
4.500 Ton/Yıl
Ev V.Y
200
14.000 Ton/Yıl
--30
20
4.000 Ton/Yıl
V.Y
V.Y
V.Y
V.Y
V.Y
V.Y
V.Y
Trakya ve Otocam Fabrikaları/Kırklareli; Mersin Fabrikası/Mersin, Cam İşleme ve Kaplamalı Camlar
Fabrikaları./Koceli
7
33 Kuruluş: Başkent, Dora, Gülsan, Olimpia, Schott Orim, Uğurlu, Yorgancılar, Yorim...
8
80 Kuruluş; Anadolu, Anka, Ant, Ardış, Cam Yapı, Çağ, Çıraylar, Gürsan, Hatipoğlu, Isın, Kompen, Yıldız…
9 Mersin Fabrikası/Mersin; Topkapı ve Çayırova Fabrikaları/İstanbul.
10
Kırklareli Fabrikası/Kırklareli; Mersin Fab./Mersin; Eskişehir Fab./Eskişehir.
292
Cam Elyafı, Cam/Kaya Yünü
Cam Elyaf
Kocaeli
Cam Yünü
V.Y
790
66.000 Ton/Yıl
30 bin Ton/Yıl Cam
İzocam 11
Kocaeli
Cam ve Kaya Yünü
V.Y
393
Yünü, 25.000 Ton/Yıl
Kaya Yünü
İzotoprak
Eskişehir Cam ve Kaya Yünü
V.Y
V.Y
11.000 Ton/Yıl
Sektörde ana mal bazında kapasite gelişmeleri ve kapasite kullanım oranları (KKO)
aşağıda verilmektedir. 12
Tablo 8.7: Cam Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu
Üretim Alanı
Düzcam
Cam Ev
Eşyası
Cam
Ambalaj
Cam Elyafı
Toplam
11
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Kapasite
(Bin Ton)
674
874
874
874
894
894
KKO (%)
91
86
75
79
91
87
Kapasite
(Bin Ton)
310
310
305
298
316
325
KKO (%)
74
95
87
98
95
96
Kapasite
(Bin Ton)
500
500
500
535
535
545
KKO (%)
84
81
87
88
92
92
Kapasite
(Bin Ton)
30
30
36
36
51
66
KKO (%)
84
98
88
99
89
79
Kapasite
(Bin Ton)
1.514
1.714
1.715
1.743
1.796
1.830
KKO (%)
85
86
81
85
92
83
Tarsus Fabrikası (Mersin)
12
Sektörde yer alan diğer cam üreticisi kuruluşlardan bilgi sağlanamadığından tablo Şişecam ile sınırlı
tutulmuştur.
293
8.3.1.2 Üretim :
Cam üretimi belli başlı şu süreçleri izleyerek gerçekleştirilir. 13
Hammadde: Çoğu silis esaslı olan kum, kalker, feldspat, dolomit, soda, sodyum
sülfat gibi malzemeler eritmeye uygun hale getirilir, temizlenir, stoklanır.
Harman: Üretilmek istenen cama göre, yukarıda anılan malzemeler belli reçeteler
gözetilerek karıştırılır.
Eritme: Harman doğal gaz, fuel-oil veya elektrik kullanılarak özel fırınlarda
1500-1600 °C‘ye kadar ısıtılarak eritilir.
Şekillendirme: Yine ürünün özelliğine göre eritilmiş cam şekillendirme bölümlerine
alınır. Üfleme, pres, haddeleme, yüzdürme, savurma, akıtma, vb. yöntemlerden
biriyle istenen şekle sokulur.
13
Gümrük Giriş Tarife Cetveli Kanunu’nda sektörde (70 grubu) üretim yöntemleri şöyle
aktarılmaktadır:
Cam imalinde kullanılan yöntemler oldukça çeşitli olup, başlıcaları şunlardır:

Dökme yöntemi (örn; ayna camları için).
Haddeden geçirme yöntemi (örn; ayna camları veya telli cam için).
Suda yüzdürme (floating) yöntemi (örn; float cam için).
Kalıplama yöntemi, presleme veya üfleme işlemleriyle birlikte tatbik edilsin edilmesin (örn; şişe, su
bardağı, belirli optik cam çeşitleri, küllüklerin imalatı için).
Üfleme yöntemi, ağız ile veya mekaniksel şekilde; kalıplı veya kalıpsız (örn; şişelerin, ampullerin, süs
eşyalarını ve bazen düz cam imalatı için).
Çekme veya çıkarma yöntemi, (özellikle düz cam, çubuk, tüpler ve borular ve cam lifleri imali için).
Presleme yöntemi, genellikle kalıplarla, çoğunlukla küllük vb. imalatında kullanılır ve haddeden geçirme
ile (örn; şekilli cam için) veya üflemeyle (örn; şişeler için) terkipleşir.
Şalüme ile işleme yöntemi, (boru veya çubuk halindeki camlardan ampul, fantazi eşya vb. imali için).
Herhangi bir yöntemle elde edilen taslak ve diğer şekillerdeki camlardan kesme suretiyle eşya imali
(özellikle eritilmiş silis veya eritilmiş kuvartzdan mamül eşya çoğunlukla içi boş veya dolu taslaklardan
elde edilir).
Cam imalinde kullanılan bu yöntemler bazı hallerde eşyanın bu fasıldaki yerlerinin tayinine tesir etmektedir.
Örn; 7003 pozisyonu sadece dökme veya haddeden geçirme yöntemleriyle elde edilen camları, 7004
pozisyonu sadece çekme veya üfleme yöntemleriyle elde edilen camları içine alır.
294
Stoklama/Depolama: Organizasyon, pazar, ürün gibi özelliklere bağlı olarak cam
ürünü özel ambalaj ve stoklama teçhizatları ile depolanır.
Sevkiyat: Cam dökme ve kaba bir yük olmadığından nakliyesi de özel araçlar
gerektirir. Bu amaca uygun üretilmiş kamyon ve taşıma teçhizatları ile camın
nakliyesi sağlanır.
Bu temel üretim süreçlerinin yanısıra, ürünlerin şekillendirilmesi farklılık gösterir.
Belli başlı cam üretim teknolojisi ile bilgiler aşağıda verilmektedir.
Düzcam Float Teknolojisi: Bu prosesi İngiliz Pilkington firması geliştirmiş ve 1959
yılında uygulamaya geçirmiştir.
Eritme ve dinlenme bölgesinden geçen cam, ergimiş kalay banyosuna verilmektedir.
Bu banyo altta refrakter kaplı bir hazne ve üstte azot/hidrojen karışımı bir atmosferi
barındıran kapalı bir çelik bölümden oluşmaktadır. Cam, ergimiş kalay banyosunun üstünde
kontrollü şekilde ilerler ve soğuyarak tavlama tünelinde rulolar üstünde hareket edecek
şekilde yönlendirilir. Tavlama tünelinden çıkan cam hat üstünde soğuyarak, otomatik kesim
ve mamul toplama bölümüne gelir; burada nihai ürün kesilmiş ve ambalajlı şekilde toplanır.
Başlıca özellikleri;
Üstün kalitede düzcamı 2-25 mm kalınlık aralıklarında üretme imkanı,
Kapasite kısıtı olmaması, yüksek tonajda cam çeken tesislerin bu prosesi
kullanabilmeleri,
Kalınlık ve ebat değişimlerini asgari üretim kaybı ile yapabilmesi, üretim
kayıplarının sadece şerit kenarlarında ince bir kısımdan ibaret olması,
Ufak bakımların dışında, tüm kampanya döneminde bu prosesle kesintisiz olarak
üretim yapılabilmesi,
İşgücü ihtiyacının asgari olması, komple üretim hattının otomotik kontrol imkanı,
Yüzey kaplama proseslerinin hat üstü izlemesine olanak tanıması şeklindedir.
Ülkemizin tek düzcam üreticisi Şişecam’a bağlı düzcam fabrikalarında, alanında daha
eski bir teknoloji olan Pittsburgh-dikey çekme prosesi ile üretilen sheet cam üretimi 1997
yılında durdurulmuş olup, düzcam üretiminin en yeni teknolojisi olan float yöntemi ile
üretime devam edilmektedir. Günümüzde dünyada düzcam alanında yapılan yatırımların
yaklaşık tümü float yöntemine dönüktür. Ülkemizde bu yöntemle Avrupa üreticilerinin
kalitesinde düzcam üretimi yapılmaktadır.
Günümüzde büyük düzcam üreticileri düzcam tüketimini arttırmaya yönelik olarak
güneş ve ısı kontrol camları (enerji tasarrufuna yönelik), yüksek performanslı camlar gibi
295
katma değeri yüksek ürünlere ağırlık vermekte ve ürün çeşitlerini arttırmaktadır. Türkiye
düzcam sektörü de rekabet gücünü korumak adına bu paralelde yüksek teknolojiye dayanan
ve değer artışı meydana getiren bu ürünlere ağırlık vermektedir.
Buzlu-Telli Cam: Yatay düzcam çekme prosesi kullanılarak üretilen ve geleneksel
teknolojilerin uygulandığı telli ve buzlu camlar çeşitli renk ve desenlerde üretilip daha çok
inşaat sektöründe pazarlanmaktadır. Kapı camı, buzdolabı camı, iç mekân camları gibi
çeşitleri üretilmekte olup kollektör camı olarak da kullanılmaktadır.
Emniyet Camları: Üretim şekline göre başlıca ikiye ayrılır.
Temperlenmiş camlar, ısıl işleme (ısıtma ve ani soğutma) tabi tutularak düz ve bombeli
olarak şekillendirilir. Otomotiv, inşaat ve beyaz eşya sektörlerinde kullanılır. Özelliği
temperleme işlemi ile verilen mekanik dayanımdır. Kırılma halinde ufak parçalara ayrılır.
Lamine camlar, iki cam arasına yerleştirilen plastik ara tabaka (genellikle PVB
“polivinil butiral” kullanılmaktadır) ısıtılarak basınç altında tatbik edilir. Düz ve bombeli
olarak inşaat ve otomotiv sektörlerinde kullanılmaktadır.
Çift Cam: Enerji tasarrufu ve ses yalıtımı sağlamak üzere ve iç mekânlarda konfor
arayışının bir sonucu olarak düzcamların çeşitli çiftcam uygulamalarına verilen addır.
İstenilen ölçüde iki cam arası çıtalanarak hazırlanır.
Kaplamalı Camlar: Düzcamlara özellik kazandırmanın en önemli yolu yüzey
kaplama teknolojileridir. Bu alanda birçok teknik kullanılabilmekle birlikte ticari olarak en
yaygın kullanılan teknolojiler vakumda kaplama(cam üretim hattı-dışı uygulama) ve
CVD(kimyasal buhardan çökertme-hat üstü)
teknolojileridir. Kaplamalar yoluyla
düzcamlara seçici yüzey olma özellikleri kazandırılır. Bu sayede örneğin soğuk bir iklimde
camın duvardan daha iyi bir yalıtkan olması ya da sıcak iklimlerde güneş kontrolü yapmasına
olanak sağlanır. Kaplamalı camlar çoğunlukla çift camların parçası olarak kullanılırlar.
Ayna: Camın tarihsel gelişimi içinde en eski yüzey kaplama türüdür. Metal tuzu
püskürtülerek ve diğer bir indirgen çözelti tatbik edilerek uygun sıcaklıkta yüzeyde metal
çözeltiler (örneğin gümüş) uygulanmaktadır. İnşaat, mobilya, dekorasyon, otomotiv
sektörleri ile çeşitli optik uygulamalarda kullanım alanı bulmaktadır.
Cam Ev Eşyası: Cam eritme fırınlarında hazırlanan cam, ya el üretimi yapılan
bölmelerden çeşitli el aletleri kullanılarak alınır, şekillendirilir veya yaygın şekilde
uygulanıldığı üzere otomatik üretim hatlarında çeşitli ev eşyası haline getirilir.
Cam ev eşyası üretiminde belirleyici olan otomatik üretimde belli başlı prosesler; pres,
pres-üfleme, üfleme-üfleme, savurma, ayaklı bardaklar (çekme ve takma ayaklı bardaklar),
296
pres-üfleme gıda kabı prosesleridir. Ülkemizde tüm bu prosesler en yeni teknolojilerin
desteğinde kullanılmaktadır. Kullanılan teknolojiler, ABD ve AB ülkelerinde kullanılan en
üst düzey teknolojiler ile benzerdir. Bazı teknolojiler, örneğin çift damla pres-üfleme
teknolojisi Türkiye dışında henüz kullanılmamaktadır. El imalatında da dünyadaki güncel
teknolojik olanaklardan faydalanılmaktadır. Temelde teknolojiler aynı olmasına karşın,
dünyadaki firmalar arasındaki farklılıklar bu teknolojileri kullanma becerisinde ve bu
teknolojilere destek veren yan teknolojilerin (elektronik sanayi, yazılım gibi) yeterliliğinde
kendini göstermektedir. Dolayısıyla firmaların know-how birikimi ve bulundukları
ülkelerdeki yan teknoloji desteği büyük önem kazanmaktadır.
Cam Çubuk: Denizli Cam’da cam çubuk üretimi yöntemi Danner prosesidir. Danner
prosesinde, şartlandırma kanalından geçen uygun kıvamdaki cam bir orifisten, yatay düzleme
15-25 derece meyilli bir döner refrakter mandrele verilir. Bu sistemde kapalı bir mufl
içerisinde gaz veya elektrikle istenilen ısı dağılımı sağlanır. Uç kısmına gelen cam bir çekme
sistemi ile alınır; Danner’den üflenen hava ile çapı kontrol edilir. Çekme hızı ile hava
miktarı, et kalınlığı ile iç çapı belirler. Rulolar üzerinde soğuyarak kesme ve uç parlatma
işlemlerine geçilir.
Avize ve süs eşyası yapımında kullanılan cam çubuk üretiminde Çek Cumhuriyeti ve
Almanya önemli rakiplerdir.
Cam Ambalaj: Cam eritme fırınından istenilen renkte, genelde beyaz, yeşil veya bal
renginde alınan cam dinlendirme bölgesi sonuna yerleştirilmiş olan ‘forehearth’ ve ‘feeder’
olarak tanımlanan kanaldan geçirilerek üretim makinasına beslenir.
Forehearth’ın esas fonksiyonu, uzun zaman aralığında camın şartlandırılarak benzer
ağırlık ve sıcaklıkta sürekli beslenmesini sağlamaktır. Çeşitli en ve uzunluklarda ihtiyaca
göre inşa edilmekte olup, 150t/gün kapasiteye kadar çıkan kanallar vardır. Cam, çanağın alt
kısmındaki orifisten belli stroklarla bir plancerin itmesi ile akar, kesme bıçakları ile istenilen
ağırlıkta damlalar kesilerek oluklar ve kepçe vasıtası ile makinaya beslenir.
Cam ambalaj üretimi ‘IS’ makinasında gerçekleştirilir. Bu makina, yan yana monte
edilen bağımsız seksiyonlardan oluşmaktadır. Her seksiyonda basınçlı hava ile çalışan
mekanizmalar mevcuttur. Bu seksiyonları bir tahrik şaftı birleştirir ve zaman tamburu ayarına
bağlı olarak çalıştırır. Damlanın her seksiyona bağlı kalıp içine zaman ayarlı düşmesi ile
üretim sürdürülür.
Makinada üretim şekillendirmeyi iki kademede gerçekleştirir. Üretilecek cam ambalaj
türüne göre üfleme-üfleme veya pres-üfleme yöntemleri uygulanır ve istenilen şekle uygun
297
şekillendirilir. Üretilen ürünler konveyör ile tavlama fırınlarından geçirilir, çeşitli ikincil
işlemler yapılır, kalite kontrolü tamamlanan ürünler hat sonunda ambalajlanır.
Cam ambalaj üretiminde, yeni teknoloji yaratacak radikal gelişmeler beklenmemekte,
bunun yerine makina ve buna bağlı üretim hatlarında iyileştirmelere yönelinmektedir. İyi bir
cam dağılımı sağlayan NNPB (Dar Boyun Pres Üfleme) yöntemiyle üretimin yaygınlaşması
ürün ağırlıklarını azaltmakta ve maliyet düşüşü sağlamaktadır. Ülkemizde de NNPB
yöntemiyle üretim yapılmaktadır.
Cam Ambalajdaki gelişmeler özetle şöyledir:
Hafif şişelerin dayanıklığını arttırmak için çeşitli yüzey sertleştirme teknikleri
uygulanmaktadır.
Enerji
tasarrufu
sağlayan
sistemler
geliştirilmektedir.
(Elektrik
boosting
uygulamaları)
Renkli şişe üretimini hızlandırmak ve renkten renge geçiş maliyetini düşürmek
amacıyla
forehearthda
(şartlandırma
kanalı)
renklendirme
uygulamaları
yapılmaktadır.
Maliyetleri düşürmek ve çevre kirliliğinin önlenmesine katkıda bulunmak amacıyla
cam
ambalajın
toplanmasını
ve
geri
dönüşümünü
sağlayacak
yöntemler
geliştirilmektedir.
Cam Elyafı: Cam eritme ve üretimi, bir fırında kum, kalker, borik asit vs. girdilerin
tartımlı karışımlarının ergitilmesi ile başlar. Elyaf üretimi gelişme süreci içinde belli başlı iki
yöntem mevcuttur. İlki olan erimiş cam damlalarından meyilli yivli oluklardan
şekillendirilerek elde edilen cam bilyalardan elyaf çekme yöntemidir. Bugün Dünya’daki ve
Türkiye’deki modern uygulamalarda girdilerin otomatik olarak kapalı sistem ile tartım
sonrasında başlayan ergitme işlemi, kontinu olarak üretim yapan “unit melter”de davam
etmektedir. Kontinu sistem ile yapılan üretimde sağlanan stabil ürün kalitesi, bilya
üretiminde sağlanamamaktadır.
Elyaf çekme işlemi, elektrikle ısıtılan platin/rodyum karışımı bushingler vasıtası ile
bushing üzerinde bulunan 200 veya bu sayının katları kadar fazla sayıda nozullardan yapılır.
Bu şekilde elyaf çekimi sonucunda elde edilen bobinler:
Fitil
Keçe
Kırpılmış Demet
Dokunmuş Fitil
298
İplik ürünlerini meydana getirmek için kullanılır.
Fitil: Bükülmeden sarılmış elyaf demetleridir. Kullanım yerlerine göre, sarılan tel
sayısı, birlikte sarılan demet adeti ve üzerine aplike edilen bağlayıcı formülasyonu
değişmektedir. Püskürtme, elyaf sarma veya kırpma metodları ile CTP (Cam Takviyeli
Plastik) üretiminde kullanılır.
Dokunmuş Fitil: Aynı veya değişik ağırlıkta fitillerin atkı ve çözgüde kullanılarak
dokunması ile elde edilir. Keçe ile birlikte çeşitli açık kalıplama, pres kalıplama ve reçine
enjeksiyonu ile kalıplama uygulamalarında kullanılır.
Kırpılmış Demet: Elyaf üreticisi tarafından elyaf çekme sonrasında elde edilen
bobinlerin ikinci bir proses ile 3-24 mm arasında kırpılarak satışa hazır duruma getirilen ürün
grubudur. Polyester gibi termoset veya polyamid, polypropilen gibi termoplastik reçinelerin
içerisine karıştırılarak pres ve enjeksiyon kalıplama metodu ile üretimlere uygun termoset ve
termoplastik bileşik halinde hazırlanır.
Keçe: Elyaf üreticisi tarafından elyaf çekme sonrasında elde edilen fitil bobinlerinin
ikinci proses ile keçe makinesinde 20-50 mm uzunluğunda yatay düzlemdeki taşıyıcı band
üzerine kırpılarak istenilen gram/m2'ye ulaşılacak şekilde serpiştirilir. Toz veya sıvı bağlayıcı
ile birbirine bağlanır. Hat sonunda, fırından da geçen ürün karton miğferler üzerine sarılarak
satışa hazır ürün halinde alınır. Keçe halindeki cam elyafı, el yatırması metodu ile üretilen
CTP ürünlerinde veya makine ile üretilen ışık geçirgen ve opak levhalarda kullanılır.
Bir ton cam üretim için gerekli olan girdiler tipik bir ürün olması itibariyle düzcam
özelinde aşağıda verilmiştir. Girdilerin büyük bir kısmı yurt içinden sağlanmaktadır. Ancak
son yıllarda kum ithalatı yapılmaktadır. Ayrıca daha az miktarda kullanılan kobalt oksit,
çinko selenit, alüminyum oksit gibi maddeler de ithal edilmektedir. İthal edilen
hammaddelerle
ilgili
bilgi
ise
Dış
Ticaret/İthalat/Hammadde
verilmektedir.
299
İthalatı
bölümünde
Tablo 8.8: Cam Sektöründe Birim Üretim Girdileri
Miktar (Kg)
Değer (YTL)
Soda
233
51.8
Kum
740
24.6
Kalker
26
0.7
Dolomit
209
6.4
8
1.5
150
9.0
1.366
94.1
Sodyum Sülfat
Cam Kırığı
Toplam
(Bir ton düzcam üretimi için gerekli hammadde)
Bu temel girdilerin dışında ergitme (izabe) teknolojisi için çoğunlukla doğal gaz
kullanılmaktadır. Bir ton cam hazırlamak için bu amaçla 207 Nm3 (~ 62 YTL) doğal gaz
kullanılmaktadır. Bir diğer temel girdi de elektriktir. Bu girdiden de ton başına 160 Kwh
(~ 16-17 YTL) kullanılmaktadır.
Düzcam’da kullanılan ürün standartları şöyledir:
- ISO 9002 Belgesi
- Otocamı için ISO 14001 Belgesi
- Otocamında ECR43 onay Belgesi
- TSE Kalite Uygunluk Belgeleri
- TSE Kalite Yeterlilik Belgeleri
Cam Ambalaj’da ise TSE Kalite Uygunluk Belgeleri, TSE Üretim Yeterlilik Belgeleri
mevcuttur. Şişe kafa standartlarında ve ölçüsel toleranslarda DIN, GMF gibi normlar
uygulanmaktadır ve hitap edilen yurt içi ve yurt dışı pazarların ihtiyaç duydukları teknik
özelliklere sahip cam ambalaj üretimi ve bunların üretimin çeşitli noktalarında kontrolüne
yönelik sistemler oluşturulmuştur. Üretim tesisleri ISO 9002 belgesine sahiptir. ISO 9000
kalite güvence sisteminin çevreye yönelik olan ISO 14000 belgesi alınmaktadır.
Cam Ev Eşyası’da soda camı, kristal ve borosilikat camdan üretilen ev eşyaları
konusunda Türk Standardları Enstitüsü tarafından yayınlanmış herhangi bir ürün standardı
bulunmamaktadır. Ürünlerin gıda kabı olarak kullanıldıkları durumda kontaminasyon
kontrolü için TS 4403 (ISO 7086) standardı, kalite kontrol çalışmalarında numune planı
300
hazırlama ve kabul edilebilirlik sınırları konusunda ise TS 2756 (ISO 2859) standardı esas
alınmaktadır.
Şişecam Cam Ev Eşyası Grubu’na bağlı fabrikalar , ‘Paşabahçe’ markalı kurşunlu
kristal ürünler için TS 6500, ‘Teknikcam’ markalı ölçülü balonlar için TS 1491, yuvarlak
dipli balonlar ve erlenler için ise TS 1493 standarda uygunluk belgeleri ile imalata yeterlilik
belgelerine sahiptir.
Şişecam Cam Ev Eşyası Grubu’na bağlı fabrikaların tümünde ve pazarlama-satış
hizmetlerinde ISO 9000 Kalite Güvence Sistemi sertifikasyonu bulunmaktadır. Bu
fabrikalarda,
ISO-14000
Çevre
Yönetim
Sistemine
yönelik
hazırlık
çalışmaları
sürdürülmektedir.
Türkiye cam sanayiinin ölçeği VIII. Kalkınma Planı döneminde gelişerek aşağıdaki
performansı göstermiştir. Buna göre düzcam % 50, cam ev eşyası % 45, cam ambalaj % 30,
cam elyafı ise % 140 büyümüştür. Bu tabloya yansıtılamayan diğer faaliyetler de göz önüne
alındığında sektörün anılan dönemde yılda ortalama % 4.5 ile % 15.8 büyüdüğü
görülmektedir. Böylelikle sektörün yine aynı dönemde makro ekonomik bazda sağlanan
ortalama % 4’lük büyümenin ötesinde bir performans gösterdiği söylenebilir.
Cam üretiminin değerine bakıldığında 2005 yılı sonunda ulaşılması beklenen 2 milyar
YTL’lik tutarın enflasyondan arındırıldıktan sonra 305 milyon YTL’lik 1999 değerinin
yaklaşık % 30 üzerinde olduğu görülür. Ekonominin daha çok dışa açıldığı, rekabet
koşullarının keskinleştiği, kâr marjlarının daraldığı bir dönemde sağlanan bu performans,
ancak yurt dışında hayati coğrafyada sağlanan büyümeyle desteklendiğinde bir anlam ifade
edecektir.
301
Tablo 8.9: Cam Sektörü Üretim Miktarları
YILLAR
Ürün Grubu
Birim
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
Düzcam
Düzcam
Ton
549.123
687.572
600.745
631.235
759.572
724.341
805.620
25,2
-12,6
5,1
20,3
-4,6
11,2
Buzlu Cam
Ton
62.099
63.535
56.192
55.676
55.995
51.050
42.973
2,3
-11,6
-0,9
0,6
-8,8
-15,8
Otomotiv Camı
Bin m2
1.170
1.924
1.259
1.872
2.395
3.614
4.784
64,4
-34,6
48,7
27,9
50,9
32,4
Ayna
Bin m2
4.612
5.086
4.562
5.361
6.199
4.817
5.600
10,3
-10,3
17,5
15,6
-22,3
16,3
Lamine Cam
Bin m2
605
902
771
1.003
979
1.056
1.170
49,1
-14,5
30,1
-2,4
7,9
10,8
İşlenmiş Camlar
Bin m2
1.509
1.624
1.230
1.538
1.643
1.637
2.155
7,6
-24,3
25,0
6,8
-0,4
31,6
Kaplanmış Camlar
Bin m2
329
388
325
315
435
476
660
17,9
-16,2
-3,1
38,1
9,4
38,7
Ton
229.030
295.795
265.955
291.134
300.852
311.708
321.450
29,2
-10,1
9,5
3,3
3,6
3,1
Bin Ad.
1.054,40
1.302,00
1.163,30
1.195,30
1.247,20
1.296,20
1.336,70
23,5
-10,7
2,8
4,3
3,9
3,1
Ton
221.505
286.889
256.546
282.037
293.366
304.826
314.111
29,5
-10,6
9,9
4,0
3,9
3,0
Bin Ad.
1.048,00
1.295,20
1.156,20
1.187,90
1.240,90
1.290,70
1.331,00
23,6
-10,7
2,7
4,5
4,0
3,1
7.525
8.906
9.409
9.097
7.486
6.882
7.339
18,4
5,6
-3,3
-17,7
-8,1
6,6
6,4
6,8
7,1
7,4
6,3
5,4
5,7
6,2
4,4
4,2
-14,9
-14,3
5,6
Cam Ev Eşyası (A+B)
Otomatik (A)
Ton
El Üretimi (B)
Bin Ad.
Cam Ambalaj
Ton
421.819
403.957
436.302
468.216
490.186
501.114
537.927
-4,2
8,0
7,3
4,7
2,2
7,3
Cam Elyafı
Ton
25.216
29.513
31.714
35.680
45.260
52.192
59.300
17,0
7,5
12,5
26,8
15,3
13,6
302
Tablo 8.10: Cam Sektörü Üretiminin Değeri
(Milyon YTL; Cari Fiyatlarla)
YILLAR
Ürün Grubu
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
Düzcam
110,5
211,3
314,6
437,1
559,4
645,3
867,1
91,2
48,9
38,9
28,0
15,4
34,4
Düzcam
71,5
142,8
220
286,5
360,7
391,9
528,7
99,7
54,1
30,2
25,9
8,6
34,9
8,8
13,8
20,3
24,3
25,2
25,6
27,1
56,8
47,1
19,7
3,7
1,6
5,9
10,2
21,8
24,5
51
81,2
138,9
189,6
113,7
12,4
108,2
59,2
71,1
36,5
Ayna
9,4
15,5
24,5
36,3
43,5
34,6
45,8
64,9
58,1
48,2
19,8
-20,5
32,4
Lamine Cam
3,1
6,5
10,3
16,3
18,7
22,5
29
109,7
58,5
58,3
14,7
20,3
28,9
İşlenmiş Camlar
6,4
8,7
11,5
18,2
23,8
24,7
36,1
35,9
32,2
58,3
30,8
3,8
46,2
Kaplanmış Camlar
1,1
2
3,5
4,6
6,3
7,3
10,7
81,8
75,0
31,4
37,0
15,9
46,6
Cam Ev Eşyası
112,7
198,8
358,3
511,4
591
667,2
694,5
76,4
80,2
42,7
15,6
12,9
4,1
Otomatik
103,1
185,1
330,3
476
556,6
632
655,9
79,5
78,4
44,1
16,9
13,5
3,8
9,6
13,7
28
35,4
34,3
35,1
38,6
42,7
104,4
26,4
-3,1
2,3
10,0
Cam Ambalaj
68,1
89,1
153,1
258,1
341,8
340,9
383,3
30,8
71,8
68,6
32,4
-0,3
12,4
Cam Elyafı
13,4
22,2
49,9
71,6
96,4
99
129,4
65,7
124,8
43,5
34,6
2,7
30,7
304,7
521,4
875,9 1.278,30 1.588,50 1.752,30 2.074,30
71,1
68,0
45,9
24,3
10,3
18,4
Buzlu Cam
Otomotiv Camı
El Üretimi
Toplam
303
d) Maliyetler:
Cam üretim maliyetlerinin % 90’ını sınai maliyetler oluşturmaktadır. Önemli girdi
kalemleri (işçilik, elektrik ve hammadde vb.) yurt içinden temin edilmektedir. Bu nedenle
yurt içi girdi kalemlerindeki fiyat oluşumu, sektörün maliyet yapısını yakından
belirlemektedir.
Kayıtlı cam sanayii, işçilik üzerindeki bütün vergi ve sosyal yükleri finanse etmek
zorundadır. Ayrıca endüstriyel ilişkilerin katılığı ücret esnekliğini ortadan kaldırmakta, bu da
sektörün rekabet gücünü olumsuz yönde etkilemektedir. Her ne kadar 2000–2001 ekonomik
krizinden sonra reel ücretlerde bir düzeltme yaşandıysa da, verimlilik, işgücü piyasasının
esnekliği, ücret dışı endüstriyel ilişkiler anlamında sıkıntılar devam etmektedir. Rakip
üreticilerin Çin, Balkanlar, Rusya, Orta Doğu gibi bölgelerde bu alanda kullanabilecekleri
geniş bir marj bulunmaktadır. AB ülkelerinde 14 ise (Polonya gibi marjinal örnekler dışında)
genelde işçilik ücretleri yüksek, ancak istihdam vergileri oransal olarak düşüktür. Yine de bu
açıdan ülkemiz cam sanayiinin AB karşısında rekabet avantajı bulunduğu söylenebilir.
En büyük enerji sağlayıcısı kamu, özellikle akaryakıtta (kamu maliyesinin finansmanı
için)
yüksek
fiyatlama
ve
vergilemeye
gitmektedir.
Elektrik
ve
doğal
gazda,
akaryakıttakinden daha düşük bir fiyatlama söz konusu olsa da, yurt dışında ürünlerini
pazarlamak zorunda olan cam sanayii için dolar cinsinden enerji fiyatları yüksektir. Rakip
cam üreticilerinin konumlandığı çevre ülkelerde bu anlamda ciddi bir maliyet avantajı söz
konusudur. Türkiye enerji piyasasındaki yapısal dönüşümleri (üretim ve dağıtım altyapısının
özelleştirilmesi ve rasyonelleştirilmesi, enerji üzerindeki yüklerin giderilmesi, yüksek
fiyatlarla yapılan ithalatın düzeltilmesi, enerji piyasasındaki yasadışı oluşumların
engellenmesi vb.) tam olarak gerçekleştiremediği için, enerji fiyatları ciddi bir handikap
oluşturmaktadır. Ayrıca elektrikte olduğu gibi enerji kalitesi (ürün ve hizmet olarak)
sorunlarını aşmak için, pek çok sanayii kolunda olduğu gibi bu sektörde de bazı önlemler
alınmakta (kojenerasyon santralleri, yedekleme üniteleri, çoklu enerji kullanan teknolojiler
vb.), bu da üretim maliyetlerini yukarı çekmektedir.
14
Son genişlemeyle AB üyesi ülkeler: Belçika, Almanya, Avusturya, Çek, Danimarka, Estonya, Finlandiya,
Fransa, Hollanda, İngiltere, İrlanda, İspanya, İsveç, İtalya, Kıbrıs, Letonya, Litvanya, Lüksemburg, Macaristan,
Malta, Polonya, Portekiz, Slovakya, Slovenya, Yunanistan.
304
Cam sanayiinin kullandığı hammaddeler (silis kumu, soda, vb.) çoğunlukla yerli
üretilen girdilerdir. Temin edilebilirlik anlamında büyük bir stratejik avantaj gibi görünüyor
olmasına rağmen, kalite, maliyet, ulaşım açısından zafiyetler içermektedir. Özellikle girdi
kalitesi açısından katı bir yapıya sahip olan cam üretimi için gerekli kum girdisi ek maliyetler
ödenerek (yurt dışından ithal etmek, kum girdisini daha fazla işleme tabi tutmak, maden
arama faaliyetlerini arttırmak ve yatırım yapmak.) karşılanabilmektedir.
Uluslararası alanda rakipleriyle kıyaslandığında henüz daha istenen ölçeklere
ulaşamamış Türk cam sanayii uzun vadeli varlığını büyüme şartına bağlamıştır. Bu nedenle
bir yandan mevcut üretim yapısını modernize ederken, öte yandan da hem kendi yurt içi
pazarında hem de hayati coğrafyasında büyümek zorundadır. Bu da yatırım ihtiyacını,
doğallıkla finansman ve amortisman giderlerini yükseltmektedir.
Tablo 8.11: Dünya Cam Üreticileri Performans Göstergeleri -2004
Şirket Adı
1. Saint Gobain
2. Asahi
3. Owens-Illinois
4. Pilkington
5. Owens Corning
6. Guardian
7. NEG
8. Hoya
9. Schott
10. NSG
11. Vitro
12. PPG
13. Corning
14. Şişecam
15. Johns Manville
16. Arc International
17. Central Glass
18. Rexam
19. Anchor
20. Hanglass
Brüt Kâr/
Satışlar
25,3
26,5
19,7
29,8
18,1
0,0
28,3
48,7
0,0
26,5
26,4
36,9
36,7
32,7
0,0
0,0
30,6
0,0
4,6
21,3
N. Kâr/
T.Varlıklar
3,3
6,3
2,5
4,3
2,7
0,0
2,4
18,3
3,0
1,9
-0,1
8,3
-4,6
6,6
0,0
0,0
0,0
3,4
-13,1
1,9
ROIC
8,4
9,5
7,7
10,2
3,8
0,0
4,3
23,5
14,3
4,9
7,2
13,9
7,8
7,8
0,0
0,0
0,0
7,7
0,0
0,0
Satışlar/
İşgücü
219
250
214
206
315
208
404
135
132
206
89
299
156
119
303
83
405
250
263
369
Kaynak: Şişecam Planlama Müdürlüğü
Fakat bir önceki kalkınma plan döneminden farklı olarak yabancı kaynak kullanım
maliyetleri düşmüştür. Makro ekonomik alanda sağlanan istikrar ülkeye ilişkin risk
algılamasını, buna bağlı olarak da hem nominal, hem de reel anlamda faizleri aşağıya
çekmiştir. Bu maliyet yapısında bir olumluluk sağlamakla beraber (artık sınai faaliyetlerin
305
giderek daha dar marjlardaki kârlılıklarla gerçekleştirildiği düşünülürse) %10’lar düzeyindeki
reel faizlerin yine de yüksek bir maliyet olduğu kabul edilebilir.
Tablo 8.12: Cam Sanayiinde Sınai ve Ticari Maliyetler
(Toplam Maliyet=100)
Toplam
Düzcam
91,1
90,2
86,9
94,9
96,1
Hammadde /Malzemeler
32,6
32,9
30,9
26,9
49,5
Enerji
19,7
25,5
16,7
18,7
15,6
İşçilik
23,8
19,5
28,1
25,5
19,4
Amortisman
11,7
9,2
7,9
20,1
9,2
Diğer
3,3
3,0
3,3
3,8
2,4
Ticari Maliyet
8,9
9,8
13,1
5,1
3,9
Genel İdare Giderleri
4,3
4,9
4,5
4,4
2,3
Satış ve Pazarlama Giderleri
4,1
2,0
9,4
0,5
3,3
Finansman Giderleri
0,5
3,0
-0,8
0,3
-1,6
100,0
100,0
100,0
100,0
100,0
Sınai Maliyet
Toplam Maliyet
Cam Eşya Cam Ambalaj Cam Elyaf
8.3.1.3 Dış Ticaret: 15
a) İthalat:
(1) Ürün İthalatı:
Aşağıda cam sektörünün global olarak ithalat rakamları miktar ve değer bazında
verilmektedir. Tablodan da anlaşılacağı üzere, makro ekonomik gelişmelere paralel olarak
ithalat rakamları da büyümektedir. 2001 yılı ekonomik krizin bir sonucu olarak arızi bir
dönem olarak belirmektedir. Son dönemde ise döviz kurlarının düşük seyretmesinden
kaynaklanan yüksek ithalat talebinin sonuçları tabloya yansımaktadır.
2005 yılı ilk on ayında gerçekleştirilen ithalat miktar bazında bir önceki yıl toplam
ithalatının % 36 üzerindedir. İthalatın aynı tempoyla artacağı varsayımıyla ulaşacağı miktar
düzeyi 430-450 bin tondur ki, bu rakam 2004’ün % 60-65 üzerindedir.
Buna karşın değer bazında tersine bir ilişki söz konusudur. Aynı varsayımlarla cam
ithalatının 430 milyon dolar düzeyine (2004’ün % 28 üzerinde) ulaşması beklenmektedir.
15
Dış ticaret verileri Türkiye İstatistik Kurumu (TÜİK) kaynaklıdır. 2005 verileri 10 aylıktır.
306
Yani cam ithalatı özellikle belli ürün gruplarında daha ucuz, kalitesiz, katma değeri düşük
ürünlere yönelmektedir. Bu da aslında çevre (Rusya, İran, Çin gibi haksız rekabet
avantajlarından yararlanan) ülkelerden yapılan özel nitelikli ithalatın yansımasıdır.
Yukarıda açıklaması yapılan ve ilgili tabloda miktar seyri verilen ithalatın cari
fiyatlarla değeri aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
307
Tablo 8.13: Cam İthalatı (Miktar Olarak)
(Ton)
Ürün Grubu
GTİP
1999
2000
2001
YILLAR
2002
(1)
(2)
(3)
(4)
2003
2004
2005
(5)
(6)
(7)
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(2/1)
(3/2)
(7/6)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
-
316,7
Kırık/Döküntü Cam
7001
2
69
1
1
0
6
25
3.350,0
-98,6
0,0
-100,0
Cam Bilya, Çubuk ve Boru
7002
4.083
3.414
3.127
2.657
2.951
3.407
2.697
-16,4
-8,4
-15,0
11,1
15,5
-20,8
Buzlu Cam
7003
923
1.399
536
1.009
7.610
4.912
6.892
51,6
-61,7
88,2
654,2
-35,5
40,3
Sheet Cam
7004
5.688
9.209
5.733
4.467
2.783
2.583
3.194
61,9
-37,7
-22,1
-37,7
-7,2
23,7
Float Cam
7005
96.503
105.184
79.594
113.510
122.074
139.839
194.380
9,0
-24,3
42,6
7,5
14,6
39,0
İşlenmiş Camlar
7006
491
843
694
3.556
4.992
1.700
3.692
71,7
-17,7
412,4
40,4
-65,9
117,2
Emniyet Camları
7007
3.454
4.293
3.667
3.930
5.263
7.894
9.170
24,3
-14,6
7,2
33,9
50,0
16,2
Yalıtım Camları
7008
3.439
1.168
525
755
1.792
917
522
-66,0
-55,1
43,8
137,4
-48,8
-43,1
Ayna
7009
733
1.395
856
2.506
2.419
2.582
6.081
90,3
-38,6
192,8
-3,5
6,7
135,5
Cam Ambalaj
7010
25.816
11.516
12.768
20.414
36.238
54.300
73.082
-55,4
10,9
59,9
77,5
49,8
34,6
Ampul/Katod Tüp Camları
7011
2.080
2.222
1.790
1.079
143
322
632
6,8
-19,4
-39,7
-86,7
125,2
96,3
İzole Edici Kaplar
7012
53
34
45
74
54
71
23
-35,8
32,4
64,4
-27,0
31,5
-67,6
Cam Ev Eşyası
7013
17.885
23.522
8.420
13.174
17.954
16.587
23.310
31,5
-64,2
56,5
36,3
-7,6
40,5
Sinyalizasyon/Optik/Far
7014
830
871
484
499
423
441
454
4,9
-44,4
3,1
-15,2
4,3
2,9
Gözlük/Saat Camları
7015
286
369
207
243
221
132
166
29,0
-43,9
17,4
-9,1
-40,3
25,8
Cam Tuğla/Karo/Mozaik
7016
4.016
3.017
2.628
3.712
4.128
6.775
8.663
-24,9
-12,9
41,2
11,2
64,1
27,9
LCA
7017
615
618
506
749
870
876
655
0,5
-18,1
48,0
16,2
0,7
-25,2
Cam Boncuk/Süs/Kürecik
7018
3.705
4.542
4.016
4.036
3.791
5.193
7.545
22,6
-11,6
0,5
-6,1
37,0
45,3
Cam Elyafı
7019
9.243
9.169
9.250
11.521
14.687
15.546
21.526
-0,8
0,9
24,6
27,5
5,8
38,5
Camdan Diğer Eşya
7020
364
603
878
1.881
2.544
5.324
5.012
65,7
45,6
114,2
35,2
109,3
-5,9
180.208
183.460
135.724
189.772
230.935
269.408
367.719
1,8
-26,0
39,8
21,7
16,7
36,5
Toplam
308
Tablo 8.14: Cam İthalatı (Değer Olarak)
Ürün Grubu
Cam Bilya, Çubuk ve
Boru
Buzlu Cam
Sheet Cam
Float Cam
İşlenmiş Camlar
Emniyet Camları
Yalıtım Camları
Ayna
Cam Ambalaj
Ampul/Katod
Tüp
Camları
İzole Edici Kaplar
Cam Ev Eşyası
LCA
Cam
Boncuk/Süs/Kürecik
Cam Elyafı
Camdan Diğer Eşya
Toplam
GTİP
1999
2000
2001
YILLAR
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(7/6)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
7001
4
490
2
3
2
1
13
12.150,0
-99,6
50,0
-33,3
-50,0
1.200,0
7002
7003
7004
7005
7006
7007
7008
7009
7010
10.616
633
1.374
25.237
1.669
18.519
5.974
9.326
13.351
10.426
948
1.758
30.572
2.702
19.757
3.958
13.114
13.514
10.974
588
1.124
20.791
2.454
18.852
1.739
7.382
12.340
8.684
953
1.459
28.511
4.051
20.021
2.504
10.658
16.354
9.451
2.150
819
39.469
6.279
30.102
6.097
18.132
26.617
11.046
2.126
1.251
52.886
9.224
51.133
4.383
32.232
35.335
10.557
2.800
1.369
69.946
10.411
37.725
3.112
28.423
44.067
-1,8
49,8
27,9
21,1
61,9
6,7
-33,7
40,6
1,2
5,3
-38,0
-36,1
-32,0
-9,2
-4,6
-56,1
-43,7
-8,7
-20,9
62,1
29,8
37,1
65,1
6,2
44,0
44,4
32,5
8,8
125,6
-43,9
38,4
55,0
50,4
143,5
70,1
62,8
16,9
-1,1
52,7
34,0
46,9
69,9
-28,1
77,8
32,8
-4,4
31,7
9,4
32,3
12,9
-26,2
-29,0
-11,8
24,7
7011
7012
7013
7014
7015
7016
7017
1.830
70
33.928
3.263
2.591
2.720
3.785
1.369
48
26.615
3.427
2.048
2.235
4.012
1.125
72
13.509
2.040
1.444
1.559
3.539
2.970
129
17.142
2.304
1.911
1.997
4.967
357
106
21.366
2.112
1.676
2.419
7.056
3.365
124
34.588
2.652
1.600
4.548
8.366
11.243
46
38.894
2.463
1.924
6.134
7.037
-25,2
-31,4
-21,6
5,0
-21,0
-17,8
6,0
-17,8
50,0
-49,2
-40,5
-29,5
-30,2
-11,8
164,0
79,2
26,9
12,9
32,3
28,1
40,4
-88,0
-17,8
24,6
-8,3
-12,3
21,1
42,1
842,6
17,0
61,9
25,6
-4,5
88,0
18,6
234,1
-62,9
12,4
-7,1
20,3
34,9
-15,9
7018
7019
7020
4.904
24.040
1.430
165.267
5.491
25.469
1.456
169.412
6.758
23.575
1.577
131.446
9.002
32.746
2.589
168.954
12.657
44.906
3.648
235.420
22.177
53.905
7.196
338.138
25.664
54.975
6.466
363.269
12,0
5,9
1,8
2,5
23,1
-7,4
8,3
-22,4
33,2
38,9
64,2
28,5
40,6
37,1
40,9
39,3
75,2
20,0
97,3
43,6
15,7
2,0
-10,1
7,4
309
Gümrük korumasını ortadan kaldıran 1996 Gümrük Birliği’nin cam ithalatı üzerindeki
etkisi beklenen yönde olmuş, cam ithalatı artmıştır. Ancak bu etki, cam üretimini global
düşünen ve varlığını kendi coğrafyasında büyüme şartına bağlayan Türk cam sanayiini yıkıcı
yönde olmamış, tersine sektörün uluslararası ticarete daha iyi eklemlenmesi sonucunu
yaratmıştır. Çünkü ana üreticiler itibariyle Türk cam sanayii, modern teknoloji kullanan,
rasyonel üretim yapan ve belli beceri düzeylerine erişmiş bir sanayi konumundadır.
Doğallıkla uluslararası ticaretin gereklerini tek istisna ile yerine getirecek yetkinliktedir. Bu
istisna da haksız rekabet koşullarıdır.
İthalat fiyatları: Cam ithalatının fiyatlar açısından genel karakteristiği yukarıda
açıklanmıştı. Detay ürün bazında ise fiyatlar aşağıda verilmektedir. Burada izlenen
metodoloji şöyledir: Her bir dörtllü GTİP faslı için (7001–7020) ağırlıklı ithal edilen
ürün(ler) seçilmiş, ana grup ve alt detaylar bazında $/Kg. cinsinden fiyatlar hesaplanmıştır.
Ürün bazında bakıldığında fiyatlar ithalatın ağırlıklı olarak yapıldığı alt gruba göre
şekillenmektedir. Örneğin ayna grubunda “taşıtlar için dikiz aynası”, elyaf grubunda
“dokunmuş mensucat şeklindeki cam elyafı”, float cam grubunda “3.5-4.5 mm. aralığında
üretilmiş ancak emici/yansıtıcı özellikler kazandırılmış”yansıtıcı camlar belirleyici
olmaktadır. Bu nedenle bütün bir 1999-2005 döneminde geçerli olacak bir fiyat seyrinden
çok, her bir alt ürün grubu için özel fiyatlardan bahsedilebilir.
Çok detaylı bir analiz gerektiren bu konu bir yana, ithalatın fiyatlar açısından genel
karakteristiği şöyledir.
Uzak ulaşım noktalarının navlun maliyetini kaldırabilecek yüksek katma değerli
ürünler ağırlıklı olarak ithal edilmektedir.
Bu ürünler zaman içersinde teknolojik gelişme ve rekabete dayalı olarak kendi
içinde fiyat düşüşleri yaşamaktadır.
Yakın coğrafyada bulunan kütle (bulk) ürün üreticileri maliyet avantajlarından
yararlanmakta, daha düşük kalitede malları daha düşük fiyatla yurt içine
satabilmektedir. (Orta ve Uzakdoğu menşeli camların işçilik ve enerji avantajları
nedeniyle düşük maliyetle üretilebiliyor olması, düşük kaliteye rağmen Türkiye’ye
ithalat şansı yaratmaktadır.)
310
Tablo 8.15: Cam İthalatı Ortalama Birim Fiyatları
(CIF, $/Ton)
Ürün Grubu
Buzlu Cam
Sheet Cam
Float Cam
İşlenmiş Camlar
Emniyet Camları
Yalıtım Camları
Ayna
Cam Ambalaj
İzole Edici Kaplar
Cam Ev Eşyası
LCA
Cam Elyafı
Camdan Diğer Eşya
GTİP
7001
7002
7003
7004
7005
7006
7007
7008
7009
7010
7011
7012
7013
7014
7015
7016
7017
7018
7019
7020
YILLAR
2001
2002
2003
1999
2000
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
7.084
3.054
677
191
291
3.204
4.603
3.388
9.400
1.173
616
1.404
1.132
3.935
5.544
741
6.489
1.209
2.778
2.414
3.377
3.509
1.097
196
261
3.536
5.141
3.313
8.621
967
629
1.585
1.604
4.219
6.987
593
7.000
1.683
2.549
1.797
4.272
3.268
945
327
251
1.139
5.095
3.318
4.253
801
2.754
1.748
1.301
4.612
7.861
538
6.631
2.230
2.842
1.377
8.108
3.202
282
294
323
1.258
5.719
3.403
7.496
735
2.502
1.981
1.190
4.993
7.598
586
8.109
3.339
3.057
1.434
2.559
2.600
685
242
262
3.399
5.361
1.737
12.722
517
880
1.330
1.897
3.929
9.070
677
6.160
1.324
2.601
3.934
311
2004
2005
2000
2001 2002 2003 2004
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
243
3.243
433
484
378
5.426
6.477
4.777
12.484
651
10.452
1.754
2.085
6.007
12.087
671
9.552
4.270
3.467
1.352
522
3.914
406
429
360
2.820
4.114
5.966
4.674
603
17.792
2.025
1.669
5.423
11.624
708
10.746
3.402
2.554
1.290
176,8
17,5
-1,2
-21,1
11,1
-5,7
-14,1
95,0
-26,1
126,9
-30,0
5,6
-40,3
0,2
-38,9
9,5
5,3
-8,7
6,8
-38,6
-52,3
14,9
62,0
2,6
-10,3
10,4
11,7
-2,2
-8,3
-17,6
2,1
12,9
41,7
7,2
26,0
-20,0
7,9
39,2
-8,2
-25,6
26,5
-6,9
-13,9
66,8
-3,8
-67,8
-0,9
0,2
-50,7
-17,2
337,8
10,3
-18,9
9,3
12,5
-9,3
-5,3
32,5
11,5
-23,4
89,8
-2,0
-70,2
-10,1
28,7
10,4
12,2
2,6
76,3
-8,2
-9,2
13,3
-8,5
8,3
-3,3
8,9
22,3
49,7
7,6
4,1
-97,0
1,3
53,5
64,6
17,0
331,3
13,3
40,4
66,5
-11,4
317,7
-11,5
75,2
20,3
59,1
14,5
17,8
27,9
13,4
-5,7
114,8
20,7
-6,2
-11,4
-4,8
-48,0
-36,5
24,9
-62,6
-7,4
70,2
15,5
-20,0
-9,7
-3,8
5,5
12,5
-20,3
-26,3
-4,6
2005
1999 ve 2005 döneminde Avrupa Birliği’ne üye ülkeler ile genelde ilk on sırayı
oluşturan ülkelerden yapılan ithalat aşağıda gösterilmektedir. İlk on sırayı alan ülkeler miktar
ve değer bazında ayrı ayrı değerlendirilmiştir. Miktar bazında bakıldığında ilk sıraları Çin,
Bulgaristan, Rusya, İsrail alırken, değer bazında bu sıralama Çin, Almanya, Fransa, İtalya,
Güney Kore şekline dönüşmektedir. Bunun nedeni yakın coğrafyamızdan (Çin hariç olmak
üzere) yükte ağır ancak pahada hafif ürünlerin ithal talebinin baskın olması, uzak coğrafyalar
için ise bunun tersinin (katma değeri daha yüksek ürünlerin navlun dezavantajını karşılıyor
olması nedeniyle) geçerli olmasıdır.
312
Tablo 8.16: Avrupa Birliği ve Diğer Ülkelerden Cam İthalatı (Miktar Olarak)
(Ton)
Ülke
Avrupa Birliği
Fransa
İtalya
Belçika-Lüksemburg
Almanya
İngiltere
Çek Cumhuriyeti
İspanya
Hollanda
Avusturya
Yunanistan
Diğer Ülkeler
Önemli Diğer Ülkeler
Çin
Bulgaristan
Rusya
İsrail
A.B.D.
İran
Endonezya
Romanya
Ukrayna
Hindistan
1999
2000
2001
YILLAR
2002
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
52.362
8.850
7.911
6.729
14.211
2.242
1.930
4.313
973
1.106
1.482
2.615
128.599
14.024
2.950
34.392
13.718
4.513
21.281
5.993
6.173
23.827
1.728
56.551
9.984
11.227
9.652
11.910
1.910
1.952
4.430
1.029
962
507
2.987
159.014
14.102
22.103
48.876
20.696
6.368
12.365
10.080
13.531
8.274
2.617
83.932
11.890
21.851
20.982
15.331
2.378
2.969
3.485
1.007
1.126
406
2.508
171.888
26.510
33.516
31.108
20.702
15.520
7.978
10.848
9.910
11.715
4.081
104.305
22.498
21.330
19.805
15.150
9.283
5.984
3.194
1.845
1.509
1.352
2.353
254.286
100.620
47.893
25.524
25.510
17.257
12.794
8.912
6.868
4.698
4.210
-18
-28,9
-51,0
-27,6
38,8
-59,6
12,1
19,2
485,0
-17,2
-57,7
16,8
25
1,5
-41,0
17,4
100,0
-0,5
3.276,2
-75,3
2.334,6
48,6
4,3
65.274
19.820
12.784
8.158
7.361
7.701
1.551
3.143
713
1.255
52
2.736
93.778
2.683
5.010
48.570
259
7.962
395
12.084
217
15.463
1.135
53.512
14.091
6.266
5.906
10.220
3.114
1.738
3.748
4.171
1.039
22
3.197
116.891
2.723
2.955
57.008
518
7.920
13.336
2.988
5.283
22.975
1.184
40.928
8.602
6.121
5.858
11.342
1.350
1.014
2.069
890
1.362
63
2.257
82.791
7.917
3.122
36.468
3.496
2.635
7.873
1.591
3.321
13.798
2.570
2003
2004
2005
313
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(3/2)
(7/6)
-24
-39,0
-2,3
-0,8
11,0
-56,6
-41,7
-44,8
-78,7
31,1
186,4
-29,4
-29
190,7
5,7
-36,0
574,9
-66,7
-41,0
-46,8
-37,1
-39,9
117,1
(4/3)
28
2,9
29,2
14,9
25,3
66,1
90,3
108,5
9,3
-18,8
2.252,4
15,9
55
77,1
-5,5
-5,7
292,4
71,3
170,3
276,7
85,9
72,7
-32,8
(5/4)
8
12,8
41,9
43,4
-16,2
-14,8
1,1
2,7
5,8
-13,0
-65,8
14,2
24
0,6
649,3
42,1
50,9
41,1
-41,9
68,2
119,2
-65,3
51,4
(6/5)
48
19,1
94,6
117,4
28,7
24,5
52,1
-21,3
-2,1
17,0
-19,9
-16,0
8
88,0
51,6
-36,4
0,0
143,7
-35,5
7,6
-26,8
41,6
55,9
24
89,2
-2,4
-5,6
-1,2
290,4
101,5
-8,4
83,2
34,0
233,0
-6,2
48
279,6
42,9
-18,0
23,2
11,2
60,4
-17,8
-30,7
-59,9
3,2
Tablo 8.17: Avrupa Birliği ve Diğer Ülkelerden Cam İthalatı (Değer Olarak)
Ülke
Avrupa Birliği
Fransa
İtalya
Almanya
İngiltere
Çek Cumhuriyeti
İspanya
Hollanda
Avusturya
Yunanistan
Diğer Ülkeler
Çin
Güney Kore
Bulgaristan
A.B.D.
İsrail
Hindistan
Endonezya
Rusya
İran
Japonya
1999
2000
2001
YILLAR
2002
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
112.379
35.423
14.464
6.301
26.390
9.507
2.821
6.411
2.305
2.093
89
6.576
37.672
2.705
2.343
1.202
10.421
101
1.403
5.223
9.171
106
4.997
112.623
28.239
17.162
5.683
28.369
6.993
3.448
7.551
5.418
2.506
89
7.165
41.840
4.511
3.904
700
8.733
665
1.925
2.470
11.547
1.309
6.076
117.412
20.679
20.409
6.601
32.852
9.332
3.752
8.317
3.059
4.552
601
7.258
39.028
9.133
2.518
704
4.364
3.757
1.519
3.123
7.109
3.456
3.345
149.767
29.241
24.715
9.339
40.704
8.714
4.522
10.680
4.930
5.390
443
11.088
69.813
16.749
5.290
6.829
6.677
6.227
3.913
5.336
10.857
2.317
5.617
209.957
49.502
30.525
17.448
48.728
11.990
8.306
16.040
6.706
7.286
443
12.984
107.551
30.663
16.249
11.449
11.259
7.394
6.866
6.877
7.271
2.983
6.540
201.180
44.621
26.763
15.548
48.963
12.075
12.195
13.430
6.072
9.272
523
11.717
148.160
58.948
20.618
16.797
12.031
9.823
8.261
7.524
6.400
4.155
3.602
0
-20,3
18,7
-9,8
7,5
-26,4
22,2
17,8
135,1
19,7
0,0
9,0
11
66,8
66,6
-41,8
-16,2
558,4
37,2
-52,7
25,9
1.134,9
21,6
88.256
21.009
15.737
4.366
24.572
4.329
2.427
4.514
2.036
3.591
181
5.493
32.700
4.561
2.070
802
3.920
1.107
3.708
1.283
8.049
1.444
5.757
2003
2004
2005
314
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(3/2)
(7/6)
-22
-25,6
-8,3
-23,2
-13,4
-38,1
-29,6
-40,2
-62,4
43,3
103,4
-23,3
-22
1,1
-47,0
14,6
-55,1
66,5
92,6
-48,1
-30,3
10,3
-5,3
(4/3)
33
-1,6
29,7
51,2
33,7
115,6
54,6
84,2
50,2
26,8
232,0
32,1
19
100,2
21,6
-12,2
11,3
239,4
-59,0
143,4
-11,7
139,3
-41,9
(5/4)
28
41,4
21,1
41,5
23,9
-6,6
20,5
28,4
61,2
18,4
-26,3
52,8
79
83,4
110,1
870,0
53,0
65,7
157,6
70,9
52,7
-33,0
67,9
(6/5)
40
69,3
23,5
86,8
19,7
37,6
83,7
50,2
36,0
35,2
0,0
17,1
54
83,1
207,2
67,7
68,6
18,7
75,5
28,9
-33,0
28,7
16,4
-4
-9,9
-12,3
-10,9
0,5
0,7
46,8
-16,3
-9,5
27,3
18,1
-9,8
38
92,2
26,9
46,7
6,9
32,9
20,3
9,4
-12,0
39,3
-44,9
(2) Yarı ürün ithalatı:
Sektörün yarı ürün ithalatı yoktur.
(3) Hammadde ithalatı:
Sektörün temel girdisi, kum, soda, enerji ve işçiliktir. Ancak ürün kompozisyonu
giderek daha yüksek katma değer içeriğine sahip oldukça buna paralel olarak üretimde
kullanılan girdi kompozisyon ve miktarı da değişim göstermektedir. Temel ürün üzerinde
işleme süreçleri daha ağırlıklı bir yer edinmekte, buna bağlı olarak bu sürecin girdileri de
sektörün tüm ithalatı içinde ağırlık kazanmaktadır. Örneğin düzcamın işlenerek yansıtıcı,
otomotiv ve diğer tür işlenmiş/emniyet camlarına dönüştürülmesi, zaman içinde bu işlemler
için kullanılan PVB, boya, baskı malzemesi gibi ithal kalemlerin daha yüksek oranda
kullanılması sonucunu yaratmaktadır. Sektörün hammadde ithalatının 1999–2005 yılları
içindeki seyri aşağıdaki gibidir.
Tablo 8.18: Cam Sektörü Hammadde İthalatı
(Milyon USD)
Hammadde İthalatı
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
36.287
54.921
48.983
58.302
86.633
103.183
97.186
315
b) İhracat:
Tablo 8.19: Cam İhracatı (Miktar Olarak)
(Ton)
Ürün Grubu
Buzlu Cam
Sheet Cam
Float Cam
İşlenmiş Camlar
Emniyet Camları
Yalıtım Camları
Ayna
Cam Ambalaj
İzole Edici Kaplar
Cam Ev Eşyası
LCA
Cam Elyafı
Camdan Diğer Eşya
Toplam
GTİP
7001
7002
7003
7004
7005
7006
7007
7008
7009
7010
7011
7012
7013
7014
7015
7016
7017
7018
7019
7020
1999
2000
2001
YILLAR
2002
2003
2004
2005
2000
2001 2002 2003
2004
2005
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
93
70
849
5.839
142.115
1.440
18.799
2.127
17.321
40.149
70
1
200.472
540
21
2.483
34
588
28.926
61
461.998
103
459
2.213
9.625
173.096
233
34.366
1.089
23.772
60.386
42
16
208.917
198
66
3.842
128
475
30.588
351
549.964
17
833
3.010
11.611
181.351
286
28.868
1.840
23.928
54.570
24
13
223.132
175
42
4.900
77
526
33.248
520
568.968
7
1.047
5.150
23.495
230.595
741
36.843
2.701
26.392
78.613
114
0
229.406
184
13
2.653
79
604
37.091
893
676.620
33
1.107
23.806
3.646
210.537
773
50.446
3.375
28.863
57.208
49
0
247.831
235
21
1.306
84
765
43.551
981
674.617
4.058
1.204
15.002
3.901
143.181
19.614
49.597
5.374
25.406
59.156
65
0
246.653
442
16
2.283
147
555
61.359
757
638.772
2.972
0
4.034
3.174
71.939
28.403
43.416
7.441
18.915
36.159
128
1
191.536
287
7
2.471
124
426
50.013
719
462.165
10,8
555,7
160,7
64,8
21,8
-83,8
82,8
-48,8
37,2
50,4
-40,0
1.500,0
4,2
-63,3
214,3
54,7
276,5
-19,2
5,7
475,4
19,0
-83,5
81,5
36,0
20,6
4,8
22,7
-16,0
69,0
0,7
-9,6
-42,9
-18,8
6,8
-11,6
-36,4
27,5
-39,8
10,7
8,7
48,1
3,5
-58,8
25,7
71,1
102,4
27,2
159,1
27,6
46,8
10,3
44,1
375,0
-100,0
2,8
5,1
-69,0
-45,9
2,6
14,8
11,6
71,7
18,9
371,4
5,7
362,3
-84,5
-8,7
4,3
36,9
25,0
9,4
-27,2
-57,0
8,0
27,7
61,5
-50,8
6,3
26,7
17,4
9,9
-0,3
12.197,0
8,8
-37,0
7,0
-32,0
2.437,4
-1,7
59,2
-12,0
3,4
32,7
-0,5
88,1
-23,8
74,8
75,0
-27,5
40,9
-22,8
-5,3
-26,8
-100,0
-73,1
-18,6
-49,8
44,8
-12,5
38,5
-25,5
-38,9
96,9
-22,3
-35,1
-56,3
8,2
-15,6
-23,2
-18,5
-5,0
-27,6
316
Tablo 8.20: Cam İhracatı (Değer Olarak)
Ürün Grubu
Buzlu Cam
Sheet Cam
Float Cam
İşlenmiş Camlar
Emniyet Camları
Yalıtım Camları
Ayna
Cam Ambalaj
İzole Edici Kaplar
Cam Ev Eşyası
LCA
Cam Elyafı
Camdan Diğer Eşya
Toplam
GTİP
7001
7002
7003
7004
7005
7006
7007
7008
7009
7010
7011
7012
7013
7014
7015
7016
7017
7018
7019
7020
1999
2000
2001
YILLAR
2002
2003
2004
2005
2000
2001 2002
2003
2004
2005
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
174
107
431
10.623
33.265
325
22.082
4.383
14.729
17.284
450
4
186.944
2.578
191
1.036
388
5.401
35.397
822
336.614
108
349
1.499
13.632
39.001
589
28.308
2.251
15.942
22.315
298
717
209.128
1.509
211
1.407
1.155
5.640
35.975
728
380.763
58
1.217
837
11.058
63.049
839
26.533
2.628
16.429
24.842
44
14
207.244
2.253
72
2.023
956
5.598
42.909
1.035
409.638
85
1.124
1.266
10.105
63.104
812
34.973
4.719
16.716
29.386
177
0
226.028
2.034
33
2.885
983
4.666
47.871
2.004
448.971
21
1.359
5.504
10.293
46.410
746
60.356
4.939
18.853
26.327
2.851
0
274.970
2.738
863
2.608
1.177
5.589
55.498
1.732
522.835
162
1.450
4.064
6.353
35.893
26.314
70.932
9.934
26.255
24.540
636
2
308.032
2.272
98
4.359
2.238
10.405
80.361
1.883
616.185
973
0
1.775
3.270
23.556
35.501
75.576
11.689
19.214
14.469
297
3
252.143
983
58
4.897
1.558
4.193
70.460
2.116
522.731
-37,9
226,2
247,8
28,3
17,2
81,2
28,2
-48,6
8,2
29,1
-33,8
17.825,0
11,9
-41,5
10,5
35,8
197,7
4,4
1,6
-11,4
13,1
-46,3
248,7
-44,2
-18,9
61,7
42,4
-6,3
16,7
3,1
11,3
-85,2
-98,0
-0,9
49,3
-65,9
43,8
-17,2
-0,7
19,3
42,2
7,6
46,6
-7,6
51,3
-8,6
0,1
-3,2
31,8
79,6
1,7
18,3
302,3
-100,0
9,1
-9,7
-54,2
42,6
2,8
-16,6
11,6
93,6
9,6
-75,3
20,9
334,8
1,9
-26,5
-8,1
72,6
4,7
12,8
-10,4
1.510,7
21,7
34,6
2.515,2
-9,6
19,7
19,8
15,9
-13,6
16,5
671,4
6,7
-26,2
-38,3
-22,7
3.427,3
17,5
101,1
39,3
-6,8
-77,7
12,0
-17,0
-88,6
67,1
90,1
86,2
44,8
8,7
17,9
500,6
-100,0
-56,3
-48,5
-34,4
34,9
6,5
17,7
-26,8
-41,0
-53,3
50,0
-18,1
-56,7
-40,8
12,3
-30,4
-59,7
-12,3
12,4
-15,2
317
Tablo 8.21: AB ve Diğer Önemli Ülkelere Cam İhracatı (Miktar Olarak)
(Ton)
Ülke
Avrupa Birliği
Almanya
İtalya
İngiltere
İspanya
Yunanistan
Fransa
Hollanda
Polonya
İsveç
Diğer Ülkeler
İsrail
Rusya
Serbest Bölge
A.B.D.
İran
Romanya
Bulgaristan
Mısır
Arnavutluk
Ukrayna
1999
2000
2001
YILLAR
2002
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
256.007
51.410
47.600
28.168
23.180
34.151
22.471
10.975
1.767
11.008
5.895
19.383
103.317
18.433
3.172
2.653
11.019
14.440
5.848
13.529
30.809
1.601
1.814
329.095
58.537
59.563
30.203
31.747
48.470
29.032
15.485
1.507
10.949
18.090
25.512
115.242
18.638
5.354
509
18.626
10.741
2.450
16.207
38.358
1.244
3.114
328.010
49.323
75.001
37.956
29.996
42.075
26.492
14.884
3.845
8.943
15.470
24.024
126.704
25.481
7.136
1.191
18.342
8.309
3.349
17.318
37.465
3.999
4.113
399.593
56.339
95.992
37.721
36.629
52.886
26.932
15.410
5.223
8.856
24.127
39.479
146.046
25.466
14.647
1.674
22.403
9.431
5.100
16.165
35.985
9.010
6.164
351.436
60.192
87.035
38.225
33.457
41.022
22.613
15.229
6.782
7.854
5.998
33.030
182.665
25.710
25.663
1.750
25.827
20.630
10.529
20.357
31.123
11.453
9.623
315.201
63.209
74.884
38.743
29.116
34.540
18.387
10.278
6.121
6.523
5.050
28.351
192.945
30.844
33.400
5.171
26.820
23.243
12.535
20.561
16.586
12.364
11.420
224.073
50.186
47.886
32.357
20.424
17.676
12.705
6.331
4.646
4.343
4.036
23.482
150.505
23.776
19.037
18.268
18.231
14.808
14.129
13.242
11.019
10.096
7.900
2003
2004
2005
318
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(2/1)
(3/2)
(7/6)
29
13,9
25,1
7,2
37,0
41,9
29,2
41,1
-14,7
-0,5
206,9
31,6
12
1,1
68,8
-80,8
69,0
-25,6
-58,1
19,8
24,5
-22,3
71,7
0
-15,7
25,9
25,7
-5,5
-13,2
-8,7
-3,9
155,1
-18,3
-14,5
-5,8
10
36,7
33,3
134,0
-1,5
-22,6
36,7
6,9
-2,3
221,5
32,1
(4/3)
22
14,2
28,0
-0,6
22,1
25,7
1,7
3,5
35,8
-1,0
56,0
64,3
15
-0,1
105,3
40,6
22,1
13,5
52,3
-6,7
-4,0
125,3
49,9
(5/4)
-12
6,8
-9,3
1,3
-8,7
-22,4
-16,0
-1,2
29,8
-11,3
-75,1
-16,3
25
1,0
75,2
4,5
15,3
118,7
106,5
25,9
-13,5
27,1
56,1
(6/5)
-10
5,0
-14,0
1,4
-13,0
-15,8
-18,7
-32,5
-9,7
-16,9
-15,8
-14,2
6
20,0
30,1
195,5
3,8
12,7
19,1
1,0
-46,7
8,0
18,7
-29
-20,6
-36,1
-16,5
-29,9
-48,8
-30,9
-38,4
-24,1
-33,4
-20,1
-17,2
-22
-22,9
-43,0
253,3
-32,0
-36,3
12,7
-35,6
-33,6
-18,3
-30,8
Tablo 8.22: AB ve Önemli Diğer Ülkelere Cam İhracatı (Değer Olarak)
Ülke
Avrupa Birliği
Almanya
İtalya
İngiltere
İspanya
Yunanistan
Fransa
Hollanda
Polonya
İsveç
Diğer Ülkeler
Serbest Bölge
A.B.D.
Rusya
Romanya
İran
İsrail
Mısır
Irak
Ukrayna
Bulgaristan
1999
2000
2001
YILLAR
2002
(1)
(2)
(3)
(4)
174.721
42.087
31.718
16.362
15.136
14.453
18.722
7.197
2.041
6.645
4.272
16.088
72.902
2.732
19.874
3.870
3.984
5.654
10.203
17.634
0
2.087
6.865
196.828
43.514
34.527
18.068
17.672
18.863
21.460
8.810
1.463
7.346
9.251
15.854
90.056
1.082
28.261
6.677
2.907
6.574
11.756
18.565
0
6.034
8.198
223.034
44.453
53.895
23.492
16.975
17.051
21.640
8.416
2.719
6.275
7.546
20.570
88.838
1.793
24.495
9.092
3.682
6.204
15.392
14.698
0
4.796
8.686
245.325
49.733
50.906
28.652
18.792
20.796
21.281
8.727
4.373
6.617
8.678
26.769
96.936
3.353
26.368
15.027
5.136
7.334
13.250
12.594
0
6.933
6.941
2003
2004
2005
(5)
(6)
(7)
284.494
61.653
56.707
34.182
19.265
20.879
24.832
12.256
6.245
7.685
4.736
36.054
132.060
3.386
27.582
22.718
11.259
18.909
13.626
12.099
5.184
8.038
9.259
319
326.200
73.781
58.974
51.352
23.683
19.600
26.247
10.831
5.969
7.259
5.296
43.208
169.911
10.506
29.942
32.428
16.069
25.223
14.881
10.671
10.231
8.678
11.281
253.214
58.426
43.374
43.018
18.123
12.858
19.285
7.892
4.756
5.273
4.749
35.461
166.320
26.784
25.728
23.355
22.152
20.659
12.671
9.929
8.552
8.253
8.237
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(2/1)
(3/2)
(7/6)
13
3,4
8,9
10,4
16,8
30,5
14,6
22,4
-28,3
10,5
116,5
-1,5
24
-60,4
42,2
72,5
-27,0
16,3
15,2
5,3
189,1
19,4
13
2,2
56,1
30,0
-3,9
-9,6
0,8
-4,5
85,9
-14,6
-18,4
29,7
-1
65,7
-13,3
36,2
26,7
-5,6
30,9
-20,8
-20,5
6,0
(4/3)
10
11,9
-5,5
22,0
10,7
22,0
-1,7
3,7
60,8
5,5
15,0
30,1
9
87,0
7,6
65,3
39,5
18,2
-13,9
-14,3
44,6
-20,1
(5/4)
16
24,0
11,4
19,3
2,5
0,4
16,7
40,4
42,8
16,1
-45,4
34,7
36
1,0
4,6
51,2
119,2
157,8
2,8
-3,9
15,9
33,4
(6/5)
15
19,7
4,0
50,2
22,9
-6,1
5,7
-11,6
-4,4
-5,5
11,8
19,8
29
210,3
8,6
42,7
42,7
33,4
9,2
-11,8
97,4
8,0
21,8
-22
-20,8
-26,5
-16,2
-23,5
-34,4
-26,5
-27,1
-20,3
-27,4
-10,3
-17,9
-2
154,9
-14,1
-28,0
37,9
-18,1
-14,9
-7,0
-16,4
-4,9
-27,0
Tablo 8.23: Cam İhracatı Ortalama Fiyatları
(FOB, $/Ton)
Ürün Grubu
Buzlu Cam
Sheet Cam
Float Cam
İşlenmiş Camlar
Emniyet Camları
Yalıtım Camları
Ayna
Cam Ambalaj
İzole Edici Kaplar
Cam Ev Eşyası
LCA
Cam Elyafı
Camdan Diğer Eşya
Cam Sanayii Toplamı
GTİP
7001
7002
7003
7004
7005
7006
7007
7008
7009
7010
7011
7012
7013
7014
7015
7016
7017
7018
7019
7020
YILLAR
2001
2002
2003
1999
2000
(1)
(2)
(3)
(4)
1.859
1.528
508
1.819
234
226
1.175
2.060
850
430
6.451
7.097
933
4.774
9.206
417
11.528
9.192
1.224
13.379
729
1.050
760
677
1.416
225
2.526
824
2.068
671
370
7.170
45.417
1.001
7.641
3.202
366
9.014
11.863
1.176
2.076
692
3.476
1.460
278
952
348
2.937
919
1.428
687
455
1.847
1.119
929
12.897
1.736
413
12.413
10.641
1.291
1.992
720
12.954
1.074
246
430
274
1.096
949
1.747
633
374
1.553
3.886
985
11.079
2.449
1.087
12.442
7.719
1.291
2.244
664
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
639
1.228
231
2.823
220
965
1.196
1.463
653
460
58.218
2.391
1.110
11.646
41.526
1.997
14.004
7.307
1.274
1.766
775
40
1.204
271
1.629
251
1.342
1.430
1.848
1.033
415
9.719
6.960
1.249
5.147
6.236
1.909
15.261
18.745
1.310
2.487
965
327
440
1.030
327
1.250
1.741
1.571
1.016
400
2.327
4.090
1.316
3.426
7.750
1.981
12.559
9.848
1.409
2.942
1.131
-43,5
-50,3
33,3
-22,2
-3,8
1.017,7
-29,9
0,4
-21,1
-14,0
11,1
539,9
7,3
60,1
-65,2
-12,2
-21,8
29,1
-3,9
-84,5
-5,1
231,0
92,1
-58,9
-32,8
54,7
16,3
11,5
-30,9
2,4
23,0
-74,2
-97,5
-7,2
68,8
-45,8
12,8
37,7
-10,3
9,8
-4,0
4,0
272,7
-26,4
-11,5
-54,8
-21,3
-62,7
3,3
22,3
-7,9
-17,8
-15,9
247,3
6,0
-14,1
41,1
163,2
0,2
-27,5
0,0
12,7
-7,8
-95,1
14,3
-6,1
556,5
-19,7
-12,0
26,0
-16,3
3,2
23,0
3.648,7
-38,5
12,7
5,1
1.595,6
83,7
12,6
-5,3
-1,3
-21,3
16,7
-93,7
-2,0
17,3
-42,3
14,1
39,1
19,6
26,3
58,2
-9,8
-83,3
191,1
12,5
-55,8
-85,0
-4,4
9,0
156,5
2,8
40,8
24,5
717,5
62,4
-36,8
30,3
-6,9
21,7
-15,0
-1,6
-3,6
-76,1
-41,2
5,4
-33,4
24,3
3,8
-17,7
-47,5
7,6
18,3
17,2
320
2005
8.3.1.4 Yurt İçi Tüketim:
Cam sanayii yurt içi tüketiminin en temel karakteristiği hacim olarak büyümesidir. Bir
yandan kişi başına gelirin artması, bir yandan da olgun bir sektör olan cam sanayii
ürünlerinin fiyatlarının reel olarak düşmesi; cam talebini ve tüketimini arttırmaktadır.
1999–2005 döneminde yaşanan ekonomik krizler ve Marmara depremi talebin bir süre
yavaşlamasına ve ertelenmesine neden olmuştur. Ülkemiz bütün sanayi dallarında, genel
ekonomik büyümenin yanısıra ertelenmiş olan bu talebin de ivmesini yaşamaktadır.
Ürün özelinde bakıldığında talebin giderek daha katma değeri yüksek ürünlere
yöneldiği görülmektedir. Düzcamı girdi olarak kullanan inşaat sektörü ham cam yerine, çift
cam, kaplamalı cam, lamine cam gibi işlenmiş ürünleri talep etmektedir. Cam ev eşyasında
klasik şekil ve renkteki ürünler yerine farklı tasarımlar ön plana geçmektedir. Cam ambalajda
farklı tasarımın yanısıra hafifleştirme ve dayanıklılığı arttırma çalışmaları talebi
yönlendirmektedir. Cam elyafı, cam yünü ve diğer cam ürünleri yaşamın pek çok alanında
sürekli farklılaşan ve zenginleşen uygulamalarla yer almakta; hem üreticiler, hem de
tüketiciler ürün gamını geliştirme yönünde etkileşmektedirler.
Yurt içi tüketimi karşılamanın temel kaynağı yerel üretim olmakla beraber, ithalatın
son zamanlarda hız kazandığı görülmektedir. Çoğunlukla bu ithalat, çoğunlukla maliyet
avantajlarını fiyata yansıtarak gerçekleştirilmektedir. Türk cam sanayii ise temel maliyet
kalemlerinde (işçilik, enerji vb.) kontrol şansına sahip olmamakla beraber, “iş yapma tarzını”
değiştirerek verimliliği en yüksek düzeyde tutmaya çalışmakta, yüksek kalite, ürün gamı ve
pazara yakınlıkla iç pazar payını korumaktadır. İthalatın hızı ile ilgili bilgi “Dış Ticaret”
bölümünde ayrıntısı ile verilmektedir.
321
Tablo 8.24: Yurt İçi Cam Tüketim Miktarı
YILLAR
Ürün Grubu
Birim
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
Düzcam
Bin Ton
511
618
475
573
684
770
907
20,9
-23,1
20,6
19,4
12,6
17,8
Cam Ev Eşyası
Milyon Adet
855
806
629
615
673
730
824
-5,7
-22,0
-2,2
9,4
8,5
12,9
Cam Ambalaj
Bin Ton
407
355
394
410
469
496
549
-12,8
11,0
4,1
14,4
5,8
10,7
Cam Elyafı
Bin Ton
12
12
12
17
22
23
25
0,0
0,0
41,7
29,4
4,5
8,7
322
8.3.1.5 Fiyatlar:
Cam sektörünün izabe (ısıtma, eritme) teknolojisine dayalı olması ve üretimin
kesintisiz ve sürekli yapılması zorunluluğu, maliyet yapısını belirleyen en önemli
özelliklerindendir. Teknik, ekonomik ve sosyal yapısı nedeniyle üretimde sabit giderlerin
yüksekliği, başabaş noktasını yükseltmekte; bu da sektörü fiyat rekabeti açısından hassas bir
noktaya sürüklemektedir.
Sektörün maliyet kalemlerinden pek çoğu firma kontrolü dışındadır. Bu nedenle, fiyatla
kâr arasındaki dengeyi çoğunlukla verimlilik sağlamaktadır. Verimlilik arttırmayla
kazanılacak avantajlar giderek daha marjinal düzeye sürüklenmektedir. Bu nedenle sektörün
fiyat hassasiyeti oldukça yüksektir.
Düşen fiyatlar nedeniyle sektörün daralan kârlılığını arttırmanın (daha çok da
korumanın) bir yolu da, ürün yelpazesini katma değeri daha yüksek ürünlere yönelmektir.
Öte yandan pek çok sektörde olduğu gibi cam sektöründe de global eğilimin pazar
geçişkenliğini arttırması ve Avrupa Birliği ile Gümrük Birliği’nin gerçekleştirilmesi, fiyatları
dünya fiyatları düzeyine indirmiştir. Özellikle son dönemde eşit olmayan koşullarda üretim
yapan ülkelerden yapılan ithalatın fiyatlar üzerinde yarattığı etki (haksız rekabetin
olumsuzluğu) bütün netliğiyle yaşanmaktadır.
Aşağıda sektörün bazı ürünlerinin ortalama fiyat gelişmeleri verilmektedir.
323
Tablo 8.25: Cam Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları
(Cari Fiyatlarla)
YILLAR
Ürün Grubu
Ölçü
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
Düzcam
YTL/Ton
146,00
231,00
404,00
519,00
541,00
591,00
688,00
58,2
74,9
28,5
4,2
9,2
16,4
Buzlu Cam
YTL/Ton
161,00
257,00
426,00
531,00
517,00
542,00
668,00
59,6
65,8
24,6
-2,6
4,8
23,2
Lamine Cam
YTL/m2
7,00
11,50
18,70
23,90
25,00
26,90
31,30
64,3
62,6
27,8
4,6
7,6
16,4
Ayna
YTL/m2
2,40
4,00
6,50
8,20
8,40
8,40
9,60
66,7
62,5
26,2
2,4
0,0
14,3
Otomotiv Camı
YTL/m2
9,00
12,90
22,20
31,50
36,10
39,00
42,80
43,3
72,1
41,9
14,6
8,0
9,7
Cam Ev Eşyası
YTL/Adet
0,09
0,14
0,28
0,43
0,50
0,53
0,53
55,6
100,0
53,6
16,3
6,0
0,0
Cam Ambalaj
YTL/Ton
166,00
231,00
357,00
576,00
719,00
703,00
734,00
39,2
54,5
61,3
24,8
-2,2
4,4
Cam Elyaf
YTL/Ton
656,00
938,00
1.925,00
2.497,00
2.466,00
2.282,00
2.706,00
43,0
105,2
29,7
-1,2
-7,5
18,6
324
8.3.1.6 İstihdam:
Bütün dünyada pek çok sanayi kolunda olduğu gibi camda da yeniden yapılanma,
konsolidasyon ve yoğun rekabete paralel olarak işgücü verimliliğini arttırmaya yönelik
önlemler alınmaktadır. Türk cam sanayii de bunun bir istisnası değildir. İşgücü verimliliği,
verimlilik savaşlarının merkezinde bulunmaktadır. Özellikle gelişmiş batı ekonomilerinde
verimliliğin mevcut yüksek düzeyin daha da üstüne çıkarılması konusunda yaşanan sıkıntı,
yüksek işçilik ücretlerini ve diğer istihdam maliyetlerini kamuoyu gündemine getirmektedir.
Bu gelişmekte olan ülkeler ve Türkiye için (üretimin ve sermayenin bu ülkelere gelmesi
anlamında) bir avantaj yaratmaktadır.
325
Tablo 8.26: Cam Sektörü İstihdam Durumu (Kişi) 16
1999
2000
2001
YILLAR
2002
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Düzcam
Beyaz Yakalı
Mavi Yakalı
2.270
695
1575
2.270
695
1575
2.149
682
1467
2.260
676
1.584
2.263
654
1.609
2.099
647
1.452
2.166
670
1.496
0,0
0,0
0,0
-5,3
-1,9
-6,9
5,2
-0,9
8,0
0,1
-3,3
1,6
-7,2
-1,1
-9,8
3,2
3,6
3,0
Cam Ev Eşyası
Beyaz Yakalı
Mavi Yakalı
4.796
1.174
3.622
4.731
1.193
3.538
4.533
1.078
3.455
3.742
1.055
2.687
3.984
993
2.991
4.049
1.016
3.033
4.044
1.037
3.007
-1,4
1,6
-2,3
-4,2
-9,6
-2,3
-17,4
-2,1
-22,2
6,5
-5,9
11,3
1,6
2,3
1,4
-0,1
2,1
-0,9
Cam Ambalaj
Beyaz Yakalı
Mavi Yakalı
Cam Elyafı
Beyaz Yakalı
Mavi Yakalı
2.115
577
1.538
444
127
317
1.875
558
1.317
484
124
360
1.780
499
1.281
535
139
396
1.810
481
1.329
553
135
418
1.776
476
1.300
690
138
552
1.739
480
1.259
655
151
504
1.760
499
1.261
760
160
600
-11,3
-3,3
-14,4
9,0
-2,4
13,6
-5,1
-10,6
-2,7
1,7
-3,6
3,7
-1,9
-1,0
-2,2
1,2
4,0
0,2
10,5
12,1
10,0
3,4
-2,9
5,6
24,8
2,2
32,1
-2,1
0,8
-3,2
-5,1
9,4
-8,7
16,0
6,0
19,0
Toplam
9.625
9.360
8.997
8.365
8.713
8.542
8.730
-2,8
-3,9
-7,0
4,2
-2,0
2,2
Ürün Grubu
16
2003
2004
2005
2000
2001
2002
2003
2004
2005
(2/1)
(3/2)
(7/6)
Sektörde yer alan diğer cam üreticisi kuruluşlardan bilgi sağlanamadığından tablo Şişecam ile sınırlı tutulmuştur.
326
(4/3)
(5/4)
(6/5)
Türk cam sanayinde çalışma standartları ve işgücü maliyetleri Türkiye ortalamasının
üzerindedir. Ancak Türk işgücü piyasası cam sektöründen bağımsız olarak ciddi sorunlar
taşıdığından, sektör de payına düşeni almaktadır. Örneğin, sektör işe yerleştirmelerde yüksek
niteliğe sahip işgücünü tercih etmektedir. Ne var ki, yeni istihdam ancak iş içi eğitimle
sağlanabilmektedir. Kaliteli istihdam bilgisinin olmaması nedeniyle detay analizler
yapılamayacak olsa da; verimlilik ve maliyetleri kontrol etme zorunluluğu, endüstriyel
ilişkilerin katılığı ve yüksek istihdam vergileri nedeniyle istihdamın büyümeyle paralel
gelişemediği söylenebilir. Bunun yanısıra zorunlu istihdam, yaratılan katma değerle ilişkisi
olmayan ücretleme sistemi, katı çalışma mevzuatı özellikle ikincil işlemlerde (düzcamı girdi
olarak kullanan cam işleme, el işçiliğinin yüksek olduğu zücaciye alanında, vb.) istihdamı
kayıt dışına itmektedir.
Kamu tarafından yürütülen teşvik sisteminin temelini 1967 tarihli “kalkınma planı ve
yıllık programlara uygun olarak yatırımların teşviki amacını güden” yasa oluşturmaktadır.
Teşvik sisteminin sanayii ve turizm ayağı belli başarılar elde etmiştir. Ancak tarım ve
yabancı sermaye konusunda geçmişte doyurucu sonuçlar alındığı söylenemez.
Geçmişte teşvik sistemi, çoğunlukla ekonomik ve siyasi istikrarın olmadığı bir
ortamda yatırımcının kamu kaynaklarının transferi yoluyla (teşvik primleri) desteklenmesi
amacını taşıyordu. Teşvik sisteminin bu baskın özelliği azalarak bugüne kadar gelmiştir.
Halen yatırım indirimi ve vergi muafiyetleri mevcut sistemin temel unsurlarıdır. Ancak
teşvik
sisteminden
asıl
beklenen
bölgesel
ve
sektörel
yönlendiricilik
gerçekleştirilememektedir.
İleride “Teşvik Sistemine İlişkin Tedbirler” bölümünde detayına girildiği gibi sistem
bürokratik işlemlerden henüz tam anlamıyla arındırılamamıştır. Sistem sık sık değişime
uğramakta, “tek elden koordinasyonun” avantajlarını ihmal
etmektedir.
Bölgesel
yönlendiricilikte “kişi başına milli gelir” gibi tartışmalı göstergelerin esas alınması haksız
rekabet oluşturmaktadır.
Bugün gelinen noktada en büyük teşvik unsurunu ekonomik ve siyasi istikrarın
sağlanması oluşturmaktadır. Küresel dünyada yatırım için ihtiyaç duyulan sermaye
uluslararasılaşmıştır; içeriden ve dışarıdan temin edilebilir. Önemli olan ülkemizin yatırım
için cazip hale getirilmesidir. Bunun temel koşullarından biri de ulusal sermaye birikiminden
(ulusal tasarruflardan) borçlanma yoluyla kamuya aktarılan kısmın azaltılmasıdır. Bir başka
327
deyişle kamu borçlanma ihtiyacının azaltılması, daha genel bir ifadeyle kamunun ve giderek
tüm bir ekonominin yeniden yapılanmasıdır. Böylelikle yatırım yapılacak piyasalar doğru
kararların alınabileceği şeffaflığa ve sağlığa kavuşacaklardır. Kamunun temel görevi, bazı
sosyal zorunluluklar nedeniyle yapılanlar hariç olmak üzere yatırımcıya servet transferi
sağlamak değil, denetim ve -gerekli hallerde- yönlendirme görevini yerine getirmektir.
İç ve dış rekabete açık olan sektöre giriş ve çıkışlar serbesttir. Pazarda yerli üreticiler
ikame ürünler ve ithal ürünler arasında yoğun bir rekabet vardır. Kayıt dışılık ve dampinge
açıklık pazarda haksız rekabete neden olmaktadır. Özellikle ucuz girdi maliyeti (işgücü,
enerji, yakıt) ile ihracat desteğine sahip ve çevreyi korumaya önem vermeyen ülkelerin
dampingli fiyatlarla yaptıkları ihracat iç ve dış pazarlarda haksız rekabete neden olmaktadır.
Bu ülkelerden yapılan ithalata karşı üreticilerin rekabet güçlerini korumaları hem iç hem de
dış pazarlarda çok güçleşmiştir. İthalatın hızla artmakta olduğu, ihracatın ithalatı karşılama
oranının gerilediği ithalat istatistiklerinden açıkça görülmektedir. Toplam cam ithalatı 2001
yılı hariç gerek miktar gerekse değer olarak hızla artmaktadır. 2000 yılında 183 bin ton ve
169 milyon $ olan ithalat 2004 yılında 269 bin ton ve 338 milyon $’a ulaşmıştır. İthalattaki
bu artış ağırlıklı olarak düzcam, cam ev eşyası ve cam elyafı ürünlerinde meydana
gelmektedir.
İthalatın 2000’den 2004’e sağladığı artış değer bazında % 100, miktar bazında % 50
düzeyindedir. Ekonomik krizin derinleştiği 2001 yılı baz alındığında söz konusu artışın daha
da önemli boyutlara geldiği görülür. Fakat her durumda kayıt dışı/haksız rekabet
avantajlarıyla beslenen cam ithalatının % 10-20 düzeyindeki yıllık ortalama artış hızının,
ekonomik büyümenin ötesinde olduğu tartışmasızdır. 17
Cam üretiminin büyük kısmını standart ürünler oluşturmaktadır. Bu ürünlerdeki
rekabette belirleyici olan fiyattır. Maliyet avantajlarına ve devlet desteğine sahip ülkeler
teknolojiye rahatça sahip olup standart ürünleri üreterek dünya fiyatlarının altında pazara arz
etmektedirler. İşgücünün verimsizliği de düşük ücret nedeniyle bir sorun olmaktan çıkıp,
daha fazla işgücü istihdamına olanak sağlamaktadır.
17
İthalatın boyutlarıyla ilgili detay bilgi Dış Ticaret bölümünde verilmektedir.
328
Bu ülkelere karşı standart ürünlerde rekabet gittikçe zorlaşmıştır. Bu nedenle
uluslararası üreticiler, maliyet düşürme, verimlilik arttırma ve katma değeri yüksek ürünleri
üretmeye ağırlık vermektedirler.
Türkiye’nin en büyük pazarlarını Balkanlar, AB ve Orta Doğu ülkeleri oluşturmaktadır.
Ucuz girdi maliyetlerine sahip İran, Rusya ve Çin başta olmak üzere diğer Asya ve Pasifik
ülkelerine karşı iç ve dış pazarlarda rekabet gücü kaybedilmektedir. Başta yakıt, enerji ve
işgücü maliyetleri bu ülkelere göre ülkemizde çok yüksektir. Yüksek vergi ve reel faizler
sektörün rekabet gücünü yitirmesine sebep olmaktadır.
AB ülkelerine karşı da enerji ve yakıt, faiz ve vergi oranları dezavantajına sahip olan
üreticiler bu ülkelere karşı şimdilik ucuz işgücü maliyeti ve artan verimlilik avantajlarını
kullanarak rekabet edebilmekte ve ihracat yapabilmektedir.
Üreticiler, rekabet güçlerini korumak ve geliştirmek için maliyet düşürmeye,
verimliliği arttırmaya ve katma değerli ürünlere önem vermektedirler. Ancak, rakiplerle eşit
koşullarda rekabet etmeyi sağlayacak imkânların yaratılması kaçınılmazdır. Üreticiler bir
yandan verimlilik ve maliyet cephelerinde içsel iyileştirmeleri gerçekleştirirken, kamu
otoritesi de örneğin işgücü maliyetlerinin yaratılan katma değerle ilişkilendirilmesi sağlamak,
enerjinin rekabet edilebilir fiyatlardan temin edilmesini gerçekleştirmek, genelde
yatırım/girişim için uygun iklimin yaratılması vb. gibi unsurlarla rekabette avantaj
oluşturmanın yolunu açmalıdır. Ancak mevcut durumda teknolojisinin özellikleri itibariyle
yerli
kaynakları
kullanarak
katma
değer
yaratan
sektör
ucuz
ithalata
cezalandırılmaktadır.
Türk cam sanayii rekabet gücü global sayısal analizinin sonuçları aşağıdadır.
329
karşı
Tablo 8.27: Cam Sanayi Rekabet Gücü Göstergeleri
Gösterge 18
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Mik. Değ. Mik. Değ. Mik. Değ. Mik. Değ. Mik. Değ. Mik. Değ.
İthalat Sızma
13,7 20,3 13,6 26,8 11,0 24,2 15,1 30,4 15,3 33,9 15,1 34,1
Oranı
Uzmanlaşma
113 122 119 125 126 135 130 130 121 120 121 120
Katsayısı
Dış Rekabete
1,27 1,28 1,30 1,30 1,33 1,33 1,35 1,32 1,31 1,30 1,31 1,30
Açıklık
İhracat/ İthalat
2,6
2,1
3,0
1,9
4,2
2,5
3,6
2,0
2,9
1,6
3,0
1,6
Oranı
Cam sanayii ileriye ve geriye doğru birçok sektör ve yan sanayi ile ilişkidedir.
Düzcam ve işlenmiş cam ürünleri inşaat, tarım (seracılık), taşıt araçları, beyaz eşya ve
mobilya sektörlerine girdi vererek talepleri karşılamaktadır.
Cam ev eşyası ev kesimi, turizm (otel, lokanta, kafe), gıda, promosyon ve perakende
sektörlerine girdi vermektedir.
Cam ambalaj gıda, içecek (su, süt, meşrubat, maden suyu), alkollü içkiler, ilaç ve
kozmetik sanayilerine ürünleriyle hizmet vermektedir.
Cam elyaf, CTP (Cam Takviyeli Plastik) ürünlerine girdi olmakta ve CTP ürünleri
inşaat, taşıt araçları (kara, deniz, demiryolu), boru, mobilya, elektrik ve elektronik
sanayilerinde yaygın kullanılmaktadır.
18
İthalat Sızma Oranı (İmport Penetration Rate): Bir sektörde ithalat miktarının, o sektöre yönelik toplam iç
talep miktarına (yurt içi üretim+ithalat-ihracat) bölünür ve 100 sayısı ile çarpılır. Oranın 0'a yakın olması
ithalatın iç talep içerisinde ihmal edilebilir olduğunu, 100'e yakın olması iç talebin tamamına yakınının ithalat
ile karşılandığını gösterir. Bu ölçü, sektörün ithalat yoğunluğunu ve dışa dönüklük derecesini göstermektedir.
Uzmanlaşma Katsayısı: Bir sektördeki üretimin, o sektördeki yurt içi tüketime bölünmesi suretiyle
hesaplanır. Bu göstergenin yorumlanması ithalat sızma oranına benzemektedir. Oranın büyüklüğü sektörün
uzmanlaşma düzeyinin yüksek olduğunu gösterir.
Dış Rekabete Açıklık: Bu gösterge, sektörün ithalat ve ihracat düzeylerini dikkate alır. (sektör
ihracatı/sektör üretimi)+((1-(sektör ihracatı/sektör üretimi))*(sektör ithalatı/sektörde yurt içi tüketim)
formülüne göre hesaplanır. Oranın yüksek olması sektörün dışa açık olduğunu gösterir
İhracat/İthalat Oranı: Bir sektörün ihracat miktarının, o sektörün ithalat miktarına bölünmesi ile hesaplanır.
Oranın büyüklüğü, söz konusu sektörün uzmanlaşma derecesini gösterir.
330
Bu sektörlerin kalite, renk, tasarım, baskı ve yeni ürün taleplerine cevap verilmektedir.
Sektörlerle yakın işbirliği sürdürülerek taleplerine yönelik makine-donanım ve teknoloji
yatırımları gerçekleştirilmekte, yeni ürünler geliştirilerek sektörlerdeki yeniliklere öncülük
yapılmaktadır.
Sektör pek çok sektörden girdi almaktadır. Bunlar arasında refrakter, maden, kimya,
makine, elektrik-elektronik, enerji, kalıp, bilgi teknoloji, kâğıt-karton ambalaj ve yedek parça
en başta gelenlerdir. Bilgi teknolojisi, kâğıt karton, makine, kalıp ve hammadde
sektörlerindeki teknoloji ve kalite gelişmeleri cam sektöründe de verimliliği ve kaliteyi
arttırmaktadır. Özellikle bilişim sektöründeki gelişmeler diğer sektörlerde olduğu gibi cam
sektörünün etkinliğini arttırmaktadır. Hizmet sektörlerinden taşıma sektöründen (kara, deniz)
yaygın bir hizmet alınmaktadır. Ancak, demiryolu hizmetlerinden yararlanma yeterli düzeyde
değildir.
Cam ev eşyası ürünlerinde önemli bir unsur aksesuar (özellikle plastik) ve dekor
kesimlerinde kalite ve tasarım yönünden sorunlar yaşanmasıdır. Sektörde bazı kuruluşlar
karşılaştıkları sorunları çözmek için bu alanlara da yatırım yapmak zorunda kalmışlardır.
İç ve dış rekabete açık olan ve özel sektörün faaliyette bulunduğu cam sektörü
sekizinci plan döneminde de performansını yükseltmiştir. Yurt içi üretim kapasitesi 2 milyon
ton düzeyine ulaşmıştır. Üretim tesislerinden gerçekleştirilen modernizasyon ve tevsii
yatırımlarıyla artmıştır. Ürün yelpazesi genişletilmiştir. Cam ev eşyası, cam ambalaj, cam
elyafı ve cam yünü kapasiteleri arttırılmıştır. Diğer taraftan ekonomik olmayan ve rekabet
gücünü kaybeden tesisler kapatılmıştır.
Katma değeri yüksek işlenmiş camlar kapasitesi de çok hızlı bir artış göstermiştir.
Yapılan yatırımlarla temperli cam üretim kapasitesi 25 milyon m2’yi geçmiştir. Ayrıca bu
alanda Schott-Orim ortaklığı ile yabancı sermaye ortaklığı gerçekleşmiştir. Ürün yelpazesi
renkli ve baskılı ürünlerle zenginleştirilmiştir. Enerji tasarrufuna yönelik kaplamalı camlarla
ısı ve güneş kontrolü sağlayan nitelikli çift camların kullanımı yaygınlaşmaya başlamıştır.
Sektör yurt içindeki büyümesinin yanısıra, artan rekabet karşısında pazarlarını korumak
ve geliştirmek için yurt dışında da üretim tesisleri devreye almıştır. Bu kapsamda Rusya’da
cam ambalaj, Bulgaristan’da cam ev eşyası tesisleri üretime geçmiştir.
Enerji yoğun bir sektör olan cam sektörü pahalı enerji fiyatları (yakıt, elektrik) ve
işçilik nedeniyle yüksek üretim maliyetleri ile çalışmaktadır. Girdi maliyetlerinin yüksekliği
331
nedeniyle sektör “devlet desteği, ucuz enerji ve işgücü kaynaklarına” sahip ülkelerin
üreticileri karşısında rekabet gücü kaybına uğramıştır. İşgücü üzerindeki yüksek vergi ve
primler nedeniyle yerli üreticiler arasında da haksız rekabet söz konusudur. Üreticiler
verimlilik artışına ve maliyet düşürme konularına yoğunlaşmıştır. Özellikle ucuz girdi
maliyetlerine sahip ülkelerden (İran, Çin, Rusya, vb.) yapılan ithalat da çok hızlı bir artış
göstermiştir. Ucuz üretim maliyetine sahip ülkelerden yapılan düşük kaliteli cam ürünleri
ithalatı, dampinge açık olan sektörü zor duruma bırakmıştır. Bu kapsamda koruma
önlemlerine başvurulmuştur. Son yıllarda döviz kurlarının düşük seyretmesi de özellikle
kütle (bulk) cam ürünleri ithalatını arttırmıştır. Ülke kaynaklarını kullanarak katma değer
yaratan sektör ucuz ithalatla cezalandırılmaktadır. İthalatın sızma oranındaki artış ve
ihracatın ithalatı karşılama oranındaki gerileme, ithalatın yarattığı baskının boyutlarını açık
olarak göstermektedir. 19
Dış pazarlara açık olan cam sanayinin ihracatı artış trendini sürdürmüştür. Pazarlardaki
yoğun rekabet karşısında üreticiler, pazarlarını korumak amacıyla katma değeri yüksek cam
ürünlerine (otocamı, lamine cam, ayna, vb.) ağırlık vermişlerdir. İhracat pazarlarımız içinde
en büyük paya sahip olan AB coğrafyasında Çin mallarıyla rekabet dikkat çekicidir.
Yurt içi cam tüketimi de 2001 yılında yaşanan ekonomik kriz ve uygulanan ekonomik
önlemlerden nasibini almıştır. Ancak, makro ekonomik göstergelerde sağlanan iyileşmeyle
son yıllarda cam sektöründe canlanma hızlanmıştır. Otomotiv, turizm, beyaz eşya ve gıda
sektörlerindeki büyümenin yanısıra 1999 depreminden sonra sürekli negatif büyüme gösteren
inşaat sektöründeki canlanma cam tüketimini arttırmıştır. Ülkemizde kişi başına cam
tüketimi henüz düşüktür. Batı Avrupa’da 23 kg/kişi düzeyinde olan düzcam tüketimi,
ülkemizde 10 kg. düzeyindedir. Ancak tüketim artışı güçlü bir büyüme trendi içindedir.
Sektör üretimiyle yurt içi tüketimi karşılamayı sürdürmüştür.
Dünya cam üretimindeki üretim fazlalığı ve rakipler arasındaki yoğun rekabet dünya
fiyatlarını da düşürmüştür. Üreticilerin kâr marjları, düşen fiyatlar ve artan maliyetler
nedeniyle hızla gerilemiştir. Bu durum karşısında üreticiler yeniden yapılanmaya giderek
bazı üretim tesislerini kapatmışlardı. Ülkemizde de fiyatlar dünya fiyatları paralelinde
oluşmuştur.
19
“Sektörün Rekabet Gücü” bölümüne bakınız.
332
Sektör gelişmiş ülkelere karşı işgücü maliyeti avantajının yanısıra gerçekleştirdiği
verimlilik artışı ve maliyet düşürmeyle rekabet gücünü korumuştur. Ancak gelişmekte olan
ülkelerdeki yeni kapasitelerin devreye girmesi, bu ülkelerin bir kısmının ucuz girdi
maliyetlerine sahip olması karşısında sektör pazarlardaki rekabet gücünü/avantajını
yitirmektedir. İthalatta görülen artış bunun bir göstergesidir. Sektör rakiplerle eşit koşullarda
rekabet etme imkânlarına sahip olamamıştır. Yerli üreticiler arasında da haksız rekabet söz
konusudur.
Teşvik sisteminde sık sık yapılan değişiklikler yatırımcıları mağdur etmiş ve güven
kaybına neden olmuştur. Tüm devlet yardımlarının tek bir elden koordine edilmesi ve
bölgesel ve sektörel teşvik uygulamasının sağlanması ve teşviklerin sektörlerin rekabet
gücünü arttırması için ağırlıklı olarak işletme dönemine yönelik olması faydalı olacaktır.
Cam sektörü doğrudan ve dolaylı istihdam yaratmasıyla ülke ekonomisinde önemli bir
yere sahiptir. Ayrıca Ar-Ge faaliyetlerinde üniversite ve TÜBİTAK ile yakın işbirliği ivme
kazanmıştır. Birçok projede ortak çalışmalar gerçekleştirilmiştir.
Sektörün diğer sektörler ve yan sanayilerle olan ilişkisi değişen dünya koşulları
paralelinde gelişme göstermiştir. Her sektördeki yoğun rekabet karşısında pazarı koruma
gayretleri tarafların yakın işbirliğini arttırmıştır. Bilişim teknolojisindeki uygulamalar
yaygınlaştırılmış, ürün ve girdi temininde hızlılık ve kalite daima ön plana çıkmıştır.
Sektör için, altyapı yatırımlarına ve piyasa ekonomisinin tüm koşullarının
oluşturulmasına ağırlık verilmesi, adil rekabet koşullarının sağlanması ve devletin
düzenleyici ve denetleyici rolünün etkinleştirilmesi, sekizinci plan döneminin en önemli
konularını oluşturmuştur.
8.3.2
Dünya cam sektörü global ekonomiye paralel bir gelişmeyle yılda ortalama % 3-4 düzeyinde
büyümektedir. Dünya cam üretiminin 117.2 milyon ton (132.5 milyar $) olduğu tahmin
edilmektedir. Bu üretimin % 32’ini düzcam, % 51’ini cam ambalaj, % 4’ünü cam ev eşyası,
% 2’sini cam elyafı ve % 11’ini özel ve diğer camlar oluşturmaktadır. Toplam üretimin %
30’u Avrupa, % 34’ü Asya, % 29’u ABD ve % 7’si diğer bölgelerde gerçekleştirilmektedir.
333
Tablo 8.28: Dünya Cam Üretimi
Dünya Cam Üretimi
Üretim
60.0
37.4
5.0
2.4
12.4
117.2
Cam Ambalaj
Düzcam
Cam Ev Eşyası
Cam Elyafı
Diğer
Toplam
Pay %
51
32
4
2
11
100
Üretimin ve pazarın büyük kısmı az sayıdaki uluslararası cam kuruluşuna aittir.
Sektörde yoğunlaşma ve konsolidasyon pazar hakimiyetini elde etme doğrultusunda
sürmektedir. Yeniden yapılanma nedeniyle tesis kapatmaları görülmektedir.
Yatırımlar hızlı büyüme gösteren Orta ve Doğu Avrupa, Uzak Doğu ve Güneydoğu
Asya ülkelerinde yoğunlaşmaktadır. Çin’de ve Rusya’da eski teknolojilere sahip olan
kuruluşlar yerini en son teknolojiye sahip ve ölçek ekonomisinde kurulan yeni tesislere
bırakmaktadır.
Üreticiler, rekabet gücü elde ederek pazara hâkim olmak için maliyet avantajına ve
büyüme potansiyeline sahip gelişmekte olan ülkelerde üretime ağırlık vermektedirler.
Enerji ve işgücü maliyet avantajı yanında ihracat desteği olan ülkelerin üreticileri arz
fazlalarını ucuz fiyatla ihraç ederek dünya piyasalarında fiyatların düşmesine ve haksız
rekabetin doğmasına neden olmaktadırlar. Bu durum pek çok ülkede damping soruşturmaları
açılması sonucunu doğurmaktadır.
Dünya pazarlarındaki yoğun rekabet nedeniyle üreticiler, rekabet güçlerini arttırarak
pazarlarını korumak ve geliştirmek için verimliliği arttırmaya, maliyetleri düşürmeye, katma
değeri yüksek ürünlerin üretimine ve dağıtım kanalı etkinliğine ağırlık vererek fark
yaratmaya çalışmaktadırlar.
İleri teknoloji ürünü olan düz ekran camları (TV, notebook, masa üstü bilgisayar, mobil
telefon) hızlı bir büyüme göstermektedir. Yatırımlar ağırlıklı olarak Çin ve Tayvan’da
gerçekleştirilmektedir.
Teknolojide köklü değişim beklenmemektedir. Verimliliği arttırmaya, başta enerji
olmak üzere maliyet düşürmeye yönelik teknolojik iyileştirme/geliştirme ile katma değeri
yüksek ürünlerin üretimine yönelik Ar-Ge çalışmaları yoğun bir şekilde sürdürülmektedir.
Çevre ve enerji kullanımı ile ilgili yasalar ve bunun getirdiği yatırım ihtiyacı özellikle
gelişmiş ülke üreticileri üzerinde büyük baskılar oluşturmakta, önemli miktarda kaynak
334
tahsisi bu alandaki yatırımlara ayrılmaktadır. Çevre yasalarını uygulama etkinliğinin ülkeler
arasındaki farklılığı, yine aynı üretici ülkeler arasındaki haksız rekabetin bir diğer kaynağını
oluşturmaktadır.
37,4 milyon ton düzeyinde olan dünya düzcam üretimi inşaat, otomotiv, beyaz eşya
başta olmak üzere pek çok sektörde hem ham hem de işlenmiş cam olarak kullanılmaktadır.
Dünya üretiminin % 80’ninden fazlası float teknolojisiyle üretilmekte, sheet teknolojisi terk
edilmektedir. Float teknolojisi ile üretilen düzcamın Kuzey Amerika ve Batı Avrupa gibi
gelişmiş ülkelerde penetrasyon oranı % 100’e yaklaşmıştır. Float düzcam üretimi 297 hatta
gerçekleştirilmektedir. Kurulu kapasitenin % 65’ine dört büyük üretici olan Asahi,
Pilkington, Saint Gobain ve Guardian sahiptir. Önümüzdeki yıllarda yaklaşık 30 float
hattının devreye girmesi beklenmektedir. Planlanan bu yatırımların % 80’i Çin, Rusya,
Hindistan, Güney Amerika ve Güneydoğu Avrupa’da devreye girecektir. Çin’de
gerçekleştirilmekte olan yatırımların kısa zamanda devreye girmesiyle arz fazlası oluşacaktır.
Dünya düzcam üretimindeki ortalama % 3–4 düzeyindeki büyümenin önümüzdeki
yıllarda % 5–6 düzeyine yükseleceği tahmin edilmektedir. Asya/Pasifik bölgesi gerek üretim
gerekse tüketimin en yüksek olduğu bölgedir.
Float düzcamın önemli bir kısmı işlenmiş camlar (otomotiv, temperli, lamine,
kaplamalı cam ve ayna) üretiminde kullanılmaktadır. Dünya düzcam pazarında standart
düzcamın yerini artık işlenmiş camlar almaktadır. Kaplamalı camlar (ısı kontrol, güneş
kontrol, ısı ve güneş kontrol) enerji tasarrufu sağlama özelliği nedeniyle vazgeçilmez ürün
niteliği kazanmıştır. Üreticiler arasındaki rekabet artık standart düzcam ve kaplamalı cam
birlikteliği üzerine yoğunlaşmıştır.
Dünya cam ev eşyası üretimi 5 milyon ton düzeyini korumakta ve çok yavaş bir
büyüme göstermektedir. Gelişmiş pazarlarda durgunluk gözlenirken, yükselen pazarlarda
dinamik pazar gelişimi sürmektedir. Başta ABD ve Avrupa olmak üzere tüm dünya
pazarlarına hızla nüfus eden Çin ürünleri, fiyatların düşmesine yol açmıştır. Tüketimin
yoğunlaştığı ABD ve Avrupa’da yatırım yapılmazken, yatırımların Çin’e kayışı devam
etmektedir. Maliyet avantajı sağlayan bölgelerde gerek global, gerek yerel üreticilerin
yatırımlarıyla fiyat rekabetinin artarak sürmesi beklenmektedir.
Dünyanın en büyük üreticileri Arc International, Libbey ve Paşabahçe tasarım, fiyat ve
markaya ağırlık vermekte, perakendecilere doğrudan satışlarla nihai tüketici eğilimini
yakalamaya çalışmaktadırlar.
335
Dünya cam üretiminin yarısını oluşturan cam ambalaj % 2 düzeyinde büyüme
göstermektedir. Rakip ambalajla yoğun bir rekabet içinde olan cam ambalaj niş pazarlardan
da pay almayı sürdürmektedir. Yeni yatırımlar Rusya ve Asya/Pasifik ülkelerinde
yoğunlaşmıştır. Üreticiler ürün hafifleştirmenin yanısıra tasarıma renkli ve baskılı ürünlere
ağırlık vererek ürün çeşitlerini arttırmaktadır. En büyük kuruluşlar Owens Illinois, Saint
Gobain, Anchor, Rexam, Vitro ve Ardagh’dır.
Cam Takviyeli Plastiklerin (CTP) hammaddesini oluşturan cam elyafı tüketimi % 4-5
düzeyinde büyüme göstermektedir. Takviyeli termoplastik ve termosetlerde kullanılan cam
elyafı tüketimi 2,4 milyon ton civarındadır. Bu tüketimin % 33’ü Avrupa’da, % 30’u Kuzey
Amerika’da ve % 25’i Asya/Pasifik ülkelerinde gerçekleştirilmektedir. Çin’deki CTP
pazarındaki hızlı büyüme bu ülkedeki cam elyaf yatırımlarını hızlandırmıştır. Yeni
kapasiteler kısa zamanda devreye alınacaktır. CTP üretim teknolojisindeki gelişme
paralelinde cam elyaf türlerinde de hızlı bir gelişme görülmektedir. Pazarın % 75’ine Owens
Corning, Saint Gobain ve PPG hâkimdir. Büyük kuruluşlar yeni ürün geliştirmek için önemli
Ar-Ge harcaması yapmaktadır.
25 üyeli AB dünya cam üretiminde % 30 paya sahiptir. 2004 yılına ait cam sektörü
verileri aşağıdadır:
Tablo 8.29: AB 25’te Cam Üretim, İhracat ve İthalatı
Ürün Grubu
Düzcam
İşlenmiş Camlar
Cam Ambalaj
Cam Ev Eşyası
Elyaf *
Özel ve Diğer Cam
Toplam
Üretim
9.371
20.030
1.589
2.221
1.140
34.351
(Bin Ton)
İhracat
960
285
1.044
395
233
399
3.316
İthalat
518
283
203
397
344
419
2.164
Kaynak: CPIV istatistikleri
(*) CTP elyafı ve yalıtım elyafı
Tablodan görüldüğü gibi AB 25 cam ev eşyası, elyaf ve özel camlarda ithalatçı
konumundadır. Toplam ithalatın % 37’si Uzak Doğu, % 38’i diğer Avrupa ülkelerinden
(Türkiye dâhil) yapılmaktadır. Türkiye’nin 2004 yılı ihracatı 317 bin ton düzeyinde olmuştur.
Türkiye’nin ihracatı içinde % 37’lik payla cam ev eşyası ilk sıradadır.
AB 25’in düzcam üretim kapasitesi 10 milyon ton düzeyindedir. Büyüme % 2
civarındadır. Gelecekteki büyümenin % 2–2,5 olacağı tahmin edilmektedir. Doyuma ulaşmış
bir yapıya sahip olan Avrupa pazarının büyüklüğü 9 milyon ton’dur. Pazarda otomotiv camı,
kaplamalı cam ve lamine cam gibi işlenmiş ürünlerin payı oldukça yüksektir. Üretim 53 float
336
hattında gerçekleştirilmektedir. 2006 sonuna kadar E Glass’ın Almanya, Saint Gobain’in
Polonya hatları devreye girecektir. En büyük üreticiler Saint Gobain, Pilkington ve Glaverbel
Asahi olup pazarın yaklaşık % 70’ini kontrol etmektedirler.
Halen düzcam ihracatçısı konumunda olan AB ucuz fiyatlı ürünlerin fiyat baskısı
altındadır. 518 bin ton olan düzcam ithalatı içinde Türkiye’nin payı % 16,6’dır.
Cam ev eşyası üretimi AB 25’te 1,6 milyon ton’dur. Büyüme sabit gitmektedir.
Pazarda ucuz maliyetli ve taklite dayalı Çin ve diğer Uzak Doğu ülkeleri ürünlerinin payı %
30 olmuştur. Net ithalatçı konumuna gelen AB’de en büyük üretici olan Arc International
Fransa’daki tesislerinde yeniden yapılanmaya giderek işgücünü azaltacaktır. Rekabet gücü
kaybetmekte olan firma ucuz maliyetli ülkelerde (Çin, BAE) üretime başlamıştır.
Cam ambalaj üretimi 20 milyon ton’dur. AB 15’te 2005’te görülen % 0,4 üretim artışı
2004’te % 1,2 gerileme göstererek 18,2 milyon tona gerilemiştir. Son yıllarda görülen hızlı
konsolidasyon yeniden yapılanmayı gerektirdiğinden bazı tesisler kapatılmaktadır. Çevre
yasalarıyla konulan atık ambalaj toplama hedeflerini yakalamak için uğraş veren üreticiler,
dönüşsüz ambalaja Almanya’da getirilen depozito uygulamasının yaygınlaşarak sektörü
olumsuz etkilemesinden endişe etmektedirler. En büyük üreticiler Saint Gobain, Owens
Illinois, Rexam ve Ardagh’tır.
Cam elyafı yükseliş trendi göstermektedir. 2004 yılı üretimi 2003’e göre % 7 büyüme
göstermiş ve 693 bin ton’a ulaşmıştır. Tüketim 777 bin ton civarındadır. 2008 yılı beklentisi
907 bin ton’dur. Tüketim artışı ithalatı hızlandırmaktadır. 2004 yılında ihracat % 7 azalırken
ithalat % 13 artışla 455 bin ton düzeyine çıkmıştır. Avrupalı üreticiler Çin’de devam etmekte
olan yatırımların 2006’da devreye girecek olmasından endişelidirler. Vetrotex-Saint Gobain,
Owens Corning, PPG, Skloplast en büyük üreticilerdir.
Avrupa cam sanayii bölgedeki ekonomik durumdan etkilendiği gibi artan işgücü ve
yakıt maliyetlerinden dolayı rekabet gücü kaybetmektedir. Üreticiler bir taraftan mevcut
tesislerde verimlilik artışına, maliyet düşürmeye ve katma değeri yüksek ürünlerin üretimine
ağırlık verirken diğer taraftan üretimi düşük maliyetli ülkelere kaydırmaktadırlar. AB 15’te
1991 yılında 235 bin kişi olan istihdam 162 bine gerilerken, kişi başına üretim 100 ton
düzeyinden 180 ton’a çıkmıştır.
Ülkeler, enerji kullanımını azaltmak için yasal düzenlemelerle binalarda kaplamalı cam
(Low-E) kullanımına ağırlık vermektedir. Kyoto Protokol’ü hedefleri doğrultusunda gaz
emisyonlarının hızla azaltılmasına ağırlık verilmiş ve 2008–2012 döneminde gaz
emisyonlarının 1990 yılına göre % 8 azaltılması hedeflenmiştir.
337
Diğer taraftan yeni ülkelere 2012 ve 2015 yıllarına kadar birliğin atık ambalaj
direktiflerine uyum için geçiş süreci tanınmıştır.
Dünya ve Avrupa pazarlarında rakipleriyle yoğun bir rekabet içinde olan Türk cam
sanayii büyümesini sürdürerek performansını arttırmaktadır. 2 milyon ton’u aşan üretimi ile
dünyada % 2, Avrupa’da % 6 paya sahiptir. Şişecam, cam cirosu ile dünya cam üreticileri
arasında 14’üncü sırada yer almaktadır. Bazı kuruluşlarımız faaliyet konumları itibariyle
uluslararası konumlandırmada ön sıralarda yer almaktadır.
Tablo 8.30: Cam Sanayii Faaliyetlerinin Uluslararası Konumu
Dünya
Avrupa
Trakya Cam San.A.Ş. (Düzcam)
9
5
Paşabahçe Cam San.A.Ş. (Cam Ev Eşyası)
3
2
Anadolu Cam San.A.Ş. (Cam Ambalaj)
11
6
Cam Elyaf San.A.Ş. (Cam Elyafı)
12
5
8.3.3
Cam sanayinin gündeminde maliyet, altyapı eksikleri ve haksız rekabete neden olan
ülkelerden yapılan ithalat sorunları bulunmaktadır. Türk cam sanayii de küreselleşen dünya
ekonomisi ve sürekli kızışan rekabet içinde, ülkemiz koşullarının yarattığı engeller, kısıtlar
ve darboğazlar nedeniyle haksız rekabetle karşı karşıyadır. Sektördeki firmalar rekabet
güçlerini arttırmak için kendi kontrollerindeki verimlilik artırma ve maliyet düşürme
konularına ağırlık vermektedirler. Ancak kontrolleri dışında olan ve rekabet gücünü
zayıflatan diğer konularda, devletin gerekli düzenlemeleri yaparak firmaları rakipleriyle aynı
koşullarda rekabet etme imkânlarına kavuşturması kaçınılmaz bir zorunluluk durumuna
gelmiştir.
Cam sanayii enerji yoğun üretim yapan bir sektördür. Ülkemizde enerji fiyatları
genelde çok yüksektir. Bu durum sektörün rekabet gücünü hem doğrudan hem de dolaylı
olarak olumsuz etkilemektedir. Enerji maliyetleri -en azından ihraç ürünleri bağlamındadüşürülmeli, doğal gaz ve elektrikte dağıtım bölgelerinde özelleştirme ivedilikle
tamamlanmalı ve bu piyasalar serbest rekabete açılmalıdır. Elektrikte sanayiciyi
ilgilendirmeyen maliyetlerin (kaçak, kayıp) bir yük olarak sanayiciye dönüşü önlenmelidir.
Ayrıca, alınan paylar (TRT payı gibi) tamamen kaldırılmalıdır. Ülkemiz doğal gaz
338
kaynaklarına birçok Avrupa ülkesinden daha yakın olmasına rağmen fiyat bakımından birçok
Avrupa ülkesinden daha pahalıdır. Sanayici kaynaklara yakın olma avantajından
yararlanamamaktadır.
Ücretler üzerinden alınan yüksek vergi ve primlerin yanısıra sendikaların aşırı ücret
talepleriyle artan işgücü maliyeti hem sektörün rekabet gücünü yitirmesine yol açmakta, hem
de büyüme suretiyle istihdamın artmasına engel olmaktadır. Artan işgücü maliyeti firmaları
kayıt dışına iterek firmalar arasında haksız rekabetin doğmasına neden olmaktadır. Kayıt dışı
ekonominin önlenmesi, kurumlar vergisi dahil vergi ve prim oranlarının düşürülmesi, vergi
tabanının yaygınlaştırılması ve bölgesel asgari ücret uygulaması sağlanmalıdır.
Ayrıca, İş Kanunu’nda yapılan son düzenlemelerle işletmelerde verimin ve esnekliği
gözeten bazı iyileşmeler sağlanmış olmakla birlikte, bunların hayata geçirilmesinde ciddi
engeller ortaya çıkmaktadır. Çalışma hayatını düzenleyen diğer mevzuatta da revizyon
gerektiren önemli konular ele alınmalıdır.
Yatırım teşvik sistemi, bölgeler ve sektörlere göre farklılaştırılmalıdır.
Ucuz enerji, yakıt ve işgücü kaynaklarına sahip ülkelerin cam üreticileri, kendilerine
sağlanan ilave sübvansiyonlarla arz fazlası üretimlerini düşük fiyatla ihraç ederek
pazarımızda haksız rekabet yaratmaktadır. Son yıllarda, Çin, Doğu Avrupa ve Orta Doğu
ülkelerinden yapılan ucuz, düşük kaliteli ve tasarımlarımızı kopyalayan ürünlerin ithalatı,
dampinge açık olan sektörü çok zor durumda bırakmaktadır. Bu tür ithalata karşı
mevzuatımızdaki önlemlerin hızla uygulanabilmesi için özel sektör ile kamu kuruluşları
arasındaki koordinasyon, gümrüklerden başlayarak daha etkin hale getirilmelidir.
Gümrüklerde değer kontrollerinin etkinleştirilmesi ile hem ülkenin vergi kaybı hem de
yaratılan haksız rekabet önlenebilecektir. Ayrıca, standart ve düzenlemelerin AB ile
uyumlaştırılması haksız rekabetin önlenmesine katkı sağlayacaktır.
Türkiye ile özellikle Arap ülkeleri arasındaki serbest ticaret anlaşması müzakereleri
uzun zaman almakta, imzalanan anlaşmaların 3–5 yıl içinde yürürlüğe girdiği dikkate
alındığında, Türk üreticisinin söz konusu pazarlara girişi ABD’deki rakiplerine göre
dezavantaj taşımaktadır. Söz konusu anlaşmalar yürürlüğe girse dahi, bu anlaşmalarda
öngörülen kademeli gümrük vergisi indirimi, AB’nin bugüne kadar almış olduğu yol
karşısında Türkiye’yi yine de dezavantajlı kılacaktır. Bu itibarla, AB’nin serbest ticaret
anlaşması müzakerelerine başladıktan sonra değil, bu yönde girişimlerini planlama
aşamasında Türkiye’ye bilgi vermesi, müzakerelere eş zamanlı olarak başlanması gerektiği
339
hususu üzerinde durulmalıdır. Böylece Türkiye’nin AB ile aynı zamanda ve eşit koşullarda
pazara girişine imkân sağlanmalıdır.
Ülkemizin enerji altyapı yetersizliği gibi ulaşım altyapı olanaklarının da yetersizliği
sanayinin maliyetlerini ve ihracatını olumsuz etkilemektedir. Liman altyapı yatırımlarına ve
liman hizmetleri kalitesinin yükseltilmesine öncelik verilmesi cam sanayiine de önemli
maliyet avantajı sağlayacaktır.
Yetişmiş insan kaynağı desteğine sahip olan cam sanayiinin, dünyada hızla ağırlaşan
üretim ve rekabet koşullarında, yurt içi ve yurt dışında büyüyerek, pazarlarda fark yaratacak
daha rekabetçi bir yapıya kavuşması ve aynı zamanda performansını daha da geliştirmesi
ancak rakipleriyle eşit koşulların sağlanmasıyla mümkün olacaktır.
Bu genel panoramanın ışığı altında sektörün GZFT analizi aşağıda yapılmaktadır:
Güçlü Yönler (G)
Sektör;
Teknoloji, üretim, pazarlama ve satış bilgisine hâkim insan kaynağına,
Ana faaliyet alanı cam olan, ölçek ekonomisinde ve en son teknolojilerle üretim
yapan kuruluşlara,
İç ve dış pazarlarda müşteri nezdinde üretim, ürün çeşidi, kalite ve dağıtım
bakımından güvenirliğe,
Kişi başına cam tüketiminin düşük olduğu, ancak büyüyen ve gelişen bir iç pazara,
1960’lı yıllarda ihracata başladığından bu konuda da güçlü bir birikime,
Kurumsallık düzeyi yüksek, çağdaş yönetim ilkeleriyle yönetilen ve yurt dışında
üretim yapan dünya şirketine,
Halen daha maliyet düşürme, verimliliği artırma ve ihracatını geliştirme
potansiyeline,
Hammadde ve yardımcı hammadde kullanımında yeterli yerli kaynaklara sahiptir.
Zayıf Yönler (Z)
Firmaların büyük bir kısmında kurumsallaşma yetersizdir.
Ar-Ge faaliyetlerine ayrılan kaynak yeterli düzeyde değildir.
Sektör yakıt ve enerji fiyatlarına çok duyarlıdır.
Uluslararası pazarda marka bilinirliği henüz istenilen düzeye ulaşmamıştır.
Özgün tasarımlar yaratmada önemli altyapı eksiklikleri mevcuttur.
İleri teknoloji ve katma değeri yüksek düz ekran görüntü camları ürünleri
(televizyon, dizüstü bilgisayar, masa üstü bilgisayar, cep telefonu) üretilmemektedir.
340
Fırsatlar (F)
Gelişen pazarlara (Balkanlar, Orta ve Doğu Avrupa, Orta Doğu) yakınlık nedeniyle
hem bu pazarlara katma değeri yüksek ürünleri ihraç ederek, hem de bu bölgede
yatırım yaparak (tek başına, ortaklık veya satın alma yoluyla) büyüme imkânları
mevcuttur.
Türkiye’de düşük olan cam tüketiminin ülkenin ekonomik ve sosyal gelişmesine
paralel olarak artması, diğer taraftan dünyadaki teknolojik gelişmelerin hem cama
yeni kullanım alanları açması hem de katma değeri yüksek ürün ihtiyacını arttırması
camın gelişme ve yatırım potansiyelinin göstergeleridir.
Katma değeri yüksek ileri teknoloji ürünleri olan düz ekran camları özellikle
düzcam firmaları için ürün çeşitlendirme ve yeni pazarlara girme adına bir iş
fırsatıdır.
Tehditler (T)

Rekabete açık olan sektörde çok ucuz girdi maliyetleriyle üretim yapan ve kendilerine
sağlanan sübvansiyonlarla arz fazlası ürünlerini düşük fiyatla ihraç ederek iç ve dış
pazarlarda haksız rekabet yaratan üreticiler pazarı bozmayı sürdürmektedirler.

Uluslararası cam kuruluşlarının pazar hâkimiyeti stratejileri doğrultusunda büyük bir
pazar olan Türkiye’ye yatırım yapmaları ve çevre ülkelerde devam eden cam
yatırımlarının sektörün performansını olumsuz etkilemesi beklenmelidir.

Bölgesel ticaret alanlarının kurulması ve üye olmayan ülkelere yüksek gümrük vergisi
uygulamaları bu bölgelerdeki ülkelere ihracatı olumsuz etkilemektedir.

Dünya ve Türkiye ekonomisinin büyüme hızını düşürecek risklerin (terör, savaş, politik
gelişmeler, petrol fiyat artışı vb.) meydana gelmesi sektörün büyümesini ve mali
performansını olumsuzlaştıracaktır.

Üretim ilişkilerinde taraflar arasında uyumsuzluk rekabet gücünü geriletecektir.
341
8.4
Dokuzuncu Plan Döneminde (2007–2013) Sektörde Beklenen Gelişmeler
Dokuzuncu plan döneminin temel varsayımları şöyledir: Makro ekonomik büyüme
ortalama % 5 düzeyinde olacaktır. Milli gelir oluşumundan tarım % 10, sanayi % 30 ve
hizmetler % 60 pay almaya devam edecektir. Enflasyon (TÜFE) öncelikle % 5’e inecek
(2006) ve düşmeye devam ederek dönem sonunda % 2 olacaktır. İhracat toplam talep
içindeki önemini koruyacak, yatırım malı ve girdi (ara malı) talebi nedeniyle ithalat ta
büyüyecek, ancak göreli ağırlığı azalacaktır.
Böyle bir makro ekonomik görünüm içersinde Türk cam sanayii, hemen bütün alt
dallarında genel ekonomik büyümeden daha yüksek bir büyümeyi öngörmektedir. Öte
yandan faaliyette bulunduğumuz yakın coğrafyadaki olumlu gelişmeler de bu büyüme
beklentisini desteklemektedir. Bölgemiz, bütün sınai faaliyetler için önemi artan bir cazibe
alanı oluşturmaya devam edecektir. Doğal olarak rekabetin de yoğunlaşacağı kuşkusuzdur.
Ülkemiz cam piyasasında geleneksel ürünler yerine giderek daha karmaşık ve değerli
üretim süreçlerini barındıran ürünlerle 20 toplam cirodan daha büyük pay alacaktır.
Bu arada geleneksel ürünler sürekli bir fiyat düşüş trendi içindedir ve olmaya devam
edecektir. Bu nedenle gelecekte salt üretim kapasitesi arttırmak, ciroyu yükseltmenin
güvenilir yolu olmayacaktır.
Türk cam sanayii, dışsal ekonomilerde (içinde bulunduğu ekonomik, sosyal, siyasi
alanda) önemli bir kriz yaşanmaması halinde; verimliliği en üst düzeye taşımak, katma değeri
yüksek ürünlere yönelmek, teknoloji bazını geliştirmek, yönetim ve girişim becerilerini en
üst düzeyde kullanmak vb. paralelinde büyümeye devam edecek, bölgesinde hâkim
sanayilerden biri olacaktır.
Aşağıda plan dönemi projeksiyonlarımız alanları itibariyle irdelenmektedir.
8.4.1
Yurt İçi Talep Projeksiyonu:
Camın en büyük alt alanlarından biri olan düzcamda yurt içi talebi belirleyen temel
sektörler otomotiv, inşaat, beyaz eşya ve mobilya sanayileridir. 2000–2005 döneminde bu alt
sektörlerden inşaatın cam talebi özellikle son yıllarda daha hızlı olmak üzere ortalama % 25
20
Plaka cam yerine ek işlevler kazanmış işlenmiş camlar, düz ekran camları, güneş pilleri, işlevsel otomotiv
camları, hafifleştirilmiş, dayanıklılığı arttırılmış cam ambalaj, tasarım yönünden pek çok farklılaşmış ürün
sunan cam ev eşyası, kullanım alanı zenginleştirilmiş cam yünü vb.
342
artarken, otomotiv % 81, beyaz eşya % 260, mobilya % 70 cam talebi artışı göstermiştir.
Dönem ortalaması % 6.5’a karşılık gelmekle beraber, krizin derinleştiği 2001 yılı baz
alındığı bu rakam % 11’leri aşmaktadır. Yurtiçi düzcam pazarının plan dönemi içerisinde
göstereceği doğal büyümenin de % 9-10’lar düzeyinde olacağı varsayımıyla 2013 yılında 1,8
milyon tonluk bir pazarın oluşacağı öngörülebilir. Doğallıkla bu temponun sürekliliği, girdi
verilen sektörlerdeki istikrara bağlı olacaktır. Temel dayanak ise, makro ekonomik büyümeye
paralel
olarak
ortalama
10
kg./kişi
düzeyinde
olan
düzcam tüketiminin
yakın
coğrafyamızdaki 22 kg.lık ortalamaya yakınlaşacağı tezidir.
Cam ev eşyasında değişen yaşam tarzında cama daha geniş yer verilmesi, harcanabilir
gelirin artması, turizm sektörünün hızlı bir büyüme trendi içinde olması, cam ev eşyası girdi
olarak kullanan diğer ikram ve promosyon kesimlerindeki büyüme, fiyatı da düşen cam ev
eşyası talebini ortalama ekonomik büyümenin üzerinde geliştirmektedir. Bu sektörde de
ortalama büyümenin miktar (adet) bazında % 6-7, parasal bazda ise % 5 düzeyinde olacağı;
2013 yılında 1.4 milyar adetlik ve 390 milyon $’lık bir cam ev eşyası pazarı oluşabileceği
söylenebilir.
Cam ambalajda sektör ikame ürünlerin ağır rekabet baskısı altındadır. Cam, giderek
daha pahalı olan ürünlerin ambalajlanmasında kullanılmakta; harcıalem mallarda pazarı
ikame ürünlere terk etmektedir. Dolayısıyla gelecekte cam ambalajın tasarım, işlevsellik,
çevreye uyum vb. faktörler açısından ayrıcalıklı bir yere sahip olması, geleneksel alanlarda
fiyatının düşmesi ve ambalaj sektöründen çekilmesi beklenmektedir. Sonuç olarak sektörün
plan dönemi içersinde genel ekonomik büyümeye paralel bir gelişim içersinde olacağı, 550
bin tonluk Türkiye pazarının yaklaşık % 50 düzeyinde büyüyerek 800 bin tonu aşacağı,
parasal olarak 500 milyon dolarlık bir büyüklüğe erişeceği beklenmektedir.
Cam takviyeli plastiklerde kullanılan 25 bin tonluk cam elyafı pazarının, ürünü girdi
olarak kullanan sanayi dallarındaki istikrarsız gelişme nedeniyle makro ekonomik gelişmeye
paralel büyüyeceği ve 2013 yılında 35 bin tonluk düzeye ulaşabileceği söylenebilir
Bunun dışında sağlıklı istatistikî bilgi edinilemeyen camın diğer alt sektörlerinde de bu
ana yapıdakine benzer bir gelişmenin yaşanacağı kuşkusuzdur. Örneğin düzcamı girdi olarak
kullanan bütün cam işlemeciler ve oto camının inşaat ve otomotive, cam ev eşyasının
turizme, cam elyafın yine inşaat ve otomotive, cam yününün inşaata bağlı olarak hızlı bir
büyüme içinde olacağını söylemek yanlış olmayacaktır. Özellikle son dönemlerde
büyümenin çoğunlukla inşaata dayalı olması, otomotivde de belli modellerde uzmanlaşarak
büyük ölçekli ve ihracata dönük üretime gidiliyor olması bu kanıyı güçlendirmektedir.
343
8.4.2
Türkiye’de üretilen cam ürünleri her ne kadar bütün dünya pazarlarına yayılan bir
ihracat yapısına sahip olsalar da, sonuçta camın hinterlandının dar olması nedeniyle Avrupa
öncelikli pazar olmaya devam edecektir. Ancak kurların TL’yi değerli kılması, Avrupa
ekonomilerinin görece yavaş gelişmesi ve ürün alt gruplarında Türkiye’deki kapasitelerin
(örneğin düzcam) yeterince arz yaratamaması kısa vadede ihracatı sınırlayan faktörler
olacaktır.
Öte yandan bölgesel bir güç olma bakış açısından çok merkezli bir üretim yapısı
oluşmaktadır. Dolayısıyla değişik coğrafyaların talebi, en yakın üretim merkezinden
karşılanmakta; bunun için de genellikle Türkiye dışındaki kapasiteler kullanılmaktadır.
Üretim tesislerinin Türkiye dışında oluşturulmasında, rekabet avantajı yaratmak zorunluluğu
da rol oynamaktadır. Sonuç olarak, ihracat talebi Türkiye ve Türkiye dışında oluşturulan
kapasitelerin belli bir optimizasyon içinde müştereken kullanılması ile karşılanacaktır. Bu
anlamda yakın coğrafyamızda (Balkanlar, Doğu Avrupa ve Rusya, Orta Doğu) ciddi
kapasiteler oluşturulmakta ve oluşturulmaya devam edilecektir.
Cam üretiminin uluslararasılaşması anlamına gelen bu gelişme sonucunda cam
sanayiimiz bölgesinde daha hâkim bir yapıya kavuşacak; çevresel faktörlerin de etkisiyle 600
bin tonluk (750 milyon $) cam ihracatı 2013 yılında katlanacaktır. Böylelikle camın hemen
hemen aynı hızda büyüyen toplam ihracattaki % 1’lik payı korunacaktır.
8.4.3
Yurt içinde 1,8 milyon tonluk üretim hacmine ulaşan Türk cam sanayiinin 2013
vizyonunun temel unsurunu “camda bölgesel büyümeyi gerçekleştirmek ve bölgesinde bir
güç olmak” oluşturmaktadır. Bu vizyon doğrultusunda cam sanayiimiz bir yandan ölçek
ekonomilerinde üretimi gerçekleştirirken, bir yandan da verimlilik, katma değeri yükseltmek,
özellikle dış pazarlarda talebi yerinde karşılamak gibi unsurları da dikkate almak zorundadır.
Buna bağlı olarak Türkiye tek büyüme noktası olmaktan çıkmış bulunmakla beraber, plan
dönemi içersinde ana büyüme alanı olmaya devam edecektir.
Temel üretim alanlarında (düzcam, cam ev eşyası, cam ambalaj ve cam elyafı) üretim
düzeyinin 2008 yılında 2,5 milyon tonu aşacağı öngörülmektedir. Ortalama % 11-12’lik bir
büyümeye karşılık gelen bu büyümenin en az genel ekonomik büyüme denk gelişeceği
varsayımıyla üretimin 2013 yılında 3 milyon tonu aşacağı rahatlıkla söylenebilir.
Ancak asıl anlamlı büyümenin işlenmiş camlar ve nitelikli camlar alanında yaşanması
beklenmektedir. Daha çok işlev üstlenmiş, daha üstün nitelikli, daha katma değeri yüksek
344
ürünlerin geleneksel ürünleri ikame etmesi; dolayısıyla üretim organizasyonunun da daha
karmaşıklaşması doğal bir sonuç olacaktır. Artan rekabet baskısını azaltmak ve pazarlarda
rekabetçi avantajlar sunabilmek amacıyla ileri teknoloji kullanımı yaygınlaşacak, verimlilik
savaşları esas olacak, maliyet kaygısıyla en kaliteli girdiyi en ucuza sağlamak amacıyla yurt
dışı kaynaklar -gerekirse- daha yoğun kullanılacaktır. Yine de camın girdi açısından özellikle
harman ihtiyaçları başta olmak üzere, enerji, işçilik gibi ağırlıklı olarak yurt içine dönük
yapısı devam edecektir.
Plan döneminde artacak yurt içi talep, cam üretimindeki yerleşik kurumsal yapı
nedeniyle çoğunlukla yerel kaynaklardan sağlanacaktır. Ancak pazarların liberalleşmesi,
diğer ülke üreticilerinin bazı rekabet avantajlarına sahip olması, yerel üreticilerin bazı
nitelikli ürünleri henüz programlarına almamış olması vs. nedenleriyle ithalatın da artması
doğaldır.
8.4.4
Türkiye ekonomisi 2001 krizinden bu yana sürekli bir büyüme içersindedir. Kurların
öncelikle durağan olması, ardından da reel olarak değer yitirmesi ile beraber söz konusu
büyüme ithalat talebini de kamçılamıştır. Özellikle girdi temininde ithalat kaynağı pek çok
sektör için cazip hale gelmiştir. Camda da benzer bir gelişme yaşanmış, özellikle otomotiv ve
inşaatın cam talebi hızla büyümüştür. Bazı ürün grupların talebi tümüyle karşılayacak üretim
imkânlarının kısa zamanda yaratılamaması ve ithalatın -haksız rekabet boyutlarında- düşük
fiyatlarla gerçekleştirilmesi nedeniyle 2005 yılında ithalat hızlı bir artış göstermiştir.
2006–2013
döneminde
cam
sanayiimiz
“bölgesel
güç
olma”
konusundaki
yapılanmasını daha da olgunlaştırmış olacaktır. Navlun maliyetleri ve yurt içinde kurumsal
pazarlama/satış organizasyonu avantajlarıyla beraber ithalat talebinin yerel kaynaklardan
karşılanması olanağı güçlenecektir. Yine de düşük kur, bazı üreticilerin dampingli fiyatlarla
iç piyasalara girmesi (Çin, İran, Rusya…), yerel kaynaklardan henüz temin edilemeyen ürün
çeşitleri vb. nedenlerle ithalatın dalgalanması da doğal karşılanmalıdır.
Sonuç olarak 2005 yılı Ocak-Ekim verilerine göre 368 bin ton (363 milyon $) ve yıl
sonunda da 430–450 bin tona (yaklaşık 430 milyon $) ulaşacağı tahmin edilen cam
ithalatının bu düzeylerde istikrar kazanacağını ve makro ekonomik büyüme oranında
gelişeceği beklenmektedir.
b) Yarı ürün ithalatı:
345
Sektörün kayda değer yarı ürün ithalatı bulunmamaktadır.
Yıllık 100 milyon $ düzeyindeki hammadde ithalatının 2013 yılında katlanması
beklenmektedir. Bu bir yandan üretim hacminin artması, bir yandan da teknik
zorunlulukların sonucu olarak ortaya çıkacak bir rakam olacaktır. Fakat cam sanayiimiz daha
çok yerel kaynaklara dayalı bir girdi yapısı içinde olduğundan söz konusu rakam belirleyici
olmayacaktır.
8.4.5 Yatırım Tahminleri:
Cam sanayiimiz vizyonu doğrultusunda yurt içinde ve dışında büyüme planlarını
dönem içerisinde gerçekleştirecektir. Yurt içinde yaratılacak belli başlı kapasiteler şunlardır:
Tablo 8.31: Cam Sektöründe Eklenecek Yeni Kapasiteler
Proje Adı
Float Hattı
Otocam
Kaplamalı Camlar
Cam Ambalaj Fab.
Kapasite
450 bin ton
1 milyon m2
5 milyon m2
360 bin ton
Dönem
2007-2008
2007-2008
2007
2006-2009
Yat. Tutarı
210 milyon $
10 milyon $
40 milyon $
--
Yeri
Bursa/Yenişehir
-Bursa/Yenişehir
Bursa/Yenişehir
Doğaldır ki, bu yatırımlar dönemin ilk yarısında gerçekleştirilecek belli bir netliğe
ulaşmış yatırımlardır. Ancak üretim iddiasını karşılamak için ilave kapasiteler uygun
zamanlarda yaratılacaktır.
Bunun dışında mevcut fabrikalarda üretim koşullarını iyileştirmeye, ürün çeşitliliğini
arttırmaya, verimliliği yükseltmeye yönelik modernizasyon yatırımları ile çevre koruma
yatırımları yapılacaktır.
Cam sanayii genellikle ölçek ekonomileri düzeyinde çalışmaktadır. Bu nedenle
sermaye ihtiyacı büyüktür. Ana üretim gruplarında (düzcam, cam ambalaj, otomatik cam ev
eşyası vb.) talep bu nedenle büyük ve yüksek kapasiteli üretim tesislerinde gerçekleştirilen
üretimle karşılanmaktadır. Plan dönemi içerisinde de artan cam talebinin yeni cam tesisleri
ile karşılanması, bu kapasitelerin yaratılamaması halinde ithalatın büyüyeceği kuşkusuzdur.
Üretim yapısının bu özelliği büyük coğrafyaların belli üretim merkezlerinden
beslenmesini zorunlu kılmaktadır. Ancak daha alt ürün gruplarında (örneğin düzcamı girdi
olarak kullanan işlenmiş camlar alanında) ölçek ekonomileri düzeyi daha düşüktür.
346
Dolayısıyla ürün ve coğrafi çeşitlenme açısından alt ürün grupları daha zengin bir yapı
içermektedir. Örneğin ısıcam, işlenmiş camlar ve ayna, kısmen otomotiv camı, mimari
camlar, el üretimi cam ev eşyası sermaye ihtiyacı daha sınırlı yatırım alanları olarak
görünmektedir.
Enerji maliyetlerinin çok yükselmiş olması, enerji sakınan cam ürünleri üretimini
teşvik eden temel olgulardandır. Bu nedenle önümüzdeki dönemin bina camlama, ısıcam,
kaplamalı camlar ve izolasyon malzemesi olarak kullanılan cam ürünlerinin yatırım
ihtiyacının çok daha canlı olacağı düşünülebilir.
Etkileri:
Dünya pazarlarında şiddetlenen rekabet gücü mücadelesinde teknolojik güç, başarının
en kritik unsuru olmaya devam etmektedir.
Cam sanayinde üretim teknolojisinin olgun bir teknoloji olarak nitelenmesi ve
ulaşılabilir olması nedeniyle rekabet üstünlüğü bir yandan, tüm proses boyunca üretkenliği
sürekli arttıran teknolojik geliştirmeleri yapabilmekle mümkündür. Bu da uzun vadeli üretim
geliştirme yeteneği ile sağlanabilmektedir. Diğer yandan ürün yelpazesini yeni ve katma
değeri yüksek ürünlerle sürekli yenileyebilmek için düzcamda kaplama teknolojilerinin
hâkimiyeti olmazsa olmazdır. Cam ambalajda hafiflik ve dayanıklılık, cam ev eşyasında ise
tasarım ve şekillendirme yetenekleri konusundaki araştırma geliştirme çabaları öne
çıkmaktadır.
Petrol fiyatlarındaki artışlar ve iklim değişikliği konusundaki kaygılar, fosil yakıt
tüketimini azaltacak ekonomik gelişmeleri desteklemektedir. Bu bağlamda yapılarda büyük
enerji tasarruflarının ortaya çıkarılabilmesi camlama teknolojilerindeki gelişmeleri
tetiklemektedir. Mevcut enerji sakınan ve soğutma ihtiyaçlarını azaltarak toplam yapı enerji
ihtiyaçlarını azaltan cam kaplamalarının yanısıra, ‘sıfır enerjili yapı’ ya da ‘enerji üreten
yapı’ kavramları cam yüzeylerinin enerji üretimi için kullanılmasını teşvik etmektedir. Bu
alanda güneş pili ya da fotovoltaik teknolojileri geliştirilmektedir. Ülkemizde de bütün bu
alanlarda teknik yeteneklerini arttırma çalışmaları sürmektedir. Ayrıca ülkemizde alanında
tek olan Şişecam Araştırma Merkezi mevcut üretim süreçlerinin verimliliğini arttırmaya ve
maliyetlerini düşürmeye yönelik çalışmalarını sürdürmektedir. Fırın teknolojileri, üretim
problemlerine çözüm sistematikleri, yeni ve katma değeri yüksek ürün geliştirilmesi, bilimsel
yaklaşım ve yetişmiş uzman işgücü birikimiyle gerçekleştirilmektedir.
347
Maliyet, hiç kuşkusuz sektörün rekabet gücünü etkileyen en önemli unsurlardandır. Bu
alanda işgücü, elektrik/yakıt ve girdi maliyetleri belirleyicidir. Bu hususlara sektörün
sorunları bölümünde geniş olarak değinilmiştir. Artan işgücü maliyetleri ve alınan primler,
diğer girdilerdeki yüksek vergiler/paylar sektörün rekabet gücünü hızla gerilettiği gibi haksız
rekabete neden olmaktadır.
IX. Plan Dönemi’nin (2007–2013), ülkemizin AB’ye girme sürecindeki en önemli
dönemlerden biri olması; bu kapsamda çevre uygulamalarındaki gelişmelerin üretim
sektörlerini önemli ölçüde etkilemesi beklenmektedir. Bu dönemde, Türk cam sanayiinin
çevre uygulamalarını etkileyecek başlıca gelişmelerin, ulusal çevre mevzuatının AB çevre
mevzuatına uyum süreci kapsamında gerçekleşeceği öngörülmekte; uluslararası cam üretim
sektöründeki çevre uygulamalarında gerçekleşecek teknolojik gelişmelerin de etkili olacağı
düşünülmektedir.
Cam üretim sektöründe esas olarak,
2004 yılında yürürlüğe giren Endüstriyel Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü
Yönetmeliği ile baca gazı emisyon limitlerinin (özellikle 1/1/2007 tarihinden
itibaren geçerli olacak tozda özel madde emisyon limitleri) önemli oranlarda
düşürülmüş olması,
Plan döneminde ulusal mevzuat kapsamında uygulamaya geçmesi beklenen, AB
IPPC Direktifi (Entegre Kirlilik Önleme ve Kontrolü/ Integrated Pollution
Prevention and Control) uyarınca “mevcut en iyi teknikler”in (Best Available
Techniques - BAT) kullanılmasının gerekmesi;
nedenleriyle halen yurtdışından ithal edilmekte olan “baca gazı arıtma sistemleri”ne olan
talebin ve ilgili yatırımların artacağı öngörülmektedir. Toz tutucu sistemlerin (elektrostatik
filtreler) de dahil olduğu söz konusu arıtma tesislerinin maliyeti kapasiteye ve gaz
özelliklerine bağlı olarak 1–3 milyon Euro seviyelerinde olmakta; sözü geçen “tozda özel
madde emisyon limitleri”nin uygulanması durumunda maliyetlerin daha da artması
beklenmektedir. Baca gazı arıtma sistemleri yatırımlarından kaynaklanan maliyet artışı,
yurtiçinde ve yurtdışındaki rekabet gücünü, gerek ham cam gerekse plan döneminde giderek
yükselecek işlenmiş camlar piyasalarında olumsuz olarak etkileyecektir. Bu kapsamda,
Endüstriyel Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliği kapsamında özellikle
“tozda özel madde” emisyonları için 2007’den itibaren geçerli olacak limitlerin
gözden geçirilerek ölçülebilir ve ulaşılabilir anlamlı seviyelere çekilmesi,
348
Baca gazı arıtma sistemleri yatırımlarında mali destek sağlanması,
Baca gazı arıtma sistemlerinin ve BAT Referans dokümanında belirtilen diğer
tekniklerin işletme maliyetini oluşturan kalemlerde (özellikle elektrik), teşvik ve
indirim olanaklarının sağlanması,
Dünya Ticaret Örgütü’nce ya da ulusal bazda “çevresel ürün” olarak belirlenecek
ürünlerin (işlenmiş camların bir kısmı bu kapsama girebilecektir) üretildiği
tesislerdeki arıtma sistemlerinin yatırım ve işletilmesinde özel teşviklerin
uygulanması,
BAT Referans dokümanında belirtilen tekniklerin ve ilgili emisyon seviyelerinin,
Çevre ve Orman Bakanlığı bünyesinde oluşturulacak Sektör Uzmanlık Grubu
çalışmaları kapsamında ayrıntılı olarak incelenmesi,
IPPC Direktifi ile ilgili düzenlemelerde ülke ve sektör menfaatlerinin korunmasında
hassasiyet gösterilmesi, mevcut en iyi tekniklerin ülke ve sektör koşulları dikkate
alınarak değerlendirilmesi,
BAT Referans dokümanında mevcut en iyi tekniklerle inileceği belirtilen emisyon
seviyelerinin, tesis performanslarının değerlendirilmesi, tekniklerin birbirleriyle
karşılaştırılması amacıyla kullanılabilecek ve işletme olanak ve koşullarına göre
değişebilecek referans değerler olduğu dikkate alınarak, kesinlikle “limit” olarak
mevzuata geçirilmemesi (AB ülkelerinde de bu konu üzerinde özellikle durulmakta
ve bu değerlerin “limit” olarak belirlenmesinden kaçınılmaktadır),
Baca gazı arıtma sistemlerinin ve BAT Referans dokümanında yer alan diğer
tekniklerin yerli imkânlarla oluşturulması ve söz konusu tekniklerle ilgili teknolojik
gelişmelere uyum sağlanabilmesi için gerekli teknolojik altyapının geliştirilmesi 21
gibi konular dikkate alınmalıdır.
Ayrıca yine IPPC Direktifi ile ilgili olarak,
Direktif’in ve BAT Referans dokümanının benimsenerek gerekli altyapının oluşması
için Direktif’in uygulamaya başlanmasına kadar yeterli geçiş süreci sağlanmalı;
IPPC kapsamındaki entegre çevre izni sürecinin oldukça kapsamlı bir süreç olacağı
düşünülerek, izin işlemleri süreci kolaylaştıracak şekilde düzenlenmeli, başvuruları
21
Yerli firmaların desteklenmesi, AR-GE projelerine yönelik kaynakların arttırılması, Üniversite-Endüstri
işbirliğinin arttırılması, Teknopark faaliyetlerinin söz konusu alanlarda yaygınlaştırılması, vb.
349
değerlendirecek ve izni verecek yetkili mercii net olarak tanımlanmalı ve ilgili
personelin sektörel anlamda teknik bilgi birikimi arttırılmalıdır.
Diğer taraftan, yürürlükteki Tehlikeli Atıkların Kontrolü Yönetmeliği ve bu
yönetmeliğe bağlı olarak yayınlanacak diğer yönetmelik yükümlülüklerinin yerine
getirilmesi için, tehlikeli atıkların bertaraf (yakma, geri dönüşüm ve düzenli depolama)
edildiği tesis sayısının arttırılması, bertaraf maliyetlerinin düşürülmesinin sağlanması tüm
sektörler gibi cam sektörü için de önem arz etmektedir.
Ambalaj ve Ambalaj Atıklarının Kontrolü Yönetmeliği ile ambalaj atıklarının
kaynağında ayrı toplanarak geri kazanımının sağlanması amacıyla "Yetkilendirilmiş
Kuruluş" müessesesi oluşturulmuştur. İlk yıldaki uygulamalar sonucunda, söz konusu
yöntemin belirlenen geri kazanım hedeflerinin sağlanması için yeterli olmadığı ortaya
çıkmıştır. Cam geri dönüşümü, cam ambalaj üretiminde özellikle enerji ve hammadde
tasarrufu açısından da büyük önem arz etmekte olup, plan döneminde geri dönüşümün
etkinleştirilmesi için;
Belediyeler, ambalaj atıklarının kaynağında ayrılmasını sağlama sorumluluğunu
kentliyi temsilen üstlenmelidir.
Kentliye kaynağında ayırmaya dayalı geri dönüşümün benimsetilmesine yönelik
tanıtım ve tutundurma faaliyetleri, merkezi yönetim, yerel yönetimler, ekonomik
işletmeler, çevreci STK’lar ve benzeri örgütlerin oluşturacakları Geri Kazanım
Konseyi şeklindeki kurumsal bir yapı ile yürütülmelidir.
Geri kazanım sonucu elde edilen ikincil hammadde fiyatlarının belirlenmesi
tamamen piyasa koşullarına bırakılmalı, zorlama ve müdahalecilikten kaçınılmalıdır.
Yönetmelikte ambalaj atıklarının kaynağında ayrı toplanmasında yerel yönetimler,
ambalaj üretenler, piyasaya sürenler ve satış noktalarını temsilen ekonomik
işletmelerin ve ekonomik işletmeleri temsilen Yetkilendirilmiş Kuruluşların yetki,
sorumluluk ve maddi katkı yükleri daha açık olarak belirlenmelidir.
Ayrıca, AB’ne uyum sürecinin devam edeceği IX. Plan Dönemi’nde Türkiye’nin Kyoto
Protokolü’nü imzalaması yönünde gelebilecek baskılar, tüm ülke endüstrisi gibi enerjinin
yoğun olarak kullanıldığı cam sektörü için de önemli bir risk olarak görülmektedir. Bu
kapsamda, gelişmekte olan bir ülke olarak Türkiye’nin, söz konusu protokolün
imzalanmasının askıda bırakılması yönündeki politikasını 2007–2013 döneminde de
sürdürmesinin ülke ve endüstri açısından avantajlı olacağı düşünülmektedir.
350
Sonuç olarak, IX. Plan Dönemi’nde özellikle AB’ne uyum süreci kapsamında, ülke
gerçekleri ve menfaatlerinin çok iyi değerlendirilmesi gerekmekte; ülkemizde yaşanan çevre
sorunlarının nedenleri ve boyutları itibariyle gelişmiş ülkelerden farklı nitelikte olduğu
dikkate alınarak uluslararası yükümlülüklerimizi yerine getirirken tüm AB üye ülkelerinin
yaptığı gibi kalkınma çabalarımızı engellemeyecek çözümlerin üretilmesine özen
gösterilmelidir. Çevre yatırımlarında ve çevre teknolojilerinin geliştirilmesinde ilgili kurum
ve kuruluşlar için kaynakların yaratılması ve teşvik sistemlerinin oluşturulması için gerekli
önlemler alınmalıdır.
8.4.7
Cam Sektörü ‘müşteri odaklı’ üretim ve pazarlama anlayışıyla girdi verdiği
sektörlerdeki gelişmelere ve taleplere paralel olarak ve mevcut ürünlerini geliştirerek/yeni
ürünler üreterek talepleri karşılamayı (kalite, miktar vb.) sürdürecektir.
Ayrıca, yoğun rekabet içinde olan müşterilerinin rekabet güçlerini arttırmak ve aynı
zamanda kendi pazarını ikame ürünlere ve ithal ürünlere karşı korumak ve geliştirmek için
maliyetlerini düşürmeye, hizmet kalitesini arttırıcı lojistik hizmet yatırımlarına devam
edecektir.
Girdi aldığı sektörler ve yan sanayilerle rekabet gücünü arttırmaya yönelik olarak her
konuda ve her aşamada (yatırım öncesi, yatırım ve işletme) yakın işbirliğini sürdürecektir.
Bu suretle karşılıklı etkilenme gerçekleştirilerek sanayilerin karşılıklı olarak güçlenmesi ve
gelişmesine katkı yapılacaktır.
8.4.8
Merkezi yönetimin pazarda rekabetin eşit koşullarda gerçekleşmesini sağlamak için
sektörün sorunları bölümünde (2.3) belirtilen konularda gerekli düzenlemeler en kısa
zamanda yaparak sanayinin önünü açması kaçınılmazdır.
1999 yılında uluslararası enerji verimliliği standartlarına uyum kapsamında yeni
binalarda Uw (ısı geçirgenlik katsayısı) değeri olarak 2,8 W/m2K değerini zorunlu kılan
‘TS 825 Yeni Binalarda Isı Yalıtım Standartları’ imzalanmıştır. 2000 yılı Haziran ayında
imzalanan ‘Isı Yalıtım Yönetmeliği’nde de Türkiye dört farklı ‘ısı bölgesine’ ayrılarak farklı
yalıtım mecburiyeti getirilmiştir. Ülkemizde TS 825 yürürlükte olmasına rağmen, uygulama
ve denetlemede sorunlar olduğundan standart halen etkin olarak uygulanmamaktadır. AB
mevzuatına uyum çalışmaları paralelinde TS 825’in iyileştirme çalışmaları sürmektedir. Yeni
351
standardın (Yeni ısı geçirgenlik katsayısının) çift camlarda Low-e cam kullanımını zorunlu
kılacak şekilde revize edilmiş haliyle 2006 yılı başında yürürlüğe girmesi sağlanmalıdır.
Diğer taraftan Low-e cam kullanımını teşvik amacıyla hazırlanmakta olan Enerji
Verimliliği Yasasında çift camlarda yerli üretim Low-e kullanılması durumunda KDV’nin
%1’e düşürülmesi yönünde bir uygulama getirilmelidir.
Sadece camın değil diğer geri dönüştürülebilir atık malzemelerin gerekli ve yeterli
düzeyde geri kazanılması için T.C. Çevre ve Orman Bakanlığı tarafından hazırlanan Ambalaj
ve Ambalaj Atıklarının Kontrolü Yönetmeliği (AvAAKY) 30 Temmuz 2004 tarihinde Resmi
Gazete’de yayınlanmıştır. Bu konuda kamudan beklenen hususlara Bölüm 3.6’da yer
verilmiştir.
Yıllardır gerçekleştirilemeyen özelleştirmelerin hız kazanmasıyla devletin üretici
olarak ekonomik faaliyetlerden çekilmesi sağlanacak ve bu sektörlerin rekabetçi yapıya
kavuşup ülke ekonomisine katkıları arttırılacaktır. Teknolojik yenilik, kapasite artışları, ürün
yelpazesinin genişletilmesi, verimlilik ve kalitenin yükseltilmesi ve nihayet maliyetlerde
rasyonelleşme
ile
pazarların
daha
rekabetçi
bir
fiyatlama
düzenine
kavuşması
gerçekleşecektir. Böylelikle daha sağlıklı bir ekonomik yapıya kavuşan ana sektörlerin,
kendilerine girdi sağladığı sanayiilerin de rekabet gücünü olumlu yönde etkilemesi
beklenmektedir.
Diğer taraftan Tekel’in alkollü içki faaliyetinin özelleştirilmesi cam sektörüne tasarım,
kalite ve hizmet anlayışına katkılar yapmaktadır. Dolayısıyla cam sektörü alkollü içkiler
sektöründeki yeni gelişmeleri yakından izlemek ve müşteri taleplerine en hızlı şekilde cevap
vermek için kendini geliştirmeyi sürdürmektedir.
Özet olarak, özelleştirmelerle mal ve hizmet fiyatlarını önemli ölçüde düşürmesi
beklenmektedir. Ayrıca bu durum hem yeni yatırımlarla faaliyetlerin geliştirilmesi, hem de
AB normlarına uyum açısından ülkenin önünü açmış olacaktır.
8.4.9
AB’ye Katılım Sürecinin Sektöre Etkileri
1996’da yürürlüğe giren Gümrük Birliği’nden sonra 3 Ekim 2005’te AB ile tam
üyeliğe yönelik uyum sürecinin başlatılması kararı 40 yılı aşan Türkiye-AB ilişkilerinde
önemli bir dönemeç olmuştur. Bu zor süreçte AB hukuk sistemine ve politikalarına uyumda
sağlanacak başarı Türkiye’nin hukuk, ekonomi, siyasi ve sosyal altyapısını güçlendirecek,
ülkenin refahını arttıracak ve Türkiye’yi daha güçlü bir devlet konumuna getirecektir.
Müzakere süreci ekonomik aktörlerin yol haritasının, kısa ve orta vadeli politika ve
352
önceliklerinin daha da netleşmesine katkı sağlayacaktır. Bu durum cam sektörü için de
geçerlidir.
Türk mali sisteminin, gümrük mevzuatının ve üretim standartlarının AB’ye uyumu ile
sektörde şeffaflık artacak, kayıt dışı ekonomi ile mücadele hızlanacak, haksız rekabet yaratan
üretim ve ithalat önlenecektir.
Gıda güvenliği, tüketici sağlığı ve güvenliği ön plana çıkarak cam ürünleri pazarda
daha yaygın bir kullanım alanı bulacaktır.
Enerji tasarrufunun ve verimliliğinin artırılması bağlamında binalarda enerji
performansı standart uyumlaştırılması, kaplamalı camların kullanımını ön plana çıkaracaktır.
Katı atık malzemelerin geri kazanımı kapsamında konulan hedeflerin yakalanması
yerel yönetimlerin sorumluluklarını yerine getirmelerini sağlayacaktır.
Devlet yardımları alanında, teşvik sisteminin AB mevzuatı ile uyumlaştırılması Ar-Ge,
çevre, enerji tasarrufu ve ileri teknoloji kullanımına yönelik yatırımların daha yoğun bir
şekilde desteklenmesini sağlayacaktır.
Standartlara uyum sektörler arası işbirliğini arttıracak, idari yapıların güçlendirilmesi
ve bunların AB normlarına uygun altyapıya kavuşturulması kaçınılmaz olacaktır.
Bu gibi olumlu beklentilerin yanısıra sektörün yeniden yapılanması söz konusu
olabilecektir. Sektörde kurumsal yapıya sahip ve AB ile ihracatı gelişmiş olanların genel
anlamda AB müktesebatında bir sorunla karşılaşmaları beklenmezken, önümüzdeki dönem
bu kapsamda olmayanlar için bir yeniden yapılanma süreci olacaktır. Bazı kuruluşların
sektörden çekilmesi, bazılarının yerli/yabancı ortaklarla işbirliğine gitmesinin yanısıra,
yabancı girişimcilerin tek başına da sektöre yatırım yapması beklenmektedir.
AB mevzuatına uyum bazı alanlarda (örneğin çevre) sektöre mali yük getirecektir. Bu
tarz ek mali yükler yaratacak yaptırımlar karşısında, sektörü rakiplere göre dezavantajlı
kılmayacak asgari süreç ve istisnalar sağlanarak uyumlaşmaya özen gösterilmelidir.
8.5
8.5.1
Temel Vizyon:
İnsan sağlığına ve çevreye duyarlı, verimli ve modern üretim proses ve teknolojilerini
kullanan; evrensel norm ve standartlara uygun, dünya ölçeğinde imaj ve prestij bakımından
353
aranan kaliteli ürünler üreten; küresel rekabet gücünü sürekli geliştirerek ülke kalkınmasına
önemli katkılar sağlayabilen, bölgesinde lider konumda olan bir sektörel yapıya ulaşmaktır.
Mevcut durumda cam sanayii ülkenin cam ihtiyacını karşılayacak kapasitelere
sahiptir. Sahip olunan üretim yetenekleri 1960’lı yıllardan itibaren ihracat yapma olanağı
tanımaktadır. Ancak hızlı bir değişim gösteren ve globalleşen dünyamızda, liberalleşen
ticaret ve ülkelerarası geçişkenliğin artması, rekabeti de uluslararası platforma taşımıştır.
Ülke cam sanayiinin öncelikle varlığını koruması ve bundan sonra da büyüyeyerek kendini
güvence altına alması, yerel yerine uluslararası nitelik kazanmasına bağlıdır. Bu nedenle
Cam Sanayii sektör vizyonunu “camda bölgesel büyümeyi gerçekleştirmek ve bölgesel bir
güç olmak” olarak tanımlamıştır.
Stratejiler:
Bu vizyon doğrultusunda temel stratejiler;
Doğu Avrupa, Balkanlar, Orta Doğu ve Orta Asya’da üretim faaliyetine yönelik
yatırım yapmak,
Büyümeyi şirket satınalma, birleşme ve stratejik ortaklıklarla pekiştirmek, olarak
belirlenmiştir.
8.5.2
Yoğun rekabet ortamında yurt dışında da büyümek zorunda olan cam sektörü,
edineceği yeni üretim ve pazarlama yetenekleriyle hem iç, hem de dış pazarlarına
yönelebilecek tehditleri kontrol altına almayı ve performansını daha üst düzeylere çıkarmayı
amaçlamıştır.
Sektörün öncelikli politikalarını ise, müşteri odaklı yaklaşım çerçevesinde pazarda müşteri
tatmini ve güvenini sağlama, Ar-Ge desteğini güçlendirme (proses, alternatif hammadde
geliştirme ve uygulama, enerji tasarrufu sağlama, katma değeri yüksek yeni ürünler
geliştirme vb.), verimliliğin dolayısıyla rekabet gücünün arttırılması için endüstri ilişkilerinin
daha da geliştirilmesi, bilgi teknolojisinin olanaklarından azami ölçüde yararlanma ve kaliteli
insan kaynağı barındırma oluşturacaktır.
Cam sektörü, AB’ye katılım sürecinde mevzuat uyumlaştırması ile haksız rekabetin
önlenmesini,
tam
rekabet
koşullarının
354
sağlanmasını,
yeniden
yapılanmanın
gerçekleştirilmesini
ve
Gümrük
Birliği
ile
başlayan
AB
bütünleşme
sürecinin
tamamlanmasını amaçlamaktadır.
Bu amaca yönelik politikaların belirlenmesinde sektörün halen içinde bulunduğu
koşullar dikkate alınmalıdır.
Müktesebatı katılım sürecinde etkili bir şekilde uygulayabilmek için kurumların ve
yönetimin birlik standartlarına getirilmesi sağlanmalıdır.
Mevzuat uyumlaştırılmasında ulusal mevzuatla tanınan avantajların yaratacağı
farklılıklar konusunda özel düzenlemeler yapılmalıdır. Diğer sektörler gibi cam sektörü için
de ağır mali yükler getirecek olan AB çevre mevzuatına uyumda geçiş süreleri veya
istisnalar, yeni üyelere tanınanlara göre dezavantajlı olmamalıdır.
Vergi mevzuatının AB ile uyumlaştırılması için şeffaflığı sağlayıcı, vergi kaçağını
önleyici önlemler uygulamaya konulmalı ve adil vergilendirmeye yönelik politikalar
uygulanmalıdır.
Enerji politikası kapsamında binalarda enerji performansı standartlarının kanun ve
yönetmeliklere konulması sağlanmalıdır.
Gümrüklerde idari kapasitenin kuvvetlendirilmesi ve teknik altyapı donanımının
güçlendirilmesi politikalarına ağırlık verilmelidir.
Türkiye, AB’nin tercihli anlaşmalarını tedricen üstlenmektedir. Bu durum AB cam
sektörü için dezavantaj yaratmaktadır. AB’nin serbest ticari anlaşması müzakerelerine
başladıktan sonra değil, bu yönde girişimlerin planlama aşamasında Türkiye’ye bilgi
vermesi, karşı tarafa Türkiye ile eş zamanlı olarak görüşmelere başlanmasını zorlayıcı
telkinlerde bulunması ve bu suretle AB ile eşit koşullarda pazara giriş olanağı sağlanması
üzerinde hassasiyetle durulmalıdır.
Cam sanayiinin “bölgesel bir güç olarak” uzun vadede kendini güvenceye alması hiç
şüphe yok ki makro ekonomik gelişmeye paralel bir olgudur. Türkiye ekonomisi özellikle
2001 krizinden bu yana gösterdiği performansın devam etmesi halinde daha canlı bir plan
döneminin yaşanacağının ipuçlarını vermektedir. Doğal olarak cam sanayii de bu
canlanmaya, büyüyen üretim kapasiteleri ile katkıda bulunacaktır.
Ancak özellikle bölgemizde cam piyasalarındaki rekabette avantajlı olabilmek, uygun
makro ekonomik politikaların üretilmesi, daha açık bir deyişle Türkiye ekonomisinin yatırım
ve sinai faaliyetler açısından cazip bir ortama dönüştürülmesiyle mümkün olacaktır. Daha
355
önce anıldığı gibi, bununla ilgili temel politik unsurlar (kamu maliyesi, vergi politikası, yasal
düzenlemeler, kamu tarafından üretilen mal ve hizmetlerinin fiyatlaması) tümüyle kamunun
inisiyatifindedir. Küresel dünyada bu alanda klasikleşmiş politikaların ülkemiz için de
uygulamaya konması bir zorunluluktur.
Ancak sanayiinin de kendi içinde yapacakları, rekabet savaşlarındaki başarının diğer
önemli ayağını oluşturmaktadır. Temel anlayışların dönemin gerçekleriyle uyum içinde
olması hassas başlangıç noktasını oluşturmaktadır. Verimlilik, gözardı edilemez bir rekabet
silahıdır. “Ne üretsen satılır” döneminin kaba büyüme politikası yerine, katma değeri
yüksek ürünlere yönelik büyüme öncelik kazanmıştır. Fiyat veridir, dolayısıyla maliyet
optimizasyonu karı arttırmanın temel yoludur. Kalite ve müşteri tatmini hayati önemdedir.
Teknolojik gelişmeyi büyümenin ana ekseni saymak; üretimin teknolojik bazını (sermaye
yoğun üretim, ileri teknoloji kullanma hüneri, ürün gamı içerisinde yeni ürün payı vb.)
sürekli geliştirmek temel bir politikadır.
Öte yandan çevre duyarlılığı bir diğer önemli parametredir. Dünyada her geçen gün
artan çevre kaygıları karşısında, cam sanayii de üretimde olumsuz çevresel etkileri en düşük
düzeye indirerek ve çevre dostu ürünler üreterek çevreyi korumaktadır. Sektör çevresel
değerler karşısında sorumluluğunun bilincindedir. Gelecek kuşaklara yaşanılabilir bir dünya
bırakmanın gereğine inanmaktadır. Bu nedenle de Çevre Politikaları, stratejik yönetimin
temel unsurlarından biri olarak tanımlanmıştır. Çevre faaliyetlerinin yönetimi ve çevre
performansının sürekli iyileştirilerek geliştirilmesine yönelik çalışmalarda Çevre Yönetim
Sistemi uygulaması temel alınmaktadır.
Üreticilerin rekabet gücü ve birikim yeteneklerini korumak amacıyla ülkemiz çevre
mevzuatı kapsamındaki yasal düzenlemelerin endüstri gerçekleri ile uyumlu, ülke çıkarlarını
gözetecek ve sürdürülebilir büyümenin bir parçası olacak şekilde oluşturulması için aktif
katkılar devam etmektedir. Bu amaçla AB mevzuatı ve Dünya Bankası kriterleri yakından
izlenmekte, bilgi birikimi oluşturulmaktadır.
Cam özellikleri itibariyle doğal bir ürün olduğundan çevre dostudur. Kullanılan cam
ambalaj toplanarak üretime yeniden kazandırılmakta, Kaplamalı Güneş Kontrol ve Kaplamalı
İklim Kontrol Camları üretilerek hammadde ve enerji tasarrufu yoluyla çevre kirliliğinin
önlenmesine önemli katkılar sağlanmaktadır.
356
Tablo 8.32: Cam Sektörü Sorunları ve Tedbir Önerileri
Sorun/Tedbir
Girdi
Maliyetleri
Düşürülmeli
İstihdam üzerindeki
vergi ve prim yükleri
azaltılmalı
Elektrik ve yakıt fiyatları
üzerindeki vergi ve
paylar azaltılmalı/
kaldırılmalı
Enerji piyasası
liberalleştirilmeli
Elektrik üretimi
yatırımları yapılmalı,
yakıt temin edilen ülke
sayısı arttırılmalı
Alternatif enerji
kaynaklarının kullanımı
araştırılmalı
Çevre Standartları Baskısı
Çevre yatırımları teşvik
edilmeli
Tozda özel madde
emisyon limitleri gözden
geçirilmeli ve ulaşılabilir
limitlere çekilmeli
Katı Atık Kazanımı için
belediyelerde kaynakta
ayırma sistemi
oluşturulmalı
Gerekli altyapının
oluşturulması için AB’ye
uyumda geçiş süreleri
talep edilmelidir.
Eğitim: Kalifiye İşgücü
Temini
Meslek Teknik Lisesi ve
Yüksek Okullar sayı ve
kalite (kadro, teknik
donanım) arttırılmalı
Eğitim sistemi ile bu
okullara yönelim
sağlanmalı
Özel sektör desteğinin
teşviki sürdürülmeli
Sorumlu Kuruluş
Maliye Bakanlığı
Enerji ve Tabii
Kaynaklar
Bakanlığı
Çevre ve Orman
Bakanlığı
İşbirliği Yapılacak
Kuruluşlar
Başlama/Bitiş
(2007-2013)
Çalışma ve Sosyal
Güvenlik Bakanlığı
Maliye Bakanlığı
İstihdam ve
enerji
üzerineki
vergi, prim ve
payların
azaltılması:
2007-2008
Diğerleri:
Plan dönemi
içerisinde
2013’e kadar
tedricen...
Belediyeler
Özel Sektör
2007-2013
2007-2007
2007-2013
2007-2009
Milli Eğitim
Bakanlığı
Üniversiteler
Özel Sektör
357
2007-2009
Açıklama
Sektör
rekabet
gücünü
kaybetmektedir.
Rakip
ülkelerle
rekabet için adil
rekabet
ortamı
sağlanmalıdır.
Sanayi için alt yapı
niteliğindeki
yatırımlar
sürdürülmelidir.
Çevre
standardı
limitlerinin
daraltılması
ağır
mali
yükler
getirmekte, rekabet
gücünü
olumsuz
etkilemektedir.
Verimlilik
ve
rekabet gücü artışı
için insan kaynağı
kalitesi
yükseltilmelidir.
Teknolojik
gelişmeleri
yakından
izleyen
teknik
kadrolara
ihtiyaç artmaktadır.
Bürokrasi
Azaltılmalı,
Denetim
Etkinliği
Sağlanmalı
Yeniden yapılanma ile
bürokrasi azaltılmalı.
Yetki tek elde
toplanmalı
Etkin denetim için
yönetmelik ve
standartlar çıkarılmalı.
Koordinasyon tek yerden
sağlanmalı
Etkin denetim sistemleri
kurulmalı, yetişmiş
kadro ve teknik altyapı
ile donatılmalı
Akredite laboratuarlar
kurulmalı
Yeni
Teşvik
Sistemi
Hazırlanmalıdır.
Sanayi envanteri
çıkarılmalı ve sanayi
politikası belirlenmeli
Devlet yardımları AB ile
uyumlaştırılmalı
Devlet yardımlarını
düzenleyen ve
koordinasyonunu tek
elden sağlayan yasa
çıkarılmalı, bölgesel ve
sektörel teşvikler
tanınmalı, vergi tatili
getirilmeli, yatırım
indirimi sürdürülmelidir.
TS
825
Standartını
Uygulama ve Denetleme
Binalarda enerji
verimliliği standartı TS
825 revize edilerek
uygulamaya
konulmalıdır.
2007-2009
Bakanlar Kurulu
Yerel Yönetimler
TSE
2007-2009
2007-2009
Kayıtdışı
üretim,
standartlara uygun
olmayan yerli ve
ithal ürünler pazarda
haksız
rekabete
neden olmaktadır.
Bürokrasinin
verimliliği
ve
etkinliği
arttırılmalıdır.
Tüketici sağlığı ve
menfaati
korunmalıdır.
2007-2008
2007-2009
2007-2009
Hazine Müsteşarlığı
Sanayii ve
Teknoloji Bakanlığı
Maliye Bakanlığı
2007-2008
Enerji ve Tabii
Kaynaklar
Bakanlığı
Belediyeler
2007-2008
Yerli ve yabancı
yatırımcı
için
güvenli ve öngörü
yapılabilir bir ortam
sağlanmalı, bu yolla
istihdam
arttırılmalıdır. Yeni
yatırımlarla sanayi
yapısı
güçlendirilmelidir.
Binalarda
enerji
tasarrufu sağlayan
camların kullanımı
ile enerji tasarrufu
sağlanacak ve çevre
kirliliği
önlenecektir.
8.5.3.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler
Türkiye’yi AB tam üyelik hedefine götürecek olan katılım sürecinde siyasi iktidar
kararlılığını göstermeli, toplumun her kesimi de desteğini sürdürmelidir.
Tam yetkiye sahip olan hükümet, siyasi partiler başta olmak üzere sivil toplum
kuruluşlarıyla yakın işbirliği ve çalışma içinde olmayı sağlamalıdır.
Müzakere sürecinde müzakere yürütecek olan bakanlıklar veya kamu kuruluşları
koordinasyonuna önem verilmelidir. Müzakere ve dolayısıyla katılım sürecinin uzamaması
358
için müzakere yapacak bakanlık veya kamu kuruluşu “çalışma grubu” oluşturulmalı ve bu
grup içinde sivil toplum kuruluşları da temsil edilmelidir. Grup tarafından nihai müzakere
pozisyonu belirlenmelidir.
Avrupa
Birliği
Genel
Sekreterliği
kadrosu
güçlendirilmeli,
gerek
hazırlık
çalışmalarında, gerekse müzakere sürecinde etkili rol alması sağlanmalıdır.
Üye ülkelerin müzakere süreçleri incelenerek AB’nin konulara ilişkin yaklaşımları
saptanmalı ve gerekli hazırlıklarla yaklaşımlar belirlenmelidir. Ayrıca, sektöre ağır
yaptırımlar getiren konularda gerekli çalışmaların yapılması sağlanarak alınacak geçiş
süreleri/istisnalar belirlenmelidir.
Uygulamaya ağırlık verilerek gerekli kurumsal yapılar oluşturulmalı ve bunların
gerekli teknolojik donanıma sahip olmaları hızlandırılmalıdır.
Süreç boyunca şeffaflığa önem verilerek siyasi partiler, sivil toplum kuruluşları ve halk
bilgilendirilmelidir. Katılımın “ucu açık” dahi olsa, Türkiye hukuk reformunun yanı sıra
yapısal reformlar ve özelleştirmeyi sürdürerek bölgesinde ekonomik ve siyasi güç olmayı
başarmalıdır.
Uluslararası yükümlülüklerimizi dikkate alan, aynı zamanda ülkemizde yatırımları ve
istihdamı destekleyen; haksız rekabeti önleyen ve adil rekabet koşullarını sağlayan bir teşvik
sistemi oluşturulması kaçınılmazdır. Yeni bir teşvik sistemi AB ile müzakere sürecinde
mevzuat uyumu sağlanması bakımından da önem taşımaktadır.
Ülkelerin sanayi envanteri çıkartılmalı ve sanayi politikası belirlenmelidir.
Bürokrasi azaltılmalı, koordinasyon tek elde toplanmalıdır. Merkezi yönetim etkin
bir denetim sistemi oluşturarak, görev ve yetkilerinin büyük bir bölümünü yerel
yönetimlere devretmelidir.
Teşvik sisteminde çok sık değişikliklere gidilerek yatırımcı mağdur edilmemeli ve
güvensizlik yaratılmamalıdır.
Teşvik sistemi bölgelere ve sektörlere göre farklılık gösterecek şekilde
düzenlenmelidir. Bölgesel asgari ücret, gelir ve kurumlar vergisi oranları
uygulanmalıdır. Yatırım indirimi uygulamasına yatırım büyüklüğüne göre farklılık
getirerek devam edilmelidir.
359
Yerel yönetimlerle ilgili bakanlıkların müşterek çalışmalarıyla yeni organize sanayi
bölgeleri oluşturulmalıdır. Sanayicilerin mevcut yeni organize sanayi bölgelerine
etkin ve uygun teşviklerle makul sürede taşınması sağlanmalıdır.
Serbest bölgelerde etkin denetim oluşturulmalı ve bölgelerde üretim yeniden cazip
hale getirilmelidir.
AB müzakere sürecinde sanayinin rekabet gücünü koruması ve aynı zamanda
geliştirilmesi için çevre ve Ar-Ge yatırımları etkin ve uygun teşviklerle
özendirilmelidir.
Büyük ölçekli yatırımları teşvik amacıyla birçok ülkelerde uygulanan vergi tatili
teşvik aracı olarak kullanılmalıdır.
Eximbank’ın ihracat kredisi imkânlarının artması için sermayesi güçlendirilmelidir.
Adil rekabet koşullarının oluşturulması için en azından ihraç ürünlerinin üretiminde
kullanılan elektrik ve yakıt üzerindeki ilave yükler (alınan paylar, ÖTV)
kaldırılmalı/azaltılmalıdır.
Teşvik belgesiz olarak ithal edilen hammadde ve yatırım mallarından alınan Kaynak
Kullanımı Destekleme Fonu uygulaması kaldırılmalıdır.
360
8.6
İnsan hayatının vazgeçilmez ürünlerini üreten ve olgun bir sanayi olan cam sanayii
büyümesini ve gelişmesini, dünyada ve ülkemizde önümüzdeki dönemlerde de sürdürecektir.
Cam sanayii üretim teknolojisinde radikal bir yenilik beklenmemektedir. Ancak artan
rekabet karşısında proses geliştirme ve verimlilik artışına yönelik çalışmalar devam
edecektir.
Dünya cam üreticileri geleneksel ürünlerin yanı sıra katma değeri yüksek işlenmiş cam
ürünlerine ağırlık vererek yeni ürünlerle yeni pazarlar yaratacaklardır. Bu nedenle Ar-Ge
çalışmaları daha da önem kazanacaktır.
Büyümenin dünya ekonomisindeki büyümeye paralel olarak yılda ortalama % 4
düzeyinde olacağı tahmin edilmektedir.
Büyüme cam tüketiminin düşük olduğu ve ucuz üretim maliyeti avantajına sahip
gelişen ülkelerde görülecektir. Tüketim artışında mimari gelişmeler, enerji tasarrufu ve çevre
bilincinin artması, tüketici sağlığı ve güvenliğinin ön plana çıkması, gıda, otomotiv, turizm,
perakende ve altyapı gibi birçok sektördeki gelişme beklentileri lokomotif rolü oynamayı
sürdürecektir.
Uluslararası cam üreticileri “bölgesel pazar hâkimiyeti” oluşturmak için bu ülkelerde
tek başlarına veya ortaklıklarla yatırıma devam edecekleri gibi şirket satın alma ve stratejik
ortaklıklara bir süre daha devam edeceklerdir.
Düz ekran camları gibi ileri teknoloji ürünleri yatırımları bugün olduğu gibi gelecekte
de ağırlıklı olarak Güneydoğu Asya ve Uzakdoğu ülkelerinde gerçekleştirilecektir.
Haksız rekabete karşı koruma tedbirleri ülkelerin gündemindeki yerini koruyacaktır.
Üreticiler; kendi aralarında ve rakip ülkelerle olan yoğun rekabet karşısında, fark
yaratarak pazar üstünlüğü sağlamak için verimliliğe, kaliteye, tasarıma, müşteri ihtiyaçlarını
karşılamaya yönelik yeni ürünlere, yeni pazarlara ve dağıtım kanallarına ağırlık vermeyi
sürdüreceklerdir.
Çevre standartlarını daha da daraltan yasal düzenlemeler ve artan enerji maliyetleri
sektör üzerinde büyük baskı oluşturmaya devam edecektir.
Dünya cam sektöründeki beklentilerin büyük bir kısmı ülkemiz cam sektörü için de
geçerli olacaktır.
361
Cam ürünleri talep artışı önümüzdeki yıllarda da sürecektir. Ülke ekonomisindeki
büyümenin sürmesi, gelir düzeyinin artması ve toplumsal hayattaki (yaşam tarzı) değişim,
camın girdi verdiği sektörlerin ürünlerine ve dolayısıyla cam ürünlerine talebi arttıracaktır.
Artan talep zamanında gerçekleştirilecek yatırımlarla karşılanacaktır. Yapısal
reformların sürdürülmesi ve AB süreci yabancı sermayenin de sektöre girmesini
hızlandıracaktır. Yerli yatırımcıların yanısıra yabancı yatırımcılar tek başlarına veya yerli
ortaklıklar kurarak sektörde yer alacaklardır.
Sektöre girişler olacağı gibi özellikle AB sürecine uyum sağlayamayan üreticilerin
sektörden çekilmesi de söz konusu olacak ve sektör yeniden yapılanacaktır.
Sektör pazarlarını korumak ve geliştirmek için “bölgesel lider olma” vizyonu gereği
yurt dışında başlattığı yatırım sürecini sürdürecektir.
Artan yoğun rekabet ve fiyat baskısı nedeniyle cam sanayii katma değeri yüksek
ürünlerin üretimine, verimlilik artışına, maliyet düşürmeye ve müşteri tatmini konularında
yoğun çalışmalarına devam edecektir. Bu bağlamda sektör için Ar-Ge desteğinin rekabet
gücünün arttırılması bakımından etkinleştirilmesi beklenmektedir.
Rekabet gücünün arttırılması ve haksız rekabetin önlenmesi sektörün geleceği için
hayati önem taşımaktadır. Bu konularda gerekli önlemlerin alınmaması halinde sektörün
bugün ulaştığı birikim düzeyi ile ekonomiye olan katkılarının yitirilmesi söz konusudur.
Cam sektörü Gümrük Birliği ile AB’ye büyük ölçüde mevzuat uyumu sağlamıştır.
Ancak ağır maliyetler getiren mevzuat uyumlaştırmaları geçiş süreleri veya istisnalarla yıkıcı
olmaktan çıkarılmalıdır.
Önümüzdeki dönemde cam sanayinin üniversiteler ve TÜBİTAK gibi araştırma ve
geliştirme kurumlarıyla yeni ürün ve tasarım konularında işbirliği daha da artacaktır.
Ülke hammadde ve işgücü kaynaklarını kullanarak ülke ihtiyaçlarını karşılayan cam
sektörü ihracatını da arttırarak sürdürecektir. Ayrıca güçlü bilgi birikimine ve üretim gücüne
sahip olan cam sanayii adil rekabet koşullarının sağlanması halinde konumunu daha da
güçlendirecektir.
Yakın çevremizdeki diğer ülkelerden gerçekleştirilen ve haksız rekabete neden olan
ithalat ise sektörün gelişme potansiyeli için büyük bir tehlikedir. İthalatta etkin denetim
büyük önem taşımaktadır.
362
8.6.1
Temel Amaç ve Politikalar ile Öncelik ve Tedbirlerin Gelişme Eksenleri Bazında Tasnifi
Katma değeri
daha yüksek
ürünlere
yönelinerek, yeni
üretim
olanaklarının
değerlendirilmesi
Ulaştırma
altyapısının
iyileştirilmesi
Girdi
maliyetlerinin
azaltılması
İstikrarlı Bir
Ortamda
Sürdürülebilir
Büyümenin
Sağlanması
Ekonomide
Rekabet Gücünün
Artırılması
Sektörün
büyümesi
sağlanacaktır.
Rekabet gücü
yüksek ürünler iç ve
dış piyasaya
sürülecektir.
Ulaştırma
maliyetlerinin
azalmasına bağlı
olarak sektör
rekabet gücünün
artması sektörün
büyümesinde
olumlu etki
yapacaktır.
Girdi
maliyetlerinin
azalmasına bağlı
olarak sektör
rekabet gücünün
artması sektörün
büyümesinde
olumlu etki
yapacaktır.
İnsan
Kaynaklarının
Geliştirilmesi
Sosyal İçermenin
Güçlendirilmesi
Kamuda İyi
Yönetişim
Fiziki Altyapının
İyileştirilmesi
Yeni üretim tesisleri
kurulacak
mevcutlarda ise
tevsii ve kapasite
artırım yatırımları
Yeni istihdam
alanları
sağlanacaktır.
Ulaşım
maliyetlerinin
azaltılması
sağlanarak sektör
ürünlerinin rekabet
Sektör ürünlerinin
rekabet gücünü satış
fiyatı ve karlılık
açısından olumlu
etkileyecektir.
Bölgesel
Gelişmişlik
Azaltılması
Ulaştırma altyapısı
yetersiz bölgelerin
gelişimine katkı
sağlanacaktır.
İstihdam
üzerindeki prim ve
vergilerin
azaltılması
istihdam
seviyesini olumlu
etkileyecektir.
363
Özellikle demiryolu
ve limanların
altyapısı
büyütülerek
güçlendirilecektir.
İstikrarlı Bir
Ortamda
Sürdürülebilir
Büyümenin
Sağlanması
Çevre
standartlarına
uyum sağlanması
Çevrenin
korunması
istikrarlı bir
büyümenin ön
koşuludur.
İşgücünün
niteliklerinin
artırılması
Kaliteli işgücü
sektörün
gelişiminde ve
büyümesinde
olumlu katkı
sağlayacaktır.
Ekonomide
Rekabet Gücünün
Artırılması
İnsan
Kaynaklarının
Geliştirilmesi
Kaliteli işgücü
sektörün rekabet
gücünü artıracaktır.
Uzmanlaşmış
kalifiye eleman
yetiştiren eğitim
kurumları nitelik
ve nicelik olarak
geliştirilecektir.
Teşvik sistemin
revize edilmesi
Teşvik sistemi
sektörün rekabet
gücünü mümkün
olan en büyük
etkinlikte artıracak
şekilde revize
edilecektir.
Binalarda enerji
verimliliği
standardının (TS
825) revize
edilerek
uygulamaya
konması
Enerji tasarrufu
sağlayan ürünlerin
üretimi
yaygınlaştırılacaktır.
Sosyal İçermenin
Güçlendirilmesi
Bölgesel
Gelişmişlik
Azaltılması
Kamuda İyi
Yönetişim
Fiziki Altyapının
İyileştirilmesi
Binalarda enerji
tasarrufu
sağlanmasına
yönelik
iyileştirmeler
yapılacaktır.
364
ISBN 978-975 – 19 – 4356-9 (2. c) (basılı nüsha)
Bu Çalışma Devlet Planlama Teşkilatının görüşlerini yansıtmaz. Sorumluluğu yazarına
aittir. Yayın ve referans olarak kullanılması Devlet Planlama Teşkilatının iznini
gerektirmez; İnternet adresi belirtilerek yayın ve referans olarak kullanılabilir. Bu e-kitap,
http://ekutup.dpt.gov.tr/ adresindedir.
Bu yayın 500 adet basılmıştır. Elektronik olarak, 1 adet pdf dosyası üretilmiştir
ÖNSÖZ
Dokuzuncu Kalkınma Planı (2007-2013), Türkiye Büyük Millet Meclisince 28 Haziran 2006 tarihinde kabul edilmiştir.
Plan, küreselleşmenin her alanda etkili olduğu, bireyler, kurumlar ve
uluslar için fırsat ve risklerin arttığı bir dönemde Türkiye'nin kalkınma
çabalarını bütüncül bir çerçeveye kavuşturan temel bir strateji dokümanıdır.
Toplumun tamamını ilgilendiren kalkınma planları, gerek hazırlık gerekse uygulama aşamasında, ilgili tüm kesimlerin katkısını ve
sahiplenmesini gerektirmektedir.
Kalkınma planlaması alanında ülkemizin katılımcı ve demokratik bir
planlama deneyimi bulunmaktadır. Özel İhtisas Komisyonları, bu deneyim
içinde kurumsallaşmış bir katılımcılık mekanizması olarak ön plana çıkmaktadır. Kamu, özel kesim, üniversite ve sivil toplum kuruluşları temsilcilerinin katılımı ile oluşturulan Özel İhtisas Komisyonları, 2007-2013 dönemini kapsayan Dokuzuncu Plan hazırlıklarında da son derece önemli bir
işlev görmüştür. Bu bağlamda, 5 Temmuz 2005 tarihinde 2005/18 sayılı
Baş-bakanlık Genelgesiyle başlatılan çalışmalar çerçevesinde geniş bir
konu yel-pazesini kapsayacak biçimde toplam 57 Özel İhtisas Komisyonu
oluşturul-muş, alt komisyonlarla birlikte bu sayı 66'ya ulaşmıştır. Bu
komisyonlarda toplam 2252 katılımcı görev yapmıştır. Komisyonların
oluşturulmasında ise ülkemizin kalkınma gündemini yakından ilgilendiren
temel konular belirleyici olmuştur.
Özel İhtisas Komisyonlarında yapılan tartışmalar ve üretilen fikirler,
planların hazırlanmasına ışık tutmakta ve plan metnine yansıtılmaktadır.
Ayrıca, bu kapsamda ortaya çıkan raporlar birer referans doküman olarak,
çeşitli alt ölçekli planlama, politika geliştirme ve araştırma ihtiyaçlarına da
cevap vermektedir. Bu anlamda, Özel İhtisas Komisyonu raporları sadece
plana katkıda bulunmamakta, müstakil olarak da basılan ve çeşitli
kesimlerin istifadesine sunulan birer kaynak niteliği taşımaktadır.
Sahip oldukları birikimi katılımcı bir ortamda toplumun genel yararı
için özveriyle paylaşan Komisyon üyelerinin, ülkemizin kalkınma sürecine
önemli katkılar verdikleri inancıyla, emeği geçen herkese Teşkilatım adına
şükranlarımı sunar, Özel İhtisas Komisyonu raporlarının ve raporların ışığında hazırlanan Dokuzuncu Planın ülkemiz için hayırlı olmasını temenni
ederim.
İÇİNDEKİLER
1.
SERAMİK KAPLAMA MALZEMELERİ SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU ............ 1
1.1
GİRİŞ........................................................................................................................... 3
1.2
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR: ...................................................................... 5
1.2.1
Mevcut Durum ..................................................................................................... 5
1.2.1.1
Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı............................................ 6
1.2.1.2
Üretim: .......................................................................................................... 8
1.2.1.3
Dış Ticaret:.................................................................................................. 13
1.2.1.4
Yurtiçi Tüketim:.......................................................................................... 18
1.2.1.5
İstihdam....................................................................................................... 19
1.2.1.6
1.2.1.7
Sektörün Rekabet Gücü .............................................................................. 20
1.2.1.8
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkiler ................................................. 21
1.2.1.9
Mevcut Durumun Değerlendirilmesi .......................................................... 21
1.2.2
1.2.3
GZFT (Güçlü Yanlar-Zayıf Yanlar ve Sorunlar–Fırsatlar–Tehditler) Analizi .. 28
1.3
GELİŞMELER ..................................................................................................................... 29
1.3.1
Yurtiçi Talep Projeksiyonu ................................................................................ 29
1.3.2
1.3.3
1.3.4
İthalat Projeksiyonu: .......................................................................................... 32
1.3.5
Yatırım Tahminleri............................................................................................. 33
1.3.5.1
1.3.6
Muhtemel Yatırım Alanları ve Yerleri ....................................................... 33
33
1.3.7
1.4
1.5
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
i
1.5.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji - Temel Amaç ve Politikalar....................... 35
1.5.2
SKM Sektörünün Bütünleştirilmiş Gelecek Tasarımı........................................ 35
1.5.2.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar - Diğer Amaç ve
Politikalar - AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki ve
Kurumsal Düzenlemeler............................................................................................... 42
1.5.3
-Kurumsal Düzenlemeler - Diğer Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler ................................................................................................................... 44
1.5.3.1
1.5.4
1.6
1.6.1
2.
SERAMİK SAĞLIK GEREÇLERİ SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU ...................... 53
2.1
GİRİŞ:........................................................................................................................ 55
2.2
MEVCUT DURUM VE SORUNLAR: .................................................................... 55
2.2.1
Mevcut Durum ................................................................................................... 55
2.2.1.1
Kuruluş Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı.......................................... 56
2.2.1.2
Üretim: ........................................................................................................ 57
2.2.1.3
Dış Ticaret:.................................................................................................. 60
2.2.1.4
Yurtiçi Tüketim........................................................................................... 65
2.2.1.5
İstihdam....................................................................................................... 66
2.2.1.6
2.2.1.7
Sektörün Rekabet Gücü .............................................................................. 67
2.2.1.8
Diğer Sektörler ve Yan Sanayi ile İlişkiler ................................................. 67
2.2.1.9
Mevcut Durumun Değerlendirilmesi: ......................................................... 68
2.2.2
Sektörün AB Ülkelerindeki Durumu.................................................................. 68
2.2.3
GZFT (Güçlü Yanlar-Zayıf Yanlar ve Sorunlar–Fırsatlar–Tehditler) Analizi .. 74
2.3
GELİŞMELER ..................................................................................................................... 75
2.3.1
Yurtiçi Talep Projeksiyonu ................................................................................ 75
2.3.2
İhracat Projeksiyonu........................................................................................... 75
2.3.3
Üretim Projeksiyonu: ......................................................................................... 77
ii
2.3.4
İthalat Projeksiyonu: .......................................................................................... 77
2.3.5
Yatırım Tahminleri............................................................................................. 78
2.3.5.1
2.3.6
Muhtemel Yatırım Alanları ve Yerleri ....................................................... 78
Çevre Uygulamalarında vb. Muhtemel Gelişmeler ve sektörün Rekabet Gücüne Etkileri:
79
2.3.7
2.4
Sektörde Kamunun Rolü, Özelleştirme Faaliyetleri ve Muhtemel Etkileri ....... 79
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
2.4.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji -Temel Amaç ve Politikalar........................ 80
2.4.1.1
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar / Diğer Amaç ve
Politikalar / AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki Kurumsal Düzenlemeler............................................................................................... 85
2.4.2
Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler
ve
Hukuki -Kurumsal Düzenlemeler / Diğer Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler ................................................................................................................... 87
2.4.2.1
2.4.3
2.5
2.5.1
Bazında Tasnifi ................................................................................................................ 89
2.5.2
2.6
3.
Seramik Sağlık Gerecleri Sektörünün Teme Sorunları ve Çözüm Önerileri............. 94
TEKNİK SERAMİK SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU............................................... 97
3.1
GİRİŞ:........................................................................................................................ 99
3.2
3.2.1
Mevcut Durum ................................................................................................. 101
3.2.1.1
3.2.1.2
Üretim ....................................................................................................... 104
3.2.1.3
Dış Ticaret:................................................................................................ 109
3.2.1.4
Yurtiçi Tüketim:........................................................................................ 115
3.2.1.5
Fiyatlar: ..................................................................................................... 116
iii
3.3
3.2.1.6
İstihdam: ................................................................................................... 118
3.2.1.7
3.2.1.8
GELİŞMELER ................................................................................................................... 122
3.3.1
3.3.2
3.3.3
3.3.4
3.3.5
3.3.5.1
3.3.5.2
3.3.6
126
3.3.7
3.3.8
Sektörde Kamunun Rolü, Özelleştirme Faaliyetleri ve Muhtemel Etkileri ..... 126
3.4
3.5
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
3.5.1
3.5.2
3.5.2.1
3.5.2.2
3.5.3
-Kurumsal Düzenlemeler ............................................................................................... 128
4.
REFRAKTER SANAYİİ ALT ÖİK RAPORU........................................................ 129
4.1
SUNUŞ .................................................................................................................... 131
4.2
TARİHÇE:............................................................................................................... 132
4.3
REFRAKTER MALZEMELERİN TANIMI VE SINIFLANDIRILMASI............ 136
4.3.1
Refrakter Malzeme Tanımı .............................................................................. 136
4.3.2
Refrakter Malzemelerin Sınıflandırılması........................................................ 137
iv
4.4
MEVCUT DURUM VE YAKIN GEÇMİŞTEKİ GELİŞMELER ......................... 153
4.4.1
Alümino – Silikat Refrakter Üreticileri............................................................ 153
4.4.2
Bazik Refrakter Üreticileri ............................................................................... 153
4.5
HAMMADDE, ÜRETİM YÖNTEMİ, TEKNOLOJİ............................................. 155
4.5.1
4.5.1.1
Alümino – Silikat Refrakter Hammaddeleri ............................................. 155
4.5.1.2
Bazik Refrakter Hammaddeleri ................................................................ 164
4.5.1.3
Özel Sentetik Refrakter Hammaddeleri .................................................... 175
4.5.2
4.6
Hammaddeler ................................................................................................... 155
Teknoloji ve Üretim Yöntemi .......................................................................... 178
4.5.2.1
Şekilli Refrakterler (Tuğla)....................................................................... 180
4.5.2.2
Şekilsiz Refrakterler (Harç veya Monolitik)............................................. 182
4.5.2.3
Prefabrik Refrakter Elemanları ................................................................. 182
ÜLKEMİZDE ÜRETİLEN REFRAKTERLER ..................................................... 183
4.6.1
Alümino-Silikat Refrakter Üretimi .................................................................. 183
4.6.2
Bazik Refrakter Üretimi ................................................................................... 186
4.7
ÜRETİM GİRDİLERİ VE MALİYETTEKİ PAYLARI ........................................ 188
4.7.1
Alümino-Silikat Refrakterler............................................................................ 188
4.7.2
Bazik Refrakterler ............................................................................................ 189
4.8
DIŞ TİCARET......................................................................................................... 190
4.8.1
4.8.1.1
Alümino-Silikat ve Bazik Refrakter Malzeme İthalatı ............................. 190
4.8.1.2
Alümino-Silikat Refrakter Ham ve Yardımcı Madde İthalatı .................. 192
4.8.1.3
Bazik Refrakter Ham ve Yardımcı Madde İthalatı ................................... 192
4.8.2
4.9
İthalat................................................................................................................ 190
İhracat............................................................................................................... 194
4.8.2.1
Alümino-Silikat ve Bazik Tuğla İhracatı.................................................. 196
4.8.2.2
Sinter Magnezit İhracatı............................................................................ 196
YURTİÇİ TÜKETİMİ............................................................................................. 197
4.10
4.10.1
FİYATLAR.......................................................................................................... 212
Alümina-Silikat ve Bazik Refrakter Yurtiçi Satış Fiyatları ............................. 212
4.11
İSTİHDAM DURUMU ....................................................................................... 213
4.12
MEVCUT DURUMUN DEĞERLENDİRİLMESİ............................................. 214
4.12.1
Alümino-Silikat Refrakter Sanayii................................................................... 214
v
4.12.2
Bazik Refrakter Sanayii ................................................................................... 216
4.13
DÜNYA REFRAKTER SANAYİ....................................................................... 218
4.14
DOKUZUNCU PLAN DÖNEMİNDEKİ GELİŞMELER ................................. 220
4.14.1
Yurtiçi Refrakter Tüketim Projeksiyonu (2006-2013)..................................... 220
4.14.2
2006–2013 Dönemi Refrakter Üretim ve Tüketim Dengesi Projeksiyonu ...... 227
4.14.3
2006–2013 Dönemi Refrakter Malzeme İhracatı Projeksiyonu....................... 227
4.14.4
2006–2013 Dönemi Refrakter Malzeme İthalatı Projeksiyonu........................ 228
4.15
2006–2013 DÖNEMİNDE, REFRAKTER SEKTÖRÜNÜN SAĞLAYACAĞI
DİĞER KATKILAR .......................................................................................................... 228
4.16
DEĞERLENDİRME VE ALINMASI ÖNGÖRÜLEN TEDBİRLER................ 230
4.16.1
Yatırım, İşletme ve İhracat Teşviği.................................................................. 230
4.16.2
Ana Girdilerin Teşviki ..................................................................................... 231
4.16.3
Araştırma-Geliştirme Faaliyetleri .................................................................... 232
4.16.4
Liberasyon Karşısında Sektörün Durumu ........................................................ 233
4.16.5
İhracat Sorunları............................................................................................... 233
4.16.6
Teknoloji .......................................................................................................... 234
4.16.7
Yabancı Sermaye.............................................................................................. 234
4.16.8
Lisans, Royalti, Know-How............................................................................. 234
4.16.9
Çevre Sorunları ve İş Güvenliği....................................................................... 235
4.16.10
Uygulama ve İşbirliği ................................................................................... 235
4.16.11
Finansal Destek............................................................................................. 235
4.16.12
Çevre Koruma............................................................................................... 235
vi
TABLO LİSTESİ
Tablo 1.1: Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart Sanayii Sınıflamasında Seramik
Sektörünün Yeri ......................................................................................................................... 3
Tablo 1.2: Seramik Yer ve Duvar Kaplamaları Gümrük Tarife ve İstatistik Pozisyon
Numaraları.................................................................................................................................. 4
Tablo 1.3: NACE ve ISIC Sınıflamasında Seramik Ürünleri .................................................... 5
Tablo 1.4: SKM Sektöründe Üretim Yapan Kuruluşlar............................................................. 7
Tablo 1.5: Yıllar İtibarıyla Gruplara Göre Kapasite Dağılımı ................................................... 8
Tablo 1.6: SKM Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu ............................................................. 8
Tablo 1.7: Seramik Kaplamalara Yönelik Genel Standartlar................................................... 10
Tablo 1.8: Seramik Kaplama Malzemeleri Üretim Miktarları................................................. 11
Tablo 1.9: Seramik Duvar Karosu Girdileri............................................................................. 12
Tablo 1.10: Seramik Yer Karosu Girdileri............................................................................... 13
Tablo 1.11: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektöründe İhraç Edilen Ürünlerin Maliyet
Dağılımı.................................................................................................................................... 13
Tablo 1.12: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü Ürün İthalatı ......................................... 14
Tablo 1.13: Seramik Kaplama Malzemeleri İthalatının Ülkelere Göre Dağılımı .................... 15
Tablo 1.14: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü İhracatı.................................................. 16
Tablo 1.15: Seramik Kaplama Malzemeleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı ................... 17
Tablo 1.16: Seramik Kaplama Malzemeleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı ................... 17
Tablo 1.17: SKM İhracatının Bölgelere Dağılımı.................................................................... 18
Tablo 1.18: SKM Sektörü Yurtiçi Pazar Satışları .................................................................... 18
Tablo 1.19: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü İstihdam Durumu.................................. 19
Tablo 1.20: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri Üretim Miktarları ................................... 23
Tablo 1.21: Dünya’da Seramik Kaplama Malzemeleri Üretimi Alanları ................................ 24
Tablo 1.22: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri Tüketimi ................................................. 25
Tablo 1.23: Dünya Seramik Malzemeleri İhracatı ................................................................... 26
Tablo 1.24: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri İthalatı .................................................... 27
Tablo 1.25: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu ................. 29
Tablo 1.26: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri Tüketimi ................................................. 30
Tablo 1.27: SKM Sektörü İhracat Projeksiyonu ...................................................................... 31
vii
Tablo 1.28: SKM Sektörü Üretim Tahmini ............................................................................. 32
Tablo 1.29: SKM Sektörü İthalat Tahmini............................................................................... 32
Tablo 1.30: SKM Sektörü Hammadde İthalatı Tahmini .......................................................... 33
Tablo 1.31: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörüne Verilen TeşviklerError!
Bookmark
not defined.
Tablo 1.32: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörünün Temel Sorunları ve Çözüm Önerileri
.................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Tablo 2.1: Seramik Sağlık Gereçleri Gümrük Tarife Ve İstatistik Pozisyon Numaraları........ 55
Tablo 2.2: SSG Sektöründe Üretim Yapan Kuruluşlar ............................................................ 56
Tablo 2.3: SSG Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu ............................................................ 57
Tablo 2.4: Seramik Sağlık Gereçlerine Yönelik Genel Standartlar ......................................... 58
Tablo 2.5: Seramik Sağlık Gereçleri Üretim Miktarları .......................................................... 59
Tablo 2.6: Seramik Sağlık Gereçleri Üretim Girdileri............................................................. 60
Tablo 2.7: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü Ürün İthalatı ..................................................... 61
Tablo 2.8: Seramik Sağlık Gereçleri İthalatının Ülkelere Göre Dağılımı................................ 62
Tablo 2.9: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü İhracatı ............................................................. 63
Tablo 2.10: Seramik Sağlık Gereçleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı............................. 64
Tablo 2.11: Seramik Sağlık Gereçleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı............................. 64
Tablo 2.12: SSG İhracatının Bölgelere Dağılımı ..................................................................... 65
Tablo 2.13: SSG Yurtiçi Tüketimi ........................................................................................... 65
Tablo 2.14: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü İstihdam Durumu ........................................... 66
Tablo 2.15: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri Üretimi............................................................ 70
Tablo 2.16: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri Tüketimi (Adet) .............................................. 71
Tablo 2.17: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri İhracatı (Adet) ................................................ 72
Tablo 2.18: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri İthalatı (Adet) ................................................. 73
Tablo 2.19: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu ............................ 75
Tablo 2.20: SSG Sektörü İhracat Projeksiyonu ....................................................................... 77
Tablo 2.21: SSG Sektörü Üretim Tahmini (Birim: Adet)........................................................ 77
Tablo 2.22: SSG Sektörü Ürün İthalatı .................................................................................... 78
Tablo 2.23: SSG Sektörü Hammadde İthalatı Tahmini .......................................................... 78
Tablo 2.24: Seramik Sağlık Gereci Sektörüne Verilen Yatırım Teşvik Belgeleri ................... 91
Tablo 3.1: Teknik Seramik Sektöründe Önemli Kuruluşlar .................................................. 104
viii
Tablo 3.2: Teknik Seramik Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu........................................ 104
Tablo 3.3: Birim Üretim Girdileri (2005 Yılı Fiyatlarıyla).................................................... 106
Tablo 3.4: Birim Üretim Girdileri (2005 Yılı Fiyatlarıyla).................................................... 106
Tablo 3.5: Üretim Miktarları (Ton)........................................................................................ 107
Tablo 3.6: Üretim Değeri (2005 Yılı Fiyatlarıyla, Bin YTL) ................................................ 108
Tablo 3.7: Sınai ve Ticari Maliyetler ..................................................................................... 108
Tablo 3.8: Sınai ve Ticari Maliyetler ..................................................................................... 109
Tablo 3.9: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı.................................................................. 110
Tablo 3.10: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı (Değer Olarak, CIF, Cari Fiyatlarla, Bin $)
................................................................................................................................................ 111
Tablo 3.11: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı Ortalama Birim Fiyatları (CIF, $) ......... 112
Tablo 3.12: AB ve Önemli Diğer Ülkelerden Porselen İzolatör Sektörü Ürün İthalatı (Miktar
Olarak, Ton) ........................................................................................................................... 113
Tablo 3.13: AB ve Önemli Diğer Ülkelerden Porselen İzolatör Sektörü Ürün İthalatı (Değer
Olarak)(CIF, Cari Fiyatlarla, Bin $)....................................................................................... 113
Tablo 3.14: Teknik Seramik Sektörü İhracatı (Miktar Olarak, Ton) ..................................... 114
Tablo 3.15: Teknik Seramik Sektörü İhracatı (Değer Olarak) (FOB, Cari Fiyatlarla, Bin $)
................................................................................................................................................ 114
Tablo 3.16: Teknik Seramik Sektörü İhracatı Ortalama Birim Fiyatları (FOB) .................... 114
Tablo 3.17: AB ve Önemli Diğer Ülkelere Porselen İzolatör Sektörü İhracatı (Miktar Olarak,
Ton) ........................................................................................................................................ 115
Tablo 3.18: AB ve Önemli Diğer Ülkelere Porselen İzolatör Sektörü İhracatı (Değer, FOB,
Cari Fiyatlarla, Bin$).............................................................................................................. 115
Tablo 3.19: Tüketim Miktarı (Ton)........................................................................................ 115
Tablo 3.20: Tüketim Değeri (Cari Fiyatlarla, Bin$) .............................................................. 116
Tablo 3.21: Teknik Seramik Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları (YTL)..................... 117
Tablo 3.22: Porselen İzolatör Sektörü İstihdam Durumu (Kişi) ............................................ 118
Tablo 3.23: Teknik Seramik Sektörü İstihdam Durumu (Kişi).............................................. 118
Tablo 3.24: Teknik Seramik Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak, Ton)...... 122
Tablo 3.25: Teknik Seramik Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak) (2005
Fiyatlarıyla-Bin$) ................................................................................................................... 122
Tablo 3.26: Teknik Seramik Sektörü İhracat Projeksiyonu (Miktar Olarak) (Ton)............... 122
ix
Tablo 3.27: Teknik Seramik Sektörü İhracat Projeksiyonu(Değer Olarak) (2005 Fiyatlarıyla–
Bin$)....................................................................................................................................... 122
Tablo 3.28: Teknik Seramik Sektörü Üretim Tahminleri (Miktar Olarak) (Ton).................. 123
Tablo 3.29: Teknik Seramik Sektörü Üretim Tahminleri (Değer Olarak) ............................. 123
Tablo 3.30: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı Projeksiyonu (Miktar Olarak, Ton)....... 123
Tablo 3.31: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı Projeksiyonu(Değer Olarak) ................. 124
Tablo 3.32: Teknik Seramik Sektöründe Eklenecek Yeni Kapasiteler.................................. 124
Tablo 7.1: Değişik Ülkelere Ait Dolomit Sinterinin Tipik Kimyasal Özellikleri.................. 151
Tablo 8.1: Refrakter Üreticileri.............................................................................................. 154
Tablo 8.2: Ülkemizde Kullanılan Alümino-Silikat Hammaddelerinin Tipik Analizleri ....... 156
Tablo 8.3: Boksit Bileşimi ..................................................................................................... 160
Tablo 8.4: Silimanit, Andaluzit ve Distenin Özellikleri......................................................... 161
Tablo 8.5: Önemli Zirkon Üretici Ülkelerin Ürettiği Zirkonun Bileşimi .............................. 163
Tablo 8.6: Düşük Tenörlü Magnezit Test Sonuçları .............................................................. 170
Tablo 8.7: Çeşitli ülkelerden Elde Edilen Kromitlerin Genel Özellikleri.............................. 173
Tablo 8.8: Değişik Ülkelere Ait Fused Magnezitin Özellikleri ............................................. 176
Tablo 8.9: Kahverengi ve Beyaz Alüminanın Özellikleri...................................................... 177
Tablo 8.10: Beyaz ve Kahverengi Alüminanın Bileşimi ....................................................... 177
Tablo 8.11: Zirkon Esaslı Fused Malzemelerin Özellikleri ................................................... 178
Tablo 8.12: Alümina Silikat Refrakter Üretim Değerleri ...................................................... 184
Tablo 8.13: Alümina Silikat Tuğlalarda Kurulu Kapasite ve Kapasite Kullanım Oranları ... 185
Tablo 8.14: Bazik Refrakter Üretim Miktarları ..................................................................... 187
Tablo 8.15: Bazik Refrakterde Kurulu Kapasite ve Kapasite Kullanım Oranları.................. 187
Tablo 8.16: Alümina Silikat Refrakter Maliyet Analizi......................................................... 189
Tablo 8.17: Bazik Refrakter Maliyet Analizi......................................................................... 190
Tablo 8.18: Refrakter Sektörü Ürün İthalatı (Miktar Olarak)................................................ 191
Tablo 8.19: Refrakter Sektörü Ürün İthalatı (Değer Olarak) ................................................. 191
Tablo 8.20: Alümina Silikat Refrakter Üreticilerinin Ham ve Yardımcı Madde İthalatı ...... 192
Tablo 8.21: Bazik Refrakter Üreticilerinin Ham ve Yardımcı Madde İthalatı ...................... 193
Tablo 8.22: Refrakter Sektörü İhracatı (Miktar Olarak) ........................................................ 194
Tablo 8.23: Refrakter Sektörü İhracatı (Değer Olarak) ......................................................... 195
Tablo 8.24: 2000–2005 Dönemi Refrakter Üretim ve Tüketim Dengesi............................... 196
x
Tablo 8.25: Yurtiçi Refrakter Tüketiminin Sektörel Dağılımı............................................... 198
Tablo 8.26: Yurt İçi Refrakter Tüketiminin Sektörel Dağılımı ............................................. 199
Tablo 8.27: Demir Çelik Sektörü 1999–2005 Yılları Kapasite ve Üretim Miktarları ........... 200
Tablo 8.28: 1999–2005 Yılları Demir Çelik Sektörü Ortalama Yıllık Bazik Refrakter
Tüketimi ................................................................................................................................. 201
Tablo 8.29: 1999–2005 Yılları Demir Çelik Sektörü Ortalama Yıllık Alümina Silikat
Refrakter Tüketimi ................................................................................................................. 201
Tablo 8.30: 1999–2005 Yılları Ortalama Yıllık Toplam Refrakter Tüketimi........................ 202
Tablo 8.31: Demir Çelik Sanayii Üretim Değerleri ............................................................... 202
Tablo 8.32: Demir Çelik Sektörü Bazik Refrakter Tüketimi ................................................. 202
Tablo 8.33: Demir Çelik Sektörü Alümina Silikat Refrakter Tüketimi ................................. 203
Tablo 8.34: Demir Çelik Sektörü Toplam Refrakter Üretimi ................................................ 203
Tablo 8.35: Çelik Üretimi Yöntemleri ................................................................................... 203
Tablo 8.36: Alümina Silikat ve Bazik Tuğla Tüketiminin Yerli-İthal Dağılımı.................... 204
Tablo 8.37: 1999–2005 Yılları Çimento Sanayii Üretim Miktarları...................................... 204
Tablo 8.38: Çimento Sanayii Bazik Refrakter Tüketimi........................................................ 205
Tablo 8.39: Çimento Sanayii Alümina Silikat Refrakter Tüketimi ....................................... 206
Tablo 8.40: Kireç Sanayii Kireç Üretimi ve Refrakter Tüketimi Toplamı ............................ 206
Tablo 8.41: Şeker Sanayii Kapasite ve Üretim Miktarları ..................................................... 207
Tablo 8.42: Şeker Sanayii Bazik Refrakter Tüketimi ............................................................ 207
Tablo 8.43: Şeker Sanayii Alümina Silikat Refrakter Tüketimi ............................................ 207
Tablo 8.44: Bakır Sanayii Bakır Üretimi ............................................................................... 207
Tablo 8.45: Bakır Sanayii Bazik Refrakter Tüketimi ............................................................ 208
Tablo 8.46: Bakır Sanayii Alümina Silikat Refrakter Tüketimi ............................................ 208
Tablo 8.47: Eti Elektrometalurji Bazik ve Alümina Silikat Refrakter Tüketimi ................... 209
Tablo 8.48: Şişe Cam Ergimiş Cam Üretimi.......................................................................... 209
Tablo 8.49: Şişe Cam Bazik Refrakter Tüketimi ................................................................... 209
Tablo 8.50: Şişe Cam Alümina Silikat Refrakter Tüketimi ................................................... 210
Tablo 8.51: Döküm Sanayii Sıvı Metal (Çelik Pik) Üretimi.................................................. 210
Tablo 8.52: Döküm Sanayii Bazik Refrakter Tüketimi ......................................................... 210
Tablo 8.53: Döküm Sanayii Alümina Silikat Refrakter Tüketimi ......................................... 211
Tablo 8.54: Alümina Silikat Refrakter Ortalama Satış Fiyatları ($/Ton) .............................. 212
xi
Tablo 8.55: Bazik Refrakter Ortalama Satış Fiyatları ($/Ton)............................................... 213
Tablo 8.56: Refrakter Üreticileri İstihdam Durumu (2005)................................................... 213
Tablo 8.57: Alümina Silikat Refrakter Üretim Miktarları (Ton) ........................................... 215
Tablo 10.1: Çelik Üretim Sektörü 2006–2013 Dönemi Refrakter Tüketim Projeksiyonu .... 220
Tablo 10.2: Çimento Sanayii Üretim ve Refrakter Tüketimi Projeksiyonu (Ton)................. 222
Tablo 10.3: Bakır Sanayii Üretim ve Refrakter Tüketimi Projeksiyonu (Ton) ..................... 223
Tablo 10.4: 2006–2013 Şişe Cam Üretim ve Refrakter Tüketimi Projeksiyonu (Ton) ......... 224
Tablo 10.5: Döküm Sanayii Sıvı Metal Üretim ve Refrakter Tüketim Projeksiyonu (Ton).. 224
Tablo 10.6: Şeker Sanayii Kireç Üretim ve Refrakter Tüketim Projeksiyonu (Ton) ............ 225
Tablo 10.7: Yurtiçi Refrakter Tüketiminin Sektörel Dağılım Projeksiyonu (Ton)................ 226
Tablo 10.8: Refrakter Üretim ve Tüketim Dengesi Projeksiyonu ......................................... 227
xii
1. SERAMİK KAPLAMA
MALZEMELERİ SANAYİİ ALT
ÖİK RAPORU
SERAMİK KAPLAMA MALZEMELERİ SANAYİİ
ALT ÖZEL İHTİSAS KOMİSYONU ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: MUSTAFA ERSİN AYAYDIN, SERAMİK FEDERASYONU
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
2
1.1
GİRİŞ
Sektörün Tanımı ve Sınırlarının Çizilmesi:
Seramik kaplama malzemeleri yer ve duvar kaplamasında kullanılan, seramikten
yapılmış kaplama malzemeleridir. Türkiye’de çoğunlukla seramik yer karolarına “seramik
karo”, duvar karolarına ise “fayans” denilmektedir.
Seramik yer ve duvar kaplamaları sektörü “Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası
Standart Sanayii Sınıflamasına Dayalı İmalat Sanayii Madde Sınıflaması” Revize II’ye göre
“Taş ve Toprağa Dayalı Diğer Sanayii”, Revize III’e göre ise, “Metal Dışı Diğer Mineral
Ürünlerin İmalatı” ana sektörünün içinde yer almaktadır. Revize II ve Revize III’e göre
seramik yer ve duvar karoları sektörünün ayrıntılı sınıflaması aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.1: Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart Sanayii Sınıflamasında
Seramik Sektörünün Yeri
Revize II
36- Taş ve Toprağa Dayalı Sanayi
369- Taş ve Toprağa Dayalı Diğer Sanayi
3691- Pişmiş Kilden Yapı Gereçleri Üretimi
Revize III
26-Metal Dışı Diğer Mineral Ürünlerin İmalatı
269- Başka Yerde
İncelenmemiş Metal Dışı Mineral Ürünleri İmalatı
2693- Ateşe Dayanıklı Olmayan Kil ve Seramik Malzeme İmalatı
269301- Yer ve Duvar Döşemeleri Taş ve Toprağa Dayalı Diğer Sanayi
26930101- Banyo Kaplamaları
26930102- Seramik Mozaik Kaplama Gereçleri (karofayans, çini mozaik vb.)
Kaynak: DİE, “Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart Sanayii Sınıflamasına Dayalı İmalat Sanayii Madde Sınıflaması
Revize III’e göre 26930101 ve 26930102 kod numaralarında yer alan banyo
kaplamaları ile seramik mozaik kaplama gereçleri Revize II’de sırasıyla 36100201 ve
36100202 kod numaralarında yer almaktadır.
3
Seramik yer ve duvar kaplamaları sektörü ile ilgili olarak Gümrük Tarife ve İstatistik
Pozisyon Numaraları (GTİP) cetvelinde iki ana grup mevcuttur. Söz konusu iki kategoriye
ilişkin ayrıntılı sınıflama aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.2: Seramik Yer ve Duvar Kaplamaları Gümrük Tarife ve İstatistik Pozisyon
Numaraları
69.07
Cilasız veya sırsız seramikten döşeme veya kaplama karoları ve kaldırım taşları
69.07.10.00.00
Karolar, küpler, vb. eşya
69.07.10.00.11
Tek renkli karolar
69.07.10.00.19
Diğerleri
69.07.10.00.90
Diğerleri
69.07.90
Diğerleri
69.08
69.08.10
Cilalı veya sırlı seramikten döşeme veya kaplama karoları ve kaldırım taşları;
cilalı veya sırlı mozaik küpler vb.)
Karolar, küpler vb. eşya
69.08.10.10.11
Tek renkli karolar
69.08.10.10.19
Diğerleri
69.08.10.10.90
Diğerleri
69.08.90
Diğerleri
1970’te NACE – ( Nomenclature générale des Activités économiques dans les
Communautés Européennes) “Avrupa Birliği Dahilindeki Ekonomik Faaliyetlerin Genel
Sanayi Sınıflaması” derlenmiştir. İsminden anlaşıldığı üzere, tüm ekonomik faaliyetleri
kapsayan bir sınıflamadır. Şubat 1989’da Birleşmiş Milletler İstatistik Komisyonu tarafından
benimsenen “Tüm Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart Sanayi Sınıflamasının” (ISIC
Rev.3) üçüncü revizyonunda, Birleşmiş Milletler İstatistik Ofisi ve Eurostat’ın oluşturduğu
karma çalışma grubu, Eurostat ve Üye Ülkelerin temsilcileriyle birlikte yer almıştır.
Müteakiben, Eurostat ve Üye Ülkelerin temsilcilerinden oluşan bir çalışma grubu NACE
1970’in revize edilmiş bir versiyonu olan NACE Rev.1'i geliştirdi. ISIC Rev.3’ün yapısından
başlayarak, ISIC’ta yeterince temsil edilmeyen, üye ülkelere ait daha önemli faaliyetlerini
yansıtan yeterli detaylar eklenmiştir. Ulusal sınıflamaların özel nitelikleri bu süreçte dahil
edilmiştir. “Avrupa Topluluğunda Ekonomik Faaliyetlerin İstatistiki Sınıflaması” ile
4
“Uluslararası Standart Sanayi Sınıflamasında” seramik ürünlerinin karşılıklı pozisyon
numaraları aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.3: NACE ve ISIC Sınıflamasında Seramik Ürünleri
NACE
ÜRÜNLER
ISIC
26.2
İnşaat amaçlı olanlar hariç, ateşe dayanıklı olmayan seramik ürünleri imalatı;
26.21
Seramik ev ve süs eşyası imalatı
2691x
26.22
Seramikten yapılan sıhhi ürünlerin imalatı
2691x
26.23
Seramik yalıtım malzemeleri imalatı
2691x
26.24
Teknik amaçlı diğer seramik ürünlerin imalatı
2691x
26.25
Diğer seramik ürünlerin imalatı
2691x
26.26
Ateşe dayanıklı seramik ürünlerin imalatı
2692
26.3
Seramik kiremit ve kaldırım taşı imalatı
269x
26.30
Seramik kiremit ve kaldırım taşı imalatı
2693x
26.4
Fırınlanmış kilden kiremit, briket, tuğla ve inşaat malzemeleri imalatı
269x
26.40
Fırınlanmış kilden kiremit, briket, tuğla ve inşaat malzemeleri imalatı
2693x
1.2
1.2.1
269x
Mevcut Durum
Seramik kaplama malzemeleri sektörü ülkemize istihdam ve döviz girdisi sağlayan,
ülke ekonomisinde etkin ve önemli yeri olan bir sanayi dalıdır. Büyük oranda yerli girdiler
kullanan sektör, yıllık 1 Milyar ABD Dolarlık üretim değeri, 400 Milyon ABD Dolarlık
ihracatı ile, ülkemizin rekabet gücü en yüksek sektörlerinden biridir. Türk seramik kaplama
malzemeleri sektörünün doğrudan istihdamı 13.500 kişi olup, sektöre hizmet veren yan
sektörler ile birlikte toplam istihdam 50.000 düzeyindedir.
Ülkemiz seramik kaplama malzemeleri üretimi ve ihracatı bakımından başta Avrupa
olmak üzere dünya genelinde önemli bir konuma sahiptir. Özellikle 1990’lı yıllardan itibaren
hızla gelişen ve büyüyen Türk seramik sektörü, bugün 100’den fazla ülkeye ihracat
yapmaktadır. Ülkemiz seramik kaplama malzemeleri üretiminde Avrupa’da üçüncü Dünyada
ise yedinci ülkedir. İhracatta ise ülkemiz Avrupa’da İtalya ve İspanya’dan sonra üçüncü ülke,
dünyada ise beşinci ülke konumundadır.
5
Seramik kaplama malzemeleri üretiminde kullanılan hammadde, yardımcı madde ve
diğer işletme malzemelerinin dış girdi oranı çok düşük seviyededir. Sektörün 400 milyon
USD düzeyindeki ihracatı için yapılan ithalat
sadece 40 milyon USD civarındadır.
Dolayısıyla sektör ihracatının yarattığı katma değer 360 milyon USD seviyesindedir. Bu
bakımdan değerlendirildiğinde seramik sektörü ihracatı diğer sektörlerin 2-3 milyar dolar
değerindeki ihracatına denk gelmektedir. Bu nedenle Seramik sanayi, yarattığı “Katma
Değer” ile her ülkede olduğu gibi Türkiye’de de stratejik bir önem taşımaktadır.
Seramik kaplama malzemeleri sektöründe faaliyet gösteren kuruluşların, üretim
yerleri, yabancı sermaye payları, işçi sayıları ve kapasiteleri aşağıdaki tabloda verilmiştir.
6
Tablo 1.4: SKM Sektöründe Üretim Yapan Kuruluşlar
Sıra
No:
Kuruluş Adı
Yeri
Üretim Varsa Yabancı
Konusu
Sermaye Payı
(%)
1. KALESERAMİK ÇANAKKALE
SKM
0
2. TOPRAK
ESKİŞEHİR OSB
SKM
0
3. EGE SERAMIK İZMİR
SKM
0
4. GRANİSER
AKHİSAR OSB
SKM
0
5. ECZACIBAŞI
BOZÖYÜK
SKM
1.5
6. YURTBAY
ESKİŞEHİR
SKM
0
7. KÜTAHYA
KÜTAHYA
SKM
0
8. TAMSA
İZMİR
SKM
0
9. SÖĞÜT
SÖĞÜT
SKM
0
10. TERMAL
SÖĞÜT
SKM
0
11. HİTİT
UŞAK OSB
SKM
0
12. SERAMİKSAN TURGUTLU OSB SKM
0
13. UMPAŞ
UŞAK OSB
SKM
0
14. ERCAN
BİLECİK
SKM
0
15. YÜKSEL
AYDIN
SKM
0
16. EFES
ESKİŞEHİR
SKM
0
17. AKGÜN
BİLECİK
SKM
0
18. ANATOLIA
SÖĞÜT
SKM
0
19. UŞAK
UŞAK
SKM
0
20. SERANİT
BİLECİK OSB
SKM
0
21. BOZÖYÜK
BİLECİK
SKM
0
22. ALTIN ÇİNİ
KÜTAHYA
SKM
0
23. PERA
ÇANAKKALE
SKM
0
24. GRANİST
ESKİŞEHİR
SKM
0
Kaynak : Seramik Kaplama Malzemeleri Üreticileri Derneği (Serkap)
2005 Yılı
İşçi
Sayısı
2.300
1.415
1.230
1.200
1.200
635
550
480
510
475
410
390
290
425
320
275
210
245
205
110
120
85
110
165
Kapasite
(m2)
62.000.000
28.000.000
24.500.000
23.000.000
21.000.000
14.600.000
14.500.000
14.500.000
14.000.000
13.000.000
12.000.000
11.500.000
10.500.000
9.400.000
6.500.000
4.000.000
4.000.000
3.600.000
3.600.000
2.000.000
1.800.000
1.700.000
1.500.000
1.500.000
Yukarıdaki tabloda yer alan firmaların kapasitelerine göre bir sınıflandırma yaparsak ;
A grubu firmalar 15 milyon metrekareden daha fazla kapasiteye sahip firmalar, B Grubu
firmalar 7.5 ile 15 milyon metrekare arasında kapasiteye sahip firmalar, C Grubu firmalar ise
7.5 milyon metrekareden daha düşük kapasiteye sahip firmalar olarak tanımlanabilir.
X : Kapasite m2
A:
15.000.000 m2 < X
B:
7.500.000 m2 < X < 15.000.000 m2
C:
X < 7.500.000 m2
7
2005 yılında A grubu firmalar toplam kapasitenin %46’sını, B Grubu firmalar
%29.4’ünü, C Grubu firmalar ise %24,3’ünü teşkil etmektedir. Yıllar itibariyle tanımlanan bu
grupların sektörün toplam kapasitesinden aldığı pay aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.5: Yıllar İtibarıyla Gruplara Göre Kapasite Dağılımı
(Yüzde)
Gruplar
2000
2001
2002
2003
2004
2005
A Grubu
53,9
51,2
49,6
49,8
47,6
46,3
B Grubu
30,1
32,2
31,8
31,4
29,9
29,4
C Grubu
16
16,5
18,7
18,8
22,5
24,3
Türk seramik kaplama malzemeleri üreticilerinin kapasite değerleri diğer ülke
firmalarının çok üzerindedir. İtalya ve İspanya’daki seramik kaplama malzemesi üretimi
yapan firmaların ortalama kapasitesi 2-3 milyon m2 iken Türkiye’de ortalama kapasite 12
milyon m2 düzeyindedir.
Tablo 1.6: SKM Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu
(Birim : Bin m2)
Ana Mallar
Kapasite
ve KKO
1999
2000
2001
YILLAR
2002
2003
2004
Seramik Yer ve Duvar Kapasite 210.000 226.650 244.400 255.100 258.100 271.600
Karoları
KKO
71%
77%
62%
64%
73%
80%
2005 Tah.
302.700
82%
1.2.1.2 Üretim:
Seramik kaplama malzemeleri üretiminde kil, kaolen, feldspat, kuvars gibi ana
hammaddeler ile frit, zirkon, korund, çinko oksit, boraks, asit borik, talk, volastonit, renk
verici metal oksitler ve seramik boyaları gibi maddeler kullanılır.
Ana hammaddeler Türkiye’de bulunmaktadır, Ukrayna’dan kil ithalatı yapılmakta,
ayrıca yardımcı hammaddelerden zirkon, korund, bazı seramik boyaları, oksitler ve kimyasal
maddeler diğer ülkelerden ithal edilmektedir.
8
Türkiye’de seramik üretici firmalar hammadde ihtiyaçlarını çoğunlukla kendi maden
ocaklarından sağlamaktadırlar. Hammaddeler çeşitli kırıcılardan geçirilerek ufaltılmakta ve
homojenleştirilmektedir. Belli oranlarda tartılarak bilyalı sulu değirmenlerde öğütülen
hammaddeler, eleklerden ve manyetik ayırıcılardan geçirilir. Elde edilen masse çamuru,
“spray drier” denilen püskürtmeli kurutucularda granüller haline getirilir.
Granül masse silolarda bir süre bekletildikten sonra otomatik, hidrolik preslerde karo
şeklinde kalıplanır. Presten çıkan karolar tekrar kurutulur. Sırlama bantlarında karoların
üzerine çeşitli metodlarla sır kaplanır, desen ve dekor yapılır. Karolar tek veya çift katlı
fırınlarda, dönen rulolar üzerinde ilerlerken pişirilir. Karolar önce ısınır, sonra pişer ve fırının
son kısmından soğuyarak çıkarlar.
Fırından çıkan karolar kalite ayırma bantlarında işçiler ve çeşitli cihazlarla incelenerek
kalite sınıflarına, renk tonu ve boyut gruplarına ayrılır, karton kutulara ambalajlanır. Kutular
ahşap paletler üzerine istiflenir ve plastik folyo ile kaplanır.
Bazı duvar karosu fabrikalarında çift pişirim metodu uygulanmaktadır. Bu metodda,
preste şekillendirilip kurutulan karoların sırlanmadan evvel bisküvi pişirimi yapılır ve
sırlandıktan sonra tekrar pişirilir.
Çok sayıda desen ve dekor uygulamalı karolar ile yaldızlı, el desenli veya cam eritmeli
bordürlerin dekor tesislerinde tekrar pişirilmesi (üçüncü pişirim) gerekir.
Porselen karolar, preslerde yüksek basınçlarda şekillendirilen, fırınlarda uzun sürede
ve yüksek sıcaklıkta pişirilen, su emme oranı az olan sırsız karolardır. Bütün karo kütlesi
renklendirilmiş olduğundan dolayı, yerde, fazla yaya trafiğinde kullanılırsa, mat karo
yüzeyinde aşınma olsa bile genel görünümü bozulmaz. Mat karoların yüzeyleri özel
makinalarla taşlanıp ayna gibi parlatılarak, güzel görünümlü parlak granit seramik karolar
elde edilir.
Duvar karolarında hızlı tek pişirim metodu yaygınlaşmıştır. Ancak bazı ürünler için
hızlı çift pişirim’e devam edilmektedir. Yer karoları ise tek pişirim ile üretilmektedir.
Preslerde karonun her yerine homojen basınç veren izostatik kalıp sistemleri
yaygınlaşmış, böylece karolarda hassas boyutlar ve şekil düzgünlüğü sağlanmıştır.
Fırınlarda türbülanslı ve pulsar brülörlerle kanal içinde homojen sıcaklık dağılımı
sağlanmıştır. Ruloların sıcakta eğilime dayanımları da arttırılmıştır.Kanal genişlikleri arttıkça,
fırın kapasiteleri de yükselmektedir.
9
Seramik kaplama malzemeleri sektörü toplam kapasitesinin %80’inin 1990 yılından
sonra kurulmuş olması ve 1990 yılından önce faaliyete geçen firmaların son 10 yıl içinde
teknoloji yatırımlarını yenilemiş olması nedeniyle, Türk seramik firmaları teknolojik açıdan
rakiplerine göre üstün bir durumdadır.
Seramik kaplamalara ilişkin genel standartlar aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.7: Seramik Kaplamalara Yönelik Genel Standartlar
ADI
TS NO
Seramik Yer ve Duvar Karoları-Tarifleri Sınıflandırma, özellikler ve İşaretleme
TS-EN 87
Seramik Karolar Mohs Yüzey Sertliğinin Çizerek Tayini
TS-EN 101
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Düşük Su Emmeli (E %3) A1Grubu
TS-EN 121
Seramik Karolar-Sırlı Karolar-Yüzey Aşınmasına Dayanım Tayini
TS-EN 154
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş -Su Emmesi (E %10) B111 Grubu)
TS-EN 159
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş- Düşük Su Emmeli (% 3) B1 Grubu
TS-EN 176
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş-Su Emmesi % 3 E % 6 (B 11 a Grubu)
TS-EN 177
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş- Su Emmesi (% 6 E %10) B11 b Grubu
TS-EN 178
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Su Emmesi % 3
TS-EN 186-1
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme Karolar-Su Emmesi % 3
TS-EN 186-2
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Su Emmesi % 6 < E % 10 (A IIb Grubu) 1. Kısım
TS-EN 187-1
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme Karolar-Su Emmesi % 6 < E % 10 (A IIb Grubu) 2. Kısım
TS-EN 187-2
Seramik Karolar-Kalıptan Çekme-Su Emmesi E < % 10 (AIII Grubu)
TS-EN 188
Seramik Karolar-Toz Halinde Preslenmiş-Su Emmesi E > % 10i
TS-EN 202
10
Seramik kaplama malzemeleri üretiminde sürekli bir büyüme söz konusudur. 19902004 yılları arasında sektörün üretimindeki yıllık ortalama artış oranı %11.1 düzeyindedir.
Ancak 1999 yılında, 1998 yılına oranla %3.6 oranında bir düşüş göstermiştir. Bu durum,
ülkemizdeki genel ekonomik koşullar, Rusya krizi, iki büyük deprem ve özellikle de inşaat
sektöründeki gerilemeden kaynaklanmaktadır.
Kasım 2000 krizinin hemen arkasından, Şubat 2001 ekonomik krizinin patlak vermesi
sonucu döviz kurlarının serbest dalgalanmaya bırakılması nedeniyle Türk Lirasının dolar
karşısında ani değer kaybına uğraması, akaryakıt ve enerjiye yapılan zamlar o dönemde SKM
üreticilerini de önemli ölçülerde olumsuz şekilde etkilemiştir. Sektörde faaliyet gösteren
firmalar üretimlerine zaman zaman ara vermek zorunda kalmışlar, sonuç olarak 2001 yılında
sektörün üretimi 2000 yılına göre %14 oranında düşüş kaydetmiştir. 2002-2005 yılları
arasında ekonominin genelindeki olumlu gelişmelere bağlı yurtiçi talepteki kısmi artış ve
ihracattaki büyümeye paralel olarak bu dönemde üretim yıllar itibariyle aşağıdaki tabloda
belirilen oranlarda artış kaydetmiştir.
Tablo 1.8: Seramik Kaplama Malzemeleri Üretim Miktarları
Yıllar
Üretim (m2)
Değişim (%)
1999
150.000.000
-3,6
2000
175.000.000
16,7
2001
150.500.000
-14,0
2002
162.500.000
8,0
2003
188.500.000
16,0
2004
216.000.000
14,6
2005*
(*) Tahmini
230.000.000
6,5
Ekonomik krizler ve depremlerin ardından ciddi oranda küçülme yaşanan emlak
sektöründe 2004 yılından bu yana bir canlılık yaşanmış, 2005 yılının ilk çeyreğinden itibaren
de bire iki oranında büyüme yaşanmıştır. 2006 yılında inşaatı devam eden konutların devreye
11
girmesi ve mortgage sisteminin hayata geçmeye başlamasıyla birlikte sektördeki büyümenin
katlanarak artacağı beklenmektedir.
d) Maliyetler:
Birim üretim girdileri ile ilgili firmalardan alınan bilgiler konsolide edilerek aşağıdaki
tabloda verilmiştir. Tüm sektörü temsil etmemektedir. Aralık 2005 tarihi itibariyle
amortisman hariç seramik duvar karosu ortalama üretim maliyeti 4.000.000 TL’dir.
Amortisman hariç seramik yer karosu ortalama üretim maliyeti ise 4.250.000 TL’dir.
Tablo 1.9: Seramik Duvar Karosu Girdileri
(1 m2)
Sıra
Girdiler
Toplam TL
Oran (%)
1.
Hammadde
360.000
9%
2.
Yardımcı Madde
520.000
13%
3.
Elektrik
360.000
9%
4.
Doğalgaz
800.000
20%
5.
İşçilik
800.000
20%
6.
İşletme Malzemesi (Ambalaj vs)
400.000
10%
7.
Diğer + Nakliye + Bakım onarım
760.000
19%
Toplam
4.000.000
100%
Son yıllarda otomasyondaki artış ve pişirim sürelerinin kısalması, enerji giderlerinin
göreceli olarak azalmasına neden olmuşsa da seramik karo girdileri içinde enerjinin önemli
bir payı bulunmaktadır. Duvar karosunda doğalgazın payı %20, yer karosunda ise %19’dur.
12
Tablo 1.10: Seramik Yer Karosu Girdileri
Sıra
(1 m2)
Girdiler
Toplam TL
Oran (%)
1. Hammadde (kg)
467.500
11%
2. Yardımcı Madde
637.500
15%
3. Elektrik (kwh)
425.000
10%
4. Doğalgaz (metreküp)
892.500
21%
5. İşcilik (Saat)
850.000
20%
6. İşletme Malzemesi (Ambalaj vs)
425.000
10%
7. Diğer + Nakliye + Bakım onarım
552.500
13%
Toplam
4.250.000
100%
Sektörün ihracat maliyetinin %86’sını ürün maliyeti oluşturmaktadır. %8.44’ünü
pazarlama maliyeti oluşturmaktadır.
Tablo 1.11: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektöründe İhraç Edilen Ürünlerin Maliyet
Dağılımı
ANA GİRDİLER
PAY %
Ürün
86,34
Pazarlama
8,44
Liman Giderleri
2,14
Banka Giderleri
0,24
Diğer Giderler
2,84
İhraç Malı Toplamı
100
1.2.1.3
Dış Ticaret:
a) İthalat:
2004 yılına kadar seramik kaplama malzemeleri ürün ithalatı yıllık 1-1,5 milyon
metrekare düzeyinde seyretmiştir. 2004 yılından itibaren Çin Halk Cumhuriyetinden yapılan
ithalat ile sektörün ithalatı 3.530.000 metrekareye yükselmiştir. 2005 yılı ithalatının ise 5
milyon metrekare olarak gerçekleşmesi beklenmektedir.
13
Tablo 1.12: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü Ürün İthalatı
(Miktar : m2)
Ülkeler
1999
Çin H.C.
3.065
2000
2001
-
-
2002
2003
2004
2005
97.355
261.025
2.299.792
2.665.390
İspanya
508.349
511.016
284.363
277.841
265.224
275.455
380.320
İtalya
479.821
534.035
224.732
149.617
367.692
175.031
173.384
287.523
522.073
528.219
242.549
390.062
370.595
İrlanda
-
Almanya
45.254
92.679
24.605
25.360
58.613
38.654
126.250
Portekiz
2.195
8.973
3.659
8.554
206.867
226.918
51.038
BAE
-
6
5.734
-
18
115
3.031
Hong Kong
-
-
-
-
105
69
9.024
Avusturya
-
2.535
-
Tayvan
11.210
-
-
778
45.340
2.119
32.792
19.700
6.857
87.542
25.469
116.784
104.666
13.317
Toplam
1.385.606 1.559.466 1.198.048 1.114.538
Not: 2005 yılı verileri Ocak-Eylül dönemini yansıtmaktadır.
1.551.669
3.530.462
3.799.984
Diğerleri
335.712
-
4
122.699
Seramik kaplama malzemeleri ithalatında ilk sırayı Çin halk Cumhuriyeti alırken
ikinci sırada İrlanda, üçüncü sırada İspanya yer almaktadır.İthal edilen ürünleri Çin H.C.’den
yapılan ucuz fiyatlı karolar ile, İtalya, İspanya ve İrlanda’dan ithal edilen üst sınıfa hitap eden
ürünler oluşturmaktadır. Ülkemizin 2003 yılı ortalama ithalat fiyatı 7,6 USD/m2 iken, 2004
yılı ortalama ithalat fiyatı 8.1 USD/m2’dir.
14
Tablo 1.13: Seramik Kaplama Malzemeleri İthalatının Ülkelere Göre Dağılımı
(Değer : Bin USD , Fiyat : USD/m2)
1999
Ülkeler
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat
Çin H.C.
18
6,0
-
-
-
-
411
4,2
1.569
İspanya
5.174
10,2
4.227
8,3
2.202
İtalya
7.168
14,9
5.991
11,2
İrlanda
-
-
1.650
Almanya
805
17,8
Portekiz
32
14,7
7,7
2.726
9,8
2.980
11,2
4.181
15,2
6.331
16,6
3.377
15,0
2.503
16,7
2.732
7,4
4.034
23,0
4.147
23,9
5,7
2.645
5,1
3.050
5,8
1.661
6,8
2.663
6,8
2.387
6,4
981
10,6
444
18,1
337
13,3
321
5,5
491
12,7
1.094
8,7
78
8,6
24
6,5
112
13,1
15
0,1
1.480
6,5
542
10,6
44
7,7
-
-
2
88,8
5
40,2
155
51,1
-
-
8
77,3
1
18,6
132
14,7
BAE
-
-
-
22,2
Hong Kong
-
-
-
-
-
-
Avusturya
-
-
22,5
-
-
Tayvan
109
9,7
-
-
Diğerleri
2.202
6,6
852
Toplam
15.509
11,2 13.836
57
1 314,5
-
6,0 14.453
6,3 27.757
-
-
-
10,4
101 130,2
33
0,7
10
4,6
62
1,9
121
6,2
70
10,2
6,9
588
6,7
291
11,4
2.388
20,4
1.015
9,7
185
13,9
8,9
9.358
7,8
9.441
8,1 42.902
11,3
8,5 11.736
7,6 28.444
Temmuz 2004 tarihinde yürürlüğe girmiş olan Gözetim Uygulamasına rağmen anılan
malın Çin Halk Cumhuriyeti’nden yapılan ithalatında fiyat artışı gerçekleşmiş ise de ithalat
miktarındaki artış hızla devam etmektedir.
2) Hammadde ithalatı: Yurtdışında kil ithalatı yapılmakta, ayrıca yardımcı
hammaddelerden zirkon, korund, bazı seramik boyaları, oksitler ve kimyasal maddeler diğer
ülkelerden ithal edilmektedir.
b) İhracat:
Seramik kaplama malzemeleri ihracatı 1999 yılında itibaren düzenli olarak artmıştır.
1999 yılında 50.600.000 metrekare olan seramik kaplama malzemeleri ihracatı 2004 yılına
gelindiğinde 94.172.000 metrekare’ye ulaşmıştır İhracat değeri ise 200,3 milyon USD’den
389.5 milyon USD’ye ulaşmıştır. İhracat fiyatı ise 1999 yılında 3,96 USD/m2 iken 2002
yılında 3,40 USD/m2’ye kadar düşmüştür. 2003-2005 yılları arasında ihracat fiyatlarında
yaşanan artışın temel nedeni Euro/USD paritesinin Euro lehinde yükselmesidir. Çünkü sektör
ihracatının yaklaşık %50’sini Euro bölgesine yapmaktadır.
15
2004-2005 yılları içerisinde TL’nin değer kazanması, sektörün ihracatını olumsuz
yönde etkilemiştir. 2005 yılının ilk dokuz ayında seramik kaplama malzemeleri ihracatı geçen
yılın aynı dönemine göre %3,1 oranında düşüş kaydetmiştir. 2005 yılı sonu itibariyle sektörün
ihracatının 90.5 milyon metrekare olarak gerçekleşmesi beklenmektedir.
Tablo 1.14: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü İhracatı
Yıllar
İhracat
(Miktar)
İhracat
(Değer)
İhraç Fiyatı
Değişim
Miktar
Değişim
Değer
Değişim
Fiyat
-
-
-
1999
50.498
200.287
3,97
2000
52.574
199.040
3,79
3,75
-2,80
-6,31
2001
57.147
196.846
3,44
8,57
1,03
-6,95
2002
73.027
248.396
3,40
26,96
25,20
-1,39
2003
84.481
313.630
3,71
15,82
26,49
9,21
2004
94.280
389.983
4,14
12,36
25,04
11,29
66.988
300.688
4,49
-4,43
3,28
8,07
2005 *
2
2
Miktar: Bin m , Değer: Bin USD Fiyat: USD/ m
(*) 2005 yılı verileri Ocak-Eylül dönemini yansıtmaktadır.
Seramik kaplama malzemeleri ihracatının ülkelere göre dağılımı aşağıdaki tabloda
verilmiştir. 2004 yılı itibariyle miktar olarak en fazla ihracat yapılan ülkeler sırasıyla İngiltere,
ABD, İsrail, Almanya ve Kanada’dır.
16
Tablo 1.15: Seramik Kaplama Malzemeleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı
(Miktar: Bin m2)
Ülkeler
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
A.B.D.
3.705
4.294
5.573
8.381
10.247
11.478
7.725
İngiltere
3.689
4.155
4.940
7.720
9.897
13.938
7.792
Almanya
12.009
12.514
10.637
9.314
9.326
8.611
5.790
İsrail
4.438
4.518
5.516
7.171
9.665
9.984
7.552
Kanada
3.339
3.813
3.141
6.763
6.424
8.458
6.422
Fransa
3.782
3.918
3.890
5.020
5.210
6.244
4.687
Yunanistan
1.602
1.747
2.376
3.547
4.426
5.065
3.522
Rusya
960
1.076
1.594
1.540
1.752
1.550
1.299
Azerbaycan
745
688
950
1.538
1.942
1.758
1.925
KKTC
484
553
383
648
786
1.364
1.457
Diğerleri
15.745
15.298
18.146
21.386
24.807
25.830
18.816
Toplam
50.498
52.574
57.147
73.027
84.481
94.280
66.988
Tablo 1.16: Seramik Kaplama Malzemeleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı
(Değer : Bin USD , Fiyat : USD/m2)
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Ülkeler
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
A.B.D.
17.443
4,71
19.587
4,56
19.768
3,55
29.403
3,51
36.607
3,57
45.009
3,92
35.693
4,62
İngiltere
15.676
4,25
15.306
3,68
18.357
3,72
26.002
3,37
37.785
3,82
59.008
4,23
33.509
4,30
Almanya
46.932
3,91
44.384
3,55
38.155
3,59
33.446
3,59
39.819
4,27
42.837
4,97
31.079
5,37
İsrail
16.353
3,68
15.990
3,54
17.726
3,21
22.455
3,13
30.131
3,12
34.029
3,41
28.107
3,72
Kanada
13.079
3,92
14.819
3,89
11.146
3,55
22.460
3,32
21.912
3,41
29.427
3,48
25.697
4,00
Fransa
13.051
3,45
12.206
3,12
11.809
3,04
15.968
3,18
19.862
3,81
26.185
4,19
20.156
4,30
Yunanistan
5.506
3,44
5.533
3,17
7.137
3,00
11.634
3,28
16.499
3,73
20.881
4,12
14.846
4,22
Rusya
5.249
5,47
5.497
5,11
6.296
3,95
5.987
3,89
8.409
4,80
9.604
6,20
8.561
6,59
Azerbaycan
3.240
4,35
3.015
4,38
3.159
3,32
5.916
3,85
6.139
3,16
6.698
3,81
7.890
4,10
KKTC
1.999
4,13
2.318
4,19
1.317
3,44
2.002
3,09
2.902
3,69
5.112
3,75
6.935
4,76
Diğerleri
61.761
3,92
60.385
3,95
61.975
3,42
73.123
3,42
93.566
3,77 111.193
4,30
88.215
4,69
Toplam
200.287
3,40 313.630
3,71 389.983
4,14 300.688
4,49
3,97 199.040
3,79 196.846
3,44 248.396
(*) 2005 yılı verileri Ocak-Eylül dönemini yansıtmaktadır.
17
Seramik kaplama malzemeleri ihracatının %46,7’si AB Ülkelerine, %23,8’i Asya
(Orta Doğu Dahil) ülkelerine yapılmaktadır. İhracatın bölgelere göre dağılımı aşağıdaki
tabloda verilmiştir.
Tablo 1.17: SKM İhracatının Bölgelere Dağılımı
Bölgeler
2003 Yılı
2004 Yılı
AB
47,4%
46,7%
Asya
22,3%
23,8%
Kuzey Amerika
20,7%
19,9%
Diğer Avrupa
5,4%
6,5%
Okyanusya
1,6%
1,4%
Africa
1,3%
0,4%
Diğerleri
1,2%
1,2%
Toplam
100%
100%
Ülkemizde seramik kaplama malzemeleri tüketimi uzun yıllar kişi başı 1.5 metrekare
düzeyinde seyretmiştir. 2001 yılında yaşanan ekonomik krizden en fazla etkilenen sektörlerin
başında inşaat sektörü gelmesi sebebiyle 2001-2002 yıllarında iç pazar önemli oranda
daralmıştır. 2003 yılından itibaren inşaat sektöründe yaşanan canlanmaya paralel olarak
sektörün iç pazar satışlarında artış kaydedilmiştir.
Tablo 1.18: SKM Sektörü Yurtiçi Pazar Satışları
Yıllar
1999
2000
Miktar
100.000
112.000
2001
2002
93.000
89.000
2003
2004
2005
102.350
120.000
135.000
Ekonomideki istikrarla birlikte uzun süredir sessizliğini koruyan konut yapımında
başlayan hareketlilik en fazla inşaat sektörüne yaramıştır. Bunun sonucu olarak inşaat sektörü
2005 yılının ilk altı ayında %19,7 oranında büyümüştür. Devlet İstatistik Enstitüsü’nün
açıkladığı yılın ikinci çeyreğine ilişkin rakamlara göre, sektörel bazda en yüksek büyüme
yüzde 22,2 ile inşaat sektöründe olmuştur. Bu büyüme, inşaatın yanı sıra yan sanayi ile
birlikte yaklaşık 4 bin kalemde üretim yapan 380 sektörü de hareketlendirmiştir Bu yıl yapı
18
ruhsatı verilen bina sayısı ocak-haziran döneminde yüzde 39 artmıştır. Konut talebinin yüksek
olmasına rağmen arzın yetersiz olması sektördeki büyümeyi tetiklemektedir.
İnşaat sektöründe yaşanan bu büyüme rakamlarında Türkiye'de gerek kamu gerekse
özel sektör tarafından gerçekleştirilen konut projeleri önemli bir pay almıştır. Bankaların
verdiği düşük faizli ve uzun vadeli konut kredileri gayrimenkul sektörünün patlama
yapmasına neden olurken, bu durum inşaat sektörünün tüm alt sektörlerini de olumlu yönde
etkilemiştir.
Kiranın, banka faizlerinin 4 katı gelir sağlaması, gayrımenkulü yeniden en gözde
yatırım aracı yapmıştır. Faiz oranlarındaki düşüşün ardından vatandaşın konut alımına
yönelmesi gayrimenkul fiyatlarını yükseltirken, konut kredisi kullanımı yılın ilk altı ayında
yüzde 140 artmıştır.
Yapılan lüks konut projelerinin yanı sıra, TOKİ ve KİPTAŞ'ın yaptığı konutların alt ve
orta gelir grupları için büyük bir imkan sağlamıştır. Yabancıların gayrimenkul satın
almalarına yönelik yasal düzenlemenin ardından yurt dışından da talepler artmıştır.
İnşaat sektöründe yaşanan bu canlanma seramik kaplama malzemeleri sektörünü de
olumlu yönde etkilemiş 2003 yılında üretim %16, 2004 yılında %14,6, 2005 yılında ise % 6.5
oranında artış kaydetmiştir.
1.2.1.5 İstihdam
Seramik kaplama malzemeleri sektörü istihdam verileri aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.19: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü İstihdam Durumu
(Birim : Kişi)
İşgücü
1999
2005
Yüksek (Teknik + İdari)
700
945
Orta (Teknik + Memur)
1.300
1.755
İşci (Düz + Kalifiye)
8.000
10.800
10.000
13.500
Toplam
Çanakkale, Zonguldak gibi değişik illerde yerleşmiştir. Bu illerden bazılarının son kararname
19
ile teşvik kapsamına alınması bu illerde üretim yapan tesisler ile diğer illerde mevcut olan
tesisler arasında maliyet farkı yaratmış, bu da haksız rekabete neden olmuştur.
sektörümüz ülkemize katma değer sağlayacak potansiyeli taşıyorsa o sektörümüz teşvik
edilmelidir. Seramik sektörü katma değeri en yüksek sektörlerden biridir. Ülkemizin
sürdürülebilir bir ekonomik büyümeye kavuşturulabilmesi için, üretimdeki “Katma Değer” in
ülkede daha fazla oluşması gerekmektedir. Çünkü “Yerli Üretim” olarak tanımlanan “Katma
Değer” in yurt içinde gelişmesi, daha çok üretim ve istihdam ile toplumsal refahın da temel
kaynağını oluşturmaktadır.
Seramik kaplama malzemeleri sektörü, rekabet gücü yüksek olan sektörlerimizden
birisidir. Üretim girdilerinin büyük bir bölümü yurt içinden sağlanabilmektedir. Sektördeki
kuruluşlar, son teknolojileri tatbik etmekte ve modernizasyon yatırımlarını sürdürmektedirler.
Tasarım konusunda da, kopya tasarımlardan özgün tasarımlara geçilmektedir. Üreticiler kendi
bünyelerinde
tasarımcı
istihdam
ettikleri
gibi,
yurt
dışındaki
tasarımcılarla
da
çalışmaktadırlar.
Bir önceki plan döneminde, AB ile Gümrük Birliği’ne gidilmesi halinde,
sektörümüzün bundan olumsuz etkileneceği ve gerekli önlemlerin alınması belirtilmektedir.
Ancak, sevindirici olan bir gelişme de, Gümrük Birliği’ne rağmen Türk ürünlerinin iç
pazardaki rekabet gücü ve pazar payı azalmamıştır. Dış pazarlarda da rekabet oldukça
yoğundur. Buna rağmen Türk seramik kaplama malzemeleri ihracatı miktar olarak artışını
sürdürmektedir.
Türk seramik kaplama malzemeleri sektörü, rekabet gücünü koruyabilmek için, sürekli
yeni teknolojilere yatırım yapmakta, enerji maliyetlerini düşürücü tedbirler almaktadır.
Sektörün rekabet gücünü azaltan en önemli unsurlar ise :
1) Ülkemizdeki enerji maliyetlerinin yüksekliği
2) Taşıma alt yapısı eksikliği ve taşıma maliyetlerinin yüksekliğidir.
Ülkemiz enerji ve alt yapı yatırımlarının hızlanması, bu iki ana sektörde olacak
gelişmeler, seramik sektörünün de rekabet gücünün artmasını sağlayacaktır.
20
Seramik kaplama malzemeleri sektörü, seramik hammaddeleri sektörü ile bire bir
ilişki içindedir. Sektörde en çok kullanılan hammaddeler, kil, feldspat, kaolen gibi endüstriyel
hammaddelerdir. Son on yıl içinde, seramik sektöründeki kapasite ve üretim artışına paralel
olarak, seramik hammaddeleri sektörü de hızlı bir gelişim göstermiştir.Türkiye’de seramik
makine ve teçhizat sanayii yeterince gelişmemiştir.
1.2.1.9 Mevcut Durumun Değerlendirilmesi
Sekizinci
Plan döneminde sektörde meydana gelen önemli gelişmeler şöyle
sıralanabilir:
1999-2005 yılları arasında sektörde faaliyet gösteren firma sayısı 23’den 24’e
yükselirken kapasite ve üretimde önemli artışlar meydana gelmiştir. Sektörün üretim
kapasitesi 210 milyon m2’den 302.7 milyon m2’ye ulaşmıştır. Sektörün istihdam ettiği kişi
sayısı 10.000’den, 13.500’e yükselmiştir. Bu dönemde firmalar kapasite arttırıcı yatırımlar
yanında, modernizasyon yatırımlarına da devam etmişlerdir. Firmaların modernizasyon
yatırımları yapmalarındaki başlıca amaç, ürün kalitesini yükseltmek yanında, üretim
maliyetlerini düşürerek rekabet güçlerini arttırmaktır. Yeni teknoloji kullanımı, enerji ve
işçilik maliyetlerinde önemli ölçüde düşüş sağlamaktadır. Bu dönemde üretim miktarı ve
kalitesi, ürün çeşitliliği konusunda önemli gelişmeler kaydedilmiştir. Ancak, yurtiçi ve yurt
dışı piyasalarda artan rekabet dolayısıyla reel fiyat düzeyi korunamamış, hem yurtiçi fiyatlar,
hem de yurtdışı fiyatlar gerilemiş, firmaların karlılıkları büyük ölçüde düşmüştür.
1.2.2
ÜRETİM
Seramik yer ve duvar kaplama malzemelerinin dünya üretimi 2000-2004 yılları
arasında sürekli bir artış kaydetmiştir. Bu dönemdeki yıllık ortalama büyüme %4.6
düzeyindedir. 2004 yılında dünya üretimi bir önceki yıla göre %6,6 oranında artarak 6.560
milyon metrekare olarak gerçekleşmiştir. Bu artış önemli oranda Çin, Brezilya, Hindistan,
Tayland ve Türkiye’deki üretim büyümesinden kaynaklanmıştır.
21
Çin 2.2 milyar metrekare dünyanın en büyük üretici ülkesi olup dünya üretiminin
%33,5’ini gerçekleştirmektedir. Türkiye ise dünya üretim sıralamasında 7’nci sırada yer
almakta olup, dünya üretiminden aldığı pay %3.3’dür.
Dünya seramik yer ve duvar kaplama malzemeleri sektöründe üretim yapan ülkelerin
2000-2004 yılları döneminde üretimlerindeki gelişmeler 2004 yılı üretim miktarlarına göre
sıralı bir biçimde aşağıdaki tabloda verilmiştir.
22
Tablo 1.20: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri Üretim Miktarları
(Milyon m2)
ÜLKELER
Çin
İspanya
İtalya
Brezilya
Hindistan
Endonezya
Türkiye
Meksika
Tayland
Iran
Vietnam
Polonya
Rusya
Mısır
Malezya
Portekiz
ABD
BAE
Almanya
Tayvan
G. Kore
Japonya
Fransa
Fas
Arjantin
Çek cum.
G. Afrika
Cezayir
Kolombiya
Filipinler
Toplam
Dünya Toplamı
2000 Yılı 2001 Yılı
1.807
1.810
621
638
632
638
453
473
NA
NA
200
220
175
150
138
167
56
63
71
78
55
95
35
46
30
49
50
65
58
67
64
66
60
55
40
40
62
57
68
47
48
50
54
53
49
44
30
35
27
27
30
30
15
15
16
16
26
26
25
25
5.093
5.253
5.320
5.500
2002 Yılı
1.868
651
606
508
215
230
162
159
100
95
105
49
62
83
72
69
60
48
54
40
56
51
41
35
30
29
20
18
26
25
5.565
5.770
2003 Yılı
2004 Yılı
2.000
2.200
624
635
603
589
534
566
240
270
260
260
189
216
171
177
115
135
120
123
110
110
66
108
82
104
83
83
72
73
70
71
61
64
57
60
58
59
46
52
56
49
46
45
40
41
40
40
36
38
31
32
30
32
25
28
26
26
25
25
5.916
6.311
6.150
6.560
PAY (%)
33,5%
9,7%
9,0%
8,6%
4,1%
4,0%
3,3%
2,7%
2,1%
1,9%
1,7%
1,6%
1,6%
1,3%
1,1%
1,1%
1,0%
0,9%
0,9%
0,8%
0,7%
0,7%
0,6%
0,6%
0,6%
0,5%
0,5%
0,4%
0,4%
0,4%
96,2%
100,0%
Dünya seramik yer ve duvar kaplama üretim alanları Avrupa Birliği, Diğer Avrupa,
Kuzey Amerika, Orta-Güney Amerika, Asya, Afrika ve Okyanusya olmak üzere yedi bölgeye
23
ayrılmaktadır. Seramik yer ve duvar kaplamaları üretiminde; Avrupa Birliği’nde İspanya ve
İtalya, Orta-Güney Amerika’da Brezilya, Asya’da Çin dikkat çeken ülkelerdir. 2004 yılı
seramik yer ve duvar kaplamaları üretiminin %24,2’si Avrupa Birliği’nde ve %52,7’si
Asya’da üretilmiştir. Dünya seramik yer ve duvar karoları üretim alanları Tablo 20’de
verilmiştir.
Tablo 1.21: Dünya’da Seramik Kaplama Malzemeleri Üretimi Alanları
(Milyon m2)
BÖLGELER
2004 Yılı Üretimi (Mil. m2)
1. AVRUPA BİRLİĞİ
Pay (%)
1.589
24,2%
- İspanya
635
9,7%
- İtalya
589
9,0%
2. DİĞER AVRUPA (Türkiye dahil)
360
5,5%
3. KUZEY AMERİKA (Meksika dahil)
243
3,7%
4. ORTA-GÜNEY AMERİKA
687
10,5%
566
8,6%
5. ASYA
3.459
52,7%
-Çin
2.200
33,5%
214
3,3%
8
0,1%
6.560
100%
-Brezilya
6. AFRİKA
7. OKYANUSYA
TOPLAM
TÜKETİM
Dünya seramik kaplama malzemeleri tüketimi üretimdeki artışa paralel olarak son beş
yıl içinde yıllık ortalama %5,9 oranında artış kaydetmiştir. Dünya tüketimi 2004 yılında 6.150
milyon metrekare olarak gerçekleşmiştir.Tüketimde ilk sırayı Çin alırken, ikinci sırada
Brezilya, üçüncü sırada ise İspanya yer almaktadır. Türkiye ise 2004 yılındaki 123 milyon
metrekare tüketim değeri ile dünyada en fazla seramik karo tüketen ülkeler sıralamasında
12’nci sırada yer almaktadır. 2000-2004 yılları arasındaki seramik kaplama malzemeleri
tüketim miktarları aşağıdaki tabloda verilmektedir.
24
Tablo 1.22: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri Tüketimi
(Milyon m2)
ÜLKELER
Çin
Brezilya
İspanya
ABD
Hindistan
İtalya
Meksika
Endonezya
Almanya
Fransa
Rusya
Türkiye
Tayland
Vietnam
İran
G. Kore
Polonya
S. Arabistan
Mısır
İngiltere
Portekiz
Japonya
Avustralya
Yunanistan
Malezya
Tayvan
BAE
G. Afrika
Fas
Kanada
Toplam
Dünya Toplamı
2000 Yılı 2001 Yılı 2002 Yılı 2003 Yılı 2004 Yılı PAY (%)
1.400
1.500
1.600
1.700
1.850
30,1%
395
417
456
421
449
7,3%
290
312
327
332
361
5,9%
212
211
245
265
292
4,7%
NA
NA
210
235
270
4,4%
200
192
183
187
192
3,1%
100
129
141
146
151
2,5%
164
168
110
130
140
2,3%
184
164
144
147
136
2,2%
122
125
124
125
130
2,1%
40
60
79
105
130
2,1%
114
94
90
103
123
2,0%
54
60
65
105
115
1,9%
55
95
98
103
103
1,7%
65
72
85
87
90
1,5%
49
59
83
97
90
1,5%
67
71
62
75
85
1,4%
40
60
74
74
75
1,2%
43
50
66
66
70
1,1%
53
62
56
61
70
1,1%
68
60
61
56
54
0,9%
57
56
54
49
47
0,8%
28
29
36
38
46
0,7%
35
40
42
43
44
0,7%
48
51
45
45
44
0,7%
77
55
43
48
42
0,7%
28
27
29
34
40
0,7%
24
24
28
35
40
0,7%
30
31
33
36
36
0,6%
23
25
29
31
34
0,6%
4.163
4.400
4.698
4.980
5.349
87,0%
4.735
5.142
5.426
5.724
6.150
100,0%
25
İHRACAT
Aşağıdaki tabloda 2004 yılına göre sıralanmış dünyanın en büyük seramik karo
ihracatçısı olan 15 ülkenin ihracatları yer almaktadır. İtalya 413 milyon metrekare ihracatı ile
birinci, İspanya 341 milyon metrekare ihracatı ile ikinci, Çin 270 milyon metrekare ihracatı
ile üçüncü sırada yer almaktadır. Bu üç ülke dünya ihracatının %63’ünü gerçekleştirmektedir.
Türkiye ise 94 milyon metrekare ihracatı ile dünyada en fazla ihracat yapan beşinci ülkedir.
Türkiye’nin dünya ihracatında aldığı payı ise %7.7’dir. 2004 yılı dünya tüketiminin %26,5’i
ihracatla karşılanmıştır.
Tablo 1.23: Dünya Seramik Malzemeleri İhracatı
(Milyon m2)
ÜLKELER
2000 Yılı
2001 Yılı
2002 Yılı
2003 Yılı
2004 Yılı
PAY (%)
İtalya
436
441
438
418
413
25,3%
İspanya
312
339
357
336
341
20,9%
Çin
24
53
125
207
270
16,6%
Brezilya
57
60
74
103
126
7,7%
Türkiye
52
57
74
84
94
5,8%
Enonezya
20
30
50
60
60
3,7%
BAE
20
22
39
35
35
2,1%
Meksika
33
37
33
29
30
1,8%
Malezya
15
23
29
29
29
1,8%
Portekiz
19
21
22
25
29
1,8%
Almanya
20
21
22
22
23
1,4%
Tayland
12
12
13
22
22
1,3%
Fransa
24
22
21
19
21
1,3%
2
5
6
13
17
1,0%
16
17
17
18
15
0,9%
Toplam
1.061
1.159
1.320
1.418
1.523
93,4%
Dünya Toplamı
1.160
1.259
1.410
1.510
1.630
100%
Polonya
Çek Cum.
26
İTHALAT
Dünya Seramik kaplama malzemeleri ithalatı 2004 yılında 1.630 milyon metrekare
olarak gerçekleşmiştir. ABD 231 milyon metrekare ithalatı ile dünyanın en büyük
ithalatçısıdır. Diğer önemli ithalatçı ülkeler Fransa, Almanya ve İngiltere olarak
sıralanmaktadır. En fazla ithalat yapan gelişmiş ilk 5 ülkenin dünyanın toplam ithalatından
aldığı pay %30.7’dir.
Tablo 1.24: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri İthalatı
(Milyon m2)
ÜLKELER
ABD
Fransa
Almanya
İngiltere
S.Arabistan
G.Kore
Yunanistan
Avustralya
Rusya
Kanada
İsrail
Belçika-Lüks.
İtalya
Hollanda
Romanya
Macaristan
Avusturya
Polonya
Hindistan
Tayland
Toplam
Dünya Toplamı
2000 Yılı
155
97
143
44
34
10
35
25
10
21
25
26
13
21
4
11
17
27
2001 Yılı
160
104
127
54
48
22
33
24
21
24
31
25
14
19
8
13
16
26
1
2002 Yılı
189
104
113
48
61
32
33
28
22
27
26
24
16
19
9
14
15
23
10
718
1.160
770
1.259
813
1.410
27
2003 Yılı
207
104
111
52
55
42
33
25
27
23
24
25
13
18
11
13
16
23
15
9
846
1.510
2004 Yılı PAY (%)
231
14,2%
109
6,7%
100
6,1%
61
3,7%
50
3,1%
42
2,6%
39
2,4%
37
2,3%
30
1,8%
28
1,7%
24
1,5%
22
1,3%
22
1,3%
18
1,1%
18
1,1%
17
1,0%
16
1,0%
16
1,0%
15
0,9%
15
0,9%
910
55,8%
1.630
100,0%
1.2.3
KUVVETLİ
YANLAR
Yüksek
Değer
ZAYIF YANLAR
FİNANSMAN
PAZARLAMA
Katma İşletme Sermayesinin
Olumsuz Türk Malı İmajı
Yetersizliği
Üretim
Kapasitesinin
Yüksekliği
Ürün Çeşitliliği
Maliyet Avantajı
Yüksek Kaliteli
Hammadde
ALTYAPI
ÜRETİM
TEKNOLOJİ
Üretim
Girdi
Demiryolu Ağının
Yurtdışına
Maliyetlerinin
Yetersizliği
Bağımlılık
Yüksek Olması
AR_GE Çalışmaları Hedef
Pazarlarda
Etkin Liman ve Altyapı
İçin
Yeterli
Fon Dağıtım
Kanallarına Hizmetlerinin
Atıl Kapasite
Ayrılmaması
Ulaşmakta Zorluk
Yetersizliği
Kaliteli Ürünlere Rağmen
Yüksek Yükleme
Tanıtım
Fonlarının Rakiplere
Göre
İhraç
ve
Taşıma
Yetersizliği
Fiyatlarının Oldukça Düşük
Maliyetleri
Olması
Tanıtım Faaliyetlerinin Henüz
Hedeflerine
Ulaşmamış
Olması
AR-GE
Çalışmalarının
Yetersizliği
DİĞER
POLİTİKA
Kayıt Dışı Üretim
yapan
Küçük Bürokratik
Firmaların yarattığı Engeller
haksız Rekabet
Dış Pazarlarda Türk
Firmaları arasındaki
Haksız Rekabet
Çin’den
Yapılan
Dampingli İthalat
Özgün Tasarım ve Moda
Konusunda Yetersizlik
Nitelikli İşgücü
Uluslar
arası
Standartlara Sahip
Olma
AB Standartlarına
Uyum
Üniversite-Sanayi
İşbirliği (SAM)
Çevreye
Üretim
Duyarlı
Akredite Kuruluş
Olmaması
Coğrafi Konum
Yeni
Kurulmuş
Tesisler
Teşviklerin
Yarattığı Haksız
Rekabet Ortamı
1.3
GELİŞMELER
1.3.1
İnşaat sektöründe yaşanan canlanma seramik kaplama malzemeleri sektörünü olumlu
yönde etkileyecektir. Yurtiçi talep içinde ithalatın payı çok düşük olduğundan ve önümüzdeki
plan döneminde de önemli oranda bir artış göstermesi beklenmediğinden, toplam yurtiçi
talebin yurtiçi üretimle karşılanacağı varsayılmıştır.
Seramik kaplama malzemeleri yurtiçi talep projeksiyonunda kişi başı tüketim değerleri
ve tahminleri dikkate alınmıştır. Seramik yer ve duvar kaplamalarının en çok tercih edildiği
bölge Akdeniz Bölgesi’dir. Akdeniz ülkelerinden İspanya’da kişi başına düşen seramik
tüketimi 8 m2, İtalya’da 3,2 m2, Yunanistan’da 3.5 m2 ‘dir (2002). Türkiye’de ise kişi başına
düşen seramik tüketimi 2005 yılı hariç son beş yıl 1,5 m2’nin düzeyinde seyretmiştir. 20042005 yıllarında inşat sektöründe yaşanan canlanma sonucu 2005 yılında kişi başı tüketim 1,8
metrekareye kadar yükselmiştir.
Öngörü döneminde Gayri Safi Milli Hasılanın %5 artacağı varsayılmış, kişi başına
düşen milli gelirdeki artışa paralel olarak yurtiçinde tüketimin artacağı varsayılmıştır. 20052008 yılında SKM yurtiçi talebin %12 oranında artacağı, 2008-2013 yılları arasında ise %8
düzeyinde artacağı beklenmektedir.
Tablo 1.25: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu
Yıllar
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Nüfus (Milyon)
74,3
75,7
77,1
78,5
79,9
81,4
82,9
84,4
85,9
Yurtiçi Tüketim (m2)
135.000.000
148.500.000
166.300.000
186.250.000
201.150.000
217.250.000
234.600.000
253.400.000
273.700.000
Kişi Başı Tüketim (M2)
1,82
1,96
2,16
2,37
2,52
2,67
2,83
3,00
3,19
Seramik kaplama malzemelerinin yurtiçi talep projeksiyonu sadece miktar olarak
verilmiştir. Değer olarak geçmiş yıllara ait sektörel veriler mevcut olmaması nedeniyle 20062013 yıllarına ait projeksiyon değer olarak verilememiştir.
1.3.2
Türk seramik kaplama malzemeleri sektörünün dış pazarlardaki genişlemesinin
sürmesi beklenmektedir. Türkiye her geçen yıl, ihracat yaptığı ülkelerdeki pazar payını
artırarak ve yeni pazarlarla kalıcı ilişkiler kurarak gösterdiği etkin başarılarla dünyanın önde
gelen ihracatçı ülkelerinden biri olma özelliğini korumaya devam edecektir.
Üretim kapasitesinin yurtiçi talebin çok üzerinde olması nedeniyle firmaların son on
yıl içinde zorunlu olarak ihracata yönelmeleri, yurtdışı pazarlarda yapmış oldukları pazarlama
faaliyetleri ve satış/satış sonrası destek yatırımları nedeniyle sektörün ihracatının artması
beklenmektedir.
Ülkemizin içinde bulunduğu makro ekonomik şartlar ve inşaat sektörünün büyüme
potansiyeli göz önüne alındığında, önümüzdeki dönemde yurtiçi pazarda seramik tüketiminde
yaşanacak bir artışın mevcut üretim kapasitesini massetmesi mümkün gözükmektedir.
Aşağıda yer alan tablodan da görüleceği üzere 1998 yılından itibaren dünya seramik
kaplama malzemeleri tüketimi yıllık %5-8 oranında büyümektedir. Önümüzdeki dönemde
gerek yenileme talebinin artarak devam edeceğine dair beklentiler gerekse, kırsal-şehir nüfus
hareketinin yaratacağı konut talebi nedeniyle dünya tüketimin yıllık %7-8 oranında
büyüyeceğini öngörmekteyiz. Dünya pazarlardaki bu büyümenin önemli bir üretici ülke olan
ülkemizin ihracatını olumlu yönde etkileyecektir.
Tablo 1.26: Dünya Seramik Kaplama Malzemeleri Tüketimi
(Milyon m2)
Yıllar
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Tüketim
4.164
4.485
4.735
5.142
5.426
5.724
6.150
Değişim
7,7
5,6
8,6
5,5
5,5
7,4
İhracat artışını tetikleyecek diğer bir faktör de önemli ihracat pazarlarda yaşanması
beklenen dünya ortalamasının üzerindeki büyümelerdir. Bu pazarların başında ABD
gelmektedir. Bugün 280 milyon nüfusa sahip ABD kişi başına düşen 1.05 m2 seramik
kaplama malzemesi tüketimiyle önemli bir ihracat pazarı özelliği taşımaktadır. Türkiye’de ise
30
kişi başı tüketim 1.8 m2 seviyesindedir. Seramik karolar %11.2 pazar payı ile halı (% 67.5) ve
vinil’den %13.8) sonra ABD en fazla tercih edilen üçüncü zemin kaplama malzemesidir.
Önümüzdeki yıllarda seramik karo tüketiminin artacağı, bu gelişiminde sektörün ihracatını
yukarı yönde etkileyeceği beklenmektedir.
Öngörü döneminde ihracatın yıllık yüzde 7.5 (%7.5) artış göstereceği varsayılmıştır.
Bu oran belirlenirken düşük enflasyonlu bir dönemde Türk parasının değerli olması ve bunun
devam edeceğini gösteren makro ekonomik politikalar, enerji fiyatlarının orta vadede yüksek
seyretmesi, ülkemizin nakliye altyapısının yetersiz olması ve 1990’lı yılların aksine 2000’li
yıllarda dünyadaki Çin, Endonezya, Vietnam, Hindistan, Brezilya, Meksika, BAE, Iran gibi
üretici ülke sayısının artmış olması gibi kriterler göz önünde bulundurulmuştur.
Bu varsayımdan hareketle 2006-2013 dönemi için tahmin edilen ihracat miktarları
aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.27: SKM Sektörü İhracat Projeksiyonu
Yıllar
Yurtdışı Talep (m2)
Yurtdışı Talep ($)
2006
97.000.000
402.550.000
2007
104.000.000
442.000.000
2008
111.800.000
486.330.000
2009
120.200.000
534.890.000
2010
129.200.000
587.860.000
2011
138.900.000
645.885.000
2012
149.300.000
709.175.000
2013
160.500.000
778.425.000
31
1.3.3
Yurtiçi talep ve ihracattaki artışa paralel olarak Seramik Kaplama Malzemeleri
üretiminin 2006-2013 yılları arasında aşağıdaki tablodaki gibi gerçekleşmesi beklenmektedir.
Tablo 1.28: SKM Sektörü Üretim Tahmini
(Birim : m2)
Yıllar
Üretim Tahmini
2006
245.500.000
2007
270.300.000
2008
298.050.000
2009
321.350.000
2010
346.450.000
2011
373.500.000
2012
402.700.000
2013
434.200.000
1.3.4
Yurtiçi talep projeksiyonuna göre ithalatın aşağıdaki tablodaki gibi gerçekleşmesi
beklenmektedir.
Tablo 1.29: SKM Sektörü İthalat Tahmini
Yıllar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Miktar (m2)
3.150.000
3.600.000
4.140.000
4.760.000
5.475.000
6.300.000
7.245.000
8.330.000
32
Değer (USD)
25.200.000
28.800.000
33.120.000
38.080.000
43.800.000
50.400.000
57.960.000
66.640.000
Üretim için gerekli ham madde ithali ile ilgili tahmin aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 1.30: SKM Sektörü Hammadde İthalatı Tahmini
Yıllar
1.3.5
Değer (USD)
2006
29.460.000
2007
32.436.000
2008
35.766.000
2009
38.562.000
2010
41.574.000
2011
44.820.000
2012
48.324.000
2013
52.104.000
Geçmiş Dönemdeki alınan yatırım teşvik belgeleri Ek’teki Listede verilmektedir.
1.3.5.1 Muhtemel Yatırım Alanları ve Yerleri
Yatırım teşvik belgelerinden de görüleceği üzere yapılan yeni, tevsi ve modernizasyon
yatırımlarının tamamı dört ana üretim bölgesinde yoğunlaşmaktadır. Bunlardan birinci
Bilecik-Eskişehir, ikincisi Uşak-Kütahya, Üçüncüsü İzmir-Manisa ve dördüncüsü Çanakkale
bölgesidir. Bu bölgeler mevcut üreticilerin üretim yaptığı seramik hammadde rezervlerinin
bulunduğu bölgelerdir.
1.3.6
Etkileri:
Hammadde temin müesseseleri, gerekli temizleme işlemlerini mahallerinde yaptığı
için, katı atık problemi azalmıştır. Sektörün yoğun olduğu bölgelerden Doğal Gaz Boru
Hattı’nın geçirilmiş olması sebebiyle, temiz ve kolay yakılır olan gazın kullanımı, hava
33
kirliliğinin azalmasında olumlu bir etkisi olmuştur. Katı atıkların değerlendirilmesi ile ilgili
çalışmalar sürdürülmektedir. Atık suların temizlenmesi ile ilgili tesisler ise kuruluşlarca
genelde tamamlanmıştır. Firmaların önemli bir kısmı ISO 14000 belgesi almıştır.
1.3.7
Kamu’nun en önemli rolü üretim aşamasında hammadde ve enerji girdilerinin rekabete
engel değil, üstünlük sağlayacak bir model üzerine oturmasını sağlamaktır. Özellikle devlet,
elindeki hammadde ve enerji girdilerini fiyatlandırırken, üretimi teşvik edici bir politika
izlemelidir. Bununla birlikte, hammadde ve enerji girdilerinin uzun vadede belli bir düzen
içerisinde zamlanacağının güvenini vermelidir. Bunun aksi durumda hem yatırımlar atıl
duruma gelir, hem istihdam kaybı yaratılır, hem de üretim ve ihracat kaybına neden olunur.
Bunun en belirgin yansıması da, devletin vergi gelirlerinin düşmesi olacaktır.
Uluslararası piyasalar için üretim yapan kuruluşlar, üretim girdilerinin uluslararası
piyasalardan düşük olmasını beklerler. İşçilik ücreti, enerji fiyatı, hammadde fiyatları, üretim
üzerindeki vergi yükleri eğer kendileriyle aynı üretimi yapanlardan ucuz olursa ya da hiç
değilse bazı alanlarda ucuz, bazı alanlarda eşit olursa, üretim maliyetlerini rekabetçi
tutabilirler. Çünkü artık birçok sektörde dünyada üretim kalitesinde çok önemli engeller
bulunmamaktadır. Rekabet gücü, üretim girdilerindeki maliyet avantajları ve üründe farklılık
yaratmak ile kazanılmaktadır.
Seramik kaplama malzemeleri sektöründe üretimi yapan kuruluşların tamamı özel
sermayeli kuruluşlardır. Dolayısıyla bir özelleştirme sürecinin olması mümkün değildir.
34
1.4
Konuya ilişkin değerlendirme “AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar”,
“Diğer Amaç ve Politikalar” ve “AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve
Hukuki -Kurumsal Düzenlemeler” bölümlerinde yapılmıştır.
1.5
1.5.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji - Temel Amaç ve Politikalar
Sektörün geleceği ile ilgili temel vizyon ve bu vizyonu gerçekleştirmek için izlenecek
stratejiler konusunda 18-19 Haziran 2005 tarihlerinde sektör Yetkililerinin de katılımlarıyla
gerçekleşen ARAMA Konferansında belirlenen “Bütünleştirilmiş Gelecek Tasarımı” içinde
yer alan Ortak Temel Amaçlar, Ana Hedefler, Değerler Stratejik Kurgu aşağıda verilmektedir.
1.5.2 SKM Sektörünün Bütünleştirilmiş Gelecek Tasarımı
YÖNGÖRÜ
Ortak Temel Amaç
•
Dünya ölçeği Î Transnational olmak
•
İmaj-Prestij Î Aranan olmak
•
Pazar payını arttırmak ve satış miktarını katlamak
•
SKM Üretiminde Dünyada ilk 5 Avrupa’da ilk 2 içinde yer almak
Ana Hedefler
•
600 milyon m2 Üretim
•
Aşamalı ortalama birim fiyat : Önce 6 $/m² – Sonra 7 $/m²
•
Toplam ihracat Î 2,7 milyar $
•
Varsayımlar: Ürün miksi (dekor porselen/büyük-küçük ebat)
Değerler
•
Geleneksel Türk seramik kültürü
•
Güvenilirlik/dürüst ticaret
35
•
Ürün ve hizmet kalitesi
•
Verimlilik
•
Çevreci yaklaşım
STRATEJİK KURGU
Faaliyet alanları
•
•
Sırlı porselen karo üretiminin mevcut %10’dan %50’ye arttırılması
Hammadde
Artırılacak üretim kapasitesine cevap verecek hammadde kaynaklarını bulmak ve
geliştirmek
Bunlara ek olarak;
• Makine yedek parça yerli imalatının/yan sanayinin geliştirilmesi
•
Porselen ve yeni kaplama alanları (örn. dış kaplama ya da doğal taşın kullanıldığı
yerler)
Konumlandırma
Ağırlık verilecek pazarlar:
•
ABD
•
Rusya-Ukrayna
•
AB ve İskandinavya
•
Komşu ülkeler
•
Orta Doğu
•
Türki Cumhuriyetler
Rakip Gruplar
•
İspanya
•
İtalya
•
Rakiplerin diğer ülkelerde yaptığı yatırımlar
•
Gelişmekte Olan Ülkeler İran, BAE, Çin, Endonezya, Meksika, Brezilya
ABD
•
Büyüyen pazarda da payımızı korumak ve 5 yıl içinde payımızı %100 artırmak
•
Dağıtım kanalı kurmak veya satın almak
•
Türk lobisi ile irtibat ve etnik pazarlama
•
Direkt sefer yapılması, gemi temini
•
Mermer Sektörü ile işbirliği (nakliye, pazarlama ve bayi teşkilatı)
•
Büyük DIY’lara ‘Made in Turkey’ ibaresi konulması
•
Olduğumuz yerlerde genişleme Î Limanlardan içe doğru pazarımızı genişletmek
•
Satış ağı olan üreticilerle işbirliği Î Satın almaları Türkiye’den sağlamak
AB
Yakın Pazarlar
•
Irak, Suriye, Türki Cumhuriyetler, Yunanistan, Rusya, Ukrayna
•
Rusya’ya yatırım yaparak fabrika satın alarak pazara satış, ortaklık
•
Batılı yaşam tarzı ürünler
•
Showroom, teşhir merkezleri
•
Turistik otellerin dekorasyonu
•
Türk müteahhit firmaları ile işbirliği yapmak
Ortadoğu
•
Çok ucuz ürünlerde Uzakdoğu Ülkeler ile Rekabet
•
Üst segment ürünlere yönelme (İtalya ve İspanya)
•
Arap ülkelerindeki sıfır gümrük avantajının kullanılması
•
Re-eksport fırsatlarını değerlendirilmesi
•
Söz konusu ülkelerde yatırım ve ortaklık
•
Türk Müteahhitler Birliği ile bu ülkelerde işbirliği
•
Seramik kullanımının yaygınlaştırılması
•
Serbest bölgelerde fabrika kurulması
•
Enerji fiyatlarının ucuz olması yatırım kararını güçlendirebilir.
37
Kuzey Afrika
•
Yatırım ülkelerinde yer alma (Sudan Cezayir ve diğer)
•
Güney Afrika Cumhuriyeti büyük bir pazar
•
Kuzey Afrika’da İtalyan, Fransız hakimiyeti var
•
Ölçek çok büyük
•
Çin’de birlikte yatırım, dışarıya satmak için (exports)
Çin
Rekabet Avantajı
•
Coğrafi Konum
Önemli pazarlara coğrafi yakınlık
•
Hammadde kaynaklarına yakınlık
Verimlilik
• Mevcut tesislerin yeni olması ve yeni kurulacak olan tesislerin teknolojik getirisi
•
Verimliliğin giderek artması (işgücü, donanım, yatırım)
•
Avantajlı işgücü maliyeti (İtalya ve İspanya’ya göre)
Ürün
• Ürün çeşitliliğinin korunması
•
Ürün kalitesinin geliştirilmesi
Sektör
• Sektörde artan kurumsallaşma, tanıtım fonu (ortak hareket kabiliyeti)
•
•
Sektörel olgunlaşma
Makro Faktörler
Sosyal yapı (özverili çalışma)
•
Ağır iş gücü ile ilgili sanayinin AB’den kaçması
•
Büyüyen iç pazar
•
Bürokrasideki iyileşmeler, devletin ihracat stratejisindeki olumlu gelişmeler
38
Rekabet Formülü
Pazarlama:
• Farklı pazarlar için farklı pazarlama stratejileri belirlenmesi (hizmet, fiyat, müşteri)
•
Ürün çeşitliliğinin korunması (Farklı ülke taleplerine göre çeşitlendirme-doğru ürün
gamı tespiti)
•
Bilgi bankası oluşturulması.
•
Yeni yatırımların porselen karoya yönlendirilmesi
•
Yüksek alım gücüne hitap eden özgün tasarımların ürün portföylerine dahil edilmesi
•
Seramik için yeni kullanım alanlarının araştırılması
•
UNICERA Fuarı’nın dünya çapında bir fuar haline getirmek
•
Ürün seçiminde profesyonel karar vericilere yönelik tanıtım faaliyetlerinin
yoğunlaştırılması (Yurt dışı ofis-depo-showroom vs pazarlama yatırımları)
Hedef pazarlarda üretim tesisleri kurmak
•
Moskova’yla başlayarak ABD’de seçilmiş eyaletlerde “Türk Seramik Ticaret
Merkezleri” kurmak.(Teşhir, tanıtım ve merchandising için)
Üretim
•
Son kullanıcıların farklı gelir düzeylerine hitap eden farklı kalite ve maliyette
mamuller üreterek toplam ciroyu artırmak (versioning)
•
Ortak kullanım girdilerinin organize hareket ederek aşağı düzeylerde temin
edilebilmesi
•
Büyüyen stratejik pazarlarda üretim yapmak
•
Hedef pazarlarda JV yatırımları
•
Ürün kalitesinin geliştirilmesi
•
Makine-yedek parça teknolojisi gelişimi için destek sağlamak, makine üreticileri ile
temasa geçmek
•
Ortak enerji şirketi (doğal gaz)
•
Ortak Frit ve sert mineraller öğütme tesisleri
•
Hazır masse hazırlama tesislerini teşvik etmek
•
Maliyetleri düşürmek amacıyla uygun yatırım modellerini seçmek ve teknolojinin
esnekliğini kurmak. Kapasite kullanım oranlarını maksimuma çıkartmak
39
Nakliye
•
İç ve dış pazarlar için toplu taşımacılığın gereği olan demiryolları ve limanların
nakliye maliyetlerinin düşünülerek rehabilite edilmesi.
•
Zamanında teslimatların gerçekleşmesi için deniz-kara-demiryollarında birimler arası
koordinasyonu sağlanması
•
Satın almalarda (ithal edilen ürünlerde) rekabetçi satın almaların gerçekleşmesi için
işbirliklerinin artırılması (Zirkon, Çinko)
•
Gemlik Limanı’nın altyapısını seramik yüklemelerine uygun hale getirmek
•
Ege’de İzmir Limanı’na alternatif liman
•
Çine-Aydın, Şile-İstanbul (hammadde, demiryolu ile)
•
TCDD/DLH ile ilgili problemlerin çözümü
•
Altyapının geliştirilmesi
•
Türkiye’den öncelikle ABD’ye deniz yoluyla “düzenli, direkt hat” kurulması
AR-GE
• Mevcut üniversite-sanayi işbirliğinin artırılarak devam ettirilmesi
•
AR-GE’de gelişim... (SAM ile üreticiler arasında daha iyi bir iletişimi sağlama)
•
İnsan kaynaklarına yatırım
•
Yeni AR-GE finansman modelleri geliştirilmesi
•
AB fonlu (tanıtım, vb. fon destekli) “Seramik Tasarım Enstitüsü” kurmak. (Özellikle
kaplama sektörüne yönelik)
•
Ortak Tanıtım Fonu’ndan AR-GE yatırımlarına kaynak aktarılması
•
Araştırma merkezlerinin daha aktif ve etkin çalışması
Finansman
• Mevcut finansal kaynakların ihracata yönelik (reel gerçekleşen) cazip hale getirilmesi
•
Mevcut %14 Eximbank kredi faizlerinin düşürülmesi (enflasyon seviyesinin
düşürülmesi)
•
AB’den sağlanan fonların daha bilinir ve kullanılır hale gelmesi
•
Teşviklerin iller bazında değil, sektörel bazda verilmesi
•
Öz-sermaye kullanımını özendirici teşvik (halka açılım)
İşbirlikleri/İlişkiler
40
•
Temin ve Lojistik
•
İthalat işbirliği - Ortak satın alma
•
Dış pazarlarda ortak lojistik hedeflerin geliştirilmesi
•
Hedef pazarlarda ihracat yapan diğer sektörlerle işbirliği (lojistik)
•
Demiryolları ve liman işletmeleri önderliğinde periyodik toplantılar yapmak
•
Hammadde
•
Rezervi kısıtlı ve kaliteli hammaddelerin ortak, planlı kullanımı
•
Kamu ile ilişkiler
•
Kamu ve kamu kuruluşları ile olan ilişkilerin münferit olarak değil, birliklerce
yapılması ve artırılması
Pazarlama ve Satış
• Ortak pazarlama ve satış (özellikle küçük ölçekli firmalar için)
•
Uluslararası pazarlama faaliyetlerinde firmaların ve sektörün etkinlik sağlaması
•
Firmalara uluslararası pazarlama konusunda eğitim verilmesi
•
Ülke imajını ve seramik sektörünü zedeleyenlere yaptırım
•
Hammadde ve yardımcı malzemelerden kullanılmayanların bir borsa mantığı ile
kullanılabilir hale getirilmesi.
•
Demiryollarından ortak hat kiralanması.
•
Türk Müteahhitler Birliği ile işbirliği
•
Tanıtım
İstanbul’u komşu ve çevre ülkeler alıcılarına yönelik “Seramik Fuar Merkezi” haline
getirmek
•
Yurt dışı ortak tanıtım ve pazarlama projeleri
•
Önce ulusal, sonra uluslararası hale gelecek tasarım yarışması yapmak
•
Ortak yan sanayi kurulması
•
Euro-Palet’in seramik sektörü standardı haline gelmesi. Ortak üretimin yapılabilmesi.
41
1.5.2.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar - Diğer Amaç ve Politikalar AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki ve Kurumsal
Düzenlemeler
AB ile katılım müzakerelerinin başlatılması kararının alınmasıyla, Türkiye’nin üyelik
süreci yeni bir aşamaya girmiştir. AB müktesebatına uyum çerçevesinde yapılacak çalışmalar
neticesinde toplumsal hayatı ilgilendiren tüm alanlarda köklü bir değişim gerçekleşecektir. Bu
değişim diğer sanayi dallarında olduğu gibi seramik kaplama malzemeleri sektöründe de
hissedilecektir. Türkiye’nin AB Müktesebatını ne kadar sürede kendi iç hukukuna aktarıp,
yürürlüğe koyacağı ve etkili bir şekilde uygulayacağı seramik sektörünü de yakından
ilgilendirmektedir. Belirlenen müktesebat başlıklarına göre, Türkiye’deki ilgili kamu kurum
ve kuruluşlarının yanı sıra sektörel derneklerin de müzakere pozisyonlarının hazırlanmasında
etkin görev yapması gerekmektedir.
AB’ye giriş sürecinde, artan dünya rekabeti şartları altında sanayiinin rekabet gücünü
ve verimliliğini artırmak, dışa dönük bir yapı içerisinde sürdürülebilir bir gelişmeyi
desteklemek ve muhafaza etmek Türk Sanayi Politikası’nın temel hedefi olmalıdır. Bu hedefe
ulaşılması halinde sanayi, olabildiğince yerel kaynakları harekete geçiren, çevre normlarına
uygun üretim yapan, tüketici sağlığını ve tercihlerini gözeten, yüksek nitelikli insan gücü
kullananan, stratejik yönetim anlayışı uygulayan, Ar-Ge’ye önem veren, teknoloji üreten,
özgün tasarım ve marka yaratarak uluslararası pazarlarda yerini alan bir yapıya
kavuşturulacaktır.
Bu bağlamda seramik sektörü tarafından benimsenecek ilke ve politikalar şöyledir:
•
İhracatın Artırılması
•
Yatırımların Teşvik Edilmesi
•
Teknolojik Kapasitenin ve Ar-Ge’nin Geliştirilmesi
•
Kalite ve Verimliliğin Artırılması
•
İşgücünün Geliştirilmesi
•
Organize Sanayi Bölgeleri, Özel Endüstri Bölgeleri
•
Sürdürülebilir Gelişimin Sağlanması
•
Sektörün Dünyada Rekabet Gücünün Korunması
42
AB müktesebatına uyum ile birlikte Sanayi ve ilgili Yasal ve İdari düzenlemeler
içerisinde yer alan Fikri ve Mülkiyet Hakları konusundaki gerekli yasal düzenlemeleri
yürütmek, fikri mülkiyet hakları alanında kuralları etkin bir şekilde uygulamak ve bu haklarla
ilgili tüm işlemleri yürütmek sektörümüz açısından büyük bir önem arz etmektedir.
Diğer tarafından seramik sektörünün emek yoğun bir sektör olması nedeniyle AB
Sosyal Politika ve İstihdam Mevzuatına uyum sürecinde yapılacak yasal düzenlemeler İş
hukuku, İş Sağlığı ve Güvenliği ve sosyal güvenlik alanlarında sektörümüzü yakından
ilgilendirmektedir.
Avrupa Birliği Tüketici Politikaları esaslarına göre tüketicinin korunması konusunda
yapılacak yasal düzenlemeler Tüketicilerin daha güçlü bir sese sahip olmasına, tüketiciler için
yüksek seviyede sağlık ve güvenlik sağlamasında, tüketicilerin ekonomik çıkarlarına saygı
gösterilmesine neden olacak bu gelişmelerse seramik sektöründe kaliteli üretim ve hizmet
konusunda rekabeti tetikleyecektir.
Diğer önemli bir konu ise AB’nin Rekabet Politikalarına uyumdur. Türkiye, rekabet
hukuku alanındaki mevzuatın önemli bir bölümünü, AB müktesebatı ile uyumlu hale
getirmiştir. Ancak özel ve inhisari haklara sahip işletmelere uygulanan rekabet kuralları ile
devlet yardımları alanında Topluluk mevzuatına uyum konusundaki mükellefiyetlerini tam
olarak yerine getirememiştir. Topluluğun rekabet politikasının temel unsurlarında biri olan
“Devlet Yardımları” konusunda yapılacak yasal düzenlemeler sektörü için büyük öneme
sahiptir. Devlet yardımları ve devlet yardımlarının denetimi konusunda AT Anlaşmasının
87’nci maddesinde Anlaşma’da bir üye devlet tarafından, devlet kaynakları vasıtasıyla, belirli
teşebbüslere veya belirli malların üretimine menfaat sağlayarak rekabeti bozan veya bozmakta
tehdit eden her türlü yardım, üye devletler arasındaki ticareti etkilediği ölçüde, ortak pazarla
bağdaşmayacağı ifade edilmektedir. Türkiye’de AB kriterlerine dayanan etkin bir devlet
yardımları kontrol sistemi olmadığı gibi farklı yasal düzenlemelere dayanan mevcut yardım
programlarının bir envanteri de mevcut değildir.
Enerji sektörü Avrupa Topluluğu’nun önemli sektörlerinden birini teşkil etmektedir.
Enerji politikaları Topluluğun, piyasaların bütünleşmesi, sürdürülebilir kalkınma, tüketicinin
korunması, ekonomik ve sosyal uyum gibi ilkelere dayanan genel ekonomi politikasının bir
parçasını oluşturmaktadır. Enerji politikalarının temel amaçları ;
43
•
Topluluğun rekabet edebilirliğine katkı sağlamak
•
Enerji arz güvenliğini temin etmek
•
Çevrenin korunmasına katkıda bulunmak
şeklinde sıralanmaktadır.
Bu amaçlar çerçevesinde Mevzuat Uyumu ve Kurumsal Yapılanma Çalışmaları
kapsamında Enerji Verimliliği Kanunu çalışmaları, Elektrik Enerjisi Sektöründe yapılacak
reformlar, EPDK’nin doğalgaz piyasası ile ilgili düzenlemeleri, BOTAŞ’ın doğalgaz alım ve
satım sözleşmelerinin devri konusunda yapılan yapısal ve yasal düzenlemeler seramik
sektörünün enerji yoğun bir sektör olması nedeniyle rekabet gücünün korunması ve artırılması
bakımından büyük önem arz etmektedir.
Ayrıca AB’nin ulaştırma politikaları çerçevesinde karayolu, demiryolu ve denizyolu
ulaşımı ile ilgili yapılacak yatırım ve yasal düzenlemeler nakliye maliyetinin ticari maliyetler
içinde önemli bir paya sahip seramik sektörü için hayati önem taşımaktadır.
Seramik sektörü için diğer önemli bir konu Çevre Mevzuatına uyum konusudur. AB
çevre müktesebatında hava, su atık, doğanın korunması endüstriyel kirliliğin kontrolü
konularında kalite standartları ve/veya ilgili prosedürlere dair düzenlemeler yer almaktadır.
Endüstriyel Tesislerden Kaynaklanan Hava Kirliliği Direktifi’nde verilen tanımlara ve
emisyon limit değerlerine göre işletmelerde modernizasyon ve filtreleme yatırımları
gerekmektedir.
1.5.3
Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -
Kurumsal Düzenlemeler - Diğer Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler
Seramik kaplama malzemeler sektörünün temel sorunları ve çözüm önerileri ve bu
konuda ilgili kurumların listesi rapor sonunda verilmektedir.
44
edilmelidir.
1.5.4
Seramik kaplama malzemeleri sektörü katma değeri en yüksek sektörlerden biridir.
Ülkemizin sürdürülebilir bir ekonomik büyümeye kavuşturulabilmesi için, üretimdeki “Katma
Değer”in ülkede daha fazla oluşması gerekmektedir. Çünkü “Yerli Üretim” olarak tanımlanan
“Katma Değer” in yurt içinde gelişmesi, daha çok üretim ve istihdam ile toplumsal refahın da
temel kaynağını oluşturmaktadır. Seramik kaplama malzemeleri sektörünün rekabet gücünün
artırılması yönünde izlenecek politikaların ve yapılacak düzenlemelerin ülkemizin ihracat
gelirini artıracağı, başlangıçta kamu finansmanı üzerinde bir yük oluştursa da kısa vade bu
yükü ortadan kaldıracak bir katkıyı ekonomiye kazandıracağı düşünülmektedir.
1.6
Türkiye seramik kaplama malzemeleri sektöründe; üretim, yurtiçi talep, ihracat ve
kapasite bakımından 1980’lerin başından itibaren hızlı bir büyüme yaşanmıştır. Bunun
sonucunda Türkiye, dünya seramik kaplama endüstrisi içinde önemli bir yere gelmiştir. 2004
yılında gerçekleşen 216 milyon metrekare üretim ile Türkiye dünya üretiminin %3,3’ünü
oluşturmaktadır. Bu üretim düzeyi Türkiye’yi en büyük yedinci üretici ülke konumuna
getirmiştir.
2005 yılı itibariyle Türkiye’de kurulu tesis sayısı 24 olup, üretim kapasitesi 302,7
milyon metrekareye yükselmiştir. Sektördeki firmalar kapasitelerini artırırken, mevcut
firmalar da modernizasyon yatırımları ile teknolojilerini yenilemişlerdir. Süreç içinde Türkiye
seramik kaplama sektörü dünya standardını yakalamış, dünya ölçeğinde kaliteli ürün üretir
hale gelmiştir. Türkiye seramik sektörünün bu hızlı gelişimindeki en önemli etken inşaat
sektöründe yaşanan olumlu gelişmelerdir. 1980’li yıllarda kurulan Toplu Konut İdaresi ve
teşvik edilen konut sektörü, inşaat sektörünü hızla geliştirmiş, buna koşut olarak seramik
kaplama ürünlerine talep artmıştır. Canlanan iç talep, sektöre yeni firmaların girmesini
45
sağlamış, sektörde firma sayısının artmasıyla birlikte dinamik bir rekabet ortamı oluşmuştur.
Bunun sonucunda da doğal olarak firmalar maliyet tasarrufu sağlamak amacıyla
teknolojilerini yenilemiş ve uluslararası ölçekte kaliteyi yakalamışlardır.
İç pazarda yaşanan bu gelişmelerin yanı sıra seramik kaplama malzemeleri üreten
firmalar dış pazar arayışlarını da yoğunlaştırmışlar ve Türkiye Avrupa’nın üçüncü büyük
ihracatçı ülkesi konumuna gelmiştir. Ancak 1990’lı yılların sonunda yaşanan global kriz,
önemli ihraç pazarlarını olumsuz yönde etkilemiş ve Türkiye’den ithalatlarını kısmışlardır.
Ayrıca global krizin Türkiye ekonomisine etkileri de 1998 yılından itibaren yaşanmaya
başlamış ve 1999 yılında ekonomide tarihi bir küçülme gerçekleşmiştir. Ekonomideki negatif
büyüme, iç talepteki daralma seramik sektörünü de olumsuz etkilemiş, sektöre yönelik yurtiçi
talep 1998’de %5, 1999’da %4 düşmüştür. 2000 yılında %16 artan yurtiçi talep 2001 ve 2002
yıllarında tekrar düşmüş, 2003 yılında ise %15 oranında artmıştır. İhracatta düşüş olmamakla
birlikte 1999-2001 arasında artış hızı yavaşlamış, 2001 yılından itibaren ise yüksek artış
oranlarına tekrar ulaşılmıştır.
İhracatta fiyat tavizlerinin verilmesi, dış pazarlarda Türk malı imajının oluşmaması,
maliyetlerinin yüksekliği gibi nedenler de sektörün uluslararası rekabet gücünü olumsuz
yönde etkilemektedir.
Tüm bunlara rağmen Türkiye seramik kaplama malzemeleri sektörü ihracatını
arttırarak sürdürmektedir. Hem gerçekleştirdiği ihracat miktarları hem de AB ile Gümrük
Birliği sonucu sıfırlanan ithalat vergilerine rağmen ithalatın artmaması, sektörün uluslararası
ölçekte belli bir rekabet gücüne ulaştığını göstermektedir.
Sonuç olarak Türkiye seramik kaplama sektörünün gerek üretim gerekse ihracat
performansı açısından dünya ölçeğinde önemli bir yere sahip olduğu ve bunun öngörü
döneminde de devam edeceği söylenebilir. Hammadde kaynaklarının ülkemizde zengin
olması, sektörde yeni teknolojilerin kullanılması ve dinamik bir yatırım ortamının bulunması
bu eğilimin devam etmesini sağlayacak unsurlardır. Ülkemizde konut ihtiyacının sürekli
artması ve kişi başına tüketimin düşük düzeylerde olması; son yıllarda istikrarsız bir seyir
izleyen yurtiçi talebin tekrar artış eğilimine girmesi sektörün geleceği adına önemli verileri
46
oluşturmaktadır. Kişi başına seramik kaplama malzemeleri tüketiminin artacağı ve bunun da
yurtiçi talebi pozitif yönde etkilemesi beklenmektedir.
1.6.1
Dokuzuncu Kalkınma Planının seramik kaplama malzemeleri sektörünün son beş yılının
değerlendirilmesi ve gelecek yedi yılının planlanması bakımından bir referans çalışma olması
hedeflenmektedir. Planın en temel yansıması, sektörün rekabet gücünü zaafa uğratan yönlerin tespiti,
ve zayıf yönlerinin kamu-özel sektör işbirliği içinde giderilmesi olacaktır.
47
Belge
No
Belge Tarihi
Firma Adı
Yatırımın Yeri
Yatırım Nevi
Toplam Yatırım
(YTL)
Sabit Yatırım (YTL)
Döviz
Kullanımı
(Bin $)
İstihdam
(Kişi)
Tam Kapasitede Üreceği Mal ve Hizmetler
73824
19.12.2003
GRANİSER GRANİT SERAMİK
M ANİSA
KOMPLE YENİ
YATIRIM
24.442.000
24.442.000
10.063
100 3.000.000 M 2/YIL Sırlı Granit
73225
02.10.2003
ESKİŞEHİR
53.000.000
22.485
310 11.000.000 M 2/YIL Yer ve Duvar Karosu
02.10.2003
KOMPLE YENİ
YATIRIM
TEVSİ
53.000.000
73229
İSTANBUL KARO SERAMİK SAN.
VE TİC A Ş
PERA SERAMİK SAN. VE TİC.
1.350.000
1.350.000
380
900.000 M 2/YIL Seramik Karo
ÇANAKKALE
25 1.500.000 M 2/YIL Mevcut'a Ek:
115.000 M 2/YIL Seramik Duvar Karosu
150.000 M 2/YIL (Mevcut) Dekorlu Yer Seramiği
150.000 M 2/YIL (Mevcut) Dekorlu Duvar Seramiği
73028
09.09.2003
TERMAL SERAM İK SANAYİ
BİLECİK
TEVSİ
80.000.000
80.000.000
43.337
210 3.480.576 M 2/YIL Mevcut'a Ek:
4.869.424 M 2/YIL Duvar Karosu
4.778.149 M 2/YIL Mevcut'a Ek;
3.571.871 M 2/YIL Yer Karosu
500.000 ADET/YIL (Ek) Seramik Kaplama Aksesuarları
72833
19.08.2003
72917
27.08.2003
YAPI KRESİ FİNANSAL
KİRALAMA
HİTİT SERAMİK SAN VE TİC.
KOCAELİ
UŞAK
FİNANSAL
KİRALAMA
YENİLEM E
559.900
559.900
351
1.602.127
1.602.127
1.044
0 Seramik Konusunda Kiraya Verilecek Makine Techizatın
İth li
60 5.113.632 M 2/YIL (Mevcut) Tek Pişirim Yer Karosu
4.725.742 M 2/YIL (Mevcut) Çift Pişirim Yer Karosu
72414
08.07.2003
TSKB
BİLECİK
1.875.238
1.875.238
1.193
BİLECİK
FİNANSAL
KİRALAMA
KOMPLE YENİ
YATIRIM
72682
30.07.2003
TANSER SERAMİK SAN.
20.500.000
20.500.000
8.234
71327
11.04.2003
EGE SERAMİK
İZMİR
TEVSİ
19.000.000
19.000.000
9.240
25.000 TON/YIL (Mevcut) Yer ve Duvar Karosu
Y
t
0 Seramik Konusunda Kiraya Verilecek Makine Techizatın
İth li
320 2.640.000 M 2/YIL Duvar Karosu
2.160.000 M 2/YIL Yer Karosu
70 8.240.000 M 2/YIL Mevcut'a Ek:
1.735.000 M 2/YIL Seramik Yer Karosu
2.160.000 M 2/YIL Mevcut'a Ek:
1.488.000 M 2/YIL Sırlı Granito
8.176.650 M 2/YIL (Mevcut) Seramik Duvar Karo
2.160.000 M 2/YIL (Mevcut) Sırsız Granito
71613
29.04.2003
EMEKS INŞAAT
KOCAELİ
KOMPLE YENİ
YATIRIM
4.364.992
4.364.992
1.607
44 540.000 M 2YIL/ Terra Cotto Yer Karosu
720.000 M 2YIL/ Granit Seramik Duvar Karosu
2.160.000 M 2YIL/ Seramik Yer Karosu
70783
05.03.2003
ANATOLIA SERAMİK
BİLECİK
KOMPLE YENİ
YATIRIM
12.800.000
12.800.000
6.186
100 1.365.133 M 2/YIL Mecut'a Ek
70376
24.01.2003
SÖĞÜTSEN SERAM İK
SÖĞÜT
11.764.224
11.764.224
4.943
120 3.650.000 m2/YIL M uhtelif Yer ve Duvar Seramiği
69653
21.11.2002
SİNPAŞ YAPI
BİLECİK
KOMPLE YENİ
YATIRIM
KOMPLE YENİ
YATIRIM
8.100.000
8.100.000
4.013
570.000 M 2/YIL Duvar ve Yer Karosu
10 1.009.800 M 2/YIL Granit Seramik Yer ve Duvar Karosu
Belge
No
69380
Belge Tarihi
Firma Adı
24.10.2002 ÇANAKKALE SERAMİK
Yatırımın Yeri
ÇANAKKALE
Yatırım Nevi
Toplam Yatırım
(YTL)
TEVSİ
20.000.000
Sabit Yatırım (YTL)
20.000.000
Döviz
Kullanımı
(Bin $)
7.530
İstihdam
(Kişi)
Tam Kapasitede Üreceği Mal ve Hizmetler
25 36.664.378 M2/YIL(Mevcut ) Yer Karosu
6.025.438 M2/YIL(Mevcut) Yer Karosu
526.480 M2/YIL Mevcut'a Ek: 375.000 M2/YIL
67340
13.02.2002 PERA SERAMİK
ÇANAKKALE
TAMAMLAMA
408.491
408.491
117
2 1.500.000 M2YIL/(Mevcut) Seramik Duvar Karosu
150.000 M2YIL/(Mevcut ) Dekorlu Yer Seramiği
150.000 M2YIL/(Mevcut) Dekorlu Duvar Seramiği
66559
28.08.2001 KEBAN SERAMİK
ELAZIĞ
65674
29.03.2001 HIZALTAŞ İNŞAAT
BİLECİK
65556
14.03.2001 ÇANAKKALE SERAMİK
ÇANAKKALE
KOMPLE YENİ
YATIRIM
12.161.547
12.161.547
7.378
KOMPLE YENİ
YATIRIM
TEVSİ
6.926.946
6.926.946
7.422
8.631.561
8.631.561
8.907
300 1.500.000 ADET/YIL Karo Fayans,
1.500.000 ADET/YIL Karo Seramik
482 6.500.000 M2/YIL Yer ve Duvar Seramiği Üretimi
0 6.025.438 M2/YIL (Mevcut) Granito Üretimi
36.664.378 M2/YIL (Mevcut) Yer Karosu Üretimi
65425
16.02.2001 ERCAN SERAMİK
BİLECİK
TEVSİ
10.954.230
10.954.230
13.037
526.480 M2/YIL Mevcut'a Ek: 300.000 M2/YIL Trim
Ü ti i
50 3.762624 M2/YIL Mevcut Seramik Yer Karosu
1.693.636 M2/YIL Mevcut'a Ek:
1.650.000 M2/YIL Seramik Duvar Karosu
65134
23.01.2001 YURTBAY SERAMİK
ESKİŞEHİR
TEVSİ
24.253.234
24.253.234
21.872
250 3.480.000 M2/YIL ( Mevcut) Duvar Karosu
482.400 M2/YIL (Mevcut) Yer, Duvar Karosu
3.825.000 M2/YILMevcut'a Ek: 5.000.000 M2/YIL Yer
Karosu
4.500.000 M2/YIL Ek: Granit Seramik
64964
02.01.2001 SERAMİKSAN
MANİSA
TEVSİ
13.418.730
13.418.730
14.313
Toplam
913.362.119
913.362.119
456.643
49
185 4.766.000 M2/YIL Mevcut'a Ek:
6.000.000 M2/YIL Yer ve Duvar Karosu
5.216
Tablo 1.31: Seramik Kaplama Malzemeleri Sektörünün Temel Sorunları ve Çözüm Önerileri
SORUN
Haksız Rekabet
AÇIKLAMA
ÇÖZÜM
- TSE, başvuruda bulunmayan firmaların kontrolünü üstlenmediği, Sanayi ve
Ticaret Bakanlığı ise tüm sistemi kontrol edecek kapasiteye sahip olmadığı için
yeterli denetim yapılamamaktadır.
-Kalitesiz üretim yapan firmaların kontrol edilmesi ve mutlaka
mevcut standartlara uymalarının sağlanması gerekmektedir.
- Ürün kopyalama sektöre büyük yatırım yapan, AR-GE çalışmalarına ağırlık veren,
firmalar aleyhine haksız rekabete yol açmaktadır.
- Sigortasız işçi çalıştırma istihdam üzerindeki vergilerini yüksek olması nedeniyle
haksız rekabete neden olmaktadır.
- Türk standartları Enstitüsü (TSE) denetimlerini artırmalı
veya bu konuda SAM’a (Seramik Araştırma Merkezi) yetki
verilmelidir.
SORUMLU
KURUM
-TSE
-TÜRKAK
-Türk
Patent
Enstitüsü
- Haksız bulunan firmalara uygulanan yaptırımlar
ağırlaştırılmalıdır. Sinai hakların tescili ve korunması
konusundaki uygulamalar iyileştirilmelidir.
- Maliye Bakanlığı ve Çalışma Bakanlığı sigortasız işçi
çalıştıran firmaları denetim altında tutmalıdır. Sigortasız işçi
çalıştırmayı önlemek için işverene ait istihdam üzerindeki
vergi ve SSK prim yükü hafifletilmelidir. Bu yükün ağırlığı
kayıt dışı ekonomiyi körüklemekte, sigortasız işçi çalıştırmayı
özendirmektedir.
Enerji
Maliyetlerinin
Yüksek Olması
SKM Sektörü yoğun enerji tüketen bir sektördür. Türkiye’de sanayide kullanılan
doğalgaz fiyatı, OECD ülkelerinde sanayide kullanılan doğalgaz fiyatından
ortalama % 26 daha pahalı, Elektrik fiyatları ise ortalama %40 daha pahalıdır.
- Doğalgaz ve elektrik gibi ana girdiler, sanayiciye dünya
fiyatları ile sağlanmalıdır.
Enerji ve Tabii
Kaynaklar
Bakanlığı
- Birçok ülke, sanayide kullanılan doğalgazdan vergi
almamaktadır. İhracat için yapılan üretimde tüketilen doğalgaz
ve elektrikten vergi alınmamalıdır.
Finansman
Sektörün ihracat miktarını daha da fazla artırabilecek ve rekabet şartlarını
50
İhracata dönük çalışan seramik sektörünün, ihracat
kredilerinin ihracat miktarının %50 seviyelerine kadar
artırılması, kredi vadelerinin uzatılması ve faiz oranlarının
daha düşük seviyelerde tutulması gerekir.
-Türk
Eximbank
SORUMLU
KURUM
SORUN
AÇIKLAMA
ÇÖZÜM
Nakliye Altyapısının
Yetersizliği
Seramik sektöründe taşımacılık maliyetleri, seramik ürünlerin niteliğinden dolayı
toplam maliyet içinde çok önemli bir yer tutmaktadır. Türkiye’de ulaşım ağının
karayolu ağırlıklı olması, karayolu taşıma maliyetlerinin yüksek olması, deniz ve
demiryolu bağlantılarının yetersiz kalması sektörün maliyetlerini olumsuz yönde
etkilemekte ve rekabet gücünü azaltmaktadır.
- Hammadde rezervlerinin bulunduğu bölgeler ile üretim
sahaları arasında Demiryolu bağlantısı kurulmalıdır.
Ulaştırma
Bakanlığı
İhracatta
Karşılaşılan
Sorunlar
Seramik sektöründe faaliyet gösteren üreticilerin çetin rekabet şartları içerisinde
daha fazla iş ve istihdam için gayretleri sırasında tüm maliyet unsurlarını iyi hesap
ederek, rekabet güçlerini koruyabilmektedirler. Bu çerçevede, çeşitli limanlarda
zaman zaman karşılaşılan ve çeşitli isimler altında talep edilen ilave ücretlerin
maliyetlere yansıtılması Türk ihracatçısının rekabet gücünü zayıflatacak ve
alıcıların başka ülkelere kayma riskini ortaya çıkarabilecektir.
Bunun için limanlarımızda hizmetlerin ucuzlatılması için
gerekli tedbirlerin alınması sektörün pazar payının korunması
ve artırılması bakımından önem arz etmektedir.
-Denizcilik
Müsteşarlığı
Seramik Hammadde
Alanlarının Başka
Amaçlı Tahsisi
Seramik sektörünün ihtiyaç duyduğu hammaddeleri önemli oranda yurtiçi mevcut
hammadde sahalarından sağlanmaktadır. Bununla %95’lere varan katma değer
yaratılabilmektedir. Ancak son yıllarda seramik hammadde alanlarında gerek
merkezi ve gerekse yerel yönetimlerin hammadde kaynaklarının bulunduğu
arazileri başka amaçlar için tasarrufta bulunma veya tahsis etme girişimleri sektör
için tehdit oluşturmaktadır.
Bu durumun önlenmesi ve mevcut hammadde alanlarının
korunması sektör için hayati önem taşımaktadır.
Fuar ve Tanıtım
Faaliyetlerinde
Zorluklar
Dünya’nın en önemli seramik ve banyo ürünleri fuarı olarak kabul edilen İtalya’nın
Bologna kentinde düzenlenen Cersaie Fuarına katılımda zorluklarla
karşılaşılmaktadır.
Bu ve bunun gibi yabancı ülkelerdeki fuar ve tanıtım
faaliyetlerinde karşılaşılan zorlukların karşılıklılık esası
çerçevesinde giderilmesi gerekmektedir. Ayrıca bu tür tanıtım
etkinliklerinin teşvik edilmesi ve desteklenmesi sadece
seramik sektörü için değil, ülke tanıtımı ve turizm için de
önemli bir konudur.
51
-Maliye
Bakanlığı
-İçişleri
Bakanlığı
-Sanayi
Ticaret
Bakanlığı
-DTM
ve
2. SERAMİK SAĞLIK
GEREÇLERİ SANAYİİ ALT ÖİK
RAPORU
SERAMİK SAĞLIK GEREÇLERİ SANAYİİ
ALT ÖZEL İHTİSAS KOMİSYONU ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: MUSTAFA ERSİN AYAYDIN, SERAMİK FEDERASYONU
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
ÜYE
:
54
2.1
GİRİŞ:
Genel anlamda Seramik Sağlık Gereçleri; inorganik-metalik olmayan hammaddelerin
belirli oranlarda karıştırılarak akışkan bir çamur haline getirilmesi, daha sonra da alçı ve/veya
sentetik reçine kalıplarda şekillendirilerek 1200-1250 C civarında pişirilip su emme değeri
%0.75’in altında olan ürünlerdir. Kil, kaolen, kuars, feldspat gibi inorganik hammaddeler temel
yapıyı oluşturur. Lavabo, ayak, klozet, rezervuar, bide, hela taşı, pisuar ve duş teknesi beyaz ve
renkli olmak üzere ürün yelpazesinin başlıca ürünleridir. Sektörün G.T.İ.P. numarası itibari ile
kesin sınırları aşağıdaki gibidir:
Tablo 2.1: Seramik Sağlık Gereçleri Gümrük Tarife Ve İstatistik Pozisyon Numaraları
69.10
'Seramikten musluk taşları, lavabolar, lavabo ayakları, küvetler,
alafranga tuvaletler, rezervuarlar, pisuarlar ve sıhhi
'bideler,
'tesisatta kullanılan
benzeri diğer eşya:
Karolar, küpler, vb. eşya
'6910.10.00.00.00
Porselen veya çiniden olanlar
6910.90.00.00.00
Diğerleri
SITC (Revize 3)’e göre ise, Seramik sağlık gereçleri;
•
81221 (Seramikten musluk taşı, lavabo ve ayakları, küvet, bide, pisuar vb. porselenden)
•
81229 (Seramikten musluk taşı, lavabo ve ayakları, küvet, bide, pisuar vb., diğer)
kod numaraları ile sınıflandırılmaktadır.
2.2
2.2.1
Mevcut Durum
Endüstriyel anlamda seramik üretimine 1950’li yıllarda başlayan Türkiye, bugün
dünyanın önde gelen sağlık gereci üreten ülkelerinden biridir. Seramik sağlık gereçleri sektörü
ülkemize istihdam ve döviz girdisi sağlayan, ülke ekonomisinde etkin ve önemli yeri olan bir
sanayi dalıdır. Büyük oranda yerli girdiler kullanan sektör, yıllık 300 Milyon ABD Dolarlık
üretim değeri, 150 Milyon ABD Dolarlık ihracatı ile, ülkemizin rekabet gücü en yüksek
55
sektörlerinden biridir. Ülkemiz seramik sağlık gereçleri üretiminde ve ihracatında Avrupa’da
birinci ülkedir. Seramik sağlık gereçleri sektörü katma değeri en yüksek sektörlerden biridir.
Seramik sağlık gereçleri sektöründe faaliyet gösteren kuruluşların, üretim yerleri,
yabancı sermaye payları, işci sayıları ve kapasiteleri aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 2.2: SSG Sektöründe Üretim Yapan Kuruluşlar
Sıra No:
Kuruluş Adı
1. ECZACIBAŞI
2. SEREL
3. KALEVİT
4. EGE
5. ÇENESİZLER
6. ÇANAKÇILAR
7. TOPRAK
8. HERİŞ
9. KILINÇ
10. İDESER
11. TURKUAZ
12. DOĞVİT
13. ESVİT
14. ERBE
15. ÖZVİT
16. ÇELEBİLER
17. DURAVİT
18. ÇAĞ
19. SEREN
20. EYVİT
21. BOZVİT
22. TURAVİT
23. BARTIN
24. SELVİT
25. ÖZIŞIK
26. ÇAMAŞ
TOPLAM
Yeri
BOZÜYÜK
MANİSA
ÇANAKKALE
İZMİR
ÇORUM
ZONGULDAK
BOZÜYÜK
KÜTAHYA
TEKİRDAĞ
İSTANBUL
KAYSERİ
İSTANBUL
ESKİŞEHİR
İSTANBUL
İZMİT
SAKARYA
İSTANBUL
İSTANBUL
BOZÜYÜK
KAYSERİ
BOZÜYÜK
ORDU
ZONGULDAK
ESKİŞEHİR
ESKİŞEHİR
ORDU
Üretim
Konusu
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
SSG
56
Varsa Yabancı
2005 Yılı
Sermaye Payı (%) İşci Sayısı Kapasite (Adet)
0
0
50
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
80
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1.600
587
340
376
400
365
388
310
200
166
153
140
100
83
83
83
110
73
67
60
57
53
40
33
33
33
5.934
5.200.000
2.100.000
1.600.000
1.500.000
1.400.000
1.000.000
930.000
700.000
600.000
500.000
460.000
320.000
300.000
250.000
250.000
250.000
240.000
220.000
200.000
180.000
170.000
160.000
120.000
100.000
100.000
100.000
18.950.000
Tablo 2.3: SSG Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu
(Birim : Bin Adet)
Sıra Ana
Kapasite Kapasite
No: Mallar
ve KKO
1-
Seramik
Gereçleri
Sağlık
Kapasite
KKO
Birimi
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
Bin Adet 12.355 12.970 13.405 13.615 14.340 17.150
%
60%
62%
57%
64%
69%
72%
2005 Tah.
18.950
76%
2.2.1.2 Üretim:
Sağlık Gereçleri üretim aşamaları şöyle sıralanabilir:
- Kil, kaolen, kuars, feldspat ve diğer yardımcı hammaddeler sulu bir şekilde
değirmende öğütülerek çamur elde edilir.
- İstenilen kıvama getirilen çamur farklı döküm teknolojileri ile alçı veya sentetik reçine
(plastik) kalıplarda şekillendirilir. Şekillendirilen ürünler üründeki nem halinde bulunan suyun
buharlaştırılması için kurutulur.
- Kurutulmuş ürünler yarı mamul halinde robot veya el ile sırlanır.
- Sırlı yarı mamuller yaklaşık 1250 0C civarında pişirilir.
- Pişirim sonrası tamir edilebilir hatası olan ürünler tamir edilerek, yaklaşık 1200 0C
civarında II. Pişirime tabi tutulur.
Emek yoğun bir sektör olan Seramik Sağlık Gereçlerinde işçilik ve enerji maliyetlerinin
yüksek olması sektörü teknoloji kullanmaya yönlendirmiştir. Özellikle AB ülkeleri bu yönde
çalışmalara ve araştırmalara ivme kazandırmış, bunun sonucunda üretim kademelerinde önemli
teknolojik gelişmeler olmuştur. Bu gelişmeler:
- Alçı kalıplarda batarya döküm yöntemine geçilerek:
a) Birim alanda ve kişi başına üretim miktarı artmıştır.
b) Kalıp kurutmaları sağlanarak günde birden fazla döküm yapabilme olanağı
sağlanmıştır.
c) Kalıp kurutma alanları azaldığı için kurutmada harcanan enerji azalmıştır.
- Alçı kalıplara alternatif olarak geliştirilen sentetik reçine kalıplar beraberinde şu
avantajları getirmiştir.
a) Kalıp kurutma sorunu ve bunun için harcanan enerji ortadan kalkmıştır.
57
b) Dökümü basınç altında yapma olanağı doğmuş, böylece günlük döküm adedi
artmıştır.
c) Şekillendirme sonrası işçilik azalmıştır.
d) Birim alanda üretim miktarı artmıştır.
e) Döküm işleminin otomatik yapılması sağlanmıştır.
f) Şekillendirme hataları azalmış ve böylece verimlilik artmıştır.
- Sırlamada robot ve otomatik çalkalama yöntemleri son yıllardaki teknolojik
gelişmelerdir.
- Pişirimde indirek yanma yerine direk yanma olan fırınlar geliştirilerek; enerji, kapasite
ve zaman tasarrufu sağlandı.
- Pişirim sonrası tamir edilebilir hatası olan ürünler tamir edilerek II. Pişirim ile bu
ıskarta ürünlerin geri kazanımı söz konusu oldu.
Sonuç olarak teknolojik gelişmeler ve bilgi birikimi beraberinde verimlilik, kârlılık ve
kaliteyi getirmiştir. Bu yeni teknolojiler ülkemizdeki yeni işletmelerde ve eski işletmelerin
modernizasyonunda kullanılmaktadır.
Seramik sağlık gereçlerine ilişkin genel standartlar aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 2.4: Seramik Sağlık Gereçlerine Yönelik Genel Standartlar
ADI
Tek Parça ve Takım Klozetler-Sifonlu
Lavabolar-Ayaklı-Bağlantı Ölçüleri
Lavabolar
Alafranga Hela Taşları
Eviyeler
Alaturka Hela Taşları
Rezervuarlar-Alaturka veya Alafranga Hela Taşları İçin
Pisuarlar-Seramikten
Bideler-Seramikten
Duş Tekneleri-Seramikten
Kaynak: Türk Standartları Enstitüsü,
TS NO
TS EN 997
TS EN 31
TS 605
TS 800
TS 698
TS 799
TS 823
TS 2747
TS 2748
TS 2750
1999 yılından itibaren seramik sağlık gereçleri üretiminde 2001 yılının dışında sürekli
bir büyüme söz konusudur. Seramik sağlık gereçleri üretiminde sürekli bir büyüme söz
58
konusudur. 1990-2005 yılları arasında sektörün üretimindeki yıllık ortalama artış oranı %15.5
düzeyindedir.
Kasım 2000 krizinin hemen arkasından, Şubat 2001 ekonomik krizinin patlak vermesi
sonucu döviz kurlarının serbest dalgalanmaya bırakılması nedeniyle Türk Lirasının dolar
karşısında ani değer kaybına uğraması, akaryakıt ve enerjiye yapılan zamlar o dönemde SSG
üreticilerini de önemli ölçülerde olumsuz şekilde etkilemiştir. Sektörde faaliyet gösteren
firmalar üretimlerine zaman zaman ara vermek zorunda kalmışlar, sonuç olarak 2001 yılında
sektörün üretimi 2000 yılına göre %4,3 oranında düşüş kaydetmiştir. 2002-2005 yılları arasında
ekonominin genelindeki olumlu gelişmelere bağlı yurtiçi talepteki kısmi artış ve ihracattaki
büyümeye paralel olarak bu dönemde üretim yıllar itibariyle aşağıdaki tabloda belirtilen
oranlarda artış kaydetmiştir.
Tablo 2.5: Seramik Sağlık Gereçleri Üretim Miktarları
Yıl
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005*
Üretim (Ton)
7.450.000
8.000.000
7.650.000
8.680.000
9.840.000
12.380.000
14.375.000
Değişim (%)
4,1
7,3
-4,3
13,5
13,3
25,9
16,1
(*) Tahmini
Ekonomik krizler ve depremlerin ardından ciddi oranda küçülme yaşanan emlak
sektöründe 2004 yılından bu yana bir canlılık yaşanmış, 2005 yılının ilk çeyreğinden itibaren
de bire iki oranında büyüme yaşanmıştır. 2006 yılında inşaatı devam eden konutların devreye
girmesi ve mortgage sisteminin hayata geçmeye başlamasıyla birlikte sektördeki büyümenin
katlanarak artacağı beklenmektedir.
d) Maliyetler:
Birim üretim girdileri ile ilgili firmalardan alınan bilgiler konsolide edilerek aşağıdaki
tabloda verilmiştir. Tablo tüm sektörü temsil etmemektedir. Üretim girdileri hesaplanırken
amortisman ve genel giderler hesaplamaya dahil edilmemiştir. Firmaların üretim maliyetleri
sektördeki firma büyüklükleri ve yapıların çok farklı olmasından dolayı birbirlerinden önemli
59
farklılıklar arz etmektedir. Son yıllarda otomasyondaki artışa ve pişirim sürelerinin kısalması
ile, enerji giderlerinin göreceli olarak azalmasına neden olmuşsa da seramik sağlık gereçleri
girdileri içinde enerjinin önemli bir payı bulunmaktadır. Ticari maliyet için pazarlama ve
üretim dışı genel giderler yaklaşık sınai maliyetin %50’si olarak hesaplanmaktadır.
Tablo 2.6: Seramik Sağlık Gereçleri Üretim Girdileri
Maliyet Kalemi
TL/KG
Oran
Hammadde
243.000
23%
Yardımcı Madde
108.000
10%
67.500
6%
Doğalgaz
129.600
12%
İşçilik
310.500
29%
İşletme Malzemesi
108.000
10%
Diğer
118.800
11%
1.080.000
100%
Elektrik
TOPLAM
2.2.1.3
Dış Ticaret:
a) İthalat:
Türkiye’nin seramik sağlık gereçleri ithalatının tüketim içindeki payı çok düşüktür.
Sektörün 2004 yılı ithalatı 677 ton olup yurtiçi tüketimin (64.400 ton -4.500.000 adet) %1’ini
oluşturmaktadır.
Türkiye’nin seramik sağlık gereçleri ithalatında en fazla payı AB ülkeleri almaktadır.
Türkiye 2004 yılında en fazla seramik sağlık gereçleri ithalatını İspanya (188 ton), Almanya
(148 ton) ve İtalya (178 ton)’dan yapmıştır.
60
Tablo 2.7: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü Ürün İthalatı
(Miktar : KG)
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Almanya
51.536
34.382
21.651
70.850
146.177
148.713
146.273
İspanya
6.262
68.004
56.763
35.058
24.738
188.400
162.479
İtalya
26.486
28.361
16.678
17.220
23.599
178.955
24.222
Çin H.C.
-
-
-
-
159
27.333
86.970
ABD
6.347
11.769
3.946
2.252
3.987
7.268
5.646
693
256
1.220
328
6.205
2.977
2.531
22.803
2.438
2.392
8.269
7.995
24.233
726
43
3.811
190
195
103
1.762
1.582
414
10.202
737
1.126
2.106
2.553
102
1
5.185
896
24.392
78.131
13.470
Diğerleri
34.811
27.038
61.454
40.416
62.453
32.507
25.008
Toplam
130.383
193.508
182.384
171.231
295.423
677.716
495.593
Norveç
-
İngiltere
Avusturya
Fransa
Mısır
Kaynak: DTM verileri
İthal edilen ürünleri Almanya, İtalya, İspanya ithal edilen üst sınıfa hitap eden ürünler
oluşturmaktadır. Ülkemizin 2003 yılı ortalama ithalat fiyatı 5.98 USD/kg iken, 2004 yılı
ortalama ithalat fiyatı 4,56 USD/kg’dir.
61
Tablo 2.8: Seramik Sağlık Gereçleri İthalatının Ülkelere Göre Dağılımı
(Değer : Bin USD , Fiyat : USD/kg)
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat Değer Fiyat
Almanya
İspanya
İtalya
Çin
Abd
475
9,22
319
9,28
199
9,19
413
5,83
778
5,32
880
5,92 1.088
7,44
16
2,59
253
3,71
147
2,59
99
2,82
126
5,08
627
3,33
537
3,31
242
9,13
270
9,51
130
7,82
381 16,15
678
3,79
477 19,71
0
0
0
0
0
0
73
2,67
217
126 19,87
108
9,14
52 13,06
49 21,94
150 37,61
183 25,18
125 22,12
15 21,42
3 10,91
27 21,84
17 50,91
163 26,31
91 30,45
29 11,99
46 19,02
40
4,83
59
7,35
70
1
6,21
1
5,31
65 36,92
33 15,75
44 17,14
0
Norveç
İngiltere
0
78 30,92
2,49
0
0
1
9,21
2,49
2,90
9,98
2 36,19
27
7,05
6 30,81
19 11,83
6 13,38
49
4,78
9 12,57
15 13,06
0 11,00
8
1,56
1
1,29
64
2,62
208
2,67
39
2,86
262
4,27
177
4,38
194
3,11
187
5,74
147
5,88
1.184 9,08 1.196 6,18
906 4,97 1.016
Toplam
2005 yılı verileri Ocak-Eylül dönemini yansıtmaktadır
5,93
1.767
4,56 2.900
5,85
Avusturya
Fransa
Mısır
Diğerleri
7
57
189 10,97
0
1,93
220
6,33
168
6,23
5,98 3.092
Temmuz 2004 tarihinde yürürlüğe girmiş olan Gözetim Uygulamasına rağmen Çin Halk
Cumhuriyeti’nden yapılan seramik sağlık gereçleri ithalatında artış gerçekleşmiştir.
2) Hammadde ithalatı: Yurtdışından Ukrayna ve İngiltere’den kil ithalatı yapılmakta,
ayrıca yardımcı hammaddelerden zirkon, korund, bazı seramik boyaları, oksitler ve kimyasal
maddeler diğer ülkelerden ithal edilmektedir.
b) İhracat
Seramik sağlık gereçleri ihracatı 1999 yılında itibaren düzenli olarak artmıştır. 1999
yılında 48.746 ton olan seramik sağlık gereçleri ihracatı 2004 yılına gelindiğin de 112.542 tona
ulaşmıştır. İhracat değeri ise 59,4 milyon USD’den 161,8 milyon USD’ye ulaşmıştır. İhracat
fiyatı ise 1999 yılında 1,22 USD/kg iken 2000 yılında 1,11 USD/kg’ye kadar düşmüştür. 20032005 yılları arasında ihracat fiyatlarında yaşanan artışın temel nedeni Euro/USD paritesinin
Euro lehinde yükselmesidir. Çünkü sektör ihracatının yaklaşık %60’ının Euro bölgesine
yapmaktadır.
62
2004-2005 yılları içerisinde TL’nin değer kazanması, sektörün ihracatını olumsuz yönde
etkilemiş sektörün ihracat artış hızı düşüş kaydetmiştir. 2005 yılının ilk dokuz ayında seramik
sağlık ihracatı geçen yılın aynı dönemine göre %12.7 oranında artış kaydetmiştir. 2005 yılı
sonu itibariyle sektörün ihracatının121.260 ton olarak gerçekleşmesi beklenmektedir.
Tablo 2.9: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü İhracatı
Yıllar
İhracat
(Miktar)
İhracat
(Değer)
İhraç
Fiyatı
Değişim
Miktar
Değişim
Değer
Değişim
Fiyat
1999
48.746
59.434
1,22
-
-
-
2000
53.576
59.656
1,11
9,91
0,37
-8,68
2001
60.848
77.718
1,28
13,57
30,28
14,71
2002
77.852
95.325
1,22
27,95
22,65
-4,13
2003
91.524
122.316
1,34
17,56
28,31
9,15
2004
112.542
161.826
1,44
22,96
32,30
7,59
2005*
90.948
134.252
1,48
Miktar: Ton, Değer: Bin USD Fiyat:USD/kg
(*)2005 yılı verileri Ocak-Eylül dönemini yansıtmaktadır.
Seramik sağlık gereçleri ihracatının ülkelere göre dağılımı aşağıdaki tabloda verilmiştir.
2004 yılı itibariyle miktar olarak en fazla ihracat yapılan ülkeler sırasıyla İngiltere, ABD,
Almanya ve Fransa’dır.
63
Tablo 2.10: Seramik Sağlık Gereçleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı
(Miktar:Ton)
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
İngiltere
8.171
10.159
12.048
17.026
20.446
25.838
18.432
ABD
1.040
1.938
2.812
8.616
13.671
18.455
14.878
21.383
16.543
10.603
10.445
11.889
12.664
9.328
170
2.062
5.834
6.784
6.091
4.935
5.576
1.181
1.564
1.721
2.842
5.073
6.049
4.893
107
44
6.151
5.933
4.944
4.293
4.222
İtalya
1.229
5.385
2.272
3.362
3.490
3.810
3.565
İsrail
2.131
2.923
3.218
3.733
4.418
5.052
3.702
2
0
1
829
2.144
2.163
1.561
27
44
84
657
534
1.201
1.505
13.306
12.913
16.105
17.623
18.823
28.081
23.286
Toplam
48.746
53.576
60.848
77.852
(*)2005 yılı verileri Ocak-Eylül dönemini yansıtmaktadır
91.524
112.542
90.948
Almanya
İspanya
Fransa
Bulgaristan
İst. Deri
İsveç
Diğerleri
Tablo 2.11: Seramik Sağlık Gereçleri İhracatının Ülkelere Göre Dağılımı
(Değer : Bin USD , Fiyat : USD/kg)
ÜLKE
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
Değer
Fiyat
İngiltere
11.951
1,46
13.708
1,35
15.517
1,29
21.211
1,25
27.440
1,34
39.296
1,52
28.817
1,56
ABD
1.353
1,30
2.044
1,05
2.996
1,07
9.239
1,07
14.630
1,07
19.585
1,06
17.204
1,16
Almanya
24.599
1,15
15.698
0,95
13.532
1,28
14.935
1,43
19.964
1,68
22.307
1,76
17.113
1,83
İspanya
265
1,56
1.796
0,87
5.070
0,87
6.283
0,93
6.914
1,14
6.886
1,40
7.803
1,40
Fransa
1.284
1,09
1.713
1,09
2.032
1,18
3.459
1,22
6.484
1,28
8.664
1,43
7.440
1,52
189
1,77
72
1,65
7.686
1,25
7.779
1,31
8.211
1,66
6.979
1,63
6.187
1,47
İtalya
1.145
0,93
6.004
1,12
2.004
0,88
3.106
0,92
3.751
1,07
4.715
1,24
4.651
1,30
İsrail
2.279
1,07
2.858
0,98
3.038
0,94
3.286
0,88
4.027
0,91
5.262
1,04
3.724
1,01
İst. Deri
1
0,49
2
4,58
1
0,84
1.419
1,71
3.652
1,70
4.286
1,98
3.334
2,14
İsveç
58
2,17
91
2,06
149
1,78
958
1,46
1.146
2,14
2.367
1,97
3.126
2,08
Diğerleri
16.311
1,23
15.670
1,21
25.691
1,60
23.651
1,34
26.096
1,39
41.479
1,48
34.851
1,50
Toplam
59.434
1,22
59.656
1,11
77.718
1,28
95.325
1,22
122.316
1,34
161.826
1,44
134.252
1,48
Bulgaristan
2005 yılı verileri Ocak-Eylül dönemini yansıtmaktadır.
64
Seramik sağlık gereçleri ihracatının %58,7’si AB Ülkelerine, %16,9’u Kuzey Amerika
ülkelerine yapılmaktadır. İhracatın bölgelere göre dağılımı Tablo X’de verilmiştir.
Tablo 2.12: SSG İhracatının Bölgelere Dağılımı
Bölgeler
2003 Yılı
2004 Yılı
AB
59,5%
58,7%
Kuzey Amerika
14,5%
16,9%
Asya
13,2%
12,0%
Diğer Avrupa
7,8%
7,3%
Diğerleri
2,9%
3,1%
Okyanusya
1,4%
1,3%
Afrika
0,7%
0,8%
100%
100%
Toplam
2001 yılında yaşanan ekonomik krizden en fazla etkilenen sektörlerin başında inşaat
sektörü gelmesi sebebiyle 2001-2002 yıllarında iç pazar önemli oranda daralmıştır. 2003
yılından itibaren inşaat sektöründe yaşanan canlanmaya paralel olarak sektörün iç pazar
satışlarında artış kaydedilmiştir.
Tablo 2.13: SSG Yurtiçi Tüketimi
Yıllar
1999
Miktar
4.035.500
2000
4.285.750
2001
3.393.600
2002
3.367.000
2003
3.440.500
2004
4.508.000
2005
5.545.000
Ekonomideki istikrarla birlikte uzun süredir sessizliğini koruyan konut yapımında
başlayan hareketlilik en fazla inşaat sektörüne yaramıştır. Bunun sonucu olarak inşaat sektörü
2005 yılının ilk altı ayında %19,7 oranında büyümüştür. Devlet İstatistik Enstitüsü’nün
açıkladığı yılın ikinci çeyreğine ilişkin rakamlara göre, sektörel bazda en yüksek büyüme yüzde
22,2 ile inşaat sektöründe olmuştur. Bu büyüme, inşaatın yanı sıra yan sanayi ile birlikte
yaklaşık 4 bin kalemde üretim yapan 380 sektörü de hareketlendirmiştir. Bu yıl yapı ruhsatı
verilen bina sayısı ocak-haziran döneminde yüzde 39 artmıştır. Konut talebinin yüksek
olmasına rağmen arzın yetersiz olması sektördeki büyümeyi tetiklemektedir.
İnşaat sektöründe yaşanan bu büyüme rakamlarında Türkiye'de gerek kamu gerekse
özel sektör tarafından gerçekleştirilen konut projeleri önemli bir pay almıştır. Bankaların
65
verdiği düşük faizli ve uzun vadeli konut kredileri gayrimenkul sektörünün patlama yapmasına
neden olurken, bu durum inşaat sektörünün tüm alt sektörlerini de olumlu yönde etkilemiştir.
Kiranın, banka faizlerinin 4 katı gelir sağlaması, gayrımenkulü yeniden en gözde
yatırım aracı yapmıştır. Faiz oranlarındaki düşüşün ardından vatandaşın konut alımına
yönelmesi gayrimenkul fiyatlarını yükseltirken, konut kredisi kullanımı yılın ilk altı ayında
yüzde 140 artmıştır.
Yapılan lüks konut projelerinin yanı sıra, TOKİ ve KİPTAŞ'ın yaptığı konutların alt ve
orta gelir grupları için büyük bir imkan sağlamıştır. Yabancıların gayrimenkul satın almalarına
yönelik yasal düzenlemenin ardından yurt dışından da talepler artmıştır.
İnşaat sektöründe yaşanan bu canlanma seramik sağlık gereçleri sektörünü de olumlu
yönde etkilemiş 2004 yılında iç pazar satışları 4.508.000 adet olarak gerçekleşmiştir. 2005
yılında ise iç pazar satışlarının %23 oranında artarak 5.545.000 adet olarak gerçekleşmesi
beklenmektedir.
2.2.1.5 İstihdam
Seramik sağlık gereçleri sektörü istihdam verileri aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 2.14: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü İstihdam Durumu
(Birim: Kişi)
İşgücü
1999
2005
Yüksek (Teknik + İdari)
164
281
Orta (Teknik + Memur)
587
1.007
İşci (Düz + Kalifiye)
2707
4.645
Toplam
3458
5934
2.2.1.6
Mevcut Teşvik Tedbirlerinin Değerlendirilmesi
edilmelidir. Seramik sektörü katma değeri en yüksek sektörlerden biridir. Ülkemizin
66
kaynağını oluşturmaktadır.
Seramik
sektörlerimizden
sağlık
gereçleri
birisidir.
Üretim
malzemeleri
girdilerinin
sektörü,
büyük
rekabet
bir
gücü
bölümü
yüksek
yurt
olan
içinden
sağlanabilmektedir. Sektördeki kuruluşlar, son teknolojileri tatbik etmekte ve modernizasyon
yatırımlarını sürdürmektedirler. Tasarım konusunda da, kopya tasarımlardan özgün tasarımlara
geçilmektedir. Üreticiler kendi bünyelerinde tasarımcı istihdam ettikleri gibi, yurt dışındaki
tasarımcılarla da çalışmaktadırlar.
Bir önceki plan döneminde, AB ile Gümrük Birliği’ne gidilmesi halinde, sektörümüzün
bundan olumsuz etkileneceği ve gerekli önlemlerin alınması belirtilmektedir. Ancak,
sevindirici olan bir gelişme de, Gümrük Birliği’ne rağmen Türk ürünlerinin iç pazardaki
rekabet gücü ve pazar payı azalmamıştır. Dış pazarlarda da rekabet oldukça yoğundur. Buna
rağmen Türk seramik sağlık gereçleri ihracatı miktar olarak artışını sürdürmektedir.
Türk seramik sağlık gereçleri sektörü, rekabet gücünü koruyabilmek için, sürekli yeni
teknolojilere yatırım yapmakta, enerji maliyetlerini düşürücü tedbirler almaktadır.
Sektörün rekabet gücünü azaltan en önemli unsurlar ise:
1) Ülkemizdeki enerji maliyetlerinin yüksekliği ve
2) Taşıma alt yapısı eksikliği ve taşıma maliyetlerinin yüksekliğidir.
Ülkemiz enerji ve alt yapı yatırımlarının hızlanması, bu iki ana sektörde olacak
gelişmeler, seramik sektörünün de rekabet gücünün artmasını sağlayacaktır.
Hammadde yönünden Madencilik, yardımcı maddeler ve bazı kimyasal maddeler
yönünden Kimya, ürün yönünden Konut ve İnşaat, Müteahhitlik, Mühendislik ve Müşavirlik
Hizmetleri sektörleri ile yakın ilişki içindedir. Ürünün tamamı inşaat sektöründe
67
kullanılmaktadır. Seramik sağlık gereçleri ve aksesuarlarında yan ürün olarak adlandırılan
birçok ürün kullanılmaktadır. Bunlar, rezervuar iç takımları, klozet kapakları, spiral boru ve
hortumlar, vana musluk gibi armatürler, tuvalet kağıdı makarası vb. tamamlayıcı ürünlerdir. Bu
ürünler, yan sanayiden temin edilerek ürünle birlikte tüketiciye sunulmakta, çoğunlukla da
seçim tüketiciye bırakılmaktadır. Bu durum, özellikle rezervuar iç takımları ile ürün arasında
uyumsuzluk doğurmakta,tüketicinin ucuz ve standardı bulunmayan yan ürünleri tercih etmeleri,
toplam ürün kalitesinin düşmesine neden olmaktadır. Yurt dışındaki uygulama, rezervuarların
iç takımları ile birlikte satılması şeklindedir. Ülkemizde de üreticiler yeni yeni bu uygulamaya
geçmektedirler.
Sekizinci Plan döneminde sektörde meydana gelen önemli gelişmeler şöyle
sıralanabilir:
1999-2005 yılları arasında sektörde faaliyet gösteren firma sayısı 21’den 26’ya
yükselirken kapasite ve üretimde önemli artışlar meydana gelmiştir. Sektörün üretim kapasitesi
12.355.000 adet’ten 18.950.000 milyon adede ulaşmıştır. Sektörün istihdam ettiği kişi sayısı
3.458’den, 5.934’e yükselmiştir. Bu dönemde firmalar kapasite arttırıcı yatırımlar yanında,
modernizasyon yatırımlarına da devam etmişlerdir. Firmaların modernizasyon yatırımları
yapmalarındaki başlıca amaç, ürün kalitesini yükseltmek yanında, üretim maliyetlerini
düşürerek rekabet güçlerini arttırmaktır. Yeni teknoloji kullanımı, enerji ve işçilik
maliyetlerinde önemli ölçüde düşüş sağlamaktadır. Bu dönemde üretim miktarı ve kalitesi, ürün
çeşitliliği konusunda önemli gelişmeler kaydedilmiştir. Ancak, yurtiçi ve yurt dışı piyasalarda
artan rekabet dolayısıyla reel fiyat düzeyi korunamamış, hem yurtiçi fiyatlar, hem de yurtdışı
fiyatlar gerilemiş, firmaların karlılıkları büyük ölçüde düşmüştür.
2.2.2
Sektörün AB Ülkelerindeki Durumu
ÜRETİM
Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri Üreticileri Federasyonu FECS’in açıkladığı rakamlara
göre 2003 yılında seramik sağlık gereçleri sektörü durgun bir yıl geçirmiştir. 2003 yılındaki
Avrupa sağlık gereçleri pazarında, toplam üretim 2002’ye göre % 1 düşerek, 50.7 milyon adet
olmuştur.
68
Türkiye 9,8 milyon adet üretimiyle Avrupa’nın en fazla seramik sağlık gereci üreten
ülkesidir. 2003 yılında üretimdeki en önemli artışı Türkiye yapmıştır. Türkiye, 2003 yılındaki
üretimini %13,4 artırarak, 2003 yılında 9,8 milyon adete yükseltmiştir.
Türkiye Avrupa
üretiminin %19,4’ünü gerçekleştirmiştir. Üretim sıralamasında ikinci ülke 9,5 milyon adet ile
İtalya olmuştur, İspanya 7 milyon adet ile sağlık gereçleri üretiminde üçüncü ülke
konumundadır.
Üretimde yüzde olarak en büyük düşüşü %12.1 ile İngiltere gösterirken, düşüşte onu
%10.2 ile Avusturya & İsviçre (her iki ülkenin toplamı) izlemiştir. Fransa’nın üretimi bir
önceki yıla göre %7,3 oranında düşerken, İspanya’nın üretimi 2003 yılında %6.8 oranında
düşmüştür.
69
Tablo 2.15: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri Üretimi
(Bin Adet)
Ülkeler
1999 Yılı
2000 Yılı
2001 Yılı
2002 Yılı
2003 Yılı
Türkiye
7.450
8.000
7.650
8.680
9.840
İtalya
9.661
9.572
9.608
9.732
9.532
İspanya
8.502
8.447
8.215
7.550
7.033
Portekiz
5.860
6.400
7.992
6.594
6.788
Fransa
5.970
5.912
5.829
5.080
4.709
İngiltere
6.683
5.448
4.820
4.323
3.799
Almanya
3.610
3.654
3.638
3.555
3.524
İskandinavya
1.837
1.775
2.675
2.747
2.635
Benelüks
1.358
1.416
1.303
1.201
1.219
Avusturya+İsviçre
948
914
983
922
828
Yunanistan
916
945
770
786
778
52.795
52.483
53.483
51.170
50.685
Toplam
TÜKETİM
2003 yılında toplam üretim miktarı bir önceki yıla göre %1 oranında azalırken, tüketim
2003 yılında %1,12 oranında artış kaydederek 50.2 milyon adet olarak gerçekleşmiştir. Seramik
sağlık gereçleri tüketiminde, İtalya 8,1 milyon adet ile birinci sırada yer alırken, Fransa 7,56
milyon adet ile İtalya’yı izlemiştir. İngiltere 7,5 milyon adet ile üçüncü sırada ve Almanya 7,2
milyon adet ile dördüncü sırada yer almıştır.
Çeşitli ülkelerdeki pazar fiyatları açısından en yüksek fiyat 55,90 Euro/adet
İskandinavya’dadır. Bunu Almanya 53,13 Euro/adet ve İtalya 45,46 Euro/adet ile izlemiştir. En
düşük fiyatlar ise İspanya 29,17 Euro/adet, Portekiz 28,13 Euro/adet ve 20,10 Euro ile
Türkiye’nin olmuştur.
70
Tablo 2.16: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri Tüketimi (Adet)
ÜLKELER
2002 Yılı
2003 Yılı
Değişim (%)
Ortalama Fiyat
Euro/Adet
İtalya
7.890
8.170
3,55
45,46
Fransa
7.510
7.526
0,21
43,30
İngiltere
6.644
7.520
13,18
33,39
Almanya
7.179
7.220
0,57
53,13
İspanya
6.730
6.692
-0,57
29,17
Türkiye
3.367
3.440
2,17
20,10
Portekiz
2.900
2.475
-14,66
28,13
Benelüks
2.590
2.310
-10,81
42,65
İskandinavya
2.054
2.007
-2,31
55,90
Yunanistan
1.492
1.702
14,08
30,00
Avusturya+İsviçre
1.287
1.139
-11,48
73,00
49.644
50.201
1,12
Toplam
İHRACAT
2003 yılında seramik sağlık gereçleri ihracatında birinci ülke Türkiye olmuştur, 2002 yılına göre
ihracatını %17,5 artırmış ve 6,4 milyon adete yükseltmiştir. Portekiz, 2003 yılında ihracatını %12,4
artırarak, 4,6 milyon adetlik ihracat ile ikinci ülke olmuştur. Üçüncü ülke ise 3,3 milyon adet ile İspanya
olmuştur.
71
Tablo 2.17: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri İhracatı (Adet)
ÜLKELER
1999 Yılı
2000 Yılı
2001 Yılı
2002 Yılı
2003 Yılı
Türkiye
3.412
3.750
4.259
5.450
6.407
Portekiz
3.223
4.540
5.311
4.131
4.644
İspanya
3.720
3.798
3.828
3.713
3.350
Almanya
1.638
1.775
1.833
3.030
3.121
İtalya
3.372
3.086
2.846
2.828
2.867
Fransa
2.928
2.897
2.704
2.340
2.164
İngiltere
1.712
1.338
964
897
1.387
İskandinavya
952
952
1.365
1.067
1.027
Avusturya+İsviçre
297
282
428
485
563
Benelüks
909
909
315
127
445
Yunanistan
322
322
232
230
123
22.485
23.649
24.085
24.298
26.098
Toplam
İTHALAT
Seramik sağlık gereçleri ithalat miktarı Avrupa’da her yıl artmaktadır. Fransa ve
İngiltere gibi ülkelerde istatistikler üzerinde önemli etki yaptığından, şirketler arası satışların
(yani dış fabrikalarda üretilen ve grubun bulunduğu diğer ülkelere ithal edilen büyük grupların
üretim payı) etkilerini göz önüne almak gerekmektedir.
2003 yılında Almanya, 6,8 milyon adet ile en çok ithalat yapan ülke olmuştur, onu
İngiltere 5,1 milyon adetlik ithalat ile izlemiştir. Fransa 4,9 milyon adet ile üçüncü ülke
olurken, dördüncü ithalatçı ülke olarak 3,0 milyon adet ile İspanya karşımıza çıkmıştır. Daha
önce de belirtildiği gibi, bu ithalatın önemli bölümü şirketler arası satışlardan oluşmaktadır.
72
Tablo 2.18: Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri İthalatı (Adet)
ÜLKELER
1999 Yılı
2000 Yılı
2001 Yılı
2002 Yılı
2003 Yılı
Almanya
7.968
7.259
6.398
6.104
6.817
İngiltere
2.365
3.520
3.714
4.400
5.108
Fransa
4.464
5.110
5.297
5.237
4.981
İspanya
2.101
2.334
2.595
2.892
3.008
Benelüks
2.104
2.104
1.672
1.637
1.536
İtalya
1.123
1.275
1.296
1.351
1.505
Yunanistan
749
749
700
970
1.047
Avusturya+İsviçre
934
910
947
972
874
İskandinavya
64
64
61
402
399
Portekiz
86
651
558
438
332
Türkiye
9
14
13
12
21
21.967
23.990
23.251
24.415
25.628
Dünya Toplam
73
2.2.3
KUVVETLİ
YANLAR
Yükse
Değer
ZAYIF YANLAR
FİNANSMAN
PAZARLAMA
ALTYAPI
ÜRETİM
Üretim
Girdi
Yurtdışına
Demiryolu Ağının
Maliyetlerinin
Bağımlılık
Yetersizliği
Yüksek Olması
Katma İşletme Sermayesinin
Olumsuz Türk Malı İmajı
Yetersizliği
Üretim
Kapasitesinin
Yüksekliği
AR_GE Çalışmaları Hedef
Pazarlarda
Etkin Liman ve Altyapı
İçin
Yeterli
Fon Dağıtım
Kanallarına Hizmetlerinin
Atıl Kapasite
Ayrılması
Ulaşmakta Zorluk
Yetersizliği
Ürün Çeşitliliği
Kaliteli Ürünlere Rağmen
Göre
İhraç Yüksek Yükleme ve
Tanıtım
Fonlarının Rakiplere
Fiyatlarının Oldukça Düşük Taşıma Maliyetleri
Yetersizliği
Olması
Maliyet Avantajı
Tanıtım Faaliyetlerinin Henüz
Hedeflerine Ulaşmamış Olması
Yüksek
Kaliteli
Hammadde
Özgün Tasarım ve
Konusunda Yetersizlik
Moda
Nitelikli İşgücü
Uluslar
arası
Standartlara Sahip
Olma
Üniversite-Sanayi
İşbirliği (SAM)
Çevreye
Üretim
TEKNOLOJİ
Duyarlı
Coğrafi Konum
Yeni
Kurulmuş
Tesisler
74
AR-GE
Çalışmalarının
Yetersizliği
DİĞER
POLİTİKA
Kayıt Dışı Üretim
yapan
Küçük Bürokratik
Firmaların
yarattığı Engeller
haksız Rekabet
Dış Pazarlarda Türk
Firmaları
arasındaki
Haksız Rekabet
Çin’den
Yapılan
Dampingli İthalat
2.3
GELİŞMELER
2.3.1
İnşaat sektöründe yaşanan canlanma seramik sağlık gereçleri sektörünü olumlu yönde
etkileyecektir. Yurtiçi talep içinde ithalatın payı çok düşük olduğundan ve önümüzdeki plan
döneminde de önemli oranda bir artış göstermesi beklenmediğinden, toplam yurtiçi talebin
yurtiçi üretimle karşılanacağı varsayılmıştır.
Öngörü döneminde Gayri Safi Milli Hasılanın %5 artacağı varsayılmış, kişi başına
düşen milli gelirdeki artışa paralel olarak yurtiçinde tüketimin aratacağı varsayılmıştır. 20052008 yılında SSG yurtiçi talebin %12 oranında artacağı, 2008-2013 yılları arasında ise %8
düzeyinde artacağı beklenmektedir.
Tablo 2.19: Seramik Sağlık Gereçleri Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu
Yıllar
Yurtiçi Tüketim (Adet)
2005
2006
2007
2008
5.445.000
6.100.000
6.830.000
7.650.000
2009
2010
2011
2012
2013
8.260.000
8.920.000
9.630.000
10.400.000
11.230.000
Seramik sağlık gereçlerinin yurtiçi talep projeksiyonu sadece miktar olarak verilmiştir.
Değer olarak geçmiş yıllara ait sektörel veriler mevcut olmaması nedeniyle 2006-2013 yıllarına
ait projeksiyon değer olarak verilememiştir.
2.3.2
Türk seramik sağlık gereçleri sektörünün dış pazarlardaki genişlemesinin sürmesi
beklenmektedir. Türkiye her geçen yıl, ihracat yaptığı ülkelerdeki pazar payını artırarak ve yeni
75
pazarlarla kalıcı ilişkiler kurarak gösterdiği etkin başarılarla dünyanın önde gelen ihracatçı
ülkelerinden biri olma özelliğini korumaya devam edecektir.
Üretim kapasitesinin yurtiçi talebin çok üzerinde olması nedeniyle firmaların son on yıl
içinde zorunlu olarak ihracata yönelmeleri, yurtdışı pazarlarda yapmış oldukları pazarlama
faaliyetleri ve satış/satış sonrası destek yatırımları nedeniyle sektörün ihracatının artması
beklenmektedir.
Ülkemizin içinde bulunduğu makro ekonomik şartlar ve inşaat sektörünün büyüme
potansiyeli göz önüne alındığında, önümüzdeki dönemde yurtiçi pazarda seramik tüketiminde
yaşanacak bir artışın mevcut üretim kapasitesini massetmesi mümkün gözükmektedir.
Dünya’da seramik sağlık gereçleri tüketimi yıllık %5-8 oranında büyümektedir.
Önümüzdeki dönemde gerek yenileme talebinin artarak devam edeceğine dair beklentiler
gerekse, kırsal-şehir nüfus hareketinin yaratacağı konut talebi nedeniyle Dünya tüketimin yıllık
%7-8 oranında büyüyeceğini öngörmekteyiz. Dünya pazarlardaki bu büyüme önemli bir üretici
ülke olan ülkemizin ihracatını olumlu yönde etkileyecektir.
Öngörü döneminde ihracatın yıllık yüzde 12 artış göstereceği varsayılmıştır. Bu oran
belirlenirken düşük enflasyonlu bir dönemde Türk parasının değerli olması ve bunun devam
edeceğini gösteren makro ekonomik politikalar, enerji fiyatlarının orta vadede yüksek
seyretmesi, ülkemizin nakliye altyapısının yetersiz olması ve 1990 yılların aksine 2000’li
yıllarda dünyadaki Çin, Endonezya, Vietnam, Hindistan, Brezilya, Meksika, BAE, Iran gibi
üretici ülke sayısının artmış olması gibi kriterler göz önünde bulundurulmuştur.
Bu varsayımdan hareketle 2006-2013 dönemi için tahmin edilen ihracat miktarları
aşağıdaki tabloda verilmiştir.
76
Tablo 2.20: SSG Sektörü İhracat Projeksiyonu
Yıllar
Yurtdışı Talep (Adet)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2.3.3
Yurtdışı Talep
9.850.000
11.030.000
12.355.000
13.840.000
15.500.000
17.360.000
19.450.000
21.780.000
($)
206.850.000
231.630.000
259.455.000
290.640.000
325.500.000
364.560.000
408.450.000
458.000.000
Yurtiçi talep ve ihracattaki artışa paralel olarak Seramik Sağlık Gereçleri üretiminin
2006-2013 yılları arasında aşağıdaki gibi gerçekleşmesi beklenmektedir.
Tablo 2.21: SSG Sektörü Üretim Tahmini (Birim: Adet)
2.3.4
Yıllar
Üretim (Adet)
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
15.950.000
17.860.000
20.005.000
22.100.000
24.420.000
26.990.000
29.850.000
33.010.000
Yurtiçi
talep
projeksiyonuna
göre
beklenmektedir.
77
ithalatın
aşağıdaki
gibi
gerçekleşmesi
Tablo 2.22: SSG Sektörü Ürün İthalatı
Yıllar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
İthalat (Adet)
54.550
62.740
72.150
82.970
95.420
109.730
126.200
145.120
b) Hammadde İthalatı:
Üretim için gerekli ham madde ithali ile ilgili tahmin aşağıda verilmiştir.
Tablo 2.23: SSG Sektörü Hammadde İthalatı Tahmini
Yıllar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2.3.5
Değer (USD)
29.460.000
32.436.000
35.766.000
38.562.000
41.574.000
44.820.000
48.324.000
52.104.000
Geçmiş Dönemdeki alınan yatırım teşvik belgeleri Ek’teki listede verilmektedir.
2.3.5.1 Muhtemel Yatırım Alanları ve Yerleri
Yatırım teşvik belgelerinden de görüleceği üzere yapılan yeni, tevsi ve modernizasyon
yatırımlarının tamamı dört ana üretim bölgesinde yoğunlaşmaktadır. Bunlardan birincisi
Bilecik-Eskişehir, ikincisi Uşak-Kütahya, üçüncüsü İzmir-Manisa ve dördüncüsü Çanakkale
bölgesidir. Bu bölgeler mevcut üreticilerin üretim yaptığı seramik hammadde rezervlerinin
bulunduğu bölgelerdir.
78
2.3.6
Çevre Uygulamalarında vb. Muhtemel Gelişmeler ve sektörün Rekabet Gücüne
Etkileri:
Hammadde temin müesseseleri, gerekli temizleme işlemlerini mahallerinde yaptığı için,
katı atık problemi azalmıştır. Sektörün yoğun olduğu bölgelerden Doğal Gaz Boru Hattı’nın
geçirilmiş olması sebebiyle, temiz ve kolay yakılır olan gazın kullanımı, hava kirliliğinin
azalmasında olumlu bir etkisi olmuştur. Katı atıkların değerlendirilmesi ile ilgili çalışmalar
sürdürülmektedir. Atık suların temizlenmesi ile ilgili tesisler ise kuruluşlarca genelde
tamamlanmıştır. Firmaların önemli bir kısmı ISO 14000 belgesi almıştır.
2.3.7
Kamu’nun en önemli rolü üretim aşamasında hammadde ve enerji girdilerinin rekabette
üstünlük sağlayacak bir model üzerine oturmasını sağlamaktadır. Özellikle devlet, elindeki
hammadde ve enerji girdilerini fiyatlandırırken, üretimi teşvik edici bir politika izlemelidir. Ve
bununla birlikte hammadde ve enerji girdilerinin uzun vadede belli bir düzen içerisinde
zamlanacağının güvenini vermelidir. Bunun aksi durumda hem yatırımlar atıl duruma gelir,
hem istihdam kaybı yaratılır, hem de üretim ve ihracat kaybına neden olunur. Bunun en belirgin
yansımsı da, devletin vergi gelirlerinin düşmesi olacaktır.
Uluslararası piyasalar için üretim yapan kuruluşlar, üretim girdilerinin uluslararası
piyasalardan düşük olmasını beklerler. İşçilik ücreti, enerji fiyatı, hammadde fiyatları, üretim
üzerindeki vergi yükleri eğer kendileriyle aynı üretimi yapanlardan ucuz olursa ya da hiç
değilse bazı alanlarda ucuz, bazı alanlarda eşit olursa, üretim maliyetlerini rekabetçi tutabilirler.
Çünkü artık birçok sektörde dünyada üretim kalitesinde çok önemli engeller bulunmamaktadır.
Rekabet gücü, üretim girdilerindeki maliyet avantajları ve üründe farklılık yaratmak ile
kazanılmaktadır.
Seramik sağlık gereçleri sektöründe üretimi yapan kuruluşların tamamı özel sermayeli
kuruluşlardır. Dolayısıyla bir özelleştirme sürecinin olması mümkün değildir.
79
2.4
DOKUZUNCU
PLAN
DÖNEMİ
İÇİN
ÖNERİLEN
STRATEJİ,
AMAÇ,
2.4.1
Temel Sektörel Vizyon ve Strateji -Temel Amaç ve Politikalar
Sektörün geleceği ile ilgili temel vizyon ve bu vizyonu gerçekleştirmek için izlenecek
stratejiler konusunda 18-19 Haziran 2005 tarihlerinde sektör Yetkililerinin de katılımlarıyla
gerçekleşen ARAMA Konferansında belirlenen “Bütünleştirilmiş Gelecek Tasarımı” içinde
yer alan Ortak Temel Amaçlar, Ana Hedefler, Değerler Stratejik Kurgu aşağıda verilmektedir.
SSG SEKTÖRÜNÜN BÜTÜNLEŞTİRİLMİŞ GELECEK TASARIMI
YÖNGÖRÜ:
Ortak Temel Amaç
•
•
•
•
Dünya ölçeği Î Transnational olmak
İmaj-Prestij Î Aranan olmak
Pazar payını arttırmak ve satış miktarını katlamak
Üretiminde Dünyada 3 Olmak Avrupa’da birinciliği korumak
Ana Hedefler
•
•
•
30 milyon Adet Üretim
Ortalama birim fiyat : 30 USD/Adet
Toplam ihracat Î 400 milyon $
Değerler
•
•
•
•
•
Geleneksel Türk seramik kültürü
Güvenilirlik/dürüst ticaret
Ürün ve hizmet kalitesi
Verimlilik
Çevreci yaklaşım
STRATEJİK KURGU
Faaliyet alanları
•
•
Fine fire clay oranını arttırmak
Klasik sağlık gereçleri (katma değeri düşük) yerine katma değeri yüksek, modaya
uygun ürünler üretmek (gelişen trendlere uygun)
Hammadde
80
•
Artırılacak üretim kapasitesine cevap verecek hammadde kaynaklarını bulmak ve
geliştirmek
Bunlara ek olarak;
• Makine yedek parça yerli imalatının/yan sanayinin geliştirilmesi
• Sağlık gereçlerinde tamamlayıcı ürünler (örn. mobilya); ayrıca ikame ürünler üretimi
Konumlandırma
Ağırlık verilecek pazarlar:
•
•
•
•
•
•
ABD
Rusya-Ukrayna
AB ve İskandinavya
Komşu ülkeler
Orta Doğu
Rakip Gruplar
•
•
•
•
İspanya
İtalya
Rakiplerin diğer ülkelerde yaptığı yatırımlar
Gelişmekte Olan Ülkeler İran, BAE, Çin, Endonezya, Meksika, Brezilya
ABD
•
•
•
•
•
Büyüyen pazarda da payımızı korumak ve 5 yıl içinde payımızı %100 artırmak
Dağıtım kanalı kurmak veya satın almak
Türk lobisi ile irtibat ve etnik pazarlama
Direkt sefer yapılması, gemi temini
Büyük DIY’lara ‘Made in Turkey’ ibaresi konulması
•
•
Olduğumuz yerlerde genişleme Î Limanlardan içe doğru pazarımızı genişletmek
Satış ağı olan üreticilerle işbirliği Î Satın almaları Türkiye’den sağlamak
AB
Yakın Pazarlar
•
•
•
•
•
•
Irak, Suriye, Türki Cumhuriyetler, Yunanistan, Rusya, Ukrayna
Rusya-fabrika satın alarak pazara satış, ortaklık
Batılı yaşam tarzı ürünler
Showroom, teşhir merkezleri
Antalya’daki Rusların gittiği otellerin dekorasyonu
Türk müteahhit firmaları ile işbirliği yapmak
81
Ortadoğu
•
•
•
•
•
Çok ucuz ürünlerde Uzakdoğu Ülkeler ile Rekabet
Üst segment ürünlere yönelme (İtalya ve İspanya)
Arap ülkelerindeki sıfır gümrük avantajının kullanılması
Re-eksport fırsatlarını değerlendirilmesi
Söz konusu ülkelerde yatırım ve ortaklık
•
•
•
•
Türk Müteahhitler Birliği ile bu ülkelerde işbirliği
Seramik kullanımının yaygınlaştırılması
Serbest bölgelerde fabrika kurulması
Enerji fiyatlarının ucuz olması yatırım kararını güçlendirebilir.
Kuzey Afrika
•
•
•
Yatırım ülkelerinde yer alma (Sudan Cezayir ve diğer)
Güney Afrika Cumhuriyeti büyük bir pazar
Kuzey Afrika’da İtalyan, Fransız hakimiyeti var
•
•
Ölçek çok büyük
Çin’de birlikte yatırım, dışarıya satmak için (exports)
Çin
Rekabet Avantajı
Coğrafi Konum
• Önemli pazarlara coğrafi yakınlık
• Hammadde kaynaklarına yakınlık
Verimlilik
• Mevcut tesislerin yeni olması ve yeni kurulacak olan tesislerin teknolojik getirisi
• Verimliliğin giderek artması (işgücü, donanım, yatırım)
• Avantajlı işgücü maliyeti (İtalya ve İspanya’ya göre)
Ürün
• Ürün çeşitliliğinin korunması
• Ürün kalitesinin geliştirilmesi
Sektör
• Sektörde artan kurumsallaşma, tanıtım fonu (ortak hareket kabiliyeti)
• Sektörel olgunlaşma
82
Makro Faktörler
• Sosyal yapı (özverili çalışma)
• Ağır iş gücü ile ilgili sanayinin AB’den kaçması
• Büyüyen iç pazar
• Bürokrasideki iyileşmeler, devletin ihracat stratejisindeki olumlu gelişmeler
Rekabet Formülü
Pazarlama:
• Farklı pazarlar için farklı pazarlama stratejileri belirlenmesi (hizmet, fiyat, müşteri)
• Ürün çeşitliliğinin korunması (Farklı ülke taleplerine göre çeşitlendirme-doğru ürün
gamı tespiti)
• Bilgi bankası oluşturulması.
• Yüksek alım gücüne hitap eden özgün tasarımların ürün portföylerine dahil edilmesi
• Seramik için yeni kullanım alanlarının araştırılması
• UNICERA Fuarı’nın dünya çapında bir fuar haline getirmek
• Ürün seçiminde profesyonel karar vericilere yönelik tanıtım faaliyetlerinin
yoğunlaştırılması (Yurt dışı ofis-depo-showroom vs pazarlama yatırımları)
Hedef pazarlarda üretim tesisleri kurmak
• Moskova’yla başlayarak ABD’de seçilmiş eyaletlerde “Türk Seramik Ticaret
Merkezleri” kurmak.(Teşhir, tanıtım ve merchandising için)
Üretim
• Son kullanıcıların farklı gelir düzeylerine hitap eden farklı kalite ve maliyette mamuller
üreterek toplam ciroyu artırmak (versioning)
• Ortak kullanım girdilerinin organize hareket ederek aşağı düzeylerde temin edilebilmesi
• Büyüyen stratejik pazarlarda üretim yapmak
• Hedef pazarlarda JV yatırımları
• Ürün kalitesinin geliştirilmesi
• Makine-yedek parça teknolojisi gelişimi için destek sağlamak, makine üreticileri ile
temasa geçmek
• Ortak enerji şirketi (doğal gaz)
• Ortak Frit ve sert mineraller öğütme tesisleri
• Hazır masse hazırlama tesislerini teşvik etmek
• Maliyetleri düşürmek amacıyla uygun yatırım modellerini seçmek ve teknolojinin
esnekliğini kurmak. Kapasite kullanım oranlarını maksimuma çıkartmak
Nakliye
• İç ve dış pazarlar için toplu taşımacılığın gereği olan demiryolları ve limanların nakliye
maliyetlerinin düşünülerek rehabilite edilmesi.
• Zamanında teslimatların gerçekleşmesi için deniz-kara-demiryollarında birimler arası
koordinasyonu sağlanması
• Satın almalarda (ithal edilen ürünlerde) rekabetçi satın almaların gerçekleşmesi için
işbirliklerinin artırılması (Zirkon, Çinko)
• Gemlik Limanı’nın altyapısını seramik yüklemelerine uygun hale getirmek
• Ege’de İzmir Limanı’na alternatif liman
83
•
•
•
•
Çine-Aydın, Şile-İstanbul (hammadde, demiryolu ile)
TCDD/DLH ile ilgili problemlerin çözümü
Altyapının geliştirilmesi
Türkiye’den öncelikle ABD’ye deniz yoluyla “düzenli, direkt hat” kurulması
AR-GE
• Mevcut üniversite-sanayi işbirliğinin artırılarak devam ettirilmesi
• AR-GE’de gelişim... (SAM ile üreticiler arasında daha iyi bir iletişimi sağlama)
• İnsan kaynaklarına yatırım
• Yeni AR-GE finansman modelleri geliştirilmesi
• AB fonlu (tanıtım, vb. fon destekli) “Seramik Tasarım Enstitüsü” kurmak.
• Ortak Tanıtım Fonu’ndan AR-GE yatırımlarına kaynak aktarılması
• Araştırma merkezlerinin daha aktif ve etkin çalışması
Finansman
• Mevcut finansal kaynakların ihracata yönelik (reel gerçekleşen) cazip hale getirilmesi
• Mevcut %14 Eximbank kredi faizlerinin düşürülmesi (enflasyon seviyesinin
düşürülmesi)
• AB’den sağlanan fonların daha bilinir ve kullanılır hale gelmesi
• Teşviklerin iller bazında değil, sektörel bazda verilmesi
• Öz-sermaye kullanımını özendirici teşvik (halka açılım)
İşbirlikleri/İlişkiler
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Temin ve Lojistik
İthalat işbirliği - Ortak satın alma
Dış pazarlarda ortak lojistik hedeflerin geliştirilmesi
Hedef pazarlarda ihracat yapan diğer sektörlerle işbirliği (lojistik)
Demiryolları ve liman işletmeleri önderliğinde periyodik toplantılar yapmak
Hammadde
Rezervi kısıtlı ve kaliteli hammaddelerin ortak, planlı kullanımı
Kamu ile ilişkiler
Kamu ve kamu kuruluşları ile olan ilişkilerin münferit olarak değil, birliklerce
yapılması ve artırılması
Pazarlama ve Satış
• Ortak pazarlama ve satış (özellikle küçük ölçekli firmalar için)
• Uluslararası pazarlama faaliyetlerinde firmaların ve sektörün etkinlik sağlaması
• Firmalara uluslararası pazarlama konusunda eğitim verilmesi
• Ülke imajını ve seramik sektörünü zedeleyenlere yaptırım
• Hammadde ve yardımcı malzemelerden kullanılmayanların bir borsa mantığı ile
kullanılabilir hale getirilmesi.
• Demiryollarından ortak hat kiralanması.
• Türk Müteahhitler Birliği ile işbirliği
Tanıtım
84
•
•
•
•
•
İstanbul’u komşu ve çevre ülkeler alıcılarına yönelik “Seramik Fuar Merkezi” haline
getirmek
Yurt dışı ortak tanıtım ve pazarlama projeleri
Önce ulusal, sonra uluslararası hale gelecek tasarım yarışması yapmak
Ortak yan sanayi kurulması
Euro-Palet’in seramik sektörü standardı haline gelmesi. Ortak üretimin yapılabilmesi.
2.4.1.1 AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Amaç ve Politikalar / Diğer Amaç ve Politikalar /
AB’ye Katılım Sürecine Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler
AB ile katılım müzakerelerinin başlatılması kararının alınmasıyla, Türkiye’nin üyelik
süreci yeni bir aşamaya girmiştir. AB müktesebatına uyum çerçevesinde yapılacak çalışmalar
neticesinde toplumsal hayatı ilgilendiren tüm alanlarda köklü bir değişim gerçekleşecektir. Bu
değişim düğer sanayi sallarında olduğu gibi seramik sağlık gereçleri sektöründe de
hissedilecektir. Türkiye’nin AB Müktesebatını ne kadar sürede kendi iç hukukuna aktarıp,
yürürlüğe koyacağı ve etkili bir şekilde uygulayacağı seramik sektörünü de yakından
ilgilendirmektedir. Belirlenen müktesebat başlıklarına göre, Türkiye’deki ilgili kamu kurum ve
kuruluşlarının yanı sıran sektörel derneklerin de müzakere pozisyonlarının hazırlanmasında
etkin görev yapması gerekmektedir.
AB’ye giriş sürecinde, artan dünya rekabeti şartları altında sanayiinin rekabet gücünü ve
verimliliğini artırmak, dışa dönük bir yapı içerisinde sürdürülebilir bir gelişmeyi desteklemek
ve muhafaza etmek Türk Sanayi Politikası’nın temel hedefi olmalıdır. Bu hedefe ulaşılması
halinde sanayi, olabildiğince yerel kaynakları harekete geçiren, çevre normlarına uygun üretim
yapan, tüketici sağlığını ve tercihlerini gözeten, yüksek nitelikli insan gücü kullananan, stratejik
yönetim anlayışı uygulayan, Ar-Ge’ye önem veren, teknoloji üreten, özgün tasarım ve marka
yaratarak uluslararası pazarlarda yerini alan bir yapıya kavuşturulacaktır.
Bu bağlamda seramik sektörü tarafından benimsenecek ilke ve politikalar şöyledir:
•
•
•
•
•
•
İhracatın Artırılması
Yatırımların Teşvik Edilmesi
Teknolojik Kapasitenin ve Ar-Ge’nin Geliştirilmesi
Kalite ve Verimliliğin Artırılması
İşgücünün Geliştirilmesi
Organize Sanayi Bölgeleri, Özel Endüstri Bölgeleri
85
•
•
Sürdürülebilir Gelişimin Sağlanması
Sektörün Dünyada Rekabet Gücünün Korunması
AB müktesebatına uyum ile birlikte Sanayi ve ilgili Yasal ve İdari düzenlemeler
içersinde yer alan Fikri ve Mülkiyet Hakları konusundaki gerekli yasal düzenlemeleri
yürütmek, fikri mülkiyet hakları alanlında kuralları etkin bir şekilde uygulamak ve bu haklarla
ilgili tüm işlemleri yürütmek sektörümüz açısından büyük bir önem arz etmektedir.
Diğer tarafından seramik sektörünün emek yoğun bir sektör olması nedeniyle AB sosyal
politika ve istihdam mevzuatına uyum sürecinde yapılacak yasal düzenlemeler iş hukuku, iş
sağlığı ve güvenliği ve sosyal güvenlik alanlarında sektörümüzü yakından ilgilendirmektedir.
Avrupa Birliği Tüketici Politikaları esaslarına göre tüketicinin korunması konusunda
yapılacak yasal düzenlemeler Tüketicilerin daha güçlü bir sese sahip olmasına, tüketiciler için
yüksek seviyede sağlık ve güvenlik sağlamasında, tüketicilerin ekonomik çıkarlarına saygı
gösterilmesine neden olacak bu gelişmelerse seramik sektöründe kaliteli üretim ve hizmet
konusunda rekabeti tetikleyecektir.
Diğer öneli bir konu ise AB’nin Rekabet Politikalarına uyumdur. Türkiye, rekabet
hukuku alanındaki mevzuatın önemli bir bölümünü, AB müktesebatı ile uyumlu hale
getirmiştir. Ancak özel ve inhisari haklara sahip işletmelere uygulanan rekabet kuralları ile
devlet yardımları alanlında Topluluk mevzuatına uyum konusundaki mükellefiyetlerini tam
olarak yerine getirememiştir. Topluluğun rekabet politikasının temel unsurlarında biri olan
“Devlet Yardımları” konusunda yapılacak yasal düzenlemeler sektörü için büyük öneme
sahiptir. Devlet yardımları ve devlet yardımlarının denetimi konusunda AT Anlaşmasının 87
nci maddesinde Anlaşma’da bir üye devlet tarafından, devlet kaynakları vasıtasıyla, belirli
teşebbüslere veya belirli malların üretimine menfaat sağlayarak rekabeti bozan veya bozmakta
tehdit eden her türlü yardım, üye devletler arasındaki ticareti etkilediği ölçüde, ortak pazarla
bağdaşmayacağı ifade edilmektedir. Türkiye’de AB kriterlerine dayanan etkin bir devlet
yardımları kontrol sistemi olmadığı gibi farklı yasal düzenlemelere dayanan mevcut yardım
programlarının bir envanteri de mevcut değildir.
Enerji sektörü Avrupa Topluluğu’nun önemli sektörlerinden birini teşkil etmektedir.
Enerji politikaları Topluluğun, piyasaların bütünleşmesi, sürdürülebilir kalkınma, tüketicinin
korunması, ekonomik ve sosyal uyum gibi ilkelere dayanan genel ekonomi politikasının bir
parçasını oluşturmaktadır. Enerji politikalarının temel amaçları;
86
•
•
•
Topluluğun rekabet edebilirliğine katkı sağlamak
Enerji arz güvenliğini temin etmek
Çevrenin korunmasına katkıda bulunmak
şeklinde sıralanmaktadır.
Bu amaçlar çerçevesinde mevzuat uyumu ve kurumsal yapılanma çalışmaları
kapsamında enerji verimliliği kanunu çalışmaları, elektrik enerjisi sektöründe yapılacak
reformlar, EPDK’nin doğalgaz piyasası ile ilgili düzenlemeleri, BOTAŞ’ın doğalgaz alım ve
satım sözleşmelerinin devri konusunda yapılan yapısal ve yasal düzenlemeler seramik
sektörünün enerji yoğun bir sektör olması nedeniyle rekabet gücünün korunması ve artırılması
bakımından büyük önem arz etmektedir.
Ayrıca AB’nin ulaştırma politikaları çerçevesinde karayolu, demiryolu ve denizyolu
ulaşımı ile ilgili yapılacak yatırım ve yasal düzenlemeler nakliye maliyetinin ticari maliyetler
içinde önemli bir paya sahip seramik sektörü için hayati önem taşımaktadır.
Seramik sektörü için diğer önemli bir konu çevre mevzuatına uyum konusudur. AB
çevre müktesebatında hava, su atık, doğanın korunması endüstriyel kirliliğin kontrolü
konularında kalite standartları ve/veya ilgili prosedürlere dair düzenlemeler yer almaktadır.
Endüstriyel Tesislerden Kaynaklanan Hava Kirliliği Direktifi’nde verilen tanımlara ve emisyon
limit değerlerine göre işletmelerde modernizasyon ve filtreleme yatırımları gerekmektedir.
2.4.2
Amaç ve Politikaları Gerçekleştirmeye Yönelik Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -
Kurumsal Düzenlemeler / Diğer Öncelikler, Tedbirler ve Hukuki -Kurumsal
Düzenlemeler
Seramik Sağlık Gereçleri Sektörünün temel sorunları ve çözüm önerileri ve bu konuda
ilgili kurumların listesi ekte verilmektedir.
87
edilmelidir.
2.4.3
Seramik sağlık gereçleri sektörü katma değeri en yüksek sektörlerden biridir. Ülkemizin
kaynağını oluşturmaktadır. Seramik sağlık gereçleri sektörünün rekabet gücünün artırılması
yönünde izlenecek politikaların ve yapılacak düzenlemelerin ülkemizin ihracat gelirini
artıracağı, başlangıçta kamu finansmanı üzerinde bir yük oluştursa da kısa vade bu yükü mas
edecek bir katkıya ekonomiye kazandıracağı düşünülmektedir.
2.5
Türkiye seramik sağlık gereçleri sektöründe; üretim, yurtiçi talep, ihracat ve kapasite
bakımından 1980’lerin başından itibaren hızlı bir büyüme yaşanmıştır. Bunun sonucunda
Türkiye, Dünya ve Avrupa’da seramik sağlık gerçleri endüstrisi içinde önemli bir yere
gelmiştir. 2004 yılında gerçekleşen 12.380.000 adet üretim ile Türkiye dünya üretiminin
%6’sını oluşturmaktadır.
2005 yılı itibariyle Türkiye’de kurulu tesis sayısı 64 olup, üretim kapasitesi 26.950.000
adete yükselmiştir. Sektördeki firmalar kapasitelerini artırırken, mevcut firmalar da
modernizasyon yatırımları ile teknolojilerini yenilemişlerdir. Süreç içinde Türkiye seramik
sağlık gereçleri sektörü dünya standardını yakalamış, dünya ölçeğinde kaliteli ürün üretir hale
gelmiştir. Türkiye seramik sektörünün bu hızlı gelişimindeki en önemli etken inşaat sektöründe
yaşanan olumlu gelişmelerdir. 1980’li yıllarda kurulan Toplu Konut İdaresi ve teşvik edilen
konut sektörü, inşaat sektörünü hızla geliştirmiş, buna koşut olarak seramik sağlık gereçlerine
talep artmıştır. Canlanan iç talep, sektöre yeni firmaların girmesini sağlamış, sektörde firma
sayısının artmasıyla birlikte dinamik bir rekabet ortamı oluşmuştur. Bunun sonucunda da doğal
olarak firmalar maliyet tasarrufu sağlamak amacıyla teknolojilerini yenilemiş ve uluslararası
ölçekte kaliteyi yakalamışlardır.
88
İhracatta fiyat tavizlerinin verilmesi, dış pazarlarda Türk Malı imajının oluşmaması,
maliyetlerinin yüksekliği gibi nedenler de sektörün uluslararası rekabet gücünü olumsuz yönde
etkilemektedir.
Tüm bunlara rağmen Türkiye seramik sağlık gereçleri sektörü ihracatını arttırarak
sürdürmektedir. Hem gerçekleştirdiği ihracat miktarları hem de AB ile Gümrük Birliği sonucu
sıfırlanan ithalat vergilerine rağmen ithalatın artmaması, sektörün uluslararası ölçekte belli bir
rekabet gücüne ulaştığını göstermektedir.
Sonuç olarak Türkiye seramik sağlık gereçleri sektörünün gerek üretim gerekse ihracat
performansı açısından dünya ölçeğinde önemli bir yere sahip olduğu ve bunun öngörü
döneminde de devam edeceği söylenebilir. Hammadde kaynaklarının ülkemizde zengin olması,
sektörde yeni teknolojilerin kullanılması ve dinamik bir yatırım ortamının bulunması bu
eğilimin devam etmesini sağlayacak unsurlardır. Ülkemizde konut ihtiyacının sürekli artması
ve kişi başına tüketimin düşük düzeylerde olması; son yıllarda istikrarsız bir seyir izleyen
yurtiçi talebin tekrar artış eğilimine girmesi sektörün geleceği adına önemli verileri
oluşturmaktadır. kişi başına seramik sağlık gereçleri tüketiminin artacağı ve bunun da yurtiçi
talebi pozitif yönde etkilemesi beklenmektedir.
2.5.1
Temel Amaç ve Politikalar ile Öncelik ve Tedbirlerin Gelişme Eksenleri Bazında
Tasnifi
Temel Amaç ve Politikalar ile Öncelik ve Tedbirlerin Gelişme Eksenleri Bazında Tasnifi Ekte
verilmiştir.
2.5.2
Dokuzuncu Kalkınma Planının seramik sağlık gereçleri sektörünün son beş yılının
değerlendirilmesi ve gelecek yedi yılının planlanması bakımından bir referans çalışma olması
hedeflenmektedir. Planın en temel yansıması, sektörün rekabet gücünü zaafa uğratan yönlerin
tespiti, ve zayıf yönlerinin kamu-özel sektör işbirliği içinde giderilmesi olacaktır.
89
90
Tablo 2.24: Seramik Sağlık Gereci Sektörüne Verilen Yatırım Teşvik Belgeleri
Belge
No
Belge
Tarihi
Firma Adı
Yatırımın
Yeri
80589
01.08.2005
SEREL SERAMİK
VE TİC. A.Ş.
78905
23.03.2005
TURKUAZ SERAMİK SAN KAYSERİ
VE TİC A.Ş.
SAN. MANİSA
Yatırım Nevi
Toplam
Yatırım (YTL)
Sabit Yatırım
(YTL)
Döviz
Kullanımı
(Bin $)
İstihdam
(Kişi)
MODERNİZASYON
9.592.251
9.592.251
4.358
TEVSİ
3.328.997
3.328.997
1.109
Tam Kapasitede Üreceği Mal ve
Hizmetler
0 24.000 TON/YIL (Mevcut) Seramik
Sağlık Gereçleri
92 295.000 ADET/YIL Mevcut'a Ek:
155.000 ADET/YIL Tuvalet Taşı
350.000 ADET/YIL Mevcut'a Ek:
205.000 ADET/YIL Lavabo
174.000 ADET/YIL Mvcut'a Ek
145.000 ADET/YIL Klozaet
78060
31.12.2004
SELAHATTİN TOKOĞLU
AFYON
76951
20.09.2004
USTA VİTRİFİYE
TEKİRDAĞ
KOMPLE
YENİ
YATIRIM
KOMPLE YENİ
1.800.000
1.800.000
0
11.242.758
11.242.758
0
YATIRIM
71 400.000 ADET/YIL Seramik Sağlık
Gereçleri
101 100.800 ADET/YIL Klozet
61.200 ADET/YIL Rezervuar Tankı
ve Kapağı
10.080 ADET/YIL Lavabo Ayağı
5.040 ADET/YIL Bide ve Çeşitleri
75119
19.04.2004
TOPRAK SENİTERİ
ESKİŞEHİR
MODERNİZASYON
17.750.000
17.750.000
9.263
30 8.100.000 M2/YIL (Mevcut) Seramik
Duvar Karosu
8.100.000 M2/YIL (Mevcut) Seramik
Yer Karosu
6.160 TON/YIL (Mevcut) Frit
74481
26.02.2004
DOĞVİT SANİTERİ
BİLECİK
TEVSİ
8.400.000
8.400.000
2.151
2.083.700 M2/YIL (Mevcut) Porselen
Karo
134 325.300 ADET/YIL Mevcut'a Ek
1.400.000 ADET/YIL Seramik Sağlık
Gereçleri
74479
26.02.2004
ÇELEBİ YAPI MALZ.
SAKARYA
MODERNİZASYON
526.000
91
526.000
270.000 adet/yıl (MEVCUT) Seramik
Sağlık Gereçleri
Belge
No
Belge
Tarihi
74415
19.02.2004
71738
71325
71479
06.05.2003
11.04.2003
24.04.2003
Firma Adı
TOPRAK SERAMİK
Yatırımın
Yeri
BİLECİK
Yatırım Nevi
TEVSİ
HERİŞ
SERAMİK
TEVSİ
EGE VİTRİFİYE
70611
19.02.2003
ESKİŞEHİR SERAMİK
70465
31.01.2003
ÇANAKÇILAR SERAMİK
İZMİR
Sabit Yatırım
(YTL)
4.416.095
4.416.095
TEVSİ
ÇENESİZLER SERAMİK ÇORUM
SAN. VE TİC. A.Ş.
KÜTAHYA KÜTAHYA
VE TURİZM
Toplam
Yatırım (YTL)
15.950.000
18.245.546
TEVSİ
ESKİŞEHİR
KOMPLE
YATIRIM
ZONGULDAK TEVSİ
16.600.000
YENİ
15.950.000
18.245.546
16.600.000
Döviz
Kullanımı
(Bin $)
İstihdam
(Kişi)
476
Hizmetler
3 12.893 TON/YIL Mevcut'a Ek :
6.084
1.400 TON/YIL Vitrifiye Takım
Ürünleri
3.700 TON/YIL (Mevcut) Vitrifiye
Düz Parçalar
1.000 TON/YIL (mevcut) Şamotlu
Parçalar
4.051
960.000
ADET/YIL
Vitrifiye
Seramik Mamülleri
100 11.586 TON/YIL Mevcut'a Ek:
8.659
6.500 TON/YIL Banyo Takım
Parçaları
1.480.751
1.480.751
0
8.730.000
8.730.000
953
562.800
ADET/YIL
Seramik
Sağlık Gereçleri
Gereçleri
40 44.212 ADET/YIL (Mevcut) Banyo
Takımı,
99.200 ADET/YIL (Mevcut) Hela
Taşı
40.000 adet/yıl Mevcut'a Ek: 10.000
adet/yıl Lavabo
20.000 adet/yıl Mevcut'a Ek:5.000
adeet/yıl Eviye
30.000 adet/yıl Mevcut'a Ek: 10.000
adet/yıl Klozet
100.000 adet/yıl (Mevcut) Banyo
Aksesuarları
69474
05.11.2002
MARTI SERAMİK
KAYSERİ
KOMPLE
YATIRIM
68986
16.09.2002
SEREL SERAMİK
MANİSA
TEVSİ
YENİ
92
5.419.250
5.419.250
1.475
Gereçleri
9.131.372
9.131.372
3.107
0 21.000 TON/YIL(Mevcut) Seramik
Sağlık Gereçleri
Belge
No
Belge
Tarihi
Firma Adı
Yatırımın
Yeri
Yatırım Nevi
Toplam
Yatırım (YTL)
Sabit Yatırım
(YTL)
Döviz
Kullanımı
(Bin $)
İstihdam
(Kişi)
Hizmetler
19.200 ADET/YIL Klozet Kapağı
68051
14.05.2002
TURKUAZ SERAMİK
KAYSERİ
TEVSİ
1.211.008
1.211.008
0
75.000 ADET/YIL Tuvalet Taşı
109.000 ADET/YILMevcut'a
51.000 ADET/YIL Klozet
66885
16.11.2001
ÇAMAŞ SERAMİK
ORDU
KOMPLE
YATIRIM
Toplam
YENİ
235.000
235.000
0
134.059.028
134.059.028
41.686
93
20 497 TON/YIL Vitrifye Üretimi
1.060
Ek:
2.6
Seramik Sağlık Gerecleri Sektörünün Teme Sorunları ve Çözüm Önerileri
SORUN
Haksız Rekabet
AÇIKLAMA
ÇÖZÜM
- TSE, başvuruda bulunmayan firmaların kontrolünü üstlenmediği, Sanayi ve
Ticaret Bakanlığı ise tüm sistemi kontrol edecek kapasiteye sahip olmadığı için
yeterli denetim yapılamamaktadır.
-Kalitesiz üretim yapan firmaların kontrol edilmesi ve mutlaka
mevcut standartlara uymalarının sağlanması gerekmektedir.
- Ürün kopyalama sektöre büyük yatırım yapan, AR-GE çalışmalarına ağırlık
veren, firmalar aleyhine haksız rekabete yol açmaktadır.
- Türk standartları Enstitüsü (TSE) denetimlerini artırmalı veya bu
konuda SAM’a (Seramik Araştırma Merkezi) yetki verilmelidir.
- Sigortasız işci çalıştırma istihdam üzerindeki vergilerini yüksek olması
nedeniyle haksız rekabete neden olmaktadır.
Haksız
bulunan
firmalara
uygulanan
yaptırımlar
ağırlaştırılmalıdır. Sinai hakların tescili ve korunması konusundaki
uygulamalar iyileştirilmelidir.
SORUMLU
KURUM
-TSE
-TÜRKAK
-Türk
Enstitüsü
Patent
- Maliye Bakanlığı ve Çalışma Bakanlığı sigortasız işçi çalıştıran
firmaları denetim altında tutmalıdır. Sigortasız işçi çalıştırmayı
önlemek için işverene ait istihdam üzerindeki vergi ve SSK prim
yükü hafifletilmelidir. Bu yükün ağırlığı kayıt dışı ekonomiyi
körüklemekte, sigortasız işçi çalıştırmayı özendirmektedir.
Enerji
Maliyetlerinin
Yüksek Olması
SSG Sektörü yoğun enerji tüketen bir sektördür. Türkiye’de sanayide kullanılan
doğalgaz fiyatı, OECD ülkelerinde sanayide kullanılan doğalgaz fiyatından
ortalama % 26 daha pahalı, Elektrik fiyatları ise ortalama %40 daha pahalıdır.
- Doğalgaz ve elektrik gibi ana girdiler, sanayiciye dünya fiyatları
ile sağlanmalıdır.
Enerji
ve
Tabii
Kaynaklar Bakanlığı
- Birçok ülke, sanayide kullanılan doğalgazdan vergi
almamaktadır. İhracat için yapılan üretimde tüketilen doğalgaz ve
elektrikten vergi alınmamalıdır.
Finansman
Sektörün ihracat miktarını daha da fazla artırabilecek ve rekabet şartlarını
94
İhracata dönük çalışan seramik sektörünün, ihracat kredilerinin
ihracat miktarının %50 seviyelerine kadar artırılması, kredi
vadelerinin uzatılması ve faiz oranlarının daha düşük seviyelerde
tutulması gerekir.
-Türk Eximbank
SORUN
AÇIKLAMA
ÇÖZÜM
Yapısının
Seramik sektöründe taşımacılık maliyetleri, seramik ürünlerin niteliğinden dolayı
toplam maliyet içinde çok önemli bir yer tutmaktadır. Türkiye’de ulaşım ağının
karayolu ağırlıklı olması, karayolu taşıma maliyetlerinin yüksek olması, deniz ve
demiryolu bağlantılarının yetersiz kalması sektörün maliyetlerini olumsuz yönde
etkilemekte ve rekabet gücünü azaltmaktadır.
- Hammadde rezervlerinin bulunduğu bölgeler ile üretim sahaları
arasında Demiryolu bağlantısı kurulmalıdır.
Karşılaşılan
Seramik sektöründe faaliyet gösteren üreticilerin çetin rekabet şartları içerisinde
daha fazla iş ve istihdam için gayretleri sırasında tüm maliyet unsurlarını iyi
hesap ederek, rekabet güçlerini koruyabilmektedirler. Bu çerçevede, çeşitli
limanlarda zaman zaman karşılaşılan ve çeşitli isimler altında talep edilen ilave
ücretlerin maliyetlere yansıtılması Türk ihracatçısının rekabet gücünü
zayıflatacak ve alıcıların başka ülkelere kayma riskini ortaya çıkarabilecektir.
Bunun için limanlarımızda hizmetlerin ucuzlatılması için gerekli
tedbirlerin alınması sektörün pazar payının korunması ve
artırılması bakımından önem arz etmektedir.
Seramik
Hammadde
Alanlarının Başka Amaçlı
Tahsisi
Seramik sektörünün ihtiyaç duyduğu hammaddeleri önemli oranda yurtiçi
mevcut hammadde sahalarından sağlanmaktadır. Bununla %95’lere varan katma
değer yaratılabilmektedir. Ancak son yıllarda seramik hammadde alanlarında
gerek merkezi ve gerekse yerel yönetimlerin hammadde kaynaklarının
bulunduğu arazileri başka amaçlar için tasarrufta bulunma veya tahsis etme
girişimleri sektör için tehdit oluşturmaktadır.
Bu durumun önlenmesi ve mevcut hammadde alanlarının
korunması sektör için hayati önem taşımaktadır.
Fuar
ve
Tanıtım
Faaliyetlerinde Zorluklar
Dünya’nın en önemli seramik ve banyo ürünleri fuarı olarak kabul edilen
İtalya’nın Bologna kentinde düzenlenen Cersaie Fuarına katılımda zorluklarla
karşılaşılmaktadır.
Bu ve bunun gibi yabancı ülkelerdeki fuar ve tanıtım
faaliyetlerinde karşılaşılan zorlukların karşılıklılık esası
çerçevesinde giderilmesi gerekmektedir. Ayrıca bu tür tanıtım
etkinliklerinin teşvik edilmesi ve desteklenmesi sadece seramik
sektörü için değil, ülke tanıtımı ve turizm için de önemli bir
konudur.
Nakliye
alt
Yetersizliği
İhracatta
Sorunlar
95
SORUMLU
KURUM
Ulaştırma Bakanlığı
-Denizcilik
Müsteşarlığı
-Maliye Bakanlığı
-İçişleri Bakanlığı
-Sanayi ve Ticaret
Bakanlığı
-DTM
3. TEKNİK SERAMİK SANAYİİ
ALT ÖİK RAPORU
TEKNİK SERAMİK SANAYİİ ALT ÖİK ÜYE LİSTESİ
RAPORTÖR
: M. OLGUN PAJİK, KALESERAMİK
ÜYE
:
FATİH BİRBİLEN, KALEPORSELEN
ÜYE
:
YUNUS ÖZGÜNDÜZ, KALESERAMİK
ÜYE
:
HASAN SAZCI, KALESERAMİK
ÜYE
:
DOÇ DR. ENDER SUVACI, ANADOLU ÜNİVERSİTESİ SERAMİK
ARAŞTIRMA MERKEZİ
ÜYE
:
VEDİİ YILMAZ, KALESERAMİK
98
3.1
GİRİŞ:
Taş ve Toprağa dayalı Sanayi Ürünleri’nin sınıflandırılmasında daha önceki yıllarda
“Elektroporselen” başlı başına bir grubu temsil ediyordu. Son yıllarda yurdumuzda da
gittikçe önem kazanmakta olan ileri teknoloji seramikleri de dikkate alınarak, grubun adı, IX.
Kalkınma Planı çalışmalarında “TEKNİK SERAMİK” olarak değiştirilmiştir. Bu tür
seramiklere, ileri teknoloji seramikleri veya gelişmiş seramikler adı da verilmektedir.
Hızla gelişen teknolojinin paralelinde; yüksek aşınma direnci, mukavemet, korozyona
dayanıklılık, elektriksel ve ısıl özelliklere sahip malzemelere ihtiyaç duyulmuştur. Bunun
temini için yapılan araştırma çalışmaları sonucunda teknik seramikler doğmuş ve gelişmiştir.
Teknik seramikler kendi aralarında birkaç farklı şekilde sınıflandırılabilirler: Bunlardan bir
tanesi; teknik seramiklerin kimyasal kompozisyonlarına göre yapılan sınıflandırmadır. Bu
yaklaşıma göre teknik seramikleri iki grupta toplamak mümkündür.
1) Oksit seramikleri (Al2O3, ZrO2 v.b.)
2) Oksit olmayan seramikler (Karbürler, Nitnirler, Borürler v.b)
3) Silikat seramikleri (kuvarz izolatörler vb.)
Ancak bu tür bir sınıflandırma çok genel olmakta ve aynı sınıfta olan malzemelerin
özellikleri arasında bile büyük farklılıklar gözlenmektedir. Bu nedenle teknik seramiklerin
işlevlerine göre sınıflandırılması daha uygun olmaktadır.
Teknik seramikler birçok endüstri alanında yaygın olarak kullanılmakta ve her geçen
gün kullanım alanları artmaktadır. Bu uygulamalarda teknik seramikler farklı işlevler
sergilerler. Bu işlevler mekanik, ısıl, kimyasal, optik, elektriksel, manyetik, nükleer ve
biyolojik olarak isimlendirilebilir. Kullanıldıkları uygulamada sergilediği işlevlere göre
teknik seramikler iki gruba ayrılırlar.
1) Yapısal Teknik Seramikler: Belli bir uygulama için kimyasal, ısıl ve/veya
mekanik özelliklerinden dolayı tercih edilen ve kullanılan teknik seramikler bu sınıfı
oluşturur. Örneğin, yüksek sıcaklığa dayanıklı roket kılıfları, metal filtreleri, tank gövde
kaplamaları, kurşun geçirmez yelekler, salmastralar, katalitik konvertör taşıyıcıları,
metallerin talaşlı imalatında kullanılan seramik kesici uçları, tekstil makinelerinde kullanılan
iplik kılavuzları bu grubun üyelerindendir. Genelde bu gruptaki teknik seramikler aşağıdaki
GTİP numaraları ile tarif edilebilirler:
69 09 11
Kimyasal ve laboratuar işlerinde kullanılan porselenden cihaz ve eşya
69 09 12
Mohs skalasına göre sertliği 9 veya daha fazla olan eşya
99
Kimyasal ve laboratuar işlerinde kullanılan cihaz ve eşya; diğer
69 09 19
Ancak bu numaralar bu gruptaki tüm seramikleri ayrıntılı olarak sınıflamak için
yeterli değildir. Bu nedenle, yeni alt gruplar tanımlanarak bu listelerin genişletilmesi hem
ithalat hem de ihracatta teknik seramiklerin izlenmesini kolaylaştıracaktır.
2) Fonksiyonel Teknik Seramikler: Bu sınıfta yer alan teknik seramikler
kullanıldıkları uygulamalarda elektriksel, manyetik, optik, nükleer ve/veya biyolojik
özelliklerinden dolayı tercih edilirler. Kimi zaman bu grubun alt gruplara ayrıldığı ve
elektroseramikler, manyetik seramikler, nükleer seramikler ve biyoseramikler isimlerini
aldığı görülmektedir.
Fonksiyonel
teknik
seramiklerin
içinde
en
geniş
grubu
elektroseramikler
oluşturmaktadır. Elektroseramikler, elektriksel olarak yalıtkan, iletken ve dielektrik
(piezoelektrik, ferroelektrik vb.) özellik sergileyebilirler.
Türkiye’de
şu
anda
üretilen
teknik
seramiklerin
büyük
bir
bölümü,
elektroseramiklerin elektriksel yalıtkanlık özelliğinin kullanıldığı uygulamalar için
üretilmektedir. Bu grupta üretilen mamuller Porselen İzolatörler ve Elektro porselenler olarak
iki sınıfta toplanabilir.
a) Porselen İzolatörler
Kil, kaolen, kuvars, feldspat, alüminyum oksit gibi hammaddelerin belirli oranlarda
karıştırıldıktan sonra öğütülüp, uygun metotlarla şekillendirilip pişirilmesi ile elde edilir.
Kullanım yerlerine göre daha sonra bu porselenlere metal parçalar monte edilerek elektrik
enerjisi iletim ve dağıtımında, enerji nakil hatları ve trafo merkezlerinde kullanılır.
Yukarıda da belirtildiği gibi bu numaralar arasında “diğerleri” diye tanımlanan
grubun kesin tasvirinin yapılmaması ithalat ve ihracatın izlenmesinde büyük sıkıntılar
oluşturmaktadır. Bu gruba dahil olan ürünlerin kesin tanımlamalarının yapılması
gerekmektedir. Sektörün GTİP numarası itibariyle kesin sınırları aşağıdaki gibidir:
85 46 20
Seramikten olan elektrik izolatörleri
85 46 20 10 00 11
Zincir askı izolatörleri
85 46 20 10 00 12
Çubuk askı izolatörleri
85 46 20 10 00 13
Mesnet izolatörleri
85 46 20 10 00 14
Cihaz mesnet izolatörleri
85 46 20 10 00 15
Geçit izolatörleri
85 46 20 10 00 19
Diğerleri
100
Metal Parçası Bulunanlar
85 46 20 91 00 11
85 46 20 91 00 12
85 46 20 91 00 13
85 46 20 91 00 19
Diğerleri
Diğerleri
85 46 20 99 00 11
85 46 20 99 00 12
85 46 20 99 00 13
85 46 20 99 00 14
Cihaz Mesnet izolatörleri
85 46 20 99 00 15
Geçit izolatörleri
85 46 20 99 00 19
Diğerleri
b) Elektro Porselen
Kil, kaolen, kuvars, feldspat, alümina, steatit gibi inorganik maddelerin uygun
oranlarda
karıştırılıp,
öğütüldükten
sonra
elde
edilen
granülün
yaş
veya
kuru
şekillendirilmesini takiben pişirilmesi ile üretilir. Daha sonra bu parçalar mekanik düzenekler
içine monte edilerek elektrik tesisatlarındaki şalter, sigorta, buşon, fiş, duy vb. malzemelerin
üretiminde kullanılır.
Elektroporselen için ise tarif ve sınırlama ancak dolaylı olarak yapılabilmektedir.
3.2
3.2.1
85 36 10 10 00 12
Bıçaklı sigortalar
85 36 10 10 00 13
D tipi sigortalar
85 36 20
Otomatik devre kesiciler
85 36 50
Diğer anahtarlar
85 36 61
Ampul duyları, fişler ve soketler (prizler).
Mevcut Durum
Sektörün tam kapasitede üretim yapabildiği takdirde toplam üretim değeri $ 30 milyon
civarındadır.
101
3.2.1.1.1 Kaleseramik Çanakkale Kalebodur Seramik Sanayi A.Ş.
Firma Sekizinci Kalkınma Planı döneminde Çanakkale Seramik Fabrikaları A.Ş.
olarak tanınmakta iken Nisan 2000’de ticari unvanı yukarıda belirtilen şekilde değişmiştir.
Bu raporda kısaca “Kaleseramik A.Ş.” olarak adlandırılacaktır.
1957 yılında duvar kaplama malzemesi (fayans) ve porselen izolatör üretmek için
kurulmuştur. Başlangıçta %33 kamu hissesi bulunmasına rağmen daha sonra bu bölümü
özelleşmiştir. Duvar kaplama malzemesi üretiminin yanında Porselen İzolatör kapasitesi
(metalsiz olarak) 12.000 t/y dır. Tam kapasitede işçi sayısı 400 kişi civarındadır. Fabrika
Çanakkale’nin Çan ilçesinde kurulmuş olup, yabancı sermaye payı yoktur.
3.2.1.1.2 Ankara Seramik
Ankara Seramik’ten sağlıklı bilgi alınamamıştır.
3.2.1.1.3 Kaleporselen Elektronik Sanayi A.Ş.
1969 yılında KALE GRUBU üyesi olarak kurulmuş KALEPORSELEN elektroteknik
ürünlerinin izolasyon amaçlı seramik aksam parçalarının üretimi dışında öncelikle Avrupa
pazarına muhtelif programlar altında teknik seramik üretimi gerçekleştirmektedir. Üretim
kapasitesi 2000ton/yıldır. Ortalama işçi sayısı 300 kişidir. Fabrika İstanbul/ Sefaköy’dedir.
DIN Standartlarına göre üretim yapan fabrika, ileri teknoloji Alman makine ve
teçhizatları ve kendi bünyesince geliştirdiği proses sistem altyapıları ile donatılmıştır. Yaş
presleme, kuru şekillendirme, ekstrüzyon, alçak-yüksek basınç enjeksiyon teknolojilerine
sahip olan firma konusunda dünyada önde gelen teknolojik altyapılardan birine sahiptir.
Ağırlıklı ihracat pazarı Batı-Orta Avrupa olan KALEPORSELEN, Hindistan ve Amerika
pazarlarında da ağırlığını arttırmaktadır. Ancak, uzak doğudan kalitesiz ürünlerin kontrolsüz
şekilde pazara intikal etmesi rekabet ortamını bozmaktadır.
Kaleporselen TTGV (Türkiye Teknoloji Geliştirme Vakfı) proje desteği ile 5 adet ArGe projesini başarı ile tamamlamış ve geliştirilen ürünleri ticarileştirmiştir. Bahsi geçen
projeler mevcut teknolojik altyapının geliştirilmesi konusunda hayati önem arz etmektedir.
Bu projelerden bal peteği formlu seramik filtreler ve retiküle egzost filtre üretimi ile dünyada
önemli bir pazar kazanmıştır.
102
3.2.1.1.4 Ekoteks Tekstil Makina Aksesuarları Sanayi Ticaret A.Ş.
İstanbul Yenibosna’da faaliyet gösteren firma 1982 yılında kurulup, tekstil sektörüne
dokuma yedek malzemeleri ve porselen iplik Kılavuzu tedariki yaparak hizmet vermeye
başlamıştır. Firma aynı zamanda, 50’li yıllardan beri teknik porselen üretimi yapan Enginer
Porselencilik ile kurucu ortaklık yapıp, 1985 yılında porselen iplik kılavuzların üretimine
başlamıştır. Sektördeki gelişmeyi takip ederek, 1996 yılında ileri teknoloji alumina
seramiklerini üretmeye başlamıştır. Ekorit® markasıyla üretimini yaptığı seramiklerde ürün
çeşitliliğini arttırmayı hedefleyen firma, 2002 yılında titanyum-oksit kılavuzlarını, 2005
yılında ise zirkonyum-oksit kılavuzlarını ürün yelpazesine eklemiştir. Firmanın seramik
ürünleri aynı zamanda elektrik ve otomotiv sanayinde de kullanılmaktadır. Hizmet verdiği
sektörlerdeki gereksinimleri ve yenilikleri yakından takip eden firma yurt içi – yurt dışında
katıldığı fuarlar ile birçok ülkeye ürünlerini ihraç etmektedir. Firmanın tekstil makinelerinde
kullanılan seramikler üretim kapasitesi yıllık 4 milyon parça üründür. Ancak şu anda bu
kapasitenin sadece yarısını kullanabilmekte ve yılda 2 milyon parça üretimi yapmaktadır.
3.2.1.1.5 Teknoser Teknik Seramik ve Kompozit San. ve Tic. Ltd. Şti.
İstanbul Pendik’te faaliyet gösteren firma 1995 yılından beri yüksek saflıkta
alüminyum oksit (%99,8) ürünler üretmektedir. Firma otomotiv, ev eşyaları, inşaat, iş
makineleri, elektronik, savunma, ulaşım, spor araçları, oyuncak, bilgisayar, tarım araçları ve
enerji endüstrilerine yan sanayi olarak çalışmaktadır. Seramik krozeler, elektrostatik emaye
toz kaplama tabancaları için seramik parçalar, pompalar için seramik contalar üreten firma
aynı zamanda özel uygulamalar içinde proje esaslı alümina seramik ürünler geliştirmektedir.
Sektördeki diğer faaliyetler ve gelişmeler:
Şu anda ülkemizde teknik seramikler alanında yoğun araştırma-geliştirme faaliyetleri
başta Anadolu Üniversitesi, TÜBİTAK-MAM, Orta Doğu Teknik Üniversitesi, Gebze İleri
Teknoloji Enstitüsü, İstanbul Teknik Üniversitesi ve İzmir İleri Teknoloji Enstitüsü olmak
üzere Metalurji ve Malzeme Mühendisliği bulunan üniversitelerdeki araştırmacılar tarafından
yürütülmektedir. Bu faaliyetlerin sonucu olarak bu üniversiteler ve araştırma merkezleri
etrafında kurulan teknoloji geliştirme parklarında teknik seramiklerin üretim çalışmaları
başlamıştır. Buna örnek olarak Eskişehir Organize Sanayi Bölgesi’nde kurulan Anadolu
Teknoloji Araştırma Parkı (ATAP) bünyesinde şu anda teknik seramik alanında ürün üreten
iki firma kurulmuştur: MDA İleri Teknoloji Seramikleri Sanayi ve Tic. Ltd. Şti. ve Nanotech
Ltd. Şti. Bu firmalardan MDA şu anda seramik kesici uç üretimi yapmakta ve ileri teknolojik
amaçlı seramik malzemelerin üretimi ile bunların üretiminde kullanılan her türlü hammadde
103
(seramik toz üretimi vb.), yardımcı madde ve yarı mamul üretimi alanında faaliyetlerde
bulunmaktadır. Ürettiği kesici uç hammaddelerinin büyük miktarını yurtdışına ihraç eden
firmanın yıllık üretimi yaklaşık 3 tondur. Nanotech firması ise anti-bakteriyel seramik tozlar
ve piezoelektrik seramikler konularında faaliyet göstermektedir.
Tablo 3.1: Teknik Seramik Sektöründe Önemli Kuruluşlar
Yabancı
Sıra Kuruluş
No: Adı
2005 Yılı
Üretim
Sermaye İşçi
Kapasite
Yeri
Konusu
Payı (%) Sayısı ton/yıl
1-
Kaleseramik A.Ş.
Çan
Porselen İzolatör
Yok
280
12.000
2-
Ankara Seramik
Sincan/Ankara
Porselen İzolatör
Yok
42
5.000
3-
Kaleporselen A.Ş.
Sefaköy/İstanbul Elektroporselen+Teknik Seramik < %1
300
1.800
Kaynak: Firmaların Bilgileri
Tablo 3.2: Teknik Seramik Sektöründe Kurulu Kapasite Durumu
Sıra Ana
Kapasite Kapasite
No: Mallar
ve KKO Birimi
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
1-
Kapasite Ton
11680 11680 11680 15000 15000 15000 17000
Porselen İzololatör
KKO
2-
%
60
Elektroporselen + Teknik Seramik Kapasite Ton
KKO
YILLAR
%
84
48
56
68
70
1200 1100 1200 1250 1250 1500
60
55
60
62,5 62,5
75
71
1800
90
Kaynak: Firma Bilgileri
3.2.1.2 Üretim
a) Üretim Yöntemi -Teknoloji: Üretilecek porselen izolatörün cinsine göre üretimi
iki yolla gerçekleştirilmektedir.
1) Yaş Sistem
2) Kuru sistem
1) Yaş Sistem: Seramik malzeme üretimindeki geleneksel sistemdir. Üretim
safhalarını şu şekilde sıralayabiliriz:
- Hammadde zenginleştirme
- Hammadde kuru öğütme
- Silolama
- Reçeteye göre tartma
104
- Yaş öğütme
- Filtre presle kek eldesi
- Çamur homojenizasyonu ve dinlendirme
- Vakum presle kütük çamur eldesi
- Kaba şekillendirme
- Dinlendirme
- Son şekillendirme (rötuş)
- Kurutma
- Sırlama ve kumlama
- Pişirme
- Göz kontrolü
- Kalite kontrol ve test
- Taşlama-Metalleme
- Ambalajlama
2) Kuru Sistem: Bu sistemin diğerinden farklılığı yaş öğütmeden sonra granül
malzeme elde edilerek kuru presleme yapılmasıdır. Bu metot genelde elektroporselen ve
teknik seramiklere uygundur.
Trafo merkezlerinde kullanılan akım trafosu buşingleri, mesnet ve kumanda
izolatörleri (solidkorlar) üretiminde ise bazı fabrikalar kuru sistem uygulamakta olup, kuru
preslemeden sonra, torna ile şekillendirme işlemi bulunmaktadır.
Kuru sistemin üretim safhalarını şu şekilde sıralayabiliriz:
- Hammadde zenginleştirme
- Hammadde kuru öğütme
- Silolama
- Reçeteye göre tartma
- Yaş öğütme
- Püskürtmeli kurutucu (Spray Dryer) granül malzeme eldesi
- Kuru şekillendirme
- Sırlama
- Pişirme
- Göz kontrolü
- Metalleme
105
- Ambalajlama
Ülkemizde uygulanan sistem, yaş sistemdir. ABD, AB ve diğer rakip ülkelerinde
(birkaç Avrupa firması hariç) üretim sistemleri geleneksel yaş sistemdir. Ancak, fabrikalar
belirli izolatör tiplerinde ihtisaslaşmıştır. Özellikle Japonya ve Çin’de tam otomatik çalışan
fabrikalar bulunmaktadır.
Tablo 3.3: Birim Üretim Girdileri (2005 Yılı Fiyatlarıyla)
Ana Mamul: 1000 kg. net Porselen İzolatör
Girdiler
Miktar
(Mal Bazında)
Yerli
İthal
Yerli
İthal
(2)
(3)
(4)
(5)
1,265
0,055
243,6
420
(1)
Hammadde ve Yard. Madde (ton)
Değer (YTL)
Yakıt
(m3)
585,9
-
0,35
-
Elektrik
(kwh)
346,5
-
0,08
-
(kg)
286,7
127
4,13
1,82
Metal
Kaynak: Firma Bilgileri (Kaleseramik)
Tablo 3.4: Birim Üretim Girdileri (2005 Yılı Fiyatlarıyla)
Ana Mamul: 1000 kg. Elektroporselen + Teknik Seramik
Girdiler
Miktar
(Mal Bazında)
(1)
Hammadde (kg)
3
Yakıt (m )
Elektrik (kwh)
Değer (YTL)
Yerli
İthal
Yerli
İthal
(2)
(3)
(4)
(5)
800
200
275
200
239,2
100
-
675
75
-
Kaynak: Firma Bilgileri (Kaleporselen)
Porselen İzolatörde; TSE’nin yayınladığı ve mecburi hale getirdiği standartlar
bulunmaktadır. Bunlar izolatör grubu olarak TS 57, TS 76, TS-EN 60383.1, TS-EN 60383.2,
TS-556, TS-595, TS.9550’dir. Ayrıca bu ana standartlarda atıfta bulunulan diğer standartlar
da mecburi standart sayılmaktadır.
106
TS Standartlarının ana kaynağını ise International Elektrotechnical Commision
(IEC)’nin yayınladığı standartlar teşkil etmektedir.
Trafo Buşingleri için ise yaygın olarak kullanılan DIN standartlarıdır. İhracat
durumunda IEC esas alınıyorsa da, BS (British Standard), AS (Australian Standard) gibi bazı
ulusal standartlara da uygunluk aranmaktadır.
Ürün teslimatında muayene ve kabuller yapıldığı için normal şartlarda standarda
uygun olmayan ürünün satılması mümkün değildir.
Elektroporselen parçaların doğrudan satışı yoktur. Ancak priz, fiş, anahtar v.b.
malzemenin içinde yer alarak piyasaya arz edilir. Seramik malzemenin özellikleri DIN
40680, DIN 40685 ve VDE 335 göre tarif edilmiştir. IEC standartlarında IEC–672–1 ve
IEC–672–2 standartları bulunmaktadır. TS ENV–820–3, TS 6679 no’lu Türk Standartları da
bulunmaktadır.
Teknik seramik ülkemizde çok yeni bir üretim dalıdır. TSE standartları yoktur.
Devamlı gelişme halindedir. Üreticilerin kendi ticari normları ve isimleri bulunmaktadır.
Malzemenin bir kısmı DIN 40685 ve/veya IEC-672-1 ve IEC-672-2 ile tarif edilmektedir.
Eski kuruluşların ISO–9000 Belgeleri geçen dönem içinde alınmış ve hatta Avrupa
kuruluşlarından da alınmış Kalite Güvence Belgeleri bulunmaktadır. Uyum sağlama
konusunda bir problem görülmemektedir.
ISO-14000’e uyum konusunda belirgin bir faaliyet görülmemektedir. Ancak Çevre
Bakanlığının kontrolleri, Çed Raporları, EMİSYON Raporları beklenen faydayı ve kontrolü
şimdilik sağlamaktadır.
2001 yılındaki 3000 ton civarında üretim düşüşü Çin Halk Cumhuriyetinden yapılan
ithalattan kaynaklanmıştır.
Tablo 3.5: Üretim Miktarları (Ton)
Sıra Ana
YILLAR
No: Mallar
(1)
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(2)
(3) (4) (5) (6)
(7)
(8)
1 Porselen İzolatör 7053 9852 5592 8456 10135 10435
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
12127 39,7 -43,2 51,2 19,9 3,0
16,2
2 Elektroporselen
610 505 610 630
560
825
1120 -17,2 20,8 3,3 -11,1 47,3
35,8
3 Teknik Seramik
110 100 110 150
220
300
500 -9,1 10,0 36,4 46,7 36,4
66,7
107
Tablo 3.6: Üretim Değeri (2005 Yılı Fiyatlarıyla, Bin YTL)
Sıra Ana
YILLAR
No: Mallar
(1)
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
1 Porselen İzolatör 5540 10318 8240 14132 15245 15709
17827 86,2 -20,1 71,5 7,9 3,0
13,5
2 Elektro Porselen 1830 1515 1830 1894 1684 2475
3360 -17,2 20,8 3,5 -11,1 47,0
35,8
3 Teknik Seramik
1500 -9,1 10,0 36,4 46,7 36,4
66,7
330
300 330
450
660
900
d) Maliyetler:
Porselen izolatör, kullanım yerleri itibariyle çok çeşitlilik gösterdiği için maliyetleri
ve maliyetin kompozisyonları da çok değişiktir. Metalli ve metalsiz oluşu, porselen
bünyesinin farklılığı, boyutlarına göre çok farklı işçilik harcamaları kompozisyonlarda büyük
farklılıklar meydana getirmektedir. Bu sebeple, yıllık üretimi temsil eden sınai ve ticari
maliyetleri verilmiştir. Genel İdare, Dağıtım ve Pazarlama ve Finansman Masrafları firmadan
firmaya %20-30 arasında değişmektedir.
Tablo 3.7: Sınai ve Ticari Maliyetler
Ana Mal Birimi: 5543 ton izolatör
2005 Yılı
(1)
Sınai Maliyet
- Enerji
- Direkt İşçilik
- Amortisman
- Diğer
Ticari Maliyet
- Genel İdare Giderleri
- Satış ve Pazarlama Giderleri
- Finansman Giderleri
TOPLAM MALİYET
Kaynak: Firma Bilgileri (Kaleseramik)
YTL
(2)
Pay (%)
(3)
4.317.345
1.138.665
1.714.242
45,58
12,02
18,10
0,00
1,31
18,79
123.802
1.779.656
217.586
181.071
9.472.367
108
2,30
1,91
0,00
100,0
Tablo 3.8: Sınai ve Ticari Maliyetler
Ana Mal Birimi: Elektro Porselen + Teknik Seramik
Sınai Maliyet
- Enerji
- Direkt İşçilik
- Amortisman
- Diğer
Ticari Maliyet
- Genel İdare Giderleri
- Satış ve Pazarlama Giderleri
- Finansman Giderleri
TOPLAM MALİYET
Kaynak: Firma Bilgileri (Kaleporselen)
2005 Yılı
YTL-birim
Pay (%)
75
75
15
3
25
5
36,5
36,5
7,3
1,46
12,2
2,4
5
1
1
205
2,4
0,49
0,49
100,0
a) İthalat:
(1) Ürün İthalatı: Sektörde üretilen malların ithalat durumu, Türkiye Kalkınma
Bankası Araştırma Müdürlüğü tarafından hazırlanan Teknik Seramik Sektör araştırması
raporunda gösterilmiştir.
Teknik Seramik, elektro porselen ve porselen izolatörler gruplanmış ve bu gruplar
içerisindeki mallar GTİP numaraları ile gösterilmiştir. Görüleceği gibi sektörün ithalattaki en
çarpıcı değerleri elektro porselen grubunda olup 1999–2005 döneminde yapılan ithalat 48
milyon USD’dan başlayıp 2005 yılında 180 milyon USD seviyelerine gelmiştir. Bu sektörün
yerli imalatının desteklenmesi halinde büyük ölçüde döviz tasarrufu sağlanacaktır.
85462099 GTİP numaralı izolatörler seramik metalli diğer amaçlı izolatörler olup
yüksek ve çok yüksek gerilimli ayırıcılarda kullanılan mesnet izolatörlerdir. Kaleseramik’in
bu izolatörlerin yerli imalatı konusunda yıllara göre gelişen ve 154 kV kademesi için halen
ihtiyacın yarısını karşılayan bir faaliyeti vardır. Ancak diğer yarısı ve 380 kV kademe
izolatörler için yatırıma ihtiyaç vardır. Bu izolatörler TEİAŞ’nin trafo merkezlerinde
kullanılmaktadır.
85462091 GTİP numaralı seramik metalli havai enerji nakil izolatörleri ithalatında
2000–2002 dönemindeki anormal artış Çin’den yapılan ve TEDAŞ tesisleri için orta gerilim
kademesinde kullanılan zincir ve solid-core mesnet izolatörlerdir. 2002–2005 dönemi içinde
uygulanan kota sebebiyle değerler düşmüştür.
109
85462010 GTİP numaralı seramikten metal parçası olmayan izolatörler yüksek
gerilim ölçü trafo imalatçıları tarafından ithal edilen ve trafolara takılan buşinglerdir. Bu
cihazlar TEİAŞ’nin trafo merkezlerinde kullanılmakta olup miktar ve değer itibariyle
kıymetli cihazlardır. 154 kV ve 380 kV kademe trafo buşingleri henüz yerli
üretilememektedir. Yerli üretilebilmesi için mevcut imalat hatlarına milyon Avro’lar (€ =
Euro) değerinde yeni makine ve teçhizat yatırımı yapılması gerekmektedir.
Tabloda belirtilen 854610 GTİP numaralı cam izolatörler 85462091 GTİP numaralı
seramik metalli havai enerji nakil izolatörlerinin alternatifi yani aynı maksatla aynı yerde
kullanılabilen izolatörlerdir. Kısaca 85462091 ve 854610 birlikte değerlendirilmelidir.
Örneğin, 2002 yılı içinde 1224 ton porselen, 817 ton cam izolatör ithalatı TEİAŞ’nin 380 kV
havai enerji nakil hatlarında kullanılmak üzere taahhüt işini üstlenmiş müteahhitler tarafından
ithal edilmiştir. İleriki bölümlerde bu ithalatın azaltılması için önerilerimiz vardır.
Tablo 3.9: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı
(Miktar Olarak, Ton)
Sıra Ana
YILLAR
No: Mallar
(1)
1-
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(2)
Teknik Seramik
690911
2-
3-
4-
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
1222 472 386 1208 1059 2421
97
179
41
77
61
98
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
4191
-61,4 -18,2 213,0 -12,3 128,6
73,1
99
84,5 -77,1 87,8 -20,8 60,7
1,0
690919
1124 293 345 1131 998 2323
4092
-73,9 17,7 227,8 -11,8 132,8
76,2
Elektro Porselen
3034 4875 2877 6155 7224 8940
9558
60,7 -41,0 113,9 17,4 23,8
6,9
853610
242 382 197
392
378
57,9 -48,4 15,7 23,2 39,5
-3,6
853620
516 625 700 1808 1682 2283
2565
21,1 12,0 158,3 -7,0 35,7
12,4
853650
2062 3607 1795 2738 4041 5900
5928
74,9 -50,2 52,5 47,6 46,0
0,5
853661
215 261 186 1381 1220 364
687
21,4 -28,7 642,5 -11,7 -70,2
88,7
Porselen İzolatör
1798 3070 3015 2711 1137 1118
1227
70,7
-1,8 -10,1 -58,1
-1,7
9,7
85462010
1314 1420 1314 1139 444
470
714
8,1
-7,5 -13,3 -61,0
5,9
51,9
85462091
130 885 1311 1224 284
172
111
580,8 48,1
-6,6 -76,8 -39,4
-35,5
85462099
354 765 390
476
402
116,1 -49,0 -11,0 17,9 16,4
-15,5
Toplam
6054 8417 6278 10074 9421 12479
14976
39,0 -25,4 60,5 -6,5 32,5
20,0
Cam İzolatör
587 421 1456
817
842
13
54
-28,3 245,8 -43,9
3,1 -98,5
315,4
854610
587 421 1456
817
842
13
54
-28,3 245,8 -43,9
3,1 -98,5
315,4
228
347
281
409
Kaynak: TKB Teknik Seramik Sektör Araştırması Sy.15
110
Tablo 3.10: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı (Değer Olarak, CIF, Cari Fiyatlarla,
Bin $)
Sıra Ana
YILLAR
No: Mallar
(1)
1-
(2)
Teknik Seramik
690911
2-
Elektro Porselen
2001
2002
2003
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
4765
4052 2871
3982
5465
8336
12048 -15,0 -29,1 38,7 37,2 52,5
44,5
330
571
715
1393
771 53,8 -63,7 73,0 25,2 94,8
-44,7
3143 2541
3411
4750
6943
11274 -24,7 -19,2 34,2 39,3 46,2
62,4
75363 91796 62365 89589 133237 194432
210540 21,8 -32,1 43,7 48,7 45,9
8,3
10830 49,8 -38,9 31,1 46,2 33,7
-5,7
53859 -26,4 -4,7 82,6
9,9 77,5
14,0
140187 38,7 -37,3 32,8 66,6 39,8
7,7
4903
909
7343 4483
5879
2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
8594 11490
853620
18918 13916 13255 24206 26608 47235
853650
48437 67159 42115 55915 93164 130201
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
853661
3106
3379 2511
3590
4871
5506
5664
8,8 -25,7 43,0 35,7 13,0
2,9
Porselen İzolatör
6810
7667 8868
8800
7160
8364
8361 12,6 15,7 -0,8 -18,6 16,8
0,0
85462010
3637
3037 3478
2850
2330
1473
2475 -16,5 14,5 -18,1 -18,2 -36,8
68,0
85462091
382
1429 1936
2253
755
1175
459 274,1 35,5 16,4 -66,5 55,6
-60,9
85462099
2791
3200 3453
3698
4076
5716
Toplam
4-
2000
4174
∗
853610
3-
1999
591
690919
86938 103515 74103 102372 145862 211132
5424 14,7
7,9
7,1 10,2 40,2
-5,1
230946 19,1 -28,4 38,1 42,5 44,7
9,4
Cam İzolatör
1560
937 2682
1242
1315
153
195 -39,9 186,2 -53,7
5,9 -88,4
27,5
854610
1560
937 2682
1242
1315
153
195 -39,9 186,2 -53,7
5,9 -88,4
27,5
Kaynak: TKB Teknik Seramik Sektör Araştırması Sy.15
∗
Elektro porselen ithalat değerlerinin yüksek olması, içine girdiği cihaz değerinin yüksek oluşundan kaynaklanmaktadır.
Cihaz içinde kullanılan elektro porselen değeri cihaz bedelinin azami %5’i oranındadır. Esasen bu cihazların ayrı bir GTİP
numarası ile değerlendirilmesi gerekir.
GTİP
Madde Adı
690911
Kimyasal ve Laboratuar İşlerinde Kullanılan Cihaz ve Eşya (Porselenden)
690919
Kimyasal ve Laboratuar İşlerinde Kullanılan Cihaz ve Eşya; Diğer
853610
Eriyen İletkenli Sigortalar (Gerilim < 1000 V)
853620
Otomatik Devre Kesiciler
853650
Diğer Anahtarlar
853661
Ampul Duylar
854620
Seramikten Elektrik İzolatörleri
85462010
Seramikten Metal Parçası Olmayan İzolatörler
85462091
Seramik Metalli Havai Enerji Nakli İzolatörler
85462099
Seramik Metalli Diğer Amaçlı İzolatörler
854610
Camdan İzolatörler
111
Tablo 3.11: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı Ortalama Birim Fiyatları (CIF, $)
Sıra Ana
Fiyat
No: Mallar
Birimi 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(1)
1-
2-
3-
4-
(2)
(3)
YILLAR
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(5/4) (6/5) (7/6) (8/7) (9/8)
(10/9)
Teknik Seramik $/ton
3899 8585 7438 3296 5161 3443
2875 120,2 -13,4 -55,7 56,6 -33,3
-16,5
690911
$/ton
6093 5078 8049 7416 11721 14214
7788 -16,7 58,5 -7,9 58,1 21,3
-45,2
690919
$/ton
3714 10727 7365 3016 4760 2989
2755 188,8 -31,3 -59,0 57,8 -37,2
-7,8
Elektro Porselen $/ton 24839 18830 21677 14555 18444 21749
22028 -24,2 15,1 -32,9 26,7 17,9
1,3
853610
$/ton 20260 19223 22756 25785 30584 29311
28651 -5,1 18,4 13,3 18,6 -4,2
-2,3
853620
$/ton 36663 22266 18936 13388 15819 20690
20998 -39,3 -15,0 -29,3 18,2 30,8
1,5
853650
$/ton 23490 18619 23462 20422 23055 22068
23648 -20,7 26,0 -13,0 12,9 -4,3
7,2
853661
$/ton 14447 12946 13500 2600 3993 15126
8245 -10,4
4,3 -80,7 53,6 278,8
-45,5
Porselen İzolatör $/ton
3788 2497 2941 3246 6297 7481
6814 -34,1 17,8 10,4 94,0 18,8
-8,9
85462010
$/ton
2768 2139 2647 2502 5248 3134
3466 -22,7 23,7 -5,5 109,8 -40,3
10,6
85462091
$/ton
2938 1615 1477 1841 2658 6831
4135 -45,0 -8,5 24,6 44,4 157,0
-39,5
85462099
$/ton
7884 4183 8854 10657 9966 12008
13493 -46,9 111,7 20,4 -6,5 20,5
12,4
Toplam
$/ton 14360 12298 11804 10162 15483 16919
15421 -14,4 -4,0 -13,9 52,4
9,3
-8,9
Cam İzolatör
$/ton
2658 2226 1842 1520 1562 11769
3611 -16,3 -17,3 -17,5
2,8 653,5
-69,3
854610
$/ton
2658 2226 1842 1520 1562 11769
3611 -16,3 -17,3 -17,5
2,8 653,5
-69,3
Kaynak: TKB Sektör Araştırması Sy.15’den hesaplamalar
Avrupa Birliği ülkelerinden Belçika-Lüksemburg, İsveç, Fransa, Almanya ve
Avusturya yüksek gerilim ölçü trafo buşing ve ayırıcı mesnet izolatör imalatçısıdır. Bu
buşingler ve mesnet izolatörleri kıymetli izolatör sınıfındandır. Buşinglerin Türkiye’de
kullanıcısı Emek Elektrik (Ankara), Elimsan (İzmit) ölçü trafo imalatçı firmalarıdır. Ayırıcı
imalatçıları ise Güral Elektrik (İstanbul) ve Elimsan (İzmit) ‘dır.
Avrupa Birliği ülkeleri dışında kalan diğer ülkelerden yapılan ithalat Çin Halk
Cumhuriyeti ve Hindistan hariç diğerleri ihmal edilebilir seviyededir. Çin Halk
Cumhuriyeti’ne 2002–2005 döneminde kota uygulanmış ve bunu takiben gözetim
uygulamasına başlanmıştır.
112
Tablo 3.12: AB ve Önemli Diğer Ülkelerden Porselen İzolatör Sektörü Ürün İthalatı
(Miktar Olarak, Ton)
Sıra
Ana
No:
Mallar
(1)
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 4Ay. 2000 2001 2002 2003 2004
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
1- AB Ülkeleri Toplamı
1037 1057 1388 1874
794
608
282
1,9 31,3
35,0 -57,6 -23,4
2- Önemli Diğer Ülkeler
762 2013 1627 836
343
510
125
164,2 -19,2
-48,6 -59,0 48,7
62 843 1035 166
-
165
Bulgaristan
272 341 105 146
-
-
-
Rusya Federasyonu
246 544
-
-
-
-
-
Romanya
-
-
116
177
133
10
Hindistan
42 201
28 335
49
45
24
Japonya
56
-
Diğer
84
84 126
Çin Halk Cum.
-
333
-
-
73
113
117
55 1.259,7 22,8
-84,0
-
-
25,4 -69,2
39,0
-
-
-
-
-
-
-
-
121,1
-
-
378,6 -86,1 1.096,4 -85,4 -8,2
-
54
52,6 -24,9
36
-
-
0,0 50,0
-
-
-42,1 60,3 -53,8
Kaynak: TKB Teknik Seramik Sektör Araştırması Sy.16-17
Tablo 3.13: AB ve Önemli Diğer Ülkelerden Porselen İzolatör Sektörü Ürün İthalatı
(Değer Olarak)(CIF, Cari Fiyatlarla, Bin $)
Sıra
Ana
No:
Mallar 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 4Ay. 2000 2001 2002 2003 2004
(1)
(2)
YILLAR
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
1- AB Ülkeleri Toplamı
5091 4544 6407 7658 6296 6792
2- Önemli Diğer Ülkeler
1720 3122 2461 1141
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
2355 -10,7 41,0
862 1573
19,5 -17,8
7,9
432 81,5 -21,2 -53,6 -24,5
82,5
Çin Halk Cum.
139
739
804
153
-
281
Rusya Federasyonu
325
766
-
-
-
-
Hindistan
179
753
274
355
79
118
İsviçre
-
-
-
74
69
447
108
Diğer
1077
559
714
727
183 -19,8 60,1 -59,6
864 1383
86 431,7
-
135,7
8,8 -81,0
-
-
-
-
-
55 320,7 -63,6
-
-
29,6 -77,7
-
-
49,4
-6,8 547,8
27,7
1,8
Kaynak: TKB Teknik Seramik Sektör Araştırması Sy.16-17
b) İhracat:
Sektörün ürettiği malların ihracat durumu 1999–2005 dönemi için Türkiye Kalkınma
Bankası Teknik Seramik Sektörü Araştırma Raporunda gösterilmiştir. Değer ve miktar
itibariyle elektro porselen ürünlerin ihracatı ülkemize döviz kazandırmaktadır.
113
Porselen izolatörlerde ise bu değer ve miktarlar sektör bazında ve üretim kapasiteleri
içindeki payı %1-2 civarındadır. Yapılan ihracat orta gerilim mesnet ve zincir izolatörleridir.
Ağırlıklı olarak ihraç edilen ülkeler Suriye ve özellikle 2004–2005 döneminde Irak olmuştur.
Bu pazarı Türkî cumhuriyetlere ve diğer Orta Doğu ülkelerine de taşıyabilmek için yurt
dışında Çin Halk Cumhuriyeti ile rekabet edebilmemiz gerekmektedir. Bunu sağlamak için
ihracatta devletin ihraç teşvik primine ihtiyaç vardır. Böylece yerli porselen izolatör
imalatçılarının kapasite kullanma oranları %60–70 ‘den %90 seviyelerine çıkacak ve düşen
maliyetlerle ilerde teşvik koruması olmaksızın rekabet edilebilecektir.
Tablo 3.14: Teknik Seramik Sektörü İhracatı (Miktar Olarak, Ton)
Sıra
Ana
No:
Mallar
(1)
(2)
1
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
Porselen İzolatör 343 593 419 227 545 563
800
72,9 -29,3 -45,8 140,1 3,3
42,1
Kaynak: TKB – DTM, İGEME Kayıtları
Tablo 3.15: Teknik Seramik Sektörü İhracatı (Değer Olarak) (FOB, Cari Fiyatlarla, Bin $)
Sıra
Ana
No:
Mallar
(1)
(2)
1
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
1520
65,1 -12,1 -41,7 90,9 28,6
30,9
Tablo 3.16: Teknik Seramik Sektörü İhracatı Ortalama Birim Fiyatları (FOB)
Sıra Ana
Fiyat
No:
Mallar
(1)
(2)
YILLAR
Birimi 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
1 Porselen İzolatör $/Ton 610 1560 1940 2080 1820 2060
114
(10)
(5/4) (6/5) (7/6) (8/7) (9/8)
(10/9)
1900
155,7 24,4 7,2 -12,5 13,2
-7,8
Tablo 3.17: AB ve Önemli Diğer Ülkelere Porselen İzolatör Sektörü İhracatı (Miktar
Olarak, Ton)
Sıra
Ana
No:
Mallar
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
1
AB Ülkeleri
Toplamı
96
108 192
99
124 133
89
12,5 77,8 -48,4 25,3
7,3
-33,1
Önemli Diğer
Ülkeler Top. 247 485 227 128 421 430
711
96,4 -53,2 -43,6 228,9 2,1
65,3
2
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
Kaynak: TKB – DTM, İGEME Kayıtlarından hesaplanmıştır
Tablo 3.18: AB ve Önemli Diğer Ülkelere Porselen İzolatör Sektörü İhracatı (Değer,
FOB, Cari Fiyatlarla, Bin$)
Sıra
Ana
No:
Mallar
(1)
(2)
1
AB Ülkeleri
Toplamı
2
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
138 214 454 180 204 189
90
55,1 112,1 -60,4 13,3 -7,4
-52,4
Önemli Diğer
Ülkeler Top. 421 709 357 293 788 971
630
68,4 -49,6 -17,9 168,9 23,2
-35,1
Kaynak: TKB – DTM, İGEME Kayıtlarından hesaplanmıştır
Tablo 3.19: Tüketim Miktarı (Ton)
Sıra
Ana
No:
Mallar
(1)
(2)
1-
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
115
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
12500
42,6 -24,4 21,9 -1,6 -7,5
16,7
Tablo 3.20: Tüketim Değeri (Cari Fiyatlarla, Bin$)
Sıra
Ana
No:
Mallar
(1)
(2)
1-
YILLAR
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(4/3) (5/4) (6/5) (7/6) (8/7)
(9/8)
30319
43,5 49,5 44,9 -4,5 -4,0
6,3
Yıllara göre ortalama döviz kurları; 1999 – 0,416393 , 2000 – 0,623504 , 2001 – 1,22952 , 2002 – 1,504635 , 2003 –
1,495166 , 2004 – 1,422301 , 2005 – 1,355 (YTL / Dolar) olarak alınmıştır.
3.2.1.5 Fiyatlar:
Maliyetlere ait bilgiler ilgili bölümde verilmiştir. Bu duruma göre porselen izolatörün
ticari maliyeti 1470 ile 1970 $/ton arasında değişmiştir. Kar oranı ise %7–10 arasında
değişmektedir. Enerji sektöründeki durgunluk, daha ucuza mal edilebilen cam izolatörler ve
önceki dönemde (Sekizinci Kalkınma Dönemi) Çin ve Rusya gibi ülkelerden yapılan
ithalatın etkileriyle oluşmuş yerli maliyetlerin altındaki fiyatların yükseltilmesi mümkün
olmamıştır. Özellikle iç piyasa pazar fiyatları hala bu Çin fiyatlarının psikolojik baskısı
altındadır.
Yatırıma dayalı teknik tüketim malı olduğu ve Enerji Projelerine dayalı ihalelerle
satışı yapıldığı için, porselen izolatörde Üretici-Toptan-Tüketici fiyatları diye kesin sınırları
tarifleyen fiyat oluşmamaktadır. TEDAŞ, her yıl çıkardığı birim fiyat listelerinde izolatörlere
fiyat koyarak satış fiyatlarını baskı altında tutmaktadır.
116
Tablo 3.21: Teknik Seramik Sektörü Ortalama Fabrika Çıkış Fiyatları (YTL)
Sıra Ana
Fiyat
No: Mallar
Birimi
(1)
(2)
YILLAR
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
2000
2001
2002
2003
2004
2005 Tah.
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
(8/7)
(9/8)
(10/9)
1-
1 kV E-80
$/Ad.
0,52
0,50
0,56
0,32
0,27
0,31
0,30
-3,8
12,0
-42,9
-15,6
14,8
-3,2
2-
1 kV E-95
$/Ad.
0,75
0,65
0,47
0,38
0,31
0,36
0,38
-13,3
-27,7
-19,1
-18,4
16,1
5,6
3-
1 kV E-95/2
$/Ad.
0,83
0,81
0,61
0,46
0,43
0,46
0,43
-2,4
-24,7
-24,6
-6,5
7,0
-6,5
4-
VHD-35 N
$/Ad.
15,13
14,54
9,35
10,61
8,63
9,92
10,54
-3,9
-35,7
13,5
-18,7
14,9
6,2
5-
VHD-35 sis
$/Ad.
19,85
17,65
12,65
12,73
9,23
11,22
11,66
-11,1
-28,3
0,6
-27,5
21,6
3,9
6-
K-1 (U-40BL)
$/Ad.
5,86
5,22
3,09
4,01
3,40
3,93
3,75
-10,9
-40,8
29,8
-15,2
15,6
-4,6
7-
K-2 (U-60BL)
$/Ad.
9,54
8,34
5,66
5,96
5,06
6,01
5,78
-12,6
-32,1
5,3
-15,1
18,8
-3,8
8-
K-2sis(U-60BLP)
$/Ad.
12,07
11,72
10,67
10,67
8,22
9,50
9,25
-2,9
-9,0
0,0
-23,0
15,6
-2,6
9-
K-3 (U-100BL)
$/Ad.
11,30
10,73
8,00
9,92
8,69
9,45
9,56
-5,0
-25,4
24,0
-12,4
8,7
1,2
10-
K-3sis (U-100BLP)
$/Ad.
13,20
13,72
10,17
12,13
10,43
10,19
10,91
3,9
-25,9
19,3
-14,0
-2,3
7,1
11-
36 kV C4-170
$/Ad.
21,94
18,82
12,59
9,92
8,57
9,28
9,02
-14,2
-33,1
-21,2
-13,6
8,3
-2,8
12-
36 kV HNİ-30
$/Ad.
12,76
11,86
7,84
6,22
5,36
5,80
5,83
-7,1
-33,9
-20,7
-13,8
8,2
0,5
13-
170 kV C4-750
$/Ad.
228,90
223,98
134,93
162,41
149,78
147,34
180,34
-2,1
-39,8
20,4
-7,8
-1,6
22,4
14-
170 kV C6-750
$/Ad.
272,91
250,77
446,74
191,19
174,63
200,82
188,73
-8,1
78,1
-57,2
-8,7
15,0
-6,0
15-
30NF250
$/Ad.
15,68
14,46
9,06
10,71
10,01
9,41
8,06
-7,8
-37,3
18,2
-6,5
-6,0
-14,3
16-
A-B1/250
$/Ad.
3,24
2,90
2,09
2,22
2,11
1,94
1,68
-10,5
-27,9
6,2
-5,0
-8,1
-13,4
17-
Al2O3
$/Ad.
0,075
0,075
0,07
0,068
0,065
0,06
0,052
0,0
-6,7
-2,9
-4,4
-7,7
-13,3
18-
Silikat
$/Ad.
0,2
0,19
0,19
0,19
0,19
0,19
0,19
-5,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
Kaynak: Kaleseramik ve Kaleporselen Bilgileri
117
3.2.1.6 İstihdam:
Tablo 3.22: Porselen İzolatör Sektörü İstihdam Durumu (Kişi)
YILLAR
İşgücü
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(3/2) (4/3) (5/4) (6/5) (7/6)
(8/7)
Yüksek (Teknik+İdari)
9
9
7
6
7
10
10
0,0 -22,2 -14,3 16,7 42,9
0,0
Orta (Teknik+İdari)
11
12
13
10
16
20
19
9,1
8,3 -23,1 60,0 25,0
-5,0
İşçi (Düz +Kalifiye)
389 439 269 274 341 323
320
12,9 -38,7 1,9 24,5 -5,3
-0,9
Kaynak: Kaleseramik ve Ankara Seramik
Tablo 3.23: Teknik Seramik Sektörü İstihdam Durumu (Kişi)
YILLAR
İşgücü
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah. 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Tah.
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(3/2) (4/3) (5/4) (6/5) (7/6)
Yüksek
20
22
26
31
37
37
40
10,0 18,2 19,2 19,4
0,0
8,1
Teknik
15
17
21
26
32
32
35
13,3 23,5 23,8 23,1
0,0
9,4
İdari
5
5
5
5
5
5
5
0,0
0,0
0,0
0,0
20
22
26
31
37
37
40
10,0 18,2 19,2 19,4
0,0
8,1
Teknik
15
17
21
26
32
32
35
13,3 23,5 23,8 23,1
0,0
9,4
Memur
5
5
5
5
5
5
5
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
100
110
120
125
130
135
170
10,0
9,1
4,2
4,0
3,8
25,9
Düz
60
70
80
90
100
110
130
16,7 14,3 12,5 11,1 10,0
18,2
Kalifiye
40
40
40
35
30
25
40
0,0
60,0
Orta
İşçi
0,0
0,0
0,0
-12,5 -14,3 -16,7
(8/7)
Kaynak: Kaleporselen
İzolatör ihtiyacının tamamı porselen izolatör ile karşılanmamaktadır. Gelişen
teknolojiler izolatör kullanımını da etkilemiştir. Örneğin; telefon, telgraf haberleşmesinde
sistem değişimi bu sahadaki izolatör kullanımını sıfırlamıştır. Alçak ve orta gerilim hatları,
özellikle büyük şehirlerde yeraltına indirilmekte olduğundan bu tip izolatörlere duyulan
ihtiyaç azalmıştır. Bu azalmanın yanında bazı tipler camdan, bazı tipler silikon+cam elyaftan
silikondan yapılmaya başlanmıştır. Bu yeniliklerin piyasaya tam oturduğu söylenememekle
beraber cam izolatörler bazı yerlerde yerini almış, diğerleri de deneme kullanımlarındadır.
Porselen malzeme, böylelikle ikame malzeme ile rekabet etmek durumundadır. Ancak,
118
malzeme ve üretim tipi itibari ile ucuza mal olan bazı cam izolatörlerle fiyat yönünden
rekabet edememektedir.
TEİAŞ (Türkiye Elektrik İletim A.Ş.) yatırımlarına dönük 380 kV.’luk çok yüksek
gerilim iletim hatları ve trafo merkezlerinde kullanılan yüksek mekanik mukavemetli “K”
tipi zincir izolatör grubunda porselene göre camın daha ucuz maliyeti sebebiyle yerli
imalatçılar teknik açıdan kaliteli izolatör imal etmiş ve gerekli tip test raporlarını almış
olmalarına rağmen bu yatırım grubuna halen dahi izolatör verememişlerdir. Bilindiği üzere
elektrik tesislerinde yatırım maliyetinin %3-5’i oranı izolatörle ilgili olup TEİAŞ’ın bu
konuda yerli üretimi desteklemek üzere %5–10 arasındaki fiyat yüksekliğini kabul edip bu
sanayi dalını sadece TEDAŞ’ın orta gerilim kademesine izolatör veren sanayi dalından
çıkartıp (Orta gerilim için kurulu kapasite yurtiçi ihtiyacın iki mislidir) yüksek gerilim
tesislerine de izolatör verebilir olmasını desteklemesine ihtiyaç vardır. Esasen teknik olarak
porselen izolatörler kaliteli ve bağımsız test laboratuarından alınmış tip test raporunu
kapsayan kalite belgeleriyle yerli mal mevcuttur. 17 000 ton/yıl kurulu kapasiteli yerli
porselen izolatör imalatçıları %60–70 kapasite kullanımı ile çalışmaktadır. TEİAŞ’ın çok
yüksek gerilim (380kV) tesislerinin izolatör ihtiyacı yerli üreticiler tarafından karşılanırsa
üreticiler daha yüksek kapasite kullanım oranına ulaşacak, maliyetlerini düşürecek ve aynı
zamanda yıllık 8,5–10 milyon dolarlık ithalat önlenmiş olacaktır.
Ayrıca birçok Avrupa ülkesinde olduğu gibi ve son yıllarda özellikle kirli bölgelerde
tercihen kullanılan yüksek gerilim havai hat porselen çubuk izolatör kullanımına TEİAŞ
tarafından destek verildiği takdirde yerli üretilen porselen çubuk izolatörlerin cam “K” tipi
zincir izolatörlerine göre rekabet edebileceği bir fiyata imal edilip verilebileceği
malumlarımızdır.
Yabancı ülkelerdeki porselen izolatör fabrikalarında üretim, belirli grupları üretecek
şekilde tesis edilmiştir. Böylelikle ihtisaslaşmaya gidilmiştir. Bu da belirli bir dereceye kadar
maliyet ve kalite yönünden avantaj sağlamaktadır. Hatta tam otomasyona dahi
gidilebilmektedir.
Yurdumuz porselen izolatör sanayii, öncelikle dâhili ihtiyacın tamamına cevap
verecek şekilde kurulması yönünde teşvik edilmiştir. Yabancı ülkelerdeki fabrikalara göre,
özel know-how isteyenler hariç her türü yapabilecek kabiliyettedir. Ancak, kapasiteleri
sınırlıdır. Bu da çeşit avantajının yanında imalat sınırını beraberinde getirmektedir.
Kalifiye işçi yönünden ihtiyaç zamana göre değişmektedir. Pazarın daralması kalifiye
işçinin kaybolmasına, genişlemesi ise kalifiye işçinin yeniden yetiştirilmesi için zaman
119
kaybına sebep olmakta ve ataleti artırmaktadır. Bütün bunlara rağmen birçok Avrupa
üreticilerine göre kişi başına yıllık üretim miktarı %10–15 kadar yüksektir.
Yakıt ve Enerji maliyetleri yurt dışına göre yüksek olmasına rağmen bir dereceye
kadar işçilik ve hammadde yönünden avantajlar mevcuttur.
Dünya Ticaret Örgütüne dâhil olmayan bir kaç ülkeden ithalat yapıldığında çok az bir
gümrük vergisi ödenmektedir.
Düşük kapasiteli ve hukuki şartları uymayan bazı firmalar haksız rekabete neden
olmaktadır. Ayrıca, yurt dışından gelen cam izolatörlerin ucuzluğu ve buna ilaveten ülkeye
giriş biçimi tespit edilemeyen Çin ve Rus mallarının düşük kaliteleri ve düşük fiyatları haksız
rekabete yol açmaktadır. Çin porselen izolatörlerinin fiyatları iç piyasa fiyatlarına göre %50
oranında daha ucuz olması sebebiyle haksız rekabete yol açtığı için firmanın müracaatı ile
Dış Ticaret Müsteşarlığı’nın yaptığı tetkikler sonunda 2002–2005 dönemi boyunca üç yıllık
kota uygulamasına karar verilmiş ve bu dönem içinde yerli üreticiler daha yüksek kapasite
kullanma oranı ile korunmuş ve bu sanayi dalı yaşatılmıştır.
2005 yılında firmaların yaptığı müracaat ile kota uygulamasının devamı istenmiştir.
Buna karşılık DTM tarafından 2005/9 no’lu tebliğ ile GTİP numarası 854620 seramikten
mamul izolatörler için CIF değer 2500 USD/ton brüt altında olan ürünler için ithalatta
gözetim uygulamasına başlanmıştır.
Porselen izolatör sektörü haksız rekabete karşı korunabildiği oranda Dokuzuncu
Kalkınma dönemi boyunca çalışmalarını sürdürüp maliyetlerini düşürebilecek ve ihracata
kapasite kullanımlarını arttırabileceklerdir. Özellikle bu dönemde Irak’ın uzun süreli çok
miktarda porselen izolatör ihtiyacı karşılanacak ve neticede global piyasa şartlarına uygun,
Çin izolatörü ile rekabet edebilecek konuma gelecektir. DPT’nin DTM’ye bu konuda destek
vermesi ve takip etmesi çok önemlidir.
Uluslararası Ekonomik Kurallara uyan ülkelerin satış fiyatları ile zor da olsa rekabet
gücü vardır. Ancak bu kurallara uymayan dampingci ülkelere karşı hiç bir rekabet gücü
bulunmamaktadır. Bu sebeple, Çin’e uygulanan kota ve benzeri önlemler devam etmelidir.
Sınai maliyetin %34’ünü metal teşkil etmektedir. Temper, sfero döküm ve
galvanizleme sanayiinin maliyetinin yüksek olması, izolatör maliyetlerini artırmaktadır.
Rekabet gücünün arttırılması için pahalı tiplerin üretimine yönelmek, daha prodüktif
makinelerle üretim yapmak için TİDEB destekli Ar-Ge çalışmalarına önem verilmektedir.
Rekabet gücünün tam ve güvenilir olduğu söylenememekle beraber, bölgenin
avantajları azami şekilde kullanılmakta ve yaşam mücadelesi verilmektedir.
120
Elektroporselen izole edici malzeme yönünden, hammaddelerinin yerli olarak
kullanılmasının verdiği avantaj yanında kalifiye ve nispeten ucuz işgücü nedeniyle yurt içi
rekabet gücü son derece iyidir.
Teknik Seramiklerde ise, elektroporselende sayılan faktörler burada da geçerlidir.
Ana hammaddelerinin ithalata bağımlı olması, malzemenin tanıtımı sırasında ucuz fiyata
satış, beklenen karlılığı sağlayamamakta rekabeti de güçleştirmektedir. Ar-Ge çalışmalarına
hız verilmiş olup proje çalışmalarının getireceği teknik avantajlarla daha iyi düzeye
gelineceğine inanılmaktadır.
Sektörün elektro porselen ve teknik seramik (ileri seramik) yerli imalatçılar grubu
gerek yatırım teşviki almış olması gerekse yurt içi taleplere karşı ilgisi sebebiyle geleceği
iyidir. Buna rağmen yakından izlenmesinde fayda vardır.
Porselen izolatörlerde ise durum geliştirilmeye muhtaçtır. Toplam 17000 ton kurulu
kapasite ve %60 kapasite kullanımı ile imalatçılar ekonomik çalışamamaktadır. Maliyeti
doğrudan etkileyen yüksek enerji değeri ile yüksek vergi oranının düşürülmesi
gerekmektedir. Yurtiçi talep TEDAŞ ile ilgili olarak azami 8000–10000 ton/yıl’dır.. Bu
dönem içinde özellikle TEDAŞ ve TEİAŞ’ın talepleri çok önemlidir.
Porselen izolatör ihracatı %2 ‘den %30–40 seviyelerine çıkartılmalıdır. TEDAŞ’a
yönelik orta gerilim kademesindeki izolatörlerin yurtiçi talebi bugün için 10000 ton ise
kurulu kapasiteden bakiye 5000 ton ihraç edilmeli ve ayrıca TEİAŞ’ın yüksek gerilim
tesislerinde kullanılacak izolatörlerin 2000 tonluk miktarı ithalattan yurt içi üretime
kaydırılmalıdır.
TEİAŞ porselen izolatör sektörünün dolaylı olarak müşterisidir. Ancak kurum
elemanları yerli üretimi kullanmak suretiyle destekleme konusunda çekimserdir. Esasen
kurum yukarıda da belirtildiği gibi dolaylı olarak konuyla ilgilidir. Çünkü taahhüt firmaları
kalite sınırı içinde ucuz izolatöre yönelmektedir. TEİAŞ bu konuya müdahale edebilmelidir.
Çünkü, cam izolatöre göre porselen izolatörün maliyeti %20 oranında yüksek olduğu
bilinmektedir.
121
3.3
GELİŞMELER
3.3.1
Tablo 3.24: Teknik Seramik Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Miktar Olarak, Ton)
Ort.Yıllık
YILLAR
Sıra
Artış (%)
No.
Ana Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
1
Porselen İzolatör
11804
12395
13014
13665
14348
15066
15819
16610
5
Tablo 3.25: Teknik Seramik Sektörü Yurtiçi Talep Projeksiyonu (Değer Olarak) (2005
Fiyatlarıyla-Bin$)
Ort.Yıllık
Sıra
Ana
YILLAR
No.
Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
33017
34667
36401
38221
40132
42139
44245
5
1 Porselen İzolatör 31444
3.3.2
Artış (%)
Tablo 3.26: Teknik Seramik Sektörü İhracat Projeksiyonu (Miktar Olarak) (Ton)
Ort.Yıllık
Sıra
Ana
YILLAR
Artış (%)
No.
Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
1
Porselen İzolatör
621
652
684
719
754
792
832
873
5
Tablo 3.27: Teknik Seramik Sektörü İhracat Projeksiyonu(Değer Olarak) (2005
Fiyatlarıyla–Bin$)
Ort.Yıllık
Sıra
Ana
YILLAR
No.
Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
1
Porselen İzolatör
1280
1344
1411
1482
1556
1634
1715
1801
5
122
Artış (%)
3.3.3
Tablo 3.28: Teknik Seramik Sektörü Üretim Tahminleri (Miktar Olarak) (Ton)
Ort.Yıllık
Sıra
Ana
YILLAR
Artış (%)
No.
Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
1
Porselen İzolatör
11505
12080
12684
13318
13984
14683
15417
16188
5
Tablo 3.29: Teknik Seramik Sektörü Üretim Tahminleri (Değer Olarak)
(2005 Fiyatlarıyla-BinYTL)
Ort.Yıllık
Sıra
Ana
No.
Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
18185
19094
20049
21052
22104
23209
24370
5
1
YILLAR
Porselen İzolatör 17319
3.3.4
Artış (%)
Tablo 3.30: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı Projeksiyonu (Miktar Olarak, Ton)
Ort.Yıllık
Sıra
Ana
No.
Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
1 Porselen İzolatör
1233
1294
1359
1427
1498
1573
1652
1734
5
2
760
799
839
880
925
971
1019
1070
5
Cam İzolatör
YILLAR
Artış (%)
Cam İzolatör ithalatı 1999-2004 döneminde yıllık ortalama 690 ton olmuştur. Cam izolatör ürün projeksiyonu bu miktar
esas alınarak hesaplanmıştır.
123
Tablo 3.31: Teknik Seramik Sektörü Ürün İthalatı Projeksiyonu(Değer Olarak)
(2005 Fiyatlarıyla–Bin$)
Ort.Yıllık
Sıra
Ana
YILLAR
Artış (%)
No.
Mallar
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2007-2013
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
1
Porselen İzolatör
9221
9682
10166
10675
11209
11769
12357
12975
5
2
Cam İzolatör
1450
1522
1598
1678
1762
1850
1943
2040
5
Cam İzolatör ithalatı 1999-2004 döneminde yıllık ortalama 1,314 milyon$ olmuştur. Cam izolatör ürün projeksiyonu bu
miktar esas alınarak hesaplanmıştır.
3.3.5
Tablo 3.32: Teknik Seramik Sektöründe Eklenecek Yeni Kapasiteler
Yatırıma
Yaratılacak Yatırım Üretime
Süresi Başlama
Yatırım
Yaratılacak
Tutarı
İstihdam
Yatırım
Başlama
Proje
Kapasite
İlave
Yılı
Adı
Birimi
Kapasite
(Yıl)
Yılı
(YTL)
(Kişi)
Yeri
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
2006
Döküm Filtresi
Adet
5,000,000
1
2007
500,000
10
IST
Egzost Filtresi
Adet
1,000,000
2
2008
1,000,000
20
IST
Porselen İzolatörler:
Bu raporun Mevcut Durumun Değerlendirilmesi bölümünde belirtildiği gibi 2005 yılı
itibariyle yerli porselen izolatör sanayinde yurt içi kurulu kapasite teorik olarak 17000 ton/yıl
üretim yapabilecek seviyede olmasına rağmen izolatör tiplerine bağlı olarak reel 15000
ton/yıl’dır. Üretimde kapasiteyi sınırlayan daima fırın kapasiteleridir. Fırınlar tünel ve
kamara tip olmak üzere iki çeşittir. Ülkemizde her iki tip fırın üretimdedir.
Tünel ve küçük boyutlu (7~10 m3) kamara fırınların izolatör üretim çeşitleri Orta
Gerilim kademesine dönüktür. Yerli porselen izolatör üreticilerin bu tipleri pişirecek fırın
kapasiteleri toplam 14000 ton/yıl’dır. Orta gerilim izolatör kullanıcısı TEDAŞ (ülke
tüketiminin %95’ini kullanmaktadır) 2004 yılı itibariyle 10000 ton izolatör kullanmıştır.
124
Yerli üreticilerin bu tip izolatör imalat kapasiteleri 14000 ton/yıl olduğuna göre 4000 ton/yıl
kapasite fazlalığı ihracata yöneltilmelidir.
Diğer taraftan ithal porselen izolatörler incelendiğinde büyük çoğunluğu TEİAŞ’ın
380 kV’luk Çok Yüksek Gerilim trafo merkezlerinde kullanılan izolatörler olduğu
gözlenmektedir. 2004 yılında yapılan ithalat 85.46.20 GTİP pozisyon numaralı porselen
izolatörlerin toplam ithal değeri 8,3 milyon USD’dir.
TEİAŞ’ın 2005 yılı fiili ve 2006-2008 yılları için tahmini bilgilerine göre;
2005 yılı 380 kV’luk elektrik iletim hatlarına ait izolatör ihtiyaç listelerinde H182A,
H184A, H–192 ve H–186 sözleşme referanslı işlerde kullanacağı 16 ton elektro-mekanik
mukavemetli zincir izolatör miktarı toplam 166.820 adettir. İzolatör birim rayiç fiyatı 12
USD/Adet olduğu bilinmekte ve neticede 2005 yılı zincir izolatör ihtiyacı 2 milyon USD
değerindedir.
2006-2008 yılları yatırım proje bedelleri 2006 için 104 milyon YTL, 2007 için 120
milyon YTL ve 2008 için 160 milyon YTL ‘dır. Bu projelerde kullanılacak izolatör
ihtiyaçları ise proje bedelinin ortalama %3’ü oranındadır. Buna göre TEİAŞ’ın 380 kV’luk
iletim hatlarında kullandığı ve kullanacağı 16 ton mukavemetli zincir izolatör ihtiyacı
aşağıdaki gibidir.
2004
2005
2006 (prog.)
2007 (prog.)
2008 (prog.)
150.000
167.000
176.750
204.000
272.000
Değer (Bin$)
2200
2000
2121
2449
3265
Ton
1200
1336
1377
1590
2176
Adet
2004 yılında yapılan zincir izolatör ithalatı porselen ve cam izolatörlerinin yanı sıra
silikon çubuk izolatörlerinin de dâhil olduğu eşdeğer cam izolatör toplam bedeli 2,2 milyon
USD’dır.
Bu raporun Sektörün Rekabet Gücü bölümünde belirtilen TEİAŞ’ın 380 kV iletim
hatlarında kullandığı ithal 16 tonluk izolatörlerinin yerine aynı kalitede imal edilen fakat
cama göre sınai üretim maliyeti farklılığından gelen %10~20 pahalı yerli porselen
izolatörlerin kullanılması teşvik edildiği takdirde bugün için yıllık 2-3 milyon USD’lik ithalat
kısılmış ve yerli üretim daha yüksek kapasite kullanımı sayesinde desteklenmiş ve maliyetler
de düşürülmüş olacaktır. Bu konuda TEİAŞ yönlendirilebilirse ithalata karşı teşvik tedbirleri
uygulanmasına gerek kalmayacaktır.
125
3.3.6
Etkileri:
TİDEP ve benzeri Ar-Ge proje destekleri sektördeki teknoloji ve malzeme geliştirme
faaliyetlerine ivme kazandırmaktadır. Sektöre olan katkılar zamanla daha belirgin
hissedilecektir. Destekler imkânlar ölçüsünde geliştirilerek sürdürülmelidir.
Sektörde kullanılan seramik hammaddelerinin işlenmesi gelişmiş ülkeler düzeyinde
değildir ve bu alandaki teknoloji geliştirme çalışmaları önemle desteklenmelidir.
Sektörde enerji tüketimi önemli bir girdidir ve yükselen enerji fiyatlarından olumsuz
etkilenmektedir. Enerji tüketimi daha düşük olan motor, fırın v.b gereçlerin kullanımının
teşvik edilmesi maliyet ve çevre açısından önem arz etmektedir.
Atıkların geri kazanımı, arıtma v.b çevre projeleri, yatırımları desteklenmelidir.
Çevre yönetmeliklerine uyum kontroller artırılarak genelleştirilmeli, yaptırımlar
adaletli bir biçimde uygulanarak haksız rekabet önlenmelidir.
3.3.7
Porselen izolatör üretimindeki sınai maliyetin yaklaşık üçte birini oluşturan döküm ve
dövme çelikler mamul yan sanayi ürünleri kullanılmaktadır.
Bu ürünler küçük ölçekli firmalar tarafından üretilmektedir. Bu firmalar önemli
girdileri olan çelik, pik ve Çinko benzeri ürünlerin dış piyasaya oranla iç piyasada yüksek
olan fiyatlarından şikâyet etmektedirler. Sürmekte olan iç maliyet artışları, yükselen enerji
fiyatları bu yan sanayi firmalarımızı ve dolayısıyla izolatör üreticilerini ithal ürünlere karşı
rekabet etmede zorlamaktadır. Bu firmalara hammadde ve enerji fiyatları konusunda rakip
ülkelerdeki şartlar sağlanmalıdır.
3.3.8
Porselen izolatör tüketicisi başlıca kuruluşlar olan TEİAŞ ve TEDAŞ gibi kurumların
faaliyetlerinin uzun dönem olarak planlanması ve plana uygun gerçekleştirilmesi
tedarikçilerinin ürün cinsi ve miktarı konusunda hazırlıksız yakalanmasını önleyecektir.
Kurum politikaları tedarikçilerle paylaşılarak gerekli geliştirme ve yatırım çalışmaları
için imkânların ve zamanın birlikte iyi kullanılabilinmesi sağlanmalıdır.
Sektörün rekabet gücünün korunması konusunda ihtisas gümrükleri, kota v.b
tedbirlerle damping fiyatlı, kalitesiz ürünlerin piyasalara girmesi önlenmelidir.
126
Teknik Seramiklerin GTİP numaraları alt grup malzeme açıklaması kapsayacak
şekilde (oksit seramik, ferrit, karbür gibi ) detaylandırılmalıdır. Bu ürünlerin takibi, istatiksel
değerlendirilmesi, araştırmacı, üretici kuruluşların yönlendirilmesine yardımcı olacaktır.
3.4
AB’ye katılım sürecinde uyumlu iş gücü ve çevre politikaları gereği zorunlu
harcamaları sonucu oluşacak maliyet artış dezavantajı ancak yeni ürün ve teknoloji geliştirme
çabaları ile avantaja dönüştürülebileceğinden; Ar-Ge destekleri üzerinde önemle durulmalı,
yaygınlaştırılmalıdır.
AB uyum sürecinde yoğunlaşacak Lojistik yatırımları sektöre dış pazarlarda ilave güç
kazandıracaktır.
3.5
3.5.1
IX. Kalkınma planı kapsamında ülkemizin elektrik amaçlı yatırım planlarına bağlı
olarak kullanılması düşünülen izolatör malzemeler cins ve miktar bazında tespit edilmelidir.
Aynı yöntem atılımı kaçınılmaz olan demiryollarımız içinde uygulanmalıdır.
Değişik sektörleri kapsayan planlar büyük projelerde yeniden gözden geçirilip
malzeme bazları detaylandırılmalı, ilişkilendirilmeli amaca uygun olarak ürünlerin yerli
üretimi teşvik edilmelidir.
3.5.2
Temel amaçlarla çalışan planların politik değişimlerden etkilenmemesi sektörler
arasındaki işbirligi, bilgi alışverişi ve ortak davranış ortamının geliştirilmesi ile mümkündür.
Kamu kuruluşları ve sektörel birlikler arasındaki diyalog geliştirilmelidir.
AB katılım sürecinde önem kazanacak ve üretici maliyetlerini yükseltecek olan
işgücü, çevre v.b alanlardaki yatırım harcamaları planlanarak geniş zamana yayılmalı,
rekabet gücünü olumsuz etkilememesi için tedbirler alınmalıdır.
127
Hammadde,
malzeme
ve
ürünlerle
ilgili
kalite
standartların
geçerliliği
yaygınlaştırılmalı, denetleme ve yaptırımlar yoğunlaştırılmalıdır.
3.5.3
Dış haksız rekabete ihtisas gümrükleri ile önlem alınmalı; devlet, üniversite, sektör
işbirliği ile akredite elektrik, mekanik v.b merkezi laboratuarlar kurularak kontrol ve
araştırma amaçlı kullanılmalıdır.
128
4. REFRAKTER SANAYİİ ALT
ÖİK RAPORU
IX. KALKINMA PLANI TAŞ VE TOPRAĞA DAYALI SANAYİLER
ÖZEL İHTİSAS KOMİSYONU
REFRAKTER SANAYİİ ALT KOMİSYONU ÜYE LİSTESİ
BAŞKAN
: FARUK
ARISOY,
KÜMAŞ
KÜTAHYA
MANYEZİT
İŞLETMELERİ A.Ş
BAŞKAN YRD.
: HÜSAMETTİN KANBUR, HAZNEDAR REFRAKTER TUĞLA
SAN A.Ş.
RAPORTÖR
: NAFİZ
ÖZDEMİR,
KÜMAŞ
KÜTAHYA
MANYEZİT
İŞLETMELERİ A.Ş.
KOORDİNATÖR : ASAF ERDOĞAN, DEVLET PLANLAMA TEŞKİLATI MÜS.
ÜYE
:
TURGUT
AKTAN,
YÜKSEK
DENETLEME
KURULU
EMEKLİ
BAŞDENETÇİSİ
ÜYE
:
AHMET ATEŞ, SANAYİ VE TİCARET BAKANLIĞI
ÜYE
:
BERRİN NUR KIZARTICI, ORTA ANADOLU İHRACATÇI BİRLİKLERİ
ÜYE
:
LEVENT ORAL, TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ
ÜYE
:
BERNA ORHAN, SANAYİ VE TİCARET BAKANLIĞI
ÜYE
:
A.REŞAT ÖZBAŞI, KONYA SELÇUKLU KROM MAGNESİT TUĞLA
SAN. A.Ş.
ÜYE
:
ARİF SEZGİN, T. İSTATİSTİK KURUMU
130
4.1
SUNUŞ
Bu çalışma, ülke ekonomisinde stratejik önemi olan refrakter malzemelerin kullanıcı
sektördeki cinslere göre tüketimlerini, ithalat ve yerli üretim oranlarının dağılımlarını ortaya
koymak, sektörde gelecekte beklenen gelişmeleri de dikkate alarak makro ekonomik
göstergeler ile önümüzdeki sekiz yıllık dönem için hazırlanan IX. KP’nda sektörle ilgili
yatırım, üretim, ihracat ve ithalat stratejilerinin belirlenmesi amacı ile yapılmıştır.
Bu çalışmada uygulanan model DPT’nin katılımcı çalışma modeli olup, veri
toplamada anket yöntemi kullanılmıştır. Ülkemizde veri toplama güçlüğü daha önceki plan
çalışmalarında olduğu gibi devam etmiştir. Refrakter tüketen sektörler ile ilgili toplanan
veriler sanırız geçmişe ait verilere göre daha doğru hale gelmiştir. Veri toplamanın öneminin
ve geleceği oluşturur iken bu doğru verilerin temel olacağı gerçeğinin altını çizmek isteriz.
Umarız ülkemizde tüm üretim sektörleri bilgi üretiminin başlangıcı olan veri toplama
prosesini yeni yüzyılın getirdiği daha rekabetçi ve daha verimli olma zorunluluğunun bir
sonucu olarak değerlendireceklerdir.
Değerlendirmeler olabildiğince doğru bir şekilde yapılmaya çalışılmıştır. Ancak yine
de fazla miktardaki rakamın bilgisayar ortamındaki değerlendirilmesinde veri giriş
hatalarından veya çok dar bir zamanda çalışmayı gerçekleştirme zorunluluğundan
kaynaklanan bir takım hatalar için başlangıçta özür dileriz.
Daha doğru veriler ve bunların üzerine oturtulacak stratejiler ile bilgi çağında
hakkımız olan yeri topyekûn alma çalışmasına bir katkı olması dileği ile.
131
4.2
TARİHÇE:
Refrakter malzemelere duyulan ihtiyacın ateşin bulunuşu ile ortaya çıktığını ve bir
anlamda tarihinin uygarlık tarihi kadar eski olduğunu söyleyebiliriz.
Değişik kaynakların tespitlerine göre ilk tuğlanın kalıplanması M.Ö. 3200 – 2600
yılları arasında I. Mısır Hanedanlığı zamanında gerçekleştirilmiştir. Bunu Kaldeli’lerin tuğlayı
pişirmesi ve M.Ö. 500 yıllarında inşa edilen Darius’un sarayında pişmiş silika tuğla
kullanılması izlemektedir.
Ortaçağda kimyacılar, kilden imbik, pota ve fırın yaparak kullanmışlar. 18. yy’ın
ortalarına doğru ise çağdaş anlamda şekilli refrakter malzemeler ilk kez inşaat tuğlası üretim
yöntemleriyle İngiltere’de gerçekleştirilmiş ve böylece refrakter sanayi doğmuştur.
Çağdaş refrakter sanayinin doğuşundan itibaren geçen yaklaşık 200 yıl içinde en
büyük gelişme son 50 yıl içinde olmuştur. Bunda da özellikle, bu malzemelerin en büyük
tüketicisi olan demir – çelik sanayindeki gelişmeler etkili olmuştur.
Yurdumuzda şüphesiz ki çok eski zamanlardan beri ateşe dayanıklı malzemeler
bilinmekte idi. Fakat, modern anlamda ateşe dayanıklı malzeme olarak sinter magnezit, ilk
olarak 1934 yılında Kırıkkale Çelik Fabrikasında üretilmiştir. Sinter magnezit, düşey tip
dolomit ocağında toz demir cevheri ile karıştırılmak ve kok ile ısıtılmak suretiyle elde
edilmiş, bu üretim 1941 yılına kadar sürdürülmüştür.
1940 yılında Karabük civarında dolomit yataklarının bulunması nedeniyle sinter
magnezit yerine sinter dolomit üretimine geçilmiş, aynı yıl İstanbul’da Dr. Cudi Birtek
tarafından kurulan “Alev” markalı şamot tuğla fabrikası faaliyete başlamıştır. Bu fabrika
bütün savaş boyunca Karabük ve Kırıkkale Fabrikaları ile diğer işletmelerin şamot tuğla
ihtiyacının bir kısmını karşılamıştır. Savaş bittikten ve 1947 yılının ikinci yarısında 14.000
ton/yıl kapasite ile tecrübe üretimine başlayan Filyos Ateş Tuğla Sanayii’nin kurulmasından
sonra Alev marka şamot üreten bu fabrika faaliyetine son vermiştir.
Türkiye’de sanayileşmenin gelişmesine paralel olarak sanayinin her kolunda ihtiyaç
duyulan refrakter malzemelerin modern bir tesiste üretimini sağlamak üzere Zonguldak
Hisarönü’nde kurulan SÜMERBANK FİLYOS ATEŞ TUĞLA SANAYİİ tesisi 1949 yılında
14.000 ton/yıl kapasite ile üretime başlamıştır. Refrakter malzeme talebine bağlı olarak
yapılan yatırımlar sonucu kapasite 1952 yılında 25.000 ton/yıl’a, 1970 yılında 43.000
ton/yıl’a çıkarılmıştır. Gerek üretim ve gerekse tüketim teknolojisindeki değişim ve
gelişmelere paralel olarak yıllar içinde devamlı yapılan tevsi ve modernizasyon yatırımları ile
teknolojisini günün şartlarına uygun hale getiren fabrikanın kapasitesi 1988 yılında 65.000
132
ton/yıl’a ulaştırılmıştır. Daha sonra, Ekonomik İşler Yüksek Koordinasyon Kurulu’nun
01.02.1986 tarihli kararı ile 233 sayılı Kanun Hükmündeki Kararnameye göre, ÇİTOSAN’ın
Bağlı Ortaklığı statüsünde, anonim şirkete dönüştürülmüştür.
Filyos Ateş Tuğlası Sanayii, Alümina – Silikat (Yüksek Alümina-Şamot-İzole-Asit
kalite Tuğla, Harç ve Monolitik) refrakter üreten bir kamu kuruluşu iken özelleştirme
çalışmaları sonucunda 1997 yılında KOİ‘den Zonguldak Yatırım Ortaklığına devir olmuştur.
Ülkemizin ilk özel sanayi tesislerinden biri olan HAZNEDAR ATEŞ TUĞLA 1929
yılında İstanbul Haznedar’da inşaat tuğlası ve kiremit imal etmek üzere kurulmuştur. 1933
yılından itibaren ise ateş tuğlası imalatına başlanmış olup, 1939 – 1952 yılları arasında
Türkiye Verem Savaş Derneği tarafından işletilmiştir.
1952 yılında ise Haznedar Kollektif Şirketi tarafından satın alınmıştır. 1967 yılında
yapılan yeni tevsiatlarla birlikte “HAZNEDAR ATEŞ TUĞLA SANAYİİ ANONİM
ŞİRKETİ” adını almıştır.
Eskişehir ve civarında bulunan magnezit cevherinin üretimi ve sinter magnezit haline
getirilmesi ilk kez, 1963 yılında Yabancı Sermayeyi Teşvik Kanununa göre kurulmuş (%100
yabancı sermayeye ait) olan MAŞ (Magnezit A.Ş.) tarafından gerçekleştirilmiştir. 1963 –
1965 yılları arasında magnezitin düşey fırında sinterleştirilmesini sağlayan fırın modeli
geliştirildikten sonra 1965 – 1970 yılları arasında 4 adet “ikiz kuyulu düşey fırın” inşa
edilmiştir. MAŞ doksanlı yıllarda yatay döner fırın yatırmını yaparak kapasitesini arttırmıştır.
Ürünlerini ağırlıklı olarak ihraç etmekte, ayrıca iç pazar için sıcak tamir malzemesi ve tandish
astar harcı da üretmektedir.
KONYA KROM MAGNEZİT TUĞLA SANAYİİ tesisi, başlangıçta SÜMERBANK’ın bir işletmesi olarak 1966 yılında temeli atılmış ve 1968 yılında tecrübe
çalışmalarına başlamıştır. Ham magnezitten nihai ürüne kadar bazik refrakter tuğla ve harç
üretmek üzere entegre bir tesis olarak kurulmuştur. Sinter magnezit döner fırında üretilmekte
olup, tuğla ve harç üretim kapasitesi muhtelif yıllarda yapılan modernizasyon yatırımları ile
arttırılmıştır. Ekonomik İşler Yüksek Koordinasyon Kurulunun 01.02. 1986 tarihli kararı ile
233 sayılı kanun hükmündeki kararnameye göre, ÇİTOSAN’ın Bağlı Ortaklığı Statüsünde,
Anonim Şirkete dönüşmüştür. 1997 yılında ise özelleştirme çalışmaları sonucu ÖZKAYMAK
Turizm Seyahat A.Ş. tarafından alınmış ve adı Konya Selçuklu Krom Magnezit Tuğla Sanayii
A.Ş. adını almıştır.
Yine Kütahya, Eskişehir ve çevresinde bulunan doğal magnezit cevherinden refrakter
sanayiinin ihtiyacı sinter magnezit üretim ve satış ile birlikte, bazik refrakter tuğla ve harç
üretim amacıyla 1972 tarihinde 54 müteşebbis ortak tarafından “Kütahya Manyezit İşletmeleri
133
A.Ş.” ünvanı ile KÜMAŞ kurulmuştur. Sermayede kamu payı 1979 yılında %51’i aştığından
kamu kuruluşu statüsü kazanmıştır. 1976 yılında devreye alınan döner fırınla sinter magnezit
üretimine başlanmıştır. 1982 yılında yapılan modernizasyon ve kapasite arttırıcı yatırım
sonucu ikinci döner fırın kurulmuştur. 1980 yılında fizibilitesi hazırlanan bazik refrakter tuğla
ve harç tesisleri yatırımlarına 1985 yılında hız verilmiş, 1989 yılı sonunda devreye alınmıştır.
KÜMAŞ 1992 yılında KOİ’ne devredilmiş olup, 1995 yılında da özelleştirme çalışmaları
sonucunda ZEYTİNOĞLU HOLDİNG bünyesine katılmıştır.
Halka açık bir şirket olarak 1976’da SÖRMAŞ A.Ş. kurulmuştur. 1977 yılında
refrakter mamulleri ve teknolojisi üreten firmalarla bağlantı kurmuş ve Alman Dr. C. OTTO
firması ile “Teknolojik Yardım ve Mühendislik Hizmetleri Anlaşması” yapmıştır.
1979 yılının sonlarında ilk deneme üretimi gerçekleştirilmiş ve 1980 yılından itibaren
üretimine başlanmıştır. 1980 – 1986 yılları arasında yalnız alümina-silikat refrakter üretimi
yapılırken, 1986 yılından itibaren hem bazik, hem alümina-silikat üretimi; birinden diğerine
geçişli olarak gerçekleştirilmektedir.
Kütahya-Tavşanlı yakınlarında faaliyet gösteren COMAG (Continental Magnesite)
kalsine magnezit üretmekte ve ihraç etmektedir. Kalsine magnezit hem fused (ergitilmiş)
magnezit ve hem de refrakter dışı amaçlarla kullanılabilmektedir. Bundan dolayı COMAG bir
refrakter üreticisi olarak alınmamıştır. Bu fabrika daha sonra 2005 yılında Grecian Magnesite
tarafından satın alınmıştır.
SÜPERATEŞ İstanbul’da kurulu tesislerinde Alümina Silikat şekilli ve şekilsiz
ürünler ile grafitli magnezit karbon tuğla üretmektedir.
BAZİK ATEŞ TUĞLA TİC. ve SAN. LTD. ŞTİ. 1970 yılında ülkemizin şamot ve
bağlama kili gibi refrakter hammaddesinin en zengin bölgesi, KİLYOS, USKUMRU
KÖYÜ’nde aile şirketi olarak kurulmuştur. Şirket aynı zamanda ses ve ısı izolasyonu
malzemelerini üreten yurtdışı firmalardan bazılarının temsilcilik ve montörlüğünü de
yapmaktadır.
METAMİN başlangıçta RADEX temsilcisi olarak başladığı çalışmalarını daha sonra
özellikle sekonder metalurji potaları için gaz üfleme tuğlası ve buna bağlı refrakterleri
üretimine yöneltmiştir. Değişik dökme refrakter harçlar, pota sürgü sistemi iç ve dış nozulları
ve diğer prefabrike ürünler diğer ürünleri arasındadır.
ASMAŞ Amerikan lisansı ile İstanbul’da üretimine başladığı bazik veya asidik tandiş
soğuk plaka refrakterlerinden sonra sıcak tamir harçları, tandiş püskürtme harçları, Ark Ocağı
taban dövme malzemeleri, değişik prefabrike ürünler, dolgu harçları da üretmeye başlamıştır.
134
ÇUKUROVA-DAUSSAN, Fransız Daussan ile Çukurova grubu ortaklığı ile
kurulmuştur. Asidik ve bazik tandiş plakaları, tandiş harçları, demir çelik sanayiinin
kullandığı değişik şekilli refrakterler ve sıcak tamir harçları üretmektedir.
REMSAN ve REFSAN ağırlıklı olarak döküm sanayiine yönelik üretimler yapan
refrakter kuruluşlarıdır.
Son dönemde özellikle pota sürgü sistemi refrakteri üretimi veya tamiri yapan birçok
yeni refrakter şirketi kurulmuştur. Bu şirketler uluslararası şirketlerin temsilciliği ile başladığı
çalışmalarını daha sonra ufak çaplı üretimlere dönüştürmüşlerdir. Rastaş, Anadolu
Mühendislik, Borova bunlara örnektir.
VESEVIOUS, Haznedar ile ortak olarak başladığı çalışmalarını daha sonra
Haznedar’dan ayrılarak DFK-Dürüst İş’i satın alıp VESEVIOUS –TÜRKİYE adını alarak
devam ettirmektedir. Sürgü plakası refrakterleri ve diğer akış kontrol sistemleri çalışma
alanıdır.
135
4.3
REFRAKTER MALZEMELERİN TANIMI VE SINIFLANDIRILMASI
4.3.1
Refrakter Malzeme Tanımı
Kelime olarak “inatçı” manasına gelen refrakterin teknolojik tanımı “yüksek
sıcaklıklara ve bu sıcaklıklarda gaz, sıvı ve katı maddelerin fiziksel ve kimyasal etkilerine
karşı koyabilen malzeme” olarak yapılabilir. Bu tanımdan da anlaşılacağı üzere evlerimizdeki
kömür sobalarından çeşitli ağır sanayi fırınlarına kadar tüm ısıl işlem fırınlarında refrakter
malzeme kullanılmaktadır.
Geleneksel olarak; yüksek sıcaklıkta çalışan fırın ve benzeri ünitelerin yapımında veya
içinin kaplanmasında kullanılan, sıcaklık altında fiziksel ve kimyasal nitelikte çeşitli aşındırıcı
etkilere
karşı
ergimeden
ve
fiziksel-kimyasal
özelliklerini
koruyarak
dayanabilen
malzemelere REFRAKTER MALZEMELER denilmektedir.
Ancak yukarıda tanımlanan özelliklere sahip metal ve alaşımlar refrakter malzeme
tanımının dışında kalmaktadırlar. Refrakter malzemelerde bünye; saç kaplı tuğlalarda olduğu
gibi metalik bir bileşene sahip olabilir, ama tamamen metal ve alaşım olamaz. Bu yüzden bu
malzemeler ISO tarafından şöyle tanımlanmaktadır:
“Refrakter Malzemeler, bünyelerinin tamamı metal veya alaşım olmayan fakat metalik
bir bileşime sahip olabilen ve refrakterliği 1500oC olan malzeme ve mamullerdir.”
DIN 51060 standardına göre, refrakter malzemeler üç grupta toplanabilir:
1500oC

Ateşe dayanıklı

Refrakter

Yüksek refrakter min. 1800oC
min. 1500oC
Malzeme sınıflanmasında refrakter malzemeler; seramik, cam, çimento gibi metalik
olmayan anorganik malzeme sınıfına girmektedir.
Seramik teknolojisinin bir kolu olan refrakter sanayiinde, demir-çelik, demir dışı metal
sanayii, çimento sanayii, seramik ve kimya sanayii gibi temel sanayi kollarının önemli bir yan
girdisi olan refrakter malzemeler üretilmektedir.
Fırın tipi, üretim teknolojisi ve üretim cinsine göre fırınlarda uygulanan prosesler
değişmekte ve her değişen proses, değişik tür ve özelliklerde refrakter kullanmayı
gerektirmektedir. Bu nedenle çok değişik refrakterler üretilmektedir.
Refrakter malzemelerin genel özellikleri şöyledir:
•
Elektriği iyi iletmezler,
•
Yük altında kırılgandır,
136
•
Ergime noktaları yüksektir,
•
Mikro ve makro yapıda heterojendir.
4.3.2
Refrakter Malzemelerin Sınıflandırılması
Refrakter malzemeler esas alınan pek çok kritere göre sınıflandırılabilmekte ve
pratikte bu sınıflandırmalar az veya çok yaygınlıkta kullanılmaktadır. Sınıflandırma için
dikkate alınan kriter değiştikçe yeni bir sınıflandırma ortaya çıkacağından, refrakterlerin
sınıflandırılması çok güçtür. Çünkü, dikkate alınacak kriterler çok fazladır ve yapılacak
sınıflandırmaların bir çoğunda bazı sınıflar birbiri içine girmektedir.
Bütün bunlara rağmen, refrakterler hakkında somut bir fikir verebilmek için, değişik
kriterlere göre yapılan genel olarak dört çeşit sınıflandırma aşağıda verilmiştir.
Kimyasal Yapıya Göre Sınıflandırma
1) Silis Bazlıları (Kuvartz)
2) Alümina Silikatlar (Şamot)
3) Magnezyum Bazlılar (Magnezit)
4) Kromit Bazlılar (Kromit)
5) Karbon Bağlılar (Grafit)
6) Zirkon Bileşikleri (Zirkon Oksit)
7) Karbid, Silis ve Nitridler
8) Aside dayanıklı ve izolasyon özellikliler
9) Diğer Oksitler
Bu sınıflandırmada refrakterliği veren esas madde kriter olarak alınmıştır. Magnezitkrom ve krom-magnezit refrakterler magnezyum ve kromit bazlı sınıflar arasındaki birbirine
girmeler için iyi bir örnek teşkil eder.
Kimyasal Karaktere Göre Sınıflandırma
1) Asidik Karakterli Refrakterler (Alümina-Silikat Grup):
Refrakter kil veya kaolinin pişirilmesiyle elde edilen ve esas olarak Al2O3 ve SiO2’den
oluşan, plastikliği olmayan ve suyla hidrolize olmayan ve ıslanmayan bünye.
•
Şamot
•
Silika (SiO2)
•
Silimanit (Al2O3. SiO2)
137
•
Mullit (3Al2O3. 2SiO2)
•
Zirkon (ZrO2. SiO2)
•
Zirkonya (ZrO2)
2) Nötral Karakterli Refrakterler:
•
Boksit (Al2O3 . H2O veya Al2O3 . 3H2O)
•
Alümina (Al2O3)
•
Karbon (Karbon bileşenli refrakterler: zift, grafit, katran)
•
Silisyum Karbür (SiC)
•
Kromit (Cr2O3)
3) Bazik Karakterli Refrakterler:
•
Magnezit (MgO periklas kristali)
•
Magnezit-Krom (MgO ve Cr2O3)
•
Dolomit (MgO . CaO)
•
Forsterit (2MgO . SiO2)
•
Krom-Magnezit (Cr2O3 ve MgO)
•
Kromit (Cr2O3)
Hammadde Orijinine Göre Sınıflandırma
1) Tabii Refrakterler
2) Sentetik Refrakterler
Berilyum oksit, silisyum karbür gibi bazı refrakterler yalnız sentetik, magnezitlerde
olduğu gibi bazı refrakterler ise hem tabii ve hem de sentetik olarak üretilmektedir.
Ergime Noktasına Göre Sınıflandırma
1) Normal Hizmet Refrakterleri:
(Ergime noktası 1580 – 1780oC arasında olanlar)
2) Ağır Hizmet Refrakterleri:
(Ergime noktası 1780 – 2000oC arasında olanlar)
3) Süper Hizmet Refrakterleri:
(Ergime noktası 2000oC’nin üzerinde olanlar)
138
ISO ve TSE’ye Göre Tanımlama ve Sınıflandırma
ISO (International Standard Organization) ve buna dayanan TSE’nin (Türk
Standartları Enstitüsü) tanımlama ve sınıflandırması oldukça farklıdır. Uluslararası kabul
görmüş söz konusu tanımlama ve sınıflandırmanın üretici ve tüketici kuruluşlar tarafından
kullanılması ve sanayi dalında dil ve terim birliğini sağlamaya yardımcı olacaktır.
ISO 1927-1975 (E), ISO 1109-1975 (E), TSE 2335 ve TSE 2334’e göre bu tanımlama
ve sınıflandırma aşağıdaki gibidir:
“Ateşe dayanıklı (refrakter) malzeme; metaller ve metal alaşımları dışında olup, ateşe
dayanıklılık sıcaklığı 1500oC’den az olmayan malzeme ve mamullerdir.” (Saç kaplı tuğlalarda
olduğu gibi içinde metalik kısımlar bulunabilir.)
İzolasyon malzemesi için ISO 2245-1978 (E) ve ISO 2477-1973 (E) standartları
hazırlanmıştır.
ÜRETİM
METODUNA
GÖRE
REFRAKTER
MALZEMELER
(Tuğla
ve
Monolitikler)
Refrakter; kullanım yerlerinin özelliklerine ve beklenen şartlara uyum sağlamak üzere
iki şekilde üretilmektedir:
•
Şekillendirilmiş Refrakter Malzemeler (tuğla ve plakalar)
•
Şekilsiz Refrakter Malzemeler (monolitikler)
Belli reçetelere göre hazırlanan harmanlar, kullanım yerinde kaplaması düşünülen
refrakter örgüye uygun dizayn edilen standart kalıplar [ISO (International Standard
Organization), VDZ (Vereinigte Deutsche Zement)] ile preslenerek şekillendirilir. Ayrıca özel
şekilli kalıplar da kullanılarak şekillendirme yapılır. Tuğla tiplerine göre kurutularak
KİMYASAL BAĞLI, pişirilerek PİŞMİŞ, temperlenerek
ziftli veya reçineli KARBON
BAĞLI tuğlalar üretilir.
Değişik refrakter agregalarının (şamot, kalsine boksit, ergitilmiş alümina, tabular
alümina, sinter magnezit, vb.) uygun tane boyutuna kırılıp, gerekir ise uygun bağlayıcılarla
karıştırılarak elde edilen ürüne, MONOLİTİK REFRAKTER malzeme denir.
Son zamanlarda monolitik refrakter malzemeler yerleştirme ve tamirlerinin daha kısa
sürede ve daha az iş gücüyle olması, yekpare oluşu, düşük ısı geçirgenlikleri, yüksek ısı şok
dayanımları, maliyetlerinin düşük olması ve kullanım yerinde duruşların asgariye
139
indirilmesiyle üretim ve kapasite artışlarını sağlaması nedenleriyle tuğlaların yerini
almaktadır.
Monolitik malzemeler aşağıdaki tiplere ayrılırlar;
Dövme Malzeme: Dövme malzeme kullanılmadan önce yapışma özelliği olmayan,
kuru veya kullanmaya hazır hale getirilmiş, içerisinde kimyasal veya organik bir bağlayıcı
bulunan taneli malzemelerdir. Hazırlanmış oldukları gibi veya nemlendirdikten sonra, bazen
elle, genellikle uygun bir mekanik yöntemle tokmaklanarak veya sıkıştırılarak uygulanır.
Kalıplanabilir Malzeme: Kalıplanabilir malzeme, biçimlendirilmeden kullanılmaya
hazır plastik hale getirilmiş ve içinde kimyasal veya organik bir bağlayıcı bulunan karışımdır.
Elle veya mekanik dövme ile uygulanırlar.
Dökme Malzeme: Dökme malzeme, kullanılmadan önce yapışıcı olmayan, su ile
karıştırılmaya hazır hale getirilmiş karışımlardır. Bu karışımlarda hidrolik veya kimyasal bir
bağlayıcı bulunur ve değişik yoğunlukta bir karışım olarak dökme, vibrasyon veya doldurulup
sıkıştırma suretiyle uygulanır.
Tabanca ile Püskürtme Malzemesi: Kullanılmadan, yapışıcı olmayan ve
nemlendirildikten sonra veya püskürtme sırasında nemlendirilen elle veya makine ile
püskürtülmeye hazır hale getirilmiş karışımlardır.
Örgü Malzemesi: Pudra halinde öğütülmüş refrakter malzeme ve uygun oranda toz
bağlayıcı ile karıştırılmış hazır örgü harcı, kullanım yerinde su ile uygun kıvamda
hazırlanarak tatbik edilebilmektedir.
Bir diğer şekli ise; herhangi bir toz bağlayıcı ilave edilmeden, kullanım yerinde
hazırlanan sıvı bağlayıcı ile uygun kıvama getirilen örgü harcı uygulamasıdır.
Alümina-Silikat Refrakter Malzemeler (Tuğla ve Monolitikler)
Yüksek Alümina
Yüksek alüminalı hammaddelerden yapılan şekilli veya şekilsiz refrakter malzemelerdir. Elektrofused malzemelerin dökülmesi ile oluşturulan şekiller, genellikle fused döküm
refrakterleri olarak bilinir. Yüksek alüminalı refrakter üretiminde kullanılan hammaddeler
şunlardır:
•
Diaspor (Al2O3 . H2O)
•
Boksit (Al2O3 . H2O + Al2O3 . 3H2O)
•
Diaspor Kili (refrakter kil, diasporun nodüllerinde saçılmıştır ve nodül kili olarak
adlandırılır.)
•
Boksitik Kaolin (Boksitin nodülleri saçılmıştır.)
140
•
Kyanit (Al2O3 . SiO2)
•
Andaluzit (Al2O3 . SiO2)
•
Silimanit (Al2O3. SiO2)
•
Rafine Kalsine Alümina (Al2O3)
•
Granül Fused ve Sinter Alümina (Al2O3)
•
Mullit (3Al2O3 . 2SiO2)
Alümino-silikat grubu refrakter malzemelerin %45’in üstünde Al2O3 ihtiva etmesi
halinde, yüksek alüminalı refrakter malzeme adını almaktadır. Bunlar; %45-56 Al2O3 ve
%56’dan Al2O3 fazla ihtiva edenler olarak ikiye ayrılabilirler.
Birçok alüminalı refrakterler; boksit, diaspor kili veya her ikisinin karışımı ile pişmiş
tuğladan istenen alümina miktarı ve özelliklerine göre plastik veya flint kili karışımı ile elde
edilir. Boksit ve diaspor kilinin yüksek pişme çekmesi göz önüne alındığında, refrakter
malzeme üretiminden önce prekalsine işlemine tabi tutulmaktadırlar. Bazı durumlarda belli
özellikleri iyileştirmek için fused ya da kalsine alümina ilave edilir.
Mullit refrakter olarak bilinen sınıfın minerali mullittir. (%71,8 Al2O3 ve %28,2 SiO2
içerir.)
%99 Al2O3 içeren refrakter sınıfına ise korundum denir. 3720oF’da eriyen mineral
korundumdur, (kristal Al2O3).
Yüksek alüminalı tuğlalar; duman ve gazların, değişik cürufların ataklarına karşı çok
dirençlidir. Şamot tuğlasına nazaran yüksek sıcaklıklarda basınca daha dayanıklıdır. Termal
şoklara karşı oldukça dirençlidir.
Mullit minerali (3Al2O3 . 2SiO2) içeren mullit refrakterler doğal minerallerden ve
sentetik mullitten imal edilir. Saf mineralde alümina miktarı %71,8’dir. Bilinen mullit
tuğlalarda alümina oranı %60–71 arasındadır. “Fortified” mullit tuğlası çok az serbest
alümina içerir ve %71–78 arasında Al2O3 miktarına sahiptir. Mullit tuğlalar; yüksek taşıma
özelliği, hacim kararlılığı, yüksek sıcaklıklarda akışkanlara direnci ile dikkati çeker.
Monolitik örgü için kullanılan yüksek alüminalı ürünler geniş kompozisyonlu ve
fiziksel özellikleri ile temin edilirler. Bu ürünler arasında dövme harçları, dökme harçları,
sıcak tamir harçları ve plastik refrakterler bulunur.
141
Şamot
Şamot refrakter malzemelerin hammaddesi, hidro alüminyum silikat olup, az miktarda
diğer mineralleri de ihtiva ederler. Bu alümina-silikatların genel formülü Al2O3 . 2SiO2 olup
%39,5 Al2O3, %46,5 SiO2 ve %14 H2O içerir. Bu grubun en yaygın üyesi KAOLİNİT’tir.
Yüksek sıcaklıklarda bağlı suyu kaybolur; kalan hammadde teorik olarak %45,9 Al2O3 %54,1
SiO2 içerir. Ancak en saf kilde bile demir, kalsiyum, magnezyum, titanyum, sodyum,
potasyum, lityum ve serbest silis gibi çok az miktarda safsızlıklar bulunur.
Bu killerden bazıları, pişirilerek şamot adı verilen malzeme haline getirilirler. ŞAMOT
malzemeler, plastik killer ile bağlanarak ŞAMOT REFRAKTERLER üretilir. Bu sınıftaki
tuğlalar yaklaşık olarak %18–44 Al2O3 içerirler.
Yüksek dayanıklı ateş kili tuğlaları genelde birkaç kilin karıştırılması ile yapılır. Flint
killeri ve yüksek dereceli kaolinlerin refrakterliği yüksektir. Bu tuğlaların çoğu hızlı sıcaklık
değişikliğine karşı çekme ve kırılmaya karşı dirençlidir. Bazıları daha yüksek ısıda pişirilir.
Bu tuğlalar hacim kararlılığına sahiptir. Akışkanlara karşı direnci arttırılmış olup, karbon
monoksit gazlı atmosferlerde karbon tortulaşması sebebiyle bozunmaya karşı inerttir.
Refrakterler için çok önemli killer arasında çakmaktaşı kili (Flint clay) yarı
çakmaktaşı kili (Semi-flint clay), plastik, yarı plastik killer ve kaolinler bulunur.
Çakmaktaşı kili sertliğinden dolayı bu ismi almıştır; kırıcılarda kırıldıktan sonra su ile
karıştırılır. Plastikliği ve kuru çekmesi çok düşüktür. Pişme çekmesi ise orta derecelidir.
Safsızlığı düşüktür. P.C.E. (Pirometrik Koni Eşdeğeri) 33-35’dir.
Plastik ve yarı plastik refrakter killeri hafif kil ya da bağlama kili olarak bilinir.
Refrakterlik, plastiklik ve bağlama dayanımı açısından değişkendir. Kuru ve pişme çekmeleri
çok yüksektir. Refrakterliği 29-33’dür. P.C.E. 26’dan 29’a kadar birçok kilin yüksek
plastikliği ve mükemmel bağlama kuvveti vardır.
Kaolinler, kaolinit mineralinden oluşur. Orta dereceli plastik özelliği, yüksek kuruma
ve pişme çekmeleri vardır. Kaolinitlerden oluşan kaolinlere göre, silikatlı kaolinler daha az,
boksitik kaolinler daha çok çekerler. Refrakter kaolinler 33–35 P.C.E. değerine sahiptir. Daha
az saf ise 29–32 P.C.E. aralığına düşer. Birçok flint ve plastik refrakter killeri kömür yatakları
ile beraber bulunur.
142
Semi-Silika (Yarı Silika)
Düşük miktarda alkaliler ve diğer impuriteler ile % 18-25 Al2O3 ve %72-80 SiO2
içerir. Mükemmel yükte taşıma dayanımı, yüksek sıcaklıklarda hacim kararlılığı ve çekme
direncine sahiptir.
Yüksek alümina tuğlalara göre daha düşük çalışma sıcaklığına dayanırlar. Sıcaklık
sınırları içinde camlaşmaya, yapısal çekmeye ve alkali dumanları ve tozların penetrasyonuna
karşı yüksek dirence sahiptir.
Silika
Bu malzemelerin hammaddesi kuvarsit olup, küçük kristal yapılı ve çok saf olan
kuvars minerallerinden meydana gelmektedir.
Kuvarsın metal oksit ve alkalileri minimum ölçüde ihtiva etmesi istenir. Bağlanmayı
sağlamak için öğütme esnasında %2 kireç katılır.
Silika refrakter malzemeler genellikle %93-99 SiO2 ihtiva etmektedir. Bu malzemeler
kuvarsın stabil şekline dönüştürüldükten sonra kullanılır.
Silika refrakterler pişme esnasında sürekli genleşmeye uğrar. Bunun sebebi kristalize
silika içerisinde meydana gelen allotropik dönüşümlerdir.
SİLİKA TUĞLALAR, asidik curufun olduğu değişik ocaklarda uygulanır. Silika harç
ya da çimentosu SİLİKA tuğlaların örülmesinde kullanılır.
Silika tuğlalar içerdiği alümina, titanyum, sodyum ve potasyum alkali miktarına göre
sınıflandırılırlar.
İzolasyon
İzolasyon ateş tuğlaları hafif, gözenekli refrakterler olup, çok düşük termal iletkenliği
ve yüksek ısı depolama kapasitesi ile karakteristiktir.
İzolasyon ateş tuğlaları diatomit, genleştirilmiş vermikülit, perlit, refrakter ateş kili,
kaolin, yüksek alümine mineralleri, bubble alümine, kuvarsit ve diğer malzemelerden yapılır.
Yoğunluğu düşürmek için çok değişik metotlar uygulanır. Örneğin; talaştozu, ince kok kömür
tozu gibi yanıcı maddeler ilave edilebilir. Bazı izolasyon ateş tuğlaların imalatında köpük
kullanılır.
İzolasyon tuğlaları; yüksek refrakter tuğlalarına destek tuğlası olarak geride kullanılır.
Erimiş metal veya cürufların erozyonuna, aşındırma ve korozyona dayanımı yoktur.
143
İzolasyon refrakterlerinin kullanılmasındaki avantajlar şöyle sıralanabilir:
•
Isı kaybı düşük ve ısı depolama kapasitesi yüksek olduğundan yakıt sarfiyatı azalır.
•
Sıcaklık yükselme zamanı kısaldığından kullanım yerinde üretim artar.
•
Fırın sıcaklıklarının hızlı değişmemesi nedeniyle operasyon kontrolunda kolaylık
sağlar.
•
İzolasyon refrakterlerinin hafif olmasından, fırın hacmi ve ağırlığı düşer.
•
Yüksek izolasyon etkisi nedeniyle daha ince duvarların yapılabilmesinden ekonomi
sağlanır.
İzolasyon harçlarından (castable) bir grubu hazır karışım şeklinde olup, yalnız su
ilavesi ile tatbik edilebilir.
Diğer önemli fırın izolasyon malzemeleri asbest, kalsine diatomit ve kaya yünüdür.
Çimento olarak dökme ve blok şeklinde temin edilebilir. Büyük miktarlarda
kullanılmasına karşılık, izolasyon ateş tuğlalarına göre refrakterliği düşük ve kırılgandır.
Aside Dayanıklı Refrakterler
Refrakterliği orta derecede olan, çok yoğun pişmiş killerden yapılır. Bu malzemelerin
porozitesi düşük olup, asit ve diğer gaz ve sıvıların korozyon etkisine yüksek dirençlidir.
Asit tanklarının örgüsünde, bacalarda, asit ve diğer kimya fabrikalarında tabanda aside
dayanıklı tuğlalar kullanılır.
Özel Tip Refrakterler
Bu grupta silikon karbit, zirkon, zirkonya, karbon (grafit), ergimiş alümine, ergimiş
silika, ergimiş döküm alümino-silikatlar söylenebilir.
Silikon-Karbid: Silikon karbid, kok ve silika kumunun elektrik direnç fırınlarında
reaksiyon sonucu üretilir. Yüksek sıcaklıklara dayanıklı, yüksek ısı iletkenliği ve düşük
oranda ısıl genleşme özelliklerine sahiptir. Bazik cüruf ve eriyik çeliklere dayanımı düşüktür.
Özellikle sert olup, yüksek aşındırma direncine sahiptir.
Silikon Karbid notral ve redüktan atmosferde avantajlıdır.
Karbon: Refrakter malzeme olarak karbonun çok değişik karbon formları vardır. Pul
grafit şeklindeki karbon, bazı alümine ateş tuğlalarına, plastik refrakter karışımlarına, bazik
refrakter malzemelere ilave edilir. Magnezit karbon tuğlalar bazik refrakterler içinde ayrıntılı
olarak açıklanacaktır.
144
Redüktan atmosferde, yumuşamadan erimeyen 6000oF üzerindeki sıcaklıklarda karbon
yapısını korur. Endüstri fırınlarında; oksijen, su buharı ve karbondioksitin bulunduğu
oksidasyon ortamına duyarlıdır.
Zirkon ve Zirkonya: Zirkon, zirkonyum silikat olup, termal şoklara silisli eriyiklere,
bazı alkali tozlara ve dumanlara dayanımı yüksek refrakter malzemelerdir. Ancak demir oksit
ve bazik cüruflara duyarlıdır.
Zirkonya, zirkonyum dioksittir. Sert, dayanıklı ve özellikle eriyik silikatların kimyasal
ataklarına dirençlidir. Ateşe mukavemeti son derece yüksektir.
Fused ∗ Granüle: Ergimiş alümine, magnezit, zirkonya ve spineller elektrik ark
ocaklarında oksitlerin eritilmesiyle hazırlanır. Ergimiş malzemeler, kırılır, elenir ve özel
bloklarda şekillendirilir.
Bu malzemeler granüle form içinde bazı harçlarda, monolitik ürünlerde dövme ve
dökme karışımlarında kullanılır.
Ergimiş Döküm Tuğlası: Ergimiş döküm refrakterleri alümine, mullit, zirkonyaalümine, krom-alümine, magnezit bileşiminde üretilir.
Bazı bileşimler aşındırma ve korozyona karşı yüksek direncin gerektiği yerlerde
kullanılır.
Magnezit ve krom bileşimindeki ergimiş döküm tuğlaları elektrik ark ocaklarında
Siemens ve Martin Ocaklarında hassas yerlerde başarı ile uygulanmaktadır.
Bazik Refrakter Malzemeler (Tuğla ve Monolitikler)
Bu refrakterlerin imalatında genellikle hammadde olarak;
•
Magnezit (MgCO3)
•
Brusit (MgO, H2O)
•
Magnezyum hidroksit Mg (OH)2
•
Krom cevheri (kromit) (Fe, MgO, Al2Cr2O3 )
•
Olivin (2MgO, SiO2, 2FeO, SiO2)
•
Dolomit (MgCO3 . CaCO3) kullanılır.
Bunlardan krom cevheri (kromit) ve olivin hariç, CO2 ve bileşik suyunun atılması için
pişirilmesi gerekmektedir. Bazik refrakterler malzemelerinin en önemli hammaddelerinden
∗
Fused: Elektrik ark ocaklarında eritilmiş, soğutularak kristallenmiş
145
biri olan magnezit pişirildiğinde, magnezya kristal formundaki mineral olan sinter magnezite
dönüşür.
Bazik refrakter malzeme imalatında genellikle sinter magnezit ve kromit cevheri
kullanılmaktadır.
Dolomit cevherinin pişirilmesinden sonra, yani sinter dolomit ile yapılan malzemelere
dolomit refrakter malzeme adı verilmektedir.
Forsterit mineralinden imal edilen çok çeşitli malzeme bulunmaktadır. Bunlar
genellikle olivin mineraline, magnezya veya yüksek sıcaklıkta magnezyum alüminat spineli
meydana getirecek minerallerin katılması ile imal edilmektedir.
Gerçekte kromit ve forsterit esas itibariyle nötraldir fakat magnezit ağırlıklı
olduklarından bazik gruba sokulmaları daha uygun görülmektedir. Asit yahut bazik deyimiyle
refrakter malzemenin kimyasal olarak asitlik ve baziklik özelliğinden daha çok refrakterin
kullanıldığı ortama atıf yapılmaktadır. Örneğin; silika asidik ortamda inerttir, fakat bazik
ortamda reaksiyona girebilir. Bu terimler asidik yahut bazik cüruflu çelik üretim prosesinden
kaynaklanmaktadır. Bu nedenle bazik refrakter fevkalade yüksek refrakterlik ve bazik
cüruflara iyi dayanımlarıyla karakterize edilmektedirler. Bunların, sıcak ortamda hurda
malzemelerin çarpmasıyla aşınmaya, mekanik zorlamalara ve ergimiş malzemelerin cidara
olan etkilerine karşı yeterli dayanma özelliğine sahip olmaları gerekir.
Diğer alkali tip toprak oksitleri (baryum, stronsiyum ve kalsiyum oksit) magnezit gibi
aynı bazik özellikleri gösterirler, fakat düşük sıcaklıklarda kararlı değildirler.
Magnezit
Magnezit refrakterler, magnezit cevherinden veya deniz suyu magnezitinden üretilen
periklas (MgO) dan yapılmaktadır. Doğal magnezit veya deniz suyu magneziti 1600 ila
2000oC arasında pişirilerek sinter magnezit yahut refrakter özellikte magnezit elde
edilmektedir. Şekillendirilen magnezit refrakterler emprenye edilerek veya katran ya da
reçinelerle bağlanarak cüruf etkilerine dayanımları arttırılır.
Kromit, magnezitle harmanlanarak takriben %5 ile 22 Cr2O3 ihtiva eden mgnezit-krom
refrakterler, %27 ile 35 Cr2O3’lü, krom-magnezit refrakterler üretilmektedir.
Magnezit üretiminde en önemli hammadde yüksek miktarda MgCO3 bulunduran
kriptokristalin (ince dokulu) veya kristalin (spatik) magnezittir. Kriptokristalin magnezit
yatakları Yugoslavya, Yunanistan, Türkiye, Rusya ve Hindistan’da, belli başlı kristalin
magnezit yatakları ise Avusturya, Çekoslavakya, İspanya ve Rusya’da bulunmaktadır.
Pişirme esnasında magnezit MgO ve CO2’ye dönüşür, hammaddenin takriben %50’si
CO2 olarak uçar. Şartlara bağlı olarak CO2’nin ayrışma sıcaklığı 350 ile 580oC’dir. Magnezit,
146
döner fırın veya şakuli fırınlarda, CO2 çıkışı bittikten sonra uygun bir hacim sabitliğine
erişebilmek için 1700oC’nin üzerinde sinterlenir.
Yüksek spesifikasyon değerli refrakterler için çelik üreticilerinin gittikçe artan
talepleri karşısında deniz suyu veya tuzlu sulardan magnezyum hidroksit Mg (OH)2 üretilmesi
yoluna gidilerek, yüksek saflıkta veya belirli kimyasal özelliklerde sinter magnezit üretimi
sağlanmıştır.
Amerika, Japonya ve İngiltere’de üretilen magnezit ürünlerinin büyük bir kısmı deniz
suyu sinterinden elde edilmektedir. U.S.A., Meksika, İngiltere, İrlanda, İsrail, İtalya, Japonya
ve Rusya’da büyük deniz suyu veya tuzlu su tesisleri bulunmaktadır.
Magnezyum hidroksit, sedimanter bir oluşum şeklinde brusit minerali olarak
bulunmaktadır.
Sinter magnezit üretiminde amaçlananlardan bir tanesi mümkün olduğu kadar yabancı
oksitleri elimine etmek veya bazik ilaveler kullanarak bunları forsterit yahut dikalsiyum
silikat gibi yüksek derecede refrakter olan bileşiklere dönüştürmektir. Spesifik kimyasal
bileşimine ilaveten sinter magnezitin tane gözenekliliğinin de mümkün olduğu kadar düşük
olması istenir. Çok az yabancı oksitlere sahip sinterlerde bile hacmen %3 ila 5’lik bir sinter
gözenekliliğine ulaşılabilmektedir.
Magnezit tuğlalar pişirilebilir, katran emprenye edilebilir, reçine bağlı grafitli katran
veya kimyasal bağlı (çelik saclı ve sacsız) üretilebilirler.
Pişmiş tuğla üretiminde, sinter magnezit tane iriliklerine göre ayrılır, kırılır, elenerek
sınıflandırılır ve bağlayıcı ile harmanlanıp yüksek basınçlı preslerde şekillendirilir. Tamamen
kurutulduktan sonra tuğlalar genellikle tünel fırınlarda 1500oC’nin üzerindeki sıcaklıklarda
pişirilir. Sinter taneleri bu pişirme esnasında tekrar kristallendirme prosesiyle birleştirilir.
Sinter üretimindeki prosese benzeyen bu proseste birçok silikatların ters etkisine rağmen
demir bileşiklerinin yararlı etkisi görülmektedir. Daha iyi termal şok dayanımı göstermeleri
nedeniyle çok düşük demir ihtiva eden magnezit tuğlalara olan talep gittikçe artmaktadır. Bu
tuğlalar, düşük nisbette eriyik teşkil edici madde bulunduran sinter magnezitten
üretilmektedir. Bunlar cam sanayiideki jeneratör örgülerinde ve aşınmaya dayanıklı örgü
malzemesi olarak pik demir mikserlerinde kullanılmaktadır.
Katran emprenye etme diye adlandırılan proses, düşük demirli magnezit tuğlaların
cüruflarına karşı direncini artırmak için uygulanmaktadır. Tuğlalar şekillendirilip pişirildikten
sonra, gözenekleri yüksek nisbette zift içeren katranla veya ısı ve basınç altındaki ziftle
emprenye edilmektedir. Normal gözeneklikteki tuğlaların ihtiva ettiği katran ağırlıkça %5–6
kadardır. Katran emprenye edilmiş düşük demirli magnezit tuğlalar bazik oksijen
147
konvertörlerinde iyi bir kullanma ömrü sağlamaktadır. Benzeri sonuçlar katran bağlı düşük
demirli magnezit tuğlalarda da alınmıştır. Katran bağlı tuğla için elenip sınıflandırılmış sinter
magnezit zift ve karbonca zengin diğer malzemelerle 130-175oC’de karıştırılarak, bilinen
tuğla preslerinde şekillendirilir ve yavaş yavaş soğutulur.
Kimyasal bağlama diye adlandırılan metodun gelişmesi pişmemiş bazik tuğlaların
kullanımını artırmıştır. Kimyasal bağlayıcı maddeler, genellikle magnezyum klorürler ve
magnezyum sülfatlar refrakter taneleriyle iyice karıştırılıp takriben 1000 kg/cm2 basınçta
preslenerek tuğla şekline dönüştürülmektedir. Eğer tuğla iç kısmında plakalanacaksa tuğla
basılırken saclar da prese yerleştirilir. Şekillendirmeden sonra kurutularak tuğlaların soğukta
dayanım kazanması sağlanır. Bu değer pişmiş tuğlaların dayanım değerini geçebilir. Bu
tuğlalar istenilirse sacla kaplanabilir.
Bazı bazik tuğlalar sac kaplı olarak satılırlar. Tuğla ısıtıldığında sac erir ve ısıyla
bağlanmış monolitik bir yapı meydana getirir. Sacla kaplama, hızlı ısıtmalardaki sıcaklık
değişmelerine karşı kabuk atma ve parçalanma direncini artırır. Kimyasal bağlı tuğlalardaki
sac kaplama, işletmeye alırken yüksek sıcaklıkta kimyasal bağı seramik bağa dönüşünceye
kadar tuğlayı rijid tutmayı sağlar.
Magnezit-Krom
1930’lardan beri magnezit ve kromit karışımı tuğla geliştirilmiştir. 1930’larda krommagnezit tuğlaların kullanılması Siemens Martin fırınlarının refrakter malzemeleri için bir
dönüm noktası olmuştur. Sinter magnezitle krom cevherinin birlikte kullanılmasıyla termal
şoklara direnci yüksek, cüruflara dayanıklı ve yüksek refrakter özellikte tuğla üretilebilmiştir.
Krom cevheri ihtiva eden magnezit tuğlaların üretimi saf magnezit tuğla yapmakta
kullanılan metoda benzer bir usulde yapılmaktadır. Pişirme sıcaklığı hammaddelerin saflık
derecelerine bağlıdır; genellikle 1500 ila 1800oC’dir. Krom cevheri genellikle safsızlık olarak
magnezyum silikat, hidrat ihtiva eder; refrakter olarak kullanım için bu miktar mümkün
olduğu kadar az olmalıdır.
Sinter magnezit ve krom cevheri karışımı iyi bir hacim sabitliğine haiz olduğunda,
kimyasal bağlayıcı maddeler yardımıyla; tuğlaya taşıma esnasında gerekli dayanım sağlanarak
pişmemiş tuğla üretilebilir. Tuğlalar magnezyum sülfat, totanin veya benzeri kimyasal bir
madde ile bağlanmakta ve genellikle sac kaplı veya iç kısmı da sac levhalı üretilmektedir.
Takriben 0,5 mm incelikte sacla kaplama genellikle tuğla harmanı preslenirken yapılmakta ve
böylece tuğlaya iyi bir yapışma sağlanmaktadır. Kimyasal bağlı tuğlalar, ısıtma esnasında
kimyasal bağlayıcı maddelerin ayrışması sonucunda dayanımlarını kaybettiğinden, tuğla
148
kimyasal bağlı halden seramik bağlı hale geçene kadar, sac kaplama tuğlanın stabilitesini
korumasını sağlar. Kimyasal bağlı bazik tuğlalar Siemens Martin fırınlarında büyük ölçüde
kullanılmaktadır.
Krom cevheri bulunduran magnezit tuğlalar direkt bağlama diye bilinen prosesle de
üretilebilir.
Proses
yüksek
saflıktaki
magnezit
ve
krom
cevherlerinin
seçimini
gerektirmektedir. Bunun için harman bileşiminin iyi ayarlanması ve şekillendirmenin dikkatli
yapılması ve çok yüksek sıcaklıkta pişirmeyle, silikatlar gibi, bilinen ara bağlayıcı bileşikler
olmaksızın tanelerin bağlanması gerekmektedir. Bu tuğlalar çok yüksek sıcaklıklara
dayanıklıdır, gerçekte ısıtıldıkça dayanımları artmaktadır. Yüksek sıcaklıklar ve cüruf
teşekkülü ile birlikte fiziki darbenin etkisine maruz ortamlarda iyi bir kullanma ömrü
vermektedir. Direkt bağlı tuğlalar da sacla kaplanabilir, sac şerit geçirilebilir veya sac
klipslerle kenetlenebilirler ve böylece kimyasal bağlı tuğlaların bir alternatifi olarak
kullanılabilirler.
Direkt bağlı bazik tuğlaların değişik bir türü de çok yüksek sıcaklıklarda pişirilmiş
magnezit-krom sinteridir. Çeşitli oranlarda karıştırılan, biriketlenen magnezit-krom cevheri
yüksek sıcaklıkta pişirilir. Oksikrom sinter elde edilir. Oksikrom kırılır ve nihai ürün tuğla
halinde şekillendirilir. Bu tuğlalar tekrar bağlanmış tuğla olarak tanımlanır. Bu yolla üretilen
bazik tuğlaların gözenekliliği çok düşüktür ve cürufların kimyasal ve mekanik etkilerine çok
iyi dayanırlar.
Krom-magnezit refrakterlerde diğer bir gelişme de ergimiş döküm veya elektro döküm
refrakterleridir ki bunlar düşük gözeneklilik, yüksek yoğunluk ve yüksek ergime noktası, iyi
bir termal iletkenlik ve yüksek cüruf direncine haizdirler. Bu tip tuğlalar bazik oksijen
konventörlerinin ağız kısımlarında tercihan kullanılmaktadırlar.
Magnezit – Karbon
Magnezit karbon tuğlalar 1960’lı yılların ortalarında A.B.D.’de geliştirilmiş fakat o
zaman çelik üretiminde fazla kullanılmamıştır. 1970’li yılların sonlarında Japon çelik
üreticileri su soğutmalı elektrik ark ocaklarında magnezit karbon tuğla kullanmışlardır.
Günümüzde elektrik ark ocaklarında, pota ocaklarında, bazik oksijen konventörlerinde yaygın
bir şekilde kullanılmaktadır.
Cürufa karşı ve korozyona karşı direnci artırmak için karbon kullanılır. 3 çeşit karbon
türü bulunur:
•
Bağlayıcı karbon
•
Karbon siyahı
149
•
Tabii grafit
Magnezit ve grafit arasında daha uygun bir bağ yapısı elde etmek için pişirme
sırasında katı karbona dönecek ve dolayısıyla toplam karbonu artıracak sıvı reçine veya zift
kullanılır. Bu bağlayıcılar arzu edilen mukavemete ulaşmak için taneler arasındaki bağı
sertleşerek ve 1000oC’den yüksek sıcaklıklarda karbon gruplarına dönüşerek oluştururlar.
Eğer kalıcı karbon miktarı %7’den az ise karbon siyahı şeklinde normal karbon ilave
edilir. Yüksek miktarda karbon gerekli olursa tabii pul grafit kullanılır; bu %25’e kadar
varabilir. Grafit ilavesi düşük yoğunluk ve düşük soğukta basınca mukavemeti getirir. Aynı
zamanda termal genleşme düşer, ısı iletkenliği ve termal şok direnci artar. Tuğla bünyesi daha
fleksibıl olur.
Karbon oksidasyonu birkaç yüz derecede başlar. Birçok değişik karbon kompenentinin
yanma hızları değişik sıcaklıktadır. Bakiye karbon oranı yüksek karbon bağlı tuğlalarda grafit
bileşimi önem kazanır. Amaç grafit yanma hızını mümkün olduğunca düşük tutmaktır. Bu
%2-8 kül içeren çok saf grafit kullanmakla mümkündür. Oksidasyonu frenlemenin bir diğer
yolu da pul grafit kullanmaktır. Ayrıca, magnezyum, alüminyum, silikon gibi metalik ilaveler
kullanılarak karbon oksidasyonu önlenir.
Ziftli – Zift Emprenye
Tuğla üretiminde kullanılan ziftin fırın şartlarında distilasyon sonucu teşekkül eden
karbon; tuğlanın cüruf veya metal ile temas eden sıcak yüzeylerinde koruyucu görev yapar.
Ziftin tuğlada en büyük özelliği taneler arasındaki boşluğu doldurması ve
gözenekliliği düşürmesidir.
Belli tane dağılımına uygun olarak refrakter malzemelerden sıcak zift karışımı ile
hazırlanan harman preslenerek şekillendirilir. Soğutularak paletlendiği gibi temper fırınında
temperlenir.
Tuğlanın bünyesine giren ziftin miktarı, cinsi tuğlanın mukavemetini ve yoğunluğunu
etkiler. Genel olarak karışıma %5 ağırlıkça zift ilave edilir. Yüksek oranda zift ilavesi bakiye
karbon miktarını artırmakla beraber mukavemetini düşürür ve tuğlalar istifte birbirine yapışır.
Temperleme, 230-320oC arasında presten hemen sonra temper fırınında direkt alev
görmeden yapılır. Tuğlanın gözenekliliği düşer, mukavemeti artar.
Elektrik ark ocaklarında ve bazik oksijen konverterlerinde ziftli tuğla kullanımı
gittikçe azalmaktadır. Hatta elektrik ark ocaklarında tamamen karbon yüzdesi yüksek
magnezit karbon tuğlalara geçilmiştir.
150
Pişirilmiş magnezit veya dolomit tuğlaların bünyesindeki boşluklara vakum altında
zift emdirilmesine EMPRENYE edilmesi denir. Emprenye işlemi; tuğlanın özelliği ve ziftle
ilgilidir. Normal olarak pişmiş tuğlanın gözenekliliği %2–3 seviyesine kadar düşürülmektedir.
Özellikle endüstri ocaklarında darbeye mukavemetin istendiği bölgelerde zift
emprenye magnezit tuğla kullanılmaktadır.
Dolomit
Dolomit, refrakter malzeme olarak 1880’lerden beri kullanılmaktadır. Dolomit çok bol
ve kullanıma elverişli bulunan bir refrakter olduğundan çelik üretim tesislerinde büyük ölçüde
kullanılmıştır. Uzun yıllar granüle halde veya katran bağlı bloklar halinde kullanılmıştır.
1930’lardan sonra yerini pişmiş tuğlaya bırakmıştır.
Dolomiti refrakter olarak kullanmak için, önce 1700 ila 1800oC’de pişirilerek ihtiva
ettiği CO2’in uzaklaştırılması lazımdır. Bu şekilde üretilen malzemeye sinter dolomit veya
doloma adı verilmektedir. Basit olarak kireç ve magnezit karışımıdır. Dolomit ruıtubete karşı
kireçten daha az olmakla beraber magnezitten daha hassastır. Serbest kirecin havanın
rutubetiyle reaksiyona girmesiyle dolomitin hidratasyona uğrayarak dağılmasına engel olmak
için tuğlalar genellikle katran yahut ziftle kaplanmaktadır.
Değişik ülkelere ait dolomit sinterinin tipik kimyasal özellikleri şöyledir:
Tablo 4.1: Değişik Ülkelere Ait Dolomit Sinterinin Tipik Kimyasal Özellikleri
Al2O3
SiO2
Fe2O3
CaO
MgO
İngiltere
1,18
1,1
5,9
54,6
36,4
Amerika
0,7
0,3
0,9
57,7
40,4
Kümaş
0,70
0,20
0,8
55 –59
36–40
Haznedar
0,50
0,20
0,3
60
39
Üç tür dolomit tuğla mevcuttur. Pişmiş, pişmiş stabil; pişmemiş katran ve reçine bağlı
tuğlalar. Bunlardan sonuncusu ülkemizde sekonder metalurji potalarında yaygın olarak
kullanılmaktadır. Pişmiş stabil tuğla üretimi İngiltere’de 1970’lerin başında durduruldu.
Katran ve reçine bağlı tuğla üretmek için dolomit kırılıp sınıflandırılmakta, katran, zift veya
reçine ile karıştırılmakta ve hidrolik veya vibrasyonlu preslerde şekillendirilmektedir. Katran
ve reçine bağlama esas itibariyle bir düşük sıcaklık bağlaması olup, tuğla fırına yerleştirilene
kadar dayanmasını sağlar. Tuğlalar, fırın içinde proses esnasında pişer.
151
Forsterit
Forsterit refrakterler birçok endüstride fırın örgü malzemesi olarak kullanılır. Yüksek
sıcaklıklara dayanımı, hacim stabilitesi ve kabuk atma dayanımının yüksekliği ile
karakteristiktir. 150oC’de ısıtıldığında çekmesi önemsizdir.
Forsterit tuğla, düşey ve döner kireç fırınlarının yüksek sıcaklıktaki zonlarında,
refrakter dolomit fırınlarında, cam ergitme fırını rejeneratörlerinde, değişik metalurji
fırınlarının kapaklarında en iyi servisi vermektedir.
Forsterit alkali buharlarının eriyik ve ıslak etkilerine dayanımı yüksektir. Olivin
hammaddesiyle bilinen forsterit pişmiş tuğla prosesine uygun olarak üretilir.
152
4.4
MEVCUT DURUM VE YAKIN GEÇMİŞTEKİ GELİŞMELER
SEKTÖRDEKİ
KURULUŞLARIN
ÜRETİM
TÜRLERİ,
KAPASİTELERİ
VE
KAPASİTE KULLANIM ORANLARI
4.4.1
Alümino – Silikat Refrakter Üreticileri
Alümino-silikat refrakter üreticilerinden dokuzunun ticari unvan ve adresleri, telefon
ve faks numaraları ek listede verilmiştir. Diğer küçük üreticilere ait sağlıklı bilgi
toplanamamıştır.
Bu kuruluşlardan hiç biri kamu kuruluşu değildir. SÖRMAŞ, HAZNEDAR,
SÜPERATEŞ ve FİLYOS özellikle demir çelik sanayinde görülen teknolojik yenilikler
sonucu alümino-silikat refrakter ürün aleyhine gelişen tüketimdeki önemli düşüşler sonucu
alümino-silikat refrakterle birlikte bazik refrakter üretimine de yönelmişlerdir.
4.4.2
Bazik Refrakter Üreticileri
Bazik refrakter üreticilerini iki grupta incelemekte yarar bulunmaktadır. Birinci
gruptaki kuruluşlar, bazik refrakter tuğla ve harcın üretiminde ana girdi olan sinter magnezit,
sinter dolomit üretip, bunu kendi üretimlerinde kullanmaktadırlar. Bu kuruluşlardan KONYA
SELÇUKLU KROM MAGNEZIT TUĞLA SANAYİİ A.Ş., MAŞ sinter magnezit, KÜMAŞ
ise sinter magnezit ve dolomit üretmektedir.
İkinci gruptaki kuruluşlar olan SÖRMAŞ, HAZNEDAR, SÜPERATEŞ, ve FİLYOS
ise ana girdi sinter magneziti satın alarak, bazik refrakter tuğla ve harcı üretmektedir.
153
Tablo 4.1: Refrakter Üreticileri
FİRMA İSMİ
ADRES
TELEFON
FAX
Kümaş Kütahya Manyezit A.Ş.
Eskişehir yolu 9.km Kütahya
274 225 00 50
274 225 00 60
Haznedar Ateş Tuğla San. Tic. A.Ş.
Eski Londra Asfaltı Fabrikalar mevkii No5 Bahçelievler /İstanbul
212 556 02 17
212 556 02 18
Konya Selçuklu Krom Manyezit A.Ş.
PK.25 Konya /42090
332 327 00 20
332 327 00 34
Sörmaş Söğüt Refrakter A.Ş.
Abide sitesi Tomurcuk sok. Murat işhanı A. Blok Kat:6 D.23
Mecidiyeköy /İstanbul
212 212 07 16
212 212 07 20
Filyos Ateş Tuğla San. A.Ş.
67660 Hisarönü /Zonguldak
372 623 14 14
372 623 10 07
Süperateş Ateşe Muk. Malz. San. A.Ş.
Köyyolu üzeri Maslak Ayazağa/ İstanbul
212 285 26 20
212 276 51 83
Asmaş Ağır Mal. İmal. Tic. A.Ş.
Turgut Özal bulvarı Gardenya Plaza –3 Daire 63/65 81120 Ataşehir
/İstanbul
216 455 92 50
216 455 92 52
Çukurova –Daussan Ref. Mal. San. A.Ş.
Organize sanayi Bölgesi Manisa
236 233 23 20
236 233 23 23
Durer Refrakter Malz. San. A.Ş.
Eski Londra Asfaltı Fabrikalar mevkii No5 Bahçelievler /İstanbul
212 556 02 17
212 556 02 18
Magnesit A.Ş.
Eskibağlar mah. Beşevler mevkişi 26170 Eskişehir
222 220 20 83
222 220 10 52
Metamin Mümessillik San. Tic. A.Ş.
Tünel meydanı ,Tünel pasajı C. Blok 10 –129 Beyoğlu/İstanbul
212 252 55 85
212 243 46 40
Bazik Ateş Tuğla Tic. A.Ş.
Kilyos yolu Dereboyu cad. 36/1 P.K. 3 Sarıyer/İstanbul
212 201 12 71
DFK Refrakter Malz. A.Ş.
YeniBosna Sanayi Cad. No: 28 Bahçelievler/İstanbul
212 279 07 97
Ak Alev Ateş Tuğla. Tic. San. A.Ş.
Tikveşli sok. No: 5 Topçular /İstanbul
212 550 46 30
Remsan Refrakter Mal. San. A.Ş.
Yeni Bosna Sanayi cad. No:28 Bahçelievler /İstanbul
212 551 51 00
Rastaş Refrakter San.Tic.A.Ş.
Oto sanayi Sitesi Aytekin sok. No: 17 4.Levent/İSTANBUL
212 279 87 09
Çaytaş Ateş Tuğla San. Tic A.Ş.
67660 Hisarönü /Zonguldak
372 623 10 05
372 623 11 13
Anadolu Müh. Ltd.
Küsget D. Bölgesi 44 cad. no 14 -16 G.Antep
342 235 15 22
342 235 24 98
Kiltaş Ref. Mal. San. Tic. Ltd
Oto sanayi Sitesi Çelik sok. No:31 4.Levent/İSTANBUL
212 281 23 59
212 282 61 99
154
212 279 34 68
212 551 32 12
4.5
HAMMADDE, ÜRETİM YÖNTEMİ, TEKNOLOJİ
4.5.1
Hammaddeler
Yurdumuzda üretilen ateşe dayanıklı mamuller üretiminde kullanılan hammaddeler
şöyledir: Yüksek alüminalı killer, şamot kili, boksit, alümina, bağlayıcı killer, diğer
bağlayıcılar, silis kumu, kuvarsit, bağlayıcılar, şamot malzemeleri, kizelgur, talaş, kok tozukömür tozu, melas, diğer bağlama malzemeleri, dolomit, magnezit, deniz suyu magnezya
(yerli üretimi yok), sinter dolomit, sinter magnezit, kromit, magnezyum sülfat ve magnezyum
klorür, zift, kreazot, totanin.
4.5.1.1 Alümino – Silikat Refrakter Hammaddeleri
Ülkemizde kullanılan alümino-silikat hammaddelerinin tipik analizleri aşağıda
verilmiştir:
Ateş Killeri:
Kil, killi kayaçların iki anlamı vardır. Birinci anlamı; kil minerallerinden oluşmuş
kayaçlardır. İkinci anlamı; tane boyutları 2 mikrondan daha düşük parçacıklardan oluşmuş
kayaçlardır.
Killer çeşitli gruplarda toplanabilirler. Sulu alüminyum, magnezyum ve demir
silikatlardan oluşmuşlardır. Kalsiyum, potasyum ve diğer iyonları içerebilirler. Bunlar kil
minerali olarak tanımlanır.
Kil minerallerinin sınıflandırılması kristal yapılarına göre;
I. Amorf killer
Allofan grubu
II. Kristal killer
a) iki katlı olanlar
b) üç katlı olanlar
c) düzenli, karışık katlı olanlar
d) zincir yapısında olanlar
155
Tablo 1.2: Ülkemizde Kullanılan Alümino-Silikat Hammaddelerinin Tipik Analizleri
Al2O3
SiO2
Korund
Fe2O3
TiO2
99,40
0,20
CaO
At. Z
SK
Hacim ağr.
gr/cm3
> 35
Boksit
(döner fırın)
1,94
92,05
1,17
3,80
0,10
>35
3,36
Boksit
(düşey fırın)
4,47
90,02
1,14
3,47
0,10
>35
3,15
Flint clay
49,71
47,74
1,09
0,90
0,12
34
2,53
Andoluzit
36,11
62,12
0,70
0,25
0,45
35
3,08
Şiferton sinteri
51,53
45,01
2,30
0,36
34
2,02
Disten sinteri
64,47
31,94
0,83
0,55
31
2,35
Profillit
75,06
15,52
0,08
0,14
3,26
31
0,87
Kaolen
37,43
38,14
2,47
0,68
22,84
33
1,53
Kuvarsit
96,54
0,66
0,38
0,54
35
Kizelgur
82,95
5,43
1,60
6,68
18
31,10
66,10
1,33
36
51,04
46,34
2,52
34
24,45
71,83
2,31
19,00
73,57
2,56
39,97
56,62
2,61
60,51
34,26
2,48
56,21
40,46
2,27
Şamot kili
1,75
0,63
0,46
35
36
0,87
35
31
2,15
32
2,18
Bağlama kili
0,98
Killerin özelliklerini kontrol eden faktörler:
1) Kil mineralinin bileşimi
2) Kil içinde bulunan yabancı minerallerin bileşimi
3) Organik maddeler
4) Değişebilir iyonlar ve çözülebilir tuzlar
5) Yapı
156
Kil yatakları genellikle tersiyer yaşlıdır. Jeolojik yaş ile birlikte diyajenez etkisi
arttığından killer, refrakter killer, eosen, boksit ve şifertonlar karbonifer yaşlıdır. Yüksek
kaliteli killerin oluşumunda hümüs asidinin büyük rolü; linyit-kil ve taşkömürü-şiferton
parajenezinden anlaşılmaktadır. Bu asitlerin hem feldspatı kaolinleştirmesi hem de killerin
refrakterliğini bozan unsurları eritmesi ve renk verici bileşenleri uzaklaştırması killerin
kalitesini artırmaktadır.
Birçok kil su ile karıştırıldığında plastiklik kazanır. Plastiklik kilden kile değişir.
Plastikliği fazla killere, yağlı killer, plastikliği az olan killere de kuru veya zayıf killer denir.
Plastikliği etkileyen faktörler, tane büyüklüğü, tane şekli, kil minerallerinin cinsi ve oranları,
kil olmayan minerallerin miktarı, çözülebilir tuzların ve içerilmiş iyonların mevcudiyeti ve
organik maddelerdir. Killerin yaş ve kuru olarak çekme dayanıklılığı çok çeşitli yapı
malzemesinin işlenmesinde önem kazanır. Kilin yaş iken dayanıklılığı, plastikliği ile yakından
ilgilidir. Kuru olarak dayanıklılığı ise çekme, sıkıştırma veya transvers testlerle ölçülebilir. En
çok uygulanan transvers testtir. Dayanıklılık, ince tanelerin miktarına, tanelerin şekline ve
numunenin hazırlanış tarzına bağlıdır. Az miktarda montmorillonitin kil içinde bulunuşu, çok
ince taneli oluşu ve çok miktarlarda su içermiş olması nedeniyle kuru dayanıklılığı arttırır.
Killerin diğer önemli bir özelliği de kuruma ve pişme esnasında gösterdikleri büzülmedir.
Kurumadan dolayı meydana gelen büzülme, plastik killerde fazladır, çatlama ve kırılmaya
sebep olur, kumlu veya kuru killerde büzülme azdır, zayıf ve gözenekli bir doku gösterir. Kil
içinde çok miktarlarda montmorillonitin oluşu (%15–25), yavaş kurumaya aşırı büzülmeye ve
çatlamaya sebep olur. Pişirmeden dolayı meydana gelen büzülme, kil içinde mevcut uçucu
maddelerin miktarına, değişik kil minerallerinin faz değiştirme oranlarına ve su kaybetme
(dehydration) özelliklerine, viskos (ağdalık) ve yüzey gerilim karakterlerine bağlıdır.
Killerin camlaşma ısısı kilden yapılan malzemelerin pişirilmesinde yakından kontrol
edilir. Bazı killerin camlaşma sıcaklığı aralığı çok dardır, bu sebepten fırınların sıcaklığının
iyi kontrol edilmesi ve sıcaklığın bu limit içinde kalması istenir. Mullitler, montmorillonitler,
kloritler, kaolinlerden çok daha düşük sıcaklıklarda camlaşma gösterirler. Kalsit, kuvars,
feldspat ve diğer kil olmayan mineraller, eritici olarak (flux) reaksiyon gösterirler ve
camlaşma sıcaklığını düşürürler.
Kilden yapılan malzemelerde renk, kullanılış yerine göre önemli bir faktördür. Rengi
kontrol eden birkaç faktör vardır, bunlardan demir en önemlisidir. Yandıktan sonra
beyazlıklarını koruyan killer, genel olarak; %1’den az Fe2O3 ihtiva ederler. Sarıya yakın
renkler %1 ila %5 arasında Fe2O3 ve alüminyum, kalsiyum ve magnezyumun değişik
157
oranlarda mevcut oluşlarının sonucudur. Kırmızı renkli malzemede %1 veya daha fazla Fe2O3
vardır.
Refrakter killer de seramik endüstrisi kapsamı içine alınabilir. Refrakter killer genel
olarak kaolinitten oluşmuşlardır. Çok miktarlarda kuvars (silika) ihtiva ederler. Refrakter
olarak en çok kullanılan kil, ateş kili olarak bilinir ve kömür yataklarının tabanlarında
bulunur. Ateş killerinin çoğu plastiktir. Fakat, çok sert tipleri de mevcuttur. Bunlar “çakmakateş kili”olarak isimlendirilirler. Genellikle az kristalleşmiş saf kaolinitten oluşmuşlardır. Ateş
killerinin refrakter olma özelliği ihtiva ettikleri alümine ile orantılıdır. Diğer yabancı
maddeler, demir ve kalsiyum gibi kilin refrakter olma özelliğini azaltırlar.
Şiferton:
Şiferton Almanların “Feurbestaedigtan” İngilizlerin “Flint Clay” dedikleri refrakter
killer ileri derecede diyajenez sonucunda oluşan plastik özelliğini yitirmiş ateşe dayanıklı bir
kildir. Bileşiminde alüminyum (Al2O3), silisyum dioksit (SiO2), demir oksit (Fe2O3), organik
malzeme, eser miktarda CaO, MgO ve zirkon içermektedir. Sanayimizde kullanımı belirleyen
özellikler, Fe2O3 ve Al2O3 içeriğine bağlıdır.
Yoğunluğu 2.35 – 2.65 gr/cm3, sertliği 2–2.5 arasında tespit edilmiş, gevrek bir
malzemedir. Genel olarak koyu kahve – boz renktedir. Kalın seviyelerin mostra ve kırılma
yüzeyleri; sert, eklemli, keskin köşeli katlanmaya uygun bitki izli ve çok ince yer yer kömür
laminalıdır. Üst seviyelerde klavuz halinde görülen boz şiferton, taneli dokuda daha az sert
olup, yer yer ufalanır Al2O3 tenörü daha fazladır.
Her ne kadar Zonguldak şifertonları refrakter sınıfına dâhil edilmişse de, diğer
killerden daha farklı özelliklere sahiptir. Türkiye’deki kil yatakları genellikle tersiyer yaşlıdır.
Buradaki şifertonların çok yaşlı oluşu ve Karbonifer’de çökelmiş olması; sonuç olarak ta
diyajenez etkisinin fazlalaşması ile killer şifertona dönüşerek plastisite özelliklerini
kaybetmişlerdir.
Filyos Ateş Tuğlası Fabrikası, şifertonları bileşimindeki maddelerin oranlarına göre
kalitelere ayırmaktadır. A kalite, B kalite, C kalite, D kalite şeklindedir. Şifertonların
kaliteleri; standart seger konilerle tespit edilmektedir. Alman standartlarına göre SK-PCE
özdeşlik cetvelindeki koni numaraları 26-27-28-29 SK’lı şiferton 1585-1680oC’ye, 31-32
SK’lı şiferton 1695-1710oC’ye ve 35 ve daha yukarı SK’lı şifertonlar ise 1780oC üzerindeki
değerlere karşılıktır. Sıcakta mukavemet cihazında; şifertonlardan hazırlanan koniler standart
konilerle mukayese edilerek şiferton numunesinin SK’sı tespit edilir.
158
Zonguldak Taşkömürü Havzasında uzun sürede sıcaklık, basınç altında kalan
bitkilerin kömürleşmesi esnasında açığa çıkan hümik asitleri killerin içindeki demir
mineralleri veya alkali oksitleri bir takım biokimyasal yollarla eriterek bünyesinden
uzaklaştırmışlardır. Sonuçta alüminaca zengin kayaçlar (şiferton) oluşmuştur.
Hümik asitler; çökelmiş olan şifertonu farklı olarak tavandan tabana doğru
etkilemişlerdir. Bunun sonucunda çökelin, tavanında yüksek kaliteli şiferton, tabanında ise
düşük kalitede şiferton gözlenmiştir. Hümik asitler ortamın pH değerini de etkilemişlerdir.
Genellikle şiferton seviyelerinin altında, üstündeki fay çatlaklarında boşluklarda yoğunlaşmış
pirit ve demir oksit konkresyonları görülmektedir.
Şamot (Boksit) Killeri:
Şamot killerinin Al2O3 oranı ortalama %60–70, SK= 35 olmalıdır. Fe2O3 ise
maksimum %3 civarında bulunmalıdır. Kuruma ve pişme küçülmesinin de %12’nin altında
olması istenen bir husustur. İstanbul bölgesinde şamot killerinin, yapılan mineralojik
analizlerinde ana mineral olarak gibsit ve kaolinit içerdiği belirlenmiştir.
Bağlama Killeri:
Bağlama killerinde Al2O3 oranının %32–35 arasında, ateşe dayanımının 1500oC’den
büyük, Fe2O3 oranının %3’ten küçük ve en önemlisi de bağlama dayanımının yüksek olması
istenir (ort. 35 kg/cm2)
Boksit:
Boksit genellikle alüminyum metali üretilen cevher olarak bilinir. Ancak refrakter
özellikteki boksitler refrakter sanayinin en önemli hammaddelerinden biridir.
Boksit önceleri Al2O3 2H2O bileşiminde bir alüminyum minerali olarak biliniyordu.
Ancak, mikroskop ve X-ışınları ile yapılan analizlerde böyle bir mineral bulunamadı. Bunun
üzerine boksitin bir alüminyum cevheri olduğu bir veya birden çok alüminyum minerallerinin
bir araya gelmesi ile oluştuğu kabul edildi. Bugün boksitin gibsit, boehmit, ve diyaspor
minerallerinden iki veya üçünün çeşitli oranlarda karışımı olduğu kabul edilmiştir.
159
Tablo 1.3: Boksit Bileşimi
GİBSİT (Hydargillite)
BOEHMİT
DİYASPOR
Al2O3 3H2O
Al2O3 H2O
Al2O3 H2O
Al2O3 (%)
65.4
85
85
H2O (%)
34.6
15
15
Sertlik
2.5–3.5
İkisi arası
6.5-7
Özgül ağırlık
2.3–2.4
3.01–3.06
3.3–3.5
Kristal sistemi
Monoklinik
Ortorombik
Ortorombik
Beyaz, Açık Gri, Krem
veya Pembe
Gri, Kahverengi ve Kırmızı
Kahverenginin değişik
tonları
Renk
Refrakter özellikteki kalsine edilmiş boksitin özellikleri (düşük demir ve silis içeren
boksitlerin 1400-1800oC’de kalsinasyonu sonucu elde edilir).
Al2O3 Min. %86
SiO2
Max. %7.5
TiO2
Max. %3.5
Fe2O3 Max. %2.5
Dünyada en iyi kalsine olmaya uygun boksitler Guyana’dadır ve RASC (Refractory
Aggregete Super Calcined) adı altında satılır. Yıllık üretimi 80 000 ton/yıldır. 700 000 ton
kalsine bir devlet kuruluşu olan Guybon (Guyana Bauxite Co.) tarafından üretilir.
Diğer Ülkeler: 1-Surinam (350 000 ton/yıl kalsine)
2-Çin boksiti (min. %85 Al2O3 ve max. %2 Fe2O3 garantisiyle
satılmaktadır)
Avustralya, dünyanın en önemli boksit ve alümina üreticisidir. Metalurjik olmayan
boksit selektif olarak üretilmektedir. Kalsinasyon için önce kırılır, yıkanır ve döner fırında
fuel-oil kullanılarak kalsine edilir. Ürün kalitesi şöyledir:
Al2O3 % 82–85
SiO2
% 4.5–5.5
Fe2O3 % 6–8
160
Çin büyük boksit üreticisi olup, refrakter boksit düşey fırınlarda kalsine edilir. Düşey
fırınlarda yanma kontrolü düzenli olarak sağlanamamaktadır. 120 mm’ye kadar büyüklükteki
boksit elle beslenir, 6–10 gün sonunda pişme ve soğuma sonrası elle boşaltılır.
Döner fırınlarda uniform kalsine boksit üretilir. Gelişmiş refrakter ürünlerinde düşük
alkali ve yüksek dansite gereklidir.
Sillimanit Grubu:
Al2O3, SiO2 kimyasal kompozisyonuna sahip üç minareli birbirinden ayıran
mineralojik özellikleri şöyledir;
Tablo 1.4: Silimanit, Andaluzit ve Distenin Özellikleri
Renk
Kristal Sistemi
MOH Sertlik
Özgül Ağırlık
Silimanit
Gri - beyaz
Ortorombik
6-7
3,23
Andaluzit
Pembe kırmızı
Ortorombik
7.5
3,1
Mavi
Triklinik
5-7
3,6
Disten (kyanit)
Kil içeren kayaların metamorfizması sonucu oluşurlar. Metamorfizmanın özelliklerine,
şartlarına bağlı olarak (sıcaklık, basınç vb.) farklı mineraller oluşur. Bu minerallerin her biri
masif yataklarda şistler, gnayslar içinde mercek, disemine ve büyük parçalar halinde
şekillendirildiklerinde ekonomiklik arz ederler.
Doğal mullit adını Batı İskoçya’daki Mull adasından almıştır. Doğada çok nadir
bulunur. Fakat sentetik olarak kaolin, boksit ve silisin karıştırılıp, sinterleme ve füzyon
teknikleri kullanılarak üretilir. Topaz (Al2SiO4 (OH,F)2) da mullit üretimi için potansiyel bir
hammaddedir.
Belirli bir sıcaklığın üzerinde silimanitin kimyasal yapısı bozulur ve yüksek sıcaklıkta
mullit fazı ile silika oluşur.
3Al2O3 SiO2 → 3Al2O3 2SiO2 + SiO2
(silimanit)
(mullit)
(kuvars)
Mullitleşme tanelerin yüzeylerinde başlayarak içe doğru ilerler. Mullit oluşumu için
hammaddenin alümina (Al2O3) içeriği teorik olarak mullitin Al2O3 içeriğine (%71.8) yakın
161
olmalıdır. Boksit %70 civarında Al2O3 içeriği ile mullit oluşumu için avantaja sahiptir. Ancak,
silis eksikliği nedeniyle mullit fazı içinde serbest Al2O3 oluşumuna sebep olur.
Ham disten kullanılmadan önce kalsine edilmelidir. Sıcaklıkla ham disten %18
oranında genleşir. Bilindiği üzere; killer sıcaklıkla büzülme özelliğine sahip olduğundan
disten yardımıyla büzülmesi kontrol altına alınabilir.
Andalusit 1380-1400oC’de değişikliğe uğrar. Hacimsel genleşmesi önemsizdir. Bu
nedenle ön kalsinasyon değişimine uğrar.
Mullit fazı; deformasyona, cüruf etkisine karşı direnç ile yüksek sıcaklık ve yük
altında refrakterliği arttırır.
Silimanit mineralleri şiddetli sıcaklık değişimlerinde termal direnci yüksektir. Yüksek
termal şok direnci, genleşme yüzdesinin düşük olması ve yüksek ısı iletkenliği ile sağlanır. Bu
minerallerin yoğun ve kompakt yapıları düşük gözenekliliğe sebep olur ve kullanım yerinde
gaz, toz ve cürufun bünyeye nüfuz etmesini önler.
Çin, Güney Afrika önemli andaluzit üreticilerindendir.
Al2O3 %55-60, Fe2O3 maksimum %1 olmalıdır.
Daha yüksek demir muhtevası, CREEP deformasyonunda ve cüruf atağına dayanımı
düşürür.
KYANİTE ise Çin’de yaklaşık 35 000 ton/yıl üretilmekte ve bunun 5-10 000 ton/yılı
ihraç edilmektedir.
Grafit:
Çin, Kanada, Madagaskar, Güney Kore, Meksika, Almanya, Avusturya, Avustralya,
Hindistan önemli grafit üreticileridir.
Avustralya’da Halbert ocaklarının rezervi 1,4 milyon ton olup %18,2 sabit karbonlu
zon 55 metre kalınlıktadır. Flake (yaprak) grafiti yan kayaçtan ayırmada (serbestleştirme)
öğütme işlemi uygulanamamaktadır. Bunun zenginleştirilmesi için asit kostik licing tekniği
geliştirilmiş, 12 000 ton/yıl üretim kapasitesine erişmiştir. Nihai üründe %98 C’lu yaprak
grafit +50 mesh, +80 mesh, +100 mesh tane iriliğinde üretilmektedir.
Güney Avustralya’da Lincoln Limanı’nda kurulan diğer bir tesis 15 000 ton/yıl
kapasitelidir. Flake grafit %94 sabit karbonlu iki standart tane dağılımında üretilmektedir.
% 80 +150 μ
% 100 – 150 μ refrakter sanayinde kullanılmaktadır.
Dünyanın en büyük üreticisi Çin’de; Hunan Bölgesinde amorf grafit üretilirken,
Shandong, Heilong-Jiang ve Inner Mongolia Bölgelerinde yaprak grafit üretilmektedir.
162
200 000 ton/yıl üretiminin 50 000 tonu ihraç edilmektedir; bunun 15 000 tonu
A.B.D.’ye yapılmıştır. Çin grafitinin kalitesinde, termin programların uygulanmasında zaman
zaman sorunlar çıkmaktadır.
En eski grafit üreticilerinden olan MADAGASKAR’da flotasyon, eleme ve grafit
homojenizasyon tesisleri bulunmaktadır.
Ülkemiz
refrakter
kuruluşlarının
ithalatlarını
büyük
çoğunlukla
ÇİN
ve
KANADA’dan yapmaktadır. Kalitede istenen standart ve ucuz fiyat temin edilmektedir.
Zirkon:
Zirkon kumu, zirkon üretimi için doğal kaynaktır. Önemli üreticiler Tayland,
Hindistan, Güney Afrika ve Srilanka olarak sayılabilir.
Tablo 1.5: Önemli Zirkon Üretici Ülkelerin Ürettiği Zirkonun Bileşimi
ZrO2
TiO2
Fe2O3
TAYLAND
66,25
0,15
0,07
HİNDİSTAN
65,10
0,30
0,10
G. AFRİKA
65,00
0,50
0,15
26,60
11,25
1,28
SRİLANKA
(ham)
Al2O3
SiO2
31,23
1,40
32,40
38,01
Refrakter sanayi için zirkon üretiminde; hem zirkon kumunda Al2O3 %0,2’den az
olmalı hem de Fe2O3 ve TiO2 yüzdeleri oldukça düşük seviyede olmalıdır. Fiziksel
özelliklerden düşük nem içeriği ve tanelerin yuvarlak olması tercih edilmektedir.
Çin ise kendi tüketimi için limit miktarda, %65 ZrO2 kalitede üretim yapmaktadır.
163
4.5.1.2 Bazik Refrakter Hammaddeleri
Bazik Refrakterlerin Önemli Mineralleri:
Periklas (MgO)
: Magnezit esaslı refrakterlerin esasını oluşturan 2800oC ergime
noktalı ve çok sağlam yapılı bir mineraldir.
: 2570oC’lik ergime noktasına karşın hidratasyona aşırı eğilimi
Kireç (CaO)
bulunduğundan refrakterlere olumsuz etkileri vardır.
: Silisyum ve magnezyum oksitlerin yandaki formüle göre
Forsterit
2MgO. SiO2)
oluşturdukları bu mineral sağlam yapılı olup, ergime noktası
1900oC’dir.
: Zayıf yapılı bir mineral olan montisellit 1478oC civarında MgO ve
Montisellit
(CaO.MgO.SiO2)
: Montisellit gibi zayıf yapılı bir mineraldir. 1577oC civarında MgO
Mervinit
(3CaO.MgO.2SiO2)
Dikalsiyum
sıvı faz vererek ergimeye başlar. Ergimesi düzgün değildir.
ve sıvı faz vererek düzgün olmayan bir ergime gösterir.
Silikat : 2130oC yüksek ergime noktasına sahip olan bu mineral bazı hallerde hacim büyümesi göstermektedir. Bu sakıncasına rağmen iyi
(2CaO.SiO2)
bir refrakter sayılmaktadır.
Trikalsiyum
Silikat : 1250 – 1900oC arası sıcaklıklarda stabil olan trikalsiyum silikat bu
(3CaO.SiO2)
sıcaklıklar dışında serbest kireç ve dikalsiyum silikat vererek
ayrışır. Ayrışma sonucu meydana gelen serbest kireç nedeni ile
refrakterlere olumsuz etkiler yapmaktadır.
Magnezyum-
: Refrakter alanında kısaca spinel diye de anılan ve çok sağlam
Alüminyum Spinelli
yapılı olan bu mineralin ergime noktası 2135oC’dir.
(MgO. Al2O3)
Magnezya
(MgO. Cr2O3)
Kromit : Bir magnezyum krom spinel olan bu mineral de çok sağlam yapılı
olup ergime noktası 2200oC’dir.
164
Magnezya
Ferrit : Ayrışmaya meyilli olan bu spinel 1713oC’de ergime gösterir.
(MgO.Fe2O3)
Kromit (FeO.Cr2O3)
: 2180oC ergime noktalı ve çok sağlam yapılı bir spineldir.
Manyetit
: Ergime noktası 1590oC olup, sağlam yapılıdır.
(FeO.Fe2O3)
Dikalsiyum Ferrit
: 1436oC’de serbest kireç ve sıvı faz vererek ergimeye başlayan bir
mineraldir.
Magnezyumun Başlıca Cevher Türleri
Magnezyumun başlıca cevher türleri magnezit, dolomit, brusit, olivin, karnalit, kiserit,
karnit ve polihajit’tir.
1. Magnezit (MgCO3):
Teorik olarak %47,7 MgO ve %52,3 CO2 içerir. Doğada iri kristalli ve kriptokristalli
(ince kristalli) olmak üzere iki şekilde bulunur. İri kristalli magnezite spatik magnezit de
denir. Magnezit içindeki eser elementlerin miktarına göre, beyazdan koyu kahverengiye kadar
çeşitli renklerde bulunur. Saf magnezit beyaz rengin örneği olarak gösterilir. Avusturya
magnezitleri %8 civarında demir oksit içerirler ve bu nedenle Breunnerit (Broynerit) adı
altında anılırlar. Magnezit çoğunlukla serpantin içinde damar, yumrular ve stockwerk halinde
bulunur. Kriptokristalli (ince kristalli) magnezit diğer bir adıyla jelmagnezit, genellikle iri
kristalli magnezitten daha saftır. Baumgart ve Döhr’ün (1965) yaptığı araştırmalara göre
jelmagnezit eser elementler yönünden fakirdir.
2. Dolomit (CaMg(CO3)2):
Dolomit, kalsiyum-magnezyum karbonattır. Teorik olarak %45.65 MgCO3 içerir.
Doğada bulunan dolomit yataklarında ise MgCO3 oranı %10–40 arasında değişir. Dolomitten
MgO ilk defa 1913 yılına Pennsilvanya’da elde edilmiş ve A.B.D.’nin bu yıllardaki magnezya
ihtiyacı böyle karşılanmıştır. Dolomit, deniz suyundan magnezya üretiminde kullanılmaktadır.
Bu amaçla İngiltere, Fransa, Belçika, Japonya ve A.B.D.’de dolomit üretimi yapılmaktadır.
165
3. Brusit (Mg(OH)2):
Brusit magnezyum hidroksittir. Teorik olarak %69.1 MgO ile %30.9 H2O içerir.
Ekonomik olarak nadiren işletilir. Bilinen en büyük brusit yatakları Kuzey Amerika’dadır.
Bunlardan Nye County/Nevada’da bulunanı 1929 yılında işletilmeye başlanmış ve 1960
yıllarına kadar üretimine devam etmiştir. Kanada’nın Quebec eyaletinde bulunan Wakefield
brusit yatağı, dünyanın en büyük alüminyum üreticilerinden biri olan ALCAN (Aluminium
Company of Canada) tarafından yıllarca işletilmiş ve 1968 yılında kapanmıştır.
4. Olivin (Mg.Fe)2 SiO4:
Olivin bir magnezyum-demir (Mg – Fe) silikatıdır. Teorik olarak %23,4 MgO içerir.
Forsterit (2MgO.SiO2) malzeme üretiminde kullanılır.
5. Evaporitik Magnezyum Mineralleri:
Başta karnalit (KCl.MgCl2.6H2O), Kieserit (MgSO4.H2O), Kainit (KCl.MgSO4.(11/4)
H2O), Polihalit(K2SO4.MgSO4.2CaSO4.2H2O) olmak üzere bazı magnezyum klorür ve
sülfatlar evaporit yataklarında bulun
urlar. Bunlar potas üretiminde yan ürün olarak eriyik madenciliği (solution mining) yöntemi
ile sondaj eriyiklerinden elde edilebilirler. Bu yolla elde edilen magnezyum mineralleri, daha
çok metalik magnezyum üretimi için kullanılmaktadır.
Magnezit Cevherinin Üretimi
Magnezit üretimi genellikle açık işletme yöntemi ile yapılmaktadır. Türkiye’de pek
çok sayıda yeraltı işletmesi de vardır.
Açık işletme yöntemi ile cevher yataklanma tipi dikkate alınarak hazırlanan üretim
projelerine göre delme, patlatma veya dozerle riperlenerek gevşetilen tuvenan magnezit
ocaktan triyaj alanına getirilir. Yaklaşık %2–30 arasında magnezit ihtiva eden tuvenan
magnezit cevheri, ya eleme-triyaj tesislerinde ya da sergi yöntemi ile magnezitin fiziksel
özelliklerinden
yararlanılarak
yan
kayaçtan
temizlenir.
Tuvenan
cevherin
ön
zenginleştirilmesi ocakta tamamlanır ve HAM MAGNEZİT CEVHERİ adını alır. Ham
magnezit;
kırma-ayırma
ve
diğer
zenginleştirme
metotlarının
uygulandığı
ZENGİNLEŞTİRME tesislerine gönderilir.
Cevher üretildikten sonra bir zenginleştirme işlemi uygulanmaktadır. Ancak iri
kristalli spatik magnezitin zenginleştirme işlemi kriptokristalin magnezitin zenginleştirme
166
işleminden oldukça farklıdır. Bu fark, her iki tipin serbestleşme tane iriliklerinin, gang
türlerinin ve magnezit minerallerinin farklı olmasına dayanmaktadır. İri kristalli spatik
magnezit %8’e kadar demir oksit içerirken, jelmagnezitin (kriptokristalen magnezitin) demir
oranı düşük olduğu gibi, tane irilikleri de bazen mikronla ölçülemeyecek kadar ince
olabilmektedir. Dolomit, biyotit, gröna, talk ve biraz da kuvars, kristalen magnezitin
karakteristik gang mineralleridir. Jelmagnezitte (kriptokristalen magnezitte) gang olarak
çoğunlukla serpantin, dolomit, kalsit ve opal bulunmaktadır.
Magnezit Cevherinin Zenginleştirilmesi
Magnezit fiziksel veya kimyasal yöntemlerle zenginleştirilebilir. FİZİKSEL ayırma
MgCO3 ile safsızlıklar arasındaki renk, özgül ağırlık, yapı ve kırılış şekli, parlaklık, floresans,
radyoaktivite ve magnetik duyarlık özellikleri vb. farkına dayanır. Bu yöntemler ucuz ve
basittir, yüksek kaliteli ürünler üretilebilir. Eğer safsızlıklar MgCO3 kristal yapısına bağlıysa
KİMYASAL yöntemlerle ayırma sağlanır. Kimyasal yöntemde liçle Mg cevherden çözülebilir
ve magnezyum tuzu elde edilir. Sinter magnezit üretmeden önce safsızlıklar solüsyondan
ayrılır. Kimyasal kazanma tüm magnezitlere uygulanabilir ve yüksek kaliteli sinter
üretilebilir. Tek dezavantajı yüksek işletme gideridir.
Safsızlıklar, kristalli magnezitler (tane boyutları 100 μ civarında) için Fe-Oksitler,
dolomit ve kalsittir. Kripto kristalli magnezitler (tane boyutları 1–4 μ) için kuvars, talk
(Mg3(Si2O5)2 (OH)2), klorit, serpantin, flogopit, mika (K2Al4(Si6Al2)O20(OH)4), pirit,
magnetit, grafit, illit kili ((K,Na, H3O)2(Al, Mg, Fe3+, Fe2+)4 (Si7,Al)O20(OH)4) vb.’dir. Bu
safsızlıklar ağır ortam, magnetik ayırma ve flotasyonla uzaklaştırılabilir. Besleme tipi ve
istenen nihai ürüne bağlı olarak zenginleştirme tekniği tek/beraber ve cevherin tamamına/bir
kısmına uygulanabilir.
1.
Elle Ayıklama (Tavuklama) (Hand Sorting)
Tavuklama, magnezit ve gang mineralleri arasındaki optik özellik farklılıklarından
(renk, yapı ve ışık kırma/yansıtma) yararlanılarak elle seçilerek yapılan ayıklama
(tavuklama/triyaj) yöntemidir. Bu yöntem ocaktan çıkan cevheri ya doğrudan veya belirli bir
boyuta kadar ufalanınca uygulanır. Daha sonra Ca, Si, Fe içeriğine göre elle ayıklanır.
Kullanım alanına göre tesislere yollanır, magnezitte ateşe dayanıklılık SiO2 ile ters orantılıdır;
üst sınır yaklaşık %4 değerindedir. Magnezitte, 5-50 mm boyutunda ürün eldesi gerekir.
Magnezit işleme; kırma (crushing), eleme (screening) ve yıkama (washing) ile başlar. Elle
ayırma, renk farklılığından (magnezit beyaz ve serpantin koyu renkli) yararlanılarak yapılır.
167
2.
Otomatik Ayırma (Automatic Sorting)
Otomatik ayırma makinaları elle ayırmanın yerini almıştır. Algılama için tanımlanan
özellikler elektriksel sinyale dönüştürülür. Ayırma işlemi ise, tanıma biriminden aldığı sinyal
ile çalışan basınçlı hava üfleyicisidir; itme hızı 5 m/sn civarında, tane boyu 0,5–12 cm’dir.
3.
Ağır Ortam Ayırması (Heavy Media Separation)
Ağır ortamda ayırmanın başarılı sonuç vermesi için değerli mineral ile dolgu minerali
arasında yeterli bir yoğunluk farkı olması şarttır. (∆d>0,1 gr/cm3). Malzeme gözenekli
olmamalı ve sınıflandırılıp şlamı uzaklaştırılmalıdır. Magnezitin yoğunluğu göz önüne
alındığı zaman kullanılacak ortam yoğunluğu 2,8 gr/cm3’den küçük olmalıdır. İri kristalli
spatik magnezit kırılıp öğütüldükten sonra iki kısma ayrılır. 0–12 mm’lik tane boyutuna sahip
olan kısım flotasyon yöntemiyle, 12–35 mm’lik tane boyutlu kısım ise ağır ortam ayırımına
tabi tutulur. Ağır ortamda magnezit çöker ve gang yüzer.
Magnezit, serpantindeki sabit olmayan ve her an değişen yoğunluklar nedeniyle
sistemi kontrol altında tutmak oldukça zordur.
4.
Magnetik Ayırma (Magnetic Separation)
Magnetik ayırma mineraller arasındaki magnetik duyarlık farkına dayanarak yapılan
bir zenginleştirme yöntemidir. Mineraller magnetik duyarlılıklarına göre Ferro, para ve dia
magnetik olarak sınıflandırılabilirler.
Genel olarak magnezit-yantaş ayırmasında magnetik ayırma kullanılır. Magnezit,
kaybının minimum tutulması, daha saf konsantre eldesi ve yüksek kapasite için aşamalı
zenginleştirme ve boyut küçültme işlemleri gerekir.
Magnezit cevherindeki istenmeyen yantaş genellikle serpantin (Mg6Si4O18H8) ve diğer
silikatlar ( magnetit içerir dünit); ferromagnetik veya paramagnetik özellikleri nedeniyle
yüksek alan şiddetli yaş/kuru magnetik ayırıcılarla ayrılabilir. Türkiye’de iki tipte magnetik
separatör uygulaması vardır.
Süper İletkenli Magnetik Separatör:
0–600 mm ebadındaki tüvenan malzeme 120 mm’ye kırılır. 5 mm’den elendikten
sonra süper iletkenli magnetik tambura verilir. 3 tesla (30 000 Gaus) magnetik alan şiddetine
sahip tamburda magnetik özellik gösteren serpantin ayrılır.
168
Sabit Magnetik Separatör:
4-25 mm tane boyutuna kırılmış ham magnezit 4-12 ve 12-25 mm fraksiyonlarına
ayrılır. 1-2 tesla (10-20 000 Gaus) kalıcı mıknatıslı tambura ve gerdirmeye geçen banda
titreşimli besleyici ile verilir. Magnetik olan serpantin yapışır, magnetik olmayan magnezit
bandın ucundan merkez kaç kuvvetiyle ayrılır.
5.
Flotasyonla (Yüzdürerek) Zenginleştirme
Bu yöntem değerli cevherin dolgu minerallerinden seçimli olarak su sevmez
(hydrophobic) yapılması sonucu köpük fazında toplanmaları ilkesine dayanmaktadır.
Yüzdürmede minerallerin özgül ağırlığı etken değildir. Etken olan yüzey kimyasal
özelliklerdir.
Flotasyonla zenginleştirme iki şekilde yapılır. Birinci tipte, magnezitler yüzdürülürken, dolomit ve kalsit gibi karbonatlı yabancı mineraller ve silikatlar gibi gang mineralleri
bastırılır. Buna DÜZ FLOTASYON denir. İkinci tip flotasyon yönteminde (TERS
FLOTASYON) ise gang mineralleri uzun zincirli aminlerle yüzdürülürken magnezit bastırılır.
Bu yöntem genellikle çok kolay yüzebilen mika, talk gibi silikatların bulunduğu magnezit
cevherlerine uygulanır. Flotasyon için köpürtücü yeterli olur.
Flotasyon yöntemi, Türkiye’de ilk yatırımın fazla olması nedeniyle kullanım alanı
henüz bulmamıştır. Yöntem Avusturya, Hindistan, Yunanistan ve Çekoslovakya’da magnezit
atıklarının değerlendirilmesinde başarı ile uygulanmaktadır. Uygulama tane boyutu 0–0,6
mm’dir. Yunanistan’da düşük tenörlü magnezitlerin değerlendirilmesine ait test sonuçları
şöyledir:
169
Tablo 1.6: Düşük Tenörlü Magnezit Test Sonuçları
ÜRÜNLER
Khalkidiki Beslenen
Kons.
Khalkidiki Beslenen
Kons.
Euboea Beslenen
Kons.
Euboea Beslenen
Kons
6.
TENÖRLER (%)
CaO
SiO2
Fe2O3
25,31
6,45
4,14
0,49
2,84
0,63
25,31
6,45
4,14
1,41
0,46
0,68
28,30
1,50
5,80
0,56
1,12
0,44
28,30
1,50
5,80
0,99
0,94
0,51
C/S KONSANTRE
5,79
0,32
2,00
1,00
Kümelendirme Ve Flokulasyon (Aglomerasyon)
Pelte magnezite serbestleşme çok ince boyutta (-200 mesh) olur. İnce öğütülmüş
cevher bir katı süspansiyon durumunda hazırlanmakta ve bileşenlerden magnezit suda
çözülebilen polimerlerin katkısıyla çöktürülmekte ve dolgu katı asıntıda bırakılmaktadır.
7.
Cevherin Isıl İşlem Sonrası Zenginleştirmesi
Aşağıdaki
yöntemler
ısıl
işlem
sonrası
magnezit
ve
safsızlıkların
ayırıcı
özelliklerinden istifade ederek uygulanmaktadır.
8.
•
Kalsinasyon + Magnetik Ayırma
•
Kalsinasyon + Flotasyon
•
Kalsinasyon + Ufalama
•
Kalsinasyon + Ağır Ortam
•
Kalsinasyon + Yıkama + Eleme ile Zenginleştirme
Deniz Suyunda Magnezit Üretimi
Uygulanan yöntem oldukça basittir. Deniz suyu büyük pompalar vasıtası ile tesise
basılır ve önce deniz suyundaki bitki ve diğer katı maddeleri ayıklamak için filtrelenir. Daha
sonra karışım oranı deniz suyu içindeki CaO miktarına bağlı olarak sülfürik asitle işlem görür
ve deniz suyu içindeki kirecin CaSO4 halinde çökelmesi sağlanır. Tekrar filtre edilerek
170
karıştırma cihazları bulunan reaksiyon havuzlarına pompalanır ve burada kalsine edilmiş
dolomit veya kireçtaşı çamuru ile karıştırılır.
Reaksiyon havuzlarında elde edilen seyreltik magnezyum hidroksit süspansiyonu,
pompalar vasıtası ile çökeltme tanklarına aktarılır. Bu tanklarda gittikçe koyulaşan
magnezyum hidroksit, deniz suyu veya tatlı su ile yıkandıktan sonra, vakumlu döner disk
filtrelerinde süzülerek suyu alınır ve bir magnezyum hidroksit pastası (filter cake) elde edilir.
Bu pulp içindeki katı madde oranı %50 civarındadır.
Elde edilen pasta çeşitli kullanım alanlarının ana hammaddesini oluşturur. Direkt
olarak döner veya dikey fırına verilerek geleneksel sinter veya kostik kalsine magnezit elde
edilir.
Deniz suyundan bir ton magnezit üretimi için ortalama 300 ton deniz suyu ve yaklaşık
5 ton da kalsine edilmiş dolomite ihtiyaç vardır.
9.
Göl Suyundan Ve Sondaj Eriyiklerinden Magnezya Üretimi
Magnezyum içeren göl suları ile özellikle potasyum üretimi için açılan solüsyon
madenciliği sondaj kuyularında potasyum ile beraber bulunan magnezyum da sinter magnezit
veya kostik kalsine magnezit veya magnezyum metali üretiminde bir kaynak olmaktadır.
Güneşte buharlaştırma ile başlayan proses deniz suyu için uygulanan yöntemin bir benzeridir.
Sinter Magnezit
Doğal Magnezitten Sinter Magnezit Üretimi:
Sinter magnezit, Anglo-Sakson deyimiyle “deadburned magnesite”, magnezitin en az
1600oC’de pişirilmesi ile elde edilen ürünüdür ve refrakter malzemelerin temel ham
maddesini oluşturur.
Magnezit cevherindeki CO2 gazının çok büyük bölümünün yaklaşık 1000oC’de
tamamen cevherden uzaklaşmasına karşın geriye kalan MgO hava rutubetinden dahi
etkilenmekte ve dolayısıyla refrakter üretimine uygun olmamaktadır. Ancak, sıcaklığın
1600oC üzerine çıkarılması ve bu sıcaklıklarda malzemenin bir müddet pişmeye bırakılması
ile MgO, sağlam yapılı ve kübik “periklas” kristallerine dönüşmektedir. Sıcaklık ve sıcaklığa
maruz bırakma ne kadar fazla, soğutma ne kadar uzun sürede ve yavaş olursa periklas
kristallerinin tane iriliği de o kadar büyümekte ve dolayısıyla yoğunluğu artarak rutubet ve
asitlerle dayanıklı stabil hale gelmektedir. Bu şekilde elde edilen ve refrakter malzeme
üretimine uygun olan sinter magnezite, refrakter literatüründeki tamamen stabil hale gelmiş
171
manasına “yanmış magnezit” (sinter magnezit) denilmektedir. Bazı sinterleme işlemlerinde ısı
2000oC’ye kadar yükseltilmektedir.
Konya Krom Magnezit Tuğla Sanayii’nde döner fırından çıkan sinter magnezit tane
iriliği bakımından 0–5 mm ve 5–12 mm şeklinde sınıflandırılmaktadır.
Deniz Suyu veya Göl Suyu Orijinli Sinter Magnezit Üretimi:
Deniz suyu veya göl suyundan yukarıda açıklanan yöntemlerle elde edilen filtre keki
briketlenerek doğrudan döner veya dikey fırınlara verilerek sinter üretilebilir. Ya da
sinterleme öncesi demir oksit veya silis ilave edilerek pişirilir. Dead Sea Periclase Ltd./ İsrail
Firmasının üretim akışı; şemada izlenebilir (Şema-2).
Dolomit
Dolomit kimyasal formülü CaMg(CO3)2 olan bir kalsiyum ve magnezyum karbonattır;
Saf dolomit %45.7 MgCO3 (%21.85 MgO) ve %54.3 CaCO3 (%30.4 CaO) ihtiva eder.
Refrakter olarak dolomitin kullanımı için, karbondioksitin uzaklaştırılması yakılması
gerekir. Yakma işlemi 1000oC’nin altında olduğundan ürünün gözenekliliği çok yüksek ve
çok reaktiftir. “Dead burned” dolomite veya “doloma” olarak bu malzeme seçilen sıcaklıkta
sinterleştirilir ve çok yoğun, inert ürün elde edilir.
Sinter dolomitin yoğunluğu 3,0–3,2 gr/cm3’tür. Çift sinterleme ile yoğunluk 3,3
gr/cm3’ün üzerine çıkmıştır. Ancak, son sinterleme öncesi hafif pişirilir ve peletlenir.
Kromit
Doğada bulunan krom minerallerinden sadece kromit ekonomik yönden önem
taşımaktadır. Türkiye’de ve dünyada üretilen krom cevheri kromittir.
Üretiminin %55’i metalurji, %35’i refrakter ve %10’u da kimya endüstrisinde
tüketilmektedir. Kromun işletme konusu olan tek minerali kromittir. FeO. Cr2O3 ideal
formülü ile gösterilen kromit, spinel grubuna dahildir. Bütün kromitlerde olduğu gibi refrakter
kromitin de esas yapısını FeO. Cr2O3 spineli oluşturmaktadır. Bununla birlikte içinde bulunan
ve Fe, Mg, Ca ve Si’nin çeşitli bileşiklerinden oluşan safsızlıklarından dolayı karışık bir yapı
göstermektedir.
Çeşitli özelliklerde kromit cevheri refrakter malzeme üretiminde kullanılmaktadır.
Kullanılan bir tipine ait özellikler aşağıda verilmiştir.
Cr2O3 : min. %40 (Al2O3 - Cr2O3 = %60)
Fe2O3: max. %16
Al2O3 : min. %12
MgO: min. %14
172
SiO2: max. %3.5
CaO: max. %1.2
Ateş zaiyatı: max. 1.5
Cevher kompakt ve sert olmalıdır. Tektoniğe uğramış kırılmış cevherler refrakter
üretiminde kullanılmamaktadır. Ayrıca serpantin, olivin ve dünit gibi yantaşlar ile karbonatlar
ve kalsit içermemesi gerekir.
Bazik ve nötr refrakter malzemelerin ana girdisi olan kromit, metalurjik döküm kumu
olarak büyük oranda refrakter sanayinde tüketilmektedir. Çeşitli ülkelerde üretilen kromitlerin
genel karakteri şöyle açıklanabilir:
Tablo 1.7: Çeşitli ülkelerden Elde Edilen Kromitlerin Genel Özellikleri
Cr2O3
Al2O3
Fe2O3
SiO2
MgO
Avustralya
30-40
25-32
<15
Yeni Kaledonya
55.5
10.5
0-5mm, 10-150 mm
Min. 39
18-20
15
4.5
16-17
4-10 mm
Min.39
18-20
15
5
16-17
Rusya
Min.45
Max.16
Max.10
2.2-3
Yunanistan
TÜRKİYE
İskenderun
44-46
19-20
14-15
2-2.5
15-17
Kayseri
50-52
11-13
14-15
2-4
16-17
Elazığ
46-48
16-18
14-16
2-4
15-16
Bursa
54-57
10-11
14-15
1.5-2
14-16
Filipin
28-34
27
15
2-8
45
15.4
26
2.1
9.6
49-51
15-14
21-23
1.6-1.9
11-13
Güney Afrika
Ros
Konsantre
Güney Afrika kromitleri çok kırılgan olmasına rağmen, Filipin ve Akdeniz kromitleri
çok sert ve masiftir. Serpantin ve piroksen olarak kromite eşlik eden silikat mineralleri
refrakter performansı etkiler.
173
Ayrıca, demir içeriğinin konsantrasyonu durumu da önemlidir. Güney Afrika
kromitlerinde %26–28 demir oksit bulunurken, Filipin ve Akdeniz ülkelerinde %15–16 Fe2O3
vardır.
Krom muhtevası Filipin kromitlerinde %30–35 iken Güney Afrika, Akdeniz
ülkelerinde %40–48 arasındadır. Alümina içeriği Filipin kromitlerinde genel olarak yüksektir
(%27–28). Güney Afrika malzemelerinde ise %12-14’tür.
Kromit esaslı refrakter ürünler dört ana grupta toplanır:
1. Kromit ve sinter magnezit karışımı tuğla
a) Krom-magnezit tuğla %70 kromit
b) Magnezit-krom tuğla %30-40 kromit
2. Co-sinter (magnezit-krom klinker)
3. Fused magnezit-krom tuğla
4. Magnezit krom tuğla (fusedden kırılmış ve bağlayıcılarla bir araya getirilmiş)
10 mesh konsantre direkt bağlı tuğla yapımında kullanılır. İhtiyaç duyulan özelliklere
uygun olarak krom ve magnezit bağlayıcı ile karıştırılır, preslenir ve yüksek sıcaklıkta
pişirilir. Daha ince konsantreler magnezit-krom klinker yapımında kullanılır. Karıştırılmış coklinker pelletleri yüksek sıcaklıkta pişirilerek, hacim sabitliği, yoğun tane sonucu elde edilir.
Bu da faz değişimlerinde direnç kazandırır.
Olivin:
Doğada olivin içeren kayaç DUNİT’tir. Çoğunlukla %95–99 arasında olivin içerirler
Olivin, demir çelik sanayinde eritici, cüruf düzenleyici, ayrıca sinterleştirme
derecesini düşüren hammadde olarak kullanılmaktadır.
Refrakter özelliğinden dolayı dolomit yerine de tercih edilmektedir. Olivin grubu
içinde Mg+2li Mg2SiO4(forsterit), Fe+2li Fe2SiO4(Fayalit) mineralleri, ana minerallerdir. Olivin
denildiğinde FORSTERİT ve FAYALİT akla gelmektedir. Doğal olarak tamamen forsterit
veya tamamen fayalitten oluşmuş olivin bulmak oldukça zordur. Bu nedenle kristaller
isimlendirilirken içerdiği forsterit miktarı Fo ile belirtilmekte, FORSTERİT için Fo 100–10,
FAYALİT için Fo 10–0 arasında olmalıdır. Ayrıca, bu iki uç mineral arasında azalan Mg
miktarına
göre
sırasıyla
KRİSOLİT,
HIYALOSİDERİT,
HORTONOLİT,
FERRO
HORTONOLİT mineralleri bulunur.
Olivin genellikle yeşil ve koyu yeşil renkte, sert bir mineraldir. Sertliği 6,5-7’dir.
(Mohs). Yoğunluğu içerdiği Fe miktarına göre 3.22–3.40 gr/cm3 arasındadır.
174
Refrakter sanayinde doğal olarak saf FORSTERİT bulmak güç olduğundan forsterit
miktarı fazla olivinler tercih edilmektedir. Genel olarak MgO miktarının %42’nin üzerinde,
toplam FeO miktarının %7-8’den fazla olmaması istenir. Ayrıca, SiO2 miktarının %41-46
arasında bulunması diğer metal oksitlerin %3’den az olması tercih edilmektedir.
Dünyada işletilen en büyük olivin yatağı NORVEÇ’te AAHEİM yöresinde forsterit
içeren DUNİT rezervi 2000 milyon tondan fazladır. Ayrıca; İtalya, A.B.D., Avusturya,
İspanya, Japonya, Meksika, Güney Afrika ve İsveç’te işletilmektedir.
Ülkemizde dunit Guleman, Adana-Karsantı, Hatay, Bursa-Orhaneli, Eskişehir,
Köyceğiz, Fethiye ve Burdur civarında oldukça büyük zonlar halinde bulunmaktadır. Orhaneli
bölgesi dunitlerin %45’den fazla MgO içerdiği ve yüksek refrakter hammadde olduğu tespit
edilmiştir. Olivinin ülkemiz refrakter sanayinde henüz kullanımı bulunmamaktadır.
4.5.1.3 Özel Sentetik Refrakter Hammaddeleri
Fused Magnezit
Fused elektrik ark fırınlarında doğal veya deniz suyundan elde edilen kalsine-sinter
magnezitinin eritilmesi sonucu üretilir. Almancada Schmelz magnezit’in karşıtıdır. Burada
elde edilen erimiş magnezit bloğunda merkezde saf ve yoğun periklas iri kristalli olurken,
kenar zonlarda safsızlıklarla birlikte gözeneklik artışı nedeniyle yoğunluk da düşmektedir.
Fused magnezit, bazik kimyasal malzeme olarak, beyaz rengi, yüksek saflığı, kübik iri
periklas kristali ile karakterize edilir. Özellikleri şöyledir.
•
Yüksek sıcaklıklara mukavemeti
•
2800 ˚C erime noktası
•
Yüksek saflıkta
•
İri kristal büyüklüğü (> 800 μ)
•
Yüksek yoğunlukta
•
Yüksek derecede kimyasal olarak inert
•
Cürufta düşük reaktiviteli
•
Düşük sublimasyon
•
MgO + C→ Mg + CO reaksiyonuna göre düşük reaktivitelidir.
Değişik ülkelere ait fused magnezitin özellikleri aşağıdaki gibidir:
175
Tablo 1.8: Değişik Ülkelere Ait Fused Magnezitin Özellikleri
Yoğunluk
Kristal
MgO
SiO2
CaO
FM-98
98
0,8
0,8
3,45
FM-96
96,5
1,7
1,0
3,45
FM-92
92
5,0
QMAG EFH1
97
0,45
2,4
2,52
1100
QMAG EFH2
96
0,6
3,0
3,46
300
97,3
0,3
1,7
3,50
850
99
0,2
0,5
Min.3,45
3
Gr/cm
büyüklüğü (μ)
Çin
3,3
Avusturya
Kanada
İsrail
Fused Alümina
Refrakter endüstrisinde fused ve sinter alümina; alümina agregaları için en önemli
kaynaktır.
•
Beyaz fused alümina
•
Kahverengi fused alümina olarak iki sınıfa ayrılır.
Beyaz fused alümina, kalsine alüminanın füzyonu ile üretilir. Kahverengi fused
alümina, abrasif kalitede boksitlerin redüksiyon şartları altında üretilir.
Füzyon elektrik ark ocaklarında yapılır. Bu çoğunlukla iki tip ocaklarda uygulanır.
•
Statik fırınları
•
Sürekli döküm fırınları
Her iki tip fused alüminaya ait tipik özellikler şöyledir:
176
Tablo 1.9: Kahverengi ve Beyaz Alüminanın Özellikleri
Kahverengi Fused
Beyaz Fused
Boksit
Kalsine alümina
8000
5000
3.0
6.0
94–98
99.3
2–5
0.1
0.06–0.15
0.5
-0.2/ +0.8
-/-
Hammaddesi
Kristal büyüklüğü
Porozite
Saflık Al2O3 %
R2O3+ RO2 %
Na2O %
Boyutsal termal genleşme %
Batı Avustralya’da fused alümina üretiminde AFM prosesi uygulanmaktadır. Bu
operasyonda eritme işleminde; düşük kaliteli soda, çift kalsine edilmiş alümina, alüminyum
florit flax maddesi ile 15 ton/şarj kapasiteli ark ocağında 2100oC’de yapılır. Metal kalıp içinde
soğutmaya terk edilir. (INGOT) soğumuş alümina kırılıp öğütülerek 11 ürün franksiyonu 5/8
mm’den 325 mesh’e kadar elde edilir. Kırma işlemi sırasında oluşabilecek demir içeriğini
kontrol edebilmek için elektro magnetik seperatörler kullanılır.
3–5 mm fused alüminanın tipik analizi şöyledir:
• Al2O3
% 99,7
• SiO2
% 0.02
• Fe2O3
% 0.02
• Na2O
%0,2
Çin’de ise üretimin tamamına yakın kısmı kahverengi fused alüminadır. Al2O3 min.
%94.5’tir. Erime sıcaklığı 2000oC’lerde üzerindedir. Kahverengi fused alümina aşınmaya
karşı çok dayanıklıdır, yoğundur ve porozitesi düşüktür.
Tablo 1.10: Beyaz ve Kahverengi Alüminanın Bileşimi
Al2O3
Beyaz alümina
99,6
Kahverengi alümina
95,6
TiO2
SiO2
Spesifik Gravite
3,94
2,6
1,2
177
3,94
Fused Zirkon
Zirkon kumu fused zirkonya üretiminde hammadde olarak kullanılır. Eritici madde
ilavesiyle eritme işlemi 2200oC’lerde yapılmaktadır. Eritme sonrası su soğutmalı kalıplara
dökülür.
Kireçle magnezyumla stabilize edilmiş fused zirkon dışında mullit / zirkonya üretimi
de yapılmaktadır. Zirkon kumu ve alümina arasındaki ağı da reaksiyona göre mullit, zirkonya
üretilmektedir:
3 Al2O3 + 2 ZrSiO4→2 ZrO2 + 3 Al2O32 SiO2
Zirkon esaslı fused malzemelerin özellikleri şöyle özetlenebilir:
Tablo 1.11: Zirkon Esaslı Fused Malzemelerin Özellikleri
ZrO2+ HfO2
Saf fused Zirkon
Kireçle Stabilize
edilmiş
MgO
CaO
SiO2
Gravite
99,2
94,6
Magnezyumla
stabilize
Zirkonya Mullit
4.5.2
Al2O3
4,2
96
36
3,66
46,3
Erime
noktası
5,78
2700oC
5,55
2500oC
5,65
2700oC
16,3
1800oC
Teknoloji ve Üretim Yöntemi
Refrakter malzemeler, üretim yöntemi açısından üç grupta toplanabilir.
1. Şekilli refrakterler (tuğla)
2. Şekilsiz refrakterler (harç)
3. Prefabrik refrakter elemanları
Refrakter ürünlerinin üretiminde teknolojik seviye olarak, en ileri teknolojiye sahip
ülkelere göre ülkemizi karşılaştırdığımızda büyük farkların olmadığı görülmektedir. Bilindiği
üzere teknolojiyi belirleyen ana unsurlar şöyle sıralanabilir:
•
Kullanılan hammadde, katkı ve bağlayıcıların cinsi ve kalitesi
•
Makine-ekipman (kapasite ve fonksiyonları)
•
Bilgi birikimi
•
Araştırma tesis ve imkânları
•
178
Kullanılan hammaddeler önceki bölümlerde ayrıntılı olarak açıklandı. Halen dünya
ülkeleri içinde hammaddenin yerli kaynaklardan temini açısından oldukça şanslı durumdayız.
Kalite arayışı içinde bazı hammaddeler yurt dışından uygun şartlarla temin edilmektedir
(andaluzit, deniz suyu sinteri, fused, oksikrom, spinel vb.). Ancak, mevcut hammaddelerimizin
iyileştirilmesi,
ileri
zenginleştirme
tekniklerinin
uygulanması,
maliyetlerin
düşürülmesi, atıkların değerlendirilmesi yönünde çalışmalara teşvik ve ağırlık verilmelidir.
Makine ekipman açısından mevcut üretim tesislerin tamamına yakını rehabilitasyon,
modernizasyon yatırımlarıyla kendilerini yenilemiş ve bir kısmında da çalışmalar devam
etmektedir. Kırma, öğütme, eleme, tartma, karıştırma, şekillendirme, pişirme gibi işlemlerde
otomasyona gidilmektedir.
Gelişmiş ülkelere rekabet ortamında yabancı ülkelerde kazanılan ihaleler, artan
refrakter malzeme ihracatı, ülkemiz refrakter sanayinin teknolojik seviyesinin bu konuda
uzmanlaşmış ülkelerden geri olmadığını göstermektedir.
Ancak, tüketim yerlerindeki teknolojik gelişimlerin yakından izlenmesi ve ortaya
çıkan yeni ihtiyaçlara kısa sürede ayak uydurulması zorunludur. Özel refrakter malzemeler
ithalatla karşılanmaktadır. Büyük miktarda döviz ödenen bu malzemelerin, uzman yabancı
kuruluşlara teknolojik işbirliği yapılarak yerli üretimi gerçekleştirilmelidir.
Araştırma tesis ve imkânları açısından üniversite sanayi işbirliğinin kurulması, sonuç
alıcı projelerin üretilmesi gereklidir. Refrakter fabrikalarının her birinde rutin kalite kontrole
yönelik laboratuvarlar bulunmaktadır. En ileri ülkelerde yapılabilen test yöntemleri
uygulanmaktadır. Ancak, belli bir problemi alıp, sadece o konuda yoğunlaşıp problemi
çözecek araştırıcı ekip ve imkân bulunmaktadır. Fakat günlük kalite-kontrol çalışmalarının
yanısıra bu tür problemlere de eğilinmektedir. Ülkemizin refrakter araştırma ihtiyacına cevap
verecek üretici kuruluşların ortaklığı ile teknolojik yenilikleri izleyecek, ülkemiz atıl
hammaddelerine kullanılır hale getirecek “Refrakter Araştırma Enstitüsü”nün kurulması
gereklidir.
Yetişmiş insan gücü; üretici fabrikaların bünyesinde kendi imkânları ile sınırlı
kalmıştır. Sürekli yenilenen, tüketici teknolojilerini izleyecek, tüketici problemlerine yerinde
cevap verebilecek araştırmacı uzmanlara ihtiyaç vardır. Bu yönde üniversitelere büyük
görevler düşmektedir.
179
4.5.2.1 Şekilli Refrakterler (Tuğla)
Farklı kimyevi orijinli (alümino-silikat, bazik gibi) refrakter hammaddelerinden
üretilen şekilli refrakterlerin (tuğlalar) üretim yöntemleri birbirine benzemekle beraber
uygulamada bazı farklılıklar göstermektedir.
Refrakter hammaddelerin bir kısmı kalsine veya sinterleştirildikten sonra harmana
dâhil edilirken (şamot, sinter magnezit gibi) bir kısmı yalnız zenginleştirdikten sonra (kromit,
vb.) harmana doğrudan ilave edilir.
Gerek hammaddenin hazırlanması gerekse tuğla üretimi prosesi şöyle özetlenebilir.
Alümino-Silikat
Alümino-silikat refrakterlerde ana hammadde şamot kili, şiferton, bağlama kili,
andaluzit, boksit, vb.’dir.
Şamot kili ve şiferton, kırılıp, ayıklandıktan sonra fırınlarda pişirilirler. Bu işlemde,
şamot kili plastik özelliğini kaybeder ve içerisindeki organik maddeler yanarak uçucu
safsızlık derecesi azalır. Şiferton esasta plastik olmadığı için pişirme bu hususta bir etki
yapmamakla beraber, içerisinde fazla miktarda bulunan organik maddelerin ve yabancı
minerallerin bazı ilave işlemlerle giderilmesine yarar. Şamot kilinin pişirilmesinde yaş sistem
ve/veya kuru sistem uygulandığı gibi, pişirme işlemi düşey fırınlarda, döner fırınlarda veya
tünel fırınlarda yapılabilir. Şiferton çoğunlukla döner fırınlarda pişirilir.
Silika Tuğlalar
Silika ve silisli mamullerin ana maddesi kuvarsit ve silis kumudur. Buna bazı
bağlayıcılar ve katkı maddeleri ilavesi ve karıştırılması suretiyle şekillenmemiş; karışımın
preslenmesi ve pişirilmesi suretiyle şekillenmiş mamuller ve silisli mamuller elde edilir.
Karışımın oranları ve katkı minerallerinin cinsleri, mamulde aranan özelliklere göre
ayarlanır.
Grafitli, Reçine Bağlı Alümina Ve Magnezit Tuğlalar
Bu tuğlalarda andaluzit ve magnezit dışında ana girdi yaprak grafittir. Andaluzit veya
sinter magnezit istenen tane fraksiyonlarına kırılır, elenir ve ayrı ayrı depolanır. Bağlayıcı
olarak fenolik veya novalak reçine kullanılır. Dünyada sıcak veya soğuk sistem olmak üzere
iki karıştırma işlemi bulunmaktadır. Ülkemizde soğuk ve sıcak proses uygulanmaktadır.
180
Kullanılan grafitin hafif olması ve karışımdan kolaylıkla ayrışması nedeniyle presleme
tekniği çok önemlidir. Preslemede havasızlandırma ve homojen karışımın kalıp içine
aktarılmasına kadar bir dizi işlemle birlikte en az 1600 kg/cm2’lik güçlü preslere ihtiyaç
duyulmaktadır.
Şekillenen grafitli tuğlalarda kullanılan bağlayıcıların uçucularının giderilmesi,
bağların teşekkülü için her fabrikanın kendi teknolojilerine göre hazırlanan kür eğrilerine göre
temperlenir.
Grafitli tuğlalarda ölçü toleransı çok önemlidir. Ayrıca muhtelif kullanım yerlerinde,
fırın şartlarının reaksiyonların etkilerine karşı koyabilecek çok özel kaliteler için doğal sinter
magnezitle birlikte veya yalnız başına deniz suyu sinteri, fused magnezit, fused alümina
malzemeler kullanılır. Oksidasyon direncini artırmak için muhtelif katkı malzemeleri de
ayrıca ilave edilir.
Silisyum Karbür Tuğla
Ana girdi silisyum karbür ve bağlama kilidir. Silisyum karbür kırma, öğütme, eleme
işlemi ile tane fraksiyonlarına ayrılır; bağlama kili de kurutulduktan sonra aynı işlemlere tabi
tutulur.
Fraksiyonlara ayrılan girdilerin tartma, dozajlama, karıştırma işlemi ile hazırlanan
harman preslenerek kurutulur. Pişirildikten sonra kalite kontrolden geçirilir ve ambalajlanır.
Bazik Refrakter Tuğlalar
Bazik refrakterlerin ana hammaddeleri, sinter magnezit, kromit ve katkı maddeleridir.
Katkı maddelerinden spinel, oksikrom sayılabilir. Hammaddeler istenen tane fraksiyonlarına
kırılır, elenirve ayrı ayrı depolanır. Tartma, dozajlama işlemi sonrası sıvı bağlayıcılarla
karıştırılır, preslenir.
Saclı tuğla üretiminde; presleme esnasında hazırlanan sac form kullanılır. Kurutma
sonrası kalite kontrolden geçirildikten sonra ambalajlanır. Kimyasal bağlı tuğlalarda da, saclı
tuğlalara benzer yöntem tatbik edilir.
Pişmiş tuğlalarda ise kurutma sonrası tünel fırınlarda 1600-1700oC’lerde pişirilir.
Belirlenen standartlara göre kontrolden geçirilir ve ambalajlanır.
Ziftli Tuğlalar
Ana girdi sinter magnezittir. Karbon siyahı, grafit gibi bazı katkı maddeleri
kullanılmaktadır. Bağlayıcı olarak zift, eritme tankında ısıtılarak hazırlanır.
181
Sinter magnezit diğer tuğlalarda olduğu gibi kırılarak, öğütülerek, elenerek tane
fraksiyonlarına ayrılır ve depolanır. Tartma, dozajlama işlemi ile birlikte istenen viskozitede
hazırlanan sıcak sıvı zift, proses adımlarına uygun olarak karıştırılır, preslenir. Kasetlere
yerleştirilen tuğlalar kavurma fırınında 300–320˚C’de uçucuları uçurularak bağ teşekkülü
tamamlanır.
Kalite kontrolden sonra ambalajlanır.
4.5.2.2 Şekilsiz Refrakterler (Harç veya Monolitik)
Şekilsiz refrakterler uygulama şekline göre başlıca:
•
Dövme harçları
•
Döküm harçları
•
Püskürtme harçları
•
Sıvama harçları
•
Örgü harçları olarak sınıflandırılır.
Bu gruplama; uygulama şekli harçların tane dağılımı, tane büyüklüğü ve bağlayıcı
cinsi ile doğrudan bağıntılıdır. Bazı harçlar granüle olarak, bağlayıcı konulmadan uygulanır
ve yerinde sinterlenir.
Üretim yöntemi, tuğla üretiminde olduğu gibi ana girdiler kırma, öğütme, eleme işlemi
ile tane fraksiyonlarına ayrılır. Bağlayıcıların tamamına yakını toz ve kurudur. Tartma,
dozajlama sonrası karıştırıcıda harman hazırlanır. Harman kalite kontrolü yapıldıktan sonra
istenen ambalaja göre torbalanır, palet veya sandıklanır. İsteğe göre büyük boy çuvallı (big
bag) olarak satışa sunulur.
4.5.2.3 Prefabrik Refrakter Elemanları
Özel şekilli veya değişik refrakter malzeme gruplarından oluşan prefabrik refrakter
astar bütün olarak belli bir ömrün sonunda değiştirilir. Prefabrik refrakter elemanları
ülkemizde de üretilmeye başlanmıştır. Bu uygulama refrakterin en çok tüketildiği demir çelik
sanayinde yaygındır:
•
Ark ocağı yolluğu,
•
Döküm deliği bloğu,
•
Sürgü sistemleri,
•
Gaz üfleme sistemleri,
182
•
Tandiş plakaları,
•
Ark Ocağı delta bölgesi.
Gaz üfleme sistemleri dışında, ülkemizde yaygın olmasa da başlangıç çalışmalarında
oldukça iyi bir mesafe alınmıştır. Soğuk tandiş plakaları üretimi arzu edilen kalite ve miktara
erişmiştir.
Soğuk tandiş plakası üretiminde yöntemi, teknolojik akım şemasından da
izlenebileceği üzere ana girdi silis kumudur. Bazik esaslı tandiş plakasında ana girdi sinter
magnezittir. Kırma, öğütme, eleme işlemi ile fraksiyonlara ayrılarak depolanır. Tartma,
dozajlama öncesi pup ve dinlendirme tanklarından geçirilir. Katkı malzemeleriyle birlikte,
silis kumu belirlenen reçeteye göre alınır. Bağlayıcı ile birlikte karıştırılır. Vakum ve
presleme işleminden sonra fırınlanır. Kalite kontrolden geçirilerek ambalajlanır.
4.6
ÜLKEMİZDE ÜRETİLEN REFRAKTERLER
4.6.1
Alümino-Silikat Refrakter Üretimi
2000-2005 dönemi alümino silikat refrakter üretimini tablodan de görüleceği üzere iki
bölümde incelemekte yarar bulunmaktadır:
•
Tuğla
•
Harç
183
Tablo 1.12: Alümina Silikat Refrakter Üretim Değerleri
(Ton)
Ürün Cinsi
YILLAR
2002
2003
2000
2001
(1)
(2)
(3)
Yüksek Alümina ( Pişmiş )
15.000
12.000
Y. Alümina ( Reçine Bağlı )
4.000
2002
2003
2004
2004
2005
2001
(4)
(5)
(6)
(2/1)
12.000
10.000
10.000
11.000
-20,0
0,0
-16,7
0,0
10,0
4.000
4.200
4.400
5.500
5.500
0,0
5,0
4,8
25,0
0,0
25.000
26.000
23.500
23.500
24.000
27.000
4,0
-9,6
0,0
2,1
12,5
2.300
2.100
2.000
2.100
2.000
2.000
-8,7
-4,8
5,0
-4,8
0,0
600
600
650
700
750
850
0,0
8,3
7,7
7,1
13,3
46.900
44.700
42.350
40.700
42.250
46.350
-4,7
-5,3
-3,9
3,8
9,7
Harç (Tamir , Montaj, Örüm)
12.500
11.500
11.700
10.000
11.000
12.500
-8,0
1,7
-14,5
10,0
13,6
Dökme(Castable)
12.500
13.000
13.000
13.500
14.000
15.000
4,0
0,0
3,8
3,7
7,1
4.500
4.500
4.858
4.635
4.089
4.000
0,0
8,0
-4,6
-11,8
-2,2
Ara Toplam
29.500
29.000
29.558
28.135
29.089
31.500
-1,7
1,9
-4,8
3,4
8,3
Genel Toplam
76.400
73.700
71.908
68.835
71.339
77.850
-3,5
-2,4
-4,3
3,6
9,1
(3/2)
(4/3)
(5/4)
2005
(6/5)
1) Tuğla
Şamot
İzole
Precast
Ara Toplam
2) Harç
Döküm Sanayii Harç
184
Tablo 1.13: Alümina Silikat Tuğlalarda Kurulu Kapasite ve Kapasite Kullanım Oranları
Kapasite (Ton)
Üretim Miktarı (Ton)
Kapasite Kullanım Oranı
2000
2001
(1)
(2)
YILLAR
2002
2003
(3)
(4)
2002 2003 2004 2005
2004
2005
2001
(5)
(6)
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
270.000
270.000
270.000
270.000
270.000
270.000
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
46.900
44.700
42.350
40.700
42.250
46.350
-4,7
-5,3
-3,9
3,8
9,7
17,4
16,6
15,7
15,1
15,6
17,2
-4,7
-5,3
-3,9
3,8
9,7
185
Tuğla üretimi 2000–2005 döneminde 2003 yılına kadar düşmüş, 2003–2005 yıllarında
tekrar artışa geçmiştir. Özellikle demir çelik sanayinde görülen, pota metalurjisine geçiş ve su
soğutmalı ark ocaklarının yaygın şekilde devreye alınması gibi yenilikler alümino-silikat tuğla
tüketiminde etkili olmuştur.
Aynı dönemde harç üretimi 2005 yılına kadar aynı seviyede devam etmiş 2005 yılında
bir önceki yıla göre 2,000 tonluk bir artış meydana gelmiştir. Tuğlaya göre harç tüketimi
dünyada olduğu gibi ülkemizde de artma eğilimini sürdürmektedir. Bu eğilimin başlıca
nedenleri; şekillendirme ve pişirmeye gerek olmadığından tuğlaya göre ucuz olması, kolay
tatbik imkânının bulunması, duruşları minimuma indirmesidir.
4.6.2
Bazik Refrakter Üretimi
2000-2005 dönemi bazik refrakter üretimi aşağıdaki tablodan da görüleceği üzere üç
bölümde izlenmiştir;
1) Tuğla,
2) Harç,
3) Sinter magnezit, Sinter dolomit.
186
Tablo 1.14: Bazik Refrakter Üretim Miktarları
(Ton)
Ürün Cinsi
1999
2000
2001
YILLAR
2002
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
2003
2004
2005
2000
2001 2002 2003 2004
2005
(2/1)
(3/2)
(4/3)
(5/4)
(6/5)
(7/6)
1) Tuğla (Pişmiş/Grafitli/Dolomit)
85.637
90.122
87.677
102.055

Cam OIK

Transkript

Benzer belgeler

Seramik Atölye –IV - Erciyes Universitesi GSF

SL GRANITEX

Gaz Beton Yapıştırma Harcı

DÜNDEN BUGÜNE PÜSKURTME BETON TEKNOLOJİSİ

091125 Monolithic TCMB BasinBulteni

SAMSONITE: A BRAND ON THE MOVE

tema açıklaması1

4. Uluslararası Beton Tasarım Yarışması`nın Ödülleri Sahiplerini